Покраска дисков после пескоструя своими руками пошаговая инструкция

Приветствую гостей и читателей моего БЖ. Сегодня приступил к заключительной фазе покраски дисков. Предварительно очистил старую краску пескоструем, обработал протравливающим грунтом в 2 слоя, далее выравнивающий грунт в 2 слоя и заключительным стал слой «металлическая краска — специальная для дисков. Даёт блеск, антикоррозийную защиту и особую прочность при ударах».

Всё бы хорошо, да только смущает результат… Поверхность получается слегка ширшавая, я подразумевал, что должна получится гладкая поверхность. В магазине предлагали акриловую краску, а сверху ещё лаком покрывать, но я взял металлическую.

Вопрос к знатокам, если получается шершавая поверхность — это нормально? Допустимо?

Наступила пора переобуваться на летнюю резину. Взглянул на летние диски — стало грустно — кривые,ржавые,ободранные. И решился я их восстановить. Много инфы перерыл,нигде толком ничего не описано как и что…поэтому собсно и решил отписать, может кому-то пригодится.
Цель ставилась — восстановить былую красоту родных дисков.Сразу скажу что мой метод покраски «не для ленивых» и занимает уйму времени…много часов было проведено в гараже. Подобного опыта раньше не было.
Сразу скажу, сорри за качество фоток,фотал на телефон.
Перед всей процедурой диски были прокатаны…
1.Итак,вот что имели изначально:

2.Для начала необходимо ободрать остатки старой краски и очаги ржавчины. Если есть пескоструйка то пескоструим.Если нет,то сложнее. Берём насадки на дрель в виде наждачки и металлической щетки. Наждачкой проходимся там где более-менее плоская поверхность,она довольно быстро снимает краску.Во всех ямках и впадинках используем «металлическую щетку».Это довольно кропотливый и долгий процесс. На дрель сильно давить не нужно,иначе появятся глубокие царапины которые потом не закрасятся. С лицевой стороны я обдирал всё под металл,а с торца и внутренней стороны обдирал только ржавчину.

3. В особо глубоких местах используем такую же насадку на болгарку:

4. После обработки щеткой получаем вот такие блестящие диски…Так и хотелось их не красить,а покрыть лаком прям так

5. Затем мне случайно нахаляву подвернулась пескоструйка и я все диски отпескоструил(благо не все успел еще отодрать).Результат после пескоструйки выглядит так:

6. Затем был куплен преобразователь ржавчины. Купил обычный в бутылке, по цене 60рублей. Те что в баллончиках стоят около 300р, не вижу никакой разницы.Я использовал вот такой:

7. Вcе диски с помощью кисточки были обмазаны преобразователем ржавчины и оставлены на сутки:

8. Через сутки они высохли и выглядели так с лицевой:

9. И так с внутренней стороны:

10. Краска наносится прям поверх этой фигни,которую образовал преобразователь…Но для начала диски были тщательно вымыты минимойкой под давлением и отшорканы тряпкой.
11. Затем диски необходимо обезжирить.Стоимость такой баночки 40р:

12. Затем разложены на газеты,внутренней стороной вверх…ВНИМАНИЕ!!рекомендую использовать респиратор!!С внутренней стороны и торца я их покрасил тем, что у меня валялось в гараже. А именно черный антигравий(пол баллончика) и пол баллончика черной краски…хватило как раз положить в один слой на всех 4х дисках:

13. Грунт.Использовался вот такой баллончик увеличенной емкости с антикоррозийным грунтом белого цвета. Стоимость 240рублей.

14. Далее нанесение грунта. Тонкими слоями наносится грунт. Всего 3 слоя. Паузы между слоями 3-5 минут,для того чтобы слой успел схватиться,но еще не засох.

15. Так выглядят диски после нанесения 3х слоёв грунта:

16. Краска.Ждём минут 20-30 пока высохнет грунт.Использовался вот такой баллончик увеличенной емкости с краской для дисков серебрянного цвета. Стоимость 240рублей:

17. Точно так же красим в 3 слоя с паузой 3-5 минут между слоями.Получаем довольной симпатичный результат:

18. Оставляем сохнуть как минимум на сутки. Затем вроде бы и всё,но охота чтобы работа была проделана не зря и решено было покрыть это дело лаком, да плюс ко всему лак даёт блеск.Поэтому был куплен вот такой балончик(цена 160рублей):

19. Затем диски снова были обезжирены. После этого точно так же был нанесён лак в 3 слоя с паузой 3-5 минут между слоями.Результат:

20. После этого диски сохли несколько суток,а затем обуты. Вот так выглядит это на машине:

Бюджет:
Преобразователь ржавчины — 60р.
Обезжириватель — 40р.
Грунт — 240р.
Краска — 240р.
Лак — 160р.
Итого — 740р. Не халява,но довольно бюджетно.
Меня результат очень обрадовал,я думал цвет будет гораздо хуже.
Диски используются уже 2 недели,пока полёт нормальный. Позже отпишу как держится данный метод покраски. B)
Высказывайте свои замечания и задавайте вопросы.

Update от 12.05.09.
После мойки
Итак,данные диски прошли испытание водой с давлением 110-200бар…краска не отлетела,всё отлично!
Но есть одно НО — НЕ ПОКУПАЙТЕ ЭТОТ ЛАК ЧТО НА ФОТКЕ

Передние диски немножко посерели и на них появились небольшие разводы…У меня 2 варианта:
1. Либо из-за повышенной температуры дисков во время торможения(Спереди то дисковые тормоза) лак помутнел…
2. Либо это порошок,оставшийся как раз таки после торможения,осевший в порах лакированной поверхности,и как бы «подсветивший» разводы лака…

Задние диски чувствуют себя великолепно!
Выкладываю фотки в разрешении 1600х1200 (иначе не разглядеть толком):

Серый передний диск

Серый передний диск. Крупный план

Задний диск

Задний диск. Крупный план

Для создания привлекательного внешнего вида важно изучить все детали конструкции. Когда смотришь на успешные и особенно красивые автомобили, внимание привлекают именно диски.

Покраска легкосплавных дисков — это способ дополнить общий дизайн вашего автомобиля и выразить себя. При покраске улучшается внешний вид как новых, так и 20-летних автомобилей.

Не стоит пренебрегать эффективным инструментом для создания собственного стиля, а использовать его в своих целях.

Покраска легкосплавных дисков — это способ дополнить общий дизайн вашего автомобиля и выразить себя.

Почему нужно красить литые диски?

Щитки на автомобиле всегда контактируют с внешней средой, в основном с негативными воздействиями.

Краска Shield должна учитывать эту особенность и быть стойкой к разного рода разрушающим воздействиям, иначе она быстро отслаивается и трескается, обнажая основу.

После разрушения красочного слоя и появления коррозии автомобиль теряет внешний вид и становится крайне посредственным, а иногда и вызывает жалость.

