Bf4m1013fc руководство по ремонту двигатель дойц

Маслоразбрызгивающие форсунки, толкатели и распредвал

1. Форсунки устанавливаются на место. Чтобы они встали до упора необходимо нажать.
2. Устанавливаются на место толкатели, затем распредвал.

Подшипники коленвала

1. Штихмас устанавливается на размеры:

   • для ДВС 1012 – 36 мм;
   • для ДВС 1013 − 38 мм.
2. Производятся замеры ширины шейки коренного подшипника коленвала.

1. После установки вкладышей подшипника, их размещают в крышке коренного подшипника.

2. После того, как упорные кольца будут приложены к крышке упорного коренного подшипника, производятся замеры. Осевой зазор определяется, как разница между первым и вторым размерами. Например, на ДВС 1012 первый размер составляет 36,04 мм, второй – 35,90 мм. Разница 0,14 мм между ними и даст величину осевого зазора. Допускается осевой зазор в следующих пределах:

   • для ДВС 1012 – от 0,1 до 0,3 мм;
   • для ДВС 1013 – от 0,1 до 0,3 мм.
3. На коленвале до монтажа делается отметка.
4. Ставиться отметка на распредвале, после чего он должен быть правильно установлен.
5. Устанавливается коленвал, необходимо добиться совмещения нанесенных отметок.

1. Перед установкой упорных колец проверяется, чтобы их антифрикционный слой был обращен к щеке коленвала.
2. Устанавливаются половинки, у которых нет направляющего выступа.
3. Вторые половинки, у которых выступ есть, устанавливаются в крышке с нанесением смазки. Смазка используется в качестве клея. Направленность антифрикционного слоя должна быть такой же, как и примененная ранее.
4. Крышка упорного коренного подшипника ставиться на место. Местонахождение крышки первого подшипника – на стороне маховика.

Внимание! У ДВС 1012 надо контролировать, чтобы бобышки смотрели на маховик.

1. Дальнейшая установка крышек производится в соответствии с их номерами.

1. Закручивается крепеж в соответствии с требованиями:

   Начальное усилие должно составлять:

   • для ДВС 1012 – 30 Нм;
   • для ДВС 1013 – 50 Нм.

   Затем последовательно болты подтягиваются:

   • в первый раз на 60°;
   • во второй раз на 60°.

Крепеж можно использовать не больше 3 раз.

Балансирные валы ДВС 1012

1. ДВС разворачивают на 180° и с помощью инструмента выкручиваются пробки.
2. Ставиться на место балансирный вал таким образом, чтобы грузы смотрели в сторону уплотнителя масляного поддона.
3. Регулировочный болт вкручивается в картер до конца. Нужно добиться совмещения расточек картера и вала.

1. На место устанавливается упорная шайба. Необходимо ее отцентровать, ориентируясь на ось балансирного вала.
2. Закручивается болт с усилием 29 Нм.
3. Коленвал монтируется таким образом, чтобы первый цилиндр оказался на ВМТ. Для этого отметка на коленвале совмещается с проходящей через центры двух валов (коленчатого и распределительного) линии.
4. На место ставится промежуточная шестерня. После установки на нее нажимают с легким усилием так, чтобы эта шестерня вошла в зацепление с шестерней коленвала.
5. На противоположных зубьях шестерни делается отметка.
6. По часовой поворачивается коленвал, величина поворота – 3 зуба.
7. Затем делается поворот коленвала в противоположную сторону так, чтобы совпали расточки.
8. Устанавливается коренная шейка и слегка поворачивается коленвал поочередно в противоположные стороны для того, чтобы удостовериться в достигнутой центровке коренных шеек.

1. После установки на место крепежного болта его закручивают с усилием 29 Нм.
2. Балансирный вал монтируется так, чтобы грузы были ориентированы уплотнителя масляного поддона.
3. Болт регулировки вала вставляется в картер до конца. При этом требуется следить за совмещением расточек вала и картера.
4. Упорная шайба устанавливается на место. Проводится отцентровка, ориентируясь на ось балансирного вала.
5. После установки на место крепежного болта, он закручивается с усилием 29 Нм.
6. При установке промежуточной шестерни необходимо следить за совмещением отверстий.

1. Устанавливается коренная шейка.
2. После установки на место крепежного болта его закручивают с усилием 29 Нм.
3. Затем надо извлечь 2 болта для регулировки.
4. Берут новые медные кольца для уплотнения и закрывают ими отверстия.

Ведущая шестерня, регулятор, рейка ТНВД

1. Собирается ведущая шестерня и опорная шейка, затем они устанавливаются на место. Закручивают крепеж с усилием 21 Нм.
2. Ставят на место рейку топливного насоса высокого давления, одновременно устанавливают направляющую втулку.
3. На крепеж нанести средство для фиксации DW 71 и закрутить. Усилие должно составлять 10+2 Нм.

