Руководства по эксплуатации автоматических линий

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

автоматической линии марки ННХ1200 для сварки Н-образной балки

Автоматическая линия марки ННХ1200 для сварки Н-образной балки служит для производства стального двутавра (стали профиля H). Линия позволяет непрерывно выполнять сборку изделия, сварку, правку и выход готовой продукции. Линия снабжена программируемым блоком управления (РLC) и частотно-преобразовательным регулятором скорости.

I. Устройство линии

1. Главная машина

2. Система электропитания.

3. Сборочный механизм.

4. Опорно-поддерживающее устройство № 1.

5. Выгрузочное устройство (включая опорно-поддерживающее устройство № 2).

6. Гидросистема.

7. Выверочное устройство

8. Устройство для подачи проволоки.

9. Рабочая платформа и приставная лестница.

10. Электропитание: два аппарата постоянного тока для дуговой сварки под флюсом, производства фирмы «Линкольн», США.

11. Устройство для возврата флюса, две шт.

II. Регламент технического обслуживания

1. Подготовка оборудования к работе.

1.1 Проверить состояние соединений, включить тумблер и нажать кнопку главного электропитания.

1.2 Нажать кнопку главного электропитания, отрегулировать высоту двигающей балки по параметрам изделия.

1.3 На сборочном механизме отрегулировать высоту зажимного валика для стенки двутавра.

1.4 Отрегулировать частоту конвертера по скорости сварки.

1.5 Отрегулировать силу давления правильных валиков и расстояние между двумя правильными валиками по параметрам изделия.

1.6 Отрегулировать рабочее давление двигающего цилиндра, цилиндра сборочного механизма и цилиндра для подачи проволоки (припоя) на двигающей балке.

1.7 Отрегулировать электрическое напряжение, электрический ток и скорость сварки по параметрам изделия.

1.8 Отжать кнопку и включить электродвигатель насосной системы.

2. Подготовка сварочной системы:

2.1 Настроить сварочный аппарат по инструкции.

(1) Сначала установить дистанционное управление（Out Control Remote） и пульт управления（Out Control at DC-1000）на дистанционное управление.

(2) Переключатель модульной системы делится на следующие позиции: CV（I）, CV （S）и CC (описание разных модульных систем см. в инструкции). Обычно устанавливают в положение системы СС.

(3) Для сварочного аппарата постоянного тока необходимо произвести кабельные соединения в соответствии с требованиями данного вида сварки. При противовключении соединить горелку с положительным электродом, а изделие — с отрицательным. Полярность установить на “+”, в противоположном — “—”.

(4) После выполнения вышеуказанных регулировок, нажать кнопку “Start” и включить электропитание.

2.2 Включить тумблер на панели управления.

2.3 Нажать кнопку “Inch Down” и вставить сварочную проволоку нужного диаметра в горелку. Установить длину свободного конца проволоки до мундштука (т.е. длину выступающей части проволоки) 20-30 мм. Кнопка “Inch Down”является кнопкой возврата проволоки.

2.4 Для получения хорошего зажигания срезать свободный конец проволоки под острым углом.

2.5 Проверить установки панелей для зажигания и заполнение кратера дуги. Установка панели для зажигания обеспечивает хороший эффект зажигания через правильную регулировку значений электрического тока, напряжения и времени зажигания. Перед окончанием сварочных работ нажать кнопку “Stop” на панели для заполнения кратера дуги. Дальнейший до-прожиг сварочной проволокой даст хороший конечный сварочный шов. Можно заранее установить величины электрического тока, напряжения и времени заполнения кратера дуги.

2.6 Отрегулировать угол между горелкой и уровнем до необходимого угла сварки. Рекомендуемый угол (между горелкой и полкой двутавра) горелки 30-50 градусов.

2.7 Отрегулировать расстояние между двумя горелками. Расстояние между двумя горелками должно быть около 200 мм.

2.8 Включить тумблер трубки для подачи флюса.

2.9 Включить устройство для возврата флюса; всосать часть флюса в ловушку и правильно установить головку ловушки.

3. Порядок проведения сварочных работ

3.1 Установить заготовку полки двутавра в центральное положение на сборочном механизме. Включить цилиндр для выверки, при этом выдвинется поршень цилиндра и поднимется заборный блок. При включении цилиндра для полки двутавра, она вытягивается возвращающимся цилиндром. При необходимости роспуска стенки двутавра нажать кнопку.

3.2 Установить заготовку стенки двутавра в центральное положение на сборочном механизме и выверить концы полки и стенки двутавра. Включить цилиндр стенки, при этом цилиндр вернётся обратно, через качалку зажмёт стенку и ровно её вытянет. При необходимости роспуска стенки двутавра нажать кнопку. Включить цилиндр для выверки, при этом вернётся поршень цилиндра и поднимется заборный блок.

3.3 Электродвигатель сборочного механизма включается с задержкой в 3 секунды. После чего нажмите кнопку “вперёд”, и электродвигатель подаст изделие вперёд. Когда свободный конец изделия дойдёт до правильной машины, необходимо воссоединить центральные линии изделия и машины (т.е. центральную линию приводного валика правильной машины). При этом условии будут соосны центральные линии полок, стенки и приводного правильной машины.

3.4 Установочные устройства левой и правой полок зажимают обе полки и устанавливают их на центральной линии.

3.5 Установочное устройство левой (№1) и правой (№2) стороны зажимают изделие и устанавливают стенку на центральной линии.

3.6 После центрирования вернуть изделия под прижимной ролик двигающей балки.

3.7 Регулировать местонахождение двух больших прижимных роликов на правильной машине по размеру полок двутавра таким образом, чтобы расстояние между концами прижимных роликов и центральной линией (центральная линия приводного валика правильной машины) стали одинаковыми. Отрегулировать высоты двух больших прижимных роликов так, чтобы ролики крепко сжимали полки двутавра с одинаковой силой.

3.8 Нажать кнопку и включить цилиндр подачи на двигающей балке, при этом шток цилиндра выдастся вниз, а зажимной каток слегка сожмёт изделие, чтобы проверить соосность центральных линий полок, стенки двутавра и главного валика правильной машины. Ещё раз нажать кнопку, после чего зажимной каток сильно сожмёт изделие.

3.9 При подходе свободного конца изделия к месту сварки, требуется нажать кнопку подачи припоя, при этом выдаётся шток и передвигает горелку к месту сварки. Установить все необходимые регулировки на панели блока управления сваркой: выставить нужные величины тока и напряжения; потом нажать кнопку “Start”. Оба сварочных аппарата начнут свою работу с одновременным включением ловушки флюса.

3.10 В процессе сварки, в случае необходимости улучшения качества сварочного шва, в любое время можно сделать подрегулировку горелки.

3.11 После рихтовки начинается этап выпрессовывания. Исходя из степени деформированности изделия необходимо отрегулировать цилиндр устройства подхватывания и цилиндр грузового ролика приводного подхватывающего стеллажа таким образом, чтобы два грузовых ролика касались деформированного изделия. В этом случае изделие успешно пройдёт процесс выпрессовывания.

3.12 В момент, когда свободный конец изделия отходит от приводной передачи, толкающий цилиндр на двигающей балке возвращается. При отходе свободного конца изделия от работающей горелки, сварочный аппарат тушит дуги, одновременно возвращая горелку в исходное состояние.

3.13 В момент, когда свободный конец изделия отходит от правильной машины, требуется выключить электродвигатель главного механизма.

3.14 После этого, штоки цилиндра подхватывающего устройства и грузового ролика приводного стеллажного механизма возвращаются, подхватывающий ролик спускается, и изделие оказывается на накатниках выталкивателя.

3.15 Установить другую заготовку полки двутавра в сборочный механизм. Включить цилиндр для выверки, при этом выдвинется поршень цилиндра и поднимется заборный блок. Включить цилиндр для полки двутавра, при этом цилиндр возвращается и через ручку вытягивает полку двутавра. При необходимости роспуска полки двутавра нажать кнопку.

3.16 Совместить сваренное изделие тавра с центральной линией второй полки. Выверить концы полки и изделия тавра. Включить цилиндр стенки, при этом цилиндр возвращается обратно и через качалку зажимает стенку, ровно её вытягивая. При необходимости роспуска полки двутавра нажать кнопку. Включить цилиндр для выверки, при этом вернётся поршень цилиндра и поднимется заборный блок.

3.17 Повторить действия, описанные в пунктах 2.3 — 2.11.

3.18 Выключить линию производства.

4. Примечания

4.1 Перед включением убедитесь в отсутствии посторонних предметов, мешающих нормальной эксплуатации.

4.2 Проверить, вернулись ли в исходное положение кнопки включения электропитания и гидросистемы.

4.3 Работу линии начинать с включения электропитания гидронасоса.

4.4 При обесточивании или прекращении работы насосов, необходимо предотвращать отклонение изделия от заданного положения из-за снижения давления от долговременного отключения электропитания.

4.5 Во время установки изделия не допускать столкновений с вертикальным валом и качалкой сборочного механизма.

4.6 Допустимая девиация общей погнутости материала сварочного изделия (стольной лист) менее 0.10%L.

4.7 Во избежание появления неисправностей необходимо часто проверять подвижные части механизмов, места сочленений их частей и систему электромеханического управления. Устранять все обнаруженные неисправности оперативно и своевременно.

4.8 До начала эксплуатации отрегулировать устройство натяжки и натянуть цепи.

4.9 Шланг для подачи припоя должен свободно подниматься и опускаться по стороне каретки цилиндра. Не допускается перекручивание, перегибание и сдавливание шланга.

4.10 Проверить правильность соединений электропитания и блока управления сварочной линии. После монтажа обязательно убедиться в изолированности всех частей и секции, не допуская пробоев тока.

4.11 Допускается применение только стандартной трёхфазной четырёхпроводной системы питания.

4.12 Перед проведением сварочных работ необходимо с особой тщательностью проверить изоляцию линии заземления в электрошкафе, системном сварочном аппарате и других сварочных аппаратах в цехе. Увеличив напряжение до 500 В, измерить сопротивление. Оно не должно быть ниже 1 кОм. После проверки и получения удовлетворительного результата, можно проводить последующие работы.

