Инструкция по техническому обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава

Подборка наиболее важных документов по запросу Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог (нормативно–правовые акты, формы, статьи, консультации экспертов и многое другое).

Зарегистрируйтесь и получите пробный доступ к системе КонсультантПлюс бесплатно на 2 дня

Постановление Девятого арбитражного апелляционного суда от 04.02.2021 N 09АП-56506/2020-ГК по делу N А40-73090/2020
Требование: О взыскании с АО убытков, неустойки, добора тарифа.
Решение: Требование удовлетворено.Факт отцепки вагона N 57898025 по причине технологической неисправности доказывает Акт формы ВУ-41М N 799 от 27.10.2019 (основным рекламационным документом). В заключительной части Акта указано: «Трещина длиной 20мм, не выходящая за положение верхнего ребра, со стороны большого зуба. Нарушение Приложения 3 Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог». Согласно РЕГЛАМЕНТУ, П 2.9., при составлении акта-рекламации окончательное решение принимается председателем комиссии чья подпись присутствует в Акте ВУ-41М (и в Заключении о трещине в корпусе автосцепки), как и остальных членов комиссии. При этом никто не воспользовался пунктом 2.10. РЕГЛАМЕНТА и не изложил аргументированное особое мнение.

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

ПАМЯТКА ОСМОТРЩИКУ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

724-2009 ПКБ ЦВ

Разработано Проектно-конструкторским бюро вагонного хозяйства ОАО «Российские железные дороги» (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»).

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Памятка разработана на основе Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации ЦВ-ЦЛ-408 и указанных в ней документов, содержит требования, предъявляемые к осмотрщику вагонов, организации технического обслуживания грузовых вагонов, технические требования к основным узлам грузовых вагонов, обеспечивающие безопасность движения поездов, и предназначена для практической помощи в работе осмотрщиков и осмотрщиков-ремонтников (в дальнейшем — осмотрщиков), а также при разработке формуляров работников ПТО, выполняющих техническое обслуживание грузовых вагонов на ПТО железных дорог Российской Федерации.

2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ОСМОТРЩИКУ ВАГОНОВ

2.1. Общие обязанности работников железнодорожного транспорта установлены Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации от 26.05.2000 N ЦРБ-756 (ПТЭ, п. 1.1 — 1.10).

2.2. Работники пунктов технического обслуживания грузовых вагонов должны своевременно и в соответствии с технологическим процессом производить техническое обслуживание вагонов. Они несут ответственность за безопасное проследование вагонов в исправном состоянии в составе поезда в пределах гарантийного участка (ПТЭ, п. 12.13).

2.3. Перечень нормативно-технической документации, которой обязан руководствоваться осмотрщик вагонов, приведен в Приложении А.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

3.1. Общие положения

3.1.1. Техническое обслуживание вагонов выполняется в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации ЦВ-ЦЛ-408 и указанными в ней документами, приказами, распоряжениями и указаниями ОАО «РЖД» на основании технологического процесса работы ПТО и станции.

3.1.2. На станциях формирования грузовых поездов, сортировочных станциях, станциях, разделяющих смежные гарантийные участки, на межгосударственных пунктах передачи вагонов техническое обслуживание выполняется с пролазкой. Схема осмотра оборудования с пролазкой для 4-осного вагона приведена на рисунке 3.1 и в таблице 3.1, для 8-осного вагона — на рисунке 3.2 и в таблице 3.2.

Осмотрщик правой стороны вагона

Осмотрщик левой стороны вагона

Рисунок 3.1. Схема осмотра 4-осного вагона с пролазкой

Таблица 3.1

Осмотр оборудования 4-осного вагона с пролазкой

N позиций

Осматриваемое оборудование

Контроль размеров и параметров

0

Разрядка тормозов (в парке прибытия)

1 и 1′

Торцевая стена (дверь полувагона, борт платформы, днище котла цистерны), концевая балка рамы, центрирующий прибор, корпус автосцепки, тормозной рукав, концевой кран. Кронштейны, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника, видимая часть тягового хомута (на позиции 1 с правой стороны вагона)

Разница высот продольных осей смежных автосцепок, расстояние от упора корпуса до упорной розетки, проверка механизма на саморасцеп

2 и 2′

Консольная часть хребтовой балки и рамы, тяговый хомут, клин тягового хомута, хвостовик автосцепки, поглощающий аппарат, упоры, поддерживающая планка, шкворневая и надрессорная балки, пятник и подпятник, колеса первой колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, элементы тормозной рычажной передачи (ТРП)

3 и 3′

Подножки, поручни, колеса первой колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов)

Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла

4 и 4′

Скользуны, торцевая часть надрессорной балки, рессорное подвешивание, тормозные колодки, башмаки, элементы ТРП, боковая балка рамы тележки, пол вагона, крышки люков, запорные устройства, элементы рамы и кузова (котла цистерн, бортов платформ и т.д.)

Трафареты периодического ремонта, уровень загрузки вагона по прогибу пружин и положению фрикционного клина

5 и 5′

Колеса второй колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов)

Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла

6 и 6′

Внутренняя сторона тележки, колеса второй колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, шкворневая и надрессорная балки, шкворень, пятник и подпятник, элементы ТРП

7 и 7′

Средняя часть хребтовой балки и рамы, тормозное, подвагонное оборудование, ТРП, трубопроводы тормозной магистрали

Соответствие режима торможения загрузке вагона, регулировка ТРП

8 и 8′

Боковая стена (борта платформы, обечайка котла цистерны и т.д.), грузовые двери, загрузочно-разгрузочные устройства и механизмы, запоры, фитинговые упоры контейнерных платформ (с переворачиванием в порожнем состоянии)

9 и 9′

Колеса третьей колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием), букса, буксовая крышка (с остукиванием <*>), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов)

Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла

10 и 10′

Скользуны, торец надрессорной балки, рессорное подвешивание, тормозные колодки, башмаки, элементы ТРП, боковая балка рамы тележки, пол вагона, крышки люков, запорные устройства, элементы рамы и кузова (котла цистерн, бортов платформ и т.д.)

Трафареты периодического ремонта, уровень загрузки вагона по прогибу пружин и положению фрикционного клина

11 и 11′

Подножки, поручни, колеса первой колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), элементы буксового подвешивания (у тележек рефрижераторных вагонов)

Дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла

12 и 12′

Торцевая стена (дверь полувагона, борт платформы, днище котла цистерны), концевая балка рамы, центрирующий прибор, корпус автосцепки, тормозной рукав, концевой кран. Кронштейны, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника, видимая часть тягового хомута (на позиции 12′ с левой стороны вагона)

Разница высот продольных осей смежных автосцепок, расстояние от упора корпуса до упорной розетки, проверка механизма на саморасцеп

———————————

<*> При техническом обслуживании сформированного состава в парке отправления остукивание колес не производится.

Рисунок 3.2. Схема осмотра 8-осного вагона с пролазкой

Таблица 3.2

Осмотр оборудования 8-осного вагона с пролазкой

N позиций

Осматриваемое оборудование

Контроль размеров и параметров

0

Разрядка тормозов (в парке прибытия)

1 и 1′

18 и 18′

Концевая балка полурамы, днище котла, трафареты периодического ремонта, расцепной привод, валик подъемника, розетка, центрирующий прибор, корпус автосцепки, видимая часть тягового хомута, тормозной рукав, концевой кран

Разница высот продольных осей смежных автосцепок, расстояние от упора корпуса до упорной розетки, проверка механизма на саморасцеп

2 и 2′

Полурама с внутренней стороны, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, хвостовик автосцепки, поглощающий аппарат, упоры, поддерживающая планка, направляющая рейка центрирующего прибора безмаятникового типа, колеса первой (последней) колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, надрессорная балка, подпятник первой (последней) тележки, концевой пятник соединительной балки, элементы тормозной рычажной передачи (ТРП)

3 и 3′

17 и 17′

Колеса первой (восьмой) колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), боковая рама тележки в зоне буксового проема, видимая часть котла

Толщина обода, гребня, прокат, дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла

4 и 4′

16 и 16′

Крайние скользуны, торец надрессорной балки, рессорное подвешивание, тормозные колодки, башмаки, триангель, средняя часть боковой балки рамы тележки, шпангоуты, крепление котла к полураме

Загрузка вагона по прогибу пружин и положению фрикционного клина

5 и 5′

15 и 15′

Колеса второй (седьмой) колесной пары с наружной стороны, поверхности катания колес (с остукиванием <*>), букса, буксовая крышка (с остукиванием), внутренняя сторона колеса, сопряжение оси со ступицей, половина средней части оси с противоположной стороны колесной пары, тормозные колодки, башмаки, триангель, видимая часть соединительной балки, центральный скользун; видимая часть полурамы и котла

Толщина обода, гребня, прокат, дефекты поверхности катания колеса, температура корпуса буксы, дефекты буксового узла

6 и 6′

14 и 14′

Аналогично поз. 5 и 5′, 15 и 15′

7 и 7′

13 и 13′

Аналогично поз. 4 и 4′, 16 и 16′

8 и 8′

12 и 12′

Аналогично поз. 3 и 3′, 17 и 17′

9 и 9′

Колеса четвертой (пятой) колесной пары с внутренней стороны, средняя часть оси, сопряжения оси со ступицами, надрессорная балка, подпятник второй (третьей) тележки, концевой пятник соединительной балки, элементы тормозной рычажной передачи (ТРП)

10 и 10′

Трубопроводы тормозной магистрали, элементы ТРП, тормозное оборудование, нижний лист котла, сливной прибор

Соответствие режима торможения загрузке вагона, регулировка ТРП

11 и 11′

Средняя часть котла, наружные лестницы, привод стояночного тормоза

———————————

<*> При техническом обслуживании сформированного состава в парке отправления остукивание колес не производится.

3.2. Особенности контроля технического состояния

при подготовке вагонов к перевозкам

Специальные требования по контролю технического состояния и браковке отдельных узлов и деталей при подготовке вагонов к перевозкам приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Специальные требования к узлам и деталям

при подготовке вагонов к перевозкам

Узел, устройство

Нормируемые параметры

Примечание

Колесная пара

Равномерный прокат не более 8,5 мм, толщина гребня при подготовке к международным перевозкам не менее 26 мм

См. табл. 4.1

Дефекты на поверхности катания при подготовке к погрузке опасных грузов не допускаются

Выход штока тормозного цилиндра

Регулировать по минимально допустимому размеру

См. табл. 4.6

Тормозные колодки

Погрузка взрывчатых материалов (ВМ) допускается только в вагоны с композиционными колодками толщиной не менее 30 мм

См. п. 4.6.3

Рама

Трещины в узле крепления вертикальных стоек к раме, поперечные трещины в горизонтальных полках балок рамы длиной более 30 мм, отсутствие или повреждение лесных скоб на платформах не допускаются

См. п. 4.7.2

Кузов

Браковочные дефекты кузова

См. табл. 4.10

3.3. Особенности контроля технического состояния

вагонов с опасными грузами

3.3.1. Специальные требования к узлам и деталям вагонов с опасными грузами приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Специальные требования к узлам и деталям

вагонов с опасными грузами

Узел, устройство

Технические требования

Примечание

Эластомерный поглощающий аппарат

Замена эластомерного поглощающего аппарата на пружинно-фрикционный у вагонов для перевозки опасных грузов не допускается

п. 4.5.3

Тормозные колодки

Вагоны для перевозки опасных грузов допускается эксплуатировать только с композиционными тормозными колодками. При подготовке вагонов к погрузке взрывчатых материалов (ВМ) толщина колодок должна быть не менее 30 мм

п. 4.6.3

Тормозное оборудование

Допускается выключение автотормозов на вагонах с опасными грузами (до восьми осей в одной группе вагонов, до четырех осей перед двумя хвостовыми вагонами, всего до 32 осей в поезде при условии обеспечения тормозного нажатия)

п. 4.6.9

3.3.2. Классификация опасных грузов и знаки опасности приведены в Приложении В. Знаки опасности, наносимые на вагоны, имеют форму квадрата со стороной не менее 250 мм, повернутого углом вверх, с черной рамкой по периметру. В верхней части нанесен символ опасности, в нижней — номер класса или подкласса опасности груза. Между символом и номером подкласса на белом фоне указан номер аварийной карточки. Под знаком опасности на оранжевой прямоугольной табличке с черной рамкой приведен номер ООН перевозимого груза. На крытых вагонах знаки расположены в центре двери с обеих сторон вагона, на цистернах — с обеих сторон правой нижней части котла между днищем и хомутом. Специализированные вагоны для перевозки опасных грузов имеют отличительную сигнальную окраску и надпись с наименованием груза.

3.3.3. На всех вагонах с опасными грузами запрещается:

— устранять утечки (высыпания) грузов;

— производить сварочные работы;

— производить удары по котлу;

— находиться вблизи с открытым огнем, курить.

Техническое обслуживание и текущий ремонт вагонов с опасными грузами выполняют с учетом мер безопасности, указанных в аварийной карточке.

Слесарные работы на вагонах с опасными грузами выполняются искронеобразующими инструментами (комплект: молоток 0,5 кг из искронеобразующего материала, бородок, ключи гаечные обмедненные, ключ обмедненный для открытия штанги сливного прибора цистерны).

3.4. Нестандартизованные средства измерений

и средства допускового контроля узлов и деталей

грузовых вагонов в эксплуатации

Перечень нестандартизованных средств измерений (СИ) и средств допускового контроля (СДК) для осмотрщика вагонов приведен в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Нестандартизованные средства измерений и средства

допускового контроля для осмотрщика вагонов

Наименование

Обозначение

Кол.

Примечание

Набор щупов для замера зазоров в скользунах

Т 914.21.000 СБ

1

Калибровка СИ и СДК должна выполняться не реже одного раза в год

Шаблон для определения положения фрикционного клина

Т 914.19.000 СБ

1

Шаблон абсолютный вагонный

Т 447.05.000 СБ

1

Толщиномер цельнокатаных колес

Т 447.07.000 СБ

1

Шаблон вертикального подреза гребня

Т 447.08.000 СБ

1

Шаблон N 873 для контроля автосцепки

Т 416.38.000 СБ

1

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УЗЛАМ И ДЕТАЛЯМ

ВАГОНОВ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

4.1. Общие требования

Запрещается ставить в поезда:

— вагоны, технически неисправные, угрожающие безопасности движения, пожарной безопасности, вагоны, состояние которых не обеспечивает сохранность перевозимых грузов;

— вагоны, имевшие сход с рельсов или находившиеся в поезде, потерпевшем крушение, впредь до осмотра их и признания годными для движения;

— вагоны, не имеющие трафарета о производстве установленных видов ремонта, за исключением вагонов, следующих по особым документам (как груз на своих осях), а также вагоны, находящиеся под исключением из инвентарного парка (вагоны с закрашенными номерами и номера которых обведены рамкой); порожние вагоны с истекшими межремонтными нормативами, сроками капитального и деповского ремонтов (Приложение Б);

— при истечении межремонтных нормативов груженого вагона в пути следования разрешается проследование вагона к месту выгрузки, если превышение норматива по пробегу составляет не более 10 тыс. км, а по календарному сроку — не более одного месяца;

— платформы с незакрытыми бортами (за исключением случаев, предусмотренных специальными инструкциями), бункерные полувагоны с незакрепленными бункерами, цистерны, хопперы (зерновозы, цементовозы) и другой подвижной состав с открытыми крышками верхних и нижних загрузочно-выгрузочных устройств;

— полувагоны с открытыми дверями (за исключением случаев, предусмотренных правилами погрузки) и крышками люков или крышками, закрытыми на одну закидку запорного механизма;

— порожние крытые вагоны с открытыми или не зафиксированными на закидку дверями;

— вагоны для перевозки битума с не очищенными от битума колесными парами по поверхности катания и ободам колес;

— с отсутствующими или неисправными устройствами, предохраняющими от падения на путь деталей и узлов подвагонного оборудования;

— вагоны с ослаблением крепления подвагонного оборудования, узлов, деталей и предохранительных устройств в ходовых частях, на раме и кузове вагона;

— вагоны для перевозки опасных грузов без знаков опасности и свидетельства о техническом состоянии вагонов для перевозки опасных грузов;

— вагоны с искаженной нумерацией или имеющие двойную нумерацию, при отсутствии кода страны собственника, а также не зарегистрированные в АБД ПВ, ИВЦ ЖА.

4.2. Колесные пары

4.2.1. Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны после сходов, с трещиной в любой части оси колесной пары или трещиной в ободе, диске и ступице колеса, а также при износах и повреждениях колесных пар сверх допустимых значений по таблице 4.1.

Таблица 4.1

Размеры в мм

Нормируемые параметры

Значение

Равномерный прокат по кругу катания, не более:

— в эксплуатации

9

— при подготовке вагона к перевозке

8,5

Неравномерный прокат, не более

2

Толщина гребня на расстоянии 18 мм от вершины:

— в эксплуатации

25 — 33

— в межгосударственном сообщении

24 — 33

— при подготовке к международным перевозкам

не менее 26

Остроконечный накат гребня (выступ на сопряжении подрезанной части гребня с его вершиной по рис. 4.1)

не допускается

Вертикальный подрез гребня, не более (по шаблону)

18

Ползун (выбоина), не более

1

Выщербина, не более: — глубиной или

10

— длиной

50

Кольцевая выработка, не более:

— шириной

15

или: — глубиной у основания гребня и на уклоне 1:20

1

— глубиной на уклоне 1:7

2

Навар, не более

1

Толщина обода по кругу катания, не менее

22

Местное уширение (раздавливание) обода, не более

5

Поверхностный откол наружной грани обода:

— глубиной (по радиусу колеса), не более

10

— по ширине оставшейся части обода, не менее

120

Протертость средней части оси глубиной, не более

2,5

Следы контакта оси с электродом (сварочным проводом)

не допускаются

Расстояние между внутренними гранями ободов колес

1440 +/- 3

Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси

не допускается

Примечания:

1. Дефекты на поверхности катания колес у вагонов, подаваемых под погрузку опасных грузов, не допускаются.

2. Выщербины глубиной до 1 мм не бракуются независимо от их длины.

3. Трещины или расслоения, идущие в глубь металла, в выщербинах и отколах не допускаются.

Острая кромка в вершинных (нерабочих) частях гребня, не имеющего подреза, браковке не подлежит.

Рабочая часть гребня — поверхность, расположенная в границах 2 мм от вершины — 13 мм от поверхности катания.

