РУКОВОДСТВО
ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ
ЛАКОКРАСОЧНЫМИ
ПОКРЫТИЯМИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ, РАБОТАЮЩИХ В ГАЗОВЛАЖНЫХ СРЕДАХ
МОСКВА 1978
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИИ ИНСТИТУТ БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА ГОССТРОЯ СССР
РУКОВОДСТВО
ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ СТРОИТЕЛЬНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИИ, РАБОТАЮЩИХ В ГАЗОВЛАЖНЫХ СРЕДАХ
МОСКВА СТРОИИЗДАТ 1978
|
Продолжение табл, 1 |
||||||||||||||||||
|
|
Продолжение табл. 1 |
||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||
|
11 |
|
Продолжение табл. J |
||||||||||||||
|
Примечания: 1. Относительная влажность воздушной среды производств, размещенных в неотапливаемых зданиях или на открытом воздухе, ориентировочно может быть принята по прил. 1, более точно на основе инструментальных замеров или по данным многолетних климатических наблюдений.
2. В скобках даны: основные газы, содержащиеся в воздушной среде цеха; влажностно-климатический район размещения предприятий по прил. 1 (обозначены цифрами).
3. Оценка агрессивного воздействия сред для бетона и железобетона приведена при положительных температурах до 50°С.
|
Таблица 2 |
|||||||||||||||||||
|
|
Продолжение табл. 2 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечание. Степень агрессивного воздействия минеральных удобрений принята по наиболее агрессивным составляющим. |
ВИДЫ ЗАЩИЩАЕМЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
1.16. Лакокрасочными покрытиями могут защищаться сборные, монолитные и сборно-монолитные несущие и ограждающие, обычные и преднапряженные конструкции, изготавливаемые из тяжелого бетона, бетона на пористых заполнителях и ячеистого бетона с применением стержневой, проволочной арматуры и арматуры в виде профильного проката и листа, располагаемой внутри бетона, в закрытых и открытых каналах и на поверхности.
1.17. Железобетонные и бетонные конструкции по несущей способности и пригодности к нормальной эксплуатации (в части прочности, деформаций, образования и раскрытия трещин) должны удовлетворять требованиям главы СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций.
1.18. Конструкции в зависимости от трещиностойкости делятся на три категории:
первая — не допускается образование трещин;
вторая — допускается ограниченное по ширине кратковременное раскрытие трещин от 0,05 до 0,25 мм при условии их последующего надежного закрытия (зажатия);
13
|
третья — допускается ограниченное по ширине кратковременное и длительное раскрытие трещин от 0,2 до 0,25 мм в агрессивных средах. 1.19. Все конструкции могут быть разделены по степени сложности конфигурации на три вида соответственно табл. 3. |
|||||||||
|
Классификация основных видов конструкций в зависимости от условий эксплуатации, вида бетона, деформируемости, размеров и других показателей представлена в табл. 4.
1.20. При эксплуатации бетонных и железобетонных конструкций в агрессивных средах необходимо соблюдать следующие требования: применение рациональных конструкций и материалов требуемой стойкости, обеспечивающих расчетные сроки службы; выбор вида защиты поверхностей от внутренней и внешней агрессии, а также стальной арматуры и закладных деталей от коррозии должен соответствовать главе СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.
1.21. Бетонные и железобетонные конструкции, предназначаемые для эксплуатации в агрессивных средах и защищаемые лакокрасочным покрытием, должны проектироваться с учетом:
возможности производства противокоррозионных работ как в монтажных так и в заводских условиях;
выполнения защитных мероприятий стыкующихся плоскостей (см. прил. 2 настоящего Руководства);
периодического возобновления лакокрасочной защиты на конструкциях после их монтажа.
14
|
Таблица 4 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
* Виды бетона по табл. 1 прнл. 1, СНиП П-21-75.
Обозначения: О — одностороннее воздействие агрессивной среды;
Д — двухстороннее » » » ;
В — всестороннее » » » ;
Н — нормальное (внутри бетона);
С — снаружи;
К — в каналах.
1.22. Складирование, транспортирование и монтаж окрашенных на заводе—изготовителе конструкций должны производиться с помощью соответствующих приспособлений (см. прил. 3 настоящего Руководства), обеспечивающих бездефектность защиты.
1.23. Конструкции, подлежащие защите, должны выполняться согласно требованиям раздела 3 СНиП по защите строительных конструкций от коррозии без острых углов и ребер или последние необходимо закруглять перед защитой (радиус закругления 5— 20 мм).
1.24. Защитные покрытия следует наносить на прочную, чистую и выровненную поверхность бетона с учетом допустимой влажности для принимаемого при защите вида лакокрасочного материала, согласно требованиям к поверхности защищаемого бетона.
ОЦЕНКА ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ЗАЩИТЫ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
1.25. Целесообразность применения лакокрасочных покрытий для защиты бетонной или железобетонной конструкции в агрессивной среде оценивается величиной возможного снижения проектного срока службы незащищенной конструкции в этой среде.
Снижение проектного срока службы конструкции устанавливается в зависимости от степени агрессивного воздействия среды по результатам обследования конструкции в эксплуатационных условиях соответствующего производства или расчетом ожидаемого срока службы.
1.26. При расчете следует учитывать, что целесообразность применения лакокрасочных покрытий в условиях воздействия газовых сред, содержащих повышенное количество углекислого газа, определяется по глубине карбонизации защитного слоя бетона, которая зависит от плотности бетона, оцениваемой коэффициентом диффузии углекислого газа. Максимальная допустимая величина коэффициента диффузии С02 в бетоне различной плотности приведена в табл. 5. Повреждения железобетонных конструкций в этом случае связаны с коррозией арматуры.
|
Таблица 5 |
||||||||||||
|
* Обозначения: Н — нормальный бетон;
О — особо плотный бетон;
_П — бетон повышенной плотности._
При воздействии агрессивных газовых сред, реагирующих с компонентами бетона с образованием непрочных продуктов коррозии, необходимо дополнительно учитывать глубину поражения бетона.
16
1.27. При воздействии температурно-влажностных факторов в период активного влагообмена бетона со средой необходимость применения покрытий определяется из условий предотвращения трещи-нообразования или сохранения нормируемой величины раскрытия трещин.
Способность покрытия регулировать массогазоперенос определяется величиной коэффициентов массогазопроводности бетона с покрытием, определяемым методикой «Определение газопроницаемости бетона, защищенного покрытием», приведенной в прил. 11.
1.28. При воздействии газовых сред, содержащих пыль или аэрозоли, необходимость применения лакокрасочных покрытий определяется, кроме того, из условий допустимого уменьшения прочности бетона и недопустимости коррозии арматуры.
1.29. Длительность безремонтной эксплуатации железобетонной конструкции в газовых средах в зависимости от коэффициента диффузии или скорости нейтрализации бетона можно рассчитать, пользуясь «Руководством по определению диффузионной проницаемости бетона» (М. НИИЖБ, 1974).
1.80. Эффективность покрытия по снижению температурно-усадочных напряжений защитного слоя бетона конструкции при циклических изменениях температуры и влажности производится с использованием методики «Оценка влияния покрытия на усадочные напряжения в бетоне» (см. прил. 11).
1.31. Используя экспериментальные или натурные данные оценки глубины разрушения и изменения структуры поверхностного слоя бетона агрессивной средой, аналогичной изучаемой, рассчитывают возможное снижение прочностных свойств рассматриваемой конструкции, после чего в соответствии со СНиП устанавливают необходимость применения покрытия.
При отсутствии результатов натурного обследования оценка степени разрушающего действия среды на незащищенную поверхность бетонной или железобетонной конструкции и расчет ориентировочного срока ее службы может быть произведен на основе лабораторных испытаний по ускоренному методу, приведенному в прил. 4.
1.32. Целесообразность применения лакокрасочного покрытия после уточнения возможного снижения проектного срока службы рассматриваемой конструкции в данных агрессивных эксплуатационных условиях, должна оцениваться технико-экономическим расчетом согласно разделу 6.
1.33. Для обоснования экономичности применения защитного лакокрасочного покрытия на внутренней поверхности ограждающей конструкции из ячеистого бетона необходимо кроме определения экономической целесообразности с точки зрения защиты от коррозии учесть и возможность уменьшения влагонакопления в ограждающих конструкциях и соответственное снижение потерь тепла, а также уменьшение расходов топлива во время отопительного сезона.
2. ВЫБОР ЗАЩИТНОГО ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ
2.1. Покрытия рекомендуется выбирать с учетом вида и назначения защищаемой конструкции, согласно табл. 4. Они должны отвечать требованиям по физико-техническим свойствам: атмосферо-
17
стойкости, водостойкости, маслобензостойкости, химической стойкости, водо- и паропроницаемости, адгезии, трещиностойкости, декора-тивности и т. д.
2.2. Материалы для защиты конструкций зданий пищевой и сельскохозяйственной промышленности должны быть безвредными для человека, животных и птиц.
ВЫБОР ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ
2.3. Обозначение лакокрасочных материалов, согласно ГОСТ 9825—73, в зависимости от химического состава пленкообразующих веществ дано в табл. 6.
|
Таблица 6 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||
|
18 |
|
Продолжение табл. б |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечание. Буквенное обозначение материала входит в код марки материала и характеризует основное пленкообразующее. |
По преимущественному назначению основные покрывные лакокрасочные материалы (лаки, эмали, краски) делятся на группы (табл. 7).
Рекомендовано к печати секцией по коррозии, спецбетонам и физико-химическим исследованиям Научно-технического совета НИИЖБ.
Руководство по защите от коррозии лакокрасочными покрытиями строительных бетонных и железобетонных конструкций, работающих в газовлажных средах. М., Стройиздат, 1978. 224 с. (Науч.-исслед. ин-т бетона и железобетона Госстроя СССР).
Руководство содержит основные положения по проектированию противокоррозионных лакокрасочных покрытий для бетонных и железобетонных строительных конструкций, эксплуатируемых в газовлажных средах.
В Руководстве дано определение степени воздействия агрессивных сред, приведены виды защищаемых конструкций, даны рекомендации по выбору защитного лакокрасочного покрытия, по приготовлению рабочих составов лакокрасочных материалов, по осуществлению технологического процесса окрасочных работ и контролю качества покрытий.
Указаны основные правила по технике безопасности и дана оценка экономической эффективности защиты конструкций лакокрасочными покрытиями.
Руководство предназначено для инженерно-технических работников проектных организаций, заводов строительных конструкций, строительно-монтажных организаций и антикоррозионных цехов промышленных предприятий.
Табл. 100, илл. 27.
ОПО|Р ОЛС
Р -Инструкт.-нормат. — 2 вып.-62-77 Стройиздат, 1978
047(01)—78
НИИЖБ Госстроя СССР РУКОВОДСТВО
ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ СТРОИТЕЛЬНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИИ, РАБОТАЮЩИХ В ГАЗОВЛАЖНЫХ СРЕДАХ
Редакция инструктивно-нормативной литературы Зав. редакцией Г. А. Жигачева Редактор Н. В. Лосева Мл. редакторы Л. М. Климова, М. А. Жарикова Технический редактор В. Д. Павлова Корректоры Е. Н. Кудрявцева, Л. П. Бирюкова
Сдано в набор 23,ОСИ 1977 г. Подписано к печати 11/IV 1978 г.
Т- 07050 Формат 84ХЮ87з2 Бумага типографская № 2
11,76 уел. печ. л. (15,47 уч.-изд. л.)
Тираж 30.000 Изд. № XII—7397 Зак. 74 Цена 75 коп.
Стройиздат 103006, Москва, Каляевская, 23а
Подольский филиал ПО «Периодика» Союзполиграфпрома при Государственном комитете Совета Министров СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли г. Подольск, ул. Кирова, д. 25
|
Таблица 7 |
||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||
|
Примечание. Обозначение групп материала входит первой цифрой в код марки краски и эмали и характеризует преимущественное назначение. |
2.4. По виду лакокрасочные материалы можно разделить на:
лаки-растворы пленкообразующих в органических растворителях (грунты для пористых материалов);
эмали и краски — пигментированные растворы пленкообразующих, которые могут включать в свой состав и наполнители (защитно-декоративные слои);
шпатлевки — пигментированные растворы пленкообразующих с большим количеством наполнителей и повышенной вязкостью (для выравнивания поверхности);
водные эмульсии и дисперсии пленкообразующих.
2.5. Лакокрасочные материалы характеризуются следующими основными свойствами: вязкостью, сухим остатком; температурой и временем сушки, твердостью, прочностью при ударе и изгибе, цветом, малярно-техническими свойствами (наносимостью, жизнеспособностью, однородностью и т. д.), которые приведены в разделе 3 настоящего Руководства.
2.6. Лакокрасочные материалы могут быть однокомпонентными и двухкомпонентными (иногда многокомпонентными). Вторым компонентом служат отвердители, сиккативы и другие добавки.
2.7. Лакокрасочные материалы бывают холодной сушки — высыхающие или отверждающиеся при температуре до 20°С, и горячей—-высыхающие при повышенных температурах.
2.8. ГОСТы и Технические условия на основные лакокрасочные материалы, применяемые в защитных покрытиях в строительстве, приведены в прил. 5 настоящего Руководства.
ВЫБОР СИСТЕМЫ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
2.9. В соответствии с главой СНиП по защите строительных конструкций от коррозии лакокрасочные покрытия в противокоррозионной технике в строительстве классифицируются по группам в зависимости от стойкости к агрессивным средам (табл. 8).
2.10. Группа покрытия раскрывается видом лакокрасочного материала и системой покрытия. Система покрытия представляет собой сочетание грунтовочно-шпатлевочных (подготовительных) с покрывными (защитными) слоями.
2.11. Выбирать систему покрытия следует в зависимости от материала и типа конструкции, ее назначения, условий эксплуатации,
20
ПРЕДИСЛОВИЕ
На предприятиях химии, черной и цветной металлургии и других отраслей промышленности, а также в сельском хозяйстве, где по технологическим причинам в атмосфере помещений находятся агрессивные газы и пары, железобетонные и бетонные строительные конструкции часто выходят из строя на 10—20 лет ранее запроектированного срока. Это приносит значительный ущерб народному хозяйству и вызывает необходимость защиты строительных конструкций. Для поверхности конструкций, находящихся в средне- и снльноагрессивных газовых средах и не подвергающихся механическим воздействиям, лакокрасочные защитные покрытия являются основным видом защиты.
В условиях действия слабоагрессивных газовых сред необходимость в устройстве защитного лакокрасочного покрытия устанавливается на основании опыта эксплуатации конструкций в аналогичных условиях. При этом учитывается возможность не предусмотренного проектом увлажнения конструкций за счет конденсации атмосферной влаги при колебапиях температур или за счет проливов. Все части конструкций в слабоагрессивной среде, которые в процессе эксплуатации могут подвергаться постоянному или периодическому увлажнению, должны быть защищены лакокрасочными покрытиями. Настоящее Руководство направлено на решение этой актуальной задачи.
Руководство составлено с использованием анализа работы бетонных и железобетонных конструкций в цехах с агрессивными средами промышленных и сельскохозяйственных зданий.
Руководство разработано Центральной лабораторией коррозии НИИЖБ Госстроя СССР (канд. техн. наук В. В. Шнейдерова, инженеры Г. С. Мигаева, Т. А. Кириллова, Л. М. Сошникова).
В разработке раздела I приняли участие кандидаты техн. наук Е. А. Гузеев, Н. К. Розенталь и Т. В. Рубецкая, инж. Г. В. Любарская, а разделов 2 и 4 кандидаты техн. наук 3. М. Ларионова,
H. А. Маркаров, Д. И. Цейлон, Э. Г. Соркин, инженеры Т. В. Косточ-кина, Л. П. Моисеева и Е. А. Синева.
Раздел 6 разработан лабораторией экономики железобетона НИИЖБ Госстроя СССР (канд. техн. наук В. И. Агаджанов, инж. О. Н. Богданович, Л. В. Зуйкова) при участии ЦНИИпромзданий (инж. Т. Е. Сладкова) и Новополоцкого политехнического института (инж. М. Н. Донченко).
В разработке Руководства принимали участие: ЦНИИпромзданий (кандидаты техн. наук В. И. Павлов, В. Н. Макарцев, инж. Л. А. Романова — раздел 1, приложения 1 и 10), ЦНИИЭПсель-строй (канд. техн. наук В. И. Новгородский, инж. О. В. Примизен-кина). Донецкий Промстройниипроект (кандидаты техн. наук М. К. Фролова, Ю. П. Чернышев, ннж. И. И. Ожиганов — разделы
I, 3, 4), НПО ВНИИСМИ (канд. техн. наук М. А. Ластовцев, инженеры Е. П. Антонов, Г. А. Земляков — раздел 4), НПО Лакокрас-покрытие (инженеры В. И. Ушакова, Л. М. Жакоза — раздел 3), НИПИсиликатобетон (канд. техн. наук X. Ф. Иоости, инж. И. Н. Си-витски — раздел 3), НИИстроительства Госстроя ЭССР (канд. техн. наук Э. X. Лиив — разделы 3 и 4), ВНИПИ теплопроект (канд. техн. наук Т. М. Самохина, инж. Р. П. Ланина — раздел 3).
В Руководстве использованы материалы: НИИпромстроя (канд.
3
техн. наук Г. Н. Гельфман, инж. Л. Н. Ястребова), Киевского филиала Гипроив (инж. П. Г. Клетко), Ростовского Промстройнии-проекта (канд. техн. наук Л. И. Акулова), ЦНИИС Минтранстроя (канд. техн. наук В. Л. Солнцева), Сибирского филиала ВНИИГ им. Веденеева (канд. техн. наук Б. Н. Орлов), Ереванского политехнического института им. К* Маркса (канд. техн. наук М. Г. Нерсе-сян), Гипроморнефти (канд. техн. наук Г. Г. Шахтахтинская, инж. В. И. Счастнева), МИИТ (инж. Е. А. Антропова), ЦНИИМПС (канд. техн. наук А. С. Антипов), НИИСК (кандидаты техн. наук А. А. Ищенко и С. И. Орбелин), ПФГИПХ (инж. М. А. Акишина, Л. А. Пьянкова), УкрНИИГИМ (инж. Р. М. Окопова), Оргстрой-проекта (инж. С. А. Ермакова), Калининского политехнического института (канд. тех. наук Г. В. Пашковский), МИСИ им. Куйбышева (канд. техн. наук В. А. Объедков, инж. В. И. Бареев и М. На-биев), Уральского Промстройниипроекта (канд. техн. наук М. Ф. Тихомирова) , Харьковского Промстройниипроекта (канд. техн. наук И. А Ляхович), Госхимпроекта (канд. техн. наук В. П. Шевяков), НИИ Мосстроя (инженеры А. И. Щипанов, Г. Н. По дольная), Урал* ниистромпроекта (канд. техн. наук А. Н. Чернов), Калушского филиала ВНИИ Галургии (канд. техн. наук М. И. Найденов, канд. техн. наук Р. А. Марусян), ВНИИ Водгео (инж. Л. М. Поляков) и Барнаульского комбината химического волокна (инж. Л. А. Кай* городова).
Общее редактирование Руководства осуществлено канд. техн. наук В. В. Шнейдеровой.
Все замечания и предложения по содержанию настоящего Руководства просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, Ж-389, 2-я Институтская, д. 6,
Дирекция НИИЖБ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Руководство разработано в соответствии с главой СНиП по защите строительных конструкций от коррозии. Оно уточняет и развивает разделы, касающиеся вопросов защиты бетонных и железобетонных конструкций лакокрасочными покрытиями.
1.2. Руководство распространяется на проектирование противокоррозионных лакокрасочных покрытий для бетонных и железобетонных строительных конструкций, транспортных и инженерных сооружений, эксплуатируемых в агрессивных газовых средах промышленных, гражданских и сельскохозяйственных зданий и сооружений, на производство окрасочных работ в условиях заводов — изготовителей железобетонных конструкций, а также на строительно-монтажных площадках.
1.3. Руководство надлежит использовать при выборе защитного покрытия, оценке степени агрессивного воздействия среды на конструкции, свойств лакокрасочных материалов, используемых для защиты, свойств материалов конструкции, а также условий эксплуатации, включая климатические условия.
1.4. Руководство не распространяется на защиту конструкций от воздействия жидких и газовых агрессивных сред при температуре выше 60°С и ниже минус 4(У°С:
1.5. Руководство предназначено для организаций, проектирующих, выполняющих, контролирующих и эксплуатирующих противокоррозионные лакокрасочные покрытия при защите бетонных и железобетонных строительных конструкций промышленных, гражданских и сельскохозяйственных зданий и сооружений.
СТЕПЕНЬ ВОЗДЕЙСТВИЯ АГРЕССИВНЫХ СРЕД
НА БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ
4.6. Агрессивные среды, согласно главе по защите строительных конструкций от коррозии, по степени воздействия на бетонные и железобетонные строительные конструкции делятся на неагрессивные (Н), слабоагрессивные (Сл), среднеагрессивные (Ср) и сильноагрессивные (Си).
1.7. Газовоздушные агрессивные среды определяются видом и концентрацией газов, которые условно делятся на 4 группы—А, Б, В, Г, растворимостью газов в воде, влажностью и температурой помещений. Степень агрессивного воздействия их возрастает от А к Г и оценивается суммарным воздействием на изменение свойств бетонной или железобетонной конструкции во времени.
1.8. При определении степени агрессивного воздействия газовых сред принимают следующую относительную влажность воздуха:
а) для отапливаемых помещений <60, 61—75, >75%;
б) для открытых конструкций и неотапливаемых помещений— три зоны влажности: сухая, нормальная и влажная1.
1.9. Влажность наружного воздуха оказывает влияние на влажность воздуха производственных помещений. В неотапливаемых зданиях, полуоткрытых и открытых сооружениях она близка к влаж-
1 Глава СНиП И-А.7-71 «Строительная теплотехника. Нормы проектирования».
5
ности наружного воздуха. Среднее значение относительной влажно сти наружного воздуха ориентировочно может быть принято по прил. 1 настоящего Руководства.
1.10. Возможность образования и времени существования конденсата на поверхности конструкций устанавливается практическими данными наблюдения или расчетом, исходя из условий эксплуатации конструкций и климатических условий.
1.11. Агрессивность газов, не приведенных в СНиП, оценивается в зависимости от свойств соединений, образующихся при взаимодействии с ними цементного камня при наличии влаги.
1.12. Твердые и жидкие агрессивные вещества, распределенные в окружающей среде в виде аэрозолей и пыли, создают агрессивное воздействие в зависимости от их растворимости в воде, дисперсности, гигроскопичности, влажности окружающей среды и их действие оценивается совместно с действием газовых агентов.
1.13. Степень агрессивного воздействия среды на конструкцию зависит от вида бетона, вида конструкции, ее расположения и назначения. Учитывать эти показатели при оценке опасности агрессивных воздействий по СНиП следует с использованием классификации основных видов конструкций (см. п. 1.19 настоящего Руководства).
1.14. Степень воздействия агрессивных сред на бетон и железобетон оценивается по скорости коррозии бетона незащищенных конструкций и соответствующему разрушению нх поверхностного слоя или потере защитных свойств элементом конструкций.
1.15. Примерная оценка степени агрессивности сред, воздействующих на бетонные и железобетонные конструкции ряда характерных цехов промышленных и сельскохозяйственных производств, приведена в табл. 1 и 2.
|
Таблица 1 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
в
|
Продолжение табл. 1 |
||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||
|
7 |
|
Продолжение табл. 1 |
||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||
|
8 |
|
Продолжение табл. 1 |
||||||||||||||
|
||||||||||||||
|
9 |
ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ
Утверждено распоряжением
Минтранса России
№ ОС-858-р от 09.10.2002 г.
РУКОВОДСТВО ПО ЗАЩИТЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
ОТ КОРРОЗИИ И РЕМОНТУ
ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРОЛЕТНЫХ
СТРОЕНИЙ ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ
АВТОДОРОЖНЫХ МОСТОВ
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА
(РОСАВТОДОР)
Москва 2003
ПРЕДИСЛОВИЕ
Руководство
по защите металлоконструкций от коррозии и ремонту лакокрасочных покрытий металлических пролетных строений
эксплуатируемых автодорожных мостов разработано специалистами Московского государственного университета путей
сообщения (МИИТа): канд. техн. наук В.К. Матвеевым (руководитель разработки), инж. К.М. Шевчуком; АО «ЦНИИС»: канд. хим. наук Глазманом Ф.Б., инж. Б.И. Ройтманом; Всероссийского
научно-исследовательского института железнодорожного транспорта (ГУП ВНИИЖТ) МПС России: с.н.с.
Г.М. Молгиной
по заказу Департамента эксплуатации и сохранности автомобильных дорог
Государственной службы дорожного хозяйства Министерства
транспорта Российской Федерации. В подготовке материала принял участие канд.
экон. наук, доцент кафедры маркетинга Саратовского государственного
социально-экономического университета К.О. Распоров.
В
Руководстве учтены замечания и предложения ГП «РосдорНИИ» (канд. техн. наук Е.Н. Щетининой), Комитета по
дорожно-транспортному строительству дорог при правительстве Саратовской
области, ООО «Барс», ЗАО «Институт Стройпроект», ГОУ ВПО ВГАСУ,
ООО предприятие «Инвестстройиндустрия», ООО Научно-производственное предприятие «Разноцвет», ООО «СК Паритет-МК», ООО «Мобил
строй XXI», профессора кафедры «Мосты» МИИТа В.О. Осипова.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Область применения
1.1.1. Настоящее руководство распространяется на полное или
частичное восстановление защитных покрытий металлических конструкций эксплуатируемых автодорожных мостов на автомобильных
дорогах общего пользования и предназначается
для использования специализированными подрядными организациями и дорожно-эксплуатационными службами Федеральной дорожной службы Министерства транспорта Российской Федерации при организации, производстве и контроле качества работ по
текущему содержанию и капитальному ремонту.
1.1.2. В руководстве изложены требования к выбору систем защитных покрытий, к подготовке поверхности
перед окрашиванием, к лакокрасочным материалам
и технологии их нанесения, к безопасному
ведению работ и экологической безопасности. Положения, изложенные в
руководстве, должны соблюдаться при текущем содержании,
планово-предупредительных, капитальных ремонтах и реконструкции эксплуатируемых
автодорожных мостовых сооружений.
Руководство
регламентирует порядок проведения мероприятий по организации
надзора за состоянием защитных
противокоррозионных покрытий несущих и ограждающих металлических конструкций,
методы оценки их технического состояния, а также работы, проведение которых
обеспечивает нормальные условия эксплуатации
покрытий металлоконструкций мостовых сооружений эксплуатируемых автодорожных
мостов:
—
периодический контроль состояния защитных покрытий для обеспечения нормальных
условий эксплуатации и уточнения сроков профилактических работ и ремонта
покрытия;
—
регулярная ремонтная частичная или сплошная
окраска конструкций в рамках работ по содержанию и при проведении периодических профилактических работ;
—
оценка технического состояния защитных покрытий конструкций перед ремонтами и
другими работами, которые не могут быть в полном объеме осуществлены
дорожно-эксплуатационными службами;
—
специальные обследования состояния конструкций и защитных покрытий при участии специалистов по защите конструкций от коррозии с разработкой регламента или проекта
защиты от коррозии и проекта производства работ по защите от коррозии
металлоконструкций с учетом выбранной системы покрытия и установленного технологического
процесса;
—
капитальный ремонт и полная замена защитных покрытий;
—
контроль качества выполнения работ.
1.1.3. Нормативные ссылки, термины и определения понятий по
коррозии и защите от коррозии металлических конструкций, использованные в
настоящем руководстве, приведены в приложении 1.
1.2. Виды коррозии
1.2.1. Коррозией называется необратимый процесс разрушения
металла под влиянием химического или
электрохимического воздействия внешней среды, в результате которого образуются продукты коррозии (окись, гидроокись железа и т.д.), т.е.
ржавчина.
Для
металлоконструкций мостов характерна электрохимическая
коррозия, при которой на поверхности корродирующего металла образуются анодные
и катодные участки. При воздействии влаги, которому подвергаются элементы
металлоконструкций, происходит электрическое соединение анодных и катодных
участков между собой.
1.2.2. Создаваемая движущимся автотранспортом среда, насыщенная
образующимися в выхлопе газообразными агрессивными соединениями, а в период
применения антиобледенительных средств и
хлоридами, а также грязь, попадающая с проезжей части и автотранспорта на
металлоконструкции, отрицательно действуют на покрытие и металл, значительно
увеличивая скорость развития коррозии, особенно в местах с затрудненным
проветриванием. На скорость коррозии также влияет механическое воздействие на
лакокрасочное покрытие песка, щебня и рабочих органов дорожной техники, которые могут приводить к механическому повреждению
покрытия. При наличии внешней причины в
виде блуждающих
токов коррозия обычно усиливается.
Скорость
проникновения коррозии может достигать 0,1 — 0,4 мм в год и более. Образующиеся при этом продукты коррозии имеют объем в 5 — 7 раз больший, чем
коррозированный металл.
1.2.3. При оценке технического состояния конструкций, пораженных
коррозией, прежде всего, необходимо определить вид коррозии. Это дает возможность разработать наиболее обоснованные
мероприятия по восстановлению несущей
способности и защите конструкций от коррозии.
1.2.4. По характеру разрушения
поверхности металлоконструкций мостов можно выделить следующие основные виды коррозии:
Сплошная
(равномерная) коррозия —
характеризуется относительно равномерным по всей поверхности уменьшением
толщины сечения элемента. Сплошная коррозия обычно встречается на
конструкциях с разрушенным и длительное время
не ремонтировавшимся защитным покрытием. Она обусловлена равномерным воздействием внешней среды на всю поверхность конструкции (см. рис. П.2.15).
Местная
или локальная (пятнами) коррозия — сосредоточена на отдельных участках
поверхности металла. Характеризуется небольшой глубиной проникновения коррозии
по сравнению с поперечными (в поверхности) размерами коррозионных
поражений. Пораженные участки покрываются
продуктами коррозии как и при сплошной коррозии, однако поражаются и
покрываются продуктами коррозии лишь локальные участки поверхности. Коррозия
пятнами обычно обусловлена повышением агрессивности
среды на локальных участках вследствие
попадания на поверхность конструкции
конденсата, атмосферной влаги, локального накопления или отложения содей и др.
Язвенная
коррозия — вид коррозии, характеризующийся появлением на
поверхности конструкции повреждений, глубина и поперечные размеры которых (до нескольких миллиметров) соизмеримы (см. рис. П.2.16, П.2.19б).
Местная
или язвенная коррозия может развиваться под слоем защитного покрытия. Такую
форму коррозии называют подпленочной коррозией (см. рис. П.2.14, П.2.16). Подпленочная
коррозия нарушает адгезию защитного покрытия.
1.2.5. На корродирующей
поверхности, как правило, могут присутствовать одновременно различные виды коррозионных повреждений. Со
временем на одном и том же участке поверхности возможен переход от одного вида
коррозии в другой. Например, подпленочная коррозия может
перейти в коррозию пятнами, затем в общую коррозию (см. рис. П.2.17), в том числе с образованием глубоких язв. Язвенная и местная
коррозия — наиболее опасные виды коррозии, так как ее развитие может приводить
к достаточно быстрому уменьшению площади
сечения элемента на локальном участке (см. рис. П.2.19 — П.2.21), в то время как общее внешнее состояние противокоррозионного покрытия будет удовлетворительным.
1.3. Методы защиты от коррозии
1.3.1. Защиту металлоконструкций пролетных строений мостовых
сооружений от коррозии следует осуществлять:
—
лакокрасочными покрытиями;
—
комбинированными металлизационно-лакокрасочными покрытиями.
