Мон 721 руководство по эксплуатации

Утвержден

Департаментом вагонного хозяйства,

Департаментом пассажирских сообщений

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ МЕТОД НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ

РД 32.159-2000

Настоящий руководящий документ распространяется на неразрушающий контроль деталей и узлов грузовых и пассажирских вагонов магнитопорошковым методом.

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта (ГУП ВНИИЖТ) МПС России»

ИСПОЛНИТЕЛИ: Заведующий отделением Управления безопасностью движения и неразрушающих методов контроля, к.т.н. Л.Н. Косарев

Старший научный сотрудник, к.т.н. Г.Г. Газизова

Научный сотрудник Н.И. Олефиренко

2 ВВЕДЕН ВЗАМЕН технологической инструкции N 637-96 ПКБ ЦВ

ВНЕСЕНЫ Изменение N 1, утвержденное Заместителем начальника Департамента вагонного хозяйства ОАО «РЖД» В.А. Чижовым, Заместителем начальника Департамента дальних пассажирских перевозок ОАО «РЖД» В.С. Фетисовым, введенное в действие в 2004 г; Изменение N 2, утвержденное главным инженером Департамента вагонного хозяйства ОАО «РЖД» А.Ф. Комиссаровым и Заместителем начальника Департамента дальних пассажирских перевозок ОАО «РЖД» В.С. Фетисовым, введенное в действие в 2007 г.

1. Область применения

1.1 Настоящий руководящий документ (РД) распространяется на неразрушающий контроль деталей и узлов грузовых и пассажирских вагонов магнитопорошковым методом (магнитопорошковый контроль).

1.2 РД устанавливает общие требования к средствам и методикам проведения магнитопорошкового контроля деталей при всех видах планового ремонта вагонов.

1.3 РД предназначен для руководителей подразделений НК на ремонтных предприятиях и дефектоскопистов.

1.4 Перечень деталей вагонов, подлежащих магнитопорошковому контролю, с указанием способов и средств контроля приведен в приложении А.

1.5 РД соответствует требованиям ГОСТ 21105.

1.6 Настоящий РД применяется совместно со следующими документами:

РД 32.174-2001 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения. Утв. 25.04.2001 г.

ЦВ/3429 Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар. Утв. 31.12.76 г.

ЦВ/587 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту. Утв. 21.08.98 г.

ЦВ/627 Грузовые вагоны колеи 1520 мм. Руководство по капитальному ремонту вагонов колеи 1520 мм. Утв. 31.12.98 г.

РД 32 ЦВ 052-99 Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов. Утв. 31.05.99 г.

ЦВ-ВНИИЖТ-494 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Утв. 16.09.97 г.

РТМ 32 ЦВ-201-88 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. Утв. 11.11.88 г.

ЦВ-201-98 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Утв. 10.03.98 г.

ЦВ-ЦЛ-292 Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов, Утв. 23.09.94 г.

3-ЦВРК-2001 Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. Утв. 12.03.98 г.

ЦЛ-230 Основные условия ремонта и модернизации пассажирских вагонов на заводах МПС. Утверждены 8.08.94 г.

Л2.003/12-4694 РВ Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту. Утв. 11.12.95 г.

1.7 С вводом в действие настоящего РД утрачивает силу «Технологическая инструкция по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов» N 637-96 ПКБ ЦВ в части раздела «Магнитопорошковый метод».

ЦЛ-201-03 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте пассажирских вагонов, Утв. 24.09.03 г.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. Нормативные ссылки

2.1 В настоящем РД использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 33-82 Нефтепродукты. Метод определения кинематической и расчет динамической вязкости

ГОСТ 305-86 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 380-94 Сталь конструкционная обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 982-80 Масло трансформаторное. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 4220-75 Калий двухромовокислый. Технические условия

ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 8433-81 Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10. Технические условия

ГОСТ 9849-86 Порошок железный. Технические условия

ГОСТ 10227-86 Топливо для реактивных двигателей. Технические условия

ГОСТ 15171-78 Присадка АКОР-1. Технические условия

ГОСТ 19906-74 Нитрит натрия технический. Технические условия

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические условия

ГОСТ 28369-89 Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие требования и методы испытаний

ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества

ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД. Формы и правила выполнения документации на технический контроль

РД 32.174-2001 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения. Утв. 25.04.2001 г.

ПР 32.140-99 Правила по метрологии. Метрологическое обеспечение стандартных образцов предприятий отрасли. Порядок разработки, аттестации, утверждения и регистрации, контроля и надзора

ТУ 6-36-05800165-1009-93 Порошок магнитный черный

ТУ 2662-003-41086427-97 Материалы индикаторные цветные для магнитопорошковой дефектоскопии «ДИАГМА 1100, ДИАГМА 1200, ДИАГМА 0473, ДИАГМА 0400»

ТУ 6-01-1043-79 Сульфанол.

ТУ 2379-001-73527608-2004 Материалы индикаторные для неразрушающего контроля магнитопорошковым методом «МИНК-030», «МИНК-010», «МИНК-200», «МИНК-070М».

ТУ 2662-003-73527608-2005 Материалы индикаторные для неразрушающего контроля магнитопорошковым методом «МИНК-045Л», «МИНК-043Л».

В настоящем РД ссылки на разделы, пункты и рисунки делаются следующим образом:

— ссылка на раздел В.3 приложения В: «раздел В.3»;

— ссылка на пункт 8.2.1 раздела 8: «п. 8.2.1»;

— ссылка на рисунок 3.1 раздела 3: «рисунок 3.1».

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3. Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем РД использованы термины с соответствующими определениями (таблица 3.1).

Таблица 3.1

Термины и их определения

3.2 В настоящем РД использованы следующие сокращения:

НК — неразрушающий контроль;

КМС — концентрат магнитной суспензии;

НУ — намагничивающее устройство;

СНУ — седлообразное намагничивающее устройство;

СОП — стандартный образец предприятия;

СПП — способ приложенного поля;

СОН — способ остаточной намагниченности;

Зона ДН — зона достаточной намагниченности;

УФ-облучатель — ультрафиолетовый облучатель.

4. Общие положения

4.1 Магнитопорошковый контроль основан на притяжении магнитных частиц силами неоднородных магнитных полей, возникающих над дефектами в намагниченной детали.

4.2 При магнитопорошковом контроле выявляются поверхностные дефекты типа нарушений сплошности металла: трещины различного происхождения, флокены, закаты, надрывы, волосовины, расслоения, дефекты сварных соединений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов.

4.3 Результаты магнитопорошкового контроля зависят от магнитных свойств материала, формы, размеров и шероховатости поверхности контролируемой детали, местоположения и направления выявляемых дефектов, режима намагничивания, свойств применяемого магнитного индикатора и способа его нанесения.

4.4 Магнитопорошковый контроль деталей проводят по операционным картам по ГОСТ 3.1502 или технологическим картам, составленным на основе настоящего РД и утвержденным главным инженером предприятия.

4.5 В технологической карте магнитопорошкового контроля должны быть указаны:

— наименование детали;

— обозначение нормативных и технологических документов, на основе которых она разработана;

— характеристики детали (марка стали, шероховатость, твердость и цвет поверхности);

— зоны контроля; типы дефектов, подлежащих выявлению, их возможное направление;

— эскиз детали и схема намагничивания;

— размеры зоны ДН;

— тип применяемого дефектоскопа и (или) НУ; вспомогательные средства контроля;

— тип магнитного индикатора (при использовании суспензии — ее состав);

— способ контроля (СПП или СОН);

— требуемое значение напряженности магнитного поля на поверхности детали или значение намагничивающего тока;

— величина зазора между соленоидом и контролируемой поверхностью;

— освещенность и другие параметры контроля;

— операции контроля в последовательности их проведения;

— технологическая оснастка рабочего места, необходимая для проведения контроля (способ установки, закрепления и вращения детали, способ перемещения НУ);

— критерии оценки результатов контроля в соответствии с требованиями нормативных и технологических документов по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и их составных частей или ссылка на эти документы;

— подписи лиц, разработавших и утвердивших технологическую карту.

Допускается указывать другие сведения, необходимые для проведения контроля.

4.6 Типовые методики магнитопорошкового контроля деталей вагонов, необходимые для составления технологических карт, приведены в приложении Б.

Образец технологической карты магнитопорошкового контроля приведен в приложении В.

4.7 Общие требования к организации работ, технологической оснастке и оборудованию рабочих мест, к персоналу, средствам контроля, оценке и оформлению результатов контроля, требования безопасности установлены в РД 32.174.

5. Средства контроля

5.1 Дефектоскопы и вспомогательные средства контроля

5.1.1 При магнитопорошковом контроле деталей применяют переносные, передвижные и стационарные дефектоскопы и (или) НУ.

5.1.2 В зависимости от принципа действия и функционального назначения в состав дефектоскопа входят:

— блок питания или управления;

— НУ (соленоиды, электромагниты, постоянные магниты, гибкие токопроводящие кабели или стержни, электроконтакты для пропускания электрического тока по контролируемой детали или ее части и т.п.);

— вспомогательные устройства и приспособления.

5.1.3 Основные типы дефектоскопов и (или) НУ, применяемых при магнитопорошковом контроле деталей, приведены в приложении Г.

5.1.4 Типы дефектоскопов и НУ выбирают с учетом формы и размеров контролируемой детали, а также необходимой для выявления дефектов напряженности магнитного поля (таблица Г.1).

5.1.5 К вспомогательным средствам контроля относятся:

— устройства для нанесения магнитных индикаторов на контролируемую поверхность деталей;

— устройства для осмотра контролируемой поверхности деталей;

— приборы и устройства для проверки режима намагничивания и степени размагничивания деталей;

— приборы и устройства для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов.

Основные типы вспомогательных средств контроля приведены в приложении Д.

5.1.6 Устройства для нанесения магнитных индикаторов должны обеспечивать равномерное распределение магнитных частиц на контролируемой поверхности деталей.

5.1.7 Устройства для нанесения магнитных индикаторов изготавливают из немагнитных материалов (алюминий, медь, латунь, пластмасса и т.п.).

