Инструкция по охране труда для оператора пульта управления

(2 оценок, среднее: 1,50 из 5)
Загрузка…

Настоящая инструкция по охране труда разработана с учетом требований законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих государственные требования охраны труда, правил по охране труда при производстве строительных материалов  и предназначена для оператора пульта управления.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1.1. К выполнению работ в качестве оператора пульта управления допускаются работники, не имеющие противопоказаний по полу и возрасту, прошедшие перед допуском к самостоятельной работе:

— обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования);

—   обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

1.2. Оператор пульта управления обязан:

— соблюдать правила внутреннего трудового распорядка;

— выполнять только ту работу, которую поручили;

— соблюдать требования охраны труда и пожарной безопасности;

— знать местонахождение и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения, не загромождать доступ к противопожарному инвентарю, гидрантам и запасным выходам;

— уметь оказывать пострадавшим первую помощь;

— применять в процессе своей работы оборудование, инструменты и средства малой механизации по назначению, в соответствии с инструкциями завода-изготовителя;

— во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других;

содержать рабочее место, в том числе и проходы к рабочим местам в чистоте и порядке, при обнаружении захламления рабочей зоны – необходимо обеспечить ее уборку.

1.3. При выполнении работ на оператора пульта управления возможно воздействие вредных и (или) опасных производственных факторов, в том числе:

— движущихся машин, промышленного транспорта, перемещаемых грузов;

— падающих материалов (твердых, сыпучих, жидких), элементов технологического оборудования и инструмента;

— острых кромок, заусенцев и шероховатостей на поверхности заготовок и изделий, оборудования, инструмента;

—  замыкания электрических цепей через тело работника;

— повышенного уровня шума и вибрации;

— недостаточной освещенности рабочей зоны;

— повышенной загазованности и (или) запыленности воздуха рабочей зоны;

— физических и нервно-психических перегрузок.

1.4. Для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий оператор пульта управления обязан использовать предоставляемые работодателем бесплатно спецодежду, спецобувь, выдаваемые по нормам.

1.5. Спецодежда должна содержаться в исправном состоянии, при выполнении работ должна быть застегнута. В карманах не должно быть колющих и режущих предметов.

1.6. Допуск посторонних лиц, а также работников находящихся в состоянии алкогольного, наркотического или токсического опьянения запрещается.

1.7. Прием пищи проводится в специально отведенных помещениях, на рабочем месте принимать пищу запрещено.

1.8. Курение разрешается только в местах, специально для  курения, обозначенные знаком «Место курения».

1.9. Работники обязаны немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя работ о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о появлении острого профессионального заболевания (отравления).

1.10. Лица, не выполняющие настоящую Инструкцию, привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству.

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ

2.1. Перед началом работы оператор пульта управления обязан надеть спецодежду, спецобувь установленного образца. Не допускаются свободно свисающие части одежды.

2.2. Перед началом работы проверить:

— состояние оборудования, фундамент дробилки, крепление анкерных болтов;

— исправность средств звуковой и световой сигнализации, наличие и исправность инструмента и запасных частей;

— достаточность освещения в проходах, проездах;

—  наличие и правильность хранения смазочных  веществ (смазочные материалы должны храниться в металлических емкостях с крышками, в размерах суточного потребления);

— наличие и исправность заземления корпусов электродвигателей оборудования и пусковой аппаратуры.

2.3. Перед пуском транспортных механизмов оператор пульта управления обязан проверить:

— состояние роликов, конвейерной ленты, приводных и натяжных станций лотков и течек, надежность крепления болтовых соединений;

— исправность ограждений соединительных муфт и открытых передач привода, приводных и концевых барабанов, грузов натяжного устройства;

— исправность ограждений переходных мостиков;

— исправность пусковых систем, звуковой и световой сигнализации;

— отсутствие на конвейере инструмента и посторонних предметов;

— устойчивость транспортера, поперечную горизонтальность;

— исправность опорных роликов;

— наличие и целостность заземления путем наружного осмотра.

2.4. Обнаруженные нарушения требований безопасности труда должны быть устранены собственными силами, а при невозможности сделать это оператор пульта управления обязан незамедлительно сообщить о них непосредственному руководителю.

2.5. Приступать к работе разрешается после выполнения подготовительных мероприятий и устранения всех недостатков и неисправностей.

2.6. Эксплуатация дробильных машин при отсутствии или неисправности защитных ограждений или систем сигнализации запрещается.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Во время работы оператор пульта управления дробильно-сортировочного узла должен находиться на своем рабочем месте у механизмов управления, следить за режимом работы оборудования и показаниями контрольно-измерительных приборов.

3.2. После включения (согласно производственной инструкции) дробильной установки необходимо прослушать ее работу.

При обнаружении постороннего шума или стука, несвойственного нормальной работе оборудования остановить его для устранения неполадок.

3.3. Во время ведения технологического процесса дробления оператор пульта управления обязан:

— содержать в рабочем состоянии дробильно-сортировочную установку, питатели и конвейеры, подающие сырье или материалы, и обеспечивать их бесперебойную работу;

— проводить только заданный технологический процесс дробления;

— обеспечивать выпуск качественной продукции заданных фракций;

— регулировать подачу сырья и воды на орошение;

— вести наблюдение за сигналами и подавать необходимые сигналы по ведению технологического процесса, иметь постоянную связь со смежными участками;

— не допускать присутствия посторонних лиц в рабочей зоне;

— подготавливать пробы продукции для лабораторного анализа;

— управлять подъемно-транспортным оборудованием при строповке и извлечении негабаритных камней и посторонних предметов из дробильной камеры.

3.4. Для устранения сводов, завалов или зависания камня в бункерах должны применяться специальные приспособления (электровибраторы, пневматические устройства).

3.5. Застрявшие в рабочем пространстве дробилок большие куски камня должны удаляться из дробилки с использованием подъемных приспособлений.

Дробить большие куски камня молотками или кувалдами запрещается.

3.6. В целях предупреждения выброса кусков камня загрузочные отверстия дробилок должны закрываться глухими съемными ограждениями.

3.7. Очистку загрузочных и разгрузочных воронок грохотов следует производить после полной остановки механизмов. Электродвигатели при этом должны быть отключены, а на пусковых устройствах вывешены предупредительные плакаты: «Не включать! Работают люди».

3.8. Во время работы дробильных установок запрещается:

— проталкивать и извлекать куски материала и недробимые предметы, застрявшие в течках или в камерах дробления;

— ликвидировать завалы в течках и камерах дробления и очищать их;

— загромождать подходы к дробильной установке, проходы к агрегатам;

— засорять рабочую площадку;

— оставлять инструмент и другие предметы на корпусе и ограждениях дробильной установки;

— оставлять без присмотра установки и отлучаться с рабочего места без разрешения мастера смены или бригадира;

— допускать к работе лиц, не связанных с эксплуатацией или обслуживанием дробильной установки;

— отвлекаться от работы и заниматься другими делами.

3.9. Все профилактические и ремонтные работы проводить только в присутствии механика, начальника участка.

3.10. При любых работах, связанных с ремонтом дробильно-сортировочной установки, необходимо иметь наряд-допуск на производство ремонтных работ.

3.11. Ремонт производится только после полного отключения установки и всех смежных механизмов от электродвигателей, изъятия электрослесарем предохранителей и вилок разрыва пускового устройства.

На пусковых устройствах должны быть таблички «Не включать — работают люди!».

Включить установленный световой сигнал, запрещающий пуск смежных механизмов и установки.

3.12.  Выполнение ремонтных работ на дробильно-сортировочных установках, спуск в рабочее пространство необходимо выполнять с применением лестниц и страховочных систем.

При этом над загрузочным отверстием дробилки должен быть устроен временный настил, исключающий падение различных предметов на людей.

3.13. При выполнении слесарных работ оператор пульта управления обязан пользоваться исправным инструментом. Кувалды, молотки должны быть прочно насажены на деревянные ручки. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и болтов. Наращивать ключ другим ключом запрещается. При необходимости следует пользоваться ключом с удлиненной рукояткой.

3.14. По окончании ремонта оператор пульта управления должен убрать с установки инструмент, запчасти и другие предметы.

3.15. Пуск дробильно-сортировочной установки в работу после ремонта оператор пульта управления должен производить под руководством мастера или бригадира, производившего ремонтные работы.

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. При несчастном случае:

— немедленно организовать первую помощь пострадавшему, при необходимости вызвать бригаду скорой помощи по телефону 103 или доставить его в медицинскую организацию.

4.2. При обнаружении пожара или признаков горения (задымленность, запах гари и т. п.) необходимо:

— приступить к тушению пожара с помощью первичных средств пожаротушения;

— при невозможности самостоятельной ликвидации пожара немедленно сообщить о пожаре по телефону 101 или 112 (назвать адрес объекта, место возникновения пожара, свою фамилию), а также своему непосредственному руководителю.

4.3. В случае обнаружения постоянного громкого звука, исходящего из нутра установки, распространения дыма, вибрации или качания, несоответствия размерам попавшего в питатель материала, немедленно остановить работы.

4.4. Возобновлять работу следует только после принятия мер по устранению аварийной ситуации.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

5.1.  По окончании работы оператор обязан:

— остановить и отключить дробильную установку;

— очистить и привести в порядок рабочее место, оборудование, все дверцы и щиты закрыть на замок;

— почистить и сложить в отведенное для хранения место инструмент, устройства и другие приспособления, применяемые при выполнении работы;

— снять специальную одежду, обувь, убрать их в предназначенные для хранения места;

— вымыть руки и лицо с мылом, при необходимости принять душ;

— сообщить руководителю работ о всех неполадках, возникших во время работы.

Поделиться ссылкой:

Утверждаю

Заместитель Председателя

Государственного комитета

Российской Федерации

по строительству

и жилищно-коммунальному комплексу

Л.С.БАРИНОВА

10 ноября 2002 года

Согласовано

Заместитель Министра труда

и социального развития

Российской Федерации

К.Э.ЛАЙКАМ

1 ноября 2002 года

Федерация Независимых

Профсоюзов России

письмо

от 1 октября 2002 г. N 109/127

Дата введения —

1 марта 2003 года

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ ОПЕРАТОРА ПУЛЬТА УПРАВЛЕНИЯ

ТИ-044-2002

Разработаны Научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом асбестовой промышленности ОАО «НИИпроектасбест» по заданию Минтруда России и согласованы с заместителем Министра труда и социального развития Российской Федерации 01.11.2002 и Федерацией Независимых Профсоюзов России, письмо от 01.10.2002 N 109/127.

Утверждены заместителем Председателя Государственного комитета Российской Федерации по строительству и жилищно-коммунальному комплексу 10.11.2002.

Типовые инструкции по охране труда для работников, занятых в асбестодобывающей промышленности, далее — Типовые инструкции, разработаны в связи с ратификацией Россией Конвенции 1986 года «Об охране труда при использовании асбеста» (Конвенция N 162) на основе действующих в России законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих требования по охране труда.

Типовые инструкции предназначены для разработки в установленном порядке на их основе инструкций по охране труда для работников предприятий асбестовой промышленности.

1. Общие требования безопасности

1.1. Настоящая инструкция предусматривает основные требования по организации и проведению безопасной работы оператора пульта управления при управлении технологическим оборудованием.

1.2. К самостоятельной работе в качестве оператора пульта управления допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:

— профессиональное обучение и имеющие соответствующее удостоверение по профессии и удостоверение о присвоении II группы по электробезопасности;

— предварительный медицинский осмотр и получившие заключение о пригодности к данной профессии;

— вводный инструктаж по безопасности труда, пожарной безопасности и оказанию доврачебной помощи пострадавшему;

— первичный инструктаж на рабочем месте и обученные безопасным методам и приемам выполнения работ.

1.3. Оператор пульта управления, занятый на работе, где организацией труда предусматривается совмещение производственных профессий, должен пройти обучение по всем видам работ, сдать экзамены и получить допуск.

1.4. Оператор пульта управления обязан проходить:

— периодические медицинские осмотры — ежегодно;

— повторный инструктаж по безопасности труда — не реже одного раза в квартал;

— обучение безопасным методам и приемам работ и проверку их знаний в объеме программы, утвержденной администрацией предприятия, — один раз в год;

— обучение и проверку знаний требований Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок — один раз в год;

— внеплановый и целевой инструктаж по безопасности труда — по мере необходимости.

1.5. Оператор пульта управления с признаками явного недомогания, в состоянии алкогольного или наркотического опьянения к работе не допускается.

1.6. Оператор пульта управления обязан: соблюдать правила внутреннего распорядка и дисциплину труда; своевременно и точно исполнять распоряжения администрации; соблюдать технологическую дисциплину, требования по безопасности труда, технике безопасности и производственной санитарии; бережно относиться к имуществу предприятия; соблюдать порядок передвижения по территории предприятия; знать значения применяемых на предприятии знаков безопасности, звуковых и световых сигналов, быть внимательным к подаваемым сигналам и выполнять их требования.

Каждый неправильно поданный или непонятный сигнал должен восприниматься как сигнал «Стоп».

1.7. В случае возникновения в процессе работы каких-либо вопросов, связанных с ее безопасным выполнением, необходимо немедленно обратиться к работнику, ответственному за безопасное производство работ.

1.8. В течение всей рабочей смены следует соблюдать установленный администрацией режим труда и отдыха.

1.9. Отдыхать и курить разрешается только в специально отведенных местах.

1.10. Для питья следует использовать воду только из сатураторов, питьевых фонтанчиков, питьевых бачков. Использовать другие, случайные источники не допускается.

1.11. Прием пищи следует производить только в специально оборудованных помещениях (местах).

1.12. При управлении технологическим оборудованием имеют место такие опасные и вредные производственные факторы, как: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; повышенная запыленность воздуха рабочей зоны с содержанием в пыли волокон асбеста; повышенная температура поверхности оборудования и материалов; повышенный уровень шума; общая вибрация; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

1.13. Администрация предприятия должна обеспечивать оператора пульта управления средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты:

— халат хлопчатобумажный — 1 комплект на год;

— ботинки кожаные — 1 пара на год;

— перчатки резиновые — до износа;

— респиратор — до износа.

При наличии нескольких видов равноэффективных респираторов работники могут пользоваться правом выбора респиратора, наиболее приемлемого для них с точки зрения защиты и комфорта.

1.14. Оператор пульта управления без полагающихся по условиям производства спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты и предохранительных приспособлений к выполнению работ не допускается.

1.15. Оператор пульта управления обязан:

— соблюдать на производстве требования пожарной безопасности, а также соблюдать и поддерживать противопожарный режим;

— соблюдать меры предосторожности при проведении работ с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, горючими газами и другими опасными в пожаро- и взрывоопасном отношении веществами, материалами и оборудованием;

— знать месторасположение главного и запасных выходов из цеха и пути эвакуации из зоны возникновения пожара или аварии;

— уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

1.16. Использовать первичные средства пожаротушения, немеханизированный пожарный инструмент и инвентарь для хозяйственных и прочих нужд, не связанных с тушением пожара, запрещается.

1.17. Сбор использованных обтирочных и других материалов должен производиться в специальные металлические ящики с закрывающимися крышками.

1.18. Оператор пульта управления должен иметь: техническое знакомство с электроустановками; отчетливое представление об опасности электрического тока и приближения к токоведущим частям; знания основных мер предосторожности при работе в электроустановках; практические навыки оказания первой помощи пострадавшим от электрического тока.

1.19. О случаях травмирования и всех неисправностях работы механизмов, оборудования, нарушениях технологических режимов, ухудшении условий труда, возникновении чрезвычайных ситуаций оператор пульта управления должен сообщить мастеру (начальнику) смены и принять профилактические меры по обстоятельствам, обеспечив собственную безопасность.

1.20. При заболевании, отравлении или несчастном случае оператор пульта управления должен прекратить работу, известить об этом начальника смены или главного инженера подразделения фабрики и обратиться за медицинской помощью.

1.21. При несчастном случае с другими работниками необходимо: оказать пострадавшему первую помощь (оператор пульта управления должен знать порядок ее оказания и назначение лекарственных препаратов индивидуальной аптечки); при необходимости вызвать скорую помощь и о случившемся доложить диспетчеру предприятия и своему руководству.

1.22. В процессе работы оператор пульта управления обязан соблюдать правила личной гигиены: обеспыливать спецодежду; мыть руки с мылом перед приемом пищи; следить за чистотой рабочего места, спецодежды и средств индивидуальной защиты.

1.23. По мере загрязнения или износа спецодежда оператора пульта управления должна подвергаться химчистке, стирке или ремонту за счет средств предприятия.

Не допускается обработка и стирка загрязненной спецодежды на дому самими работниками, а также применение для этой цели взрыво- и пожароопасных веществ.

1.24. За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, в зависимости от характера допущенных нарушений и их последствий, оператор пульта управления несет дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность согласно действующему законодательству Российской Федерации.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Осмотреть, привести в порядок и надеть спецодежду. Застегнуть и заправить одежду так, чтобы она не имела свисающих и развевающихся концов.

2.2. Проверить комплектность и исправность средств индивидуальной защиты.

2.3. Получить задание на работу и прослушать инструктаж по технике безопасности, связанный с особенностями работы.

2.4. Ознакомиться с технологическим режимом работы оборудования на своем участке (по мнемосхеме), записями в журнале приема-сдачи смен и распоряжениями за время, прошедшее с последнего дежурства.

2.5. Получить сведения от сдающего смену оператора пульта управления о неисправностях и отклонениях от технологического процесса, которые имели место в течение предыдущей смены; об оборудовании, за которым необходимо вести тщательное наблюдение для предупреждения аварии или неполадок; об оборудовании, находящемся в ремонте или резерве; принять ключи от помещений и грузоподъемных механизмов, аккумуляторные фонари и оперативную документацию.

2.6. Проверить исправность:

— средств связи (опробованием);

— первичных средств пожаротушения на рабочем месте;

— рабочего резервного номеронабирателя пульта управления (опробованием);

— системы предупредительной сигнализации;

— контрольно-измерительных приборов (визуально).

2.7. Оформить прием смены записью в журнале приема-сдачи смен.

2.8. Доложить старшему по смене (мастеру или начальнику смены) о вступлении на дежурство и о неполадках, замеченных при приеме смены.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Оператор пульта управления на своем участке является ответственным за правильное включение и отключение оборудования, соблюдение технологического процесса работы оборудования, оперативность обработки поступающей информации.

3.2. Во время дежурства оператор пульта управления должен постоянно находиться на рабочем месте. В случае необходимости допускается кратковременный уход с разрешения начальника (мастера) смены.

3.3. Оператор пульта управления обязан:

— при дистанционном запуске оборудования руководствоваться утвержденной инструкцией предприятия для оператора пульта управления;

— контролировать работу технологического оборудования цеха по показателям приборов и мнемосхеме;

— своевременно сообщать о неисправностях работникам, ответственным за данный участок, и мастеру (начальнику) смены;

— своевременно, четко и аккуратно вести документацию по работе цеха;

— контролировать работу связи с рабочими участками и в случаях ее неисправности сообщать мастеру (начальнику) смены.

3.4. Перед дистанционным пуском оборудования:

— получить разрешение на пуск оборудования от мастера (начальника) смены;

— лично проверить оформление заявок на включение оборудования;

— оповестить о пуске оборудования технологический персонал, находящийся на рабочих местах, с помощью громкоговорящей связи, подать звуковой сигнал.

При отсутствии письменных заявок на включение оборудования, остановленного для ремонта или других целей, пуск оборудования запрещается. При этом следует помнить, что заявка на включение оборудования может быть дана работником, давшим ранее заявку на отключение этого оборудования, или работником, его заменяющим.

3.5. Дистанционный пуск оборудования производить под руководством мастера (начальника) смены.

3.6. Производить повторный пуск оборудования, отключившегося в процессе пуска, без выяснения и устранения причины его остановки запрещается.

3.7. Дистанционный пуск оборудования прекратить в случае отказа световой сигнализации на мнемосхеме.

Повторный пуск оборудования производить после устранения неисправности.

3.8. В случае остановки какого-либо оборудования в течение смены сообщить об этом мастеру (начальнику) смены и поступать согласно его указанию. Давать распоряжение для устранения неисправностей оборудования непосредственно дежурному персоналу (слесарю, электрослесарю) без ведома мастера (начальника) смены запрещается.

3.9. Любое изменение технологической схемы в процессе работы, связанное с остановкой и последующим пуском оборудования, согласовать с мастером (начальником) смены.

