МИНИСТЕРСТВО
ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ
АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ОРЛОВСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
В.И. Сотников
ПРОГРАММИРОВАНИЕ
И РАБОТА НА СТАНКАХ,
ОСНАЩЕННЫХ
СИСТЕМОЙ ЧПУ
«ЭЛЕКТРОНИКА
НЦ-31»
Рекомендовано
редакционно-издательским советом
ОрелГТУ
в
качестве учебного пособия для вузов
Орел
2009
УДК621.9.06-529(075)
ББК
34.63-5я7
С
76
Рецензенты:
директор
ООО «Редуктор»,
кандидат
технических наук, доцент
В.А.
Борисенков
кандидат
технических наук, доцент
кафедры
«Автоматизированные станочные и
инструментальные системы»
Орловского
государственного технического
университета
Ю.В.
Василенко
С76
Сотников, В.И. Программирование
и работа на станках, оснащенных системой
ЧПУ «Электроника НЦ-31»:
учебное
пособие для вузов / В.И. Сотников. –
Орел: ОрелГТУ, 2009. – 91 с.
В
учебном пособии приведены устройство
и режимы работы станков, оснащенных
системой ЧПУ «Электроника НЦ-31»,
рассмотрены вопросы программирования
обработки и представлены примеры
управляющих программ.
Пособие
предназначено для студентов высшего
профессионального образования очной
и очно-заочной форм обучения специальностей
151001 – «Технология машиностроения»,
151002 – «Металлообрабатывающие станки
и комплексы», 151003 – «Инструментальные
системы машиностроительных производств»,
изучающих дисциплины «Технология
обработки на станках с ЧПУ» и «Станки
с ЧПУ и ГПС». Пособие
может быть полезно инженерам-программистам
и операторам станков с ЧПУ.
УДК621.9.06-529(075)
ББК
34.63-5я7
-
ОрелГТУ,
2009
Содержание
Введение 5
1.
Устройство и работа системы ЧПУ
«Электроника НЦ-31» 6
1.1.
Устройство
системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» 6
1.2.
Последовательность наладки 12
1.3.
Просмотр, ввод и редактирование параметров
станка 14
1.4.
Привязка инструмента к системе
отсчета 16
1.5.
Работа на станке в режиме «Ручное
управление» 17
1.6.
Ввод и отработка управляющих программ 20
1.7.
Обработка несколькими инструментами 22
1.8.
Организация архива управляющих программ
и диагностика 22
2.
Программирование обработки на токарных
станках с системой ЧПУ
«Электроника
НЦ-31» 26
2.1.
Кодирование управляющих программ 26
2.2. Программирование скорости главного движения и подачи 28
2.3.
Программирование одноинструментальной
обработки 31
2.4.
Программирование обработки конических
поверхностей 36
2.5.
Программирование снятия фасок под углом
45 38
2.6.
Программирование обработки сферических
поверхностей 40
3.
Постоянные циклы обработки 45
3.1.
Однопроходный цикл продольной обработки
G70 45
3.2.
Однопроходный цикл поперечной обработки
G71 49
3.3.
Многопроходный цикл продольной обработки
G 77 51
3.4.
Многопроходный цикл поперечной обработки
G78 57
3.5.
Многопроходный цикл протачивания
торцовых канавок G74 60
3.6.
Многопроходный цикл протачивания
канавок на
цилиндрической
поверхности G75 62
3.7.
Многопроходный цикл глубокого сверления
G73 66
3.8.
Безусловный переход Р 68
3.9.
Повторение части программы G25 70
3.10.
Циклы нарезания резьбы G31, G32, G33 74
4.
Пример разработки управляющей
программы 83
Литература 91
ВВЕДЕНИЕ
На
машиностроительных предприятиях в
настоящее время расширяется использование
станков с числовым программным управлением
(ЧПУ). Применение станков с ЧПУ обеспечивает
автоматическую обработку резанием
деталей самой сложной формы, существенное
повышение производительности и качества
обработки, а также позволяет реализовать
комплексную автоматизацию производства.
Настоящее
учебное пособие позволяет восполнить
пробел в технической литературе по
программированию обработки, наладке и
эксплуатации токарных станков с ЧПУ.
В
пособии приведены способы программирования,
наладки и приемы работы для наиболее
распространенных на производстве
токарных станков, оснащенных системой
ЧПУ «Электроника НЦ-31». Пособие содержит
большое количество примеров управляющих
программ для обработки деталей различной
сложности, включая управляющие программы
с использованием постоянных циклов
обработки.
Учебное
пособие
предназначено для студентов очной и
очно-заочной форм обучения специальностей
высшего образования 151001 –
«Технология
машиностроения», 151002 – «Металлообрабатывающие
станки и комплексы» и 151003 – «Инструментальные
системы машиностроительных производств»,
изучающих дисциплины «Технология
обработки на станках с ЧПУ» и «Станки
с ЧПУ и ГПС». Пособие
может быть также полезно для
инженеров-программистов и операторов
станков с ЧПУ.
Соседние файлы в папке Учебники
- #
- #
- #
- #
- #
13.06.20149.39 Mб149Численные методы в Excel.xls
Сотников В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ Электроника НЦ-31 — файл n1.doc
приобрести
Сотников В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ Электроника НЦ-31
скачать (860.4 kb.)
Доступные файлы (1):
- Смотрите также:
- В. И. Сотников программирование и работа на станках, оснащенных системой чпу 2Р22 (Документ)
- Сотников В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ 2Р22 (Документ)
- Симулятор НЦ-31 (Документ)
- Сосонкин В.Л., Мартинов Г.М. Программирование систем числового программного управления. Приложение на компакт-диске. Практикум по программированию систем ЧПУ (Документ)
- Морозов В.В., Гусев В.Г. Программирование обработки деталей на современных многофункциональных токарных станках с ЧПУ (Документ)
- Шарин Ю.С. Подготовка программ для станков с ЧПУ (Документ)
- Ргр Технология обработки на станках с ЧПУ (Расчетно-графическая работа)
- Андреев Г.И. Работа на токарных станках с ЧПУ (Документ)
- Назначение и использование станков с ЧПУ (Документ)
- Панов Ф.С., Травин А.И. Работа на станках с числовым программным управлением (Документ)
- Гайворонский В.А., Гиль О.О., Мірошниченко В.М. Програмування автоматизованого обладнання (Документ)
- Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ (Документ)
n1.doc
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
В.И. Сотников
ПРОГРАММИРОВАНИЕ И РАБОТА НА СТАНКАХ,
ОСНАЩЕННЫХ СИСТЕМОЙ ЧПУ
«ЭЛЕКТРОНИКА НЦ-31»
Рекомендовано редакционно-издательским советом ОрелГТУ
в качестве учебного пособия для вузов
Орел 2009
УДК621.9.06-529(075)
ББК 34.63-5я7
С 76
Рецензенты:
директор ООО «Редуктор»,
кандидат технических наук, доцент
В.А. Борисенков
кандидат технических наук, доцент
кафедры «Автоматизированные станочные и инструментальные системы»
Орловского государственного технического университета
Ю.В. Василенко
С76 Сотников, В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ «Электроника НЦ-31»: учебное пособие для вузов / В.И. Сотников. – Орел: ОрелГТУ, 2009. – 91 с.