5.1.8 Для нанесения магнитного порошка применяют распылители — емкости диаметром (40 — 50) мм, покрытые проволочной сеткой с ячейками размером от 0,5 до 1,0 мм.

5.1.9 При нанесении магнитной суспензии вручную применяют фляжки, кружки, лейки, распылители, ванночки, поддоны для ее сбора. В состав дефектоскопов стационарного типа входят механизированные устройства, обеспечивающие перемешивание, подачу и сбор (циркуляцию) суспензии.

5.1.10 При осмотре деталей применяют переносные светильники, УФ-облучатели по ГОСТ 28369, а также различные оптические устройства (лупы, эндоскопы и др.).

5.1.11 Для проверки режимов намагничивания и степени размагничивания деталей применяют приборы для измерения напряженности магнитного поля.

5.1.12 Дефектоскопы и НУ не реже одного раза в 6 месяцев подвергаются проверке технического состояния комиссией в составе: главный инженер предприятия (председатель); руководитель подразделения НК; старший мастер цеха, инженер по технике безопасности; электрик. При проверке технического состояния выполняют следующие работы:

— очистку НУ от загрязнений и остатков магнитного индикатора и продувку их сжатым сухим воздухом;

— проверку соответствия технических характеристик дефектоскопа (напряженности магнитного поля, создаваемой входящим в комплект дефектоскопа НУ, величины намагничивающих токов и др.) требованиям руководства по эксплуатации;

— проверку надежности заземления вторичной электрической цепи дефектоскопа, предназначенной для питания переносных светильников; металлических частей корпуса дефектоскопа и других механизмов, находящихся на рабочем месте и подлежащих заземлению в соответствии с требованиями безопасности;

— проверку соответствия сопротивления изоляции токоведущих частей дефектоскопа от металлических частей корпуса требованиям эксплуатационной документации;

— проверку состояния изоляции подводящих проводов и их защитных шлангов (при этом особое внимание следует обращать на места их присоединения к составным частям дефектоскопа);

— осмотр защитных кожухов выключателей, разъемов и штепсельных соединений;

— проверку состояния всех вспомогательных приборов и устройств;

— проверку режимов намагничивания контролируемых деталей по п. 7.2.1.9.

При обнаружении неисправностей дефектоскопов и НУ принимают меры к их устранению.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.13 Результаты проверки технического состояния и калибровки дефектоскопов заносят в пронумерованный и прошнурованный журнал (приложение Л).

5.1.14 Выявляющую способность магнитных индикаторов проверяют с помощью СОП с искусственными дефектами, при этом могут применяться специализированные приборы (Приложение Д).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.15 Работоспособность (порог чувствительности) средств контроля проверяют с помощью СОП с искусственными дефектами.

Допускается проверку работоспособности средств контроля проводить с помощью СОП с естественными дефектами (трещинами) при обеспечении выявляющей способности магнитных индикаторов по п. 6.1.5 и режима намагничивания деталей по п. 7.2.1.9.

5.1.16 Требования к СОП для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов и работоспособности средств контроля приведены в Приложении Е.

5.2 Магнитные индикаторы

5.2.1 В качестве магнитных индикаторов применяют магнитные порошки и суспензии.

5.2.2 Магнитные индикаторы поставляют потребителям в виде магнитных порошков или концентратов магнитных суспензий (КМС) — черных, цветных и люминесцентных.

5.2.3 Для обеспечения необходимого контраста при контроле деталей со светлой поверхностью рекомендуется применять черный магнитный порошок, при контроле деталей с темной поверхностью — цветные или люминесцентные магнитные порошки.

5.2.4 Типы магнитных порошков и КМС, их основные характеристики, способ применения и назначение приведены в таблице Ж.1.

Допускается применять другие магнитные порошки и КМС с аналогичными характеристиками (в т.ч. зарубежные), разрешенные к применению департаментами вагонного хозяйства и хозяйства пассажирских сообщений ОАО «РЖД».

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.2.5 При поступлении с предприятия-изготовителя и после истечения гарантийного срока хранения магнитный порошок или КМС проверяют в дорожных или заводских лабораториях на соответствие требованиям технических условий. При проверке магнитных порошков типа ПЖВ 2 — 5 по ГОСТ 9849 определяют процентное содержание углерода, гранулометрический состав, влажность, выявляющую способность.

По результатам проверки магнитных индикаторов должен быть оформлен акт. Магнитные индикаторы могут быть использованы по назначению при получении положительных результатов проверки.

5.2.6 Магнитные порошки или КМС проверяют перед их использованием на наличие сертификата качества, этикетки или ярлыка с указанием даты выпуска и гарантийного срока хранения, отсутствие каких-либо повреждений упаковки.

5.2.7 В качестве дисперсионной среды для приготовления магнитных суспензий используют технические масла, дизельное топливо, смеси масел с дизельным топливом или керосином, воду с кондиционирующими добавками.

5.2.8 Дисперсионная среда магнитных суспензий должна быть чистой, прозрачной и обеспечивать хорошее смачивание контролируемой поверхности.

5.2.9 Дисперсионная среда для приготовления суспензий на основе люминесцентных магнитных порошков не должна светиться при ультрафиолетовом облучении и гасить люминесценцию порошка.

5.2.10 Составы и способы приготовления магнитных суспензий приведены в таблицах Ж.2 и Ж.3.

Составы и способы приготовления магнитных суспензий на основе магнитных порошков и концентратов, разрешенных к применению департаментами вагонного хозяйства и хозяйства пассажирских сообщений ОАО «РЖД», но не приведенных в таблицах Ж.2 и Ж.3, — в соответствии с рекомендациями инструкций по их применению.

(Измененная редакция, Изм. 2).

5.2.11 При использовании в качестве дисперсионной среды магнитных суспензий технических масел или масляных смесей, не указанных в таблице Ж.3, необходимо определять их кинематическую вязкость по ГОСТ 33 в лабораторных условиях, при этом:

— вязкость дисперсионной среды суспензий на основе магнитного порошка типа ПЖВ5-71 по ГОСТ 9849 должна быть в диапазоне от 5 x 10^-6 до 36 x 10^-6 м²/с (от 5 до 36 сСт) при температуре контроля;

— вязкость дисперсионной среды суспензий на основе черного магнитного порошка по ТУ 6-36-05800165-1009 должна быть не более 10 x 10^-6 м²/с (10 сСт) при температуре контроля.

5.2.12 Магнитные порошки и КМС хранят в закрытых емкостях в соответствии с требованиями инструкций по их применению.

5.2.13 Магнитные суспензии хранят в плотно закрытых емкостях, изготовленных из немагнитных материалов.

5.2.14 Водные магнитные суспензии при хранении и использовании необходимо оберегать от попадания в них технических масел, керосина и других загрязняющих материалов, которые могут вызвать коагуляцию магнитных частиц.

5.2.15 Магнитные суспензии, приготовленные с применением технических масел и смеси масел с дизельным топливом или керосином, необходимо оберегать от попадания в них воды и загрязнений, которые могут вызвать коагуляцию магнитных частиц.

6. Подготовка к проведению контроля

6.1 Подготовка средств контроля

6.1.1 Подготовка средств контроля включает в себя:

— внешний осмотр и подготовку к работе дефектоскопа, НУ, вспомогательных приборов и устройств;

— приготовление и проверку выявляющей способности магнитного индикатора;

— проверку работоспособности (порога чувствительности) средств контроля;

— проверку наличия на рабочем месте средств для очистки деталей, необходимого слесарного инструмента, переносного светильника, лупы, мелков, и т.п.

При проведении проверки работоспособности средств контроля с помощью СОП с искусственными дефектами проверку выявляющей способности магнитных индикаторов допускается не проводить.

6.1.2 При внешнем осмотре дефектоскопа и вспомогательных приборов и устройств проверяют:

— целостность корпусов блока питания, НУ и других узлов;

— надежность соединения шнура питания и соединительных кабелей;

— надежность заземления;

— исправность переключателей и тумблеров блока управления (питания), НУ и других узлов;

— исправность подвижных узлов (механизмов зажима и поворота контролируемых деталей; перемещения соленоидов; шарнирных и раздвижных полюсов электромагнитов и постоянных магнитов).

6.1.3 Подготовку к работе дефектоскопов, вспомогательных приборов и устройств осуществляют в соответствии с требованиями эксплуатационных документов на них. При подготовке к работе дефектоскопов, работающих от электрической сети, по показаниям вольтметра и амперметра на панели блока управления (питания) дефектоскопа проверяют соответствие напряжения питания и намагничивающего тока требованиям эксплуатационных документов на дефектоскопы.

При проверке намагничивающего тока дефектоскопа контролируемые детали и другие объекты из ферромагнитных материалов должны быть удалены от НУ на расстояние не менее 100 мм.

6.1.4 Магнитную суспензию требуемого состава приготовляют в соответствии с приложением Ж. Суспензию, приготовленную заранее или используемую повторно, следует тщательно размешать и осмотреть визуально. Изменение цвета, слипание магнитных частиц, наличие посторонних примесей, комков и нитевидных сгустков свидетельствуют об ухудшении качества суспензии.

6.1.5 Проверку выявляющей способности магнитных индикаторов проводят в соответствии с Приложением И:

— на участке контроля с помощью прибора МОН 721;

— в дорожных или заводских лабораториях — с помощью прибора МФ-10СП.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.1.6 Проверку работоспособности средств контроля проводят с помощью СОП с искусственными или естественными дефектами последовательным выполнением следующих операций:

6.1.6.1 СОП размагничивают и проверяют качество размагничивания нанесением магнитной суспензии на СОП. При этом над дефектом на рабочей поверхности СОП не должно быть четкого индикаторного рисунка. Допускается слабое скопление магнитных частиц на рабочей поверхности СОП в зоне дефектов.

6.1.6.2 Проводят магнитопорошковый контроль СОП (намагничивают, наносят магнитный индикатор, осматривают). Сравнивают полученный индикаторный рисунок с дефектограммой, приведенной в паспорте на СОП.