5. Обслуживание

Номер п/п	Механическая часть	Период	Содержание профилактических работ	Примечания
1	Механический агрегат	Каждый день	1. Смазка механизмов качалки, фиксации и ориентирования. 2. Ежедневно перед включением проверять состояние соединений механизма; по окончанию работы убирать посторонние предметы. 3. Проверять на отсутствие утечки масла в местах соединения гидротруб.	Применять масло № 30 Применять кальциевую смазку № 2.
2	Подъёмный механизм, привод, и механизма цепной передачи	Неделя	1. Смазка верхнего ролика. 2. Зачистка и смазка цепи и цепной шестерни. 3. Зачистка и смазка направляющих салазок и винтов. 4. Регулировка устройства натяжки, натянуть цепь.	Применять кальциевую смазку № 2. Применять масло № 30
3	Редуктор		1. Регулярная смазка. 2. Замена масла раз в полгода.	Применять масло № 40
4	Опорно-поддерживающее устройство и малое подхватывающее устройство.	Месяц	Вращающиеся части.	Применять кальциевую смазку № 2
5	Насосная система	Неделя	Проверять уровень масла, добавить при необходимости.	Гидросмесь № 46
Полгода	1. Регулярная чистка. 2. Замена масла раз в полгода (гидросмесь заливать в бак только после фильтрации).
Полтора года	Проводить переборку гидросистемы.

IV. Неисправности и их устранение.

1. Не горит индикаторная лампа	1) Проверить тумблер главного электропитания и систему управления электропитания. 2) Проверить целостность предохранителя в блоке управления. 3) Проверить целостность индикаторной лампы.
2. Не вращается рольганг.	1) Проверить кнопку запуска и её соединение с электропитанием. 2) Проверить кабель электропитания у приводного двигателя. 3) Проверить работоспособность редуктора и состояние болта соединительной муфты. 4) Проверить соединение цепи с шестернёй.
3. Не двигается гидроцилиндр	1) Проверить состояние вращения электродвигателя. 2) Проверить уровень масла относительно метки.

V. Технология сварки

Калибр, мм	Диаметр припоя, мм	Сила тока сварки, А	Напряжение электрической дуги, В	Скорость сварки, мм/мин.
4	3	350~370	28~30	880~910
6	3	450~470	28~30	900~960
4	480~500	28~30	960~1000
8	3	500~530	30~32	730~760
4	670~700	32~34	800~830

Примечание: вышеуказанные величины даны только для примера.

VI. Причины возникновения дефектов сварки под флюсом и меры по их устранению.

Номер	Дефект	Основная причина	Меры по устранению
1	Трещина	1) Несоответствие проволоки и припоя. 2) Плохая подготовленность свариваемых полок и стенки двутавра и несоответствие их технологических характеристик к условиям сварки. 3) Неподходящий способ охлаждения шва.	1) Подобрать подходящую комбинацию проволоки и припоя. 2) Следить за процессом сварки. 3) После сварки проводить термообработку.
2	Вырез	1) Слишком большая скорость сварки. 2) Слишком велик зазор между прокладкой и изделием. 3) Ток и напряжение не соответствуют условиям сварки. 4) Смещение местоположения проволоки и припоя.	1) Уменьшить скорость сварки. 2) Сделать прокладку и изделие прилегающими. 3) Отрегулировать ток сварки и напряжение электрической дуги. 4) Отрегулировать местоположение проволоки припоя.
3	Наплав	1) Слишком велик ток сварки. 2) Слишком мала скорость сварки. 3) Слишком низкое напряжение электрической дуги.	1) Уменьшить ток сварки. 2) Увеличить скорость сварки. 3)Увеличить напряжение.
4	Засорение шлаком	1) Отклонение изделия от линии сварки и стекание шлака. 2) Наблюдается гофрирование в начале шва (особенно, когда есть дугоотводящая плита). 3) Слишком мал ток сварки; и при многослойной сварки с трудном удаляется шлак. 4) Слишком низкая скорость сварки и стекание шлака.	1) Произвести сварку с противоположной стороны, или установить изделие в горизонтальное положение. 2) Привести в соответствие по толщине дугоотводящую плиту и линию сварки. 3) Увеличить ток, чтобы шлак от сварки полностью выплавился. 4) Увеличить ток и скорость сварки.
5	Запас по высоте слишком велик	1) Слишком велик ток сварки. 2) Слишком низкое напряжение электрической дуги. 3) Слишком велика скорость сварки.	1) Снизить ток до соответствующей величины. 2) Повысить напряжение электрической дуги. 3) Увеличить скорость сварки.
6	Запас по высоте слишком мал	1) Слишком маленький ток сварки. 2) Слишком высокое напряжение электрической дуги. 3) Слишком высокая скорость сварки.	1) Увеличить ток сварки. 2) Снизить напряжение электрической дуги. 3) Уменьшить скорость сварки.
7	Запас высоты узкий и выступает	1) Мала ширина нанесения флюса. 2) Слишком низкое напряжение электрической дуги. 3) Слишком большая скорость сварки.	1) Увеличить ширину нанесения флюса. 2) Повысить напряжение электрической дуги. 3) Уменьшить скорость сварки.
8	Ноздрева- тость	1) Ржавчина или замасливание в месте соединения. 2) Отсырел флюс (агломерационный тип). 3) Загрязнён флюс.	1) Зачистить и нагреть место соединения. 2) Подсушивать флюс 1 час при температуре 150~300℃. 3) Зачистить флюс щёткой из стальной проволоки.
9	Поверх — ность линии сварки шерохова — тая	1) Чрезмерная высота флюса. 2) Неверно подобрана величина гранул флюса.	1) Уменьшить подачу флюса. 2) Подобрать флюс, соответствующий сварочному току.
10	Наплывы	1) Ржавчина, замасливание или грязь на поверхности скоса. 2) Отсырел флюс (агломерационный тип). 3) Слишком толстый слой флюса.	1) Зачистить поверхность скоса. 2) Подсушивать 1 час при температуре 150~300℃. 3) Уменьшить толщину нанесения флюса.

VII. Баланс линейной скорости движения изделия и рабочей частоты конвертера

Примечание: следующие параметры даны только для примера.

Линейная скорость движения изделия (мм/мин）	Рабочая частота конвертера главного электродвигателя (Гц)	Рабочая частота электродвигателя сборочного механизма (Гц)
200	9.11	8.16
210	9.56	8.57
220	10.02	8.98
230	10.47	9.39
240	10.93	9.80
250	11.38	10.20
260	11.84	10.61
270	12.30	11.02
280	12.75	11.43
290	13.21	11.84
300	13.66	12.24
310	14.12	12.65
320	14.57	13.06
330	15.03	13.47
340	15.48	13.88
350	15.94	14.29
360	16.39	14.69
370	16.85	15.10
380	17.30	15.51
390	17.76	15.92
400	18.21	16.33
410	18.67	16.73
420	19.13	17.14
430	19.58	17.55
440	20.04	17.96
450	20.49	18.37
460	20.95	18.78
470	21.40	19.18
480	21.86	19.59
490	22.31	20
500	22.77	20.41
510	23.22	20.82
520	23.68	21.22
530	24.13	21.63
540	24.59	22.04
550	25.05	22.45
560	25.50	22.86
570	25.96	23.27
580	26.41	23.67
590	26.87	24.08
600	27.32	24.49
610	27.78	24.90
620	28.23	25.31
630	28.69	25.71
640	29.14	26.12
650	29.60	26.53
660	30.05	26.94
670	30.51	27.35
680	30.97	27.76
690	31.42	28.16
700	31.88	28.57
700	31.88	28.57
710	32.33	28.98
720	32.79	29.39
730	33.24	29.80
740	33.70	30.20
750	34.15	30.61
760	34.61	31.02
770	35.06	31.43
780	35.52	31.84
790	35.97	32.24
800	36.43	32.65
810	36.89	33.06

Техническое обслуживание технологического и транспортного оборудования при эксплуатации автоматических линий осуществляют наладчики. За каждым наладчиком закреплено определенное оборудование в соответствии с руководством по эксплуатации. В обязанности наладчиков входит наладка и обеспечение стабильности работы оборудования но заданному технологическому процессу обеспечение надежной работы механизмов загрузки и поперечных конвейеров, относящихся к конкретному оборудованию своевременная замена режущего инструмента операционный контроль качества гильз, обрабатываемых на оборудовании уборка оборудования после окончания работы в конце каждой смены.  [c.118]

Справочник состоит из трех томов. В первом томе рассмотрены теоретические основы многоэтапного процесса оптимального проектирования и эксплуатации автоматических линий во втором — вопросы проектирования автоматических линий для механической обработки различных видов изделий (корпусных, валов, колец и т. д.) в третьем — вопросы проектирования автоматических линий для штамповки, нанесения гальванопокрытий, сборки, а также комплексных автоматических линий, охватывающих различные технологические процессы.  [c.6]

Единая методика приемо-сдаточных испытаний автоматических линий на за-воде-изготовителе/Руководящие материалы РМЭ 1 — 5. Организационно-технические основы эксплуатации автоматических линий. М. НИИМаш, 1975. 43 с.  [c.264]

Организационно-технические ос-, новы эксплуатации автоматических линий.  [c.308]

Управление заменой режущих инструментов на автоматических линиях. Широкое применение микропроцессорной техники, программируемых контроллеров, мини-ЭВМ позволяет управлять эксплуатацией автоматических линий, выбирая оптимальные решения применительно к изменяющимся условиям. Рассмотрим методы замены инструментов, позволяющие обеспечить наибольшую эффективность работы станочной линии. В основу выбора метода положен вероятностный подход, т. е. стойкость инструмента рассматривается как величина случайная, распределенная по закону, определяемому эксперименталь-  [c.389]

Система эксплуатации автоматических линий — Автоматизация 173—175 Системы автоматических линий для  [c.407]

Эксплуатация автоматических линий требует значительных расходов на их наладку по сравнению с расходами на наладку обычного оборудования. Увеличивается время простоев автоматического оборудования на его чистку и смазку (несвоевременная чистка приводит к частым поломкам оборудования и инструмента).  [c.218]

Каждая из числа изготовленных и находящихся в нормальной эксплуатации автоматических линий может изготовлять валы-роторы 16 типоразмеров. Валы подобны по форме, причем отношение длины вала к диаметру равно 10. Конструктивное подобие валов-роторов дало возможность создать и внедрить единый стандартный технологический процесс на четырех различных заводах.  [c.180]

Экономическая эффективность автоматизированных станков и автоматических линий в большой степени зависит от стоимости и надежности загрузочно-транспортных устройств. Накопленный опыт проектирования, изготовления и эксплуатации автоматических линий показывает, что стоимость загрузочно-транспортных устройств может составлять значительную часть стоимости всего оборудования линии.  [c.71]