Защиту
от коррозии ограждающих конструкций мостового полотна: барьерного ограждения, перил
и т.п. следует осуществлять методом горячего цинкования либо гальванизацией.
1.3.2. Основным способом защиты от коррозии эксплуатируемых
мостов является нанесение на
металлоконструкции лакокрасочных покрытий (окрашивание), препятствующее
проникновению к поверхности металла влаги, агрессивных газов и жидкостей.
Лакокрасочные покрытия, как правило, состоят из одного или нескольких слоев
грунтовки и нескольких слоев покрывных материалов, адгезионно связанных с
защищаемой поверхностью. Покрытие получается
нанесением жидких лакокрасочных материалов на окрашиваемую поверхность с последующим формированием пленки.
Перечень рекомендуемых лакокрасочных материалов и их краткие характеристики
приведены в справочном приложении 4.
1.3.3. Качественное покрытие замедляет коррозионные процессы, но
со временем в нем происходят процессы старения, изменяющие физико-механические
свойства покрытия, оно приходит в негодность и требует восстановления.
Эффективный срок службы лакокрасочного покрытия (ЛКП) должен быть не менее 5 —
15 лет и зависит от качества и свойств
примененных материалов, толщины и числа слоев, качества подготовки поверхности,
степени агрессивного воздействия. При несоблюдении требований технологии процесса окрашивания эффективный срок службы лакокрасочного
покрытия резко снижается.
1.3.4. Ряд поверхностей
металлоконструкций мостов неизбежно, в силу
своего расположения, испытывают повышенную коррозионную нагрузку. К элементам,
эксплуатируемым в особо агрессивных условиях, в первую очередь, относятся
элементы, расположенные непосредственно у проезжей части (ограждение
безопасности, элементы ферм на высоте до 2
— 2,5 м от уровня проезда) и в зонах деформационных швов. Для долговременной и надежной защиты этих
участков от коррозии целесообразно применение
комбинированных металлизационно-лакокрасочных покрытий, что позволяет значительно продлить срок
противокоррозионной защиты металлоконструкции — до 30 и более лет.
1.3.5. В качестве металлизационных покрытий принимают цинковые, алюминиевые или цинк-алюминиевые покрытия. Надежная и
длительная защита стали от атмосферной
коррозии основана на том, что в применяемые в металлизационных покрытиях цинк и
алюминий по отношению к стали являются анодными металлами и защищают её
электрохимически. Способность металлизационных покрытий различного состава
проявлять защитные антикоррозионные свойства проявляется по-разному в воздухе с
разным составом:
— цинковые
покрытия обеспечивают надежную защиту от коррозии в атмосфере, не загрязненной
промышленными газами;
—
алюминиевые покрытия устойчивы при воздействии промышленной атмосферы сернистых
газов;
—
цинк-алюминиевые покрытия более стойки в различных условиях атмосферной
коррозии, чем цинковые или алюминиевые.
1.3.6. В зависимости от способа плавления напыляемого материала
различают несколько методов металлизации. Наибольшее распространение получили
электродуговой и газопламенный. Коррозионная стойкость покрытия, получаемого
обоими методами, практически одинакова и определяется их толщиной.
1.3.7. Для блокировки поверхностно-активных точек металлизационного покрытия в
каналах капилляров, предотвращающего возможность их взаимодействия с
коррозионной средой, на металлизационное покрытие наносятся лакокрасочные материалы с низкой
вязкостью и хорошей смачиваемостью.
1.3.8. Высокая стоимость материалов и работы по защите мостовых конструкций от коррозии методом металлизации
ограничивают его применение. Однако при
обработке только самых уязвимых и труднодоступных участков металлоконструкции
эффект повышения долговечности сооружения превосходит соответствующее
увеличение капиталовложений в производство противокоррозионной защиты.
1.4. Классификация конструкций
1.4.1. При выборе оптимальных систем покрытий и параметров
технологического процесса, обеспечивающих
заданный срок службы и требуемое качество выполнения работ, все поверхности
металлоконструкций мостовых сооружений, подлежащие окраске, следует классифицировать по
следующим параметрам:
—
сложность доступа к поверхности;
—
сложность выполнения технологических операций;
—
ответственность конструкции;
—
степень коррозионного воздействия.
1.4.2. В целях обоснованного определения фактических трудозатрат
на ремонт при определении объемов работ поверхности конструкции целесообразно
группировать на сходные по сложности доступа, сложности выполнения
технологических операций и степени коррозионного воздействия. Примерная
классификация элементов и деталей металлоконструкций пролетных строений дана в
приложении 3.
1.4.3. В числе факторов, определяющих техническую возможность и
сложность выполнения определенной операции технологического
процесса окраски металлоконструкций мостовых
сооружений тем или иным способом, существенное значение имеет доступность
окрашиваемой поверхности. Восстановление противокоррозионного покрытия
металлоконструкций эксплуатируемых мостов, как правило, значительно более
трудоемкий процесс по сравнению с окраской конструкций новых мостов на
строительной площадке. В условиях затрудненного доступа сложность и
продолжительность выполнения технологических операций по ремонту и
восстановлению противокоррозионных покрытий мостов может многократно возрастать.
Поверхности
элементов по доступности
для содержания и производства окрасочных работ классифицируются по
группам:
А.
Поверхности, доступные со штатных стационарных обустройств или с земли.
Б.
Поверхности, доступные со штатных передвижных подмостей.
В. Поверхности,
доступные после сооружения временных подмостей.
Г.
Поверхности, доступные только с использованием альпинистского снаряжения.
Д.
Поверхности, доступные после разборки определенных элементов конструкции.
Е.
Недоступные поверхности.
1.4.4. Кроме указанной в п. 1.4.3. классификации все
обрабатываемые поверхности разделяются на внутренние и наружные.
1.4.5. При определении
стоимости работ по ремонту покрытия при высоте конструкций более 4 м, обрабатываемых с лесов, подмостей, люлек и лестниц,
применяется коэффициент к норме затрат труда и к основной заработной плате К
= 1,1 [8]. При определении стоимости работ
по ремонту покрытия на поверхностях групп В и Г устройство и разборка лесов,
подмостей учитывается отдельно.
1.4.6. При определении стоимости работ по обработке
поверхностей, отнесенных к группе Б, учитываются трудозатраты на перемещение
рабочих, инструмента и оборудования на штатных передвижных подмостях к местам
производства работ.
1.4.7. При определении стоимости работ по антикоррозионной
защите внутренних поверхностей коробчатых
пролетных строений учитываются затраты на доставку материалов, вынос
отработанного абразива (для больших мостов на
значительное расстояние), а также затраты на обеспечение принудительной
вентиляции внутри коробок.
1.4.8. Некоторые внутренние поверхности становятся доступными
только после разборки определенных элементов конструкции. При определении
стоимости работ по ремонту покрытия на поверхностях группы Д отдельно
учитываются необходимые разборка и монтаж элементов конструкции.
1.4.9. Наиболее простыми с точки зрения доступа являются
балочные пролетные строения со сплошной стенкой. В таких конструкциях доступ
затруднен, как правило, только к фасадным поверхностям балок, а при отсутствии
смотровых передвижных подмостей — к нижним
поверхностям нижних поясов балок. Сложным для окраски типом пролетных строений
являются арочные мосты с ездой поверху. Для таких конструкций мостов площадь
труднодоступных поверхностей, отнесенных к группе «Г», может достигать 10 %. Технологический процесс ремонта и восстановления
защитного покрытия, особенно подготовка поверхностей к окрашиванию, для таких
конструкций требует значительных трудозатрат и
может занимать продолжительное время. Не менее сложными конструкциями для
выполнения ремонта и восстановления покрытия являются металлические сквозные фермы с решетчатыми клепаными элементами. Качественная
очистка, подготовка поверхностей таких конструкций
также требует значительных трудозатрат.
1.4.10. В числе факторов, определяющих сложность выполнения
определенной операции технологического процесса при обработке поверхностей
металлоконструкций мостовых сооружений, существенное значение имеют следующие:
·
размеры элемента или узла;
·
конфигурация металлоконструкции (ажурность);
·
расположение обрабатываемой поверхности относительно горизонтали.
1.4.11. Размеры элемента
или узла определяются длиной, шириной поперечного сечения, площадью
поверхности. При ширине окрашиваемых конструкций менее 1 м к норме затрат труда и к основной заработной плате
вводится коэффициент К = 1,2 [8].
1.4.12. Сложность выполнения работ, связанная с конфигурацией
металлоконструкции (ажурностью), при определении стоимости работ учитывается
при окраске решетчатых поверхностей, учитывается введением к норме затрат
труда, к основной заработной плате, стоимости материалов и эксплуатации машин и
механизмов коэффициента К = 1,1 [8]. Отдельно может быть учтена
стоимость выполнения полосовой окраски кистями, а также герметизации и
шпаклевки неплотностей. Для сложных по конфигурации элементов предварительно
окрашиваемая кистями площадь поверхности —
больше.
1.4.13. Сложность выполнения работ по обработке горизонтальных
поверхностей — горизонтальное расположение оборудования (например, нижние и
верхние плиты коробчатых конструкций) — учитывается введением к норме затрат
труда и к основной заработной плате коэффициента К = 1,3 [8].
1.4.14. По ответственности
конструкции мостов делятся на несущие (в том
числе основные и вспомогательные) и ограждающие. С целью снижения стоимости
ремонтных работ для ограждающих конструкций
могут быть приняты более дешевые системы покрытий.
1.4.15. По степени коррозионного воздействия металлоконструкции
автодорожных мостов следует классифицировать на три группы:
—
эксплуатируемые в особо агрессивных условиях;
—
эксплуатируемые в условиях средней агрессивности;
—
эксплуатируемые в малоагрессивных условиях.
1.4.16. Срок службы
лакокрасочного покрытия существенно зависит от
степени коррозионного воздействия на поверхность конструкции. Следует стремиться к обеспечению одинаковой
долговечности покрытия на всей площади металлических поверхностей сооружения,
для чего следует применять различные системы покрытий, в соответствии со
степенью коррозионного воздействия на данном участке конструкции. Рекомендации
по выбору систем покрытий приведены в п. 2.7.
1.4.17. Степень
коррозионного воздействия устанавливается специалистами при обследовании
сооружения с учетом общих рекомендаций, указанных в приложении 3.
1.4.18. С целью снижения
степени коррозионного воздействия на элементы конструкции перед проведением
ремонта покрытий следует принять все необходимые меры по устранению источников
коррозионного воздействия или уменьшению их влияния.
1.4.19. Для долговременной
и надежной защиты от коррозии участков, эксплуатируемых в особо агрессивных
условиях, рекомендуется использовать комбинированные покрытия, получаемые
методом металлизации с последующим нанесением лакокрасочных материалов.
2. НАДЗОР ЗА СОСТОЯНИЕМ, ОРГАНИЗАЦИЯ СОДЕРЖАНИЯ И
РЕМОНТА ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ МОСТОВЫХ СООРУЖЕНИЙ
2.1.
Технические требования к противокоррозионным покрытиям
2.1.1. Системы покрытий и применяемые материалы в зависимости от
условий эксплуатации конструкций в различных макроклиматических районах и
степени загрязненности атмосферы коррозионно-активными агентами и
ориентировочного срока службы покрытия могут быть различными.
Противокоррозионные
защитные покрытия должны отвечать следующим основным требованиям:
—
Надежно защищать от коррозии поверхности в рабочем интервале температур от 70
°С до минус 60 °С при воздействии атмосферно-климатических факторов и агрессивности окружающей среды.
—
Обладать высокими физико-механическими свойствами: адгезией, твердостью,
прочностью пленок при ударе и эластичностью при изгибе, абразивостойкостью,
особенно при низких температурах. Покрытия не должны растрескиваться и
отслаиваться.
—
Отличаться химической стойкостью к агрессивным средам: действию хлоридов,
кислот, сернистых газов и др.
—
Покрытия должны обладать высокой влагостойкостью.
—
Покрытия должны быть быстросохнущими, т.к. попадание на непросохший слой
загрязнений будет способствовать получению некачественных, пористых и
несплошных покрытий, в которых загрязнения могут явиться очагами начала
разрушения покрытий и коррозии металла.
—
Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ
9.032. Покрытие не должно иметь пропусков, трещин, пузырей, морщин и других
дефектов, влияющих на защитные свойства.
2.1.2. Материалы для
шпаклевки щелей и зазоров должны обеспечивать: атмосферостойкость и
водостойкость, хорошую адгезию к металлу, грунтовке.
2.1.3. Группы условий эксплуатации покрытий в различных
климатических зонах при 1-ой категории
размещения по ГОСТ
15150 (открытая атмосфера) принимаются в
соответствии с ГОСТ 9.104
(с изменением № 1). Степень агрессивности
внешней среды в месте расположения мостового перехода должна указываться в
проектной документации.
2.2. Организация контроля состояния
противокоррозионных покрытий металлоконструкций
2.2.1. Контроль состояния противокоррозионных покрытий
металлоконструкций входит составной частью в комплекс мероприятий по надзору за
мостовыми сооружениями. В состав надзора входят: постоянный надзор, текущие и
периодические осмотры, а также специальные осмотры (обследования), проводимые в
соответствии с требованиями [10].
2.2.2. Весь комплекс работ по надзору за мостовым сооружением
ставит своей целью своевременно обнаружить повреждения и дефекты, чтобы
предотвратить снижение его транспортно-эксплуатационных качеств или
предупредить возможность этого явления.
2.2.3. Все виды осмотров (кроме обследования) осуществляются
техническим персоналом дорожных эксплуатационных хозяйств, а обследования —
специализированными организациями, имеющими
лицензию на выполнение таких работ.
2.2.4. Постоянный надзор состояния защитных покрытий
металлоконструкций должны выполнять мостовые мастера, обслуживающие свои
участки по длине моста, в режиме ежедневного обхода своего участка. При этом
осуществляется визуальный осмотр поверхностей основных конструкций.
2.2.5. Текущие
осмотры проводят раз в квартал. При этом
осмотру подвергаются все окрашенные поверхности элементов моста с выявлением в
них дефектов и повреждений. В таких осмотрах участвует инженер-мостовик, который выявляет повреждения
покрытия, требующие устранения силами дорожно-эксплуатационного участка, и прочие.
2.2.6. Периодические осмотры проводят в случаях обнаружения дефектов, требующих
устранения силами специализированных
организаций. К таким осмотрам привлекаются организации и специалисты, имеющие
право на данные виды работ. В рамках периодических
осмотров производится оценка технического состояния защитных покрытий, даются
рекомендации по срокам проведения ремонта защитного покрытия.
2.2.7. Проведению капитальных ремонтных работ по восстановлению
противокоррозионных покрытий больших мостов должно предшествовать специальное
предремонтное обследование, которое
выполняют с привлечением специализированных служб и организаций. Предремонтное
обследование поверхностей металлоконструкций должно проводиться с учетом
положений, изложенных в нормативных документах [2, 4, 7, 10, 11,
12, 13, 14].
2.2.8. Задачей предремонтного обследования является
получение исходных данных для выбора систем лакокрасочного покрытия, разработки
технологического регламента и проекта производства работ по ремонту, в том
числе:
—
состав покрытия (материалы грунтовочного и покрывных слоев, их количество);
—
продолжительность эксплуатации конструкций с покрытиями, в том числе после
последнего ремонта покрытия;
—
адгезия покрытия к металлу и межслойная адгезия;
—
толщина покрытия;
—
площадь повреждения покрытия;
—
площадь поверхности конструкций, покрытая продуктами коррозии, вид и глубина
проникновения коррозии;
—
наличие продуктов коррозии под поверхностью покрытия;
—
возможность местной механической очистки конструкций от продуктов коррозии с
целью проведения частичного восстановления защитных покрытий;
—
источники агрессивного воздействия, вызывающие местное разрушение покрытий и
коррозию металла;
—
динамика разрушения покрытий и появление признаков коррозии в зависимости от
удаления от источников загрязнения, изменение расположения поверхностей
элементов конструкций в пространстве, наличие щелей, узких зазоров, сварных
швов, острых кромок, дефектов изготовления.
2.2.9. Данные о типе существующего покрытия и продолжительности
эксплуатации необходимы для определения требований к подготовке поверхности при
проведении ремонтной окраски и выбору лакокрасочных материалов. Информация
может быть получена из технической документации, однако довольно часто
приходится констатировать отсутствие достоверных сведений по окраске моста. В этом случае при проведении
обследования совместимость предыдущего покрытия с планируемой системой окраски определяют испытанием. В ряде случаев может
быть установлено, что отдельные конструкции или части элементов в период эксплуатации окрашивались различными
лакокрасочными материалами и различным числом слоев. На это следует обращать
внимание.
2.2.10. Адгезия
определяется методом решетчатых надрезов в соответствии с ГОСТ 151140.
2.2.11. Толщину
существующего покрытия устанавливают с помощью магнитных, электромагнитных или
индукционных толщиномеров. Число слоев может быть установлено исследованиями
среза покрытия под увеличением. За толщину покрытия в точке принимают среднее
из пяти измерений на участке 10 × 10 см.
2.2.12. Оценка защитных свойств
существующего покрытия производится визуально по внешнему виду по площади
разрушений и по степени разрушения в баллах в соответствии с ГОСТ
9.407 (см. табл. 2.1).
2.2.13. Оценка состояния
покрытия является основой для принятия технических решений по проведению
противокоррозионных работ. В зависимости от состояния покрытия, с учетом уровня
внешнего воздействия выбирается вид ремонта:
—
при оценке разрушения до 2 баллов специальные ремонтные работы не
проводятся, устранение отдельных дефектов производится в рамках работ
сверхнормативного содержания организацией, осуществляющей
содержание;
—
частичный ремонт покрытия следует проводить на участках, наиболее подверженных
воздействию влаги и соли, при оценке состояния покрытия не выше 3
баллов;
—
на хорошо проветриваемых участках, где прямое воздействие агрессивной среды исключено, частичный ремонт рекомендуется
проводить, если состояние покрытия достигло 3 —
4 баллов;
—
при состоянии защитного покрытия для элементов с повышенной коррозионной
опасностью оценивается в 4 балла или 5 баллов, для остальных — должен проводиться капитальный ремонт
или осуществляться полная замена лакокрасочного покрытия.
Таблица 2.1
Оценка защитных свойств покрытия по ГОСТ
9.407
|
Балл по ГОСТ |
По площади |
По размерам разрушенного покрытия |
||
|
отслаивания |
коррозии металла |
глубина отслаивания |
диаметр коррозионных очагов, мм |
|
|
1 |
Разрушение |
|||
|
2 |
До 5 |
До 1 |
Разрушение внешнего слоя, видимое при увеличении в 10 раз |
До 0,5 |
|
3 |
5 — 25 |
1 — 5 |
Разрушение внешнего слоя, видимое невооруженным глазом |
0,5 — 1,0 |
|
4 |
25 — 50 |
5 — 15 |
Разрушение до грунтовочного слоя |
1,0 — 3,0 |
|
5 |
Свыше 50 |
Свыше 15 |
Разрушение до окрашиваемой поверхности |
Свыше 3,0 |
2.2.14. Для возможности
обследования недоступных для непосредственного осмотра элементов
эксплуатирующие организации, по указаниям специалистов, должны обеспечивать
необходимый доступ к этим элементам.
2.2.15. В необходимых случаях в ходе обследования проводят
пробную очистку поверхности конструкций от загрязнений, ржавчины, старых
покрытий и т.п. методами, указанными в п. 3.1 настоящего
руководства, а также производят пробные опыты по определению совместимости
лакокрасочных материалов.
2.2.16. Отчет по
результатам обследования должен содержать:
—
оценку состояния защитного покрытия;
—
рекомендации по снижению степени агрессивного воздействия на отдельные элементы
или конструкцию в целом;
—
результаты подсчета площадей обрабатываемых поверхностей, сгруппированных в
соответствии с принятой системой классификации;
—
рекомендации по удалению старого покрытия и по подготовке поверхности перед окрашиванием;
—
рекомендации по выбору оптимальных систем покрытий.
2.2.17. Результаты обследования, проведенного в объеме,
согласованном между заказчиком и исполнителями, должны являться основанием для
разработки технологического регламента или проекта противокоррозионной защиты.
2.3. Установление источников коррозионного
воздействия
2.3.1. До разработки проекта противокоррозионной защиты
металлоконструкции необходимо установить основные источники и степень
агрессивного воздействия среды на конструкции. Основные показатели агрессивного
воздействия природных и рабочих сред приведены в [2] и в Рекомендациях по проектированию защиты от
коррозии строительных металлоконструкций, М.:
ЦНИИпроектсталеконструкция, 1988.
2.3.2. Установление основных источников агрессивного воздействия
производят на основании результатов специального обследования и данных,
полученных во время периодических осмотров.
2.3.3. При старении слоя лакокрасочного покрытия происходят
необратимые изменения его защитных и физико-механических свойств. Снижение
защитных свойств лакокрасочного покрытия приводит к появлению и развитию
коррозии металла.
Степень
коррозионного воздействия на поверхности металлоконструкций зависит от ряда
факторов, к которым, в частности, относятся:
— Конструктивные недостатки сооружения.
Недостатки
водоотвода — неправильное место установки водоотводных трубок ил и недостаточная их длина, что приводит к обводнению
нижележащих элементов металлоконструкций. Недостатки конструкции деформационных швов, приводящие к попаданию воды на близлежащие металлоконструкции.
Наличие замкнутых полостей, пазух, плохо проветриваемых поверхностей, зазоров в
стыках и т.п.
— Ошибки, допущенные при проектировании
и в ходе проводимых ранее окрасочных работ — недостаточная
или небрежная предварительная обработка поверхностей, неправильно выбранная
система защитного покрытия, тип лакокрасочного материала, несоблюдение
технологического процесса окраски, применение некачественных лакокрасочных
материалов.
— Отсутствие или некачественное
выполнение работ по содержанию.
— Повреждения гидроизоляции приводят к протечкам через плиту проезжей части на
металлоконструкции.
— Несвоевременность и низкое качество
периодической подкраски, проводимой во время эксплуатации
сооружения. Окраска, проводимая без очистки поверхности элементов от
загрязнений, без удаления низлежащего дефектного покрытия
приводит в большинстве случаев к ускорению коррозионных процессов.
— Периодическое увлажнение всех металлоконструкций атмосферными осадками — дождем,
снегом, туманом, росой. Дождь и снег для мостовых сооружений с ездой поверху
воздействуют, в основном, на фасадные поверхности крайних балок (главным
образом, на нижний пояс и нижнюю часть стенки) и элементы пилонов, арок,
подпруг, стоек, если такие имеются. Воздействие тумана и росы на элементы
металлоконструкций, закрытые от прямого попадания дождя и снега плитой проезжей
части, может вызвать поверхностную коррозию, с образованием язв в слабозащищенных местах, где лакокрасочное покрытие имеет дефекты. Как
правило, воздействие тумана и росы более сильно проявляется у низких мостов, у
которых металлоконструкции расположены близко к поверхности воды.
— Применение в зимнее время
антиобледенительных средств,
содержащих
агрессивные хлористые соединения, является фактором, усиливающим коррозионную
активность в тех местах, где на поверхность металлоконструкций попадает вода с
проезжей части как в результате прямых протечек, так и при оседании на
поверхности
элементов
жидко-капельного тумана, образующегося при движении
автотранспорта.
— Применение песка и пескосоляных смесей в период образования гололеда приводит к нарушению
целостности защитных лакокрасочных покрытий на металлических конструкциях
мостов в результате абразивного воздействия песчинок, мелких частиц гравия и
кристаллов твердых хлоридов, вылетающих из-под колес движущегося
автотранспорта. В результате взаимодействия упомянутых частиц с поверхностью ЛКП
происходят деформации, просечки, отслоения лакокрасочной пленки и далее —
коррозия металла, усиливающаяся при воздействии агрессивных хлористых
соединений.
— Воздействие прямого солнечного
излучения, особенно
ультрафиолетовой части его спектра, ускоряет деструкцию (разрушение) ЛКП,
особенно в комплексе с воздействием влаги, абразивных частиц и хлоридов.
Разрушение
покрытия ведет к появлению незащищенных участков металла и, в конечном итоге, к
его коррозионному разрушению.
2.3.4. В условиях повышенного агрессивного воздействия
находятся, как правило, следующие поверхности конструкции:
—
поверхности, расположенные на расстоянии 0,5 — 1 м от деформационных
швов;
—
поверхности элементов, расположенные у водоотводных трубок;
—
поверхности у мест протечек через плиту проезжей части;
—
фасадные поверхности балок пролетных строений со сплошной стенкой, со стороны
соседнего мостового сооружения;
—
поверхности элементов главных ферм с ездой понизу, расположенные на высоте до 2,0
— 2,5 м от уровня проезжей части;
—
нижние узлы главных ферм сквозных пролетных строений с ездой понизу;
—
поверхности, обращенные вниз к воде у мостов малой высоты;
—
элементы силовых ограждений, мачты освещения, конструкции перильных ограждений.
Данные
о степени коррозионного воздействия на различные элементы мостовых
металлоконструкций приведены в приложении 3.
2.4. Организация содержания противокоррозионных
покрытий, рекомендации по обеспечению нормальной эксплуатации
металлоконструкций
2.4.1. Срок службы лакокрасочного покрытия ограничен и зависит от принятой системы
лакокрасочного покрытия, качества материалов и выполнения окрасочных работ, условий эксплуатации
сооружения и его конструктивных особенностей, а также от качества содержания
мостовых сооружений.
Важную
роль в повышении долговечности противокоррозионных покрытий на этапе
эксплуатации имеет выполнение следующих мероприятий:
—
содержание поверхностей в чистоте, своевременное удаление песка, снежной массы,
обмывка поверхностей пресной водой;
—
своевременная частичная ремонтная окраска поверхностей на участках с
поврежденным покрытием;
—
своевременная сплошная окраска пролетных строений и элементов мостового
полотна, с соответствующей подготовкой поверхностей;
—
замена лакокрасочного покрытия.
2.4.2. В соответствии с классификацией работ по ремонту и
содержанию автомобильных дорог общего пользования (распоряжение Росавтодора № ИС-5-р от 03.01.02 г.) окраска металлических элементов перил, ограждений, мачт освещения и др.,
сплошная окраска перил и ограждений, а также столбов освещения, частичная
окраска элементов металлических конструкций пролетных строений и опор, а также
сплошная окраска пролетных строений относится к работам по содержанию
автомобильных дорог и дорожных сооружений.
2.4.3. Согласно «Методическим рекомендациям по содержанию мостовых
сооружений на автомобильных дорогах» (распоряжение Росавтодора № 7-р от 30.08.99 г.) в состав работ по
содержанию мостовых сооружений включаются:
·
надзор;
·
уход;
·
профилактика;
·
планово-предупредительный ремонт (ППР).
2.4.4. Работы по уходу за сооружением относятся к группе
нормативных работ, т.е. работ, которые выполняют на всех сооружениях в течение
года (сезона). Нормативные работы оплачиваются по соответствующим нормативам,
установленным Росавтодором.
Работы,
выходящие за рамки нормативного содержания и выполняемые при возникновении
необходимости в них, являются сверхнормативными (дополнительными) работами по
содержанию мостового сооружения. Как правило, эти работы выполняются на основе
ведомостей дефектов, смет или проектной документации. Условно эти работы
делятся на профилактику и ППР.
Согласно
классификации работ по содержанию мостовых сооружений (приложение 3 «Методических
рекомендаций по содержанию мостовых сооружений на автомобильных дорогах») к нормативным
работам по содержанию отнесены работы, обеспечивающие поддержание окрашенных
поверхностей в чистоте и которые снижают вероятность зарождения дефекта,
вызванного застоем влаги на элементах (наличие грязи, посторонних предметов и
т.д.).
Все
остальные работы по окраске отнесены к работам сверхнормативного содержания, в
частности, к работам профилактики отнесены работы, обеспечивающие устранение
дефектов покрытия на ранней стадии развития, когда для их устранения требуются
минимальные затраты:
—
окраска ограждений с нанесением вертикальной разметки;
—
окраска перил по всей длине;
—
подкраска одиночных повреждений лакокрасочного покрытия с зачисткой металла;
—
ремонтная окраска металла в приопорных зонах с подготовкой
металла под окраску;
—
окраска отдельных поясов балок, ферм, раскосов ферм или других элементов;
—
окраска опорных частей.
К
работам ППР по содержанию отнесены работы по сплошной окраске металла
пролетного строения с соответствующей подготовкой металла конструкций.
2.4.5. Работы по содержанию осуществляются систематически по
всем элементам и сооружениям.
Работы
по удалению загрязнений с поверхности металлоконструкций являются обязательными
и должны выполняться с установленной периодичностью организацией,
осуществляющей содержание. Периодичность работ по очистке окрашенных
поверхностей следует принимать с учетом климатических условий, особенностей и
состояния конструкций. Сплошную очистку поверхностей следует производить не
реже одного раза в год, в весенний период, после окончания применения
противогололедных средств. Очистку конструкций от плотной слежавшейся
грязи рекомендуется производить скребками, не допуская при этом, чтобы скребки
повредили покрытие. Сухую не слежавшуюся пыль с поверхности можно удалять
вакуумными аппаратами (пылесосами) или обдувкой сжатым воздухом. После очистки
все поверхности рекомендуется обмыть струей воды. Проверка выполнения работ
проводится Заказчиком ежемесячно.
2.4.6. Лакокрасочное покрытие, имеющее разрушения, требует
неотложного возобновления. В случаях обнаружения
повреждений в покрытии окраску дефектных участков следует производить сразу, не
дожидаясь срока проведения ППР. Частичная
окраска отдельных участков сооружения осуществляется
силами эксплуатационной организации в рамках профилактических работ с применением,
в основном, ручных и механизированных методов очистки и окраски конструкций.
2.4.7. При ремонте сооружений, как правило, выполняются работы
по полной замене лакокрасочного покрытия с удалением продуктов коррозии,
зачисткой металла пролетных строений и нанесением грунтовки. Эти работы
осуществляются в соответствии с проектно-сметной
документацией и технологическим регламентом, разработанными на основе
материалов обследования.
2.5. Особенности проектирования защиты от коррозии
металлоконструкций мостовых сооружений, находящихся в эксплуатации
2.5.1. При ремонтной окраске эксплуатируемых пролетных строений
производят:
—
частичную подкраску отдельных участков поверхности, имеющих дефекты
лакокрасочного покрытия или частей элементов, эксплуатирующихся в особо
агрессивных условиях (см. приложение 3).
В этих случаях необходимо применять особо устойчивые краски или защитные
покрытия;
— периодическую сплошную
окраску отдельных металлоконструкций;
—
полную замену защитного покрытия.
Сроки
возобновления окраски устанавливают в зависимости от состояния старого
покрытия.
2.5.2. Заблаговременно, до начала работ по окраске моста,
необходимо провести обследование металлоконструкций, оценить состояние существующего покрытия, выбрать систему покрытия, определить
объем работ, разработать технологический регламент ремонта противокоррозионного
покрытия, а при необходимости — проект ремонта.
2.5.3. Работы по ремонту лакокрасочного покрытия металлоконструкций мостов должны производиться в соответствии с
технологическим регламентом, утвержденным заказчиком, который может являться
как самостоятельным документом, так и частью проекта восстановления
противокоррозионного покрытия. Регламент разрабатывается специализированными организациями
после проведения специального обследования.
2.5.4. В технологическом регламенте должны быть отражены
следующие основные вопросы:
—
уровень требований по очистке поверхности;
—
технология подготовки поверхности;
—
система покрытия и требуемая толщина его слоев;
—
технология приготовления рабочих составов лакокрасочных материалов;
—
необходимые указания по производству окрасочных работ;
—
условия, при которых должны проводиться работы;
—
правила приемки и методы контроля;
—
требования производственной санитарии и безопасности, в том
числе экологической;
—
прочие данные.
