Руководства по защите от коррозии

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И
СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

Утверждаю

Заместитель министра
монтажных

и специальных строительных
работ

СССР

Л. Д. Солоденников

30 июня 1982 г.

СБОРНИК ИНСТРУКЦИЙ ПО ЗАЩИТЕ
ОТ КОРРОЗИИ

ВСН 214-82

ММСС
СССР

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ

Москва-1984

Третье издание настоящего
сборника технологических инструктивных материалов по защите от воздействия
высокоагрессивных сред подготовлено институтом Проектхимзащита в соответствии с
приказом Минмонтажспецстроя СССР № 55 от 6.03.80 г. согласно плану работ на
1980 г. по разработке документации по техническому нормированию и
стандартизации.

При этом сборник дополнен
инструкциями по технологии работ с новыми материалами, а именно:

изготовлению аппаратуры,
труб, газоходов из бипластмасс (Челябинский политехнический институт имени
Ленинского комсомола, трест Востокхимзащита);

футеровке штучными
кислотоупорными материалами на новых полимерных замазках на основе эпоксидных
компаундов ЭКР-22; К-1115; полиэфирных смол слокрил 1; НПС 609-21М; ПН-15;
ПН-16 (ВНИПИ Теплопроект);

нанесению самовысыхающего
герметика 51-Г-10 и самовулканизующих герметиков типа У-ЗОМЭС-5 (ВНИПИ
Теплопроект, трест Монтажхимзащита);

применению материала
«бутилкор-С» в качестве подслоя под футеровку (ВНИПИ Теплопроект);

применению латексного
покрытия «Полан» (НИУИФ, НИИР и трест Монтажхимзащита);

гуммированию резинами новых
марок (НИИРП);

нанесению армированных
лакокрасочных композиций с учетом применения новых марок стеклотканей;

сооружению конструкций из полимербетонов
и кислотоупорных бетонов на жидком стекле с полимерными добавками (НИИЖБ,
Гипроцветмет, МИИТ, ВНИИК).

Все инструкции,
включенные в настоящий сборник, переработаны с учетом предложений по новой
технологии производства работ и их механизации.

ОБЩИЕ
ПОЛОЖЕНИЯ

1. Работы по защите
строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от
коррозии в соответствии с инструкциями данного сборника должны начинаться
только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ на
участках нанесения защитных покрытий.

2. Перед началом
производства антикоррозионных работ необходимо осуществлять входной контроль
качества применяемых материалов.

3. Контроль качества работ
по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического
оборудования от коррозии должен осуществляться в процессе выполнения всех
операций по подготовке поверхностей и нанесению защитных покрытий. Результаты
контроля должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ и
проверяться при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ.
Форма журнала производства антикоррозионных работ дана в приложении 1 к
данному сборнику.

4. Результаты
освидетельствования законченных промежуточных видов антикоррозионных работ и их
приемка должны оформляться специальным актом (акт на скрытые работы) с участием
представителей организации, выполняющей работы по защите от коррозии,
технадзора и авторского надзора проектной организации (при его осуществлении).
Форма акта на скрытые работы дала в приложении 2 к данному сборнику.

5. После выполнения всех
работ по антикоррозионной защите должно производиться освидетельствование
покрытия в целом и приемка его, оформляемая актом. Форма акта приемки
антикоррозионного покрытия дана в приложении 3 к данному сборнику. В
процессе приемки должны быть проверены: наличие записей в журнале производства
антикоррозионных работ и актов промежуточного освидетельствования и приемки
этих работ (акты на скрытые работы), оформление исполнительных чертежей и
наличие данных о результатах проверки примененных материалов.

6. Правила техники
безопасности по каждому виду работ, включенных в данные инструктивные
материалы, изложены в инструкции 14.

7. Оборудование, инструменты
и приспособления, применяемые при выполнении работ по антикоррозионной защите в
соответствии с данными инструктивными материалами, указаны в приложении 4 к
сборнику.

8. Расход материалов, указанных в перерабатываемых инструкциях, следует
определять по ценнику ЕРЕР. Для включаемых в сборник новых инструкций расход
материалов приведен непосредственно в технологических инструкциях.

ИНСТРУКЦИЯ
1
ПО ПРИЕМКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ГАЗОХОДОВ, СТРОИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ПОЛОВ, ЛОТКОВ,
КАНАЛОВ, ФУНДАМЕНТОВ И ТОННЕЛЕЙ,
ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ

Принимать аппараты, газоходы
и воздуховоды под антикоррозионную защиту должен представитель монтажной
организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей
заказчика и монтирующей организации с составлением соответствующего акта, а
полы, каналы, лотки, тоннели, фундаменты и железобетонные аппараты и сооружения
— представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с
участием представителей заказчика и генподрядчика.

Формы акта приемки стального
аппарата (газохода, воздуховода, трубопровода) под антикоррозионные покрытия и
акта приемки железобетонных аппаратов и сооружений, полов, лотков, каналов,
тоннелей и фундаментов даны в приложении 5 и 6 данного сборника.

1. Приемка стальных
аппаратов

При приемке стальных
аппаратов проверяют:

1.1. Соответствие проекту
размеров и конфигурации аппаратов.

1.2.
Соответствие конструкции требованиям безопасного ведения работ в соответствии с
ГОСТ 12.3.016-79 «Антикоррозионные работы в строительстве. Требования
безопасности», СНиП III-23-76 «Правила производства
и приемки работ. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».
Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте не более 2 м
должны иметь съемные крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до
2 м при высоте до 6 м должны иметь съемную крышку и один люк или не менее двух
люков при отсутствии съемной крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером
сторон до 8 м должны иметь не менее двух люков, расположенных из расчета один
люк на 4 м высоты или длины аппарата.

Один из люков должен быть
расположен на расстоянии не более 800 мм от его нижней кромки до внутренней
поверхности днища. Расположение люков должно быть предусмотрено исходя из
условия, что расстояние от люка до наиболее удаленного места производства работ
не более 8 м.

В случае отсутствия
требуемого количества и расположения люков необходимо устраивать дополнительные
люки, а при невозможности — монтажный проем размерами 800´800 мм. Люки должны быть
диаметром не менее 800 мм.

1.3. Правильность установки
(монтажа) с составлением исполнительной схемы и указанием всех отступлений от
проекта.

1.4.
Сварные швы аппарата, которые должны быть выполнены только встык и иметь
внутренний подварочный слой со стороны, подлежащей защите. Неплотности в
сварных швах и каверны на поверхности металла следует заварить и зачистить. Швы
должны быть сплошными, равномерными, плотными и защищенными.

Зачистку швов следует
производить до полного удаления сварочного шлака, наплывов и заусенцев.

Законченность сварочных
работ должна быть подтверждена справкой заказчика и монтажной организации.

1.5. Соответствие следующим
требованиям ОСТ 26-291-79 (после окончания монтажа и сварки корпусов аппаратов,
если нет специальных указаний в проектах):

а) отклонение от проектного
положения вертикальной оси корпуса и вертикальных стенок колонн, башен и других
негабаритных аппаратов (диаметром более 3,2 м) не должно превышать 0,3% от
высоты выверяемой точки над поверхностью фундамента, но не более ±30 мм на всю высоту;

б) отклонение наружного
диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, за исключением
аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно
превышать ±1% номинального диаметра, но
не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 2000 мм;

в) отклонение наружного
диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, работающих под
вакуумом или давлением, не должно превышать ±0,5% номинального диаметра,
но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 4000 мм.

1.6.
Возможность производства антикоррозионной защиты внутренней поверхности
аппарата и выполнение необходимых требований по ее эксплуатации:

а) демонтаж всех съемных
внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и т.п.),
брызгоулавливающих устройств, тарелок, временных монтажных приспособлений,
приваренных к внутренней поверхности корпуса;

б) нагревательные элементы,
устанавливаемые внутри аппарата или резервуара с антикоррозионным покрытием,
кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует
располагать на расстоянии не менее 100 мм, а отверстия паровых барботеров — не
менее 200 мм от поверхности антикоррозионного покрытия;

в) расположение отверстий
для выхода пара и воздуха в барботерах (они должны быть направлены в сторону от
защитного слоя);

г) отсутствие жесткого
соединения с площадками, на которых установлены движущиеся механизмы,
вызывающие вибрацию аппарата;

д) наличие каплеотбойников
на крышках наливных аппаратов;

е) расположение элементов
(ребер жесткости), обеспечивающих жесткость конструкций, внутри аппаратов не
допускается.

1.7.
При приемке аппаратов, подлежащих защите футеровкой, кроме проверки требований,
изложенных в пп. 1.2 и 1.6 данной инструкции, следует проверять:

а) прочность и жесткость
плоских днищ, особенно крупногабаритных аппаратов, которые должны
соответствовать расчету.

На монтажной площадке это
определяется отсутствием хлопунов при нагрузке от массы человека. Следует также
проверять правильность приварки ребер жесткости снаружи аппарата прерывистым
швом в соответствии с проектом;

б) вварку штуцеров заподлицо
с внутренней поверхностью аппарата, а также диаметры их с учетом установки
вкладышей. При наличии штуцеров из коррозионностойкой стали они должны
выступать внутрь аппарата на толщину защитного покрытия, а также иметь фартуки
шириной не менее 150 мм, приваренные сплошным швом к корпусу. В случае обкладки
штуцеров металлами (например, свинцом) следует проверить, выведена ли обкладка
на корпус аппарата и приварена ли она или припаяна к корпусу сплошным швом;

в) наличие усилений
(бандажей, ребер жесткости, установленных снаружи, и др.) в местах расположения
внутренних опорных устройств (сводов, диафрагм и т.п.), а также в местах
крепления обслуживающих площадок в корпусах башенной аппаратуры;

г) наличие переливных
устройств, которые должны быть расположены на расстоянии не менее 300 мм от
крышки, в крупногабаритных наливных аппаратах (хранилищах, резервуарах и т.п.);

д) угол наклона конических
крышек при комбинированном футеровочном покрытии должен быть: не менее 45° при диаметре до 2 м и не менее 60° при диаметре более 2 м;

е) наличие опорных колец,
приваренных на уровне фланца на съемных крышках, в случае их защиты футеровкой.

1.8. Наличие в корпусе
контрольных штуцеров для проверки герметичности свинцовой обкладки в случае
защиты, состоящей из футеровки по свинцовому подслою.

1.9. Герметичность:

а) испытание на
герметичность аппаратов наливного типа производят путем налива воды на 24 ч при
положительной температуре на стенке аппарата;

б) испытание аппаратов
неналивного типа (башни, скрубберы, абсорберы и т.п.) производят путем налива
воды на 24 ч только в нижней части, на высоту заполнения агрессивной жидкостью
во время технологического процесса. В остальной части аппарата испытывают
только сварные швы. Рекомендуется испытание герметичности сварных швов
производить керосином в соответствии со СНиП III-18-75, а именно: обильным
опрыскиванием сварных швов не менее двух раз с перерывом в 10 мин. На
противоположной стороне шва, покрытой водной суспензией мела или каолина, в
течение 4 ч при положительной температуре и 8 ч при отрицательной температуре
окружающего воздуха не должно появляться пятен. Испытание аппарата на
герметичность следует производить на месте его установки после зачистки и зашлифовки
сварных швов. Испытание на герметичность должно быть подтверждено актом;

в) транспортабельные
аппараты, поступившие с заводов-изготовителей в полностью собранном виде,
допускается не испытывать на герметичность на монтажной площадке. В этом случае
организации, выполняющей антикоррозионную защиту, должна передаваться копия
технического паспорта и акта испытания аппарата на герметичность;

г) аппараты, работающие под
давлением или вакуумом, до начала химзащитных работ должны быть проверены
инспекцией Госгортехнадзора с оформлением соответствующего акта.

1.10. Монтажные работы по
сборке, установке и испытанию аппаратов должны быть закончены до начала
антикоррозионных работ, за исключением случаев, когда проектом или ППР
предусмотрено выполнение домонтажной защиты. Приварка деталей (крючьев для
теплоизоляции и т.п.) к аппарату или их удаление после выполнения
антикоррозионной защиты запрещается.

2. Приемка газоходов

2.1. Газоходы следует
проверять на наличие люков, соответствие их требованиям безопасности (ГОСТ
12.3.016-79) и возможность выполнения антикоррозионной защиты, а именно: в
газоходах и воздуховодах диаметром до 1000 мм надлежит футеровочные работы
производить до их монтажа, при этом длина участков не должна превышать 2 м,
соединение их должно быть только фланцевым; при диаметре более 1000 мм
выполнение сварных соединений допускается только при наличии люков диаметром
800 мм через каждые 10-12 м длины газохода; газоходы, защищаемые футеровкой,
должны быть не менее 1200 мм с учетом толщины футеровки.

2.2. Сварные швы газоходов
проверяют в соответствии с требованиями п. 1.4 данной инструкции.

2.3. Правильность вварки
штуцеров проверяют в соответствии с требованиями п. 1.7б данной инструкции.

2.4. Крупногабаритный
газоход должен быть жестким, что определяют проверкой изменения его формы, то
есть диаметра газохода, при повороте на 90°. При этом разность
измеренных диаметров не должна превышать ±1%, но не более 20 мм для
газоходов диаметром свыше 2000 мм.

3. Приемка железобетонных
аппаратов и сооружений

При приемке железобетонных
аппаратов и сооружений под антикоррозионные покрытия проверяют:

3.1.
Соответствие конфигурации и размеров проекту:

а) отклонение от вертикали
(допускается не более 2 мм на 1 м высоты и не более 30 мм на всю высоту при
высоте сооружения более 20 м), а также радиусы закругления углов (10-20 мм),
что обеспечивается соответствующим оформлением сопряжений плоскостей в опалубке
или формах;

б) угол наклона (не менее
1:20) в крупногабаритных аппаратах прямоугольной формы, имеющих наклонные
стенки, для обеспечения статической устойчивости футеровки.