Рисунок 4.1. Остроконечный накат гребня

4.2.2. Согласно Указанию МПС N Н-924у в зимний период (с 1 сентября по 1 марта) колесные пары грузовых вагонов с толщиной обода колеса менее 35 мм изымаются из эксплуатации при наличии выщербин глубиной более 5 мм и длиной более 25 мм, ползунов и наваров размером более 0,5 мм. При текущем отцепочном ремонте колесные пары с толщиной обода менее 35 мм подлежат внеплановой ревизии с обязательным визуальным осмотром и остукиванием.

4.2.3. Методика контроля колесных пар приведена в Приложении Г.

4.2.4. Знаки и клейма на элементах колесных пар приведены на рисунке 4.2.

1 — год изготовления;

2 — обозначение грузовой к.п.;

3 — условное обозначение марки стали;

4 — номер плавки;

5 — приемочные клейма РЖД;

6 — номер завода-изготовителя;

7 — номер колеса;

8 — принадлежность государству

а) Знаки и клейма на наружной грани

обода цельнокатаного колеса

б) Знаки и клейма на правом торце оси колесной пары

в) Знаки и клейма на левом торце оси колесной пары

1 — при формировании колесной пары (знак формирования Ф, условный номер завода, клейма приемки, месяц и две последние цифры года);

2 — при опробовании ступиц колес на сдвиг (ФФ — знак опробования на сдвиг);

3 — при изготовлении оси (X — номер завода — изготовителя оси, — номер пункта, перенесшего знаки маркировки, XXXX — номер оси, XX-XX — месяц и две последние цифры года изготовления. На новых осях номер завода-изготовителя отдельно не ставится, а вводится в номер оси.

Например, 0052584, где: 005 — номер завода, 2584 — номер оси);

4 — при полном освидетельствовании колесной пары (X-XX — месяц и две последние цифры года, — условный номер пункта, производившего освидетельствование)

Рисунок 4.2. Знаки и клейма на элементах

колесных пар грузовых вагонов

4.3. Буксовый узел

4.3.1. Устройство буксовых узлов приведено в Приложении Д.

4.3.2. Запрещается постановка в поезд и следование в нем вагонов, у которых буксовый узел имеет хотя бы одну из неисправностей:

— повышенный нагрев верхней части корпуса буксы;

— ослабление болтового крепления, вмятины, выпуклости, протертости смотровой или крепительной крышек, сдвиг корпуса буксы;

— обрыв болтов торцевого крепления подшипников на оси, наличие воды или льда в корпусе буксы, выброс смазки на смотровую крышку;

— выброс смазки на диск и обод колеса при нагреве подшипников.

4.3.3. Порядок технического обслуживания буксы:

— проверить состояние колесной пары;

— осмотреть корпус буксы, лабиринтное кольцо;

— путем остукивания смотровой крышки ниже ее центра проверить исправность торцевого крепления подшипников на оси;

— проверить нагрев верхней части корпуса буксы тыльной стороной ладони и сравнить его с другими буксами этого же вагона.

4.3.4. Внешние признаки основных неисправностей буксового узла грузового вагона приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Внешний признак неисправности

Вероятные причины

Колесная пара идет юзом при отжатых тормозных колодках, слышны скрежет, пощелкивание, виден дым или искрение со стороны лабиринтного кольца при движении вагона

Разрушение подшипника, проворот внутреннего кольца заднего подшипника на шейке оси

Букса смещена вдоль шейки оси, вздутие краски, окалина, деформация смотровой и крепительной крышек

Разрушение подшипника, повреждение торцевого крепления подшипника на шейке оси

Корпус буксы наклонен по отношению к шейке оси, боковая рама тележки опирается на корпус буксы одним краем

Проворот внутреннего кольца переднего подшипника на шейке оси

Выброс смазки на диск и обод колеса, потеки смазки через смотровую и крепительную крышки, наличие валика смазки с металлическими включениями на лабиринтной части корпуса буксы

Разрушение подшипника, повреждение торцевого крепления подшипников на оси, обводнение смазки

При остукивании смотровой крышки ниже ее центра слышно дребезжание или двойной металлический отзвук (отбой)

Повреждение торцевого крепления подшипников на оси

Появление дыма, запаха из буксы

Неисправность полиамидного сепаратора подшипника

Повышенный нагрев корпуса буксы в сравнении с другими буксами этого же вагона

Излишнее количество смазки (после ремонта или ревизии буксы), начало разрушения подшипников

4.3.5. Загрязнения, обводнение смазки в эксплуатации определяют визуально путем растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони, суконном материале или зеркале (3-ЦВРК, п. 4.2.3). Потемнение смазки не является браковочным признаком. Букса со смазкой, имеющей стальные, латунные включения, механические и другие примеси, подлежит полной ревизии.

4.3.6. Проверку зазоров между корпусом буксы и лабиринтным кольцом, а также смещения корпуса буксы относительно лабиринтного кольца в эксплуатации выполняют с помощью щупа Басалаева (Приложение Г).

4.3.7. Особенности технического обслуживания буксового узла с коническими подшипниками кассетного типа:

— внешние признаки неисправностей, выявляемых на ходу поезда, аналогичны буксовому узлу с цилиндрическими роликовыми подшипниками (скрежет, пощелкивание, дым, искрение);

— при осмотре во время стоянки у буксовых узлов с кассетными подшипниками в корпусе буксы производится контроль ослабления болтов крепительной и смотровой крышек; состояние торцевого крепления подшипников на оси проверяется методом остукивания смотровой крышки аналогично буксовому узлу с цилиндрическими роликовыми подшипниками;

— для кассетных подшипников с адаптером (полубуксой) ослабление болтов торцевого крепления проверяется методом остукивания и визуальным осмотром.

Признаки неисправностей буксового узла, требующих отцепки вагона:

— выброс смазки на диск, обод колеса, в крышку смотровую;

— сдвиг корпуса буксы;

— обрыв болтов торцевого крепления подшипников на оси;

— наличие воды или льда в корпусе буксы;

— повышенный нагрев верхней части корпуса буксы или адаптера.

Контроль температуры нагрева верхней части корпуса буксы выполняют с помощью бесконтактного измерителя температуры типа «Кельвин» МФКВ.К1.02.003 ТУ или аналогичного, принятого ОАО «РЖД» в установленном порядке. Нагрев верхней части корпуса буксы относительно температуры окружающего воздуха не должен достигать 60 °C.

Измерения прибором «Кельвин» выполняют в соответствии с руководством по эксплуатации. Расстояние от входного зрачка бесконтактного измерителя температуры до контролируемой поверхности должно быть от 0,2 до 0,8 м. За температуру окружающего воздуха принимают температуру боковой балки рамы тележки в подрессорной части. Излучательную способность корпуса буксы на приборе следует установить равной 0,95.

Запрещается эксплуатировать под одним вагоном колесные пары, имеющие буксовые узлы с коническими подшипниками кассетного типа и стандартными цилиндрическими подшипниками.

4.3.8. Маркировка на элементах буксового узла приведена на рисунке 4.3.

1 — номер оси колесной пары;

2 — знак формирования (Ф) и код предприятия;

3 — дата формирования колесной пары (месяц — год);

4 — дата последнего полного освидетельствования колесной пары (месяц — год);

5 — код предприятия, производившего последнее полное освидетельствование;

6 — знак обточки (О) и код предприятия, производившего обточку колесной пары без демонтажа букс;

7 — дата обточки колесной пары без демонтажа букс

Крышка крепительная

1 — месяц, год, код предприятия, производившего полное освидетельствование;

2 — индивидуальный номер колесной пары;

3 — код страны — собственника колесной пары;

4 — знак обточки (О1, О2), месяц, год, код предприятия, производившего обточку колесной пары без демонтажа букс;

К — использование в буксовом узле подшипника кассетного типа (см. ниже)

Рисунок 4.3. Маркировка на элементах буксового узла

4.4. Тележки

4.4.1. Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, тележки которых имеют неисправности, указанные в таблице 4.3.

Таблица 4.3

Размеры в мм

Нормируемые параметры

Значение

Трещины, изломы в литых деталях рамы и пятникового узла в видимой при осмотре зоне (с учетом п. 4.4.2)

Не допускается

Трещина в верхнем скользуне, отсутствие или излом колпака скользуна, отсутствие болта крепления колпака скользуна тележки типа 18-100, отсутствие или излом планки скользуна трехосных тележек

Не допускается

Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки:

(см. п. 4.4.3)

— основные типы четырехосных вагонов, кроме указанных ниже

Более 20

Менее 4

— цистерны, в т.ч. для перевозки газов

Более 14

Менее 4

— хопперы для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей, хоппер-дозаторы типа ЦНИИ-ДВЗ

— хопперы для перевозки угля, горячего агломерата, апатитов

Более 12

Менее 6

— хоппер-дозаторы типа ЦНИИ-2, ЦНИИ-3

— думпкары ВС-50

— думпкары ВС-80, ВС-82, ВС-85

Более 20

Менее 12

Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон одного конца восьмиосной цистерны:

(см. п. 4.4.4)

— между скользунами соединительной и шкворневой балок

Более 15

Менее 4

— между скользунами соединительной и надрессорной балок двухосной тележки

Более 20

Менее 4

Обрыв заклепки или болта крепления пятника или подпятника

Не допускается

Трещины в кронштейнах тормозного оборудования

Отсутствие или излом шкворня (все типы вагонов)

Рессорное подвешивание:

— обрыв заклепки фрикционной планки, излом или трещина в клине амортизатора, излом упорного бурта клина амортизатора;

— свободные (ненагруженные) подклиновые пружины и клинья в порожних вагонах;

— завышение (более 8 мм) или занижение (более 12 мм) клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки;

— трещина, излом или отсутствие хотя бы одной пружины;

— смыкание витков пружин

У трехосной тележки:

— трещины в балансире, соединительной или шкворневой

балке;

— обрыв или отсутствие хотя бы одного болта, соединяющего шкворневую с поперечными или надрессорными балками;

— отсутствие хотя бы одного валика, соединяющего балансиры с хоботами боковин, или подкладок боковин

У четырехосной тележки:

— трещины в консолях соединительной балки;

— трещины в верхнем или нижнем поясах и в зоне крайних пятников соединительной балки

4.4.2. Вырубки пороков стального литья, произведенные после изготовления и ремонта надрессорных балок, не служат основанием для браковки.

4.4.3. Допускается отсутствие зазоров между скользунами одной стороны тележки, кроме цистерн для перевозки газов. Не допускается отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона.

4.4.4. У восьмиосной цистерны не допускается отсутствие зазоров:

— в двух любых скользунах одной четырехосной тележки с одной стороны цистерны;

— по диагонали цистерны между скользунами соединительной и шкворневой балок;

— по диагонали четырехосной тележки между скользунами соединительной и надрессорной балок.

4.4.5. Допускается эксплуатация боковых и надрессорных балок тележек 18-100 с продленным сроком службы (до 37 лет), имеющих знаки и клейма:

первый знак — ПСС (продление срока службы); второй знак — дата проведения продления (месяц и две последние цифры года), третье клеймо — условный N предприятия, производившего продление, четвертый знак — дата следующего продления или окончания срока службы (месяц и две последние цифры года).

Запрещается эксплуатация тележек с литыми деталями польского изготовления (клеймо 6) с датой выпуска 1981 — 1984 гг. и боковыми рамами румынского производства до 1987 г. (клейма 23, F, V, IOB, INETAT).

Рисунок 4.4а. Износостойкие элементы в конструкции тележки

А, мм

в свободном состоянии

под тарой вагона

8 +/- 2

1 — корпус;

2 — демпфер;

3 — колпак;

4 — вкладыш;

5 — ролик;

6 — сменный износостойкий элемент;

7 — болт М24 6g x 50.46 ГОСТ 7798-70;

8 — шайба 24 ГОСТ 13463-77;

9, 10 — прокладка регулировочная

Рисунок 4.4б. Конструкция упруго-каткового скользуна

4.4.6. Особенности дефектации тележек моделей 18-578

и 18-100 с установкой износостойких элементов

Износостойкие элементы и конструкция упруго-каткового скользуна в тележках грузовых вагонов приведены на рисунках 4.4а, 4.4б.

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, в тележках которых имеется хотя бы одна из следующих неисправностей:

— трещины, изломы, отколы чугунного фрикционного клина, составных фрикционных планок в узле гасителя колебаний;

— изломы, трещины, механические повреждения, деформации чаш подпятника, сменных скоб в буксовом проеме;

— отсутствие элементов скользуна на тележке вагона;

— зазор между колпаком скользуна 3 и износостойкой планкой верхнего скользуна, расположенной на раме вагона;

— трещина или деформация корпуса скользуна;

— трещина, деформация или отсутствие колпака скользуна;

— ослабление крепления корпуса скользуна на надрессорной балке;

— ослабление резьбового крепления корпуса 1 скользуна и износостойкой планки верхнего скользуна;

— трещины или излом верхнего скользуна;

— трещины в видимой части клина;

— необычный износ клина или его вертикальная поверхность не прилегает к фрикционной планке;

— трещины, излом или отсутствие полиуретановой накладки наклонной поверхности фрикционного клина;

— трещины износостойкой фрикционной планки;

— обрыв (отсутствие) одной и более заклепок фрикционной планки.

4.5. Автосцепное устройство

4.5.1. Корпус и механизм автосцепки

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:

— трещины корпуса, излом деталей механизма;

— износ, повреждения деталей механизма, при которых возможен саморасцеп;

— уширение зева, износ рабочих поверхностей по контуру зацепления сверх допустимых (проверяются шаблонами в концевых вагонах состава);

— отсутствие валика подъемника, не закрепленный от выпадения или закрепленный нетиповым способом валик подъемника автосцепки, недействующий предохранитель замка от саморасцепа.

4.5.2. Центрирующее устройство

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:

— излом или трещина центрирующей балочки, маятниковой подвески (или направляющей рейки центрирующего прибора безмаятникового типа);

— неправильная установка маятниковых подвесок (широкими головками вниз);

— излом или отсутствие стяжных болтов, гаек, излом витков, потеря начальной затяжки пружин подпружиненного центрирующего устройства, с выбитыми или отсутствующими торсионами автосцепного устройства восьмиосных цистерн.

4.5.3. Поглощающий аппарат

Типы и технические характеристики поглощающих аппаратов грузовых вагонов приведены в Приложении Е.

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:

— выход вкладышей крепления крышки поглощающего аппарата Ш6-ТО-4 за наружные плоскости боковых стенок корпуса;

— трещины, сквозная протертость корпуса;

— повреждения, вызывающие потерю упругих свойств (суммарный зазор между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом более 5 мм для всех типов поглощающих аппаратов).

Особенности дефектации эластомерных поглощающих аппаратов

Тяговый хомут с эластомерным поглощающим аппаратом осматривают на вагоне и считают неисправным, если:

— имеются изломы, трещины или сколы корпуса в видимой зоне в деталях аппарата и тяговом хомуте;

— суммарный зазор между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом поглощающего аппарата более 5 мм.

При подготовке вагона к перевозкам на ПТО или ППВ и выявлении суммарного зазора более 5 мм вагон отцепляется в текущий ремонт для замены аппарата аналогичным.

При обнаружении в пути следования у вагона суммарного зазора более 5 мм, но не более 50 мм разрешается проследование:

— порожнего вагона до ближайшего ПТО;

— груженого вагона до станции выгрузки.

При обнаружении у вагона суммарного зазора более 50 мм вагон отцепляется в текущий ремонт, аппарат снимается и заменяется аналогичным.

В случае отсутствия эластомерного поглощающего аппарата допускается его замена пружинно-фрикционным (кроме груженых вагонов с опасными грузами) и следование вагона до ближайшего ПТО или опорного пункта, имеющего запас эластомерных поглощающих аппаратов.

Излом стяжных болтов и наличие течи эластомерной массы на поглощающем аппарате без его просадки не являются браковочными признаками эластомерных поглощающих аппаратов в эксплуатации.

4.5.4. Детали ударно-тягового механизма

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:

— трещина тягового хомута, трещина или излом клина или валика тягового хомута;

— излом или изгиб болтов, поддерживающих клин, блестящая намятина заплечика клина, наличие крупнозернистой металлической пыли на тяговом хомуте, двойной удар (отдача) при ударе молотком снизу по клину (признаки излома клина);

— неисправное или нетиповое крепление клина или валика тягового хомута;

— наличие клина с заплечиками, отсутствие предохранительной планки в узле крепления тягового хомута поглощающих аппаратов Ш6-ТО-4, ЭПА-120;

— ослабление болтов или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, трещина или излом планки, ударной розетки, упорной плиты или упоров.

4.5.5. Детали расцепного привода

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, имеющих следующие дефекты:

— трещина или излом кронштейна или державки расцепного привода, погнутый расцепной рычаг;

— длинная цепь расцепного привода (если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна нижняя часть замка выступает за ударную стенку зева автосцепки);

— короткая цепь расцепного привода (если нельзя положить плоскую часть расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна);

— цепь расцепного рычага с незаверенными звеньями или надрывами в них, а также прикрепленная нетиповым способом.

При перевозке общего груза на двух вагонах рукоятки расцепных рычагов должны быть прикреплены проволокой к кронштейнам.

4.5.6. Контроль установочных размеров автосцепки

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, если установочные размеры автосцепки выходят за предельно допустимые значения, приведенные в таблице 4.4.

Таблица 4.4

Размеры в мм

Нормируемые параметры

Значение

Расстояние между упорными поверхностями корпуса автосцепки и ударной розетки

Для всех вагонов, кроме поименованных ниже

Не более

90

Не менее

60

Восьмиосные вагоны

Не более

140

Не менее

100

Вагоны, оборудованные укороченной ударной розеткой

Не более

150

Не менее

110

Вагоны, оборудованные поглощающими аппаратами Ш6-ТО-4, ПМК-110-К-23, 73ZW, 73ZW12, АПЭ-120-И, АПЭ-95-УВЗ, ЭПА-120, РТ-120

Не более

150

Не менее

110

Зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки, не менее

25

Высота продольной оси автосцепки над уровнем головки рельсов:

— у порожних вагонов всех типов, не более

1080

— у груженых вагонов, не менее

четырехосных

950

шести- и восьмиосных

990

Разность высот смежных автосцепок, не более

между двумя вагонами

100

между локомотивом и первым груженым грузовым вагоном

110

4.5.7. Внешние признаки неисправностей автосцепного устройства:

— наличие посторонних предметов под головками маятниковых подвесок, на центрирующей балочке, под хвостовиком автосцепки;

— отсутствие сигнального отростка замка;

— излом направляющего зуба замка, определяемый по выходу его из отверстия корпуса автосцепки;

— трещины в узлах автосцепного устройства, выявляемые по следам коррозии, наличию пылевого валика (в летнее время), инея (в зимнее время);

— укороченная или удлиненная цепь расцепного привода автосцепки;

— недопустимое расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки;

— отсутствие стопорных болтов в автосцепках смежных вагонов рефрижераторных секций;

— расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении менее 2 мм или более 8 мм.