В учебном пособии приведены устройство и режимы работы станков, оснащенных системой ЧПУ «Электроника НЦ-31», рассмотрены вопросы программирования обработки и представлены примеры управляющих программ.
Пособие предназначено для студентов высшего профессионального образования очной и очно-заочной форм обучения специальностей 151001 – «Технология машиностроения», 151002 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы», 151003 – «Инструментальные системы машиностроительных производств», изучающих дисциплины «Технология обработки на станках с ЧПУ» и «Станки с ЧПУ и ГПС». Пособие может быть полезно инженерам-программистам и операторам станков с ЧПУ.
УДК621.9.06-529(075)
ББК 34.63-5я7
- ОрелГТУ, 2009
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 5
1. Устройство и работа системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» 6
1.1. Устройство системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» 6
1.2. Последовательность наладки 12
1.3. Просмотр, ввод и редактирование параметров станка 14
1.4. Привязка инструмента к системе отсчета 16
1.5. Работа на станке в режиме «Ручное управление» 17
1.6. Ввод и отработка управляющих программ 20
1.7. Обработка несколькими инструментами 22
1.8. Организация архива управляющих программ и диагностика 22
2. Программирование обработки на токарных станках с системой ЧПУ
«Электроника НЦ-31» 26
2.1. Кодирование управляющих программ 26
2.2. Программирование скорости главного движения и подачи 28
2.3. Программирование одноинструментальной обработки 31
2.4. Программирование обработки конических поверхностей 36
2.5. Программирование снятия фасок под углом 45 38
2.6. Программирование обработки сферических поверхностей 40
3. Постоянные циклы обработки 45
3.1. Однопроходный цикл продольной обработки G70 45
3.2. Однопроходный цикл поперечной обработки G71 49
3.3. Многопроходный цикл продольной обработки G 77 51
3.4. Многопроходный цикл поперечной обработки G78 57
3.5. Многопроходный цикл протачивания торцовых канавок G74 60
3.6. Многопроходный цикл протачивания канавок на
цилиндрической поверхности G75 62
3.7. Многопроходный цикл глубокого сверления G73 66
3.8. Безусловный переход Р 68
3.9. Повторение части программы G25 70
3.10. Циклы нарезания резьбы G31, G32, G33 74
4. Пример разработки управляющей программы 83
Литература 91
ВВЕДЕНИЕ
На машиностроительных предприятиях в настоящее время расширяется использование станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Применение станков с ЧПУ обеспечивает автоматическую обработку резанием деталей самой сложной формы, существенное повышение производительности и качества обработки, а также позволяет реализовать комплексную автоматизацию производства.
Настоящее учебное пособие позволяет восполнить пробел в технической литературе по программированию обработки, наладке и эксплуатации токарных станков с ЧПУ.
В пособии приведены способы программирования, наладки и приемы работы для наиболее распространенных на производстве токарных станков, оснащенных системой ЧПУ «Электроника НЦ-31». Пособие содержит большое количество примеров управляющих программ для обработки деталей различной сложности, включая управляющие программы с использованием постоянных циклов обработки.
Учебное пособие предназначено для студентов очной и очно-заочной форм обучения специальностей высшего образования 151001 – «Технология машиностроения», 151002 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы» и 151003 – «Инструментальные системы машиностроительных производств», изучающих дисциплины «Технология обработки на станках с ЧПУ» и «Станки с ЧПУ и ГПС». Пособие может быть также полезно для инженеров-программистов и операторов станков с ЧПУ.
1. УСТРОЙСТВО И РАБОТА СИСТЕМЫ ЧПУ «ЭЛЕКТРОНИКА НЦ-31»
1.1. Устройство системы ЧПУ «Электроника НЦ-31»
Система ЧПУ «Электроника НЦ-31» предназначена для управления универсальными токарными станками, снабженными следящими приводами и фотоэлектрическими импульсными измерительными преобразователями. Эта система построена на базе микропроцессоров, имеет постоянную память для хранения системных программ и оперативную память для хранения управляющих программ обработки деталей, параметров станка и параметров привязки инструментов.
Ввод управляющих программ обработки производится с пульта оператора или с кассеты электронной памяти, а вывод отлаженных программ и их загрузка в данный станок или станок другой модели с таким же устройством ЧПУ – с помощью кассеты электронной памяти. Специальные программы, размещенные в постоянной памяти устройства ЧПУ, преобразуют введенную программу обработки в программу управления станком. Процесс перевода осуществляется автоматически. Язык описания программы обработки позволяет на основании чертежа оперативно составлять и вводить в память системы ЧПУ управляющие программы обработки детали. Редактирование программы обработки включает в себя просмотр, исключение, добавление и замену кадров.
Система ЧПУ «Электроника НЦ-31» обеспечивает линейную и круговую интерполяцию геометрической информации.
С помощью автоматического или ручного управления от пульта станка осуществляют: поиск кадра; начальную установку (сброс информации); ввод и размещение программ обработки в оперативной памяти, их редактирование и вывод на внешний носитель; проверку выполнения управляющих программ обработки без перемещения рабочих органов станка; ручное управление исполнительными органами и электроавтоматикой станка; работу в однопроходных и многопроходных (продольных и поперечных) автоматических циклах, в том числе многопроходное нарезание резьбы; обработку по дуге окружности; повторение части программы заданное число раз; коррекцию зазоров звеньев кинематики станка; смещение инструмента (ручное от маховичка и по управляющей программе); изменение скорости подачи в автоматическом режиме.