6.1.6.3 Средства контроля считаются работоспособными, если над дефектами на рабочей поверхности СОП образовался индикаторный рисунок, вид которого соответствует дефектограмме, приведенной в паспорте на СОП.

6.1.6.4 Средства контроля считаются неработоспособными при отсутствии индикаторного рисунка над дефектами на рабочей поверхности СОП или при образовании нечеткого размытого индикаторного рисунка не по всей длине дефекта, а также при наличии фона из магнитных частиц.

6.1.6.5 Индикаторный рисунок над дефектами на СОП может отсутствовать при:

— неправильном взаимном расположении СОП и НУ, отсутствии удлинителей при намагничивании СОП и т.п.

— недостаточной напряженности магнитного поля на рабочей поверхности СОП;

— ухудшении качества магнитного порошка или суспензии.

6.1.6.6 Нечеткий индикаторный рисунок над дефектами может получиться при недостаточной концентрации магнитных частиц в суспензии, а фон — при их избыточной концентрации.

6.1.6.7 При отсутствии или образовании нечеткого индикаторного рисунка над дефектами на СОП проверяют напряженность магнитного поля на рабочей поверхности СОП по методике, приведенной в разделе К.3.

Если измеренное значение напряженности магнитного поля соответствует значению, приведенному в паспорте на СОП, необходимо заменить магнитный индикатор.

6.1.6.8 Результаты проверки работоспособности средств контроля записывают в журнал установленной формы (приложение Л).

6.2 Подготовка деталей

6.2.1 Перед проведением контроля детали должны быть очищены до металла. При этом с контролируемой поверхности должны быть удалены ржавчина, шлак, окалина, загрязнения, смазка, слой старой растрескавшейся краски и другие покрытия, мешающие проведению контроля.

6.2.2 Детали, подвергавшиеся машинной мойке, дополнительно очищают вручную, если на подлежащей контролю поверхности этих деталей остаются загрязнения.

6.2.3 При очистке деталей применяют волосяные и металлические щетки, скребки, губки, ветошь и салфетки, не оставляющие ворса на очищаемой поверхности.

Применение металлических щеток, скребков и других инструментов для очистки поверхности деталей после их намагничивания не допускается.

6.2.4 Перед проведением контроля проводят осмотр поверхности деталей с применением, при необходимости, луп. При этом выявляют наличие рисок, задиров, забоин, электроожогов и других видимых глазом дефектов.

6.2.5 Выявленные при осмотре дефекты устраняют зачисткой или другими методами в соответствии с требованиями нормативной и технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и их составных частей.

6.2.6 Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами магнитопорошковому контролю не подлежат.

6.2.7 При использовании водных суспензий, приготовленных на основе концентратов, контролируемые поверхности деталей для обезжиривания протирают ветошью, смоченной в суспензии, предназначенной для проведения контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6.2.8 При использовании магнитного порошка подлежащие контролю поверхности детали тщательно очищают от масляных загрязнений и просушивают для исключения прилипания магнитных частиц к их поверхности.

6.2.9 При использовании черных магнитных порошков для контроля деталей с темной поверхностью на очищенную контролируемую поверхность наносят тонкий слой светлой краски или алюминиевого порошка так, чтобы через этот слой просвечивала поверхность детали.

7. Проведение контроля

7.1 Основные операции и способы контроля

7.1.1 Магнитопорошковый контроль включает в себя следующие основные операции:

— намагничивание деталей;

— нанесение магнитных индикаторов на контролируемую поверхность;

— осмотр контролируемой поверхности и обнаружение дефектов.

7.1.2 Контроль деталей проводят способом приложенного поля (СПП) или способом остаточной намагниченности (СОН).

7.1.2.1 При контроле СПП магнитный индикатор наносят на контролируемую поверхность при намагничивании детали. При этом индикаторные рисунки дефектов образуются в процессе намагничивания. Намагничивание прекращают после стекания магнитной суспензии с контролируемой поверхности. Осмотр контролируемой поверхности проводят при намагничивании и (или) после прекращения намагничивания.

7.1.2.2 При контроле СОН деталь сначала намагничивают, затем после прекращения намагничивания на контролируемую поверхность наносят магнитный индикатор и осматривают ее.

7.1.3 Способы контроля деталей вагонов приведены в Приложении А. Способы контроля деталей, не указанных в Приложении А, выбирают по ГОСТ 21105 в зависимости от коэрцитивной силы H_c и остаточной индукции B_r материала. При отсутствии сведений о H_c и B_r материала детали контролируют СПП.

7.2 Намагничивание деталей

7.2.1 Способы и режимы намагничивания

7.2.1.1 При контроле деталей применяют полюсное (продольное или поперечное) и циркулярное намагничивание.

7.2.1.2 Полюсное намагничивание осуществляют с помощью соленоидов, электромагнитов, постоянных магнитов, а также с помощью кабеля, положенного на поверхность детали.

7.2.1.3 Циркулярное намагничивание осуществляют: пропусканием электрического тока по детали или части ее; по проводнику, проходящему через сквозное отверстие в детали; по кабелю, намотанному на деталь в форме кольца.

7.2.1.4 Способ намагничивания выбирают в зависимости от формы и размеров детали, а также направления подлежащих выявлению дефектов.

7.2.1.5 При выборе способа намагничивания следует учитывать, что наилучшее выявление дефектов обеспечивается, если силовые линии магнитного поля направлены перпендикулярно протяженным дефектам (рисунок 7.1). Дефекты могут не выявиться, если угол между силовыми линиями магнитного поля и направлением дефектов меньше, чем 30°.

1 — соленоид; 2 — деталь; 3 — дефекты (трещины);

4 — силовые линии магнитного поля; H_t и H_n соответственно

тангенциальная и нормальная составляющие вектора

напряженности магнитного поля H; — угол

между направлением силовых линий

и протяженными дефектов

Рисунок 7.1 — Составляющие вектора напряженности H

магнитного поля и направление выявляемых дефектов

7.2.1.6 Вектор напряженности магнитного поля H в любой точке на поверхности намагниченной детали может быть разложен на две составляющие: тангенциальную H_t, направленную по касательной к поверхности детали, и нормальную H_n, направленную перпендикулярно поверхности детали (рисунок 7.1).

Магнитное поле над дефектом формируется тангенциальной составляющей вектора напряженности магнитного поля H_t.

Для выявления дефектов на контролируемой поверхности детали при намагничивании должно выполняться условие H_n/H_t <= 3.

7.2.1.7 Если направление подлежащих выявлению дефектов неизвестно или выявлению подлежат дефекты всех направлений, детали последовательно намагничивают в двух или трех направлениях.

7.2.1.8 Режимы намагничивания (требуемые для выявления дефектов значения тангенциальной составляющей вектора напряженности магнитного поля H_t на подлежащей контролю поверхности) деталей вагонов приведены в Приложении А.

Для деталей, не указанных в приложении А, режим намагничивания выбирают по ГОСТ 21105 в зависимости от применяемого способа контроля.

При контроле деталей СПП режим намагничивания для обеспечения требуемой напряженности магнитного поля выбирают в зависимости от коэрцитивной силы материала H_c (или твердости) и минимальных размеров подлежащих выявлению дефектов.

При контроле деталей СОН выбирают режим намагничивания, обеспечивающий техническое магнитное насыщение материала.

Выбранные режимы намагничивания проверяют путем выявления дефектов на СОП.

7.2.1.9 Режимы намагничивания деталей проверяют путем измерения не реже одного раза в 6 месяцев тангенциальной составляющей H_t вектора напряженности магнитного поля на поверхности детали в соответствии с методикой, приведенной в разделе К.3.

При контроле СПП дополнительно измеряют нормальную составляющую H_n вектора напряженности магнитного поля и проверяют соответствие отношения H_n/H_t требованиям п. 7.2.1.6.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2.1.10 Применяют следующие виды намагничивающего тока: при контроле СПП — переменный, постоянный и импульсный (последовательность импульсов); при контроле СОН — импульсный (не менее 3-х импульсов), постоянный.

Виды намагничивающих токов основных типов дефектоскопов, применяемых при контроле деталей, приведены в таблице Г.1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2.2 Намагничивание соленоидами

7.2.2.1 Соленоидом намагничивают часть детали, находящуюся внутри и с двух его внешних сторон (рисунок 7.2). Длина L зоны достаточного намагничивания (ДН) зависит при этом от формы и размеров детали, положения соленоида относительно детали и величины зазора между корпусом соленоида и контролируемой поверхностью.

1 — соленоид; 2 — деталь; 3 — силовые линии

магнитного поля; L — длина зоны ДН; h — зазор

между соленоидом и контролируемой поверхностью детали;

H — вектор напряженности магнитного поля

Рисунок 7.2 — Зона ДН при намагничивании детали соленоидом

При намагничивании соленоидами длину зоны ДН определяют в зависимости от диаметра или максимального размера поперечного сечения детали (таблица Б.4) и уточняют экспериментально путем измерения составляющей H_t вектора напряженности магнитного поля на поверхности детали. Для обеспечения достаточной длины L зоны ДН деталь следует размещать в соленоиде симметрично или так, чтобы зазор h между корпусом соленоида и контролируемой поверхностью детали сверху был больше, чем снизу.

7.2.2.2 Намагничивание соленоидами длинных деталей (l/d >= 5, где l — длина детали, d — максимальный размер поперечного сечения) осуществляют:

— непрерывным перемещением соленоида вдоль детали;

— дискретным перемещением соленоида вдоль детали — по участкам. Скорость непрерывного перемещения соленоида должна быть такой, чтобы он за 10 с перемещался на расстояние, равное длине зоны ДН.

Длину участков при дискретном перемещении соленоида принимают равной длине зоны ДН. Смежные участки должны перекрывать друг друга не менее чем на 20 мм.

7.2.2.3 Для намагничивания участков детали, прилегающих к торцам, соленоид устанавливают так, чтобы конец детали входил в отверстие соленоида не менее чем на 30 мм. Затем соленоид перемещают по направлению от конца детали к ее середине.