2.5.5. При проектировании ремонта и восстановления
противокоррозионных покрытий эксплуатируемых мостовых сооружений следует
учитывать состояние существующего покрытия, размеры и конфигурацию элементов,
степень и вид коррозионных повреждений, а также доступность окрашиваемых
поверхностей.
2.5.6. Форма стальных конструкций влияет на эффективность
защитных покрытий. Проектные решения должны учитывать устранение мест скопления
песка, воды и соли, устройство вентиляционных и сливных отверстий, защиту от
брызг и т.д.
Следует
учитывать, что обеспечение высокого качества ремонта покрытия на
труднодоступных поверхностях требует больших трудозатрат, которые должны быть
учтены при определении сметной стоимости ремонта.
2.5.7. В проекте следует предусматривать применение
самоподъемных подвесных люлек, подмостей, смотровых тележек и лестниц, обеспечивающих удобство доступа к окрашиваемым конструкциям. В отдельных случаях могут устраиваться легкие переносные
подвесные подмости.
Для
доступа к некоторым элементам может быть предусмотрено использование автовышек
и передвижных подмостей и др.
2.5.8. Для ремонта противокоррозионных покрытий
металлоконструкций пролетных строений
путепроводов через железнодорожные пути могут использоваться тележки на
рельсовом ходу. Выполнение работ допустимо лишь в «окна» по согласованию с
дистанцией пути. При наличии контактной сети
работы следует производить при снятом напряжении с последующим заземлением контактного провода.
2.6. Установление объемов работ
2.6.1. Объем необходимых работ характеризуется площадью
поверхности, подлежащей очистке и окраске, определяемой по проектным чертежам
или натурными измерениями.
2.6.2. В отдельных случаях при определении площади поверхности для сложных конструкций с решетчатыми
элементами по согласованию с заказчиком можно пользоваться переводными
таблицами, исходя из веса окрашиваемой конструкции.
2.6.3. При определении объемов работ поверхности
металлоконструкций должны быть проклассифицированы в соответствии с п. 1.4.
Расчеты
площадей окрашиваемых поверхностей должны производиться раздельно для каждого
типа поверхностей в соответствии с классификацией п. 1.4.
2.6.4. При неполном удалении слоев старого покрытия для этих
поверхностей должна быть отдельно определена соответствующая площадь. При этом
следует учитывать, что нанесение дополнительных слоев краски на существующие
слои ЛКП, имеющие дефекты, не приводит к
прекращению или заметному замедлению начавшегося процесса коррозии, а,
наоборот, может ускорить его развитие, затрудняя испарение влаги с поверхности
металла. С увеличением толщины покрытия свыше 250 — 300 мкм нарушается совместность деформаций
металла и краски под нагрузкой, что ускоряет растрескивание и отслаивание
лакокрасочного покрытия.
2.6.5. При определении объемов работ по обработке
соответствующих поверхностей необходимо учитывать устройство — разборку лесов, необходимую
разборку — монтаж отдельных элементов,
транспортировку рабочих, материалов и оборудования на передвижных подмостях,
затраты на обеспечение экологической безопасности и т.д.
2.7. Выбор систем покрытий
2.7.1. Системы покрытий
металлоконструкций, предназначенных для эксплуатации
в районах с умеренным и холодным климатом, должны отвечать требованиям ГОСТ
9.401, ГОСТ
27751-88. При выборе систем покрытия следует учитывать ряд
эксплуатационных, экономических и технологических факторов.
2.7.2. Под эксплуатационными показателями следует понимать
фактические условия эксплуатации и условия производства ремонтных работ. К этим
показателям относятся:
—
ремонтопригодность. При выборе лакокрасочных материалов для поверхностей с
неполным удалением старых слоев краски необходимо учитывать их совместимость с
покрывными лакокрасочными материалами. Данные по совместимости лакокрасочных
материалов приведены в справочном приложении 10. При неправильном выборе
лакокрасочных материалов может наблюдаться вспучивание, отслоение, шелушение и
растрескивание покрытия;
—
агрессивное воздействие среды. Выхлопные газы,
химикаты, применяемые для борьбы с гололедом, также механическое воздействие
песка, щебня и рабочих органов дорожной техники;
—
требуемая декоративность. Покрывной
(верхний) лакокрасочный материал рекомендуется применять светлого тона для
облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение. Для
облегчения контроля нанесения слоев краски каждый слой может иметь свой
оттенок;
—
требуемая долговечность покрытия. Согласно ГОСТ
27751-88 металлические и сталебетонные мосты относятся к объектам 1
уровня ответственности, что подразумевает использование при ремонте и
содержании этих объектов наиболее долговечных материалов, в том числе и
лакокрасочных материалов. Для поверхностей элементов, подверженных особо
сильному агрессивному воздействию, целесообразно применение комбинированных
металлизационно-лакокрасочных покрытий. Комбинированное покрытие при толщине металлизационного слоя 180 — 250 мкм позволяет обеспечить срок службы покрытия от 30 до 50 лет.
2.7.3. Под технологическими факторами нужно понимать:
— совместимость
с другими методами защиты;
—
необходимую степень подготовки поверхности;
—
возможность производства
работ, исходя
из климатических условий. Для районов с повышенном
влажностью воздуха во время производства работ
— свыше 80 % — в обязательном порядке
необходимо рассматривать в расчетах однокомпонентные полиуретановые материалы, которые позволяют производить окрасочные
работы при влажности воздуха до 96 %;
—
требования взрыво- и пожаробезопасности;
—
санитарно-гигиенические и экологические требования.
2.7.4. Под экономическими факторами понимаются факторы,
определяющие экономическую эффективность вложения капитала. К ним относятся
прямые затраты капитала, которые включают в себя:
·
стоимость лакокрасочных материалов, растворителей, расходных материалов;
·
стоимость разового оборудования, технологической оснастки;
·
амортизационные отчисления на восстановление оборудования и
основных производственных фондов;
·
прямые затраты на выполнение подготовительных, очистных и
окрасочных работ;
·
полные затраты на выполнение мероприятий по технике безопасности и
охране окружающей среды;
·
затраты на осуществление контроля всех операций
технологического процесса;
·
затраты на страхование;
·
затраты на обеспечение условий для проведения очистных и
окрасочных работ (вентиляция, сушка, отопление, освещение и т.п.) — при
необходимости выполнение таких работ;
·
затраты на возведение лесов, подмостей, на транспортные работы и
т.п. — при необходимости;
·
затраты, связанные со снижением пропускной способности объекта
из-за выполнения ремонтных работ.
2.7.5. Следующим фактором,
влияющим на эффективность капиталовложений, являются приведенные затраты капитала, которые показывают, какие капиталовложения в отдаленной
перспективе необходимо произвести заказчику на эксплуатацию и ремонт покрытия.
Для расчета приведенных затрат капитала следует произвести их расчет на период
либо в 35 лет, либо на срок службы наиболее
долговечного покрытия. При сравнении различных вариантов покрытий следует
рассчитать приведенные затраты капитала по каждому из вариантов. Для этого
временной интервал сравнения разбивается на периоды, определяемые сроком службы покрытия. Например, если срок службы покрытия составляет 10 лет — это означает, что на 11-й год после проведения работ по нанесению этого покрытия
его следует заменить на новое. Для расчета затрат капитала на год проведения
следующего ремонта следует воспользоваться коэффициентом приведения, который
рассчитывается по формуле (1)1:
1 ВСН
21-83 «Указания по определению экономической
эффективности капитальных вложений в строительстве и реконструкции автомобильных дорог».
Кпр = (1 + ЕНП)t, (1)
где Кпр — коэффициент приведения;
ЕНП — норматив для
приведения разновременных затрат, который равен 0,08;
t — год, когда необходимо произвести повторные капитальные
вложения.
После
этого определяются приведенные затраты капитала для этого года путем деления
прямых затрат капитала на коэффициент приведения, т.е. по формуле (2):
(2)
где — приведенные
затраты капитала, р.;
ЗK — прямые затраты
капитала, р.
Далее
необходимо повторить данный расчет для следующих периодов времени до тех пор,
пока не будет перекрыт интервал сравнения. В случае, если интервал сравнения
перекрывается с запасом, например, вместо 35 лет мы получаем 40, то следует в расчетах для приведения затрат к 35-му году ввести понижающий коэффициент. Этот коэффициент
определяется путем деления количества лет до последнего года интервала
сравнения на срок службы покрытия, т.е. 4/10 означает, что для достижения 35 лет необходимо 4 года, а
срок службы покрытия составляет 10 лет. При
расчете данного коэффициента мы принимаем, что покрытие теряет свои защитные
свойства равномерно год за годом, хотя это не
совсем так. Но поскольку учет этого фактора может сильно усложнить задачу (зависимость
срока службы покрытия и его защитных свойств носит нелинейный характер),
для расчета мы принимаем линейную зависимость.
2.7.6. Аналогичным образом производится
расчет и для других вариантов. После этого
результаты табулируются, производится суммарная
оценка затрат капитала по каждому из
вариантов, т.е. суммируются как прямые, так и приведенные затраты капитала.
Вывод об экономической эффективности того или иного варианта делается на основании
суммарных затрат капитала. Тот вариант, где суммарные затраты капитала
оказываются наименьшими, признается самым эффективным и может быть рекомендован к работе.
2.7.7. Расчет затрат капитала производится либо на 1 м2 защищаемой
поверхности, либо на объект в целом.
2.7.8. Для более точного определения стоимости ЛКМ следует
определить их расход, используя формулу (3)2. При этом расчет производится, исходя из величины толщины сухой пленки покрытия ТСП (мкм), указанной в
технологической документации на окрасочные
работы и объемной доли нелетучих веществ в используемом ЛКМ ДН (%), указанной в
документации производителя краски.
2 Письмо
ЦНИИС от
03.03.99, № 8710/074.
(3)
где КПК —
коэффициент, учитывающий потери материала, составляющий
ориентировочно: 1,1 — при ручном нанесении; 1,25 — при безвоздушном
нанесении; 1,4 — при пневматическом нанесении.
При
определении требуемого количества грунтовки для нанесения
первого грунтовочного слоя следует учитывать шероховатость окрашиваемого
металла. При этом реальное количество грунтовки в зависимости от шероховатости
поверхности и толщины слоя может оказаться в
несколько раз больше расчетной величины.
Коэффициент потерь на шероховатость принимается
следующий3: при шероховатости поверхности в 30 мкм — 0,02 л/м2, 45 мкм — 0,03 л/м2, 60 мкм —
0,04 л/м2, 75 мкм — 0,05 л/м2, 90 мкм — 0,06 л/м2.
Параметры шероховатости поверхности определяются по стандарту ИСО 8503-2 только для случая
очистки поверхности абразивоструйным методом.
3 ЦНИИ
КМ «Прометей», Курс лекций по подготовке
инспекторов по контролю и приемке работ по нанесению
лакокрасочных покрытий.
Установление
параметров шероховатости производится с помощью эталонов сравнения, технические
характеристики которых соответствуют стандарту ИСО 8503-1. Эталоны сравнения представляют собой плоские платины,
разделенные на четыре сегмента с различной строго калиброванной шероховатостью.
Шероховатость оценивается визуальным и осязательным методами оценки.
Толщина
сухой пленки определяется по следующей формуле (4)4:
4 ЦНИИ
КМ «Прометей», Курс лекций по подготовке инспекторов по контролю и приемке
работ по нанесению лакокрасочных покрытий.
(4)
где ТМП —
толщина мокрой пленки, мкм;
ДН — доля нелетучих веществ, %.
2.7.9. При выборе систем покрытия следует учитывать и такие
дополнительные факторы, как коррозионное состояние металлических поверхностей и
старого лакокрасочного покрытия, наличие данных о старом лакокрасочном покрытии
(исполнительная документация), технологическую
возможность качественной подготовки поверхности (доступность), климатические условия и сроки проведения ремонтных работ.
2.7.10. В большинстве случаев поверхности элементов конструкций
испытывают разную степень агрессивного воздействия. При выборе систем покрытия
следует стремиться к обеспечению равной долговечности ЛКП на всех элементах конструкции. Этого можно достичь
принятием для различных поверхностей одного сооружения разных систем покрытий.
При этом необходимо, чтобы эти системы были химически и технологически совместимы. Для поверхностей элементов, находящихся в
условиях повышенного агрессивного воздействия, можно также рекомендовать
увеличение общей толщины покрытия путем нанесения дополнительных слоев
покрывного лакокрасочного материала.
2.7.11. Покрывной (верхний) лакокрасочный материал рекомендуется применять светлого
тона для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение. Цвет покрывного
слоя согласовывается с заказчиком.
2.7.12. Для облегчения
контроля нанесения слоев краски каждый слой может иметь свой оттенок.
2.7.13. Выбор в пользу того
или иного варианта покрытия делается
заказчиком совместно с проектировщиком по совокупности эксплуатационных,
технологических и экономических преимуществ одного из вариантов с привлечением
аттестованных специалистов, имеющих
соответствующую квалификацию.
2.7.14. Системы покрытий приведены в приложении 5. Допускается применение систем защитных покрытий, не
указанных в приложении 5, после
проведения испытаний по согласованию с заказчиком.
2.7.15. Для сравнительного
анализа необходимо подобрать не менее 3 — 4 вариантов покрытий. Срок
службы этих покрытий определяется согласно приложению 5, а в случае отсутствия данных о сроке службы он
устанавливается путем испытания материалов в специализированных лабораториях, имеющих сертификат и лицензию на проведение
подобных испытаний. В приложении 5
приведены средние сроки службы систем ЛКП. Для
элементов, эксплуатирующихся в различных условиях (см. приложение 3), рекомендуется применять следующие
поправочные коэффициенты к срокам службы систем лакокрасочных покрытий,
приведенные в столбцах 9 и 10 таблицы приложения 5:
—
при малоагрессивной степени коррозионного воздействия 1,3;
—
при среднеагрессивной степени коррозионного воздействия
1,0;
—
при особо агрессивной степени коррозионного воздействия 0,7.
2.7.16. Пример сравнительного расчета стоимости различных
вариантов антикоррозионной защиты
(технико-экономическое обоснование) приводится
в приложении 8. Для упрощения
элементы, подлежащие противокоррозионной защите, не классифицировались по степени
агрессивного воздействия сложности доступа и
т.д. Из приведенных расчетов следует, что в общей стоимости окраски моста и эксплуатационных расходах играет важную роль качество краски, срок ее
службы и относительно небольшая ее цена.
Использование более дешевых, но менее
долговечных материалов ведет к снижению
первоначальных затрат капитала, однако на стадии эксплуатации возникает
необходимость более раннего и частого возобновления покрытия, что ведет к росту
суммарных затрат. Приведенные затраты на возобновление покрытия на практике могут быть еще большими, так как в сравнительных
расчетах не учтена стоимость лесов и технологических
подмостей. В практических расчетах стоимость устройства подмостей необходимо
учитывать при каждом ремонтном окрашивании для
элементов, отнесенных к группе доступности В или Г (см. приложение 3).
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ
3.1.
Последовательность выполнения основных операций
3.1.1. Для получения долговечного покрытия важно не только
использование качественных материалов, но и строгое соблюдение технологии
проведения работ, особенно подготовительных, а также контроль качества
выполнения работ на каждом этапе. Несоблюдение правил производства работ может
не только не дать ожидаемых результатов, но и привести к отрицательным последствиям.
3.1.2. Конструкции мостов
находятся в тяжёлых условиях эксплуатации, что требует применения
высококлассных покрытий, нанесение которых предполагает высокий
профессиональный уровень и ответственность руководителей работ и исполнителей.
3.1.3. Технологический процесс ремонтной окраски включает в себя
последовательное выполнение следующих основных операций:
—
подготовку поверхности;
—
заделку щелей и герметизацию неплотностей (при необходимости);
—
грунтование поверхности металла;
—
окрашивание покрывными лакокрасочными материалами в соответствии с принятыми
системами покрытия;
—
сушку каждого слоя покрытия;
—
контроль качества на каждом этапе производства работ, а также всего покрытия в
целом.
3.2. Подготовка поверхностей металлоконструкций
перед окраской
3.2.1. Прочность сцепления
покрытий с металлом (адгезия) и срок их службы во многом зависят от качества подготовки поверхности. Поэтому при проведении
работ по окраске моста следует обращать серьезное внимание на качество
подготовки поверхности, решающим образом влияющее на срок службы создаваемого
покрытия.
Наличие
различных загрязнений резко ухудшает прочность сцепления с металлом. При
неполном удалении продуктов коррозии с поверхности металла процесс коррозии
может протекать под слоем покрытия, что приводит к его отслаиванию.
Особое
внимание должно быть обращено
на тщательность очистки элементов пролетных строений, наиболее подверженных загрязнению и коррозии (см. приложение 3), а также труднодоступных мест (деталей узлов, пазух).
3.2.2. Подготовка поверхности к нанесению покрытия заключается в:
—
удалении с подготавливаемой поверхности дефектных слоев старой краски;
—
удалении с подготавливаемой поверхности продуктов коррозии;
—
устранении дефектов поверхности (заусенцев,
сварочных брызг и т.д.);
—
округлении острых кромок и наружных углов радиусом не менее 1
мм;
—
удалении солевых загрязнений;
—
очистке сварных швов;
—
придании поверхности необходимой шероховатости;
—
обезжиривании подготавливаемой поверхности;
—
обеспыливании.
3.2.3. Твёрдые наслоения, например, бетона, раствора и толстого
слоя ржавчины удаляют ударным пневмо- или
электроинструментом и соскабливанием.
3.2.4. Следы масел и жира устраняют с поверхности растворителем
(уайт-спиритом, ксилолом) или мойкой щелочным раствором. Обезжиривание элементов пролетных строений мостов, подвергающихся дробеструйной и химической очистке, проводят до очистки, а при обработке механизированным и ручным
инструментом — после очистки. Для сварных мостов особое внимание при обезжиривании следует уделять участкам металла в
зонах монтажных сварных швов. Для обезжиривания, в основном, применяется способ
протирки поверхности ветошью или волосяными
щетками, смоченными указанными составами. При очистке крупных поверхностей
рекомендуется использовать моющий агрегат высокого давления (6 — 15 МПа) с температурой моющего
раствора (50 — 70 °С). Моющий раствор
оставляют на поверхности на 2 мин, после чего
смывают с помощью агрегата высокого давления.
3.2.5. Загрязнения солями удаляют пресной водой и щётками. Очень
важно своевременно удалить соляные загрязнения, т.к. в процессе абразиво-струйной очистки соль вбивается
в стальную поверхность и, образуя во влажной среде электролиты, вызывает
процесс коррозии под покрытием. После очистки щётками
поверхности моются и просушиваются.
Перед
окраской металлических мостов, расположенных на морском побережье, все
металлоконструкции для удаления налета соли с них должны быть промыты струей
пресной воды и просушены. Промытые и просушенные поверхности желательно обдуть
струей сжатого воздуха.
3.2.6. Степень очистки металла от окалины, ржавчины и старых слоев краски определяется требованиями к поверхности в зависимости от планируемой системы покрытия. Для
эпоксидно-хлорвиниловых систем покрытий, как
правило, требуется II степень очистки (см. таб. 3.1).
Таблица 3.1
Требования
ГОСТ
9.402 к подготовке поверхности перед ремонтным окрашиванием
|
Обозначение |
Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии |
Характеристика подготовленной поверхности |
|
I |
Полное удаление старого лакокрасочного покрытия и продуктов |
Удаление окислов до второй степени (не видимы невооруженным глазом). |
|
II |
Удаление старого |
На поверхности изделий остаются: прочно прилегающий тонкий |
|
III |
Удаление местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего |
На поверхности изделий остается |
3.2.7. В случае подготовки поверхности перед
ремонтным окрашиванием до степени II следует удалять
отдельные точки ржавчины, так как их наличие может значительно уменьшить адгезионные
связи вновь создаваемого покрытия с
металлической поверхностью и, соответствен но, значительно уменьшить срок
службы покрытия.
3.2.8. Очистку конструкций следует производить одним
из следующих способов:
—
механическим (очистка ручным и механизированным инструментом);
— струйно-абразивным;
— плазменно-абразивным;
—
гидроабразивным;
—
гидравлическим;
—
химическим для удаления многослойных покрытий смывками.
3.2.9. Механизированная и ручная
очистка является наиболее простым и трудоемким способом очистки от коррозии.
Очистка стальными щётками и скребками
применяется при частичной подкраске и очистке труднодоступных для более
производительного оборудования мест. Скребками (можно использовать также
пневмо- или
электромолотки) очищают металл от пластовой коррозии и отслаивающегося
покрытия. Очистка стальными щётками производится вручную или щёткой с
механическим приводом. Обычно используются круглые
щётки с пневмо-
или электроприводом. Ручной способ очистки допускается как вспомогательный при
применении других способов, т.к. качество очистки ручными щётками редко
соответствует требованиям по очистке конструкций до 2-й степени очистки по ГОСТ
9.402 табл. 3 ГОСТ.
Преимуществом методов ручной и механизированной очистки является
простота выполнения работ, не требующая наличия специализированного оборудования и высококвалифицированного персонала.
Недостатками являются относительно низкое качество очистки,
шум, возможность повреждения металла ударным инструментом.
3.2.10. Струйно-абразивная очистка является наиболее распространённым и эффективным
способом очистки поверхности металла. Принцип метода струйной очистки состоит в том, что на
подготавливаемую поверхность воздействует струя сжатого воздуха под давлением
от 0,3 до 1,2 МПа, несущая в себе поток
сухих частиц абразива различного химического и фракционного состава с высокой
кинетической энергией. В результате обработки поверхность приобретает
шероховатость, оптимальную с точки зрения адгезии лакокрасочного материала к
металлу. Применение струйно-абразивной очистки
позволяет добиться 2-й степени очистки по ГОСТ
9.402 табл. 3 ГОСТ.
В
современных методах получения антикоррозионных покрытий наиболее часто
используются неметаллические абразивы. Это шлаки — отходы
производства металлургической промышленности (купершлак,
никельшлак,
доменный шлак и т.п.) с определенным размером частиц (0,2 — 1,4 мм), а также кварцевый
песок. Для пескоструйной очистки можно
применять просушенный, прокаленный кварцевый
песок с фракцией 1,5 — 2,0 мм и влажностью не
более 2 %. Давление сжатого
воздуха при пескоструйной очистке должно быть равным 0,5 — 0,8 МПа. Наибольшая производительность струйной очистки
достигается при наклоне сопла к обрабатываемой поверхности пол углом 50 — 70° и расстоянии 30
— 50 см. После
удаления старого покрытия поверхность обеспыливают с помощью волосяных щеток или обдувкой сжатым воздухом.
Преимуществом пескоструйной очистки является высокое качество очистки. Кроме
того, в результате обработки поверхность приобретает шероховатость, оптимальную
(Rz 30 — 50 мкм) с точки зрения
обеспечения адгезии лакокрасочного материала к металлу.
Недостатками являются высокая стоимость работ, загрязнение отработанными
частицами абразива, пыль.
3.2.11. Гидроабразивная очистка водой высокого (10 — 40 МПа) давления с добавлением
абразива или гидравлическая — без добавления абразива позволяет удалить с
поверхности все виды пылегрязевых отложений, масляные пятна, плохо держащуюся
старую краску и рыхлые продукты коррозии.
Производительность этого метода в 5 — 6 раз выше сухопескоструйных, однако обработанная
поверхность достаточно быстро покрывается налетом коррозии.
Преимуществом гидроабразивной очистки является высокое
качество очистки.
Недостатками являются
невозможность выполнения работ при отрицательных температурах,
необходимость пассивации очищенных до чистого
металла элементов
для предупреждения быстрого появления нового налета ржавчины.
3.2.12. Плазменно-абразивная технология очистки газодинамическими установками (или термоабразивная очистка) предназначена для
очистки окалины, ржавчины, старой краски, сложных полимерных покрытий, бетона,
дерева, масел, смазок и других видов загрязнений в сочетании с другими
способами очистки. Технология позволяет за счет
большой кинетической энергии абразива и нагрева поверхности удалять практически все виды загрязнений и обеспечить степень очистки,
соответствующей Sa3
Международного стандарта ИСО 8501-1.
Рабочими
компонентами для установки служат сжатый воздух давлением 0,5 — 0,7 МПа и топливо (дизельное
топливо, бензин и т.п.); для очистки
поверхности могут использоваться как
металлические, так и неметаллические абразивы, в частности шлаки цветных металлов, что исключает образование экологически
опасной пыли. Очистка данной установкой может производиться, практически, в
любых погодных условиях, при любых температурах воздуха.
Преимуществом использования газодинамических установок является малый расход
абразивного материала, который составляет от 6 до 12 кг/м2, что
меньше расхода обычной струйно-абразивной очистки в 5 раз, и возможность использования влажного абразива. Производительность плазменной очистки
(от 20 до 50
м2/ч) выше струйно-абразивной
очистки в среднем в 5 — 6 раз. При применении метода сокращаются операции по подготовке конструкций под окраску, так как при данном методе одновременно с очисткой металла происходит обезжиривание поверхности.
Недостатком данного метода
является сильный шум, требующий использования индивидуальных средств защиты органов слуха для операторов и людей, находящихся вблизи.
3.2.13. Химические методы
очистки
поверхности смывками для размягчения старого покрытия и снижения его адгезии.
Методы химической очистки являются дополнительными и используются совместно с
методами ручной и механизированной очистки.
Преимуществом методов химической очистки является относительная простота
использования.
Недостатками является необходимость тщательного удаления остатков смывок,
особенно с мест соединения элементов, щелей и
других труднодоступных мест, т.к. их наличие способствует быстрому разрушению покрытий вновь
нанесенных. Другим недостатком методов химической очистки является возможность
загрязнения окружающей среды.
3.2.14. Другие методы очистки допускаются в технически обоснованных случаях по согласованию со специалистами.
3.2.15. При выборе способа
очистки необходимо руководствоваться:
—
данными о состоянии противокоррозионного покрытия конструкции;
—
размером и конструктивными особенностями окрашиваемого сооружения и его
элементов;
— доступностью;
—
объемом предстоящих работ;
—
наличием технических средств, планируемых для производства очистных работ, и
принятой схемой противокоррозионной защиты (типом покрытий и технологией их
нанесения);
—
временем года и климатическими условиями, при которых планируется
выполнение работ.
3.2.16. При разработке рекомендаций по выбору способа очистки
поверхности необходимо обратить внимание на то, что в ходе работ могут встретиться следующие проблемы:
— недопустимость
пыли и конструктивные особенности моста не позволяют использовать метод
струйной очистки или потребуются дополнительные затраты на укрытие моста с
целью недопущения распространения пыли;
—
погодные условия могут усложнять и временами полностью препятствовать
производству работ;
—
затрудненность доступа (возникает необходимость устройства подмостей или
использование альпинистского снаряжения, значительно повышающих трудозатраты и
удорожающих работы).
3.2.17. Выбор способа очистки
должен соответствовать типу планируемого противокоррозионного покрытия.
3.2.18. Старую краску
удаляют полностью до металла, если она имеет разрушения, снижающие защитные свойства покрытия более 3 — 4 баллов по ГОСТ
9.407 (см. табл. 2.1).
Части
металлических конструкций, на которых старая краска хорошо сохранилась, очищают
перед окраской только от пыли и обезжиривают. Качество старого покрытия и
возможность его дальнейшей эксплуатации
устанавливают наружным осмотром и проверкой его адгезии к металлу. Возможность
оставления хорошо сохранившегося старого покрытия устанавливается
специалистами.
3.2.19. Независимо от
требуемой степени очистки, участки, где новое покрытие наносится поверх имеющегося, должны быть очищены от продуктов меления и обезжирены. Очистку участков с хорошо сохранившейся
краской, не подлежащей удалению, следует
производить с помощью щеток и ветоши, смоченной уайт-спиритом, бензином или другими
растворителями.
3.2.20. Очистку поверхности производят
непосредственно перед окраской. В целях
уменьшения вероятности новых загрязнений и снижения адгезии покрытия очищенный
металл должен быть покрыт первым слоем грунта не позднее чем через шесть часов
после обеспыливания и обезжиривания. Объем поверхности, очищаемой в течение одного дня,
устанавливают таким, чтобы грунтовку можно было бы нанести в тот же день, что и очистку. Если очищенные
до металла поверхности по условиям работы невозможно сразу же загрунтовать, то непосредственно перед грунтованием с поверхности удаляют налет ржавчины.
3.2.21. Неплотности мостовых конструкций (сплошные и местные щели, зазоры в стыках и пазухах)
подлежат шпаклеванию. В качестве шпаклевок используются шпаклевочные материалы,
рекомендованные поставщиком грунтовки.
3.2.22. Очищенные поверхности металла подлежат приемке
представителем технадзора. При приемке работы по очистке проверяют качество
очистки всех конструкций (контроль степени очистки и степени обезжиривания
поверхности), особенно мест труднодоступных и наиболее подверженных коррозии.
Приемка
очищенной поверхности производится непосредственно перед нанесением грунтовки в
соответствии с разделом 3.5. настоящего
руководства. Результаты приемки заносят в журнал. При этом одновременно
производится тщательный осмотр металла с целью
выявления трещин, расслоений и других
дефектов. На маляров должна быть возложена
обязанность сообщать обо всех замеченных ими дефектах в металле.
3.3. Общие требования к окрасочным работам
3.3.1. Перечень и характеристики лакокрасочных материалов, рекомендованных к
использованию при ремонте и восстановлении
противокоррозионных покрытий металлоконструкций мостовых сооружений, приведены в
приложении 4.
3.3.2. Независимо от спецификации окрашивания того или иного
объекта при выполнении окрасочных работ должны
соблюдаться общие положения и требования, характерные для этого вида работ.
Способ нанесения лакокрасочных материалов
должен соответствовать рекомендациям завода-изготовителя. На выбор
способа нанесения влияют также уровень требований к классу покрытия, размеры и
конфигурация окрашиваемой поверхности. При
окрашивании должны учитываться специфические
особенности отдельных типов лакокрасочных материалов. Например, цинкосодержащие краски в процессе их нанесения должны периодически перемешиваться в
технологических емкостях.
3.3.3. При наличии на окрашиваемых поверхностях сварных швов,
острых кромок, узких торцевых поверхностей, стыков и т.п. рекомендуется перед
окрашиванием всей поверхности наносить на такие места «полосовой» слой ЛКМ. Эта
операция производится для того, чтобы достичь необходимой толщины покрытия, а
также для дополнительной защиты самых опасных для коррозионного разрушения мест.
3.3.4. Покрывной слой лакокрасочного покрытия, если не имеется на то особых указаний, следует применять светлого
тона для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение. Для
облегчения контроля нанесения слоев краски
желательно, чтобы каждый слой краски имел свой оттенок.
3.3.5. Лакокрасочные материалы должны поступать в герметически
закрытой таре и иметь сопроводительные
документы (паспорт или сертификат) с указанием номера партии и датой
изготовления материала. Необходимо проверить
соответствие номера партии и даты изготовления ЛКМ, указанных на ярлыке (бирке) тары, с номером партии и даты
изготовления, указанными в паспорте на данный материал.
3.3.6. Перед использованием лакокрасочных материалов должны быть
проверены показатели паспортов завода-изготовителя на соответствие их
техническим требованиям. При несоответствии материал применять нельзя. В случае
превышения гарантийного срока применять лакокрасочные материалы можно только после проведения специализированным
предприятием экспертизы качества.