Техническая характеристика системы ЧПУ «Электроника НЦ-31»:
Дискретность задания геометрической информации, мм:
по оси X (на диаметр)………………………………………….0,01
по оси Z …………………………………………………………..0,01
Наибольшая величина перемещений, задаваемых
в кадре, мм ………………………………………..……………..9999,99
Диапазон рабочих подач, мм/об……………………………0,01…40,95
Максимальная подача, мм/мин:
при резьбонарезании …….………………………………………7000
в режиме автоматической обработки ………………………..5000
ускоренное перемещение………………………………..…..10000
Габаритные размеры, мм ……………………………………483х335х300
Информация задается в абсолютных и относительных размерах.
Пульт управления станка с системой ЧПУ «Электроника НЦ-31» (рис. 1) имеет ряд клавиш и индикаторов, назначение которых приведены в табл. 1.
Пульт управления включает в себя следующие цифровые индикаторы:
I – левый, четырехразрядный, который служит для индикации заданного значения подачи в сотых долях миллиметра на оборот шпинделя (например, подача 0,2 мм/об индицируется числом 20);
II – средний, трехразрядный, который служит для индикации номера кадра;
III – правый, семиразрядный, буквенно-цифровой. Состоит из индикатора знака + или –, шести цифровых индикаторов и восьми светодиодов индикации буквенных адресов, расположенных сверху. Эти цифровые индикаторы и светодиоды используются для индикации отдельных кадров программы, различных команд, указания положения инструмента и индикации кодовых сигналов аварийного состояния станка.
Рис. 1. Клавиатура пульта управления системы ЧПУ «Электроника НЦ-31»
Таблица 1
Назначение клавиш пульта системы ЧПУ «Электроника НЦ-31»
| №
клавиши (рис. 1) |
Символ | Назначение клавиши |
| 1 | 2 | 3 |
| Управление перемещениями суппорта в ручном режиме (зона 1). | ||
| 1 |  |
Поперечное перемещение рабочего органа и индикация положения по оси X. При нажатии на клавишу в случае вращения маховичка суппорт перемещается по оси X, а при нажатии на клавишу во время отработки программы на цифровом индикаторе выдается информация о положении суппорта по оси X. |
| 2 |  |
Продольное перемещение рабочего органа и индикация положения по оси Z. Действие, аналогичное клавише 1. После первого нажатия клавиши 1 или 2 остаются включенными, горит соответствующая сигнальная лампочка. Клавиши и сигнальные лампочки выключаются после повторного нажатия. |
| 3 |  |
Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси –X
(к оси заготовки). |
| 4 |  |
Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси – Z
(к шпиндельной бабке). |
| 5 |  |
Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси +Х
(от оси точения). |
| 6 |  |
Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси +Z
(от шпиндельной бабки). |
| 7 |  |
Включение быстрого перемещения по направлениям – X, +X, – Z, +Z. Клавиша действует только в том случае, если при нажатии на нее одновременно нажимают на одну из четырех клавиш (3, 4, 5, 6) толчкового перемещения. |
Продолжение табл.1
| 1 | 2 | 3 |
| Управление работой системы (зона 2). | ||
| 8 |  |
Гашение состояния «Внимание» и команд, которые не должны дорабатываться до конца. |
| 9 |  |
Задание режима отработки управляющей программы без перемещения суппорта для контроля по индикатору III. |
| 10 |  |
Задание режима покадровой отработки управляющей программы. |
| 11 |  |
Задание режима работы от маховичка. |
| 12 |  |
Задание ручного режима работы. |
| 13 |  |
Задание автоматического режима работы по управляющей программе. |
| 14 |  |
Вывод на индикатор III введенных в память кадров управляющей программы и параметров станка. |
| 15 |  |
Ввод (запоминание) кадров управляющей программы и параметров станка в память системы ЧПУ. |
| 16 |  |
Задание режима размерной привязки инструмента. |
| 17 |  |
Останов выполнения управляющей программы или отдельного цикла. |
| 18 |  |
Пуск управляющей программы или отдельного цикла в автоматическом режиме и выполнение технологических команд в режимах «Ручной» и «Маховичок». |
Продолжение табл.1
| 1 | 2 | 3 |
| 19 |  |
Ввод в память или вывод на индикацию кадров управляющей программы или параметров станка (сигнальная лампочка используется для индикации признака «звездочка»). |
| Задание технологических команд, геометрической информации
и служебных знаков в управляющей программе (зона 3). |
||
| 20 |  |
Ввод признака относительной системы отсчета (признак действует до отмены, т.е. до повторного нажатия этой клавиши). |
| 21 | |
Ввод признака быстрого хода. |
| 22 |  |
Деблокировка памяти системы ЧПУ в режиме ввода
(с сигнальной лампочкой). |
| 23 |  |
Разрешение на ввод и индикацию параметров системы ЧПУ
(с сигнальной лампочкой). |
| 24…32 | N, G, X, Z, M, S, T, F, P | Задание технологических команд в управляющей программе. |
| 33 |  |
Ввод признака снятия фаски под углом +45°. |
| 34 |  |
Ввод признака снятия фаски под углом -45°. |
| 35 |  |
Ввод признака «звездочка», указывающего на вхождение кадра в группу. |
| 36 | 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 | Задание числовых значений при технологических командах и геометрической информации в управляющих программах. |
Окончание табл. 1
| 37 |  |
Ввод знака «минус» перед числовой информацией. |
| 38 |  |
Сброс набранных на пульт буквенных адресов, чисел или признаков до ввода их в память. |
Лампочка «Внимание» служит для фиксации ошибочных действий оператора и аварийных ситуаций, лампочка «Батарея заряжена» горит при нормальной разрядке батарей.
На пульте помещены три зоны клавишей. Набор из 7 клавиш в левой части пульта (зона 1) служит для управления перемещениями суппорта в ручном режиме. Набор из 12 клавиш (зона 2) – для выбора режимов работы и управления системой ЧПУ. Набор из 28 клавиш в правой части пульта (зона 3) – для ввода буквенно-цифровой информации.
Требуемый режим задается нажатием клавиши, при этом предыдущий режим отменяется. Лампочка над клавишей сигнализирует о разрешении работы в данном режиме.