7.2.2.4 Для улучшения выявляемости дефектов при намагничивании участков детали, прилегающих к торцам, используют удлинительные наконечники длиной не менее 50 мм и сечением, близким к сечению контролируемой детали. Удлинительные наконечники изготовляют из стали любой марки по ГОСТ 380. Удлинительные наконечники должны прилегать к торцам детали.

7.2.2.5 При намагничивании длинных деталей с переменным сечением определяют длину зоны ДН для отдельных участков детали, в пределах которых сечение изменяется незначительно, и каждый участок намагничивают как отдельную деталь, перемещая соленоид от концов участка к его середине.

7.2.2.6 Детали с односторонней массивной частью намагничивают перемещением соленоида от конца детали с меньшим сечением к массивной части. При проведении контроля следует учитывать, что на участке, прилегающем к массивной части, длина зоны ДН увеличивается в 1,2 — 1,5 раза по сравнению с другими участками.

7.2.2.7 При намагничивании длинных деталей двумя одинаковыми соленоидами их располагают соосно на расстоянии, близком к диаметрам соленоидов. При этом между соленоидами создается равномерное магнитное поле. Направления магнитных полей, создаваемых соленоидами, должны совпасть, о чем свидетельствует их притяжение друг к другу при включении. В противном случае соленоиды отталкиваются. Необходимо обеспечить возможность перемещения соленоидов (или хотя бы одного из них) вдоль их общей оси, а также возможность фиксации их относительно друг друга.

7.2.2.8 Короткие детали (l/d < 5) при намагничивании соленоидами для устранения размагничивающего влияния полюсов составляют в цепочки (рисунок 7.3 а) или приставляют к их торцам удлинительные наконечники (рисунок 7.3 б).

1 — соленоид; 2 — детали; 3 — удлинительные наконечники

Рисунок 7.3 — Намагничивание коротких деталей составлением

их в цепочку (а) и с использованием удлинительных

наконечников (б)

Площадь соприкосновения деталей, составленных в цепочку, должна составлять не менее 1/3 площади их торцевых поверхностей.

7.2.3 Намагничивание с помощью СНУ

7.2.3.1 Седлообразные намагничивающие устройства (СНУ) применяют при контроле деталей длиной не менее 600 мм и диаметром (максимальным размером поперечного сечения) не менее 100 мм, в тех случаях, когда требуемое для выявления дефектов значение тангенциальной составляющей вектора напряженности магнитного поля не превышает 25 А/см (средней части оси колесной пары, хвостовика корпуса автосцепки, тягового хомута и т.п.).

7.2.3.2 Длинные детали намагничивают непрерывным и дискретным (по участкам) перемещением СНУ вдоль детали. При этом необходимо учитывать наличие на поверхности детали между дугами СНУ неконтролируемой зоны, в которой дефекты не выявляются из-за того, что нормальная составляющая напряженности магнитного поля превышает тангенциальную более, чем в 3 раза (см. п. 7.2.1.8).

7.2.3.3 СНУ необходимо располагать над деталью так, чтобы зазор между дугой СНУ и поверхностью детали составлял 40 — 60 мм (рисунок 7.4).

1 — СНУ; 2 — деталь; h — зазор между корпусом СНУ и деталью

Рисунок 7.4 — Намагничивание детали СНУ

7.2.3.4 При применении СНУ намагничивается только верхняя часть детали в пределах 120° (рисунок 7.4). Поэтому цилиндрические детали намагничивают с применением СНУ не менее трех раз, поворачивая их каждый раз на угол не более 120° или вращая со скоростью не более 5 оборотов в минуту.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2.4 Намагничивание электромагнитами и постоянными магнитами

7.2.4.1 Электромагниты и постоянные магниты (далее — магниты) применяют при контроле участков деталей крупногабаритных и (или) сложной формы, если известны зоны контроля и преимущественное направление возможных дефектов (диски цельнокатаных колес, боковые рамы, надрессорные балки, кронштейны, сварные швы рамы тележек и т.п.).

Постоянные магниты применяют для намагничивания деталей с толщиной стенки не более 25 мм.

7.2.4.2 Постоянные магниты для намагничивания деталей, изготовленных из магнитотвердых материалов (например, колец подшипников), не применяют из-за трудности их размагничивания после проведения контроля.

7.2.4.3 Магнит устанавливают на контролируемую поверхность детали так, чтобы его полюса находились по разные стороны от предполагаемых дефектов (рисунок 7.5).

1 — магнит; 2 — деталь; 3 — силовые линии магнитного поля;

4 — трещина; a и b — длина и ширина зоны контроля;

c = 5 … 15 мм — ширина неконтролируемой зоны

на поверхности детали вблизи полюсов магнита

Рисунок 7.5 — Намагничивание детали электромагнитом

или постоянным магнитом

При определении длины a и ширины b зоны ДН следует учитывать, что на поверхности детали вблизи полюсов магнита образуются неконтролируемые зоны длиной c = 5 — 15 мм (рисунок 7.5), в которых дефекты не выявляются. Конкретное значение длины c неконтролируемой зоны зависит от конструкции магнита, магнитных свойств материала, размеров детали и определяется экспериментально.

7.2.5 Намагничивание гибкими кабелями или стержнями

7.2.5.1 Дефектоскопы с токопроводящими гибкими кабелями или стержнями применяют для продольного и циркулярного намагничивания деталей различной формы.

7.2.5.2 Для продольного намагничивания гибкий кабель наматывают в виде соленоида непосредственно на контролируемую деталь или на жесткий каркас из немагнитного материала, в который помещают эту деталь. При этом между кабелем и поверхностью детали должен быть обеспечен зазор от 10 до 20 мм. Для обеспечения зазора могут быть использованы шайбы из немагнитного материала диаметром от 20 до 40 мм, надеваемые на кабель.

При намагничивании короткой детали допускается наматывать на нее кабель без зазора с расстоянием между витками не более 5 мм. При этом намагничивается только поверхность детали под витками кабеля.

7.2.5.3 Схемы циркулярного намагничивания с помощью стержня и гибкого кабеля деталей, имеющих форму кольца, приведены на рисунке 7.6.

1 — стержень (или кабель); 2 — деталь; 3 — трещина;

4 — силовые линии магнитного поля; H — вектор напряженности

магнитного поля; I — намагничивающий ток

Рисунок 7.6 — Циркулярное намагничивание

с помощью стержня (а) и гибкого кабеля (б) деталей,

имеющих форму кольца

При намагничивании в соответствии с рисунком 7.6 а стержень или гибкий кабель помещают в центре отверстия детали. При смещении кабеля от центра на поверхности детали возникают локальные магнитные полюса, мешающие выявлению дефектов.

При намагничивании в соответствии с рисунком 7.6 б гибкий кабель наматывают на деталь равномерно или локально — от 3 до 6 витков, которые при намагничивании перемещают вдоль окружности кольца не менее трех раз.

7.3 Нанесение магнитных индикаторов на контролируемую поверхность

7.3.1 Магнитные индикаторы наносят на контролируемую поверхность сухим или мокрым способом.

7.3.2 Сухой способ нанесения магнитного индикатора не применяют при контроле колец подшипников, шеек оси колесной пары, средней части оси с применением СНУ; шеек валов и других мелких деталей круглого сечения диаметром менее 60 мм, а также деталей с резьбой (валики, болты и т.п.).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.3.3 Магнитный порошок наносят на контролируемую поверхность детали тонким слоем, перемещая распылитель зигзагообразно вдоль детали с шагом не более 30 мм. Распылитель следует располагать при этом на расстоянии 30 — 50 мм от контролируемой поверхности.

7.3.4 Магнитный порошок наносят равномерно по всей контролируемой поверхности детали. При намагничивании детали магнитный порошок начинает перемещаться по поверхности детали и скапливаться вблизи НУ. При этом на участки поверхности, оказавшиеся без порошка, следует подсыпать порошок, а излишки — сдувать слабым потоком воздуха, например, с помощью резиновой груши. При включенном соленоиде магнитный порошок наносят перемещением распылителя в пределах зоны ДН детали по направлению к соленоиду.

7.3.5 Магнитную суспензию наносят на контролируемую поверхность: поливом слабой струей, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы; распылением; погружением детали в емкость с суспензией.

7.3.6 Перед нанесением на контролируемую поверхность магнитную суспензию необходимо тщательно перемешать лопаткой из немагнитного материала (дерева, пластмассы, алюминия, меди) или взбалтыванием емкости с суспензией так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсионной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

При проведении контроля с применением стационарных дефектоскопов (установок, стендов), в состав которых входят механизированные устройства, обеспечивающие циркуляцию суспензии, следует предварительно включить режим перемешивания суспензии.

7.3.7 При нанесении магнитной суспензии поливом или распылением необходимо обеспечить наклон контролируемой поверхности детали для равномерного стекания суспензии.

7.3.8 На вертикальные поверхности детали магнитную суспензию следует наносить с помощью распылителей, располагая их на расстоянии 100 — 300 мм от контролируемой поверхности.

7.3.9 Способ погружения предварительно намагниченной детали в емкость с суспензией применяют при контроле СОН деталей небольших размеров из магнитотвердых материалов, а также деталей с резьбой (болтов, шпилек, валиков, колец и т.п.).

7.4 Осмотр контролируемой поверхности

7.4.1 Осмотр поверхности деталей проводят после стекания основной массы суспензии и прекращения намагничивания.

При контроле деталей с использованием магнитных порошков ПЖВ3 — ПЖВ5 по ГОСТ 9849, осмотр контролируемой поверхности следует начинать до прекращения намагничивания.

7.4.2 При осмотре используют, при необходимости, лупы по ГОСТ 25706. При осмотре деталей с резьбой применение луп является обязательным.

7.4.3 При использовании черных или цветных (нелюминесцентных) магнитных порошков освещенность контролируемой поверхности деталей при осмотре должна быть не менее 1000 лк. При этом следует применять комбинированное освещение (общее и местное). Для местного освещения применяют переносные светильники с непрозрачным отражателем, обеспечивающим рассеяние света и защиту глаз дефектоскописта от слепящего воздействия источника света.

