Розлива руководство по эксплуатации

перейти к содержанию

Введение

Настоящие технические условия распространяются на установку розлива жидкостей моделей УРК 200, УР 600, УР 3000 (далее по тексту — установка), предназначенную для розлива жидких продуктов технического назначения.

В основу работы установки положен принцип действия объемного дозирования. Для работы установки необходим напор не менее 0,5 м. Разливаемый продукт поступает в бак установки  из расходной емкости  открытого типа за счет перепада высот.

Установка предназначена для розлива неагрессивных жидкостей.

Установка изготовлена в климатическом исполнении УХЛ категории 4.2 по ГОСТ 15150 и предназначена для эксплуатации в помещениях категории Б при температуре окружающего воздуха от 10 до 35ºС , относительной влажности воздуха до 80 % при 25 ºС и атмосферном давлении от 84 до 106,7 кПа.

Пример записи при заказе на поставку:

«Установка розлива жидкостей УРК 200 ТУ 4213-001-ХХХХХХ-2011»

Перечень ссылочно-нормативной документации приведен в приложении А.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Установка должна соответствовать требованиям настоящих технических условий и комплекта конструкторской документации, утвержденного в установленном порядке.

1.2 Основные параметры и характеристики

Основные параметры и характеристики установки должны соответствовать требованиям таблицы 1.

Таблица 1

Наименование	УРК 200	УР 600	УР 3000
Техническая производительность, бут/час, не менее	200	600	3000
Потребляемая мощность, Вт, не более	—	25	1,5
Габаритные размеры, мм Д×Ш×В	1400×1400×1700	600×600×1300	2500×3500×1700
Масса, кг, не более	—	50	—
Точность дозирования, %	1	1	1
Максимальная вязкость разливаемого продукта, сПз	1000	1000	—
Количество одновременно заполняемой тары, шт	2	2	—
Напряжение питания, В	24	24	220
Рабочий объем бака, л	50	50	50
Количество мест на карусельной установке, шт	—	—	40

1. Требования к конструкции

 1.3.1 Конструкция установки должна обеспечивать безопасность при эксплуатации, предусматривать возможность технического осмотра и ремонта. Необходимость, периодичность и продолжительность остановки работы изделия для проведения техобслуживания и ремонта определяется эксплуатирующей организацией в зависимости от характера технологического процесса и возможность безопасного проведения работ в соответствии с разработанной ремонтной документацией.

1.3.2 В руководстве по эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. В случае отсутствия в руководстве таких указаний методика, периодичность и объем контроля определяются специализированной организацией.

1.3.3 Фланцевые и все резьбовые соединения установки должны обеспечивать герметичность и надежное крепление.

1.3.4 Свариваемые детали должны быть специально подготовлены, зачищены от ржавчины по кромкам (для деталей из труб — по внутренним и наружным поверхностям) на ширину не менее 10 мм.

1.3.5 Детали, изготавливаемые сваркой, должны соответствовать ГОСТ 11534.

1.3.6 Свариваемые швы должны быть равномерными по всей длине, в сварных соединениях не допускаются свищи, наплывы, трещины, незаваренные кратеры, прожоги и другие технологические дефекты, влияющие на прочность и герметичность шва.

1.3.7 После сварки не допускается наличие в полостях окалины, шлака, грязи и посторонних предметов.

1.3.8 Поверхности деталей не должны иметь забоин, заусениц, задиров, вмятин, грубых рисок и других дефектов.

1.3.9 На обработанных поверхностях заусенцы должны быть удалены, а острые кромки притуплены радиусом 0,2-0,5 мм.

1.3.10 Течи и запотевания после окончательной сборки установки в резьбовых, фланцевых и сварных соединениях не допускаются.

1.3.11 Габаритные и установочные размеры должны соответствовать указанным в рабочей и конструкторской документации.

1.3.12 Электрическое сопротивление изоляции цепей питания относительно корпуса в нормальных климатических условиях должно быть не менее 20 МОм.

1.3.13 Лакокрасочные покрытия наружной поверхности должны соответствовать требованиям рабочей документации.

1.3.14 Подготовка поверхностей под окраску должна производиться по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.032. Качество окрашенных поверхностей должно быть не ниже VII класса по ГОСТ 9.032.

1.3.15 Конструкция установки должна исключать самопроизвольное изменение положения деталей крепления элементов соединения, регулирования и настройки при транспортировании и эксплуатации.