3.2. Правильность установки;
не являются ли стены железобетонного сооружения одновременно несущими конструкциями
здания.

3.3. Качество бетонной
поверхности:

а) марку бетона по плотности
и водонепроницаемости на соответствие проекту и СНиП «Нормы проектирования.
Защита строительных конструкций от коррозии»;

б) отсутствие рабочих швов
бетонирования;

в) в железобетонных
сооружениях, расположенных в грунте, наличие наружной гидроизоляции, полностью
предохраняющей их от проникновения грунтовых вод или атмосферных осадков;

г) влажность бетона в
поверхностном слое толщиной 20 мм (не должна превышать 5% за исключением
случаев нанесения водорастворимых покрытий).

Монолитный бетон должен быть
выдержан не менее 28 дней после укладки.

3.4.
Правильность расположения и подготовки под антикоррозионные покрытия штуцеров,
люков и прочего:

а) наличие закладных деталей
и патрубков, которые должны быть установлены в процессе бетонирования, и
правильность установки их по проекту;

б) приварку патрубков,
предназначенных для штуцеров, а также наличие фартуков шириной не менее 200 мм
и плотное их закрепление в бетоне путем обязательной приварки к арматуре;

в) обрамление всех отверстий
в корпусе сооружения стальными закладными деталями;

г) отсутствие на внутренней
поверхности выступающих деталей (скоб и др.), выступов арматуры, свищей,
трещин, раковин, наплывов от опалубки и других дефектов, отсутствие
дребезжащего звука при простукивании.

3.5. Герметичность.

Испытание на герметичность
железобетонных сооружений из монолитного и сборного бетона, работающих под
налив, производят наливом воды. Заглубленные железобетонные сооружения
испытывают наливом воды до их обратной засыпки и выполнения наружной
гидроизоляции.

В случае наличия при заливе
водой струйных течей сооружение снимается с испытаний. При их отсутствии
испытания проводятся в соответствии со СНиП III-30-74 «Правила производства
и приемки работ. Водоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и
сооружения» не ранее, чем через 5 суток после их наполнения водой.

До начала контрольного
определения фильтрационных потерь из емкостного сооружения необходимо
убедиться, что величина ежесуточного понижения уровня воды в нем не
увеличивается.

Резервуар и другие емкостные
сооружения признаются выдержавшими испытания, если убыль воды в них за сутки не
превышает 3 л на 1 м² смоченной поверхности стен и днища.

При наличии струйных утечек
и подтеков воды на стенках или увлажнении грунта в основании емкостное
сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не
превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения
при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.

После устранения выявленных
дефектов должно быть проведено повторное испытание емкостного сооружения на
герметичность и проверка качества поверхности на соответствие ее требованиям
табл. 1.

Испытание на герметичность
железобетонных аппаратов и сооружений должно быть подтверждено актом.

Таблица 1

Примечание. Классы шероховатости поверхности должны
определяться следующими характеристиками:

1-Ш — допускается колебание высоты
шероховатости поверхности в пределах 2,5-5 мм при базовой длине измерения 200
мм;

2-Ш — соответственно в пределах 1,2-2,5 мм;

3-Ш — допускается колебание высоты
шероховатости 0,6-1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.

4. Приемка строительной
подготовки полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов

4.1. До начала
антикоррозионных работ производится приемка всех строительных конструкций,
подлежащих антикоррозионной защите: подземных частей фундаментов, каналов,
лотков, приямков, фундаментов под оборудование, колонн, стен и полов.

4.2. Для производства
антикоррозионных работ следует обеспечить свободный доступ к строительным конструкциям
и безопасность ведения работ, а также возможность подачи химстойких материалов.

4.3. Антикоррозионные
покрытия строительных конструкций производят после окончания всех монтажных и
строительных работ. При необходимости возможна защита верхней (опорной) части
фундаментов до начала монтажных работ.

4.4. При приемке каналов и
тоннелей, подлежащих антикоррозионной защите, проверяют с помощью шаблона
правильность сечения каналов, соответствие марки и плотности бетона проектным.

4.5. Следует проверить соответствие
конструкции каналов, тоннелей и приямков требованиям ГОСТ 12.3.016-79, а
именно: площадь сечения проходных тоннелей должна быть не менее 1,2´1,8 м, и должны иметься люки
диаметром не менее 800 мм, расположенные через каждые 10-12 м.

4.6. В непроходных и
полупроходных каналах следует проверить наличие съемных плит перекрытия,
которые устанавливаются только после выполнения, антикоррозионной защиты.

4.7. Ширина каналов, а также
непроходных и полупроходных тоннелей должна быть не менее: 0,6 м при глубине от
0,6 до 0,8 м; 0,8 м при глубине 1,5 м; 1,2 м при глубине 3 м; 2 м при глубине
более 3 м.

4.8. Следует проверить
пропуск арматуры железобетонных стенок лотков и каналов в несущий слой пола,
что обеспечивает жесткое соединение каналов и пола для совместной их осадки.

4.9. Вертикальность стенок
каналов проверяют с помощью отвесов и угольников. Стенки должны быть без
отступлений от горизонтальных и вертикальных линий. Допускается отклонение от
вертикали не более 2 мм на 1 м высоты.

Выполнение бортов у каналов
и лотков проверяется с учетом возможности устройства антикоррозионной защиты и
последующей установки перекрытия каналов. Правильность выполнения уклона по дну
канала проверяется с помощью нивелира, рейки-шаблона и уровня, а также проливом
водой.

4.10. В подземных
сооружениях проверяют наличие в проектах и фактическое исполнение наружной
гидроизоляции, исключающей проникновение грунтовых вод.

4.11. Внутренняя поверхность
тоннелей, каналов и приямков, подлежащих защите, должна быть ровной, не иметь выбоин,
остатков защемленной опалубки. Арматура должна иметь заданный проектом защитный
слой из бетона.

4.12. Влажность бетона в
поверхностном слое толщиной 20 мм к началу производства работ должна быть не
более 4-5%.

Влажность бетона можно
проверить непосредственно на рабочем месте неразрушающим методом несколькими
способами:

а) при помощи пластинки
желатина или фильтровальной бумаги, которые укладываются на бетонное основание.
При избыточной влаге пластинка быстро свертывается, а бумага увлажняется;

б) при помощи кусочка
хлористого кальция, который кладут на бетонное основание и накрывают стаканом.
Если через сутки хлористый кальций не рассыплется в порошок, значит степень
влажности основания можно считать удовлетворительной;

в) при помощи пробной
приклейки 1 м² рулонного или листового материала, применяемого в
качестве непроницаемого подслоя.

Если через сутки при отрыве
не произойдет отслоения материала от основания, то влажность поверхности
следует считать в пределах нормы. Если при отрыве материала на бетонной
«поверхности «появляется отпотевание или потемнение, то влажность
бетона считается повышенной.

4.13. Готовое бетонное или
железобетонное основание под полы должно быть выполнено в соответствии с
проектом, при этом следует следить, чтобы были правильно расположены: уклоны и
деформационные швы; сопряжения пола со стенками и другими конструкциями; трапы
и лотки; а также соблюдены условия выполнения химзащитных работ с точки зрения
температуры, освещенности, защиты от осадков и проливов, завершенность предшествующих
монтажных и строительных работ.

4.14. Необходимо проверить
схему отвода смывных вод. На нулевой отметке, как правило, отвод должен быть
организован с помощью лотков и каналов, на перекрытиях — с помощью трапов. При
этом устройство трапов на нулевой отметке (при отсутствии подвала) и на
расстоянии ближе чем 2 м от стен и колонн недопустимо.

4.15. Уклоны пола должны
строго соответствовать проекту и СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы
проектирования». Соответствие уклонов проверяют рейкой-шаблоном и уровнем, при
больших площадях — нивелиром, а также пробной поливкой водой, причем отклонения
на отдельных участках пола длиной, не превышающей 1 м, допускаются не более чем
2,5%.

Маячные отметки пола должны
быть установлены в соответствии с реперными.

По окончании приемки
составляется исполнительная схема полов, которая прикладывается к
приемо-сдаточному акту.

Отдельные места на
поверхности основания пола, где неровности и отклонения превышают указанные
допуски, должны быть выравнены строительной организацией цементным раствором.

4.16. Проверяют правильность
расположения температурных швов. Они должны быть расположены на линиях
водоразделов. Оформление температурных швов, а также примыкание пола к стенам,
колоннам и фундаментам под оборудование должно соответствовать проекту.

Между основанием пола и
указанными строительными элементами наличие щелей не допускается. Обнаруженные
дефекты устраняет строительная организация.

4.17. Проверяется
правильность оформления согласно проекту трапов и проемов, проходящих через перекрытие.

Все проемы, каналы,
температурные швы и отверстия для трубопроводов или трапов должны быть
выполнены до начала защитных работ. После окончания химзащитных работ
производить пробивку дополнительных отверстий категорически запрещается.

4.18. Строительная
организация, обязана подтвердить документом отсутствие осадки грунта под
бетонным основанием пола, подлежащего защите (пол первого этажа, подвала).

4.19. Проверяется прочность
сцепления стяжки с основанием пола путем простукивания стяжки плиточным молотком
по всей площади. При изменении звука (глухом звуке), указывающем на отсутствие
сцепления стяжки с полом, стяжка должна быть переделана.

4.20. При приемке
фундаментов под оборудование с помощью нивелира, рейки, отвеса, уровня,
угольника проверяют правильность их выполнения в соответствии с проектом, при
этом углы фундаментов должны быть плавно сняты по фаске под углом 45° или закруглены по радиусу 5-10 мм, а на
поверхности бетона не должно быть неровностей, раковин и других дефектов.

4.21. Выравнивание
поверхности строительных конструкций надлежит производить путем затирки с
применением при этом того же рабочего раствора, который применялся при
устройстве стяжки. Применение антикоррозионных материалов для этой цели
недопустимо.

4.22. При наличии нескольких
фундаментов тщательно проверяют правильность расположения их в створе.
Отклонение в размерах от натянутого шнура разрешается не более ±2-3 мм, при этом должен быть обеспечен сток к
трапам, лоткам.

4.23. Производится приемка
стен и колонн, подлежащих антикоррозионной защите штучными материалами.

Отклонений от вертикальной
линии не должно быть.

4.24. Следует проверить
расположение подземных коммуникаций, предназначенных для транспортировки жидких
агрессивных сред. Они должны быть расположены в каналах или тоннелях, доступных
для систематического осмотра.

4.25. У проемов в полах,
предназначенных для пропуска оборудования и коммуникаций необходимо проверить
наличие бортов высотой не менее 300 мм и гильз высотой 300 мм с фартуками
шириной не менее 150 мм в проемах для прохождения одиночных трубопроводов.

4.26. Строительные
конструкции, работающие под постоянным воздействием агрессивной среды
(например, поддоны оросителей холодильников, приямки и т.д.), должны отвечать
требованиям, предъявляемым к железобетонным аппаратам, работающим на налив (см.
пп. 3.1—3.4
данной инструкции).

ИНСТРУКЦИЯ
2
ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И БЕТОННЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ
ЗАЩИТЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ
ПОВЕРХНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Перед нанесением защитных
покрытий металлическая поверхность технологического оборудования (аппаратов,
газоходов, воздуховодов и отдельных деталей) должна быть очищена от ржавчины,
окалины, краски, жира и загрязнений.

Степень очистки стальных
конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна
соответствовать виду защитного покрытия и степени очистки, приведенным в табл. 2.

Способы очистки поверхности
определяются проектом.

В условиях монтажной
площадки могут применяться следующие способы механической очистки:

кварцевым или стальным
песком;

дробеструйный;

стальными щетками
(электрическими, пневматическими или ручными);

Возможна также обработка
поверхности грунтовками — модификаторами (преобразователями) ржавчины.

Таблица 2

Примечание. Степень очистки поверхностей стальных
конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна
удовлетворить следующим характеристикам:

вторая — при осмотре поверхности невооруженным
глазом окалина или ржавчина не видны;

третья — не более чем на 5% поверхности
имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимые
невооруженным глазом; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата
размером 25´25 мм на каком-либо одном участке окалиной или
ржавчиной занято не более 10% площади квадрата;

четвертая — не более чем на 20% поверхности
имеются пятна или пласты прочно сцепленной окалины или ржавчины; при
перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке поверхности
окалиной и ржавчиной занято до 30% площади квадрата.

1. Механическая очистка

1.2. Перед механической
очисткой замасленные металлические поверхности должны быть обезжирены
уайт-спиритом или растворителем Р-4.

После механической очистки
металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.

1.3. Технология очистки
кварцевым песком.

Рекомендуется применять
горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем
речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Сжатый воздух должен
быть очищен от влаги и масла. Размер зерен песка, а также расстояние между
соплом пескоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью должны быть
подобраны в зависимости от толщины и твердости снимаемого слоя. При размере
зерен 0,75-2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью должно
быть 75- 150 мм.

Отбор указанной выше фракции
песка следует производить путем просеивания через два сита (верхнее с сеткой №
2, нижнее с сеткой № 07 по ГОСТ 3584-73).

1.4. Для очистки стальной
поверхности с толстым слоем окалины следует применять крупнозернистый песок,
при этом расстояние между соплом и поверхностью должно быть наименьшим.

Качество песка должно быть
определено пескоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца.
Зерна песка при ударе о поверхность не должны превращаться в пыль.

Отработанный песок может
быть использован повторно при условии его соответствия вышеуказанным
требованиям, а также при отсутствии загрязнения замасливателями.

1.5. Для очистки стальным
песком следует применять дробь стальную колотую марки ДСК (стальной песок) с
содержанием кремния 2,3-2,6% по ГОСТ 11964-66.