3.10. Периодически проверять наличие пломбы на кнопке «Аварийный останов вентиляторов», а также положение универсального переключателя программы на пульте управления вентиляторами высокого давления, который в рабочем состоянии должен находиться в положении «Дистанционное».

3.11. При остановах цеха на запланированный общий ремонт проверить исправность работы схемы аварийного останова вентиляторов высокого давления. Результаты проверки записать в журнале приема и сдачи смен и доложить о результатах проверки мастеру (начальнику) смены или диспетчеру.

3.12. Оператору пульта управления запрещается:

— проникать за ограждения к токоведущим частям кроссов;

— открывать дверцы релейных шкафов;

— производить замену ламп в схемах сигнализации мнемощитов;

— использовать любой вид связи для неслужебных переговоров.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. Заметив опасность, угрожающую людям или предприятию (неисправность оборудования, машин, механизмов и т.д.), остановить работу в цехе (на участке) с помощью ключа аварийной остановки и сообщить об этом начальнику (мастеру) смены или диспетчеру.

4.2. При получении сообщения с любого участка цеха обогащения о загорании или обнаружении сильного задымления, запаха гари:

— снять пломбу, отодвинуть стопор и кнопкой «Аварийный останов вентиляторов» отключить вентиляторы высокого давления;

— по телефону сообщить машинисту вентиляционных и аспирационных установок об аварийном отключении вентиляторов и, в случае отказа дистанционного отключения вентиляторов, дать команду остановить их с пульта местного управления;

— остановить с пульта оборудование цеха;

— записать в журнал приема-сдачи смен, от кого поступило сообщение об исполнении аварийного останова;

— доложить о своих действиях мастеру (начальнику) смены, диспетчеру, главному энергетику.

4.3. При обнаружении пожара или признаков горения в операторской (задымление, запах гари, повышение температуры и т.п.):

— сообщить об этом по телефону или другими средствами связи мастеру (начальнику) смены или диспетчеру;

— принять меры по эвакуации людей и сохранности материальных ценностей;

— приступить к тушению очага пожара имеющимися средствами пожаротушения (огнетушителем, песком, кошмой и т.п.).

4.4. При обрыве провода или кабеля запрещается приближаться к опасному месту на расстояние ближе 8 м. При этом необходимо принять меры, исключающие попадание других работников в опасную зону, и сообщить о случившемся энергетику или другому должностному лицу, отвечающему за данную линию.

Уходить из зоны растекания тока следует шажками, не отрывая одной ноги от другой.

4.5. При несчастном случае:

— устранить воздействие на организм повреждающих факторов, угрожающих здоровью и жизни пострадавшего, а именно: обесточить электрические сети, остановить оборудование, включить основную и дополнительную вентиляцию на загазованном объекте (помещении), соблюдая меры собственной безопасности;

— оказать доврачебную помощь пострадавшему;

— вызвать скорую медицинскую помощь или врача;

— принять меры для транспортировки пострадавшего в ближайшее лечебное учреждение;

— сообщить о случившемся несчастном случае диспетчеру фабрики и своему руководству.

5. Требования безопасности по окончании работы

5.1. Произвести уборку помещения операторской и рабочего места.

5.2. Ознакомить оператора пульта управления, принимающего смену, со всеми неисправностями, которые имели место за время дежурства. Указать сменщику на то, какое оборудование было выведено из работы и по каким причинам.

5.3. Передать оператору пульта управления, принимающему смену, ключи от помещений, грузоподъемных механизмов, аккумуляторные фонари аварийного освещения, оперативную документацию.

5.4. Оформить сдачу смены в журнале приема-сдачи смен.

5.5. Сообщить мастеру (начальнику) смены о сдаче смены и обо всех замеченных во время работы неполадках.

5.6. В случае неявки сменщика доложить об этом мастеру (начальнику) смены и действовать согласно его указаниям.

5.7. Произвести обеспыливание спецодежды.

5.8. Снять спецодежду в гардеробной для загрязненной одежды, убрать ее в шкаф и принять душ.

5.9. Надеть личную одежду в гардеробной для чистой одежды.

Оглавление

1… Общие  требования охраны труда. 3

2… Требования охраны труда перед началом работы.. 10

3… Требования охраны труда во время работы.. 11

4… Требования охраны труда в аварийных ситуациях. 50

1. Требования охраны труда по окончании работ.. 52
2. Нормативные ссылки и терминология. 52

1.       Общие требования охраны труда

1.1. На рабочее место оператора дистанционного пульта управления в химическом производстве  6 разряда  (далее — оператор ДПУ 6 разряда) принимаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и признанные годными для работы во вредных условиях труда, имеющие среднее или специальное образование, имеющие опыт работы в химической промышленности, обученные курсовым методом и прошедшие проверку знаний Правил устройства и безопасной эксплуатации  трубопроводов пара и горячей воды, сосудов, работающих под давлением, а также прошедшие курсовое обучение персонала, обслуживающего  газоиспользующие и тепловые установки.

1.2. Оператор ДПУ 6 разряда в соответствии с §389 Единого тарифного квалификационного справочника (ЕТКС) выпуска 24 должен уметь:

—  вести  технологический про­цесс с дистанционного пульта управления в химических произ­водствах с автоматическим регулированием работы обслуживае­мого оборудования, а в случае необходимости — непосредственно на местах установки технологического оборудования;

— контролировать  и регулировать расход основного сырья, вспомогательных матери­алов, электроэнергии, температуры, давления и других показателей процесса с помощью контрольно-измерительных приборов и автоматики;

— рассчитывать  и вести учет расхода сырья, материалов, полуфаб­рикатов, выхода готовой продукции по всем стадиям производ­ства;

—  выявлять и устранять неполадки в работе оборудования и нарушениях технологического процесса по пневмоэлектрическим сигнальным устройствам;

— координировать и обеспечивать  беспе­ребойную работу всех автоматических устройств дистанционного пульта управления технологическим процессом;

— вводить в компьютер   сведения по утвержденной форме и передавать в производственный отдел.

1.3. Оператор ДПУ 6 разряда в соответствии с § 389 Единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС) выпуска 24 должен знать:

— технологическую схему обслуживаемого производства;

— устройство и конструкцию КИПиА, систем автоматики и оборудования;

— методику рас­четов сырья и выхода продукта;

— правила обслуживания автома­тических устройств, схему контроля автоматики и блокировки процесса;

— параметры технологического режима и правила регулирования про­цесса;

— правила отбора проб;

— параметры технологического режима и правила регулирования процесса.

Наряду с требованиями, изложенными в тарифно-квалификационных  характеристиках, предъявляемыми к уровню теоретических и практических знаний, оператор ДПУ должен также знать и выполнять:

— принципиальную технологическую схему производства аммофоса (сульфоаммофоса);

— порядок пуска и остановки оборудования;

— правила технической эксплуатации и ухода за оборудованием, приспособлениями и инструментом, при помощи которых он работает или которые обслуживает;

— выявлять  и устранять возникающие неполадки текущего характера при производстве работ;

— места расположения средств индивидуальной защиты, первичных средств пожаротушения;

— правила охраны труда, производственной санитарии, пожарной безопасности;

— способы оказания первой помощи пострадавшим, правила вызова спецслужб и действия в аварийных  ситуациях;

—   правила внутреннего трудового распорядка;

—   инструкцию по охране труда  и мерах пожарной безопасности в цехе СМУ, №57;

—   план локализации и ликвидации аварийных ситуаций цеха  СМУ;

— инструкцию по охране труда при использовании вредных веществ, применяемых на предприятии 17-СТО-ПП02-13;

—   инструкцию по оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве, ТБ-8;

—   инструкцию по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и

взрывопожароопасных объектах ООО «__», 17-СТО-ПП02-10;

—   инструкцию по пожарной безопасности  в ООО «__», 17-СТО-ПП02-01;

— инструкцию по охране труда при использовании противопожарных средств в цехах         предприятия, ТБ-16;

— инструкцию по охране труда при выполнении работ на высоте, №17-СТО-ПП02-17;

— инструкцию по охране труда при пользовании газозащитными и предохранительными средствами (ГС-6);

— инструкцию о порядке хранения и применения комплектов средств защиты, аварийного инструмента и материалов, №17-СТО-ПП03-14;

— инструкцию по охране труда по организации безопасного проведения газоопасных работ на ОАО «__», ГС-20/1;

— инструкцию по охране труда при проведении огневых работ в ООО «___»,

№17-СТО-ПП02-19;

— инструкцию о порядке обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты, №17-СТО-ПП02-05;

—  инструкцию по охране труда при проведении ремонта оборудования, 8М;

— инструкцию по охране труда при установке и снятии заглушек на технологических аппаратах и коммуникациях, 16М;

— инструкцию о порядке безопасного проведения ремонтных работ на опасных производственных объектах ООО «__», 24М;

— инструкцию руководителям, специалистам и  обслуживающему персоналу объектов    эксплуатации вентиляционного оборудования, аспирационных и отопительных агрегатных систем, 28М;

— инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением, 31М;

— инструкцию по охране труда при обслуживании, ремонте и регулировке предохранительных клапанов, 32М;

— инструкцию руководителям, специалистам и  обслуживающему персоналу объектов по правилам подбора, эксплуатации и поверке технических манометров, 33М;

— инструкцию руководителям, специалистам и  обслуживающему персоналу объектов по  эксплуатации взрывозащищенных вентиляторов, 35М;

— инструкцию по охране труда при работе с переносными электроинструментами, ручными электрическими машинами и переносными электрическими светильниками, ЭО-1;

— инструкцию о порядке взаимоотношений между энергоснабжающими цехами и цехами-потребителями, ЭО-5;

— инструкцию по охране труда при эксплуатации   и ремонте трубопроводов пара и горячей воды, тепловых энергоустановок и тепловых сетей, ЭО-18;

— инструкцию по обслуживанию, ремонту и проверке исправности систем блокировки и сигнализации, К-16;

— инструкцию по эксплуатации и обслуживанию пылегазоочистных установок цеха СМУ, №18;

— инструкцию по эксплуатации и обслуживанию газоанализатора « Хоббит-Т-2СО-2СН₄», №23;

— инструкцию по охране труда при работе с пневматическим инструментом в цехе СМУ, №36;

— инструкцию по ремонту и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением цеха СМУ, №40;

— инструкцию по охране труда при проведении работ по очистке гранулятора, №41;

— инструкцию по эксплуатации и обслуживанию емкости серной кислоты поз. R501 в цехе СМУ, №48;

— инструкцию по безопасной остановке отделения производства аммофоса, №58;

—  инструкцию по эксплуатации и техническому, ремонту ГРУ и газового оборудования, №60;

— инструкцию по охране труда при проведении работ по пропарке трубопроводов аммиака в цехе СМУ, №61;

— инструкцию по охране труда при остановке цеха на капитальный ремонт и при пуске после капитального ремонта, №63;

— инструкцию по охране труда при обслуживании и эксплуатации насосов ЦСМУ , №64;

— инструкцию по эксплуатации и обслуживанию газоочистных установок цеха СМУ, №67;

— программу приема пара давлением 0,918 МПа (9,18 кгс/см²) и 0,306 МПа (3,06 кгс/см²), №75;

— инструкцию по охране труда при консервации отделения производства аммофоса, №78;

— инструкцию по охране труда  для  аппаратчика нейтрализации 5 разряда, №20;

— инструкцию по охране труда  для  аппаратчика абсорбции 5 разряда, №19;

— инструкцию по охране труда для  аппаратчика подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов и продукции  5 разряда, №46;

— инструкцию по охране труда для аппаратчика подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов и продукции  4 разряда, №44;

— инструкцию по охране труда   для  аппаратчика  сушки 5 разряда, №22;

—  инструкцию по охране труда  для  аппаратчика очистки газа 5 разряда, №26;

—  инструкцию по охране труда для аппаратчика охлаждения 4 разряда, №66;

—  инструкцию по охране труда для  аппаратчика рассева 4 разряда, №24;

—  настоящую инструкцию.

1.4. Вновь принятому на работу оператору ДПУ 6 разряда проводят:

— вводный инструктаж по охране труда в отделе охраны труда и промышленной безопасности Организации;

—  3-х    дневное   курсовое обучение «Безопасным методам труда» в ОРП.

1.5. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится  начальником цеха, отделения
или непосредственным руководителем работника в объеме утвержденной программы   первичного  инструктажа   с  заполнением    личной     карточки  прохождения    обучения.

1.6. Вновь принятого или переведенного из других подразделений оператора ДПУ, имеющего профессию и квалификацию, соответствующую рабочему месту, на­чальник цеха письменным распоряжением закрепляет за одним из специалистов и квалифицированным рабочим цеха для   прохождения производственного обучения безопасным методам и приемам выполнения работ со стажировкой на рабочем месте и контроля за соблюдением стажером правил охраны труда. Продолжительность обучения, стажировки и проверки знаний требований охраны труда      — в течение месяца после приема на работу.

Вновь принятые работники, не имеющие профессии   по данному   рабочему месту должны пройти профессиональную подготовку по программе производственного обучения курсовым методом.

Данные о прохождении обучения, стажировки, проверки знаний заносятся в личную  карточку прохождения обучения соответственно в п.9, п.8 гр. 9, 10, 11, п. 10.

Рабочие до получения допуска к самостоятельной работе не имеют права

выполнять самостоятельно какие-либо работы.

1.7. Проверка знаний требований охраны труда и безопасных методов работы
рабочих на допуск к самостоятельной работе проводится в цеховой комис­сии по утвер­жденным экзаменационным билетам,  результаты проверки фиксируются в протоколе заседания комиссии по проверке знаний требований охраны труда работников  и в  личной карточке прохождения обучения.

1.8. При получении рабочим неудовлетворительной оценки знаний начальник цеха  письменным распоряжением устанавливает новый срок обучения, дату повторной проверки знаний не позднее одного месяца. До повторной проверки знаний новый работник не имеет права работать само­стоятельно.

1.9.   При получении рабочим неудовлетворительной оценки при повторной провер­ке знаний  с ним может быть расторгнут трудовой договор в соответствии со ст. 81 Трудового Кодекса РФ (недостаточная квалификация, подтвержденная результатами аттестации).

1.10.  Периодическую проверку знаний на  допуск к  самостоятельной работе  оператор ДПУ 6 разряда проходит один раз в год.

1.11.  Внеочередная проверка знаний проводится при:

— при введении новых или внесении изменений и дополнений в действующие    инструкции;

— при вводе в эксплуатацию нового оборудования и изменениях технологических процессов;

— по требованию должностных лиц федеральной инспекции труда;

— после происшедших аварий и несчастных случаев, а также при выявлении нарушений работником требований нормативных правовых актов по охране труда.

1.12.  Внеплановый инструктаж проводится:

— при введении в действие новых или изменении законодательных и иных норма­тивных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструк­ций по охране труда;

— при изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента и других факторов, влияющих на безопасность  труда;

— при нарушении работниками требований охраны труда, если эти нарушения создали  реальную угрозу наступления тяжких последствий (несчастный случай на производстве, авария и т.п.);

— по требованию должностных лиц органов государственного надзора и контроля;

— при    перерывах в работе более 30 календарных дней;

— по решению  работодателя (или уполномоченного им лица).

Внеплановый инструктаж проводится непосредственным руководителем, в подчинении которого находится работник. Запись о прохождении внепланового инструктажа производится в п. 8 личной карточки прохождения обучения с указанием причины, вызвавшей его проведение, с  росписью инструктируемого и инструктирующего.

1.13. Повторный инструктаж оператор ДПУ 6 разряда проходит по программе первичного инструктажа   на рабочем месте один раз в 6 месяцев. О проведении повторного инструктажа делается запись в личной карточке прохождения  обучения. Повторный инструктаж проводится непосредственным руководителем работ  (начальником смены).

Запись о прохождении повторного инструктажа производится в п. 8 личной  карточки         прохождения обучения с росписью инструктируемого и инструктирующего.

1.14. Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и работ, на которые оформляется
наряд-допуск, разрешение или другие специальные документы, а также при  проведе­нии   в Организации массовых мероприятий.

Целевой инструктаж проводится непосредственным руководителем работ.

Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду-допуску,   разрешению и т.п. фиксируется в наряде-допуске или другой документации,  разре­шающей производство работ, а в остальных случаях — в журнале целевого инструкта­жа.

1.16. Оператор ДПУ 6 разряда отстраняется от работы:

—  при грубом нарушении правил охраны труда;

—  при появлении на работе в нетрезвом состоянии;

—  при создании аварийных ситуаций.

1.17. Оператор ДПУ 6 разряда несет ответственность за нарушение инструкций по своему рабочему месту в установленном законодательством порядке.

1.18. В административном отношении оператор ДПУ 6 разряда подчиняется начальнику цеха, а в его отсутствие- заместителю начальника  цеха.

1.19. В оперативно-техническом отношении оператор ДПУ 6 разряда подчиняется начальнику смены, начальнику отделения.

1.20. Во время работы, а также при возникновении аварийных ситуаций оператор ДПУ 6 разряда поддерживает связь с:

—    дежурным электромонтером Электроцеха;

—    дежурным слесарем-ремонтником НевРСС;

—    дежурным слесарем КИПиА цеха КИПиА;

—    оператором ДПУ отделения фасовки и отгрузки продукции;

—    контролером ЦОТК;

—    технологическим персоналом ОХА ЦСМУ-2;

—     начальником смены ТЭЦ;

—    оператором ДПУ упарки цеха ЭФК.

Оператору ДПУ 6 разряда оперативно подчиняются:

—    аппаратчик нейтрализации 5 разряда;

—    аппаратчик абсорбции 5 разряда;

—    аппаратчик подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов и продукции  5 разряда;

—    аппаратчик подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов и продукции  4 разряда;

—    аппаратчик сушки 5 разряда;

—    аппаратчик очистки газа 5 разряда;

—    аппаратчик охлаждения 4 разряда;

—    аппаратчик рассева 4 разряда;

Взаимосвязь осуществляется путем личного контакта, при помощи телефонной или громкоговорящей связи.

1.21.Оператору ДПУ 6 разряда  запрещается  уходить с рабочего места без разрешения начальника смены.

При невыходе на работу сменщика, оператор ДПУ 6 разряда, сдающий смену, остается на рабочем месте до прибытия замены.

При возникновении аварийной ситуации, оператор ДПУ 6 разряда  по распоряжению начальника смены должен остаться после сдачи смены и принять участие в ее ликвидации.

1.22. Оператор ДПУ 6 разряда имеет право:

—    пускать и останавливать оборудование по указанию начальника смены;

— в случае неполадок, угрожающих травмой или аварией, произвести аварийную        остановку с последующим уведомлением начальника смены и лиц, обслуживающих смежные рабочие места;

— пускать резервное оборудование при выходе из строя оборудования с последующим уведомлением начальника смены, сменщика;

—  требовать от лиц, обслуживающих смежные рабочие места производить своевременный пуск и остановку оборудования, соблюдать нормы технологического режима;

—  требовать от руководства освещения в соответствии с нормами, вентиляции рабочего места, снабжения рабочего места необходимыми материалами, инструментом, приспособлениями, средствами пожаротушения;

— приостанавливать ремонтные работы и другие виды работы, проводимые на рабочем месте, если они проводятся с нарушениями правил охраны труда с последующим немедленным сообщением начальнику смены;

—   временно отказаться от приема смены при нарушении технологического режима, наличия неполадок оборудования, беспорядка на рабочем месте, неправильном заполнении рапорта оператора ДПУ, поставив в известность при этом начальника смены.

1.23. Оператор ДПУ 6 разряда обязан:

— выполнять требования положений и инструкций, перечисленных в пункте 1.3 настоящей инструкции;

—  обслуживать рабочее место в соответствии с установленными нормами технологического режима, с данной инструкцией, указаниями начальника смены;

— производить ежедневное техническое обслуживание оборудования, закреплённого за рабочим местом, согласно утверждённого графика ежесменного технического обслуживания.