3.3.7. Последующий слой лакокрасочного материала наносят только
после того, как предыдущий слой достигнет степени высыхания 3 по ГОСТ
19007, если иное не оговорено в технической документации. Необходимо предохранять от загрязнения свежеокрашенные поверхности
в период межслойной сушки ЛКМ.
3.4. Приготовление рабочих составов лакокрасочных
материалов
3.4.1. Лакокрасочные материалы выпускаются в готовом к употреблению виде или
комплектно в виде двух компонентов: основы и отвердителя. Непосредственно перед использованием должны быть
приготовлены рабочие составы.
Рабочие
составы приготовляют в специальном помещении, оборудованном принудительной
вентиляцией или на открытом
воздухе.
3.4.2. Приготовление рабочих составов лакокрасочных материалов
заключается в выполнении следующих операций:
—
перемешивании лакокрасочных материалов до однородной консистенции,
как правило, в таре завода-изготовителя с помощью механических мешалок до
полного исчезновения осадка;
— добавлении отвердителя (для двухкомпонентных материалов) в пропорции, указанной изготовителем в паспорте для данной партии
материала;
—
введении растворителя (разбавителя) в соответствии с техническими
характеристиками на данные ЛКМ с учетом выбранного метода нанесения;
—
фильтровании лакокрасочных материалов (при необходимости).
Все
операции по нанесению лакокрасочных материалов следует выполнять только в
указанной последовательности.
3.4.3. Транспортирование и хранение лакокрасочных материалов,
вспомогательных материалов и растворителей должно соответствовать требованиям
стандартов и технических условий на эти материалы и ГОСТ 9980.
3.4.4. Перед окрашиванием металлоконструкций следует произвести
входной контроль лакокрасочных материалов.
Входной
контроль ЛКМ включает в себя проверку сопроводительной документации,
осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям,
указанным в технической документации на
материал.
3.4.5. Сопроводительная
документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и
его качество (сертификат, паспорт, информация
о транспортной таре) должны содержать следующие сведения:
—
марку материала и нормативную документацию;
—
наименование фирмы-поставщика;
—
цвет материала и номер колера по каталогу;
—
дату изготовления;
—
количество материала в каждой тарной упаковке;
—
условия и срок хранения;
—
основные технические характеристики материала, свойства материала (обычно
запрашиваются дополнительно).
3.4.6. Перед вскрытием тару (бидоны, баки, банки) следует тщательно очистить от пыли и грязи во избежание попадания их
в краску. При наличии на поверхности лакокрасочного материала пленки ее необходимо удалить перед перемешиванием.
3.4.7. Качество полученных ЛКМ
оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в
сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической
документации изготовителя. В сомнительных случаях необходимо проведение
испытания по тем или иным показателям.
3.4.8. В том случае, если материал поставляется в виде
нескольких компонентов, то он приготавливается непосредственно перед его
нанесением. Приготовление производится в раздаточных емкостях, где смешиваются все компоненты, и затем композиция
доводится до рабочей вязкости в соответствии с рекомендациями фирмы-поставщика. Время для приготовления двухкомпонентного материала и его
количество устанавливаются с учетом жизнеспособности композиции (как правило,
не более чем на 6 — 8 часов работы), так как рабочие составы с отвердителями склонны к загустеванию и желатизации.
Подготовка
рабочего состава двухкомпонентных ЛКМ
производится согласно инструкции по
применению.
После
введения отвердителя (при использовании
двухкомпонентных материалов) необходимо произвести тщательное перемешивание ЛКМ
и выдержку в течение 30 мин перед нанесением
на поверхность, если нет других указаний в
технической документации на конкретный лакокрасочный материал.
3.4.9. В случае применения однокомпонентных материалов производится только доведение его до рабочей вязкости. Тип и количество
вводимого растворителя (разбавителя) должны строго соответствовать рекомендациям. Чрезмерное количество растворителя может изменить
структуру пленкообразующей основы и свойства сформированного покрытия. Готовить
рабочий состав однокомпонентной эмали следует в количестве, не превышающем суточной
потребности.
Растворитель
(разбавитель) следует добавлять небольшими порциями при непрерывном
перемешивании до получения однородной массы.
Условную вязкость при приготовлении рабочего
состава определяют по ГОСТ 8420
с помощью вискозиметра В3-246 с отверстием Æ4
мм при температуре 20 ± 2 °С.
3.4.10. Для каждого лакокрасочного материала рекомендуется пользоваться отдельной технологической
тарой. Запрещается приготовление красок в
грязной посуде. Посуду, ранее использовавшуюся для других красок, необходимо очистить.
Старую засохшую краску можно удалить из посуды путем
обжига или отмокания в растворителе.
3.4.11. При пониженных температурах лакокрасочные
материалы загустевают. Разведение их в таком состоянии растворителями
запрещается, поэтому перед разведением их необходимо выдержать в теплом
помещении. Готовую краску следует некоторое время выдержать на открытом
воздухе, чтобы избежать больших отличий между температурой окрашиваемой поверхности и температурой ЛКМ.
3.4.12. Фильтруют
лакокрасочные материалы через металлическое сито с сеткой № 01Н-02Н ГОСТ 6313, имеющее 900 — 1600 отверстий на 1 см2, или через
вдвое сложенную марлю.
3.5. Производство окрасочных работ
3.5.1. Все операции по выполнению технологического окрашивания должны
производиться при температуре воздуха от 5 до 30 °С, относительной влажности воздуха не более 80
%, при отсутствии осадков, тумана, росы и
воздействии агрессивных агентов, если иное не оговорено в технологическом
регламенте. Лучшее качество покрытия достигается при температуре проведения
окраски 20 ± 5
°С. С понижением температуры увеличивается время высыхания.
3.5.2. Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой
поверхности металла должна быть выше температуры точки росы не менее чем на 3
°С. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой
поверхности определяется:
· по значениям
относительной влажности;
· по разности
значений температуры воздуха и точки росы;
· по разности
значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.
Температуру
точки росы, в зависимости от температуры окружающего воздуха и относительной
влажности, следует определять из таблицы
приложения 10.
3.5.3. Окраску следует производить по возможности в безветренную
погоду. При скорости ветра более 10 м/с
окраску производить запрещается. Не допускается нанесение покрытий по влажной,
недостаточно высохшей поверхности металла или предыдущего слоя ЛКП, если иное
не оговорено в инструкции по применению конкретного материала.
3.5.4. Температура лакокрасочного материала не должна заметно
отличаться от температуры окрашиваемой поверхности. Для этого готовый рабочий
состав лакокрасочного материала некоторое время выдерживают на открытом
воздухе.
3.5.5. Лакокрасочные материалы следует наливать в рабочую посуду
в количестве, необходимом для выполнения определенного объема работ.
3.5.6. Начинать окрашивание следует с выполнения полосовой
окраски участков болтовых и заклепочных соединений, ребер балок, мест
соединения элементов, труднодоступных участков путем нанесения изданные элементы конструкции дополнительного слоя грунта
кистевым способом. После высыхания грунта на этих участках всю поверхность
грунтуют сплошь. Аналогичным способом поступают и при нанесении покрывных слоев
эмали.
3.5.7. Нанесение лакокрасочных материалов, как правило,
необходимо производить распылением. В труднодоступных местах и при малом объеме
работ рекомендуется окрашивание производить кистью или валиком.
3.5.8. Все отметки, имеющиеся на конструкции (нумерация узлов,
маркировки мест установки для нивелирования и др.), должны быть нанесены на
верхний слой краски. На окрашенной конструкции должна быть сделана надпись с
указанием даты окраски.
3.5.9. Режимы естественной
сушки лакокрасочных материалов до степени 3 по ГОСТ
19007 приведены в приложении 6.
3.5.10. Окраска кистью —
старейший и наиболее простой способ нанесения краски, не требующий
специализированного оборудования. Окраска конструкций с помощью кисти с тщательной растушевкой в
горизонтальном и вертикальном направлениях обеспечивает хорошее сцепление окрасочного слоя с металлической поверхностью,
краска хорошо проникает в поры окрашиваемой поверхности.
Из-за
большой трудоемкости ручной способ применяют при малом объеме работ (главным
образом, при подкраске). Окраска кистью эффективна при обработке
поверхности, поражённой коррозией и на объектах, где окраска
пистолетом-распылителем приводит к большим потерям краски. Окраска кистью
широко используется при проведении ремонтных работ,
окраске болтов, углов, кромок, сварных швов и стыков.
Выбор
кистей очень большой, и имеет смысл использовать специальную кисть для каждого
вида работ.
Вязкость
рабочего состава лакокрасочного материала при нанесении кистью должна
составлять, как правило, 40 — 50 с.
Одним слоем кистевой окраски создаётся плёнка краски толщиной примерно 25
— 30 мкм.
3.5.11. Распыление является наиболее распространённым методом
окраски больших поверхностей. Различают пневматическое и безвоздушное распыление.
Способ пневмораспыления основан на дроблении и
перемещении краски струей сжатого воздуха. При безвоздушном методе дробление
краски на мельчайшие капли в распылителе высокого давления основано на большом
перепаде давления, образующемся при выдавливании краски под большим давлением
через малое отверстие сопла. Распылённая таким образом краска сохраняет
мелкодисперсность и высокую скорость при
соприкосновении с окрашиваемой поверхностью.
3.5.12. Выбор способа
нанесения ЛКП зависит от возможностей производителя работ, но предпочтение
следует отдавать безвоздушному распылению при помощи покрасочных аппаратов
высокого давления (ПАВД), т.к. он обладает следующими преимуществами перед методом пневмораспыления:
—
меньший расход растворителя за счет более высокой вязкости рабочего состава
лакокрасочного материала;
—
меньший состав оборудования;
—
возможность нанесения слоя ЛКМ большей толщины за один проход;
—
меньшая пористость покрытия;
—
возможность получения покрытий с более высокими адгезионными свойствами за счет
обеспечения большей кинетической энергией мелкодисперсных частиц ЛКМ.
3.5.13. Для обеспечения
качественного покрытия при нанесении лакокрасочных материалов сопло распылителя
должно располагаться перпендикулярно окрашиваемой поверхности на постоянном
расстоянии до нее в пределах 20 — 40 см. Скорость перемещения распылителя должна быть
постоянной. При окраске связей и узких ребер следует перемещать распылитель в
направлении их длины.
3.6. Защита металлоконструкций с применением
металлизации
3.6.1. Для хорошего сцепления металлизационного
покрытия с поверхностью последняя должна быть чистой и шероховатой (величина
шероховатости должна составлять Rz 30 —
50 мкм). Это достигается обработкой «стальным
песком» или другими, не содержащими кремниевые соединения, высокотвердыми
абразивными материалами с размерами частиц 1,5
— 2,0 мм. Для подготовки поверхности можно применять то же
оборудование, что и при подготовке перед покрытием лакокрасочными материалами.
3.6.2. Покрытие наносится сразу после подготовки поверхности.
Допускаемый разрыв между подготовкой поверхности и металлизацией не должен
превышать на открытом воздухе: в сухую погоду — 3 ч, а при влажности воздуха от 80 до 85 % — не более 30 мин.
Работы по металлизации можно производить при влажности воздуха не более 85 %, если не используются газоплазменные аппараты.
3.6.3. Попадание влаги на защищаемую
поверхность должно быть исключено. При сырой погоде или отрицательной температуре
поверхность должна быть просушена и прогрета. Использование газопламенных
аппаратов в этих условиях предпочтительно.
3.6.4. Для нанесения покрытия могут использоваться газопламенные
и электродуговые установки, а также электрометаллизаторы.
Для
напыления следует применять проволоки:
—
цинковая марки III, Æ2,5 мм по ГОСТ 13073;
—
алюминиевая, Æ1,5
— 3,0 мм из алюминия или его сплавов по ГОСТ
7871;
—
цинк-алюминиевая из сплавов цинка с алюминием в соотношениях 95:5, 88:12, 85:15 или путем одновременного напыления проволок из цинка и
алюминия.
3.6.5. Проволока для металлизации должна иметь чистую, не
окисленную поверхность и не иметь вмятин, резких перегибов и расслоений.
Очищать проволоку от консервационной смазки
рекомендуется непосредственно перед употреблением растворителем (уайт-спирит,
керосин и т.д.), а от загрязнений — наждачной бумагой № 0.
3.6.6. Металлизация осуществляется путем последовательного
нанесения взаимно перекрывающихся параллельных
полос. При нанесении последующего слоя проходы должны быть перпендикулярны проходам
предыдущего слоя.
3.6.7. Окраска металлизационного слоя лакокрасочным материалом производится пневматическим распылением или
кистью, по возможности, сразу после металлизации непосредственно по металлизационному слою без какой-либо
подготовки поверхности. В случае загрязнения металлизационного покрытия окраске
должно предшествовать удаление загрязнений
протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом.
При этом обильное смачивание поверхности растворителем не рекомендуется.
3.6.8. Рекомендуемые системы добавочного лакокрасочного покрытия
приведены в приложении 7. Первый
слой ЛКМ в комбинированных покрытиях должен
наноситься лакокрасочным материалом с малой вязкостью, т.к. этот слой
предназначен для заполнения пор металлизационного покрытия и должен быть
пропиточным.
3.7. Оборудование
3.7.1. Работы по подготовке
поверхности металла и нанесению лакокрасочных или комбинированных покрытий на конструкции должны выполняться с помощью
специализированного оборудования. Рекомендуемый перечень оборудования и
контрольно-измерительных приборов для этих работ приведен в приложении 11.
3.7.2. Подготовку поверхности перед нанесением покрытий
струйно-абразивным, плазменно-абразивным, гидроабразивным способами рекомендуется выполнять с
помощью оборудования, работающего по замкнутому циклу, обеспечивающему сбор и
очистку абразива.
3.7.3. В общем случае при подготовке поверхности применяется
следующее оборудование:
—
ручной и механизированный инструмент для предварительной очистки поверхности и удаления твердых
наслоений и крупных пластов продуктов коррозии;
—
специализированные установки (струйно-абразивные, газодинамические и др. установки);
—
абразивоструйные сопла и рукава для подачи абразива;
—
компрессорная установка;
—
пневмошланги;
— пневмопистолеты, щетки, ветошь
для обеспыливания и обезжиривания поверхности.
3.7.4. Для приготовления рабочих составов лакокрасочных
материалов необходимы:
—
весы лабораторные и мерная посуда для точного отмера компонентов при введении
отвердителя в основу при смешивании двухкомпонентных лакокрасочных материалов;
—
вискозиметр;
—
механическая мешалка (миксер) или аналогичное устройство для качественного
перемешивания рабочих составов в заводской таре или специальной емкости;
—
средства защиты органов дыхания и глаз.
3.7.5. При использовании метода
безвоздушного нанесения лакокрасочных материалов состав оборудования должен
включать:
—
агрегат окрасочный высокого давления;
—
краскораспылители для безвоздушного распыления;
—
рукава высокого давления.
3.7.6. При использовании метода пневмораспыления лакокрасочных материалов состав оборудования должен
включать:
—
компрессорную установку;
—
краскораспылители для пневмораспыления;
—
красконагнетательные бачки;
—
масловлагоотделитель (при отсутствии его на компрессорной установке);
—
пневмошланги.
3.7.7. Независимо от основного метода нанесения лакокрасочных
материалов, для проведения полосовой окраски, подкраски отдельных мест, в
том числе сопряжений элементов, болтовых соединений и
т.п., необходимо иметь ручные кисти.
3.7.8. Металлизационные покрытия наносят с помощью
пистолетов-металлизаторов, подразделяющихся, в зависимости от способа
плавления проволоки, на электрометаллизаторы и газометаллизаторы. Для работы металлизаторов
должна создаваться сеть сжатого воздуха, соответствующего требованиям ГОСТ
9.010. Для питания электрометаллизаторов должны использоваться источники
постоянного тока от сварочных преобразователей или выпрямителей, используемых
для сварки в среде углекислого газа, например, ПСГ-500, ПСУ-500, ВДУ-506, ВДГ-301. Источник тока
должен иметь плавную регулировку напряжения в интервале от 17 до 40 В и жесткую вольт-амперную
характеристику. В качестве рабочих газов при
газоплазменном напылении металлизационных покрытий следует
использовать газы или их смеси по ГОСТ
28844. Выбор типа металлизатора должен определяться технико-экономическим
анализом и местными условиями.
3.7.9. Для обеспечения контроля за качеством производства работ необходимы приборы:
—
термометры для контроля температуры окружающего воздуха окрашиваемых
металлоконструкций и лакокрасочных материалов;
—
психрометр или гигрометр для контроля влажности окружающего
воздуха;
—
толщиномер (магнитный, электромагнитный, индукционный) для контроля толщины
отдельных слоев и общей толщины создаваемого покрытия;
—
адгезиметр (или специальный нож и линейка) для контроля адгезии создаваемого
покрытия методом надрезов;
—
гребенка для контроля толщины сырого слоя;
—
эталон сравнения (корпоратор) для определения шероховатости поверхности;
—
прибор для определения сплошности покрытия.
Контрольно-измерительные
приборы должны быть сертифицированы и поверены.
3.8. Методы контроля и правила приемки
3.8.1. Контроль за
качеством производства работ по защите от
коррозии металлических конструкций моста осуществляют
на всех стадиях технологического процесса, включая:
—
качество используемых материалов;
—
работоспособность оборудования, технологической оснастки, приборов
контроля;
—
квалификацию персонала;
—
соответствие климатических условий требованиям технологической документации на
проведение окрасочных работ;
—
параметры технологического процесса;
—
качество выполнения отдельных технологических операций;
—
соблюдение правил техники безопасности, охраны окружающей среды (экологической
безопасности).
3.8.2. По мере выполнения законченных промежуточных видов
противокоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К
законченным промежуточным видам противокоррозионных работ относятся:
—
основание (защищаемая поверхность), подготовленное под нанесение лакокрасочных
материалов;
—
каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от
числа нанесенных слоев).
3.8.3. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ
следует оформлять актом.
3.8.4. При входном контроле проверяют:
—
рабочую документацию;
—
наличие бирок на таре, сертификатов качества, гигиенических
сертификатов, соответствие материалов документации государственным стандартам и
техническим условиям;
—
пригодность использования материалов, исходя из периода гарантийного срока.
3.8.5. При операционном контроле проверяется:
—
температура окружающего воздуха и защищаемой конструкции и лакокрасочного
материала;
—
относительная влажность воздуха;
—
чистота и обезжиренность сжатого воздуха, применяемого в процессе выполнения
работ;
—
состояние и чистота абразива;
—
степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий;
—
интервал времени между операциями подготовки поверхности и нанесением покрытия;
—
сплошность покрытия по всей площади поверхности;
—
толщина сырого слоя;
—
толщина сухого слоя;
—
число слоев покрытия;
—
степень высыхания каждого слоя перед нанесением последующего;
—
качество готового покрытия (внешний вид, толщина и адгезия).
3.8.6. Результаты производственного контроля качества работ
должны заноситься в журнал производства противокоррозионных работ.
3.8.7. Температуру и относительную влажность воздуха
контролируют с помощью аппаратуры, позволяющей выполнить измерение температуры
с погрешностью не более ±0,5 °С, влажность с погрешностью не более ±5 %.
3.8.8. Обезжиренность и чистоту сжатого воздуха согласно ГОСТ
9.010 проверяют путем обдува в течение 3 мин поверхности зеркала, установленного на расстоянии от 50 до 100 мм непосредственно
от сопла аппарата. Расход воздуха при диаметре шланга 9 — 12 мм должен быть 10
— 20 м/ч. На зеркальной
поверхности не допускается появление матового налета
и пятен от влаги и масла.
Вместо
зеркала допускается применение белой фильтрованной бумаги по ГОСТ 12026.
При этом время обдува увеличивается до 10 — 15 мин. Появление на поверхности бумаги следов масла или
влаги не допускается.
При
наличии масла и влаги в сжатом воздухе необходимо провести замену фильтрующих
элементов масловлагоотделителей.
3.8.9. Используемый абразив не должен содержать загрязнений и
других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить
его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в
стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое
для осаждения. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки,
масла, твердых веществ и не должно происходить
обесцвечивания. При измерении индикаторной
бумагой водной вытяжки рН должен быть не менее 5.
В воде не должно быть белого осадка при добавлении
капли 5 % азотнокислого серебра (индикация
присутствия хлористых солей). Дополнительно состояние и чистоту абразива можно
контролировать визуально путем промокания частиц абразива белой фильтровальной
бумагой. При использовании плазменно-абразивного метода очистки
газодинамическими установками фирмы «Мобил
Строй XXI» разрешается использование влажного
абразива.
3.8.10. Контроль подготовки поверхности перед нанесением
лакокрасочных материалов проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности и дополнительно
непосредственно перед нанесением покрытия. Качество подготовки поверхности
оценивают по ГОСТ
9.402 или в соответствии с международными стандартами серии ИСО 8501-8504 по степени очистки
от продуктов коррозии и степени обезжиривания. Требования к качеству подготовки
поверхности и методы контроля приведены в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Качество подготовки поверхности и методы контроля
|
Наименование показателей |
Требования |
Методы контроля |
|
Наличие на |
Не допускается |
Визуально |
|
Степень удаления |
Должна |
Визуально по табл. 3.1 |
|
Степень |
Первая по ГОСТ 9.402 |
Визуально — каплей |
3.8.11. Для определения
степени обезжиривания на поверхность конструкции наносят 2 — 3 капли растворителя и
выдерживают не менее 15 с. К испытуемому
участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к
поверхности до полного впитывания растворителя
в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 — 3 капли растворителя и выдерживают его до полного испарения. При
дневном (или искусственном) освещении
сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень
обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом
куске.
3.8.12. Интервал между
очисткой и нанесением лакокрасочных материалов должен составлять не более 6 ч. Для металлизационных покрытий интервал между очисткой и нанесением покрытия всухую погоду должен составлять не более 3 ч, а в сырую погоду — не более 0,5 ч.
3.8.13. Степень высыхания
определяется по ГОСТ
19007. Допускается проверять степень высыхания органолептически.
Покрытие
считается высохшим до 3-й степени, если после нажатия пальцем в
течение 5 — 7
с на нем не остается отпечатка пальца.
3.8.14. Качество готового покрытия и отдельных его слоев
оценивают по внешнему виду, толщине и адгезии в соответствии с табл. 3.3. Необходимость и объем переделки
устанавливают в каждом конкретном случае.
3.8.15. Внешний вид
лакокрасочных покрытий должен соответствовать V классу по ГОСТ
9.032. В соответствии с требованиями ГОСТ
9.032 допускается наличие не более 4-х включений на 1 м2 размером 2 мм или другое количество включений, если при этом размер
каждого включения не превышает 2 мм и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм2. Потеки допускаются только отдельные.
Не
допускается наличие непрокрашенных мест, трещин, морщин,
пузырей и других дефектов, регламентированных ГОСТ
9.407, снижающих защитные свойства и срок
службы покрытий.
3.8.16. Толщину
лакокрасочных и других покрытий контролируют при помощи магнитных толщиномеров,
а также по расходу материалов при нанесении на отмеренную поверхность соответствующего
количества приготовленного защитного состава.
Перед
измерением толщины покрытия толщиномер должен быть откалиброван
при помощи эталонов толщины, входящих в комплектующие прибора. Место измерения
и наконечник щупа должны быть очищены от пыли, масляных и жировых загрязнений с
целью получения более точных показателей.
Толщину
покрытий контролируют выборочно в зависимости от площади и размеров элементов
конструкции.
Толщина
покрытий на элементе конструкции определяется как средняя арифметическая
величина из количества замеров, принятого для данной конструкции.
Количество
точек для проведения замеров выбирают в разных участках в зависимости от
площади и размеров элементов: при площади от 30 до 100 м2 — 15 точек; при площади 200 м2 и более — 20 точек; при
длине элемента до 5 м — 5 точек; при длине свыше 5
м — 11 точек.
В
каждой точке толщину покрытия определяют по 5 контрольным замерам
толщины на участке размером не более 50 ×
50 мм, при этом максимальные и минимальные
значения не учитывают и толщину покрытия оценивают как среднюю арифметическую
величину из трех оставшихся показаний.
Толщина
покрытий считается соответствующей требуемой, если все местные толщины больше
минимальной, устанавливаемой технологическим регламентом для данного участка
(элемента) металлоконструкции. При отсутствии технологического регламента
толщина покрытия должна соответствовать требованиям табл. 3.3.
Таблица 3.3
Качество выполненного покрытия и методы контроля
|
Наименование показателей |
Требование |
Методы контроля |
|
Лакокрасочное |
||
|
Внешний вид |
Сплошная равномерная |
Визуально ГОСТ 9.407 |
|
Класс покрытия |
V |
Визуально ГОСТ 9.032 |
|
Адгезия, баллы, не |
2 |
Выборочно методом |
|
Толщина |
Не менее указанной в |
Магнитными, |
|
Металлизационное покрытие |
||
|
Внешний вид |
Равномерное по |
Визуально. Цвет и |
|
Адгезия |
Отслаивание и |
Выборочно по ГОСТ 9.304 методом рисок |
|
Толщина металлизационного слоя, мкм, |
180 — 250 мкм (если иное не оговорено в технологическом |
Магнитными, |
3.8.17. Адгезию
лакокрасочных покрытий определяют в соответствии с требованиями ГОСТ
15140 методом решетчатых надрезов. На поверхности лакокрасочного покрытия
делают по шесть параллельных надрезов во взаимно перпендикулярных направлениях.
Размер единичной решетки зависит от толщины
лакокрасочного покрытия: при толщине покрытия
до 60 мкм — 1 ×
1 мм, при толщине покрытия 60 — 120 мкм — 2 × 2 мм, при толщине покрытия 120
— 200 мкм — 3
× 3 мм. Надрезы
должны делаться по линейке или шаблону на всю глубину лакокрасочного покрытия
острым скальпелем или бритвенным лезвием с углом заточки режущей части 20
— 30°. Удобно
использовать ножи со сменными одноразовыми
лезвиями.
После
нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия
проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении пять
раз в прямом и обратном направлениях. Адгезию оценивают
в баллах (см. табл. 3.4), используя
при необходимости лупу.
Таблица 3.4
Оценка адгезии методом решетчатых надрезов по четырехбалльной
шкале по ГОСТ 15140-78
|
Балл |
Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения |
|
1 |
Края надрезов гладкие, нет признаков отслаивания ни в одном |
|
2 |
Незначительное отслаивание покрытия в виде мелких чешуек в |
|
3 |
Частичное или полное отслаивание покрытия вдоль линий надрезов |
|
4 |
Полное отслаивание покрытия или частичное, превышающее 35 % поверхности решетки. |
Адгезия лакокрасочных покрытий должна быть не более 2-х
баллов, при которой имеет место незначительное отслаивание покрытия в местах
пересечения решетки, а разрушения наблюдаются не более чем на 5 % площади поверхности решетки.
На
участках проверки адгезии покрытие должно быть восстановлено путем повторного
нанесения по принятой технологии.
В
связи с тем, что метод определения адгезии по указанному стандарту является
разрушающим, то его необходимость и количество измерений согласовывается
заинтересованными сторонами и отмечается в документации.
3.8.18. При контроле
качества работ по нанесению металлизационных покрытий дополнительно контролируется соответствие
качества проволоки для получения металлизационных покрытий требованиям стандартов. Проволока, применяемая
при металлизации, должна быть чистой — после протирки проволоки чистой белой
салфеткой (5 раз по 1 м из бухты) на ней не
должно остаться следов механических или
жировых загрязнений. Степень очистки металла перед нанесением металлизационного покрытия — первая по ГОСТ
9.402, ГОСТ
28302 или Sa 2 1/2 по ИСО 8501.1-1987, степень обезжиривания —
первая по ГОСТ
9.402, шероховатость поверхности после
абразивной очистки Ra — от
10 до 12,5, Rmax — 50.
3.8.19. Интервал времени между очисткой поверхности и нанесением металлизационных покрытий на открытом воздухе в
сухую погоду — 3 ч, в сырую погоду — 0,5 ч.
4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
4.1.
Общие требования безопасности и
производственной санитарии
4.1.1. Работы по очистке металлоконструкции перед окраской
связаны с большой запыленностью рабочего места, возможностью повреждений глаз и
т.п.
При
работе с лакокрасочными материалами необходимо учитывать следующие
опасные факторы:
—
летучие растворители, попадающие через дыхательные пути в организм;
—
попадание в организм пигментов и пылевидной краски, находящихся в окружающем
воздухе;
—
влияние компонентов на кожные покровы;
—
высокое давление, под которым подается лакокрасочный материал к соплу
распылителя;
—
взрыво- и пожароопасность растворителей и рабочих растворов отдельных ЛКМ.
4.1.2. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ
12.3.002 «Процессы производственные. Общие требования безопасности», ГОСТ
12.3.005 «Работы окрасочные. Общие требования безопасности», СНиП III-4-80,
а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных
распылителей» № 991 72 утвержденными Минздравом СССР 22.09.72
г.
4.1.3. Противокоррозионные
работы на металлических мостах с ездой понизу выполняют при условиях
обеспечения безопасности движения транспорта и
ограждения мест производства работ в
соответствии с требованиями «Правил техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог».
4.1.4. Работы на элементах сооружений, расположенных на
расстоянии менее 2 м от находящихся под
напряжением проводов, допускаются только при снятии с них напряжения и
последующем заземлением.
4.1.5. При производстве работ по очистке и окраске пролетных
строений мостов через водостоки глубиной более 1,5 м непосредственно у мест
работ должны находиться спасательные шлюпки со спасательным инвентарем.
4.1.6. К очистке и окраске
пролетных строений мостов на высоте более 5 м
можно допускать рабочих не моложе 18 и не
старше 60 лет, прошедших медицинский осмотр и
допущенных к верхолазным работам, прошедших обучение и изучившим инструкцию по
охране труда для маляров. Подписи изучивших инструкцию по технике безопасности
заносятся в специальный журнал ежеквартально.
4.1.7. Работы на высоте должны выполняться с соблюдением ПОТ РМ 012-2000 «Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте».
4.1.8. При очистке и окраске
пролетных строений на высоте более 1,5 м рабочие должны
находиться на подмостях, в специальных люльках или смотровых тележках. Подмости и люльки для
работы должны быть устроены по утвержденному проекту, прочны, надежно подвешены
и ограждены перилами высотой не менее 1,2 м со
всех сторон, состоящими из поручня, одного
промежуточного горизонтального элемента и бортовой доски высотой не менее 150 мм. Каждая подвесная люлька или смотровая тележка должна
иметь трафарет с указанием номера люльки (тележки), даты испытания, максимально
допустимого количества одновременно работающих
в ней людей.
4.1.9. В случаях, когда
производство работ может быть допущено без перильного ограждения, рабочие
должны пользоваться предохранительными поясами. Пояса должны иметь заводское
клеймо об очередном испытании.
4.1.10. Запрещается производить работы по противокоррозионной
защите пролетных строений при скорости ветра более 10 м/с с подвесных люлек и подмостей.
4.1.11. Деревянные леса и
подмости должны изготовляться из сухой древесины хвойных и лиственных пород не
ниже 2 сорта по ГОСТ 2695-83.
Для
лесов должны применяться только металлические крепежные элементы (болты,
струны, хомуты, скобы и т.д.).
4.1.12. Подвесные леса могут быть допущены к эксплуатации только
после их испытания статической нагрузкой, превышающей расчетную на 25 %, а подъемные леса и люльки — на 50 %, и динамического испытания нагрузкой, превышающей
расчетную на 10 %. В результате испытаний
должен быть составлен акт.
4.1.13. При работе на путепроводах через железнодорожные пути
необходимо следить за тем, чтобы люльки не попадали за пределы габарита приближения строений, а при работе над
электрифицированными участками железных дорог детали люльки и тросы должны быть
на расстоянии не менее 2 м от токонесущих частей контактной сети.
