Онпз газпромнефть руководство по

Онлайн-приемная

Нам важно знать ваше мнение о работе Омского НПЗ. Воспользуйтесь формой, чтобы задать интересующий вас вопрос, отправить замечание или предложение.

Подробнее

Общая информация

«Газпромнефть-ОНПЗ» — одно из крупнейших предприятий нефтепереработки России, расположенное в городе Омске и принадлежащее компании «Газпром нефть». Мощность по переработке нефти и газового конденсата составляет порядка 22 млн т/год.

Масштаб завода позволяет побороться с лучшими и крупнейшими нефтеперерабатывающими заводами мира. Размер завода просто огромный. Завод строился с учетом перспективных планов развития,поэтому сеть инфраструктуры раскинута на 1290 гектаров. Общая протяженность дорог составляет порядка 160 км, по которому круглосуточно курсируют служебные автобусы.

В 2019 году Омский НПЗ обеспечил переработку 20,7 млн тонн нефти, сохранив первое место по объемам нефтепереработки в России. Омский НПЗ занимает лидирующие позиции в отрасли и по ключевым показателям эффективности производства: доля выхода светлых нефтепродуктов в 2018 году составила 70,6%, а глубина переработки — 89,5%.

В настоящее время Индекс Нельсона завода составляет 8,5 пунктов, что приближается к среднемировым показателям.

История

1955	Завод запущен в эксплуатацию. На установке АВТ-1 переработана первая партия башкирской нефти. Установка гидроформинга начала работу.
1959	Первая в Сибири установка каталитического крекинга, построенная с учетом передовых достижений тех лет, вступила в строй действующих.
1961	Новая установка первичной переработки нефти: АВТ-8 вступила в строй действующих.
1968	Введена в эксплуатацию установка АТ-9. Это была первая на заводе мощность первичной переработки нефти без вакуумного блока.
1969	Установка риформирования бензинов Л 35/11-600 – включена в технологическую схему завода.
1971	Комплекс по производству «вечных» литиевых смазок сдан в эксплуатацию.
1972	Пробный пуск первой в стране установки каталитического крекинга 43-103.
1974	Комплекс первичной переработки нефти ЭЛОУ–АВТ–6М мощностью 6 миллионов тонн нефти в год запущен в эксплуатацию. Запуск установки ГФУ-2.
1976	Установка миллионного риформинга Л – 35/11-1000 пополнила производственные мощности завода.
1978	Омский нефтезавод достиг максимальной мощности. Тогда было переработано 29076,4 тыс. тонн нефти. Это был рекорд в истории нефтепереработки России.
1983	Комплекс производства ароматических углеводородов вступил в строй действующих.
1994	Состоялся пуск важного природоохранного объекта: установки по производству серы. Запуск комплекса КТ-1/1.
2001	Начал работу комплекс сернокислотного алкилирования 25/12
2010	Запуск установки изомеризации «Изомалк-2»
2012	Запуск установок ГОБКК и ГОДТ, запуск установки КЦА
2018	Запуск установки производства водорода

Производство

Производство №1 – Первичной переработки нефти, битума и кокса

Установка	Год ввода в эксплуатацию	Мощность, млн т/год
АВТ-6	1956	1,7
АВТ-7	1961	3,5
АВТ-8	1961	3,5
АТ-9	1968	5,1
АВТ-10	1974	8,6
ЭЛОУ-АВТ	2020-2021	8,4

ЭЛОУ-АВТ-10

Атмосферно-вакуумные установки АВТ-6, 7, 8, 10 и атмосферная установка АТ-9 предназначены для первичной перегонки обессоленной нефти и газового конденсата.

Сырье АВТ-10 (АВТ-6М):

• Нефть с блоков ЭЛОУ,
• Конденсат газовый с блоков ЭЛОУ.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• Головка стабилизации – сырье ГФУ-2.
• Фр. НК-62^○С – сырье блока гидроочистки «Изомалк-2».
• Фр. 62-85^○С – компонент БГС
• Фр. 85-180^○С – сырье блока гидроочистки установок Л-35/11-600, Л-35/11-1000.
• Компонент керосина – сырье гидроочистки,
• Компонент д/т зимнего – сырье гидроочистки.
• Компонент д/т летнего – сырье гидроочистки,
• Мазут – сырье вакуумного блока, компонент котельного топлива.
• Масл.дистиллят (II погон) – сырье установки 43-103.
• Масл.дистиллят (III погон) – сырье установки 43-103, сырье маслоблока.
• Масл.дистиллят (IV погон) – сырье установки 43-103, сырье маслоблока.
• Масл.дистиллят (V погон) – сырье установки 43-103, сырье маслоблока, сырье КТ-1/1.
• Гудрон – сырье комплекса масел, установок 21-10/3М, 19/3.

ЭЛОУ-АТ-9

Сырье АТ-9:

• Нефть с блоков ЭЛОУ,
• Конденсат газовый с блоков ЭЛОУ.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• Головка стабилизации – сырье ГФУ-2.
• Фр. НК-70^○С – сырье блока гидроочистки «Изомалк-2».
• Фр. 70-100^○С – компонент БГС
• Фр. 100-180^○С – сырье блока гидроочистки установок Л-35/11-600, Л-35/11-1000.
• Компонент керосина – сырье гидроочистки,
• Компонент д/т зимнего – сырье гидроочистки.
• Компонент д/т летнего – сырье гидроочистки,
• Мазут – сырье КТ-1/1, компонент котельного топлива.