При эксплуатации автоматическая линия, как и каждый ее агрегат, может либо работать, либо находиться в наладке.  [c.25]

Одновременно с этим наблюдаются также некоторые отклонения фактической стойкости режущего инструмента от расчетной стабильности, принятой при проектировании автоматических линий. Это приводит к тому, что в условиях производства при эксплуатации автоматических линий не используются эффективно устройства планово-предупредительной смены и постановки режущего инструмента.  [c.81]

В эксплуатации автоматических линий важную роль играет рациональный способ удаления стружки. Для транспортирования стружки применяют различные виды конвейеров, а также транспортируют ее с помощью потока СОЖ. Существуют автоматические линии, в том числе переналаживаемые, на которых транспортирование заготовок выполняют роботы. На рис. 32 показана переналаживаемая линия, предназначенная для обработки двух модификаций поворотных кулаков (/к — массой 8 кг Пк — массой 12 кг) грузовых автомобилей (производительностью 50 щт/ч), поступающих после токарной обработки на другой автоматической линии. Подаваемые конвейером Т заготовки оператор устанавливает на позицию I агрегатного станка С1 для сверления и развертывания базового отверстия, проверяет их на контрольном стенде /П и укладывает в вращающийся накопитель Н1. Робот Р1 забирает заготовку из накопителя Н1, подает ее на позицию продувки Я1, поворачивая при этом для полной очистки от стружки, и перемещает в вертикальном положении над позицией II фрезерного станка С2 с двумя фрезерными головками. На столе станка установлено два приспособления первое для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции II до позиции III, а второе — для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции III до позиции IV. При отводе стола в исходную позицию II подается приспособление без заготовки, робот Р опускается, продувает приспособление, позиционирует заготовку на приспособлении и дает команду на ее крепление, после чего отводится и дает команду на начало рабочего цикла. Устройство, смонтированное на позиции III, опускается, продувает приспособление, снимает обработанную заготовку, после чего стол возвращается в исходное положение (позиция II) и устанавливает заготовку во втором приспособлении, которое вместе со столом перемещается на позицию IV, завершая фрезерование. Робот Р2 снимает заготовку с позиции IV, подает ее на установку П2 для продувки и устанавливает в вертикальном положении на позицию V фрезерного станка СЗ, рабочий цикл которого аналогичен  [c.468]

В о р о и и ч е в Н. М. Некоторые вопросы проектирования и эксплуатации автоматических линий из агрегатных станков. Вестник технической информации , 1958, № 8 (ЭНИМС).  [c.55]

Современный опыт проектирования и эксплуатации автоматических линий дает большой материал для разработки методики определения оптимальной схемы линии для конкретных условий производства или схемы, которая может быть принята как типовая. При выборе схемы необходимо учитывать характер взаимосвязи грузопотоков, удобство обслуживания, организацию обеспечения линии исходными материалами, сложность конструкции, интенсивность износа опочной оснастки, возможность изготовлять на линии одновременно несколько типов отливок и быструю переналадку на новую модель и другие факторы. Решить эту задачу невозможно без тщательного исследования процесса изготовления формы различными способами уплотнения, особенно прессованием. Решение задачи должно основываться на статистических данных, практических и теоретических исследованиях построения автоматических линий с учетом достижения максимальной экономической эффективности отливок заданного качества, точности и чистоты.  [c.196]

Л е в и н А. А. Структурные особенности автоматических линий с ветвящимися потоками. Сб. Проектирование и эксплуатация автоматических линий механической обработки . М., Машгиз, 1962.  [c.11]

Инструмент, применяемый на АЛ, должен отличаться от инструмента, применяемого на обычных станках, повышенной жесткостью благодаря минимальным вылетам или большим сечениям, повышенной точностью по диаметральным размерам и положению режущих кромок относительно оси вращения вследствие тщательной заточки и доводки, повышенной и стабильной стойкостью, взаимозаменяемостью и быстро-сменностью. Он должен быть максимально приспособлен для предварительной настройки его на размер вне станка и иметь устройства для дробления стружки. Инструмент для АЛ должен быть изготовлен по специальным техническим условиям (см. Организационно-технические основы эксплуатации автоматических линий. Вып. РМЭ-111-2. Технические требования на основные виды режущего инструмента, применяемого на автоматических линиях. М., НИИМАШ, 1975 Организационнотехнические основы эксплуатации автоматических линий. Вып. РМЭ-Ш-8. Организация системы инструментального хозяйства автоматических линий. Абразивный инструмент. М., НИИМАШ, 1975).  [c.519]

Новосибирским филиалом института Оргстанкинпром спроектирована, а Новосибирским инструментальным заводом совместно с филиалом института изготовлена и пущена в эксплуатацию автоматическая линия для производства шестеренчатых ключей (рис. 203, а) к сверлильному патрону. Заготовкой является прокат в бунте. Линия имеет 7 рабочих позиций. Заготовка переходит с позиции на позицию автоматически с помощью грейферного механизма. На рис. 203, б показана схема автоматической линии.  [c.315]

И ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ. РОТОРНЫЕ АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ  [c.317]

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ  [c.320]

Эксплуатация автоматической линии чаще всего происходит в две смены, с перерывом между первой и второй сменой в 2— 4 ч. В перерыве между сменами устраняются все замеченные неполадки. Меняется и заливается масло, убирается стружка со станков и механизмов, проверяются и заменяются инструменты, делается текущий ремонт. После устранения неполадок в работе линии не допускается пуск ее сразу на автоматический ход, так как это может привести к аварии. Сначала на наладочном цикле  [c.321]

Глава IV. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ  [c.326]

Следует отметить, что наличие сложной автоматики требует безоговорочного применения принудительной смены инструмента, без которой трудно осуществить нормальную эксплуатацию автоматических линий. Смена должна быть организована по графику и производиться независимо от фактической пригодности инструмента к дальнейшей работе.  [c.946]

Установление рациональных режимов обработки, своевременная и качественная переточка режущего инструмента и принудительная замена затупившегося инструмента имеют весьма существенное значение для бесперебойной эксплуатации автоматической линии.  [c.21]

На ряде заводов введены в эксплуатацию автоматические линии для закалки стеклоизделий.  [c.530]

Например, на проектирование, изготовление и отладку автоматической линии уходит больше времени, чем на компоновку поточной линии из универсальных автоматов и полуавтоматов. Предположим, что такая автоматическая линия может быть введена в эксплуатацию на L лет позже, чем поточная следовательно, срок ее службы N—L) лет. Тогда производительность труда при эксплуатации автоматической линии  [c.59]

Типовым для выбора целесообразного варианта автоматизации является случай, когда вместо минимально возможных затрат Ку, например на создание поточной линии, расходуются большие средства К > Ку, которые окупаются в процессе эксплуатации автоматической линии за счет снижения эксплуатационных затрат (Яг< Иу) таким образом, чтобы к концу сроков службы иметь итоговую экономию на суммарных затратах  [c.71]

Объем и частота выбора контролируемых гильз зависят от надежности процесса обработки на конкретный период времени и определяются в процессе эксплуатации. На автоматической линии МЕ437Л1А после мойки предусмотрен сплошной визуальный контроль, выполняемый операторами-контролерами, для выбраковки гильз с литейными дефектами (порами, раковинами, трещинами и т. п.). При эксплуатации автоматических линий в процессе наладки оборудования вследствие ощибочной настройки режущего инструмента или несвоевременной его замены и других причин могут быть получены гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа. Гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа подразделяют на исправимый или неисправимый брак. К исправимому браку относят гильзы с отклонениями, позволяющими провести повторную обработку с целью устранения дефекта на оборудовании данной линии или последующих автоматических линий. Для токарных автоматических линий обработки гильз исправимый брак не должен превышать 2—2,5%, а неисправимый — не выше 0,04—0,06 %. Неисправимый брак, связанный с литейными дефектами и выявляемый на линиях для токарной обработки, учтен в объеме (не свыше 7 % от производительности) выпуска гильз на токарных автоматических линиях.  [c.111]

Создание автоматических линий и выполнение проектно-конструкторских работ на уровне систем машин весьма специфично и включает ряд сложных задач, с которыми не приходится сталкиваться при конструировании обычного технологического оборудования. Это прежде всего разработка многооперационных технологических процессов с концентрацией операций, выявление возможных вариантов построения системы машин в целом и выбор оптимального, проведение многоступенчатых приемносдаточных испытаний. Именно применительно к проектированию автоматических линий наиболее перспективны методы и системы автоматизированного проектирования (САПР). Наконец весьма сложны вопросы рациональной эксплуатации автоматических линий, реализации всех потенциальных возможностей, заложенных в технологических процессах и конструкциях машин.  [c.6]

При соблюдении определенных настроечных размеров для инструментов, обрабатывающих одну и ту же поверхность последовательно в нескольких позициях, работа линии протекает в стабильных условиях. Отступление от настроечных размеров приводит к неправильному распределению припусков, вследствие чего на некоторых переходах удаляются завыщенные припуски, а на других — припуски оказываются недостаточными. Погрешность настройки инструментов на заданные размеры, являясь систематической погрешностью, вызывает смещение середины поля рассеивания размеров. В условиях длительного производства это приводит к увеличению разброса размеров. Наблюдения за действующими автоматическими линиями показали, что постоянное соблюдение настроечных размеров должно стать основой эксплуатации автоматических линий.  [c.92]

Из опыта проектирования и эксплуатации автоматических линий в станкостроении следует — чем больше заделы, тем выше коэффициент использования линии. Однако опока соизмерима по площади с любым агрегатом линии и создание чрезмерно больших заделов резко увеличит занимаемую площадь, что экономически нецелесообразно. Даже малые заделы способствуют повыще-нию коэффициента использования линии. Поэтому возникает необходимость в разработке теории проектирования формовочных линий с оптимальными заделами. Основными положениями этой теории должны явиться определение рациональной компоновки линии и размещения накопителей и оптимальных размеров этих накопителей. Применение подобной теории, разработанной для станочных линий, ограничивается особенностями блока формовки (рис. 2), который в основном состоит из двух параллельно работающих агрегатов автомата А для нижних и автомата В для верхних полуформ.  [c.139]

Линии из агрегатных станков Т1>пичны для частичной автоматизации производственного процесса, т. е. когда на автоматической линии обрабатывается одна деталь или выпозщяется часть операций по ее обработке. В этом случае сравнительную себестоимость определяют лишь по прямым затратам, связанным с эксплуатацией- автоматической линии.  [c.545]