4.1.14. Одновременная работа отдельных лиц или бригад друг над
другом на различных ярусах по одной вертикали должна быть исключена, в
противном случае должны быть устроены леса или навесы, предохраняющие
работающих внизу от возможного падения сверху предметов. Лица, работающие как наверху, так и внизу, должны быть
предупреждены о всех работах, выполняемых над или под ними. Настил лесов,
подмостей, лестниц должен регулярно очищаться от мусора и грязи, а при сырой
погоде и гололедице посыпаться песком. За исправным состоянием всех конструкций
лесов, подмостей и других устройств для работы на высоте, в том числе за
соединениями, креплениями настила и ограждений, должно быть установлено
систематическое наблюдение. Состояние лесов и подмостей должно ежедневно перед началом смены проверяться ответственным за
выполнение работ. Все отверстия на настилах лесов должны быть закрыты или
ограждены. На настилах, стойках, поручнях не должно быть торчащих, не загнутых
концов и шляпок гвоздей, головок болтов и
гаек, планок жесткости и других выступающих элементов, а также не пришитых
досок.
4.1.15. Все ручные подъемные лебедки должны быть снабжены
автоматически действующими двойными тормозными устройствами. Запрещается
работать с лебедкой с неисправными тормозами.
4.1.16. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек, необходимо устанавливать на самих люльках или на пролетном
строении вне габарита приближения строения.
Прикреплять лебедки к пролетному строению следует хомутами или болтами.
4.1.17. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек и
устанавливаемые на земле, должны быть загружены балластом весом не менее
двойной рабочей нагрузки. Балласт во избежание смешения необходимо прочно
закрепить на раме лебедки.
4.1.18. Люлька, с которой работа
не производится, должна быть опушена на землю.
4.1.19. Запрещается доступ посторонних лиц к лебедкам.
4.1.20. Для подъема и спуска люлек при помощи лебедок надлежит
применять стальные канаты. Диаметры стальных канатов, поддерживающих подъемные леса и люльки, должны быть
проверены расчетом и иметь запас прочности не
менее девятикратного.
Браковка
находящихся в работе стальных канатов (тросов) производится по числу обрывов
проволок по
длине одного шага свивки
согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»
Госгортехнадзора.
4.1.21. Не допускается применение в качестве подмостей стремянки с
уложенными на них досками, а также отдельные доски, уложенные на элементах
пролетных строений и не скрепленные в щиты.
4.1.22. Приставные лестницы
должны обеспечивать возможность работы со ступени, расположенной ниже верхнего
пояса конца лестницы не менее чем на 1 м.
Общая длина приставной лестницы должна быть не более 5 м.
Работать
механизированным инструментом с приставных лестниц не разрешается.
4.1.23. Аппаратуру,
работающую под давлением, перед началом работ следует осмотреть, проверить ее
исправность и наличие пломб на
предохранительных клапанах и манометрах.
4.1.24. Корпус электромотора передвижного компрессора должен быть
заземлен, а электрические провода, проводящие ток к электромотору компрессора, заключены в гибкие
шланги; необходимо следить за исправностью изоляции.
4.1.25. Рекомендуется
применять шланговые провода. Рубильники должны быть закрытого типа и
установлены у точки присоединения к сети и у самого агрегата.
Пневматические
окрасочные аппараты и шланги следует до начала работы проверить и испытать на
давление, превышающее в 1,5 раза рабочее. Манометры на пневматических
аппаратах должны быть опломбированы.
4.1.26. При работах с
установками безвоздушного распыления, кроме общепринятых, следует соблюдать
меры безопасности:
—
обслуживающий персонал должен тщательно ознакомиться с устройством
установки и правилами ее обслуживания;
—
перед началом работы необходимо проверить прочность всех
соединений (ниппелей, накидных гаек, рукавов) и исправность манометров;
—
запрещается подключать воздухоочиститель к сети с давлением сжатого воздуха
более 0,5 МПа, т.к. в воздухоочистителе отсутствует предохранительное
устройство;
—
при установке сопла необходимо убедиться в прочности его закрепления зажимной
гайкой во избежание вырывания сопла струей краски высокого давления;
—
при работе с пистолетом, а также при чистке его нельзя прикладывать руку или
палец к соплу работающего пистолета, а также направлять пистолет на людей;
—
необходимо регулярно проверять правильность заземления установки и
окрашиваемого предмета.
4.1.27. Во время работы необходимо предохранять шланги от ударов,
не бросать на них тяжелые предметы, не допускать проколов, прорезов и разрывов,
а также защищать от попадания на них бензина, керосина, масел. В местах, где
имеется опасность прорезов и проколов, необходимо применять бронированные
шланги.
Присоединить
шланги к пневматическим инструментам и разъединить их можно только после
выключения воздуха.
4.1.28. Между рабочими местами оператора и подсобного рабочего,
находящегося возле пескоструйного аппарата,
должна быть предусмотрена звуковая или световая сигнализация.
4.1.29. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо
соблюдать требования безопасности по ГОСТ
9.402-80, использовать спецодежду и средства защиты глаз и лица.
4.1.30. Процесс нанесения ЛКП должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005
и при строгом соблюдении «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических
и нефтеперерабатывающих производств»,
утвержденных Госгортехнадзором 6.09.88 г. и «Санитарных правил при
окрасочных работах с применением ручных распылителей» № 991-72. Большинство
материалов для обработки поверхностей относятся к горючим жидкостям. На
окрашиваемых объектах запрещается производство работ по резке, сварке и другие
работы, вызывающие ценообразование. До начала
работ по окраске или промывке распылителя необходимо соединить заземляющим
проводником корпус насоса, подающего краску, с окрашиваемым объектом и
пистолетом-распылителем.
4.1.31. При работах по очистке и
окраске рабочие должны быть обеспечены
комплектом спецодежды и средствами
индивидуальной защиты (СИЗ) по ГОСТ
12.4.011. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными
материалами, следует немедленно заменить чистой.
4.1.32. Распыление лакокрасочных веществ (кроме перхлорвиниловых), в том числе
грунтовок-преобразователей, нужно производить в респираторах типа РУ-60М, в промышленных противогазах малого габарита типа ПФМ-1 с фильтрующими патронами марки «А», используемых при работе с
органическими растворителями. При работе в замкнутых пространствах с особо
токсичными материалами необходимо использовать защитные костюмы с принудительной подачей воздуха в зону
дыхания. Окраску перхлорвиниловыми красками, имеющими высокую токсичность, следует
производить только в изолирующих респираторах или пневмокостюмах.
4.1.33. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые
перчатки или дерматологические средства (пасты,
кремы).
4.1.34. При очистке стальных
конструкций щетками и выполнении шлифовальных работ рекомендуется пользоваться
защитными очками, защитной спецодеждой и кожаными перчатками.
4.1.35. Очистка металлоконструкций
пролетных строений, ранее окрашенных красками,
содержащими свинец, должна производиться в
респираторах, защитных очках и пыленепроницаемой одежде.
4.1.36. При работе с пескоструйной
установкой мерами защиты работающих от опасных и вредных
воздействий абразивного материала и продуктов
очистки являются: шлемы с подачей воздуха, маски с защитными стеклами, фильтры очистки воздуха для дыхания, спецодежда, краги из брезентовой или замшевой ткани, перчатки и средства шумозащиты.
4.1.37. К выполнению работ по
абразивно-струйной очистке допускаются
рабочие, прошедшие специальное обучение по безопасным методам выполнения работ и инструктаж по обслуживанию и
безопасной эксплуатации абразивных установок, а также обучение по безопасному
обслуживанию сосудов, работающих под
давлением. Повторный инструктаж должен производиться ежеквартально с регистрацией в журнале, а проверка знаний — один раз в год.
4.1.38. Установка оборудования, его подключение и обслуживание аппарата во время проведения
пескоструйных работ, весь текущий ремонт и
устранение неисправностей в процессе работы должна осуществляться специальным
обслуживающим персоналом.
4.1.39. При окраске пистолетом-распылителем рекомендуется
пользоваться защитными очками, предотвращающими попадание краски в глаза, а
также перчатками, снижающими раздражающее действие краски на кожные покровы.
4.1.40. Около рабочего места
должны быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 — 0,9
%-ный раствор
хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.
4.1.41. В каждой смене должны
быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной
помощи.
4.1.42. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного
материала необходимо немедленно обильно
промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к
врачу.
4.1.43. После окончания работы необходимо произвести уборку
рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств. Опилки, ветошь,
обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и
растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончании каждой
смены выносить в специально отведенные места.
4.1.44. Отходы краски и остатки растворителя опасны для
окружающей среды и должны уничтожаться соответствующим образом. Все твердые и жидкие отходы, образующиеся при фильтрации и нанесении ЛКМ, промывке оборудования, а также
использованные фильтры и тара должны быть собраны в специальные емкости и
уничтожены или вывезены в отведенные места по согласованию с органами Госсаннадзора и Минприроды. Недопустимо оставлять отходы краски,
растворителя, моющих средств на стройплощадке, а также сливать их в водоёмы.
4.1.45. При проведении работ по нанесению металлизационных и комбинированных
покрытий следует учитывать воздействие на работающих следующих факторов:
—
повышенной запыленности и загазованности воздуха
рабочей зоны;
—
аэрозолей, абразива, алюминия или цинка, полимерных материалов и растворителей;
—
повышенного уровня шума;
— повышенной яркости пламени;
—
возможности поражения электрическим током.
4.1.46. Места проведения металлизационных работ должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения. При
выполнении работ нельзя допускать возгорания горючеопасных продуктов и веществ, в том числе возгорания алюминиевого
порошка, скапливающегося на напыляемых поверхностях от безвозвратных потерь напыляемого металла. Нижний концентрационный предел вспышки и
взрываемости
(НКПВ) для алюминия составляет 25 г/м.
4.1.47. Производство металлизационных работ вне помещений специализированных участков
допускается по согласованию с органами
пожарного надзора по ГОСТ 12.1.004.
4.1.48. При производстве металлизационных работ работающие должны быть обеспечены индивидуальными средствами защиты по ГОСТ
12.4.011, в том числе:
—
органов дыхания в условиях высокой концентрации аэрозолей алюминия или
цинка с помощью индивидуального кондиционера ИМ-1 или противогаза с коробкой коричневого цвета с белой вертикальной
полосой марки 1 (ГОСТ
12.4.121);
—
органов зрения с помощью очков защитных, закрытых с непрямой вентиляцией ЗН8-71, со светофильтром Г2 (ГОСТ
12.4.013);
—
органов слуха с помощью противошумных наушников типа ВЦНИИОТ-2м или ВЦНИИОТ-74, а так же вкладышей — берушей
(ГОСТ
12.4.051).
4.1.49. При нанесении
металлизационных и комбинированных покрытий запрещается:
—
работать на неисправном оборудовании;
—
использовать одежду и рукавицы, промасленные и загрязненные
нефтепродуктами, нестандартные защитные стекла
для очков;
—
допускать касания электрокабелей металлизатора с газосварочными шлангами в одном уровне.
4.1.50. Металлизационные работы на всех этапах должны проводиться только по письменному
разрешению ответственного лица и администрации
организации с указанием вида и объемов работ,
времени и места их проведения, принятых мероприятий по безопасности ведения работ и
пожарной безопасности.
4.1.51. Ответственным за соблюдение правил техники безопасности, охраны труда и противопожарных
мероприятий является руководитель работ на
участке.
4.2. Привила безопасного хранения лакокрасочных
материалов, оборудования и инструментов
4.2.1. Лакокрасочные материалы, как легковоспламеняющиеся вещества, необходимо хранить
на специальных складах, безопасных в пожарном отношении, в предназначенных для
хранения емкостях или таре (бочки, фляги и
др.), предохраняя материалы от воздействия солнечных лучей и влаги. Температура
на складе должна быть не ниже 5 °С и не выше 20 °С.
4.2.2. Помещения,
предназначенные для хранения и приготовления ЛКМ, должны быть оборудованы
принудительной (местной вытяжной и общей приточно-вытяжной) вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75,
обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны, в которой содержание вредных
веществ не должно превышать допустимые по ГОСТ 12.1.005-75 концентрации.
4.2.3. Хранение ЛКМ должно соответствовать «Общим правилам
безопасности во взрывоопасных производствах», утвержденным Госгортехнадзором 6.09.88 г. Помещения для хранения
ЛКМ должны быть оборудованы противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ
12.3.002-75 и ГОСТ 12.3.005-75.
4.2.4. На складе, а также на площадках хранения порожней тары и
в радиусе не менее 10 м от них, и на участках по ведению окрасочных работ воспрещается
проводить работы, связанные с применением открытого огня. Склад должен быть оборудован внутренними кранами. В каждом складском помещении вывешивают таблички с указанием фамилии лица, ответственного за пожарную безопасность, номера
телефона для извещения о пожаре и инструкции о мерах пожарной безопасности.
Склады и участки по ведению окрасочных работ должны
быть оснащены пенными огнетушителями, ящиками с песком, лопатами и другим
противопожарным инвентарем.
4.2.5. Тара для хранения
лакокрасочных материалов должна быть небьющейся. Воспрещается применять для этой
цели стеклянную тару. На таре должна быть этикетка или бирка с точным
наименованием и обозначением материалов, номера партии, даты изготовления,
завода-изготовителя.
4.2.6. Все виды тары, в которой продукт остается на хранение,
размещают на складах пробками и крышками вверх. Лакокрасочные материалы в
бочках, бидонах, больших флягах размещают на полу в один ряд, в более мелкой
таре — на стеллажах не более чем в два ряда.
4.2.7. Срок хранения лакокрасочных материалов не должен
превышать срока, указанного в сертификате на данный материал.
4.2.8. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся
крышки. Запрещается закрывать отверстия металлических бочек деревянными
пробками или тряпками, вынимать или отвинчивать пробки металлическими или
твердыми наконечниками, от удара которых может возникнуть искра, а также
пользоваться ломами при перекатке бочек.
4.2.9. Для открывания и закрывания
бочек необходимо пользоваться специальным инструментом из цветных металлов, не
дающих искру при ударе.
4.2.10. Ответственность за
хранение лакокрасочных материалов должна быть возложена на производителя
ремонтных работ.
4.3. Вопросы экологической безопасности производства
работ
4.3.1. Многие водные
объекты (реки) относятся к высшей категории рыбохозяйственного
назначения, являются источниками пресной питьевой воды в крупных городах. Это
накладывает особые требования на организации, производящие работы по
антикоррозионной защите металлоконструкций мостов в пределах водного объекта,
водоохранной зоны и прибрежной защитной полосы. Прежде всего это связано с
токсичностью лакокрасочных материалов, а также загрязнением водного объекта
продуктами струйно-абразивной очистки.
4.3.2. Исходя из требований по охране водного объекта,
водоохранной зоны и прибрежной защитной полосы, в проекте производства работ
должны быть предусмотрены следующие мероприятия:
—
укрытие металлоконструкций моста для предотвращения загрязнения водного объекта
продуктами струйно-абразивной очистки и лакокрасочных материалов;
—
сбор производственных отходов;
—
утилизация отходов согласно «Проекту по предельному размещению отходов» в
местах, установленных «Разрешением на размещение отходов»;
—
меры по минимизации вредного воздействия на окружающую среду, недопущению загрязнения водного объекта, водоохранной зоны и прибрежной защитной
полосы.
4.3.3. В проекте на выполнение
работ по антикоррозионной защите
металлоконструкций моста должны быть
предусмотрены мероприятия по уборке территории строительной площадки после
окончания работ.
4.3.4. Кроме мероприятий по
защите атмосферного воздуха, воды и почвы,
осуществляемых при выполнении окрасочных
работ, технология нанесения металлизационных покрытий должна предусматривать выполнение следующих дополнительных мероприятий:
—
отработанные абразивные порошки следует собирать в специальные
контейнеры: собранный абразивный материал может быть регенерирован (просеян) до восстановления первоначального
гранулометрического состава и повторно
использован в технологическом процессе для предварительной очистки обрабатываемых поверхностей;
—
непригодные к повторному
использованию абразивные порошки следует собирать отдельно в контейнер для дальнейшего их
возможного использования в качестве сырья для изготовления шлакоцемента;
—
остатки алюминиевой проволоки следует собирать в отдельный контейнер для
последующей сдачи в металлолом.
4.3.5. Проектная документация должна быть согласована с:
— центром
ГСЭН (Госсанэпиднадзором);
—
бассейновым водным управлением;
—
управлением по охране и воспроизводству рыбных запасов и регулированию
рыболовства.
4.3.6. На основании данных
согласований необходимо получить Заключение экспертной комиссии государственной
экологической экспертизы Министерства природных
ресурсов (МПР) о возможности и условиях
проведения работ по антикоррозионной защите.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНЫХ
НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ
1. СНиП
3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии /
Госстрой России. — М.: 1998.
2. СНиП
2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии, 1986.
3. СТП-001-95*.
Защита строительных конструкций мостов от коррозии методом окрашивания. Введ.
корп. Трансстрой расп. № МО-164 от
07.08.95 с изм. № 1
— расп. от 31.08.00 № ПН-131.
4. СНиП
3.06.07-86. Мосты и трубы. Правила обследования и испытаний /
Госстрой СССР. — М.:
ЦИТП Госстроя СССР, 1988.
5. СНиП 2.05.03-84*.
Мосты и трубы / Госстрой СССР. — М.: ГУП ЦПП, 1996.
6. СНиП 3.06.04-91.
Мосты и трубы.
7. СНиП III-18-75. Металлические
конструкции. Правила производства и приемки работ. — М.: Стройиздат, 1976.
8. СНиП IV-5-82. Часть IV. Сметные нормы и правила. Гл. 5. Приложение Сборники единых районных
единичных расценок на строительные конструкции и работы. Сборник 13. Защита строительных конструкций и оборудования от
коррозии.
9. СНиП IV-5-82. Часть IV. Сметные нормы
и правила. Гл. 5. Приложение Сборники единых районных единичных расценок на
строительные конструкции и работы. Сборник 30.
Мосты и трубы.
10. Инструкция по проведению осмотров мостов и труб на
автомобильных дорогах. ВСН 4-81 / Минавтодор
РСФСР. — М.: Транспорт, 1990.
11. Технические правила ремонта и содержания автомобильных
дорог. ВСН 24-88 / Минавтодор РСФСР. — М.: Транспорт, 1989.
12. Методические рекомендации
по содержанию мостовых сооружений на автомобильных дорогах/ РДА Росавтодор. — М.: 1999.
13. Справочное пособие дорожному (мостовому) мастеру / РДА Росавтодор. — М.:
1999.
14. Инструкция по диагностике мостовых сооружений на
автомобильных дорогах / ГП РосдорНИИ. — М.
15. Инструкция по защите от коррозии металлических
конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР мостов, ограждений и
дорожных знаков / Утв. Главдорупром Минавтодора
РСФСР, 1988.
16. Технологические правила окраски эксплуатируемых
железнодорожных мостов / Утв. Главным управлением пути МПС, 1975.
17. Инструкция по содержанию искусственных сооружений. ЦП-628.
18. Руководство по производству окрасочных работ при монтаже
стальных строительных конструкций / ВНИПИ
Промстальконструкция. — ЦБНТИ, 1985.
19. Общесоюзные нормативы расхода лакокрасочных материалов
/ НПО «Лакокраскапокрытие» Утв. Госснабом СССР, 1984.
20. ГОСТ 9.072-77.
Покрытия лакокрасочные. Термины и определения.
21. ГОСТ
9.407-84. Покрытия лакокрасочные. Метод
оценки внешнего вида.
22. ГОСТ 15140-78.
Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии.
23. ГОСТ
27750-88. Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы
контроля толщины покрытий.
24. ГОСТ
9.402-80. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
25. ГОСТ
19007-73. Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания.
26. ГОСТ
8420-74. Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости.
27. ГОСТ 12.4.021-75.
Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
28. ГОСТ 13073-77*. Проволока
цинковая. Технические условия.
29. ГОСТ
7871-75*. Проволока сварная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия.
30. ГОСТ
9.010-80. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов.
31. ГОСТ
28302-89. Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия металлических конструкций. Общие требования к
типовому технологическому процессу.
32. ГОСТ
28844-90. Покрытия газотермические упрочняющие и восстанавливающие. Общие
требования.
33. ГОСТ 9.304-84. Покрытия металлизационные. Обозначения, технические требования и методы контроля.
34. ГОСТ 3.032-74. Покрытия
лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения.
35. ГОСТ 9980-86. Материалы лакокрасочные. Правила приемки. Отбор проб для
испытаний. Упаковка. Маркировка, транспортирование и хранение.
36. ГОСТ
12.1.005 ССБТ. Общие
санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
37. ГОСТ
12.4.011-89. Средства защиты.
38. СНиП 23-05-95. Естественное
и искусственное освещение / Минстрой России. —
02.08.95, № 18-78.
39. СНиП III-4-80*. Техника
безопасности в строительстве. Госстрой СССР, № 82.
40. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации /
МВД России — 16.12.93, ППБ-01-93.
41. ГОСТ 12.4.021-75
ССБТ. Системы вентиляционные. Общие
требования.
42. ГОСТ
12.0.003-74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы.
Классификация.
43. ГОСТ
12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.
44. ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ.
Шум. Общие требования безопасности.
45. ГОСТ 12.1.004-91
ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
46. ГОСТ
12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху
рабочей зоны.
47. ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ.
Взрывобезопасность.
Общие требования.
48. ГОСТ 12.1.012-90
ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
49. ГОСТ
12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура
видов защиты.
50. ГОСТ
12.1.030-81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.
51. ГОСТ
12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования
безопасности.
52. ГОСТ
12.2.016-81 ССБТ. Оборудование компрессорное. Общие требования
безопасности.
53. ГОСТ
12.3.028-82 ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности.
54. ГОСТ
12.3.035-84 ССБТ. Работы окрасочные. Требования безопасности.
55. ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ.
Цвета сигнальные и знаки безопасности.
56. ПОТ РМ 012-2000 «Межотраслевые правила по охране труда при работе на
высоте».
57. Правила эксплуатации
электроустановок потребителей (5-е издание)/ Главгосэнергонадзор
России, 31.03.92.
58. Правила техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей /
Главгосэнергонадзор СССР, 21.12.84.
59. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных
компрессорных установок, воздуховодов и газопроводов / Главгортехнадзор СССР, 07.12.71.
60. Правила устройства и безопасности
эксплуатации сосудов, работающих под давлением / Госгортехнадзор СССР, 27.11.87.
61. Правила обеспечения работников
спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты /
Постановление Минтруда России, 18.12.98 № 51.
62. Инструкция о порядке применения Списка производств, цехов, профессий и должностей с
вредными условиями труда, работа в которых дает право на дополнительный отпуск
и сокращенный рабочий день / Госкомтруд СССР и
ВЦСПС — 21.11.75, 3 273/П-20.
63. О порядке проведения предварительных и периодических
медицинских осмотров работников и медицинских регламентах допуска к профессии /
Приказ Минздравмедпрома России — 14.03.96, № 90.
64. Санитарные правила при окрасочных работах с применением
ручных краскораспылителей / Минздрав СССР — 22.09.72, № 991-73.
Таблица П.1.1
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
|
Термин |
Определение |
|
Общие понятия |
|
|
Коррозия металла |
Необратимый процесс разрушения |
|
Агрессивная среда |
Среда, воздействие которой |
|
Жидкая агрессивная среда |
Среда, агрессивное воздействие |
|
Газообразная агрессивная среда |
Среда, агрессивное воздействие |
|
Твердая агрессивная среда |
Среда, агрессивное воздействие |
|
Агрессивное воздействие |
Воздействие агрессивной среды, |
|
Степень агрессивности |
Техническая характеристика |
|
Продукты коррозии |
Вещества, образующиеся при коррозии |
|
Скорость коррозии |
Скорость изменения свойств |
|
Коррозионная стойкость материала |
Относительная способность |
|
Защита от коррозии |
Способы и средства, уменьшающие |
|
Первичная защита от коррозии |
Защита от коррозии, достигаемая |
|
Вторичная защита от коррозии |
Защита от коррозии, достигаемая |
|
Сплошная (равномерная) |
Вид коррозии, характеризующийся |
|
Местная или локальная (пятнами) коррозия |
Характеризуется небольшой |
|
Язвенная коррозия |
Вид коррозии, характеризующийся появлением |
|
Подпленочная коррозия |
Коррозия, развивающаяся под |
|
Защитные покрытия |
|
|
Противокоррозионное покрытие |
Покрытие, создаваемое на |
|
Защитное лакокрасочное покрытие (ЛКП) |
Покрытие на поверхности |
|
Система лакокрасочного покрытия |
Система последовательно нанесенных |
|
Грунтовочный слой лакокрасочного |
Слой лакокрасочного материала, |
|
Металлизационное защитное покрытие |
Защитное покрытие, получаемое |
|
Горячее металлизационное защитное покрытие |
Защитное покрытие, получаемое погружением |
|
Комбинированное защитное |
Защитное покрытие, образуемое |
|
Характеристики лакокрасочных покрытий |
|
|
Класс покрытия |
Характеристика внешнего вида |
|
Срок службы лакокрасочного |
Продолжительность эксплуатации |
|
Стойкость лакокрасочного |
Способность лакокрасочного |
|
Атмосферостойкое лакокрасочное |
Стойкое в течение срока службы к |
|
Старение лакокрасочного покрытия |
Необратимые изменения |
|
Сплошность лакокрасочного |
Покрытие, не имеющее не |
|
Трещиностойкость защитного |
Способность защитного покрытия |
|
Сочетаемость лакокрасочных |
Способность лакокрасочных |
|
Окрашивание |
Нанесение лакокрасочного материала |
|
Сушка лакокрасочного покрытия |
Формирование пленки из |
|
Адгезия лакокрасочного покрытия |
Прочность сцепления между |
|
Межслойная адгезия |
Прочность сцепления между слоями |
|
Толщина покрытия |
Расстояние между поверхностью |
|
Номинальная толщина |
Толщина плёнки защитного |
|
Работы по ремонту лакокрасочных |
|
|
Ремонтная окраска |
Окраска поврежденного участка, |
|
Периодическая окраска |
Частичная или сплошная окраска |
|
Ремонт защитного покрытия |
Ремонт существующего |
|
Полная замена защитного покрытия |
Восстановление защитного |
|
Схема технологического процесса |
Последовательность выполнения |
|
Технологический режим |
Основные параметры, необходимые |
|
Подготовка поверхности перед |
Последовательность |
|
Очистка поверхности |
Удаление с поверхности, |
|
Струйноабразивная очистка |
Способ очистки поверхности с |
|
Гидроабразивная очистка |
Способ очистки поверхности с |
|
Механическая очистка |
Способ очистки поверхности с |
|
Температура точки росы |
Температура, при которой |
|
Лакокрасочные материалы |
|
|
Исходная вязкость |
Вязкость лакокрасочного |
|
Рабочая вязкость |
Условная вязкость рабочего |
|
Разбавитель (Растворитель) |
Испаряющаяся жидкость, |
|
Время жизнеспособности |
Время, в течение которого |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(справочное)
ДЕФЕКТЫ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ
ПОКРЫТИЙ
Таблица П.2.1
Дефекты противокоррозионных покрытий и причины их возникновения
|
№ № п/п |
Дефекты |
Причины возникновения |
|
1 |
2 |
3 |
|
Дефекты, возникающие при |
||
|
1 |
Неудовлетворительная адгезия |
1. 2. 3. 4. 5. |
|
2 |
Неудовлетворительная межслойная |
1. 2. 3. 4. |
|
3 |
Наличие трещин (крокодиловая |
1. 2. |
|
4 |
Наличие пузырей |
Попадание в лакокрасочный |
|
5 |
Наличие пор (проколов) (рис. П.2.12) |
1. 2. 3. |
|
6 |
Наличие наплывов и потеков (рис. П.2.9, |
1. 2. 3. 4. |
|
7 |
Наличие в покрытии посторонних |
1. 2. 3. |
|
8 |
Шагрень |
1. 2. 3. |
|
9 |
Образование морщин и складок |
1. 2. 3. 4. |
|
10 |
Несоответствие цвета покрытия |
1. 2. |
|
11 |
Появление тусклых пятен на пленке |
1. 2. |
|
12 |
Наличие ряби и оспин |
1. 2. 3. 4. |
|
Дефекты, возникающие при создании металлизационного покрытия |
||
|
13 |
При газопламенном напылении |
1. 2. |
|
14 |
При электродуговом напылении на |
1. 2. |
|
15 |
Образование на покрытии цветов побежалости |
Близкое расстояние очага |
|
16 |
Отслаивание покрытия |
Поверхность недостаточно |
|
Дефекты, возникающие в период |
||
|
17 |
Растрескивание лакокрасочного |
1. 2. |
|
18 |
Полное или частичное отслаивание |
1. 2. 3. 4. |
|
19 |
Коррозия металла |
1. 2. 3. 4. |
ФОТОИЛЛЮСТРАЦИИ
ДЕФЕКТОВ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ
Рис. П.2.1. Растрескивание покрытия в результате старения
и охрупчивания краски
Рис. П.2.2. Растрескивание покрытия, сопровождаемое отслаиванием от нижележащего слоя (шелушение). Окраска выполнена масляной краской по
неподготовленной поверхности
Рис. П.2.3. Растрескивание покрытия из—за
несочетаемости покрывной краски и покрытия подложки
в пределах верхнего слоя. В трещинах верхнего
слоя (масляная краска) видно предыдущее покрытие,
выполненное битумной мастикой
Рис. П.2.4. Растрескивание покрытия до металла из—за
несочетаемости покрывной краски и покрытия подложки.
Вдоль трещин покрытия видны следы коррозии
Рис. П.2.5. Низкая межслойная адгезия. Отслаивание покрывного слоя. Окраска проводилась в
холодное время
Рис. П.2.6. Низкая межслойная адгезия. Отслаивание
покрывного слоя. Окраска проводилась по неочищенной поверхности предыдущего покрытия
Рис. П.2.7. Отслаивание
покрытия, выполненного тонким слоем по пыльной поверхности.
Отслаивание тонкой пленки происходит без шелушения
Рис. П.2.8. Низкая межслойная адгезия. Покрытие
нанесено по дефектному слою старой краски.