— осуществлять постоянный контроль за состоянием технологического оборудования, арматуры, средств контроля и автоматизации, не допуская к эксплуатации аппаратов и механизмов не прошедших освидетельствования;

—   следить за чистотой средств измерений, очищать их от пыли и агрессивных сред;

—   регистрировать показания приборов;

—   контролировать визуально исправность и подключение средств КИПиА;

—   в случае необходимости поправлять диаграммную ленту в приборе;

—   делать отметки на диаграммной ленте в начале смены и срабатывания блокировок;

—   чистить отборные устройства непосредственно у трубопроводов и аппаратов;

— обо  всех неисправностях, неполадках, нарушениях технологического режима докладывать начальнику смены и записывать в рапорт;

—   не допускать проведения ремонтных работ на работающем и резервном оборудовании без наряда-допуска и разрешения начальника смены;

—  ежечасно записывать в рапорт показания работы оборудования в соответствии с формой рапорта и указаниями начальника смены;

— знать места расположения аварийных средств индивидуальной защиты, инструментов, места расположения средств индивидуальной защиты, места расположения средств пожаротушения, пожарных извещателей, включения аварийного освещения;

— содержать в порядке и исправности средства защиты;

— следить за наличием и исправностью средств связи, пожаротушения, сигнализации, систем вентиляции, отопления, освещения;

—  поддерживать чистоту на рабочем месте;

—  сохранять инструкции, технические средства, схемы;

—  аккуратно, без помарок и перечеркивания, заполнять рапорт;

—  уметь оказать первую помощь при отравлениях, ожогах и других несчастных случаях;

—  уметь пользоваться средствами индивидуальной защиты;

—  соблюдать правила внутреннего трудового распорядка;

—  заблаговременно приходить на работу;

—  уходить с работы — по разрешению начальника смены.

1.24. В условиях непрерывного производства:

—  график рабочей сменности оператора ДПУ 6 разряда 12 часовой;

—  перерыв на обед с обязательной подменой с разрешения начальника смены.

1.25. Основными опасными и вредными  производственными факторами на рабочем месте оператора ДПУ   является наличие в технологическом процессе:

• наличие движущихся и вращающихся частей механизмов;
• возможность падения предметов с перекрытий;
• наличие оборудования, работающего под напряжением; под давлением;
• запыленность (пыль аммофоса, сульфоаммофоса), загазованность (аммиак, природный газ.

1.26. Каждый работающий должен производить работу только в исправной одежде, определенной типовыми нормами на каждое рабочее место и средствах защиты, в зависимости от характера работы.

Оператору ДПУ 6 разряда выдается: костюм суконный, сапоги резиновые или ботинки,  перчатки резиновые,  рукавицы КР или перчатки с ПВХ, куртка на утепляющей прокладке, каска, защитные очки,  респиратор У2К, фильтрующий промышленный  противогаз с коробками марок  БКФ, КД.

1.27.  Коллективные средства защиты:

— общеобменная принудительная вентиляция для поддержания чистоты воздуха производственных помещений в пределах санитарных норм;

—  изоляция токоведущих систем и заземление оборудования;

—  теплоизоляция горячих поверхностей аппаратуры и коммуникаций;

—  ограждение проемов, лестничных маршей, движущихся частей оборудования;

—  система аварийной остановки конвейеров (тросовая защита);

— защитные кожуха на фланцевых соединениях соединительных трубопроводов с агрессивными жидкостями и газами;

—  аварийные души на отметках  18,0 м, 9,6 м, 0,0 м (2 душа), и ванны на отметках 6,0 м, 9,6 м и 13,0м;

— герметизированные тамбуры-шлюзы между помещениями, различающимися по категориям взрывопожарной и пожарной опасности;

— постоянный автоматический  контроль воздуха взрывоопасной зоны производственных помещений. Для предотвращения образования взрывоопасных смесей установлены:

— газоанализатор на метан и СО – «Хоббит-Т-СО-СН₄» поз. ААSh 170 (9,10) в рабочей зоне топки поз. F-250;

— газосигнализатор 8-ми канальный поз. ААSh 170 в отделении нейтрализации H₃PO₄ – детекция NH₃ во взрывоопасной зоне.

Вследствие срабатывания газоанализатора поз. ААSh 170 (9,10) по превышению массовой концентрации СО или 20 % от НКПВ метана в воздухе помещения включается световая и звуковая сигнализация на  ЦПУ и вытяжная вентиляция В14, В27.

Вследствие срабатывания газосигнализатора поз. ААSh 170 по превышению массовой концентрации аммиака в воздухе помещения в 1 ПДК происходит включение сигнализации и аварийной вентиляции поз.В8 — В13; при 5ПДК – срабатывает блокировка, закрытие клапана US 105.

Аварийно-спасательные средства хранятся в специальном шкафу, размещенном на ЦПУ (отм.18,2 м, оси 1-3) и применяются только при возникновении аварийной ситуации в отделении производства аммофоса.

1.28. Оператор ДПУ 6 разряда  должен соблюдать правила пожарной безопасности:

—   пользоваться переносными светильниками напряжением не выше 12В;

—  курение на рабочем месте не разрешается. Курить разрешается только в специально отведенных местах, согласованных с пожарной частью, обозначенных надписью «Место для курения», которые оборудованы урнами и средствами пожаротушения.

1.29. О каждом несчастном случае оператор ДПУ, будучи пострадавшим или очевидцем несчастного случая, обязан известить о случившемся начальника смены. Если он непосредственно присутствовал при несчастном случае, должен немедленно организовать оказание первой помощи пострадавшему и, при необходимости, вызвать «скорую помощь» (тел.20-1-03). На рабочем месте следует сохранить обстановку и оборудование таким, каким оно было в момент происшествия, если это не грозит аварией или несчастным случаем.

Оператор ДПУ  так же должен оставить письменное сообщение на имя начальника цеха по обстоятельствам случившегося.

1.30. Оператор ДПУ 6 разряда обязан соблюдать правила личной гигиены:

—   работать в исправной спецодежде;

— принимать пищу только в столовой или в специально отведенной для приема пищи комнате;

—  перед принятием пищи тщательно мыть руки.

                2 Требования охраны труда перед началом работы

2.1. Оператор ДПУ 6 разряда должен явиться на рабочее место в спецодежде и др. средствах индивидуальной защиты, ознакомиться с записями и приказами, распоряжениями в технологическом журнале, с работой предыдущей смены.

Оператор ДПУ, сдающий смену, обязан подробно ознакомить оператора ДПУ, принимающего смену:

—  о работе предыдущих смен;

—  о состоянии технологического оборудования отделения;

—  о технологическом режиме;

—  о наличии сырья, реагентов;

— с приказами, распоряжениями, информационными письмами, устными указаниями, распоряжениями;

—   с записями в журналах, картограмм;

— с информацией в компьютере по предшествующей смене

2.2. При приеме смены оператор ДПУ 6 разряда обязан лично проверить:

—  показатели технологического режима;

—  наличие на рабочем месте инструкций, технологических схем;

—  наличие и исправность ограждений вращающихся частей механизмов, площадок, заземлений электрооборудования;

—  чистоту рабочего места;

— работу и исправность вентсистемы, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов.

В аварийных ситуациях смена не принимается до устранения аварии, принимающий смену помогает в ликвидации аварийного положения по указанию начальника смены, смена может быть принята с нарушениями и недостатками только с разрешения начальника смены.

2.3. Смена считается принятой только после одновременной росписи сдающего и принимающего в рапорте оператора ДПУ 6 разряда с указанием выявленных нарушений и отклонений.

2.4. В случае невыхода сменщика на работу, оператор ДПУ 6 разряда должен сообщить об этом начальнику смены.

2.5. Ответственность за состояние рабочего места во время приема и сдачи смены несет сдающий смену.

3 Требования охраны труда во время работы

3.1. Рабочим местом оператора ДПУ 6 разряда, ведущего технологический процесс,   является центральный пульт управления, операционное отделение  производства аммофоса марки 12-52 и сульфоаммофоса  в осях 1-27 главного производственного корпуса и конвейер поз.Т601 с площадкой обслуживания. В том числе системы и коммуникации:

—  пожаротушения и хозпитьевой воды;

—  аварийной и вытяжной вентиляции;

—  водяного пара давлением 0,918 МПа и 0,306 МПа;

—  входной арматуры в цех;

—  сливных коммуникаций и арматуры;

—  конденсат пара.

—  технологического воздуха КИПиА с ресивером сжатого воздуха поз.R950.

3.2. Краткая характеристика готовой продукции.

Аммофос  выпускается в соответствии с  ГОСТ 18918-85 (марки «А») и ТУ 2186-675-00209438-03.

Наименование показателей	Аммофос,       ТУ 2186-675-00209438-03	Аммофос  ГОСТ 18918-85 (марки «А»)
1	2	3
Массовая доля общих фосфатов, %	52 ±1
Массовая доля усвояемых фосфатов, %,не менее		52
Массовая доля воды, %, не более	1,5	1,0
Массовая доля азота, N. %	12 ± 1	12 ± 1
Гранулометрический состав. Массовая доля гранул размером: менее 1 мм, %, не более	2	3
от 1 до 4 мм, %,  не менее		95
от 2 до 5 мм, %,  не менее	90
менее 6 мм, %	100	100

Сульфоаммофос  выпускается в соответствии с   ТУ 218629-002-00206463-01, ТУ 2186-     005-32320462-05, должен удовлетворять следующим требованиям:

2.    Таблица 3.2.2

Наименование показателей	Сульфоаммофос,       ТУ 218629-002-00206463-01	Сульфоаммофос,     ТУ 2186-005-32320462-05
1	2	3
Массовая доля общих фосфатов в пересчете на Р2О5, %	20 ±0,5	20 ±1,0
Массовая доля общего азота N, %,	20 ±0,5	20 ±1,0
Массовая доля воды, %, не более	1,5	1,15
Массовая доля сульфатов в пересчете на серу, % не менее	8,0	8,0
Гранулометрический состав. Массовая доля гранул размером: менее 1 мм, %, не более	3	3
от 2 до 5 мм, %,  не менее	90	90
менее 6 мм, %	100	100
Рассыпчатость, %	100	100
Статическая прочность гранул, МПа, не менее	3,0	3,0
Массовая доля примесей токсичных элементов, в том числе свинца, мышьяка, кадмия, мг/кг	Отсутствие	Отсутствие

3.3. Краткая характеристика применяемого сырья, полупродуктов, материалов и энергоресурсов

Табл. 3.3.1

Наименование сырья, материалов, энергоресурсов	Наименование показателей	Нормы показателей
Экстракционная  упаренная фосфорная кислота ТУ -6-08-342-76 с изм.1-10	Массовая доля фосфорной кислоты (Н3РО4) в жидкой осветленной фазе в пересчете на Р2О5, %	42-52*
Массовая доля сульфатной серы в пересчете на SO4, %	не более 4,5
Массовая доля остатка, %	не более 5
Аммиак жидкий технический ГОСТ 6221-90, марка «Б»	Массовая доля аммиака (NH3) %	не менее 99.6
Массовая концентрация масла, мг/м3	не более 8
Массовая доля воды, %	0,2-0,4
Массовая концентрация железа, г/м3	не более 2
Водяной пар из заводской сети	Давление, МПа	1,0-1,35
Насыщенный пар после сепаратора S957	Давление, МПа, не более	0,306
Сжатый технологический воздух	Давление, МПа	0,4-0,6
Сжатый  воздух КИПиА ГОСТ 24482-80	Давление, МПа	0,4-0,6
Точка росы, оС	-35
Серная кислота ГОСТ 2184-77 с изм. 1-4	Массовая доля моногидрата Р2SO4	не менее 92,5
Массовая доля железа, %	не более 0,02
Массовая доля остатка, % после прокаливания	не более 0,05
Масло индустриальное И-20	Кинематическая вязкость при 40 оС. мм2/с	61-75
Содержание механических примесей	отсутствие
Температура застывания, оС	не более -15
Температура вспышки, оС	не более 220
Удобрение жидкое азотное марки  КАС-32 ТУ 2181-629-002090023-02	массовая доля общего азота, %	32,0±1,0;
температура кристаллизации, °С, не выше	-2

3.4. Описание технологического процесса

Сущность процесса производства аммофоса заключается в нейтрализации экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК) аммиаком с последующей грануляцией полученной пульпы, сушкой гранул, классификацией и отгрузкой продукции.

3.4.1. Химизм процесса нейтрализации ЭФК аммиаком при производстве аммофоса.

Процесс нейтрализации ЭФК аммиаком осуществляется в две стадии. Первая – нейтрализация ЭФК аммиаком в скоростном реакторе поз. К 172 и в реакторе-нейтрализаторе          поз. К-160 до мольного соотношения NH₃/Н₃РО₄ не более 0,75. Вторая – доаммонизация полученной пульпы в скоростном ректоре поз. К-170 с последующей грануляцией в грануляторе поз. М 220. Мольное соотношение шихты из гранулятора поз. М 220 NH₃ / H₃PO₄          1,2-1,6.

В процессе нейтрализации  ЭФК аммиаком образуются различные соли. При мольном соотношении NH₃/Н₃РО₄  = 1 продукт содержит в основном моноаммонийфосфат:

NH₃ + Н₃РО₄  = NH₄Н₂РО₄ + Q

При мольном соотношении более 1 в продукте появляется диаммонийфосфат:

NH₄Н₂РО₄ + NH₃ = (NH₄ )₂НРО₄ + Q

Существует возможность появления триаммонийфосфата:

 (NH₄ )₂НРО₄ + NH₃ = (NH₄ )₃РО₄ + Q

В процессе получения моноаммонийфосфата подается серная кислота, реакция нейтрализации серной кислоты протекает по следующему уравнению:

H₂SO₄+2NH₃= (NH₄)₂SO₄  + Q

Присутствующие в ЭФК примеси (Мg²⁺, Сu²⁺, Fe²⁺, Fe³⁺, Al³⁺, SO₄^2-, F^—) в процессе                                                                                                                                  нейтрализации образуют следующие соединения:

MgO + H₃PO₄ = MgHPO₄ x 3H₂O + H₂O — Q

CaO + H₃PO₄ = CaHPO₄ x 2H₂O + H₂O — Q

Fe₂O₃ + 2H₃PO₄ = 2FePO₄ x 2H₂O + Q

Al₂O₃ + 2H₃PO₄ = 2AlPO₄ x 2H₂O + Q

Образующиеся соли не растворимы в воде, что ведет к потерям водорастворимого Р₂О₅ в готовом продукте.

Основные реакции нейтрализации экзотермичны, т.е. протекают с выделением большого количества тепла:

H₃PO₄ (ж) + NH₃ = NH₄Н₂РО₄(тв) + 147,0 кДж

NH₄Н₂РО₄(тв) + NH₃ = (NH₄ )₂РО₄(тв) + 75,4 кДж

За счет выделения теплоты пульпа фосфатов разогревается до температуры не более 130 ^оС и происходит интенсивное испарение воды в процессе нейтрализации и грануляции.

3.4.2. Химизм процесса нейтрализации ЭФК аммиаком при производстве                      сульфоаммофоса.

Процесс нейтрализации ЭФК и серной кислоты  аммиаком осуществляется в две стадии. Первая – нейтрализация ЭФК (с массовой долей моногидрата 92,5%) аммиаком в скоростном реакторе поз. К 172 и в реакторе-нейтрализаторе поз. К-160 при этом  соотношение ЭФК : серной кислоты – (2-3) : 1. Вторая – доаммонизация полученной пульпы в скоростном ректоре поз. К-170 с последующей грануляцией в грануляторе поз. М 220. Мольное соотношение шихты из гранулятора поз. М 220  — NH₃ / H₃PO₄ — 1,2-1,45.

В процессе нейтрализации  ЭФК аммиаком образуются различные соли

Н₂SО₄ + 3NH₃ + Н₃РО₄  = (NH₄)₂SО₄ + NH₄Н₂РО₄ + Q

NH₄Н₂РО₄ + NH₃ = (NH₄ )₂РО₄ + Q

(NH₄ )₂НРО₄ + NH₃ = (NH₄ )₃РО₄ + Q

В процессе получения смеси солей пульпы сульфоаммофоса  реакция протекает следующим образом:

H₂SO₄+2NH₃= (NH₄)₂SO₄  + Q

H₂РO₄+ NH₃= NH₄ Н₂РО₄  + Q

Присутствующие в ЭФК примеси (Мg²⁺, Сu²⁺, Fe²⁺, Fe³⁺, Al³⁺, SO₄^2-, F^—) в процессе                                                                                                                                  нейтрализации образуют следующие соединения:

MgO + H₃PO₄ = MgHPO₄ x 3H₂O + H₂O — Q

CaO + H₃PO₄ = CaHPO₄ x 2H₂O + H₂O — Q

Fe₂O₃ + 2H₃PO₄ = 2FePO₄ x 2H₂O + Q

Al₂O₃ + 2H₃PO₄ = 2AlPO₄ x 2H₂O + Q

Образующиеся соли не растворимы в воде, что ведет к потерям водорастворимого Р₂О₅ в готовом продукте.

Основные реакции нейтрализации экзотермичны, т.е. протекают с выделением большого количества тепла:

H₃PO₄ (ж) + NH₃ = NH₄Н₂РО₄(тв) + 147,0 кДж

NH₄Н₂РО₄(тв) + NH₃ = (NH₄ )₂РО₄(тв) + 75,4 кДж

За счет выделения теплоты пульпа фосфатов разогревается до температуры не более 130 ^оС и происходит интенсивное испарение воды в процессе нейтрализации и грануляции.

Для получения окрашенных гранул аммонийфосфатов в пульпу, полученную в нейтрализаторе поз.К160, добавляют краситель (мелассу свекловичную с черным пигментом) в количестве 4,5-5 кг/т готового продукта.

3.4.3. Процесс грануляции и сушки продукта.

Сущность процесса грануляции заключается в получении шарообразных гранул продукта путем напыления пульпы фосфатов на исходные частицы ретура, окатывание и уплотнение гранул.

За счет выделения теплоты при доаммонизации происходит испарение воды из шихты продукта до остаточной влажности 1,5-2,5 %.

Окончательное высушивание продукта до массовой доли воды не более    1,5 % происходит в сушильном барабане поз. М230, при помощи топочных газов с температурой не более 390 ^оС, получаемых путем сжигания природного газа в теплогенераторе поз. F 250.

3.5 Описание технологической схемы производства аммофоса.

Основные стадии  производства.

3.5.1 Прием и снабжение отделений цеха основным и вспомогательным сырьем и энергоресурсами:

— фосфорной кислотой;

— серной кислотой;

— жидким аммиаком;

— водой промышленной осветленной;

— технологическим паром;

— сжатым воздухом;

— природным газом;

— хозяйственно-питьевой водой.

3.5.2 Нейтрализация ЭФК аммиаком.

3.5.3 Гранулирование.

3.5.4 Сушка продукта.

3.5.5 Рассев продукта с дроблением крупной фракции.

3.5.6 Очистка газов, выходящих из нейтрализатора, гранулятора, сушильного барабана, грохотов, пересыпных узлов и транспортеров от пыли, фтора, аммиака.

3.5.7. Охлаждение и омасливание продукта.

3.5.8 Транспортировка продукта на склад.

3.5.9.  Расфасовка и отгрузка продукта.

3.5.1 Прием и снабжение отделений цеха основным и вспомогательным сырьем.

Фосфорная кислота.Экстракционная фосфорная кислота, массовая доля Р₂О₅ не менее 47 %, массовая доля твердого  осадка не более 5 %, с массовым расходом 100 т/ч поступает по двум трубопроводам   Ду 100 (один резервный) в буферный бак поз. R 180/1. Количество кислоты, поступающей в цех, суммируется на ЦПУ массовым расходомером FQR 162. Подача периодическая по уровню в баке поз. R 180/1. Плотность кислоты измеряется прибором DR 181.

Бак поз.R 180/1 снабжен:

—  указателем уровня LI 181;

• LAL 183 – при низком уровне;
• LAH 182 – при высоком уровне;
• реле уровня LА h184 сигнализирует при аварийно высоком уровне.

Фосфорная кислота из бака поз. R 180/1 насосами поз.Р 183/1 и поз.Р 184/1 подается в реактор поз. К 172. Предусмотрена подача фосфорной кислоты с линии нагнетания насосов поз. Р 183/1, Р184/1 в баки поз. R 542,  R 552 для подкисления абсорбционной жидкости.                     При эксплуатации трубопроводов фосфорной кислоты возможно образование свищей и течей по фланцевым соединениям из-за отложений осадка, коррозии металла, а также выхода из строя запорной арматуры и перекачивающих насосов. .

Серная кислота.Серная кислота из цеха серной кислоты подается по системе трубопроводов Ду-100 в бак поз.R 501. Массовая доля моногидрата Н₂SO₄ не менее 92,5 %, массовый расход  14-28 м³/ч. Количество кислоты, поступающей в цех, измеряется массовым расходомером  FQ 140.

Подача по уровню в баке поз. R 501.

Бак поз. R 501 снабжен:

• регулятором уровня LRC 144;
• сигнализатором максимального и минимального уровня в баке поз. R501 LAL 145, LAH 146 по минимальному уровню отключаются насосы поз. Р191, Р192;
• термометром ТI 501;

Из бака поз. R 501 серная кислота насосами поз. Р191, Р192 подается в реактор поз.К172.  Скорость подачи не более 5 м³/ч.