Составление и ввод управляющей программы для обработки деталей производится оператором непосредственно на клавиатуре пульта станка с использованием буквенных адресов и цифровой нумерации функций. Управляющая программа записывается, начиная с кадра N0 и далее отдельными строками рукописи или на специально подготовленных бланках в табличной форме. Необходимые коррективы по результатам обработки первой детали вводят в программу (изменяют исходные данные).
1.2. Последовательность наладки
Наладку токарного станка с ЧПУ выполняют в последовательности:
1. Станок включают при помощи вводного автомата. После включения на пульте загорается светодиод над клавишей 18 (см. рис. 1). Затем нажимают клавишу 18 (пуск управляющей программы или отдельного цикла в автоматическом режиме и выполнение технологических команд в режимах «Ручной» и «Маховичок»), при этом во всех окошках II и III индикаторов высвечиваются нули. Это свидетельствует о том, что система ЧПУ и устройства станка исправны и готовы к работе. Нажимается клавиша 12 (управление движениями суппорта в ручном режиме).
После нажатия клавиши 18 на светодиодных индикаторах III появляется код, например, 
.
Начинает мигать светодиод рядом с надписью «Внимание». Нажмем клавишу 18 еще раз, светодиодные индикаторы могут погаснуть или на них может появиться другой код, например, 
.
Нажимаем клавишу 18 до тех пор, пока на светодиодных индикаторах не будет никакой информации, фиксируя при этом все значения предыдущих показаний.
В инструкции по эксплуатации системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» имеется таблица расшифровки кодов неисправностей оборудования или ошибок, допущенных оператором.
Причины появления тех или иных кодов могут быть субъективными, которые устраняются оператором, или объективными, связанными с неисправностью оборудования, системы ЧПУ или электроавтоматики станка. В последнем случае необходимо вызвать обслуживающий персонал.
Первый приведенный выше код означает отсутствие или порчу массива параметров станка, второй – отсутствие оперативной управляющей программы.
2. В соответствии с разработанным технологическим процессом подбирают инструмент, проверяют отсутствие повреждений, правильность заточки, надежность крепления сменных многогранных пластин твердого сплава.
3. Путевые кулачки устанавливают на линейках продольной и поперечной подачи, а режущий инструмент закрепляют в рабочие позиции револьверной инструментальной головки.
4. Устанавливают зажимной или поводковый патрон и центра для закрепления заготовки, проверяют надежность их крепления. При необходимости кулачки патрона растачивают.
5. Проверяют наличие в памяти системы ЧПУ параметров станка и при необходимости выполняют их корректировку.
6. Проверяют работоспособность рабочих органов станка в ручном режиме на холостом ходу, а также исправность сигнализации на пульте управления станка.
7. Выполняют привязку инструмента к системе отсчета. Правильность составления и ввода программы проверяют, отрабатывая ее без установки заготовки, в покадровом режиме. Затем обрабатывают пробную заготовку, измеряют полученную пробную деталь, и в случае необходимости в программу вносят поправки.
После обработки готовую деталь предъявляют контролеру. Наладчик инструктирует оператора и присутствует при обработке первых трех – пяти деталей.
1.3. Просмотр, ввод и редактирование параметров станка
Доступ к области параметров станка осуществляется при включенном станке и нажатии клавиши 12 (см. рис. 1). Затем нажимаются клавиши 15 (ввод кадров управляющей программы и параметров станка в устройство ЧПУ), 22 (деблокировка памяти в режиме ввода или индикации управляющей программы), код доступа к области параметров (М, 1, 2, 3, 4, 5, 6), 23 (разрешение на ввод и индикацию параметров системы ЧПУ). Значения параметров системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» приведены в табл. 2 (версия 4).
Просмотр введенных параметров осуществляется нажатием клавиши 14 (вывод на индикатор III введенных в память кадров управляющей программы или параметров станка), номера кадра параметров, например, N 0, P.
Таблица 2
Параметры системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» (версия 4)
| Номер кадра N | Адрес параметра | Численное значение
параметров |
| 0 | P | 0 |
| 1 | P | 4 |
| 2 | P | 1500 |
| 3 | P | 1500 |
| 4 | P | 1500 |
| 5 | P | 1500 |
| 4 | M | 1 |
| 5 | M | 177777 |
| 6 | M | 40000 |
| 7 | M | 4 |
| 11 | M | 100 |
| 23 | T | 1 |
| 39 | T | 10200 |
| 44 | T | 132000 |
| 96 | T | 47070 |
| 111 | T | 15046 |
| 112 | T | 10 |
| 113 | T | 15046 |
| 114 | T | 11 |
| 14 | M | 24 |
| 15 | M | 24 |
| 19 | M | 0 |
| 8 | F | 150 |
| 9 | F | 150 |
При нажатии клавиши 19 (ввод в память или вывод на индикатор III кадров управляющей программы или параметров станка) на индикаторе III высвечивается числовое значение параметра.
Для ввода параметров необходимо выполнить действия доступа к области параметров, последовательно нажав клавиши 12, 15, 22, М123456 и 23, а затем нажать клавиши N 0, P 0 и 19. Где N 0 определяет нулевой кадр массива параметров, P 0 – числовое значение вводимого параметра P, а клавиша 19 – ввод данного параметра в память системы ЧПУ.
Для редактирования параметров в режиме просмотра (при нажатой клавише 14) необходимо нажать клавишу 15, набрать правильное числовое и буквенное значение параметра, клавишу 19, а затем опять клавишу 14, для того чтобы убедиться, что информация набрана правильно.
1.4. Привязка инструмента к системе отсчета
Размерная привязка режущего инструмента к системе отсчета состоит в определении фактического положения вершины инструмента, используемого при обработке, относительно нулевой точки детали и ввода этих данных в память системы ЧПУ. Привязка выполняется последовательно для каждого режущего инструмента по координатам X и Z.
Предварительно следует зафиксировать исходную точку суппорта, положение которой определяется положением конечных выключателей. Для этого устанавливают режим ручного управления (клавиша 12).
Затем необходимо установить рабочую подачу F, при которой осуществляется выход в исходную точку, например F30, включить главный привод (М38, М39 или М40), направление вращения (М3), частоту вращения шпинделя (S) с требуемым для обработки числом оборотов (например, S560), нажать клавишу 16 (режим размерной привязки).
Размерная привязка инструмента производится в такой последовательности:
1. В патроне закрепляют цилиндрическую заготовку, например, пруток диаметром 60 мм с вылетом от зажимных кулачков до 100 мм.