1.6. При толщине подлежащего
очистке металла 3-5 мм следует применять дробь № 03 размерами 0,2-0,4 мм; при
толщине металла более 5 мм — дробь № 05 или № 08 размерами 0,4-0,9 мм,

1.7. При очистке
толстостенных стальных и чугунных изделий возможна обработка их поверхности
струёй дроби типа ДЧК (дробь чугунная колотая) по ГОСТ 11964-66.

1.8. Завод-изготовитель
должен поставлять дробь в готовом к употреблению виде. Использовать ее следует
многократно.

При этом необходимо
предохранять ее от увлажнения и загрязнения маслом или лакокрасочными
материалами.

1.9. Дробеструйную очистку
следует выполнять дробеструйными аппаратами с соплом диаметром до 8 мм под
давлением 0,5-0,6 МПа и с расходом воздуха 5 м³/мин, а с соплом
диаметром 8-12 мм — под давлением 0,6-0,8 МПа и с расходом воздуха 9 м³/мин.

Сопла к пескоструйным и
дробеструйным аппаратам следует, как правило, применять минералокерамические;
можно применять также сопла фарфоровые, чугунные (из отбеленного чугуна) или из
твердых сплавов.

Сопло дробеструйного
аппарата во время работы нужно держать на расстоянии 150- 200 мм и под углом
75-80° к обрабатываемой поверхности. Категорически
запрещается держать его перпендикулярно к поверхности.

1.10. Очищать поверхности от
ржавчины, окалины и загрязнений можно стальными электрощетками, пневмощетками,
а в исключительных случаях — ручными металлическими щетками, шарошками,
скребками и т.п. (характеристику щеток, шарошек и скребков см. в приложении 4 к
данному сборнику).

2. Обработка поверхности
грунтовками – модификаторами (преобразователями) ржавчины

Под лакокрасочные покрытия
малоответственных металлических конструкций допускается применение грунтовок —
модификаторов (преобразователей) ржавчины.

2.1. Допустимая для
грунтовок — модификаторов (преобразователей) толщина продуктов коррозии
составляет не более 100 мкм.

2.2. В качестве грунтовок —
модификаторов ржавчины рекомендуются грунтовки ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78),
ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-72) и ВА-013ЖТ (ТУ 32-ЦТВР-426-75).

Допускается применение
других преобразователей ржавчины, если есть на них инструкции по применению.

В 100 мас. ч. грунтовок
ЭВА-01-ГИСИ и ВА-013 ЖТ вводят 5-7 мас. ч. 70%-ной ортофосфорной термической
кислоты. Срок хранения приготовленного состава не более 24 ч. В 100 мас. ч.
грунтовки ЭВА-0112 непосредственно перед употреблением вводят 3 мас. ч. 85%-ной
ортофосфорной термической кислоты.

Срок хранения приготовленных
составов для ЭВА-0112 и ЭВА-01-ГИСИ — 24 ч.

Грунтовка-преобразователь на
основе ВА-013ЖТ готовится непосредственно перед употреблением.

2.3. Подготовка поверхности
перед нанесением грунтовки состоит из удаления пластовой ржавчины стальными
щетками и последующей промывки поверхности 1%-ным раствором ОП-7 или другого
поверхностно-активного вещества.

2.4. Наносить грунтовку на
поверхность оборудования и металлоконструкций следует при температуре
поверхности и окружающего воздуха не ниже +10°С (оптимальная температура
15-25°С), в сухую погоду (относительная влажность
воздуха должна быть не выше 80 и не ниже 30%).

2.5. Грунтовки можно
наносить кистью или пневматическим краскораспылителем.

2.6. Для нанесения кистью
следует применять грунтовку с вязкостью 60-80 с по вискозиметру ВЗ-4.

2.7. Грунтовку нужно
напылять тонким равномерным слоем без подтеков.

Для распыления пистолетом
следует применять грунтовку с вязкостью 30-40 с, профильтрованную через
капроновое сито. Разбавление грунтовки до требуемой вязкости производить
дистиллированной водой или конденсатом.

2.8. Сушку грунтовки
необходимо производить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при 60-80°С в течение 30-40 мин.

Пленка, образовавшаяся после
высыхания грунтовок — преобразователей, не может служить самостоятельным
антикоррозионным покрытием без последующего перекрытия другими лакокрасочными
материалами.

3. Контроль качества
подготовки металлической поверхности

3.1. Пленку грунта —
модификатора (преобразователя) проверяют на отсутствие морщин и трещин
визуально. Цвет пленки темно-синий для ЭВА-01-ГИСИ, ЭВА-0112. Допускается
пятнистость (пятна зеленого цвета).

Для ВА-013ЖТ цвет пленки
коричневый. Допускается разнотонность.

3.2.
Адгезию пленки следует проверять через 1 сутки методом
решетчатого надреза.

4. Подготовка поверхности
железобетонных наливных сооружений (резервуаров, очистных сооружений и др.),
оснований полов, фундаментов, лотков, каналов

4.1. Подготовка под защитные
покрытия бетонной поверхности состоит из очистки ее от пыли, грязи и масляных
пятен, а также сушки до требуемой влажности.

Подготовленная бетонная
поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать
требованиям табл. 1.

4.2. Поверхность, подлежащая
антикоррозионной защите, должна быть очищена с помощью стальных щеток и
обеспылена.

4.3. Поверхности, ранее
подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой,
затем нейтрализованы щелочным раствором или 4-5%-ным раствором кальцинированной
соды, вновь промыты водой и высушены.

Бетон в случае коррозии в
местах разрушений должен быть удален, поверхность очищена, промыта и на нее
уложен новый бетон.

4.4. Очищенная и принятая по
акту бетонная поверхность должна быть загрунтована, промазана клеем в
зависимости от конструкции защитного покрытия и влажности воздуха.

4.5. Материал грунтовки или
марку клея следует выбирать в зависимости от конструкции наносимого защитного
покрытия.

4.6. Перед антикоррозионной
защитой полов контроль прочности сцепления стяжки с бетонным основанием можно
осуществлять вакуумной камерой, работающей совместно с вакуум-ресивером, по
методике, разработанной Челябинским политехническим институтом и трестом
Монтажхимзащита. О слабом сцеплении шпаклевки с основанием судят по наличию на
контролируемой поверхности трещин, образовавшихся под вакуумной камерой.

5. Расход материалов

5.1. Расход песка
(усредненный) на пескоструйную очистку 1 м² поверхности составляет:
стального 5 кг (с учетом оборачиваемости), кварцевого 40 кг.

5.2. Расход грунтовки —
преобразователя ржавчины на 1 слой при нанесении кистью — 150-200 г/м².

ИНСТРУКЦИЯ
3
ПО НАНЕСЕНИЮ ЛИСТОВЫХ, ПЛЕНОЧНЫХ И РУЛОННЫХ НЕПРОНИЦАЕМЫХ ПОДСЛОЕВ

В инструкции приведена
рекомендуемая технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов, в
том числе: в разделе А — полиизобутиленовых пластин; в разделе Б — материала «Бутилкор-С»; в разделе
В — битумно-рулонных изоляций; в разделе Г —
активированной полиэтиленовой пленки; в разделе Д —
дублированного полиэтилена. В разделе Е изложен порядок
проведения контроля качества.

Технология приклейки
листовых, пленочных и рулонных материалов заключается в подготовке материалов,
приготовлении клеящего состава, послойном наклеивании материалов на защищаемую
поверхность и контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности
под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего
воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее + 10°С, при работах по приклейке активированной
полиэтиленовой пленки — не менее +18°С.

3. Правила техники
безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 3.

5. Количество слоев и
клеящий материал указывают в проекте.

6. Оборудование,
приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к
сборнику.

Таблица 3

РАЗДЕЛ А. ПРИМЕНЕНИЕ
ПОЛИИЗОБУТИЛЕНОВЫХ ПЛАСТИН В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ

1. Общие указания

1.1. Крепить пластины к
металлической и бетонной поверхностям следует клеями 88-Н, 88-НП или битумом.

1.2. Герметизация стыков
полиизобутиленовых пластин может производиться двумя способами: сваркой в струе
горячего воздуха или специально приготовленной полиизобутиленовой пастой.

1.3. Если способ
герметизации стыков не оговорен в проекте, то герметизация может быть
произведена любым из указанных способов.

2. Производство работ

Нанесение клея 88-Н или
88-НП

2.1. Клеи должны иметь
вязкость по ВЗ-4- 30 с.

В случае повышения вязкости
в результате испарения растворителя допускается разбавление клея смесью
этилацетата и бензина в соотношении 2:1 или 1:1 (по массе).

2.2. Перед употреблением
клей должен быть тщательно перемешан.

2.3. Клей следует наносить на
защищаемую поверхность кистью в два слоя: первый — непосредственно после
очистки и обезжиривания поверхности, его следует сушить до удаления
растворителя; второй — подсушивать только до отлипа, поэтому наносить второй
слой клея следует небольшими участками, позволяющими в срок производить оклейку
поверхности, так как клей быстро высыхает.

Подготовка и раскрой пластин
полиизобутилена

2.4.
Перед началом работ рулоны полиизобутилена следует раскатать, с пластин удалить
тальк промывкой мыльным раствором, а затем чистой водой, сушкой и протиркой их
чистой ветошью. Протертые от талька полиизобутиленовые пластины следует
подвесить на специальные стойки или расправить на горизонтальной поверхности с
выдержкой не менее одних суток для выпрямления. Удалять тальк растворителем
недопустимо.

2.5. Перед раскроем
необходимо произвести входной контроль качества полиизобутиленовых пластин.

На поверхности
полиизобутиленовых пластин не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри
длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве 3 шт. на метр; вмятины и
полосы глубиной более 0,5 мм; наплывы на поверхности более 0,5 мм.

2.6. Полиизобутиленовые
пластины следует раскраивать на столах, обитых оцинкованным железом или листами
алюминия.

2.7.
Раскрой следует производить по шаблонам ножом.

2.8. Клей наносить ровным
слоем без пропусков и подтеков с оставлением на заготовках в местах, подлежащих
герметизации, непромазанных кромок шириной: при сварке — 30-40 мм, при
герметизации полиизобутиленовой пастой — 50-70 мм.

Приклейка полиизобутиленовых
пластин

2.9. Приклеивание пластин в
горизонтальных аппаратах следует начинать с днищ, а в вертикальных — со стенок.

В аппаратах, внутри которых
устанавливаются леса, сначала следует оклеить днища и стенки аппаратов на
высоту 1,5-2 м. При этом необходимо выполнять нахлест со стен на днища. После
этого оклеенную часть аппарата футеруют, начиная с днища. На офутерованное
днище устанавливают леса, с которых ведут дальнейшую оклейку стен.

2.10.
Листы наклеиваются с нахлесткой 30-40 мм при сварке стыков и 50-70 мм при
склеивании стыков полиизобутиленовой пастой.

2.11.
Приклеивать пластины к вертикальным поверхностям следует снизу вверх,
непрерывно выдавливая гуммировочными роликами или деревянными лопатками
образовавшиеся пузыри воздуха.

2.12. Из-за пластичности
полиизобутиленовых пластин нельзя допускать на них сосредоточенных нагрузок: на
оклеенные полиизобутиленом поверхности нельзя ставить леса, лестницы, ходить по
ним.

2.13. Оклейка фланцев должна
быть выполнена так, чтобы при стягивании их болтами не происходило выдавливания
полиизобутилена. Для этого выведенный на фланцы полиизобутилен срезают на ус
под углом 45° и к нему на клее 88-Н или
88-НП приклеивают паронитовую или резиновую прокладку.

2.14. При двухслойной
оклейке поверхности пластины полиизобутилена второго слоя следует располагать с
перекрытием швов первого слоя не менее чем на 150 мм. Поверхность нанесенного
первого слоя и приклеиваемую поверхность второго слоя необходимо промазывать
двумя слоями клея с сушкой первого слоя до удаления растворителя, а второго
слоя до отлипа, после чего поверхности склеивать в соответствии с пп. 2.10 и 2.11
настоящей инструкции.

2.15. При наклейке пластин
полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками
полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием
или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.

2.16. Стыки
полиизобутиленовых пластин должны отстоять от швов сварки металла на расстоянии
не менее 80 мм.

Приклейка полиизобутиленовых
пластин к бетонной поверхности битумом
Грунтовка поверхности

2.17.
Бетонную поверхность грунтуют за два раза раствором битума БН-70/30 в бензине
марки Б-70 (также возможно применение автомобильного неэтилированного бензина
или бензина «Галоша») или кислотостойким лаком БТ-783.

2.18. Битумный раствор
должен быть приготовлен заливкой бензином раздробленного битума, загруженного в
сосуд с плотно закрывающейся крышкой. При этом должны соблюдаться соотношения:
для первого слоя грунтовки — 25% битума и 75% бензина; для второго слоя
грунтовки — 50% битума и 50% бензина.

2.19. Лак БТ-783 для первого
слоя грунтовки следует разбавлять бензином в соотношении 1:1. Для второго слоя
грунтовки лак можно применять без разбавления.

2.20. Использовать
загустевший раствор, из которого частично испарился растворитель, не
разрешается, в этом случае раствор должен быть разбавлен бензином до нужной
консистенции. Применять вместо бензина другие растворители также не
разрешается.

2.21.
Грунтовку следует наносить битумным пистолетом или кистью. Каждый слой
грунтовки должен быть толщиной не более 1 мм и не должен иметь подтеков. Второй
слой наносят по высохшему до отлипа первому слою. Сушат грунтовку из битумного
раствора в течение 1-2 ч. Лак БТ-783 следует сушить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при более низкой температуре процесс сушки
увеличивается, при более высокой — уменьшается.

