Разработка руководства по ремонту

---

Ремонт – комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности изделий. В зависимости от особенностей, степени повреждения и износа изделия, его составных частей, а также от трудоёмкости ремонтных работ ремонт подразделяется на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт заключается в устранении неисправностей заменой или восстановлением отдельных составных частей изделий и проведении регулировочных работ. Выполняется силами эксплуатирующей организации, предприятием-изготовителем или уполномоченной им организацией, как правило, в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности изделии. Сведения, необходимые для организации и проведения текущего ремонта изделия и его составных частей, указания по поиску и устранению отказов, повреждений и их последствий в процессе эксплуатации изделия, как правило, приведены в эксплуатационной документации (ЭД) на изделие. Такие сведения формируются и прорабатываются при разработке изделия и комплекта ЭД на него, приводятся в руководстве по эксплуатации изделия и/или в его формуляре.

Средний ремонт состоит в восстановлении эксплуатационных характеристик изделий заменой или ремонтом повреждённых (изношенных) составных частей и обязательной проверке технического состояния остальных частей с устранением неисправностей. Выполняется силами специализированных ремонтных подразделений, как правило, с участием эксплуатационного персонала.

Капитальный ремонт предусматривает полную разборку и дефектацию изделий, замену или ремонт всех неисправных составных частей, сборку, комплексную проверку, регулировку и испытания. Предназначен для восстановления исправности и полного или близкого к нему технического ресурса; выполняется ремонтными предприятиями.

Для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля отремонтированных изделий и их составных частей в ходе среднего и капитального ремонта разрабатывают ремонтные документы (РД). Комплект РД разрабатывают по отдельному техническому заданию (ТЗ), согласованному с предприятием-разработчиком (изготовителем) изделия, заказчиком и ремонтной организацией.

Комплект РД должен включать в себя конструкторскую ремонтную и технологическую документацию для ремонта изделия, а также конструкторскую и технологическую документацию на изготовление средств технологического оснащения и оборудования для проведения ремонтных работ, последующих проверок и испытаний. РД, каждый по отдельности или в совокупности, должны полностью обеспечивать подготовку ремонтного производства, проведение самого ремонта изделия и контроль соответствия параметров отремонтированного изделия требованиям ТУ на него.

РД разрабатывают на основе рабочей конструкторской документации (РКД), ЭД, технических условий, технологической документации на изготовление изделия. Также при разработке ТЗ на РД и самих документов должны быть учтены материалы исследований неисправностей, возникающих при испытании и эксплуатации изделий данного типа или аналогичных изделий других типов, анализов показателей безотказности, ремонтопригодности, долговечности и сохраняемости изделия при эксплуатации до ремонта и в межремонтные сроки, материалов по ремонту аналогичных изделий. Перечень документов, на основе которых разрабатывают РД, должен быть приведён в ТЗ на данную работу.

Для обозначения документов используют обозначение изделия (его основного документа), присвоенное в соответствии с ГОСТ 2.201-80 «ЕСКД. Обозначение изделий и конструкторских документов» с присвоением буквенного кода документа.

В комплекте РД обязательным для разработки документом является ведомость документов для ремонта, которой присваивается буквенный код ВРК (для капитального ремонта) или ВРС (для среднего ремонта). Данный документ устанавливает комплект конструкторских документов, необходимый для проведения ремонта изделия, его контроля при ремонте и после него.

Необходимость разработки остальных документов, должна быть установлена в ТЗ или разработчиком в процессе формирования РД.

Для ремонта изделий могут быть разработаны следующие документы:

Наименование РД	Буквенный код	Определение
Руководство по ремонту	РК (для капитального ремонта) РС (для среднего ремонта)	Документ, содержащий указания по организации ремонта, правила и порядок выполнения капитального (среднего) ремонта, контроля, регулирования, испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделия после ремонта, монтажа и испытания изделия на объект, значение показателей и норм, которым должно удовлетворять изделие после ремонта
Общее руководство по ремонту	КО (для капитального ремонта) СО (для среднего ремонта)	Документ, содержащий указания по организации ремонта определённой группы однотипных изделий, правила и порядок подготовки и проведения ремонта, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта, правили и порядок испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделий после ремонта
Технические условия на ремонт	УК (для капитального ремонта) УС (для среднего ремонта)	Документ, содержащий технические требования, требования к дефектации изделия, значения показателей и нормы, которым должно удовлетворять данное изделие после ремонта, требования к приёмке, контрольным испытаниям, комплектации, упаковыванию, транспортированию и хранению изделия после ремонта, гарантийные обязательства
Общие технические условия на ремонт	ОК (для капитального ремонта) ОС (для среднего ремонта)	Документ, содержащий общие технические требования к ремонту определённой группы однотипных изделий, требования к дефектации, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта
Нормы расхода запасных частей на ремонт	ЗК (для капитального ремонта) ЗС (для среднего ремонта)	Документ, содержащий номенклатуру запасных частей изделия и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него
Нормы расхода материалов на ремонт	МК (для капитального ремонта) МС (для среднего ремонта)	Документ, содержащий номенклатуру материалов и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него
Ведомость ЗИП на ремонт	ЗИК (для капитального ремонта) ЗИС (для среднего ремонта)	Документ, содержащий номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов, необходимых для обеспечения ремонта
Чертежи ремонтные	—	Чертежи, спецификации, схемы, содержащие данные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Эти чертежи, как правило, содержат только те изображения изделия, размеры, предельные отклонения размеров, составные части изделия, части, элементы схемы и дополнительные данные, которые необходимы для проведения ремонта и контроля изделия при выполнении ремонта и после него
Техническая документация на средства оснащения ремонта	—	Документация, содержащая информацию для изготовления, испытания и приёмки ремонтно-технологического и имитационно-стендового оснащения ремонта. В состав документации включают РКД на изготовление, испытания и приёмку (при необходимости), технические условия (при необходимости) и ЭД

Стадии разработки, требования к построению, содержанию и изложению РД приведены в ГОСТ 2.602-2013 «ЕСКД. Ремонтные документы». Технологические документы на ремонт выполняют в соответствии с требованиями ЕСТД.

Из чего сделаны руководства по ремонту?

Руководства по ремонту и эксплуатации автомобилей – это довольно узкоспециализированный раздел технической литературы. Технические пособия отличаются от художественных произведений, прежде всего, стилем изложения, характерной особенностью которого является наличие специальных терминов, общенаучных слов и абстрактной лексики. Основная задача такого изложения – сообщение информации, поэтому особенностями подачи материала являются подчеркнутая логичность, точность (однозначность), четкость и обобщенность.

В то же время руководства по ремонту и эксплуатации автомобилей отличаются от многих прочих образцов технической литературы некоторым упрощением языка изложения, необходимым для того, чтобы информация стала доступной не только специалистам данной области, но и тем, кто мало знаком с автомобильной тематикой.

Естественно, такой вид автомобильной литературы вряд ли приобретается владельцами автомобилей для того, чтобы почитать своему ребенку на сон грядущий (впрочем, кто знает – всегда найдутся фанаты, которым еще с детства поршни с шатунами были милее игрушек). Руководства по ремонту необходимы автомобилистам для того, чтобы в случае необходимости иметь представление о том, что делать при возникновении той или иной неисправности. Инструкции по эксплуатации автомобилей обычно предоставляются производителем в качестве обязательного приложения при покупке автомобиля. Однако иногда эти брошюры теряются владельцами, а в некоторых случаях (особенно если отсутствует официальный дилер той или иной марки) предлагается инструкция по эксплуатации на иностранном языке, что не очень удобно для многих пользователей. В связи с этим несколько сокращенный вариант руководства по эксплуатации обычно также вставляется в руководство по ремонту.

Ремонтопригодность

Разумеется, созданием руководств по ремонту и эксплуатации занимаются специалисты в данной области. Но как именно делаются книги данного сегмента автомобильной литературы и сколько людей принимают участие в этом процессе? Об этом и пойдет речь далее. Итак, начнем.

Примечательно, что создание руководства по ремонту автомобиля начинается еще до появления самого автомобиля на свет – на этапе его проектирования.

Важным условием при создании нового автомобиля является обеспечение его ремонтопригодности. Мало просто сделать машину, обеспечив требуемые эксплуатационные характеристики – срок службы, максимальную скорость, время разгона и пр. Необходимо обеспечить технологичность как самой сборки автомобиля, так и ремонта узлов и агрегатов в дальнейшем. Именно на эту часть проекта уходит львиная доля общих затрат на разработку новой модели автомобиля (а речь идет о сотнях миллионов долларов даже для разработки самых дешевых, «бюджетных» моделей).

Представьте себе, к примеру, автомобиль, колеса которого крепятся к ступицам не болтами или гайками, а намертво приварены к ней. На самом деле, при производстве машины было бы гораздо дешевле сделать такой вариант, чем отдельно изготавливать колесные шпильки, сверлить под них отверстия, как в ступицах, так и в колесных дисках и потом собирать всё это. Однако в случае прокола колеса уже вряд ли можно было бы обойтись одним домкратом и баллонным ключом. Такую машину пришлось бы транспортировать как минимум до ближайшей ремонтной мастерской, оборудованной подъемником и сварочными принадлежностями. Понятно, что это самый простой пример.

На практике примеров, определяющих ремонтопригодность автомобиля, можно приводить сотни.

Иногда производитель специально идет на то, чтобы сделать невозможным самостоятельное обслуживание того или иного агрегата без наличия специального оборудования. В таких случаях, например, даже элементарную замену масла коробки передач, уже нельзя произвести у себя в гараже, а приходится отправляться на дилерскую сервисную станцию. В итоге, для механиков, работающих на этой станции, обеспечивается постоянная занятость, а владельцу автомобиля приходится лишний раз раскошеливаться. Но, похоже, мы отвлеклись…

Ремонтные карты

Так вот, именно на этапе проектирования будущего автомобиля происходит создание так называемых ремонтных карт – иллюстрированных пошаговых описаний процессов ремонта всех узлов и агрегатов автомобиля.

Ремонтные карты ориентированы, в первую очередь, на все тех же сотрудников дилерских сервисных станций автопроизводителя, прошедших специальную подготовку и обладающих специальными знаниями в области конструкции автомобиля и работы его систем.

Подобная документация, как правило, не доступна широкому кругу пользователей (всё по той же причине – обеспечить работой своих сотрудников и свести к минимуму возможность самостоятельного ремонта). Да и подача информации в ремонтных картах отличается от привычной, понятной большинству автолюбителей. Кроме того, очевидно, что ремонтные карты пишутся на языке той страны, в которой проектируется и будет выпускаться будущий автомобиль. Казалось бы, что проще – нанять переводчика и перевести готовую документацию на любой другой язык? Однако именно в этом допущении кроется главная ошибка.

Дело в том, что для правильного, корректного, перевода необходимо не только знание языка, но и (даже в большей степени) доскональное знание устройства автомобиля.

Поэтому для перевода технической документации важно не столько филологическое, сколько техническое образование. В любой переводческой конторе вам скажут, что переводы технической тематики стоят гораздо дороже обычных, поскольку требуют специальных знаний. Зачастую, если автопроизводитель экономит на переводе своей технической документации, то в полученном результате не могут разобраться не только люди, мало знакомые с предметом обсуждения, но и специалисты.

Из ремонтной карты в книгу

Итак, мы подошли к тому моменту, когда для создания будущего автомобильного ремонтного руководства, понятного большинству читателей и имеющего привычный вид книги, возникает необходимость преобразования имеющихся заводских ремонтных карт в несколько иную форму.

На этом этапе, еще до того, как в руки специалистов издательства автомобильной литературы попадает заводская документация, происходит детальный анализ рынка – изучается спрос на определенную книгу, чтобы прийти к выводу о целесообразности написания руководства.

После принятия решения о начале работы над новой книгой по ремонту и эксплуатации, выполняется сбор информации о модели автомобиля: история его появления, наличие модификаций, существующие комплектации, нюансы отдельных рынков реализации и пр. Эта информация позже отображается во введении готовой книги, а пока, в процессе написания руководства, служит своего рода планом действий, определяющим содержание будущего руководства по ремонту. После этого заводская документация автомобиля начинает обрабатываться в соответствии с поставленными задачами.

«А если самому?»

Возможно, у многих появится вопрос: «А почему нельзя создать руководство по ремонту самостоятельно, не пользуясь заводской документацией?» Создать, конечно, можно, однако угадать множество параметров и значений довольно затруднительно, если вообще возможно. К таким параметрам относятся, в частности, моменты затяжек резьбовых соединений, кузовные размеры, типы и марки используемых эксплуатационных материалов и многое другое.

Необходимо помнить, что никто, кроме производителя, не обладает более точной информацией по этим вопросам, а зачастую без нее ремонт автомобиля просто невозможен.

Даже опытные автомеханики, имеющие не абы какой опыт в ремонте многих автомобилей и вряд ли почерпнут для себя что-то новое в описании конструкции автомобильных механизмов, нуждаются в руководстве по ремонту именно из-за этих данных.

Момент затяжки

Вообще, момент затяжки – это, попросту говоря, сила кручения, с которой завинчивается болт или гайка. Измеряется эта величина в ньютонометрах (ньютон, умноженный на метр – Н•м), т.е. в единице силы, помноженной на расстояние от центра вращения до точки приложения данной силы. Раньше, до перехода на общую метрическую систему, момент затяжки также измерялся в килограммсилах на метр, поэтому подобное обозначение тоже иногда встречается. Упрощенно, 1 кгс•м равняется 10 Н•м.

Для чего нужен момент затяжки, автомеханики обычно объясняют на примере болтов крепления головки блока цилиндров.

Действительно, это пример самый наглядный и простой для понимания. Итак, если затягивать болты крепления головки блока цилиндров по принципу «заставь дурака Богу молиться…», можно получить результат, когда резьба на болтах попросту «слижется». С таким явлением встречались многие из тех, кто когда-либо держал в руках гаечный ключ хотя бы детского конструктора. Крутишь себе болтик, стараешься, чтобы покрепче вышло, и вдруг на тебе – болт начинает крутиться совсем легко, при этом уже не держит вообще, поскольку представляет собой уже вовсе не болтик, а такой себе гвоздик с гладкими стенками. Только если в случае с конструктором можно было просто выбросить испорченный болтик и гайку, то в случае с головкой блока цилиндров двигателя, когда резьба пропадает не только на болте крепления, но и в отверстии блока цилиндров, перспективы менее радужные: одним выбрасыванием болта не обойдешься, придется менять блок цилиндров – самую дорогую деталь двигателя. Восстановить резьбу, как правило, не получится – слишком ответственное соединение. Поэтому всё в итоге выливается в очень ощутимую «копеечку».

С другой стороны, если чересчур поосторожничать и не дотянуть болт как следует, может произойти так, что проехав на автомобиле определенное расстояние и открыв капот, водитель обнаружит там не совсем приятную картину – весь моторный отсек равномерно покрыт стекающим моторным маслом, словно в подкапотном пространстве взорвали емкость с этой рабочей жидкостью.

А причина кроется в том, что из-за недостаточно затянутой головки блока цилиндров при работающем двигателе образующееся давление газов в камерах сгорания попросту выдавливает прокладку головки блока цилиндров, и моторное масло начинает распыляться под значительным давлением.

Конечно, есть и менее ответственные резьбовые соединения, в которых соблюдение момента затяжки не столь важно. Однако производитель не зря предоставляет информацию о них. Соблюдение моментов затяжки при сборке механизма – это, прежде всего, соблюдение технологии сборки, а значит обеспечение оптимальных эксплуатационных свойств и срока службы этого механизма. Классический пример, когда после разборки и последующей сборки, например, пылесоса, он перестает работать. Вот это как раз тот случай, когда технология сборки не последнее дело…

Содержание пособия по ремонту

Итак, ремонтные карты, созданные специалистами завода-производителя, попадают в руки специалистов того или иного издательства автомобильной литературы. Параллельно с качественным переводом на русский язык происходит редактирование информации – во-первых, готовая книга всё-таки имеет ограничения по объему (в отличие от заводской документации, которая может занимать несколько томов), а, следовательно, что-то отсеивается (обычно это совершенно узкоспециализированная информация по ремонту, который при всем желании не может быть проведен не то, что самостоятельно, а даже силами большинства ремонтных мастерских), во-вторых, информация приводится к более простой для восприятия среднестатистическим читателем форме.

К чисто ремонтной информации добавляется инструкция по эксплуатации, правила техники безопасности и предупреждения относительно возможных опасных ситуаций, возникающих в процессе ремонта, а также поясняющие отступления и моменты, облегчающие поиск необходимой информации в книге.

Руководство приобретает формат, принятый в издательстве, тщательно проверяется после перевода редактором и корректором.

Верстка и печать

После этого макет руководства по ремонту передается верстальщикам, которые создают макет будущей книги.

Главной задачей верстки является подготовка издания к печати в типографии.

Верстка придает книге удобство восприятия и легкость чтения. Верстальщики руководствуются правилами, которые разрабатывались и шлифовались десятилетиями. Грамотно сверстанное издание приятно взять в руки: оно не пугает читателя ни неправильными переносами, ни висячими строками, ни разнобоем шрифтов, ни ужасными пробелами, ни хаотичным расположением графики. Верстальщики не отвечают на извечный вопрос: «Что важнее: форма или содержание?», но придают книге окончательный вид, в котором ее и получит покупатель, поэтому во многом первое впечатление об издании, будет зависеть именно от них. Дизайнером создается обложка будущей книги. Именно по этой «одежке» будет встречена книга будущим читателем, поэтому информация, содержащаяся на обложке, также тщательно подбирается и проверяется.

После того, как книга будет полностью сверстана, она снова проверяется техническим, главным и выпускающими редакторами.

Только после этого готовый макет попадает в типографию.

От того, как с поставленной задачей справится типография, во многом зависит вид готовой книги. Качество печати и используемой бумаги имеет большое влияние на конечный продукт.

Ошибки в полиграфии могут затмить даже самую гениальную верстку, а страницы из бумаги низкого качества оставят плохое впечатление от книги в целом, даже если само содержание книги никаких нареканий не вызывает.

При этом многие факторы, как то: тип обложки, качество сшива страниц, значительно повлияют на срок жизни книги. После типографии партия книг попадает к реализаторам, обеспечивающим путь книги читателям.

Ремонт в фотографиях

Развитием традиционных руководств по ремонту и эксплуатации являются руководства по ремонту и эксплуатации в фотографиях. Понятно, что даже самый высококачественный рисунок не настолько нагляден, как фотография с аналогичным изображением. Процесс создания данного типа руководств отличается от описанного выше тем, что для иллюстрирования всей приводимой информации, издательство приобретает автомобиль.