4.5.8. Контроль геометрии контура зацепления (рисунок 4.5)

а)

б)

в)

г)

д)

е)

ж)

Рисунок 4.5. Проверка автосцепки шаблоном N 873

Контроль геометрии контура зацепления автосцепки в эксплуатации осуществляется шаблоном N 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок 4.5, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т.е. имеется зазор (рисунок 4.5, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т.е. имеется зазор (рисунок 4.5, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т.е. имеется зазор (рисунок 4.5, г);

д) проверяют действие предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником — в тяговую поверхность большого зуба (рисунок 4.5, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм;

е) сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение;

ж) шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (рисунок 4.5, е) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор (рисунок 4.5, ж), то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.

4.6. Тормозное оборудование

4.6.1. Запрещается подавать под погрузку, ставить в поезд вагоны с неисправным тормозным оборудованием, а также без предъявления их к техническому обслуживанию и записи в журнале формы ВУ-14 о признании вагонов годными к безопасному следованию в поездах.

4.6.2. Запрещается ставить в состав поезда вагоны, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:

— неисправные воздухораспределитель, авторежим, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, тормозной цилиндр, запасной резервуар, рабочая камера;

— повреждение воздухопроводов — трещины, прорывы, протертости и расслоение соединительных рукавов, трещины, надломы и вмятины на воздухопроводах, неплотность их соединений, ослабление трубопроводов в местах крепления;

— неисправность, нетиповое крепление деталей механической части — траверс, триангелей, рычагов, тяг, подвесок, авторегулятора рычажной передачи, башмаков; трещины или изломы в деталях, откол проушин колодки; неправильное крепление колодки в башмаке, неисправные или отсутствующие предохранительные устройства и балки авторежимов, нетиповые детали и шплинты в узлах;

— неисправный ручной тормоз;

— ослабление крепления деталей;

— неотрегулированная рычажная передача;

— толщина колодок менее допустимой.

4.6.3. Запрещается устанавливать композиционные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под чугунные колодки (т.е. валики затяжки горизонтальных рычагов находятся в отверстиях, расположенных дальше от тормозного цилиндра), и наоборот, не допускается устанавливать чугунные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под композиционные колодки. Шести- и восьмиосные грузовые вагоны, а также вагоны для перевозки опасных грузов разрешается эксплуатировать только с композиционными колодками. На вагонах, подаваемых под погрузку взрывчатых материалов (ВМ), толщина колодок должна быть не менее 30 мм.

4.6.4. На вагонах с авторежимом положение упора авторежима регулируется (при необходимости) на порожнем вагоне в соответствии с рисунком 4.6 и таблицей 4.5.

Рисунок 4.6. Установка авторежима на вагоне с тарой до 27 т

Таблица 4.5

Регулировка авторежима на порожнем вагоне

Тара вагона, т

Размеры, мм

Давление в ТЦ <*>, кгс/см2, на режимах

Примечание

а <*>

б <**>

в

Не более 27

<= 3

<= 70

>= 2

средний

1,2 — 1,6

Давление в ТЦ не регулируется

груженый

1,4 — 2,0

Св. 27 до 32

0

средний

1,5 — 1,7

Зазор отсутствует, кольцевая проточка на вилке авторежима не видна

Св. 32 до 36

1,8 — 2,0

Св. 36 до 45

2,1 — 2,3

<*> Регулировка зазора «а» на вагонах с тарой до 27 т или давления в тормозном цилиндре (ТЦ) на вагонах с тарой свыше 27 т осуществляется путем снятия или постановки регулировочных металлических планок под контактную планку опорной балки тележки (допускается не более пяти планок толщиной от 1,5 до 5 мм).

<**> Размер «б» в эксплуатации изменять запрещается (гайка упора авторежима зашплинтована в АКП).

4.6.5. Параметры регулирования тормозной рычажной передачи (ТРП) грузовых вагонов указаны в таблице 4.6. Порядок регулирования ТРП в соответствии с Руководством N 683-2005 ПКБ ЦВ:

а) отрегулировать наклон вертикальных рычагов тележек перестановкой валика в соединении серьги с наружным вертикальным рычагом (рисунок 4.7а).

Рисунок 4.7а. Регулировка наклона

вертикальных рычагов тележек

Перестановка валика на одно отверстие (1-2-3) дает перемещение верхнего валика внутреннего вертикального рычага (1′-2′-3′) на 50 мм. При толщине тормозной колодки 40 мм и более верхнее плечо внутреннего вертикального рычага должно иметь наклон в сторону шкворневой балки или занимать вертикальное положение. При колодках толщиной менее 40 мм верхнее плечо внутреннего вертикального рычага может иметь наклон в сторону от шкворневой балки, но не более 30° при минимально допустимой толщине колодок.

Производить регулировку наклона вертикальных рычагов перестановкой валиков в тяге-затяжке вертикальных рычагов при техническом обслуживании запрещается;

б) на вагонах с симметричной ТРП (рисунок 4.7б) отрегулировать наклон ведущего горизонтального рычага (рычага, соединенного со штоком тормозного цилиндра) путем перестановки валика в соединении тылового горизонтального рычага и тормозной тяги. Ведущий горизонтальный рычаг должен быть наклонен своим плечом, соединенным с регулятором, в сторону тележки на угол (20 — 40)° (рисунок 4.7в).

Рисунок 4.7б. Схема симметричной ТРП

Рисунок 4.7в. Регулировка горизонтальных

рычагов симметричной ТРП

При композиционных колодках затяжка горизонтальных рычагов должна быть соединена по отверстиям в горизонтальных рычагах, расположенных ближе к тормозному цилиндру, при чугунных — дальше от тормозного цилиндра;

в) на вагонах с несимметричной ТРП отрегулировать наклон тылового промежуточного рычага путем перестановки валика в зависимости от схемы ТРП в тяге-затяжке (рисунок 4.7г) или в соединении промежуточных рычагов и тормозных тяг (рисунок 4.7д).

Рисунок 4.7г. Схема несимметричной ТРП

Рисунок 4.7д. Схема несимметричной ТРП вагона-хоппера

Тыловой промежуточный рычаг должен быть наклонен своим «тележечным» плечом в сторону тележки, с которой он соединен;

г) после выставления наклона рычагов стянуть ТРП до соприкосновения всех колодок с колесами вращением вручную корпуса регулятора, затем распустить ТРП вращением корпуса регулятора на 2 — 3 оборота до установления зазоров между тормозной колодкой и колесом до 10 мм. Один полный оборот корпуса регулятора соответствует выходу штока тормозного цилиндра ориентировочно на 30 мм;

д) произвести полное служебное торможение и проверить величину выхода штока тормозного цилиндра согласно таблице 4.6;

е) при необходимости отрегулировать размер «А» на вагонах с рычажным приводом регулятора (рис. 4.7б, 4.7д) в следующем порядке:

— извлечь валик, соединяющий упорный рычаг и регулировочный винт, затем отвести упорный рычаг от корпуса регулятора;

— произвести полное служебное торможение и установить упорный рычаг привода регулятора на порожнем вагоне на расстояние (5 — 10) мм от его корпуса, на груженом вагоне — вплотную к корпусу;

— вращением регулировочного винта совместить отверстия в головке винта и упорном рычаге и соединить их валиком с постановкой шайбы и шплинта;

— отпустить тормоз.

Таблица 4.6

Параметры регулирования тормозной рычажной передачи

Типы вагонов, тормозных колодок, характеристика тормозной рычажной передачи (ТРП)

Размер «А», мм, по типу привода регулятора

Размер «а», мм, не менее

Выход штока тормозного цилиндра

Рычажный

Стержневой

Первая ступень торможения

ПСТ

Грузовые вагоны с симметричным расположением ТРП (полувагоны, крытые, цистерны, платформы), а также вагоны бункерного типа (хопперы) с несимметричным расположением ТРП

Композиционные колодки

35 — 50

150

40 — 80

50 — 100

Чугунные колодки

40 — 60

150

40 — 100

75 — 125

Восьмиосные цистерны

Композиционные колодки

30 — 50

Грузовые вагоны со стержневым приводом регулятора (думпкары, термосы на тележках ЦНИИ-Х3, автономные рефрижераторные вагоны на тележках ЦМВ-Дессау)

Композиционные колодки

140 — 200

150

40 — 80

50 — 100

Чугунные колодки

130 — 150

150

40 — 100

75 — 125

Рефрижераторные секции и вагоны — термосы на тележках КВЗ-И2 с рычажным приводом авторегулятора и на тележках ЦМВ-Дессау со стержневым приводом регулятора

Композиционные колодки

25 — 60

55 — 145

150

40 — 80

50 — 100

Чугунные колодки

40 — 75

60 — 100

150

40 — 100

75 — 125

Грузовые вагоны с потележечным торможением с композиционными колодками, оборудованные регуляторами

574Б и 675

15 — 25

350

25 — 50

25 — 50

РТРП-300

15 — 25

250 — 300

25 — 50

25 — 50

Примечания:

1. ПСТ — полное служебное торможение.

«а» — расстояние от торца муфты защитной трубы регулятора ТРП до начала присоединительной резьбы на его винте.

«А» — расстояние между корпусом регулятора ТРП и упорным рычагом (упором).

2. Нормы выхода штоков тормозных цилиндров у грузовых вагонов перед крутыми затяжными спусками устанавливаются начальником железной дороги.

3. При регулировании рычажных передач грузовых вагонов на пунктах технического обслуживания (в парке отправления) и пунктах подготовки к перевозкам выход штока тормозных цилиндров устанавливать по минимально допустимому размеру или на 20 — 25 мм меньше верхнего предела; на вагонах, оборудованных авторегуляторами рычажной передачи, их привод регулируется на поддержание выхода штока на нижнем пределе установленных нормативов.

4. На вагонах с опасными грузами и вагонах с тарой свыше 27 т, оборудованных авторежимом, разрешается станавливать только композиционные колодки.

На вагонах с винтовым приводом регулятора (рис. 4.7г) размер «А» регулировать при отпущенном положении тормоза установкой упора регулятора на расстояние 30 мм от его корпуса.

4.6.6. Установка режимных переключателей воздухораспределителей грузовых и рефрижераторных вагонов приведена в таблице 4.7.

Таблица 4.7

Установка режимных переключателей воздухораспределителей

Тип и характеристика вагона

Тип тормозных колодок

Положение режимного переключателя при загрузке вагона на ось, тс

Менее 3

От 3 до 6

Более 6

Грузовой, не оборудованный авторежимом

чугунные

Порожний

Средний

Груженый

композиционные

Порожний

Средний

Грузовой с авторежимом или с трафаретом «однорежимный»

чугунные

Груженый

композиционные

Средний

Груженый

Порожние рефрижераторные вагоны

чугунные

Порожний

Груженые рефрижераторные вагоны

Средний

Груженый

Грузовые рефрижераторные вагоны с рычагами для перестановки колодок (рис. 4.12а)

композиционные

Порожний

Средний

Дизельные вагоны со служебным отделением рефрижераторных секций с рычагами для перестановки колодок (рис. 4.12а)

чугунные

Средний с закреплением переключателя

композиционные

Дизельные вагоны со служебным отделением рефрижераторных секций с рычагами для чугунных колодок

композиционные

Порожний с закреплением переключателя

Загрузку вагонов необходимо определять по поездным документам. Допускается для определения загрузки вагонов ориентироваться по просадке рессорного комплекта и положению клина амортизатора тележки 18-100 относительно фрикционной планки: если верхняя плоскость клина амортизатора выше торца фрикционной планки — вагон порожний, если верхняя плоскость клина и торец фрикционной планки на одном уровне — загрузка вагона составляет 3 — 6 тс на ось.

4.6.7. Конструкция и основные технические характеристики безрезьбовых соединений трубопроводов тормозной магистрали приведены на рисунках 4.8а, 4.8б и в таблице 4.8.

Рисунок 4.8а. Элементы безрезьбовых соединений трубопроводов

Ниппель 4371 для соединения труб с разобщительным краном, запасным резервуаром, авторежимом, тормозным цилиндром

Муфта 4379-01 для соединения подводящих труб между собой

Рисунок 4.8б. Уплотнение безрезьбовых соединений

Таблица 4.8

Технические характеристики безрезьбовых соединений

трубопроводов тормозной магистрали

Наименование и номер безрезьбового соединения

Штуцер 4370

Ниппель 4371

Ниппель 4378

Муфта 4379-01

Муфта 4379

Штуцер 4374

Тройник 4375-01

Концевой кран 4314Б

Присоединительные размеры

G3/4-B

27,5

42,5

М52 x 1,5

42,5/G3/4-B

42,5

Условный проход труб Ду, мм

20

32

32/20

32

Момент затяжки накидных гаек, Н x м

150 +/- 15

200 +/- 20

200 +/- 20/150 +/- 15

200 +/- 20

Диапазон рабочих температур, °C

-60… +60

Максимальная температура, °C

+120, не более 4 часов

4.6.8. Максимально допустимое снижение давления в тормозной магистрали хвостового вагона относительно зарядного давления указано в таблице 4.9.

Таблица 4.9

Снижение давления в тормозной магистрали хвостового вагона

Длина состава в осях

Снижение давления в тормозной магистрали хвостового вагона, кгс/см2, не более

До 300 вкл.

0,3

Св. 300 до 400 вкл.

0,5

Св. 400

0,7

4.6.9. Нормативы для расчета тормозов в грузовых составах указаны в Приложении Ж. Пример расчета тормозов и заполнения справки формы ВУ-45 об обеспеченности поезда тормозами приведен в Приложении И.

4.7. Рама и кузов

4.7.1. Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, у которых в раме имеется хотя бы одна из следующих неисправностей:

— излом или трещина, переходящая с горизонтальной на вертикальную полку хребтовой, боковой, шкворневой или концевой балки, трещины в узлах сочленения хребтовой и шкворневой балок;

— продольные трещины в балках рамы длиной более 300 мм;

— трещины в надпятниковой плите (фланце) пятника длиной более 30 мм;

— вертикальные, продольные и наклонные трещины любой длины, если они проходят более чем через одно отверстие для болтов или заклепок (в усиливающих планках или накладках, ранее поставленных при ремонте на балках рамы, не допускаются изломы и трещины те же, что и в самих балках рамы, трещины, перекрытые накладками, не учитываются);

— обрыв сварного шва или ослабление заклепочного или болтового крепления пятника к раме вагона;

— длина вертикальных или наклонных трещин, расположенных на одной стенке балки, более 100 мм при измерении по вертикали между концами трещин;

— обрыв по сварке или разрыв накладок, соединяющих верхние листы поперечных балок рамы полувагона с нижним обвязочным угольником;

— трещины или разрывы верхнего или вертикального листа поперечной, шкворневой или концевой балок рамы;

— вертикальные прогибы балок у четырех-, шести- и восьмиосных грузовых вагонов более 100 мм;

— трещины любой длины в рамах длиннобазных платформ.

4.7.2. Не допускается подавать под погрузку вагоны, имеющие следующие повреждения рамы (кроме указанных в п. 4.7.1):

— трещины в узле крепления вертикальных стоек к раме;

— поперечные трещины в горизонтальных полках балок рамы длиной более 30 мм;

— отсутствие или повреждение лесных скоб на платформах.

4.7.3. Запрещается подача под погрузку, постановка в поезда и следование в них вагонов, кузова которых имеют хотя бы одну из неисправностей, указанных в таблице 4.10.

Таблица 4.10

Браковочные дефекты кузова

Браковочные дефекты

В эксплуатации

Дополнительно при подготовке к перевозке

Повреждения несущих элементов кузова (обрыв стоек, раскосов, опор, верхней обвязки), изломы, трещины кронштейнов крепления грузов и оборудования, продольные и поперечные трещины длиной более 300 мм в опорных листах и местах их приварки к котлам безрамных цистерн, отсутствие, ослабление или обрыв пояса котла цистерн, сдвиг котла

Трещины в узле крепления вертикальных стоек к раме и к верхней обвязке, трещины верхней обвязки, повреждения, неисправности фитинговых упоров платформ для перевозки контейнеров

Повреждения, неисправности кузова, погрузочно-разгрузочных устройств и механизмов <*>, незакрытые (незафиксированные, не приведенные в транспортное положение) крышки люков, двери, борта платформ, приводы механизма разгрузки, создающие угрозу порчи, потери, хищения груза, выхода его за габарит или падения на путь

Неисправность запорного устройства для пломбирования у вагонов-зерновозов и цистерн; отсутствие или повреждение концевого крана или соединительного рукава разгрузочной магистрали у вагонов с пневмоприводом разгрузки; погнутый кронштейн цилиндра опрокидывания у вагона-думпкара; неплотное прилегание крышек люков, продольное смещение вала разгрузочного механизма, зазор между зубом защелки и зубом рычага более 3 мм, величина перехода рычага через «мертвую точку» менее 8 мм или более 18 мм у вагонов для перевозки горячих окатышей и агломерата; зазор между зубом закидки и зубом фиксатора более 8 мм у вагонов для минеральных удобрений; величина перехода рычагов через «мертвую точку» менее 20 мм для верхней тяги, 15 мм — для нижней у зерновозов; износ в шарнирных соединениях механизма разгрузки более 2 мм, вкладышей привода механизма разгрузки — более 3 мм

Повреждения кузова, ослабление крепления дверей, люков, бортов, погрузочно-разгрузочных устройств и т.п., создающие угрозу их самопроизвольного открывания, выхода за габарит или падения на путь. Повреждения или отсутствие поручней, подножек, лестниц, настилов, переходных площадок и т.п., препятствующие безопасной эксплуатации и техническому обслуживанию вагонов

Нарушения геометрии кузова:

— перекос кузова более 75 мм;

— зазор между шкворневой балкой и боковой рамой тележки у груженых цистерн менее 30 мм;

— уширение кузова вагона более 75 мм на одну сторону

Вмятины более 40 мм на площади 0,5 м2 на котле цистерны <**>, суммарный боковой зазор свыше 20 мм в центральном узле пятник-подпятник восьмиосных цистерн, уширение стенок бункеров более 100 мм вагонов для нефтебитума

———————————

<*> Подготовку под погрузку механизмов разгрузки специализированных вагонов с восьмизначной нумерацией на цифру 5 (вагонов-хопперов для перевозки минеральных удобрений, цемента, сыпучих стройматериалов, зерна, апатитов, технического углерода, гранулированной сажи, горячих окатышей, сыпучих металлургических грузов, кокса, угля, торфа и др.) производят собственники вагонов в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

<**> Допускается наличие не более двух отдельных вмятин, расположенных на цилиндрической части цистерны и днище, за исключением зоны крепления котла к раме (зоны лап и лежней) и опорных зон (на расстоянии 200 мм до опоры и на сварных швах).