7.4.4 При использовании люминесцентных магнитных порошков осмотр поверхности деталей проводят с применением источников ультрафиолетового излучения (УФ-облучателей) в спектральном диапазоне (315 — 400) нм. При этом УФ-облученность контролируемой поверхности должна быть не менее 800 мкВт/см².

7.4.5 Участок осмотра деталей при использовании УФ-облучателей должен быть затемнен. При этом допускается подсветка, обеспечивающая освещенность контролируемой поверхности видимым светом не более 10 лк. Дефектоскопист должен пройти адаптацию в условиях затемнения не менее 5 мин.

7.4.6 Образование на контролируемой поверхности детали индикаторного рисунка свидетельствует о возможном наличии дефекта.

Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размеров дефектов, а также от типа применяемого при контроле магнитного индикатора. Над поверхностными усталостными трещинами по всей их длине образуется индикаторный рисунок в виде четкого тонкого плотного валика магнитного порошка.

7.4.7 Следует отличать индикаторные рисунки дефектов от ложных скоплений магнитного порошка, которые могут возникать:

— в местах резкого изменения площади поперечного сечения детали при намагничивании постоянным магнитным полем;

— на рисках с острыми краями (магнитные частицы могут попадать в риски, но валик при этом не образуется);

— в местах касания друг с другом двух предварительно намагниченных деталей или касания намагниченной детали каким-либо острым предметом, например, отверткой;

— на границе зон термического влияния основного металла (вблизи сварного шва);

— на границе участков, подвергавшихся механической обработке, например, накатке.

В большинстве перечисленных выше случаев образуются размытые неплотные скопления магнитного порошка, причины образования которых следует уточнить при повторном намагничивании детали.

Чтобы отличить трещину от риски, следует тщательно зачистить место скопления порошка мелким наждачным полотном и повторно провести контроль, наблюдая с помощью лупы за образованием скопления магнитного порошка. Образование валика магнитного порошка при этом свидетельствует о наличии трещины.

7.4.8 При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка, свидетельствующего о наличии дефекта, деталь следует протереть ветошью, размагнитить и повторить контроль.

7.4.9 Если на контролируемой поверхности образовалось скопление магнитного порошка в виде линии, составляющей с направлением силовых линий магнитного поля угол меньше 45°, при проведении повторного контроля следует изменить положение детали относительно НУ так, чтобы этот угол стал близким к 90°.

7.4.10 По виду индикаторных рисунков необходимо определить число и длину выявленных дефектов. При этом длину протяженного дефекта принимают равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины минимального из них, принимают за один протяженный дефект.

7.4.11 Каждый выявленный дефект отмечают краской, мелом или цветным карандашом.

7.4.12 При необходимости сохранения индикаторных рисунков изготовляют дефектограммы.

7.4.13 Дефектограмма в виде отпечатка индикаторного рисунка дефектов на липкой ленте может быть получена при проведении контроля с использованием магнитного порошка, водной или керосиновой суспензии. Для получения дефектограммы поверхность детали с индикаторным рисунком дефектов просушивают, накладывают на нее липкую ленту, прижимают ленту к поверхности детали, аккуратно снимают и приклеивают на лист белой бумаги.

8. Размагничивание и очистка деталей

после проведения контроля

8.1 Детали, имеющие трущиеся при эксплуатации поверхности, а также детали, находящиеся с ними в контакте после сборки (кольца роликовых подшипников, шейки оси колесной пары, шейки валов), после проведения контроля подвергают размагничиванию.

8.2 Размагничивание осуществляют воздействием на контролируемую деталь магнитным полем, изменяющимся по направлению и убывающим по величине от начального значения до нуля. При этом начальное значение напряженности размагничивающего поля должно быть не меньше, чем значение напряженности намагничивающего поля.

8.3 Для размагничивания деталей обычно применяют те же НУ, что и при намагничивании. Детали устанавливают относительно НУ так, чтобы направление силовых линий магнитного поля при размагничивании и намагничивании совпадало.

8.4 Для размагничивания дефектоскопами, в которых не предусмотрен режим автоматического размагничивания, детали помещают в соленоид, включают его и плавно (в течение 5 с и более) перемещают относительно детали (или деталь относительно соленоида) до удаления их друг от друга на расстояние не менее 0,5 м, после чего соленоид выключают.

8.5 Для размагничивания дефектоскопами, в которых предусмотрен режим автоматического размагничивания, детали помещают в соленоид или наматывают на них кабель и подвергают воздействию убывающими по амплитуде токами — переменными или знакопеременными импульсными.

8.6 Детали, намагниченные постоянными магнитами или электромагнитами постоянного тока, труднее поддаются размагничиванию в сравнении с деталями, намагниченными переменным или импульсным токами. В этом случае для повышения эффективности процесс размагничивания повторяют многократно или увеличивают его продолжительность.

8.7 Остаточная намагниченность внутренних и наружных колец роликовых подшипников после размагничивания должна быть меньше, чем 3 А/см, других деталей — меньше, чем 5 А/см.

8.8 Детали с обработанными поверхностями после проведения контроля необходимо очищать от остатков магнитного индикатора, смывая их при необходимости дисперсионной средой используемой суспензии и протирая ветошью.

9. Оценка и оформление результатов контроля

9.1 Оценку результатов контроля проводят в соответствии с требованиями РД 32.174.

9.2 Результаты контроля элементов колесных пар регистрируют в журнале формы ВУ-53.

10. Требования безопасности

10.1 Все работы при проведении магнитопорошкового контроля деталей необходимо проводить с соблюдением требований безопасности, установленных в РД 32.174.

Приложение А

(обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ

ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ, СПОСОБЫ И СРЕДСТВА

МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ

Таблица А.1

Колесная пара и буксовый узел

Таблица А.2

Тележки грузовых вагонов

Таблица А.3

Тележки рефрижераторных вагонов

Таблица А.4

Тележки пассажирских вагонов

Таблица А.5

Тормозная рычажная передача

Таблица А.6

Энергосиловое оборудование рефрижераторных вагонов

Таблица А.7

Электрическое оборудование и привод генератора

пассажирских вагонов

Таблица А.8

Автосцепное устройство

Таблица А.9

Транспортеры

Таблица А.10

Винтовая упряжь

———————————

<*> В таблицах А.1 — А.10 приведены значения тангенциальной составляющей H_t вектора напряженности магнитного поля.

Табл. А.1 — А.10 (Измененная редакция, Изм. N 1).

По согласованию с МПС России допускается применение дефектоскопов других типов с техническими характеристиками не хуже указанных в таблицах А.1 — А.10.

Приложение Б

(рекомендуемое)

ТИПОВЫЕ МЕТОДИКИ

МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ

Таблица Б.1

Детали колесной пары

———————————

<*> Условные обозначения: 1 — НУ (соленоид, электромагнит, гибкий кабель); 2 — контролируемая деталь; 3 — удлинительные наконечники; 4 — подставка из немагнитного материала.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица Б.2

Детали автосцепного устройства

———————————

<*> Условные обозначения: 1 — НУ (соленоид, электромагнит, гибкий кабель); 2 — контролируемая деталь; 3 — удлинительные наконечники; 4 — подставка из немагнитного материала.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица Б.3

Другие детали вагонов различной формы

———————————

<*> Условные обозначения: 1 — НУ (соленоид, электромагнит, гибкий кабель); 2 — контролируемая деталь; 3 — удлинительные наконечники; 4 — подставка из немагнитного материала.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица Б.4

Длина зоны ДН в зависимости от максимального размера

поперечного сечения детали при намагничивании соленоидами

———————————

<*> Приведены значения тангенциальной составляющей вектора напряженности магнитного поля на поверхности детали.

Примечания:

1 Для деталей переменного сечения определяют длину зоны ДН отдельных участков.

2 Длину зоны ДН, определенную по таблице Б.4, следует уточнить экспериментально в соответствии с разделом К.3.

Приложение В

(рекомендуемое)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ

(ОБРАЗЕЦ)

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение Г

(справочное)

ДЕФЕКТОСКОПЫ И НАМАГНИЧИВАЮЩИЕ УСТРОЙСТВА

Типы дефектоскопов и НУ, применяемых при магнитопорошковом контроле деталей, приведены в таблице Г.1.

Допускается применение дефектоскопов других типов отечественного и иностранного производства с техническими характеристиками не хуже указанных в таблице Г.1.

Таблица Г.1

Дефектоскопы и намагничивающие устройства

(Измененная редакция, Изм. 1).

———————————

<1> Поставка будет осуществляться с 2002 г.

<*> Напряженность магнитного поля определяется при отсутствии контролируемой детали.

Примечания:

1. Дефектоскопы типов ДКМ, ДГЭ и ДГС всех модификаций сняты с производства и подлежат замене соответственно на дефектоскопы типов МД-12ПШ, МД-12ПЭ и МД-12ПС.

2. Допускается применение дефектоскопов типов ДКМ, ДГЭ и ДГС (переменного тока) при наличии эксплуатационных документов на них, а также при соответствии значений напряженности магнитного поля, создаваемых указанными дефектоскопами, аналогичным характеристикам дефектоскопов типов МД-12ПШ, МД-12ПЭ и МД-12ПС (таблица Г.1).

Г.1 Дефектоскоп магнитопорошковый МД-12П

Г.1.1 Дефектоскоп МД-12П (ТУ 32ЦШ 2603-83) выпускается в трех модификациях: МД-12ПШ (шеечный); МД-12ПЭ (эксцентричный); МД-12ПС (седлообразный).

Г.1.2 Дефектоскопы МД-12П всех модификаций состоят из блока управления и НУ соответствующего типа (рисунок Г.1).

1 — блок питания; 2 — соленоид дефектоскопа МД-12ПШ;

3 — эксцентричный соленоид дефектоскопа МД-12ПЭ;

4 — СНУ дефектоскопа МД-12ПС

Рисунок Г.1 — Основные блоки дефектоскопа МД-12П

всех модификаций

Г.1.3 Блок управления предназначен для питания НУ и переносного светильника током напряжением соответственно 36 и 12 В. На лицевой панели блока управления расположены разъем и розетка для подключения соответственно НУ и переносного светильника, выключатели сети и переносного светильника, а также стрелочные индикаторы напряжения сети и намагничивающего тока.