2.22. После грунтовки
поверхности к ней приклеивают подготовленные и раскроенные полиизобутиленовые
пластины.

Приклейка полиизобутиленовых
пластин

2.23. Пластины
полиизобутилена, подготовленные в соответствии с пп. 2.4—2.7 настоящей инструкции,
следует окрасить раствором битума в бензине или лаком БТ-783 50%-ной
концентрации.

2.24. Для приклейки
полиизобутилена следует применять расплавленный битум марки БН-70/30 с
температурой 130-150°С.

Применение битумов менее
тугоплавких, чем БН-70/30, не рекомендуется.

2.25. Битум следует
расплавлять в битумных котлах в течение 3 ч при 180°С. Если битум поступил с некоторым
содержанием воды, нагрев его продолжить до полного обезвоживания. Перед
загрузкой в котел каждый брикет битума нужно раздробить не менее чем на 8
частей, причем масса загружаемого куска не должна превышать 7-8 кг. Мелкие
куски засыпают на дно котла. Процесс варки битума описан в п. 7.7
настоящей инструкции.

2.26. Полиизобутилен следует
приклеивать к горизонтальной поверхности следующим образом: намотанную на
деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале
площади оклеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом
полотнище и место приклейки; ширина приклейки должна быть не более 100- 150 мм,
при этом деревянный валик должен быть на 150 мм длиннее ширины заготовки. Под
скатанную заготовку следует наливать тонкий слой битума и одновременно
раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. Нужно
следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен под всей
площадью раскатанной заготовки и не оставалось пустых мест. Перекрытие
соседнего полотнища выполняют с нахлесткой шириной 100-150 мм. Приклейка встык
не допускается.

Приклеивать заготовку
(полотнище) к вертикальной поверхности следует путем раскатывания ее снизу
вверх, заливки под нее расплавленного битума и разглаживания заготовки
шпателями до удаления пузырьков воздуха.

2.27. Приклеивать на
вертикальную поверхность полиизобутилен способом намазки заготовок или
оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.

2.28. Толщина клеящего слоя
под рулонным материалом не должна превышать 3 мм.

2.29. При двухслойной
изоляции листы второго слоя полиизобутилена должны перекрывать швы первого.

2.30. До полного застывания
битума ходить по наклеенному полиизобутилену запрещается.

Герметизация стыков обкладки
из полиизобутиленовых листов.
Герметизация стыков с помощью сварки

2.31. Герметизация стыков
полиизобутиленовых пластин с помощью сварки производится только при их
приклейке на клеях 88-Н и 88-НП.

2.32. Для получения плотного
стыкового шва кромки полиизобутиленовых пластин должны быть сварены струёй
горячего воздуха (200°С) с одновременной прикаткой
кромки гуммировочным роликом.

2.33. Перед сваркой
внутреннюю сторону неприклеенной кромки необходимо прогреть горячим воздухом
(200°С). Прогревать следует до появления на
свариваемых поверхностях матового налета. Шов нужно прикатывать металлическим
гуммировочным роликом так, чтобы величина нахлестки с 20-30 мм увеличивалась до
30-40 мм.

2.34. Для сварки
полиизобутиленовых пластин следует применять горелки для сварки винипласта, но
с более широким соплом наконечника.

2.35. Применять растворители
и бензин, размягчающие кромки полиизобутиленовых пластин и облегчающие процесс
сварки, запрещается.

2.36. В случае появления в
местах сварки вздутий, их прокалывают и на эти места ставят заплаты из
полиизобутилена на клее 88-Н или 88-НП. Края заплат следует приваривать к
основному покрытию.

Приготовление и нанесение
полиизобутиленовой пасты

2.37. Пасту приготовляют из
отходов (обрезков, образовавшихся при раскрое) или бракованных листов
полиизобутилена. Эти отходы измельчают до кусков размером не более 30-40 мм,
загружают в тару и заливают бензином «Галоша» (соотношение полиизобутилена с
бензином — 1:1,2).

2.38. Приготовлять пасту
следует в металлической таре (ведрах, флягах, бочках и т.п.).

2.39. Бензин «Галоша»
наливают так, чтобы он покрывал кусочки ПСГ, и оставляют на 8-10 ч при температуре
не выше 18-20°С до полного набухания и
растворения полиизобутилена. Затем в емкость добавляют остальную часть бензина.

Пасту перемешивают до
получения однородной темной сметанообразной массы.

2.40. Готовую пасту следует
хранить в плотно закрытой таре. Срок хранения не ограничен. При чрезмерном
загустевании пасту можно вновь растворить бензином «Галоша».

2.41. Перед нанесением пасты
внутреннюю и внешнюю поверхности кромок обезжиривают бензином «Галоша». Эту
работу выполняют мягкой кистью или ветошью тщательно, без пропусков.

2.42. После полного
высыхания бензина «Галоша» (10-20 мин при температуре 18- 23°С) равномерно, слоем одинаковой толщины, без
пропусков наносят на кромки кистью полиизобутиленовую пасту. После 2-3 мин
выдержки верхнюю кромку прикатывают роликом к нижнему листу полиизобутилена.

2.43. Склеенный шов
дополнительно прокрашивают на всю ширину нахлестки двумя слоями пасты с
межслойной сушкой в течение 1,5-2 ч при температуре 18-23°С. При более низкой температуре срок сушки
следует удлинить. Срок сушки определяют опытным путем.

2.44. При двухслойной
наклейке полиизобутиленовых пластин второй слой разрешается наклеивать не ранее
чем через трое суток при температуре 18-23°С, то есть когда в основном
испарится растворитель и когда прочность клеевого соединения составит не менее
половины прочности полиизобутилена. Летом, при температуре окружающего воздуха
27-30°С, это время можно сократить до двух суток.

РАЗДЕЛ Б. ПРИМЕНЕНИЕ
МАТЕРИАЛА «БУТИЛКОР-С» В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО, ПОДСЛОЯ ПРИ ЗАЩИТЕ БЕТОННЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3. Общие указания

3.1. Крепить материал
«Бутилкор-С» к бетонной поверхности следует клеями бутилкаучуковым БКНМ или
88-Н.

4. Производство работ

Нанесение клеев БКНМ или
88-Н

4.1. Компоненты А и Б
бутилкаучукового клея БКНМ после выдержки в течение суток при температуре не
ниже +10°С смешивают на месте
производства работ в соотношении 1:1 (по массе). Вязкость клея БКНМ должна быть
40-50 с по ВЗ-4. В случае повышения вязкости клеевую композицию разбавляют
бензином.

4.2. Клей 88-Н должен иметь
вязкость по ВЗ-4 — 30 с. В случае повышения вязкости клей разбавляют смесью
этилацетата с бензином в соотношении соответственно 2:1.

4.3. Перед употреблением
клей должен быть тщательно перемешан.

4.4. Клеи следует наносить
кистью в два слоя без пропусков. Первый следует сушить до полного удаления
растворителя, второй — только до отлипа.

Подготовка и раскрой листов
«Бутилкор-С»

4.5. Перед началом работ
рулоны «Бутилкора-С» следует раскатать на горизонтальной поверхности
(подвешивание листов не допускается), с листов удалить тальк или
антиадгезионную эмульсию промывкой 15%-ным мыльным раствором и чистой водой,
просушить и протереть чистой ветошью. Удалять тальк растворителем запрещается.

4.6. Перед раскроем
необходимо произвести входной контроль качества листов «Бутилкора-С».

На поверхности листов не
допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной
более 3 мм в количестве более 5 шт. на 1 м; полосы поперечные и продольные в
количестве более 3 шт.; вмятины глубиной более 0,1 мм.

4.7. Раскрой следует
производить по шаблонам ножом или ножницами на столах, обитых листами
оцинкованного железа или алюминия.

4.8. На сухую поверхность
раскроенных заготовок следует нанести один слой клея и просушить его до отлипа,
при этом кромки листов шириной 50-70 мм, подлежащие склеиванию внахлест,
следует оставить непромазанными. Клей наносить ровным слоем без пропусков.

Приклейка листов
«Бутилкор-С»

4.9.
Приклеивание листов «Бутилкор-С» следует производить, прикатывая непрерывно гуммировочными
роликами или деревянными лопатками и выдавливая образовавшиеся пузыри воздуха.
На вертикальной поверхности прикатку следует производить снизу вверх.

4.10. Из-за пластичности
«Бутилкора-С» нельзя допускать воздействия на него сосредоточенных нагрузок: на
склеенные поверхности нельзя ставить леса, лестницы и т.п.

4.11. При двухслойной
оклейке поверхности листы «Бутилкора-С» второго слоя следует располагать с
перекрытием швов первого слоя на 150-200 мм. Поверхность первого слоя
«Бутилкора-С» и приклеиваемую поверхность второго слоя «Бутилкора-С» необходимо
промазывать без пропусков одним ровным слоем клея БКНМ или 88-Н с сушкой до
отлипа, после чего производить склеивание в соответствии с п. 4.9
настоящей инструкции.

4.12. Сварка швов
«Бутилкора-С» горелкой не допускается.

4.13. Оставленные без
клеевого слоя кромки листов следует промазывать за один раз пастой из
«Бутилкора-С» с сушкой до отлипа и прикатывать роликом.

Герметизация стыков обкладки
из листов «Бутилкора-С»

4.14. Склеенный шов
необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты с сушкой каждого слоя
до полного высыхания (примерно 3 ч).

4.15. В случае появления
вздутий их прокалывают и на эти места ставят заплаты из «Бутилкора-С» на клее БКНМ
или 88-Н. Края заплат заделывают пастой из «Бутилкора-С».

Приготовление пасты из
«Бутилкора-С»

4.16. Пасту для склеивания и
герметизации швов «Бутилкора-С» готовят из отходов или бракованных листов
материала.

4.17. Отходы измельчают до
кусков размером 15-20 см², загружают в герметичную тару, заливают
бензином «Галоша» в соотношении соответственно 1:2 и выдерживают в течение 24
ч.

Перед использованием пасту
перемешивают до получения однородной массы.

Готовую пасту хранить в
плотно закрытой таре.

5. Временные нормы расхода
материалов

5.1. Ориентировочный расход
материалов на оклейку в один слой 1 м² бетонной поверхности
строительных конструкций листами «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н дан в
табл. 4.

Таблица 4

РАЗДЕЛ В. ВЫПОЛНЕНИЕ БИТУМНО-РУЛОННЫХ ИЗОЛЯЦИЙ В
КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ

6. Общие положения

6.1. Битумно-рулонную
изоляцию выполняют с применением битумно-рулонных материалов (рубероида,
гидроизола, стеклорубероида и др.), а также стеклоткани путем послойного наклеивания
их на защищаемую поверхность с помощью битума, битумных или битумно-резиновых
мастик.

7. Производство работ

7.1. Грунтовку поверхности
следует производить в соответствии с пп. 2.17—2.21 настоящей инструкции.

Приклейка рулонных материалов

7.2. После грунтовки
поверхности приступают к приклейке к ней рулонного материала.

Полотнища рулонных
материалов на нефтебитумной основе перед приклейкой должны быть очищены с обеих
сторон от мелкой минеральной посыпки на специальном станке или металлическими
проволочными щетками.

7.3. До очистки от посыпки
их следует выдержать в раскатанном виде не менее 20 ч. Двухсторонний рубероид и
гидроизол должны быть скатаны на другую сторону.

7.4. Для уменьшения
количества швов изоляции полотнища-заготовки рулонных материалов следует
выкраивать как можно больших размеров, учитывая при этом, что швы в углах
аппаратов недопустимы.

7.5. Рубероид, гидроизол и
стекломатериалы на горизонтальную поверхность приклеивают расплавленным битумом
БН-70/30, разогретым до температуры 180-190°С, гидроизолбитумом
БН-70/50, разогретым до 130-150°, или битумно-резиновыми
мастиками — до 150° С. Стеклоткань приклеивают
битумно-резиновыми мастиками, разогретыми до 160°С, или битумом БН-70/30 — не
ниже 150° С. Применение менее
тугоплавких битумов, чем БН-70/30, не рекомендуется.

7.6. При оклейке
вертикальных поверхностей рабочую температуру приклеивающих мастик следует
снижать до 130°С.

7.7.
Битумно-резиновую мастику и битум БН-70/30 следует расплавлять в битумных
котлах при температуре нагрева не выше 200° С.

Если мастика или битум
поступили с некоторым содержанием воды, их нагрев следует продолжать до полного
обезвоживания.

Масса загружаемых кусков
мастики или битума не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски следует засыпать на
дно, затем заполнить котел до половины высоты, после чего приступить к его
разогреву.

Во время плавления мастику
или битум следует перемешивать, чтобы котел не перегревался на дне или стенках.
Время разогрева мастики или битума определяют в зависимости от конструкции
котла, его объема и интенсивности обогрева.

После окончания работы котел
необходимо очистить от оставшихся битумных материалов.

7.8. Рулонные материалы
(кроме стекломатериалов) следует приклеивать к горизонтальной поверхности таким
образом. Намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить
свободным концом в начале площади склеиваемой поверхности, предварительно
промазав горячим битумом полотнище и место приклейки (деревянный валик должен
быть на 100 мм длиннее ширины заготовки). Затем под скатанную заготовку
наливать тонкий слой битума или битумно-резиновой мастики и одновременно
раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. При
этом следует следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен по
всей площади и под раскатанной заготовкой не осталось пустых мест. Перекрывать
соседнее полотнище из любого рулонного материала следует внахлестку, ширина
которой должна быть 100- 150 мм, а полотнище из гидроизола — не менее 100 мм.

Оклейка встык не
допускается. Прикатку и прижим наклеиваемых полотнищ к полам необходимо
выполнять катками массой 80-100 кг с мягкой резиновой обкладкой при оклейке
рубероидом и гидроизолом.