В вагонах-думпкарах не допускаются: повреждение механизма открывания бортов, механизма блокировки, проворачивания собачки, отогнутый или не совпадающий с опорой более 15 мм шип; отсутствие противовеса валика или шплинта в рычагах механизма открывания бортов или валика опоры кузова; ослабление болтов крепления корпуса амортизатора; излом ушка разгружающего цилиндра, обрыв упоров от перемещения кузова.

Приложение А

(обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ РУКОВОДЯЩИХ ДОКУМЕНТОВ

ДЛЯ ОСМОТРЩИКА ВАГОНОВ

Таблица А.1

Наименование документа

Реквизиты

Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации

ЦРБ-756

26.05.2000

Инструкция по движению поездов и маневровой работе на железных дорогах Российской Федерации

ЦД-790

16.10.2000

Инструкция по сигнализации на железных дорогах Российской Федерации

ЦРБ-757

26.05.2000

Инструкция осмотрщику вагонов

ЦВ-ЦЛ-408

2009

Правила по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог

Протокол Совета по ж.д. транспорту от 29 — 30 мая 2008 г. N 48

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог

ЦВ-ВНИИЖТ-494

16.09.1997

Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар

ЦВ/3429

31.12.1976

Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками

3-ЦВРК

12.03.1998

Инструкция по охране труда для осмотрщика вагонов, осмотрщика — ремонтника вагонов и слесаря по ремонту подвижного состава в вагонном хозяйстве ОАО «РЖД»

ВС-6242

05.07.2004

Руководящий документ «Порядок безопасного ведения работ с вагонами, гружеными опасными грузами, при техническом обслуживании и текущем ремонте»

РД 32 ЦВ 095-2009

Приложение Б

(обязательное)

КОДЫ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ ПЛАНОВЫХ

ВИДОВ РЕМОНТА ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Таблица Б.1

Коды неисправностей грузовых вагонов

Код

Неисправность

КОЛЕСНАЯ ПАРА И БУКСА

101

Сход с рельс

102

Тонкий гребень

103

Прокат по кругу катания выше нормы

104

Кольцевая выработка поверхности катания

105

Навар на поверхности катания

106

Ползун на поверхности катания

107

Выщербина обода колеса

108

Раздавливание обода колеса

109

Остроконечный накат гребня

110

Вертикальный подрез гребня

111

Тонкий обод

112

Трещина обода

113

Ослабление ступицы на оси

114

Трещина, откол гребня

115

Откол обода колеса

116

Ползун на поверхности катания

117

Неравномерный прокат по кругу катания выше нормы

118

Трещина диска колеса колесной пары

130

Поперечная трещина оси колесной пары

131

Продольная трещина оси колесной пары

132

Протертое место оси колесной пары

133

След контакта с электродом на оси колесной пары

134

Холодный излом шейки оси

148

Повреждение оси колесной пары

150

Грение буксы

151

Сдвиг буксы

152

Трещина, излом корпуса буксы

153

Излом, изгиб крышки буксы

154

Ослабление, отсутствие болта крепительной крышки буксы

155

Перевернута роликовая букса

156

Показания системы акустического контроля буксового узла

ТЕЛЕЖКА

201

Несоответствие зазора между рамой и тележкой 8-осн. вагона

202

Перекос тележки

203

Разность баз тележки (более 15 мм)

204

Излом, отсутствие, срез шкворня

205

Трещина, излом боковины (рамы)

206

Излом прилива (опоры) для колпака скользуна

207

Ослабление крепления скользуна

208

Износ колпака скользуна

209

Трещина прилива (опоры) для колпака скользуна

210

Отсутствие колпака скользуна

211

Излом колпака скользуна

212

Трещина колпака скользуна

213

Отсутствие, смещение пружин

214

Излом пружин

215

Трещина соединительной балки 8-осн. вагона

216

Несоответствие типа тележки грузоподъемности вагона

217

Трещина, излом надрессорной балки

218

Трещина, излом клина гасителя колебаний

219

Завышение фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки

220

Несоответствие зазоров скользуна

221

Разнотипность тележек

225

Неисправность опорной прокладки в буксовом проеме

226

Трещина, откол подвижной планки тележки 18-100, прошедшей модернизацию

227

Ослабление заклепок планки фрикционного гасителя колебаний

228

Неисправность полимерной накладки

229

Излом клина предохранителя буксового проема тележки 18-194-1

230

Излом предохранительного устройства между тележкой и кузовом вагона

231

Выпадение ролика скользуна

232

Излом упругого элемента ролика скользуна

233

Зазор между скользуном тележки 18-194-1 и кузовом вагона

250

Просрочен срок службы деталей тележки

АВТОСЦЕПКА

301

Несоблюдение норм высоты автосцепки

302

Провисание автосцепки

303

Нарушение расстояния от упора автосцепки до ударной розетки

304

Трещина в корпусе автосцепки

305

Уширение зева автосцепки

306

Износ контура зацепления

307

Изгиб хвостовика автосцепки

308

Обрыв хвостовика автосцепки

309

Износ перемычки хвостовика автосцепки

310

Неисправность корпуса автосцепки

311

Излом сигнального отростка

312

Износ замка автосцепки

313

Повреждение предохранителя от саморасцепа

314

Неправильная установка валика подъемника

315

Неправильная сборка механизма автосцепки

316

Невключение предохранителя замка

317

Неудержание замка в расцепленном состоянии

318

Несоответствие высоты оси автосцепки над уровнем верха головки рельсов

319

Несоответствие зазора между потолком розетки и хвостовиком автосцепки

340

Трещина тягового хомута

341

Излом тягового хомута

342

Износ поддерживающей планки тягового хомута

343

Трещина, излом поддерживающей планки тягового хомута

344

Трещина клина (валика) тягового хомута

345

Нарушение крепления клина тягового хомута

346

Излом ударной розетки

347

Обрыв ударного угольника

348

Неисправность поглощающего аппарата

349

Излом, трещина упорной плиты поглощающего аппарата

350

Обрыв, ослабление болта поддерживающей планки

352

Суммарный зазор эластомерного поглощающего аппарата более 5 мм

353

Повреждение поглощающего аппарата

360

Излом кронштейна расцепного привода

361

Излом державки расцепного привода

362

Неправильная длина цепи расцепного привода

363

Излом рычага расцепного привода

380

Трещина центрирующей балки

381

Обрыв, трещина маятниковой подвески

382

Неправильная постановка маятниковой подвески

383

Излом центрирующей балочки

384

Излом клина тягового хомута

385

Отсутствие пружин маятниковой подвески у 8-осн. вагонов

АВТОТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

401

Неисправность авторежима и его привода

402

Неисправность авторегулятора

403

Неисправность воздухораспределителя

404

Неисправность тормозного цилиндра

405

Неисправность концевого крана

406

Неисправность разобщительного крана

407

Повреждение запасного резервуара

408

Срыв корончатой гайки триангеля

409

Обрыв кронштейна двухкамерного резервуара воздухораспределителя

410

Неисправность тройника

411

Обрыв кронштейна рабочей камеры

440

Ослабление крепления труб воздухопровода и тормозных приборов

441

Обрыв, излом магистрали воздухопровода и подводящих труб

442

Неисправность соединительных рукавов

443

Излом рычагов и тормозных тяг

444

Износ втулок триангеля

445

Завар башмака

446

Излом предохранительных скоб горизонтальных тяг тормозной рычажной передачи

447

Регулирование рычажной передачи

448

Неисправность ручного стояночного тормоза

449

Неисправность автоматического стояночного тормоза

450

Изгиб, излом триангеля

451

Обрыв, трещина кронштейна тормозного цилиндра

КУЗОВ

501

Перекос кузова более 75 мм

502

Уширение кузова более 75 мм на одну сторону

503

Обрыв сварного шва стойки

504

Обрыв сварных швов раскосов

505

Повреждение стоек

506

Повреждение обвязочных брусьев

507

Повреждение дверных брусьев

508

Повреждение потолочных дуг

530

Повреждение крыши

531

Повреждение обшивки кузова

532

Повреждение пола

533

Повреждение переходной площадки

534

Отсутствие двери

535

Отсутствие дверного упора

536

Повреждение крепления двери

537

Неисправность запора двери

538

Отсутствие крышки люка

539

Повреждение крышки люка и петель

540

Неисправность запора люка

541

Отсутствие борта платформы

542

Повреждение бортов платформы

543

Неисправность петель, запоров бортов платформы

544

Трещины сварных швов котла цистерны

545

Пробоина котла цистерны

546

Сдвиг котла цистерны

547

Ослабление, обрыв пояса крепления котла цистерны

548

Повреждение сливного прибора цистерны

549

Неисправность погрузочно-разгрузочных механизмов специализированных вагонов

550

Повреждение воздушных магистралей погрузки-разгрузки специализированных вагонов

551

Излом, изгиб зонта двери

552

Течь котла цистерны

553

Повреждение (обрыв) лестниц, поручней, подножек

554

Повреждение, изгиб дверных рельсов

555

Обрыв, трещина кронштейна шарнирного соединения крышки люка

556

Отсутствие болтов крепления крыши крытых вагонов

558

Трещина, отсутствие фитингов на платформе

559

Отсутствие порога двери полувагона

560

Излом порога двери полувагона

561

Изгиб порога двери полувагона

562

Отсутствие валика двери

570

Истек календарный срок деповского ремонта

571

Истек календарный срок капитального ремонта

572

Достигнут норматив по пробегу (желтый пробег)

573

Достигнут предельный норматив по пробегу (красный пробег)

574

Досрочная постановка в деповской ремонт по техническому состоянию

575

Досрочная постановка в капитальный ремонт по техническому состоянию

579

Истек срок службы

РАМА

601

Обрыв сварных швов или более одной заклепки крепления балок

602

Вертикальный прогиб балок рамы более 100 мм

603

Трещина в узлах сочленения хребтовой и шкворневой балок

604

Трещина скользуна на шкворневой балке

605

Ослабление крепления скользуна на шкворневой балке

606

Трещина пятника

607

Ослабление крепления пятника

609

Трещина, переходящая с горизонтальной на вертикальную полку балок

610

Продольная трещина в балках рамы длиной более 300 мм

611

Трещина в надпятниковой плите (фланце) пятника более 30 мм

612

Вертикальная, продольная, наклонная трещина, проходящая более чем через одно отверстие для болтов или заклепок

613

Длина вертикальной, наклонной трещины на одной стенке более 100 мм между концами трещины

614

Обрыв по сварке, разрыв накладок

615

Трещина, излом верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы

616

Излом, трещина промежуточных балок

617

Излом крепления фитингового упора

618

Излом, трещина, обрыв раскосов

619

Уширение хребтовой балки

620

Изгиб хребтовой балки

621

Трещина концевых балок

622

Излом концевых балок

623

Разрыв верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы

624

Излом крепления скользуна на шкворневой балке

625

Отсутствие верхнего/вертикального листа поперечной балки рамы полувагона

НЕИСПРАВНОСТИ КУЗОВА, ВЕДУЩИЕ К ИСКЛЮЧЕНИЮ

ВАГОНА ИЗ ИНВЕНТАРНОГО ПАРКА

801

Замена более 50% нижней обвязки и более 50% стоек и раскосов

802

Требуется замена более 50% листов кузова цельнометаллического вагона

810

Повреждение котла цистерны, ведущее к исключению

811

Требуется замена двух барабанов котла цистерны

812

Требуется замена двух днищ котла цистерны

813

Требуется замена одного днища, одного барабана котла цистерны

814

Требуется замена одного днища, одного продольного листа котла цистерны

815

Требуется замена двух продольных листов котла цистерны

816

Требуется замена всех шпангоутов 8-осн. цистерн

817

Цистерна для кислоты с броневыми листами толщиной менее 5 мм у крайних опор котла или менее 3 мм в остальной части

820

Неисправность рамы, ведущая к исключению

821

Трещина, переходящая на горизонтальные полки хребтовой балки в одном узле соединения хребтовой и шкворневой балок

822

Разрыв хребтовой балки у вагона, проработавшего более 20 лет

823

Требуется замена шкворневой балки по коррозии

824

Требуется замена более пяти промежуточных поперечных балок по коррозии

826

Скрученность рамы более чем 70 мм на 1 м ширины или более 200 мм на всю ширину

827

Требуется замена двух боковых продольных балок рамы или одного швеллера или зета хребтовой балки

828

Вертикальный прогиб всех продольных балок рамы более 200 мм

829

Горизонтальный прогиб всех продольных балок рамы более 100 мм

830

Правка/исправление сваркой хребтовых/боковых продольных балок из проката томасовского производства

831

Разрыв, переходящий на горизонтальные полки хребтовой балки в одном узле соединения хребтовой и шкворневой балок

840

Неисправность рефрижераторного вагона, ведущая к исключению

843

Требуется замена одного зета хребтовой балки

844

Разрушение более 30% длины одной боковой стенки

845

Скрученность рамы более 100 мм на всю ширину рамы

846

Вертикальный прогиб продольных балок рамы более 100 мм или горизонтальный прогиб более 50 мм

848

Вертикальный прогиб металлического кузова в средней части более 100 мм

849

Сквозной коррозийный износ боковых стен и крыши более 25% их поверхности

851

Отрыв хребтовой балки от шкворневой

857

Вагон, отслуживший свой срок и непригодный для использования

860

Скрученность (пропеллерность) кузова более 100 мм

862

Повреждение торцевой стены вагона, требующее замены стоек, дуг, обшивы

863

Сквозная коррозия пола и стоек боковых стен рефрижераторных вагонов более 50% площади

880

Прочие причины исключения вагона

НЕИСПРАВНОСТИ, НЕ СВЯЗАННЫЕ

С ТЕХНИЧЕСКИМ СОСТОЯНИЕМ ВАГОНА

900

Неисправность, не связанная с техническим состоянием вагона

901

Искаженный номер вагона

902

Отстановка по указанию железнодорожной администрации

903

Регистрация нового установленного оборудования

910

Отсутствие паспорта формы ВУ-4М

911

Вагон отставляется в запас железнодорожной администрации

912

Претензии к качеству выполнения деповского ремонта

913

Претензии к качеству выполнения капитального ремонта

914

Претензии к качеству изготовления вагона

915

Повреждение на станционных путях общего пользования

916

Повреждение на путях организаций-клиентов

917

Повреждение в поездной работе на путях общего пользования вне станционных путей

920

Отсутствие, повреждение одного датчика

921

Отсутствие, повреждение двух датчиков

Таблица Б.2

Нормативы периодичности капитального ремонта

грузовых вагонов

N п/п

Род грузового вагона

Нормативный срок службы, лет <*>

Капитальный ремонт после постройки, лет

Капитальный ремонт после капитального ремонта, лет

1

2

3

4

5

1

КРЫТЫЕ

1.1

Универсальные постройки до 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией

32

12

10

1.2

Универсальные постройки с 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией

32

13

12

1.3

Для перевозки зерна

30

15

1.4

Для перевозки минеральных удобрений и сырья минеральных удобрений

26

10

8

1.5

Для перевозки апатитного концентрата и апатита

24

10

8

1.6

Для перевозки автомобилей

30

15

1.7

Для перевозки скота

30

8

8

1.8

Для перевозки цемента

26

12

9

1.9

Для перевозки гранулированной сажи

24

13

1.10

Для перевозки гранулированной серы

24

12

1.11

Для перевозки муки

30

15

1.12

Для перевозки бумаги

32

13

12

1.13

Для перевозки гранулированных полимеров

30

10

10

1.14

Для перевозки технического углерода

22

11

1.15

Для перевозки холоднокатаной стали

32

13

12

1.16

Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава

25

16

2

ПЛАТФОРМЫ

2.1

Универсальные

32

15

12

2.2

Для перевозки большегрузных контейнеров, крупнотоннажных контейнеров и колесной техники

32

17

2.3

Для перевозки автомобилей двухъярусные

30

2.4

Для перевозки рулонной стали, листовой стали, заготовок, колес, колесных пар

32

17

2.5

Для перевозки леса в хлыстах

32

17

2.6

Для перевозки лесоматериалов

32

17

2.7

Контейнеровозы, переоборудованные из полувагонов

22

2.8

Контейнеровозы, переоборудованные из крытых вагонов

32

3

ПОЛУВАГОНЫ

3.1

Постройки до 1985 г.

22

8

3.2

Постройки с 1985 г.

22

11

3.3

Для перевозки окатышей и агломерата

15

4

4

3.4

Для перевозки битума

30

5

5

3.5

Для перевозки кокса

15

4

4

3.6

Для перевозки сыпучих металлургических грузов

20

5

5

3.7

Для перевозки технологической щепы

22

11

3.8

Для перевозки торфа

22

11

3.9

Для перевозки глинозема с разгрузочными бункерами

25

10

10

3.10

Думпкары

22

10

7

3.11

Хоппер-дозаторы

25

10

8

4

ЦИСТЕРНЫ

4.1

Нефтебензиновые постройки до 1985 г.

32

8

4.2

Нефтебензиновые постройки с 1985 г.

32

13

12

4.3

Восьмиосные нефтебензиновые

32

11

11

4.4

Для перевозки вязких нефтепродуктов

32

10

10

4.5

Для перевозки кислоты 4-х и 8-осные (серной, азотной, соляной, фенола, суперфосфатной, уксусной, олеума)

18

5

5

4.6

Для перевозки улучшенной серной кислоты

18

6

6

4.7

Для перевозки меланжа

13

4

3

4.8

Для перевозки спиртов и пищевых продуктов (спирта, виноматериалов, плодоовощных соков, молока)

30

10

10

4.9

Для перевозки пропана, аммиака, углеводородных газов

40

10

10

4.10

Для перевозки хлора, этиловой жидкости, ацетальдегида, винилхлорида, пентана, желтого фосфора

24

6

6

4.11

Для перевозки кальцинированной соды, поливинилхлорида, капролактама, жидкого пека, пасты сульфанола, серы, расплавленной серы

24

12

4.12

Для перевозки ядохимикатов, бензола

24

6

6

4.13

Для перевозки метанола

24

10

8

4.14

Для перевозки цемента

28

10

10

4.15

Для тяжелых порошкообразных грузов

24

6

6

4.16

Для опасных грузов, не поименованных в пп. 4.1 — 4.15

5

4

5

РЕФРИЖЕРАТОРНЫЕ

5.1

5-вагонная секция ЦА-5

25

16

5.2

5-вагонная секция БМЗ с N 5-1001 постройки до 1975 г. включительно

25

16

5.3

5-вагонная секция БМЗ постройки с 1976 г.