Крышка распределительных шестерен и фронтальная крышка

1. В точках смазки, нанести на крышки распределительных шестерен средство для уплотнения DW 67.
2. Крышка ставится на место, немного прикручивается крепеж, выравнивается деталь по отношению к уплотнителю масляного поддона. После выравнивания крепеж закручивается с усилием 21+2 Нм.
3. На роторы во фронтальной крышке наносится немного масла. Уплотнитель фиксируется средством для фиксации DW 71.
4. ДВС разворачивается на 180° так, чтобы уплотнитель масляного поддона смотрел вниз.
5. Производится выравнивание ротора по отношению к коленвалу.
6. Фронтальная крышка ставиться на место, немного прикручивается крепеж, выравнивается деталь по отношению к уплотнителю масляного поддона. После выравнивания закрутить крепеж с усилием 21+2 Нм.

Поршень и шатун

1. В шатун вставляются вкладыши шатунного подшипника.
2. Угол смещения замков поршневых колец должен составлять 90° — 120° между собой.
3. Поршень вместе с шатуном устанавливается в БЦ так, чтобы значок, соответствующий маховику, смотрел на него.
4. Необходимо надавить на шатун. Нажимать надо в сторону шатунной шейки. После этого ставиться крышка.

5. Крепеж закручивается в соответствии с требованиями:

   Начальное усилие должно составлять — 30 Нм.

   Затем последовательно болты подтягиваются:

   • в первый раз на 60°;
   • во второй раз ДВС 1012 на 30°, а ДВС 1013 на 60°.
6. ДВС разворачивают на 180° и контролируется легкость перемещения шатунов.

Монтаж топливного насоса высокого давления

Провести замер хода рейки без ТНВД

1. Сначала для рейки ставится стопор.
2. Производится замер расстояния от стопора до той точки, где рейка остановилась.
3. Производится замер расстояния от стопора до точки, где рейка начинает движение. Разница между этими расстояниями считается ходом рейки.
4. Разворачивается стопор. Рукой установить рейку в точку остановки, используя стопор.
5. Диск с нанесенной шкалой градусов ставится на фланец маховика, затем устанавливают стрелку.

Определение верхней мертвой точки для поршня, который относится к ТНВД

1. Рейка для замера устанавливается на верхней мертвой точки. Поворачивать коленвал необходимо в сторону вращения ДВС и вращать до тех пор, пока стрелка индикатора не достигнет верхней мертвой точки. Индикатор выставляется на 0.
2. Далее коленвал поворачивается в противоположную сторону на 90°. Снова изменить направление вращения коленвала. Остановить вал нужно в 8 мм от верхней мертвой точки. Диск со шкалой выставляется на 0.
3. Коленвал разворачивается на 90° в том направлении, в котором вращается ДВС. Изменить направление вращения коленвала и остановить вал нужно в 8 мм от верхней мертвой точки. Записать значение в градусах. Верхняя мертвая точка – это половина полученного значения.
4. Разворачивается коленвал до отметки на диске, которая соответствует половине полученного значения.
5. Перестать вращать коленвал. Немного открутить болты, диск установить на 0.
6. На место ставятся роликовые толкатели.

Установка момента впрыска ТНВД

1. Индикатор в приспособлении для проведения измерений выставляется на 0.

   • ДВС 1012: индикатор 100 780, установочный размер – 115 мм;
   • ДВС 1012: индикатор 100 860, размер – 126 мм;
   • ДВС 1013: индикатор 100 840, размер – 150 мм.
2. Коленвал разворачивается на 180° в направлении, противоположном вращению ДВС, после чего устанавливается соответствующий роликовый толкатель.
3. Осторожно устанавливается приспособление и проводятся измерения.
4. Приспособление поворачивается так, чтобы индикатор был за наружным кольцом. Стрелку на 0. Это положение предварительного хода – изменения в направлении вращений больше производиться не будут.
5. Делают поворот коленвала в направлении вращения двигателя. Нужно добиться, чтобы индикатор показывал предварительный ход. Записывают угол подачи, тип распредвала и величину предварительного хода.
6. Производится замер длины топливного насоса высокого давления.
7. Приспособление для измерений вытаскивается и выбирается соответствующие компенсационные прокладки.
8. Выбранную прокладку наложить на толкатель.

Повторить эти шаги для каждого топливного насос высокого давления.

ТНВД

Внимание! Очередность этапов работ по сборке топливного насоса высокого давления должны быть повторены для каждого насоса.

1. Рычаг поворотного кулака топливного насоса высокого давления выставляется в среднее положение.
2. На плоскость с предосторожностями ставится роликовый толкатель нужного цилиндра. Наносится немного масла в гнездо и на кольца уплотнения. После этого аккуратно в рейку топливного насоса высокого давления заводится рычаг поворотного кулака.
3. Фланец ставится на место так, чтобы он был ориентирован на корпус топливного насоса высокого давления. На крепеж наносится немного масла, после чего он закручивается с усилием 5 Нм.
4. После этого крепеж отворачивают на 60°.
5. С помощью торцевого ключа аккуратно против часовой поворачивают топливный насос высокого давления пока не станет заметен упор.
6. Опять закручивают крепеж на 60°. Делается это постепенно: затянуть с усилием 7 Нм, повторить − с 10 Нм и завершить – с 30 Нм. Начинают закручивать крепеж с наружного болта.