Количество кислоты, поступающей в цех, измеряется расходомером FQ 140.

При эксплуатации трубопроводов серной кислоты возможно образование свищей и течей по фланцевым соединениям, а также выход из строя запорной арматуры и перекачивающих насосов из-за отложений осадка, коррозии металла. .

Жидкий аммиак.Жидкий аммиак поступает в цех по трубопроводу Ду-150 мм с отделения хранения  аммиака. Подача непрерывная с давлением 0,95-1,5 МПа, температурой (-30)-(+40) ^оС.  (измеряемой термопреобразователем TI 100, непрерывные показания на ЦПУ). Из ОХА аммиак поступает в отделение нейтрализации. Количество аммиака, поступающего в цех, измеряется массовым расходомером FQR 152 на ЦПУ.

Промышленная осветленная вода.Промышленная осветленная вода поступает в цех по трубопроводу Ду 150 мм. Давление на входе в цех 0,2-0,4 МПа, рН воды 7,0-8,5, содержание взвешенных веществ не более  20 мг/дм³, жесткость общая не более 3,5 мг-экв/дм³. Промышленная осветленная вода используется для подпитки баков поз.R542, поз.R552, промывки оборудования и пробоотборников, охлаждения подшипников скольжения опорных роликов сушильного барабана поз.М230 и вентиляторов. Количество поступающей воды в цех измеряется винтовым счетчиком с сумматором  FQ 990. На трубопроводе также установлена задвижка CS955.

Перегретый водяной пар. В процессе используется пар давлением 0,918 МПа и 0,306 МПа. Перегретый пар с абсолютным давлением 1,0 – 1,35 МПа и температурой 200 ^оС поступает в цех по трубопроводу Ду-300 мм. Давление пара после пароохладителя Y954 поддерживается постоянным регулятором РRC 954 не более 0,918 МПа. Конденсат пара давлением 0,918 МПа по конденсатопроводам собирается  в сепараторе поз. S 957, где расширяется до абсолютного давления 0,306 МПа и насыщается паром 0,918 МПа для производства пара 0,306 МПа. Абсолютное давление пара 0,306 МПа поддерживается регулятором FRC 952. Конденсат пара используется в качестве технической воды, а сушильного барабана поз.  М230.

В аварийной ситуации подача природного газа перекрывается синхронными клапанами US 976 и US 977, газ сбрасывается через клапан US 978 на свечу. Клапан US 978 расположен  между клапанами US 976 и US 977.

Хозяйственно-питьевая вода. Хозяйственно-питьевая вода поступает в цех по трубопроводу Ду 150 мм с давлением    0,2-0,4 МПа. рН воды 6,0-9,0, общая жесткость не более 7,0 мг/дм³. Проверка показателей ПОВ и ХПВ производится цехом ВИК. Используется вода в хозяйственных нуждах и  для питья.

Меласса свекловичная с добавлением черного пигмента.КАС (карбамидо — аммиачная селитра). КАС из ж/д цистерны закачивается в приемную емкость поз. К190 насосом поз. Р 165 по трубопроводу Ду  80.

Емкость поз. R 190 снабжена уровнемерами LAL 503 = 35%.

LASh 502 = 80%

Из емкости поз. R 190 КАС насосами поз. Р 121, Р 122 подается в нейтрализатор поз. К160. Расход КАС регулируется регулятором KRC 143 (0-10 м³/ ч), а также вручную линией рециркуляции насосов. Р121, Р122. Подается по трубопроводу Ду 50.

Масло индустриальное И20.Для приема масла из автоцистерны установлена емкость поз. R440, из которой масло насосами перекачивается в емкость поз. R 445. Подогрев масла осуществляется паром Р= 0,306 МПа  через пароспутники, расположенные на внешней стороне емкостей поз-R 440 и поз. R445.избыток сбрасывается в промливневую канализацию. Количество пара, поступающего в цех, измеряется массовым расходомером   FQR 960.

Технологический сжатый воздух. АS (рабочий воздух).Технологический сжатый воздух используется для продувки трубопроводов. Воздух подается в цех по трубопроводу Ду 50 мм под давлением 0,4-0,6 МПа.

Сжатый воздух приборов КИПиА (AI). Подается под давлением 0,4-0,6 МПа по 2-м трубопроводам Ду 50 мм. Температура точки росы (-37)-(-41)  ^оС. Воздух поступает через ресивер поз.R950 объемом 32 м³. Часть воздуха направляется из ресивера поз.R 950 для

питания приборов взрывоопасной зоны, другая – для питания остального оборудования. Объемный расход воздуха, поступающего в цех измеряется расходомером FQR 980.

В случае прекращения подачи воздуха  ресивер может обеспечить работу приборов взрывоопасной зоны в течение часа, а остального оборудования в течение 10 минут. При давлении воздуха в резервуаре менее 0,37 МПа контакт PASL981 закрывает клапаном  US980, на линии подачи сжатого воздуха к приборам не взрывоопасной зоны.

Природный газ. Природный газ подается в цех под давлением 0,22-0,35 МПа измеряется манометром  PI984. Расход газа контролируется расходомером FQ971 и регулируется регулятором температуры TRC226  в зависимости от температуры газа на выходе из

Емкость поз. R440 снабжена:

—  указателем уровня LI 440;

— сигнализаторами верхнего уровня LASh 441 и нижнего уровня LAL 442;

— регулятором температуры масла TRC 440.

Емкость поз. R 445 снабжена:

—  указателем уровня LI 434;

— сигнализаторами верхнего уровня LAH 443 и нижнего уровня LAL 444;

— регулятором температуры масла TRC 442.

Удобрения жидкие азотные (КАС), ТУ  2181-629-002-09023-02, марки КАС-32.

Технические характеристики:

массовая доля общего азота, % — 32,0±1,0;

—  массовое соотношение между карбамидом и аммиачной селитрой — 0,78±0,05;

—  плотность при 20°С, г/см^3- — 1,306-1,326;

—  щелочность, % — 0,05-0,50;

—  массовая доля новокора, %, не менее — 0,01;

—  вязкость при 20 °С, сП, не более – 5;

—  температура кристаллизации, °С, не выше — 2.

Представляет собой жидкое азотное удобрение, состоящее из водных растворов карбамида и аммиачной селитры.

Прием КАСа осуществляется из ж/д цистерны через нижний сливной штуцер. КАС

перекачивается насосом поз.Р165 в приемную емкость поз. R190. В зимнее время года предусматривается подогрев КАСа с помощью парового змеевика, расположенного снаружи R190. Из приемной емкости поз R190 центробежными насосами Р121, Р122 КАС подается в нейтрализатор поз.К160 для производства сульфоаммофоса. Расход КАСа измеряется и регулируется контуром регулирования FRC143 (с регистрацией на ЦПУ). Предусмотрена рециркуляция от насосов поз. Р121, Р122 в емкость поз.R190.

Емкость поз. R190 снабжена:

— контуром измерения уровня LI507 c сигнализацией верхнего (LAh502) и нижнего (LAI503) уровней.

Для предотвращения кристаллизации КАСа предусмотрена теплоизоляция емкости поз.R190 и трубопроводов подачи КАС. Также предусмотрена теплоизоляция паропроводов и конденсатопроводов.

Пропарка и продувка трубопроводов КАС производится паром Р=0,306 МПА и техническим воздухом Р=0,6 МПа.

3.5.2 Нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты аммиаком.

3.5.2.1 Получение пульпы фосфатов аммония в скоростном реакторе поз.К 172.

3.5.2.2 Доаммонизация полученной пульпы в трубчатом реакторе-нейтрализаторе поз. К-170.

3.5.2.1 Нейтрализатор поз.К160 представляет собой цилиндрический аппарат из нержавеющей стали. По центру аппарата установлена трехъярусная мешалка поз.А161, обеспечивающая активное перемешивание раствора и препятствующая образованию пены. В верхней части реактора поз.К160 установлен скоростной трубчатый реактор поз. К-172.

Трубчатый реактор поз.К172 состоит из смесительной головки и вертикальной трубы большого диаметра Д-360 мм.

ЭФК с массовой долей Р₂О₅ не менее 47 % из бака поз. R180/1 насосом поз.Р183/1 (Р184/1) подается в скоростной реактор поз.К172. Расход  кислоты регулируется регулятором FRC-165.

Жидкий аммиак подается в скоростной реактор поз. К 172 после охлаждения в самоохладителе поз. Е 200. Расход аммиака регулируется регулятором FRC 101.

Серная кислота из бака поз.R501 насосами поз.Р191, Р192 подается в реактор         поз.К172. Расход серной кислоты регулируется регулятором FRC 106.

Также в реактор поз.К172 подается абсорбционная жидкость из бака поз.R542/1 насосом поз.Р5, Р6. Расход абсорбционной жидкости регулируется регулятором FRC 141, рН абсорбционной жидкости 1,5-5,5, плотность не более 1,4 г/см³.

Количество подаваемого аммиака в реактор поз.К172 поддерживается таким образом, чтобы мольное соотношение NH₃/Н₃РО₄ в пульпе фосфатов аммония не превышало 0,85.

Жидкий аммиак в скоростном реакторе поз.К172 вступает во взаимодействие с фосфорной и серной кислотой по реакции:

NH₃ + H₃PO₄  = NH₄Н₂РО₄ + 147,0  кДж

H₂SO₄ + 2NH₃ = ( NH₄)₂ SO₄ + Q

Реакция нейтрализации экзотермична, что приводит к испарению воды.

Для снижения температуры и агрессивности среды в реакторе поз.К172, установлен циркуляционный насос поз.Р162. Насос поз.Р162 рециркулирует пульпу в нейтрализаторе        поз. К160 через реактор поз.К172. При этом рН среды в реакторе поз.К172 поддерживается в пределах 2 – 2,5.

3.5.2.2 Доаммонизация пульпы газообразным аммиаком в скоростном реакторе поз.    К-170. Трубчатый реактор-нейтрализатор поз. К170 установлен в головной части гранулятора поз.М220 и состоит из смесительной головки, куда поступает газообразный аммиак и пульпа фосфатов аммония, горизонтальной трубы большого диаметра Ду 250 мм и распылительной форсунки.

Из реактора поз.К160 пульпа фосфатов аммония при температуре не более 130 ^оС насосом поз.Р163/1 (Р163) подается в реактор поз.К170. Количество подаваемой пульпы регулируется регулятором FRC-161. В трубчатом реакторе поз.К170 происходит доаммонизация пульпы фосфатов аммония газообразным аммиаком.

Расход газообразного аммиака измеряется в жидком состоянии после охлаждения в самоохладителе поз. Е 150. Перед подачей в трубчатый реактор поз. К 170 жидкий аммиак испаряется и нагревается до температуры 110-140 ^оС в испарителе поз. Е 151 паром давлением 0,918 МПа. Количество пара, подаваемого в испаритель поз. Е 151, регулируется регулятором температуры   TRC 153. Давление аммиака на входе в реактор измеряется индикатором давления     PI 157. Аммиак подается через клапан HS 170, расход аммиака в реактор поз. К170 регулируется регулятором FRC 151. Необходимое количество реагентов, поступающих в реактор поз. К 170 дозируется таким образом, чтобы мольное соотношение NH₃/H₃PO₄ в шихте из гранулятора составляло 1,05 – 1,2.

Предусмотрена подача жидкого аммиака из автохолодильника поз.Е 200 в реактор  поз. К 170. Расход аммиака регулируется регулятором поз. FRC 201.

Пульпа фосфатов аммония после трубчатого реактора поз. К-170 распыляется в гранулятор при помощи паров, образующихся в результате реакции.

3.5.3 Гранулирование.

Образование гранул аммофоса происходит в грануляторе поз.М220 путем смешения рециркулированного продукта (ретура) с жидким реагентом (пульпой фосфатов аммония).

Гранулятор представляет собой вращающийся барабан диаметром 5 м и длиной 8 м, наклоненный на 3^о к горизонтальной оси.

Ретур подается в головную часть гранулятора конвейером поз.Т218. Эта смесь образует твердый слой, который все время обновляется за счет наклона и вращения гранулятора.

Жидкий компонент – пульпа фосфатов аммония напыляется на ретур, неоднократно обволакивая каждую гранулу, что приводит к увеличению ее размера.

Гранулятор оборудован четырьмя отстукивающими молотками, работающими циклически, для удаления налипшего продукта с обечайки аппарата.

Во избежание попадания аммиака в цех, в грануляторе поддерживается разрежение   50-500 Па, вентилятором поз.С-515.

Газовая фаза из гранулятора при температуре не более 110 ^оС, содержащая водяной пар, аммиак, соединения фтора, пыль и подсасываемый воздух, отправляется на очистку в абсорбер поз. Д510.

Гранулированная шихта с температурой 70-90 ^оС, массовой долей воды 1,5-2,5 %,   рН 3,8-6,0 и мольным соотношением NH₃/H₃PO₄ 1,05-1,2 направляется по течке поз. R 221 в сушильный барабан  поз.М230. Внутренняя часть течки поз.R221 выстелена резиной. Во избежание налипания продукта резиновая лента встряхивается каждый час ручной лебедкой.

3.5.4 Сушка продукта.

Сушка влажных гранул осуществляется в сушильном барабане поз.М230 топочными газами.

Сушильный барабан представляет собой вращающийся наклонный аппарат диаметром 5,5 м, длиной  48,5 м, который работает по принципу прямотока.

Перемещение материала происходит в основном вследствие наклона барабана на  3 ^о к горизонтальной оси и его вращении. В головной части барабана расположено 12 спиральных полос очистки с наклоном 45 ^о к образующей, затем 12 рядов из 16-ти горизонтальных лопастей, которые обеспечивают равномерное распределение материала по сечению барабана.

На выходе из сушильного барабана установлена решетка из прутьев, снабженная решетчатыми черпаками. Куски размером более 80х50мм, задерживаются решеткой, собираются в черпаках и разбиваются об решетку.

Оптимальная степень заполнения барабана 20-30 %, среднее время сушки продукта – около 25 минут.

Топочные газы получаются при сжигании природного газа в теплогенераторе           поз.F250. Топка представляет собой цилиндр с внутренней футеровкой, в головной части которого расположена газовая горелка, куда подается природный газ.

Для сжигания природного газа и первичного разбавления горячих газов в камеру сгорания подается воздух вентилятором поз.С253. Расход воздуха на сгорание контролируется дифманометром, при уменьшении перепада  давления менее нормы контакт Рd ASl 223 закрывает клапан TRC 226, регулирующий подачу топлива на горелку.

Температура в камере сгорания не должна превышать 1100 ^оС, при увеличении температуры реле TASh 219 перекрывает подачу топлива на горелку и останавливает вентилятор поз.С253. Контроль пламени горелки производится детектором BASl 220, который перекрывает подачу топлива на горелку в случае отсутствия пламени и останавливает вентилятор поз.С253.

Окончательное разбавление топочных газов,  направляемых в сушильный барабан, осуществляется в смесительной камере вторичным воздухом разбавления, который подается вентилятором поз.C252. Количество воздуха разбавления регулируется распределительной заслонкой HIC 222. Воздух подается в таком количестве, чтобы температура газов на входе в сушильный барабан была не более 390 ^оС.

При увеличении температуры реле TASh 224 перекрывает подачу топлива на горелку и останавливает вентилятор поз.C253.

Горячий воздух вентиляторами вытяжки поз.C535, поз.C536 протягивается через сушильный барабан.

Вентиляторы вытяжки создают в топке и сушильном барабане разрежение. При увеличении разряжения реле PASl 219 перекрывает подачу топлива на горелку и останавливает вентилятор поз. C 253 во избежание отрыва факела.

Температура воздуха на выходе из сушильного барабана измеряется и регулируется с ЦПУ регулятором TRC 226, изменением расхода природного газа в горелку. Она поддерживается не более 115 ^оС.

При увеличении температуры реле TASh 229 перекрывает подачу топлива на горелку, останавливает вентилятор поз.С253.

Высушенный продукт с массовой долей влаги не более 1,5 %, гранулометрическим составом гранулы менее 1 мм не более 30 %, от 2-5 мм не менее 50 %, более 5 мм не более           20 %,через течку поступает на конвейер поз.Т232, которым распределяется на два элеватора    поз. Т240, поз.Т241.

3.5.5 Рассев продукта с дроблением крупной фракции.

Выходящий из сушильного барабана продукт конвейером поз.Т232 подается на элеваторы поз.Т240, поз.Т241. Каждый из этих элеваторов подает продукт в отделение рассева. Элеватор поз.Т240 подает продукт на конвейер поз.Т300 с которого продукт распределяется на   0-1 линии рассева, и через пересыпную течку на 2 линию рассева. Элеватор поз.Т241 подает продукт через пересыпную течку на 3 линию рассева и конвейер поз.Т305. Конвейер поз.Т305 распределяет продукт между 4 и 5 линией рассева.

Каждая линия рассева состоит из вибрационного грохота и дробилки. Таким образом, на одну линию рассева подается 1/6 часть продукта, выходящего из сушильного барабана. Рассев происходит в вибрационных грохотах поз.S310 – S315 с двумя ситами. Ячейки верхнего сита 4,5х5,5 мм, нижнего — 2,2х2,5мм. Грохот разделяет продукт на три фракции.

Продукт с верхнего сита (крупная фракция) грохотов поз.S310 – поз.S315 поступает по течкам в дробилки поз.В330 – поз.В335.

«Мелкая фракция» после нижней сетки поз.S310 – поз.S315 по течкам ссыпается на конвейер поз.Т209, поз.Т210. С нижнего сита грохотов «товарная фракция» подается на конвейер поз.Т350

С конвейера поз.Т209 «мелкая» фракция поступает на конвейер поз.Т210. Конвейер поз.Т210 подает продукт на два элеватора поз.Т211, поз.Т212, которые пересыпают ретур на конвейер поз. Т 218 и затем по течке в гранулятор поз.М220.

Кроме того, пыль от аспирационной системы «В» и мелкая фракция дообработки готового продукта с конвейера поз.Т613  поступает на конвейер поз.Т245, туда же конвейером поз.Т534 подается пыль после очистки воздуха из сушильного барабана поз.М 230. Конвейер поз.Т245 подает продукт на конвейер поз. Т 240. Пыль системы аспирации «А» подается на конвейер поз.Т210.

Дробление продукта осуществляется в шести молотковых дробилках поз.В330, В 335. Измельченный продукт после дробилки поз.В330 – поз.В332 поступает на конвейер поз.Т209, после дробилок поз.В333 – поз.В335 на конвейер поз.Т210. Для уборки просыпей смонтирован транспортер поз.Т210/1, который подает продукт на конвейер поз.Т210.

3.5.6. Очистка газов, выходящих из нейтрализатора, гранулятора, сушильного барабана, грохотов, пересыпных узлов и транспортеров от пыли, фтора, аммиака.

3.5.6.1 Очистка газов, выходящих из сушильного барабана.

3.5.6.2 Система аспирации.

3.5.6.3 Абсорбция пыле-газовой смеси.

3.5.6.1 Газы, вытягиваемые из сушильного барабана поз.М230 вентиляторами        поз.С535 и поз.С536 проходят очистку от пыли в циклонах поз.S530, поз.S531. Газовая смесь в циклоны распределяется двумя коллекторами, от которых отходят ответвления к каждому циклону. Сформировавшийся в циклоне вращающийся поток спускается по кольцевому пространству в его коническую часть, затем, продолжая вращаться, обеспыленный воздух выходит через верх и вентиляторами поз.С535, С536 направляется на промывку в абсорберы поз. Д540, поз.Д541.

В циклонах поддерживается разрежение в пределах 2500-1500 Па. При увеличении разрежения контакт РАl 504, PАl 510 перекрывает подачу топлива на горелку топки         поз. F 250.   При уменьшении разрежения контакт PASh 503, PASh 509 перекрывает подачу топлива на горелку топки поз.F250. Циклоны снабжены быстродействующими, герметичными смотровыми люками. Пыль, уловленная в циклонах, собирается в бункерах поз.R532/_1,2, R 533/_1,2 снабженных скребками и далее через двойные пылевые затворы поступает на траспортеры поз.Т534, Т245.

3.5.6.2. Аспирация.