25

16

5.4

5-вагонная секция ЦБ-5

25

16

5.5

Автономный рефрижераторный вагон постройки до 1976 г. включительно

25

16

5.6

Автономный рефрижераторный вагон постройки с 1977 г. включительно

25

16

5.7

АРВ с сопровождением

25

16

5.8

Вагон-термос (800) на тележках модели 18-100

25

16

5.9

ИВ-термос, переоборудованный из грузового вагона РС

25

16

6

ВАГОНЫ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

6.1

Цистерны рельсошлифовальных поездов

4

4

6.2

Восстановительных поездов

16

16

6.3

Пожарных поездов, передвижных и весовых мастерских, вагоны — раздатчики материально-технического снабжения, весоповерочные, путевых машинных станций, дистанций пути, щебеночных заводов, дистанций энергоснабжения

15

15

6.4

Крытые вагоны, оборудованные под жилье, маслоочистительные станции, шефмонтажные летучки

15

15

7

ТРАНСПОРТЕРЫ

7.1

Транспортер платформенного типа

35

12

12

7.2

Транспортер площадочного типа

35

12

12

7.3

Транспортер сцепного типа

35

12

12

7.4

Транспортер колодцевого типа

35

12

9

7.5

Транспортер сочлененного типа

35

9

9

———————————

<*> Приводятся справочно.

Таблица Б.3

Нормативы периодичности деповского ремонта

грузовых вагонов по критерию фактически

выполненного объема работ (пробегу)

N п/п

Род грузового вагона

Первый после постройки

После деповского ремонта

После капитального ремонта

тыс. км

в годах

тыс. км

в годах

тыс. км

в годах

1

2

3

4

5

6

7

8

1

КРЫТЫЕ

1.1

Универсальные, включая оборудованные теплоизоляцией

210

3

110

3

160

3

1.2

Для перевозки зерна

210

3

110

3

160

3

1.3

Для перевозки минеральных удобрений и сырья минеральных удобрений

210

3

110

2

160

2

1.4

Для перевозки апатитного концентрата и апатита

210

3

110

2

160

2

1.5

Для перевозки автомобилей

210

3

110

3

160

3

1.6

Для перевозки скота

210

3

110

2

160

2

1.7

Для перевозки цемента

210

3

110

2

160

2

1.8

Для перевозки гранулированной сажи

210

3

110

2

160

2

1.9

Для перевозки гранулированной серы

210

3

110

2

160

2

1.10

Для перевозки муки

210

3

110

3

160

3

1.11

Для перевозки бумаги

210

3

110

3

160

3

1.12

Для перевозки гранулированных полимеров

210

3

110

2

160

2

1.13

Для перевозки технического углерода

210

3

110

2

160

2

1.14

Для перевозки холоднокатаной стали

210

3

110

3

160

3

1.15

Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели 18-100

110

3

160

3

1.16

Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели КВЗ И2, Дессау

160

3

160

3

2

ПЛАТФОРМЫ

2.1

Универсальные

210

3

110

3

160

3

2.2

Для перевозки большегрузных контейнеров, крупнотоннажных контейнеров и колесной техники

210

3

120

3

210

3

2.3

Для перевозки автомобилей двухъярусные

210

3

110

3

160

3

2.4

Для перевозки рулонной стали, листовой стали, заготовок, колес, колесных пар

210

3

110

3

160

3

2.5

Для перевозки леса в хлыстах

210

3

110

3

160

3

2.6

Для перевозки лесоматериалов

210

3

110

3

160

3

2.7

Контейнеровозы, переоборудованные из полувагонов

110

3

2.8

Контейнеровозы, переоборудованные из крытых вагонов

110

3

3

ПОЛУВАГОНЫ

3.1

Универсальные модели 12-132-03 на тележках 18-578

500

4

160

2

160

2

3.2

Универсальные, глуходонные, с глухим кузовом

210

3

110

2

160

2

3.3

Для перевозки окатышей и агломерата

210

3

110

2

160

2

3.4

Для перевозки битума

210

3

110

2

160

2

3.5

Для перевозки кокса

210

3

110

2

160

2

3.6

Для перевозки сыпучих металлургических грузов

210

3

110

2

160

2

3.7

Для перевозки технологической щепы

210

3

110

3

160

3

3.8

Для перевозки торфа

210

3

110

3

160

3

3.9

Для перевозки глинозема с разгрузочными бункерами

210

3

110

2

160

2

3.10

Думпкары

210

3

110

2

160

2

3.11

Хоппер-дозаторы

210

3

110

3

160

3

4

ЦИСТЕРНЫ

4.1

Четырехосные нефтебензиновые

210

3

110

3

160

3

4.2

Восьмиосные нефтебензиновые

210

3

110

2

160

2

4.3

Для перевозки вязких нефтепродуктов

210

3

110

3

160

3

4.4

Для перевозки кислоты 4-х и 8-осные (серной, азотной, соляной, фенола, суперфосфатной, уксусной, олеума)

210

2

110

2

160

2

4.5

Для перевозки улучшенной серной кислоты

210

2

110

2

160

2

4.6

Для перевозки меланжа

210

2

110

2

160

2

4.7

Для перевозки спиртов и пищевых продуктов (спирта, виноматериалов, плодоовощных соков, молока)

210

3

110

2

160

2

4.8

Для перевозки пропана, аммиака, углеводородных газов

210

2

110

2

160

2

4.9

Для перевозки хлора, этиловой жидкости, ацетальдегида, винилхлорида, пентана, желтого фосфора

210

2

110

2

160

2

4.10

Для перевозки кальцинированной соды, поливинилхлорида, капролактама, жидкого пека, пасты сульфанола, серы, расплавленной серы

210

3

110

2

160

2

4.11

Для перевозки ядохимикатов, бензола, метанола

210

2

110

2

160

2

4.12

Для перевозки цемента и других тяжелых порошкообразных грузов

210

3

110

2

160

2

4.13

Для опасных грузов, не поименованных в пп. 4.1 — 4.12

210

2

110

2

160

2

5

РЕФРИЖЕРАТОРНЫЕ

5.1

5-вагонная секция ЦА-5

150

2,5

150

2,5

5.2

5-вагонная секция БМЗ с N 5-1001 постройки до 1975 г. включительно

150

2,5

150

2,5

5.3

5-вагонная секция БМЗ постройки с 1976 г.

210

3

150

2,5

150

2,5

5.4

5-вагонная секция ЦБ-5

210

3

150

2,5

150

2,5

5.5

Автономный рефрижераторный вагон постройки до 1976 г. включительно

150

2,5

150

2,5

5.6

Автономный рефрижераторный вагон постройки с 1977 г.

210

3

150

2,5

150

2,5

5.7

АРВ с сопровождением

210

3

150

2,5

150

2,5

5.8

Вагон-термос (800) на тележках модели 18-100

100

2

100

2

100

2

5.9

ИВ-термос, переоборудованный из грузового вагона РС

150

2,5

150

2,5

Примечание. Грузовым вагонам, оборудованным тележками модели 18-100 с износостойкими элементами в узлах трения, норматив пробега после производства деповского ремонта до следующего планового ремонта устанавливается в размере 160,0 тыс. километров при сохранении предельной календарной продолжительности межремонтного периода, установленного в таблице Б.3.

Таблица Б.4

Нормативы периодичности проведения деповского ремонта

грузовых вагонов по критерию календарной

продолжительности эксплуатации

N п/п

Род грузового вагона

Деповский ремонт по критерию календарной продолжительности, после

постройки

ДР в период до 1-го КР

ДР в период после 1-го КР

КР

1

2

3

4

5

6

1

КРЫТЫЕ

1.1

Универсальные постройки до 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией:

— с деревянной и комбинированной обшивой кузова

1

1

2

— с цельнометаллическим кузовом

2

1

2

1.2

Универсальные постройки с 1985 г., включая оборудованные теплоизоляцией

3

2

2

2

1.3

Для перевозки зерна

3

2

2

2

1.4

Для перевозки минеральных удобрений и сырья минеральных удобрений

2

1

1

2

1.5

Для перевозки апатитного концентрата и апатита

2

1

1

2

1.6

Для перевозки автомобилей

3

2

2

2

1.7

Для перевозки скота

2

1

1

2

1.8

Для перевозки цемента

3

2

2

2

1.9

Для перевозки гранулированной сажи

3

2

1

2

1.10

Для перевозки гранулированной серы

2

1

1

2

1.11

Для перевозки муки

3

2

1

2

1.12

Для перевозки бумаги

3

2

1

2

1.13

Для перевозки гранулированных полимеров

2

2

1

2

1.14

Для перевозки технического углерода

3

2

1

2

1.15

Для перевозки холоднокатаной стали

3

2

1

2

1.16

Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели 18-100

2

2

2

1.17

Переоборудованные из рефрижераторного подвижного состава на тележках модели КВЗ И2, Дессау

2

2

2

2

ПЛАТФОРМЫ

2.1

Универсальные

3

2

2

2

2.2

Для перевозки большегрузных контейнеров, крупнотоннажных контейнеров и колесной техники

3

2

2

3

2.3

Для перевозки автомобилей двухъярусные

2

2

2

2.4

Для перевозки рулонной стали, листовой стали, заготовок, колес, колесных пар

3

1

1

2

2.5

Для перевозки леса в хлыстах

3

2

1

2

2.6

Для перевозки лесоматериалов

3

2

1

2

2.7

Контейнеровозы, переоборудованные из полувагонов

1

2.8

Контейнеровозы, переоборудованные из крытых

1

3

ПОЛУВАГОНЫ

3.1

Постройки до 1985 г.

1

1

2

3.2

Постройки с 1985 г.

3

1

1

2

3.3

Для перевозки окатышей и агломерата

2

1

1

2

3.4

Для перевозки битума

2

1

1

2

3.5

Для перевозки кокса

2

1

1

2

3.6

Для перевозки сыпучих металлургических грузов

2

1

1

2

3.7

Для перевозки технологической щепы

3

2

1

2

3.8

Для перевозки торфа

3

2

1

2

3.9

Для перевозки глинозема с разгрузочными бункерами

2

1

1

2

3.10

Думпкары

3

2

1

2

3.11

Хоппер-дозаторы

3

2

1

1

4

ЦИСТЕРНЫ

4.1

Нефтебензиновые постройки до 1985 г.

1

1

2

4.2

Нефтебензиновые постройки с 1985 г.

3

1

1

2

4.3

Восьмиосные нефтебензиновые

2

1

1

2

4.4

Для перевозки вязких нефтепродуктов

2

1

1

2

4.5

Для перевозки кислоты 4-х и 8-осные (серной, слабой азотной, соляной, фенола, суперфосфатной, уксусной, олеума)

2

1

1

1

4.6

Для перевозки улучшенной серной кислоты

2

1

1

1

4.7

Для перевозки меланжа

2

1

1

1

4.8

Для перевозки спиртов и пищевых продуктов (спирта, виноматериалов, плодоовощных соков, молока)

3

1

1

2

4.9

Для перевозки пропана, аммиака, углеводородных газов

2

1

1

2

4.10

Для перевозки хлора, этиловой жидкости, ацетальдегида, винилхлорида, пентана, желтого фосфора

2

1

1

1

4.11

Для перевозки кальцинированной соды, поливинилхлорида, капролактама, жидкого пека, пасты сульфанола, серы, расплавленной серы

3

1

1

2

4.12

Для перевозки ядохимикатов, бензола, метанола

2

1

1

1

4.13

Для перевозки цемента и других тяжелых порошкообразных грузов

3

1

1

2

4.14

Для опасных грузов, не поименованных в пп. 4.1 — 4.13

2

1

1

2

5

РЕФРИЖЕРАТОРНЫЕ

5.1

5-вагонная секция ЦА-5

1,5

1,5

1,5

5.2

5-вагонная секция БМЗ с N 5-1001 постройки до 1975 г. включительно

1,5

1,5

1,5

5.3

5-вагонная секция БМЗ постройки с 1976 г.

2

1,5

1,5

1,5

5.4

5-вагонная секция ЦБ-5

2

1,5

1,5

1,5

5.5

Автономный рефрижераторный вагон постройки до 1976 г. включительно

1,5

1,5

1,5

5.6

Автономный рефрижераторный вагон постройки с 1977 г. включительно

2

1,5

1,5

1,5

5.7

АРВ с сопровождением

2

1,5

1,5

1,5

5.8

Вагон-термос (800) на тележках модели 18-100

2

2

2

2

5.9

ИВ-термос, переоборудованный из грузового вагона РС

2

2

2

6

ВАГОНЫ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

6.1

Цистерны рельсошлифовальных поездов

2

2

2

2

6.2

Восстановительных поездов

4

4

4

4

6.3

Пожарных поездов, передвижных и весовых мастерских, вагоны — раздатчики материально-технического снабжения, весоповерочные, путевых машинных станций, дистанций пути, щебеночных заводов, дистанций энергоснабжения

3

3

3

3

6.4

Крытые вагоны, оборудованные под жилье, маслоочистительные станции, шефмонтажные летучки

3

3

3

3

7

ТРАНСПОРТЕРЫ

7.1

Транспортер платформенного типа

3

3

3

3

7.2

Транспортер площадочного типа

3

3

3

3

7.3

Транспортер сцепного типа

3

3

3

3

7.4

Транспортер колодцевого типа

3

3

3

3

7.5

Транспортер сочлененного типа

3

3

3

3

7.6

Служебные вагоны для сопровождения большегрузных транспортеров

3

3

3

3

Приложение В

(справочное)

КЛАССИФИКАЦИЯ ОПАСНЫХ ГРУЗОВ И ЗНАКИ ОПАСНОСТИ

Таблица В.1

Разделение опасных грузов на классы и подклассы

Класс

Подкласс

Наименование класса, подкласса

1

ВЗРЫВЧАТЫЕ ВЕЩЕСТВА И ИЗДЕЛИЯ

1.1

Взрывчатые материалы с опасностью взрыва массой

1.2

Взрывчатые материалы, не взрывающиеся массой

1.3

Взрывчатые материалы пожароопасные, не взрывающиеся массой

1.4

Взрывчатые материалы, не представляющие значительной опасности

1.5

Очень нечувствительные взрывчатые материалы

1.6

Изделия чрезвычайно низкой чувствительности

2

ГАЗЫ

2.1

Воспламеняющиеся газы

2.2

Невоспламеняющиеся, неядовитые (нетоксичные) газы

2.3

Ядовитые (токсичные) газы

3

ЛЕГКОВОСПЛАМЕНЯЮЩИЕСЯ ЖИДКОСТИ

4

ЛЕГКОВОСПЛАМЕНЯЮЩИЕСЯ ТВЕРДЫЕ ВЕЩЕСТВА, САМОВОЗГОРАЮЩИЕСЯ ВЕЩЕСТВА, ВЕЩЕСТВА, ВЫДЕЛЯЮЩИЕ ВОСПЛАМЕНЯЮЩИЕСЯ ГАЗЫ

4.1

Легковоспламеняющиеся твердые вещества, самореактивные вещества и десенсибилизированные взрывчатые вещества

4.2

Самовозгорающиеся вещества

4.3

Вещества, выделяющие воспламеняющиеся газы при взаимодействии с водой

5

ОКИСЛЯЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА И ОРГАНИЧЕСКИЕ ПЕРОКСИДЫ

5.1

Окисляющие вещества

5.2

Органические пероксиды

6

ЯДОВИТЫЕ И ИНФЕКЦИОННЫЕ ВЕЩЕСТВА

6.1

Ядовитые (токсичные) вещества

6.2

Инфекционные вещества

7

РАДИОАКТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

8

ЕДКИЕ (КОРРОЗИОННЫЕ) ВЕЩЕСТВА

9

ПРОЧИЕ ОПАСНЫЕ ВЕЩЕСТВА И ИЗДЕЛИЯ

Таблица В.2

Основные знаки опасности на вагонах с опасными грузами

Класс

Подкласс

Знаки опасности

Описание знака опасности

1

1.1

Рис. В.1.1

Фон — оранжевый, символ — взрывающаяся бомба, цифра «1» в нижнем углу

1.2

1.3

1.4

Рис. В.1.2

Фон — оранжевый, N подкласса в верхнем углу, цифра «1» в нижнем углу

1.5

Рис. В.1.3

1.6

Рис. В.1.4

2

2.1

Рис. В.2.1

Фон — красный, символ — пламя: черный или белый, цифра «2» в нижнем углу

2.2

Рис. В.2.2

Фон — зеленый, символ — газовый баллон: черный или белый, цифра «2» в нижнем углу

2.3

Рис. В.2.3

Фон — белый, символ — череп и кости, цифра «2» в нижнем углу

3

Рис. В.3

Фон — красный, символ — пламя: черный или белый, цифра «3» в нижнем углу

4

4.1

Рис. В.4.1

Красные полосы на белом фоне, символ — пламя: черный, цифра «4» в нижнем углу

4.2

Рис. В.4.2

Фон — верхняя половина белая, нижняя — красная, символ — пламя: черный, цифра «4» в нижнем углу

4.3

Рис. В.4.3

Фон — синий, символ — пламя: черный или белый, цифра «4» в нижнем углу

5

5.1

Рис. В.5.1

Фон — желтый, символ — пламя над окружностью, цифры «5.1» в нижнем углу

5.2

Рис. В.5.2

Фон — верхняя половина красная, нижняя — желтая, символ — пламя: черный или белый, цифры «5.2» в нижнем углу

6

6.1

Рис. В.6.1

Фон — белый, символ — череп и кости, цифра «6» в нижнем углу

6.2

Рис. В.6.2

Фон — белый, символ — три полумесяца, наложенные на окружность, цифра «6» в нижнем углу

7

Категория I — Белая

Рис. В.7.A

Фон — белый, символ — трилистник черный. Текст (обязательный) черный в нижней половине знака: «RADIOACTIVE», «CONTENTS…», «ACTIVITY…». За словом «RADIOACTIVE» должна следовать одна красная вертикальная полоса; цифра «7» в нижнем углу

Категория II — Желтая

Рис. В.7.B

Фон — верхняя половина — желтая с белой каймой, нижняя — белая, символ — трилистник черный. Текст (обязательный) черный в нижней половине знака: «RADIOACTIVE», «CONTENTS…», «ACTIVITY…». За словом «RADIOACTIVE» должны следовать две красные вертикальные полосы; цифра «7» в нижнем углу

Категория III — Желтая

Рис. В.7.C

Фон — верхняя половина — желтая с белой каймой, нижняя — белая, символ — трилистник черный. Текст (обязательный) черный в нижней половине знака: «RADIOACTIVE», «CONTENTS…», «ACTIVITY…». За словом «RADIOACTIVE» должны следовать три красные вертикальные полосы; цифра «7» в нижнем углу

Делящийся материал класса

Рис. В.7.E

Фон — белый. Текст (обязательный) черный в верхней половине знака — «FISSILE», в нижней половине знака в черном прямоугольнике — «CRITICALITY SAFETY INDEX»; цифра «7» в нижнем углу

8

Рис. В.8

Фон — верхняя половина знака — белая, нижняя — черная с белой каймой, символ — жидкости, выливающиеся из двух пробирок и поражающие руку или металл; цифра «8» в нижнем углу

9

Рис. В.9

Фон — белый, символ — семь черных вертикальных полос в верхней половине; цифра «9» в нижнем углу

Примечание:

1) Если груз обладает несколькими видами опасности, наносят все знаки, соответствующие этим видам опасности.