Главные причины необходимости покраски литых дисков

Для ясности выделим 3 основные причины, но их гораздо больше:

• Солевые соединения зимой. Для улучшения дорожных условий коммунальные службы посыпают городские дороги солью. Смесь грязи, снега и песка создает особенно агрессивную среду, в которой колеса и днище, а также диски подвергаются повреждениям. Многие водители могут заметить первые признаки поломки уже после 1-2 зимних поездок. Пока не разработан высокоэффективный солевой раствор.
• Бездорожье. При движении по неровной дороге или бездорожью состояние колесных дисков оставляет желать лучшего. В субстрате много камней разного размера, которые разрушают защитную поверхность и вызывают коррозию или окисление. Постепенно обод колеса полностью покрывается царапинами, а иногда и сколами. Отслаивание краски ускоряется по мере увеличения повреждений. Небольшие щели в лакокрасочном покрытии заполняются грязью, и внешний вид краски сильно ухудшается.
• Резкие перепады температуры. Щиты рекомендуется красить, опасаясь перепадов температур, ведь зима в России наступает внезапно. Резкие перепады температуры вызывают пропорциональное изменение размеров диска, а также приводят к значительному ухудшению стойкости краски.

Алюминиевые диски тоже часто нужно красить.

По указанным выше причинам потребность в покраске автомобильных дисков возрастает. Простой вариант — воспользоваться услугами маляров, АЗС или сертифицированных сервисных центров. Недостатком этого метода является значительная денежная стоимость. Альтернативный способ — вникнуть в вопрос, как покрасить алюминиевые диски своими руками, и всю процедуру проделать самостоятельно.

Какую краску выбрать

В первую очередь покраска колесных дисков — это защита материала от деградации. Чаще всего в их основе лежит алюминиево-магниевый сплав, который подвергается окислению из внешней среды. Вторая цель — улучшить дизайн.

Покраска литых дисков своими руками должна начинаться с выбора оптимального состава краски, на сегодняшний день можно выделить 3 самых популярных направления:

Автоакриловая эмаль Mobihel.

• На основе акрила. Самостоятельная покраска дисков в основном выполняется акриловыми красками. В пользу композиции говорит большое разнообразие цветов. Продается в баллончиках и спреях, для первого типа придется использовать компрессор и распылитель. Спрей-краситель можно использовать сразу.
• В виде порошка. Покраска литых колес может производиться любым типом, но предпочтительнее использовать порошковый тип колеса. Главный недостаток этого типа — сложность использования в неподготовленных условиях. Обеспечить должное качество порошковой окраски в гараже очень сложно из-за отсутствия сушильной камеры, так как для застывания требуется особая температура.
• Жидкий каучук. Интересный состав автодиска, он очень удобен и долговечен, но стоит недешево.

Сегодня часто применяется аэрозоль, с его помощью восстанавливается ЛКП автомобиля: кузова, щиты,отдельные детали и расцветка салона из пластика. Для достаточной защиты шин необходимо закрепить 4 колеса с помощью 3-4 аэрозольных баллончиков.

Расходные материалы и инструменты

Сократить время работы с автомобильной краской можно за счет правильной подготовки инструментов и материалов:

• растворитель — понадобится для обезжиривания поверхности;
• мельница;
• тряпка и любое средство для мытья посуды;
• мелкозернистый материал (200-600) для наведения
• шпатлевка, лакокрасочные материалы;
• любая бумага и малярный скотч;
• средства индивидуальной защиты Защитная одежда и респираторная маска.

Растворитель для обезжиривания поверхностей Сводные советы

Несколько советов, как лучше всего покрасить диски:

• Освещение колес и рабочего места. Собственного света может быть недостаточно, и 1 носитель не является подходящим источником света;
• Специалисты утверждают, что важное условие качества подготовки — пескоструйная обработка. Без него будет сложно создать идеально гладкую чистую поверхность. Такая повязка подходит только в том случае, если можно пользоваться аппаратом;
• Если вы решили покрасить диски с помощью состава из баллончиков, стоит позаботиться о покупке компрессора и краскораспылителя;
• Инструкции почти ко всем краскам требуют максимальной чистоты и отсутствия пыли. Оптимальный температурный диапазон — 15-20 ° С.

Основные этапы покраски литых дисков автомобиля своими руками: технологии и их реализация

Технология окрашивания подразумевает необходимость разборки покрышки. Это наиболее эффективный способ окрашивания литой тарелки в любой цвет. Некоторые любители не хотят тратить время на разборку и покраску деталей сразу.

При установке поверхность материала плохо окрашивается. Если самый маленький участок диска не закрашен, разрушение начнется оттуда.

Если вы решили сократить время, снимите с шины стальной или алюминиевый обод с помощью бумаги и липкой ленты.

Подготовка литых колесных дисков к покраске

Подготовительный этап

Метод домашней покраски требует основных подготовительных действий:

• Удалите с обода как можно больше грязи: краску, грязь, битум, любые крепежи и т.д. На прилавках автохимии много жидких чистящих средств, подойдет любой;
• если конструкция имеет сколы и глубокие повреждения, защитите их шпаклевкой. Поверх штуцера нужно два-три раза пройти по нему наждачной бумагой. Для начала используйте более толстую фракцию (200-300), затем более мелкую — 400 и, наконец, 600;
• Диск следует снова тщательно промыть чистой водой, чтобы удалить весь шлифовальный мусор;
• Обезжирьте основание растворителем.

В процессе затирания шпатлевки необходимо периодически увлажнять поверхность, когда рука ощущает значительное тепло. Вручную процедура займет много времени, работа будет однообразной и неинтересной. Чтобы ускорить работу, лучше использовать болгарку.

Этап окраски

По способу и технологии окрашивания разработан алгоритм работы:

Покрытие литых дисков грунтовкой

• Грунтовка. При нанесении аэрозольной грунтовки необходимо встряхнуть состав. Чтобы распылить средство, держите емкость на расстоянии 20-25 см. Здесь важно хорошее освещение, чтобы предотвратить утечки и чрезмерное покрытие лаком. Дайте слою высохнуть, это займет 10-15 минут.
• Раздевание. Теперь необходимо создать плоскость наждачной бумагой зернистостью 200-300. Для улучшения состояния поверхности используются поперечные движения, тогда нет царапин и царапин.
• Дует. Чтобы удалить пыль после протирания, продуйте самолет сжатым воздухом. Поверхность загрунтована и снова отшлифована.
• Протирание. Перед покраской рекомендуется протереть диски протирочной тканью. Важно не использовать стандартные тряпки, иначе появится ворс, ухудшающий конечный результат.
• Предварительный слой. Используйте пистолет-распылитель и баллончик для распыления на элемент с расстояния 20-25 см. Дайте доске высохнуть в течение 20-30 минут.
• Второй слой. Процедура отвечаетпредыдущий этап, только теперь нужно особенно внимательно следить за равномерностью покрытия краски. Все полосы должны перекрываться. Диск сушат 20-30 минут.
• Финишный слой. Когда краска приобрела окончательную прочность, нужно обработать ее лаковым составом. Лакировать рекомендуется дважды, но достаточно и одного слоя. Лак сохнет дольше краски, примерно 18-24 часа.