2. Включают шпиндель и в ручном режиме подводят резец к заготовке.
3. Для привязки по оси X обтачивают на заготовке поясок длиной до 20…30 мм в режиме работы от маховичка или от клавиши продольного перемещения.
4. После этого, не изменяя положения резца по оси Х, отводят резец по координате +Z из контакта с заготовкой, останавливают шпиндель (М5) и производят замер диаметра обточенного пояска (например, размер равен Ш 58,25 мм).
5. Измеренный размер с учетом дискретности вводится в память системы ЧПУ последовательным нажатием клавиш Х, 5, 8, 2, 5. При этом на третьем буквенно-цифровом индикаторе загорается светодиод по адресу Х, и высвечивается число 5825. После нажатия клавиши 19 светодиоды индикации адреса и числа гаснут, а данная информация заносится в память системы ЧПУ.
6. Для привязки по оси Z вновь включают шпиндель и в ручном режиме резцом протачивают торец (глубина резания до 1…2 мм). Затем резец отводят от торца по оси X, не меняя его положения по оси Z, шпиндель останавливают (M5). Замеряют длину обработанной заготовки (например, 95,5 мм). Сравнивают полученную длину заготовки с длиной детали (например, 95 мм) и полученную величину (95,5 – 95 = 0,5 мм) с учетом дискретности вводят в память системы ЧПУ, последовательно нажимая клавиши 16, Z, 5, 0, 19. Такая процедура привязки по оси Z выполняется, если нулевая точка детали находится на правом торце по оси детали.
Привязку остальных режущих инструментов выполняют аналогично в той же последовательности.
1.5. Работа на станке в режиме «Ручное управление»
На станке 16K20T1.02 можно работать в режимах от маховичка и ручном.
Для работы в режиме от маховичка нажимают клавишу 11, над которой загорается светодиод. Все перемещения суппорта производят при вращении маховичка на каретке станка.
Суппорт может перемещаться в следующих направлениях: поперечном – по оси X и продольном – по оси Z. Направление движения от оператора – X, на оператора +Х, к передней бабке – Z, к задней бабке +Z. Направление перемещения задается клавишами 1 (ось X) и 2 (ось Z) (см. рис. 1). В случае их нажатия загорается светодиод. На маховичке расположен переключатель режимов работы маховичка – непрерывное перемещение 
или одиночное (на одну дискрету) . Одна дискрета соответствует одному импульсу, т.е. перемещению по оси Z на 0,01 мм, а по оси X на 0,005 мм (0,01 мм на диаметр).
Для работы в ручном режиме нажимают клавишу 12, при этом над ней загорается светодиод. Для перемещения суппорта на ускоренном ходу в требуемом направлении одновременно нажимают следующие клавиши: в направлении – X – клавиши 3 и 7; +Х – клавиши 5 и 7; – Z – клавиши 4 и 7; +Z – клавиши 6 и 7.
Для движения на рабочей подаче нажимают клавиши 3…6 (без нажатия на клавишу 7).
Для вызова резцедержателя в заданную позицию (например, в позицию 3) необходимо нажать клавиши Т, 3 и клавишу 18 (пуск).
Прямое вращение (на оператора) вызывают командой М3, обратное – M4, частоту вращения – М38, М39 или М40 и адрес S с числовым значением частоты вращения. Например, нужно ввести в управляющую программу частоту вращения шпинделя n = 800 об/мин. Для этого следует нажать клавиши М, 3. На первом индикаторе высветятся индекс М и цифра 3. Затем нажимают клавишу 18 (пуск). Это значит, что введено прямое вращение шпинделя. Набирают команды M40 и S800. После набора каждой команды нажимают клавишу 18. Шпиндель начнет вращаться с заданной частотой и в заданном направлении.
Набор каждой последующей команды следует осуществлять лишь после того, как с индикатора исчезнет предыдущая команда.
Изменение частоты вращения шпинделя в пределах одного и того же диапазона, например n = 600 об/мин, производится набором команды S600 и нажатием клавиши 18. Если новое значение частоты вращения находится в другом диапазоне, то вначале следует остановить шпиндель, набрав M5, повернуть рукоятку переключения диапазонов в соответствующее положение, а затем набрать числовое значение требуемого диапазона, например M39, значение частоты вращения, например S500, и нажать клавишу 18 (пуск).
Чтобы прекратить вращение шпинделя, например, при смене заготовки, трехпозиционный переключатель поворачивают до упора против часовой стрелки. Включают вращение шпинделя поворотом переключателя до упора по часовой стрелке.
В ручном режиме можно работать на рабочей и ускоренной подаче. Рабочая подача задается адресом F и числовым значением подачи, умноженным на 100. Например, подаче s = 0,4 мм/об будет соответствовать команда F40.
Для того чтобы установить требуемую рабочую подачу, например 0,4 мм/об, необходимо набрать в зоне 3 пульта управления (см. рис. 1) команду F40 и нажать клавишу 19. В этом случае на индикаторе III команда F40 погаснет, а на индикаторе I появится число 40. Вращение шпинделя включают, нажимая клавишу 18 (пуск), перемещение суппорта в требуемом направлении задают, нажимая клавиши 3…6. Если нужно установить новое значение подачи, например s = 0,2 мм/об, то на клавишах зоны 3 набирают команду F20 и нажимают клавишу 18 (пуск). На правом индикаторе команда F20 исчезает, а на левом индикаторе появится число 20 вместо числа 40. Вращение шпинделя при смене подачи не прекращается.
Ускоренная подача используется для быстрого подвода инструмента к заготовке и быстрого отвода от нее. Для включения ускоренной подачи в режиме «Ручное управление» необходимо нажать клавишу 12 (зона 2 на рис. 1) и одновременно клавишу 7 и одну из клавиш 3, 4, 5 или 6, обеспечивающую соответствующее направление движения.
В режиме «Ручное управление» одновременное перемещение по двум координатам X и Z на рабочей и ускоренной подаче выполнить нельзя.
В ручном режиме можно выполнять размерную коррекцию инструмента, связанную с его износом. Если, например, при растачивании отверстия Ш 30 мм путем измерения установлено, что получается диаметр 29,8 мм, то следует подать резец по оси X в положительном направлении на 0,2 мм (на диаметр) с помощью маховичка, контролируя величину перемещения по индикатору III (зона 3 на рис. 1). На индикаторе должно высветиться число 3020 (Ш 30,2 мм). Затем нажимают клавишу 16, набирают Х3000 и нажимают клавишу 19, после этого переходят в прежний режим работы и обрабатывают деталь Ш 30 мм, контролируя размер по индикации.