2) На вагонах с опасными грузами в центральной части знака опасности указывается N аварийной карточки.

Рисунок В.1.1

Рисунок В.1.2

Рисунок В.1.3

Рисунок В.1.4

Рисунок В.2.1

Рисунок В.2.2

Рисунок В.2.3

Рисунок В.3

Рисунок В.4.1

Рисунок В.4.2

Рисунок В.4.3

Рисунок В.5.1

Рисунок В.5.2

Рисунок В.6.1

Рисунок В.6.2

Рисунок В.7.A

Рисунок В.7.B

Рисунок В.7.C

Рисунок В.7.E

Рисунок В.8

Рисунок В.9

Приложение Г

(обязательное)

КОНТРОЛЬ КОЛЕСНЫХ ПАР И БУКСОВОГО УЗЛА В ЭКСПЛУАТАЦИИ

Г.1. Измерение параметров колесных пар абсолютным

вагонным шаблоном (черт. Т 447.05.000 СБ)

Г.1.1. Измерение проката, ползуна,

навара на поверхности катания

Положение абсолютного шаблона при измерении проката колеса по кругу катания представлено на рисунке Г.1.1.

Рисунок Г.1.1. Измерение проката колеса по кругу катания

Направляющую 2 установить так, чтобы ее риска совпала с риской на основании 3 шаблона (при этом ось вертикального движка 1 устанавливается по кругу катания колеса, т.е. на расстоянии 70 мм от внутренней грани обода).

Опустить опорную ножку 4 на вершину гребня, вертикальную грань шаблона плотно прижать к внутренней грани обода колеса. Вертикальный движок 1 опустить до соприкосновения с поверхностью катания. По рискам на вертикальном движке 1 (основная шкала) и на направляющей 2 (шкала нониуса) определить абсолютную величину проката в данной точке круга катания. При этом целое число (в миллиметрах) определяется по основной шкале, десятые доли числа — по шкале нониуса (по правилу измерения штангенциркулем).

Неравномерный прокат определяется разностью измерений в сечениях максимального износа и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм.

Положение абсолютного шаблона при измерении ползуна (навара) аналогично вышеописанному для измерения проката. Вертикальный движок при этом следует устанавливать в точке максимального дефекта по кругу катания (середина ползуна, вершина навара).

Размер ползуна (навара) определяется как разность результатов измерений проката и ползуна (навара) в точке максимального дефекта. Ориентировочно глубину ползуна можно определить в зависимости от его длины при диаметре колеса 950 мм по таблице Г.1.

Таблица Г.1

Размеры в мм

Длина ползуна

50

60

85

120

150

Глубина ползуна

0,7

1,0

2,0

4,0

6,0

Г.1.2. Измерение толщины гребня колеса

Положение абсолютного шаблона при измерении толщины гребня колеса представлено на рисунке Г.1.2.

Рисунок Г.1.2. Измерение толщины гребня колеса

Опустить опорную ножку 4 на вершину гребня, вертикальную грань шаблона плотно прижать к внутренней грани обода колеса. Горизонтальный движок 1 переместить до соприкосновения с поверхностью гребня. По делению шкалы на направляющей 2 напротив риски на горизонтальном движке определить толщину гребня.

Г.2. Контроль вертикального подреза гребня специальным

шаблоном ВПГ (черт. Т 447.08.000 СБ)

Положение специального шаблона при контроле вертикального подреза гребня колеса представлено на рисунке Г.2.

Рисунок Г.2. Контроль вертикального подреза гребня колеса

Вертикальную грань угольника 1 плотно прижать к внутренней грани обода колеса, движок 2 подвести к гребню так, чтобы нижняя поверхность движка касалась поверхности катания колеса, а браковочная грань — рабочей поверхности гребня, и зафиксировать стопорным винтом 3. Соприкосновение верхней кромки браковочной грани, расположенной на высоте 18 мм от нижней поверхности движка, с рабочей поверхностью гребня колеса является браковочным признаком по вертикальному подрезу гребня.

Г.3. Измерение толщины обода колеса толщиномером

цельнокатаных колес (черт. Т 447.07.000 СБ)

Положение толщиномера при измерении толщины обода колеса представлено на рисунке Г.3.

Рисунок Г.3. Измерение толщины обода колеса

Движок 1 предварительно зафиксировать винтом 4 на установочной линейке 3 так, чтобы риска 7 на движке совпала с отметкой «70» на шкале линейки (при этом ножка движка располагается по кругу катания колеса). Прижимая вертикальную грань измерительной линейки 2 к внутренней грани обода, подвести линейку 2 до упора лапки 6 в нижнюю кромку обода.

Движок линейки 3 опустить по измерительной линейке 2 до соприкосновения ножки движка 1 с поверхностью катания колеса, после чего зафиксировать линейку 3 винтом 5. По шкале измерительной линейки 2 напротив риски 8 определить толщину обода колеса по кругу катания.

Г.4. Проверка зазоров между корпусом буксы

и лабиринтным кольцом и смещения корпуса буксы относительно

лабиринтного кольца щупом (шаблоном) Басалаева

Рисунок Г.4.1. Щуп Басалаева

Проверка зазора

Проверка смещения корпуса буксы

Рисунок Г.4.2. Контроль буксового узла щупом Басалаева

Приложение Д

(справочное)

БУКСОВЫЕ УЗЛЫ ВАГОНОВ

1 — корпус буксы;

2 — передний подшипник;

3 — задний подшипник;

4 — лабиринтная часть корпуса;

5 — лабиринтное кольцо;

6 — болт М12 с шайбой;

7 — уплотнительное кольцо;

8 — крепительная крышка;

9 — смотровая крышка;

10 — гайка М110;

11 — болт М12 с вязальной проволокой;

12 — стопорная планка;

13 — прокладка резиновая;

14 — шайба тарельчатая;

15 — шайба стопорная;

16 — болты М20

Рисунок Д.1. Буксовый узел с цилиндрическими роликовыми

подшипниками (серийный)

Подшипник CTBU 130 x 250 x 160

Прокладка полимерная

Кольцо лабиринтное

4 Кольцо картонное

Корпус буксы

Крышка крепительная

Болт М12 x 35

Шайба пружинная под болт М12 x 35

Крышка смотровая

Шайба тарельчатая торцевого крепления

Болт М20 x 60 торцевого крепления

Шайба стопорная (пластинчатая)

Прокладка (уплотнительная резинов<…> смотровой крышки

Кольцо уплотнительное (резиновое крепительной крышки)

Ось типа РУ1Ш

4 — кольцо картонное, на чертеже не показано, служит для защиты при упаковке.

Рисунок Д.2. Буксовый узел с подшипником кассетного типа

CTBU 130 x 250 x 160 (чертеж N ВТ2-8705) колесной пары

типа РУ1Ш-957 в стандартном корпусе буксы

Подшипник CTBU 150 x 250 x 160

Прокладка полимерная

Кольцо упорное заднее

4 Кольцо картонное

Шайба торцевая на 3 болта М24 или на 4 болта М20

Шайба стопорная (пластинчатая)

Болт М24 x 60 или болт М20 x 60 торцевого крепления

Заглушка

4 — кольцо картонное (на чертеже не показано), служит для защиты от повреждений уплотнений при упаковке, транспортировке и хранении.

Рисунок Д.3. Буксовый узел с подшипниками кассетного типа

CTBU 150 x 250 x 160 (чертеж N ВТ2-8720) с адаптером

колесной пары типа РВ2Ш-957

Приложение Е

(справочное)

ПОГЛОЩАЮЩИЕ АППАРАТЫ АВТОСЦЕПОК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Таблица Е.1

Типы и технические характеристики поглощающих аппаратов

Тип аппарата

Производитель

Класс аппарата

Номинальная энергоемкость при силе 2 МН, кДж

Ход, мм

Номинальная скорость соударения вагонов массой 100 т, км/ч

Масса, кг

Ш-2-В

ФГУП «ПО УВЗ»

ОАО «БСЗ»

ОАО «БМЗ»

ОАО «Камаз-Металлургия»

Т0

фрикционные

50

90

7,3

134

ПМК-110А

ПМК-110-К-23

ОАО «БСЗ»

ОАО «БМЗ»

65

110

8,7

158

Ш-6-ТО-4у

ФГУП «ПО УВЗ»

65

120

8,7

307

РТ-120

ООО «Вагонмаш»

Т1

фрикционные

70

120

9,2

120

ПМКП-110

ОАО «БСЗ»

70

120

9,2

150

АПМ-120-Т1

ОАО «АЗОВМАШ»

70

120

9,2

132

73ZWy

ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ»

Т2

Эластомерные для цистерн с опасными грузами (нефть, нефтепродукты, химические вещества)

110

90

10,5

214

АПЭ-95-УВЗ

ФГУП «ПО УВЗ»

108

95

10,5

170

АПЭ-90-А

ОАО «АВИААГРЕГАТ»

100

90

10,5

160

73ZW12

ООО «ЛЛМЗ-КАМАХ»

Т3

Эластомерные для вагонов с особо опасными грузами (сжиженные газы, ядовитые вещества)

140

120

12,5

200

АПЭ-120-И

ОАО «АВИААГРЕГАТ»

157

120

13,5

155

Е.1. Поглощающие аппараты повышенной энергоемкости

Рисунок Е.1. Поглощающий аппарат

типа АПЭ (АПЭ-90-А, АПЭ-120-И)

Рисунок Е.2. Поглощающий аппарат типа АПЭ-95-УВЗ

Е.1.1. Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-120-И имеет: хромированный шток, диаметр которого существенно меньше габаритных размеров корпуса аппарата и упорной плиты; упорную плиту (имеет два отверстия), соединенную с корпусом двумя болтами.

Е.1.2. Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-90-А имеет: хромированный шток, диаметр которого существенно меньше габаритных размеров корпуса аппарата и упорной плиты; плиту, расположенную на вагоне между упорной плитой и штоком аппарата и соединенную с корпусом двумя болтами.

Е.1.3. Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-95-УВЗ и АПЭ-95-УВЗМ (модернизированный — с февраля 2008 г.) имеет корпус амортизатора, цилиндрическая часть которого видна между упорной плитой и корпусом аппарата. Корпус амортизатора имеет диаметр приблизительно 200 мм, что сопоставимо с габаритами упорной плиты и размерами корпуса амортизатора.

Е.1.4. Поглощающий аппарат ПМКП-110 (рисунок Е.3) разработан на базе серийного выпускаемого поглощающего аппарата ПМКП-110К-23. В нем вместо пружинного комплекта используется подпорно-возвратное устройство, представляющее собой набор упругих полимерных блоков.

Рисунок Е.3. Поглощающий аппарат типа ПМКП-110

Е.1.5. В качестве упругого узла в поглощающем аппарате РТ-120 (рисунок Е.4) применен комплект из полимерных элементов, поджатых с помощью шайбы, трех фрикционных клиньев и нажимного конуса. На корпусе в зоне контакта с клиньями расположены Н-образные канавки. В них запрессованы бронзовые вкладыши, снижающие интенсивность износа поверхностей корпуса и клиньев.

Рисунок Е.4. Поглощающий аппарат типа РТ-120

Е.1.6. Поглощающий аппарат АПМ-120-Т1 (рисунок Е.5) представляет собой механизм упруго-фрикционного типа, разработан на базе серийного выпускаемого поглощающего аппарата ПМКП-110К-23. Вместо пружинного комплекта в нем используется пакет упругих элементов 6. Стабилизацию силовой характеристики пакета упругих элементов 6 обеспечивают регулировочные пластины 10 и пластина 11. Фиксацию всех деталей в аппарате обеспечивает болт стяжной 8 с гайкой 9.

1 — конус нажимной; 2 — корпус; 3 — клин; 4 — пластина

неподвижная; 5 — пластина опорная; 6 — пакет упругих

элементов; 7 — пластина подвижная; 8 — болт стяжной;

9 — гайка М30-6Н.20 ГОСТ 5916-70; 10 — пластина

регулировочная; 11 — пластина

Рисунок Е.5. Поглощающий аппарат АПМ-120-Т1

Приложение Ж

(обязательное)

НОРМАТИВЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ТОРМОЗОВ В ГРУЗОВЫХ СОСТАВАХ

Таблица Ж.1

Расчетное нажатие на ось тормозных колодок (в пересчете

на чугунные колодки) грузовых и рефрижераторных вагонов

N п/п

Тип вагона

Величина нажатия тормозных колодок на ось, тс

1

Грузовые вагоны с чугунными тормозными колодками при включении:

на груженый режим

7,0

на средний режим

5,0

на порожний режим

3,5

2

Грузовые вагоны, оборудованные композиционными тормозными колодками (в пересчете на чугунные колодки), при включении:

на груженый режим

8,5

на средний режим

7,0

на порожний режим

3,5

3

Четырехосные изотермические и багажные цельнометаллические вагоны с односторонним торможением

6,0

4

Вагоны рефрижераторного подвижного состава с чугунными тормозными колодками при включении:

на груженый режим

9,0

на средний режим

6,0

на порожний режим

3,5

5

Вагоны рефрижераторного подвижного состава с композиционными тормозными колодками при включении:

на средний режим

7,0

на порожний режим

4,5

6

Хоппер-дозаторы ЦНИИ-2 и ЦНИИ-3 с чугунными колодками при включении:

на груженый режим

3,5

на порожний режим

1,25

7

Хоппер-дозаторы ЦНИИ-2 и ЦНИИ-3 с композиционными колодками при включении:

на груженый режим

7,0

на порожний режим

3,5

8

Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗ с чугунными колодками при включении:

на груженый режим

6,0

на порожний режим

2,5

9

Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗ с композиционными колодками при включении:

на груженый режим

7,0

на порожний режим

3,0

10

Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗМ с чугунными колодками при включении:

на груженый режим

7,0

на порожний режим

3,0

11

Думпкары 3ВС-50, 4ВС-50, 5ВС-60 с чугунными колодками при включении:

на груженый режим

6,0

на средний режим

4,5

на порожний режим

3,0

12

Думпкары 6ВС-60, 7ВС60, ВС66, ВС-95, 2ВС-105 с чугунными колодками при включении:

на груженый режим

7,0

на средний режим

4,5

на порожний режим

3,5

13

Хоппер-дозаторы ЦНИИ-ДВЗМ, 55-76, 55-76М и думпкары 6ВС-60, 7ВС60, ВС66, 3ВС-50, 4ВС-50, 5ВС60, 2ВС-105 с композиционными колодками при включении:

на средний режим

7,0

на порожний режим

3,5

Примечание: 1. Для вагонов, оборудованных грузовым авторежимом, принимать силу нажатия тормозных колодок в соответствии с загрузкой на ось при порожнем, среднем и груженом режимах.

2. Для рефрижераторных вагонов, удовлетворяющих специальным техническим условиям для скорости движения до 120 км/ч, тормозное нажатие на ось композиционных тормозных колодок в пересчете на чугунные принимать: на среднем режиме 14 тс, на порожнем 8,5 тс.

3. Для грузовых вагонов, оборудованных композиционными колодками, при наличии трафарета нажатия колодок на ось порожнего и груженого вагона нажатие принимать в соответствии с указанной на трафарете величиной. При наличии на вагонах трафарета нажатия колодок на ось только порожнего вагона нажатие на ось колодок груженого вагона принимать в соответствии с п. 2 таблицы с учетом включенного режима торможения (средний или груженый).

Таблица Ж.2

Нормы нажатия тормозных колодок (в пересчете

на чугунные колодки) на 100 тс веса поезда

Категория поезда

Тормозное нажатие на 100 тс веса поезда, тс

Примечание

Единое наименьшее

Минимально допустимое <*>

Рефрижераторные поезда, обращающиеся со скоростями до 100 км/ч

55

50

<*> С уменьшением допустимой скорости движения поезда

Рефрижераторные поезда, обращающиеся со скоростями св. 100 до 120 км/ч

60

50

Грузопассажирские поезда, обращающиеся со скоростями до 90 км/ч

44

38

Составы порожних грузовых поездов длиной до 350 осей, обращающиеся со скоростями до 100 км/ч

55

50

Составы порожних грузовых поездов длиной св. 350 до 400 осей, обращающиеся со скоростями до 90 км/ч

44

Составы порожних грузовых поездов длиной св. 400 до 520 осей, обращающиеся со скоростями до 80 км/ч

33

Составы груженых грузовых, рефрижераторных и хозяйственных поездов, обращающиеся со скоростями до 80 км/ч

33

28

Составы соединенных поездов и поездов повышенного веса

33

28

Таблица Ж.3

Потребное количество ручных тормозов и тормозных

башмаков на каждые 100 тс веса состава в зависимости

от крутизны уклона

Крутизна уклона

0

0,002

0,004

0,006

0,008

0,010

0,012

Число тормозных башмаков

0,2

0,4

0,2

0,4

0,2

0,4

0,2

0,4

0,2

0,6

0,3

0,8

0,4

1,0

Количество тормозных осей

0,4

0,4

0,4

0,4

0,6

0,8

1,0

Продолжение таблицы Ж.3

Крутизна уклона

0,014

0,016

0,018

0,020

0,022

0,024

0,026

Число тормозных башмаков

0,4

1,2

0,5

1,4

0,6

1,6

0,6

1,8

0,7

2,0

0,8

2,2

0,8

2,4

Количество тормозных осей

1,2

1,4

1,6

1,8

Продолжение таблицы Ж.3

Крутизна уклона

0,028

0,030

0,032

0,034

0,036

0,038

0,040

Число тормозных башмаков

0,9

2,6

1,0

2,8

1,0

3,0

1,1

3,2

1,2

3,4

1,2

3,6

1,3

3,8

Количество тормозных осей

Примечания:

1. В числителе — при нагрузке на ось 10 тс и более, в знаменателе — при нагрузке на ось менее 10 тс.