Проведение замера хода рейки (вместе с топливными насосами высокого давления)

1. После откручивания и удаления стопора разворачивают приспособление.
2. Производится замер расстояния от стопора до той точки, где рейка остановилась.
3. Далее производится замер расстояния от стопора до точки, где рейка начинает движение. Разница между этими расстояниями считается ходом рейки.
4. Снимается стопор, стрелка и диск с нанесенной шкалой.

Проверка и замер хода рейки

1. Рейка должна оказывать одинаковое сопротивление, когда ее задвигают медленно. После того, как нажатие на рейку прекратилось, пружина должна вернуть ее в начальное положение.
2. Измеряется ход рейки от крышки распределительных шестерен до той точки, где рейка остановилась. Это значение учитывают, если регулятор требуется поменять или отремонтировать.

Маховик и шкив клиноременной передачи

1. Поставить маховик на место, используя самодельный инструмент (оправку). Вручную закрутить крепеж.

2. Придерживая деталь, закрутить крепеж согласно требованиям:

   Начальная протяжка должна производиться для крепежа с размерами:

   • 35-45 мм с усилием от 20 до 30 Нм;
   • 50-85 мм — от 30 до 40 Нм.

   Первый угол дополнительной протяжки для крепежа всех размеров − 60º.

   Второй угол дополнительной протяжки для крепежа с размерами:

   • 30 мм – 30°;
   • 35-85 мм) – 60°.

При наличии подтверждающих документов крепеж разрешено использовать до 5 раз.

1. Шкив клиноременной передачи ставится на место. Придерживая шкив, закручивается крепеж согласно требованиям:

Начальная протяжка должна производится с усилием от 40 до 50 Нм.

Первый угол дополнительной протяжки для крепежа с размерами:

• 60 мм – 60°;
• 80 мм – 60°.

Второй угол дополнительной протяжки для крепежа размерами:

• 60 мм – 30°;
• 80 мм – 60°.

При наличии подтверждающих документов крепеж разрешено использовать до 5 раз.

Головка цилиндра

1. Выбирается соответствующая прокладка для головки цилиндра, индикатор устанавливается на 0.
2. Индикатор устанавливается на первом поршне в точках проведения измерений и измеряется, насколько поршень максимально выступает. Такие измерения провести на каждом поршне.

3. Точки, на которые требуется обратить внимание:

   ДВС 1012 – 90 мм,
   ДВС 1013 – 95 мм.

4. Нужная прокладка ГБЦ определяется после сравнения полученных максимальных значений с таблицей.

1. Прокладку ГБЦ устанавливается на очищенную от грязи и масла поверхность.

Головка цилиндра с приводом клапанов ДВС 1012

1. Проводится монтаж головки, короткий крепеж смазывается и закручивается не полностью. Крепеж разрешено использовать до 5 раз.
2. Последовательно устанавливаются штанга толкателей и стойка оси коромысла. Затем стойку выравнивают по отношению к клапанам и штанги.
3. Длинный крепеж смазывается и закручивается не полностью. Крепеж разрешено использовать до 5 раз.
4. Усилие для затяжки болтов М8 – 21 Нм.

5. Крепеж головки цилиндра закручивается согласно требованиям:

   • Начальная протяжка с усилием 30 Нм;
   • Повторно – 80 Нм;
   • Угол протяжки – 90°.

Головка цилиндра с приводом клапанов ДВС 1013

1. Проводится монтаж головки, крепеж смазывается и закручивается не полностью. Крепеж разрешено использовать до 5 раз.

2. Крепеж головки цилиндра закручивается согласно требованиям:

   • Начальная протяжка с усилием 50 Нм;
   • Повторно – 130 Нм;
   • Угол протяжки – 90°.
3. Последовательно устанавливаются штанга толкателей и стойка оси коромысла. Затем стойку выравнивают по отношению к клапанам и штанги.
4. Крепеж закручивается с усилием 21 Нм.
5. Вставляются штифтовые свечи накаливания и закручиваются с усилием 20±2 Нм.

Электромагнитный выключатель, форсунки и топливопроводы высокого давления

1. Для установки электромагнитного выключателя требуется нажать на рейку так, чтобы она встала в положение, где она останавливается. Удерживать рейку в этом положении. Установка производить с новым кольцом уплотнения, которое предварительно смазать.
2. Крепеж закручивается с усилием 21 Нм.
3. Форсунки ставятся после нанесения слоя смазки на новый уплотнитель.
4. Затем устанавливаются прижимные скобы. Винт немного закручивают.
5. Подсоединется топливопровод высокого давления. Всегда устанавливается новый, повторное использование и прогиб после подключения запрещены.
6. Усилие для закручивания винта скоб составляет 16+5 Нм.
7. Начальная протяжка накидных гаек — 5 Нм, вторая – 25+3,5 Нм.
8. Устанавливается новый патрубок аварийного слива топлива через уплотнители. Повторное использование патрубка не допускается.
9. После установки регулирующего клапана (обязательно должны стоять новые медные прокладки), с усилием 30 Нм клапан затягивают.