Г.1.4 НУ дефектоскопов МД-12П всех модификаций имеют помещенную в пластмассовый корпус катушку, по которой пропускается переменный ток. На корпусе НУ имеется тумблер для его включения.

Г.1.5 Дефектоскоп МД-12ПШ предназначен для контроля шеек оси колесных пар и других деталей диаметром или максимальным размером поперечного сечения не более 150 мм. НУ дефектоскопа выполнено в виде круглого соленоида с рабочим отверстием диаметром 200 мм. Магнитное поле по мере удаления от торцов корпуса соленоида симметрично убывает. Помещенные внутрь соленоида протяженные детали постоянного сечения намагничиваются симметрично относительно торцов корпуса соленоида (рисунок Г.2 а).

а)

б)

в)

H — вектор напряженности магнитного поля

Рисунок Г.2 — Силовые линии магнитного поля,

создаваемого на поверхности детали НУ дефектоскопов

МД-12ПШ (а), МД-12ПЭ (б) и МД-12ПС (в)

Г.1.6 Дефектоскоп МД12-ПЭ предназначен для контроля осей колесных пар и других деталей диаметром или максимальным размером поперечного сечения не более 180 мм. НУ дефектоскопа выполнено в виде эксцентричного соленоида с рабочим отверстием диаметром 235 мм. В корпусе соленоида с одной из сторон катушки помещен плоский кольцевой магнитопровод. Эксцентричный соленоид создает несимметричное магнитное поле (рисунок Г.2 б). При проведении контроля детали осматривают со стороны, противоположной магнитопроводу (на этой стороне соленоида имеется тумблер для его включения).

Г.1.7 Дефектоскоп МД-12ПС предназначен для контроля деталей длиной более 600 мм, диаметром или максимальным размером поперечного сечения не менее 100 мм, а также крупногабаритных деталей и узлов, намагничивание которых с помощью неразъемных соленоидов дефектоскопов МД-12ПШ и МД-12ПЭ невозможно (средняя часть оси колесной пары в сборе, тяговый хомут). НУ дефектоскопа МД-12ПС выполнено в виде соленоида, изогнутого в виде седла (далее — СНУ).

При намагничивании деталей СНУ необходимо учитывать характер распределения магнитного поля вокруг его проводников, обусловленный особенностями его конструкции (рисунок Г.2 в). В центре СНУ между проводниками магнитное поле имеет большую нормальную составляющую H_n, а необходимая для выявления дефектов тангенциальная составляющая H_t практически отсутствует. Поэтому на часть поверхности детали, находящуюся между проводниками катушки под центральной частью СНУ, магнитную суспензию не наносят. Контролируют (наносят магнитную суспензию и осматривают) участки детали, находящиеся с двух внешних сторон от проводников СНУ.

Г.2 Дефектоскоп магнитопорошковый МД-13ПР

Г.2.1 Дефектоскоп МД-13ПР (ТУ 32ЦШ 2603-83) предназначен для контроля средней части оси сформированной колесной пары сухим способом нанесения магнитного индикатора. Дефектоскоп МД-13ПР может быть использован при контроле средней части оси мокрым способом, если блок контроля и проводники соленоида защищены от попадания на них суспензии.

Дефектоскоп состоит из блока управления и блока контроля с разъемным соленоидом (рисунок Г.3).

1 — разъемный соленоид; 2 — блок управления;

3 — блок контроля

Рисунок Г.3 — Основные блоки дефектоскопа МД-13ПР

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Г.2.2 Блок управления предназначен для подключения блока контроля к сети 220 В (50 Гц). На лицевой панели блока управления расположены стрелочные индикаторы напряжения сети и намагничивающего тока, выключатели сети и переносного светильника на 12 В.

Г.2.3 Блок контроля преобразует напряжение сети 220 В (50 Гц) в напряжение питания соленоида 3,5 В. Диаметр рабочего отверстия соленоида — 240 мм. Блок контроля и соленоид размещены на тележке, которая перемещается вдоль контролируемой средней части оси. Блок контроля имеет подъемное устройство с рычажной подачей, позволяющее устанавливать соленоид на нужной высоте.

Г.3 Устройство намагничивающее УНМ-300/2000

Г.3.1 Устройство УНМ-300/2000 (УНМД-3 00/2000) (ТУ 25 06. (КЫ2.218.001)-85) состоит из блока питания переносного типа и комплекта НУ, включающего двухсекционный соленоид, электромагнит, гибкие силовые кабели различного сечения для импульсного и переменного тока, две пары ручных электроконтактов с кабелями для намагничивания импульсным и переменным током (рисунок Г.4).

1 — блок питания; 2 — двухсекционный соленоид;

3 — электромагнит; 4 — ручные электроконтакты

с кабелями; 5 — гибкий кабель

Рисунок Г.4 — Устройство намагничивающее УНМ-3 00/2000

Г.3.2 Питание устройства осуществляется от сети 220 В (50 Гц). Устройство обеспечивает следующие виды намагничивающего тока: переменный, импульсный (одиночные импульсы и последовательность однополярных импульсов) и постоянный. Устройство обеспечивает автоматическое размагничивание контролируемой детали переменным или импульсным током за время не более 45 с.

Г.3.3 Блок питания снабжен цифровым индикатором тока. На панели управления блока питания предусмотрены переключатели режимов работы и видов намагничивающего тока, а также потенциометры для регулирования намагничивающего тока.

Г.3.4 Электроконтакты предназначены для локального циркулярного намагничивания участков крупногабаритных деталей пропусканием по ним импульсного или переменного тока. Электроконтакты снабжены гибкими кабелями длиной по 3 м каждый и ручками, на одной из которых расположена кнопка для включения тока.

Г.3.5 Гибкие силовые кабели сечением 10 и 50 мм² и длиной 6 м каждый предназначены для циркулярного или полюсного намагничивания различных по форме деталей при пропускании по ним соответственно импульсного или переменного тока.

Г.3.6 Соленоид предназначен для полюсного намагничивания и состоит из двух секций с рабочим отверстием диаметром 70 мм. Каждая секция соленоида может использоваться как отдельное НУ. Секции соленоида соединяются кабелем длиной 0,5 м, что создает удобство при намагничивании протяженных деталей. Секции соленоида питаются постоянным или переменным током. Плавное регулирование тока обеспечивается с помощью потенциометра.

Г.3.7 Электромагнит постоянного тока имеет конструкцию шарнирного типа, что позволяет контролировать детали сложной геометрической формы. Игольчатая конструкция полюсных наконечников обеспечивает хороший контакт полюсов с контролируемой поверхностью.

Г.4 Установки серии Р8617

Г.4.1 Установки серии Р8617 предназначены для контроля элементов колесных пар и выпускаются в нескольких модификациях, отличающихся комплектностью. Общий вид базовой модели установки серии Р8617 приведен на рисунке Г.5.

1 — пульт управления;

2 — шкаф с электроаппаратурой; 3 — разъемный

соленоид с тележкой для намагничивания средней части оси;

4 — шеечный соленоид для намагничивания и размагничивания

шейки оси (при снятых внутренних кольцах); 5 — соленоиды

для продольного намагничивания и размагничивания внутренних

колец; 6 — контактные головки с пневматическим приводом

для циркулярного намагничивания внутренних колец

подшипников, напрессованных на шейки оси,

пропусканием импульсного тока

по оси; 5 — гибкий кабель

Рисунок Г.5 — Общий вид базовой модели установки серии Р8617

Г.4.2 В состав базовой модели установки серии Р8617 входят электропривод для перемещения разъемного соленоида, пневмопривод для прижима контактных головок, устройство для вращения колесной пары с пневматическим сбрасывателем, устройство для циркуляции магнитной суспензии.

Для контроля средней части оси в состав базовой модели установки серии Р8617 и модификации РУ8617 входит разъемный соленоид модификации РМ 8617 — СНУ.

Г.5 Установка для контроля свободных колец подшипников УМПД-01 (проект 9402)

Г.5.1 Установка УМДП-01 (проект 9402) (ТУ 32ЦШ 2603-83) предназначена для контроля внутренних и наружных колец диаметром от 160 до 240 мм буксовых роликовых подшипников буксовых узлов колесных пар.

Г.5.2 Установка УМДП-01 обеспечивает намагничивание колец подшипников импульсным током в двух взаимно-перпендикулярных направлениях, а также размагничивание колец после проведения контроля.

Общий вид установки приведен на рисунке Г.6. В состав установки входит механизированное устройство, обеспечивающее циркуляцию (сбор, перемешивание и нанесение) магнитной суспензии.

1 — стол рабочий; 2 — намагничивающее устройство

(подвижное комбинированное); 3 — контактная головка

(подвижная); 4 — устройство для циркуляции суспензии;

5 — пульт управления; 6 — опора; 7 — кнопки управления

импульсным намагничиванием; 8 — контролируемое кольцо

подшипника

Рисунок Г.6 — Общий вид установки УМДП-01

Г.6 Дефектоскоп магнитопорошковый МД-14ПКМ

Г.6.1 Дефектоскоп МД-14ПКМ (ТУ 32ЦШ 2603-83) выпускается в двух модификациях: МД-14ПКМ-1009-00-00 и МД-14ПКМ-1009-00-00-02.

Г.6.2 Дефектоскоп МД-14ПКМ-1009-00-00 предназначен для контроля магнитопорошковым методом элементов колесной пары: средней части оси; внутренних колец роликовых подшипников, напрессованных на шейки оси; шеек и предподступичных частей оси при снятых внутренних и лабиринтных кольцах.

Г.6.3 Дефектоскоп МД-14ПКМ-1009-00-00-02 предназначен для контроля магнитопорошковым методом деталей вагонов различной формы. В комплект дефектоскопа входят: блок управления; неразъемные соленоиды диаметром 200 и 270 мм; разъемные соленоиды диаметром 200 и 280 мм; гибкие кабели.