ЭЛОУ-АВТ-6, ЭЛОУ-АВТ-7, ЭЛОУ-АВТ-8

Сырье АВТ-6,7,8:

• Нефть с блоков ЭЛОУ,
• Конденсат газовый с блоков ЭЛОУ.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• Бензин нестабильный – сырье установки ФСБ.
• Компонент керосина – сырье гидроочистки,
• Компонент д/т зимнего – сырье гидроочистки.
• Компонент д/т летнего – сырье гидроочистки,
• Вакуумный газойль – сырье установки 43-103.
• Мазут – сырье вакуумных блоков, установки КТ-1/1, компонент котельного топлива.

ЭЛОУ-АВТ

Установка в настоящее время находится в стадии пуско-наладочных работ, после ее ввода установки АВТ-6, 7, 8, ФСБ будут выведены из эксплуатации.

ЭЛОУ-АВТ будет иметь отдельный блок для переработки газового конденсата, что позволит исключить ГК из сырья установок АТ-9, АВТ-10.

Блок физической стабилизации бензинов ФСБ

Предназначен для разделения прямогонного бензина с установок АВТ-6,7,8.

Сырье:

• Фр.НК-180^○С – нестабильный бензин

Продукты:

• Головная фракция – сырье ГФУ-2.
• Фр.НК-80^○С – сырье установки КПА.
• Фр. 80-180^○С – сырье установок Л-35/11-600, Л-35/11-1000.
• Фр.30-180^○С– сырье установки КПА.

Установка замедленного коксования 21-10/3М

Мощность по сырью – 750 тыс. т/год. Год ввода –

Сырье:

• Гудрон с установок АВТ, КТ-1/1,
• Тяжелый газойль и фр. 420+ каталитического крекинга.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• Бензин коксования
• Легкий газойль коксования – сырье установок гидроочистки ДТ, компонент котельных и судовых топлив,
• Тяжелый газойль коксования – компонент котельного топлива,
• Кокс нефтяной – товарный продукт.

Установка непрерывного получения битума 19/3

Мощность по сырью – 750 тыс.т/год.

Предназначена для переработки гудронов прямой перегонки нефти с получением нефтяных битумов различных марок, применяемых в строительстве и производстве дорожного покрытия.

В 2010 году на Омском НПЗ введена в строй секция  по производству полимерно-битумных вяжущих и битумных эмульсий по проекту итальянской компании Massenza.

Она предназначена для производства дорожных материалов нового поколения, а именно дорожного битума, обладающего широким интервалом пластичности, высокой прочности и эластичности, что значительно повышает его износостойкость, устойчивость к изменениям температуры воздуха и другим внешним погодным воздействиям.

Проект предусматривает производство не менее 10 тыс. тонн полимерно-битумных вяжущих и 3 тыс. тонн битумных эмульсий в год.

Сырье:

• Гудрон с установок АВТ, КТ-1/1.

Продукты:

• Битумы нефтяные дорожные – товарный продукт,
• Битумы нефтяные кровельные – товарный продукт,
• Битумные эмульсии – товарный продукт,
• Полимерные-битумные вяжущие – товарный продукт.

Производство №2 – Глубокой переработки нефти и алкилирования бензинов

Комбинированная установка глубокой переработки мазута КТ 1/1

Мощность вакуумного блока – 4 млн т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1994.

Комбинированная установка глубокой переработки мазута состоит из следующих секций:

• секция С-001. Вакуумная перегонка мазута и висбрекинг гудрона;
• секция С-100. Гидроочистка сырья каталитического крекинга;
• секция С-200. Каталитический крекинг и ректификация;
• секция С-300. Абсорбция и газофракционирование;
• секция С-400. Утилизация тепла и теплоснабжение;
• секция (блок) МТБЭ. Производство МТБЭ.

Секция вакуумной перегонки мазута и висбрекинга С-001

Мощность висбрекинга по сырью –  1,5 млн т/год.

Сырье:

• Мазут с установок АВТ, АТ.

Продукты:

• Газ висбрекинга – топливо для печей,
• Нестабильный бензин висбрекинга – сырье установок гидроочистки ДТ,
• Легкий вакуумный дистиллят – сырье установок гидроочистки ДТ,
• Вакуумный газойль – сырье С-100.
• Фракция 310-420°С и >420°С — компонент котельного топлива, сырье для установки коксования, производства технического углерода;
• Фракция >350°С висбрекинга — компонент котельного топлива;
• Гудрон – сырье для установок деасфальти­зации, коксования, битумной установки;
• Сероводород в растворе МЭА – сырье установки регенерации МЭА.

С вводом новых мощностей НПЗ установка висбрекинга будет законсервирована.

Секции гидроочистки каталитического крекинга, ректификации, абсорбции и газофракционирования

Мощность по сырью – 2,4 млн т/год.

Каталитический крекинг и ректификация 2,25 млн т/год.

Абсорбция и газофракционирование (по жирному газу и нестабильному бензину) 1,36 млн т/год.

Сырье:

• Вакуумный газойль с С-001 КТ-1/1, АВТ-10.
• Водород 99,99.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• ППФ – товарный продукт,
• ББФ – сырье установки МТБЭ,
• Бензин-отгон г/о – компонент БГС,
• Бензин крекинга – компонент автобензинов,
• Гидроочищенное ДТ – компонент товарного ДТ.
• Легкий каталитический газойль – сырье установок гидроочистки ДТ,
• Тяжелый каталитический газойль – сырье установки прокалки кокса.
• Фр.420+ – сырье установки прокалки кокса, компонент котельного топлива,
• Сероводород в растворе МЭА – сырье установки регенерации МЭА.

Секция производства МТБЭ

Мощность по МТБЭ – 40 тыс. т/год.