Опытный механик разбирает и собирает его узлы и механизмы, а фотограф фиксирует весь процесс.

Полученные изображения проходят необходимую обработку цветокорректором, после чего вставляются в макет книги вместо обычных рисунков. Преимуществом ремонтных руководств в фотографиях также является большее, чем в обычном руководстве, количество иллюстраций. Этот фактор значительно облегчает восприятие информации и понимание описываемых процессов, поэтому руководства в фотографиях пользуются намного большей популярностью среди читателей. Стоит отметить, что в практическом плане более полезны те руководства по ремонту, при создании которых использовались подержанные автомобили с некоторым пробегом. Хотя, на первый взгляд, такое руководство будет мало похожим на глянцевый журнал с чистыми и блестящими «детальками» на фотографиях, однако любой автослесарь может объяснить, что разборка и сборка абсолютно новых и бывших в эксплуатации механизмов – это две абсолютно разные вещи. Прикипевшие болты, забитые грязью щели, стертые до основания стопорные кольца, острые края изношенных деталей – вот далеко не полный список «сюрпризов», ожидающих человека, решившегося на ремонт автомобиля (а ведь все понимают, что новые автомобили ремонтируются редко).

В связи с этим руководства, содержащие фотографии с «грязными» деталями, куда более полезны даже в том плане, что не обманывают человека, решившего самостоятельно разобрать, к примеру, коробку передач, и показывают ему именно то, что его ждет на самом деле, а не блестящие, стерильно чистые поверхности.

Цветные или черно-белые руководства по ремонту в фотографиях – в настоящий момент это лучшее из информационных пособий, созданных в помощь автомобилисту. Даже мультимедийные руководства в виде компьютерных программ уступают им, поскольку, в отличие от печатной книги, не так удобны в «листании» грязными руками при разобранном автомобиле.

Подводя итоги

Подводя итоги сказанного выше, хочется еще раз отметить, что в создании руководства по ремонту и эксплуатации автомобиля принимают участие большое количество специалистов самых различных направлений. Люди вкладывают все свои знания и опыт для того, чтобы создать книгу, которая займет достойное место в бардачке и будет полезна владельцу автомобиля.

comments powered by

В состав ремонтных
документов входят: общее руководство
по ремонту (среднему или капитальному);
руководства по среднему, ка­питальному
ремонту; общие технические условия на
капитальный и/или средний ремонт;
ремонтные чертежи; каталог деталей и
сбо­рочных единиц; нормы расхода
запасных частей по каждому виду ре­монта;
ведомость документов для ремонта.

Общее руководство
по ремонту составляют тогда, когда общие
указания по организации и технологии
ремонта, а также общие тех­нические
требования к ремонту изделий данного
класса, подкласса или группы (например,
подъемников) целесообразно изложить в
от­дельном документе, исключив
указанные сведения из руководства по
ремонту изделий данного конкретного
наименования.

Общее руководство
должно включать такие разделы, как:

— организация
ремонта;

— приемка в ремонт
и хранение ремонтного фонда;

— демонтаж и
последующая разборка;

— организация
дефектации;

— ремонт типовых
деталей, соединений и сборочных единиц;

— сборка, монтаж
и испытание изделия после его ремонта
на мес­те эксплуатации;

— защитные
покрытия, консервация; маркировка,
упаковка, транспортирование и хранение.

Руководства по
капитальному и/или среднему ремонту
изделий конкретного наименования
составляют в следующих случаях:

— когда технически
возможно и экономически целесообразно
предусматривать ремонт изделия;

— если структурой
ремонтного цикла эти виды ремонта
предус­матриваются и когда в соответствии
с принятой на эксплуати­рующем изделие
предприятии системой ремонта
предусматри­ваются ремонты этого
изделия.

Руководство по
капитальному ремонту должно включать
следую­щие разделы: организация
ремонта; приемка в ремонт и хранение
ремонтного фонда; демонтаж с объекта и
последующая разборка; подготовка к
дефектации и ремонту; технические
требования (усло­вия) на дефектацию
и ремонт; ремонт деталей и неразъемных
состав­ных частей:

— сборка составных
частей;

— модернизация;

— сборка,
регулирование и настройка изделия;

— испытания,
проверка и приемка после ремонта;

— монтаж и испытание
на объекте;

— покрытия, смазка
и консервация;

— маркировка,
упаковка, транспортирование и хранение.

Технические условия
на ремонт составляют в тех же случаях,
что и руководства по ремонту. Они должны
содержать такие разделы, как:

— общие технические
требования;

— специальные
требования к составным частям;

— модернизация;

— требования к
собранному изделию;

— контрольные
испытания;

— покрытия и
смазка, консервация;

— маркировка,
упаковка, транспортирование и хранение.

Ремонтные чертежи
разрабатываются в тех случаях, когда
ремонт заменой на основе взаимозаменяемости
изношенных составных частей новыми
(исправными) технически невозможен или
экономи­чески нецелесообразен.

К ремонтным относят
чертежи, предназначенные для ремонта
де­талей, сборочных единиц, сборки и
контроля отремонтированного изделия,
изготовления дополнительных ремонтных
деталей и деталей с ремонтными размерами.

Каталог деталей
и сборочных единиц составляют в случаях,
когда во время эксплуатации предусмотрены
неоднократные ремонты изде­лия и
связанные с ними заказы запасных частей,
дополненных к пре­дусмотренным в
комплектах ЗИП.

Каталог должен
содержать перечень и иллюстрации всех
сборочных единиц и деталей, сведения о
расположении и количестве деталей и
сборочных единиц в изделии, сведения о
материале, из которого изго­товлены
детали, сведения о взаимозаменяемости
и конструктивных особенностях деталей
и сборочных единиц.

Нормы расхода
запасных частей и материалов составляют
в виде ведомостей и на основе нормативов
или расчетов.

Оформление ремонтных
документов выполняется по требованиям
стандартов ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

ГОСТ 2.602-95

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА
КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

РЕМОНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом
стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ) Госстандарта России

ВНЕСЕН
Госстандартом России

2 ПРИНЯТ
Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации
(протокол № 8-95 от 12 октября 1995 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Беларусь	Белстандарт
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикский государственный центр по стандартизации, метрологии и сертификации
Туркменистан	Главная государственная инспекция
Украина	Госстандарт Украины

3
Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и
сертификации от 29 февраля 1996 г. № 131 межгосударственный стандарт ГОСТ
2.602-95 введен в действие непосредственно в качестве государственного
стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 2.602-68

ГОСТ 2.602-95

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ

Дата введения 1996-07-01

1
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает стадии разработки, виды,
комплектность и правила выполнения ремонтных документов.

На основе настоящего стандарта допускается, при
необходимости, разрабатывать стандарты, устанавливающие стадии разработки,
виды, комплектность и правила выполнения ремонтных документов на изделия
конкретных видов техники с учетом их специфики.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие
стандарты:

ГОСТ
2.004-88 ЕСКД. Общие требования к выполнению конструкторских и
технологических документов на печатающих устройствах вывода ЭВМ

ГОСТ 2.102-68
ЕСКД. Виды и комплектность конструкторских документов

ГОСТ
2.104-68 ЕСКД. Основные надписи

ГОСТ 2.105-95 ЕСКД.
Общие требования к текстовым документам

ГОСТ
2.114-95 ЕСКД. Технические условия. Правила построения, изложения и
оформления

ГОСТ 2.301-68
ЕСКД. Форматы

ГОСТ 2.601-2006 ЕСКД.
Эксплуатационные документы

ГОСТ
2.604-68 ЕСКД. Чертежи ремонтные

ГОСТ 2.701-84
ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению

ГОСТ
27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 5773-90 Издания книжные
и журнальные, форматы

ГОСТ
18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и
определения

ГОСТ
22352-77 Гарантии изготовителя. Установление и исчисление гарантийных
сроков в стандартах и технических условиях. Общие положения

ГОСТ
23660-79 Система технического обслуживания и ремонта техники. Обеспечение
ремонтопригодности при разработке изделий

ГОСТ
2.051-2006 Единая система конструкторской документации. Электронные
документы. Общие положения

ГОСТ 2.304-81 Единая система
конструкторской документации. Шрифты чертежные

ГОСТ 2.610-2006
Единая система конструкторской документации. Правила выполнения
эксплуатационных документов

(Измененная редакция, Изм. № 2)

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1 Определение восстанавливаемых и ремонтируемых изделий —
по ГОСТ
27.002.

3.2 Требования к ремонтопригодности при разработке изделий —
по ГОСТ
23660.

3.3 Термины и определения в области обслуживания и ремонта —
по ГОСТ
18322.

4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Ремонтные документы (РД) на ремонт (капитальный,
средний) предназначены для подготовки ремонтного производства, ремонта и
контроля отремонтированных изделий и их составных частей.

РД разрабатывают на изделия, для которых предусматривают с
помощью ремонта технически возможное и экономически целесообразное
восстановление параметров и характеристик (свойств), изменяющихся при
эксплуатации и определяющих возможность использования изделия по прямому
назначению.

4.2 В зависимости от характеристик ремонтируемых изделий и
специфики ремонта РД разрабатывают на ремонт:

— изделий или составных частей одного изделия одного
конкретного наименования (одной марки, типа);

— изделий нескольких наименований, когда требования к их
ремонту идентичны;

— изделий, ремонтируемых на месте эксплуатации, включая все
составные части;

— изделий, ремонтируемых на месте эксплуатации, а отдельных
их составных частей на специализированных предприятиях.

4.3 Сведения об изделии, помещаемые в РД, должны быть
минимальными по объему, но достаточными для обеспечения правильного выполнения
ремонта. При необходимости в РД приведены указания о требующемся уровне подготовки
обслуживающего персонала.

4.4 Сведения об изделии после ремонта (приемка, ресурс, срок
службы, упаковка, гарантии и другие необходимые сведения) приводят в формуляре
(паспорте, этикетке) на изделие в соответствии с требованиями ГОСТ
2.601, ГОСТ 2.610. При
необходимости допускается разрабатывать новые эксплуатационные документы (ЭД) в
соответствии с требованиями ГОСТ
2.601, ГОСТ 2.610.

Примечание — В ЭД, поставляемой с отремонтированным изделием,
должна содержаться обязательная информация согласно 4.2.3 ГОСТ 2.601.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

4.5 В РД могут быть ссылки на документы, включенные в
«Ведомость документов для ремонта» данного изделия, стандарты и технические
условия, эксплуатационные и ремонтные документы, относящиеся к изделию данного
типа.

4.6 Изложение текста РД и титульный лист выполняют в
соответствии с требованиями ГОСТ 2.105 и
настоящего стандарта.

4.7 РД разрабатывают на изделие в целом раздельно на
капитальный (средний) ремонт. РД на отдельные составные части изделия
допускается не включать в РД на изделия в целом, а издавать их отдельно с
соблюдением требований настоящего стандарта. Для изделий, ремонтируемых по
заказу Министерства обороны, указанное допущение должно быть согласовано с ним.
В этом случае в РД на изделие в целом помещают необходимые ссылки с указанием
наименования и обозначения документа на составную часть, присвоенное ему
разработчиком. Если указания о ремонте комплекса изложены в РД на составные
части, то РД на комплекс в целом допускается не разрабатывать. В этом случае в РД
на основную составную часть комплекса приводят ссылки на РД остальных составных
частей.

4.8 При ссылке на изделия и (или) материалы, изготовленные
по стандартам или техническим условиям, в РД указывают обозначения
соответствующих стандартов или технических условий.

4.9 Технологические документы на ремонт выполняют в
соответствии с требованиями ЕСТД.

4.10 РД, в общем случае, разрабатывают на основе:

— рабочей конструкторской документации на изготовление
изделий по ГОСТ 2.102;

— эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601;

— технических условий на изделие по ГОСТ 2.114 (при наличии);

— технологической документации на изготовление изделия (при
наличии);

— материалов по исследованию неисправностей, возникающих при
испытании и эксплуатации изделий данного типа или аналогичных изделий других
типов;

— анализов показателей безотказности, ремонтопригодности,
долговечности и сохраняемости изделия при эксплуатации до ремонта и в
межремонтные сроки;

— материалов по ремонту аналогичных изделий.

Перечень конкретных документов, на основе которых
разрабатывают РД, указывается в техническом задании на разработку РД.

4.11 РД
выполняют в бумажной и/или электронной форме. РД в электронной форме могут быть
выполнены в форме интерактивного электронного документа по ГОСТ 2.051.

При
выполнении РД в форме интерактивного электронного документа при передаче их
заказчику (потребителю) следует при необходимости включать
программно-технические средства, обеспечивающие визуализацию содержащейся в РД
информации и интерактивное взаимодействие с пользователем.

(Введен дополнительно, Изм. № 2)

4.12 Форму выполнения РД (бумажная
или электронная) устанавливает разработчик, если это не оговорено техническим
заданием. На изделия, разрабатываемые по заказу Министерства обороны, эти
решения должны быть согласованы с заказчиком (представительством заказчика).

(Введен дополнительно, Изм. № 2)

5 СТАДИИ РАЗРАБОТКИ

5.1 РД в зависимости от степени их отработки и проверки
отремонтированного изделия присваивают литеру, соответствующую стадии
разработки по таблице 1.

Таблица 1

Стадии разработки

Стадия разработки	Этап выполнения работы	Литера
1 Документы опытного ремонта	1.1 Разработка РД для опытного ремонта	—
1.2 Проведение опытного ремонта одного или нескольких изделий	—
1.3 Предварительные испытания отремонтированных изделий	—
1.4 Корректировка РД по результатам ремонта и испытаний с присвоением литеры	РО
1.5 Проведение опытного ремонта изделий по документации с литерой РО	—
1.6 Приемочные испытания отремонтированных изделий	—
1.7 Корректировка РД по результатам ремонта и испытаний с присвоением литеры	РО1
2 Документы серийного (массового) ремонта	2.1 Проведение ремонта по документации с литерой РО1	—
2.2 Приемочные испытания отремонтированных изделий	—
2.3 Корректировка РД по результатам ремонта и испытаний с присвоением литеры	РА
Примечания 1 РД, предназначенный для разового ремонта одного или ограниченного количества изделий, присваивают литеру РИ. 2 В зависимости от конструкции изделия и условий ремонта допускается отдельные этапы выполнения работ объединять или пропускать. 3 Для изделий, изготовленных или ремонтируемых по заказу Министерства обороны, стадии разработки и этапы выполнения работы согласовывают с ним.

6 ВИДЫ И КОМПЛЕКТНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

6.1 Виды ремонтных
документов

6.1.1 К ремонтным документам относят текстовые и графические
рабочие конструкторские документы, которые в отдельности или в совокупности
дают возможность обеспечить подготовку ремонтного производства, произвести
ремонт изделия и его контроль после ремонта.

6.1.2 Документы подразделяют на виды, указанные в таблице 2.

Таблица 2

Виды ремонтных документов

Вид документа	Определение
Руководство по ремонту	Документ, содержащий указания по организации ремонта, правила и порядок выполнения капитального (среднего) ремонта, контроля, регулирования, испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделия после ремонта, монтажа и испытания изделия на объект, значение показателей и норм, которым должно удовлетворять изделие после ремонта
Общее руководство по ремонту	Документ, содержащий указания по организации ремонта определенной группы однотипных изделий, правила и порядок подготовки и проведения ремонта, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта, правила и порядок испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделий после ремонта
Технические условия на ремонт	Документ, содержащий технические требования, требования к дефектации изделия, значения показателей и нормы, которым должно удовлетворять данное изделие после ремонта, требования к приемке, контрольным испытаниям, комплектации, упаковыванию, транспортированию и хранению изделия после ремонта, гарантийные обязательства
Общие технические условия на ремонт	Документ, содержащий общие технические требования к ремонту определенной группы однотипных изделий, требования к дефектации, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта
Чертежи ремонтные	Чертежи, спецификации, схемы, содержащие данные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Эти чертежи, как правило, содержат только те изображения изделия, размеры, предельные отклонения размеров, составные части изделия, части и элементы схемы и дополнительные данные, которые необходимы для проведения ремонта и контроля изделия при выполнении ремонта и после него
Нормы расхода запасных частей на ремонт	Документ, содержащий номенклатуру запасных частей изделия и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него
Нормы расхода материалов на ремонт	Документ, содержащий номенклатуру материалов и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него
Ведомость ЗИП на ремонт	Документ, содержащий номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов, необходимых для обеспечения ремонта
Техническая документация на средства оснащения ремонта	Документация, содержащая информацию для изготовления, испытания и приемки ремонтно-технологического и имитационно-стендового оснащения ремонта. В состав документации включают: рабочую конструкторскую документацию на изготовление, испытания и приемку (при необходимости); технические условия (при необходимости); эксплуатационные документы
Ведомость документов для ремонта	Документ, устанавливающий комплект конструкторских документов, необходимый для проведения ремонта изделия, его контроля при ремонте и после него

6.2 Комплектность ремонтных документов

6.2.1 Номенклатуру РД, необходимую для ремонта изделия,
устанавливают в соответствии с таблицей 3.

6.2.2 Под комплектом документов для ремонта понимают
совокупность конструкторских документов (ремонтных, рабочих, эксплуатационных,
на средства оснащения для ремонта), необходимых и достаточных для технического
обеспечения восстановления ресурса изделия и его функционирования в течение
межремонтного периода.

6.2.3 В комплект документов для ремонта, как правило,
входят:

— ремонтные документы в соответствии с таблицей 3;

— полный или неполный комплект рабочей конструкторской
документации на изготовление изделия;

— эксплуатационные документы в соответствии с ГОСТ 2.601.

Таблица 3

Номенклатура ремонтных документов

Код документа	Наименование документа	Степень обязательности отработки документов	Дополнительные указания
РК (для капитального ремонта) РС (для среднего ремонта)	Руководство по ремонту	0	—
УК (для капитального ремонта) УС (для среднего ремонта)	Технические условия на ремонт	0	—
—	Чертежи ремонтные	0	По ГОСТ 2.604 , 2.701
ЗК (для капитального ремонта) ЗС (для среднего ремонта)	Нормы расхода запасных частей на ремонт	0	—
МК (для капитального ремонта) МС (для среднего ремонта)	Нормы расхода материалов на ремонт	0	Для изделий народнохозяйственного назначения составляют при необходимости
ЗИК (для капитального ремонта) ЗИС (для среднего ремонта)	Ведомость ЗИП на ремонт	0	—
—	Техническая документация на средства оснащения ремонта	0	Разрабатывают в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и ЕСТД
ВРК (для капитального ремонта) ВРС (для среднего ремонта)	Ведомость документов для ремонта		—

Условные обозначения:

 — документ обязательный;

0 — необходимость разработки документа
устанавливает разработчик. Для изделий, ремонтируемых по заказу Министерства
обороны, номенклатуру РД согласовывают с ним.