Г.7 Переносные дефектоскопы и устройства с постоянными магнитами

Г.7.1 Устройства намагничивающие УН-5 (ТУ 4276-002-05743622-99. Иа3.254.001) и МСН-14 (рисунок Г.7 а и в) представляют собой два постоянных магнита, соединенных между собой гибким магнитопроводом, что позволяет использовать их для намагничивания деталей сложной формы, имеющих криволинейные поверхности. Устройства не требуют подключения к электрической сети и могут быть использованы для проведения магнитопорошкового контроля деталей в условиях, при которых отсутствует подводка электрической сети.

Рисунок Г.7 — Постоянные магниты УН-5 (а) и МСН-14 (в)

Г.7.2 (Исключен, Изм. N 1).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение Д

(справочное)

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

Таблица Д.1

Вспомогательные приборы и устройства

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение Е

(обязательное)

СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Е.1 СОП с искусственными дефектами

Е.1.1 СОП с искусственными дефектами, предназначенные для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов, представляют собой пластину, прямоугольный брусок или валик с отношением длины к максимальному размеру поперечного сечения (или диаметру) не менее 5:1. На поверхность СОП наносят один или несколько поверхностных искусственных дефектов. СОП могут быть изготовлены из контролируемых деталей (например, стопорных планок или валиков).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Е.1.2 СОП с искусственными дефектами, предназначенные для проверки работоспособности (порога чувствительности) средств контроля, представляют собой детали или их части (фрагменты). СОП имеют вставки из материала контролируемой детали с поверхностными искусственными дефектами.

Е.1.3 Технические характеристики СОП с искусственными дефектами приведены в таблице Е.1.

Таблица Е.1

Технические характеристики стандартных образцов предприятия

с искусственными дефектами

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Е.1.4 Типы СОП с искусственными дефектами для проверки работоспособности средств контроля, зарегистрированные в отраслевом реестре средств измерений и допущенные к применению на железнодорожном транспорте, приведены в таблице Е.2.

Таблица Е.2

Типы стандартных образцов предприятия

с искусственными дефектами

———————————

<*> Регистрационный номер в отраслевом реестре средств измерений, допущенных к применению на железнодорожном транспорте.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Е.1.5 При контроле одним дефектоскопом разных деталей допускается проверку работоспособности средств контроля проводить с помощью СОП одного типа, изготовленного из любой контролируемой детали или ее части.

Е.2 СОП с естественными дефектами

Е.2.1 СОП с естественными дефектами, предназначенные для проверки работоспособности средств контроля, представляют собой детали или их фрагменты с невидимыми при осмотре без применения луп дефектами.

Е.2.2 Деталь отбирают с помощью дефектоскопа и магнитного индикатора, применяемых для контроля деталей данного типа.

Е.2.3 Проверяют качество магнитного индикатора и значение тангенциальной составляющей вектора напряженности магнитного поля, создаваемой дефектоскопом.

Е.2.4 Деталь, отобранную для использования в качестве СОП, подвергают магнитопорошковому контролю в соответствии с технологической картой для данного типа деталей. При этом на поверхности детали над дефектом должен образоваться индикаторный рисунок.

Е.2.5 Деталь размагничивают, очищают ветошью, осматривают и наносят магнитный индикатор повторно.

Е.2.5 Деталь считают годной для использования в качестве СОП, если при осмотре без применения лупы дефект на его поверхности не виден, а после размагничивания и повторного нанесения магнитного индикатора валик над дефектом не образуется.

Е.2.6 Повторно проводят магнитопорошковый контроль отобранной детали, измеряют длину валика магнитного порошка, фотографируют индикаторный рисунок дефекта или снимают его отпечаток на липкую ленту.

Е.2.7 На каждый СОП составляют паспорт по прилагаемой форме.

ФОРМА ПАСПОРТА СТАНДАРТНОГО ОБРАЗЦА

ПРЕДПРИЯТИЯ С ЕСТЕСТВЕННЫМИ ДЕФЕКТАМИ

ПАСПОРТ

Стандартного образца предприятия N

Стандартный образец предприятия из стали марки ________________________

по ГОСТ ___________________________ твердость _____________________________

предназначен для проверки средств магнитопорошкового контроля

___________________________________________________________________________

(указать типы контролируемых деталей)

На стандартном образце предприятия имеются ____ поверхностных дефектов.

Размеры дефектов приведены в таблице

Способ контроля (СОН или СПП) _________________________________________

Способ намагничивания _________________________________________________

(указать намагничивающее устройство)

Значение напряженности магнитного поля, А/см __________________________

Тип и номер дефектоскопа ______________________________________________

Тип магнитного порошка (или концентрата магнитной суспензии), способ

его нанесения _____________________________________________________________

Состав магнитной суспензии ____________________________________________

Стандартный образец предприятия признан годным для проверки средств

магнитопорошкового контроля _______________________________________________

(указать типы контролируемых деталей)

К паспорту прилагается дефектограмма (фотография или отпечаток

на липкой ленте индикаторного рисунка дефектов)

_________ (Главный инженер предприятия)

_________ (Представитель метрологической службы предприятия или дороги)

Приложение Ж

(справочное)

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ МАГНИТНЫХ ИНДИКАТОРОВ

Таблица Ж.1

Магнитные порошки и концентраты

———————————

<*> Можно применять при контроле деталей с темной поверхностью при нанесении контрастного покрытия.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Таблица Ж.2

Водные магнитные суспензии

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Таблица Ж.3

Магнитные суспензии на основе трансформаторного масла,

дизельного топлива, керосина и смеси масла

с дизельным топливом или керосином

———————————

<*> Для уменьшения вязкости трансформаторного масла при проведении контроля, особенно при температуру ниже +5 °C, рекомендуется добавлять дизельное топливо или керосин — до 50% от общего объема смеси.

<**> Применение керосина должно быть согласовано с пожарной инспекцией.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложение И

(справочное)

ПРОВЕРКА ВЫЯВЛЯЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ МАГНИТНЫХ ИНДИКАТОРОВ

И.1 Проверка выявляющей способности магнитных индикаторов с помощью устройства МОН 721

И.1.1 Устройство МОН 721 используют совместно с прибором для измерения напряженности магнитного поля — магнитометром или миллитесламетром типа ТП2-2У (Приложение Д).

И.1.2 Общий вид устройства МОН 721 приведен на рисунке И.1. Устройство состоит из блока постоянных магнитов с магнитопроводом и трех стандартных образцов с трещинами, минимальная ширина раскрытия которых составляет 2, 10 и 25 мкм. Тип стандартного образца выбирают в соответствии с минимальной шириной раскрытия выявляемых дефектов на контролируемой детали. Стандартный образец устанавливают на магнитопровод и закрепляют с помощью прижима.

1 — магнитопровод; 2 — рукоятка для вращения блока

постоянных магнитов; 3 — прижимы; 4 — стандартные образцы;

5 — опоры; 6 — загрузочный бункер; 7 — приемный бункер;

8 — гнездо для установки феррозондового преобразователя

измерителя напряженности магнитного поля; 9 — линза;

10 — маховик для фиксации блока постоянных магнитов;

11 — преобразователь с чувствительными элементами Холла

магнитометра или миллитесламетра

Рисунок И.1 — Устройство МОН 721

И.1.3 Предусмотрена возможность регулирования напряженности магнитного поля на поверхности стандартного образца путем вращения блока постоянных магнитов с помощью рукоятки и последующей фиксации их. Требуемое значение напряженности магнитного поля устанавливают с помощью феррозондового измерителя напряженности магнитного поля (или миллитесламетра), преобразователь которого помещают на поверхности стандартного образца.

И.1.4 Проверяемый магнитный индикатор наносят на поверхность стандартного образца через загрузочный бункер, который стекая по поверхности образца собирается в приемном бункере.

И.1.5 Подготовку устройства МОН 721 к работе и проверку выявляющей способности магнитных индикаторов осуществляют в соответствии с руководством по эксплуатации устройства.

И.1.6 Магнитный индикатор оценивают по виду и длине индикаторного рисунка над дефектом стандартного образца при заданном значении напряженности магнитного поля на его поверхности.

И.1.7 Магнитный индикатор считают годным для магнитопорошкового контроля, если по всей длине дефекта на стандартном образце образуется четкий индикаторный рисунок.

И.2 Проверка выявляющей способности магнитных индикаторов с помощью СОП

И.2.1 Для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов применяют СОП с искусственными дефектами.

И.2.2 Рабочую поверхность СОП следует тщательно очистить и обезжирить.

И.2.3 СОП намагнитить с помощью дефектоскопа, используемого для намагничивания контролируемой детали, при значении напряженности магнитного поля, указанном в паспорте на СОП. Выключить дефектоскоп.

И.2.4 На рабочую поверхность СОП нанести магнитный индикатор, при этом на поверхности СОП над дефектом должен образоваться индикаторный рисунок.

И.2.5 Полученный индикаторный рисунок необходимо сравнить с дефектограммой, приведенной в паспорте на СОП.

Магнитный индикатор считают годным для магнитопорошкового контроля, если полученный индикаторный рисунок совпадает по виду и длине с индикаторным рисунком дефектограммы, приведенной в паспорте на СОП.

И.3 Определение выявляющей способности магнитных индикаторов (магнитных порошков, применяемых в сухом виде и магнитных суспензий) с помощью прибора МФ-10СП

И.3.1 Внешний вид прибора показан на рисунке И.2. В состав прибора входят электромагнит с магнитопроводом, имеющим два протяженных искусственных дефекта шириной 50 и 100 мкм. По обмотке электромагнита пропускают электрический ток, который регулируют с помощью потенциометров «Грубо» и «Точно» на лицевой панели прибора.

1 — электромагнит; 2 — выключатель «Сеть»;

3 — миллиамперметр; 4 — ручки потенциометров «Грубо»,

«Точно» для регулировки намагничивающего тока;

5 — выключатель «Освещение»; 6 — подвижный окуляр;

7 — направляющие для установки электромагнита;

8 — ванночка для сбора суспензии (в комплект

поставки прибора не входит)

Рисунок И.2 — Прибор МФ-10СП

И.3.2 Работа прибора основана на создании равномерно убывающего магнитного поля вдоль протяженных искусственных дефектов (ИД) в магнитопроводе электромагнита.