Если хотите улучшить внешний вид, можете дополнить его лаком. Привлекательный цвет с матовым эффектом. Необычный дизайн заставляет циферблаты светиться ночью. Легкий состав стоит относительно дорого.

Заключение

В процессе покраски есть много подводных камней, но, следуя инструкции, можно избежать непредвиденных результатов и быстро разрушить покрытие. Чтобы выполнить процедуру качественно, следует не торопиться, а быть внимательным. Чрезмерная экономия на краске может негативно сказаться на стойкости лакокрасочного покрытия, лучше отдавать предпочтение составам от известных брендов.

Видео: пескоструйная обработка дисков.

Покраска

После процедуры обработки пескоструем, покраска дисков производится при соблюдении некоторых правил, а именно:

• Чугунные диски подвергаются покрытию грунтовочным слоем не позднее чем через 4 часа после проведения очистки, в противном случае металл может подвергнуться окислению.
• Для всех остальных сплавов нанесение грунта возможно не позднее 7 часов после очистки.
• Грунт на поверхность очищенного диска наносится в обязательном порядке, вне зависимости от того будет ли производиться последующая покраска или нет.

Стоит отметить, что грунтовать очищенные диски следует в обязательном порядке, так как в момент очистки диска пескоструем могут образовываться глубокие каналы и царапины, которые обязательно должны быть заполнены грунтом.

Цена такой работы, как правило, не сильно ударит по карманам автолюбителей, однако позволит оживить уже старые некрасивые колеса до нового состояния.

Также нельзя забывать, что в промежутках между работами, не следует эксплуатировать колесные диски по прямому назначению. В противном случае всю процедуру предстоит проделать заново, из-за чего цена услуги обойдется вам в два раза дороже, а это уже неприемлемая растрата для любого автолюбителя. Из-за чего проще подождать пока слой краски окончательно высохнет и лишь тогда показываться на дорогах на обновленных колесах.

metmastanki.ru

Пескоструй и покраска дисков

Главная / Покраска дисков / Пескоструй и покраска дисков

Цены: пескоструй и покраска дисков.

Некоторые примеры: фотоальбом.

Принимаются в работу: легкосплавные (литые, кованые, составные) и стальные штампованные колесные диски легковых автомобилей, джипов, микроавтобусов, мотоциклов, некоторой другой мототехники.

Пескоструй и покраска дисков производятся в нескольких сервисных и производственных центрах в Санкт-Петербурге: в Василеостровском, Приморском, Московском и Красногвардейском районах СПб.

Каталог цветов: RAL Classic. Коды цветов классической цветовой коллекции RAL. Актуально для порошковых красок.

Выездное обслуживание: можно заказать бесплатный выезд по Санкт-Петербургу. Представители HOFMANN Сервис бесплатно приедут за Вашими дисками (или колесами в сборе) и бесплатно вернут их обратно. Подробнее о бесплатном выездном обслуживании: услуга “Мы едем к вам”.

Литой диск после пескоструя

Литой диск после пескоструя и покраски

Пескоструй и покраска дисков

Качественная и долговечная покраска колесных дисков требует основательной подготовки окрашиваемой поверхности. Без этого подготовительного этапа, проведенного как следует, качественная покраска невозможна. Его ключевым моментом как раз является пескоструйная обработка.

В качестве абразива могут применяться различные материалы. Не только кварцевый песок, но и, например, стальная дробь. В последнем случае пескоструй, конечно, правильнее было бы называть дробеструем, однако в разговорной речи слова “пескоструй” и “пескоструйная обработка” свободно употребляются даже тогда, когда песок совсем не используется, а речь идет о той же стальной дроби.

Что касается покраски, то предлагается два варианта:

• Порошковая покраска;
• Акриловая покраска.

Именно эти два способа зарекомендовали себя наилучшим образом при работе с легкосплавными и стальными колесными дисками.

Пескоструй

Важность песко- или дробеструйной обработки заключается, например, в том, что поверхность удается очень хорошо очистить даже от самых проблемных видов загрязнений или коррозии – вне зависимости от их плотности и происхождения. Например, гарантированно удаляются:

• Старое лако-красочное покрытие;
• Продукты коррозии;
• Слоевая окалина;
• Нагар;
• Затвердевшие и не затвердевшие нефтепродукты (битум, мазут и т.п.).

Так же становится возможным исключить стадию обезжиривания. При этом пескоструй еще и в некоторой степени увеличивает прочность диска.

Если поверхность диска была повреждена, то подготовка, конечно же, не ограничивается песко- или дробеструем. Для устранения некоторых повреждений используется аргонно-дуговая сварка. Для других достаточно шлифовки.

Покраска дисков

Легкосплавные диски – литые, кованые и составные – красят как порошковыми, так и акриловыми красками. Стальные обычно только порошковыми. Оба вида покраски дают прочное и долговечное покрытие, которое так же способно защитить от агрессивного воздействия среды.

Последнее весьма актуально для Санкт-Петербурга и Ленинградской области с их выраженной сменой сезонов, перепадами температуры и влажности в зависимости от времени года и суток. Особенно подверженными коррозии получаются стальные штампованные диски. Материал, из которого их изготавливают, не обладает достаточной стойкостью к коррозионным процессам, а их заводское защитное покрытие не всегда необходимого качества.

При порошковой покраске используется сухой порошок, который наносят на подготовленную поверхность с помощью распылителя. При этом не используются никакие вспомогательные вещества. Порошок равномерно, тонким слоем распространяется по всей поверхности окрашиваемого объекта и удерживается за счет электростатического заряда, приобретенного в процессе распыления.

Чаще всего наносят три слоя: грунт, краску и лак. Некоторые сорта красок позволяют обходиться только двумя слоями, где роль лака исполняет сама краска. После нанесения каждого слоя, диск помещают в специальную печь, где при определенной температуре происходит спекание частиц и образование единого, монолитного покрытия.

Порошковая покраска: штампованный диск

Порошковая покраска: легкосплавный диск

Акриловая покраска в плане технологии более традиционна, что ни в коей мере не делает ее как-то хуже. Более того, помимо общей с порошком возможности красить в несколько цветов, делать поверхность как матовой, так и глянцевой, доступны так же и некоторые специальные эффекты:

• Металлики;
• Перламутры;
• Керамика;
• Добавки типа “хамелеон”.

Существует возможность подбирать краски под цвет кузова автомобиля или какой-то детали и изготавливать краски по образцу, чтобы воспроизвести цвет оригинального лакокрасочного покрытия.

Акриловая покраска в один цвет 1

Акриловая покраска в один цвет 2

Цена

Цены на пескоструй и покраску дисков в сервисных центрах HOFMANN Сервис в СПб: прайс-лист.

Оба процесса, пескоструйная (дробеструйная) обработка и покраска, проводятся как единый комплекс работ, поэтому указана совокупная стоимость без расшифровки по отдельным операциям.