Циклограммирование современных производственных машин-автоматов и автоматических линий требует учета физических свойств обрабатываемых материалов, температурных условий, упругости звеньев, наличия гидро- и пневмосвязей, точности изготовления и монтажа, накопления и использования информации в процессе обработки при наличии обратных связей. Необходима оценка точности воспроизведения циклограмм, вариантов обслуживания машин-автоматов и условий их эксплуатации. Требуется учет влияния ряда факторов на действительную производительность и реализацию теоретических циклов производственных автоматов, для чего необходимо применение методов теории вероятностей. При переходе от проектирования операционных машин к синтезу агрегатов и автоматических линий оказалось необходимым ввести новые категории циклов и произвести их научный анализ. Практика конструирования и эксплуатации автоматических линий показывает, что научно обоснованный синтез и анализ циклограмм позволяют значительно повысить производительность оборудования.  [c.337]

Возможно управление циклом работы и эксплуатацией линии с помощью одной ЭВМ, что существенно упрощает комплект необходимых технических средств (см. рис. 10, в). Тенденция развития вычислительных машин для управления АЛ — их специализация для решения данной задачи. Опыт использования универсальных вычислительных машин для упраблення АЛ не дал положительных результатов из-за их избыточности, невозможности работать в цеховых условиях, сложноста обслуживания, невозможности непосредственной связи с электрооборудованием линии. Во всех случаях система управления эксплуатацией автоматических линий должна быть связана с АСУ технологическими процессами АСУТП завода (цеха), что позволяет вести периодическ>то передачу информации для решения общезаводских задач (планирование производства, материально-техническое снабжение и т. д.).  [c.528]

Как показала практика эксплуатации автоматических линий,, с увеличением количества режущих инструментов, одновременно работающих, уменьшаются оптимальные режимы резания, но это не ведет к уменьшению производительности. По сравнению с индивидуальным оборудованием машинное время в доле штучного времени увеличивается в 2—3 раза и, кроме того, весьма высоко применяется совмещение обработки поверхностей, а время на организационно-техническое обслуживание внутри смены уменьшается в 3—4 раза. Производственный цикл сокращается, так как нет совершенно межоперационного пролеживания, что неизбежно при обработке на индивидуальных станках.  [c.283]

В СССР имеется уже значительный опыт изготовления и эксплуатации автоматических линий на действующем оборудовании. Крупные работы в этой области выполнены коллективом 1ГПЗ. На нем построены групповые автоматические линии систем Морозова, Князькова, Сигодзинского, на которых осуществлена полная автоматизация токарной и шлифовальной обработки ряда деталей подшипников.  [c.400]

Для работы на автоматических линиях следует выбирать режущие инструменты, обеспечивающие при всех равных условиях наибольшую как размерную, так и режущую стойкость. Практика эксплуатации автоматических линий показала преимущества наборного инструмента перед монолитным комбинированным, сложнофасонным инструментом. Стоимость наборного инструмента, как правило, бывает меньше и условия его заточки более удобны. Режимы резания на лимитирующих позициях должны назначаться с таким расчетом, чтобы время между переточками инструмента составляло не менее 7 час. и чтобы инструмент мог меняться между сменами. В отдельных случаях можно допускать на лимитирующей операции меньшее время между переточкал1и —  [c.411]

Режущий кнструмент. В процессе эксплуатации автоматических линий валов электродвигателей первоначальную длительность цикла обработки 67 сек. снизили до 50 сек. за счет повышения режимов  [c.88]

---

Эксплуатация — автоматическая линия

Cтраница 1

Эксплуатация автоматических линий требует значительных расходов на их наладку по сравнению с расходами на наладку обычного оборудования.
 [1]

Эксплуатацию автоматических линий рекомендуется осуществлять в две смены.
 [2]

В эксплуатации автоматических линий важную роль играет рациональный способ удаления стружки. Для транспортирования стружки применяют различные виды конвейеров, а также транспортируют ее с помощью потока СОЖ. Существуют автоматические линии, в том числе переналаживаемые, на которых транспортирование заготовок выполняют роботы. На рис. 32 показана переналаживаемая линия, предназначенная для обработки двух модификаций поворотных кулаков ( / к — массой 8 кг; Нк — массой 12 кг) грузовых автомобилей ( производительностью 50 шт / ч), поступающих после токарной обработки на другой автоматической линии. Робот Р забирает заготовку из накопителя HI, подает ее на позицию продувки / 71, поворачивая при этом для полной очистки от стружки, и перемещает в вертикальном положении над позицией И фрезерного станка С2 с двумя фрезерными головками. На столе станка установлено два приспособления: первое для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции / / до позиции / / /, а второе — для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции III до позиции IV. При отводе стола в исходную позицию / / подается приспособление без заготовки, робот Р опускается, продувает приспособление, позиционирует заготовку на приспособлении и дает команду на ее крепление, после чего отводится и дает команду на начало рабочего цикла. Устройство, смонтированное на позиции III, опускается, продувает приспособление, снимает обработанную заготовку, после чего стол возвращается в исходное положение ( позиция II) и устанавливает заготовку во втором приспособлении, которое вместе со столом перемещается на позицию IV, завершая фрезерование.
 [4]

При эксплуатации автоматических линий часть фонда рабочего времени по необходимости расходуется не на исполнение циклов выпуска изделий, а на восстановление утраченной работоспособности линии — на ее настройку.
 [5]

К эксплуатации автоматических линий допускаются лица, прошедшие специальное обучение и получившие удостоверение на право самостоятельного обслуживания оборудования этих линий.
 [6]

К эксплуатации автоматических линий допускаются рабочие и наладчики, прошедшие техническое обучение и инструктаж по технике безопасности и имеющие право на самостоятельную работу на оборудовании этих линий.
 [7]

К эксплуатации автоматических линий допускаются лица, прошедшие специальное обучение, получившие удостоверение на право самостоятельного обслуживания оборудования этих линий.
 [8]

При эксплуатации автоматических линий широко применяется взаимозаменяемая подналадка станков.
 [9]

Практика эксплуатации автоматических линий показывает, что при неполадках накопителей крайне нерационально останавливать линию или станок, только из-за того, что годные заготовки не могут быть в течение некоторого времени автоматически доставлены с соседнего станка. В этих случаях выгоднее временно организовать транспортировку при помощи вспомогательных средств в обход накопителя.
 [11]

Опыт эксплуатации автоматических линий показал, что в первый период работы линии повышенные простои объясняются недостаточным ознакомше-нием персонала с оборудованием и процессом1 обработки. По мере освоения линии эти потери снижаются. На Харьковском заводе Серп и молот было проведено тщательное изучение характера и причин простоев каждой автоматической линии.
 [12]

Практика эксплуатации автоматических линий показывает, что существует оптимальный предел применения системы блокирования в общих системах управления линиями.
 [13]

Наладка и эксплуатация автоматических линий из нормализованных узлов.
 [14]

Рассмотрим период эксплуатации автоматической линии, в течение которого было отмечено i промежутков бесперебойной работы и следовательно i простоев по техническим причинам.
 [15]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4

Линии продольно-поперечной резки/перемотки металла

Автоматические линии резки/перемотки металла — необходимый элемент любого предприятия по переработке тонколистовой стали.

Они используются как самостоятельные единицы, так и в составе технологической цепочки.

Оборудование для резки металла, в своём ассортименте имеет машины, предназначенные как для продольного роспуска, так и для поперечной резки металла. Так же, не менее важным значением, является толщина обрабатываемого металла, она может варьироваться от 0,4 до 4 мм. И в зависимости от этого параметра, оборудование имеет классификацию — «малая» и «большая» резки металла.

Группа компаний «Рускана Инжиниринг» предлагает оборудование для резки металла, в необходимых для наших клиентов:

• компоновках(продольная, поперечная, продольно-поперечная);
• диапазонах толщины обрабатываемого металла(0,4-1,5 мм; 0,4-2,0 мм; 0,4-3,0 мм; 0,5-4,0 мм);
• вариантах производительности;
• уровнях автоматизации (АСУ с традиционным интуитивно-понятным интерфейсом и АСУ с возможностью удалённого администрирования).

Линии резки/перемотки металла, производимые группой компаний «Рускана Инжиниринг» построены по модульной схеме и позволяют добавлять в последствии необходимые модули, наращивая, за счёт этого, технологические возможности. Например линия продольной резки, в последствии может быть доукомплектована гильотиной.

В виде опции, для линий резки, есть возможность укомплектовать оборудование гидравлическим транспортно-подъёмным столом. Он позволяет укладывать, не только листы отрезанные поперечным резом, но и штрипс отрезанные в размер.

Источник

Автоматические линии резки

Автоматические линии резки

Компания «Векпром» реализует широкий модельный ряд высокотехнологичного оборудования для промышленных объектов, в том числе специализированные комплексы для резки арматуры из черных металлов и сплавов. В каталоге представлены устройства ведущих брендов (MACC, Beka-Mak), отлично зарекомендовавшие себя в массовом производстве.

Линии резки используются в основном на металлообрабатывающих предприятиях. Устройства легко встраиваются в существующие технологические цепи и исключают необходимость в дополнительной чистовой обработке заготовок.

Ассортимент «Векпром» включает также передовые дисковые отрезные станки по металлу, предназначенные для резки арматуры круглого сечения диаметром 20-100мм.

Наиболее эффективным вариантом для масштабного производства являются линии с ЧПУ (числовое программное управление), обеспечивающие максимальный контроль качества и скорости резания.

Технические преимущества оборудования:

1. Значительно снижают эксплуатационные расходы при крупносерийном изготовлении

2. Демонстрируют высокую производительность продукции любой сложности

3. Отличаются простым и понятным управлением за счет автоматической подачи заготовок и настраиваемых режимов

4. Оснащены надежным сервоприводом, который гарантирует 100%-ную точность позиционирования

Приобретая оборудование в компании «Векпром», вы можете рассчитывать на ряд дополнительных услуг:

1. Подбор подходящих устройств по опросным листам

2. Возможность индивидуального проектирования и изготовления автоматизированной линии по конкретным требованиям

3. Оперативная доставка по РФ

4. Выездная демонстрация техники

5. Квалифицированное сервисное обслуживание и ремонт

Источник

Линии для продольной резки металла предназначены для обработки металлических рулонов: продольной или поперечной резки на листы заданных размеров с последующей укладкой в стопки. Допустима резка различных сталей, включая защищённые специальными покрытиями. Применяются в промышленности для получения заготовок или готовых деталей.