7.9. При наклеивании
гидроизола расплавленный битум следует подливать в меньшем количестве, чем при
работе с рубероидом, так как температура битума в этом случае ниже, а вязкость
— выше.

7.10. При оклейке
вертикальной поверхности рулон заготовки (полотнища) следует раскатывать снизу
вверх, заливая под него клеящий состав и разглаживая заготовку шпателями до
удаления из-под нее пузырьков воздуха.

7.11. Приклеивать на
вертикальную поверхность рулонный материал способом намазки заготовок или
оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.

7.12. Толщина клеящего слоя
под рулонным материалом (кроме стекломатериала) не должна превышать 3 мм.

7.13. В углах прямоугольных
сооружений изоляцию необходимо усиливать дополнительной оклейкой. Сопряжения
стенок сооружений с днищем, крышкой и другими деталями следует склеивать с
нахлесткой шириной 200 мм во все стороны.

Примыкания изоляции к
металлическим закладным частям и другим деталям следует осуществлять
наклеиванием полос изоляции на металлические части с нахлесткой не менее 100
мм.

7.14. При двухслойной
изоляции листы второго слоя должны перекрывать швы первого.

7.15. В местах, где в связи
с конструктивными особенностями исключается возможность приклейки указанными
способами, горячий битум на поверхность изоляционного материала разрешается
наносить кистью.

7.16. Поверхность наклеенной
изоляции нельзя загрязнять. Ставить на изоляцию предметы, которые могут ее
повредить, запрещается.

7.17. При устройстве
изоляционного подслоя с применением стекломатериалов для его армирования
следует применять стеклоткани, марки которых указаны в табл. 3.

7.18. На загрунтованную в
соответствии с пп. 2.17—2.21 настоящей инструкции
поверхность кистью или пистолетом следует нанести битум БН-70/30 слоем не более
2 мм, по нему раскатать стекломатериал и прикатать его к основанию.

7.19. Стекломатериалы можно
приклеивать к горизонтальной и вертикальной поверхности двумя способами.

Первый способ: первый и
второй слой стекломатериала наклеивают отдельно, при этом полотнища
стекломатериала укладывают в одном направлении в обоих случаях с нахлесткой в
продольных кромках рулонов на 100-200 мм.

Второй способ: оба слоя
наклеивают одновременно; полотнища обоих слоев перекрывать половиной ширины
каждого слоя с припуском материала в продольных швах на 20-30 мм.

7.20. Наклеивать
стекломатериал можно как в виде заготовки, так и непосредственно из рулона, без
перемотки на бобины. Толщина слоя приклеивающей битумной мастики для каждого
слоя изоляции должна быть 1,5-2 мм. Мастику следует наносить капроновыми или
волосяными кистями.

7.21. В обоих случаях
стеклоткань следует пропитать битумной мастикой при помощи кисти.

Если для приклейки требуются
узкие полотнища, то стекломатериал заводской ширины рекомендуется раскраивать
на заготовки прямо в рулоне, распиливая на переносном станке для резки
керамики.

7.22. Во избежание
застывания необходимо одновременно наносить кистью расплавленный битум и
прикатывать стекломатериал.

7.23. Поверхность,
заклеенную стекломатериалом, не следует загрязнять.

7.24. До полного застывания
битума или битумно-резиновой мастики ходить по поверхности, оклеенной
стекломатериалами, запрещается.

Шпаклевка мастиками
битуминоль и битумно-резиновыми

7.25. Шпаклевку мастикой
битуминоль выполняют по поверхности, предварительно загрунтованной битумными
лаками или оклеенной рулонными материалами.

7.26. Шпаклевку следует
наносить разогретой до температуры 160-180° С. Приготовление мастики
битуминоль изложено в инструкции 4 данного сборника.

7.27. На горизонтальную
поверхность шпаклевку следует наносить разливом слоя толщиной не более 10 мм за
один раз, на вертикальные поверхности — за один раз толщиной не более 2-3 мм,
ярусами высотой не более 1,3-1,4 м. Общая толщина шпаклевки должна быть указана
в проекте.

7.28. Каждый слой шпаклевки
разрешается наносить только после остывания и проверки качества предыдущего слоя.

7.29. Для нанесения
шпаклевки из мастик битуминоль и битумно-резиновой следует пользоваться
металлическими шпателями или деревянными пластинами из фанеры размерами 300´200 мм, которыми
разравнивают мастику, подливаемую из ковшей с длинными ручками. Мастика должна
растекаться, образуя равномерный слой без пузырьков и сгустков.

7.30. Поверхность, оклеенную
материалами на нефтебитумной основе, прошпаклеванную мастиками битуминоль или
битумно-резиновыми и подлежащую дальнейшей футеровке материалами на силикатных
вяжущих, следует затереть крупнозернистым наполнителем — кварцевым песком
(размер зерен 0,5-1,5 мм). Затирать песком рекомендуется неостывшую мастику.

7.31. Стыки между отдельными
полотнищами стекломатериала следует дополнительно зашпаклевать мастиками слоем
толщиной 2-3 мм.

РАЗДЕЛ Г. ПРИМЕНЕНИЕ
АКТИВИРОВАННОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКИ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8. Общие положения

8.1. Крепить активированную
полиэтиленовую пленку к бетонной поверхности следует отвержденными без
подогрева эпоксидными компаундами, не содержащими значительных количеств
улетучивающихся компонентов, и эпоксидно-каучуковыми компаундами.

9. Производство работ

Приготовление и нанесение
клеящего состава

9.1. В табл. 5
приведены составы, рекомендуемые для наклеивания активированной полиэтиленовой
пленки.

9.2. При механизированном
нанесении полиэтиленовой пленки следует применять составы I-IV, при ручном —
V-VIII.

9.3. Толщина полиэтиленовой
пленки при механическом наклеивании составляет 1,5- 2 мм, при ручном — 1 мм.

9.4. Для приготовления
эпоксидно-каучукового компаунда в расчетное количество каучука СКН вводят около
2/3 расчетного количества разбавителя, для чего следует разогревать каучук в
водяной или паровой бане. После введения разбавителя каучук необходимо охладить
до температуры не выше +25° С. Оставшимся количеством
разбавителя смачивают внутреннюю поверхность растворомешалки, после чего в нее
загружают каучук с разбавителем, эпоксидную смолу и перемешивают 2-3 мин.

Непосредственно перед
началом наклеивания пленки в смесь вводят расчетное количество отвердителя,
производят перемешивание состава в растворомешалке в течение 3- 3,5 мин и дают
отстояться приготовленному компаунду 5 мин.

Приклейка активированной
полиэтиленовой пленки

9.5. Перед началом работ для
каждого слоя пленки должна быть составлена схема расположения полотен пленки с
указанием последовательности наклеивания.

9.6. Механизированным
способом наклеивают пленку полотнами шириной 800 и 400 мм. Наклеивание
производят с перекрытием одного полотна другим на 50-70 мм. Клеевые швы с
помощью шпателя промазывают компаундом. При этом не допускается наличие волн в
местах нахлестки полотнищ пленки.

9.7. Последующий слой пленки
наклеивают на предыдущий после выдержки не менее чем 24 ч. При оклеивании в два
слоя швы первого и второго не должны совпадать.

Таблица 5

Возможно нанесение обоих слоев
пленки без дополнительной выдержки между слоями, с перекрытием предыдущего
полотна пленки не менее, чем на половину ширины плюс 30 мм.

9.8. Оклеивание в местах,
недоступных для механизированного наклеивания пленки, а также склеивание
лотков, каналов, приямков, трапов и узлов примыкания пола к стенкам, колоннам,
фундаментам производят вручную.

На оклеиваемую поверхность
наносят тонкий слой (не более 1 мм) компаунда. Наклеивание пленки ведут от
нижних отметок к верхним. Для разглаживания пленки и удаления излишков клея
применяют ручной специализированный инструмент: шпатели с наконечниками из
листового полипропилена, полиэтилена или резиновые валики.

9.9. Полиэтиленовую пленку
заводят на нижнюю часть стен и колонн на высоту не менее 300 мм.

Для оклеивания сложных
поверхностей и примыканий пленку предварительно раскраивают по месту.

9.10. Примыкания пленки к
колоннам, фундаментам, выступающим углам стен и тому подобному оклеивают
фартуками, которые предварительно сваривают из активированной пленки ручными экструдерами
типа РЭСУ-500, разработанными в донецком ПромстройНИИпроекте, и 4СП-15, опытная
конструкция которого разработана в НИИЖБ.

При выкраивании элементов
фартука для сварки оставляют припуски по 10 мм на каждый сварной шов. Для
монтажа фартука на колонне или фундаменте должен быть предусмотрен разъем. В
месте разъема фартук наклеивают с нахлестом не менее чем 200 мм.

9.11. С целью предотвращения
разрывов пленки в деформационных швах, под пленкой укладывается дополнительный
слой полиэтиленовой пленки шириной 200-250 мм, перекрывающий шов. Эти полоски
закрепляют вдоль шва только с одной стороны.

9.12. Для того, чтобы пленка
не сползла при наклеивании на вертикальные и наклонные поверхности, необходимо
до отверждения клея зафиксировать ее верхние кромки.

10. Временные нормы расхода
материалов

10.1. При наклеивании
полиэтиленовой изоляции расход эпоксидно-каучукового компаунда зависит от
способа ее нанесения. В табл. 6 приведены расходные нормы компаунда на 1 м².

Таблица 6

РАЗДЕЛ Д. ПРИМЕНЕНИЕ
ДУБЛИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

11. Общие положения

11.1. Дублированный
полиэтилен приклеивают к защищаемой поверхности битумными составами, клеями
88-Н или составами на основе эпоксидных смол.

Битумные составы приведены в
данной инструкции. Составы на основе эпоксидных смол приведены в инструкции 9 данного сборника.

11.2. Клеящие составы
наносят на дублированный полиэтилен марки ДП-ПС (дублированный
полиэтилен-полиэтилен — стеклоткань) со стороны стеклоткани.

11.3. Перед раскроем
необходимо произвести входной контроль дублированного полиэтилена: на
поверхности полиэтилена не допускаются проколы, прорывы, порезы, порубы,
расслоения и пузыри площадью свыше 100 см² в количестве более одного
на 1 м². На кромке шириной 50 мм от края полотна вышеуказанные
дефекты не нормируются.

12. Производство работ

Укладка полотнищ покрытия

12.1. Полотнища
дублированного полиэтилена соединяют внахлест с перекрытием одного полотнища
другим на 70-100 мм.

12.2. При защите наклонных
поверхностей (до 25°) полотнища раскатывают и
приклеивают перпендикулярно скату.

Вертикальные и наклонные
поверхности (более 25°) следует оклеивать заранее нарезанными
кусками дублированного полиэтилена длиной не менее 1,5-2 м. При любом наклоне
поверхности оклейку ведут снизу вверх.

12.3. При склеивании
оснований полов дублированный полиэтилен заводят на вертикальные поверхности
фундаментов, стен, колонн на высоту на менее 300 мм.

12.4. Примыкание защитного
покрытия из дублированного полиэтилена к металлическим закладным деталям
осуществляется наклеиванием полос материала на металлическую поверхность с
нахлестом не менее 100 мм и с последующим прижатием рулонного материала к
детали планками на болтах.

Приклейка дублированного
полиэтилена битумными составами

12.5. Для приклеивания
дублированного полиэтилена применяются холодные и горячие битумные составы,
которые наносят на поверхности волосяными кистями, шпателями или разливом.

12.6. Перед приклеиванием
дублированного полиэтилена поверхность должна быть огрунтована в соответствии с
пп. 2.17—2.21
настоящей инструкции.

12.7. Дублированный
полиэтилен приклеивают к огрунтованной поверхности битумной мастикой в такой
последовательности: свободный конец рулона приклеивают к огрунтованной
поверхности; под рулон на всю его ширину наносят слой мастики толщиной не более
3 мм; рулон раскатывают и сверху прикатывают резиновым катком.

Приклеивание дублированного
полиэтилена клеем 88-Н

12.8. Приклеивание
дублированного полиэтилена выполняется в следующей последовательности: на
защищаемую поверхность и полотнище дублированного полиэтилена наносят волосяной
кистью по два слоя клея 88-Н; каждый слой клея сушат до отлипа; полотнища
накладывают на поверхность и прикатывают резиновым роликом.

12.9. При необходимости
устройства многослойного покрытия операции повторяют.

Приклеивание дублированного
полиэтилена составами на основе эпоксидных смол

12.10. Количество мастики,
приготовленной за один раз, не должно превышать 30-минутную потребность с
момента изготовления.

12.11. Последовательность
приклеивания дублированного полиэтилена следующая: на защищаемую поверхность
кистью или шпателем наносят равномерный слой мастики, через 6-8 ч наносят
второй слой и после 10 мин выдержки слоя мастики рулон дублированного
полиэтилена раскатывают и прикатывают резиновым катком. Толщина каждого слоя
должна быть не более 1 мм. Укладка последующих слоев разрешается не ранее чем
через 24 ч.

Герметизация швов

12.12. Герметизация швов
покрытия выполняется следующими способами: сваркой, приклеиванием его битумными
составами и составами на основе эпоксидных смол.

12.13. При сварке швы
полотнищ прокатывают нагретыми стальными катками.

12.14. Сварку дублированного
полиэтилена марки ДП-СПС и ДП-ПС ведут после укладки в плоскость шва ленты из
полиэтиленовой пленки толщиной 0,2 мм, шириной 70-100 мм.

РАЗДЕЛ Е. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

13.1.
Покрытия из листовых, пленочных и рулонных материалов следует проверять:

на отсутствие механических
повреждений, проколов и пропусков в швах (герметизация швов);

толщину — на соответствие
проекту количества слоев и конструкции покрытия;

сплошность — на отсутствие
проколов, трещин, герметизацию швов и всего покрытия (однократным наливом воды
до рабочего уровня и выдержкой в течение 24 ч — для аппаратов и сооружений,
предназначенных под налив);

на сцепление с защищаемой
поверхностью.