В ручном режиме можно обрабатывать только простые детали типа ступенчатых валов и втулок. Более сложные детали, включающие в себя конические и фасонные поверхности, фаски, обрабатывают в автоматическом режиме с использованием управляющей программы.
1.6. Ввод и отработка управляющих программ
Ввод управляющей программы в память системы ЧПУ выполняют в следующей последовательности (см. рис. 1):
— нажимают клавиши 15 и 22 (над ними загораются светодиоды);
— набирают N0 (на среднем индикаторе высвечивается цифра 0);
— набирают информацию нулевого кадра (например, М40) и нажимают клавишу 19 (на правом индикаторе числовое значение нулевого кадра исчезает, а на среднем индикаторе появляется цифра 1, которая соответствует номеру следующего кадра);
— набирают информацию первого кадра (например, М3) и нажимают клавишу 19 (на среднем индикаторе высвечивается цифра 2).
После ввода каждого кадра в программу (нажатием клавиши 19) номер кадра на среднем индикаторе автоматически увеличивается на 1, т.е. номер последующего кадра не набирается. Таким образом, последовательно вводят всю заранее составленную управляющую программу. На правом индикаторе высвечивается номер введенного кадра программы. При вводе какого-либо нового кадра, взамен введенного ранее, или целиком новой программы старая информация автоматически стирается.
Символ относительной системы отсчета (клавиша 20) действует до его отмены путем нажатия той же клавиши. При нажатии клавиши 21 (быстрый ход), клавиш 20 (относительная система отсчета), 33 (+45°), 34 (–45°) зажигаются светодиоды слева от соответствующих изображений этих клавиш в верхней части пульта управления. Светодиод, подтверждающий ввод символа «звездочка» (клавиша 35), расположен над клавишей 19. Символы +45°, –45°, «звездочка» действуют только в данном кадре.
Просмотр управляющей программы выполняется по кадрам путем вывода ее на индикацию. Для этого нужно нажать клавишу 14, набрать N0, а затем нажать клавишу 19. На среднем индикаторе высвечивается номер кадра, а на правом индикаторе – информация с содержанием этого кадра. Последовательным нажатием на клавишу 19 можно просмотреть все кадры управляющей программы.
Редактирование кадров управляющей программы начинают с ее просмотра и отыскания кадра, который нужно заменить. Для этого нажимают клавишу 14 и набирают номер заменяемого кадра (например, N12), нажимают клавиши 15 и 22 (выход в режим ввода кадров программы), а затем набирают содержание заменяющего кадра (например, Х2550) и нажимают клавишу 19 для записи кадра в память. После этого нажимают клавишу 14, выходя в режим просмотра, и далее, нажимая клавишу 19, продолжают просмотр кадров управляющей программы.
Для контроля программы ее отрабатывают без перемещения инструмента путем нажатия клавиш 10, 13, 9, 18.
Перед началом отработки программы в автоматическом цикле рекомендуется проверить ее по кадрам. Для этого следует нажать клавишу 10 (над ней должен загореться светодиод). Каждый кадр будет отрабатываться после нажатия клавиши 18.
Для отработки программы в автоматическом цикле следует после ввода программы нажать клавишу 13. После этого нажать N0, а затем клавишу 18.
Прервать отработку управляющей программы в автоматическом режиме можно, нажав клавишу 17 (стоп), а продолжить отработку – нажав клавишу 18 (пуск).
1.7. Обработка несколькими инструментами
Если обработка деталей ведется несколькими инструментами, то каждому инструменту, закрепленному в револьверной инструментальной головке, присваивается номер, соответствующий номеру позиции диска головки, в которой он закреплен. Инструментальные блоки для стержневых инструментов перекрывают две позиции, и соответствующий инструмент нумеруется нечетным номером.
Смена инструмента выполняется с помощью символа Т с номером соответствующей позиции инструментальной головки.
Учитывая, что инструменты, участвующие в обработке и закрепленные в различных позициях револьверной инструментальной головки, имеют различные вылеты по координатным осям X и Z, необходимо произвести привязку к системе отсчета (нулевой точке детали) всех режущих инструментов, используемых для обработки детали.
1.8. Организация архива управляющих программ и диагностика
Система ЧПУ «Электроника НЦ-31» позволяет хранить временно неиспользуемые программы в архивах системы и на кассете внешней памяти (КВП). Архив системы разделен на зоны. Размер всех зон одинаков. Он установлен по объему управляющей программы в 250 кадров. Зоны памяти в архиве системы ЧПУ имеют номера с нулевого по четвертый. Зоны памяти КВП – с пятого по двенадцатый. Если есть необходимость использования программы большего или меньшего объема, можно с помощью изменения параметров станка перераспределить объем и количество зон в архиве (при сохранении общего объема памяти). Уменьшение зоны позволит увеличить количество хранящихся программ в архиве, а увеличение – сократить их количество, но при этом позволит обрабатывать более сложные детали с большим объемом управляющих программ.
Ввод, редактирование и отработка управляющих программ осуществляются из любой зоны архива памяти системы ЧПУ. Для работы с программой достаточно вызвать необходимую зону в рабочее состояние. Использование зон аналогично использованию архива системы, т.е. программу можно переписать из нужной зоны памяти КВП в любую свободную из зон архива памяти системы ЧПУ.
Перезапись программы из одной зоны в другую осуществляется нажатием клавиш в такой последовательности: клавиши 15, 22, 23, затем N1 (номер зоны, из которой переписывают программу, в данном случае зоны 1), N5 (номер зоны, в которую переписывают программу, например, зона 5).
Затем нажимают клавишу 35 («звездочка»). Если набор выполнен правильно, над клавишей 19 начинает мигать индикатор. Устройство готово к перезаписи. Нажатием клавиши 19 осуществляется перезапись. После ее окончания индикация сбрасывается, гаснут индикаторы над клавишами 22 и 23. Перезаписанная программа в зоне чтения сохраняется.