Линия продольной резки металла

Предназначение

На крупных производствах использование ручного инструмента для нарезки металлических листов из рулонов экономически невыгодно. Поэтому используются специализированные линии для резки, которые обеспечивают высокую производительность, точность обработки, возможность складирования и упаковывания.

Линии нарезки позволяют нарезать листы различной формы, выпрямлять их, срезать кромки. По сути обеспечивается полная автоматизация производства.

• штамповочные цеха;
• литейно-прокатные производства;
• предприятия, занимающиеся обработкой металла.

Устройство и принцип работы

Линии для резки металла конструктивно состоят из следующих узлов и агрегатов:

• разматывающего механизма;
• роликового стола;
• режущего инструмента: гильотины или ножи;
• конвейера;
• укладчика разрезанных листов;
• контрольных и измерительных датчиков;
• электромеханическую систему контроля и управления;
• пневматическую систему для работы механизмов.

Промышленное оборудование может оснащаться следующими комплектующими:

• тележкой для загрузки рулонов;
• механизмом для выпрямления листов;
• штабелером;
• автоматизированной системой управления.

1. Закрепляется рулон.
2. Разматывают вручную часть рулона, лист подают в механизм для протяжки. Ролики выставляются заранее под требуемые параметры.
3. Включается линия.
4. При прохождении листа через определённые датчики оператор вручную или автоматически выполняет порезку согласно заданной технологической карте.
5. Нарезанные листы по конвейеру попадают в модуль для приёмки, а затем на тележку для транспортировки.
6. Нарезка производится до тех пор, пока не будет размотан рулон.

Продольная резка листового металла

Технические характеристики

Линии для поперечной резки рулонных металлов имеют следующие технические характеристики:

• ширина рулона до 1,25 м;
• внутренний диаметр катушек 0,6-0,61 м;
• толщина металла от 0,3 мм до 1,2 мм;
• длина резки листов до 6 м;
• количество одновременных операций по резке до 10;
• скорость резки до 30 м/мин.;
• вес устанавливаемых рулонов 6-15 тонн;
• тип питания: одно- или трёхфазная сеть;
• погрешность при нарезке не более 1 мм на погонный метр на предельной скорости разматывания рулона;
• средняя производительность 50 тонн за рабочую смену.

Разновидности

По уровню автоматизации производственные линии бывают следующих типов:

• с ручным приводом;
• полуавтоматические;
• автоматические.

По способу резки:

1. Линия для продольной резки рулонных металлов. Применяется на заводах и мелких предприятиях, где требуется нарезка рулонов вдоль листа. Обладает высокой производительностью, имеет относительно простую конструкцию.
2. Линия продольно-поперечной резки металлов. Используется на предприятиях для создания готовых изделий либо заготовок сложной формы из рулонов. Имеет меньшую производительность, по сравнению с агрегатами для продольной обработки, но позволяют снизить количество дополнительного обрабатывающего оборудования.

Принципы выбора

Критерии выбора линий для резки металла:

• функциональность: способы резки, уровень автоматизации, наличие тележек для загрузки и отгрузки;
• скорость линии;
• допуски по длине, ширине и массе рулонов;
• тип питания: одно- или трёхфазное;
• допустимая толщина листов;
• наличие прокатного механизма;
• возможность установки дополнительного оборудования;
• количество одновременно выполняемых операций резки;
• производитель, срок предоставляемой гарантии, наличие услуг сервисного обслуживания;
• тип механизмов: пневматический или гидравлический.

Преимущества и недостатки

Преимущества линий для нарезки рулонных металлов:

• высокая скорость резки;
• отсутствие ограничений по типам металлов и сплавов на их основе;
• качественное выравнивание листов;
• формируются ровные кромки листов;
• возможность устанавливать дополнительное оборудование для производства конечных деталей в едином процессе;
• деформации заготовок в процессе производства полностью исключены;
• высокая надёжность механизмов и узлов;
• доступно оборудование с различным уровнем автоматизации.

Среди основных недостатков можно выделить:

• ограниченную длину от агрегата продольной резки до разматывателя, определяющую максимальный размер готовых деталей;
• крупные габариты линии, требующие наличия необходимого пространства внутри цехов;
• ограничения по толщине листов;
• сложность обслуживания гидро- или пневмолиний, компрессионного оборудования;
• для работы на линии нужен опытный персонал.

Размеры оборудования для резки

Производители и стоимость

Производством линий для порезки металла занимаются следующие предприятия:

• ПКФ «СтройИнвест» (Россия);
• ООО «ЛиВил» (Россия);
• ООО «Саратов-Станки» (Россия);
• ООО «Липецкий станкостроительный завод» (Россия);
• ООО «ЭлектроТехнология» (Украина);
• Mariani (Италия);
• DMCTECH (Корея);
• Ashard (Франция);
• Wuxi Banket Mechanicle Equipment Co. LTD (Китай);
• Eberle (Германия).

Средние цены на оборудование в России:

• ручной порезки – от 150 тыс. руб.;
• полуавтоматическое – от 1,5 млн. руб.;
• автоматизированная линия – от 10 млн. руб.

Эксплуатация

При эксплуатации линий поперечной резки металлов необходимо соблюдать следующие правила:

• запрещено выполнять запуск установки без предварительного осмотра или при наличии повреждений механизмов;
• нужно проверять работоспособность системы аварийного останова;
• все узлы и агрегаты требуют периодической смазки, техобслуживаний и замены при критическом износе;
• протяжка листов и размотка рулонов осуществляется электродвигателем, самостоятельно разматывать запрещено;
• при работе требуется использовать средства защиты от попадания обрезков металла на открытые участки тела;
• эксплуатация оборудования должна осуществляться в рекомендуемых производителем условиях;
• недопустимо устанавливать рулоны с металлом, толщина которого превышает параметры, заявленные изготовителем оборудования;
• режущие инструменты следует поддерживать в хорошем техническом состоянии и при необходимости заменять;
• для обслуживания нужно привлекать специалистов, которые смогут провести диагностику систем управления, протяжки, размотки и резки.

При покупке важно учитывать технические характеристики, которые влияют на качество обработки металлов, возможность использования рулонов с определёнными параметрами, выполнять нарезку с нужной точностью.

Источник

Автоматические линии

Описание рабочего цикла операций осуществляемых на линиях резки металла:

Перемотка ленты осуществляется в следующей последовательности: Исходный рулон устанавливают на барабан разматывателя рулонного металла. Вручную осуществляют заправку ленты в направляющие планки правильно-режущей машины до тянущих валков, при этом правильные валки и верхний ножевой вал дисковых ножниц продольной резки должны быть подняты. В режиме наладки осуществляют подачу ленты в отрезные ножницы (гильотину) и обрезают кромку. Затем переводят роликовый стол в верхнее положение и осуществляют подачу ленты через направляющее устройство в рулононаматыватель и перекл ючают линию на автоматический режим работы.

При перемотке ленты на делительном вале направляющего устройства должен быть установлен соответствующий комплект втулок, подвижная балка тормозного устройства должна находиться в нижнем положении, а тележка для съема рулонов под барабаном рулононаматывателя.

Перемотка ленты осуществляется в автоматическом режиме до заданной длины, контролируемой датчиком длины.

После намотки заданной длины ленты подача ленты прекращается. Оператор переводит управление линии в ручной режим, отрезает ленту, в случае ее неполной перемотки и снимает намотанный рулон, используя тележку с подъемной платформой. Последовательность действий обслуживающего персонала при операции разрезки широкорулонной листовой стали на узкие полосы заданной ширины, сматываемые в рулоны, аналогична операции перемотки.

При резке ленты на узкие полосы в правильно-режущей машине опускают верхний ножевой вал дисковых ножниц, осуществляют настройку дисковых ножниц на резку требуемого количества полос заданной ширины, пользуясь настроечной линейкой и концевыми мерами длины. В направляющем устройстве устанавливают на делительный вал комплект разделительных втулок, соответствующий количеству и ширине разрезаемых полос, для отделения узких полос друг от друга при их намотке на барабан рулононаматывателя.

При резке ленты на мерные листы (технологические карты) осуществляются регулировка пакетирующего устройства в соответствии с размерами листов и настройка правильного устройства для достижения оптимальной для данного материала и его толщины степени деформации, обеспечивающей правку полосы путем многократного пластического изгиба в плоскости наименьшей жесткости полосы.

Установленная степень деформации фиксируется, а затем в ручном режиме осуществляется подача и отрезка первой заготовки.

Производятся замеры длины заготовки и качества ее правки и линия переводится в автоматический режим.

После отрезки заданного количества листов подача ленты прекращается. Оператор переводит управление линии в ручной режим, осуществляет отгрузку пакета листов на склад готовой продукции и подготавливает линию для выполнения очередного заказа.

Технологический ряд (тип) предлагаемых линий резки металла:

Линии резки серии № 1 — предназначены для резки металла толщиной до 1,0 мм. Линии резки серии № 2 — предназначены для резки металла толщиной до 2,0 мм. Линия резки серии № 3 — предназначены для резки металла толщиной от 2,0 до 6,0 мм. Линии резки серии №3 могут быть укомплектованы рулоноразматывателем грузоподъемностью до 40 т.

Технические характеристики предлагаемых автоматических линий продольно-поперечной резки рулонного металла

Ширина полосы, мм	Толщина полосы, мм	Масса рулона, т	Скорость подачи полосы, м/мин	Длина листов, мм	Укладка
500-1250	0,2-2,0	10	25	500-2500	Ручная
500-1500	0,2-2,0	10	50	500-2500	Автомат.
500-1500	0,2-5,0	16	75	500-3000	Автомат.

В состав линии продольно-поперечной резки металла входят следующие агрегаты и оборудование:
Разматыватель рулонного металла
Правильно-режущая машина
Пакетирующее устройство
Стол роликовый
Направляющее устройство
Рулононаматыватель
Тележка для удаления рулонов
Привод гидро-пневмосистемы
Пульт управления.
Линию резки обслуживают два оператора.

Область применения линий автоматической резки металла:

Резка металла в различных производственных циклах
Подготовка листовых стальных заготовок под штамповки
Резка широкорулонной листовой стали на узкие полосы заданной ширины, сматываемые в рулоны, для перемотки ленты
В раскройно-заготовительных цехах различных отраслей промышленности, использующих для производства листовых деталей рулонный холоднокатаный прокат, оцинкованный прокат, прокат с полимерным покрытием.

Наши технические предложения

Автоматическая линия для продольно-поперечной резки металла

1. Техническое задание.