Впускной шланг, коллектор выпускной системы, крышка головки цилиндра, масляный радиатор

1. Присоединяется впускной шланг, устанавливаются новые прокладки.
2. Закручивается крепеж воздуховода системы наддува с усилием 1±+1 Нм.
3. Присоединяется коллектор выпускной системы (прокладки ставят новые), на шпильки наносят пасту S1 N.S, крепеж закручивают с усилием 25±2,5 Нм.
4. Устанавливается прокладка, затем крышку ГБЦ. Усилие затяжки крепежа − 9±1 Нм.
5. Крепеж масляного радиатора (прокладки устанавливают новые) затягивается с усилием 21±2 Нм. Фиксаторы кабелей ставят, если они предусмотрены.
6. Устанавливаются два резиновых патрубка. Крепеж затягивают с усилием 50±5 Нм.
7. Патроны масляного и топливного фильтров закручиваются вручную после смазывания уплотнителя.

Насос охлаждающей жидкости, топливный насос

1. Перед установкой уплотнительные кольца смазываются специальной смазкой AP25N. Вставка забивается в корпус термостата и помпы системы охлаждения.
2. Затем вставляется круглый уплотнитель, предварительно нанеся на него смазку AP25N.
3. Монтируется помпа системы охлаждения в сборе. По очереди закручивают крепеж с усилием 21±2 Нм.
4. Температурный датчик закручивается с усилием 18±2 Нм.
5. Монтируется топливный насос, затем устанавливается трубопроводы топлива с новыми прокладками.

Масляный поддон и маслозаборная труба

1. После поворота ДВС на 180° устанавливается маслозаборная труба с держателем без затяжки крепежа.
2. Сначала закручивается крепеж фланца овальной формы, затем держатель маслозаборной трубы. Усилие затяжки − 21±2 Нм.
3. Часть прокладки, которая будет выступать, срезается. Стыки масляного поддона обрабатываются средством DW 47. На картер укладывается замененная прокладка.
4. При монтаже масляного насоса обращают внимание на монтажные метки.
5. Литой масляный поддон выравнивается по отношению к крышке распределительных шестерен.

6. Усилие для затяжки крепежа масляного поддона (затяжка производится по очереди):

   • металлического − 21±2 Нм;
   • литого − 29±2 Нм.

Сборка двигателя Deutz BFM 1012/1013. Часть 1

Маслоразбрызгивающие форсунки, толкатели и распредвал

1. Форсунки устанавливаются на место. Чтобы они встали до упора необходимо нажать.
2. Устанавливаются на место толкатели, затем распредвал.

Подшипники коленвала

Штихмас устанавливается на размеры:

• для ДВС 1012 – 36 мм;
• для ДВС 1013 − 38 мм.

1. После установки вкладышей подшипника, их размещают в крышке коренного подшипника.

   После того, как упорные кольца будут приложены к крышке упорного коренного подшипника, производятся замеры. Осевой зазор определяется, как разница между первым и вторым размерами. Например, на ДВС 1012 первый размер составляет 36,04 мм, второй – 35,90 мм. Разница 0,14 мм между ними и даст величину осевого зазора. Допускается осевой зазор в следующих пределах:

   • для ДВС 1012 – от 0,1 до 0,3 мм;
   • для ДВС 1013 – от 0,1 до 0,3 мм.
2. На коленвале до монтажа делается отметка.
3. Ставиться отметка на распредвале, после чего он должен быть правильно установлен.
4. Устанавливается коленвал, необходимо добиться совмещения нанесенных отметок.

1. Перед установкой упорных колец проверяется, чтобы их антифрикционный слой был обращен к щеке коленвала.
2. Устанавливаются половинки, у которых нет направляющего выступа.
3. Вторые половинки, у которых выступ есть, устанавливаются в крышке с нанесением смазки. Смазка используется в качестве клея. Направленность антифрикционного слоя должна быть такой же, как и примененная ранее.
4. Крышка упорного коренного подшипника ставиться на место. Местонахождение крышки первого подшипника – на стороне маховика.

Внимание! У ДВС 1012 надо контролировать, чтобы бобышки смотрели на маховик.

1. Дальнейшая установка крышек производится в соответствии с их номерами.

Закручивается крепеж в соответствии с требованиями:

Начальное усилие должно составлять:

• для ДВС 1012 – 30 Нм;
• для ДВС 1013 – 50 Нм.

Затем последовательно болты подтягиваются:

• в первый раз на 60°;
• во второй раз на 60°.

Крепеж можно использовать не больше 3 раз.

Балансирные валы ДВС 1012

1. ДВС разворачивают на 180° и с помощью инструмента выкручиваются пробки.
2. Ставиться на место балансирный вал таким образом, чтобы грузы смотрели в сторону уплотнителя масляного поддона.
3. Регулировочный болт вкручивается в картер до конца. Нужно добиться совмещения расточек картера и вала.