Предназначена для синтеза МТБЭ – высокооктановой добавки к автобензинам путем реакции изобутилена, содержащегося в ББФ и метанола.

Сырье:

• ББФ (изобутилен) с установок 43-103, с.200 КТ-1/1.
• Метанол.

Продукты:

• МТБЭ – высокооктановый компонент автобензинов,
• Отработанная ББФ – сырье установки алкилирования 25/12.

Установка сернокислотного алкилирования 25/12

Мощность по алкилату – 300 тыс. т/год. Год ввода – 2001. Лицензиар – «STRATCO».

Сырье:

• Изобутановая фракция с ГФУ-2,
• Отработанная бутан-бутиленовая фракция с МТБЭ.

Продукты:

• Алкилбензин (ОЧИМ 95) – компонент автобензинов,
• Фракция пропановая – товарный продукт,
• Фракция бутановая – товарный продукт.

Установка регенерации серной кислоты (РОСК)

Предназначена для переработки отработанной серной кислоты установки алкилирования 25/12 и утилизации кислого газа установок предприятия с получением технической серной кислоты для процесса алкилирования и товарной серной кислоты.

Технология регенерации отработанной серной кислоты разработана Научно- исследовательским институтом по удобрениям и инсектофунгицидам (НИУИФ), г. Москва.

Установка производства водорода УПВ

Мощность по водороду – 12 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 2018.

Сырье:

• Природный газ.

Продукты:

• Водород 99,99%об. – сырье для процессов гидроочистки.
• Отдувочный газ – топливо для печей.

Установка изомеризации легких бензиновых фракций Изомалк-2

Мощность по сырью гидроочистки – 800 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 2010. Лицензиар – «НПП Нефтехим».

Установка изомеризации предназначена для переработки легких бензиновых фракций в высокооктановый компонент товарного бензина по технологии низкотемпературной изомеризации «Изомалк-2». Установка является крупнейшей в РФ.

Сырье:

• Газовый бензин ГФУ-2,
• Фр. НК-62 °С с АВТ-10,
• НК-62 °С из секции 100 КПА.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• Рефлюкс – сырье ГФУ-2,
• Изопентан (ОЧИМ 92) – компонент товарных автобензинов,
• Изомеризат (ОЧИМ 90) – компонент товарных автобензинов.

Установка каталитического крекинга 43-103

Мощность по сырью – 1,84 млн т/год. Введена в эксплуатацию: 1972г.

Предназначена для получения компонента высокооктанового бензина методом каталитического крекирования смесевого сырья вакуумного газойля и на поверхности алюмосиликатного цеолитсодержащего микросферического катализатора.

Сырье:

• Вакуумный газойль блоков ВТ,
• Остаточные продукты производства масел (экстракт, гач, петролатум, деасфальтизат, слопвокс, рафинаты)

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• ППФ – товарный продукт,
• ББФ – сырье установки МТБЭ,
• Бензин крекинга – компонент автобензинов,
• Легкий каталитический газойль – сырье установок гидроочистки ДТ,
• Тяжелый каталитический газойль – сырье установки прокалки кокса, котельного топлива, сырье получения техуглерода.
• Фр.420+ – сырье установки прокалки кокса, компонент котельного топлива,
• Сероводород в растворе МЭА – сырье установки регенерации МЭА.

Установка производства серы УПС

Мощность по сырью – 65 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1994 г.

Предназначена для регенерации моноэтаноламинового раствора и производства элементарной серы из кислого газа.

Сырье:

• Насыщенный раствор МЭА с С-100 КТ-1/1 и С-100 43-103.
• Кислый газ, поступающий с блока регенерации моноэтаноламинового раствора и из сети предприятия.

Продукты:

• Сера комовая.
• Регенерированный раствор МЭА.

Газофракционирующая установка ГФУ-2

Мощность по сырью – 520 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1974.

Установка ГФУ предназначена для разделения рефлюкса на индивидуальные углеводородные фракции.

Сырье:

• Рефлюкс прямогонный с установок АВТ-10, ФСБ
• Рефлюкс установок риформинга Л-35/11-600,Л-35/11-1000,
• Рефлюкс установки «Изомалк-2» (рефлюкс).
• Рефлюкс с секции С-300 комплекса КПА.

Продукты:

• Сухой газ – топливо для печей,
• Пропановая фр. – товарный продукт,
• Изобутановая фр. – сырье установки 25/12,
• Бутановая фр. – товарный продукт,
• Изопентановая фр. – компонент автобензинов,
• Газовый бензин – сырье установки Изомалк-2.

Производство №3 –  Микросферического цеолитсодержащего катализатора крекинга

Производство предназначено для получения катализаторов , применяемых на предприятиях нефтепереработки в процессах каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидроочистки различных дистиллятных фракций, гидрокрекинга средних и тяжелых дистиллятов.

Мощность комплекса – 21 тыс. т катализаторов/год (6 тыс. тонн катализаторов гидрогенизационных процессов и 15 тыс. тонн катализаторов каталитического крекинга).

На данный момент установки каталитического крекинга Омского НПЗ работают на катализаторах собственного производства.

Производство №4 – Ароматических углеводородов и вторичной переработки нефтепродуктов

Комбинированная установка по производству ароматических углеводородов КПА

Построена по проекту фирм Франции («Текнип», «Литвин», «Прокофранс») по лицензии фирмы «UOP». Год ввода в эксплуатацию 1983.

Секция 100 – вторичная перегонка сырья комплекса – стабилизированной прямогонной бензиновой фракции НК-180^оС с выделением, в качестве целевой фракции последующих технологий, фракции 85-140^оС. Мощность секции по сырью – 2, 4 млн т/год.