Уважаемые Дамы и Господа! Если Ваш заказ выполнен с опозданием более чем на 15 минут, без предварительного согласования с Вами, Вы имеете право обратиться к генеральному директору для возврата денег.

При покраске комплекта дисков – шиномонтаж бесплатно! / 6 Декабря : 2017

При покраске комплекта дисков – шиномонтаж бесплатно! С 1 Декабря 2017 по 1 Марта 2018 во всех сервисных центрах HOFMANN Сервис в Санкт-Петербурге проводится сезонная

… подробнее

NEW! Алмазная проточка дисков / 14 Ноября : 2016

Стоимость : алмазная проточка дисков . Частная компания HOFMANN Сервис рада сообщить своим дорогим клиентам о новой услуге в системе наших сервисов –

… подробнее

RAL Classic / 25 Августа : 2016

Классическая цветовая коллекция RAL. Стандарт выбора цвета с 1927 года. Следует помнить, что на разных дисплеях цвета могут отображаться неодинаково. А главное – цвет на любом экране и цвет реального диска совсем нередко производят весьма различное впечатление. Так что данная таблица цветов RAL представлена на сайте главным образом в ознакомительных целях.

… подробнее

Балансировка на планшайбе / 5 Августа : 2014

Балансировка на планшайбе применяется, как правило, для автомобилей французского производства (Ситроен, Пежо), чьи диски не имеют центрального отверстия, что делает балансировку на

… подробнее

www.remdisk.ru

Порошковая полимерная покраска, пескоструйная обработка металла, дисков, дерева, стекла, помещений Воронеж

Полимерно-порошковая покраска

Порошковая краска, которая используется в порошковых покрасочных камерах — это колерованный порошок очень мелкой дисперсии (мелко-дисперсионный), который получают методом плавления пленкообразующих компонентов, различных пигментов, а также специальных добавок (примесей). Затем все составляющие смешиваются и расплав экструзируется, в результате получается тонкая пластина. Далее эту пластину дробят, размалывают и фракционируют.

Что касается пленкообразующих материалов, то это зачастую полиэфирные или же эпоксидные смолы или любые их смеси. Несколько реже используют акрилатные и уретановые материалы. Зернистость такого порошка составляет от 10 до 100 микрон. Порошковая покраска является полностью экологически чистой, такая технология окрашивания полностью безотходная. В итоге получаются наиболее качественные декоративные, а также декоративно-защитные полимерные покрытия. Формируется такое покрытие из полимерного порошка.

Его наносят на поверхность, которую требуется обработать. В этих целях разработан специальный метод. При нанесении слой порошка очень тонкий, который оплавляется при температурах от 160 градусов. И далее формируется максимально равномерное и сплошное покрытие. Поскольку технология предусматривает высокие температуры, то покраска порошковой краской используется только для металлических либо стеклянных изделий. Последние 10 лет данная инновационная технология успешно применяется во многих сферах, где ранее наносили более традиционные покрытия на основе красок и лаков.

На данный момент с помощью порошковых красок окрашивается около 15% всех изделий. И цифра эта с каждым днем увеличивается.

Популярность порошково-полимерной покраски обуславливается, прежде всего, в ее экономичности. Данный метод исключает большое число операций, скорость полимеризации очень высокая. Оборудование для порошковой покраски имеет компактные размеры. Также следует отметить, что краска твердая. В составе отсутствуют любые растворители. Коэффициент использования составляет более 95%. Это объясняется особой системой рекуперации таких составов. Так, неиспользованная часть порошка возвращается обратно в технологические процессы и ее можно использовать повторно.

Что касается традиционных жидких лакокрасочных продуктов, то примерно от 40 до 60% красящего вещества остается в растворителе, а он не остается на покрытии. Следовательно, коэффициенты использования традиционной краски составляют всего 40-60%. Это если не учитывать различные потери, которые иногда случаются в процессе окрашивания.

Высокая экономия и низкая себестоимость – это еще одно преимущество. Цена зависит от площади поверхности, а также от сложности предмета. Также цена формируется по типу краски.

Порошковая покраска — это окрашивание без растворителей, которые в жидких аналогах играют роль всего лишь носителя для пленкообразующего вещества. Благодаря экономии на энергии для нагрева и вентиляции, а также благодаря тому, что не требуется затрачивать средства или энергию на процесс испарения растворителей стоимость технологии очень и очень доступная.

Также нет необходимости в больших помещениях – оборудование может разместиться в небольшом цехе.

Скорость работ – еще одно достоинство полимерно-порошковой покраски. Технология позволяет существенно сократить время на затвердевание обработанных покрытий. Так, пленка образуется очень и очень быстро, поэтому сушить слой нужно всего один раз, а не многократно, как в случае с обычными лакокрасочными материалами. Порошковая покраска металла, например, деталей автомобилей сегодня – очень актуальная услуга.

Процесс окрашивания очень прост. Здесь не требуется постоянный контроль вязкости красок и постоянные доводки до нужной консистенции. Это обеспечивает не только экономию, но и высокую стабильность обработанных поверхностей. Удалять порошок из распылительных устройств значительно легче.

Также порошковая окраска отличается многообразием цветов и оттенков, что дает возможность использовать более 5000 различных цветов, их оттенков, а также самых различных фактур. Любые поверхности могут приобрести такие свойства, которые при традиционных технологиях окрашивания просто невозможны либо очень дорогие.

К примеру, порошковая покраска металла в серебристый или алюминиевый металлик, краски флуоресцентного типа, с эффектом «антизика», имитирующие муар или гранит – все это доступно. К тому же можно сделать поверхность более глянцевой либо, наоборот, более матовой, вдобавок поверхность обретет долговечность и прочность.

Покрытие порошковой краской имеет отличие от традиционных лакокрасочных покрытий повышенной химической стойкостью, а также отличными физико-механическими характеристиками. Так, в удар для повреждения слоя нужно приложить усилие более 500 Нм, а прочность на изгиб составляет 1 мм. В результате полученное покрытие получается ударопрочным, что актуально среди велосипедистов, мотоциклистов, автовладельцев. Порошковая покраска велосипеда является востребованной услугой для тех, кто предпочитает кататься в экстремальных дисциплинах и при этом хочет, чтобы рама постоянно находилась в состоянии новой.

Также данная технология окрашивания различных поверхностей обладает высокой экологичностью, исключающая применение огнеопасных и достаточно токсичных растворителей. Процесс является полностью безотходным. Порошок, который не осел на поверхности, можно применить повторно. К тому же условия труда персонала, который работает на таком участке, значительно лучше, чем если бы они использовали обычные материалы.

Возможность получить довольно толстое однослойное покрытие является еще одним плюсом данного метода. При работе с лакокрасочными материалами пришлось бы наносить несколько слоев.

Порошковая покраска металлических изделий, стеклянных и других полностью автоматизирована. Пленка практически не усаживает после покрасочных работ. Нет отрицательных воздействий вследствие отсутствия в составе каких-либо растворителей.