6.2.4 В РД на
изделие включают в необходимых объемах сведения об изделии в целом и составных
частях. РД на составные части изделия допускается включать в состав РД на
изделие по согласованию с Заказчиком (при наличии), при этом в РД на изделие не
повторяют содержание документов на его составные части. Правила ремонта
составных частей должны быть, как правило, включены в соответствующие РД на
изделие в качестве их самостоятельных разделов, подразделов и пунктов.

6.2.5 Для группы однотипных изделий рекомендуется
разрабатывать общие руководства по капитальному (среднему) ремонту и общие
технические условия на капитальный (средний) ремонт. В указанные документы
включают сведения, которые распространяются на все изделия определенного вида
(группы). При наличии общих руководств по ремонту и общих технических условий
на ремонт в руководствах и технических условиях на ремонт конкретных изделий их
содержание не повторяют, а делают соответствующие ссылки на них.

Общим руководствам и общим
техническим условиям присваивают следующие коды::

КО — общему руководству по капитальному ремонту;

СО — общему руководству по среднему ремонту;

ОК — общим техническим условиям на капитальный ремонт;

ОС — общим техническим условиям на средний ремонт.

Общие руководства по ремонту и общие технические условия на
ремонт включают в комплект РД на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 2)

6.2.6 В зависимости от сложности изделия и условий ремонта
допускается:

— разделять документ на части в соответствии с ГОСТ
2.105;

— разрабатывать объединенные РД (допускается выпускать на
изделие один ремонтный документ). Объединенному РД присваивают наименование и
код вышестоящего документа, приведенного в таблице 3;

— отдельные разделы (подразделы), пункты объединять или
исключать, а также вводить новые.

Степень деления РД на части, разделы, подразделы и пункты
определяет разработчик в зависимости от объема помещаемых в РД сведений.

6.2.7 В качестве РД или в составе РД допускается
использовать конструкторские документы, предусмотренные ГОСТ 2.102.
Эти документы должны быть включены в ВРК (ВРС).

7 ТРЕБОВАНИЯ К ПОСТРОЕНИЮ, СОДЕРЖАНИЮ И ИЗЛОЖЕНИЮ
ДОКУМЕНТОВ

7.1
Руководство по ремонту

7.1.1 Руководство по ремонту (капитальному, среднему) (далее
— РК, РС) в общем случае состоит из введения и
следующих разделов:

— организация ремонта;

— меры безопасности;

— требования на ремонт;

— ремонт;

— замена составных частей, доработка;

— сборка, проверка и регулирование (настройка);

— испытания, проверка и приемка после ремонта;

— монтаж и испытания изделий на объекте;

— защитные покрытия и смазка;

— маркировка, консервация;

— комплектация, упаковка, транспортирование и хранение.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.2 Введение в РК, РС содержит:

— назначение РК, РС и порядок пользования им;

— требования заказчика (потребителя);

— перечень документов, которыми надлежит пользоваться вместе
с РК, РС;

— принятые в РК, РС условные обозначения и сокращения;

— характеристику данного изделия как объекта ремонта;

— перечень основных конструктивных различий и вариантов
исполнения изделия различных серий и годов выпуска.

7.1.3 Раздел «Организация ремонта» состоит
из подразделов:

— указания по организации ремонта;

— указания по организации дефектации и ремонта изделия с
учетом доработки;

— рекомендуемые схемы и методики типового ремонта изделия;

— перечень технических мероприятий, связанных с ремонтом
изделия, включая мероприятия по обеспечению сохранности составных частей при
ремонте;

— перечень средств оснащения ремонта и средств измерений.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.3.1 В подразделе «Указания по
организации дефектации и ремонта изделия с учетом доработки» приводят:

— подготовку изделия и составных частей к дефектации и
ремонту (расконсервация, мойка, очистка поверхностей, защита от коррозии,
удаление ядохимикатов и т.п.);

— разборку изделия на составные части;

— определение общего объема ремонтных работ, потребностей в
запасных частях и материалах.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.3.2 Подраздел «Перечень
средств оснащения ремонта и средств измерений» рекомендуется излагать по форме,
приведенной в таблице 4.

Таблица 4

Перечень средств оснащения ремонта и средств измерений

Наименование и назначение	Обозначение	Основные характеристики	Наименование и обозначение ремонтируемых изделий или их составных частей	Потребляемая мощность, кВт	Примечание

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.4 Раздел «Меры безопасности» содержит указания по:

— электро-, пожаро-, взрыво-радиационной безопасности;

— безопасности от воздействия химически опасных и
загрязняющих веществ;

— безопасности при эксплуатации средств оснащения ремонта и
средств измерений (испытаний);

— безопасности при эксплуатации грузоподъемных и
транспортных устройств, сосудов, работающих под давлением;

— локализации опасных и вредных производственных факторов;

— сигнальным знакам безопасности.

Указания, помещаемые в разделе, должны соответствовать положениям
и правилам государственных стандартов ССБТ (Система стандартов безопасности
труда).

7.1.5 Раздел «Требования на ремонт» содержит подразделы:

— требования к отправляемым в ремонт изделиям;

— требования к отремонтированным изделиям;

— требования ремонтной технологичности;

— требования к приемке в ремонт и хранению ремонтного фонда;

— требования к демонтажу с объекта и последующей разборке
изделия;

— требования на дефектацию;

— требования по выявлению последствий отказов и повреждений;

— требования к сборочным единицам и деталям, необходимые для
определения их технического состояния до ремонта, при испытаниях и приемке
после ремонта.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.5.1 Подраздел «Требования
ремонтной технологичности» содержит требования ремонтопригодности изделий по ГОСТ
23660, заложенные при проектировании и изготовлении изделий.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.5.2 Подраздел «Требования к
приемке в ремонт и хранению ремонтного фонда» содержит:

— указания по транспортированию ремонтного фонда к месту
расположения ремонтного органа с учетом ЭД;

— условия приемки изделия в ремонт;

— указания по транспортированию при ремонте изделия и
составных частей по территории ремонтного органа;

— указания о порядке, условиях, сроках и местах хранения
ремонтного фонда.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.5.3 Подраздел «Требования к
демонтажу с объекта и последующей разборке изделия», если изделие установлено
на объекте, содержит:

— правила по демонтажу с объекта, на котором смонтировано
изделие;

— схему разборки изделия до степени, дающей возможность
провести дефектацию сборочных единиц и деталей.

Если в ЭД не приведены указания о демонтаже изделия, то в
разделе приводят:

— приемы демонтажа изделия с объекта;

— указания по дефектации демонтированного изделия в целом
для выявления отказов и повреждений;

— указания о порядке подготовки изделия к разборке, порядок
разборки изделия и его сборочных единиц;

— перечень составных частей, которые снимают с изделия для
замены и ремонта без дальнейшей разборки;

— перечень сборочных единиц, не подлежащих
разукомплектованию;

— состав и содержание работ по установке заглушек,
маркированию, временной антикоррозионной защите, упаковыванию;

— особенности хранения и транспортирования крупногабаритных
составных частей при ремонте;

— методы сохранения в работоспособном состоянии оставшихся
на изделии составных частей;

— меры безопасности, вызванные особенностями демонтажа.

Измененная редакция, Изм. № 2 )

7.1.5.4 Подраздел «Требования на дефектацию» содержит:

1) требования на дефектацию изделия в сборе;

2) требования на дефектацию сборочных единиц и деталей.
Необходимость дефектации сборочных единиц в собранном или разобранном виде
устанавливают по результатам технического состояния изделия в сборе.

3) перечень возможных отказов и повреждений, признаки отказов
и повреждений, методы выявления результатов отказов и повреждений по каждой
составной части и методы их устранения;

4) параметры и характеристики (свойства) составных частей по
рабочей конструкторской документации, при которых:

а) эти составные части не подлежат ремонту;

б) изделие и его составные части выпускают из ремонта;

в) составные части изделия могут не подвергаться ремонту;

5) перечень составных частей, подлежащих обязательной замене
(по сроку, по наработке);

6) чертежи составных частей с указанием зон измерений и
возможных неисправностей;

7) схемы подключений средств измерений для контроля;

методики проведения и обработки результатов испытаний.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.5.5 Требования на дефектацию рекомендуется излагать в
виде карты дефектации и ремонта, представленной на рисунке 1.

На составные части изделия с близкими техническими
характеристиками допускается выполнять карту с общим наименованием, например:
«Крепежные детали», «Подшипники качения».

На эскизе должны быть обозначены контролируемые размеры,
поверхности, сварные швы и т.п.

Контролируемые параметры, при необходимости, могут быть
разделены на зоны контроля. Границы зоны при отсутствии видимых ориентиров
следует определять размерами, указанными на эскизе.

Рисунок 1

В графах карты указывают:

в графе «Обозначение» — обозначение сопряжения,
контролируемого размера, поверхности или зоны контроля, номер сварного шва или
обозначение пересечения сварных швов, указываемого номерами сварных швов, через
тире, например № 1 — № 2 и др. параметров;

в графе «Возможный дефект» — возможные дефекты сопряжении,
контролируемых размеров поверхностей, сварных швов и др. параметров. Дефекты
следует указывать, начиная с малозначительных;

в графе «Метод установления дефекта» — метод контроля, с
помощью которого устанавливается дефект, указанный в графе «Возможный дефект»;

в графе «Средство измерения» — наименование и обозначение
средств измерений (по стандарту, ТУ);

в графе «Заключение и рекомендуемые методы ремонта» —
заключение указывают словами «замена», «ремонт»;

в графе «Требования после ремонта» — требования к изделию
(составной части) после ремонта, например:

— к сопряжениям;

— к размерам, контролируемым после ремонта;

— к формам и расположению поверхностей;

— к шероховатости и твердости поверхностей;

— к заварке, напайке и наплавке;

— к герметичности (прочности);

— к моментам затяжки резьбовых соединений;

— к электрическим параметрам.

7.1.5.6 Подраздел «Требования по
выявлению последствий отказов и повреждений» содержит:

— перечень основных проверок технического состояния изделия
и составных частей, методики их проведения и выявления последствий отказов и
повреждений;

— перечень характерных отказов и повреждений. Перечень
основных проверок технического состояния рекомендуется выполнять в виде таблицы
5.

Таблица 5

Перечень проверок технического состояния

Наименование и описание проверки	Кто выполняет	Контрольные значения параметров (характеристик)

Проверки должны
обеспечиваться имеющимся в ремонтных органах средствами измерений,
приспособлениями и инструментом, входящими в комплект средств оснащения ремонта
и состав ЗИП на ремонт.

В методиках проведения и выявления результатов отказов и
повреждений, как правило, указывают:

— средства оснащения для выявления отказов и повреждений;

— порядок поиска и выявления результатов отказов и
повреждений;

— технические требования, предъявляемые к изделию, сборочным
единицам, деталям, определяющие их отказы и повреждения;

— параметры и характеристики (свойства) изделия, составных
частей, необходимые для определения технического состояния изделия и составных
частей;

— порядок разборки (демонтажа) изделия и составных частей
для поиска отказов и повреждений;

— трудозатраты на виды работ.

Перечень характерных отказов и повреждений содержит:

— наименование и описание характеристик отказов и
повреждений изделий и их составных частей;

— возможные причины возникновения отказов и повреждений;

— основные методы устранения отказов и повреждений.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.1.5.7 Требования к сопряжениям составных частей, при
необходимости, рекомендуется излагать по форме, представленной в виде таблицы 6.

Таблица 6

Нормы зазоров и натягов

Номер эскиза	Обозначение сопряжения	Позиции сопрягаемых составных частей	Обозначение сопрягаемых составных частей	Наименование сопрягаемых составных частей	Размер по чертежу	Зазор (+), натяг (-), мм
по чертежу	предельный после ремонта

7.1.5.8
Требования к моментам затяжки резьбовых соединений, при необходимости,
рекомендуется излагать по форме, представленной в виде таблицы 7.

Таблица 7

Моменты затяжки резьбовых соединений

Номер эскиза	Обозначение соединения	Номер позиции	Обозначение деталей с резьбой	Момент затяжки, нм	Примечание

7.1.6 Раздел
«Ремонт» содержит общие сведения о методах и правилах типового ремонта сборочных
единиц и деталей, разъемных и неразъемных соединений.

В разделе также, при необходимости, приводят:

— ремонтные чертежи;

— указания о нанесении защитных покрытий;

— указания об отделке изделия после ремонта;

— перечни деталей, подлежащих изготовлению при ремонте
изделия.

Для всех изменяющихся при эксплуатации и восстанавливаемых
при ремонте составных частях изделия в разделе рекомендуется дополнительно
указывать:

— основные технические характеристики и параметры, включая размеры
и их предельные отклонения;

— методы разборки, ремонта, сборки, регулирования
(настройки), проверки (контроля), и испытаний;

— средства оснащения;

— значения параметров и характеристик (свойств) составных
частей изделия, с которыми они допускаются в изделии без ремонта, если их
выработка не превышает гарантийного срока;

— трудозатраты.

Кроме того, в разделе при замене составных частей изделия
для каждой обособленной или функциональной части изделия при ремонте приводят:

— максимально возможную номенклатуру составных частей
изделия, которые могут быть заменены в ремонтных органах;

— указания по частичной разборке (демонтажу) изделия для
определения неисправных частей;

— указания по монтажу исправной (новой из комплекта ЗИП или
отремонтированной) сборочной единицы и последующей сборке изделия;

— методику регулирования (настройки) и испытания изделия
после замены сборочной единицы.

7.1.7 Раздел «Замена составных частей, доработка» состоит из
подразделов:

— замена составных частей;

— доработка.

7.1.7.1 Подраздел «Замена составных частей» содержит:

— описание работ по разборке изделия и сборочных единиц для
определения неисправных составных частей;

— описание работ по сборке (монтажу) изделия и сборочных
единиц после замены составных частей;

— методику регулирования (настройки) и проверки изделия и
сборочных единиц после замены составной части;

— технические требования на замену составных частей,
параметры которых подбирают экспериментально (например резисторов,
конденсаторов) с методиками их подбора и регулирования (настройки);

— перечень средств оснащения и средств измерений,
необходимых для работ по замене составных частей;

— трудозатраты.

7.1.7.2 Подраздел «Доработка» содержит:

— требования к доработанному изделию и составным частям;

— перечень основных работ на изделии (сборочных единицах),
которые до поступления в ремонт не подвергались доработке;

— перечень и правила проверок доработанных при ремонте
изделий и их составных частей на соответствие предъявленным требованиям.

В разделе также указывают:

— основание и срок проведения доработки;

— номера партии (серий) изделий (заводских номеров), которые
подлежат доработке;

— указания по доработке составных частей изделия;

— дополнительные указания по объему и порядку испытаний изделия
после доработки его при ремонте;

— перечень средств измерений в комплекте ЗИП, связанных с
доработкой.

7.1.8 Раздел «Сборка, проверка, регулирование (настройка)»
содержит:

— схему сборки отремонтированного изделия;

— сборочные чертежи;

— правила сборки отремонтированного изделия и его сборочных
единиц;

— порядок и правила проверки качества отремонтированного
изделия;

— порядок и методы регулирования (настройки) сборочных
единиц и изделия в целом;

— технические требования к собираемым сборочным единицам и
изделию в целом и методики проверки качества сборки;

— особые указания по мерам безопасности при сборке;

— перечень средств оснащения сборки и регулирования
(настройки);

— перечень работ по замене сборочных единиц новыми и
отремонтированными (для каждой заменяемой сборочной единицы указывают методику
дополнительного регулирования);

— указания по законтриванию (стопорению) и опломбированию
при сборке;

— методы и средства обеспечения чистоты внутренних полостей
при сборке;

— порядок и правила проверки качества работ и методы
контроля на отсутствие посторонних предметов в изделии;

— порядок комплексного осмотра собранного изделия.

7.1.9 Раздел «Испытания, проверка и
приемка после ремонта» содержит:

— перечень обязательных проверок качества изделия после ремонта;

— указания по определению объема, места, условий и
проведения испытаний изделия;

— требования по обеспечению испытаний средствами измерений,
макетами и т.д.;

— порядок оформления и методы обработки результатов
испытаний;

— перечень работ, проводимых на изделии после испытаний;

— правила приемки отремонтированного изделия;

— указания об организации регулирования, испытаний^*
и приемки отремонтированного изделия и составных частей;

^* Для отремонтированных изделий рекомендуется предусматривать
приемо-сдаточные и периодические испытания.

— правила и методики испытаний изделия и составных частей;

— объем проверок, регулирования (настройки) изделия на
объекте (если изделие монтируется на объекте);

— правила выбора и перечень средств регулирования
(настройки) испытаний и измерений, порядок подготовки, условия и режимы
испытаний;

— методы оценки отремонтированного изделия установленным
требованиям надежности;

— порядок обработки, оценки и оформления результатов
испытаний;

— трудозатраты.

7.1.10 Раздел «Монтаж и испытания изделий на объекте» в
общем случае содержит:

— указания по транспортированию отремонтированного изделия к
месту монтажа;

— порядок и правила подготовки изделия к монтажу и монтажа
изделия на объекте;

— порядок осмотра и методы контроля опорных поверхностей
изделия;

— порядок проверок и параметры изделия, подлежащие контролю
при монтаже;

— методы контроля и правила приемки после монтажа;

— методы регулирования (настройки) и испытаний
смонтированного изделия с элементами объекта;

— перечень средств регулирования (настройки) и контроля.

Раздел включают в РК, РС, если в ЭД нет достаточных
указаний, а также при особенностях монтажа отремонтированного изделия.

7.1.11 Раздел «Защитные покрытия и смазка»
содержит:

— указания по организации восстановления защитных покрытий,
их назначения;

— порядок подготовки поверхностей;

— положения по дефектации покрытий и устранению возможных
дефектов восстановленных и вновь нанесенных покрытий;

— порядок и правила восстановления и нанесения покрытий и
смазки, перечень необходимых для этого средств оснащения;

— специальные меры безопасности;

— характеристики применяемых материалов и их заменителей;

— указания по смазке составных частей изделия и изделия в
целом (как правило, приводят в виде дополнения к таблице смазки, помещаемой в
эксплуатационных документах на изделие с указанием заменителей).

7.1.12 Раздел «Маркировка, консервация»
содержит:

— указания по маркировке после ремонта изделия и составных
частей, тары, упаковочных материалов, перечень средств оснащения:

— метод маркировки (гравировка, травление и т.д.);

— требования к содержанию и качеству маркировки;

— указания по выбору методов консервации и расконсервации
только тех составных частей, отремонтированных изделий, методы консервации
которых не указаны в ЭД;

— требования к помещениям и особенности расконсервации
отремонтированных изделий для проведения технического обслуживания при хранении
в ремонтном органе;

— общие указания по применению временной защиты изделий и их
составных частей от коррозии и старения;

— перечень применяемых при консервации (расконсервации)
средств оснащения;

— особенности методов консервации отдельных сборочных единиц
изделия для различных вариантов хранения (при необходимости);

— дополнительные меры безопасности (при необходимости).