Перед нанесением покрывной эмали загрунтованная поверхность не была
обеспылена и обезжирена
Рис. П.2.9. Потеки на вертикальных поверхностях в результате нанесения избыточного количества лакокрасочного материала в одном слое
Рис. П.2.10. Потеки на потолочной поверхности
в виде капель
Рис. П.2.11. Посторонние
включения в слое покрытия
Рис. П.2.12. Поры
в покрытии из—за попадания воды или
масла в лакокрасочный материал
Рис. П.2.13. Сморщивание покрывного слоя краски
из—за несовместимости со старым покрытием
Рис. П.2.14. Локальная подпленочная коррозия. На поверхности покрытия
видны отдельные ржавые пятна
Рис. П.2.15. Сплошная коррозия. Металл покрыт продуктами коррозии на поверхности всего участка
Рис. П.2.16. Язвенная
подпленочная коррозия. Расширяющиеся продукты коррозии
постепенно разрушают покрытие вокруг места
повреждения
Рис. П.2.17. Разрушение покрытия на участке, пораженном
сплошной подпленочной коррозией. Переход
коррозии от подпленочной к открытой
форме
Рис. П.2.18. Коррозия
с образованием крупных пластов продуктов коррозии на верхнем
(а) и нижнем (б) поясах главных балок
Рис. П.2.19. Коррозионные повреждения металла (вид после удаления
продуктов коррозии и окраски)
Рис. П.2.20. Коррозионные повреждения
головок заклепок (вид после удаления продуктов
коррозии и окраски)
Рис. П.2.21. Разрыв заклепок в результате
коррозионного распучивания (вид после удаления продуктов коррозии и окраски)
Рис. П.2.22. Коррозионные повреждения металлоконструкций пролетных строений
с железобетонной плитой проезжей части при нарушениях гидроизоляции и протечках через плиту
Рис. П.2.23 Коррозионные повреждения металлоконструкций
элементов открытых ферм, расположенных ниже
проезжей части
Рис. П.2.24. Коррозионные повреждения металлоконструкций
пролетных строений с ортотропной плитой в
пролете
Рис. П.2.25. Коррозионные повреждения металлоконструкций пролетных строений
с ортотропной плитой у крайних опор
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
(рекомендуемое)
КЛАССИФИКАЦИЯ ЭЛЕМЕНТОВ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ ПО ДОСТУПНОСТИ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО
ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ И СТЕПЕНИ КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ
|
Элементы |
Детали |
Группа доступности |
Степень коррозионного |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Мостовое полотно |
|||
|
Перила |
Стойки, поручень, заполнение |
А |
Особо-агрессивная |
|
Барьерное ограждение |
Стойки, продольные балки |
А |
Особо-агрессивная |
|
Пролетные строения металлические |
|||
|
Фасадные стенки коробок |
Стенки, ребра |
Б, В |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Наружные стенки коробок кроме |
Стенки, ребра |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Внутренние стенки коробок |
Стенки, ребра |
А |
Мало-агрессивная |
|
Наружные свесы плиты |
Горизонтальный лист, ребра |
Б, В |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Средняя часть плиты между |
Горизонтальный лист, ребра |
Б, В |
Мало-агрессивная |
|
Часть плиты внутри коробок |
Горизонтальный лист, ребра |
А, В |
Мало-агрессивная |
|
Наружные поверхности нижних |
Горизонтальный лист |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Внутренние поверхности нижних |
Горизонтальный лист, ребра |
А |
Средне-агрессивная |
|
Связи между коробками |
Уголки, фасонки |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Связи внутри коробок |
Уголки, фасонки |
А, В |
Мало-агрессивная |
|
Приопорные |
Стенки, нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Особо-агрессивная |
|
Приопорные узлы в неразрезных пролетных строениях |
Стенки, нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Как в пролете |
|
Пролетные строения металлические |
|||
|
Фасадные стенки главных балок |
Стенки, ребра, нижний пояс |
Б, В |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Стенки главных балок, кроме |
Стенки, ребра, нижний пояс |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Наружные свесы плиты |
Горизонтальный лист, ребра |
Б, В |
Особо-агрессивная |
|
Подкосы |
Уголки, фасонки |
В, Г |
Особо-агрессивная |
|
Средняя часть плиты между |
Горизонтальный лист, ребра |
Б, В |
Мало-агрессивная |
|
Связи между главными балками |
Уголки, фасонки |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Приопорные узлы в |
Стенки, нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Особо-агрессивная |
|
Приопорные узлы в неразрезных пролетных строениях |
Стенки, нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Как в пролете |
|
Пролетные строения металлические |
|||
|
Фасадные стенки главных балок |
Стенки, ребра, нижний пояс |
Б, В |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Стенки главных балок, кроме |
Стенки, ребра, нижний пояс |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Подкосы и тротуарные консоли |
Уголки, фасонки |
В, Г |
Особо-агрессивная |
|
Связи между главными балками |
Уголки, фасонки |
Б, В |
Средне-агрессивная |
|
Приопорные узлы в разрезных |
Стенки, нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Особо-агрессивная |
|
Приопорные узлы в неразрезных |
Стенки, нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Как в пролете |
|
Пролетные строения со сквозными |
|||
|
Элементы главных ферм, |
Нижний пояс, затяжка, |
Б, В, Г |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Элементы главных ферм, расположенные до 3 |
Верхний пояс, стойки, подвески, |
А, В, Г |
Особо-агрессивная |
|
Элементы главных ферм, расположенные выше 4 м от уровня проезжей части |
Верхний пояс, стойки, подвески, |
В, Г |
Мало- и средне-агрессивная |
|
Подкосы и тротуарные консоли |
Уголки, фасовки |
в, г |
Особо-агрессивная |
|
Связи главных ферм, |
Уголки, фасонки |
Б, В, Г |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Приопорные |
Нижние пояса, диафрагмы |
А, В |
Особо-агрессивная |
|
Пролетные строения со |
|||
|
Элементы главных ферм |
Пояса, стойки, подвески, раскосы |
А, Б, В, Г |
Особо- и средне-агрессивная |
|
Подкосы и тротуарные |
Уголки, фасонки |
В, Г |
Особо-агрессивная |
|
Связи главных ферм |
Уголки, фасонки |
Б, В, Г |
Средне-агрессивная |
|
Приопорные узлы |
Нижние пояса, диафрагмы |
А, В, Е |
Особо-агрессивная |
|
Пролетные строения со сквозными |
|||
|
Элементы главных ферм |
Пояса, стойки, подвески, раскосы |
А, Б, В, Г |
Как у ферм с элементами |
|
Элементы главных ферм |
Пояса, стойки, подвески, раскосы |
А, Б, В, Г, Е |
Мало-агрессивная |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
(рекомендуемое)
КРАТКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ И
ВОССТАНОВЛЕНИИ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ
|
№ |
Наименование материала |
Назначение |
Характеристика |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1. |
Антикоррозионная полиуретановая грунтовка Stelpant-Pu-Zink |
Грунтовка |
Однокомпонентный полиуретановый материал, |
|
2. |
Эпоксидная грунт-эмаль «Грэмируст» |
Грунт-эмаль |
Двухкомпонентный материал, представляющий |
|
3. |
Эпоксидная грунтовка ЭП-0199 |
Грунтовка |
Антикоррозионная грунтовка, содержащая набор |
|
4. |
Эпоксидная грунтовка ЭП-0259 |
Грунтовка |
Антикоррозионная грунтовка, содержащая набор |
|
5. |
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-0010 |
Шпатлевка, грунтовка |
Эпоксидная грунт-шпатлевка, представляющая собой суспензию пигментов и наполнителей в |
|
6. |
Антикоррозионная композиция ЦВЭС |
Грунтовка |
Двухупаковочный цинкнаполненный состав. В готовом к применению виде представляет собой |
|
7. |
Цинотан |
Грунтовка |
Одноупаковочный цинкнаполненный состав. Содержит высокодисперсный порошок цинка, уретановое связующее, органические растворители и добавки |
|
8. |
Primastic |
Грунтовка |
Двухкомпонентное модифицированное эпоксидное покрытие с высоким сухим |
|
9. |
Темакоут ГПЛ-СМИО |
Грунтовка |
Двухкомпонентная эпоксидная грунтовка с отвердителем на основе полиамида |
|
10. |
Фенолформальдегидная грунтовка ФЛ-03К |
Грунтовка |
Однокомпонентные грунтовки удовлетворительной антикоррозионной стойкости для |
|
11. |
Глифталевая грунтовка ГФ-0119 |
Грунтовка |
|
|
12. |
Антикоррозионная полиуретановая грунтовка «Уретан-Антикор» |
Грунтовка |
Одноупаковочный цинксодержащий материал с |
|
13. |
Сополимеровинилхлоридные грунтовки ХС-059 и ХС-068 |
Грунтовки |
Грунтовки представляют собой суспензию пигментов в |
|
14. |
Темацинк 99 |
Грунтовка |
Двухкомпонентная цинкнасыщенная эпоксидная краска |
|
15. |
Barrier |
Грунтовка |
Двухкомпонентный эпоксидный грунт |
|
16. |
Полиуретановое промежуточное покрытие Stelpant-Pu-Mica HS |
Промежуточный слой |
Однокомпонентный полиуретановый материал, содержащий «железную слюдку». Высокоизносоустойчивое промежуточное покрытие |
|
17. |
Полиуретановое |
Грунт-эмаль |
Одноупаковочный полиуретановый материал, содержащий «железную слюдку» |
|
18. |
Полиуретановый материал |
Покрывной |
Однокомпонентный полиуретановый материал с высокой износостойкостью, устойчивостью к УФ-излучению |
|
19. |
Эпоксидно-виниловая эмаль «Виникор» |
Покрывная |
Эмаль представляет собой двухупаковочную систему, |
|
20. |
Хлорсульфированная эмаль |
Покрывная |
Эмаль представляет собой суспензию пигментов и |
|
21. |
Перхлорвиниловая эмаль ХВ-16 |
Покрывная |
Эмаль представляет собой суспензию пигментов и |
|
22. |
Перхлорвиниловая эмаль ХВ-124 |
Покрывная |
Эмаль представляет собой раствор поливинилхлоридной хлорированной смолы с |
|
23. |
Hardtop AS |
Покрывная |
Двухкомпонентное верхнее полиуретановое покрытие, обладающее высокой светостойкостью |
|
24. |
Темадур 50 |
Покрывная |
Двухкомпонентная полуглянцевая акрилово-полиуретановая краска |
|
25. |
Полиуретановый покрывной материал «Уретан-Антикор» |
Покрывная |
Однокомпонентный полиуретановый материал, |
|
26. |
Stelpant-Pu-Mica UV (двухкомпонентная) |
Покрывная |
Двухкомпонентная алифатическая полиуретановая краска |
|
27. |
Stelpant-Pu-Cover UV (двухкомпонентная) |
Покрывная |
Двухкомпонентный полиуретановый материал стойкий к воздействию УФ |
|
Примечание. Цвет покрывного слоя согласовывается с заказчиком. Вязкость и время |
Инструкция
по защите от коррозии внутренней поверхности резервуаров
Настоящая инструкция включает описание подготовки поверхности и технологию нанесения покрытий на внутреннюю поверхность резервуаров.
Инструкция разработана на основе:
-
результатов лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний стойкости бензостойких покрытий, проведенных ЦНИЛ;
-
требований ГОСТ 1510-84. Нефть и нефтепродукты. Упаковка, маркировка; транспортирование и хранение;
Правил по технике безопасности и промышленной санитарии при эксплуатации нефтебаз и автозаправочных станций (Химия, 1970);
Правил эксплуатации металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов и руководства по их ремонту (Недра, 1968);
СНиП 2.09.03-85. Сооружение промышленных предприятий;
СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии;
СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии.
Правил производства и приемки работ;
стандартов Единой системы защиты от коррозии и старения (ЕСЗК и С);
Рекомендаций по применению преобразователей (модификаторов) ржавчины при защите металлических поверхностей комплексными лакокрасочными покрытиями (НИИТЭХИМ, Черкассы, 1985).
Данная инструкция является руководством при проведении работ по защите от коррозии внутренней поверхности стальных резервуаров с автобензинами, дизельным топливом, керосином и темными нефтепродуктами.
1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ, НАЗНАЧЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ
Общие положения
Лакокрасочные материалы (ЛКМ) являются распространенным средством защиты металлоконструкций от коррозии.
Они представляют собой многокомпонентные материалы, способные при нанесении тонким слоем на поверхность изделий высыхать с образованием пленки, удерживаемой силами адгезии.
В зависимости от состава и назначения лакокрасочные материалы подразделяют на лаки, грунтовки, шпатлевки, краски (в том числе эмали).
Лаки — растворы пленкообразователей в органических растворителях служат для получения прозрачных покрытий или нанесения поверхностного слоя по слою эмали для увеличения блеска покрытия.
Грунтовки, шпатлевки и краски представляют собой пигментированные лаки или олифы (высыхающие масла с добавкой катализатора процесса высыхания — сиккатива).
Краски, изготовленные на лаках, называют эмалевыми красками или эмалями, а изготовленные на олифе — масляными красками.
Грунтовки применяют для нанесения нижних слоев покрытия, которые обеспечивают прочную адгезию с окрашиваемой поверхностью и обладают хорошими антикоррозийными свойствами. Наносятся на очищенную от продуктов коррозии поверхность.
Шпатлевки применяют для выравнивания поверхности: они имеют вязкость значительно более высокую, чем остальные лакокрасочные материалы, это достигается введением в состав шпатлевки большого количества пигментов и наполнителей. Адгезия шпатлевки к металлу обычно хуже, чем грунтовок, и поэтому их наносят по слою грунтовки. Исключение составляют эпоксидные шпатлевки, которые можно наносить непосредственно на металл.
Эмали применяют для получения верхних слоев покрытий по слою грунтовки или шпатлевки. Они должны придавать покрытию требуемый цвет и стойкость в условиях эксплуатации.
Все слои покрытия должны обладать способностью создавать прочную монолитную систему лакокрасочного покрытия (ЛКП).
Модификаторами ржавчины являются вещества, способные обезвреживать агрессивные примеси и стабилизировать состояние ржавчины. Модификаторы ржавчины представляют собой кислые ингибированные растворы с органическими комплексообразователями или грунтовки с активными добавками на основе синтетических или природных комплексообразователей.
Растворители предназначены для разбавления лакокрасочных материалов и герметизирующего состава до необходимой вязкости.
Растворители представляют собой органические вещества.
1.1. Лакокрасочные материалы
1.1.1. Эмаль ХС-717 (ТУ 6-10-961-76) представляет собой суспензию алюминиевой пудры в лаке на основе сополимера А-15-0 (ТУ 6-01-625-76) с добавкой отвердителя. Эмаль состоит из трех компонентов: полуфабрикатного лака ХС-717, алюминиевой пудры ПАП-1 (ГОСТ 5494-71) и отвердителя диэтиленгликольуретана ДГУ (70% раствор ДГУ в циклогесаноне) (ТУ 6-03-388-75) и поставляется в виде трех компонентов. Изготовитель — Рижский лакокрасочный завод. Эмаль приготавливают за 0,5-1 час до ее использования по рецептуре, приведенной в таблице 1, в следующем порядке: к лаку ХС-717 при перемешивании добавляют отвердитель ДГУ, затем алюминиевую пудру и смесь тщательно перемешивают.
Таблица 1
Рецептура эмали ХС-717
|
Компоненты |
Состав по массе, % |
Состав по объему, л |
|
|
1-3-й слой |
4-й слой |
||
|
Лак ХС-717 |
79 |
10 |
10 |
|
Пудра алюминиевая |
7,8 |
2,2 |
1,13 |
|
Отвердитель ДГУ |
13,2 |
1,25 |
1,25 |
|
ИТОГО: |
100 |
13,45 |
12,38 |
Примечание. Во избежание меления покрытия — выделения частиц на поверхности пленки — в эмаль ХС-717, предназначенную для нанесения последнего слоя, вводят 4% алюминиевой пудры.
Отвердитель ДГУ представляет собой вязкую жидкость со специфическим запахом. При температуре ниже +20°С он может затвердеть, поэтому перед употреблением его необходимо разогреть на водяной бане, нагретой до температуры плюс 50-60°С. При этом банка с отвердителем должна быть плотно закрыта.
Для контроля количества наносимых слоев в эмаль добавляют 1-2% (по массе) колеровочной пасты железного сурика, затертого на лаке ХС-717. Колеровочная паста поставляется по требованию потребителя.
Срок хранения компонентов эмали ХС-717 — один год.
1.1.2. Эмаль ХС-5132 (ТУ-6-2012-85) состоит из двух компонентов: основы эмали и отвердителя ДГУ. Основа эмали представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера винилацетата с винилхлоридом А-15-0 в смеси органических растворителей. Изготовитель — опытный завод НПО «Спектр», г.Москва.
Эмаль ХС-5132 поставляется комплексно с отвердителем ДГУ или ДГУ-65. Срок хранения эмали — 1 год.
1.1.3. Эмаль ХС-973 (ТУ 6-10-1785-80) представляет собой двухкомпонентную композицию, состоящую из основы эмали и отвердителя ДГУ (70% или ДГУ 65/35 (35/70%), смешиваемых перед применением в соотношении 100:10 масс.
Основа эмали представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей. Изготовитель — опытный завод НПО «Спектр», г. Москва.
1.1.4. Эмаль ХС-928 (ТУ-6-10-1180-76) представляет собой двухкомпонентную композицию, состоящую из суспензии карбонильного никеля в растворе сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей и отвердителя ДГУ или ДГУ 65/35. Отвердитель вводят перед применением из расчета 5,5 г на 100 г основы эмали. Эмаль наносится после разбавления растворителем Р-4 до рабочей вязкости 15-18 с по ВЗ-4 при нанесении краскораспылителем и 25-30 с при нанесении кистью. Жизнеспособность эмали не менее 7 час. Изготовитель — опытный завод НПО «Спектр», г. Москва.
1.1.5. Эмаль ХС-775 (6-10-100-2-79) представляет собой суспензию пигментов в лаке на основе частично омыленного сополимера хлорвинила с винилацетатом А-15-0 и смолы 135 с добавкой ДГУ.
Эмаль двухкомпонентная, состоит из основы и отвердителя (70% раствор ДГУ в циклогексаноне), который добавляется в количестве 5,6-6,1 г на 100 г основы.
1.1.6. Качество эмалей должно удовлетворять техническим требованиям, приведенным в табл. 2. По истечении гарантийного срока хранения качество эмалей проверяют на соответствие требованиям ТУ.
1.2. Грунтовки
1.2.1 Грунтовка ВЛ-023 (ГОСТ 1207-77) состоит из основы (раствор поливинилбутираля в органических растворителях в смеси с хроматными пигментами и низкомолекулярной феноло- или крезолоформальдегидной смолой) и кислотного разбавителя (15% водно-спиртовый раствор ортофосфорной кислоты). Готовая грунтовка получается путем смешения основы с кислотным разбавителем в соотношении 5:1 за 20-30 мин до использования. Смешивать основу с кислотным разбавителем следует в посуде из кислотоупорного материала (стеклянной, керамической, эмалированной). Грунтовку наносят на чистую обезжиренную поверхность металла (допускается наносить на влажную поверхность) кистью или краскораспылителем. Гарантийный срок хранения основы грунтовки и кислого разбавителя — 6 мес.
Жизнеспособность грунтовки после смешения компонентов 8 час при температуре 10-22°С. Изготовитель — Загорский лакокрасочный завод Московской области.
1.2.2. Грунтовка ЭП-057 (ТУ 6-10-1117-71) представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы, стабилизированную бентонитом и отвержденную отвердителем N 3.
Таблица 2
Технические требования на токопроводные эмали
|
Наименование показателя |
ХС-717 |
ХС-5132 |
ХС-973 |
ХС-928 |
ХС-775 |
Метод испытания |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Цвет |
сереб- |
черный, |
серый |
черный |
темно- |
ГОСТ 16873-78 |
|
Внешний вид пленки |
одноро- |
одноро- |
одноро- |
одноро- |
глянце- |
Визуально |
|
Условная вязкость полуфабриката эмали по вискозиметру ВЗ-4 при (20±0,5)°С, с |
70-110 |
30-50 |
20-35 |
35 |
— |
ГОСТ 8420-74 |
|
Массовая доля нелетучих веществ полуфабриката эмали, % |
35±2 |
21±2 |
50±3 |
70-76 |
43-45 |
ГОСТ 17537-72 |
|
Степень высыхания при (20±2)°С, ч не более |
2 |
2 |
1 |
1 |
2 |
ГОСТ 19007-73 |
|
Степень перетира полуфабриката эмали, мкм, не более |
— |
35 |
— |
— |
— |
ГОСТ 6389-81 |
|
Твердость пленки по маятниковому прибору типа М-3, условные единицы, не менее |
— |
0,5 |
— |
0,4 |
— |
ГОСТ 5233-67 |
|
Прочность пленки при ударе по прибору У-IA, МПа, не менее |
45 |
50 |
50 |
50 |
50 |
ГОСТ 4765-73 |
|
Адгезия, баллы, не менее |
2 |
2 |
1 |
1 |
— |
ГОСТ 15140-78 |
|
Удельное объемное электрическое сопротивление пленки эмали ( ), Ом·см, не более |
1·10 |
1·10 |
2·10 |
(1,5-5)·10 |
ТУ 6-2012-85 |
|
|
Жизнеспособность эмали после введения отвердителя при рабочей вязкости, при (20±2)°С, ч |
12 |
8 |
8 |
7 |
3 |
то же п. 4.7 |
Примечание. Допускается наличие осадка при хранении полуфабриката эмали ХС-5132, если после тщательного перемешивания и разбавления до рабочей вязкости эмаль соответствует требованиям технических условий.
Грунтовка ЭП-057 поставляется в виде двух компонентов: основы и отвердителя N 3, которые смешиваются в соотношении: на 100 масс/ч грунта — 7 масс/ч отвердителя. До рабочей вязкости 18-20 с при температуре 20°С по ВЗ-4 доводится растворителем РП (67% ксилола и 33% ацетона). Изготовитель — Ростовский-на-Дону лакокрасочный завод. Жизнеспособность не менее 12 час.
1.2.3. Грунтовка ЭП-0180 (ТУ 6-10-1858-82) представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-40 с введением пластификатора и специальных добавок.
Грунтовка состоит из основы и отвердителя N 1, смешиваемых в соотношении: 100 кг грунтовки, 7,5 кг отвердителя N 1. Грунтовка разбавляется смесью в виде трех компонентов — этилцеллозольва, ксилола, ацетона в соотношении 3:4:3 или растворителем N 646 до рабочей вязкости 18___22 с по ВЗ-4 при температуре 20°С для нанесения краскораспылителем и 30-60 с для нанесения кистью.
1.2.4. Грунтовка ХС-010 (ГОСТ 9355-81) представляет собой суспензию пигментов в растворе сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом (ВХВД-40) в смеси органических растворителей.
Для разбавления грунтовки до рабочей вязкости применяют растворитель Р-4 и Р-4А. Наносят краскораспылителем при рабочей вязкости 12-14 с по ВЗ-4 наливом или кистью. Поставляется в готовом к употреблению виде.
Гарантийный срок хранения грунтовки 6 мес со дня изготовления. Поставляется в готовом к употреблению виде. Изготовитель — Рижский лакокрасочный завод.
1.2.5. Технологические параметры нанесения грунтовок приведены в приложении 4.
1.3. Модификаторы ржавчины
1.3.1. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01ГИСИ (ТУ 81-05-121-80) разработана Горьковским инженерно-строительным институтом им. В.П.Чкалова и выпускается заводом «Оргсинтез» и Барановичским химкомбинатом. Допускается ее изготовлением из компонентов непосредственно на объекте по специальной инструкции ГИСИ.
Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01ГИСИ представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы и 70% раствора ортофосфорной кислоты термической (ГОСТ 10678-76). Основа представляет собой смесь поливинилацетатной эмульсии, желтой и красной кровяной соли, этилсиликата-32, поверхностно-активного вещества СП-7 и дистиллированной воды.
Компоненты смешивают перед применением: 100 частей основы и 5-7 частей кислоты по массе.
Срок хранения после добавления кислоты не более 24 часов.
Основу грунтовки-модификатора необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде. Гарантийный срок хранения основы 6 мес. Грунтовку-модификатор наносят на поверхность установками пневматического или безвоздушного распыления, а также кистью или валиком.
1.3.2. Модификатор ржавчины П-IТ и Буванол (ТУ 6-15-987-76) разработан Институтом неорганической химии Академии наук Латвийской ССР и выпускается химическим заводом Сподриба фирмы Латвбытхим.
Модификатор ржавчины П-IT состоит из танина, ортофосфорной кислоты, ацетона и воды. Буванол имеет такой же состав, но танин заменен дубовым экстрактом.
Модификаторы ржавчины П-IT и Буванол — жидкости темно-коричневого цвета, поставляются потребителю в виде однокомпонентной системы.
Хранят и транспортируют модификаторы в кислотостойкой закрытой таре при температуре не ниже 10°С.
Срок хранения 12 месяцев со дня изготовления.
Модификатор наносят на поверхность установками пневматического распыления, а также валиком или кистью. Предпочтительно втирать модификатор в ржавую поверхность методом двойной растушевки.
1.3.3. Модификатор ржавчины лигнинный ПРЛ-2 (ТУ 59-02-022-50-83) разработан Донецким институтом советской торговли и выпускается Запорожским гидролизно-дрожжевым заводом и Николаевским гидролизно-дрожжевым заводом.
ПРЛ-2 является однокомпонентной системой и представляет собой маслянистую массу темно-коричневого цвета мазеобразной консистенции, хорошо удерживающуюся на вертикальных и потолочных поверхностях, нетоксичен и негорюч.
Гарантийный срок хранения ПРЛ-2 — 24 месяца при температуре до 15°С.
ПРЛ-2 наносят на поверхность кистью, валиком или установками пневматического распыления в один слой, срок преобразующего действия 7 суток. Для лучшего течения реакции рекомендуется поверхность обрабатывать водой.
1.3.4. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79) разработана ВПО «Лакокраспокрытие», выпускает ее Загорский лакокрасочный завод.
Представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы грунтовки — поливинилацетатной дисперсии, пигментов (в частях по массе окиси хрома 6,7, окиси алюминия 6,7, окиси железа 6,15 и ортофосфорной кислоты, смешиваемых непосредственно перед применением в соотношении: на 100 частей по массе основы 5 частей 85% ортофосфорной кислоты или 4 части пищевой термической ортофосфорной кислоты по ГОСТ 10678-76.
Срок годности грунтовки после добавления кислоты не более 24 час.
Основу грунтовки ЭВА-0112 необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде: стеклянной, фарфоровой, керамической, а также в алюминиевых или стальных бочках с пластмассовыми вкладышами.
Гарантийный срок хранения основы грунтовки ЭВА-0012 — 6 мес.
Нанесение грунтовки на поверхность прокоррозированного металла осуществляется установками пневматического распыления с помощью краскораспылителя или вручную — кистью, валиком. До рабочей вязкости грунтовку ЭВА-0112 разводят водой (конденсатом).
1.3.5. Кислотный модификатор ржавчины N 3 разработан Московским отделением ВПО «Лакокраспокрытие» совместно с ОРГРЭС и выпускается фирмой «Литбытхим» Минхимпрома под названием «Автопреобразователь ржавчины» (ТУ 6-15-648-75), а также может быть изготовлен непосредственно на месте использования.
Представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40% концентрации (плотность 1,25 г/см
) с цинком (цинковая крошка, пыль и др.), взятых в соотношении 9:1 (на 90 частей кислоты 10 частей цинка).
Для приготовления модификатора можно применять химически чистую и техническую ортофосфорную кислоту или кислоту ортофосфорную термическую (ГОСТ 10678-76) и цинк (ГОСТ 3640-79 и СТ СЭВ 224-75).
Модификатор ржавчины № 3 следует готовить в кислотостойкой посуде, объем которой должен быть в 3-4 раза больше объема смешиваемых компонентов, так как реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода, поэтому в первые сутки после приготовления модификатора посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно. Газообразный водород взрывоопасен.
Плотность готового модификатора 1,4-1,5 г/см при температуре 18-20°С, pH в пределах 2-3.
Срок хранения приготовленного модификатора не ограничен.
Хранят и транспортируют модификатор в кислотостойкой закрытой посуде.
Продолжительность сушки составляет 4-6 сут при среднесуточной температуре 15-16°С и относительной влажности 75%. Окончание реакции преобразования ржавчины устанавливают по pH поверхности металлоконструкций, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги. Дальнейшую окраску можно производить при достижении pH значения 4,5-5. Непрореагировавшую кислоту следует удалить водой.
1.3.6. Модификатор ржавчины П-IT-Ф (ТУ 88 Латв. ССР 016-80) представляет собой водно-спиртовой раствор смеси двухатомных фенолов и их производных и ортофосфорной кислоты с добавлением ингибиторов, поверхностно-активных и др. веществ. П-IT-Ф относится к группе токсичных веществ, огнеопасен.
Заводской продукт модификатора ржавчины П-IT-Ф разбавляется водой, не содержащей ионов хлора, до 40-50% от начального объема и наносится в один слой. Изготавливает Рижский завод биохимических препаратов. Срок хранения — 18 месяцев.
1.3.7. Технологические параметры нанесения модификаторов ржавчины приведены в приложении 5.
2. СХЕМЫ ОКРАСКИ
Окраска внутренней поверхности резервуаров осуществляется по схемам, приведенным в табл. 3.
Таблица 3
Системы токопроводящих бензостойких покрытий
|
Подготовка поверхности, модификатор ржавчины |
Грунтовка |
Эмаль |
Срок службы покрытия, годы, не менее |
|
Опескоструенная |
— |
ХС-717 |
10 |
|
П-IT-Ц |
— |
ХС-717 |
5 |
|
Э-ВА-01 ГИСИ |
— |
ХС-717 |
5 |
|
ПРЛ-2 |
— |
ХС-717 |
5 |
|
Ржавая |
ЭП-1080 |
ХС-717* |
4-5 |
|
Э-ВА-0112 |
— |
ХС-717* |
4-5 |
|
N 444 |
— |
ХС-717* |
4-5 |
|
Опескоструенная |
ХС-010 |
ХС-717** |
4-5 |
|
Опескоструенная |
ВЛ-023 |
ХС-717** |
4-5 |
|
Опескоструенная |
— |
ХС-5132 |
5 |
|
П-IT-Ц |
— |
ХС-5132 |
5 |
|
Опескоструенная |
ЭП-057 |
ХС-5132** |
5 |
|
Ржавая |
— |
ХС-928 |
5 |
|
П-IT-Ц |
— |
ХС-973 |
7 |
|
П-ITФ |
— |
ХС-973 |
7 |
|
П-IT-Ц |
— |
ХС-775 |
5 |
|
Опескоструенная |
ЭП-057 |
ХС-972** |
5 |
Примечания.
-
1. Покрытия наносятся толщиной не менее 0,1 мм.
-
2. * — приведены в «Рекомендациях по применению преобразователей (модификаторов) ржавчины при защите металлических поверхностей комплексными лакокрасочными покрытиями».
-
3. ** — рекомендованы СНиП 2.03.11-85.
3. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ
3.1. Составляется проект работ, включающий подготовку к проведению окрасочных работ, основной процесс окраски резервуара и меры безопасности при выполнении операций.
К проекту производства работ должна быть приложена схема установки оборудования: окрасочного, для очистки поверхности, компрессора, вентилятора с указанием марки и типа исполнения применяемого оборудования.
3.2. Проект производства работ составляется с учетом требований СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 12.3.005-75, СНиП III-23-76*.
________________
* Действует СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии», здесь и далее по тексту.
3.3. Проект производства работ утверждается руководством управления (начальником или главным инженером) и согласовывается с начальником пожарной охраны объекта.
3.4. Защита резервуаров от коррозии осуществляется в следующей технологической последовательности:
-
подготовительные работы;
-
подготовка внутренней поверхности резервуара к окраске;
-
нанесение лакокрасочного материала и его сушка;
-
контроль качества покрытия.
3.5. Работы по защите резервуаров от коррозии должны выполняться специальными подразделениями (бригадами), укомплектованными специалистами, имеющими квалификацию в области производства конкретных видов защитных покрытий, с соблюдением требований техники безопасности и пожарной безопасности, и оснащенными соответствующим оборудованием и механизмами.
3.6. Ответственность за организацию и проведение окрасочных работ возлагается на главного инженера предприятия — нефтебазы.
3.7. Перед проведением окрасочных работ новый резервуар подвергается гтдравлическим испытаниям. Резервуар, бывший в эксплуатации, должен быть зачищен согласно требованиям Правил технической эксплуатации нефтебаз, предъявляемым к подготовке резервуара к огневым работам.