2. При подсчете числа осей ручного торможения учитывать ручные тормоза грузовых и специальных вагонов, имеющих боковой привод без сквозной тормозной площадки.

Приложение И

(обязательное)

РАСЧЕТ ТОРМОЗОВ И ЗАПОЛНЕНИЕ СПРАВКИ ФОРМЫ ВУ-45

И.1. Данные, вносимые в справку ВУ-45:

— штемпель станции, где производилось полное опробование тормозов;

— время вручения справки машинисту (сверять с часами на локомотиве) и номер вагона, у которого встречаются осмотрщики вагонов при опробовании тормозов;

— дата, месяц, год вручения;

— серия и номер локомотива;

— присвоенный номер поезду (последняя цифра четная — четное направление, нечетная — нечетное направление);

— вес поезда (грузового — без учета веса локомотива);

— количество осей поезда;

— требуемое нажатие тормозных колодок. Расчет производит осмотрщик-автоматчик (вес поезда умножается на единое наименьшее тормозное нажатие на 100 тс веса состава по нормативам таблицы Ж.2 Приложения Ж и делится на 100);

— потребность ручных тормозов в осях. Расчет производит осмотрщик-автоматчик в зависимости от крутизны уклонов гарантийного участка, на который поезд будет отправлен после выполнения полной пробы тормозов, и норматива количества ручных тормозов на 100 тс веса состава по таблице Ж.3 Приложения Ж;

— наличие ручных тормозных осей в поезде;

— дополнительные данные.

И.2. Первая графа таблицы в справке ВУ-45 показывает расчетное нажатие тормозных колодок на одну ось вагона. В грузовых вагонах нажатие на одну ось определять в зависимости от типа вагона, загрузки и соответствия установки режимов (порожнего, среднего, груженого) и от типа тормозных колодок по таблице Ж.1 Приложения Ж.

Во второй графе осмотрщик-автоматчик распределяет фактическое количество осей поезда в зависимости от типа и загрузки вагона, типа тормозных колодок, установленных режимов торможения.

В третью графу таблицы заносится фактическое нажатие включенных тормозов поезда. Количество включенных тормозов вагонов в поезде умножается на тормозное нажатие на одну ось. Полученная сумма складывается, общее фактическое нажатие поезда записывается в третью графу в строку «всего».

В четвертую графу таблицы заносятся дополнительные данные в соответствии с таблицей И.1.

Таблица И.1

Дополнительные данные, вносимые в справку ВУ-45

Условное обозначение данных, вносимых в справку

Содержание условного обозначения

К-100, К-75, К-50

В составе поезда соответственно 100%, 75%, 50% вагонов, оборудованных композиционными колодками

П

В грузовой поезд включены пассажирские вагоны или локомотивы

В10

Выполнено полное опробование с 10-минутной выдержкой автотормозов в заторможенном состоянии на горном режиме

ТЦПВ

Выход штока тормозного цилиндра последнего вагона (мм)

Встр.

Номер вагона встречи осмотрщиков вагонов при полном опробовании тормозов

ДПВ

Давление в тормозной магистрали последнего вагона (кгс/см2)

ВО2ХВ

Время отпуска двух хвостовых вагонов

ТЦПВТР

Выход штоков тормозных цилиндров последнего вагона с раздельным потележечным торможением (замеряют на обоих тормозных цилиндрах)

И.3. Плотность тормозной сети поезда (время снижения давления в главных резервуарах локомотива на 0,5 кгс/см2) проверяют при полном опробовании автотормозов и сокращенном опробовании, если оно выполняется после полного опробования от стационарной установки. В справке о тормозах указана плотность при поездном (II) и IV (перекрыша с питанием) положениях ручки крана машиниста. Наименьшее допустимое время снижения давления в зависимости от длины состава и объема главных резервуаров локомотивов при поездном (II) положении ручки крана машиниста указано в таблице И.2.

Таблица И.2

Наименьшее время снижения давления на 0,5 кгс/см2

в главных резервуарах локомотивов при проверке

плотности тормозной сети

Общий объем главных резервуаров локомотива, л

Время, с, при длине состава в осях

до 100

101 — 150

151 — 200

201 — 250

251 — 300

301 — 350

351 — 400

401 — 450

451 — 480

481 — 530

1000

58

40

29

25

23

20

17

15

13

11

1200

69

46

34

29

25

22

20

18

15

13

1500

80

58

46

34

31

26

23

21

17

18

1800

98

69

52

46

38

33

29

26

22

20

2000

104

75

58

52

40

36

32

29

24

22

2500

129

93

71

64

51

45

40

36

30

28

3000

207

138

102

87

75

66

60

51

45

33

Примечание: При проверке плотности тормозной магистрали грузового поезда при зарядном давлении 5,3 — 5,6 кгс/см2 норму времени уменьшить на 10%.

Приведенное в справке значение 0,5/48 — это падение давления в главных резервуарах локомотива на 0,5 кгс/см2 за время 48 с при проверке плотности во II положении крана машиниста; 0,5/46 — за 46 с при проверке в IV положении. Плотность в IV положении не должна отличаться от плотности во II положении более чем на 10% в сторону уменьшения.

Наименование Форма ВУ-45

железнодорожной

администрации

Штемпель станции Время выдачи _______ ч ______ мин

СПРАВКА

об обеспечении поезда тормозами

и исправном их действии

Локомотив серия N ______________________ «__» _____________ 20______ г.

4200 240

Поезд N _______________ весом ___________ тс. Всего осей ______________

1386

Требуемое нажатие колодок (накладок) в тс _____________________________

36

Ручных тормозов в осях ________________________________________________

Тормозное нажатие на ось, тс

Количество осей

Нажатие колодок (накладок), тс

Другие данные

1,25

К-100

3,0

3,5

20

70

П

4,5

5,0

8

40

5,5

ДПВ

6,0

4,8 кгс/см2

7,0

200

1400

ВО2ХВ — 26 с

8,0

8,5

9,0

Роспись

10,0

12

120

11,0

11,5

12,0

ТЦПВ — 60 мм

12,5

13,0

Встр.

14,0

15,0

16,0

18,0

19,0

20,0

21,0

Всего

240

1630

40

Наличие ручных тормозных осей _________________________________________

Плотность тормозной сети поезда при II/IV положениях ручки крана

0,5/48 0,5/46

машиниста _________________________________________________________________

Плотность питательной сети поезда _____________________________________

Напряжение в хвосте поезда ____________________________________________

Хвостовой вагон N _____________________________________________________

Подпись ________________________ Фамилия ______________________________

И.4. Пример расчета справки о тормозах

И.4.1. Расчет нажатия тормозных колодок

Требуемое нажатие колодок в поезде весом 4200 тс:

,

где 33 тс — единое наименьшее тормозное нажатие на 100 тс веса груженого состава (см. таблицу Ж.2 Приложения Ж).

Фактическое нажатие составляет 1630 тс, что больше требуемого.

И.4.2. Определение требуемого количества ручных тормозов

Для определения требуемого количества ручных тормозов необходимо знать максимальную крутизну уклона пути на гарантийном участке. Так, при расчетном уклоне 0,008 по таблице Ж.3 Приложения Ж определяем потребное количество ручных тормозных осей на каждые 100 тс веса состава = 0,6.

Тогда требуемое количество ручных тормозных осей в составе весом 4200 тс будет:

.

Округляя в большую сторону до целого значения, получаем 26, т.е. для удержания состава весом 4200 тс на перегоне с уклоном 0,008 требуется не менее 26 ручных тормозных осей. Фактическое наличие ручных тормозных осей в поезде подсчитывают при полном опробовании тормозов.

И.5. При выполнении сокращенного опробования тормозов осмотрщик-автоматчик заполняет оборотную сторону справки ВУ-45.

Оборот ф. ВУ-45

Отметка о производстве опробования

тормозов в пути следования

Станция или место опробования тормозов

Вид опробования

При изменении состава и веса поезда

Подпись

Вес поезда

Всего осей

Нажатие колодок (накладок), тс

требуемое

фактическое

1

2

3

4

5

6

7

Графа

Содержание

1

Указывается станция или место проведения сокращенного опробования тормозов

2

Вид опробования

3, 4, 5, 6

Эти графы заполняются, если произошло изменение веса поезда (прицепка, отцепка вагонов); если же изменение веса поезда не произошло, то в данных графах ставится прочерк

7

Ставится роспись и время проведения сокращенного опробования тормозов

Примечание: При изменении веса поезда из-за отцепки или прицепки вагона или группы вагонов в графы 3, 4, 5 записываются: новый вес, потребное и фактическое нажатие тормозных колодок.

Ремонт и обслуживание автосцепного устройства подвижного состава Железных дорог

Пункт 11.5. ПТЭ. Подвижной
состав должен быть оборудован
автосцепкой.

Пункт 11.6. ПТЭ. За правильность сцепления
локомотива с первым вагоном ответственным
является машинист локомотива. Отцепка
поездного локомотива от состава и
прицепка к составу (в том числе
разъединение, соединение и подвешивание
тормозных рукавов, открытие и закрытие
концевых кранов) должны производиться
работниками локомотивной бригады.

Отцепка локомотива от пассажирского
состава, оборудованного электрическим
отоплением, производится работником
локомотивной бригады только после
разъединения поездным электромехаником
высоковольтных междувагонных электрических
соединителей. Разъединение электрических
цепей отопления производится при
опущенном токоприемнике.

Пункт 12.4. ПТЭ. Техническое состояние
локомотивов должно систематически
проверяться при техническом обслуживании
локомотивными бригадами.

При техническом обслуживании проверяется:

  • состояние и износ оборудования, узлов
    и деталей и их соответствие установленным
    размерам;

  • исправность действия устройств
    безопасности и устройств радиосвязи,
    тормозного оборудования и автосцепного
    устройства, контрольных, измерительных
    и сигнальных приборов, электрических
    цепей.

Выписка из Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава Железных дорог цв-вниижт-494

Пункт 1.5. Для поддержания автосцепного
устройства в исправном состоянии
установлены следующие виды осмотра:
полный осмотр, наружный осмотр, проверка
автосцепного устройства при техническом
обслуживании подвижного состава.

Пункт 4.1. Требования, изложенные в данной
главе, относятся к проверке автосцепного
устройства во время технического
обслуживания локомотивов и других
случаях, специально оговоренных МПС.

Пункт 4.2. Запрещается постановка в поезда
и следование в них вагонов и других
единиц подвижного состава, у которых
автосцепное устройство имеет хотя бы
одну из следующих неисправностей (в том
числе выявляемых в зоне, видимой при
осмотре с пролазкой).

  1. Трещина корпуса автосцепки.

  1. Трещина тягового хомута, излом клина
    тягового хомута или валика, неисправное
    или нетиповое их крепление. Признаками
    излома клина являются изгиб болта,
    поддерживающий клин, блестящая намятина
    заплечиков клина, металлическая пыль
    на хомуте, увеличенный или уменьшенный
    выход автосцепки, а также двойной удар
    при ударе молотком по клину снизу.

  2. Излом или трещина центрирующей балочки,
    маятниковых подвесок, неправильно
    поставленные маятниковые подвески.

  3. Износ или другие повреждения корпуса
    и механизма сцепления, при которых
    возможен саморасцеп автосцепок.

Проверить действие предохранителя от
саморасцепа путем утапливания лапы
замкодержателя и нажатия на замок.
Предохранитель годен, если замок при
нажатии на него уходит в карман головы
автосцепки не более чем на 20 мм и не
менее чем на 7 мм.

Проверить действие механизма на удержание
замка в расцепленном состоянии до
разведения вагонов, для чего, утопив
лапу замкодержате­ля, повернуть валик
подъемника до отказа и затем отпустить
его. Ав­тосцепка годна, если замок
удерживается в верхнем положении, а
пос­ле прекращения нажатия на лапу
замкодержателя, опускается под дей­ствием
собственного веса в нижнее положение.

  1. Трещина или сквозная протертость
    корпуса поглощающего аппарата.

  1. Зазор между потолком розетки и хвостовиком
    корпуса автосцепки менее 25 мм и более
    40 мм.

  2. Расстояние от упора головки автосцепки
    до ударной розетки менее 70 мм и более
    90 мм.

  3. Трещина, излом или нетиповое крепление
    планки, поддерживающей тяговый хомут,
    упоров, упорной плиты, кронштейнов
    расцепного привода, валика подъемника.

9. Проверить длину цепи ручного привода.
Определяется при постановке рукоятки
рычага на горизонтальную полочку
кронштейна.

При нормальной длине цепи нижняя часть
замка не должна выступать за ударную
стенку зева корпуса автосцепки.

Если цепь короткая — положить рукоятку
рычага на горизонтальную полочку
кронштейна невозможно.

10. Высота оси автосцепки над уровнем
головок рельсов более 1080 мм у локомотивов
и порожних грузовых и пассажирских
вагонов, менее 980 мм у локомотивов и
пассажирских вагонов с людьми, менее
950 мм у груженых грузовых вагонов.

11. Разница по высоте между продольными
осями сцепленных автосцепок не более:

  • в грузовом поезде — 100 мм;

  • между локомотивом и первым груженым
    вагоном грузового поезда— 110 мм;

  • в пассажирском поезде, следующем со
    скоростью до 120 км/ч — 70 мм;

  • в пассажирском поезде, следующем со
    скоростью 121—140 км/ч—50 мм;

  • между локомотивом и первым вагоном
    пассажирского поезда —100 мм;

  • между секциями локомотива и вагонов
    электропоездов — 50 мм.

Пункт 2.8.4. Отклонение автосцепки вниз
(провисание) допускается у ва­гонов
и локомотивов не более чем на 10 мм, а
отклонение вверх — не более чем на 3 мм.
Для вагонов мотор-вагонного подвижного
состава провисание допускается не более
чем на 3 мм, а отклонение вверх—не более
чем на 5 мм.

Пункт 2.8.6. Автосцепка должна свободно
перемещаться из среднего положения в
крайнее от усилия, приложенного человеком,
и возвращаться обратно под действием
собственного веса.

Пункт 2.3.7. Для надежного запирания
болтов, поддерживающих клин тягового
хомута, должно быть обеспечено их типовое
крепление. Под болты и под гайки болтов
ставят запорные планки, которые после
затяжки гаек и постановки проволоки
диаметром 4 мм и длиной 120 мм загибают
на грани гаек и болтов. Вместо постановки
проволоки допус­кается ставить
стандартные шплинты диаметром 5 мм.

Пункт 2.7.1. После ремонта и проверки
собранная автосцепка подлежит клеймению.
На головке автосцепки клеймо ставится
со стороны малого зуба на расстоянии
180 мм от упора головки автосцепки и на
80 мм от верха. Клейма набивают цифрами
высотой не менее 6 мм и глуби­ной 0,25
мм, четко обозначая номер ремонтного
пункта и дату ремонта (например,
1146.03.03. 1146 — номер депо г. Елец).

Пункт 3.3. Не допускается к эксплуатации
замок автосцепки, отстоящий от наружной
вертикальной кромки малого зуба более
чем на 8 мм или менее чем на 1 мм, лапа
замкодержателя, отстоящая от кромки
замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей,
не имеющих скоса, — менее чем на 5 мм).

Пункт 5.1. Исправное действие автосцепного
устройства без ремонта или замены
какой-либо детали гарантируется при
выпуске из ремонта на срок не менее чем
до следующего планового ремонта.

Пункт 5.2. Каждый случай обрыва автосцепки,
тягового хомута в поезде или саморасцепа
автосцепок должен быть расследован, а
сведения о нем сообщены департаментам
вагонного, локомотивного хозяйств и
пассажирских сообщений.

Приложение 3

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании подвижного состава.

Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов.

Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов.

Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания (ПТО), при подготовке вагонов под погрузку и при техническом обслуживании локомотивов ТО-2, ТО-3, а также в других случаях, специально установленных МПС.

При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и ремонта. К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры,располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на

подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания производится освидетельствование узлов и деталей без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.

Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему

контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата, опорную пластину поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 подвергают неразрушающему контролю только после их ремонта сваркой.

Неразрушающий контроль производится в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

Слесарные, станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими техническими условиями МПС на производство этих работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта автосцепного устройства, утвержденных МПС.

Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной, пассажирской и локомотивной служб, начальники отделов вагонного, локомотивного хозяйств и пассажирских перевозок отделений, начальники вагонного (локомотивного) депо или их заместители в соответствии с личными нормативами, а на ремонтных заводах — главный инженер и начальник отдела технического контроля (ОТК) с записью в журнале ремонта.

Тяговый хомут автосцепки

Тяговый хомут считается годным если:

а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

б) нет трещины на тяговых полосах; разрешается вырубать и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с плавным выводом разделок на литейную поверхность, если они не расположены на тяговых полосах;

в) износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорной части — не более 5 мм;

г) хомут отвечает требованиям проверки шаблонами 920р-1 и 861р-м.

Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют, если ее толщина менее 50 мм. Наплавку выполняют со стороны отверстия для клина с таким расчетом, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм.

После наплавки и обработки отверстия проверяют проходным шаблоном 861р-м. Хомут негоден, если шаблон не проходит через верхнее отверстие или через нижнее отверстие для клина. Если шаблон проходит через оба отверстия то хомут исправен.

Длину хомута, т. е. расстояние от передних кромок отверстий для клина до опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата, проверяют шаблоном 920р-1, который плотно прижимают к передним кромкам отверстий для клина. Если толщина перемычки находится в пределах 58-62 мм, но длина тягового хомута не отвечает требованиям проверки шаблоном 920р-1, то должна быть произведена наплавка поверхности в месте опоры корпуса поглощающего аппарата с последующей проверкой тем же шаблоном.

Зазор я, определяемый перемещениями движка, допускается не более 3 мм при выпуске из капитального ремонта и не более 5 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава.

Высоту проема в головной части хомута проверяют шаблоном 920р-1, который перемещают, плотно прижав к тяговой полосе. Проходной вырез полосы этого шаблона должен проходить мимо проверяемого места, а непроходной не должен. Если

это условие не выполняется, то изношенные места необходимо наплавить с последующей обработкой.

Болт, поддерживающий клин тягового хомута, заменяют новым при износе по диаметру более 1 мм при капитальном ремонте и более 2 мм — при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Длина болта должна быть 145+3 мм.