1.3.16 Установка должна подключаться к понижающему трансформатору напряжением тока 24 В.

1.3.17 Установка должна работать при качестве электроэнергии по
ГОСТ 13109 и при отклонениях напряжения питающей сети от минус 5% до плюс 5%.

1.3.18 В части воздействия механических факторов внешней среды при эксплуатации установка должна соответствовать группе М1 ГОСТ 17516.1.

1.4 Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям

1.4.1 Установка изготавливается из материалов, указанных в конструкторской документации, на которые должны быть соответствующие сертификаты.

1.4.2 Качество применяемых материалов и заготовок, приведенных в конструкторской документации, должно соответствовать требованиям действующих стандартов.

1.4.3 Допускается замена материалов, указанных в чертежах, другими, свойства которых не ухудшают качество деталей и изделия в целом.

1.4.4 Комплектующие изделия должны соответствовать требованиям действующих стандартов и иметь соответствующую техническую документацию (паспорт, инструкция по эксплуатации и др.)

1.4.5 Все материалы и комплектующие изделия, используемые при изготовлении, должны проходить входной контроль.

Организация, проведение и оформление результатов входного контроля должны отвечать требованиям ГОСТ 24297.

1.4.6 Профили и основные размеры резьбы на деталях должны соответствовать: метрических — ГОСТ 9150.

1.4.7 Профили резьбы должны быть чистыми, полными, без заусенцев и забоин. Не допускаются срыв ниток, дробления и другие механические дефекты, влияющие на прочность и герметичность резьбовых соединений.

1.4.8 Предельные отклонения формы и расположения поверхности (неплоскостность, непрямолинейность, некруглость, непараллельность, неперпендикулярность, несоосность), не оговоренные на чертежах, не должны превышать полей допусков на соответствующие размеры.

1.4.9 Неуказанные предельные отклонения на угловые размеры деталей должны выполняться по ГОСТ 8908.

1.4.10 На сборку должны допускаться очищенные от стружки, эмульсии и других загрязнений детали и сборочные единицы, имеющие клеймо отдела технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

1.4.11 Все сборочные единицы и детали, имеющие одинаковые обозначения, должны быть взаимозаменяемыми.

1.5 Требования к надежности

1.5.1 Показатели надежности должны быть не менее:

—        средний ресурс до капитального ремонта, часов — 30000;

—        средний срок службы, лет — 10.

1.5.2 Критерием списания установки является наработка полного среднего ресурса.

1.6 Комплектность

Комплект поставки должен соответствовать требованиям таблицы 2:

Таблица 2

1.7 Маркировка

1.7.1 Маркировка установки должна соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

1.7.2 Установка должна содержать следующую маркировку:

• товарный знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;
• наименование изделия и его условное обозначение;
• порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
• дата выпуска.

1.7.3 Шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.020 для плоской печати и ГОСТ 26.008 для ударного способа.

1.7.4 Способ нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в условиях нормального применения и после воздействия воды и чистящих средств.

1.7.5 Транспортная маркировка и расположение манипуляционных знаков в соответствии с ГОСТ 14192.

1.8 Упаковка

1.8.1 Детали и сборочные узлы должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198 или контейнеры. Упаковка должна обеспечивать защиту установки во время перевозок всеми видами транспорта. Допускается упаковка в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 9142.

1.8.2 Габаритные размеры, масса брутто грузовых единиц должны соответствовать конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

1.8.3 Документация, поставляемая с установкой, должна быть вложена в пакет из полиэтиленовой пленки ГОСТ 10354.

Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой.

1. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует работу установки в соответствии с техническими характеристиками, указанными в настоящих технических условиях, при соблюдении потребителем условий эксплуатации, технического обслуживания, транспортирования и хранения.

8.2 Срок гарантии устанавливается 6 месяцев со дня реализации установки.

8.3 Предприятие-изготовитель гарантирует устранение дефектов и замену деталей, вышедших из строя в течение гарантийного срока, при выполнении потребителем следующих правил и условий:

• эксплуатация установки должна осуществляться в соответствии с руководством по эксплуатации, паспортом и настоящими техническими условиями;
• установка не должна иметь механических повреждений;
• установка  недолжна   иметь следов заливки фасуемыми жидкостями.

 8.4 Если установка в период гарантийного срока вышла из строя в результате неправильной эксплуатации, стоимость ремонта оплачивает потребитель.