Ceccato aria compressa s p a руководство по эксплуатации

Оригинальные компрессоры Ceccato от официального поставщика. В наличии все модели!

---

1. НАЗНАЧЕНИЕ

В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа,
пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры
безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.

Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха
под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

• Объем 900 литров,
• рабочее давление – 1,1 МПа (11 бар),
• рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
• рабочая среда – воздух.

3. КОНСТРУКЦИЯ

Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.

Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища – согласно паспорту на
соответствующий сосуд. Материал-сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.

После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа.
и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя,
наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление,
допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.

В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой,
предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.

Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил
безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.

4. МОНТАЖ

Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы
в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.

Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен
выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми
для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую
лицензию органов Госгортехнадзора России.

При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ
в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.

4.1. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна
проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования
к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.

При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;

Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть
при транспортировании и хранении оборудования и изделий;

Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.

Обнаруженные дефекты устраняются.

Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться
в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.

К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:

• Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
• Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
• Устроены подъездные пути и проходы;
• Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
• Смонтировано освещение.

Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации.
На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт.
Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.

4.2 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:

• Установка и выверка оборудования;
• Монтаж трубопроводов;
• Установка арматуры;
• Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
• Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
• Пуско-наладочные работы;
• Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.

После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.

Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.

Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.

Монтаж трубопроводов:

К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации
сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.

В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего
к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента
с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями,
а также с крутоизогнутыми коленами.

Остальные требования к сварным соединениям и их расположению – согласно Правил устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами
завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.

Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.

Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.

Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов,
а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.

Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных
материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо
путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.

Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины,
краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.)
должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД.
Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.

Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.

Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.

Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре
окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с соблюдением требований НТД (ПТД)
и создания необходимых условий для сварщиков.

После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены
от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые
бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.

Система контроля качества продукции должна включать:

• Проверку аттестации персонала;
• Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
• Контроль качества основных материалов;
• Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
• Операционный контроль технологии сварки;
• Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
• Разрушающий контроль качества сварных соединений;
• Контроль исправления дефектов.

Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

• отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
• поверхностных трещин всех видов и направлений;
• дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов,
  подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака.
При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла
шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение)
кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Толщина стенки трубы S, мм	Смещение кромок, мм
До 3	0,2 S
Свыше 3 до 6	0,1 S + 0,3
Свыше 6 до 10	0,15 S
Свыше 10 до 20	0,05 S + 1,0
Свыше 20	0,1 S но не более 3 мм

Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД,
должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества – в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь
выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Монтаж электрооборудования и системы управления:

Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических
характеристик конструкторской документации.

Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства
электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.

Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов
и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.

Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.

Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.

Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов
(пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.

Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).

Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.

Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.

5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕСИВЕРОВ

Эксплуатация ресиверов включает в себя:

• периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;

• техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;

• замену вышедших из строя узлов и деталей;

• техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Техническое освидетельствование.

Техническое освидетельствование ресиверов проводится:

• после монтажа;
• до пуска в работу;
• периодически в процессе эксплуатации.

В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.

Периодичность технических освидетельствований ресиверов:

• наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) — один раз в 2 года;
• гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование имеет целью:

• наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд
  установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и
  его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить
  исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
• гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.

Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.

Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде
при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:

Где:

• Т1– наинизшая температура для средней полосы России;
• Т2-наинизшая температура, при которой допускается работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
• Р1– давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
• Р2– рабочее давление сосуда (1,1 МПа).

Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.

Достижение давления Р1 иР2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 Р1 или 0,25 Р2 в течение часа с 15 минутными
выдержками давления на ступенях 0,25 Р1 (0,25Р2), 0,5Р1 (0,5 Р2), 0,75 Р1 (0,75 Р2).

В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.

6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить
работу сосуда до устранения причин появления неисправности.

Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.

7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ

Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени
приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:

• Манометра;
• Предохранительного клапана.

Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим
зажимом на фланце трехходового крана.

Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.

Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.

Описание товара

Ремонт блока управления компрессора >

Индикаторы отображающие различные уровни неисправностей компрессора

Индикатор	Цвет	Обозначение	Горит	Мигает
N	Желтый		Необходимо общее техническое обслуживание. Истекло время, указанное в параметре 024.	Приближается время общего технического обслуживания. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 024.
M	Желтый		Необходимо заменить масло. Истекло время, указанное в параметре 023.	Приближается время замены масла. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 023.
L	Желтый		Необходимо заменить воздушный фильтр. Истекло время, указанное в параметре 022.	Приближается время замены воздушного фильтра. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 022.
I	Желтый		Необходимо заменить воздушно-масляный сепаратор. Истекло время, указанное в параметре 021.	Приближается время замены воздушно-масляного сепаратора. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 021.
H	Желтый		Необходимо заменить масляный фильтр. Истекло время, указанное в параметре 020.	Приближается время замены масляного фильтра. Индикатор начинает мигать за 50 часов до истечения времени, указанного в параметре 020.
A	Желтый		Неисправность в сети.	Неисправность в сети.