Исходный материал	Холоднокатаный прокат	ДА	Горячекатаный прокат	ДА
Непрома­сленый	ДА	Прома­сленный	НЕТ	Травленный	ДА
Нержавеющая сталь	НЕТ	Прокат с полимерным покрытием	НЕТ
Предел прочности, Н/мм2	макс	490
Параметры рулона	Толщина, мм – 0,5-3,0	От	0,5	ДО	5,0
Ширина, мм	от	1000	ДО	1500
Наружный диаметр, мм	от	1000	ДО	2300
Внутренний диаметр, мм	от	500	ДО	750
Масса, кг	от	5000	ДО	20000
Поперечная резка 0.5-5.0
Характери­стика изрезанных листов и пактов	Ширина листа, мм*	От 1000 до 1500
Длина листа, мм*	От 2000 до 6000
Допуск по длине, мм*	+15—20мм
Допуск по плоскостности на длине 1м. мм	12—20мм
Масса пакета листов, кг	От 3000 до 8000
Максимальная высота пакета, мм	600
Производительность при резке листов, кг/8 часов*	42000
Система управления	автоматическая
Прочие требования	Оперативное сервисное, гарантийное и послегарантийное обслуживание.
Продольная резка 0,5-3
Минимальная ширина, мм	30
Допуск по ширине, мм (мин/макс)	-0,3/-0,5
Максимальный диаметр наматываемого рулона, мм	1500
Внутренний диаметр наматываемого рулона, мм (максимальный)	750
Масса наматываемого рулона, кг	До 5000
Необходимость обрезки кромки	Да
Количество одновременно производимых резов	max	30
Скорость резания, м/мин (кг/мин)	max	100

2. Предлагаемая компоновка линии продольно-поперечной резки

2.1. Общий чертеж

2.2.1 При поперечной резки линия работает в СТАРТ/СТОП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается но пути от разматывателя до устройства пакетирования готовых листов.

2.2.2. При продольной резки линия работает непрерывно, т.е. движение материала не прерывается и не останавливается по пути от разматывателя до наматывателя.

2.2.3. Два отдельных процесса линии обслуживаются одним общим разматывателем.

2.2.4. Технические характеристики

Тип материала	ГК, XK и Травленный
Сопротивление на разрыв	МПа	Травленный до 450
Толщина материала	мм	0,50-5,00
Максимальная ширина рулона.	мм	1500
Минимальная ширина рулона.	мм	1000
Максимальный вес рулона	тонн	20
Внутренний диаметр рулона	мм	500-750
Наружный диаметр рулона	мм	1100-2300
При поперечной резке:
Максимальная длина пакета листов	мм	6000
Минимальная длина пакета листов	мм	2000
Максимальная высота пакета листов	мм	до 600
Допуск по длине	мм	15-20
Допуск по плоскостности на длине 1 м	мм	12-20
Максимальный вес пакета листов	кг	3000 до 8000
При продольной резке:
Количесто срезов	шт	30 (при толщине 0,5мм)
Минимальная ширина	мм	30
Допуск но ширине	мм	-0,30 .. -0,50
Скорость резания	м/мин	до 60
Внутр.днаметр наматыв. рулона	мм	∅508
Макс.диамстр наматыв. рулона	мм	∅1500
Масса наматываемого рулона	кг	до 5000

Замечание: 1. Направление движения обеих линий определяется при заказе
2. Все чертежи и размеры носят информационный характер.

Эл. параметры
Мощность	210 кВт/380 В/50 Гц
Оперативное напряжение	DC 24 В
Гидросистема
Макс.давление в сети	120 бар
Пневмосистема
Макс.давление воздуха	6 бар
Расход сжатаго воздуха	0,5 м³/час

2.3. Описание машин и систем входящие в линию:

1. Разматыватель с тележкой

Тип — установленный (жестко) на пол цеха, с подвижным корпусом
Максимальная ширина рулона	мм	1500
Максимальный вес рулона	тонн	20
Макс. скорость размотки рулона	м/мин	100
Внугренний диаметр рулона	мм	500-600-750
(∅600 и ∅750 получаются с применение доп. металлические секторы)
Открытые/Закрытие основных кулачков разматывателя гидравлическое
Шпиндель, вращающийся с встроенным в корпус эл.двигателем с редуктором
Наружный диаметр рулона	мм	2300

Тип — установленная на пол цеха
Горизонтальный ход	мм	4000
Управление перемещением тележки — гидравлическое.

ЛИНИЯ ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ

2. Устройство для приема и подготовки материала:

В комплект входят:
Приемной стол
Машина дли правки материала
а.Система, состоящая из 2-х валов для захвата начала рулона. Вертикальное перемещение верхнего вала при помощи пары гидроцилиндров.
б.Правильная машина — четырехвалковая.
Вертикальное положение на каждого из двух верхних валов контролируется самостоятельно с помощи пары встроенных червячных редукторов, Оператор настраивает положение всех верхних валов в зависимости от толщины металла и eго качества.
Гильотинные ножницы (для обрези начала рулонов)
— Гильотина поставляется с комплекты ножей
— Управление вертикальным перемещением верхнего ножа при помощи гидроцилиндров

3. Режущая головка (ножницы дисковые)

Ленточно-центрирующее устройство
Режущая головка

Диаметр валов — 180 мм
Диаметр дисковых ножей — 315мм
Валы вращаются при помощи редуктора с электродвигателем (AC, 90 кВт)

Это устройство включает в себя:
— кромкоприемная яма и специальный стол для ее закрытия во время работы линии
— машина для намотки ленты кромки в рулон со всеми периферийными устройствами — специальный конусный вал, прижимной барабан, толкающий цилиндр и т.д.

5. Устройство двухвалковое для ввода полос в яму

Эта яма закрывается столом но время переноса штрипса к наматывателю. Далее стол перемещается в сторону.

7. Фильтр-пресса с дефл. валом (устройство натяжное)

Это гидропневматическое устройство служит для улучшения намотки рулонов штрипса на шпинделя наматывателя

Максимальный вес рулонов	тонн	5
Максимальная ширина рулонов штрипса	мм	1550
Внутренний диаметр рулонов штрипса	мм	508
Открытие/Закрытие кулачков штрипсо-захватывающего устройствa – гидравлическое
Шпиндель — вращается от электродвигателя	AC 45кВт
Наружный диаметр рулона	мм	1500
Прижимное плечо для разделительных дисков с гидравлическим управлением в вертикальной направлении. Толкающая плита с гидроцилиндром — служит для толкания рулонои штрипса во время разгрузки наматывателя

Тип — установленная на пол цеха
Горизонтальный ход	мм	4000
Вертикальный ход	мм	250
Все перемещения тележки на базе гидравлического управления
2 шт. встроенные плечи для крепления рулонов штрипса во время их разгрузки

ЛИНИЯ ПОПЕРЕЧНОЙ РЕЗКИ

2. Устройство для приема и первичной обработки материала:

В комплект входят:
Приемной стол
Прижимное плечо: с гидравлическим управлением и приводными резиновыми роликами.
Машина для правки материала
а.Система состоящая из 2-х валов для захвата начала рулона. Вертикальное перемещение верхнего вала при помощи пары гидроцилиндров.
б.Правильная машина — 8-ми валковая.
Вертикальное положение на каждом из четырех верхних валков контролируется отдельно при помощи 4-х пар встроенных червячных редукторов. Оператор настраивает положение всех верхних валков в зависимости от толщины метала и его качества.

3. Правильная машина-9-ти валковая

Правильная машина: машина изготавливается и поставляется с возможностью настройки вертикального положения верхних валков с целью достижения заданных геометрических показателей исходного материала. Вертикальное положение всех верхних валов управляются гидравлическими двигателями с редукторами с целю получение плоскостности ютового листа до заданной.

4. Гильотинные ножницы

• Гильотина поставляется с комплектом ножей
• Управление вертикальным перемещением верхнего ножа при помощи гидроцилиндров
• Количество резов в минуту — до 15шт

5. Пакетирующее устройство.

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов в пачку. После отрезания каждого листа он ускоряется специальным устройством до размещения на приемных плечах пакетирующего устройства. Каждое плечо открываеся с помощью пневмо-цилнндра и лист уходит вниз на поддон, расположенный на трех тележках (пантографного типа). Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа. При изготовлении пачки: поддон опускается до конечного нижнего положения тележек. И при этим пачка попадает на цепной поперечной конвейер и с его помощью уходит а сторону оператора.

2.4 Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии спроектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасности EC.
Контроллер (PLC) и инверторы
Один общий электрошкаф со всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, но отношению к оператору, стороне линии. Исполнение электрошкафа IP55.
Все связывающие кабели располагаются в канавках в полу цеха.

a. Центральный пульт управления с монитором и меню на русским клыке.
Такие пульты предусмотрены для обеих частей линии. Одновременная работа не попускается (поочередно)
С помощью touch-screen задаются режимы раооты линии; автоматический или ручной, задаются параметры, отображаются актуальные технические данные во время работы линии

На каждом пульте установлены отдельные кнопки для:
Старт/стоп линии в автоматическом режиме
Пуск/стоп гидравлики
Аварийный стоп

б. Локальные пульты для ручного управление каждая группа устройств.

2.5. Гидравлика (общая для обеих частей линии)

Основой гидравлический системы линии является гидростанция состоящая из следующих элементов

• Бак для масла
• Фильтрующие элементы
• Насос, приводимый в движении от AC электродвигателя — 22 кВт
• Система охлаждения масла с теплообменником и вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого устройства линии расположены на его корпусе. По двум металлическим трубам «Р» и «Т» подается масло под давлением

2.6. Сопровождающая техническая документация

• План фундамента линии со специфическими требованиями для каждого отдельного устройства
• Инструкция по эксплуатации и обслуживание автоматической линии
• Техническая документация на русском языке

Автоматическая линия для продольно-поперечной резки металла, 2й вариант

1. Техническое задание.