1. На место устанавливается упорная шайба. Необходимо ее отцентровать, ориентируясь на ось балансирного вала.
2. Закручивается болт с усилием 29 Нм.
3. Коленвал монтируется таким образом, чтобы первый цилиндр оказался на ВМТ. Для этого отметка на коленвале совмещается с проходящей через центры двух валов (коленчатого и распределительного) линии.
4. На место ставится промежуточная шестерня. После установки на нее нажимают с легким усилием так, чтобы эта шестерня вошла в зацепление с шестерней коленвала.
5. На противоположных зубьях шестерни делается отметка.
6. По часовой поворачивается коленвал, величина поворота – 3 зуба.
7. Затем делается поворот коленвала в противоположную сторону так, чтобы совпали расточки.
8. Устанавливается коренная шейка и слегка поворачивается коленвал поочередно в противоположные стороны для того, чтобы удостовериться в достигнутой центровке коренных шеек.

1. После установки на место крепежного болта его закручивают с усилием 29 Нм.
2. Балансирный вал монтируется так, чтобы грузы были ориентированы уплотнителя масляного поддона.
3. Болт регулировки вала вставляется в картер до конца. При этом требуется следить за совмещением расточек вала и картера.
4. Упорная шайба устанавливается на место. Проводится отцентровка, ориентируясь на ось балансирного вала.
5. После установки на место крепежного болта, он закручивается с усилием 29 Нм.
6. При установке промежуточной шестерни необходимо следить за совмещением отверстий.

1. Устанавливается коренная шейка.
2. После установки на место крепежного болта его закручивают с усилием 29 Нм.
3. Затем надо извлечь 2 болта для регулировки.
4. Берут новые медные кольца для уплотнения и закрывают ими отверстия.

Ведущая шестерня, регулятор, рейка ТНВД

1. Собирается ведущая шестерня и опорная шейка, затем они устанавливаются на место. Закручивают крепеж с усилием 21 Нм.
2. Ставят на место рейку топливного насоса высокого давления, одновременно устанавливают направляющую втулку.
3. На крепеж нанести средство для фиксации DW 71 и закрутить. Усилие должно составлять 10+2 Нм.

Крышка распределительных шестерен и фронтальная крышка

1. В точках смазки, нанести на крышки распределительных шестерен средство для уплотнения DW 67.
2. Крышка ставится на место, немного прикручивается крепеж, выравнивается деталь по отношению к уплотнителю масляного поддона. После выравнивания крепеж закручивается с усилием 21+2 Нм.
3. На роторы во фронтальной крышке наносится немного масла. Уплотнитель фиксируется средством для фиксации DW 71.
4. ДВС разворачивается на 180° так, чтобы уплотнитель масляного поддона смотрел вниз.
5. Производится выравнивание ротора по отношению к коленвалу.
6. Фронтальная крышка ставиться на место, немного прикручивается крепеж, выравнивается деталь по отношению к уплотнителю масляного поддона. После выравнивания закрутить крепеж с усилием 21+2 Нм.

Поршень и шатун

1. В шатун вставляются вкладыши шатунного подшипника.
2. Угол смещения замков поршневых колец должен составлять 90° — 120° между собой.
3. Поршень вместе с шатуном устанавливается в БЦ так, чтобы значок, соответствующий маховику, смотрел на него.
4. Необходимо надавить на шатун. Нажимать надо в сторону шатунной шейки. После этого ставиться крышка.

Крепеж закручивается в соответствии с требованиями:

Начальное усилие должно составлять — 30 Нм.

Затем последовательно болты подтягиваются:

• в первый раз на 60°;
• во второй раз ДВС 1012 на 30°, а ДВС 1013 на 60°.

Монтаж топливного насоса высокого давления

Определение верхней мертвой точки для поршня, который относится к ТНВД

1. Рейка для замера устанавливается на верхней мертвой точки. Поворачивать коленвал необходимо в сторону вращения ДВС и вращать до тех пор, пока стрелка индикатора не достигнет верхней мертвой точки. Индикатор выставляется на 0.
2. Далее коленвал поворачивается в противоположную сторону на 90°. Снова изменить направление вращения коленвала. Остановить вал нужно в 8 мм от верхней мертвой точки. Диск со шкалой выставляется на 0.
3. Коленвал разворачивается на 90° в том направлении, в котором вращается ДВС. Изменить направление вращения коленвала и остановить вал нужно в 8 мм от верхней мертвой точки. Записать значение в градусах. Верхняя мертвая точка – это половина полученного значения.
4. Разворачивается коленвал до отметки на диске, которая соответствует половине полученного значения.
5. Перестать вращать коленвал. Немного открутить болты, диск установить на 0.
6. На место ставятся роликовые толкатели.

Установка момента впрыска ТНВД

Индикатор в приспособлении для проведения измерений выставляется на 0.

• ДВС 1012: индикатор 100 780, установочный размер – 115 мм;
• ДВС 1012: индикатор 100 860, размер – 126 мм;
• ДВС 1013: индикатор 100 840, размер – 150 мм.