Индикаторы отображающие аварийное состояние компрессора

Индикатор	Цвет	Обозначение	Горит	Мигает
G	Красный		Общая неисправность. Сбой датчиков.	Слишком низкая температура внутри компрессора.
F	Красный		Перегрузка главного двигателя.	Возникла перегрузка главного двигателя.
E	Красный		Перегрузка двигателя вентилятора.	Возникла перегрузка двигателя вентилятора.
D	Красный		Перегрев масла.	Происходит перегрев масла.
C	Красный		Неправильное направление вращения.	Неправильное направление вращения.
B	Красный		Избыточное давление.	Избыточное давление.

В АВАРИЙНЫХ УСЛОВИЯХ состояние компрессора отображает экран:

Мигает индикатор G.
Верхний экран пуст.
На нижнем экране мигает значение температуры. Это означает, что температура внутри компрессора ниже, чем указано в параметре R17.

ОТОБРАЖЕНИЕ ПОСЛЕДНИХ ЧЕТЫРЕХ СИГНАЛОВ НЕИСПРАВНОСТИ

При одновременном нажатии кнопок 7 и 3 на панели отображаются последние четыре неисправности, которые привели к остановке компрессора. Верхний экран показывает три цифры. Первая и вторая цифры показывают год. когда произошла неисправность (02. 03. 04 и т.д.), или день недели (1=понедельник. 2=вторник и т.д.). Третья цифра показывает номер неисправности (0-3). Нижний экран показывает, соответственно, день и месяц или часы и минуты. На левой стороне горит индикатор, соответствующий возникшей неисправности.

ОТОБРАЖЕНИЕ И СБРОС ПРЕДУПРЕЖДЕНИЙ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ

Для просмотра и изменения времени до замены компонентов, подлежащих техническому обслуживанию, следует нажать и удерживать кнопки 7 и 4, пока не загорится индикатор Н.

С помощью кнопок 1 и 2 выберите компонент (для перемещения вперед используется кнопка 1, назад-кнопка 2).
Нижний экран покажет время эксплуатации в выбранного компонента (в часах).
Чтобы сбросить время эксплуатации, нажмите кнопку 4 — значение начнет мигать. Затем еще раз нажмите кнопку 4 -значение сбросится в 0.
Приведенная выше процедура применима для всех компонентов. Для выхода нажать кнопку 3.

 Скачать полную инструкцию ES3000

• Европа

/

• 
  ИТАЛИЯ

/

• 
  Ceccato Aria Compressa S.r.l.
  

Обновлено: 2023-02-03

Поделиться

Копировать адрес страницы

Действует 3

Список деклараций

• 1

• Дата
  
  Продукция
  
  Производитель
• 
  21
  Сен
  2022
  

  ЕАЭС N RU Д-IT.РА06.В.74849/22
  Оборудование компрессорное: винтовые стационарные маслосмазываемые компрессоры торговой марки CHIGACO PNEUMATIC

  
  Ceccato Aria Compressa S.r.l.

• 
  10
  Дек
  2020
  

  ЕАЭС N RU Д-IT.НХ37.В.14914/20
  Оборудование компрессорное:

  
  Ceccato Aria Compressa S.r.l.

• 
  19
  Ноя
  2020
  

  ЕАЭС N RU Д-IT.РА01.В.11837/20
  Воздухонагреватели и воздухоохладители: осушители воздуха, марки Ceccato, Pneumatech. Изготовитель Ceccato Aria Compressa S.r.l.

  
  Ceccato Aria Compressa S.r.l.

• 1

Связанные компании

• 
  
  ДИТЕХ
  
  
  152

• 
  
  АРХИМЕД
  
  
  74

• 
  
  ТТС ЛНК
  
  
  55

Топ групп продукции компании

Группы продукции из ТН ВЭД

Код: 8479899708
Прочие машины и механические приспособления, прочие

7.8k

Код: 8414807500
Компрессоры винтовые

1.0k

Группы продукции из ЕАЭС

Код: —
Технические средства, не включенные в Перечень продукции, подлежащей сертификации к ТР ТС 020/2011

309k

Код: —
Низковольтное оборудование, не включенное в Перечень продукции, подлежащей сертификации к ТР ТС 004/2011

245k

Код: —
Оборудование химическое, нефтегазоперерабатывающее

14k

Код: —
Компрессоры (воздушные и газовые приводные)

5.0k

Код: —
Воздухонагреватели и воздухоохладители

1.8k