Для выполнения огневых работ, а также обеспечения качественной подготовки металлической поверхности резервуары, находившиеся в эксплуатации, должны быть полностью освобождены от нефтепродуктов, очищены от осадков, образовавшихся в процессе хранения нефтепродуктов, и продегазированы.
3.8. Перед началом работ необходимо:
-
подготовить и проверить все оборудование (табл. 4, 5) для очистки поверхности, нанесения модификатора ржавчины и эмали;
-
установить леса на необходимую высоту;
-
смонтировать вентиляцию;
-
при необходимости проведения работ в темное время суток оборудовать освещение во взрывозащищенном исполнении напряжением не более 12 вольт;
-
в нижнем поясе резервуара при необходимости вырезать монтажное окно для внесения в резервуар необходимого оборудования и лесов;
-
на время работы к рабочей площадке подвести силовой электрический кабель.
Мощность и напряжение электроэнергии определяется с учетом характеристики используемого оборудования;
при наличии понтона установить под ним ремонтные стойки высотой 1080 мм или другие приспособления для уменьшения провисания ковра понтона.
3.9. Работы по защите резервуаров от коррозии могут начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных и ремонтных работ на участке нанесения защитных покрытий.
3.10. Работы внутри резервуара можно начинать только после получения результатов анализа воздуха и наряда-допуска на производство работ повышенной опасности (приложение 1).
3.11. Для проведения подготовительной работы и приготовления составов вблизи окрашиваемого резервуара необходимо оборудовать подготовительное помещение или открытую площадку с навесом, где размещают столы для приборов, посуды, весов и записей проводимых работ.
3.12. Перечень вспомогательного оборудования и инвентаря, необходимого для проведения антикоррозийных работ, приведен в приложении 2.
3.13. При отсутствии эмалированных ведер разводить, разбавлять и наливать модификаторы ржавчины и эмаль можно в сухую металлическую посуду.
3.14. На каждой бочке, бидоне и другой таре с лакокрасочными материалами, растворителями и др. должны быть наклейки или бирки с точными названиями и обозначением этих материалов. Тара должна быть исправной, с плотно закрывающейся крышкой. Запрещается принимать лакокрасочные материалы без паспортов на каждую партию.
3.15. Перед вскрытием бочку, бидон или банки следует протереть с наружной стороны и тщательно очистить от пыли и грязи. Попадание пыли и грязи в лакокрасочные материалы приводит к их порче.
3.16. При хранении лако-красочных материалов необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности и пожарной безопасности, ГОСТ 12.1.004-85 и «Правила и нормы техники безопасности, промышленной санитарии для окрасочных цехов» (ВЦСПС, ВЦНИИОТ и ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1974), санитарные нормы проектирования промышленных предприятий СН 245-71 с СНиП III-4-80.
3.17. Для подготовки и окраски поверхности кровли и верхних поясов могут применяться легкие разборные и передвижные приспособления типа «Карусель» и др. в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.012-75*. Для этой цели в первом поясе вырезается монтажное окно размером 0,6Х1 м, которое заваривается после окончания окраски резервуара.
______________
* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.
4. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ
4.1. Требования к металлоконструкциям
4.1.1. На поверхности металлических резервуаров не должно быть грубых необработанных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусенец, острых кромок.
Все острые края должны быть закруглены в радиусе более 5 мм. Сварные швы и другие места соединений металлических резервуаров должны отвечать требованиям СНиП III-18-75 «Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ».
4.1.2. Поверхность металлоконструкций должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, защитной смазки и жировых загрязнений, а при ремонтных работах — от старой и разрушившейся краски.
4.1.3. Загрязнения должны быть удалены с поверхности перед очисткой от окалины и ржавчины. Значительные загрязнения жирового характера следует снимать со старых поверхностей сначала скребками, затем ветошью, смоченной уайт-спиритом, и окончательно протереть чистой сухой ветошью.
Работы по подготовке поверхностей выполняются в соответствии с ГОСТом 9.402-80.
4.1.4. Поверхность подготавливают непосредственно перед окраской, при этом выполняют следующие основные операции: механическую очистку от продуктов коррозии, дополнительную обработку модификаторами ржавчины.
4.1.5. Подготовка поверхности должна выполняться под тщательным контролем руководителя работ, состояние поверхности должно быть проверено комиссией и оформлено актом крытых работ (приложение 3).
4.2. Методы подготовки поверхности резервуаров
4.2.1. Подготовку поверхностей резервуаров рекомендуется проводить одним из следующих методов:
-
путем обработки металлическим песком (дробью);
-
с помощью металлических щеток (вручную или с помощью электро- или пневмомашинок);
-
путем обработки модификаторами ржавчины.
4.2.2. Самым эффективным методом подготовки поверхности является очистка металлическим песком (дробью), обеспечивающая получение наиболее качественного и долговечного покрытия. Характеристика оборудования для подготовки поверхности приведена в табл. 4.
4.2.3. Пескоструйный (дробеструйный) способ применяют при очистке изделий с толщиной стенки не менее 3 мм с помощью металлического песка размером фракции не более 0,6-0,8 мм, который получают при дроблении чугунной (или стальной) дроби на вальцевой мельнице (дробь ДЧК-1 или ДСК ГОСТ 11964-81).
4.2.4. Сжатый воздух по ГОСТу 17433-80, применяемый для механической обработки, должен быть предварительно очищен (пропущен через водомаслоотделитель). Контроль чистоты сжатого воздуха осуществляется подачей его в течение 3 минут на лист чистой фильтровальной бумаги. Наличие грязи, влаги и жира на листе не допускается.
4.2.5. После пескоструйной (дробеструйной) обработки поверхности проводится обдувка сухим сжатым воздухом для удаления пыли или протирка сухой ветошью.
4.2.6. Подготовленная поверхность должна быть шероховатой, иметь серо-стальной цвет и соответствовать второй степени по ГОСТу 9.402-80, то есть при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются.
4.2.7. К окрасочным работам на открытых поверхностях следует приступить не позднее чем через 6 часов после пескоструйной подготовки поверхности, внутри резервуара — не позднее чем через 24 часа.
4.2.8. В резервуарах вместимостью 1000 м и более механическую очистку проводят в одну или две стадии.
При одностадийной обработке внутренней поверхности резервуара подготовка поверхности, нанесение покрытия и его сушка чередуются между собой. Эти операции осуществляются на отдельных участках площадью 50-60 м
и одновременно в 2-3 точках, максимально удаленных друг от друга.
При двухстадийной обработке механическим способом очищают всю внутреннюю поверхность резервуара. Затем перед нанесением покрытия поверхность вторично обрабатывают песком или дробью для удаления налета ржавчины, ликвидируют пыль, ветошью или 5% раствором ортофосфорной кислоты, после чего наносят покрытие.
4.3. Ручной способ очистки применяется для удаления толстых слоев ржавчины, старой краски, шелушащейся окалины, нагаров сварных швов в тех случаях, когда нельзя применять механическую очистку.
4.4. Подготовка поверхности с помощью модификаторов ржавчины
4.4.1. Подготовка поверхности модификатором ржавчины используется не взамен механической очистки, обеспечивающей высокое качество и наибольший срок службы покрытий, а только в тех случаях, когда практически невозможно или нецелесообразно применять механическую очистку.
4.4.2. При нанесении модификатора ржавчины необходимо соблюдать следующие требования:
на обрабатываемой поверхности не должно быть окалины и пластовой ржавчины, жировых загрязнений и пыли:
-
общая толщина ржавчины не должна превышать 100 мкм.
4.4.3. Толщину слоя продуктов коррозии рекомендуется измерять толщиномерами МТ-30Н, МТ-20Н, МТ-10Н, толщиномер Акулова.
4.4.4. В зимнее время и в северных зонах при температуре окружающего воздуха ниже 15°С и относительной влажности выше 75% воздух внутри резервуара можно подогревать с помощью моторного подогревателя МПН-85К или МП-300.
4.4.5. Модификаторы ржавчины наносят на поверхность резервуара методом безвоздушного распыления или кистью, валиком. Метод нанесения жесткой кистью является более рациональным, так как при этом достигается лучшее втирание модификатора в обрабатываемую поверхность, что значительно улучшает качество подготовки поверхности резервуара.
Ржавчина должна быть хорошо пропитана модификатором. Оптимальная температура окружающей среды при нанесении составляет от плюс 15 до 25°С, относительная влажность 70-95%.
4.4.6. В процессе обработки поверхности резервуара модификатором ржавчины возможно избыточное скопление его в отдельных местах, которое должно быть удалено ветошью или растушевано кистью.
Обработку поверхности резервуара ведут сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара). Обработку целесообразно проводить одновременно в нескольких точках.
4.4.7. Срок службы лакокрасочного покрытия, нанесенного на поверхность, обработанную модификатором ржавчины, ниже, чем при нанесении на поверхность, обработанную пескоструйным (дробеструйным) аппаратом.
4.4.8. После высыхания преобразованного слоя рекомендуется выдержать его при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток. Это способствует более полному преобразованию продуктов коррозии и уменьшению накоплений свободных кислот.
4.4.9. Все работы по подготовке поверхности внутри резервуара модификаторами ржавчины необходимо проводить при включенной приточно-вытяжной вентиляции.
4.4.10. Нанесение первого слоя покрытия производится после того, как будет закончена обработка модификатором ржавчины всей внутренней поверхности резервуара и преобразованный слой будет окончательно просушен.
5. ОКРАСКА ПОВЕРХНОСТЕЙ
5.1. Общие положения
5.1.1. Наносить покрытия разрешается только на поверхность, очищенную до металлического блеска или обработанную модификатором ржавчины.
5.1.2. Оптимальными условиями выполнения окрасочных работ считаются: температура воздуха от +15 до +30°С и относительная влажность воздуха не более 75%.
5.1.3. Запрещается производить окраску:
-
при резких перепадах температур воздуха, когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги;
-
солнцепеке (температура в тени +30°С);
-
во время дождя.
5.1.4. Эмаль необходимо наносить ровными и сплошными слоями, без пропусков и потеков. Если через равномерно нанесенный слой лакокрасочного материала просвечивает окрашиваемая поверхность, запрещается добиваться полного укрытия последней нанесением слоя эмали повышенной толщины.
Таблица 4
Характеристика оборудования, применяемого при подготовке поверхности резервуаров к окрасочным работам
|
Параметры |
Пнев- |
Пескоструйные аппараты |
Дробеструйные аппараты |
||||||
|
ПРМ-1 |
ПА-60 |
ПА-140 |
Кас- |
АД-150А |
АД-150М |
АД-250А |
АД-150Б |
АДДУ-150М |
|
|
Производи- |
7,5 |
2-6 |
4-10 |
3-5 |
10-12 |
10-12 |
10-12 |
10-12 |
10-12 |
|
Давле- |
0,4-0,6 |
0,3 |
0,6 |
0,5- |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
0,6 |
0,5 |
|
МПа |
(4-6) |
(3) |
(6) |
(5-7) |
(5) |
(5) |
(5) |
(6) |
(5) |
|
Расход воздуха, |
60,0 |
60,0 |
140,0 |
5-7 |
— |
— |
— |
2,5 |
3,5 |
|
Масса дроби, загружа- |
— |
— |
— |
35-40 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Объем камеры, л |
— |
150 |
150 |
— |
— |
— |
— |
150 |
150 |
|
Ширина рабочей зоны, |
57 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Масса, кг |
3,4 |
87 |
110 |
135 |
250 |
250 |
331 |
250 |
249 |
|
Габаритные размеры, мм |
131Х |
1260Х |
1350Х |
790Х |
936Х |
936Х |
795Х |
1250Х |
836Х |
|
Стоимость, руб. |
— |
— |
— |
2200 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Завод- |
Опыт- |
Завод монтажных заготовок Минмонтаж- Воронежской обл.) |
Волго- |
Батай- |
Новомос- |
— |
— |
— |
5.1.5. Количество слоев лакокрасочного материала, необходимое для получения удовлетворительных защитных свойств покрытия, длительность сушки каждого слоя, рабочая вязкость и тип растворителя для доведения до рабочей вязкости эмали даны в табл. 6.
5.1.6. Очередной слой покрытия следует наносить только после высыхания предыдущего. Разрыв времени между нанесением двух очередных слоев не должен превышать двух суток, т.к. при более длительных перерывах сцепление между слоями ухудшается.
5.1.7. При окраске особое внимание следует уделять нанесению сплошных покрытий на поверхность с коррозийными язвами и сварные швы. На сварные швы необходимо нанести дополнительный слой эмали.
5.1.8. На окрашиваемых листах, предназначенных для ремонта резервуара, оставляют неокрашенными кромки шириной 100 мм для предотвращения сгорания и обугливания покрытий при последующей сварке. Места, где в результате сварочных и монтажных работ разрушено покрытие, очищают до металла, обезжиривают, а затем окрашивают.
5.1.9. Запрещается окрашивать заземлители для отвода статического электричества.
Таблица 5
Технологические параметры нанесения покрытия
|
Покрыва- |
Метод нанесения |
Рабочая вязкость по ВЗ-4 при |
Раствори- |
Количес- |
Толщина покрытия, |
Расход на один слой, г/м |
Время сушки каждого слоя при 18-20°С, ч |
|
ХС-717 |
Кисть |
60-80 |
Р-4 |
4 |
80-130 |
90-100 |
2 |
|
ХС-5132 |
Кисть |
30-35 |
Р-4 |
4 |
80-130 |
150 |
1; послед- |
|
ХС-928 |
Кисть БВР |
25-30 15-18 |
Р-4 |
2 |
80-100 80-100 |
180-200 |
1 |
|
ХС-973 |
Кисть |
20-30 |
Р-4 |
2 |
80-100 |
150-180 |
1; послед- |
|
ХС-775 |
Кисть |
50-55 |
Р-4 |
2 |
80-130 |
150-180 |
2 |
Примечания.
-
1. БВР — безвоздушное распыление.
-
2. Допускаемый процент разбавления не должен превышать 20% от массы материала.
5.1.10. Окраску резервуаров рекомендуется производить в следующем порядке: сначала красят кровлю, фермы, верхние пояса, затем остальную часть стенок и днище.
5.1.11. Перекраска ранее окрашенных резервуаров, бывших в эксплуатации, при частичном разрушении покрытий производится следующим образом: места, очищенные от металла, тщательно обезжиривают и окрашивают двумя слоями эмали, а затем на всю поверхность наносят два слоя эмали. При местном восстановлении покрытия подкрашивают только места с разрушенным покрытием по полной схеме.
5.1.12. Окраску резервуаров проводят безвоздушным распылением, пневмораспылением, кистями или валиками.
5.2. Окраска безвоздушным распылением (БВР)
5.2.1. Сущность метода заключается в распылении лакокрасочного материала за счет превращения потенциальной энергии в кинетическую при выходе его из специального распыляющего устройства. Перепад давления от 10-30 МПа до атмосферного создает условия дробления лако-красочного материала с образованием мелкодисперсного окрасочного факела. Характеристика установок БВР приведена в табл. 6.
5.2.2. Для получения хорошего покрытия при выполнении окрасочных работ краскораспылитель следует перемещать вдоль окрашиваемой поверхности равномерно, не допуская задержки его на одном месте, т.к., в противном случае, образуются утолщенные слои покрытия или потеки.
5.2.3. Наносить эмаль на поверхность необходимо только горизонтальными полосами, каждая из которых должна на 10-15 мм перекрывать ранее нанесенную. Сжатый воздух должен быть очищен от масла и влаги с помощью влагомаслоотделителя до 13 класса загрязнения по ГОСТу 17433-80.
5.2.4. При засорении краскораспылителя категорически запрещается ударять его, так как это может привести к смещению центров и поломке иглы и сопла. При принудительных перерывах в работе краскораспылитель следует опустить в ванночку с растворителем для предотвращения засыхания эмали.
5.3. Окраска пневматическим распылением
Нанесение лакокрасочных материалов методом пневматического распыления позволяет механизировать процесс, повысить производительность труда по сравнению с окраской кистью в 4-5 раз. Однако потери ЛКМ при данном способе окраски увеличиваются на 10-40%.
Таблица 6
Техническая характеристика установок безвоздушного распыления
|
Параметры |
УБР-3 |
«Фа- |
«Веер-1» |
АБР-1 |
«Виза-1» |
УБР-МП |
«Раду- |
УБРХ-IМ |
|
Произво- |
0,3-1,2 |
0,6-0,7 |
1-1,2 |
до 2 |
1 |
6-8 |
0,63 |
6 |
|
Рабочее |
4-10 (400-100) |
12-16 (120-160) |
10-13 (100-130) |
12-19 (120-190) |
9-16 (90-160) |
6-12 (60-120) |
17-19 (170-190) |
— — |
|
Максима- |
100 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Избыточное давление |
0,2-0,6 (2-6) |
0,3-0,4 (3-4) |
0,5-0,6 (5-6) |
0,3-0,6 (3-6) |
0,4-0,7 (4-7) |
0,3-0,6 (3-6) |
0,3-0,6 (3-6) |
0,2-0,55 (2-5,5) |
|
Продолжи- |
15-20 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Мощность электрона- |
3-6 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Напряжение |
220 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Расход |
9-10 |
8-9 |
9-10 |
12-15 |
16-20 |
40-50 |
— |
24 |
|
Длина шлангов, м |
15 |
8-10 |
15 |
15 |
10 |
25-30 |
не менее 15 |
8-10 |
|
Габариты, см |
51,5Х Х46,5Х |
28Х49Х |
42Х34Х |
95Х |
74Х32Х |
150Х |
500Х |
|
|
Масса аппарата, кг |
120 |
16 |
20 |
60 |
20,2 |
300 |
50 |
|
|
Цена, руб. |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Завод- изготовитель |
— |
— |
Хлеб- |
Пред- |
— |
— |
— |
— |
Продолжение таблицы 6
|
Параметры |
2600Н |
7000Н |
БР-IM |
БР-2М |
«Топаз» |
БРВД |
«Заря-1» |
|||
|
Производительность установки, кг/мин |
3,6 |
5,6 |
— |
— |
— |
— |
1,2 |
|||
|
Рабочее давление (избыточное) лакокрасочного материала, МПа (кгс/см |
15-24 (150-240) |
15-24,5 (150-245) |
20 (200) |
20 (200) |
27,5 (275) |
34 (340) |
7 (70) |
|||
|
Избыточное давление воздуха, подаваемого на привод насоса, МПа (кгс/см |
— |
— |
0,25-0,50 |
0,25-0,50 |
0,25-0,50 |
0,25-0,50 |
0,5 |
|||
|
Напряжение в сети, В |
220 |
380 |
||||||||
|
Длина шлангов, м |
не менее 15 |
не менее 15 |
— |
— |
— |
— |
— |
|||
|
Габариты, мм |
845Х |
975Х |
480Х |
|||||||
|
Масса аппарата, кг |
15 |
80 |
31,1 |
23,7 |
120 |
36,6 |
25 |
|||
|
Цена, руб. |
1320 |
1830 |
1078 |
789 |
2100 |
896 |
||||
|
Завод-изготовитель |
Вильнюсское производственное объединение строительно- |
Опытный завод |
— |
Опытное произво- |
5.3.1. Сущность метода заключается в том, что лакокрасочный материал при помощи сжатого воздуха превращается в дисперсную массу, которая наносится на окрашиваемую поверхность.
5.3.2. При нанесении лакокрасочных материалов методом пневматического распыления необходимо:
-
сохранять постоянное расстояние от оси головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, равное 250-300 мм;
-
сохранять перпендикулярность оси краскораспылителя к окрашиваемой поверхности;
-
равномерно передвигать краскораспылитель.
5.3.3. Оборудование распылителей (пистолетов) сменными головками позволяет регулировать форму аэрозольного факела.
5.4. Окраска поверхности
5.4.1. Окраску поверхности большой площади и простой конфигурации следует производить маховыми кистями из конского волоса жестких сортов. Небольшие поверхности со сложной конфигурацией окрашивают с помощью кистей-ручников, круглых и плоских кистей (флейцев).
5.4.2. Во время работы на кисти должно быть небольшое количество краски, для чего кисть погружают в окрасочный материал только на 10-15 мм, излишек краски отжимают о край емкости.
Быстросохнущие материалы должны растушевываться возможно быстрее в одном направлении.
5.5. Сушка покрытий
5.5.1. Для получения качественного лакокрасочного покрытия необходимо соблюдать режим сушки каждого слоя согласно техническим условиям на лакокрасочный материал.
5.5.2. Для окончательного отвердения покрытие должно быть выдержано при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.
5.3.3. Сушка покрытия считается удовлетворительной, если при нажатии пальцем на пленку в течение 5 с на ее поверхности не остается отпечатков.
5.4.4. При температуре воздуха ниже +15°С и относительной влажности свыше 75% сушку покрытия внутри резервуара проводят подогретым воздухом.
5.6. Контроль качества антикоррозийных работ
5.6.1. Контроль качества антикоррозийных работ включает контроль качества материалов, применяемых для окраски, контроль последовательности выполнения технологических операций и технологических режимов.
5.6.2. Контроль технологических режимов и параметров осуществляется при выполнении всех операций технологического процесса. Проверка последовательности этих операций производится по принятой схеме технологического процесса.
5.6.3. Поступающие с завода-изготовителя эмаль и модификатор ржавчины должны соответствовать техническим требованиям (см. таблицу 2).
Материалы, не соответствующие требованиям ТУ по одному из показателей, использованию не подлежат.
За качество поступающих материалов несет ответственность руководитель работ.
Перечень контрольно-измерительных приборов приведен в приложении 6.
5.6.4. Качество подготовленных поверхностей после очистки от продуктов коррозии, окалины, грязи контролируется визуально внешним осмотром или с помощью прибора «ОКО-2» (конструкции СКБ «Газстроймашина», г. Ленинград).
«ОКО-2″представляет собой переносной прибор, принцип действия которого основан на зависимости электрического тока от чистоты поверхности при постоянном прикладываемом напряжении.
Очистка металлической поверхности считается удовлетворительной при силе тока 25-30 мА.
5.6.5. В спорных случаях выполняют выборочный контроль качества очистки поверхности. Участок очищенной от окалины поверхности протирают 10-15% раствором медного купороса. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.
5.6.6. Степень удаления ржавчины определяется контрольной обработкой отдельных участков сухой поверхности проволочной щеткой. При протирке обработанных мест ветошью на ней не должно быть следов ржавчины.
5.6.7. Поверхность после механической очистки должна быть шероховатой, с ровной серовато-матовой окраской без блеска.
5.6.8. При обнаружении дефектов операцию очистки поверхности следует повторить.
5.6.9. Качество нанесенного покрытия контролируют по истечении полного времени формирования покрытия (сушки) (см. табл. 6) по следующим параметрам: толщине покрытия, сплошности, адгезии, а также визуальному осмотру.
5.6.10. Окрашенная поверхность должна быть сплошной, однородной, гладкой, без потеков, пузырей и «оспин», не иметь механических включений, видимых невооруженным глазом.
5.6.11. После окончания работ на каждый резервуар, покрытый антикоррозийной эмалью, составляют акт (приложение 7).
5.6.12. Для систематического контроля за качеством противокоррозийных покрытий необходимо вести согласно СНиП III-23-76 «Журнал производства работ по противокоррозийной защите резервуаров» (приложение 8).
5.6.13. Перед заполнением окрашенного резервуара нефтепродуктами комиссия проверяет качество нанесения и готовность покрытия к эксплуатации.
5.6.14. Сплошность покрытия на сварных швах проверяют дефектоскопом ЛКД-17, на корпусе — дефектоскопом ЭД-4 или 5.
5.6.15. Толщину покрытия на стальных поверхностях определяют с помощью толщиномеров МТ-30Н, МТ-20Н, МТ-10Н, МИП-10 и толщиномера Акулова.
5.6.16. Готовность покрытия к эксплуатации проверяют протиркой ватным тампоном, смоченным в растворителе.
Если тампон не окрашивается, значит пленка полностью отвердела, и резервуар готов к эксплуатации.
5.6.17. Оценка адгезии покрытия к поверхности определяется методом решетчатых надрезов согласно ГОСТу 15140-78. Прибором «АР» или лезвием безопасной бритвы наносят на покрытие шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм на всю глубину покрытия.
Образуется решетка размерами 1Х1 мм для покрытия толщиной менее 60 мкм и 2Х2 мм для покрытия с большей толщиной. Покрытие считается хорошо сцепленным с поверхностью, если образовавшиеся квадратики при легком растирании пальцем не отстают от металла.
5.6.18. На каждый резервуар, покрытый противокоррозийной эмалью, заполняют паспорт (приложение 9).
5.7. Заделка технологического отверстия
5.7.1. Для заделки технологического отверстия из стального листа вырезают соответствующую заготовку, зачищают, отпескоструивают или покрывают модификатором ржавчины и приваривают с наружной стороны. Заготовка должна быть больше проема на 100-150 мм. Швы приваривают с наружной стороны кромки заготовки и внутренней стороны вырезов.
5.7.2. После приварки заготовки обрабатывают внутренние швы и поверхность окрашивают согласно выбранному варианту покрытия резервуара. Одновременно с этим окрашивают и внутреннюю поверхность крышек люков резервуара.
5.8. Сдача в эксплуатацию резервуара с лакокрасочным покрытием
5.8.1. После окончания работ по антикоррозийной защите резервуаров назначается рабочая комиссия приказом организации заказчика (территориального управления, нефтебазы).
Продолжительность работы рабочей комиссии определяется заказчиком.
5.8.2. Рабочая комиссия создается в пятидневный срок после получения письменного извещения о готовности резервуара к сдаче.
5.8.3. В состав рабочей комиссии включают представителей заказчика — председателя комиссии, подрядчика, эксплуатационную организацию, орган пожарного надзора.
5.8.4. Рабочая комиссия обязана:
-
провести контроль качества антикоррозийного покрытия отдельных конструкций резервуара;
-
проверить соответствие выполненных работ;
-
проверить готовность резервуара к эксплуатации.
5.8.5. Подрядчик представляет рабочей комиссии следующую документацию:
-
план-график производства антикоррозийных работ (приложение 10);
-
паспорт на антикоррозийное покрытие резервуара (приложение 9);
-
сертификаты, технические паспорта или другие документы на применяемые материалы;
-
акт на приемку окрашенного резервуара (приложение 7);
-
акт на скрытые работы (приложение 3);
-
журнал производства работ по антикоррозийной защите резервуаров (приложение 8).
5.8.6. Состояние покрытия проверяется при проведении ремонтных и очистных работ, но не реже одного раза в два года. Результаты осмотра записывают в акте проверки (приложение 12).
Состояние покрытия контролируют визуально после очистки резервуара от грязевых отложений.
5.8.7. Очистные работы необходимо выполнять, не нарушая покрытия. Покрытие считается поврежденным, если имеются вздутия, растрескивание или другие явные дефекты.
В сомнительных случаях целостность покрытия определяют проверкой адгезии и измерением его сплошности. Поврежденные участки должны быть восстановлены.
5.8.8. Очистные работы в окрашенных резервуарах необходимо производить инструментом и оборудованием, не повреждающим покрытие.
5.8.9. Разрушенное покрытие удаляют механическим способом, поверхность зачищают, обезжиривают и окрашивают по первоначальной схеме.
6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И
ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
6.1. Эмали являются пожароопасными и токсичными материалами. Токсичность эмалей определяется свойствами входящих в их состав компонентов.
6.1.1. Руководители объектов при выполнении работ по подготовке поверхностей под окраску, приготовлению, хранению лакокрасочных материалов и нанесению их на стальные поверхности должны руководствоваться ГОСТом 12.3.005-75, «Правилами пожарной безопасности при эксплуатации предприятий Госкомнефтепродукта СССР», утвержденными в 1983 г., «Типовой инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ», утвержденной в 1985 г.
6.1.2. Администрация, организующая и проводящая окрасочные работы, обязана разработать или дополнить должностные инструкции по технике безопасности для рабочих с учетом настоящей инструкции и обеспечить систематический надзор за их выполнением.
6.1.3. Все исполнители, принимающие участие в окрасочных работах, должны быть ознакомлены под расписку с общими правилами по технике безопасности и пожарной безопасности, утвержденными на предприятии, а также с требованиями настоящей инструкции. Знание работающими всех требований инструкции должно быть проверено администрацией, и лишь после этого они могут быть допущены к работам в резервуарах.
6.1.4. Все работы по подготовке поверхностей под окраску и нанесению покрытий должны проводиться согласно настоящей инструкции, дополненной требованиями, вытекающими из ГОСТа 12.3.002-75 и условий данного предприятия. Дополнительные требования должны быть разработаны и подписаны главным инженером предприятия, согласованы с органами санитарного и пожарного надзора и утверждены руководителями предприятий.
6.2. Техника безопасности и производственная санитария
6.2.1. К работам с пескоструйными, дробеструйными и электропневматическими инструментами, предназначенными для очистки поверхности металлов, а также к работам по приготовлению и нанесению лакокрасочных материалов допускается специально обученный персонал не моложе 18 лет, прошедший предварительный медицинский осмотр и инструктаж по технике безопасности труда.
6.2.2. Рабочий персонал, занятый на пескоструйных работах, обеспечивается защитными противопыльными костюмами (ГОСТ 12.4.086-80*), защитными рукавицами (ГОСТ 12.4.010-75) тип А и сапогами (ГОСТ 5394-74).
_______________
* Действует ГОСТ 29057-91.
6.2.3. Органы дыхания работающих должны быть защищены пневмошлемом типа ХИОТ-49 (ТУ 1-366-72) с принудительной подачей очищенного воздуха (количество подаваемого воздуха под пневмошлем, обеспечивающее безопасную работу, должно составлять 180-200 л/мин). Для защиты от шума необходимо использовать противошумы или противошумные наушники.
6.2.5. Рабочие, занятые очисткой с помощью механизированного инструмента (шарошек, механических щеток и т.п.) или очисткой вручную, должны иметь брезентовый костюм (ГОСТ 12.4.086-80), брезентовые рукавицы (ГОСТ 12.4.010-75) тип А и защитные очки (ГОСТ 12.4.013-85*).
6.2.6. Рабочие, занятые приготовлением лакокрасочных материалов, обеспечиваются спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: защитными очками марок С-12, С-5, С-IП (ГОСТ 12.4.013-75*), противогазами марки «А» с аэрозольными фильтрами (белая полоса маркировки), респираторами марок РПГ-67-А (ГОСТ 12.4.004-74).
_____________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97.
6.2.7. С отвердителем ДГУ следует обращаться осторожно. Все операции по вскрытию тары, разогреванию, добавлению к лаку и смешению необходимо производить в резиновых перчатках, защитных очках, респираторах РПГ-67-А, РУ-60М-А, Ф-45-А (ГОСТ 12.4.004-74).
6.2.8. Защитные средства рабочих должны храниться в специально оборудованном помещении, отвечающем требованиям санитарных норм.
В соответствии с группой производственных процессов СН 245-71 все работающие с лакокрасочными материалами перед началом работ должны переодеваться и хранить личную одежду в специально отведенных для них индивидуальных шкафах, установленных в бытовых помещениях.
После работы спецодежда (ГОСТ 12.4.016-83) проветривается и хранится в специальных местах.
6.2.9. Стирка спецодежды производится по мере загрязнения, но не реже одного раза в неделю. При случайном разливе растворителей, эмали на спецодежду необходимо ее немедленно заменить.
6.2.10. Работы внутри резервуара производятся под наблюдением руководителя работ.
6.2.11. При проведении работ по очистке внутренней поверхности все люки следует открыть и дыхательные клапаны снять для допуска чистого воздуха.
6.2.12. В лазовом люке устанавливают вентилятор искрозащищенный с электродвигателем во взрывозащищенном исполнении (ГОСТ 12.2.029-77) для нагнетания воздуха и обеспечения 10-15-кратного воздухообмена ВЦ-4-70, 95-ЦС-48 или 67 ЦС-48.