Исходный материал	Холоднокатаный прокат	да	Горячекатаный прокат
Непромас­ленный	да	Промас­ленный	да	Электрооцинкованная сталь	Да
Нержавеющая сталь	Оцинкованная сталь	да
Предел прочности, Н/мм2	max
Параметры рулона	Толщина, мм	ОТ	0,5	ДО	1,0
Ширина, мм	ОТ	1250	ДО
Наружный диаметр, мм	ОТ	1200	ДО
Внутренний диаметр, мм	ОТ	500	ДО	600
Масса, кг	ОТ	ДО	9000

Поперечная резка
Характе­ристика нарезанных листов и пактов	Ширина листа, мм*	1250
Длина листа, мм*	1300
Допуск по длине, мм*	1,0
Допуск по плоскостности на длине 1м, мм	—
Масса пакета листов, кг	3000
Максимальная высота пакета, мм	200
Производительность при резке листов, кг/8 часов*
Система управления
Прочие требования:
Продольная резка
Минимальная ширина, мм	250
Допуск по ширине, мы	0,5
Максимальный диаметр наматываемого рулона, мм	1500
Внутренний диаметр наматываемого рулона, мм	500-600
Масса наматываемого рулона, кг	9000 (суммарно штрипса)
Необходимость обрезки кромки	да
Количество одновременно производимых реэов	max 4 (+2 среза)
Скорость резания, м/мин	max

2. Предлагаемая компоновка линии продольно-поперечной резки

2.1. Общий чертеж

2.2. Технические характеристики предлагаемой линии:

2.2.1. При поперечном резке линия работает в CTAPT/CTOП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается но пути от разматывателя до устройства пакетирования готовых листов.

2.2.2. При продольной резке линия работает в непрерывном режиме.

Линейная скорость работы линии	м/мин	ДО 25
Тип материала	ХК и ХК оцинкованная сталь в руллонах
Толщина материала	мм	0,50-1,00
Максимальная ширина рулона.	мм	1500
Минимальная ширина рулона.	мм	500
Максимальный вес рулона	тн	9
Внутренний диаметр рулона	мм	500-600
Наружный диаметр рулона	мм	1500
Максимальная длина пакета листов	мм	1300
Минимальная длина пакета листов	мм	500
Максимальная высота пакета листов	мм	200
Допуск но длине	мм	±1,00
Максимальный вес пакета листов	кг	3000
Количеств штрипсов	шг	4 (+2 среза)
Минимальная ширина	мм	250
Допуск но ширине	мм	0,50
Направление линии	слева направо

Эл.параметры
Мощность	60 кВт/380В/50 Гц
Оперативное напряжение	DC 24 В
Гидросистема
Макс. давление в системе	120 бар
Пневмосистема
Макс. давление воздуха	6 бар
Расход сжатого воздуха	0.5 м³/час

2.3. Описание машин и систем входящих в состав линии:

2.3.1. Разматыватель с тележкой

Тип — установленный мол цеха
Неподвижный корпус фиксирован на полу цеха
Система для слежения за петлей с контролем скорости размотки материала
Максимальная ширина рулона	мм	1250
Максимальный вес рулона	тн	9
Макс. скорость размотки рулона	м³/мин	25
Внутренний диаметр рулона	мм	485-520
(∅600 получается с дон.металиескими секторами)
Открытые Закрытие основных кулачков разматывателя — гидравлическое
Шпиндель, вращающийся с встроенным в корпус эл.двигателем с редуктором
Наружный диаметр рулона	мм	1500
Прижимное плечо: с гидравлическим управлением и приводными резиновыми роликами

2.3.1.2. Тележка загрузочная

Тип — установленная на пол цеха
Горизонтальное перемещение	мм	3000
Вертикальный ход	мм	250
Все перемещения тележки на гидравлическом управлении

2.3.2. Блок продольной резки с правильной машиной

2.3.2.1.Устройство для ввода материала в правильную машину и его установка (центровка) по ширине.

2.3.2.2. Правильная машина и устройство продольной резки
Все функции в данном блоке выполняются от устройств установленных на одной станине.
a.Устройство из 2-х валков для захвата «головы» рулона. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров.
Диаметр валков — ∅130

б.Правильная машина — 7-ми валковая.
Вертикальное положение на каждом из трех верхних валков контролируется самостаятельно при помощи 3 пар встроеных червячныхе редукторов. Оператор настраивает (вручную) положение всех верхних валков в зависимости от толщина метала и его качества. Диаметр валков — ∅120

3. Выходные прижимные валки. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров.
Диаметр валов — ∅130

4. Валки головки продольной резки.
Положение верхнего вала настраивается вручную оператором при помощи двух червячных редукторов.

Диаметр валков	∅ 190 мм
Макс.диаметр ножей	∅ 315 мм

Все валки (по пунктам 1,2 и 3), в том числе и валки продольной резки приводятся одновременно и синхронно с помощи АС двигателя с редуктором llкВт.

В поставку включены 10 комплектов ножедержателей с ножами и резиновые втулки. Эти комплекты размещаются по 5 шт на верхний вал и 5шт на нижний. Расстояние между ними в зависимости от ширина требуемого штрипса настраивается перемещая их по валу и фиксируется двумя болтами (как зто видно на схеме).

Пара барабанов с гидравлическим приводом для намотки обрезанной кромки.

Гильотина поставляется с комплектом ножей
Управление вертикальным движением верхнею ножа осуществляется с помощью гидроцилиндров
Количество резов в минуту	до 15 шт

2.3.5. Пакетирующее устройство

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов в пачку.
Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа (при изготовление пачки).
Готовая пачка снимается с поддона при помощи погрузчика или крана.
Максимальный вес пачек на приемный стол — до 3000 кг.
Точность реза листов но длине (при длине реза 1300 мм макс.) ± 1.00 мм

Эта яма закрывается столом на котором установлено пакетирующее устройство. При продольной резке стол с пакетирующим устройством перемещают в сторону. При поперечной резке стол закрывает петлеобразователь и служит для приема ютовых листов.

2.3.7. Натяжное устройство

Это гидро-пневматическое устройство служит для плотной намотки рулонов штрипса на шпиндель наматывателя

Максимальный вес рулонов	тонн	9
Максимальная ширина рулонов штрипса	мм	1250
Внутренний диаметр рулонов штрипса	мм	508
Открытие/Закрытие кулачков захватывающего устройства — гидравлическое
Шпиндель — вращается с помощью электродвигателя — AC 63кВт
Наружный диаметр рулона	мм	1500
Прижимное плечо для разделительных дисков — с гидравлическим управлением в вертикальном направлением
Толкающая плита с гидроцилиндром — служит для толкания рулонов штрипса во время снятия их с наматывателя

Тип — установленная на пол цеха
Горизонтальный ход	мм	4000
Вертикальный ход	мм	250
Все перемещения тележки осуществляется с помощью гидросистемы
Встроенные плечи (2 шт) для крепления рулонов штрипса во время их снятия с наматывателя

2.3.9. Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии с проектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасност EC
Контроллер (PLC) и инверторы
Один общий электрошкаф, со Всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, по отношению к оператору, стороне линии.
Bee связывающие кабели располагаются на канавках в полу цеха.

• Центральный пульт управления с монитором и мены на русском языке.
  С помощью touch-screen Задаются режимы работы линии: автоматический
  На центральном пульте установлены отдельные кнопки для:
  Старт/Стоп линии в автоматическом режиме
  Пуск/стоп гидравлики
  Аварийный стоп линии
• Локальный пульт управления разматывателя и тележки
• Локальный пульт управления правильной машины и режущей головки
• Локальный пульт ручною управления гильотинных ножниц
• Локальный пульт управления устройства наматывателя и тележки

Основой гидравлической системы линии является гидростанция состоящая из следующих элементов:

• Бак для масла
• Фильтрующие элементы
• Насос, приводимый в движение от АС электродвигателя 22 кВт
• Система охлаждения масла с теплообменником и вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого устройства линии расположены на корпусе. По двум металлическим трубам «Р» и «Т» подаётся масло под давлением

Установка газовой резки и плазменной резки с двусторонним приводом с ЧПУ

Двусторонний привод поперечной балки позволяет высокую скорость подачи, особенно подходит для плазменной резки.
Возможность использования головок любого вида (для вертикальной резки, для резки под наклоном, для маркировки и др.).
Возможность для одновременной работы нескольких головок вертикальной резки. Система ЧПУ позволяет использовать объемный датчик для контроля высоты горелки и контроля высоты в зависимости от напряжения плазменной дуги.
Возможность изменения мощности плазменной дуги при уменьшении скорости движения плазмотрона (при резком изменении направления движения).
Функция для головок резки детали под наклоном в ручном и автоматическом режимах по произвольному контуру от 0° до 45°.
Высокая точность готовой детали, включающая выработку сварочного наклона, исключает механическую обработку до сварки.
Специализированная система раскройки, NC программирование и создание технологической документации, направленной на конкретные технические особенности машины.

2. Технические данные

Параметры	Значения
Размер рабочей зоны:
по оси X	до 1,500 мм
по оси Y	до 18,000 мм
Число приводов по оси Y	2
Число модулей резки по оси X	1
Число модулей для вертикальной резки	1
Ход модулей для вертикального движения	140 мм
Толщина плазменной резки	до 50 мм
Плазма
Привод по оси X и по оси Y	Рейка и шестерня M = 1.5 мм
Обратная связь привода по оси X и Y	Кодовый датчик встроенный в двитатель
Точность позиционирования горелки по всей рабочей зоне	±0.35 мм
Повторяемость позиции горелки	±0.1 мм
Скорость движения по осям	до 20 м/ мм
Стол с вытяжкой с пневматическим переключением по зонам	с 6 зонами

Установка плазменной резки мягкой стали

Производительность резки мягкой стали	Без шлака Производственное резание Макс. производительность резки	36 мм 50 мм 80 мм
Производительность резки нержавеюшей стали	Производственное резание Макс резание Резка	45 мм 75 мм 80 мм
Производительность резки алюминия	Производственное резание Макс. резание	45 мм 80 мм
Скорость (мягкая сталь)	Спецификация отчета при самом высоком дыходном токе	12 мм 4430 мм/м (170 ipm)
Угол среза	Диапазон ISO 9013	2-4
Технологический газ по материалу (плазма/щит)	Мягкая сталь	O 2/воздух O 2 /O 2
Нержавеющая сталь	H35/N2, N2/N2 F5/N2 Ar/воздух Ar/N2
Алюминий	H35/N2, Аг/воздух Ar/N2
Технологические амперы (резка)	Не все процессы в наличии для всех материалов	30-400
Ширина реза:	2000 мм
Длина реза:	4000 мм
Двигатели:	1 двигатель на оси X, 2 двигателя на оси у, синхронизированный (Серводвигатель переменного тока)
Станция плазмы	1 шт. автоматический дуговой датчик
Блок дистанционного управления (управление высотой плазменной режущей головки)