Можно полностью исключать любые потеки и сморщивания.

Порошковая краска отличается хорошей стойкостью к температурам.

Типы покрытий и специальные эффекты, создаваемые порошковой краской

Полимерная покраска порошком – это лучший способ окрашивания металлических и неметаллических изделий и конструкций, который может придать максимальные антикоррозионные, антивандальные и декоративные свойства предметам.

Чтобы добиться любых смелых и нестандартных дизайнерских решений в порошковой покраске наряду со «стандартными» красками каталога RAL (213 различных цветов) на данный момент активно применяются специальные составы — краски с множеством специальных защитных и декоративных эффектов, которые позволяют получить поверхность с эксклюзивной фактурой (помимо гладкой текстуры изделия, используемой при создании идеально ровного покрытия), с оригинальным внешним видом и светоотражающими свойствами, чего невозможно создавать при помощи обычных жидких лакокрасочных покрытий.

Путем нанесения различных текстур и форм порошковой краски можно добиться различных результатов.

К примеру, можно придать изделию вид гранита, старинного серебра, бронзы, а также создание перламутра, либо эффекта хамелеон. Краска металлик придает изделию металлический окрас.  Чёрный металлик имеет глубокий темный цвет и придает изделиям богатый и насыщенный блеск. Белый обладает эффектом нежного сияния. Синий и зеленый способны создать насыщенные металлические оттенки цветов.

Или текстурированная фактура, которая применяется для эффективного заполнения трещин, пустот, сколов и скрытия неровностей и идеальна для использования при декорировании в различных областях промышленности: при порошковой покраске дверей, мотоциклов и велосипедов и их комплектующих, бытовых приборов, отделке фасадов домов и т.д. Для каждого отдельного вида работ необходима определенная текстура покрытия (мелкая или крупная, плотность рисунка и т.д.). Также популярны краски с эффектом «кожа крокодила» и «шелк». А самыми широко используемыми видами порошковой краски текстурированной являются антик, шагрень, глянец и молоток. Их отличия между собой заключаются в эксплуатационных характеристиках, функциональных возможностях и текстуре создаваемой поверхности.

Краски с такими эффектами не поддаются классификации в пределах стандартных систем (например, RAL, NCS и др.) и обычно подразделяются на следующие группы:
— Муары;
— Шагрень;
— Металлики;
— Антики;
— Молотковые и др.

Порошковое покрытие «муар» (эффект наждачной бумаги)

Покрытие Муар является одним из самых красивых из порошковых покрытий. Такие краски придают эффект шероховатой поверхности (похоже на наждачную бумагу мелкой фракции). Достоинство этой краски заключается в том, что она в отличие от обычных матовых и глянцевых красок имеет значительно больше толщину покрытия, благодаря чему можно скрыть часть дефектов (неровностей) окрашиваемого металлоизделия. Муаровые краски в основном применяются для окраски следующих изделий: металлическая мебель, декоративные элементы, опоры освещения, различные конструкции из черного металла и т.д. Цветовая палитра муарового покрытия включает в себя множество цветов и оттенков, но самыми распространенными являются черный или белый. Муаровое покрытие зачастую используют для создания уникальных интерьерных изделий из металла. 

Порошковое покрытие «шагрень» (эффект апельсиновой корки)

Краска с эффектом шагрень создает покрытие с равномерной зернистостью (волной), которое по фактуре напоминает кожуру апельсина или лимона и выглядит как рельефное, с неравномерными впадинками и возвышенностями. Такой эффект достигается за счет особых частиц, которые при полимеризации вспучиваются и формируют особую фактуру покрытия. Шагреневое покрытие обладает прекрасными декоративными свойствами и позволит воплотить даже самые смелые дизайнерские решения. Краски шагрень имеют максимальную толщину покрытия и способны замаскировать небольшие неровности (например, сварочные швы) и скрыть дефекты окрашиваемого металла, а также обладают высокими антивандальными свойствами. Активно применяются для окрашивания любых изделий и конструкций из черного металла: лифтовые панели и обрамления, столбы, заборы, тяжелые и крупногабаритные металлоконструкции, металлические сейфы-двери, сейфы, вешалки из металла для одежды, торговое оборудование, а также в промышленности для покраски оборудования и электротехнических шкафов.  

Порошковое покрытие «металлик»

В отличие от шагрень и муар, данное покрытие получается гладким, а также, поскольку что в его составе содержится специальная металлическая пудра, то покрытие металлик поможет получить эффект металлизированного покрытия с дополнительными светоотражающими свойствами (при попадании света на окрашенную поверхность частицы металлической пудры начинают блестеть). Краски металлик используются при окрашивании любых изделий из любого вида металлов, когда им требуется придать дополнительные декоративные свойства.

Порошковое покрытие «антик» (эффект «под старину» / винтаж)

Порошковая краска антик имеет высокие декоративные и защитные свойства, достаточно большую толщину покрытия и долговечна в эксплуатации, придает изделию замечательный и неповторимый облик. Нанесенный слой антика имитирует античную бронзу, темную бронзу медь, золото, смешанное золото, серебро. Благодаря своей необычной оригинальной текстуре краски антик способны искусственно состарить поверхность изделий и создать эффект старины, что особенно применимо к дизайну интерьера в классическом стиле и стиле барокко.

На сегодняшний день большинство производителей порошковых красок создают настоящие шедевры, позволяющие придать любому металлу благородство и таинственность старины. Такое покрытие зачастую используется при создании декоративных изделий. Также не меньшим спросом пользуются антики, которые не воспроизводят металлические эффекты. Чтобы достичь дополнительной глубины фактуры поверхности и придать большую устойчивость покрытия после окрашивания антиком, рекомендуется изделие покрывать защитным слоем прозрачного порошкового лака. В основном антики используются для покраски таких изделий из черного металла, как: двери, заборы, столбы, калитки, ворота, сейф-двери и т.д.

Порошковое покрытие «молотковое»

Молоток – это порошковая краска с «молотковым эффектом». Покрытие изделий с молотковой краской похоже на поверхность древнего чеканного предмета, изготовленного вручную. Краска повторяет эффект, как будто по металлической поверхности стучали молотком, чеканили. Позволяет замаскировать неровности металла и делает его вид неповторимым. Краски молоток отдаленно напоминают шагрень, но имеют меньшую толщину покрытия и менее равномерную фактуру поверхности/волны (эффект неровного металла, полученный за счет повреждения/вмятин на гладкой поверхности). Молотковые краски в основном используют для придания металлическим изделиям дополнительных декоративных свойств в следующих цветах и оттенках: сливки, темно-синий, серый, синий, темно-серый, бежевый, белый, лагуна, голубой, коричневый, белый выраженный.

Цинковый порошковый грунт

Если изделие будет эксплуатироваться в сложных условиях и агрессивных средах, то лучшим вариантом будет нанесение предварительного защитного покрытия. Цинкование порошковым грунтом способно обеспечить надежную защиту поверхности металла от внешних воздействий и предотвратить возникновение коррозии. Порошковый цинковый грунт содержит до 80% цинка, создающего защитную оксидную пленку. Перед нанесением такого грунта поверхность необходимо очистить пескоструйной обработкой. Поверх цинкового порошкового грунта можно наносить любую порошковую краску.