13.2.
Проведение контроля герметичности сварных швов полиизобутилена.

13.2.1. Шов обмазывают
мыльным раствором одного из следующих составов:

1-й состав: вода 1 л;

мыло туалетное — 50 г;

2-й состав: воды — 1 л;

мыло хозяйственное 65%-ное —
50 г;

глицерин — 5 г.

13.2.2. На обмазанный шов
накладывается прозрачная вакуумная камера из органического стекла и в ней
создается разрежение — 0,08 МПа.

13.2.3. Если шов
негерметичный, воздух, находящийся в неплотностях шва, вздует мыльную обмазку,
что легко наблюдается через прозрачные стенки камеры.

13.2.4. Таким образом
проверяется шов полиизобутилена по всей длине. Места, где происходит вздутие
мыльной обмазки, дополнительно герметизуют и контроль повторяется.

13.3. Проведение контроля
качества приклеивания рулонных материалов.

13.3.1. На контролируемую
поверхность накладывается вакуумная камера и в ней создается разрежение 0,6-0,8
кг/см².

13.3.2. В случае, если
контролируемый материал не приклеен к основе или прочность сцепления на отрыв
не превышает 0,8 кг/см², происходит вздутие этого материала, которое
наблюдается через прозрачные стенки камеры.

13.3.3. Для облегчения
работы по определению мест вздутия необходимо периодически, с частотой 0,5-1
период в секунду, производить разгерметизацию камеры.

Периодическая
разгерметизация камеры вызывает колебания вздутой поверхности, что облегчает ее
обнаружение.

13.3.4. Обнаруженные дефекты
должны быть устранены.

ИНСТРУКЦИЯ
4
ПО ЗАЩИТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ
КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ

В инструкции приведена
технология приготовления вяжущих составов на строительных площадках
непосредственно перед применением и технология производства футеровочных работ.

Раздел
А включает приготовление кислотоупорных силикатных замазок, мастик
битуминоль, серного цемента, а также замазок на основе фенолформальдегидных,
эпоксидных, фуриловых, полиэфирных и совмещенных смол.

В разделе
Б приведена технология производства работ по футеровке технологического
оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.), сооружений и облицовке
строительных конструкций на вышеперечисленных вяжущих, заключающаяся: в
подготовке штучных изделий; нанесении грунтовки (при футеровке металлического
оборудования без органического подслоя) или шпатлевки; сушке грунтовочного или
шпатлевочного слоев; футеровке оборудования или облицовке строительных
конструкций; сушке футеровки или облицовки; контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности
под футеровку, если она производится без органического подслоя, должна
выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Правила техники
безопасности изложены в инструкции 14 настоящего сборника.

3. Данные о применяемых
материалах и изделиях приведены в табл. 7.

4. Количество слоев
футеровки или облицовки и вид вяжущего состава указываются в проекте.

5. Оборудование,
приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к
сборнику.

6. Приготовление замазок,
футеровочные или облицовочные работы следует производить при температуре: для
кислотоупорных силикатных замазок, серного цемента и мастики битуминоль не ниже
+10°С; эпоксидных замазок и замазок ФАЭД — не
ниже +18°С;

замазок арзамит, фуранкор,
полиэфирных — не ниже +15°С.

Производить работы
рекомендуется при максимальной температуре воздуха не выше +35°С.

Таблица 7

РАЗДЕЛ А. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВЯЖУЩИХ СОСТАВОВ НА РАЗЛИЧНЫХ СВЯЗУЮЩИХ

1. Общая часть

1.1. Кислотоупорные
силикатные замазки и растворы представляют собой вяжущие составы,
приготовляемые на месте производства работ путем смешивания порошкообразных
компонентов (наполнителей и ускорителя твердения — кремнефтористого натрия),
затворяемых на водном растворе жидкого стекла.

1.2. Мастики битуминоль
представляют собой затвердевшую смесь расплавленных битумов с различного рода
минеральными кислотоупорными порошкообразными и волокнистыми наполнителями.

1.3. Серный цемент
представляет собой смесь расплавленной серы с наполнителем и пластификатором.

1.4. Замазки арзамит
представляют собой композицию из арзамит-раствора (на основе
фенолформальдегидной смолы) и арзамит-порошка (смесь наполнителя — графит,
нефтекокс — с отвердителем — паратолуолсульфохлорид), поставляемых комплектно
заводом-изготовителем.

1.5. Замазка фуранкор
представляет собой композицию из фуранкор-раствора (фурилофенолформальдегидной
смолы, стабилизированной фуриловым спиртом) и порошка фуранкор (смесь
графитового наполнителя с отвердителем), поставляемых заводом-изготовителем.

1.6. Замазки на основе смол
ФАЭД представляют собой композицию из смолы ФАЭД, наполнителя и отвердителя.
Смолы ФАЭД получают с завода-изготовителя или приготовляют на месте
производства работ из смол ЭД-16 и мономера ФА.

1.7. Замазки на основе
эпоксидных смол или эпоксидных компаундов представляют собой композицию из
эпоксидной смолы или компаунда, растворителя, пластификатора, отвердителя,
наполнителя и тиксотропной добавки.

1.8. Полимерная замазка на
основе смолы ЭИС-1 представляет собой композицию из алкилрезорциновой
эпоксидной смолы ЭИС-1 марки А, кислотостойких минеральных или углеграфитовых
наполнителей, пластификатора и отвердителя.

1.9. Замазка на основе эмали
ЭП-5116 представляет собой эпоксидную композицию, состоящую из компонентов № 1
(эпоксидного) и № 2 (каменноугольного, содержащего отвердитель), взятых в
соотношении 1:1 с добавлением кислотоупорного наполнителя и отвердителя —
полиэтиленполиамина.

1.10. Мастичная композиция
на основе компаунда ЭФК-1 представляет собой смесь компаунда ЭФК-1
(эпоксидно-фурановое связующее, модифицированное низкомолекулярным нитрильным
каучуком), химически стойкого наполнителя и отвердителя (полиэтиленполиамин) и
растворителя.

1.11. Полиэфирные замазки
представляют собой композиции из ненасыщенных полиэфирных полимеров, инициатора
твердения, отвердителя и наполнителя. При необходимости вводят тиксотропные
добавки.

2. Материалы

2.1. Все порошкообразные
материалы, применяемые для приготовления замазок, должны быть кислотостойкими
(кислотостойкость не менее 95%), сухими (влажность не более 2%) и просеянными
через сито 02.

Наличие карбонатных примесей
в наполнителях или их запыление известковой или цементной пылью не допускается.

2.2. В случае повышенной
влажности порошкообразные материалы следует подвергать сушке.

Материалы, не содержащие
кремнефтористый натрий, следует сушить при температуре 100-110°С; смесь наполнителя с кремнефтористым
натрием сушить при температуре не выше 60°С во избежание разложения
кремнефтористого натрия.

3. Приготовление
кислотоупорных силикатных вяжущих

3.1. Жидкое стекло,
применяемое для кислотоупорных силикатных замазок и растворов, доставляют в
готовом виде к месту производства работ или готовят на месте путем растворения
силикат-глыбы в воде.

3.2. Растворение
силикат-глыбы следует производить автоклавным способом до модуля, приведенного
в табл. 8.

3.3. Замазку или раствор
следует приготовлять механизированным способом в растворомешалках.

Сначала в растворомешалку следует
загрузить требуемое количество жидкого стекла, а затем — смесь наполнителя и
кремнефтористого натрия при непрерывном перемешивании. В случае отсутствия
готовой смеси последовательно добавляют наполнитель и кремнефтористый натрий.
Возможен также обратный порядок загрузки компонентов.

Таблица 8

Таблица 9

* Силикатные растворы следует применять только
при облицовке строительных конструкций.

** При использовании натриевого
жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3)
необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.

3.4. Приготовленный замес
должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и
раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять
опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или
жидким стеклом запрещается.

3.5. Составы кислотоупорных
силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными
кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.

3.6. Приготовление
силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и
растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.

Таблица 10

4. Приготовление мастик
битуминоль

4.1. Битумы нефтяные следует
разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.

4.2. Влажность асбеста
должна быть не более 4%.

4.3. Варить мастику следует
в котлах.

4.4. Битум нужно загрузить в
котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла.
Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до
полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и
выделению пара. При температуре 200-220°С в котел мелкими порциями
при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После
введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1
ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.

4.5. После получения
однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать.
При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170°С.

4.6. При расплавлении битума
и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев
(повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению
на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка.
В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично
перемешать массу в этом месте.

4.7. Мастику битуминоль
считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе
после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый
цвет говорит о недостатке наполнителя, поры — о некачественности битуминоля.

4.8. Составы и свойства
мастик битуминоль даны в табл. 11.

Таблица 11

5. Приготовление серного
цемента

5.1. Серный цемент следует
приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и
пластификатора.

5.2. Серный цемент может
быть приготовлен трех составов (табл. 12).

Таблица 12

5.3. Определенное количество
серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с
крупными кусками засыпают и более мелкие).

5.4. Котел заполняют серой
не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла,
чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.

5.5. После полного
расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно,
непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при
180°С.

Готовность серного цемента
определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в
металлические формы размерами 200´100´50 мм и охлаждают.
Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно
осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет
сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного
улетучивания газов из массы.

5.6. Как только серный
цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена
температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры
происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и
тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до
120-130°С и выливают из котла.

6. Приготовление замазок
арзамит и фуранкор

6.1.
Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде
двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и
порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить
отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения
однородной массы,

6.2. Замазку следует
готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно
было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка
арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление
загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.

6.3. Соотношение
арзамит-порошка и арзамит-раствора в замазках, применяемых в качестве связующих
для футеровки штучными изделиями, 1:0,75 — 1:0,8.

6.4. Состав замазки в
зависимости от вязкости арзамит-раствора следует уточнить перед началом
производства работ на основании пробного замеса.

6.5.
Для огрунтовки защищаемой поверхности следует применять соотношение
арзамит-раствора и арзамит-порошка 1:1.

7. Приготовление замазок
ФАЭД

7.1. Замазки ФАЭД при
наличии большого объема работ рекомендуется готовить в растворомешалке.

7.2. В смолу ФАЭД
наполнитель следует вводить при температуре не ниже 18°С и перемешивать в растворомешалке до получения
однородной массы. Отвердитель следует вводить в расчетном количестве
непосредственно перед употреблением замазки. Смесь перемешивать до получения
однородной массы.

Таблица 13

7.3. Замазку следует
готовить непосредственно перед применением и в таком количестве, чтобы ее можно
было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка
густеет и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевшей
замазки смолой ФАЭД запрещается.

7.4. Составы замазок,
грунтовочного и шпаклевочного составов на основе смолы ФАЭД приведены в табл. 13.

7.5. При отсутствии готовой
смолы ФАЭД-8 ее следует готовить на месте производства работ путем смешения
эпоксидной смолы ЭД-16 (40 мас. ч.), подогретой до температуры 50-60°С, с мономером ФА (60 мас. ч.). Смешивание
производить в течение 1 ч до получения однородной массы.

8. Приготовление эпоксидных
замазок

8.1. При большом объеме
работ следует готовить замазку в растворомешалке.

8.2. При работе со смолой
ЭД-16 ее следует выдержать при повышенной температуре (не выше 70°С) для снижения вязкости.

8.3. В растворомешалку
следует залить эпоксидную смолу и после тщательного перемешивания с аэросилом в
течение 5-7 мин в смесь ввести наполнитель. Компоненты необходимо перемешивать
до получения однородной массы, после чего ввести отвердитель и произвести
окончательное перемешивание смеси. Попадание влаги при этом недопустимо.

8.4. Замазки следует
готовить в таком количестве, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч
при температуре 18-23°С. При дальнейшем хранении
замазка загустевает и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевших
замазок смолами запрещается.

8.5. Составы замазок на
основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, эпоксидных компаундов — ЭКР-22, К-115 даны
в табл. 14.

8.6. Для грунтовки и
шпаклевки следует применять более жидкие составы, мас. ч.:

грунтовка:

смола ЭД-16
или ЭД-20, эпоксидные

компаунды
ЭКР-22, К-115………………………………………………………………… 100

полиэтиленполиамин……………………………………………………………………….. 10

растворитель……………………………………………………………………………………. 80-100

шпаклевка:

смола
ЭД или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115……………. 100

дибутилфталат
(для составов на основе ЭД-16 и ЭД-20)…………………… 5-10

полиэтиленполиамин……………………………………………………………………….. 10

кислотоупорный
наполнитель………………………………………………………….. 100-150

растворитель……………………………………………………………………………………. 15

8.7. Порядок приготовления
замазки на основе ЭП-5116 следующий: в растворомешалку заливают компонент № 1,
после чего добавляется отмеренное количество кислотоупорного наполнителя и
производится тщательное перемешивание смеси; затем заливают компонент № 2 и
композиция еще раз перемешивается; полиэтиленполиамин вводится в последнюю
очередь, после чего замазка окончательно перемешивается. Общее время
перемешивания замазки составляет примерно 20-30 мин.

Таблица 14

* В качестве кислотоупорного наполнителя может
быть использован кварц молотый пылевидный в том же количестве.

** Используется при нанесении
полимерзамазок на вертикальные поверхности.

8.8. Составы замазок на
основе ЭП-5116 приведены в табл. 14.

8.9. При приготовлении
замазок на основе компаунда ЭФК-1 следует соблюдать следующую очередность
загрузки компонентов: связующее (компаунд), наполнитель, растворитель и
отвердитель. Загружать каждый компонент следует после пятиминутного
перемешивания предыдущего.