КЛИН, ВАЛИК ТЯГОВОГО ХОМУТА,

УПОРНАЯ ПЛИТА, ПЕРЕДНИЕ И ЗАДНИЕ УПОРЫ,

ПОДДЕРЖИВАЮЩАЯ ПЛАНКА

Клин тягового хомута считают негодным при наличии одного из следующих дефектов:

а) трещина независимо от ее размера и места расположения;

б) ширина в любом сечении менее 90 мм при капитальном ремонте и менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава;

в) толщина менее 28 мм в наиболее изношенном сечении (толщина клина в местах облегчения не контролируется, облегчающая выемка допускается только со стороны буртика);

г) изгиб более 3 мм;

д) высота ограничительных буртиков менее 15 мм;

е) высота клина менее 305 мм.

Ремонтировать неисправный клин тягового хомута не разрешается.

Упорная плита считается негодной, если толщина ее в средней части менее 55 мм при капитальном ремонте и менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава.

Плита с трещиной подлежит замене. После ремонта толщина плиты должна быть 58-59 мм.

Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления.

Поверхности с большим износом должны быть восстановлены наплавкой с последующей обработкой. Вместо наплавки разрешается приваривать планки соответствующих размеров при износе более 5 мм.

Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах 622-625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

Крепление поддерживающей планки осуществляется восемью болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается постановка десяти болтов диаметром 20 мм. Износ поддерживающей планки по толщине допускается не более 4 мм. Изношенную сверх этого поверхность восстанавливают наплавкой с последующей обработкой.

Заварка трещин в поддерживающей планке не допускается.

ДЕТАЛИ ЦЕНТРИРУЮЩЕГО ПРИБОРА

Ударная розетка

Опорные места для головок маятниковых подвесок проверяют в розетке грузового типа шаблоном 776р, в розетке пассажирского типа — шаблоном 779р.

Местные износы на корпусе розетки (от соприкосновения с центрирующей балочкой и корпусом автосцепки) глубиной до 5 мм разрешается оставлять без наплавки с плавным выводом на литую поверхность.

Центрирующая балочка

Центрирующая балочка с трещинами, изгибами или износами должна быть отремонтирована или заменена новой.

Заварка трещин в балочке допускается при условии, что после их вырубки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25 %. Место опоры хвостовика автосцепки на балочке ремонтируют, если высота сечения менее 57 мм для балочки центрирующего прибора грузового типа и менее 160 мм для балочки пассажирского типа.

Балочки с изгибом более 3 мм в средней части или у опорных поверхностей для головок маятниковых подвесок выправляют.

Опорные поверхности крюкообразных опор для головок маятниковых подвесок проверяют у балочек центрирующего прибора грузового типа шаблоном 777р-м, у балочек пассажирского типа — шаблоном 780р-м.

Маятниковая подвеска

Маятниковые подвески грузового типа должны быть проверены шаблоном 778р, пассажирского типа — шаблоном 781р.

Заварка трещин в маятниковых подвесках не допускается.

Изношенные места восстанавливают наплавкой с последующей обработкой и проверкой шаблонами 778р или 781р.

РАСЦЕПНОЙ ПРИВОД

Расцепной привод осматривают на месте для определения состояния деталей. Детали снимают для ремонта при наличии повреждения или при их расположении, несоответствующем установочному чертежу.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн должны быть надежно

закреплены двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки,

контргайки и шплинта 4х25 мм.

Изношенные места фиксирующего кронштейна и кронштейна должны быть восстановлены наплавкой, если износы нарушают действие расцепного привода или автосцепки. Трещины, если в каждой детали их не более одной, заваривают, погнутые детали выправляют.

Расцепной рычаг плоской частью сечением 20х35 мм должен свободно входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

Цепь со звеньями из прутка диаметром более 9 мм или менее 7 мм необходимо заменить.

Цепь расцепного привода должна быть соединена с валиком подъемника удлиненным звеном, которое после соединения сваривают (только в КПА).

Соединительное звено должно изготовляться из прутка диаметром 10 мм и иметь внутренние размеры:

длину не более 45 мм и не менее 35 мм и ширину не более 18 мм и не менее 14 мм.

Если для регулирования длины цепи длина резьбы на регулировочном болте недостаточна, то количество звеньев должно быть соответственно увеличено или уменьшено. Регулировочный болт цепи крепят к расцепному рычагу гайкой и контргайкой с постановкой шплинта.

Приборы пневматического привода для расцепления автосцепок из кабины локомотива ремонтируют в сроки и порядком, установленными инструкцией по ремонту тормозного оборудования локомотивов.

КЛЕЙМЕНИЕ И ОКРАСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ

И ПРОВЕРЕННЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Клейма набивают на хорошо зачищенных местах деталей, четко обозначая номер ремонтного пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм (например, 375.05.97);

старые клейма должны быть зачищены.

Клейма ставят на деталях автосцепного устройства после ремонта или проверки в контрольном пункте или отделении по ремонту автосцепки. Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без клейм не разрешается.

При замене неисправных деталей механизма сцепления новые детали, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ремонта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. Если детали соответствуют шаблонам, то на них наносят клейма контрольного пункта, если не соответствуют, то на них составляется акт-рекламация, которая предъявляется в установленном порядке заводу-поставщику. Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

После проверки детали автосцепного устройства до установки на подвижной состав окрашивают черной краской, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма. Сигнальный отросток замка окрашивают красной краской.

У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса.

Запрещается смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата.

УСТАНОВКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

При установке автосцепного устройства необходимо, чтобы у вагонов и локомотивов с поглощающими аппаратами Ш-1-ТМ, Ш-1-Т и розеткой, выступающей от концевой балки на 185 мм, расстояние от упора головы корпуса автосцепки до грани розетки было не менее 70 мм при полностью утопленном положении автосцепки и не более 90 мм при выдвинутом положении.

Для аппарата Ш-2-Т, устанавливаемого на подвижной состав с розеткой, выступающей на 95 мм, эти расстояния должны быть соответственно не менее 110 и не более 130 мм.

Поглощающие аппараты Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, ПМК-110К-23 и 73ZW устанавливаются на подвижной состав, имеющий розетку, выступающую от концевой балки на 130 мм. Для этих аппаратов расстояние от упора головы автосцепки до грани розетки должно быть не менее 120 мм при утопленном положении автосцепки и не более 140 мм при выдвинутом. Такие же требования должны быть выполнены при установке на указанный подвижной состав аппаратов Ш-1-ТМ (Ш-1-Т).

Расстояние от упора головы автосцепки до розетки при установке поглощающих аппаратов на пассажирский подвижной состав должно быть для аппаратов Р-2П и ЦНИИ-Н6 не менее 70 мм при утопленном и не более 90 мм при выдвинутом положениях автосцепки, а для аппарата Р-5П — соответственно не менее 80 мм и не более 100 мм.

Высоту автосцепки над головками рельсов а горизонтальном и прямом участке пути измеряют — помощью рейки. Эта высота должна быть 980-1080 мм.

Основание рейки кладут на обе головки рельсов, а стойку с

делениями прикладывают к литейному шву, проходящему вдоль

хвостовика корпуса автосцепки. Если шов плохо заметен, через

середину хвостовика проводят продольную линию. Высоту измеряют в

месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней

плоскости центрирующей балочки.

Разница между высотами осей автосцепок по обоим концам вагона, тепловоза или электровоза (одной секции), вагона электро- или дизель-поезда при выпуске из капитального ремонта должна быть не более 15 мм, а при выпуске из других видов ремонта — более 20 мм (для грузового вагона — не более 25 мм).

Положение автосцепки относительно горизонтали определяют по разности между значениями ее высоты от головок рельсов до литейного шва, измеренной в двух местах: по линии зацепления и у входа хвостовика в ударную розетку Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается у вагонов и локомотивов не более чем на 10 мм, отклонение вверх — не более чем на 3 мм.

У вагонов моторвагонного подвижного состава провисание допускается не более чем на 3 мм, а отклонение вверх — не более чем на 5 мм.

При центрирующем приборе с маятниковом подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм, а между этой же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке — не менее 20 мм.

Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия, приложенного человеком, и возвращаться обратно под действием собственного веса. Проверку этого требования выполняют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам.

Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована. Рукоятка расцепного рычага должна укладываться на полочку фиксирующего кронштейна так, чтобы нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.

Перед регулированием длины цепи предварительно проверяют длину короткого плеча рычага от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять 190(+10) мм.

Поглощающий аппарат должен прилегать к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам. Ослабленные заклепки упоров и ударной розетки должны быть переклепаны, болтовые соединения закреплены.

Ограничительную планку или скобу на хребтовой балке (или другое ограничительное устройство), предохраняющую тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, необходимо заменить, если она погнута или в ней имеются трещины.

НАРУЖНЫЙ ОСМОТР

При наружном осмотре необходимо проверить:

а) действие механизма автосцепки;

б) износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

в) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);

г) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

д) крепление клина тягового хомута;

е) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

ж) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

з) зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

и) высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов;

к) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;

В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, а также при единой технической ревизии пассажирских вагонов механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.

Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии хотя бы одной из следующих неисправностей:

а) автосцепка не отвечает требованиям проверю комбинированным шаблоном 940р;

б) детали автосцепного устройства с трещинами;

в) разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки подвижного состава более 10 мм;

высота оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов более 1080 мм и менее 1010 мм у вагонов на тележках КВЗ-5,КВЗ-ЦНИИ и менее 1000 мм на тележках остальных типов;

г) цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой;

цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;

д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм; зазор между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм (при жесткой опоре хвостовика);

е) замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скоса, — менее чем на 5 мм);

ж) валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;

з) толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой вместо неисправной на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, менее 48 мм;

и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам (для аппарата 73 ZW допускается наличие суммарного зазора между передним упором и упорной плитой или корпусом аппарата и задним упором до 5 мм);

к) упорные угольники, передние и задние упоры с ослабленными заклепками;

л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, либо без контргаек и шплинтов на болтах (допускается крепление поддерживающей планки болтами диаметром 20 мм, но в количестве 10 шт.);

м) нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;

н) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

о) ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм;

п) отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом;

ослабшие болты розетки; болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек.

Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940р:

а) проверка исправности действия предохранителя замка.

б) проверка действия механизма на удержание замка в

расцепленном положении.

в) выявление возможности преждевременного включения

предохранителя замка при сцеплении автосцепок.

г) проверка толщины замыкающей части замка.

д) проверка ширины зева автосцепки (без замка

е) проверка износа малого зуба.

ж) проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной

поверхности зева.

При единой технической ревизии пассажирских вагонов (1

ПРОВЕРКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ

ВАГОНОВ И ЛОКОМОТИВОВ

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов и других единиц подвижного состава, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей (в том числе выявляемых в зоне, видимой при осмотре с пролазкой):

а) трещина корпуса автосцепки;

б) трещина тягового хомута, излом клина тягового хомута или валика, неисправное или нетиповое их крепление. Признаками излома клина являются изгиб болта, поддерживающего клин, блестящая намятина заплечиков клина, металлическая пыль на хомуте, увеличенный или уменьшенный выход автосцепки, а также двойной удар при ударе молотком по клину снизу;

в) излом или трещина центрирующей балочки, маятниковых подвесок (или направляющей рейки центрирующего прибора безмаятникового типа), неправильно поставленные маятниковые подвески грузовых вагонов (широкими головками вниз), излом пружин, отсутствие гаек или обрыв болтов пружин центрирующего прибора;

г) износ или другие повреждения корпуса и механизма сцепления, при которых возможен саморасцеп автосцепок.

Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком.

Для проверки ломик заостренным концом вводят сверху в пространство между ударной стенкой зева одной автосцепки и торцевой поверхностью замка другой (смежной) автосцепки. Поворачивая выступающий конец ломика по направлению стрелки, нажимают заостренным концом на замок. Если он не уходит внутрь кармана и при этом слышен четкий металлический стук от удара предохранителя в противовес замкодержателя, значит предохранительное устройство от саморасцепа исправно. Также проверяют и смежную автосцепку.

При проверке автосцепок пассажирских вагонов, между секциями локомотивов, а также грузовых вагонов, если находящийся в них груз препятствует введению ломика сверху, ломик вводят снизу через отверстие в нижней стенке кармана и, упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части.

Если при проверке действия предохранителя от каморасцепа обнаружено, что замок раскачивается более чем на 20 мм (определяют это при помощи заостренной части ломика, имеющей ширину 20 мм) или выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимопроверить, лежит ли на полочке верхнее плечо предохранителя. Для

этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка (положение II) и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, выталкивая замок из кармана корпуса до отказа. Если замок неподвижен или его свободное качание значительно уменьшилось, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.

Когда автосцепки натянуты и увести замки внутрь кармана корпуса ломиком невозможно, надежность работы механизма определяют по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки. Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу через отверстие корпуса, предназначенное для восстановления сцепленного состояния у ошибочно расцепленных автосцепок и нажимают на лапу замкодержателя. Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуба смежной автосцепки, то

замкодержатель исправен. В случае когда противовес замкодержателя отломан, лапа свободно качается, и при нажатии на нее ломиком проверяющий не ощущает заметного сопротивления. Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапу ломиком сверху, свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному повороту замкодержателя. Наличие верхнего плеча предохранителя проверяют ломиком, который вводят в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка. Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по направлению к полочке.

Металлический звук от удара предохранителя о полочку при отпускании ломика указывает на то, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит она отсутствует;

д) трещина или сквозная протертость корпуса поглощающего аппарата; повреждения, вызывающие потерю поглощающим аппаратом упругих свойств, о чем свидетельствует наличие зазора между упорными угольниками и упорной плитой или корпусом аппарата

е) зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм (для центрирующего прибора с жесткой опорой);

ж) выход вкладышей крепления крышки поглощающего аппарата

Ш-6-ТО-4 за наружные плоскости боковых стенок корпуса;

и) расстояние от упора головы до ударной розетки при поглощающем аппарате Ш-1-ТМ (Ш-1-Т) и розетке, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 мм и более 90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм и поглощающих аппаратах Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, ПМК-110К-23, 73ZW

— менее 110 мм и более 150 мм, у восьмиосных вагонов и других единиц подвижного состава с аппаратами Ш-2-Т — менее 100 мм и более 140 мм;

к) трещина, излом или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, упоров, упорной плиты, кронштейнов расцепного привода, валика подъемника;

л) длинная цепь расцепного привода (определяют при постановке рукоятки рычага на горизонтальную полочку кронштейна; при нормальной длине цепи нижняя часть замка не должна выступать за ударную стенку зева корпуса автосцепки);

м) короткая цепь расцепного привода (об этом свидетельствует невозможность положить рукоятку рычага на горизонтальную полочку кронштейна), обрыв или нетиповое крепление цепи рычага;

н) отсутствие блокировочных устройств расцепных рычагов пассажирских вагонов и вагонов электропоездов внутри состава; не прикрученные проволокой к фиксирующему кронштейну рукоятки расцепных рычагов грузовых вагонов, находящихся под общим грузом;

о) повреждение или отсутствие ограничителей у автосцепок пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, а также грузовых вагонов, на которых пре усмотрена постановка автосцепок с ограничителя N , вертикальных перемещений;

п) высота оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у локомотивов и порожних грузовых и пассажирских вагонов, менее 980 мм у вагонов с пассажирами, менее 950 мм у локомотивов и загруженных грузовых вагонов;

р) разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм (кроме автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона, у которых допускается разность 110 мм); разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов в пассажирских поездах, курсирующих со скоростью до 120 км/ч, более

70 мм, а в поездах, курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч, а также у вагонов электропоездов и у локомотивов между секциями — более 50 мм; между локомотивом и первым вагоном пассажирского поезда — более 100 мм.

с) При обнаружении суммарного зазора между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратом более 50 мм вагон отцепляется в текущий ремонт, аппарат снимается с вагона и заменяется пружинно-фрикционным из ремонтного запаса ПТО или ППВ. Далее вагон следует по установленному маршруту до ближайшего сервисного участка, где пружинно-фрикционный аппарат меняется на эластомерный. Если суммарный зазор от 5 до 50 мм вагон следует по установленному маршруту до ближайшего сервисного участка, где производится отцепка в текущий ремонт и замена аппарата из обменного фонда.

СРОК ГАРАНТИИ

АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Исправное действие автосцепного устройства вагона или локомотива без ремонта или замены какой-либо детали гарантируется при выпуске из капитального и деповского ремонта на срок не менее чем до следующего планового ремонта.

Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине предприятия, на котором был произведен его ремонт, то в этом случае представителями вагонного, пассажирского или локомотивного хозяйства составляется акт-рекламация в установленном порядке в адрес данного предприятия.

Каждый случай обрыва автосцепки, тягового хомута в поезде или саморасцепа автосцепок должен быть расследован, а сведения о нем сообщены департаментам хозяйств.

Вид осмотра Выполняемые работы

  1. Проверка при техническом обслуживании. Шаблон 873, ломик-калибр
  2. Наружный осмотр – при ремонте ТР-1, шаблон 940р
  3. Полный осмотр – при ремонте ТР-2. Снятие съемных деталей

Основные размеры Браковочный размер в эксплуатации (мм)

Установочные данные

  1. Высота автосцепки над головкой рельса 980-1080
  2. Провис более 10
  3. Задир более 3
  4. Разность высот автосцепок по краям секций более 20
  5. разность высот автосцепок между секциями более 100
  6. Расстояние между потолком ударной розетки и хвостовиком

На выходе 25-40

В глубине менее 20

7. Расстояние между головой автосцепки и ударной розеткой 66-95

    1. Толщина головки маятникового болта менее 18
    2. Расстояние от замка до кромки малого зуба 1-8

10. Толщина перемычки хвостовика автосцепки под клин менее 46

  1. Износ хомута в месте его контакта с хвостовиком автосцепки 140-145

12. Толщина перемычки в хомуте под клин менее 50

13. Толщина упорной плиты по центру менее 53

  1. Толщина упорной плиты в месте контакта ее в гнезде рамы менее 44
  2. Длина гнезда в раме под фрикционный аппарат 622-625

16. Посадка фрикционного аппарата в гнезде с натягом

  1. Износ тяговой полосы хомута более 4
  2. Толщина клина менее 30
  3. Ширина клина менее 89
  4. Изгиб клина более 3

21. Износ болта, поддерживающего клин более 2

22. Толщина поддерживающей планки менее 14

Поглощающий аппарат должен плотно прилегать к передним и задним упорам без зазоров

Трещина в деталях автосцепного устройства не допускаются

При ТР-1 автосцепки, клинья, маятниковые болты по циклам снимаются с электровоза для дефектоскопии

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Панцеф 100 мл суспензия для детей инструкция цена отзывы
  • Квантум таблетки для кошек инструкция от глистов по применению цена
  • Руководство по эксплуатации фольксваген поло седан 2019 года выпуска
  • Руководство организацией в социальной сфере
  • Форма рм рабочие места инструкция по заполнению