Система аспирации «А» и «В» имеют одинаковую технологическую схему очистки, состоящую из двух ступеней. Удаление запыленного воздуха осуществляется системой «А» от грохотов поз.S313, S314, S315, транспортеров поз.Т210, Т350, Т218, элеваторов поз.Т211, Т212, системой «В» от грохотов поз.S310, S311, S312, транспортеров поз.Т209, Т245, Т350, элеваторов поз.Т240, Т241. От каждой точки удаляется до 7913 м³/ч, запыленного воздуха. Общее количество очищаемого воздуха системой «А» 55391 м³/ч, системой «В» – 66800 м³/ч.

Для регулирования количества отсасываемого воздуха на входе воздуховодов предусмотрены шиберы. Система рассчитана на одновременность работы всех точек отсосов.

Первая ступень очистки запыленного воздуха в системе «А» производится  в группе циклонов поз. S1, снабженных общим бункером. Сброс пыли из бункера системы «А» осуществляется на транспортер поз.Т210 через шлюзовый затвор, расположенный в нижней части бункера. Коэффициент очистки от пыли циклонов (при условии отсутствия подсоса наружного воздуха в бункер через шлюзовый затвор) составляет 97,5 % (гранулометрия пыли общая:  100 % менее 1000 мк), перепад давления – 73,8 кгс/м² (0,738 МПа).

Вторая ступень очистки в системе «А» – мокрая, производится в коагуляционном пылеуловителе (каплеуловителе) КМП 6,3, поз.D1, где воздух окончательно очищается от пыли. Аппарат состоит из трубы Вентури и коагулятора-каплеуловителя. Для орошения аппарата используется абсорбционная жидкость малой абсорбции из емкости поз. R 542/1, подаваемая насосами поз.Р3 либо Р4 в горловину трубы Вентури. Эта же жидкость подается на пленочное орошение каплеуловителя, предотвращающее образование отложений на его стенках. Количество жидкости, подаваемое в горловину трубы Вентури, регулируется в пределах 0,6-0,7 л жидкости на м³ очищаемого воздуха (30-40 м³/ч) исходя из степени улавливания пыли. Превышение подачи ухудшает степень улавливания мелкой пыли, увеличивает гидравлическое сопротивление трубы Вентури и увеличивает брызгоунос на вентилятор поз.C415, занижение подачи приводит к снижению степени улавливания пыли, риску забивки аппаратов. Абсорбционная жидкость из емкости поз.R542/1 насосами поз.Р5 или Р6 подается в реактор поз.К172. Подпитка емкости поз. R542/1 осуществляется либо технической водой, либо насосами поз.Р544, Р545 из емкости поз.R542. Вся система аспирации находится под разрежением, работа отсосов и пылеулавливающих аппаратов обеспечивается вентилятором типа ВСК17 поз.С 415.

Аналогично системе «А», в системе «В» первая ступень улавливания пыли является сухой, оснащена групповым циклоном поз. S2. Уловленная пыль попадает в общий бункер для четырех циклонов и из него через шлюзовый затвор на траспортер поз.Т245. Далее очищенный воздух так же подается на вторую ступень очистки в коагуляционный мокрый пылеуловитель (каплеуловитель) поз.D2 такой же конструкции, как и в системе «А». Для орошения аппарата поз.D2 используется абсорбционная жидкость большой абсорбции из емкости поз.R552. Подача производится насосами поз.Р5 (Р55). Разрежение в системе создает вентилятор типа ВСК17 поз. С416.

Предусмотрено местное и дистанционное управление насосами поз.Р3/Р4 и Р5/Р55 с ЦПУ, световая сигнализация о работе насосов и вентиляторов поз.С415 и С416 на ЦПУ, местное управление «Пуск»-«Останов» вентиляторами поз.С415 и С416, аварийная остановка вентиляторов поз.С415 и С416 с ЦПУ при остановке насосов подачи абсорбционной жидкости поз. Р3/Р4 и поз. Р5/Р55.

3.5.6.3 Абсорбция пыле-газовой смеси.

Абсорбция аммиака, выделяющегося в нейтрализаторе поз.К160, грануляторе поз.М220, осуществляется в абсорбере поз.D510. Газы, выходящие из сушильного барабана поз.М230 и обеспыленные в циклонах поз.S530, поз.S531, промываются  в абсорберах   поз.D540, D541. Абсорбер состоит из трубы Вентури и промывной колонны. Такая конструкция позволяет достичь высокой степени улавливания аммиака, не менее 99 %. Основная часть аммиака и пыли поглощается в трубе Вентури, промывная колонна обеспечивает дополнительное поглощение и эффективное каплеотделение.

Абсорбер поз.D510 состоит из двух труб Вентури. В первую вводится паро-газовая смесь, выходящая из гранулятора поз.М220, во вторую — паро-газовая смесь из нейтрализатора поз. К160.

Орошение абсорберов осуществляется абсорбционной жидкостью.

Промывной раствор в абсорбер поз.D510 подается, насосами поз.Р1, Р2 из бака        поз.R542/1, в абсорберы поз. D540, поз.D541 — насосами поз.Р544, поз.Р545 из бака поз.R542.

Расход промывной жидкости на трубы Вентури абсорбера поз.D510 регулируется регуляторами FRC 511, FRC 512, на промывную колонну регулятором FRC 510.

Расход промывной жидкости на трубу Вентури абсорбера поз.D540 регулируется регулятором FRC 541, на промывную колонну —  регулятором FRC 540.

Расход промывной жидкости на трубу Вентури абсорбера поз.D541 регулируется регулятором FRC 543, на промывную колонну —  регулятором FRC 542.

Отработанная абсорбционная жидкость из абсорбера поз.D510 сливается в бак поз.R542/1. Бак снабжен мешалкой поз.А8.  рН раствора поддерживается 1,5-5,5 путем периодической подкачки фосфорной кислоты с линии нагнетания насосами поз.Р183/1, Р 184/1. Уровень абсорбционной жидкости в баке поз.R542/1 поддерживается регулятором LRC 120, подкачка периодическая от насосов поз.Р544, Р 545 из бака поз.R542. К баку поз.R542/1 подключены два насоса поз.Р3, Р4, которые подают абсорбционную жидкость на орошение КМП системы «А». Абсорбционная жидкость из бака поз.R542/1 откачивается насосами       поз.Р5, Р6 в скоростной трубчатый реактор поз.К172. Плотность абсорбционной жидкости поддерживается не более 1,4 г/см³.

Отработанная абсорбционная жидкость из абсорберов поз.D 540,  поз.D541 сливается в бак поз.R542. рН раствора поддерживается 1,5-5,5 путем периодической подкачки фосфорной кислоты с линии нагнетания насосами поз.Р183, поз.Р184. Плотность абсорбционной жидкости поддерживается не более 1,31 г/см³. Разбавление производится подачей абсорбционной жидкости из бака поз.R552. При необходимости в бак поз.R542 дополнительно подается оборотная вода. Уровень в баке поз.R542 регулируется регулятором расхода LRC 511. При высоком уровне LASh 514 закрывает клапан регулятора расхода LRC 511 на линии подачи абсорбционной жидкости в бак поз.R542  с линии нагнетания насоса поз.Р 554 из бака           поз.R552.

Газы, протягиваемые вентилятором поз.C515 через абсорбер поз.D510, газы, нагнетаемые в абсорберы поз.D540, поз.D541 вентиляторами поз.С535, поз.С536 после промывки направляются в абсорберы поз.D550, поз.D551 для дальнейшей очистки от аммиака, соединений фтора и пыли.

Абсорберы поз.D550, поз.D551 орошаются абсорбционной жидкостью из бака     поз.R552. Из бака поз.R552 абсорбционная жидкость подается насосом поз.Р554 на орошение абсорбера поз.D550, насосом поз.Р556 на орошение абсорбера поз.D551. рН раствора поддерживается 1,5-5,5 путем периодической подкачки фосфорной кислоты с линии нагнетания насосов поз.Р183, поз.Р184. Плотность промывной жидкости поддерживается не более 1,31 г/см³. Разбавление производится путем периодической подачи промышленной осветленной воды.

Расход промывной жидкости на трубу Вентури абсорбера поз.D550 регулируется регулятором FRC 556, на промывную колонну регулятором FRC 555.

Расход промывной жидкости на трубу Вентури абсорбера поз.D551 регулируется регулятором FRC 501, на промывную колонну регулятором FRC 560.

3.5.7. Охлаждение и омасливание готового продукта.

Для уменьшения слеживаемости  и пыления продукта  в барабане  поз.М450 на слой  продукта распыляется горя­чее (t = 80 °С) индустриальное масло. Масло распыляется через форсунку под давлением не более 1,6 МПа. Форсунка установлена в последней трети барабана. Масло на форсунку подается по обогреваемому трубопро­воду из емкости поз.R 445 насосами высокого давления поз.Р 147,148 (1 или 2). Расход масла регулируется автома­тически в зависимости от расхода товарного продукта, подаваемого в барабан поз.М 450, регулятором FRC 446, который управляет клапаном «Мазонейлан» подачи масла в барабан М 450. Работа отсечных клапанов US440, US 441 зависит от наличия продукта на транспортере поз. Т 208 — масло подается в барабан М 450 или в линию циркуляции.

Для приема масла из авто цистерны установлена емкость поз. R440, из которой масло насосами поз.Р141, 142 (1 или2) перекачивается в емкость поз.R445. Подогрев масла осуществляется паром Р= 0,306 МПа  через пароспутники, расположенные на внешней стороне емкостей поз.R 440 и поз.R445.

После охлаждения и омасливания готовый продукт конвейером поз.Т451 и элеватором                поз.Т460 подается на конвейер поз.Т600 и далее на склад.

Воздух из барабана поз.М450 отсасывается  вентилятором поз.С416 через газоход аспирационной системы «В» за счет чего происходит охлаждение продукта.

3.2.8 Транспортировка продукта на склад.

Склад аммофоса обеспечивает возможность работы главного производственного корпуса при остановках отделения расфасовки и отгрузки.

Объемная вместимость склада  —  30000 м³ аммофоса.

Готовый продукт ленточным конвейером поз.Т600 подается на конвейер поз.Т601, по которому продукт отправляется на склад аммофоса навалом. Конвейер поз.Т601 снабжен передвижной сбрасывающей тележкой, что позволяет равномерно загружать поддон склада по всей длине. На складе имеются два поддона, разделенных перегородкой.

С поддонов аммофос отбирается двумя кратцер-кранами поз.Т602 и поз.Т603. С кратцер-крана  поз.Т602 продукт поступает на ленточный конвейер поз.Т604, а с кратцер-крана поз.Т603 на конвейер поз.Т605, затем на элеваторы поз.Т607, поз.Т608. Элеватор поз.Т607 подает продукт на грохот поз.S609, а элеватор поз.Т608 – на грохот поз.S610. Товарная фракция от грохотов поз.S609, поз.S610 ленточными конвейерами  поз.Т620 и поз.Т621 соответственно подается на ленточный конвейер поз.Т700 или поз.Т701 в зависимости от положения распределительных шиберов на разгрузочных точках конвейеров поз.Т620 и     поз.Т621 и далее в отделение фасовки  и отгрузки продукции. Крупная и мелкая фракция с грохота поз.S609 поступает на реверсивный ленточный конвейер поз.Т613. Крупная и мелкая фракция с грохота поз.S610 поступает сначала на конвейер поз.Т611, затем этим конвейером подается на конвейер поз.Т613.

Если технологическая линия главного корпуса работает нормально, конвейер поз.        Т 613 подает некондиционные удобрения в ретурный цикл, на конвейер поз.Т245.

Если технологическая линия не работает, то конвейер поз.Т613 подает некондиционные удобрения на склад.

 3.6. Краткое описание основного оборудования

             Нейтрализатор поз.К160- сварной цилиндрический, вертикальный. Высота общая                 6260 мм, высота цилиндрической части корпуса 5200 мм, диаметр 4000 мм, объем 65,8 м³. Расчетное давление – атмосферное, расчетная температура 150 ^о С. Оборудован мешалкой, герметичной крышкой со штуцерами для отсоса парогазовой смеси. Материал корпуса нержавеющая хромоникелемолибденовая сталь, теплоизолирован.

Мешалка нейтрализотора  поз.А161 – трехъярусная, длина вала 5370 мм, диаметр размаха лопастей 2000 мм, частота вращения 41 мин^-1. Привод через клиноременную передачу и редуктор от электродвигателя мощностью 55 кВт, номинальное напряжение 380 В, исполнение В-1б.

Реактор поз.К170 — скоростной, циклонного типа. Высота 950 мм, диаметр 457 мм, объем 0,32 м³, расчетное давление 1,632 МПа, расчетная температура 185 ^о С. Материал корпуса нержавеющая хромоникелемолибденовая сталь.

Реактор поз.К172 — скоростной, циклонного типа. Высота 4975 мм, диаметр 360 мм,  рабочий объем 0,5 м³, рабочее давление 0,4 МПа, рабочая температура не более  150 ^о С. Материал — углеграфит, арзамит, сталь 06ХН28 МДТ.

Автохолодильник жидкого аммиака поз.Е150 – вертикальный, цилиндрический, сварной с внутренним змеевиком. Высота 2885 мм, диаметр 1050 мм, объем 1,28 м³. Площадь теплообменника 14,06 м². Материал – сталь А42РI. Теплоизолирован.

Рабочая среда:                     корпус                                  аммиак

змеевик                                                         аммиак

Рабочая температура, ^оС:  корпус                                 (-30)-(+40)

змеевик                                                              (-19)- (+2)

Рабочее давление, МПа:    корпус                                  0,969-1,632

змеевик                                                         0,102-1,632

Рабочий объем, м²:             корпус                                    1,28

змеевик                                                           0,169

Источник давления — коллектор подачи аммиака с отделения хранения аммиака с давлением 1,3 МПа.

Испаритель аммиака поз.Е151— сварной, цилиндрический, вертикальный. Высота 2400 мм, диаметр 1600 мм, объем 5,15 м³. Площадь теплообменника  20 м². Материал – сталь А42РI. Теплоизолирован.

Рабочая среда:                     корпус              насыщенный водяной пар

змеевик                                                                  аммиак

Рабочая температура, ^оС:  корпус                                 185

змеевик                                                                      (-2)- (+150)

Рабочее давление, МПа:    корпус                                 0,918

змеевик                                                                  0,306

Рабочий объем, м²:             корпус                                   5,15

змеевик                                                                      0,464

Источник давления:

корпус- цеховая сеть пара после пароохладителя Y954 (клапан PRC954) давлением не более 0,918 МПа;

змеевик- автохолодильник аммиака поз.Е150.

Самоохладитель (автохолодильник) аммиака поз.Е200 – Сварной, цилиндрический  с внутренним змеевиком. Высота 2440 мм, диаметр 1000 мм, объем 1,02 м³. Площадь теплообменника 5,58 м². Материал – сталь А42РI. Теплоизолирован.

Рабочая среда:                     корпус                                  аммиак

змеевик                                                            аммиак

Рабочая температура, ^оС:  корпус                                 (-38)-(+42)

змеевик                                                                 (-19)- (+2)

Рабочее давление, МПа:    корпус                                  не более 1,632

змеевик                                                             не более 1,632

Рабочий объем, м²:             корпус                                    1,02

змеевик                                                               0,056

Источник давления — коллектор подачи аммиака с отделения хранения аммиака с давлением 1,3 МПа.

 Приемный бак фосфорной кислоты поз.R180/1— вертикальный, сварной, цилиндрический. Высота 4000 мм, внутренний  диаметр 4800 мм, объем 70 м³, рабочее давление – атмосферное, рабочая температура 60 ^оС. Материал корпуса сталь ЭИ943. Снабжен мешалкой А181, сигнализаторами верхнего и нижнего уровня.

Бак приема серной кислоты поз. R501 — сварной цилиндрический. Длина 5800 мм, диаметр 2200 мм, объем 16 м³.

   Технические характеристики:

рабочая среда- серная кислота (93 %);

плотность —      1800 кг/ м³

температура   —  не более 40 ^оС

давление      -атмосферное

Емкость снабжена штуцерами для налива кислоты, отвода воздуха (в верхней части емкости), слива (в нижней части), перелива.

Контроль уровня кислоты в емкости осуществляется пьезометрическим устройством с сигнализацией верхнего и нижнего уровня.

Прием кислоты от цеха СК ведется по  трубопроводу Ду-100.

Перекачка кислоты из емкости осуществляется двумя погружными насосами поз. Р191, Р192  (один -рабочий, другой- резервный), марки ХП 45-54 И, двигатель мощностью 30 кВт.

Предусмотрен слив кислоты с емкости поз.R 501 и линия перелива (трубопроводы Ду 100), а также дренаж кислоты с трубопровода от СКЦ (после входной задвижки) в поддон емкости поз.R180 на отм 0,0 м, оси 1-2.

Воздуховод соединен с газоходом от нейтрализатора поз.К160.

Ресивер воздуха КИП поз.R950

Сварной, цилиндрический, днища эллиптические, размеры 6200х2600 мм, объем 35,6 м³, расчетное давление 0,816 МПа, расчетная температура  -38 + 42 ^оС. Материал — сталь А42СI.

Сепаратор конденсата пара высокого давления поз. S957

Сварной, цилиндрический, высота 4200 мм, диаметр 1600 мм, объем 9,23 м³, расчетное давление 0,459 МПа, расчетная температура стенки 250 ^оС.

Материал — сталь А42СI.

Гранулятор поз.М220 представляет собой вращающийся барабан диаметром 5 м и длиной  8 м, наклоненный на 3 ^о к горизонтальной оси, с частотой  вращения не более 7 мин^-1

Массовая подача 650 т/час,  номинальное напряжение эл.двигателя 380 В.

Сушильный барабан поз.М230 представляет собой вращающийся наклонный аппарат диаметром 5,5 м, длиной 48,5 м, который работает по принципу прямотока.

Перемещение материала происходит в основном вследствие наклона барабана на 3 ^о к горизонтальной оси и его вращении. В головной части барабана расположено 12 спиральных полос очистки с наклоном 45 ^о к образующей, а затем 12 рядов из 16-ти горизонтальных лопастей, которые обеспечивают равномерное  распределение материала по сечению барабана.

На выходе из сушильного барабана установлена решетка из прутьев, снабженная решетчатыми черпаками. Куски размером более 80х50мм, задерживаются решеткой, собираются в черпаках и разбиваются об решетку.

Оптимальная степень заполнения барабана 20-30 %, среднее время сушки продукта – около 25 минут.

Топочные газы получаются при сжигании природного газа в теплогенераторе  поз.F 250. Топка представляет собой цилиндр с внутренней футеровкой, в головной части которого расположена газовая горелка, куда подается природный газ.

3.7 Нормы технологического режима при производстве аммофоса.