8.10. Компаунд перед
применением необходимо тщательно перемешать. Для чего можно его разогреть в
водяной бане в закрытой таре, исключающей попадание внутрь влаги, до
температуры 30-40°С.

8.11. Непосредственно перед
применением композиции добавляют в полученную массу отвердитель и перемешивают
вручную до получения однородного состава (5-7 мин).

8.12. Составы замазок на
основе компаунда ЭФК-1 приведены в табл. 14.

8.13. Перед облицовкой полов
штучными кислотоупорными изделиями без подслоя основание огрунтовывается для
обеспечения сцепления замазки.

Для грунтовки рекомендуется
применение следующего состава, мас. ч.:

эпоксидная смола ЭД-16 и ЭД-20………………………………… 100

ацетон…………………………………………………………………………. 200

полиэтиленполиамин…………………………………………………… 8-10

8.14. Приготовление
грунтовочного состава включает: разогрев эпоксидной смолы до температуры 40-60°С (на водяной бане или с помощью пара);
перемешивание расплавленной смолы при температуре 40-50°С с необходимым количеством растворителя
(ацетона) до полного растворения смолы; введение при температуре 20-30°С отвердителя и тщательное перемешивание
деревянным веслом. Грунтовку поверхности можно производить компаундом ЭФК-1,
разбавленным ацетоном до вязкости не более 30 с по ВЗ-4.

8.15. Порядок приготовления
полимерзамазки на основе смолы ЭИС-1 следующий: эпоксидную смолу ЭИС-1
выдерживают при повышенной температуре (60-70°С) в течение 1,5-2 ч для
удаления пузырьков воздуха; в растворомешалке смешивается в течение 3-4 мин
эпоксидная смола ЭИС-1 с одним из пластификаторов (ДБФ, ТХД или МГФ-9) и
аэросилом, после чего в композицию вводится кислотоупорный наполнитель, смесь
тщательно перемешивается до получения однородной консистенции в течение 5-7
мин; полиэтиленполиамин вводится в состав в последнюю очередь и производится
окончательное перемешивание до полной готовности.

8.16. При футеровке или
облицовке штучными изделиями на замазках на основе смолы ЭИС-1 без подслоя
бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на
основе смолы ЭИС-1 толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при
температуре 15-20°С.

Состав грунтовки следующий,
мас. ч.:

смола ЭИС-1…………………………………………………………………. 100

полиэтиленполиамин……………………………………………………. 10

ацетон
или растворитель Р-4…………………………………………. 10

кислотоупорный
наполнитель……………………………………….. 20

9. Приготовление полиэфирных
замазок

9.1. Готовить полиэфирные
замазки следует в растворомешалках, клеемешалках или механических смесителях с
плотно закрывающейся крышкой во взрывобезопасном исполнении.

9.2. В растворомешалку
следует загрузить определенное количество полиэфирной смолы и при тщательном
перемешивании в течение 5-7 мин добавить аэросил (в зависимости от состава
замазки). Затем ввести нафтенат кобальта НК-1 и перемешивать смесь еще 3-5 мин.

В полученную смесь при
непрерывном перемешивании добавляют гипериз, потом вводят наполнитель и производят
окончательное перемешивание до получения однородной консистенции. Перемешивание
должно продолжаться 25 мин. Непосредственно смешивать гипериз и нафтенат
кобальта во избежание выброса состава запрещается.

Таблица 15

Примечание. Содержание наполнителей следует уточнять в зависимости от исходной
вязкости полимера.

9.3. Замазку на основе
полиэфирной смолы следует готовить в таком количестве, чтобы ее можно было
использовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка
затвердевает и становится непригодной для работы. Разбавлять загустевшую
замазку полиэфирной смолой запрещается.

9.4. Составы полиэфирных
замазок даны в табл. 15.

10. Контроль качества

10.1.
Контроль качества для всех видов замазок заключается в проверке:

исходных материалов на
соответствие ГОСТ, ТУ;

правильности дозировки
составляющих;

полноты промешивания и
консистенции готовой замазки.

10.2. В том случае, если
материалы не имеют паспорта или сертификата, а также если сроки и условия
хранения не соответствуют нормативным требованиям, необходимо производить
проверку их качества в лабораторных условиях.

10.3. Для замазок арзамит,
ФАЭД, фуранкор, эпоксидных, полиэфирных дополнительно к п. 10.1
следует определять полноту полимеризации замазки после футеровки с помощью
тампона, смоченного в растворителе: если замазка полностью заполимеризовалась,
тампон остается чистым.

10.4. Качество
приготовленных замазок проверяется экспресс-лабораторией на соответствие
физико-механическим показателям.

10.5. Образец серного
цемента в изломе должен быть темного цвета при андезитовом и диабазовом
наполнителях и черного при наполнителе коксе.

РАЗДЕЛ Б. ФУТЕРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СООРУЖЕНИЙ И
ОБЛИЦОВКА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА
РАЗЛИЧНЫХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ

11. Общая часть

11.1. До начала футеровочных
и облицовочных работ, особенно зимой, все материалы должны быть внесены в
помещение с положительной температурой для того, что штучные изделия имели
положительную температуру.

11.2. Штучные изделия перед
футеровкой или облицовкой должны быть отбракованы визуально, кроме того,
произведена их сортировка по размерам. Они должны быть чистыми, сухими, без
трещин и отбитых углов. Применение закислованных и замасленных штучных
кислотоупорных материалов не допускается.

11.3. Футеровку и облицовку
кислотоупорной фасонной керамикой производить в соответствии с инструкцией ВСН
13-78 «Инструкция по применению фасонной кислотоупорной керамики для защиты
технологического оборудования и строительных конструкций предприятий химической
промышленности».

11.4. Толщина прослойки из
вяжущего состава под штучными облицовочными и футеровочными изделиями не должна
превышать:

4 мм — при укладке штучных
изделий толщиной до 50 мм на силикатных и полимерных замазках;

5 мм — при укладке штучных
изделий толщиной более 50 мм на силикатных и полимерных замазках;

6 мм — при укладке штучных
изделий на битумных мастиках;

10 мм — при укладке штучных
изделий на серном цементе.

11.5. Ширина швов в
облицовке и футеровке не должна превышать:

3 мм — при укладке штучных
изделий толщиной до 13 мм;

4 мм — при укладке штучных
изделий толщиной 14-50 мм;

5 мм — при укладке
кислотоупорного кирпича, тёсаных блоков и фасонной керамики толщиной более 50
мм.

Общее число швов,
превышающих указанные размеры на 1 мм, не должно превышать 10% всех швов в
облицовке или футеровке.

12. Изделия

12.1. Характеристика штучных
изделий, применяемых для футеровочных и облицовочных работ, приведена в табл. 7.

13. Футеровка и облицовка
штучными кислотоупорными изделиями на кислотоупорных силикатных замазках

Подготовка к футеровочным и
облицовочным работам

13.1. Площадка или помещение
для подготовительных работ должны быть расположены вблизи объектов, подлежащих
футеровке и облицовке, и изолированы от попадания атмосферных осадков.
Температуру следует поддерживать не ниже + 10°С.

Силикатные кислотоупорные
грунтовки и шпаклевки

13.2. В
случае футеровки без подслоя подготовленную согласно инструкции 2 металлическую поверхность
следует огрунтовать силикатными кислотоупорными грунтовками и зашпаклевать
кислотоупорной силикатной шпаклевкой. Толщина шпаклевки определяется проектом.

13.3. Нанесение силикатной
кислотоупорной грунтовки непосредственно на бетонную поверхность не
допускается.

13.4. Силикатная
кислотоупорная грунтовка должна состоять из трех последовательно нанесенных
слоев окрасок с промежуточной сушкой. Состав кислотоупорных силикатных
грунтовок указан в разделе А данной инструкции.
Применение такого способа грунтовки обязательно для оборудования, футеруемого
без листового подслоя. При наличии листового подслоя достаточен только слой
шпаклевки толщиной 5 мм, нанесенной по подслою.

13.5. Поверхность аппаратов
рекомендуется окрашивать или грунтовать волосяными кистями. Окрасочный состав можно
наносить на поверхность также и механизированным способом: специальным
краскораспылителем (приложение 4 к данному сборнику).

13.6. В зависимости от
температуры окружающего воздуха количество приготовляемой силикатной грунтовки
должно быть рассчитано на использование в течение 20-30 мин. Хранение более
этого срока не допускается, так как грунтовка схватывается и становится
непригодной для работы.

13.7. Огрунтованную
поверхность необходимо просушить. Для лучшей циркуляции воздуха в аппарате
рекомендуется открыть все штуцеры и люки; если аппарат без крышки, то его
необходимо закрыть, оставив отверстия для вентилирования.

13.8. На огрунтованную
поверхность слой силикатной шпаклевки следует наносить резиновой пластиной,
металлическим шпателем или машиной для нанесения силикатной шпаклевки
(приложение 4).

Нанесение шпаклевки
производят так: резиновой пластиной берут из ведра шпаклевочный раствор и
наносят его на слой силикатной окраски движением пластины в направлении,
противоположном направлению нанесения предыдущего слоя.

13.9. При шпаклевке следует
одновременно выравнивать поверхности в местах сварных швов. Толщина одного
наносимого на поверхность слоя шпаклевки должна быть не более 3 мм. Нанесение
более толстых слоев за один прием нецелесообразно, так как это приведет к
усадочным трещинам.

13.10. На потолочные
поверхности (крышки и т.п.) шпаклевку следует наносить вышеуказанным способом
по предварительно приваренной металлической сетке из арматуры.

Толщина слоя шпаклевки,
применяемой в качестве защитного покрытия, должна быть указана в проекте.

13.11.
Сушить шпаклевку следует так же, как и окраску. Окончание процесса сушки
шпаклевки определяется прочерчиванием по сухой окрашенной или ошпаклеванной
поверхности металлическим шпателем, при этом должен появиться светлый след и
шпаклевка не должна крошиться.

Сушка нанесенных шпаклевок и
окрасок открытым огнем не допускается.

После просушки шпаклевки и
проверки ее сцепления с защищаемой поверхностью можно приступать к футеровке
штучными изделиями.

Футеровка аппаратов,
газоходов, воздуховодов и др.

13.12. Перед футеровкой
штучными изделиями в штуцера, люки (пазы) необходимо установить вкладыши
(материалы вкладышей и их конструкция должны быть определены в рабочих
чертежах).

Свинцовые вкладыши, а также
вкладыши из нержавеющей стали с фартуками должны быть припаяны или приварены к
металлической поверхности сплошным швом (свинцовые — паять по луженой
поверхности).

Вкладыши следует расчеканить
асбестовым шнуром на соответствующих вяжущих после футеровки.

13.13. Перед футеровкой
штучными кислотоупорными изделиями следует предварительно произвести их
подгонку с подколкой или теской в случае необходимости. При значительных объемах
работ штучные изделия режут на специальном станке (см. приложение 4 к
данному сборнику).

13.14.
Футеровку вертикальных цилиндрических поверхностей аппаратов ведут кольцами (с
перевязкой швов), при этом каждое последующее кольцо должно быть сдвинуто
относительно предыдущего на половину длины штучного изделия.

13.15.
Футеровку горизонтальных цилиндрических поверхностей следует производить также
кольцами. Сначала футеруют нижнюю часть аппарата на половину высоты, а после
схватывания замазки — верхнюю.

Кладку верхней части
кольцевых рядов следует производить с передвижных кружал или опалубки.

Кладку штучных изделий в
углах прямоугольного оборудования следует производить с обязательной перевязкой
швов.

13.16. Футеровку
горизонтальных участков смонтированных газоходов производят аналогично
технологии, изложенной в п. 13.15 данной инструкции, а вертикальных участков
— в п. 13.14
данной инструкции. При домонтажной футеровке отдельные участки футеруют в
горизонтальном положении, начиная с нижней части до половины высоты; после
схватывания замазки производят поворот на 180° и футеруют оставшуюся
половину.

13.17. При футеровке
кислотоупорным кирпичом цилиндрической аппаратуры диаметром до 4 м необходимо
чередовать обычный кирпич с клиновым. Характер чередования зависит от диаметра
аппарата.

13.18. При футеровке
небольших аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная
от центра конуса и постепенно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и
клиновой кирпич.

13.19. Во избежание
образования пустот замазку следует наносить на тыльную сторону штучных изделий,
а не на футеруемую поверхность.

13.20.
На тыльную сторону замазку следует наносить шпателем или мастерком по всей
плоскости кирпича или плитки. Затем наносят замазку на боковые грани ранее
уложенной футеровки, после чего кирпич или плитку укладывают вплотную к
защищаемой поверхности, одновременно плотно прижимая ее к боковым граням ранее
уложенного штучного изделия, и образуют такой зазор в вертикальных швах, чтобы
тыльная сторона и швы были целиком заполнены силикатной замазкой. При этом
толщина швов и подстилающего слоя замазки (постель) должна быть минимальной.

13.21. Футеровка может
производиться двумя способами:

кладкой штучных изделий на
вяжущем;

кладкой штучных изделий на
силикатной замазке или портландцементном растворе в пустошовку с последующим
заполнением этих швов (расшивка) химстойкими замазками на органической основе —
эпоксидной, эпоксидно-фурановой, замазками «Арзамит», «Фуранкор» и др.

13.22. Технология нанесения
силикатных кислотоупорных грунтовок и шпаклевок на поверхность строительных
конструкций должна быть аналогичной технологии нанесения силикатных
кислотоупорных шпаклевок при футеровке технологического оборудования (пп. 13.2—13.11
данной инструкции).

Облицовка полов

13.23. Облицовку полов
рекомендуется производить, как правило, после окончания монтажных работ,
установки оборудования и нанесения непроницаемого подслоя на бетонную
поверхность пола.