И.3.3 Проверка выявляющей способности магнитного индикатора основана на нанесении на рабочую поверхность электромагнита магнитного индикатора и измерения длины индикаторного рисунка (валика магнитного порошка) над искусственными дефектами по шкале прибора.

И.3.4 Для определения длины валика магнитного индикатора:

— переключателем «Сеть» включают намагничивающий ток;

— устанавливают с помощью потенциометров «Грубо» и «Точно» и амперметра на лицевой панели прибора требуемое значение намагничивающего тока — по таблице И.1 в зависимости от типа проверяемого магнитного порошка.

И.3.5 При определении выявляющей способности магнитных порошков электромагнит извлекают из корпуса прибора и устанавливают горизонтально над ванночкой из немагнитного материала рабочей поверхностью вверх. Магнитный порошок равномерно наносят на рабочую поверхность магнитопровода. Включают намагничивающий ток, при этом на рабочей поверхности магнитопровода над искусственными дефектами образуются индикаторные рисунки. Для удаления излишков порошка, образующего мешающий для рассмотрения индикаторных рисунков дефектов фон, необходимо повернуть электромагнит и установить его над ванночкой рабочей поверхностью магнитопровода вертикально. Остатки порошка следует сдуть слабой струей воздуха из резиновой груши.

Таблица И.1

Выявляющая способность наиболее широко применяемых

магнитных индикаторов

И.3.6 При определении выявляющей способности магнитных суспензий электромагнит устанавливают над ванночкой из немагнитного материала с небольшим наклоном рабочей поверхности магнитопровода к горизонтали (порядка 30°) и включают намагничивающий ток. Магнитную суспензию наносят на рабочую поверхность магнитопровода слабой струей до полного смачивания ее. Для предотвращения смывания образовавшихся индикаторных рисунков дефектов струя должна быть направлена на участки поверхности магнитопровода, находящиеся выше искусственных дефектов, а по участку с дефектами свободно стекать. На рабочей поверхности магнитопровода над искусственными дефектами образуются индикаторные рисунки (рисунок И.3).

И.3.7 Для определения длины индикаторного рисунка электромагнит вставляют в корпус прибора и переключателем «Освещение» включают лампочку, освещающую рабочую поверхность магнитопровода и шкалу прибора. Длину индикаторного рисунка 1 определяют через окуляр по шкале 2, совместив визирную линию окуляра 3 с концом индикаторного рисунка 4 (см. рисунок И.3). За конец индикаторного рисунка принимают точку, в которой появляется первый разрыв индикаторного рисунка.

1 — индикаторный рисунок; 2 — шкала; 3 — визирная линия

Рисунок И.3 — Определение длины индикаторного рисунка

по шкале прибора МФ-10СП

Допускается длину индикаторного рисунка определять визуально по шкале на магнитопроводе с помощью лупы с 4-х кратным увеличением. В этом случае электромагнит в корпус прибора не вставляют.

И.3.8 По результатам проверки выявляющей способности магнитного индикатора составляют акт, в котором указывают тип магнитного индикатора, состав суспензии, значение намагничивающего тока, длину индикаторного рисунка над одним из искусственных дефектов.

И.3.9 Магнитный индикатор считают годным для магнитопорошкового контроля, если измеренная длина валика магнитного порошка составляет не менее 90% от значения, указанного в таблице И.1.

И.3.10 При проверке индикаторов других типов, указанных в Приложении Ж, значение намагничивающего тока следует выбирать в диапазоне от 50 до 100 мкА экспериментально, используя контрольный индикатор того же типа и добиваясь получения длины непрерывного валика в диапазоне от 30 до 90 мм. В качестве контрольного применяют магнитный индикатор, срок хранения компонентов которого (магнитного порошка или концентрата магнитной суспензии) не превышает 2 месяцев с момента изготовления. Далее проводят операции по п.п. И.3.4 — И.3.8.

И.3.11 При проверках выявляющей способности индикатора того же типа проводят операции по п.п. И.3.4 — И.3.8.

И.3.12 Магнитный индикатор считают годным для магнитопорошкового контроля, если измеренная длина валика магнитного порошка составляет не менее 90% от значения, определенного для контрольного индикатора.

И.3.13 При оценке выявляющей способности суспензий, приготовленных на основе люминесцентных магнитных порошков, длину индикаторного рисунка определяют с помощью луп при облучении рабочей поверхности магнитопровода источником УФ-излучения с длиной волны 315 — 400 нм.

п. И.3 (Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение К

(справочное)

ИЗМЕРЕНИЕ НАПРЯЖЕННОСТИ МАГНИТНОГО ПОЛЯ

К.1 Общие положения

К.1.1 Для измерения напряженности магнитного поля применяют приборы с чувствительными элементами Холла — миллитесламетры ТП2-2У или магнитометры МФ-23ИФМ (МФ-23ИФ).

Допускается применение других приборов с аналогичными техническими характеристиками, в т.ч. с феррозондовыми преобразователями.

К.1.2 Чувствительные элементы Холла помещают на концах щупов преобразователей. На рисунке К.1 а приведен преобразователь, у которого рабочая поверхность чувствительного элемента Холла параллельна плоскости щупа (далее — преобразователь с плоским щупом). На рисунке К.1 б — приведен преобразователь, у которого рабочая поверхность чувствительного элемента Холла параллельна торцевой поверхности (далее — преобразователь с торцевым щупом).

1 — чувствительный элемент Холла

Рисунок К.1 — Схема расположения чувствительного элемента

Холла на преобразователях с плоским (а)

и торцевым (б) щупами

К.1.3 Преобразователи, приведенные на рисунках К.1 а и б, функционально взаимозаменяемы. Оба преобразователя при соответствующей установке их на поверхность контролируемой детали могут быть использованы для измерения как тангенциальной, так и нормальной составляющих вектора напряженности магнитного поля.

К.1.4 При измерении напряженности магнитного поля преобразователь Холла устанавливают так, чтобы рабочая поверхность чувствительного элемента была перпендикулярна вектору напряженности магнитного поля (или его составляющей).

К.1.5 Тип преобразователя выбирают в зависимости от формы контролируемой поверхности (наличия пазов, выступов, искривлений и т.д.), а также от конструктивных особенностей НУ.

К.2 Измерение напряженности магнитного поля намагничивающих устройств дефектоскопов

К.2.1 Прибор для измерения напряженности магнитного поля следует подготовить к работе в соответствии с руководством по эксплуатации.

К.2.2 При измерении напряженности магнитного поля, создаваемого соленоидом, преобразователь устанавливают в его центре так, чтобы плоскость чувствительного элемента Холла была перпендикулярна силовым линиям магнитного поля (рисунок К.2).

1 — соленоид; 2 — преобразователь;

3 — чувствительный элемент Холла

Рисунок К.2 — Схемы измерения напряженности магнитного поля

соленоида преобразователями с плоским (а)

и торцевым (б) щупами

К.2.3 При измерении напряженности магнитного поля, создаваемого СНУ, преобразователь помещают под его верхней дугой так, чтобы плоскость чувствительного элемента Холла была перпендикулярна силовым линиям магнитного поля (рисунок К.3).

1 — СНУ; 2 — преобразователь;

3 — чувствительный элемент Холла

Рисунок К.3 — Схема измерения напряженности магнитного поля

СНУ преобразователем с плоским щупом

К.2.4 При измерении напряженности магнитного поля, создаваемого электромагнитом (или постоянным магнитом), его устанавливают на пластину из ферромагнитного материала с размерами, указанными в руководстве по эксплуатации электромагнита. Преобразователь устанавливают на пластину в центре между полюсами магнита так, чтобы рабочая поверхность чувствительного элемента Холла была перпендикулярна силовым линиям магнитного поля (рисунок К.4).

1 — электромагнит; 2 — преобразователь;

3 — чувствительный элемент Холла

Рисунок К.4 — Схема измерения напряженности магнитного поля

электромагнита преобразователем с плоским щупом

К.2.5 Дефектоскоп считается годным к эксплуатации, если измеренное значение напряженности магнитного поля в заданной точке НУ соответствует значению, указанному в руководстве по эксплуатации дефектоскопа.

К.3 Проверка режима намагничивания контролируемой детали

К.3.1 Проверку режима намагничивания контролируемой детали осуществляют измерением тангенциальной H_t и нормальной H_n составляющих вектора напряженности магнитного поля в одной или нескольких точках на поверхности этой детали. Число точек, в которых измеряют напряженность магнитного поля, и их местоположение на контролируемой поверхности зависят от формы детали, а также от типа и конструкции применяемого НУ. При проведении измерений щуп преобразователя с чувствительным элементом Холла должен касаться поверхности детали в точке, в которой проводят измерение. Тангенциальную H_t и нормальную H_n составляющие вектора напряженности магнитного поля измеряют в одной и той же точке.

К.3.3 При продольном намагничивании протяженной детали с помощью соленоида для определения длины зоны ДН измеряют тангенциальную H_t и нормальную H_n составляющие напряженности магнитного поля на поверхности детали у торца соленоида и в нескольких точках по длине детали (рисунок К.5).

1 — электромагнит; 2 — преобразователь; 3 — чувствительный

элемент Холла; 4 — контролируемая деталь

Рисунок К.5 — Схемы измерения тангенциальной

составляющей вектора напряженности магнитного поля

преобразователем с плоским щупом (а) и нормальной

составляющей — преобразователем с торцевым щупом

Приложение Л

(рекомендуемое)

ФОРМЫ ЖУРНАЛОВ ПРОВЕРКИ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

ЖУРНАЛ ПРОВЕРКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

И ПЕРИОДИЧЕСКОЙ КАЛИБРОВКИ ДЕФЕКТОСКОПОВ

ЖУРНАЛ ПРОВЕРКИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

(заполняется в начале смены)

———————————

<*> Графы заполняются при использовании для проверки работоспособности средств контроля СОП с естественными дефектами.