Таблица 3.7.1

Наименование стадий и потоков реагентов, номер позиции	Наименование технологических показателей
скорость подачи реагентов	температура, оС	давление, МПа	Прочие показатели
1	2	3	4	5
1.Фосфорная кислота в бак поз. R 180/1	не более 100  т/ч	25-80	—	Массовая доля Р2О5 не менее 47 %. Плотность 1,6-1,7 т/м3. Осадок не более 5 %. Уровень 2,0-4,5 м
2. Серная кислота в бак поз. R 501	не более 28 м3/ч (52т/ч)	10-45	—	Массовая доля Н2SO4 не менее 92,5 %  Плотность не менее 1,84 т/м3. Уровень не более 70 %.
3. Жидкий аммиак на входе в цех	не более 20 т/ч	(-30)-(+40)	не более 1,632	Массовая доля NH3 99,6 %. Массовая доля масла не более       8 мг/л
4. Пар на входе в цех	—	200	не более 1,35
5. Пар V 10 после охладителя пара          поз. Y 954	Не более 15 т/ч	140-195	не более 0,918
6. Сепаратор поз. S 957	—	148	не более 0,306	Уровень 0,4 – 1,4 м
6.1 Пар V 4 после       поз.     S 957	—	143–162	не более 0,306
7. Сжатый воздух      КИПиА, АI	не более 750 м3/ч	—	0,4-0,6	Содержание твердых частиц не более 1 мг/м3. Температура точки росы       (-37)-(-41) 0 С
8.Технологический воздух, AS	—	—	0,4-0,6
9. Природный газ, СН4	не более 1600 м3/ч	—	0,28-0,35	рН 6,5-8,5. Число Воббе —  39400-52000 кДж/м3
10. Получение пульпы в нейтрализаторе                 поз.К160, реакторах поз.К170,   поз.    К172 10.1 Подача жидкого аммиака в поз. К 172	не более 10 т/ч		не более 1,632	NH3 не менее 99,6 %
10.2 Фосфорная кислота в реактор поз. К 172	не более 65 м3/ч	25-80	0,55	Р2О5  не менее 47 %
10.3 Серная кислота в реактор поз. К 172	не более 5 м3 /ч	10-45	0,55	Н2SО4 не менее 92,5 %
10.4 Подача промывной жидкости из поз. R542/1  в поз. К 172	не более 10 м3/ч	30-70	не более 0,5	Плотность не более 1,31 г/см3, рН 1,5-5,5
10.5 Нейтрализатор  поз. К 160		не более 130		Уровень 2,7-3,7м, мольное соотношение NH3/Н3РО4  не более  0,75
10.6 Газообразный аммиак в поз. К 170	не более 8 т/ч	110-140	не более 0,306	Массовая доля NH3 не менее      99,6 %
10.7 Пульпа фосфатов аммония из поз. К 160 в поз. К 170	не более 65 м3/ч	не более 130	Не более 0,55	Мольное соотношение NH3/Н3РО4 не более 0,8
10.8 Парогазовая смесь из поз. К 160		не более 110	-200 – -500 Па
10.9 Автохолодильник аммиака поз. Е 150			не более 1,632
10.10Испаритель аммиака Е 151 (пар)			не более 0,918
10.11 Автохолодильник аммиака поз. Е 200			не более 1,632
11.Гранулирование продукта 11.1 Пульпа фосфатов  в гранулятор поз. М 220	не более 70 м3/ч	Не более 130	Не более 0,55	Мольное соотношение NH3/Н3РО4 1,05-1,15
11.2 Ретур готового продукта из гранулятора поз. М 220	не более 600	не более -90		Мольное соотношение NH3/Н3РО4 1,2-1,6, влажность шихты       1,5-2,5% , рН 3,8-6,0
11.3 Газы из гранулятора поз. М 220		не более 110	— 150 – — 30 Па
12. Сушка продукта в сушильном барабане    М 230 12.1 Подача первичного воздуха на горение   поз. F 250			0,0020,003 Па
12.2 Камера сгорания топки поз. F 250		не более 1100
12.3 Воздух на разбавление			не более 200 Па
12.4 Камера смешения топки поз. F 250		не более 390	-30 – 100 Па
12.5 Газ на выходе из сушильного барабана поз. М 230		не более 115
12.6 Готовый продукт из поз. М 230		не более 105		Гранулометрический состав: Массовая доля гранул размером мм, % менее 1 мм не более 30, от 2 до 5 мм не менее 50, более 5 мм не более 20. Массовая доля воды не более 1,5 %
13. Приготовление промывной жидкости в баке поз. R 542/1. 13.1 Кислые стоки в бак поз. R 542/1 насосом поз. Р 956				Периодическая подача
13.2 Промывная жидкость в бак          поз. R 542/1 из бака поз. R 542	не более 40 м3/ч	не более 60		Плотность не более 1,4 г/см3 рН 1,5-5,5 Уровень не менее 60%
13.3 Подача фосфорной кислоты в бак                поз. R 542/1				Массовая доля Р2О5 не менее 47 % Периодическая подача
13.4 Бак поз. R 542/1		не более 60		Плотность не более 1,4 г/см3 рН 1,5-5,5 Уровень 1,8-3,4 м
14. Абсорбция аммиака в абсорбере поз. D 510 14.1Подача промывочной жидкости в колонну поз. D 510	50-60 м3/ч
14.2 Подача промывной жидкости в «Вентури» 1, 2 поз. D 510	не более 35 м3/ч		DР=1650 Па
15. Циркуляционный бак поз. R 542		не более 60		Плотность не более 1,4 г/см3 рН 1,5-5,5 Уровень 1,5-3,5 м
15.1Промывная жидкость в бак                  поз. R 542 из бака          поз. R 552		не более 60		Плотность не более 1,4 рН не менее 6.0
15.2 Подача фосфорной кислоты в бак поз. R 542				Массовая доля Р2О5 47 %
15.3 Подача промышленной осветленной воды в бак поз. R 542	не более 50 м3/ч
16. Абсорбция аммиака в абсорберах поз. D 540, поз. D 541 16.1 Подача промывной жидкости в колонну  поз. D 540	Не более 270м3 /ч	Не более 60		Плотность не более 1,4 г/см3  рН –1,5-5,5
16.2 Подача промывной жидкости в «Вентури» поз.D 540	Не более 150 м3/ч	Не более 60	DР= 1350 Па
16.3 Подача промывной жидкости в колонну  поз. D 541	Не более 200 м3/ч
16.4 Подача промывной жидкости в «Вентури» поз.D 541	не более 150 м3/ч
17. Газ на входе в «Вентури» поз. D 540,   D 541		не более 115
18. Газ на выходе из поз. D 540,  D 541		не более 80	2000-4000 Па
19. Циркуляционный бак поз. R 552		не более 60		Уровень 1,1-3,5 м Плотность не более 1,31 г/см3, рН не менее 6,0
19.1 Подача промышленной осветленной воды в бак поз. R552	не более 50 м3 /ч
19.2 Подача фосфорной кислоты в бак поз. R 552				Периодическая подача
20. Абсорбция аммиака и фтора в абсорберах поз. D 550 поз.D 551 20.1 Подача промывной жидкости в колонну поз.  D 550	Не более 200 м3/ч			Плотность не более 1,31 г/см3, рН не менее 7,0
20.2 Подача промывного раствора в «Вентури» поз. D550	Не более 150 м3/ч		D Р = 650 Па
20.3 Подача промывной жидкости в колонку поз. D 551	Не более 200 м3/ч
20.4 Подача промывной жидкости в «Вентури» поз. D 551	Не более 150 м3/ч		D Р = 650 Па
21. Газ из абсорбера поз.D 550		не более 60	300-500 Па	Состав выброса: NO2 – 0,166 г/с NH3 – 18,36 г/с СО – 5, 49 г/с F2 – 0,48 г/с
22. Газ из абсорбера поз. D 551		не более 60	300-500 Па	Состав выброса: NO2 – 0,166 г/с NH3 – 18,36 г/с СО – 5, 49 г/с F2 – 0,48 г/с
23. Рассев и дробление продукта 23.1 Готовый продукт с конвейера поз.Т451				Массовая доля общая фосфатов, % 52+1 Массовая доля азота, %, 12+1 Массовая доля воды, %, не более 1,5 Гранулометрический состав, % Массовая доля гранул размером: менее 1 мм н/б 2, от 2 до 5 мм н/м 90, более 6 мм – отсутствие Статическая прочность гранул 3,0 Мпа
23.2. Масло И20 в  охладитель-омасливатель поз.М 450	Не более 500 кг/ч	Не более 85		Кинематическая вязкость при 40  оС  61-75 мм2/с Содержание механических примесей – отсутствие Температура застывания  не  более  -15  оС Температура вспышки не более   220  оС
24. Аспирация воздуха 24.1 Воздух перед очисткой поз. S 1	55391 м3/ч	не более 90
24.2 Воздух после поз. S 1				Р = 73,8 кгс/м2, коэффициент очистки 97,5 % гранулометрия пыли 100 % менее 1000 мкм
24.3 Жидкость на орошение Вентури         поз. D 1	30-40 м3/ч	не более 60		плотность 1,25-1,31 г/см3 рН 1,5-5,5
24.4 Воздух после поз.D 1				Содержание пыли 0,5 г/сек Р = 250±25 кгс/м2
24.5 Воздух перед очисткой поз. S 2	66800 м3/ч	не более 90
24.6 Воздух после поз. S 2				Р = 73,8 кгс/м2 коэффициент очистки 97,5 %, гранулометрия пыли 100 % менее 1000 мкм
24.7 Жидкость  на орошение «Вентури» поз. D 2	30-40 м3/ч	не более 60		Плотность не более 1,31 г/см3 рН – 1,5-5,5
24.8 Воздух после поз. D 2				Содержание пыли 0,5 г/сек Р = 250+25 кгс/м2
25. Очистка от пыли газов из поз. М 230 25.1 Газ на выходе из циклонов поз. S 530, S 531		Не более 115	-2500 – -1500 Па
26 Отделение расфасовки			0,95-1,10
26.1 Подача воздуха КИПиА, AI			0,4-0,6	Содержание твердых частиц не более 1 мг/м3. Температура точки росы(-37) – (-41) оС
26.2 Конвейер поз. Т 700	не более 115 т/ч
26.3 Конвейер поз. Т 701	не более 115 т/ч
26.4 Расфасовочная машина поз. Z 730, Z750	1200 меш./ч по 50 кг.			Погрешность +/- 1кг  на 1 мешок

3.7.2.  Нормы технологического режима при производстве сульфоаммофоса.

Таблица 3.7.3

Наименование стадий и потоков реагентов, номер позиции	Наименование технологических показателей
скорость подачи реагентов	температура, оС	давление, МПа	Прочие показатели
1	2	3	4	5
1.Фосфорная кислота в бак поз. R 180/1	не более 50 т/ч	25-60	—	Массовая доля Р2О5 не менее 26-28 %. Плотность 1,6-1,7 т/м3. Осадок не более 5 %. Уровень 2,0-4,5 м
10.3 Серная кислота в реактор поз. К 172	не более 20 м3 /ч	10-45	0,55	Н2SО4 не менее 92,5 %
10.4 Подача промывной жидкости из                     поз. R 542/1 в поз. К172	не более 20 м3/ч	30-70	не более 0,5	Плотность не более 1,31 г/см3, рН 1,5-5,5
10.6 Газообразный аммиак в поз. К170	не более 10 т/ч	110-140	не более 0,306	Массовая доля NH3 не менее      99,6 %
10.7 Пульпа фосфатов аммония из поз. К160 в поз. К170	не более 70 м3/ч	не более 130	Не более 0,55	Мольное соотношение NH3/Н3РО4 не более 0,75
11. Гранулирование продукта 11.1 Пульпа фосфатов  в гранулятор поз. М220	не более 70 м3/ч	Не более 130	Не более 0,55	Мольное соотношение NH3/Н3РО4 1,05-1,25
14. Абсорбция аммиака в абсорбере поз. D 510 14.1 Подача промывочной жидкости в колонну поз.D 510	120 м3/ч
14.2 Подача промывной жидкости в «Вентури» 1, 2 поз. D 510	не более 150 м3/ч		DР=1650 Па
15.2 Подача фосфорной кислоты в бак поз. R 542	не более 20 м3/ч			Массовая доля Р2О5 27 %
15.3 Подача промышленной осветленной воды в бак поз. R 542	не более 20 м3/ч
16.2 Подача промывной жидкости в «Вентури» поз. D 540	Не более 200 м3/ч	Не более 60	DР= 1350 Па
20.2 Подача промывного раствора в «Вентури» поз. D 550	Не более 10 м3/ч		D Р = 650 Па
20.4 Подача промывной жидкости в «Вентури» поз. D 551	Не более 200 м3/ч		D Р = 650 Па
23.2. Масло И20 в  охладитель-омасливатель поз.М 450	Не более 500 кг/ч	Не более 85		Кинематическая вязкость при 40  оС  61-75 мм2/с Содержание механических примесей – отсутствие Температура застывания  не  более  -15  оС Температура вспышки не более   220  оС
27. Удобрение жидкое азотное КАС-32	Не более 10 м3/ч			Массовая доля азота 31,7-32,3 %

3.8. Основные правила первого пуска цеха и правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановок в ремонт.

Перед пуском цеха необходимо:

• проверить каждую линию, каждый аппарат и прибор, удостовериться, что пускаемое оборудование в исправном состоянии, обеспечивающем нормальный пуск в эксплуатацию без риска возникновения аварий и повреждений;
• осмотреть каждый аппарат и прибор и убедиться в отсутствии там посторонних предметов (листы, болты, одежда, тряпки и т.д.), которые могут засорить линии, повредить оборудование или вызвать аварию.

Пуск цеха на рабочих средах.

а) Пуск отделения абсорбции аммиака и фтора:

• проверить уровень в баках поз.R542, поз.R552, поз.R542/1, если они недостаточны- долить воды;
• открыть арматуру на линиях подачи промывного раствора к насосам поз.Р544, Р545, Р554, Р556;
• закрыть арматуру на нагнетании насосов поз.Р544, поз.Р545, поз.Р554, поз.Р556;
• включить насосы;
• постепенно открыть арматуру на нагнетании насосов и отрегулировать расход на орошающей жидкости на промывные колонны и трубы Вентури, открыв соответствующие регуляторы;
• визуально проверить орошение колонн;
• включить вентилятор поз.С515.

б) Пуск системы аспирации.

Пуск системы аспирации «А» производится в следующем порядке:

• проверить уровень в баке промывной жидкости поз. R542/1 по уровнемеру LRC 120;
• открыть запорную арматуру на трубопроводах промывной жидкости к насосам поз.Р3, Р4;
• закрыть арматуру на нагнетании насосов поз.Р3/Р4;
• по согласованию с аппаратчиком абсорбции включить насос поз.Р3/Р4;
• постепенно открыть арматуру на нагнетании насосов поз.Р3/Р4;
• отрегулировать расход промывной жидкости в трубу Вентури и каплеуловитель поз.D1 c помощью соответствующей арматуры;
• проверить, работает ли транспортер поз.Т210;
• включить в работу шлюзовый затвор на выходе из бункера циклона поз.S1;
• открыть шибер между циклоном поз.S1 и коагулятором поз.D1;
• включить вентилятор поз.C415.

Пуск системы аспирации «В» производится в следующем порядке:

• проверить уровень в баке промывной жидкости поз.R552 по уровнемеру LRC;
• открыть запорную арматуру на трубопроводах промывной жидкости к насосам поз.Р555;
• закрыть запорную арматуру на нагнетании насосов поз.Р555;
• по согласованию с аппаратчиком абсорбции включить насос поз.Р555;
• постепенно открыть арматуру на нагнетании насосов поз.Р555;
• отрегулировать расход промывной жидкости в трубу Вентури и каплеуловитель поз.D2 с помощью соответствующей арматуры;
• проверить, работает ли транспортер поз.Т245;
• включить в работу шлюзовый затвор на выходе из бункера циклона поз.S2;
• открыть шибер между циклоном поз.S2 и коагулянтом поз.D2;
• включить вентилятор поз.С 416.

в) Пуск системы подачи готового продукта на склад:

• включить в работу транспортер поз.Т601 (заслонка US 601 открыта к поз.Т601);
• включить в работу конвейер поз.Т600 и весы готовой продукции поз.Z 462;
• включить элеватор поз.Т460;
• включить барабан охладитель-омасливатель поз.М450;
• включить конвейеры поз.Т451,Т452, Т208;
• включить конвейер поз.Т350;
• заполнить маслом емкость поз.R445;
• открыть запорную арматуру на линии подачи пара в пароспутники емкостей поз.R440, R

г) Пуск ретурного цикла

• включить дробилки поз.В330 — поз.В335;
• включить транспортеры поз.Т300, поз.Т305;
• установить заслонки WRC 220 А- F в положение к общему ретуру;
• включить первичные грохота поз.S310-315;
• включить на малой скорости гранулятор поз.М220, задействовать молотки;
• включить конвейер поз.Т218;
• включить элеваторы поз.Т211, поз.Т212;
• включить конвейера поз.Т210, поз.Т209;
• включить конвейер поз.Т534;
• включить двойные пылевые затворы под бункерами поз.R532, А, В; R533 А, В и скребки этих бункеров;
• включить элеваторы поз.Т240, поз.Т241;
• включить конвейеры поз.Т232;
• включить сушильный барабан на малой, затем на большой скорости;
• включить гранулятор поз.М220 на большой скорости;
• проверить количество ретура в замкнутой гранулируемой системе, оно должно быть не менее 200 т/ч, в противном случае взять продукт со склада для заполнения системы;
• включить вентиляторы поз.С535, поз. С536, поз.С252, поз.С253;
• открыть заслонки HIC 222, HIC 501,HIC 502;
• разжечь топку поз.F250 нажав на кнопку «пуск на газе»;
• нагреть ретур до температуры не более 70 ^оС.

д) Пуск отделения нейтрализации фосфорной кислоты:

• заказать подачу фосфорной кислоты из цеха ЭФК;
• заказать подачу аммиака со склада СЖА;
• открыть запорную арматуру на линии подачи серной кислоты в цех с заводской эстакады;
• включить насос поз.Р5 (Р6);
• подать абсорбционную жидкость в скоростной реактор поз.К172, расход жидкости регулировать регулятором FRC 141;
• подать жидкий аммиак в реактор поз.К172, расход аммиака регулировать регулятором FRC 101;
• открыть запорную арматуру на линии всаса насосов поз.Р183, поз Р184;
• включить насосы поз.Р183, поз.Р184;
• подать фосфорную кислоту в скоростной реактор поз.К172, расход фосфорной кислоты регулировать регулятором FRC 165;
• подготовить и запустить насос поз.Р162;
• включить насосы подачи серной кислоты поз.Р191, поз.Р192;
• подать серную кислоту в скоростной реактор поз.К172, расход регулировать регулятором FRC 106;
• подготовить к работе и включить насосы поз.Р147/1, Р148/2;
• подготовить насос поз.Р165 к пуску в режиме циркуляции на нейтрализатор поз.К160 и включить его в работу;
• следить за соотношением NH₃/Н₃РО₄ в нейтрализаторе поз.К160. Как только оно достигнет значения 0,4-0,75 начать подачу реагентов в скоростной реактор поз.К170;
• расход пульпы в реактор поз.К170 регулировать регулятором FRC 161;
• расход газообразного аммиака регулировать регулятором FRC 151 таким образом, чтобы мольное соотношение NH₃/Н₃РО₄ в шихте продукта из гранулятора составляло 1,05-1,25;
• постепенно увеличивать расход сырья и пульпы, следя за поведением продукта в грануляторе;
• после выхода на нормы технологического режима начать транспортировку продукта на склад;
• подготовить к работе и включить в работу насосы поз. Н 147.1(Н 148);
• подать масло на форсунку охладителя-омасливателя поз.М 450. Расход масла регулировать клапаном FRC

3.9 Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования.

• предупредить цеха, подающие фосфорную и серную кислоту, об остановке цеха и прекратить подачу кислоты в баки хранения  фосфорной (поз. R 180/1) и серной (поз. R 501) кислот;
• прекратить подачу серной кислоты в реактор поз.К172, установив регулятор   FRC 106 на «нуль»; аммиака, установив регулятор FRC 101 на «нуль», фосфорной кислоты, установив регулятор FRC 165 на «нуль»;
• опорожнить нейтрализатор поз.К160;
• остановить насос поз.Р162, пропарить насос;
• прекратить подачу аммиака в реактор поз.К170 установив регулятор FRC 151 на «нуль»; пульпы, установив регулятор FRC 161 на «нуль»
• прекратить подачу абсорбционной жидкости в реактор поз.К172, установив регулятор FRC 141 на «нуль»;
• выключить насос поз.Р163/1;
• продуть паром реактор поз.К172, поз.К170, насос поз.Р163/1, расход ретура в системе уменьшить до 200 т/ч;
• выключить насос поз.Р5 (поз. Р 6);
• прекратить подачу пара в насос поз.Р163/1, реакторы поз.К172, поз.К170;
• потушить топку F 250;
• нажать кнопку «перекрытие газа», при этом срабатывают блокировочные задвижки и останавливается вентилятор поз.С253. При продолжительной остановке закрыть объемную ручную задвижку №2 на входе газа в цех;
• остановить сушильный барабан, затем запустить на малых оборотах;
• спустить весь ретур в сушильный барабан. Если продукт пересыпается через течку         поз.R221, нужно запустить сушильный барабан на высокую скорость на 1-2 мин., а затем восстановить замедленный режим;
• прекратить подачу масла на форсунку омасливателя поз.М450, закрыв клапан FRC 446;
• после полного опорожнения транспортно-погрузочных устройств выключить гранулятор, при этом  остановится вся цепь;
• дать некоторое время поработать тем агрегатам, которые не были выключены цепью (грохота, дробилки и т.п.), затем выключить их;
• остановить омасливатель поз. М450;
• при снижении температуры газов на выходе из сушильного барабана до 50-70 ^оС выключить вентиляторы поз.С535, поз.С536;
• перекрыть запорную арматуру на насосах, насосы промыть и выключить по месту.

Плановая остановка оборудования узла очистки газа проводится по истечении 10-15 минут после остановки основного производства.