Секция 200 – предварительная гидроочистка сырья каталитического риформинга – фракции 85-140^оС.

Секция 300 – каталитический риформинг с непрерывной регенерацией катализатора (CCR) фракции 85-140^оС с получением ароматических углеводородов из неароматического сырья.

Данная секция является основой комплекса. Объем производства ароматических углеводородов на комплексе определяется технологическим режимом функционирования секции каталитического риформинга. Данная секция также обеспечивает комплекс водородом, необходимым для течения реакций в процессах предварительной гидроочистки (Секция 200), термического гидродеалкилирования (Секция 500), Таторей (Секция 600) и Изомар (Секция 800), а также поступающим в общезаводское хозяйство для нужд гидрогенизационных процессов

Секция 400 – экстракция ароматических углеводородов сульфоланом. Назначением данной секции является разделение ароматических и неароматических углеводородов. Неароматическая продукция (бензин-рафинат) поступает на компаундирование бензинов в товарное производство, а также используется в качестве сырьевого компонента секции 100. Ароматические углеводороды разделяются на бензол-толуольную и ксилольную фракции. Первая используется для получения бензола, вторая – в качестве компонента сырья секции выделения ортоксилола (Секция  900Б);

Секция 500 – термическое гидродеалкилирование толуола с получением бензола. Основой процесса является превращение толуола в бензол. В качестве водородной подпитки используется водородсодержащий газ секции 300. Кроме того, в ходе технологического процесса секции 500, производится концентрирование водородсодержащего газа для процесса “Таторей” (секция 600);

Секция 900А – фракционирование бензола и толуола. Сырьевой поток секции состоит из трех компонентов: бензол-толуольной смеси секции 400, бензол-толуольной смеси процесса термогидродеалкилирования (Секция 500) и целевой продуктовой фракции процесса “Таторей” (секция 600). Смесевое сырье предварительно подвергается глинообработке с целью удаления непредельных углеводородов, а затем ректификации. Продуктами данной секции являются:

• восокосортный бензол, подающийся на хранение и являющийся товарным продуктом;
• толуол, используемый в процессах термогидродеалкилирования и “Таторей”, а также при компаундировании бензиновых компонентов в товарном производстве
• ксилольная фракция, являющаяся сырьевым компонентом секции 900Б

Секция 600 – диспропорционирование и трансалкилирование ароматики С₇ и С₉ – процесс “Таторей”. Данный процесс направлен на превращение толуола и ароматики С₉ в дополнительные количества бензола и ксилолов в присутствии водорода. Благодаря работе данной установки увеличивается производительность комплекса по бензолу и ксилолам

Секция 700 – адсорбционное извлечение параксилола из смеси ароматических углеводородов С₈ – процесс “Парекс”. Ксилольная фракция, после извлечения параксилола, является сырьем С.800 – процесса “Изомар”

Секция 800 – изомеризация этилбензола и метаксилола в орто и параксилолы – процесс “Изомар”. Получаемая продуктовая фракция является компонентом сырья секции 900Б.

Секция 900Б – фракционирование ксилолов – выделение суммарной фракции (метаксилола, параксилола, этилбензола), целевого товарного продукта – ортоксилола, а также ароматики С₉ и С₁₀.

• ксилольная фракция представляет собой обогащенный параксилолом поток, служащий сырьем для процесса “Парекс”.
• ароматика С₉ используется в качестве сырьевого компонента процесса “Таторей”.
• Ароматика С₁₀ является товарным продуктом – средним дистиллятом (при необходимости его производства) или служит сырьевым компонентом процесса каталитического крекинга

Секция 1000 – вспомогательные системы. Назначением секции является распределение энергоресурсов, поступающих на установку из заводских сетей.

Сырье:

• Фр. Н.К-180^○С с установок АВТ и ФСБ.

Продукты:

• ВСГ – сырье блока КЦА,
• Газ топливный – топливо для печей,
• Рефлюкс – сырье ГФУ-2,
• Фр. Н.К- 62^○С – сырье установки Изомалк-2,
• Фр. 62-85^○С – компонент БГС,
• Фр. 140-170^○С – сырье установок гидроочистки ДТ,
• Фр. 170-180^○С – сырье установок гидроочистки ДТ,
• Бензол – товарный продукт,
• Параксилол – товарный продукт,
• Ортоксилол – товарный продукт,
• Рафинат сульфолана – компонент БГС,
• Высшая ароматика (С10+) – сырье товарного ЛКГ.

Установка гидроочистки бензинов каталитического крекинга ГОБКК

Мощность по сырью – 1,47 млн т/год. Год ввода в эксплуатацию – 2012. Лицензиар – «Axens».

Предназначена для уменьшения содержания серы в бензине каталитического крекинга при минимальном снижении октанового числа.

Сырье:

• Бензин каталитического крекинга с уст. 43-103, с.200 КТ-1/1.
• Водород с уст. УПВ.

Продукты:

• Газ сухой – топливо для печей,
• Легкий бензин КК – компонент автобензинов,
• Тяжелый БКК – компонент автобензинов,
• СВСГ – сырье установки УПС.

Установка каталитического риформинга Л-35-11-600

Мощность по сырью – 600,0 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 1969 г.

Предназначена для получения ароматизированного бензина, используемого в качестве компонента при приготовлении товарных автомобильных бензинов.

В состав установки входит два блока:

• блок гидроочистки бензиновой фракции;
• блок риформирования гидроочищенной бензиновой фракции.

Сырье:

• Фр. (80,85,100)-180 ^○С с установок АВТ, блока ФСБ.
• Водород с УПВ, КЦА.