7.1.13 Раздел «Комплектация, упаковка,
транспортирование и хранение» содержит:

— указания по комплектованию изделия после ремонта ЗИП и
документацией;

— правила подготовки изделия к упаковыванию (упаковке) с
указанием средств оснащения;

— характеристику транспортной тары (пакетов, контейнеров,
поддонов и т.д.) и требования по ее использованию;

— характеристику вспомогательных материалов для упаковки;

— методы упаковывания изделия в зависимости от условий
транспортирования;

— порядок размещения и метод укладки изделия;

— перечень документов, вкладываемых в тару при упаковке
изделия, и метод их упаковки;

— виды транспорта (воздушный, железнодорожный, водный,
автомобильный) и транспортных средств (вагоны крытые или открытые, трюмы или
палубы судов и т.д.);

— методы укрытия и крепления изделия;

— требования по перевозке изделия специализированным
транспортом, в универсальной либо специальной таре;

— параметры транспортирования (дальность, скорость и др.);

— допустимые механические и другие виды воздействия при
транспортировании, необходимость защиты от внешних воздействующих факторов, от
ударов при погрузке и выгрузке, выдержки в нормальных условиях после
воздействия высоких либо низких температур;

— условия хранения изделия;

— требования к месту хранения (навес, крытый склад и т.д.);

— температурный режим хранения и сроки переконсервации (при
необходимости);

— методы укладки изделия (в штабели, стеллажи и т.д.);

— правила хранения ГСМ;

— перечни средств оснащения и материалов для работ по
пломбированию, упаковыванию, транспортированию и хранению изделий при ремонте.

Сведения, помещаемые в этом разделе, не должны повторять
сведения, имеющиеся в ЭД.

7.1.14 В РК, РС дополнительно, при необходимости, приводят:

— особенности ремонта базовой составной части изделия;

— методы обеспечения ремонта составных частей изделия с
частичной разборкой изделия;

— максимально возможную номенклатуру составных частей
изделия, которые можно заменить и (или) восстановить с учетом минимальной
разборки;

— минимальное количество средств оснащения для ремонта и
специалистов ремонтников.

7.1.15 В приложениях к РК, РС помещают сведения, не вошедшие
в текст документа, как правило, в них помещают:

— типовую схему ремонта;

— перечень выполняемых при ремонте работ;

— типовые перечни средств оснащения для ремонта;

— формы журналов инструктажа по мерам безопасности;

— методы отыскания типовых неисправностей (отказов и
повреждений);

— таблицы параметров составных частей, например значений твердости
поверхностей, соотношений значений твердости;

— указатели документов, определяющие перечни разрешенных к
применению в изделиях данного вида (группы) покупных изделии и материалов;

— сведения по замене материалов при ремонте изделия по
форме, приведенной в виде таблицы 8;

Таблица 8

Сводная таблица по замене материалов

Материал по конструкторскому документу	Основной показатель качества материала	Номер стандарта (ТУ)	Материал-заменитель	Основной показатель качества материала-заменителя	Номер стандарта (ТУ)	Указания по использованию материала-заменителя

— методики
отдельных стандартных и специальных видов испытаний отдельных составных частей изделия
или изделия в целом с указанием средств оснащения и средств измерений;

— таблицы смазки изделия;

— таблицы окраски изделия и его составных частей;

— отдельные инструкции по сборке и регулированию (настройке)
сложных сборочных единиц и изделия в целом;

— перечень доработок изделия;

— перечень взаимозаменяемости основных сборочных единиц;

— перечень деталей, которые заменяют при ремонте независимо
от их технического состояния;

— перечень составных частей изделия, влияющих на точность сборки
и не подлежащих разукомплектованию при ремонте;

— перечень составных частей изделия, требующих
индивидуального подбора, подгонки и совместной приработки;

— схемы нагрузок основных элементов конструкции изделия и
моменты затяжек резьбовых соединений;

— перечень возможных (характеристик) неисправностей с
методиками их выявления и устранения;

— перечень смазочных и лакокрасочных материалов, специальных
жидкостей и их заменителей.

7.2 Технические условия на ремонт

7.2.1 В технических условиях на ремонт (далее — УК, УС)
приводят технические требования, показатели и нормы, которые должны
удовлетворять отремонтированное изделие. УК, УС не должны дублировать сведения,
изложенные в РК, РС, ремонтных чертежах и других ремонтных документах.

7.2.2 УК, УС включают в общем случае введение и следующие
разделы:

— технические требования;

— доработка;

— специальные требования к сборочным единицам;

— контроль качества при ремонте;

— испытания;

— защитные покрытия и смазка;

— комплектация;

— маркировка, консервация, упаковывание, транспортирование и
хранение;

— гарантии изготовителя (исполнителя ремонта) по ГОСТ
22352^*.

Примечание —
Построение, изложение и оформление УК, УС рекомендуется выполнять в
соответствии с требованиями ГОСТ
2.114.

^* Для изделий, ремонтируемых по заказам Министерства
обороны, требования по гарантиям исполнителя ремонта устанавливают по
соответствующим НД.

7.2.1, 7.2.2. (Измененная
редакция. Изм. № 1).

7.2.3 Введение содержит:

— перечень используемых в УК, УС обозначений и сокращений;

— область распространения УК, УС;

— перечень конструктивных вариантов изделия, на которые
распространяются УК, УС;

— перечень документов, которыми необходимо пользоваться
совместно с УК, УС;

— перечень видов конструкторских документов, на основании
которых разработаны УК, УС;

— перечень документов, аннулированных в связи с введением
УК, УС.

7.2.4 Раздел «Технические требования» содержит требования на
разборку, ремонт и сборку изделия и его сборочных единиц и меры безопасности.
Раздел, как правило, содержит:

— показатели и параметры, применяемые для определения
технического состояния изделия и его сборочных единиц и качества проведенных
работ на этапах разборки, ремонта и сборки;

— особые требования к разборке изделия и его составных
частей;

— этапы разборки и сборки изделия, если они не приведены в
технологической документации;

— перечень возможных дефектов составных частей изделия;

— сводные данные о параметрах и характеристиках (свойствах)
и составных частей изделия по ремонтным документам:

а) при которых составные части изделия подлежат ремонту;

б) с которыми их выпускают из ремонта;

в) при которых они могут быть допущены к эксплуатации без
ремонта;

— требования к входному контролю новых составных частей,
используемых при ремонте;

— сводные данные о замене материалов (рекомендуется
оформлять в соответствии с таблицей 8 стандарта);

— конкретные указания по правилам выполнения сборки после
ремонта, последующих регулировок (настроек) и проверок сборочных единиц и
изделия в целом, а также специальных испытаний сборочных единиц изделия;

— требования на заправку изделия и его составных частей
топливом, маслами, смазками, газами, жидкостями и другими материалами (ГСМ);

— перечень применяемых при разборке (сборке), ремонте,
регулировании изделий, средств оснащения и измерений;

— меры безопасности при ремонте изделия и его составных
частей.

При наличии в комплекте ремонтных документов общих
технических условий на ремонт (ОК, ОС) в первом пункте раздела приводят ссылку
на ОК, ОС в виде «______________________________ должен (на, но) удовлетворять
всем требованиям     наименование изделия

_________________________
и требованиям, изложенным в соответствующих разделах

                обозначение
ОК, ОС

настоящего УК, УС».

7.2.5 Раздел «Доработка» содержит указания и основные
требования по проверке качества выполнения работ при доработках изделий с
учетом требований, изложенных в 7.1.7.2.

7.2.6 Раздел «Специальные требования к сборочным единицам» содержит
показатели, нормы, характеристики (свойства), определяющие эксплуатационные
свойства сборочных единиц, а также используемые при контроле качества сборочных
единиц после ремонта.

7.2.7 Раздел «Контроль качества при ремонте» содержит
требования по предупреждению брака и систематической проверке работ при
ремонте, конструкторских и технологических параметров (показателей, норм и
характеристик (свойств) ремонтируемых изделий, направленные на обеспечение
точного соответствия указанных параметров требованиям, установленным
стандартами и техническими условиями.

7.2.7.1 Объектами контроля при ремонте, как правило,
являются:

— поступающие в ремонт изделия, полуфабрикаты, покупные
изделия, запасные части, материалы, средства оснащения и измерений, применяемые
при ремонте;

— отремонтированные или изготовленные составные части,
отремонтированные изделия в целом;

— средства оснащения, специально разработанные и
изготовленные для приемки изделий.

7.2.7.2 При контроле качества ремонта изделий, как правило, проверяют:

— выполнение и качество всех ремонтных работ, указанных в
ремонтных документах;

— правильность сборки сборочных единиц и изделий в целом;

— соответствие параметров изделий значениям, указанным в
перечислении 4 пункта 7.1.5.4;

— полноту и качество испытаний;

— комплектность ЗИП;

— правильность опломбирования изделий и заполнения
формуляров (паспортов).

7.2.8 Раздел «Испытания» с учетом требований 7.1.9
содержит правила проведения испытаний и приемки отремонтированного изделия
(составных частей).

7.2.9 Раздел «Защитные покрытия и смазка» содержит общие
указания, дополняющие требования 7.1.11 по контролю качества покрытий, окраски и
смазки изделий данного вида (группа) и их составных частей.

7.2.10 Раздел «Комплектация» содержит общие указания по
проверке укомплектованности изделий после ремонта запасными частями,
принадлежностями, инструментом и документацией.

7.2.11 Раздел «Маркировка, консервация, упаковка,
транспортирование и хранение» содержит:

— требования к маркировке отремонтированных изделий и тары,
в которую упаковывают изделия;

— правила подготовки изделий к консервации с учетом
конструктивных особенностей изделий данного вида (группы) и сроков их хранения
после ремонта;

— правила подготовки изделий к хранению или отправке
потребителю.

Указанные требования должны быть увязаны с требованиями
эксплуатационных документов и требованиями 7.1.12, 7.1.13,
но не должны дублировать их.

7.2.12 В приложениях к УК, УС в общем случае помещают:

— общий сводный перечень средств оснащения и измерений с их
основными характеристиками и указаниями по использованию;

— перечень составных частей изделий, подлежащих обязательной
замене при ремонте;

— инструкции по покрытиям и смазке;

— таблицы окраски, смазки изделий и ограничительные перечни
покрытий, материалов, ГСМ и их заменителей;

— таблицу взаимозаменяемости сборочных единиц изделий;

— перечень доработок изделия;

— сводный перечень применяемого при проверках по УК, УС
оснащения и измерений с краткой их характеристикой и указаниями по
использованию;

— перечень чертежей (спецификаций, схем) на изготовление
составных частей;

— перечень составных частей изделия, которые должны быть
заменены независимо от их технического состояния;

— инструкции по проведению стыковки изделий с объектом (в
случае монтажа изделия на объекте);

— схему сборки изделия;

— перечень проверок изделия после ремонта;

— перечень конструкторской документации для изготовления
средств оснащения и измерений;

— формы актов поверки средств измерений и заключений о допуске
к эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

— инструкции по контролю качества покрытий;

— форму ведомости комплектации изделий после ремонта.

7.3 Нормы расхода запасных частей на ремонт (ЗК, ЗС)

7.3.1 По номенклатуре ЗК, ЗС должны соответствовать
номенклатуре ведомостей ЗИП на ремонт (ЗИК, ЗИС) и обеспечивать выполнение
объема работ РК, РС.

ЗИК, ЗИС включают перечни:

— составных частей, замена которых предусмотрена РК, РС;

— невзаимозаменяемых составных частей изделий различных
вариантов (годов выпуска),

— составных частей, необходимых для ремонта покупных
изделий;

— составных частей изделия, подлежащих изготовлению силами
ремонтных органов (по ним в графе «Примечание» указывают «изготавливается на
месте»).

7.3.2 Рекомендуется выполнять ЗК, ЗС по аналогии с
требованиями в соответствии с
требованиями ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.610 либо
соответствующего эксплуатационного документа на данное изделие.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.4 Нормы расхода материалов на ремонт (капитальный,
средний) (МК, МС)

МК, МС рекомендуется выполнять по аналогии с требованиями в соответствии с
требованиями ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.610 либо
соответствующего эксплуатационного документа на данное изделие.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.5 Ведомость ЗИП на ремонт (ЗИК, ЗИС)

ЗИК, ЗИС рекомендуется выполнять по аналогии с требованиями в соответствии с
требованиями ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.610 либо
соответствующего эксплуатационного документа на данное изделие.

Измененная редакция, Изм. № 2)

7.6 Ведомость документов на ремонт (ВРК, ВРС)

7.6.1 В ВРК, ВРС включают следующие документы:

— ремонтные документы на изделие в соответствии с таблицей 3;

— эксплуатационные документы;

— комплект рабочей конструкторской документации;

— технологические документы на изготовление изделия и его составных
частей (при наличии);

— технологические документы на ремонт.

7.6.2 Документы в ВРК, ВРС записывают по разделам:

— документы на изделие;

— документы на составные части изделия.

7.6.3 ВРК, ВРС рекомендуется выполнять по аналогии с
требованиями в соответствии с
требованиями ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.610 либо
соответствующего эксплуатационного документа на данное изделие.

Измененная редакция, Изм. № 2)

8 ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ И КОМПЛЕКТОВАНИЯ

8.1 Подлинники РД в бумажной форме
выполняют, как правило, на листах формата А4 по ГОСТ 2.301 с основной надписью по ГОСТ 2.104.

Допускается для РД применять
другие форматы по ГОСТ 2.301.

Допускается выполнять подлинники РД без основной надписи,
дополнительных граф и рамок. В этом случае:

— обозначение РД в бумажной форме
указывают для ЭД, выполненных в бумажной форме, — на
титульном листе, для ЭД, выполненных в электронной форме, — по ГОСТ 2.051;

— подписи лиц, предусмотренные в основной надписи по ГОСТ 2.104, указывают на
титульном листе, а для ЭД, выполненных на магнитных носителях, по ГОСТ
28388;

— изменения указывают в листе регистрации изменений
(рекомендуемая форма листа регистрации изменений по ГОСТ 2.503).

Измененная редакция, Изм. № 2)

8.2 Форматы РД для типографского издания выбирают по ГОСТ 5773.

8.3 Применяемый при изготовлении РД способ печати должен
обеспечивать четкость изображения, контрастность текстового и графического
материалов, равномерную по всей странице плотность оттиска, необходимые для
качественного переноса содержания документа на другие носители информации или
для многократного снятия с него качественных копий.

8.4 Построение РД должно соответствовать требованиям ГОСТ
2.105. Для изделий с многоступенчатой системой деления на составные части
рекомендуется РД оформлять с применением блочного принципа построения
документов в соответствии с приложением А.

8.5 В тексте документа при изложении указаний о проведении
работ применяют глагол в повелительном наклонении, например, «Открыть люк…»,
«Нажать кнопку…» и т.п. ( ГОСТ 2.610).

Измененная редакция, Изм. № 2)

8.6 Описание порядка выполнения каких-либо работ дается в
логической последовательности их выполнения.

Перечень работ допускается оформлять в виде таблицы ( ГОСТ 2.610).

Измененная редакция, Изм. № 2)

8.7 Если информация относится только к изделиям определенных
серий или заводских номеров, то перед изложением этой информации после слова
«ВНИМАНИЕ» приводят указание о распространении ее на соответствующие номера
изделий (серии) ( ГОСТ
2.601).

8.8 При
разработке документов особое внимание должно быть обращено на изложение
требований к соблюдению мер безопасности при эксплуатации и ремонте изделий. В
тексте этим требованиям должны предшествовать предупреждающие слова:
«ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ», «ВНИМАНИЕ», «ЗАПРЕЩАЕТСЯ».

Предупреждающие
слова общего характера, распространяющиеся на весь документ, допускается
выполнять предшествующими основному тексту документа. Например, если при
выполнении каких-либо работ технического обслуживания присутствует одна и та же
опасность, рекомендуется в тексте руководства (инструкции) поместить эти слова
один раз в начале.

Слово
«ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ» идентифицирует явную опасность для человека, делающего те или
иные действия, или риск повреждения изделия.

Слово
«ВНИМАНИЕ» используют, когда нужно привлечь внимание персонала к способам и
приемам, которые следует точно выполнять во избежание ошибок при эксплуатации и
ремонте изделия, или в случае, когда требуется повышенная осторожность в
обращении с изделием или материалами.

Слово
«ЗАПРЕЩАЕТСЯ» используют, когда нарушение установленных ограничений или
несоблюдение требований, касающихся использования материалов, способов и
приемов обращения с изделием, может привести к нарушению мер безопасности.

Слова
«ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ», «ВНИМАНИЕ» и «ЗАПРЕЩАЕТСЯ» и следующий за ними текст с
предупреждением необходимо печатать прописными буквами.

При
группировании предупреждений первым должен стоять текст, касающийся
безопасности персонала.

Примеры:

1
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: РАСТВОР ЧРЕЗВЫЧАЙНО ОПАСЕН!

2 ВНИМАНИЕ:
ПОСЛЕ СЛИВА МАСЛА РУЛЯМИ НЕ РАБОТАТЬ!

3
ЗАПРЕЩАЕТСЯ МЫТЬ ДВИГАТЕЛЬ БЕНЗИНОМ.

Все
необходимые пояснения к тексту (таблицам) помещают под абзацами, к которым они
относятся. Пояснения начинают со слова «Примечание» (пояснение к таблице
разрешается давать в виде сноски).

Примеры
пояснения, предшествующего тексту:

1 Примечание — Пункты 5-8 выполняются, если установлены внешние баки.

2 Примечание — Если гарпунная пушка имеет механизм качания прицела, то перед
выверкой уровня вертлюга необходимо совместить риски на хомутике механизма
качания.

Пример
пояснения, следующего под текстом:

Примечание — Подробное описание работы клапана см. в
АБВГ.ХХХХХХ.014.РЭ.

Для
изделий, требующих особой осторожности при обращении с ними, на обложке формуляра
(паспорта) должна быть нанесена предупреждающая надпись, например, «ВНИМАНИЕ!
ОСОБАЯ ОСТОРОЖНОСТЬ», а в тексте формуляра (паспорта) даны необходимые
пояснения ( ГОСТ 2.610).

При выполнении РД в электронной форме предупреждающие слова
общего характера должны отображаться на мониторе компьютера в течение всего
времени работы персонала ( ГОСТ 2.610).
Допускается заменять предупреждающие слова общего характера сигнальным
символом, говорящим об опасности.