Повторить эти шаги для каждого топливного насос высокого давления.

ТНВД

Внимание! Очередность этапов работ по сборке топливного насоса высокого давления должны быть повторены для каждого насоса.

1. Рычаг поворотного кулака топливного насоса высокого давления выставляется в среднее положение.
2. На плоскость с предосторожностями ставится роликовый толкатель нужного цилиндра. Наносится немного масла в гнездо и на кольца уплотнения. После этого аккуратно в рейку топливного насоса высокого давления заводится рычаг поворотного кулака.
3. Фланец ставится на место так, чтобы он был ориентирован на корпус топливного насоса высокого давления. На крепеж наносится немного масла, после чего он закручивается с усилием 5 Нм.
4. После этого крепеж отворачивают на 60°.
5. С помощью торцевого ключа аккуратно против часовой поворачивают топливный насос высокого давления пока не станет заметен упор.
6. Опять закручивают крепеж на 60°. Делается это постепенно: затянуть с усилием 7 Нм, повторить − с 10 Нм и завершить – с 30 Нм. Начинают закручивать крепеж с наружного болта.

Проведение замера хода рейки (вместе с топливными насосами высокого давления)

1. После откручивания и удаления стопора разворачивают приспособление.
2. Производится замер расстояния от стопора до той точки, где рейка остановилась.
3. Далее производится замер расстояния от стопора до точки, где рейка начинает движение. Разница между этими расстояниями считается ходом рейки.
4. Снимается стопор, стрелка и диск с нанесенной шкалой.

Проверка и замер хода рейки

1. Рейка должна оказывать одинаковое сопротивление, когда ее задвигают медленно. После того, как нажатие на рейку прекратилось, пружина должна вернуть ее в начальное положение.
2. Измеряется ход рейки от крышки распределительных шестерен до той точки, где рейка остановилась. Это значение учитывают, если регулятор требуется поменять или отремонтировать.

Маховик и шкив клиноременной передачи

Поставить маховик на место, используя самодельный инструмент (оправку). Вручную закрутить крепеж.

Придерживая деталь, закрутить крепеж согласно требованиям:

Начальная протяжка должна производиться для крепежа с размерами:

• 35-45 мм с усилием от 20 до 30 Нм;
• 50-85 мм — от 30 до 40 Нм.

Первый угол дополнительной протяжки для крепежа всех размеров − 60º.

Второй угол дополнительной протяжки для крепежа с размерами:

• 30 мм – 30°;
• 35-85 мм) – 60°.

При наличии подтверждающих документов крепеж разрешено использовать до 5 раз.

1. Шкив клиноременной передачи ставится на место. Придерживая шкив, закручивается крепеж согласно требованиям:

Начальная протяжка должна производится с усилием от 40 до 50 Нм.

Первый угол дополнительной протяжки для крепежа с размерами:

• 60 мм – 60°;
• 80 мм – 60°.

Второй угол дополнительной протяжки для крепежа размерами:

• 60 мм – 30°;
• 80 мм – 60°.

При наличии подтверждающих документов крепеж разрешено использовать до 5 раз.

Головка цилиндра

1. Выбирается соответствующая прокладка для головки цилиндра, индикатор устанавливается на 0.
2. Индикатор устанавливается на первом поршне в точках проведения измерений и измеряется, насколько поршень максимально выступает. Такие измерения провести на каждом поршне.

Точки, на которые требуется обратить внимание:

Deutz PDF Service Manuals, Fault Codes and Wiring Diagrams

Deutz 2008-2009 Service Manual.pdf

Deutz 226B Operation Manual.pdf

Deutz D 2008-2009 Workshop Manual.pdf

Deutz Engine D2008 2009 Workshop Manual PDF.pdf

Deutz Engine Fire Protection — Operation Manual.pdf

Deutz Engine S-BV6-8-9M628 Operation Manual.pdf

Deutz FL 411 Service Manual.pdf

Deutz FL 413 Service Manual.pdf

Deutz Serie 7 Agrotron Service Manual.pdf

Gt-50dz Tow Tractor With Deutz Engine.pdf

Deutz 1011 Parts Manual.pdf

Deutz 2008-2009 Parts Manual.pdf

Deutz 413 Parts Manual.pdf

Deutz 912 Parts Manual.pdf

Deutz 914 Parts Manual.pdf

Deutz Accessories Catalogue.pdf

Deutz BF4M1013C Spare Parts Catalogue.pdf

Deutz 912-913 Service Manual.pdf

Deutz 912-913 Workshop Manual Workshop Manual.pdf

Deutz 912-913 Workshop Manual.pdf

Deutz 914 Service Manual.pdf

Deutz Engine 914 Operation Manual.pdf

Deutz — Workshop Manual BFM 1008F part 1.pdf

Deutz — Workshop Manual BFM 1008F part 2.pdf

Deutz Engines B_FM 1008_F Workshop Manual.pdf

Deutz 0312 1936 2011 Workshop Manual.pdf

Deutz 1011F Workshop Manual.pdf

Deutz BF4m1011F Engine Service Parts Manual.pdf

Deutz Engine 1011F Werkstatthandbuch.pdf

Deutz Engine 1011F Workshop Manual.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Engine Description.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Engine Operation.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Engine Preservation.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Faults, Causes and Remedies.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — General.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Notes.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Operating Media.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Routine Maintenance.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Service and Maintenance.pdf