Продукты:

• Сухой газ – топливо для печей,
• Рефлюкс – сырье ГФУ-2,
• Катализат (ОЧИМ 92-95) – компонент автобензинов.
• ВСГ – сырье КЦА.

Установка каталитического риформинга Л-35/11-1000

Мощность по сырью – 1 млн т/год. Введена в эксплуатацию в 1976 г. В 2005 г. проведена модернизация с переводом процесса на режим непрерывной регенерации катализатора. Лицензиар – «UOP».

Установка риформинга редназначена для получения высокооктанового дебутанизированного платформата, используемого в качестве высокооктанового компонента при приготовлении товарных бензинов.

Сырье:

• Фр. (80,85,100)-180 ^○С с установок АВТ, блока ФСБ.
• Водород с УПВ, КЦА.

Продукты:

• Сухой газ – топливо для печей,
• Рефлюкс – сырье ГФУ-2,
• Катализат (ОЧИМ 102) – компонент автобензинов.
• ВСГ – сырье КЦА.

Установка короткоцикловой адсорбции КЦА

Мощность по сырью – 100 тыс. т/год. Год ввода в эксплуатацию – 2012. Лицензиар – «UOP».

Установка КЦА предназначена для концентрирования водородсодержащего газа, отдуваемого в заводской коллектор. Проектная годовая производительность установки по сырью составляет -.

Сырье:

• ВСГ с установок риформинга Л-35/11-600, Л-35/11-1000.
• Отдувочный ВСГ с установок гидроочистки ДТ, с.100 КТ-1/1, КПА

Продукты:

• Водород 99,99% об.
• Отдувочный газ – топливо для печей.

Установки гидроочистки дизельных топлив Л-24/6, Л-24/7, Л-24/9, ГОДТ

Установка	Год ввода в эксплуатацию	Мощность, млн т/год	Лицензиар	Блок депарафинизации
Л-24/6	1966	1,3	Ленгипронефтегаз	−
Л-24/7	1967	1,1	Ленгипронефтегаз	+
Л-24/9	1980	2,3	Ленгипронефтегаз	−
ГОДТ	2012	3,0	UOP	−
ГОДТ ДП	2020-2021	2,5	UOP	+

Предназначены для удаления органических сернистых, азотистых, и кислородсодержащих соединений из дизельного топлива путем деструктивной гидрогенизации, а также деструктивной депарафинизации гидроочищенного дизтоплива.

Сырье:

• Прямогонные дизельные фракции с установок АВТ,
• Легкий каталитический газойль,
• Вакуумный дистиллят с вакуумных блоков,
• Легкий газойль коксования.
• Водород 99,99% об.

Продукты:

• Сухой газ – топливо для печей,
• Бензин-отгон – компонент БГС, сырье установок риформинга,
• Гидроочищенное ДТ – компонент товарного ДТ.
• Отдувочный ВСГ – сырье КЦА.

После ввода установки ГОДТ ДП планируется вывести из эксплуатации установки Л-24/6, Л-24/7.

Модернизация

На данный момент идут пуско-наладочные работы на новом комплексе ЭЛОУ-АВТ, ввод которого в эксплуатацию позволит остановить установки «старого фонда».

Также завершены работы по строительству и находится в стадии пуско-наладочных работ комплекс КГПН, который включает в себя:

• УГК (Секция гидрокрекинга) 2 млн т/год
• УПВ (Секция производства водорода) 78 тыс. т/год.
• УПС (3-я нитка установки производства серы) 33,94 тыс. т/год

Завершается строительство новой установки гидроочистки ГО ДТ ДП с блоком депарафинизации.

Идет строительство новой установки УЗК мощностью 2 млн т/год, что позволит ОНПЗ значительно сократить выпуск котельного топлива.