Измененная редакция, Изм. № 2)

8.9 Для обеспечения наглядности, облегчения восприятия
содержания излагаемого текста и его пояснения применяют различные табличные
формы и графические иллюстрации (рисунки, чертежи, диаграммы и др.) ( ГОСТ 2.601).

8.10 При расположении иллюстраций соблюдают следующие
правила.

Если текст, относящийся к иллюстрации, находится на нечетной
странице, то иллюстрацию располагают на четной странице, на обороте предыдущего
листа. Если текст находится на четной странице, то иллюстрацию располагают на
следующей за ней странице документа. Иллюстрации могут быть расположены на
нескольких листах.

Допускается размещать иллюстрации на листах увеличенного
формата.

Иллюстрации, описание которых содержится на нескольких
листах, располагают на листах увеличенного формата в конце текста, к которому они
относятся, и помещают на той части листа, которая выступает за поле формата
документа.

Графические иллюстрации типа номограмм, графиков
рекомендуется выполнять в цветном изображении, обеспечивающем максимальный
контраст между линиями координатной сети и кривыми зависимостей. Цветные
иллюстрации размещают на отдельных листах ( ГОСТ 2.601).

8.11 При большом количестве иллюстраций и схем в РД, выполненных в бумажной форме, их допускается
комплектовать в отдельные папки (альбомы) и оформлять в виде приложения к
документу ( ГОСТ
2.601).

Измененная редакция, Изм. № 2)

8.12 РД, полученные с использованием устройств вывода ЭВМ,
выполняют с учетом требований ГОСТ
2.004.

Измененная редакция, Изм. № 2)

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

ПРАВИЛА
ОФОРМЛЕНИЯ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА ИЗДЕЛИЯ С МНОГОСТУПЕНЧАТОЙ СИСТЕМОЙ
ДЕЛЕНИЯ НА СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ

А.1 Система нумерации

А.1.1 Для
РД на изделия с многоступенчатой системой деления на составные части
устанавливают систему нумерации и кодирования структурных элементов РД
(разделов, подразделов и пунктов) по аналогии с разбивкой на разделы и
подразделы руководства по эксплуатации (см. ГОСТ 2.601).

А.1.2
Система нумерации представляет собой разбивку знаков, входящих в номер, на три
группы элементов. Как правило, для обозначения структурных элементов РД
применяют арабские цифры и буквы латинского алфавита по ГОСТ 2.304, кроме I
и О.

В качестве
разделителя групп элементов обозначения используют символ «.» (точка).

А.1.3
Обозначения структурным элементам РД присваивают:

— разделам — номера от 000 до 999 (под номером 000
помещают общую информацию об изделии в целом, а в остальных разделах — сведения
о составных частях изделия);

—
подразделам — номера 00, 10, 20, 30 и т. д. (номером 00 обозначают общую часть,
содержащую сведения общего характера, излагаемые в подразделе);

— пунктам
— номера 01, 02, 03 и т. д.

Например,
последовательность цифр 010.20.04 расшифровывают следующим образом:

010	20	04
Раздел	Подраздел	Пункт

Допускается
алфавитно-цифровое обозначение структурных элементов РД. Правила присвоения
алфавитно-цифрового обозначения — по ГОСТ 2.601.

А.1.4 При
описании информации, относящейся ко всему разделу, используют первый элемент
системы нумерации — номер раздела с последующими 00.00 (010.00.00). При описании
подраздела, входящего в рассматриваемый раздел, используют два первых элемента
нумерации — номера раздела и подраздела с последующими 00 (010.20.00).

При наличии в разделе документа более десяти
подразделов их нумеруют путем изменения второго знака номера подраздела от 1 до
9 (11, 12,…, 21, 22,…, 31 и т. д.).

При
описании пунктов подразделов используют все три элемента нумерации.

А.1.5 Для
придания определенной гибкости системе нумерации из общего количества номеров
выделяют необходимое количество номеров для резервных разделов и подразделов
документа.

А.1.6
Номера разделов и подразделов, а также их наименования при необходимости
устанавливают в НД на конкретные виды (группы) изделий (см. ГОСТ 2.601) с учетом их сложности
и конструктивных особенностей. На изделия, разрабатываемые по заказу
Министерства обороны, система нумерации должна быть согласована с заказчиком
(представительством заказчика).

А.1.7
Сведения, излагаемые в разделе, подразделе и, при необходимости, в пункте делят
на типовые темы, перечень и содержание которых в этом случае должны
соответствовать перечню и содержанию разделов разрабатываемого РД. Темам номера
не присваивают. В заголовках к тексту указывают только наименование тем.

А.1.8
Каждой теме, помещаемой в документ, отводят определенные номера, которые должны
быть типовыми для всех изделий конкретного вида (группы), при этом часть
номеров может быть выделена как резервная.

Указанные
номера используют для:

— задания интервала страниц при подготовке
документации со страничной организацией (как правило, с присвоением теме
определенного диапазона страниц);

— задания
кода вида информации при подготовке документации с модульной организацией (как
правило, в электронной форме с использованием общей базы данных);

Использование
всего количества тем необязательно, но выбранным темам должны быть присвоены
установленные для них типовые номера страниц или коды вида информации ( ГОСТ 2.601).

А.1.9 Для
каждой темы при необходимости разработчик может вводить подтемы, уточняющие
состав излагаемых сведений.

А.1.10
Состав тем и подтем, их наименования и типовые номера (коды) при необходимости
устанавливают в нормативной документации на конкретные виды (группы) изделий с
учетом их сложности и конструктивных особенностей. На изделия, разрабатываемые
по заказу Министер­ства обороны, состав тем и подтем, их наименования и типовые
номера должны быть согласованы с заказчиком (представительством заказчика).

При
выполнении РД на вновь разрабатываемое изделие состав тем и подтем, их
наименования и типовые номера (коды) допускается устанавливать в техническом
задании.

А.1.11 Нумерацию
страниц РД выполняют сквозной в пределах каждого структурного элемента
документации.

Для
документов УК, УС нумерацию страниц выполняют сквозной в пределах каждого
раздела.

Для
документов ЗК, ЗС, МК, МС, ЗИК, ЗИС и ведомостей нумерацию страниц выполняют
сквозной в пределах всего документа.

А.1.12
Таблицы и иллюстрации нумеруют последовательно в пределах каждого структурного
элемента документации, например таблица 1.1, 1.2, рисунок 1.1, 1.2 и т. д.

Выполнение
ссылок на таблицы и иллюстрации проводят аналогично изложенному для руководства
по эксплуатации ( ГОСТ
2.601).

А.1.13
Для быстрого нахождения в конечном изделии составной части, требующей ремонта,
рекомендуется разбивать изделие на зоны. Общие требования к идентификации зон и
правила деления конструкции изделия на зоны — по ГОСТ 2.601.

А.1.14
Если графическая иллюстрация выполнена на нескольких листах, то на каждом листе
должен быть приведен ее номер с указанием общего числа листов, на которых
размещена иллюстрация, и порядковый номер каждого листа ( ГОСТ 2.601).

Примеры:

Рисунок
201 (лист 1 из 4),

Рисунок
201 (лист 2 из 4) и т. д.

А.1.15
При расположении иллюстрации на листе увеличенного формата фальцовка листа
должна обеспечивать видимость номера страницы. Незаполненная страница (обратная
сторона фальцованного листа) должна быть обозначена на предыдущей странице в
виде дроби. Пример оформления листов увеличенного формата (правила фальцовки)
приведен на рисунке А.1.

Рисунок А.1

А.2 Требования к оформлению, изданию и комплектованию
документов

А.2.1 Оформление, издание и комплектование ремонтных
документов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 2.105 с учетом
особенностей, изложенных в ГОСТ 2.601».

Ключевые
слова: документы ремонтные

СОДЕРЖАНИЕ

Разработка руководства по эксплуатации и ремонту компонентов визира оптического устройства

Содержание

Введение

. Конструкторская часть

.1 Цели и задачи выпускной квалификационной работы

.2 Описание конструкции и принцип работы визира оптического
устройства

. 3D моделирование в современном мире и его преимущества

. Разработка трехмерных моделей и ассоциативно связанных
чертежей компонентов визира

.1 Методика создания компьютерных моделей деталей

.2 Методика создания сборочной единицы

.3 Метод создания разнесенной сборки

.4 Автоматизированная разработка конструкторской документации

.5 Создание связанных спецификаций

.6 Разработка разнесенных сборок и каталогов компонентов
визира

. Исследование напряженно-деформированного состояния
компонентов визира

.1 Решение линейных задач теории упругости методом конечных
элементов

.2 Использование трёхмерной модели для расчёта изделия
методами имитационного моделирования

.3 Расчет напряженно — деформированного состояния детали в
среде SolidWorks Simulation

. Разработка технологического процесса изготовления детали
визира

.1 Описание, назначение и конструкция детали

.2 Технологический контроль чертежа детали

.3 Анализ технологичности конструкции детали

.4 Определение типа производства

.5 Выбор заготовки

.6 Расчет припусков на обработку

.7 Выбор оборудования

.8 Расчет режимов резания, нормирование операций

. Управляющая программа

Заключение

Список использованных источников

Введение

В настоящее время оптические приборы нашли широкое применение не только в
военном деле, но и в повседневной жизни. К ним относятся: прицельные и
угломерные устройства, приборы для наблюдения, фотоаппараты, сигнальные приборы
связи, дальномеры, приборы управления артиллерийской стрельбой и центральной
наводки.

Основной целью выпускной квалификационной работы является
автоматизированная разработка технического руководства по эксплуатации и
ремонту компонентов визира оптического устройства.

Визир (видоискатель) — это вспомогательное устройство фотоаппарата,
кинокамеры или видеокамеры, которое служит для наблюдения за объектом съёмки и
определения границ снимаемого кадра. Некоторые типы видоискателя также
используется для контроля качества изображения, главным образом для
фокусировки.

В процессе эксплуатации детали и узлы прибора приходят в негодность, как
следствие, -нуждаются в ремонте или замене. Поэтому существует необходимость в
создании технических руководств и каталогов, с помощью которых можно быстро и
качественно осуществить ремонт и замену комплектующих.

Тема данной выпускной квалификационной работы актуальна, так как
составление технических руководств является важной составляющей конструкторской
документации на изделие. Для каждого предприятия разработка руководства по
эксплуатации (РЭ) — неотъемлемая часть разработки (проектирования)
промышленного оборудования, поэтому обязательность наличия данного документа у
производителя, поставщика и, в конечном счете, пользователя продукции, ни у
кого не вызывает сомнений.

Также важно отметить, что РЭ входит в комплект документов, обязательных
для представления в орган по сертификации при проведении подтверждения
соответствия продукции требованиям технических регламентов.

1. Конструкторская часть

.1 Цели и
задачи выпускной квалификационной работы

В настоящее время на предприятии ОАО «ВОМЗ» основной продукцией является
разного рода оптические устройства. Современное общество в своем развитии и
хозяйственной деятельности активно использует графический язык, которому на
сегодняшний день альтернативы нет (голографические технологии пока что
находятся на стадии разработки). Графический язык находит свое технологическое
применение путем черчения проекций трехмерных объектов в двухмерной плоскости.

Поэтому, целью данной выпускной квалификационной работы является
автоматизация компонентов визира оптического устройства.

Исходя из поставленной цели, необходимо решить следующие задачи:

Создать трехмерные модели и чертежи компонентов визира оптического
устройства;

Создать разнесенные сборки и каталоги изделий;

Рассчитать нагрузки, действующие на червячный вал со стороны колеса;

Исследовать напряженно — деформированное состояние детали «червяк»;

Разработать технологию изготовления детали «оправа»;

В настоящее время на предприятии ОАО «ВОМЗ» основной продукцией является
разного рода оптические устройства. Принцип работы этих устройств различный, но
в большинстве случаев оптические приборы работают на основе механических
взаимодействий.

В выпускной квалификационной работе изучению и анализу подлежит механизм
переключения призмы, который является частью визира. Этот механизм предназначен
для фокусировки и отражения луча при помощи стеклянной призмы, закрепленной в
оправе. Такие устройства широко применяются на предприятии ОАО «ВОМЗ».

.2 Описание
конструкции и принцип работы визира оптического устройства

трехмерный модель визир
автоматизация

Оптические визиры используются в механических прицелах для визирования по
мишени либо точке наводки. Оптические визиры дают возможность совершать прямую
наводку на достаточно большое расстояние стрельбы и выполняют наводку в
условиях плохого освещения цели, а также ночью при искусственном освещении,
более того их применение улучшает точность наводки по сравнению с механическими
визирами.

Оптические визиры не содержат устройство для прицельных углов, а также у
них нет механизмов выверок, в отличие от оптических прицелов.

Оптические визиры делятся на три основных типа: панорамные,
телескопические и коллиматорные.

Панорама является представителем панорамного оптического визира.

Телескопические визиры постороены на оптической схеме.

Суть работы коллиматорных визиров заключается в принципе совмещения
бесконечно удаленного перекрестия визира имитированного коллиматором с целью.

Преимущество коллиматорного визира перед механическим заключается в том,
что прицеливание с помощью этого визира производится по двум точкам:
изображению перекрестия сетки коллиматора и цели. Обе эти точки располагаются
на значительном удалении от глаза, и он их видит без аккомодации, чего нет при
использовании механического визира.

Ночные прицелы.

Различные виды излучения представляют собой электромагнитные колебания,
свойства, способы получения и действие которых зависят от длины волны.
Совокупность всех электромагнитных волн составляет электромагнитный спектр.
Этот спектр условно можно разбить на отдельные области, частично перекрывающие
друг друга (рисунок13).

Наиболее узкий участок спектра (0,4-0,76 мкм) занимают видимые лучи,
воспринимаемые человеческим глазом и используемые в оптических прицелах
наземной артиллерии. Непосредственно к видимой области со стороны более длинных
волн примыкают инфракрасные лучи, а со стороны более коротких волн —
ультрафиолетовые лучи.

Шкалы спектра электромагнитных волн

Инфракрасные и ультрафиолетовые лучи невидимы для невооруженного глаза,
но обладают такими же свойствами, как и видимые лучи, т. е. распространяются
прямолинейно, преломляются и отражаются. Это позволяет использовать их для
получения невидимого изображения объектов с помощью оптических систем,
состоящих из линз и зеркал. Невидимое изображение в дальнейшем
преобразовывается в видимое, благодаря чему обеспечивается возможность наблюдения
в темноте и создания ночного прицела.

Применению инфракрасных лучей в ночных прицелах способствует также
большое процентное содержание их в общей энергии излучения тел. И хотя по мере
понижения температуры тела интенсивность излучения быстро уменьшается,
содержание инфракрасных лучей в общем излучении увеличивается. Это позволяет
использовать для подсветки целей такие технически простые и малогабаритные
генераторы инфракрасных излучений, как лампы накаливания.

Достаточно интенсивными источниками инфракрасных лучей являются такие
низкотемпературные излучатели, как выхлопные газы двигателей внутреннего
сгорания и реактивных двигателей, пламя выстрелов и разрывов и т. п., что
позволяет использовать ночные прицелы для обнаружения целей по их собственному
инфракрасному излучению.

Ночной прицел в отличие от дневного оптического прицела должен иметь
устройство для преобразования невидимых для невооруженного глаза инфракрасных
лучей в лучи видимой области спектра. Этот сложный процесс происходит в
специальном устройстве, называемом электронно-оптическим преобразователем.

Электронно-оптический преобразователь (рисунок 14) представляет собой
стеклянную вакуумную электронно-лучевую трубку 1 цилиндрической формы. На
передней торцевой поверхности трубки (обращенной в сторону объектива) нанесен
светочувствительный слой 2, называемый фотокатодом; на задней поверхности
нанесен слой светящегося вещества 4, представляющий собой люминесцирующий
экран, а внутри расположена фокусирующая система 3.

Фотокатод предназначен для преобразования энергии инфракрасных лучей в
пропорциональную ей энергию движущихся электронов.

Фотокатод работает на принципе внешнего фотоэлектрического эффекта,
сущность которого заключается в следующем.

Внешние электроны атомов металлов слабо связаны с ядром и под действием
даже слабых внешних влияний (например, повышения температуры) свободно и
хаотически перемещаются от одного атома к другому, имея различные скорости и,
следовательно, различные значения кинетической энергии. Этой кинетической энергии
недостаточно для того, чтобы электроны могли выйти из металла. Для преодоления
тормозящих сил, расположенных внутри металла у поверхности отрицательных
зарядов, и сил электрического притяжения, расположенного снаружи избытка
положительного заряда, «свободным» электронам необходимо придать дополнительную
энергию. Эта энергия называется работой выхода электронов.

Электронно-оптический преобразователь:

— стеклянная трубка; 2 — фотокатод; 3 — фокусирующая система; 4 — экран

В настоящее время в ночных прицелах, работающих без подсветки целей
прожектором, используются многощелочные и сурьмяно-цезиевые фотокатоды.

Фотокатод представляет собой полупрозрачный светочувствительный слой
сложной структуры, который наносится на внутреннюю стенку стеклянного баллона и
подключается к отрицательному полюсу источника питания. Фотокатод работает на
просвет, т. е. падающие на него лучи проходят через стекло и вызывают
фотоэлектронную эмиссию (выбивают электроны) с внутренней, обращенной к экрану
поверхности фотокатода. Толщина полупрозрачного фотокатода составляет всего
несколько сотен молекулярных слоев.

Следует иметь в виду, что облучение фотокатода коротковолновыми видимыми
и особенно ультрафиолетовыми излучениями может привести к уменьшению
чувствительности фотокатода и даже к выходу его из строя. Для предохранения
фотокатода от видимых и ультрафиолетовых лучей перед ним необходимо помещать
специальный фильтр и принимать дополнительные меры по его защите.

Экран служит для преобразования энергии движущихся электронов в энергию
видимых лучей и получения видимого изображения наблюдаемых объектов. Он
представляет собой слой люминофора, нанесенный на стеклянное основание задней
стенки корпуса электронно-оптического преобразователя.

Люминофоры — это вещества, обладающие свойством люминесценции, т. е.
излучающие свет в холодном состоянии, не поглощая тепло, под воздействием
подводимой к ним энергии в той или иной форме.

Для экранов преобразователей применяют люминофоры временного действия,
работающие на принципе катодолюминесценции. Причиной свечения катодолюминофора
является возбуждение атомов его ярко выраженной кристаллической решетки
электронами, падающими на его поверхность с определенной кинетической энергией,
которые при возвращении в нормальное состояние отдают энергию в виде свечения.
Величина этой энергии зависит от начальной скорости электрона, вылетевшего с
поверхности фотокатода, и разности потенциалов, которую проходит электрон до
соударения с люминофором. По окончании возбуждения свечение люминофора
прекращается, что и обусловливает его название люминофора временного действия.