Глянцевое или матовое порошковое покрытие

Глянец представляет собой эпоксидно-полиэфирную композицию, которая дает при полимеризации идеально гладкое покрытие. Порошковая краска позволяет достичь разных степеней глянца поверхности. Такой эффект обуславливается разным содержанием частиц прозрачного порошка, который входит в состав порошковой краски. Согласно данному показателю, покрытия делятся на несколько видов:

— Глянец — от 70 до 90% глянца

— Полуглянец — от 40 до 70% глянца

— Полумат — от 25 до 40% глянца

— Мат — от 10 до 25% глянца

— Глубокий мат — до 10% глянца

Выбор той или иной степени глянца рекомендуется осуществлять на месте, уже возле конкретных образцов различных покрытий, ведь у разных производителей порошковых красок степень глянца может отличаться.

Глянец используется для окраски изделий, которым необходимы высокие светоотражающие свойства, например, для покраски кузова, дисков автомобиля, для дорожных знаков и тд.

Область применения полимерно-порошковой покраски

Порошковая окраска является экологически чистой безотходной технологией получения высококачественных защитных и защитно-декоративных покрытий.

Покрытия формируют из полимерных порошков, которые наносят на поверхность изделия методом электростатического напыления. Покрытия, полученные таким способом, как правило, очень прочные и долговечные. Данный метод идеален для окраски кованых изделий, алюминиевых профилей и оцинкованных поверхностей.

Порошковые краски — современные инновационные лакокрасочные материалы. Их область применения постоянно расширяется.

Список изделий, которые могут быть окрашены порошковыми красками, в достаточной мере широк. Существуют отрасли промышленности, где особенно быстро растут темпы потребления порошковых красок. Примером являются полимерно-порошковые покрытия внутренней поверхности труб для буровых нефтяных скважин и перекачивания нефти, которые функционируют в условиях, где такие факторы, как повышенное давление, высокие температуры и наличие вызывающих коррозию сред, способны оказывать разрушающее воздействие почти что на все, за исключением полимерного покрытия.

Массовая замена силикатных эмалей порошковыми красками произошла в сфере производства товаров массового потребления, где сейчас оно достигает уровня 20%, а, к примеру, в производстве садового инвентаря достигло 10%.

Широко распространено порошковое окрашивание изделий из алюминия и профилей из данного металла. Создаются даже целые линии порошковой покраски, основная задача которых — окраска алюминиевых профилей. Это связано с долговечностью порошковых покрытий, срок службы которых может составлять 15 лет и более.

Порошковая покраска спешно применяется во многих областях современной промышленности, в частности это весь рынок производства металлических изделий, а также большая доля в иных областях — в строительстве, в сельскохозяйственном машиностроении и приборостроении, автомобилестроении и других для окраски следующих объектов:

любые металлические комплектующие для изделий, готовые металлические конструкции, которые выдерживают нагрев до 200 градусов по Цельсию, неметаллические изделия (предметы из гипса, керамики, стекла, МДФ, стеновые камни и т.д.), изделия из пластмассы и древесины в производстве различных товаров народного потребления, медицинская техника (кровати, стулья, столы), бытовая техника (холодильники, пылесосы, водонагреватели, кондиционеры, отопительные приборы (радиаторы), стиральные машины, компьютеры), предметы мебели (мебельная фурнитура, офисная и садовая мебель), садово-огородный инвентарь, спортивный инвентарь (велосипеды, мотоциклы и снегоходы), торговое оборудование (стеллажи), складское оснащение, дорожные знаки и наружная реклама, приборостроение и электротехническая промышленность (светотехническая аппаратура, электротехнические приборы и инструменты, конденсаторы, трансформаторы), автомобилестроение (диски автомобильных колес, детали, блоки и узлы автомобилей), арматура, облицовочные строительные материалы, детские и спортивные площадки, металлические оконные рамы и алюминиевые профили, тяжелое машиностроение, трубы, станки, отопительные котлы, сельскохозяйственные машины и прицепы, электродвигатели, промышленный транспорт, кровельные материалы (металлические кровли, в т.ч. металлочерепица, водостоки), фасадные панели и элементы, металлическая тара, кляммера, дверные панели, электрощиты, заборы, решетки, рольставни, лестничные ограждения, металлические двери и фурнитура.

Порошковая покрасочная камера: устройство

Печь для полимеризации представляет собой устройство нагрева для работы с порошкообразной краской. Красящий слой наносится путём плавления. При определённой температуре порошковая краска начинает плавиться. Образуется вязкая плёнка, смачивающая поверхность подложки.

Длительность процесса способствует тому, что красящее вещество способно проникнуть во все отдалённые места, заполняет неровности. Покрытие обладает максимальной адгезией. Такой эффект трудно получить при окраске традиционными способами.

Порошковая покрасочная камера включает в себя две системы: фильтрация воздуха и рекуперация порошка. Перед покраской порошок подвергается намагничиванию, в результате чего приобретает определенный полюс магнитного поля. Кузов автомобиля  — второй полюс. Порошок прилипает к металлу плотным и равномерным слоем.

После нанесения порошка, слой запекают. Для этого кузов нагревается до температуры в 160 – 200 градусов. Порошок расплавляется и выдерживается в этом температурном режиме в течение 10 – 20 минут.

Основу оборудования, используемого для порошковой окраски, составляют собственно окрасочная камера и печь полимеризации. В первой камере осуществляется нанесение слоя порошковой краски, во второй – наплавка. На поверхность кузова краска наносится электростатическим пистолетом. В условиях небольшого производства наносить краску можно ручным пистолетом довольно компактных размеров.

В заводском производстве часто меняется вариант окрашивания, поэтому, используются камеры с картриджной очисткой. Порошок фильтруется из воздуха в рекуператоре. Это блок фильтров, в которых автоматически, методом импульсной продувки, выполняется регенерация.

На сегодняшний день в продаже представлены камеры, которые применяются для работы в мелкосерийном производстве или с единичными изделиями. Устройство реализовано в виде комплекса из рабочей камеры и блока фильтрации. В камеру изделие поступает через проем, находящийся в передней части.

Порошковая покрасочная камера оборудована обязательным пультом управления. Пульт находится за пределами камеры, что позволяет оператору контролировать работу, находясь на безопасном расстоянии от оборудования.

Также разработана и проходная конструкция. Изделия в такой камере поступают с одной стороны, а выходят с противоположной. Некоторые модели позволяют выполнять окраску с двух сторон с поворотом. В других моделях операция осуществляется сразу.

В заводских условиях порошковая окраска применяется не только для окрашивания кузова, но и для покраски дисков колес, бамперов, пластиковых деталей, отражателей фар.