Вызов зоны в работу (например, зоны 2) осуществляется нажатием клавиш в такой последовательности: 15, 22, 23, N, 0, P, 2, 19. При необходимости проверки номера зоны, находящейся в работе, нажимают клавиши 14, 23, N, 0, 19. На индикаторе высвечивается номер находящейся в работе зоны.
С помощью команды безусловного перехода Р возможна организация хранения нескольких различных управляющих программ в одной зоне памяти и работа с ними. Среднестатистическая программа состоит из 50…80 кадров, в зоне памяти может разместиться 250 кадров, т.е. объема памяти одной зоны хватит на 4 – 5 программ. Команда М30 (конец программы) обусловливает переход к нулевому кадру зоны, поэтому она применяется только для первой программы. Для всех остальных используют команду безусловного перехода Р.
Пусть в зоне размещены три управляющие программы. Первая включает в себя кадры N0…N70, вторая – N80…N150 и третья – N160…N240. Размещение команд в зоне следующее:
N
0 М40
N
Текст 1-й программы.
1 М3
…….
N69 M5
N70 M30
N
71 0
Свободные кадры.
…….
N79 0
N80 M00 Программируемый останов.
N
Текст 2-й программы.
81 М40
N82 М3
…….
N149 M5
N150 P80 Безусловный переход к 80-му кадру.
N
Свободные кадры.
151 0
…….
N159 0
N160 M00 Программируемый останов.
N
161 М40
N
Текст 3-й программы.
162 M3
…….
N239 M5
N240 P160 Безусловный переход к 160-му кадру.
N
Свободные кадры.
241 0
…….
N250 0
Работа по первой программе идет обычным порядком. Для работы по второй программе необходимо, установив предварительно требуемый инструмент, осуществить пуск не с 0 кадра, а с 81 кадра. После отработки текста программы команда Р80 обеспечит возврат к началу программы, а команда М00 – останов. Работу по третьей программе производят аналогично.
С помощью пульта управления системы ЧПУ «Электроника НЦ-31» выполняют автоматическую диагностику. Если на индикаторе III (рис. 1) появятся цифры кода аварийной ситуации, следует выяснить причины неисправности по специальной инструкции, прилагаемой к паспорту станка.
Например, цифры 04 означают, что введенная подача превышает допустимую подачу. В этом случае следует нажать клавишу 17 (стоп), набрать новое значение подачи и ввести его в память системы. Соответственно цифры 07 свидетельствуют о неправильном вводе постоянного параметра, 11 – ошибке величины ускоренного хода, 24 – частичном стирании управляющей программы из памяти и т.д.
В тех случаях, когда коды аварийных ситуаций стираются из памяти, их следует ввести вновь, нажав соответствующие клавиши и набрав так называемый «ключ», т.е. ряд цифр 1, 2, 3, 4, 5, 6. Например, для ввода параметров аварийной ситуации под кодом 04 нажимают клавиши с цифрами 1, 2, 3, 4, 5, 6, клавиши 15, 22, клавиши с цифрами 0, 4, клавишу 19. Применение «ключа» предохраняет от порчи или стирания ранее введенных параметров из-за ошибочного нажатия клавиш.
2. ПРОГРАММИРОВАНИЕ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ
СТАНКАХ С СИСТЕМОЙ ЧПУ «ЭЛЕКТРОНИКА НЦ-31»
-
Уже зарегистрированы? Войти
Войти
-
Запомнить
Не рекомендуется для компьютеров с общим доступом -
Войти анонимно
-
Забыли пароль?
-
Регистрация
Изменение в правилах «Опознайки»
Один объект для опознания — одна тема.
Запрещается размещать групповые фотографии или несколько разных объектов для опознания.
Авторизация
Подписчики
2
Автор
Dimas
- Найти другие файлы
Информация о файле
Программное обеспечение устройства ЧПУ «Электроника НЦ-31»
Руководство программиста 589.4001.008.00004-01 33 01
1984 год
1
Предыдущий файл
СЧПУ Электроника НЦ-31. Паспорт
Следующий файл
Чичерин Ю.Е. Управляющие системы «Электроника НЦ». Практическое пособие. Под ред. Л.Н. Преснухина. М., «Высшая школа», 1988
Глава 3. Программирование токарной обработки на примере устройства ЧПУ «Электроника НЦ-31»
При использовании УЧПУ типа «Электроника НЦ31-02» ввод и редактирование УП осуществляется в ручном режиме с помощью клавиатуры на пульте оператора. Имеется возможность передачи программы в кассету внешней памяти для хранения УП вне станка и последующего ее использования. Покадровый просмотр программы можно осуществить с помощью индикаторов, находящихся на суппорте станка там же расположены все органы управления ЭВМ.
Описание и применение основных команд, входящих в УП.
В качестве введения к этому разделу дадим основные определения:
Управляющая программа (УП) — совокупность команд на языке программирования, соответствующая данному станку и предназначенная для обработки конкретной детали.
Кадр УП — составляющая часть УП, вводимая и обрабатываемая как единое целое и содержащая не менее одной команды.
Функция |
Значение |
Максимальное кол-во разрядов |
|
N |
Номер кадра |
3 |
|
G |
Подготовительная функция |
2 |
|
X, Y, Z |
Координаты конечной точки |
33 |
|
I, J, K |
Координаты центра при круговой интерполяции |
33 |
|
S |
Число оборотов шпинделя |
2 |
|
F |
Подача |
2 |
|
Т |
Номер инструмента |
2 |
|
М |
Вспомогательная функция |
2 |
|
L |
Подпрограмма |
— |
|
P |
Параметры циклов обработки |
— |
Подготовительные функции:
G00- позиционирование;
G02- обработка дуги менее 90 по часовой стрелке;
G03- обработка дуги менее 90 против часовой стрелки;
G04- пауза;
G12- обработка четверти окружности по часовой стрелке;
G13- обработка четверти окружности против часовой стрелки;
G23- вызов подпрограммы;
G25- повторение кадров программы обработки;
G31, G32, G33- группа циклов резьбонарезания;
G15-движение вокруг оси шпинделя;
G55- запланированный программный останов;
G56-установка номера квадранта координатной сетки;
G60-67- группа циклов условий движения;
G70- однопроходный продольный цикл;
G71- однопроходный поперечный цикл;
G72-G73- циклы глубокого сверления;
G74- цикл торцевой проточки;
G75- цикл обработки прямых наружных канавок;
G77- многопроходный цикл продольного снятия припуска (параллельно оси Z);
G78- многопроходный цикл продольного снятия припуска (параллельно оси Х);
G92- автоматическое смещение нулевой точки;
G94-подача мм/мин;
G95-подача мм/об;
Вспомогательные функции:
М00- останов управляющей программы обработки;
М01-останов с подтверждением;
М02-конец УП;
М03- правое вращение шпинделя (по часовой стрелке);
М04- левое вращение шпинделя (против часовой стрелки);
М05- останов шпинделя;
М10- реверс шпинделя;
М17-возврат из подпрограммы;
М18-опускание уровня вложения подпрограммы на единицу;
М30- конец управления программы обработки;
М37-режим отработки «зеркально по X»;
М38- режим отработки «зеркально по Z»;
М90-отмена всех вложенных подпрограмм;
Для обозначения позиции резцедержателя приняты адреса Т01-Т08.