Схема завода

Продукция

• Газойль легкий  каталитического крекинга и коксования марка А
• Газойль каталитический – сырьё для техуглерода  марка А
• Алкилат – компонент автомобильного бензина
• Смесь компонентов авиационного бензина марка А (марка Б)
• Базовая смесь компонентов БС92 (БС-92/115) бензина авиационного неэтилированного
• Топливо котельное (мазут) марка ТКМ-16  с серой 2,0%, зольное
• Концентрат толуольный марка А
• Бензол нефтяной  высшей очистки
• Ортоксилол нефтяной  высший сорт
• Параксилол нефтяной  высшей очистки
• Кокс электродный прокалённый марки КЭП-2
• Кокс электродный  суммарный марка А
• Сырьё для производства пропиточных и покровных кровельных нефтяных битумов
• Сырьё тяжёлое для производства нефтяных дорожных битумов
• Сырьё для производства нефтяных вязких дорожных битумов (СБ)  в АО «Газпромнефть-ОНПЗ» СБ 35/58
• Битумы нефтяные дорожные вязкие БНД 60/90, БНД 90/130
• Битумы нефтяные дорожные вязкиеБНД 70/100, БНД 100/130
• Эмульсии битумные дорожные ЭБК-1, ЭБК-2, ЭБК-3
• Вяжущие полимерно-битумные дорожные  на основе блок-сополимеров  типа стирол-бутадиен-стирол
• ПБВ 40, ПБВ 60, ПБВ 90, ПБВ 130, ПБВ 200
• Битум нефтяной кровельный марки БНК 40/180
• Кислота серная контактная техническая 2 сорт
• Сера техническая газовая комовая, сорт 9920
• Катализатор микросферический цеолитсодержащий Бицеолитный марка Н Авангард 1, Авангард-2
• Катализатор микросферический цеолитсодержащий равновесный
• Раствор жидкого стекла
• Газы углеводородные сжиженные топливные  для коммунально-бытового потребления марок СПБТ, ПТ, БТ
• Бутан нормальный  марка А
• Фракция пропан-пропиленовая марка А
• Фракция бутансодержащая
• Газы углеводородные сжиженные для автомобильного транспорта марок ПБА, ПА
• Газ топливный
• Газ водородсодержащий  (Газ ВСГ)
• Гудрон нефтяной
• Эфир метил-трет-бутиловый (МТБЭ) Марки А, Б
• Топливо дизельное зимнее депарафинированное ДТ-З-К5 минус 32
• Топливо дизельное зимнее депарафинированное ДТ-З-К5 минус 38
• Топливо дизельное арктическое депарафинированное ДТ-А-К5 минус 44, ДТ-А-К5 минус 48, ДТ-А-К5 минус 52
• Топливо дизельное летнее Л-55 (ДТ-Л-К5)
• Топливо дизельное межсезонное Е-минус 15 (ДТ-Е-К5)
• Топливо дизельное зимнее З-минус 25 (ДТ-З-К5)
• Топливо дизельное зимнее З-минус 35 (ДТ-З-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО Сорт С, вид III (ДТ-Л-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО Сорт E, вид III (ДТ-Е-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО Сорт F, вид III (ДТ-Е-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО класс 2, вид III (ДТ-З-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО класс 3 (4), вид III (ДТ-А-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО, летнее, сорта В, экологического класса К5  (ДТ-Л-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО, летнее, сорта С, экологического класса К5 (ДТ-Л-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО, межсезонное, сорта Е, экологического класса К5 (ДТ-Е-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО, межсезонное, сорта F, экологического класса К5 (ДТ-Е-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО, зимнее, класса 2, экологического класса К5 (ДТ-З-К5)
• Топливо дизельное ЕВРО, арктическое, класса 4, экологического класса К5 (ДТ-А-К5)
• Топливо для реактивных двигателей ТС-1 высший сорт
• Судовое маловязкое топливо СМТ (DMA) Вид Э
• Судовое маловязкое топливо СМТ (DMA) Вид II
• Топливо для судовых установок
• ТСУ-80 (RMD 80)
• ТСУ-380 (RMG 380) Вид Э Малосернистое Вид I
• Неэтилированный Бензин марки Нормаль-80 (АИ-80-К5)
• Неэтилированный  Бензин марки Регуляр-92 (АИ-92-К5)
• Бензин неэтилированный Премиум Евро-95 (АИ-95-К5)
• Бензин неэтилированный Супер Евро-98 (АИ-98-К5
• Автомобильный бензин марки G-DRIVE 100 (АИ-100-К5)
• Бензин газовый стабильный марки А, Б

Контакты

Акционерное общество «Газпромнефть – Омский НПЗ»

Генеральный директор: Белявский Олег Германович

Адрес: 644040, Россия, г. Омск, пр. Губкина, 1
Телефон: +7 (3812) 690-222
Факс: +7 (3812) 63-11-88
E-mail: konc@omsk.gazprom-neft.ru

Показатели деятельности

В 2014 году «Газпромнефть-ОНПЗ» сохранил первенство по объемам нефтепереработки в России, переработав 21,3 миллиона тонн нефтяного сырья. Глубина переработки выросла до 93,02% – это лучший показатель в отрасли.

ИТ в Омском НПЗ

2020: Оснащение проходных системами контроля температуры

Собственные нефтеперерабатывающие заводы «Газпром нефти» – Московский НПЗ и Омский НПЗ оснащают пропускные пункты высокоточными автоматизированными системами термоконтроля. Об этом 24 апреля 2020 года Московский НПЗ сообщил TAdviser. Подробнее здесь.

История

2021: Увеличение производства бензина на 5,3%

В 2021 году увеличено производство бензина на нефтеперерабатывающих заводах, Московском и Омском, на 5,3% — до 7,26 млн тонн. Подробнее здесь.

2020: Повышение глубины переработки нефти до 93,9%

В 2020 году «Газпром нефть» увеличила производство бензина на собственных нефтеперерабатывающих заводах — Московском и Омском — на 5,8% (до 8,28 млн тонн). Выпуск дизельного топлива увеличен на 4,92% — до 8,98 млн тонн. Глубина переработки на Московском и Омском НПЗ возросла на 1,9 п.п. и 4,3 п.п., достигнув показателей 84,1% и 93,9% соответственно. Благодаря инструментам цифрового мониторинга и планирования «Газпром нефти» предприятия обеспечили гибкий подход к производству востребованных нефтепродуктов в условиях высокой волатильности рынка, сообщили 17 февраля 2021 года в «Газпром нефти». Подробнее здесь.

2019

Снижение потребления электроэнергии, тепла и топлива

2 марта 2020 года «Газпром нефть» сообщила, что по итогам 2019 года ее нефтеперерабатывающие заводы — Омский и Московский — снизили потребление электроэнергии, тепла и топлива. Экономический эффект от выполнения энергосберегающих мероприятий составил 0,5 млрд рублей. Сокращение энергопотребления это важное направление программы развития нефтеперерабатывающих активов «Газпром нефти». Подробнее здесь.

*Запуск солнечной электростанции и реализация проекта «Цифровая подстанция»

Как стало известно 19 ноября 2019 года, главными проектами в энергетической сфере НПЗ «Газпром нефти» в 2018–2019 годах стали ввод в эксплуатацию солнечной электростанции на заводе в Омске и апробация цифровых технологий в распределительных сетях электроснабжения.