Остановка аспирационной системы «А» производится в следующем порядке:

• закрыть шибер между циклоном поз.S 1 и коагулятором поз.D1 ;
• остановить вентилятор поз.С415;
• по согласованию с аппаратчиком абсорбции остановить насос подачи абсорбционной жидкости поз.P555;
• остановить шлюзовый затвор на выходе из бункера циклона поз.S

Остановка аспирационной системы системы «В» производится в следующем порядке:

• закрыть шибер между циклоном поз.S2 и коагулятором поз.D2;
• остановить вентилятор поз.С416;
• по согласованию с аппаратчиком абсорбции остановить насос подачи промывной жидкости поз. Р8/Р9;
• остановить шлюзовый затвор на выходе из бункера циклона поз.S

3.10 Подготовка оборудования к ремонту и порядок приема оборудования из ремонта

— сбросить избыточное давление в аппаратах и коммуникациях через дренажи и свечи;

— освободить аппараты и коммуникации от продуктов, промыть, установить заглушки в соответствии со схемой установки заглушек, соблюдая требования инструкций 16М, ГС20/1, перечня газоопасных работ по цеху. Установка заглушек фиксируется в «Журнале регистрации установки и снятия заглушек по цеху СМУ». Аппараты и трубопроводы, содержащие аммиак, пропарить и продуть сжатым воздухом.

Дежурный электромонтер разбирает схемы цепей электропитания приводов оборудования.

На пусковых кнопках вывешивает плакаты «Не включать- работают люди».

Все операции по подготовке оборудования к ремонту и сдаче его в ремонт производятся в соответствии с требованиями инструкции «По остановке  цеха на капремонт и пуску цеха после капремонта», №63.

Подготовленное к ремонту оборудование предъявляется начальнику смены.

При приемке оборудования из ремонта проверяется:

— состояние и комплектность оборудования, коммуникаций, запорной и регулирующей  арматуры, предохранительных устройств и крепежа. Наличие и исправность заземлений, ограждений движущихся частей, защитных кожухов на фланцевых соединениях.

— отсутствие в оборудовании посторонних предметов.

Снимают заглушки с записью в «Журнале регистрации установки и снятия заглушек по цеху СМУ».

Дежурный электромонтер собирает схемы цепей электропитания приводов оборудования.

Аппараты и трубопроводы испытываются на прочность, плотность и герметичность. Проводится пробный пуск оборудования под руководством лица, ответственного за ремонт, в присутствии начальника смены.

.13 Требования охраны труда при эксплуатации оборудования непрерывного действия.

3.13.1. Конвейеры, предназначенные для транспортирования пылевидных грузов должны иметь  укрытия, снабженные местными отсосами для подключения аспирационных систем.

3.13.2. В схеме управления конвейерами должна быть предусмотрена блокировка, исключающая возможность несанкционированного включения привода до ликвидации аварийной ситуации.

3.13.3. Для обеспечения безопасности при работе нескольких взаимосвязанных конвейеров в одной технологической линии применяется взаимная блокировка их электрических приводов.

3.13.4. Движущиеся части конвейеров, к которым возможен доступ работников, должны быть ограждены.

3.13.5. На конвейерах, входящих в транспортные или технологические линии, должны быть предусмотрены автоматические устройства остановки привода конвейера при появлении аварийной ситуации.

3.13.6. Перед пуском конвейера необходимо:

— убедиться в надежности ограждений всех движущихся частей;

— убедиться в исправности блокировки электродвигателя в системе последователь работающих конвейеров;

— убедиться в надежности работы тросовых выключателей;

— проверить исправность звуковой и световой сигнализации;

— проверить состояние транспортерной ленты и ее стыков;

— убедиться в исправности переходных мостиков.

3.13.7. Пускать ленточный конвейер следует без нагрузки, а останавливать (при нормальной работе) после схода с него продукта.

Включать каждый конвейер в линии следует после установления рабочей скорости движения предыдущего конвейера.

3.13.8. При работе конвейера не допускается:

— ремонтировать узлы и элементы конвейера, очищать поддерживающие ролики, барабаны приводных и натяжных станций, убирать просыпи из-под конвейера;

— переставлять поддерживающие ролики, натягивать и выставлять ленту конвейера вручную;

— устранять перекос ленты палками, трубами и т.д.;

— ремонтировать электрооборудование, находящееся под напряжением.

3.13.9. Работники, обслуживающие конвейеры, должны систематически проверять состояние конвейерной установки, выявлять и устранять в установленном порядке неисправности, не допускать чрезмерного накопления просыпей.

3.13.10. При работе ленточных конвейеров необходимо обеспечивать нормальную работу конвейерной ленты без сбегания ее с барабанов и роликов, без задевания об опорные конструкции и без пробуксовки на барабанах.

Работа ленточных конвейеров должна быть спланирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.

3.13.11. Не допускается буксование конвейерной ленты на приводном барабане. В случае его возникновения буксование должно быть ликвидировано способами, предусмотренными конструкцией конвейера (Увеличением натяжения ленты, увеличением давления прижимного ролика).

3.13.12. На поверхности конвейерной ленты не должно быть складок, трещин, раковин, механических повреждений.

3.13.13. Ленточный конвейер или конвейерная линия должны быть немедленно остановлены:

— при пробуксовке ленты на приводных барабанах;

— при ослаблении натяжения конвейерной ленты сверхдопустимого;

— при сбегании конвейерной ленты на роликоопорах или барабанах до касания ею неподвижных частей конвейера и других предметов;

— при неисправности защит, блокировок, средств экстренной остановки конвейера;

— при отсутствии или неисправности ограждающих устройств;

— при неисправности болтовых соединениях, при обнаружении незатянутых болтов;

— при ненормально стуке и повышенном уровне шума в редукторе привода;

-при отсутствии двух и более роликов на смежных опорах;

— при повреждении конвейерной ленты и ее стыкового соединения, создающих опасность аварии;

-при заклинивании барабанов.

4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.1 Аварийная ситуация возникает  при:

• внезапном отключении электроэнергии;
• прекращении подачи пара и воздуха КИПиА, а также при разгерметизации паропроводов с Р=0,306 МПа и Р=0,918 МПа;
• внезапной остановке одного из агрегатов в технологической цепи из-за механических неисправностей, забивке течек;
• в случае разгерметизации трубопроводов серной и фосфорной кислот, аммиака, емкостного оборудовании и сосудов, работающих под давлением;
• в случае возникновения пожара, угрожающего оборудованию или жизни людей.

4.1.1. При отключении электроэнергии останавливается все оборудование. При  отключении электроэнергии в ночное время пользоваться переносными аккумуляторными фонарями. Принять меры, предупреждающие самопроизвольное включение оборудования при  включении электроэнергии.

4.1.2. При прекращении подачи воздуха КИПиА в течение 1 часа подача воздуха КИПиА обеспечивается ресивером воздуха. В течение этого времени необходимо остановить все оборудование.

При разгерметизации трубопроводов пара – закрыть запорную арматуру на входе поврежденного участка, сообщить начальнику смены.

4.1.3. При внезапной остановке одного из агрегатов технологической цепи необходимо сообщить об этом начальнику смены и принять меры о своевременной и безаварийной остановке оборудования.

В случае разгерметизации трубопроводов серной и фосфорной кислот, емкостного оборудовании и сосудов, работающих под давлением, необходимо:

— обеспечивать закрытие запорной арматуры на входе в цех. Опорожнение трубопровода осуществлять в поддон кислых стоков на отм.0.00 м. Установку заглушек производить в средствах индивидуальной защиты, противогазе с коробкой марки «БКФ» или полной лицевой маске;

— не допускать персонал на отметки ниже пролива в течение 1,5 часов (время полного осаждения капель серной кислоты);

— работы по ликвидации аварии проводить в противогазе с фильтрующей коробкой марки «БКФ» и защитном резиновом костюме ПРЩК (костюм находится в аварийном шкафу на ЦПУ);

— проливы кислот нейтрализовать кальцинированной содой, а продукты нейтрализации удалить.

При разгерметизации трубопроводов и аппаратов аммиака – действовать согласно

ПЛАС.

Для  предотвращения аварии на конвейерах, при необходимости их быстрой остановки, нажать на тросик аварийной остановки, протянутый вдоль конвейера (на ЦПУ  срабатывает световая или звуковая сигнализация).

4.1.4. При возникновении пожара оператор ДПУ 6 разряда должен немедленно вызвать пожарную команду по телефону  20-1-01, сообщить о пожаре начальнику смены по громкоговорящей связи и приступить к тушению пожара первичными  средствами пожаротушения.

В каждом конкретном случае аварийной обстановки оператор должен немедленно сообщить начальнику смены и действовать  согласно его распоряжений.

4.2. Действия по оказанию первой помощи пострадавшим.

4.2.1. При отравлении химическими веществами необходимо вывести пострадавшего на свежий воздух, вызвать машину «скорой помощи» (по тел.20-1-03), аварийно-спасательную службу (по тел.20-1-04) и до их прибытия оказать первую помощь:

• уложить пострадавшего на бок, освободить от одежды;
• обеспечить приток свежего воздуха;
• в случае остановки дыхания немедленно начать делать искусственное дыхание.

4.2.2 При ожогах кислотами, щелочами и другими химическими веществами промыть обожженное место сильной струей воды в аварийном душе или в ванне в течение 10-15 минут, которые находятся на отм. 0,0 м, 13,0 м , 18,0 м, 6,0 м., 9,6 м.

При ожогах глаз кислотой или щелочью необходимо также тщательно промыть глаза водой  из крана в течение 15-20 минут. Вызвать скорую помощь по тел. 20-1-03

4.2.3. В случае поражения электрическим током необходимо принять меры по освобождению пострадавшего от действия электротока, либо отключить этот участок, либо оттянуть пострадавшего руками в резиновых перчатках или каким-нибудь предметом, не проводящим ток, либо оттянуть токопровод сухим предметом. Вынести пострадавшего на свежий воздух, расстегнуть одежду, дать понюхать нашатырный спирт, тепло укрыть и до прихода врача обеспечить полный покой. При отсутствии дыхания пострадавшему необходимо делать искусственное дыхание при остановке сердца – непрямой массаж сердца.  Вызвать скорую помощь  по тел. 20-1-03.

4.2.4. При механических травмах (переломах, вывихах, ушибах) обеспечить спокойное и наиболее удобное для поврежденной конечности положение, что достигается полной ее неподвижностью. Это правило является обязательным для предотвращения добавочных повреждений окружающей ткани. При необходимости наложить шину. Вызвать скорую помощь по тел. 20-1-03. При кровотечении наложить жгут выше раны, покрыть рану стерильной повязкой.

4.2.5.Ожоги термические. Возникают при воздействии высокой температуры. Прежде всего, пострадавшего следует вынести из зоны действия источника высокой температуры, потушить горящие части одежды, приставшие к ожоговой поверхности куски одежды нельзя снимать, место ожога прикрывают асептической повязкой. Если площадь ожога очень велика пострадавшего можно завернуть в проглаженную горячим утюгом или просто чистую простынь. Необходимо давать обильное питье -теплую подсоленную воду для восполнения потери жидкости организмом. Обожженную поверхность нельзя смазывать никакими мазями, засыпать порошками. Вызвать скорую помощь по тел. 20-1-03.

1. Требования охраны труда по окончании работы

5.1 Оператор ДПУ 6 разряда, сдающий смену, обязан:

• подготовить рабочее место к сдаче без нарушений технологического режима, правил охраны труда и инструкции по рабочему месту;
• внести в рапорт оператора ДПУ информацию о пусках и остановках оборудования, неполадках, возникавших в течение смены, ремонтах, отклонениях от нормального хода технологического процесса, неполадках оборудования или его частей;
• проинформировать сменщика о полученных распоряжениях, о ходе технологического процесса, о нарушениях, происшедших в течение смены и о принятых мерах по их устранению;
• по требованию принимающего смену устранить выявленные недостатки.

Смена считается сданной только при наличии подписи в рапорте оператора ДПУ принимающего и сдающего смену. При отсутствии в рапорте оператора ДПУ подписи принимающего смена считается несданной и за все последствия несет ответственность оператор ДПУ, не сдавший смену.

После сдачи смены оператор ДПУ 6 разряда обязан принять душ, сменить спецодежду на чистую одежду.

6.    Нормативные ссылки и терминология

6.1   Нормативные ссылки

• Постоянный технологический регламент №7 производства аммофоса.

6.2   Термины и обозначения

—        Организация – ООО «__»

• Начальник цеха                        И.М. Иванов
• СОГЛАСОВАНО:

___________________________________________________________
(наименование, адрес, ИНН организации работодателя)

—————————————
¦Дата    ¦Обозначение  ¦Отметка об    ¦
¦выдачи  ¦(номер)      ¦ознакомлении  ¦
¦        ¦инструкции   ¦              ¦
———+————-+—————

СОГЛАСОВАНО                                        УТВЕРЖДАЮ
Наименование должности                            Наименование должности
руководителя профсоюзного                               работодателя
либо иного уполномоченного                         _________ ______________
работниками органа                             (подпись)    (Ф.И.О.)
_________ ______________                           «__»___________ ____ г.
(подпись)    (Ф.И.О.)
«__»___________ ____ г.                                     М.П.

М.П.

Инструкция по охране труда оператора пульта управления железобетонного производства
Настоящая  инструкция  разработана   с  учетом  требований  федеральных
законов  и иных нормативных правовых актов Российской Федерации,  законов и
иных нормативных правовых актов ___________________________________________
__________________________________________________________________________,
(название субъекта Российской Федерации по месту выполнения работ)

устанавливающих правила,  процедуры,  критерии и нормативы, направленные на
сохранение жизни  и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, а
также  правил  по охране  труда  предприятий  по производству  строительных
изделий  и предназначена  для сохранения жизни  и здоровья оператора пульта
управления  железобетонного  производства  при выполнении им работ согласно
профессии   и  квалификации   с  учетом условий  его  работы  в  конкретной
организации — ____________________________________, далее — «Работодатель».
(наименование или Ф.И.О. работодателя)

1. ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
С учетом Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, выпуск 40, раздел «Производство строительных материалов», утвержденного Постановлением Минтруда РФ от 17.05.2001 N 41, и Федерального государственного образовательного стандарта начального профессионального образования по профессии 270809.02 Оператор технологического оборудования в производстве стеновых и вяжущих материалов, утвержденного Приказом Минобрнауки России от 02.08.2013 N 655, под оператором пульта управления железобетонного производства для целей настоящей инструкции понимается оператор, выполняющий функции по:
управлению с пульта оборудованием для производства железобетонных строительных изделий (регулирование технологических и теплотехнические режимов печных агрегатов, обеспечение бесперебойной работы механизмов питания сырьевой смесью и топливом, теплообменных устройств и другого вспомогательного оборудования; контроль качества процесса производства железобетонных изделий);
участию в наладке и текущем ремонте автоматической линии и/или конвейера (регулирование узлов и механизмов автоматической линии (конвейера); обслуживание и ремонт оборудования автоматической линии (конвейера)).
Охрана труда — система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.
Условия труда — совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье работника.
Вредный производственный фактор — производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию.
Опасный производственный фактор — производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме.
Безопасные условия труда — условия труда, при которых воздействие на работающих вредных и (или) опасных производственных факторов исключено либо уровни их воздействия не превышают установленных нормативов.
Рабочее место — место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находится под контролем Работодателя.
Средства индивидуальной и коллективной защиты работников — технические средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных и (или) опасных производственных факторов, а также для защиты от загрязнения.
Сертификат соответствия организации работ по охране труда — документ, удостоверяющий соответствие проводимых Работодателем работ по охране труда государственным нормативным требованиям охраны труда.
Производственная деятельность — совокупность действий работников с применением средств труда, необходимых для превращения ресурсов в готовую продукцию, включающих в себя производство и переработку различных видов сырья.
Требования охраны труда — государственные нормативные требования охраны труда, в том числе стандарты безопасности труда, а также требования охраны труда, установленные правилами и инструкциями по охране труда.
Аттестация рабочих мест по условиям труда — оценка условий труда на рабочих местах в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями охраны труда. Аттестация рабочих мест по условиям труда проводится в порядке, установленном федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда.
Стандарты безопасности труда — правила, процедуры, критерии и нормативы, направленные на сохранение жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности и регламентирующие осуществление социально-экономических, организационных, санитарно-гигиенических, лечебно-профилактических, реабилитационных мер в области охраны труда.
Профессиональный риск — вероятность причинения вреда здоровью в результате воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов при исполнении работником обязанностей по трудовому договору или в иных случаях, установленных Трудовым кодексом Российской Федерации, другими федеральными законами. Порядок оценки уровня профессионального риска устанавливается федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда с учетом мнения Российской трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений.
Управление профессиональными рисками — комплекс взаимосвязанных мероприятий, включающих в себя меры по выявлению, оценке и снижению уровней профессиональных рисков. Положение о системе управления профессиональными рисками утверждается федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда с учетом мнения Российской трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений.
Иные понятия употребляются в смысле «ГОСТ Р 12.1.009-2009. Национальный стандарт Российской Федерации. Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Термины и определения» (утвержден и введен в действие Приказом Ростехрегулирования от 10.12.2009 N 682-ст), ст. 3 «ГОСТ Р 12.0.007-2009. Система стандартов безопасности труда. Система управления охраной труда в организации. Общие требования по разработке, применению, оценке и совершенствованию» (утвержден Приказом Ростехрегулирования от 21.04.2009 N 138-ст), ст. 2 «ГОСТ 12.0.230-2007. Система стандартов безопасности труда. Системы управления охраной труда. Общие требования» (введен в действие Приказом Ростехрегулирования от 10.07.2007 N 169-ст).