Цвет и в значительной степени яркость свечения экрана зависят от состава
катодолюминофора. Максимум спектральной чувствительности люминофора
соответствует максимуму спектральной чувствительности глаза, который лежит в
области зеленых лучей. Этим объясняется зеленый цвет свечения экрана. Яркость
свечения зависит также от плотности электронного тока (числа электронов,
падающих на экран в единицу времени) и скорости движения электронов в
преобразователе. Повышение яркости за счет повышения плотности тока возможно до
насыщения экрана, после чего избыток энергии электронов расходуется на вредный
нагрев люминофора. Для отвода излишних электронов со слоя люминофора в современных
преобразователях на его поверхность со стороны фотокатода наносят тонкий слой
металла, например алюминия. Металлизация люминофора позволяет повысить яркость
свечения, увеличивает стойкость люминофора и защищает фотокатод от засветки со
стороны экрана:

Разрешающая способность экрана, а следовательно, и самого ночного прицела
зависит от зернистости экрана. Последняя определяется структурой люминофора и
технологией изготовления экрана. Разрешающая способность современных
преобразователей составляет 25-40 штрихов на 1 мм изображения, при этом диаметр
зерен люминофора не превышает нескольких микрон.

Фокусирующая система улучшает качество изображения на экране и повышает
разрешающую способность ночного прицела. Достигается это следующим образом.

Под действием инфракрасных лучей с площади фотокатода эмитируются широкие
пучки электронов, проходящие под различными углами к оси симметрии
преобразователя. Благодаря очень высокой разности потенциалов, приложенной
между фотокатодом и экраном, электроны устремляются по направлению к экрану. В
процессе движения электроны пучка дополнительно рассеиваются и создают нерезкое
изображение на экране. Для устранения этого недостатка необходимо фокусировать
электронные пучки.

Направление движения электронных пучков определяется характером изменения
напряженности электрического поля или, в конечном счете величиной приложенной
разности потенциалов и конструкцией электродов электронной фокусирующей
системы, формирующей электрическое поле. Для построения электрической электронно-оптической
системы, действующей на электроны аналогично действию оптической системы на
световые лучи, необходимо, чтобы разность потенциалов в этой системе изменялась
так же, как показатель преломления в оптической системе. Создать такую систему
не представляет особого труда.

В преобразователях с электростатической фокусировкой, находящих в
настоящее время наиболее широкое применение, для воздействия на пучки
электронов и получения высококачественного электронно-оптического изображения
применяются такие фокусирующие системы, электроды которых размещаются за
пределами хода электронных лучей. На пути последних находится лишь созданное
ими электростатическое поле с непрерывным и плавным изменением потенциала и
напряженности. Электроды в сложных системах устанавливаются между фотокатодом и
экраном так, что потенциал электродов равен потенциалу экрана или имеет
промежуточное значение между потенциалами фотокатода и экрана.
Электростатические поля делаются симметричными относительно оптической оси
преобразователя, для чего формирующие их электроды берутся в виде тел вращения,
например в виде круглых диафрагм, цилиндров, усеченных конусов и т. п. Эти поля
сохраняют в процессе работы преобразователя постоянное, заранее
отрегулированное значение, причем стабильность их параметров является
необходимым условием для получения на экране изображения высокого качества.

В современных электронно-оптических преобразователях фокусирующая система
наряду с фокусировкой электронных пучков оборачивает изображение на экране А’В’
по сравнению с положением изображения на фотокатоде АВ. Благодаря этому в
оптической схеме ночного прицела не применяют дополнительных оборачивающих
систем.

Электронно-оптический преобразователь в целом можно рассматривать как
электронную линзу, которая преобразует невидимое изображение в видимое и
оборачивает его.

Местность и находящиеся на ней предметы даже в самую темную ночь
освещаются слабым рассеянным светом Солнца и звезд. Однако отраженные от них и
падающие в глаза лучи настолько слабы, что в обычных условиях мы не в состоянии
видеть их.

Для наблюдения за полем боя, отыскания и изучения целей, ведения огня
прямой наводкой в темное время суток и созданы ночные прицелы.

Принципиальная схема ночного прицела (на рисунке 15) состоит из
электронно-оптического прицела (визира) 11 и низковольтного 1 и высоковольтного
2 источников питания. При необходимости подсветки целей инфракрасными лучами в
качестве искусственного источника излучения может быть использован инфракрасный
прожектор.

Принципиальная схема ночного прицела

-первичный (низковольтный) источник постоянного тока; 2 — высоковольтный
преобразователь; 3 — лучи подсветки целей; 4 — цель; 5 — невидимые лучи,
отраженные от цели или излучаемые целью; б — объектив; 7 — фотокатод; 8 —
фокусирующая система; 9 — электронно-оптический преобразователь; 10 — экран;
11-электронно-оптический прицел (визир); 12 — окуляр

Основными конструктивными элементами электронно-оптического прицела
являются корпус с элементами крепления прицела на орудии, телескопическая
оптическая система, состоящая из объектива и окуляра, электронно-оптический
преобразователь, коллимационная система для ввода изображения сетки в поле
зрения прицела, механизмы углов прицеливания и выверки прицела по дальности и направлению
стрельбы, механизмы защиты электронно-оптического преобразователя от засветки
пламенем собственного выстрела, трассера снаряда и посторонним источником
света, а также различные вспомогательные элементы.

Первичным источником постоянного тока низкого напряжения 1, используемого
для питания прицела, служат аккумуляторные батареи. Первичное напряжение
подается на вход высоковольтного источника 2, который преобразовывает его в
высокое напряжение постоянного тока, создающее необходимую разность потенциалов
на электродах электронно-оптического преобразователя, достигающую 18 кВ и
более.

Работа электронно-оптического прицела заключается в следующем. Лучи 5 от
объектов наблюдения 4 попадают на объектив 6 прибора, в результате чего на
поверхности фотокатода 7 создается действительное, уменьшенное, перевернутое и
невидимое для невооруженного глаза изображение этих объектов.

С участков поверхности фотокатода, на которые упали невидимые глазу лучи,
выбиваются электроны. Поверхностная плотность электронного потока, т. е.
количество электронов, выбиваемых с единицы площади изображения в единицу
времени, пропорциональна распределению интенсивности падающего на фотокатод
пучка лучей.

Под действием приложенной разности потенциалов электроны устремляются
через отверстия в электродах фокусирующей системы 8 к экрану 10. При движении
от фотокатода к экрану пучки электронов сохраняют распределение интенсивности в
поперечном сечении, тем самым как бы перенося «электронное изображение» на
экран, одновременно оборачивая его.

Под действием высокой разности потенциалов между фотокатодом и экраном
электроны приобретают большую кинетическую энергию и, ударяя в экран, создают
на нем яркое изображение наблюдаемого объекта. При этом распределение яркости
свечения по площади экрана пропорционально распределению электронов в
поперечном сечении электронного пучка, что обеспечивает получение на экране
видимого изображения, подобного по форме и распределению яркости картине,
созданной объективом па фотокатоде.

Изображение, полученное на экране, рассматривается в увеличенном виде с
помощью окуляра 12. Особенностью изображения является его одноцветность, а
также отличие яркостного контраста от реальной картины. Эта особенность может
быть использована для демаскировки целей, но требует специальной тренировки
наблюдателей.

Увеличение яркости изображения на экране позволяет наблюдать объекты при
значительно меньших потоках лучистой энергии, падающей на фотокатод, и тем
самым увеличивает дальность видимости ночных прицелов. Эффективным способом увеличения
яркости изображения является последовательное каскадное соединение
электронно-оптических преобразователей. Перспективным является применение
многокамерных преобразователей с контактным соединением экрана предыдущей
камеры с фотокатодом последующей путем нанесения их по обе стороны тонкой
прозрачной пластинки. Это позволяет уменьшить потери световой энергии. При этом
в первой камере устанавливают многощелочной фотокатод, а в последующих —
сурьмяно-цезиевые. Эмиссия электронов с последующего фотокатода более
интенсивна, чем с предыдущего, поэтому свечение экрана каждой последующей
камеры будет более ярким. Для получения прямого изображения объектов
преобразователь должен иметь нечетное число камер, что влечет за собой
увеличение длины преобразователя, а значит, габаритов и веса всего прицела.

Механизм углов прицеливания позволяет устанавливать угол прицеливания в
соответствии с дальностью прямого выстрела. При этом сетка с нанесенными на ней
дистанционными шкалами проектируется в поле зрения прицела либо располагается в
поле зрения прицела и с помощью маховичка углов прицеливания может перемещаться
в вертикальной плоскости. Простейший прицельный знак обычно наносится на экране
преобразователя и перемещается путем покачивания самого преобразователя.

Механизмы выверки прицела по дальности и направлению служат для проверки
нулевой линии прицеливания и по устройству и действию аналогичны подобным
механизмам оптических прицелов прямой наводки.

Механизмы защиты фотокатода электронно-оптического преобразователя имеют
разнообразную конструкцию и принцип действия и предохраняют фотокатод от
попадания на него мощного светового потока.

2. 3D моделирование в современном мире и
его преимущества

Плоды технической фантазии всегда стремились вылиться на бумагу, а затем
и воплотиться в жизнь. Если раньше, представить то, как будет выглядеть деталь
или механизм мы могли лишь по чертежу или рисунку, то с появлением
компьютерного трехмерного моделирования стало возможным создать объемное
изображение спроектированного сооружения. Оно отличается фотографической
точностью и позволяет лучше представить себе, как будет выглядеть проект,
воплощенный в жизни, внести определенные коррективы. 3D модель обычно
производит гораздо большее впечатление, чем все остальные способы презентации
будущего проекта. Передовые технологии позволяют добиваться потрясающих
результатов.

D графика — это создание объемной модели при помощи специальных
компьютерных программ. На основе чертежей, рисунков, подробных описаний или
любой другой графический или текстовой информации, 3D дизайнер создает объемное
изображение. В специальной программе модель можно посмотреть со всех сторон
(сверху, снизу, сбоку), встроить на любую плоскость и в любое окружение.

Трехмерная графика может быть любой сложности. Она позволяет создать
простую трехмерную модель, с низкой детализацией и упрощенной формы. Или же это
может быть более сложная модель, в которой присутствует проработка самых мелких
деталей, фактуры, использованы профессиональные приемы (тени, отражения,
преломление света и так далее). Конечно, это всерьез влияет на стоимость
готовой трехмерной модели, однако позволяет расширить применение трехмерной
модели.

Трехмерное моделирование (3d графика) сегодня применяется в очень многих
сферах. Конечно, в первую очередь, это строительство. Это может быть модель
будущего дома, как частного, так и многоквартирного или же офисного здания, да
и вообще любого промышленного объекта. Кроме того, визуализация активно
применяется в дизайн-проектах интерьеров.

D модели очень популярны в сайтостроительстве. Для создания особенного
эффекта некоторые создатели сайтов добавляют в дизайн не просто графические
элементы, а трехмерные модели, иногда даже и анимированные. Программы и
технологии трехмерного моделирования широко применяются и в производстве,
например, в производстве корпусной мебели, и в строительстве, например, для
создания фотореалистичного дизайн-проекта будущего помещения. Многие
конструкторы уже давно перешли от использования линейки и карандаша к
современным трехмерным компьютерным программам. Постепенно новые технологии
осваивают и другие компании, прежде всего, производственные и торговые.

Конечно, в основном трехмерные модели используются в демонстрационных
целях. Они незаменимы для презентаций, выставок, а также используются в работе
с клиентами, когда необходимо наглядно показать, каким будет итоговый
результат. Кроме того, методы трехмерного моделирования нужны там, где нужно
показать в объеме уже готовые объекты или те объекты, которые существовали
когда-то давно. Трехмерное моделирование это не только будущее, но и прошлое и
настоящее.

Преимуществ у трехмерного моделирования перед другими способами
визуализации довольно много. Трехмерное моделирование дает очень точную модель,
максимально приближенную к реальности. Современные программы помогают достичь
высокой детализации. При этом значительно увеличивается наглядность проекта.
Выразить трехмерный объект в двухмерной плоскости не просто, тогда как 3D
визуализации дает возможность тщательно проработать и что самое главное,
просмотреть все детали. Это более естественный способ визуализации.

В трехмерную модель очень легко вносить практически любые изменения.
Можно изменять проект, убирать одни детали и добавлять новые. Фантазия
практически ни чем не ограничена, и можно быстро выбрать именно тот вариант,
который подойдет наилучшим образом.

Профессиональные программы дают множество преимуществ и изготовителю. Из
трехмерной модели легко можно выделить чертеж каких-либо компонентов или
конструкции целиком. Несмотря на то, что создание трехмерной модели довольно
трудозатратный процесс, работать с ним в дальнейшем гораздо проще и удобнее чем
с традиционными чертежами. В результате значительно сокращаются временные
затраты на проектирование, снижаются издержки.

Специальные программы дают возможность интеграции с любым другим
профессиональным программным обеспечением, например, с приложениями для
инженерных расчетов, программами для станков или бухгалтерскими программами.
Внедрение подобных решений на производстве дает существенную экономию ресурсов,
значительно расширяет возможности предприятия, упрощает работу и повышает ее
качество.

3. Разработка
трехмерных моделей и ассоциативно связанных чертежей компонентов визира

Создание трехмерных моделей деталей, сборок и ассоциативно связанных
чертежей является важным этапом конструкторского проектирования.

Основная задача, решаемая системами автоматизированного проектирования, —
это разработка изделий с целью существенного сокращения периода проектирования
и скорейшего их запуска в производство.

Разработка 3D — моделей будет
осуществляться в системе автоматизированного проектирования КОМПАС — 3Dv15.1. Модель детали создается с
помощью редактора трехмерных твердотельных моделей. Ассоциативные виды моделей
создаются с помощью чертежно-конструкторского редактора. Такие виды сохраняют
связь с изображенными в них моделями. При изменении размеров, формы и топологии
модели изменяется и изображение во всех связанных с ней видах.

Система трехмерного твердотельного моделирования предназначена для создания
трехмерных параметрических моделей отдельных деталей и сборочных единиц,
содержащих как оригинальные, так и стандартизованные конструктивные элементы.
Параметрическая технология позволяет быстро получать модели типовых изделий на
основе однажды спроектированного прототипа. Многочисленные сервисные функции
облегчают решение вспомогательных задач проектирования и обслуживания
производства.
Чертежно-графический редактор предназначен для автоматизации
проектно-конструкторских работ в различных отраслях деятельности. Он может
успешно использоваться в машиностроении, архитектуре, строительстве,
составлении планов и схем — везде, где необходимо разрабатывать и выпускать
графические и текстовые документы.

По трехмерной модели детали система легко определяет ее физические
характеристики: объем, площадь поверхности, координаты центра тяжести и т.д.
Трехмерные твердотельные модели включают в себя всю геометрическую информацию,
необходимую для работы систем инженерного анализа. Такая модель может быть
использована для выполнения инженерных расчетов: напряжений и деформаций,
частотного анализа, тепловых расчетов и связанных с ними температурных
деформаций и напряжений. Если модель представляет собой сборочную модель
какого-либо механизма, то для нее может быть выполнен кинематический анализ с
определением координат, скоростей, ускорений и сил взаимодействия отдельных ее
звеньев.

Спецификации и чертежи приведены в конструкторской документации, в
приложении 1.

.1 Методика
создания компьютерных моделей деталей

Разработка компьютерной модели призмы выполнялась в графическом редакторе
«Компас 3D».

Способы создания 3D
моделей:

·        Выдавливанием.

·        Вращением.

·        Листовое тело.

Последовательность создания модели способом выдавливания.

Выбирается плоскость и создается эскиз (рисунок 16).

Параметризованный эскиз

. Эскиз выдавливается на необходимое расстояние (рисунок 17).

Операция выдавливания

. Эскиз вырезается на расстояние при заданных параметрах (Рисунок — 18).

Вырезание выдавливанием

Последовательность создания кронштейна аналогичная операции выдавливания
(Рисунок 19).

Эскиз кронштейна

Операция выдавливания

Кронштейн

.2 Методика
создания сборочной единицы

Сборка необходима для получения информации о напряжениях деталей.

Последовательность создания сборки:

Выбор опорной детали, включение ее в сборку и ее закрепление в начале
координат.

Опорная деталь — кронштейн

. Включение в сборку следующей детали, которая будет закреплена на уже
включенных в сборку деталях.

Рисунок 23 — Добавление 2 детали

2. Ориентирование детали относительно уже включенных в сборку деталей

Сборочный чертеж

3.3 Метод
создания разнесенной сборки

Разнесенная сборка это полностью созданная модель сборочной единицы, но
детали, входящие в состав модели разнесены на различное расстояние.

Разнесенные сборки необходимы для создания каталогов и инструкций по
сборке изделий.

Последовательность создания разнесенной сборки.

Задаются параметры разнесения (шаг, компоненты в шаге, грань,
относительно которой относятся компоненты, направление и расстояние, на которое
относятся компоненты).

После задания параметров разнесения в любой момент можно нажать кнопку
«Разнести компоненты», и они разнесутся согласно заданным параметрам. Все
рассмотренные способы используются для создания моделей детали и сборочных
единиц.

Разнесенная сборка

3.4
Автоматизированная разработка конструкторской документации

Конструкторская документация включает в себя спецификации, чертежи,
каталоги. Она необходима для разработки технологического процесса изготовления
изделия.

В графическом редакторе «Компас-3D» имеется возможность создания
ассоциативно связанных чертежей с помощью моделей деталь. Связь проявляется в
том, что при изменении модели детали изменяется и связанный с ней чертеж.

На ассоциативно связанном чертеже создаются: стандартные виды;
произвольные виды; проекционные виды (вид по направлению указанному
относительно другого вида); виды по стрелке; разрезы, сечения ;выносные
элементы; местные виды; разрезы видов.

Последовательность создания чертежа детали.

. Настройка параметров листа чертежа (Рисунок 26).

Окно настройки параметров

. Создание связанных видов, создание разрезов (Рисунок 27).

Ассоциативно связанные виды

Аналогично формируются остальные чертежи моделей деталей и сборочных
единиц.

3.5 Создание
связанных спецификаций

В графическом редакторе «Компас-3D» имеются два режима заполнения спецификации: ручной и
автоматический. В ручном режиме все графы заполняются вручную с клавиатуры. В
автоматическом режиме графы заполняются данными из чертежей или деталей,
указанных в качестве источника данных.

Последовательность создания связанной спецификации:

. Создание объекта спецификации для моделей детали.

.1 При создании объекта выбирается раздел «Детали» и создается базовый
объект спецификации.