Площадкой для пилота был выбран Омский НПЗ: в этом регионе в среднем насчитывается 308 солнечных дней в году. Партнером «Газпром нефти» в данном проекте стала ГК «Хевел», соглашение о сотрудничестве с которой было подписано в июне 2019 года.

Фотоэлектрическая система с использованием высокоэффективных двусторонних гетероструктурных солнечных модулей возведена на территории Омского НПЗ менее чем за полгода. Электростанция построена в четырех типах исполнения: статический наземный, фасадный, кровельный и с использованием систем слежения за солнцем — на основе двуосных автоматизированных трекеров, что позволяет обеспечить максимальную выработку электроэнергии в течение всего года.

Внедрение технологий на основе возобновляемых источников энергии позволит обеспечить Омский НПЗ дополнительной генерацией, снизив расходы на электроэнергию, а также повысить энергоэффективность и экологичность предприятия за счет использования незадействованных в технологическом процессе площадей. С учетом инсоляции Омска расчетная годовая выработка фотоэлектрической станции составит 1,2 млн кВт·ч в год, что позволит избежать более 6300 тонн выбросов CO2 ежегодно, — сообщил генеральный директор группы компаний «Хевел» Игорь Шахрай.

Общая мощность первой солнечной электростанции «Газпром нефти» составляет 1 МВт, что может заместить до 1% общего энергопотребления Омского НПЗ. Электростанция работает в режиме тестовой эксплуатации, а впоследствии она обеспечит электроэнергией непроизводственные объекты завода: столовую, систему наружного освещения и административно-бытовые корпуса.

Наряду с выработкой дополнительной энергии собственные источники генерации позволят снизить зависимость Омского НПЗ от внешних поставщиков энергоресурсов, а использование зеленых технологий повысит энергоэффективность и экологичность завода. Генеральным подрядчиком строительства «Газпромнефть — Энергосервисом» получен ценный опыт строительства и эксплуатации объектов солнечной генерации, наработаны компетенции, которые мы планируем использовать в будущих проектах, — подчеркнул начальник департамента энергетики блока логистики, переработки и сбыта Владимир Андреев.

Существенный шаг к цифровизации энергетики «Газпром нефти» — реализация проекта «Цифровая подстанция». Речь идет о переводе на цифру систем релейной защиты и управления объектами электроэнергетики НПЗ. Это длительный проект, состоящий из трех больших этапов. Первым этапом стало создание опытного полигона — программно-технического комплекса «Цифровая подстанция» на главной понизительной подстанции Омского НПЗ. По словам руководителя программы «Цифровизация функции «Энергетика» Сергея Чепракова, программно-технический комплекс объединил передовое оборудование 11 российских и зарубежных производителей. Оно включает в себя интеллектуальные электронные устройства релейной защиты и автоматики, а также коммуникационное оборудование, работающее на едином стандартном протоколе обмена данными.

Информация передается на монитор оперативного дежурного, который в режиме реального времени видит все происходящее на данном участке энергосистемы и может немедленно вносить корректировки в ее работу, предотвращая возникновение аварийных ситуаций и принимая своевременные и точные решения по управлению энергосистемой, — уточнил Сергей Чепраков.

Продолжением проекта на Омском НПЗ стало его масштабирование. До конца 2019 года на главной понизительной подстанции Московского НПЗ начнет работу еще один опытный полигон технологии — «Цифровая подстанция».

Сокращение потребления тепла, топлива и электроэнергии

18 марта 2019 года «Газпром нефть» сообщила, что по итогам 2018 года собственные нефтеперерабатывающие заводы — Омский и Московский — существенно сократили потребление тепла, топлива и электроэнергии. Подробнее здесь.

2015: Реконструкция нескольких установок

В 2015 году завод отметил 60-летний юбилей. К этой дате предприятие подошло со значимыми результатами. Завершен первый этап модернизации предприятия, направленный на повышение качества продукции, в рамках которого реконструированы комплекс глубокой переработки мазута и установка первичной переработки нефти АТ-9. В результате при росте объёмов производства на 30% воздействие на экологию уменьшилось более чем на 33% В результате модернизации Омский нефтезавод перешел на выпуск моторных топлив пятого экологического класса.

2012: Запуск трёх новых установок

В 2012 году началась эксплуатация сразу трех новых установок: в мае начали работу установка селективной гидроочистки бензинов каталитического крекинга мощностью 1,2 млн тонн в год и установка короткоцикловой адсорбции ВСГ; в ноябре пустилась установка гидроочистки дизельных топлив мощностью 3 млн тонн в год.

2010: Пуск установки изомеризации бензиновых фракций «Изомалк-2»

Знаковым событием стал пуск в 2010 году установки изомеризации бензиновых фракций «Изомалк-2». Этот уникальный комплекс является самой мощной установкой данного типа в России и Европе и входит в тройку самых мощных в мире (мощность — 800 тыс. тонн по сырью). «Изомалк-2» выпускает изомеризат — высокооктановый компонент товарных бензинов с минимальным содержанием серы, ароматических углеводородов, что позволяет получать бензины с высоким октановым числом пятого экологического класса.

В 2011 году за создание и широкомасштабное внедрение российской конкурентоспособной технологии изомеризации и промышленных комплексов «Изомалк» специалисты предприятия были удостоены премии Правительства России в области науки и техники.

2008: «Сибнефть-Омский НПЗ» переименован в «Газпромнефть-Омский НПЗ»

28 марта 2008 года было объявлено, что ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» переименовано в ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ». Переименование ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» — часть программы «Газпром нефти» по смене названий собственных дочерних обществ, запущенной в связи с изменением названия материнской компании.