• 2000 мм х 4000 мм площадь резки
• Конструкция из цельной стали, разработанная для более высоких скоростей
• Стол отвода отработавших газов с пневматическим управлением переключения, сменными решетками, система сбора шлака, которая обеспечивает чистую, безопасную и здоровую рабочую среду посредством вакуумирования пыли и отходящих газов, которые образуются во время процесса плазменной резки
• Возможность высокоточного позиционирования с линейной системой салазок по всем осям
• Синхронизированный двигатель обеспечивает плавные и безвибрационные перемещения
• Бесщеточные серводвигатели переменного тока (на всех осях)
• Червячно-реечная система привода способствует плавному и быстрому перемещению
• Точное позиционирование до +0.01 мм
• Автоматическое регулирование высоты и автоматическая система розжига горелки
• Противоудраная защита горелки
• Блок управления от ЧПУ на базе Windows
• Раздельная база данных управления с опциональной программой автоматического раскроя листовой заготовки, которая предоставляет экономию материала и экономит время
• В сравнении с лазерной резкой плазменная резка уменьшает стоимость процесса на 25%
• Со схожим качеством резки плазма является предпочтительной альтернативой лазерной резки
• Поверхность резки близка к 90 градусам и допуск вертикальной шероховатости на мин. уровне
• Инструкция по эксплуатации
• Ручная резка под углом под 45 градусов как справа, так и слева
• Промышленный ПК на базе Windows
• Сенсорный экран
• Сильный и надежный процессор
• 15″ жидкокристаллический монитор (сенсорный экран)
• Стандартный блок питания ПК
• Автоматическое и ручное управление во еремя процесса кислородной резки
• Вход USB, CD, дискеты для загрузки форм
• Следить за процессами резки можно на экране
• Резка мягкой стали от 0,5 мм до 160 мм
• Не требуется вторая операция благодаря отсутствию шлама

Простое, быстрое и правильное использование газа с опциональным автоматическим управлением подачей газа

Экономия издержек производства за счет высокого качества

Отсутствие или образование небольшого шлака в зависимое материала

Продолжительный срок службы расходных материалов горе

Минимальная потеря газа и энергии при технологии плазмек дуги высокой плотности

На 1/10 более низкие расходы в сравнении с лазерной резкой

Воспроизводимое качество резки

Безупречное качество резки материала из нержавеющей стали

Долговечная система для повышения срока службы расходных материалов

Очень простое использование плазмы оператором

Быстродействующее несвязанное основание горелки обеспечивают простую замену

Возможность резки под углом до 45 градусов

Разметка и резка осуществляется одной и той же горелкой

Обработка материала резкой может быть повторена до 64 мм посредством датчика неизменного тока

Управление высотой плазменной режущей головки

Блок автоматического управления высотой плазменно-дуговой сенсорной горелкой (головкой):

• Управление высотой плазменной режущей головки посредством автоматического получения параметров резки с блока ЧПУ обеспечивает высокую рабочую скорость и удобство
• С помощью управления напряжением на дуге с обратной связью, позиционирование высоты горелки может быть отрегулировано с высокой степенью точности, что положительно влияет на качество резки
• Против сбоев могут быть приняты механические или электронные меры предосторожности
• Неисправность или значения состояния могут быть определены легко с экрана монитора
• Опциональное аварийное отсоединение разработано для уменьшения или устранения неисправностей на горелке в связи со случайными ударами по всем осям
• Управление системой можно смотреть или перевести на контроллер ЧПУ

• Высокомоментный серводвигатель переменного тока обеспечивает 25 Kg нагрузки
• 170 мм макс, расстояние оси Z
• 5 m/min макс, скорость перемещения оси Z
• Решение позиционирования 0,01 мм

1. Блок горелки для кислородной резки (резка до 300 мм)
2. Автоматическая коническая головка
3. Оборудование для резки труб
   min ∅30 мм / max ∅500 мм / длина 6000 мм
4. Блок управления скользящей высотой АРКИ
5. Фильтр 8000 м 3
6. Фильтр 4000 м 3
7. Автоматическая панель газа
8. ПО для автоматического раскроя

Машина газопламенной и плазменной резки

Машина газопламенной и плазменной резки портального типа.

Показатель	Требования
Исходные положения
Тип оборудования	Портальная установка с ЧПУ для газокислородного и плазменного раскроя листового металла с одним комбинированным суппортом (одновременно установленные плазменный комплект и газокислородный резак), с обрабатываемой зоной 2000 х 6000мм.
Применение	Раскрой листовой черной и нержавеющей стали
Необходимое количество, шт.	1
Условия эксплуатации	Оборудование будет устанавливаться в отапливаемом помещении. Рабочий температурный диапазон воздуха в рабочей зоне цеха от + 5 до +40 градусов Цельсия. Режим работы — трехсменный, круглосуточно.
Технические характеристики
Общая конструкция машины	стационарная
Способ ориентации обрабатываемого листа	портальная
Система управления	система ЧПУ (числовое программное управление)
Вид обрабатываемого материала	плоская обработка листового материала
Диапазон толщин разрезаемого листа, мм	Плазмой: конструкционная сталь Без образования окалины – 38 мм Промышленный прожиг – 50 мм Предельная резка 80 мм нержавеющая сталь Промышленный прожиг – 45 мм Максимальный прожиг – 75 мм Предельная резка – 80 мм Газом: толщина обрабатываемого материала – до 100мм Толщина газопламенной резки – 6-150 мм
Максимальная скорость резания конструкционной стали	Плазмой – макс. 20 м/мин Газом – макс. 1000мм/мин
Зона обработки, мм	2000 x 6000
Используемые газы	сжатый воздух кислород пропан
Скорость позиционирования, м/мин	20
Точность позиционирования, мм	±0,1мм ±0.5мм/10M
Напряжение питания	3 ф, 380В,50 Гц
Размещение установки, климатическое исполнение	Помещение, УХЛ4
Комплектация
Состав	Система автоматического управления высотой плазматрона (автоматическое регулирование дугового напряжения) с устройством защиты от удара. Точность поддержания заданного на дуге напряжения ±0,1 Вольт. Автоматическая газовая консоль осуществляющая полный цикл газопламенной резкой, включая автоматический поджиг пламени, полное электронное управление расходами газов для разных этапов резки (поджиг, подогрев, пробивка и резка) и стабилизацию зазора между резаком и листом. Модуль ЧПУ с 15-17 дюймовым монитором панели управления с выводом всех параметров и режимов резки (настраиваемый вывод на экран). Разделочный секционный стол со встроенной системой вытяжной вентиляции с вытяжкой из зоны резки задымленного воздуха со съемными секциями для удобства выполнения операций чистки стола от отходов и замены сменных ребер. Приточно-вытяжная фильтровентиляционная система с системой самоочистки фильтровальных элементов. Независимая рельсовая конструкция с направляющими и рейками. Компрессор для создания рабочего давления в системе. Наличие регулируемых опор для точного выставления станка.
Электрооборудование	Комплектно, IР-55. В комплект поставки должен быть включен распределительный шкаф, шкаф управления.
Средства автоматизации, контрольно — измерительные приборы	Комплектно. Стандартная комплектация. Оборудование КИП, должно иметь сертификаты соответствия системы сертификации ГОСТ Р Госстандарта России
Требования к металлоконструкциям установки
Требования к материальному исполнению	Высокопрочный стальной корпус машины
Дополнительные условия
Шеф-монтаж	Требуется
Пусконаладочные работы	Требуется
Обучение персонала	Требуется
Цветовое оформление	По отдельному соглашению
Охрана труда
Требования к охране труда и промышленной безопасности	Оборудование должно соответствовать требованиям технического регламента таможенного союза TP ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования»
Эргономика
Требования к сборке агрегата	Крепление оборудования должно быть простым, надежным, легкодоступным, сборка должна производится без больших физических усилий обслуживающего персонала
Документация
Требования к документации	С оборудованием поставляется эксплуатационная документация в соответствии с ГОСТ 2.601-20013. включая: — Руководство по эксплуатации; — Инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия; — Паспорт (или формуляр); — Каталог изделия; — Сертификат соответствия TP ТС
Упаковка
Требования к упаковке	Машина плазменной резки должна поставляться в контейнерах, все узлы должны быть надежно закреплены и упакованы с учетом климатических особенностей заказчика

Расстояние между рельсами	3000 мм
Длина рельса	6500 мм
Плазматрон с ЧПУ	1 шт.
Газовый резак	1 шт.
Автоматическое зажигание	1 шт.
Источник плазмы	1 шт.
Метод подачи кабеля / шланга	Тормозная цепь
Цвет установки	Красный или на заказ
Тип привода	Сдвоенный привод

Основные технические спецификации

Эффективная ширина реза	2000 мм
Эффективная длина реза	6000 мм
Макс. скорость	20 м/мин
Макс. скорость газопламенной резки	1000 мм /мин
Расстояние подъема факела	200 мм
Точность позиционирования прямой линии	±0.5 мм /10M
Точность при переустановке (повторения) прямой линии	±0.4 мм /10M
Точность AHC (регулировки по высоте)	≤0.5 мм
Точность генерирования мощности	≤0.5 мм
Макс. толщина плазменной резки	50 мм
Толщина газопламенной резки	6-150 мм

Т окруж. среды	0-45°C
Влажность	менее 90%, нет конденсации
Окружающая среда	вентиляция, без больших вибраций
Напряжение	380В/ 3 ф/ 50 Гц

Машина плазменной резки

Максимальная рабочая площадь (мм): 1600 х 3000;
Движение оси Z (мм): 100;
Максимальная скорость хода (м/мин): 35;
Точность позиционирования (мм/пульс): ±0,025;
Повторяемость (мм): 0,05;
Электропитание: 380В, 3 фазы, 50 Гц;
Плазменный источник питания 45А;
Промышленный контроллер с программным обеспечением (оффлайн);
Автоматическое управление высотой плазменной струи режущей головки;
Шаговые двигатели с обеих сторон;
Передача программ при помощи USB;
Программное обеспечение
Решётчатый стол.

Ножницы резки арматурной стали. Предпродажная подготовка

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым линиям резки стали, стальной полосы, полосы из стальных металлов и их сплавов, плазменной резки.

Источник

В этом разделе предоставлены паспорта, документы, руководства по эксплуатации по промышленному оборудованию, которое поставляет ООО «Амторг» и предоставленное производителями этого оборудования.

Чтобы найти нужную инструкцию воспользуйтесь поиском по разделу введя полное или частичное наименование прибора, для которого Вы хотите найти документ.

Внимание! Мы не занимаемся продажей или распечаткой представленных инструкций. Вся предоставленная информация в разделе предназначена для ознакомления с характеристиками и условиями эксплуатации оборудования