6.2.13. Все процессы, связанные с приготовлением рабочих составов (смешение компонентов, разведение до рабочей вязкости, фильтрование, разлив в мелкую тару и т.д.), выполняются в подготовительном помещении, специально оборудованном вблизи окрашиваемого резервуара или на открытой площадке под навесом.
6.2.14. Перед началом работы для защиты кожного покрова рук от раздражающего действия растворителей и эмали необходимо применять защитные дерматологические средства (приложение 13).
6.2.15. Перед обеденным перерывом спецодежда снимается, руки тщательно моются теплой водой с мылом. После работы необходимо принять душ, смазать руки вазелином или смягчающим кремом.
6.2.16. Подготовительное помещение оборудуется местной вытяжной вентиляцией (скорость движения воздуха в вытяжной трубе должна быть не менее 0,7 м/с), а также механической общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.
6.2.17. Тара из-под эмали, кисти и прочий инструмент после окончания работ должны быть промыты растворителем Р-4, ацетоном или бутилацетатом. Промывку следует выполнять под местной вытяжкой в подготовительном помещении.
Рабочие, занятые промывкой тары, должны работать в респираторах (см. п. 7.2.5.).
6.2.18. При нанесении эмалей краскораспылителем необходимо руководствоваться «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных краскораспылителей» N 991-72, утвержденными Минздравом СССР 22.09.72.
6.2.19. Проведение окраски внутри резервуара разрешается при наличии приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей разбавление паров растворителей до предельно допустимых концентраций (приложение 14) с применением индивидуальных средств защиты: шланговых противогазов марки ПШ-I (ГОСТ 12.4.034-85) при длине шлангов не более 10 м; противогазов марки ПШ-2-57 или ДПА-5 (ГОСТ 12.1.034-85) с принудительной подачей воздуха; при небольших объемах (местная подкраска) могут применяться респираторы, указанные в п. 6.2.5.
6.2.20. Вентиляция должна осуществляться и после окончания окраски. Время работы вентиляции должно быть равно времени высыхания эмали, указанном в ТУ.
6.2.21. Шланг, подключенный к противогазу, должен быть упругим, не иметь перегибов и вмятин, препятствующих поступлению воздуха под маску противогаза. Открытый конец шланга должен быть выведен из резервуара и закреплен в зоне чистого воздуха.
6.2.22. Для удобства работы часть шланга, отходящего от противогаза и до пояса, прикрепляется к поясному ремню рабочего.
6.2.23. Перед началом работ по обезжириванию поверхности и нанесению покрытий проверяют действие вентиляционных установок, подачу воздуха в шланговые противогазы и шланги противогазов. Загрязненный воздух должен удаляться непосредственно в атмосферу.
6.2.24. При обезжиривании и окраске поверхности резервуаров через каждые 15 мин работы следует делать 15-минутный перерыв, во время которого рабочие выходят из резервуаров на воздух.
6.2.25. Для проведения работ внутри резервуара назначают бригаду в составе не менее двух человек (работающий и наблюдающий). Пребывание внутри резервуара разрешается, как правило, одному человеку. При необходимости пребывания в резервуаре большего числа работающих должны быть разработаны, внесены в наряд-допуск и дополнительно осуществлены меры безопасности, предусматривающие увеличение числа работающих (не менее одного наблюдающего на одного работающего в резервуаре), порядок входа и эвакуации работающих, порядок размещения шлангов, заборных патрубков противогазов, сигнально-спасательных веревок, наличие средств связи и сигнализации на месте проведения работ и др.
6.2.26. Устройство лесов для окраски внутренней поверхности кровли и верхних поясов должно отвечать требованиям раздела 2 СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве». Леса, возводимые для окраски на высоте, должны быть рассчитаны на максимально возможную нагрузку и приниматься по акту. Перегрузка лесов материалами во время проведения окрасочных работ запрещается. Леса для проведения окраски на высоте должны исключать возможность падения рабочих. Настилы лесов необходимо ограждать перилами не менее 1 м с бортовой доской внизу высотой не менее 0,1 м. Доски настилов должны плотно прилегать одна к другой. Для устройства подмостей применять доски толщиной не менее 5 см. Верхнюю перильную доску, среднюю планку и бортовую доску следует прибивать с внутренней стороны.
6.2.27. Перед началом окрасочных работ и при их выполнении отбирается проба газовоздушной среды в рабочей зоне для определения концентрации паров растворителей. Приточный воздух следует подавать рассеянно в рабочую зону со скоростью не более 0,3 м/с. Отбор пробы и анализ воздуха выполняют работники лаборатории с занесением результатов анализа в журнал (приложение 8).
6.2.28. Администрация, работники пожарной и санитарной служб ежедневно контролируют работу вентиляционных установок и использование средств индивидуальной защиты при нанесении антикоррозийных покрытий.
6.3. Пожарная безопасность
6.3.1. При проведении работ по защите резервуаров от коррозии должны соблюдаться «Правила пожарной безопасности для предприятий Госкомнефтепродукта СССР», утвержденные Госкомнефтепродуктом СССР 29.07.83.
6.3.2. Растворители, эмали и отвердители необходимо хранить в герметичной таре в помещениях для легковоспламеняющихся жидкостей, отвечающих противопожарным требованиям ГОСТа 12.1.004-85.
6.3.3. Хранение этих материалов в количествах, не превышающих суточной потребности, в металлической, герметично закрывающейся таре, а также приготовление составов разрешается производить в подготовительном помещении вблизи резервуара, которое должно быть оборудовано в соответствии с ГОСТом 12.4.009-83 огнетушителями: пенными (ТУ 22-4720-80), углекислотными (ГОСТ 7276-77) или порошковыми, а также ящиками с песком и кошмой.
6.3.4. Эмаль должна поступать на рабочее место в готовом к употреблению виде, закрытой металлической или эмалированной таре в количествах, соответствующих ее жизнеспособности. При вскрытии металлической тары пользоваться инструментом, не вызывающим искру.
6.3.5. Переливать лакокрасочные материалы из большой тары в меньшую необходимо только внутри подготовительного помещения на металлическом поддоне с бортами. Случайно пролитые жидкости следует немедленно убрать.
6.3.6. Категорически запрещается в резервуарах приготовлять и хранить эмали, производить окраску при неисправной или выключенной вентиляции; сушить покрытия электронагревательными или другими огнеопасными приборами; разогревать лакокрасочные материалы на плитках, факелах; применять инструмент, вызывающий искрообразование при ударе, для очистки отложений с днища, стен, кровли и др. поверхностей, также для вскрытия тары с лакокрасочными материалами; ставить бочки или ведра с лакокрасочными материалами и растворителями вблизи нагреваемых поверхностей.
6.3.7. Днище резервуара и рабочее место в подготовительном помещении должны содержаться в чистоте и по окончании рабочей смены очищаться от отложений лакокрасочных материалов.
6.3.8. Продукты, образующиеся при удалении ржавчины и старых покрытий в резервуарах, а также использованный обтирочный материал, отработанные шкурки, тампоны, отходы лакокрасочных материалов и растворители складывают, сливают в металлическую тару с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня выносят в безопасное место, сжигают или закапывают в землю. Места, где будут сжигать или закапывать в землю отходы ЛКМ и использованный обтирочный материал, согласовываются с местными органами санэпидслужбы и пожарной охраной.
6.3.9. Все работы по подготовке поверхностей, обезжириванию и окраске должны проводиться с письменного разрешения руководителя предприятия или лица, замещающего его по этим вопросам, согласовываются с местными органами пожнадзора и санэпидслужбы в установленном порядке.
6.3.10. У входа в резервуар необходимо вывешивать плакат с надписью «Огнеопасно, окрасочные работы».
6.3.11. Во время выполнения работ по удалению продуктов коррозии, старых лакокрасочных покрытий в резервуарах огневые работы (электросварка, газосварка и т.п.), курение, применение всех видов открытого огня и различного электроинструмента, а также других видов инструментов, вызывающих искрообразование, не допускаются ближе 20 м от места окраски. На спецобуви не должно быть подковок, металлических гвоздей, высекающих искру.
6.3.12. Работы следует проводить в светлое время суток. При необходимости освещение внутри резервуара должно осуществляться переносными осветительными устройствами во взрывозащищенном исполнении, снабженными герметизированной защитной сеткой (светильниками ВЭГ-200, низковольтными светильниками или шахтерскими лампами).
6.3.13. Выключатели светильников и понижающий трансформатор для их питания должны размещаться в помещениях, не содержащих взрывоопасной среды, или за обвалованием на расстоянии не менее 20 м от резервуара с нефтепродуктом. Провода для подключения переносных светильников и понижающих трансформаторов не должны иметь сращиваний и повреждений изоляции.
6.3.15. Заполнение порожнего окрашенного резервуара нефтепродуктами осуществляется по действующим правилам по заполнению неокрашенных стальных резервуаров.
6.3.16. Места удаления и нанесения покрытий должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения по указанию местной пожарной охраны.
6.3.17. Необходимо постоянно помнить, что все летучие растворители, содержащиеся в эмалях, являются ядовитыми, легковоспламеняющимися жидкостями, способными образовывать с воздухом взрывоопасные смеси (приложение 13).
Приложение 1
НАРЯД-ДОПУСК N _________
на производство работ повышенной опасности
(выписывается в двух экземплярах)
1. Наименование организации, предприятия _______________________________________________
2. Должность, фамилия, имя, отчество руководителя (исполнителя) работ _______________________
_____________________________________________________________________________________
3. Состав бригады (группы) ______________________________________________________________
(ф., и., о., должность)
_____________________________________________________________________________________
4. Место и характер работы. Технологическая последовательность выполнения основных операций и использования средств механизации
_____________________________________________________________________________________
5. Работа разрешается только при выполнении следующих мер безопасности
_____________________________________________________________________________________
(перечислить меры безопасности, указать инструкции, правила)
_____________________________________________________________________________________
6. Средства индивидуальной и общей защиты _______________________________________________
7. Дата и время начала работ ____________________________________________________________
8. Дата и время окончания работ _________________________________________________________
Должность, ф., и., о. лица, выдавшего наряд-допуск___________________________________________
_____________________________________________________________________________________
(подпись)
С условием работ ознакомлен, наряд-допуск для исполнения получил
руководитель (исполнитель) работ ________________________________________________________
(подпись)
Инструктаж по безопасному ведению работ
|
NN |
Фамилия, имя, отчество рабочих бригады |
Профессия, вид работ |
Роспись о получении инструктажа |
Роспись руководителя работ |
Наряд-допуск продлен до ____________________________________________________
(подпись лица, выдавшего наряд)
Работа окончена «______» _____________________________ 198 ___ г.
Краткое описание выполнения работ: __________________________________________
Руководитель (исполнитель работ) ____________________________________________
(подпись)
» ____» ______________________ 198 ___ г.
Приложение 2
Перечень оборудования (приборов, инвентаря), для выполнения антикоррозийных работ
|
Наименование оборудования |
Единица измерения |
Кол-во оборудования в зависимости от резервуара РВС |
|
|
1000 |
5000 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Леса металлические трубчатые |
компл. |
1 |
1 |
|
Дробеструйные (пескоструйные) |
шт. |
1 |
1 |
|
Центробежные вентиляторы Ц-4-70 или Ц-14-46 |
шт. |
2 |
4 |
|
Паровые отопительн. агрегаты (в зимнее время) |
шт. |
1 |
2 |
|
Установка безвоздушного распыления |
шт. |
2 |
4 |
|
Измеритель толщины пленки |
шт. |
2 |
2 |
|
Дефектоскоп ЛКД-1 |
шт. |
1 |
1 |
|
Вискозиметр ВЗ-4 |
шт. |
2 |
2 |
|
Секундомер |
шт. |
2 |
2 |
|
Термометр с ценой деления 1°С |
шт. |
1 |
1 |
|
Весы циферблатные до 1 кг |
шт. |
1 |
1 |
|
Весы циферблатные до 20 кг (ГОСТ 14004-68) |
шт. |
1 |
1 |
|
Противогазы фильтрующие марки «А» |
шт. |
по мере необходимости |
|
|
Спецовки, комбинезоны, рукавицы, спецобувь, полотенца |
компл. |
по мере необходимости |
|
|
Металлические сита 900-1000 от в/см |
м |
1 |
2 |
|
Мензурки или мерные цилиндры не менее 500 мм |
шт. |
2 |
4 |
|
Ведра с крышками (10 л) |
шт. |
5 |
8 |
|
(1-3 л) |
шт. |
3 |
4 |
|
Кисти щетинные |
шт. |
10 |
20 |
|
Шпагат (для обвязки кистей) |
кг |
0,5 |
1,0 |
|
Совки |
шт. |
4 |
6 |
|
Щетки металлические |
шт. |
5 |
8 |
|
Тряпки, ветошь |
кг |
по мере необходимости |
|
|
Ящики с крышками (для тряпок чистых и грязных) |
шт. |
2 |
2 |
|
Скребки |
шт. |
2 |
4 |
|
Аптечка |
1 |
1 |
|
|
Вазелин или глицерин |
кг |
0,5 |
1,0 |
|
Паста ХОИТ-6 или другая защитная |
кг |
1,0 |
2,0 |
|
Пояс спасательный |
шт. |
по мере необходимости |
Приложение 3
_______________________________
(дата утверждения)
Акт
скрытых работ по подготовке поверхности металла под лако-красочные покрытия
» ____» ________________ 198 ___ г. _________________________________________
город
Составлен комиссией в составе:
Председатель: главный инженер нефтебазы __________________________________________________
(наименование,
__________________________________________________________________________________________
номер нефтебазы, фамилия, имя, отчество)
Члены комиссии: мастер
(должность, фамилия, имя, отчество)
исполнитель ____________________________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество)
на проведенный осмотр и проверку качества подготовки поверхности
металла резервуара РВС N _____________ для нанесения лакокрасочного покрытия
Состояние внутренней поверхности резервуара РВС: ___________________________________________
_________________________________________________________________________________________
(указать степень подготовки поверхности и
_________________________________________________________________________________________
заключение о возможности проведения окрасочных работ)
Подписи: _______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
Приложение 4
Технологические параметры нанесения грунтовок
|
Марка |
Раство- |
Метод |
Рабочая |
Число |
Расход на один слой, |
Толщина одного слоя, мкм |
Время сушки каждого слоя при 18-22°С, ч |
|
ВЛ-023 |
N 648, Р-6, РФГ |
Кисть |
40-70 20-30 |
1-2 1-2 |
80 |
15-18 |
0,5-1 |
|
ЭП-0180 |
N 646, смесь (этил- |
Кисть |
30-60 18-22 |
1 1 |
— |
— |
24 |
|
ЭП-057 |
РП (67% ксилол, 33% ацетон) |
Кисть |
— 18-20 |
2 2 |
400-500 |
50 |
1-1,5 |
|
ХС-010 |
Р-4 |
Кисть |
20-30 20-30 |
1 |
— |
15-20 |
1 |
Приложение 5
Технологические параметры нанесения модификатора ржавчины
|
Модифи- |
Технические условия (ТУ) |
Преде- |
Метод нанесе- |
Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 18-23°С, с |
Раство- |
Чис- |
Рас- |
Режим сушки каждого слоя |
Контроль качества обрабо- |
Вре- |
|
|
темпе- ратура, °С |
вре- |
||||||||||
|
Э-ВА-01 ГИСИ |
81-05-121-76 |
100 |
Кисть, валик, пневма- |
60-80 20-40 |
Дистил- |
1-2 |
100- 100 |
18-23 |
1-2 6-8 |
Темно- |
1 |
|
П-IТ-Ц |
6-15-987-76 |
70 |
Кисть, валик, пневма- |
В состо- |
— |
1-2 |
100 |
12-23 |
6-8 |
Синий цвет, допуска- |
4-6 |
|
ПРЛ-2 |
59-02-022-50-83 |
100 |
Кисть, валик, пневма- |
То же |
Спирт |
1 |
120- |
15-23 |
16-20 |
Серый цвет, возможно измене- |
4 |
|
Э-ВА- |
6-10-1234-79 |
100 |
Кисть, валик, пневма- |
50-60 28-30 |
Конден- |
1-2 1-2 |
100 150 |
18-23 |
1-2 |
Коричне- То же |
1 1 |
|
№ 3 |
6-15-648-75 |
130 |
Кисть, валик, пневмати- |
В состо- |
1 1 |
150 120 |
15-23 |
4-6 |
Серый |
4 |
|
|
П-IT-Ф |
88 Латв. ССР-016-80 |
70 |
Кисть, валик, пневмати- |
В состо- |
Конден- |
1-2 |
100- |
15-20 |
24 |
Серый |
1 |
|
Бува- |
6-15-987-76 |
70 |
Кисть, валик, пневма- |
В состо- |
— |
1 |
100 |
12-23 |
6-8 |
Синий |
4-6 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Наличие влаги на обрабатываемой поверхности допускается.
Приложение 6
Перечень контрольно-измерительных приборов
|
Наименование |
Марка |
Техническая характеристика |
Мас- |
Завод-изготовитель |
|
Магнитный толщиномер |
МТ-30М |
Диапазон контролируемой толщины 0-1000 мкм |
3 |
Запорожский опытный завод дефектоскопии |
|
МИП-10 |
Диапазон измерения 0-3000 мкм |
6 |
Московский опытный завод «Контрольприбор» |
|
|
Дефектоскоп |
ЛКД-1М |
Диапазон измерения до 500 мкм |
6 |
Кишиневский завод «Электроточприбор» |
|
ДЭП-1 |
||||
|
ДЭП-2 |
||||
|
Вискозиметр для определения вязкости лакокрасочных материалов |
ВЗ-4 |
Объем воронки 100 см |
2 |
Ленинаканский з-д аналитических приборов |
|
Прибор для определения времени высыхания лакокрасочных покрытий |
ВИ-4 |
Площадь резиновой накладки 1 см |
0,2 |
то же |
|
Весы настольные циферблатные |
ВНЦ-2 |
2-2000 г |
14 |
Союзглавторг |
|
Весы лотковые |
ВЦЛ-10М |
10 кг |
50 |
то же |
|
Термометр для измерения температур |
ТЛ-6 |
Цена деления 0,5 |
Клинский стекольный завод |
|
|
Стандартный набор сит для просеивания |
КСИ |
Сетка проволочная 0,14; 0,315; 0,63 |
г. Топки Кемеровской области, Механи- |
|
|
Сосуды цилиндрические |
СЦ-0,5 |
Завод «Дружная горка» Ленинград- |
Приложение 7
_______________________________
(дата утверждения)
Акт
приемки окрашенного резервуара
от » ____» _______________ 198 ___ г. _______________________________________
Составлен комиссией в составе:
Председатель
(должность, инициалы, фамилия)
Члены комиссии:
(должность, инициалы, фамилия)
В резервуаре
(характеристика емкости)
нанесено противокоррозийное покрытие __________________________________________________
(характеристика
_____________________________________________________________________________________
покрытия по элементам конструкции резервуара: число слоев,
_____________________________________________________________________________________
вид лакокрасочного покрытия)
Поверхность была подготовлена ________________________________________________________
(способ подготовки поверхности)
Осмотр внутренней поверхности резервуара показал, что ___________________________________
_____________________________________________________________________________________
(указать качество покрытия: цвет, адгезия, подтеки, сплошность)
Имелись следующие дефекты: __________________________________________________________
(перечислить дефекты покрытия)
Дефекты исправлены
(указать, как они исправлены)
Комиссия считает возможным ввести резервуар в эксплуатацию.
Составлен в ________ экземплярах.
(число)
1-й экземпляр направлен ______________________________________________________________
(наимен. вышестоящей организации)
2-й экземпляр направлен ______________________________________________________________
3-й экземпляр — в дело.
|
Председатель комиссии |
________________________ |
|
Члены комиссии |
_________________________ |
:
Приложение 8
ЖУРНАЛ
производства работ по антикоррозийной защите резервуаров
(согласно СНиП III-23-76)
Наименование объекта
Основание для выполнения работ (договор, наряд)
Производитель работ
Начато
Окончено
В журнале пронумеровано страниц
Место печати
Подпись администрации, выдавшей журнал
Форма N 1
1. Наименование защищаемого резервуара __________________________________________________
________________________________________________________________________________________
2. Место установки резервуара ____________________________________________________________
3. Наименование организации, разработавшей проект антикоррозийной защиты ___________________
________________________________________________________________________________________
4. Краткая характеристика резервуара _______________________________________________________
________________________________________________________________________________________
(материал, наличие нагрева, механических воздействий и т.д.)
5. Характеристика агрессивной среды в резервуаре ___________________________________________
________________________________________________________________________________________
(концентрация, температура)
6. Дата и N документа о сдаче резервуара под покрытие и испытание на герметичность
________________________________________________________________________________________
7. Защищаемая площадь резервуара, кв. м. _________________________________________________
________________________________________________________________________________________
8. Дата и N акта о сдаче покрытия поверхности резервуара ____________________________________
________________________________________________________________________________________
9. Дата пуска в эксплуатацию ______________________________________________________________
10. Замеченные изменения за время эксплуатации в течение гарантийного срока __________________
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Пункты 6 и 9 заполняются заказчиком.
2. Пункт 10 заполняется совместно с заказчиком и исполнителями работ.
Форма N 2
СНиП III-23-76
|
Дата |
Наиме- |
Пло- |
Темпера- |
Применяемые материалы |
Количе- |
Темпе- |
Фами- |
Дата и N акта приемки выпол- |
Концен- |
При- |
||
|
ГОСТ и ТУ |
N пас- |
N ана- |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
Приложение 9
ПАСПОРТ
на антикоррозийное покрытие резервуара
Номер и тип резервуара
Под какой продукт предназначен резервуар _________________________________________________
Какие имелись изъяны: отпотины __________________________________________________________
неровности
перекосы и др.
Какого состава и по какой схеме было нанесено покрытие _____________________________________
________________________________________________________________________________________
Каким способом производилось нанесение покрытия __________________________________________
Количество израсходованных материалов ___________________________________________________
Вид и цвет покрытия по визуальному наблюдению (гладкая, шероховатая, матовая, глянцевая и т.п.)
________________________________________________________________________________________
Толщина покрытия на швах, стенках, крыше резервуара (по показаниям толщиномера МТ-3011 и др.)
________________________________________________________________________________________
Начало и конец работы
(число, месяц, год)
Состав бригады, выполняющей работы ______________________________________________________
Температура и влажность воздуха во время выполнения окрасочных работ _______________________
________________________________________________________________________________________
Главный инженер
Зав. лабораторией
Мастер
Приложение 10
» ___» _________________ 198 г.
План-график
производства антикоррозийных работ
|
Наименование работ |
Объем работ, м |
Дата |
Ответст- |
Примечание |
|
|
начала работ |
окончания работ |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Передача заказчиком резервара по акту для производства работ |
|||||
|
Очистка металлической поверхности от грязи |
|||||
|
Обезжиривание поверхности резервуара |
|||||
|
Механическая очистка поверхности резервуара |
|||||
|
Нанесение эмали на внутреннюю поверхность резервуара |
|||||
|
Изоляция днища резервуара |
|||||
|
Окраска наружной поверхности резервуара |
|||||
|
Контроль качества |
Заказчик _______________________________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество, подпись)
Подрядчик ______________________________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество, подпись)
Приложение 11
_______________________________
(дата утверждения)
Акт
проверки состояния покрытия в процессе эксплуатации
» ___» ________________________ 198 __ г. ___________________________________
(город)
Составлен комиссией в составе:
Председатель: главный инженер нефтебазы ________________________________________________
(наименование,
_______________________________________________________________________________________
номер нефтебазы, фамилия, имя, отчество)
Члены комиссии: мастер
(должность, фамилия, имя, отчество)
исполнитель
(фамилия, имя, отчество)
на проведенный осмотр покрытия после эксплуатации ________________________________________
_______________________________________________________________________________________
(наименование объекта)
_______________________________________________________________________________________
(указать способ очистки поверхности, схему
_______________________________________________________________________________________
покрытия, вид контроля и выводы о состоянии
_______________________________________________________________________________________
покрытия, описать проведенные ремонтн. работы)
Составлен в ______________ экземплярах.
(число)
1-й экземпляр
(наименование вышестоящей организации)
2-й экземпляр направлен ________________________________________________________________
3-й экземпляр — в дело.
|
Председатель комиссии |
________________________ |
|
Члены комиссии |
_________________________ |
Приложение 12
Рецептура составов защитных паст и мыла для рук
|
Компоненты |
Наименование паст и мыла, их составы, % |
|||||
|
ХИОТ-6 |
Селиского |
Казеино- |
ИЭР-1 |
ПМ-1 |
мыло МДМ |
|
|
Желатин пищевой или фотожелатин |
2,4 |
1,9 |
— |
— |
2,0 |
— |
|
Крахмал пищевой или картофельный |
5,6 |
14,1 |
— |
— |
14,1 |
— |
|
Глицерин |
7,2 |
14,1 |
19,7 |
10,0 |
12,6 |
5,0 |
|
Жидкость Бурова |
20,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Вода |
до нужной |
37,5 |
— |
38,0 |
43,6 |
— |
|
Пемза в порошке |
— |
— |
— |
— |
— |
45,0 |
|
Тальк |
— |
21,1 |
— |
— |
8,1 |
— |
|
Вазелиновое масло |
— |
9,4 |
— |
— |
7,5 |
— |
|
Спирт этиловый 90° (гидролизный) |
— |
— |
58,7 |
— |
1,7 |
5,0 |
|
Бензин или борная к-та |
— |
1,9 |
— |
— |
— |
— |
|
Аммиак 25% |
— |
— |
1,9 |
— |
— |
— |
|
Казеин |
— |
— |
19,7 |
— |
— |
— |
|
Мыло натриевое нейтральное |
— |
— |
— |
12,0 |
— |
45,5 |
|
Каолин |
— |
— |
— |
40,0 |
10,1 |
— |
|
Салициловая кислота |
— |
— |
— |
— |
0,3 |
— |
Перед началом работы 5-10 г пасты наносят на те места кожи, которые подвергаются воздействию раздражающих веществ. Пасту легко растирают до получения тонкого слоя. При нанесении пасты на участок кожи, который имеет ссадины, трещины, язвочки, ощущается жжение или появляется быстро проходящее покраснение. Во время работы нельзя часто протирать кожу, т.к. это ведет к нарушению целостности пленки и уменьшает ее защитные свойства. После окончания работы паста смывается водой с мылом. Паста должна храниться при обычной температуре, закупоренной в стеклянной или эмалированной посуде.
Приложение 13
Токсичность, пожаро-взрывоопасность компонентов лакокрасочных материалов и растворителей
|
Растворитель |
Характер воздействия на организм человека |
Предельнодопустимые концентрации, мг/м |
Предел взрываемости паров в воздухе, % по объему |
|
|
низший |
высший |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Ацетон |
Оказывает наркотическое действие. Накапливается в организме. Поражает нервную систему |
200 |
2,2 |
3,0 |
|
Уайт-спирит |
Пары вызывают расстройство нервной системы. Может вызвать экзему |
300 |
1,4 |
7,0 |
|
Бутилацетат |
Раздражает слизистую оболочку |
200 |
2,27 |
14,7 |
|
Буталон (бутиловый спирт) |
Пары поражают глаза, возможно раздражение кожи |
10 |
1,52 |
7,9 |
|
Ксилол |
Раздражает кроветворные органы, вызывает экзему, головокружение, сердцебиение, тошноту, потерю сознания |
50 |
0,93 |
4,5 |
|
Толуол |
В высоких концентрациях пары действуют на нервную систему. Оказывают наркотическое действие, вызывает дерматит, головную боль, рвоту |
60 |
1,3 |
6,7 |
|
Циклогексанон |
Раздражает слизистую оболочку. Оказывает наркотическое действие |
10 |
0,92 |
3,46 |
|
Этиленгликоль |
Малолетуч, не представляет опасности острых отравлений в результате вдыхания паров. При попадании в организм через рот действует как сосудистый и противоплазматический яд. Действует на центральную нервную систему и почки |
— |
3,8 |
6,4 |
|
Диэтилен- |
Токсичное действие такое же, как этиленгликоля, но слабее |
— |
— |
— |
|
Сополимер А-15-0 |
Пыль сополимера раздражает слизистые оболочки глаз, верхних дыхательных путей, кожу |
— |
— |
— |
|
Технический углерод ПМЭ80В |
Раздражает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей |
Склонен к возгоранию, при смачивании водой, растительными маслами, при контакте с окислителями |
||
|
Графит С-1 |
Раздражает слизистые оболочки глаз, дыхательных путей, органов пищеварения, кожу |
Приложение 14
КАЛЬКУЛЯЦИЯ СТОИМОСТИ АНТИКОРРОЗИЙНЫХ РАБОТ
Таблица П.14.1
Калькуляция стоимости очистки внутренней поверхности металлических резервуаров стальным песком, дробью
|
Наименование статей затрат |
Единица измерения |
Сумма, руб. |
Номера расценок |
|
Очистка металлическим песком внутренней поверхности резервуаров диаметром более 500 мм со снятием окалины до 50% |
м |
||
|
Основная заработная плата рабочих |
« |
0,27 |
13-259 |
|
Эксплуатация машин |
« |
||
|
Всего |
0,95 |
13-259 ЕРЕР 13 |
|
|
В т. ч. заработная плата рабочих, обслуживающих машины |
« |
0,29 |
13-259 |
|
Материальные ресурсы |
« |
1,85 |
13-259 |
|
ИТОГО |
|||
|
Прямые затраты |
« |
3,07 |
13-259 |
|
Обеспыливание |
« |
0,07 |
12-265 |
|
Обезжиривание бензином |
« |
0,16 |
13-266 |
|
ИТОГО стоимость очистки 1 м |
3,37 |
Таблица П.14.2
Калькуляция стоимости нанесения лакокрасочных покрытий на внутреннюю поверхность резервуара
|
Наименование статей затрат |
Единица измерения |
Сумма, руб. |
Номера расценок |
|
Шпатлевка поверхностей эпоксидной шпатлевкой ЭП-00-01, толщиной 2 мм |
13-178 |
||
|
Основная заработная плата рабочих |
100 м |
17,2 |
13-178 |
|
Эксплуатация машин |
|||
|
ВСЕГО |
100 м |
0,58 |
13-178 |
|
В том числе заработная плата рабочих, обслуживающих машины |
100 м |
0,17 |
13-178 |
|
Материальные ресурсы |
100 м |
278,22 |
13-178 |
|
ИТОГО |
|||
|
Прямые затраты |
100 м |
296 |
13-178 |
|
Стоимость 1 м |
2,96 |
Таблица П. 14. 3.
Калькуляция стоимости очистки внутренней поверхности металлических резервуаров щетками
|
Наименование статей затрат |
Единица измерения |
Сумма, руб. |
Номера расценок |
|
Очистка щетками |
м |
||
|
Основная заработная плата рабочих |
м |
0,59 |
13-263 |
|
Эксплуатация машин |
— |
— |
|
|
Всего |
|||
|
В т.ч. заработная плата рабочих, обслуживающих машины |
— |
— |
|
|
Материальные ресурсы |
м |
13-263 |
|
|
ИТОГО |
|||
|
Прямые затраты |
м |
0,59 |
|
|
Химическая очистка деталей |
м |
0,64 |
13-264 |
|
Обеспыливание |
м |
0,13 |
13-265 |
|
ИТОГО стоимость очистки 1 м |
1,98 |
Текст документа сверен по:
/ Госкомнефтепродукт РСФСР. —
Сборник инструкций по защите
резервуаров от коррозии. Астрахань, 1988