На данный момент пользуется популярностью порошковая окраска с матовым эффектом, полуматовым, под кожу и т. д. В процессе применяют готовый порошок, не требующий специального разведения.

Главные преимущества порошковой покрасочной камеры

Камера порошковой окраски существенно снижает финансовые затраты на покраску изделий. Оставшийся на поверхности кузова и взвешенный в воздухе материал посредством фильтров собирается и возвращается в производственный процесс. При этом порошок проходит дополнительную очистку, во избежание загрязнения.

Получается, потери не превышают 1 – 2 %, в то время как при обычной покраске они составляют 50 – 60 %. Применение порошковой краски позволяет четко и широко регулировать толщину окрасочного слоя в пределах от 35 до 250 мкм. В процессе ускоренных климатических испытаний срок службы порошковой краски определен в 20 лет. Окраска в порошковой камере не требует дополнительной сушки окрашиваемых поверхностей.

Виды оборудования

Оборудование для порошковой покраски состоит из нескольких узлов:

Камера напыления;

Распылитель порошкового красителя;

Питатель;

Вибросито;

Камера-печь.

Камеры напыления

Основное назначение камер напыления состоит в ограждении зоны покраски от остального производственного помещения. По своему устройству и габаритам, камера напыления бывает нескольких типов:

Стационарная или движущаяся;

Тупиковая или проходная;

Однопостовая или двухпостовая.

Кроме того, они различаются по типу обустройства:

Расположением рабочих и транспортных проемов;

Расположением отсоса, который может быть продольным или поперечным.

Системой отбора неизрасходованного порошка и конструкцией днища.

Материалом, из которого изготовлена камера.

Установка рекуперации

Данный узел служит для улавливания неизрасходованного красящего порошка, а также его возврата в производственный цикл. Такие установки могут иметь разную конструкцию и отличаются принципом работы.

Рекуперация бывает:

Двухступенчатая;

Одноступенчатая.

Распылитель порошкового материала

Предназначен для нанесения порошкового красителя на окрашиваемую поверхность. Данное устройство также различается по типу конструкции:

Электростатический – зарядка порошка осуществляется в поле коронарного заряда;

Трибостатический – зарядка производится за счет трения.

Помимо этого, распылитель классифицируют на:

Ручной – применяется при мелкосерийном и единичном производстве. Внешне похож на пистолет.

Стационарный – используется в автоматизированных производственных линиях.

Питатель

Данный аппарат обеспечивает дозированную подачу порошковой краски на распылитель и отвечает за образование аэровзвеси с требуемым уровнем содержания в ней твердых частиц. Образованная аэрозвесь направляется по шлангу на распылитель.

Для обеспечения нужной скорости потока аэровзвеси, используют дополнительную подачу воздуха. Оптимальное соотношение дозирующего и подаваемого воздуха регулируется опытным путем. Надо сказать, что от конструкции питателя, во многом зависит качество покрытия.

Зачастую питатель оборудован виброситом, которое позволяет просеивать порошок, поступающий из системы рекуперации. Благодаря этому, его легко смешивать со свежей краской.

Печи

Печи для порошковой окраски являются узлом, в котором осуществляется завершающий этап покраски — в них происходит нагрев нанесенного порошкового покрытия и его расплавления. В результате образуется сплошной монолитный слой, соответствующий всем вышеперечисленным характеристикам.

Печь полимеризации тоже бывает разных типов и классифицируется по разным параметрам:

Тупиковая печь;

Проходная – для крупных деталей;

Вертикальная и горизонтальная.

Работать печь полимеризации может на углеводородах, электричестве. Процесс нагрева осуществляется несколькими способами — конвективным, терморадиационным, индукционным. Самая ходовая печь — конвективная. Нагрев происходит путем перемещения тёплого воздуха. В терморадиационных печах нагрев идёт за счёт инфракрасного излучения. Срок разогрева подложки очень быстрый.

Предварительная обработка и подготовка поверхности

Подготовка изделия является самым продолжительным и трудоёмким процессом, которому зачастую не уделяют большого внимания, однако от него зависит качество, эластичность и стойкость покрытия. Предварительная обработка поверхности к покраске заключается в удалении любых загрязнений, обезжиривании детали и фосфатировании в целях увеличения адгезии, а также защиты металла от коррозии.

Очищают обрабатываемую поверхность химическим или механическим способом. При механической очистке используют стальные щётки или же шлифовальный диск, допускается процедура притирки чистой тканью, смоченной в растворителе. При химической обработке применяют щелочные, кислотные или нейтральные составы и растворители, которые принято подбирать, в зависимости от уровня загрязнения, материала, типа и габаритных размеров обрабатываемой поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя исключает попадание под образованное покрытие влаги и различных загрязнений, которые вызывают отслаивание и будущее разрушение покрытия. Процедура фосфатирования поверхности с нанесением неорганической краски позволяет увеличить адгезию – сцепляемость краски с поверхностью раза в 2-3 и обеспечить защиту её от образования ржавчины.

При удалении окисла (ржавчина, окалины и окисная плёнка) весьма эффективными является абразивная (дробеструйная, дробометная, механическая методики) и химическая очистка (травление). Абразивная очистка осуществляется посредством мелких частиц (песка, дроби), стальных и чугунных гранул, скорлупы ореха, которые подаются с большой скоростью на поверхность изделия путем центробежной силы или потоков сжатого воздуха. Данные частицы способны откалывать кусочки металла с ржавчиной, окалиной или другим загрязнением, что существенно увеличивает адгезию покрытия.

Травление представляет собой удаление ржавчины, окислов и других загрязнений путем применения растворов на основе азотной, соляной, фосфорной и серной кислоты или едкого натра. В их составе имеются ингибиторы, которые замедляют растворение очищенной поверхности. Преимущества очистки химической перед абразивной – это высокая производительность и простота использования. Однако после такой процедуры рекомендуется очищенную поверхность промыть от растворов, что требует дополнительного применения очистного средства и увеличивает стоимость порошковой покраски.

Заключительным этапом подготовки поверхности является пассивирование — обработка кузова соединениями нитрата хрома и натрия. Пассивирование выполняется для предотвращения вторичной коррозии на любом этапе подготовки поверхности – после фосфатирования, обезжиривания или хроматирования. Завершив процесс ополаскивания и сушки детали в печи, можно считать, что поверхность уже готова для нанесения на неё краски в виде порошка.

electro-sila36.ru

Как проводится пескоструйная обработка дисков?

Пескоструйная обработка дисков используется перед их покраской и позволяет полностью удалить старое покрытие, грязь и следы ржавчины. Данная технология дает возможность зашлифовать крупные царапины, сколы и микротрещины, придавая дискам новый вид.

1 Механизм пескоструйной обработки

Шероховатая поверхность, возникающая после абразивной обработки, повышает адгезию материалов, позволяя краске ложиться равномерным слоем. Срок эксплуатации таких покрытий возрастает в несколько раз, приближаясь по качеству к заводскому.