При расчете УП целесообразно использовать подпрограммы для некоторых часто повторяющихся операций.
Подпрограммы могут быть двух видов:
а) стандартные (вложенные в память ЭВМ);
б) формируемые пользователем для каждой конкретной программы.
Формируемые подпрограммы кодируются адресом L и вызываются в кадре основной УП. Если необходимо, то в одну подпрограмму можно вложить другие подпрограммы, в которые вложены другие и так далее.
Программирование циклов
ЭВМ «Электроника НЦ31-02» дает возможность создания УП с использованием циклов обработки, мы рассмотрим лишь четыре основных. Эти циклы значительно сокращают объем программы и соответственно упрощают расчет, но для их использования требуются определенные навыки.
G77 — Многопроходный черновой продольный цикл.
Цикл G77 обеспечивает съем чернового припуска в продольном направлении со стружкодроблением и работает по схеме, показанной на рис 3.1.
Рис.3.1. Работа станка по циклу G77
Формат цикла:
G77, X (X ), Z (Z ), F, P1, P2 …
Где:
— признак, указывающий на то, что установка резца будет происходить на ускоренном ходу. В случае если этот признак опущен, то эта операция будет осуществляться на рабочей подаче.
X (X ) — конечный диаметр или общая величина припуска по Х.
Z (Z ) — координата конечной точки прохода или длина прохода по Z.
F-рабочая подача на черновых проходах, еcли нет, то используется то значение которое было установлено в УП ранее.
P1 — припуск на проход, формат 06, задается на диаметр.
P2 — величина скоса по оси Z .
— длина прохода до прерывания стружки. Величина определяется оперативным параметром №10 группы Р, если №10 Р=0, то дробление стружки не происходит.
— длина отвода инструмента на быстром ходу для обеспечения стружкодробления. Величина определяется оперативным параметром №11 группы Р, №11Р<№10Р. Оба этих параметра должны быть больше 0.
В заключительной стадии цикла, когда величина припуска становится не более величины припуска за один проход, осуществляется зачистной проход без стружкодробления на подаче, заданной в УП до цикла.
— признак, указывающий на необходимость возврата на контур в направлении раскроя припуска (т. В), если этот параметр опущен, то по окончании инструмент возвращается в исходную точку цикла.
G 78 — Многопроходный поперечный черновой цикл.
Цикл G 78 обеспечивает съём чернового припуска в поперечном направлении со стружкодроблением. Он аналогичен циклу G 77, разница лишь в том, что снятие припуска происходит в поперечном направлении.
Формат цикла:
G78, X (X ), Z (Z ), F, P1, P2 …
Схема работы цикла:
Рис 3.2. Работа станка по циклу G78
G73 — Цикл глубокого сверления.
Цикл G73 предназначен для сверления глубокого отверстия, ось которого совпадает с осью Z.
Цикл работает по схеме, показанной на рис.3.3
Рис.3.3. Работа станка по циклу G73
Формат цикла:
G73, X (X ), Z (Z ), F, P, …
Где:
Х (Х) – координата (смещение) оси сверла после операции сверления, если Х не задан, то инструмент после завершения цикла остается на оси отверстия.
Z (Z) – координата конечной точки отверстия или глубина отверстия.
F – рабочая подача в цикле, формат F06.
P – глубина сверления за один проход.
— зазор между инструментом и деталью при возврате в точку прерывания цикла, определяется параметром №8 группы Р.
G31 — Многопроходный цикл резьбонарезания.
Цикл G31 предназначен для нарезания резьбы резцом с автоматическим распределением припуска по проходам.
Формат цикла имеет вид:
G31, X (X ), Z (Z ), F, P1, P2, P3, …
Где:
X (X ) – наружный диаметр резьбы или смещение до наружного диаметра из исходно – конечной точки цикла.
Z (Z ) – координата конечной точки резьбы или длина резьбы.
Р1 – глубина резьбы (положительная, задается на радиус в приращениях).
Р2 – глубина резания на первом проходе (положительная, задается на радиус в приращениях).
Р3 – конусность резьбы (положительна, задается в приращениях на диаметр), если этот признак опущен, то резьба – цилиндрическая.
F – шаг резьбы – формат 06, дискретность задания 0,0001 мм.
Р
ис.** схема применения цикла нарезания резьбы резцом
Угол врезания (смотри схему или пояснения выше) определяется оперативным параметром №6 группы Р.
Величина сбега резьбы определяется параметром №7 группы Р.
Примечание: пунктиром обозначен контур резца при проходах.
— угол врезания резца.
Этот цикл позволяет нарезать как цилиндрические и конические резьбы, так и резьбы, расположенные на торцах перпендикулярных к оси вращения. Мы ограничимся рассмотрением двух стратегий при нарезании цилиндрических резьб (смотри схемы цикла). При радиальном врезании резца стружкообразование происходит на двух режущих кромках, что затрудняет ее отвод и отвод тепла. Поэтому данным способом нарезают резьбу не глубже 2мм. Стратегия 2 обеспечивает лучшее стружкообразование и требует хорошей заточки лишь одной режущей кромки.
В этом разделе мы приведем пример управляющей программы для детали «втулка».
Р
ис.** эскиз обрабатываемой детали
Применяемый инструмент
Т3- Резец проходной упорный правый чистовой;
Т4-Сверло диаметр 8,2мм;
Т5-Сверло центровочное;
T6- Резец проходной упорный правый черновой;
T7-Упор;
T8-резец отрезной.
Управляющая программа.
Пример программы для обработки детали «втулка».
|
|
|