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Работодатель обеспечивает:
безопасность оператора при эксплуатации производственных зданий, сооружений, оборудования, а также применяемых в производстве инструментов, сырья и материалов, осуществлении технологических процессов;
применение прошедших обязательную сертификацию или декларирование соответствия в установленном законодательством Российской Федерации о техническом регулировании порядке средств индивидуальной и коллективной защиты оператора;
соответствующие требованиям охраны труда условия труда на каждом рабочем месте;
приобретение и выдачу за счет собственных средств специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств, прошедших обязательную сертификацию или декларирование соответствия в установленном законодательством Российской Федерации о техническом регулировании порядке, в соответствии с установленными нормами;
хранение, стирку, сушку, ремонт и замену за счет своих средств специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты;
обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим на производстве, проведение инструктажа по охране труда, стажировки на рабочем месте и проверки знания требований охраны труда;
недопущение к работе лиц, не прошедших в установленном порядке обучение и инструктаж по охране труда, стажировку и проверку знаний требований охраны труда;
организацию контроля за состоянием условий труда на рабочих местах, а также за правильностью применения работниками средств индивидуальной и коллективной защиты;
проведение аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией организации работ по охране труда;
в случаях, предусмотренных трудовым законодательством и иными нормативными правовыми актами, содержащими нормы трудового права, организацию проведения за счет собственных средств обязательных предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров (обследований), внеочередных медицинских осмотров (обследований) оператора по его просьбе в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ним места работы (должности) и среднего заработка на время прохождения указанных медицинских осмотров (обследований);
недопущение оператора к исполнению им трудовых обязанностей без прохождения обязательных медицинских осмотров (обследований), а также в случае медицинских противопоказаний;
информирование оператора об условиях и охране труда на рабочих местах, о риске повреждения здоровья и полагающихся ему компенсациях и средствах индивидуальной защиты;
принятие мер по предотвращению аварийных ситуаций, сохранению жизни и здоровья оператора при возникновении таких ситуаций, в том числе по оказанию пострадавшим первой помощи;
расследование и учет в установленном Трудовым кодексом Российской Федерации, другими федеральными законами и иными нормативными правовыми актами Российской Федерации порядке несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;
санитарно-бытовое и лечебно-профилактическое обслуживание оператора в соответствии с требованиями охраны труда, а также доставку оператора, заболевшего на рабочем месте, в медицинскую организацию в случае необходимости оказания ему неотложной медицинской помощи;
беспрепятственный допуск должностных лиц федерального органа исполнительной власти, уполномоченного на осуществление федерального государственного надзора за соблюдением трудового законодательства и иных нормативных правовых актов, содержащих нормы трудового права, других федеральных органов исполнительной власти, осуществляющих государственный контроль (надзор) в установленной сфере деятельности, органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации в области охраны труда, органов Фонда социального страхования Российской Федерации, а также представителей органов общественного контроля в целях проведения проверок условий и охраны труда и расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;
выполнение предписаний должностных лиц федерального органа исполнительной власти, уполномоченного на осуществление федерального государственного надзора за соблюдением трудового законодательства и иных нормативных правовых актов, содержащих нормы трудового права, других федеральных органов исполнительной власти, осуществляющих государственный контроль (надзор) в установленной сфере деятельности, и рассмотрение представлений органов общественного контроля в установленные Трудовым кодексом Российской Федерации, иными федеральными законами сроки;
обязательное социальное страхование оператора от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;
ознакомление оператора с требованиями охраны труда;
разработку и утверждение правил и инструкций по охране труда для оператора с учетом мнения выборного органа первичной профсоюзной организации или иного уполномоченного работниками органа в порядке, установленном статьей 372 Трудового кодекса Российской Федерации для принятия локальных нормативных актов;
наличие комплекта нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда в соответствии со спецификой своей деятельности.
Работодатель имеет право с учетом мнения выборного органа первичной профсоюзной организации или иного представительного органа работников и своего финансово-экономического положения устанавливать нормы бесплатной выдачи работникам специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, улучшающие по сравнению с типовыми нормами защиту работников от имеющихся на рабочих местах вредных и (или) опасных факторов, а также особых температурных условий или загрязнения.
2.2. Оператор обязан:
соблюдать требования охраны труда;
проходить повторный инструктаж по безопасности труда — не реже одного раза в квартал;
правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;
ежеквартально проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим на производстве, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда;
ежегодно проходить обучение и проверку знаний требований межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок;
немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления);
проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (ежегодно в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования), а также проходить внеочередные медицинские осмотры (обследования) по направлению Работодателя в установленных законодательством случаях.
2.3. Оператор должен проходить внеплановый инструктаж: при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 60 календарных дней.
2.4. Каждый оператор имеет право на:
рабочее место, соответствующее требованиям охраны труда;
обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в соответствии с федеральным законом;
получение достоверной информации от Работодателя, соответствующих государственных органов и общественных организаций об условиях и охране труда на рабочем месте, о существующем риске повреждения здоровья, а также о мерах по защите от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов;
отказ от выполнения работ в случае возникновения опасности для его жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда, за исключением случаев, предусмотренных федеральными законами, до устранения такой опасности;
обеспечение средствами индивидуальной и коллективной защиты в соответствии с требованиями охраны труда за счет средств Работодателя;
обучение безопасным методам и приемам труда за счет средств Работодателя;
профессиональную переподготовку за счет средств Работодателя в случае ликвидации рабочего места вследствие нарушения требований охраны труда;
запрос о проведении проверки условий и охраны труда на его рабочем месте федеральным органом исполнительной власти, уполномоченным на осуществление федерального государственного надзора за соблюдением трудового законодательства и иных нормативных правовых актов, содержащих нормы трудового права, другими федеральными органами исполнительной власти, осуществляющими государственный контроль (надзор) в установленной сфере деятельности, органами исполнительной власти, осуществляющими государственную экспертизу условий труда, а также органами профсоюзного контроля за соблюдением трудового законодательства и иных актов, содержащих нормы трудового права;
обращение в органы государственной власти Российской Федерации, органы государственной власти субъектов Российской Федерации и органы местного самоуправления, к Работодателю, в объединения работодателей, а также в профессиональные союзы, их объединения и иные уполномоченные работниками представительные органы по вопросам охраны труда;
личное участие или участие через своих представителей в рассмотрении вопросов, связанных с обеспечением безопасных условий труда на его рабочем месте, и в расследовании происшедшего с ним несчастного случая на производстве или профессионального заболевания;
внеочередной медицинский осмотр (обследование) в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ним места работы (должности) и среднего заработка во время прохождения указанного медицинского осмотра (обследования);
компенсации, установленные в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации, коллективным договором, соглашением, локальным нормативным актом, трудовым договором, если он занят на тяжелых работах, работах с вредными и (или) опасными условиями труда.
Условия труда, предусмотренные трудовым договором, должны соответствовать требованиям охраны труда.
2.5. К самостоятельной работе оператором допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам и приемам ведения работ и прошедшие:
— профессиональное обучение и имеющие соответствующее удостоверение по профессии и удостоверение о присвоении II группы по электробезопасности;
— предварительный медицинский осмотр и получившие заключение о пригодности к данной профессии;
— вводный инструктаж по безопасности труда, пожарной безопасности и оказанию доврачебной помощи пострадавшему;
— первичный инструктаж на рабочем месте и обученные безопасным методам и приемам выполнения работ.
Оператор, занятый на работе, где организацией труда предусматривается совмещение производственных профессий, должен пройти обучение по всем видам работ, сдать экзамены и получить допуск.
2.6. На оператора могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы:
— движущиеся механизмы и отдельные части их;
— повышенный уровень шума на рабочем месте;
— повышенная запыленность воздуха рабочей зоны;
— повышенная температура поверхности оборудования и материалов;
— общая вибрация;
— опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
— перемещение тяжестей;
— вредные химические вещества (щелочи, кислоты и т.д.).
2.7. Установки для формования бетона проектируются с учетом низкочастотной и асинхронной вибрации ударного способа уплотнения, горизонтальной вибрации виброплощадок и других мер, снижающих уровень вибрации, а также следует предусмотреть мероприятия по дистанционному управлению из виброшумоизолированной кабины виброплощадкой (вибростолом) и процессом укладки бетонной смеси в формы.
2.8. При применении для пропарки изделий установок, генерирующих электромагнитные поля радиочастот, требуется соблюдение профилактических мероприятий для предупреждения их вредного воздействия на рабочих.
2.9. Оператору следует:
оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной;
перед началом работы надевать чистую специальную одежду;
работать в чистой специальной одежде, менять ее по мере загрязнения;
после посещения туалета мыть руки с мылом;
не принимать пищу на рабочем месте.
2.10. Оператор пульта управления с признаками явного недомогания, в состоянии алкогольного или наркотического опьянения к работе не допускается.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
3.1. Осмотреть, привести в порядок и надеть спецодежду. Застегнуть и заправить одежду так, чтобы она не имела свисающих и развевающихся концов.
3.2. Проверить комплектность и исправность средств индивидуальной защиты.
3.3. Получить задание на работу и прослушать инструктаж по технике безопасности, связанный с особенностями работы.
3.4. Ознакомиться с технологическим режимом работы оборудования на своем участке (по мнемосхеме), записями в журнале приема-сдачи смен и распоряжениями за время, прошедшее с последнего дежурства.
3.5. Получить сведения от сдающего смену оператора пульта управления о неисправностях и отклонениях от технологического процесса, которые имели место в течение предыдущей смены; об оборудовании, за которым необходимо вести тщательное наблюдение для предупреждения аварии или неполадок; об оборудовании, находящемся в ремонте или резерве; принять ключи от помещений и грузоподъемных механизмов, аккумуляторные фонари и оперативную документацию.
3.6. Проверить исправность:
— средств связи (опробованием);
— первичных средств пожаротушения на рабочем месте;
— рабочего резервного номеронабирателя пульта управления (опробованием);
— системы предупредительной сигнализации;
— контрольно-измерительных приборов (визуально).
3.7. Оформить прием смены записью в журнале приема-сдачи смен.
3.8. Доложить старшему по смене (мастеру или начальнику смены) о вступлении на дежурство и о неполадках, замеченных при приеме смены.
3.9. При работе с ПЭВМ до начала работ ознакомиться с «Инструкцией по охране труда для операторов и пользователей персональных электронно-вычислительных машин (ПЭВМ)».
3.10. При подготовке к работам с ручным инструментом необходимо ознакомиться с требованиями инструкции, разработанной на основе «Типовой инструкции по охране труда при работе с ручным инструментом» (ТОИ Р-45-065-97, утвержденной Приказом Госкомсвязи РФ от 14.07.1998 N 122) и «Типовой инструкции по охране труда при работе с ручным слесарным инструментом. РД 153-34.0-03.299/5-2001».

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
4.1. В процессе работы оператор пульта управления обязан соблюдать правила личной гигиены: обеспыливать спецодежду; мыть руки с мылом перед приемом пищи; следить за чистотой рабочего места, спецодежды и средств индивидуальной защиты.
4.2. Оператор выполняет только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущен работником, ответственным за безопасное выполнение работ. Оператор отвечает за правильное включение и отключение оборудования, соблюдение технологического процесса работы оборудования, оперативность обработки поступающей информации. Во время дежурства оператор должен постоянно находиться на рабочем месте. В случае необходимости допускается кратковременный уход с разрешения начальника (мастера) смены.
4.3. Пуск машины и (или) оборудования в эксплуатацию, а также повторный пуск после остановки (независимо от причины остановки) осуществляется только органом управления пуском.
Данное требование не относится к повторному пуску производственного оборудования, работающего в автоматическом режиме, если повторный пуск после остановки предусмотрен этим режимом.
4.4. Каждая система машин и (или) оборудования оснащается органом управления, с помощью которого она может быть безопасно полностью остановлена. Управление остановкой машины и (или) оборудования имеет приоритет над управлением пуском.
Производить повторный пуск оборудования, отключившегося в процессе пуска, без выяснения и устранения причины его остановки запрещается. После остановки оборудования источник энергии от приводов оборудования должен быть отключен. Системы управления оборудованием (за исключением переносных машин с ручным управлением) оснащаются средствами экстренного торможения и аварийной остановки (выключения), если применение этих систем может уменьшить или предотвратить опасность.
4.5. Полное или частичное прекращение энергоснабжения и последующее его восстановление, а также повреждение цепи управления энергоснабжением не должно приводить к возникновению опасных ситуаций, включая:
а) самопроизвольный пуск технологического оборудования при восстановлении энергоснабжения;
б) невыполнение уже выданной команды на остановку;
в) падение подвижных частей технологического оборудования и закрепленных на нем предметов, заготовок, инструмента;
г) снижение эффективности защитных устройств.
4.6. Нарушение (неисправность или повреждение) в схеме управления технологическим оборудованием не должно приводить к возникновению опасных ситуаций, включая:
а) самопроизвольный пуск технологического оборудования при восстановлении энергоснабжения;
б) невыполнение уже выданной команды на остановку;
в) слив жидкостей, падение и выбрасывание подвижных частей технологического оборудования и закрепленных на нем предметов, заготовок, инструмента;
г) снижение эффективности защитных устройств.
4.7. Используемые оператором оградительные и предохранительные устройства должны:
а) иметь прочную устойчивую конструкцию;
б) являться безопасными;
в) располагаться на соответствующем расстоянии от опасной зоны;
г) не мешать осуществлению контроля производственного процесса в опасных зонах;
д) позволять выполнять работу по наладке и (или) замене инструмента, а также по техническому обслуживанию машин и (или) оборудования;
е) устанавливаться (сниматься) только с использованием инструментов.
Температура металлических поверхностей оборудования при наличии возможного (непреднамеренного) контакта открытого участка кожи с ними должна быть не ниже 4°C или не выше 40°C.
4.8. Во время работы оператора пыль, жидкости, пары и другие отходы, которые выделяет технологическое оборудование при эксплуатации, не должны быть источником опасности. Работа допускается только с включенными устройствами для сбора и (или) удаления этих веществ, а также устройствами для осуществления непрерывного автоматического контроля за выбросами.
4.9. Технологическое оборудование, используемое оператором, оснащается средствами, предотвращающими закрытие работников внутри, а если это невозможно — оснащается сигнальными устройствами вызова помощи.
4.10. При перемещении по производственным помещениям и территории оператор пользуется только установленными проходами.
4.11. Оператор обязан:
— при дистанционном запуске оборудования руководствоваться утвержденной инструкцией Работодателя для оператора пульта управления;
— контролировать работу технологического оборудования по показателям приборов и мнемосхеме;
— своевременно сообщать о неисправностях работникам, ответственным за данный участок, и мастеру (начальнику) смены;
— своевременно, четко и аккуратно вести документацию по работе оборудования;
— контролировать работу связи с рабочими участками и в случаях ее неисправности сообщать мастеру (начальнику) смены.
4.12. Перед дистанционным пуском оборудования следует:
— получить разрешение на пуск оборудования от мастера (начальника) смены;
— лично проверить оформление заявок на включение оборудования;
— оповестить о пуске оборудования технологический персонал, находящийся на рабочих местах, с помощью громкоговорящей связи, подать звуковой сигнал.
При отсутствии письменных заявок на включение оборудования, остановленного для ремонта или других целей, пуск оборудования запрещается. При этом следует помнить, что заявка на включение оборудования может быть дана работником, давшим ранее заявку на отключение этого оборудования, или работником, его заменяющим.
4.13. Дистанционный пуск оборудования следует прекратить в случае отказа световой сигнализации на мнемосхеме.
4.14. Протечки между дозаторами и бетоносмесителями во всех соединениях следует уплотнять так, чтобы во время загрузки бетоносмесителя пылящими материалами исключалось выделение пыли в производственные помещения через неплотности.
4.15. Пневматические приводы затворов бетоносмесителей оборудуются глушителями аэродинамического шума.
4.16. Крышки люков бетоносмесителей следует сблокировать с приводом так, чтобы при их открывании или неплотном закрытии привод бетоносмесителей автоматически отключался.
4.17. Места транспортировки, загрузки и выгрузки всех порошкообразных материалов укрывают, в местах выделения пыли оборудуются аспирационные системы.
4.18. Процессы по очистке, правке, резке и перемещению проволоки и арматурных каркасов следует механизировать, работы по сварке арматуры выполняются в соответствии с санитарными правилами по сварке, наплавке и резке металлов.
4.19. Допуск рабочих в камеру пропаривания осуществляется при температуре воздуха в ней не более 33 град. C.
4.20. Извлечение панелей из форм допускается при температуре их поверхности не выше 40 град. C.
4.21. Чистка поддонов, форм, площадок и т.д. осуществляется щетками, закрытыми металлическим кожухом, присоединенным к аспирационной системе. При пульверизационном нанесении намазки на поддоны и платформы предусматриваются профилактические мероприятия по предупреждению попадания химических веществ в рабочую зону.
4.22. Проволочная фреза для срезания неровностей укрывается шумогасящим кожухом с аспирацией из-под укрытия.
4.23. При производстве полимеробетонных изделий следует окраску изделий осуществлять в камерах, изолированных от других производственных участков; сушку изделий проводить в герметизированных камерах; на участке формовки изделий предусматривать механическую вытяжную вентиляцию от мест формовки.
4.24. В случае остановки какого-либо оборудования в течение смены следует сообщить об этом мастеру (начальнику) смены и поступать согласно его указанию. Давать распоряжение для устранения неисправностей оборудования непосредственно дежурному персоналу (слесарю, электрослесарю) без ведома мастера (начальника) смены запрещается.
4.25. Любое изменение технологической схемы в процессе работы, связанное с остановкой и последующим пуском оборудования, следует согласовать с мастером (начальником) смены.
4.26. Оператору запрещается:
производить работы без средств индивидуальной защиты;
вмешиваться в работу машин и (или) оборудования в случаях, не предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации. Если вмешательства избежать нельзя, оно должно быть безопасно;
проникать за ограждения к токоведущим частям кроссов;
открывать дверцы релейных шкафов;
производить замену ламп в схемах сигнализации мнемощитов;
использовать любой вид связи для неслужебных переговоров;
поручать свою работу необученным и посторонним лицам;
загромождать рабочее место, проходы между оборудованием, столами, стеллажами, проходы к пультам управления, рубильникам, пути эвакуации и другие проходы порожней тарой, инвентарем, излишними запасами материалов, готовой продукцией;
использовать для сидения случайные предметы (ящики, бочки и т.п.), оборудование.
4.27. При наличии напряжения (бьет током) на корпусе электрического оборудования (панели управления, кожухе пускорегулирующей аппаратуры), появлении запаха горящей изоляции его следует выключить с помощью панельного переключателя и отсоединить от электрической сети с помощью рубильника или устройства, его заменяющего. Сообщить об этом непосредственному руководителю, принять меры по устранению неисправностей.
4.28. При эксплуатации электромеханического оборудования следует:
использовать оборудование только для тех работ, которые предусмотрены инструкцией по его эксплуатации;
перед загрузкой оборудования убедиться, что приводной вал вращается в направлении, указанном стрелкой на корпусе оборудования;
предупреждать о предстоящем пуске оборудования работников, находящихся рядом;
включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок «пуск» и «стоп»;
не прикасаться к открытым и неогражденным токоведущим частям оборудования, оголенным и с поврежденной изоляцией проводам;
снимать и устанавливать сменные части оборудования осторожно, без больших усилий и рывков;
надежно закреплять сменные исполнительные механизмы, рабочие органы, инструмент;
соблюдать нормы загрузки оборудования;
осматривать, регулировать, устранять возникшую неисправность оборудования, устанавливать (снимать) рабочие органы, извлекать застрявшие предметы, очищать используемое оборудование можно только после того, как оно остановлено с помощью кнопки «стоп», отключено пусковым устройством, на котором вывешен плакат «Не включать! Работают люди!», и после полной остановки вращающихся и подвижных частей, имеющих опасный инерционный ход.
Не допускается:
работать со снятыми с оборудования заградительными и предохранительными устройствами, с открытыми лючками, дверцами, крышками, кожухами;
поправлять ремни, цепи привода, снимать и устанавливать ограждения во время работы оборудования;
превышать допустимые скорости работы оборудования;
извлекать руками застрявшие предметы;
эксплуатировать оборудование без загрузочных устройств;
переносить (передвигать) включенное в электрическую сеть нестационарное оборудование;
оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц;
складывать на оборудование инструмент, тару.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
5.1. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: прекратить его эксплуатацию, а также подачу к нему электроэнергии, газа, воды, сырья и т.п.; отключить оборудование, работающее под давлением, при срабатывании предохранительного клапана, парении и подтекании воды; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с инструкциями.
5.2. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей; доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.
5.3. При обнаружении запаха газа в помещении, в котором установлено газовое оборудование:
закрыть нос и рот мокрой салфеткой;
открыть окна и двери, проветрить помещение;
перекрыть вентили на подводящих газопроводах к варочным котлам;
не включать и не выключать электроприборы, освещение, вентиляцию;
исключить пользование открытым огнем.
Если после проветривания и проверки всех газовых кранов запах газа не исчезнет, перекрыть газ на вводе в здание, сообщить об этом Работодателю, а при необходимости — вызвать работника аварийной газовой службы.
5.4. В случае возгорания оборудования не заливать его водой. Необходимо прекратить его нагрев и накрыть крышкой или другим предметом (плотной тканью), препятствующим доступу воздуха в зону горения. При возникновении пожара необходимо приступить к его тушению имеющимися средствами в соответствии с правилами пожаротушения и вызвать пожарную часть.
5.5. При обрыве провода или кабеля запрещается приближаться к опасному месту на расстояние ближе 8 м. При этом необходимо принять меры, исключающие попадание других работников в опасную зону, и сообщить о случившемся энергетику или другому должностному лицу, отвечающему за данную линию.
Уходить из зоны растекания тока следует шажками, не отрывая одной ноги от другой.
5.6. При несчастном случае следует:
устранить воздействие на организм повреждающих факторов, угрожающих здоровью и жизни пострадавшего, а именно: обесточить электрические сети, остановить оборудование, включить основную и дополнительную вентиляцию на загазованном объекте (помещении), соблюдая меры собственной безопасности;
оказать доврачебную помощь пострадавшему;
вызвать скорую медицинскую помощь или врача;
принять меры для транспортировки пострадавшего в ближайшее лечебное учреждение;
сообщить о случившемся несчастном случае диспетчеру и своему руководству.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
6.1. Произвести уборку помещения операторской и рабочего места.
6.2. Ознакомить оператора пульта управления, принимающего смену, со всеми неисправностями, которые имели место за время дежурства. Указать сменщику на то, какое оборудование было выведено из работы и по каким причинам.
6.3. Передать оператору пульта управления, принимающему смену, ключи от помещений, грузоподъемных механизмов, аккумуляторные фонари аварийного освещения, оперативную документацию.
6.4. Оформить сдачу смены в журнале приема-сдачи смен.
6.5. Сообщить мастеру (начальнику) смены о сдаче смены и обо всех замеченных во время работы неполадках.
6.6. В случае неявки сменщика доложить об этом мастеру (начальнику) смены и действовать согласно его указаниям.
6.7. Произвести обеспыливание спецодежды.
6.8. Снять спецодежду в гардеробной для загрязненной одежды, убрать ее в шкаф и принять душ.
6.9. Надеть личную одежду в гардеробной для чистой одежды.

7. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ
7.1. Правила настоящей инструкции обязательны для выполнения в процессе трудовой деятельности.
7.2. Лица, виновные в нарушении требований настоящей инструкции, привлекаются к административной, дисциплинарной или уголовной ответственности в порядке, установленном законодательством Российской Федерации.