Deutz Engine B-F L 1011F B-FM 1011F Operation Manual — Technical Specifications.pdf

Deutz Engine B-FL 1011F Operation Manual.pdf

Deutz F3M 1011F, BF3M, F4M, BF4M Service Manual.pdf

Deutz 1012 1013 Operation and Maintenance Manual.pdf

Deutz 1012-1013 Service Manual.pdf

Deutz Engine 1012-1013 Workshop Manual.pdf

Deutz 1015 Service Manual.pdf

Deutz BFM 1015 Workshop Manual.pdf

Deutz 0312 1936 2011 Workshop Manual- competence level 3.pdf

Deutz 0312 4004 2011 Workshop Manual- competence level 2.pdf

Deutz 2011 — Operation Manual.pdf

Deutz D 2011 w, TD 2011 w, TCD 2011 w Workshop Manual- competence level 2.pdf

Deutz D 2011, TD 2011 Workshop Manual- competence level 2.pdf

Deutz Engine B-FL-FM 2011 Operation Manual.pdf

Deutz 2012 Service Manual.pdf

Deutz Engine 2012 Operation Manual.pdf

Deutz Engine BF6M 1013 Operation Manual.pdf

Deutz Engine BFM-2012 Workshop Manual.pdf

Deutz TCD 2012-2013 Service Manual.pdf

Deutz TCD2012 Instruction Manual.pdf

Deutz Engine TCD 2013 2V Workshop Manual.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Care and maintenance work.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Engine corrosion protection.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Engine description.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Faults, causes and remedies.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — General.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Maintenance.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Operating substances.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Operation Manual.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Operation.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Service.pdf

Deutz Engine TCD 2013 L04-06 4V Instruction Manual — Technical data.pdf

Deutz TCD 2013 4V — Industry Workshop Manual.pdf

Deutz Engine TCD 2015 Workshop Manual — General.pdf

Deutz Engine TCD 2015 Workshop Manual — Job card overview.pdf

Deutz Engine TCD 2015 Workshop Manual — Special tools.pdf

Deutz Engine TCD 2015 Workshop Manual — Standart tools.pdf

Deutz Engine TCD 2015 Workshop Manual — Technical data.pdf

Deutz Engine TCD 2015 Workshop Manual — User notes.pdf

Deutz TCD 2015 Service Manual.pdf

Parts manuals

The German company Deutz AG has been producing engines for more than 130 years. Its emblem on diesel engines and gas engines is evidence of the highest quality of products, in which the rich experience of several generations of talented German engineers and technicians is accumulated. The range of power units offered in 2001 includes dozens of basic models of motors for various purposes with a power from 4 to 7,400 kW. The long way of Deutz AG to today’s achievements begins in the distant 1864. We will get acquainted with its main stages, especially since in the history of the firm there were mutually beneficial contacts with our country.

So, the year 1864-th. German designer and inventor Nikolaus Otto, one of the first creators of an efficient internal combustion engine, gets acquainted with an entrepreneur from Cologne, Evgeny Longen, a very wealthy and technically competent man, and inspires him to create a company that would manufacture industrial combustion engines-atmospheric gas engines.

Longen helps Otto to obtain a patent for the engine and conducts a «wide advertising campaign», demonstrating the motor at many exhibitions in the Old and New World. Finally, in 1867, the sample was awarded a gold medal at an exhibition in Paris, and interest in it reached the level at which it was worth starting its production. In 1869, launched a large plant near Cologne, in the suburbs of Doitz. The new enterprise is named after the names of its owners «Longen, Otto and Roosen». At the same time, the license for the production of the internal combustion gas engine of the English company Crossley is being sold.

So, in the Old World a new compact energy source appeared on the market, ready to compete with bulky steam engines. In 1872 a new technical director — Gottlieb Daimler (the future inventor of the car) was appointed to the reconstructed enterprise, and Wilhelm Maybach — the person no less legendary in the automotive industry — became the head of the design department. The company receives the new name Gasmotoren-Fabrik Deutz AG and expands the scope of application of engines.

In 1879 Nikolaus Otto successfully completes the experiment to create the world’s first four-stroke engine with compression of the fuel-air mixture before its ignition — the prototype of most modern gasoline engines. Encouraged by the success, the enterprise is again being reconstructed and preparing for a new round of development, despite the departure of G. Daimler and V. Maybach from it. In 1886, Otto received his Ph.D. from the University of Wurzburg and, together with Robert Bosch, developed an electrical ignition system.

So, working engines that consumed a gasoline mixture, appeared. They are compact, fast and affordable. And all this, thanks to the pioneer of engine building, the company Deutz. In 1896, the history of the automobile industry begins. At the same time much more powerful gasoline engines began to be installed on railroad locomotives.