.2 Подключается чертеж детали

.3 Данные берутся из основной надписи

. Создание объекта спецификации для сборки

Для модели сборки создается два объекта спецификации:

внутренний — для создания собственной спецификации на данную сборку

внешний — если данная сборка будет входить в более крупную сборку.

.1 Создание внутреннего объекта спецификации для сборки.

.1.1 При создании объекта выбирается внутренний объект, выбирается раздел
«Документы» и создается базовый объект спецификации

.1.2 Подключается чертеж сборки

.1.3 Данные берутся из основной надписи

.2 Создание внешнего объекта спецификации для сборки.

.2.1 При создании объекта выбирается внешний объект, выбирается раздел
«Сборочные единицы» и создается базовый объект спецификации.

.2.2 Подключается чертеж сборки

.2.3 Данные берутся из основной надписи

. Создание спецификации

.1. Создается новый документ «Спецификация»

.2 Подключается сборка с условием «Передавать изменения в документ»

. Создание связи объектов спецификации с позициями на чертеже

.1 Расставляются позиции на чертеже

.2. На экран выводятся и спецификация и чертеж

.3 На чертеже выделяется необходимая позиция, а спецификации необходимая
строчка, нажимается кнопка «Редактировать состав объекта»

На рисунке 28 представлена часть созданной спецификации.

Часть спецификации

На рисунке 29 представлен чертеж разнесенной сборки.

Созданный чертеж с параметром «Разнести»

. Простановка позиций деталей и стандартных изделий (Рисунок 30).

Проставление позиций в каталоге

Автоматизированная разработка конструкторской документации выполняется
гораздо быстрее, чем вручную. Ее проще создавать и легче редактировать.

.6 Разработка
разнесенных сборок и каталогов компонентов визира

Трехмерная сборка в своем окончательном виде не дает полного
представления о взаимном расположении компонентов. Для облегчения восприятия
применяется разнесенный вид — в нем компоненты «раздвигаются» в пространстве.
Также разнесенные сборки применяются для создания иллюстрированных каталогов.

Разнесенные сборки выполняются в системе автоматизированного
проектирования КОМПАС — 3Dv15.1.
Формируя разнесенные виды, в автоматизированном режиме создается документ,
отражающий порядок сборки узлов и агрегатов.

С помощью разнесенной модели механизма можно сымитировать процесс его
последовательной сборки и разборки. Для этого необходимо определить, с какой
сборочной единицы начинается разборка устройства.

После этого создается документ — каталог, в котором на каждом этапе
разборки — сборки приводятся иллюстрации и краткое описание действий (Рисунок
31).

Каталог механизма переключения призмы

4.
Исследование напряженно-деформированного состояния компонентов визира

Анализ напряженно-деформированного состояния будем производить для детали
«червяк». Он находится в зацеплении с червячным сектором, который соединен с
оправой. Также на валу имеется ведомое колесо прямозубой цилиндрической
передачи.

.1 Решение
линейных задач теории упругости методом конечных элементов

Точное аналитическое решение возможно только для очень ограниченного
круга задач теории упругости. Поэтому для инженерной практики огромное значение
имеют приближенные методы. Важность этих методов особенно возрастает в связи с
активным внедрением в теорию и практику проектирования вычислительной техники и
новейших информационных технологий.

В данной главе мы рассмотрим метод конечных элементов (МКЭ), имеющий
наибольшее применение для решения прикладных инженерных задач.

Характерной особенностью МКЭ, относящегося к так называемым прямым
методам, является то, что процедуры для отыскания числовых полей неизвестных
функций в теле (таких как перемещения, напряжения, силы) строятся на основе
вариационных принципов механики упругого тела без непосредственного
использования дифференциальных уравнений. Заметим, что в настоящее время МКЭ
является самым эффективным прямым методом приближенного решения прикладных
задач механики.

В основе МКЭ лежит представление объекта исследования в виде набора
некоторых простых с геометрической точки зрения фигур, называемых конечными элементами,
взаимодействующими между собой только в узлах. Расположенные определенным
образом (в зависимости от конструкции объекта) и закрепленные в соответствии с
граничными условиями конечные элементы, форма которых определяется
особенностями моделируемого объекта, позволяют описать все многообразие
механически конструкций и деталей.

Например, плоскую форменную конструкцию можно смоделировать набором
плоских стержневых фигур, рамную — набором объемных стержневых элементов,
различного рода пластины и оболочки — множеством плоских треугольников или
прямоугольников. Геометрически объемные тела удобно представлять в виде
совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и призм, и т. д. На рисунке
33 показан пример разбивки пластины на конечные элементы — треугольники.

Сетка конечных элементов

Рамные конструкции, как правило, моделируются набором стержневых конечных
элементов. Различного рода пластины и оболочки удобно моделировать набором
плоских треугольных, либо прямоугольных элементов, а в отдельных случаях и
набором более сложных элементов. Геометрически объемные тела удобно
представлять в виде совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и
призм.

Такое представление рассматриваемого объекта позволяет решать задачи
расчета напряженного и деформированного состояний тела, устойчивости и
динамики, нахождения частот и амплитуд собственных и вынужденных колебаний.
Кроме того, МКЭ можно с успехом использовать для решения задач стационарной и
нестационарной теплопроводности, расчета полей статического электричества и
скоростей безвихревого течения жидкости, и т. д.

Практическое использование этого метода во многом зависит от уровня
развития компьютерной техники и качества программного обеспечения, реализующего
этот метод. Программное обеспечение для решения задач методом МКЭ должно
включать в себя следующие элементы: редактор разбивки на конечные элементы,
ядро, непосредственно обеспечивающее решение, и визуализатор для демонстрации
полученных результатов.

Следует отметить, что МКЭ — это достаточно самостоятельный раздел
механики сплошной среды, который динамично развивается и совершенствуется. Для
подробного ознакомления с ним можно воспользоваться специальной литературой.
Здесь же будут рассмотрены лишь физические основы этого метода на примере
решения плоской задачи теории упругости — расчета напряженного состояния тонкой
пластины произвольной формы. В качестве конечного элемента примем плоский
элемент треугольной геометрической формы.

.2
Использование трёхмерной модели для расчёта изделия методами имитационного
моделирования

Имитационное моделирование — создание электронной модели проектируемого объекта и
экспериментирование с ней при заданных ограничениях. Цель таких экспериментов — это определение оптимальных параметров
модели.

Различают два метода имитации:

— Кинематическая —
имитация процесса движения элемента объекта с целью определения столкновений
(коллизий).

Динамическая —
имитация процесса исследования поведения объекта при изменении действующих
нагрузок и температур.

В этом случае определяется теплонапряжённое состояние объекта, а также
определение напряжённо —
деформированного состояния объекта.

Последняя задача была решена давно. Для определения напряжённо — деформированного состояния могут
использоваться методы имитационной физики, достаточно хорошо разработана теория
метода математической физики. Эти методы позволяют получить достаточно точные
результаты, только лишь при достаточно простой конфигурации объекта. При
сложной конфигурации объекта в САПР используется метод конечных элементов
(МКЭ).

.3 Расчет
напряженно — деформированного состояния детали в среде SolidWorks Simulation

Прежде всего, необходимо создать твердотельную модель детали в среде SolidWorks.

Проводим исследование напряженно-деформированного состояния, имитируя
работу червячного вала под действием сил, действующихсо стороны зубчатого
колеса и червячного сектора.

Расчет детали «червяк» производится с использованием модуляSimulation.Модуль предназначен для расчета
напряженно-деформированного состояния стержневых, пластинчатых, оболочечных и
твердотельных конструкций, а также их произвольных комбинаций. Модуль Simulation организован таким образом, что в его
рамках можно рассчитать все многообразие существующих конструкций, собирая их
из вышеперечисленных макроэлементов. Внешняя нагрузка, так же как и условия
закрепления конструкции, могут быть произвольными как по характеру, так и по
местоположению.

Данный модуль позволяет решать следующие задачи:

Тип анализа и их особенности;

Линейный динамический: модальный; случайные колебания; гармонический;

Нелинейный динамический;

Нелинейный с учетом физической и геометрической нелинейности.

Свойства материалов:

В нелинейном динамическом анализе для тел и оболочек: пластические по
Мизесу, гиперупругие по Муни-Ривлину и Огдену, вязкоупругие, с эффектом памяти
формы;

В статическом нелинейном анализе — те же, плюс материалы с ползучестью.
Поддерживается модель больших перемещений и больших пластических деформаций;

В линейных динамических моделях можно определить коэффициенты
демпфирования материалов.

Граничные и начальные условия, параметры настройки:

Для статического нелинейного анализа — история нагружения;

Для динамической модели в дополнение к статической и в зависимости от
типа динамического анализа — перемещения, скорости, ускорения, спектр
возбуждения, параметры гармонических нагрузок;

В зависимости от типа анализа тип и параметр модели демпфирования:
модальное и Рэлеевское.

Виртуальные соединители:

Болты с предварительным натягом, соединяющие как тела, оболочки;

Штифты с конечной бесконечной жесткостью;

Пружины, «сосредоточенные» и «распределенные», в том
числе и с предварительным натягом. Пружины, соединяющие концентрические грани с
радиальной и тангенциальной жесткостью;

Шариковые и роликовые подшипники;

Точки контактной сварки;

Жесткая связь граней;

Жесткий стержень

Сетки:

Многослойные анизотропные плоские и криволинейные оболочки с назначенным
углом армирования для каждого слоя;

Трехслойные сэндвич-панели.

Результаты:

Доступны параметры, присущие динамическим эффектам: скорости, ускорения,
спектральные характеристики;

Абсолютное большинство результатов доступно в зависимости от времени;

Для большинства всех типов можно получить кривые отклика;

Анимация динамических эффектов.

Вал с подшипниками и колесом изображен на рисунке 34.

Червячный вал

Выбирая тип расчетной опоры, необходимо учитывать, что деформативные
перемещения валов — малы, и если конструкция действительной опоры допускает
хотя бы небольшой поворот или перемещение, то этого достаточно чтобы считать ее
шарнирной или подвижной.

Вал можно рассматривать как балку с шарнирно — подвижными опорами или с
одной шарнирно — подвижной и одной шарнирно — неподвижной опорами.

В данном механизме червяк опирается на шариковые радиальные однорядные
подшипники 1000093 ГОСТ 8338-75, поэтому в расчетной схеме вала эти подшипники
заменим на шарнирно — подвижные опоры.

Подшипники, воспринимающие только радиальные нагрузки, изображаются в
виде шарнирно — подвижных опор.

Ниже на рисунке 35 изображена схема нагружения вала.

Кинематическая схема червяка

Передача вращательного движения осуществляется от электродвигателя ДПМ —
20 -Н1 — 08Т ОСТ 160.515.022 — 76 через шестерню прямозубой цилиндрической
передачи. Так как передача прямозубая, то осевой силы Faв зацеплении не будет.

Технические характеристики электродвигателя:

. Номинальный вращающий момент: T = 1,96 (мНм);

. Частота вращения вала: n =
4500 (об/мин.);

. Мощность: P = 0,92 (Вт).

Движение в червячных передачах осуществляется по принципу винтовой пары
или по принципу наклонной плоскости.

Определим вращающие моменты, передаваемые:

) Цилиндрическим колесом:

) Червяком:

Вычислим частоту вращения n2:

где Uц. п.- передаточное число
цилиндрической передачи.

Тогда частота вращения n2определится:

Определим мощность P2червяка:

где ηц. п. — КПД цилиндрической передачи.

Теперь найдем значение T2:

Силы в червячном зацеплении:

Силу взаимодействия червяка и колеса — Fn принимают сосредоточенной и приложенной в полюсе зацепления
по нормали к рабочей поверхности витка. Ее задают тремя взаимно
перпендикулярными составляющими: Ft,Fa, Fr.

На рисунке 36 показаны силы, действующие в зацеплении червячного вала с
колесом.

Сечение червяка в осевой плоскости

)        В цилиндрической передаче:

Окружная сила:

Радиальная сила:

)        В червячной передаче:

Осевая сила:

Окружная сила:

Радиальная сила (раздвигает червяк и колесо):

Вычислим значение нормальной силы Fn:

В месте контакта червяка и колеса возникает изгибающий момент Mот действия осевой силы Fa.

Приступая к расчету, предварительно намечаем опасные сечения вала,
которые подлежат расчету. При этом учитывается характер эпюр изгибающих и
крутящих моментов, структурная форма вала и места концентрации напряжений.

Теперь проведем расчет и анализ напряженно — деформированного состояния
вала в программной среде SolidWorksSimulation. На рисунке 37 показана трехмерная модель рассматриваемого
вала.

Трехмерная модель червячного вала

На витках червяка создадим небольшие вырезы (площадки) — концентраторы
напряжений, чтобы приложить давление, создаваемое нормальной силой Fn.

Нормальную силу Fnраспределим
между тремя соседними витками червяка таким образом, что 50% этой силы будет
приходиться на средний, а на

два крайних соседних витка — по 25%.

Шариковые радиальные подшипники при расчете заменим жесткой заделкой. На
рисунке 38 изображены силы, действующие на вал.

Вал с приложенными нагрузками и закреплением

Для расчета вала создаем сетку конечных элементов (рисунок 39).

Сетка конечных элементов

На рисунке 40 показано распределение нормальных усилий и диаграмма
напряжений.

Вал и эпюра нормальных напряжений.

Определим давления, приложенные к виткам:

где S — площадь вырезов на витках.

P1 =
0,1741 (Н/мм2);

P2 =
0,145 (Н/мм2);

P3 =
0,166 (Н/мм2).

На рисунке 41 приведено изображение эпюры перемещений.

Рисунок 41 — Вал и эпюра перемещений.

По цветной легенде, находящейся около рисунка, можно определить
максимальные значения того или иного параметра и сделать следующие выводы о
прочностных характеристиках детали.

По диаграмме нормальных напряжений видно, что напряжения в полюсе
зацепления вала с червяком не значительны. А по диаграмме перемещенийясно, что
перемещения витков очень малы.

В ходе расчетов, проведенных методом имитационного моделирования, были
получены аппроксимированные результаты: наибольшие значения статического
напряжения и деформационного растяжения, определенных разработчиком как
допустимые при указанных нагрузках, деталь имеет необходимый запас прочности,
требуемый для безопасного использования изделия в целом.

5. Разработка технологического процесса изготовления детали визира

Эффективность производства, его технический прогресс, качество
выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства
нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения
методов технико — экономического анализа.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только
улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их
производства. Важно качественно, дешево и в заданные плановые сроки с
минимальными затратами изготовить изделие применив высокопроизводительное
оборудование, технологическую оснастку средства механизации и автоматизации
производства. От принятой технологии производства во многом зависит надежность
работы выпускаемых изделий, а также экономика их эксплуатации.

В данной выпускной работе особое внимание уделяется решению технических и
организационных задач, а также детальному и творческому анализу существующего
технологического процесса.

.1 Описание,
назначение и конструкция детали

Оправа представляет собой корпусную деталь, масса которой составляет 0,02
кг. В качестве материала для изготовления детали «оправа» используется
алюминиевый сплав Д16 ГОСТ4784-97.

— это термоупрочняемый деформируемый сплав алюминия, который имеет
химический состав по ГОСТ 4784-97. Ниже в таблице 3показан химический состав
материала Д16.

Таблица 3 — Химический состав материала Д16 в %

Fe	Si	Cr	Ti	Al	Cu	Mg	Zn	Примеси	—
До 0,5	До 0,5	0,3-0,9	До 0,1	До 0,15	90,9-94,7	3,8-4,9	1,2-1,8	До 0,25	Прочие; каждая 0,05; всего 0,15	Ti+Zr<0,2

Благодаря низкой тепло- и электропроводности этот материал хорошо
проявляет себя при температуре свыше 120 °C и до 250 °C, однако, не допускается
его использовать даже кратковременно при температуре выше 500 °C. Он не склонен
к образованию трещин, но при повышении температуры выше 80 °C склонен к
образованию межкристаллитной коррозии, что накладывает определённые ограничения
на его применение. Однако, искусственное состаривание позволяет избежать
образования коррозии, с одновременным уменьшением прочности и пластичности.В
таблице 4 приведены физический свойства Д16.

Таблица 4 — Физические свойства материалов

T	E×10- 5	α ×10 6	λ	ρ	C	R×10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	0.72	—	—	2770	—	—
T	E×10- 5	α ×10 6	λ	ρ	C	R×10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
100	—	22.9	130	—	0.922	—

Д16Т обладает высокой твёрдостью и прочностью, но уступает по этим
параметрам заготовкам из сплава ВД95Т1 в особо твёрдом состоянии после
искусственного старения и закалки. Но при повышении температуры выше 120 °C
Д16Т проявляет лучшие механические свойства и не имеет себе равных в пределах
до 250 °С. Кроме того следует отметить, что ВД95 склонен к коррозии под напряжением,
так что не всегда удаётся использовать весь потенциал этого материала до конца.

В таблице 5 приведенымеханические свойства материала Д16.

Таблица 5 — Механические свойства материала Д16

Сортамент	Размер	σв	σT	δ5	Термообработка
—	мм	МПа	МПа	%	—
Трубы, ГОСТ 18482-79	—	390-420	255-275	10-12	—
Пруток, ГОСТ 21488-97	—	245	120	12	—
Пруток, ГОСТ 21488-97	Ç 8 — 300	390-410	275-295	8-10	Закалка и старение
Пруток высокой прочности ГОСТ 51834-2001	—	450-470	325-345	8-10	Закалка и старение
Пруток, повышенной пластичности, ГОСТ 51834-2001	—	410	265	12	Закалка и старение
Сортамент	Размер	σв	σT	δ5	Термообработка
—	мм	МПа	МПа	%	—
Лента отожженая, ГОСТ 13726-97	—	235	—	10	—
Профили, ГОСТ 8617-81	10 — 150	412	284	10	Закалка и искусственное старение
Профили отожженая, ГОСТ 8617-81	—	245	—	12	—
Плита, ГОСТ 17232-99	—	345-420	245-275	3-7	Закалка и старение

Большинство дюралей имеет склонность к коррозии больше чем другие сплавы
алюминия. По этой причине изделия из дюралей плакируют 2-4% слоем технического
алюминия, либо покрывают лаком. Однако учитывая иногда высокие температурные
режимы работы деталей из дюралей, в большинстве случаев предпочтительнее
плакировка и анодирование, что и сказывается на выборе листовой продукции,
выпускаемой под плакировкой. Кроме того Д16Т плохо поддаётся сварке и может
свариваться только точечной сваркой, поэтому в большинстве случаев закрепляется
с помощью заклёпок и других разъёмных и неразъёмных соединений.