Кроме обработки дисков автомобиля “пескоструйке” подвергают днище и кузов. Данный процесс применяют перед оцинковкой и покраской машины, уменьшая тем самым расход материалов и избегая неровностей поверхности.

Пескоструйная обработка представляет собой абразивное воздействие на поверхность материала при помощи твердых мелкодисперсных материалов, которые разгоняются потоком сжатого воздуха до скоростей порядка 650 км/час. Во время контакта частиц с поверхностью происходит зачистка обрабатываемого материала. С металла таким способом удаляют следы жира и ржавчины, краску, оцинковку и прочие покрытия. При пескоструйной обработке сварных швов удаляется окалина и различные неровности.

В качестве абразива используют различные природные и синтетические материалы высокой твердости:

• кварцевый песок;
• шлаки, которые остаются после выплавки, купершлак и никельшлак;
• электрокорунд – окись алюминия, по шкале твердости находится на втором месте после алмаза;
• стальная дробь;
• стеклянные шарики.

Кварцевый песок

Рекомендуем ознакомиться

Перечень абразивов, данный выше, отнюдь не полный, так как постоянно появляются новые синтетические материалы высокой твердости. При шлифовке дисков и днища автомобиля чаще всего используют песок, шлаки и электрокорунд, хотя последний распространен мало ввиду его высокой стоимости.

Песок для работы тщательно просеивается, промывается и сушится. Существуют некоторые отличия в сортах песка: речной материал имеет круглые зерна и подходит для шлифования, тогда как песок из карьеров обладает угловатой формой, хорошо отчищая грязь и ржавчину.

Оборудование, при помощи которого производится пескоструйная обработка дисков, днища и кузова автомобиля, стоит довольно дорого и требует квалифицированного обслуживания. При таких работах обязательное требование – использование средств индивидуальной защиты, наличие мощной вентиляции и постоянного доступа свежего воздуха. В минимальный набор мастерской, которая занимается пневмошлифовальными работами, должно входить следующее оборудование:

• пескоструйный аппарат напорного либо эжекторного типа;
• пистолет для обработки поверхностей;
• пескоструйная камера для обработки мелких деталей.

Данная аппаратура работает следующим образом: компрессор создает мощный поток воздуха, который проходит через камеру с абразивом, захватывая на пути его частицы, и выходит через специальное устройство – пистолет, оборудованный различными насадками.

Существует распространенное мнение, что работа с пескоструйным аппаратом вызывает поражение легких отходами производства – силикоз, но следует отметить, что такие заболевания имеют место при полном игнорировании использования средств защиты. Мастера, которые берегут свое здоровье, никогда не станут работать без респиратора, защитного шлема и других элементов безопасности. Кроме того, в некоторых случаях используется система подачи чистого воздуха для дыхания оператора работ, так как рабочая атмосфера быстро и надолго загрязняется отходами производства и дышать ей крайне опасно.

2 Применение абразивной обработки для автомобилей

Как уже упоминалось, пескоструйная обработка авто предназначена для тщательной подготовки кузова, днища и дисков к последующей покраске, оцинковке или хромированию. Вследствие ударов абразивных материалов о поверхность металла на нем возникает микроскопическая шероховатость, позволяющая хорошо держаться защитному слою краски. Такие действия не вредят внутренней структуре материала корпуса, так как правильно подобранные размеры абразива и скорость его подачи исключают повреждения металла.

Перед началом шлифовки диски и корпус автомобиля тщательно моют и высушивают. При возможности с автомобиля снимают все элементы, которые могут быть повреждены во время обработки. Если это невозможно, то их следует надежно защитить пленкой.

Абразивная обработка автомобиля

Обработка дисков может производиться в специальных закрытых камерах или на открытых площадках. Абразив подбирают таким образом, чтобы при минимальных повреждениях поверхности металла добиться полной его очистки. Обработка кузова автомобиля осуществляется, как правило, на открытой местности, так как она сопровождается выделением большого количества пыли от старой краски и осколков абразива.

После выполнения подготовительной шлифовальной работы приступают к нанесению слоев лакокрасочного покрытия или антикоррозионной защиты. В случае с дисками их можно оставить без покрытия, а вместо этого отшлифовать порошком мелкой фракции, в результате чего получим поверхность с легкой шероховатостью, либо пройтись по ним порошковыми абразивами и пастой ГОИ, придав им блеск, близкий к зеркальной заводской полировке.

3 Шлифовка дисков своими руками

Есть множество схем простых, на первый взгляд, аппаратов для пескоструйной обработки. Следует понимать, что даже самая компактная техника такого типа может очень сильно навредить человеку при неправильном использовании. По этой причине не рекомендуется заниматься шлифовкой дисков самому, лучшим решением для этого будет обратиться к специалистам, которые имеют соответствующую технику и большой опыт работы.

Нередко встречаются случаи, когда небольшие авторемонтные мастерские, желая расширить ассортимент услуг, решаются на покупку пескоструйного аппарата. Денег на устройство большой мощности и производительности хватает редко, поэтому приобретают агрегат с небольшими показателями, а чтобы старое покрытие с дисков отслаивалось лучше, их предварительно подвергают действию высокой температуры. В результате металл, из которого сделаны диски, становится мягким и легко деформируется при эксплуатации. В итоге все может закончиться аварией, поэтому очень внимательно подходите к выбору места, которому доверяете обработку деталей своего авто. Лучше немного переплатить, чем рисковать техническим состоянием машины и, как следствие, своим здоровьем.

Шлифовка дисков своими руками

Даже если вы не будете самостоятельно заниматься обработкой дисков, следует все-таки знать несколько особенностей их шлифовки:

1. Размер зерен используемого абразива должен составлять не более 1-1,5 мм, так как крупные частицы могут оставить на металлической поверхности глубокие царапины, которые потом будет очень трудно вывести. Также крупный материал снимает достаточно толстый слой металла, что негативно отображается на эксплуатационных свойствах изделия.
2. Скорость воздушного потока следует регулировать таким образом, чтобы твердые частицы снимали только слой загрязнения, почти не задевая при этом материал диска.
3. Перед началом работ обрабатываемую поверхность следует обязательно очистить от следов жиров, масел и растворимой грязи.

При невозможности обработки дисков пескоструйным методом возможна их шлифовка при помощи наждачной бумаги разной зернистости и последующая шлифовка пастой ГОИ до зеркального состояния, но на это может уйти от нескольких дней до 1-2 недель работы, тогда как специализированная техника может сделать это за пару часов.

4 Заключение по теме

Пескоструйная обработка кузова, днища и дисков автомобиля позволяет увеличить срок их эксплуатации за счет удаления глубоких загрязнений, которые являются очагами распространения ржавчины.

Удаление глубоких загрязнений и ржавчины

Рекомендуется производить абразивную обработку кузова машины перед ее полной покраской, так как это позволяет увеличить сцепление краски с металлом, уменьшая ее расход и увеличивая срок эксплуатации.

Литые и штампованные диски, зачищенные под действием струи абразива, будут выглядеть почти как новые и прослужат вам еще не один сезон.

tutmet.ru