В это время Омский НПЗ является основным нефтеперерабатывающим заводом ОАО «Газпром нефть». ОНПЗ входит в число крупнейших в мире НПЗ, имея установленную мощность переработки 19,5 млн. тонн нефти в год. По объемам производства светлых нефтепродуктов и ароматических углеводородов Омский НПЗ является абсолютным лидером в России^[1].

2006: ОНПЗ входит в состав «Газпром нефти»

В 2006 году Омский нефтезавод вошел в состав компании «Газпром нефть».

2005: Завершена реконструкция установки каталитического риформинга

В сентябре 2005 года была завершена реконструкция установки каталитического риформинга Л-35-11/1000 с блоком гидроочистки. Установка производит высокооктановый компонент бензина с октановым числом до 102. Производительность установки по сырью — 1 млн тонн в год.

Строительство установки было начато в феврале 1996 года. С 1998 года по 2000 год работы были приостановлены в связи с финансовым кризисом в России. Первоначально планировалось произвести только реконструкцию блока риформинга, но было принято решение заменить также блок гидроочистки.

1996: Вхождение в состав «Сибнефти» и реконструкция

С мая 1996 года изменился юридический статус Омского НПЗ — он стал дочерним предприятием «Сибнефти». После этого компания начала реализацию долгосрочной программы реконструкции предприятия, рассчитанную на период до 2010 года. Программа предусматривала установку нового оборудования, которое позволит расширить количество вторичных процессов переработки нефти. Значительная часть программы была выполнена. Среди основных достижений — прекращение выпуска этилированных автобензинов, освоение производства бензина Аи-98, снижение содержания серы и ароматических углеводородов в дизельном топливе. Предприятие уменьшило потери сырья и внедрило энергосберегающие технологии.

В это время Омский НПЗ – единственный нефтеперерабатывающий завод в России, выпускающий катализаторы. В 1996 году на предприятии освоена технология прокалки цеолита, позволившая создать первый отечественный микросферический цеолитсодержащий катализатор крекинга.

1994: Завершено строительство комплекса глубокой переработки мазута

В 1994 году завершено строительство комплекса глубокой переработки мазута, на котором вырабатываются компонентов бензина, дизельного и котельного топлив, гудрона.

1983: Комплекс ароматических углеводородов

В 1983 году введен в эксплуатацию комплекс ароматических углеводородов, на котором получены первые отечественные бензол, ортоксилол и параксилол, используемые в нефтехимии.

1970-е: Крупнейшее нефтеперерабатывающее предприятие СССР

За счет модернизации производственных объектов, технического перевооружения и повышения производительности труда предприятие наращивало объемы выпуска продукции, расширяло ассортимент продукции. В 1970-е годы завод освоил производство кокса, топлива для речных и морских судов, литиевых смазок, высокооктанового бензина и смазочных материалов, пригодных для работы в условиях Крайнего Севера.

В середине 1970-х годов завод достигает мощности в 24 млн тонн переработанной нефти и становится крупнейшим нефтеперерабатывающим предприятием СССР. Рекордным для завода стали 1978 и 1980 годы, когда завод впервые в отечественной нефтепереработке переработал 29 миллионов тонн сырья.

1964: Нефть из Тюмени. Рост переработки до 11,2 млн тонн

В 1964 году завод принял первую партию сырья с Усть-Балыкского месторождения (Тюменская область).

Разработка новых нефтяных месторождений способствовала динамичному развитию завода, вводу новых технологических установок. В частности, на заводе были построены установки селективной очистки масел, деасфальтизации масел, депарафинизации, а также электрообессоливающая установка ЭЛОУ-7. В результате с 1956 по 1965 годы объем перерабатываемого сырья увеличился в 20 раз и в 1965 году составил 11,2 млн тонн, в 10 раз вырос и ассортимент продукции.

1958: Первая установка каталитического крекинга

Завод постоянно расширял номенклатуру продукции. В 1958 году был освоен выпуск нескольких сортов смазочных масел, а год спустя была введена в эксплуатацию первая установка каталитического крекинга, одного из основных промышленных процессов углубления переработки нефти для получения высокооктановых бензинов из керосино-газойлевых фракций и вакуум-газойлей.

1955: Открытие завода. Нефть из Башкирии

Решение о начале строительства завода было принято в 1949 году. Предприятие было призвано обеспечить горюче-смазочными материалами регионы Западной Сибири, Урала, а также других территорий страны. Почти пять лет велось строительство. В возведении заводских установок было задействовано более 20 тысяч рабочих. 5 сентября 1955 года состоялось официальное открытие завода.

Нефть на переработку поставлялась из Башкирии по железной дороге. Первая продукция – дизельное топливо — была отгружена 18 сентября этого же года. За первый год завод переработал 280 тыс. тонн нефти, ассортимент продукции составлял 4 наименования.

Первый директор Омского нефтеперерабатывающего завода — Александр Моисеевич Малунцев. При нем шло активное строительство и ввод в эксплуатацию новых установок, одновременно развивалась инфраструктура завода. Особое внимание Малунцев уделял социальной сфере: рядом с заводом был построен городок Нефтяников с жильем для работников, детскими садами, школами, лечебными, образовательными и культурными учреждениями.

См. также

• Московский НПЗ

Примечания

АО «Газпромнефть-Онпз» — руководитель:
Белявский Олег Германович (ИНН 550102669702).
ИНН 5501041254, ОГРН 1025500508956.
ОКПО 00148725, зарегистрировано 22.09.1993 по юридическому адресу 644040, Омская область, город Омск, пр-кт Губкина, д.1.
Размер уставного капитала — 41 453 531 рублей. Статус:
действующая с 22.09.1993.
Подробнее >