However, the technical department of the company was not asleep. In 1898, a fundamentally new engine was constructed and presented to the public, having compression ignition. In honor of the author, Rudolf Diesel, he was called a diesel engine. A new era in motor-building began.

By 1907, the design of the first sample had been worked out and patented; It was possible to start the production of diesel engines. Their consumption increased, and the size range expanded. After the short-term production of Deutz-Bugatti cars (1907 — 1912) with the participation of the very creator, Ettore Bugatti, who worked in the company from 1907 to 1909, the management turned its eyes to the tractors. The first machine of its own design came off the assembly line in 1924. The model was called Deutz MTN 222 and was equipped with special pulleys for driving agricultural equipment.

At the same time, different types of engines were produced — for cars and trucks, rail cars, as well as industrial engines that were sent to other companies. Since 1921 the company was officially called Motorenfabrik Deutz AG. In 1938 — the next transformation. Having acquired new plants, the company became known as Klockner-Humboldt-Deutz AG (KHD). In the same year, its technical department developed another novelty — the first diesel with air cooling. However, soon everything changed abruptly. The bombing of factories by aircraft of the USSR and its allies destroys 74% of the entire industrial potential of the concern. It was, as can be easily guessed, in late 1944 — the first half of 1945.

A new stage, called «restoration of former grandeur,» began in 1949. It was then that management decided to resurrect the production of agricultural tractors with air-cooled diesel engines. The goods were dispersed in the market instantly. Gradually, together with the tractors, the production of trucks and buses began, which bore the brand of Magirus-Deutz and was considered one of the best in Europe.

By 1964, a new Technical Center was built near Cologne, which increased the competitiveness of the structures being built. Machines with the KHD brand (dump trucks, construction chassis, diesel engines) have been exhibited many times since 1964 at exhibitions in Moscow and have been evaluated by domestic experts. When the construction of the Baikal-Amur Mainline began, Deutz AG received an unprecedented order for the supply in the USSR of 10,000 (!) First-class dump trucks that formed the basis of the contractors’ car fleet. Striking, but true: some of them are still on the go.

After the purchase of the USSR, the license for the right to produce Deutz diesel engines with air cooling, the specialists of the German company together with Russian engineers did a great job of conducting full-scale tests of the motors on trucks Ural-375D, the ones for which they were intended. The design of the diesel engines was fully adapted to operation at temperatures from -40 to + 40 ° C. The work was carried out in 1966 — 1980 gg. As a result, a plant was built in Kustanai (now the Republic of Kazakhstan), designed to supply several tens of thousands of motors per year. It was not possible to launch this enterprise before 1991, and then the Soviet Union did not. However, the experience gained in researching diesel engines under extreme conditions has benefited both Deutz specialists and ours.

In 1975, the brand Magirus-Deutz disappeared from the automobile directories of current products. The truck and bus division was part of IVECO, a multinational concern controlled by FIAT. And the company Deutz AG continued to engage in engine construction and tractors. In 1978, the production of a 4 millionth internal combustion engine was commemorated in the year 1867. The next such event occurred only in 1989. And also in connection with the release of a 4 millionth diesel engine, but only with air cooling. Their production began in 1944. In 1995, the department for the production of tractors and agricultural machines was sold to the Italian company Same Group, and the firm Deutz AG focused on where it started: the engines supplied to a wide variety of manufacturers. «Everything has returned to normal.»

However, the history of this amazing company does not end there . There are still many interesting projects ahead of it, among them . the organization of the assembly of Deutz diesel engines in Russia. Were you surprised? Nothing surprising. We need good diesel engines, and Russia needs Deutz AG. That’s all.

Jason Jenkins (Wednesday, 17 March 2021 21:12)

Looking for a manual for a D 2011 L 03 I
Model Engine serial # 11005366

I have one that isn’t getting fuel. It had wiring that burned. If I spray ether into air intake it will run but doesn’t get fuel.
Jason.v.jenkins2.mil@mail.mil

Lori Kanas, Rumble Foundations (Thursday, 26 November 2020 17:34)

I’m looking for the maintenance interval schedules, for the (F3L 1011F), (TCD 2012 2V), and the (TCD 2015). Just a summary please for each for the what needs to be done for each of the service hours intervals.
thank you

Joshua Hickman (Thursday, 19 November 2020 22:05)

souza (Thursday, 29 October 2020 23:04)

Alguém tem o Manual De Serviços Do Motor Deutz D2011 L3. Obrigado
Email: rspsouza@outlook.com.br

Abdul karim (Friday, 11 September 2020 20:35)

Looking deutz BF4M2012 C WORKSHOP MANUAL
prime.karim@gmail.com

CARLOS RUIZ (Sunday, 23 August 2020 16:12)

Hi, I’m looking for a Deutz BF 4M 2012C parts manual.

Fiaz Ali (Monday, 27 January 2020 15:23)

Hi, I’m looking for a Deutz F1L210d parts manual.