5.2
Технологический контроль чертежа детали

Технологический контроль чертежа детали «оправа» дает полное
представление о ее конструкции. На чертеже проставлены размеры с допусками и
шероховатостью необходимыми для изготовления детали.

Заданные точности получения размеров и шероховатости поверхностей можно
обеспечить при выполнении технологических переходов:

сверлением Ç1,8Н12с шероховатостьюRa 3,2;

сверлением и нарезанием резьбы в отверстиис размерами М14х0,5-6Н глубиной
8 мм и диаметром М2 глубиной 3,5 мм — с шероховатостьюRa 3,2;

На рабочем чертеже указаны технические требования:

·        допуск радиального биения обеспечивается обработкой от одной
базы за один установ (принцип единства баз);

·        допуск перпендикулярности оси отверстия относительно базы
обеспечивается центровкой и последующим сверлением отверстия (введением центровки
ликвидируется увод оси отверстия.

После обработки необходимо контролировать:

·        размеры линейные по 14 квалитету точности микрометром с ценой
деления 0,01 мм;

·        твердость с помощью твердомера;

·        шероховатость Ra с
помощью профилометра.

.3 Анализ технологичности
конструкции детали

Под технологичностью конструкции изделия понимается совокупность свойств
конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда,
средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении,
эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных
конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений
показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.

Обработка конструкции на технологичность представляет собой комплекс
мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции по
установленным показателям, направлена на повышение производительности труда,
снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении
необходимого его качества. Оценка технологичности конструкции может быть двух
видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует
технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается
на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка
технологичности конструкции изделия выражается числовым показателем и
рациональна в том случае, если эти показатели существенно влияют на
технологичность рассматриваемой конструкции.

Технологический контроль чертежа детали «оправа» дает полное
представление о ее конструкции. На чертеже проставлены размеры с допусками и
шероховатостью необходимыми для изготовления детали. Заготовкой для оправы
служит отливка. Деталь имеет удобные и надежные технологические базы в процессе
обработки; предусмотрена возможность непосредственного измерения большинства
заданных на чертеже размеров; деталь нежесткая, неустойчивая; все поверхности
можно обработать универсальными инструментами. Следовательно, можно сделать
вывод, что деталь технологична.

По ГОСТ 14.205-83 технологичность конструкции изделия — это совокупность
свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению
оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных
показателей качества, объема выпуска, условий выполнения работ.

Оценку технологичности производим по следующим параметрам:

) Для определения коэффициента точности используем формулу:

где Tср- среднее значение точности детали;

ni-
количество поверхностей каждого квалитета.

) Определение коэффициента шероховатости:

где Бcр — параметр шероховатости;

ni —
количество поверхностей с данной шероховатостью.

5.4 Определение
типа производства

Заданная годовая программа выпуска деталей составляет: NВ=500(шт.).

Годовая программа запуска деталей в производство рассчитывается по
следующей формуле:

гдеk1 — коэффициент, характеризующий технологический
брак (4…5% от годовой программы выпуска);

k2-
коэффициент незавершенного производства (2…3% от годовой программы выпуска);

шт.

Принимаем: шт.

Расчетный такт производства:

где Fд — расчетный фонд работы в часах при
двухсменном режиме работы (принимаем:);

Действительный такт производства:

где  — коэффициент загрузки оборудования, ();

Тип производства определяется по таблице6:

Таблица 6 — Определение типа производства

Тип производства	Годовая программа выпускаNВ, шт.
	тяжелые,	средние,	легкие,
Единичное	до 5	до 10	до 100
Мелкосерийное	5…100	10…200	100…500
Серийное	100…300	200…500	500…5000
Крупносерийное	300…1000	500…5000	5000…50000
Массовое	>1000	>5000	>50000

По таблице данной годовой программе выпуска и массе детали соответствует
крупносерийный тип производства. Данный тип производства имеет следующие
характеристики:

·        большая годовая программа выпуска изделий;

·        узкая номенклатура выпускаемых изделий;

·        заготовки имеют как можно меньшие припуски на обработку;

·        для механической обработки используется специальный
инструмент;

·        невысокая квалификация рабочих (2-3 разряд);

·        закрепляемость операций (2…10 операций на одном рабочем
месте);

·        трудоемкость изготовления деталей мала, а т.к. трудоемкость
является одной из составляющих себестоимости продукции, то себестоимость также
мала;

·        применение специального оборудования и инструмента снижает
гибкость производства до минимума.

.5 Выбор
заготовки

Сущность литья по выплавляемым моделям заключается в применении разовых,
точных, неразъемных, керамических оболочковых форм, получаемых по разовым
моделям с использованием жидких формовочных смесей. Перед заливкой расплава
модель удаляют из формы выплавлением, выжиганием, растворением или испарением.
Для удаления остатков модели и упрочнения форму нагревают до высоких
температур. Прокалка перед заливкой практически исключает газотворность формы и
улучшает ее заполняемость расплавом.

Основные операции.

Модель или звено моделей изготовляют в разъемной пресс-форме, рабочая
полость которой имеет конфигурацию и размеры отливки с припусками на усадку
(модельного состава и материала отливки) и обработку резанием. Модель получают
из материалов с невысокой температурой плавления (воск, стеарин, парафин) и
материалов, способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования
твердых остатков (полистирол). Готовые модели или их звенья собирают в блоки,
включающие в себя модели элементов литниковой системы из того же материала, что
и модель. В блок моделей входят звенья, центральная часть которых образует
модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней части стояка выполняют отдельно
и устанавливают в блок при сборке. Блок моделей погружают в емкость с жидкой
формовочной смесью — суспензией для оболочковых форм, состоящей из пылевидного
огнеупорного материала (например, из пылевидного кварца или электрокорунда) и
связующего.

В результате на поверхности модели формируется тонкий (менее 1 мм) слой
суспензии. Для упрочнения и увеличения толщины этого слоя на него наносят
зернистый огнеупорный материал (мелкий кварцевый песок, электрокорунд или
зернистый шамот). Операции нанесения суспензии и обсыпки повторяют до получения
на модели оболочки требуемой толщины (3-10 слоев).

Каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака, что
зависит от связующего. После сушки оболочковой формы модель удаляют из нее
выплавлением, растворением, выжиганием или испарением.

Количество:

электродов …………………………………………… 1,0

установленных форм ……………………………. 1,0

Скорость:

вращения формы, мин-1 ……………………….. 150…800

плавки, кг/мин ……………………………………… 5…8

Длительность цикла, ч …………………………… 2,0…2,5

Масса печи, т …………………………………………. 176

Эскиз заготовки с размерами представлен на рисунке 42.

Эскиз заготовки

.6 Расчет
припусков на обработку

Значения припусков на обработку приведены в таблице 7.

При обработке деталей типа дисков, по наружному контуру с прижимом к
торцевой поверхности, суммарное значение пространственных отклонений
рассчитываем по формуле:

где ρкор-значение пространственного отклонения из-за коробления,
мкм;

ρсм = δв — допуск на диаметр базовой
поверхности при закреплении, мкм;

где — удельная кривизна заготовок на 1,5 мм длины, мкм;

L —
длина базовой поверхности детали, мм;

Таблица 7 — Расчет припусков и предельных размеров по технологическим
переходам на обработку поверхности

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск zmin, мкм	Расчетный диаметр, dр, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм	Предельное значение припуска, мкм
					dmin	dmax
	Rz	T	r	e
Заготовка	150	880	—	—	13,19	1400	13,19	14,59	—	—	—
Черновое фрезерование	50	50	44	—	1250	11,94	250	11,94	12,20	1250	1500
Чистовое фрезерование	30	30	4,4	—	150	11,79	62	11,79	11,85	150	212
Итого,	—	—	—	—	—	—	—	—	—	1400	1712

Подставим, получим суммарное значение пространственных отклонений, мкм:

тогда:

Остаточное пространственное отклонение:

где коэффициент уточнения формы.

После предварительного фрезерования:

После чистового фрезерования:

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной
формулой:

где соответственно высота неровностей и глубина дефектного
поверхностного слоя на предшествующем технологическом переходе, мкм;

суммарное значение пространственных отклонений для
элементарной поверхности на предшествующем переходе, мкм.

Минимальный припуск:

под предварительное фрезерование:  мкм;

под чистовое фрезерование:  мкм;

Графу «Расчетный размер» заполняем, начиная с конечного (чертежного
размера) путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска
каждого технологического перехода.

Значения допусков каждого технологического перехода и заготовки принимаем
по таблицам в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.

Наименьший предельный размер определяем округлением расчетных размеров в
сторону увеличения их значений. Округление проводим до того знака десятичной
дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры определяем добавлением допусков к
округленным наименьшим предельным размерам.

Максимальные предельные припусков  равны разности наибольших предельных
размеров, а минимальные значения  соответственно разности наименьших
предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Общие припуски  и  определяем, суммируя промежуточные припуски.

Общий номинальный припуск определяем с учетом несимметричного
расположения поля допуска заготовки:

Нижнее отклонение размера заготовки  находим по ГОСТ 7505-74

Номинальный размер заготовки:

.7 Выбор
оборудования

Для обработки данной детали подойдет обрабатывающий центр CW-1000
HECKERT.

Обрабатывающий центр с ЧПУ CW-1000 HECKERT предназначен для комплексной
обработки с четырех сторон призматических деталей с габаритами по граням 1000
мм при одной установке сверлильными и фрезерными операциями.

Специфическая компоновка станка и системы управления обеспечивает
экономически выгодно эксплуатировать обрабатывающий центр в единичном, мелко —
и среднесерийном производстве при высокой производительности и точности обработки.

Обрабатывающий центр CW-1000 1986 года выпуска укомплектован системой с
ЧПУ фирмы SIEMENS. Текст управляющей команды для данного станка приведен в
приложении 3.

Для предварительной обработки подойдет горизонтально- фрезерный станок
6Р82Г. Технические характеристики обрабатывающего центра и универсального
станка 6Р82Г представлены в таблице 4.1 и 4.2 приложения 4 соответственно.

5.8 Расчет режимов резания, нормирование операций

Сверление отверстияÇ:

Глубина резания:

Скорость резания:

где коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

поправочный коэффициент, учитывающий влияние
физико-механических свойств обрабатываемого материала;

коэффициент, характеризующий группу стали по
обрабатываемости;

коэффициент, учитывающий инструментальный материал;

коэффициент, учитывающий глубину сверления.

В данном случае:

Количество оборотов шпинделя:

где диаметр сверла, мм;

Крутящий момент:

гдекоэффициент, учитывающий условия
обработки;

В нашем случае:

Осевая сила, Po:

Мощность резания, кВт:

Основное время, мин:

где L = l+l1+l2 — расчетная длина рабочего хода
инструмента, мм;

l1 —
величина врезания инструмента, мм;

l2 —
величина перебега инструмента,мм;

i-
число проходов инструмента.

Для остальных переходов назначаем режимы резания по источнику [4]

Т=Т1+Т2+Т3+Т4+Т5, (5.28)

где Т1- быстрый подвод, мин;

Т2 — врезание, мин;

Т3 — рабочий ход, мин;

Т4 — опускание на длину режущей части;

Т5 — выход на быстром отводе, мин.

Т=0,43+0,38+0,21+0,18+0,42 мин;

Тв=0,4мин

Тп.з= Тп.з.А+ Тп.з.Б+Тп.з.В = 8+0+7 = 15 мин; (5.29)

Тшт= (ТО+ ТВ)(1 + (aОбс+ aОтд.Л)÷100)=

=(1,62+0,4)(1+(3,5+4)÷100))
=1,88 мин.(30)

Поскольку сверло твердосплавное и дорогое, то за один ход на одних и тех
же режимах обработку не ведут, а значит, и время будет разное, поэтому ход
разбивают на несколько.

Технологическая документация приведена в приложении 5. План
производственного участка механической обработки детали «оправа» приведен в
приложении 6.

6. Управляющая программа

Под управляющей программой понимают последовательность команд на языке
программирования, обеспечивающих заданное функционирование рабочих органов
станка. Фиксируют эти команды программном носители.

Характерной особенностью ЧПУ является то, что информация о траектории
движения инструмента, скорости резания, подачи и других технологических команда
х задается в виде цифр, закодированных в определенной последовательности на
программном носителе, в качестве которого применяют перфокарту, перфоленту,
магнитную ленту и др.

Управляющая программа (УП) — это записанная на программном носителе в
закодированном цифровом виде маршрутное операционная технология на конкретную
деталь с указанием траекторий движения инструмента. Изготовление УП (менее,
трудоемкое и более дешевое, чем изготовление кулачков шаблонов, копиров и
чертежей) сводится к написанию маршрутно-операционной технологии, расчетам
траекторий перемещения инструментов и записи на программный носитель; большую
часть этой работы можно автоматизировать.

Фрагмент управляющей программы

%

O1398(
22- .NCF )

( PARTS PROGRAMMED: 1 )

( FIRST TOOL NOT IN SPINDLE )G17G21G40G80G94T1M6

( OPERATION 1: )

( TOOL 2: 2. DIA. )

( CS#5 — . )G54S2412M3G90G0X-9.506Y-14.094B0.C180.G43Z40.H2M8Z44.G81G98X-9.506Y-14.094Z23.5R64.F1688.39G80G0Z64.

( OPERATION 15: )

( TOOL 2: 2. DIA. )

( CS#5 — .
)G90G0X-9.506Y-14.094B0.C180.Z44.G81G98X-9.506Y-14.094Z23.5R64.F1688.39G80G0Z64.

( OPERATION 16: )

( TOOL 2: 2. DIA. )

( CS#5 — . )G90G0X-9.506Y-14.094B0.C180.Z44.G81G98X-9.506Y-14.094Z23.5R64.F1688.39G80G0Z64.

( OPERATION 17: )

( TOOL 2: 2. DIA. )

( CS#5 — .
)G90G0X-9.506Y-14.094B0.C180.Z44.G81G98X-9.506Y-14.094Z23.5R64.F1688.39107G80G0Z64.

N108M9

Заключение

В представленной выпускной квалификационной работе было разработано
руководство по эксплуатации и ремонту компонентов визира оптического
устройства.

В ходе выполнения работы по разработке технического руководства был
проведен следующий комплекс мероприятий:

.        Рассчитаны и проанализированы нагрузки, действующие на червячный
вал;

.        Проведено имитационное исследование напряженно-деформированного
состояния детали «червяк»;

.        Разработана технология изготовления детали «оправа»;

.        Спроектирован участок по производству данной детали;

.        Разработано автоматизированное руководство по эксплуатации и
ремонту компонентов визира.

Конструкторская часть состоит из описания конструкции и принципа работы
визира, разработки трехмерных моделей и чертежей компонентов механизма, а также
создания разнесенных сборок и каталогов.

В технологической части составлен маршрут обработки, подобраны режущие
инструменты, рассчитаны режимы резания, выбраны станочные и инструментальные
приспособления, средства измерения и контроля размеров при изготовлении детали
«оправа». При выборе режущего инструмента предпочтение отдавалось режущему
инструменту из твердого сплава.

В разделе имитационное моделирование был выполнен расчет сил в опасном
сечении червячного вала и его анализ на прочность с помощью системы
автоматизированного расчета и проектирования- «SolidWorksSimulation».

Задание по безопасности жизнедеятельность выпускной квалификационной
работы заключает в себе: анализ вредных и опасных факторов при сборке —
разборке компонентов визира и разработку мероприятий по обеспечению безопасных
и здоровых условий труда в механосборочном производстве.

Список использованных источников

1.       Шкарин,
Б. А. Основы систем автоматизированного проектирования машиностроительных
конструкций и технологических процессов: учеб. пособие / Б. А. Шкарин. —
Вологда: ВоГУ, 2011. — 127 с.

2.         Основания
устройства и конструкция орудий и боеприпасов наземной артиллерии: учебник для
слушателей Военной артиллерийской академии имени М.И. Калинина и курсантов
высших артиллерийских командных училищ /А. С. Клочков, Н. Н. Корольков, В. Я.
Музыченко [и др.]. — Москва: Воениздат, 1976. — 459 с.

3.         Горбацевич,
А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /А.Ф.Горбацевич, В.А.
Шкред. — Минск: Высш. Шк., 1983. — 256 с.

4.         Косилова,
А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т .2 / под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова. — Москва: Машиностроение, 1988. — 496 с.

5.         Обработка
металлов резанием. Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и
[др.]. — Москва: Машиностроение, 1988. — 736 с.

6.         Марочник
сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С. А. Вяткин и [др.].; под.
общ. ред. В. Г. Сорокина. — Москва: Машиностроение, 1989. — 640с.

7.         Дунаев,
П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учеб. пособие для машиностроит. спец.
вузов. — 4-е изд., перераб. и доп./ Дунаев П.Ф., Леликов О.П. — Москва: Высшая
школа, 1985 — 416 с.

8.         Никитич,
В.Т. Методические указания по выполнению домашнего задания: расчет припусков на
механическую обработку и определение размеров заготовки / В. Т. Никитич,В.Б.
Сидоров. — Калуга, 1998. — 34 с.

9.         Режимы
резания металлов. Справочник. / под ред. Барановского Ю. В.Изд. 3-е,
переработанное и дополненное. — Москва: Машиностроение,1972. — 408 с.

1972. -408 с.

10.     Косилова,
А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т.1. / под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — Москва:
Машиностроение, 1985. — 656 с.

11.     Режущий
инструмент. Учебник. Изд. 4-е переработанное и дополненное / Д.В.Кожевников,
В.А.Гречишников, С.В.Кирсанов [и др.].-Москва: Машиностроение, 2014. — 520 с.

12.       Новиков,
Ю.В. Охрана окружающей среды: учеб. пособие для учащихся техникумов / Ю. В.
Новиков. — Москва: Высш. шк., 1987. — 287 с.

13.       Степановских,
А.С. Охрана окружающей среды: учебник для вузов / А. С. Степановских. — Москва:
ЮНИТИ — ДАНА, 2000. — 559с.

14.       ГОСТ
2.610 — 2006. Единая система конструкторской документации. Правила выполнения
эксплуатационных документов. — Введ. 01.09.2006. — М.: Стандартинформ, 2006. —
35 с.

15.       СН
245 — 71. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий: утв.
Госстроем СССР 05.11.1971 — Введ. 01.04.1972. — М.: ФГУП ЦПП, 2004. — 42 с.

16.       СНиП
2.09.02-85. Производственные здания: утв. Госстроем СССР 31.03.1994 № 18-23. —
Введ. 01.07.1994. — М.: ФГУП ЦПП, 2002. — 15 с.

17.       СНиП
2.09.04-87. Административные и бытовые здания: утв. Госстроем СССР 30.12.1987 №
313. — Введ. 01.01.1989. — М.: ГП ЦПП, 1995. — 28 с