13.24. В зависимости от
конструкции пола и вида облицовки можно применять один из трех методов
выполнения работ:

методы «захватки» и «в
елочку» рекомендуются в основном при облицовке полов без уклонов или имеющих
уклоны к сливным каналам, лоткам;

метод «в конверт» — при
облицовке полов, имеющих уклоны к трапам.

13.25. Облицовку полов
следует производить после установки маяков. Маяки бывают трех видов: реперные,
устанавливаемые у стен между основным настенным репером и фризом; фризовые — в
углах и на линии фризов и промежуточные — для контроля за уровнем настилаемого
пола.

Установку маяков целесообразно
производить на быстросхватывающихся растворах (гипсовых, алебастровых) с
помощью уровня, правила, ватерпаса, шнура и угольника. После завершения
облицовочных работ маяки, установленные на быстросхватывающихся растворах,
удаляют и заменяют проектным материалом.

13.26. Облицовку методом
«захватки» (захватка — это площадь поля, ограниченная с двух сторон маячными
рядами) следует производить так.

Сначала выполнить маячные
ряды из проектных материалов по промежуточным маякам (захватки располагать
параллельно большей стороне помещения, сливному лотку или каналу; ширина
захватки должна быть кратной размерам облицовочных изделий с учетом швов и не
превышать 1,3-1,5 м). После полного схватывания вяжущего маячных рядов
производят заполнение захваток.

Выравнивать поверхности
облицовки в момент заполнения захваток следует рейкой, укладываемой на маячные
ряды.

13.27. При многослойной
облицовке полов перед нанесением каждого последующего слоя необходимо
предыдущий шпаклевать кислотоупорной шпаклевкой. При этом поверхность облицовки
пола должна быть очищена от излишка вяжущего, а все швы облицовки затерты
кислотоупорной замазкой.

Устройство плинтусов

13.28. В местах примыкания
пола к стенкам, колоннам, бортам и другим выступающим над полом узлам должны
быть устроены плинтусы. Устройство плинтусов следует производить после
облицовки пола. Высота плинтуса согласно СНиП II-В.8-71 должна быть для
мокрой уборки пола не менее 300 мм, для сухой — 150 мм.

Облицовка фундаментов под
оборудование, каналов, лотков, приямков и др.

13.29. Облицовку фундаментов
под оборудование рекомендуется производить после окончания облицовки полов.
Фундаменты под оборудование облицовывают согласно проекту. Горизонтальную —
опорную часть фундамента — можно облицовывать до или после установки оборудования
согласно указаниям проекта.

13.30. Облицовку каналов,
лотков и приямков следует начинать с днища (аналогично футеровке аппаратуры),
ее должна перекрывать облицовка пола.

13.31. Колонны и пилястры
рекомендуется облицовывать штучными изделиями вперевязку.

Сушка футерованной
поверхности

13.32. Каждый слой футеровки
или облицовки должен быть просушен при температуре не ниже 10°С и постоянной циркуляции воздуха. Сроки
сушки зависят от толщины футеровки или облицовки и определяются достижением
адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).

13.33. Сократить срок сушки
можно повышением температуры до 50-60°С. Подъем температуры во
время сушки должен быть плавным: первые 2-3 дня до 25-30°С с последующим постепенным подъемом до 50-60°С. Резкий подъем температуры может вызвать
деформацию и отслаивание футеровки. Необходимо на все время сушки обеспечить
вентилирование. Применять нагрев прямым пламенем не разрешается.

13.34. Облицовка пола должна
быть выдержана при сухом режиме (без увлажнения) до достижения адгезионной
прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).

13.35.
Окончание срока сушки следует определять простукиванием футеровки молотком:

качественная футеровка
металлических аппаратов при простукивании должна издавать звонкий недребезжащий
звук, железобетонных поверхностей — приглушенный, но так же недребезжащнй звук.

Окисловка швов

13.36. Окисловку швов, если
она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или
облицовки путем двукратной промазки поверхности 20-40%-ным раствором серной
кислоты или 10%-ным раствором соляной кислоты кистью или приспособлением для
окисловки швов. Допускается также окисловка швов футеровки аппаратуры путем
заливки в аппарат на двое суток серной кислоты 20-40%-ной концентрации.

Ремонт футеровки и облицовки
на силикатных вяжущих

13.37. Все ремонтные работы
по футеровке должны производиться согласно правилам техники безопасности,
изложенным в инструкции 14
данного сборника.

13.38. Перед тем, как
приступить к ремонту, следует отключить все коммуникации и механизмы во
избежание их пуска во время ремонтных работ, очистить аппарат или участок от
загрязнений продуктами производства, а затем промыть этот аппарат или участок.

13.39. В дефектных местах
футеровку или облицовку следует осторожно вскрыть при помощи зубила и молотка
последовательными рядами, не нарушая соседние слои и ряды футеровки. Помимо
явно дефектного места необходимо осмотреть всю поверхность, простукав ее молотком,
в соответствии с п. 13.35 данной инструкции.

Вскрытое место необходимо
очистить от старой замазки, нейтрализовать содовым раствором до щелочной
реакции, промыть водой и заделать в последовательности, указанной в разделе 13.

13.40. После заделки
дефектного места его необходимо тщательно просушить и провести окисловку.

14. Облицовка штучными
кислотоупорными изделиями
на мастиках битуминоль

14.1. Облицовка строительных
конструкций штучными кислотоупорными изделиями на мастиках битуминоль
допускается только при применении кислотоупорного кирпича или керамической
кислотоупорной плитки толщиной не менее 30 мм. Облицовка шлакоситалловыми или
диабазовыми плитками на мастиках битуминоль из-за отсутствия адгезии не
допускается.

14.2. Штучные изделия для
лучшей адгезии с битуминозными вяжущими рекомендуется при помощи кисти,
битумного пистолета или окунанием окрашивать по граням и с тыльной стороны
праймером (25%-ным раствором битума БН 70/30 в бензине) или 50%-ным бензиновым
раствором лака БТ-783.

14.3. Облицовку
рекомендуется производить, как правило, по битумно-рулонному подслою,
нанесенному в соответствии с инструкцией 3 данного сборника.

14.4. При облицовке на
мастиках битуминоль прожоги и нарушения непроницаемого изоляционного подслоя не
допускаются.

14.5. Работу по облицовке
горизонтальных поверхностей способом «вприжим» следует производить в таком
порядке.

Разогретый до 170-200°С битуминоль разливают по поверхности слоем
10-12 мм на площади 0,5 м², затем футеровщик ребром слегка
наклоненного кирпича (или плитки) загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич
к грани ранее уложенного кирпича, выдавливает битуминоль, образуя вертикальный
шов.

14.6. При облицовке
вертикальных поверхностей первый ряд рекомендуется вести способом, изложенным
выше. Для кладки второго и последующих рядов битуминоль при температуре 180°С разливают небольшим черпаком (вместимостью
1 л) слоем 5-6 мм на плоскость кирпича (плитки) предыдущего ряда. Затем
футеровщик боковой гранью кирпича загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич
к грани ранее уложенного кирпича, образует вертикальный шов. При этом
битуминоля не хватает на заполнение вертикального шва у стены и шов оказывается
заполненным не полностью. Кладку ряда следует вести до тех пор, пока не будет
выложен весь периметр аппарата. При кладке последующих рядов битуминоль
заливают и по плоскости кирпича и в незаполненный шов у стены в ранее
выложенном ряду до его полного заполнения. После застывания излишек битуминоля,
выступающий из швов, необходимо счистить шпателем и кирочкой. Обнаруженные
пустошовки в горизонтальной поверхности футеровки следует дополнительно
заполнить горячим битуминолем.

Пустые швы в вертикальной
футеровке, если они не глубоки, можно заделать полуостывшим битуминолем с
помощью шпателя. Глубокие (свыше 30 мм) пустошовки следует разрубить и
заполнить битуминолем, наливая его через рубероид или бумагу, приклеенную в виде
воронки к плоскости облицовки в месте обнаруженного дефекта.

14.7. Второй способ
облицовки на битумных вяжущих — «под залив» — состоит в следующем.

Разогретый битуминоль
разливают слоем толщиной 5-6 мм по плоскости облицовываемой поверхности
площадью 0,5 м², после чего штучные кислотоупорные изделия (кирпич
или плитки) раскладывают по поверхности битуминоля, оставляя незаполненными швы
шириной 4-5 мм для кирпича и 3 мм для плитки. После застывания битуминоля в
подстилающем слое швы заливают при помощи небольшого черпака. При этом
необходимо следить, чтобы температура битуминоля была не ниже 170 и не выше 200°С, а в швы не попадали пыль и влага.

14.8. При укладке нужно
следить, чтобы штучное изделие лежало ровно как в ряду, так и в плоскости.

Для правильной укладки
плитки на полы пользуются ниткой, протягиваемой по маякам через 1-2 ряда
плиток.

14.9. При облицовке полов
воспрещается ходить по уложенному штучному изделию в течение 1 ч во избежание
повреждения облицовки.

Ремонт футеровки и облицовки

14.10. Дефектные места
следует вскрыть при помощи зубила и молотка. После этого снять верхний слой
облицовки так, чтобы не повредить соседние ряды, а затем снять слой мастики и
рулонного материала до бетона.

14.11. Вскрытое место должно
быть хорошо очищено, промыто водой, раствором соды, снова водой и тщательно
просушено. Края вскрытых мест должны быть оплавлены и заделаны битумной
мастикой.

14.12. Дефектные места
следует покрыть битумным лаком (праймером) 25%-ной концентрации и затем —
восстановить подслой и облицовку в той последовательности, какая была принята
при облицовке пола.

15. Футеровка и облицовка
штучными кислотоупорными изделиями
на серном цементе

15.1. В качестве штучных
изделий для футеровки на серном цементе применяют кислотоупорный кирпич или
керамические кислотоупорные плитки. Применение диабазовых и шлакоситалловых
плиток для футеровки на серном цементе из-за отсутствия адгезии не допускается.

Непосредственное воздействие
острого пара на футеровку категорически запрещается, так как это вызывает размягчение
и вымывание серного цемента.

15.2. Футеровку или
облицовку следует производить, как правило, по подслою.

15.3. Кирпич и плитки должны
быть сухими и чистыми. Кладку следует вести впустошовку с промежутками между
кирпичами 10 мм. Зазор толщиной 10 мм обеспечивается подкладкой битых плиток.

15.4. Все швы в кладке
заливают расплавленным (температура 130-135°С) серным цементом. Для
заливки употребляют суженные кверху железные ковши вместимостью до 5 л с
деревянными ручками длиной 1,2-1,5 м и длинными носиками.

15.5. После использования
содержимого ковша застывший на его стенках и носиках цемент следует обязательно
отколоть молотком. В случае попадания серного цемента при разливке на
поверхность кирпича необходимо после остывания обить эти куски молотком и
собрать их, не допуская загрязнения кладки. Куски серного цемента могут быть
потом снова расплавлены и использованы.

15.6. Второй слой кирпича
следует укладывать с перекрытием швов первого слоя. Между первым и вторым
слоями должны быть проложены кусочки керамической плитки.

15.7. При футеровке в два
слоя кладку слоев ведут одновременно, причем второй слой должен перекрывать швы
первого слоя. Каждый ряд кирпича должен быть уложен по всей длине (или по всему
периметру). Заливать цемент по вертикали во избежание образования пустот
следует не глубже чем на 300 мм. Расстояние от стенки, а также между первым и
вторым слоями кирпича следует оставлять равным 10 мм, ширину вертикальных швов
между кирпичами выдерживать от 8 до 10 мм.

15.8. Наружные швы второго
слоя затем следует заклеивать газетной бумагой на жидком стекле, дать клею
высохнуть (несколько минут) и залить швы серным цементом. Когда серный цемент в
швах охладится, бумагу мочат водой и очищают металлической щеткой. При заливке
швов серным цементом следует следить по потемнению бумаги в местах
соприкосновения с цементом, хорошо ли швы заполняются.

Следующий по высоте ряд
кирпича класть, как и первый, на прокладки из кусочков керамической плитки.

15.9. В случае
недостаточного заполнения швов в отдельных местах их нужно залить
дополнительно. Для этого около пустого шва наклеивают бумагу в виде воронки и
осторожно заливают в шов расплавленный серный цемент.

15.10. Когда цемент остынет,
бумагу следует снять, сбить избыток цемента и собрать куски для повторного использования.
По окончании футеровочных работ необходимо очистить всю поверхность кладки от
бумаги и наплывов цемента, проверить полноту заполнения швов и устранить
имеющиеся дефекты.

15.11. При разделке швов
облицовки или футеровки на кислотоупорных силикатных замазках серным цементом
ширина шва должна составлять 5-8 мм, а глубина разделки — не менее 15 мм.
Пустые швы перед заливкой должны быть очищены от мусора и пыли.

15.12. Разделка швов
допускается только для горизонтальных поверхностей, ее следует применять только
для полов при облицовке на кислотоупорной силикатной замазке.

16. Футеровка и облицовка
штучными кислотоупорными изделиями
на замазках арзамит и фуранкор и разделка швов

16.1. В качестве штучных
изделий для футеровки или облицовки на замазках арзамит рекомендуется применять
штучные кислотоупорные керамические и углеграфитовые изделия. Применение
диабазовых или шлакоситалловых плиток для футеровки на замазках арзамит из-за
отсутствия адгезии не рекомендуется.

16.2. Футеровку
технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными
изделиями на замазках арзамит следует производить аналогично технологии,
указанной в пп. 13.14—13.20 данного раздела.

16.3. Поскольку замазка
арзамит в своем составе содержит кислый отвердитель, то по бетонной или
металлической поверхности перед футеровкой их на замазке арзамит без листового
или рулонного подслоя необходимо нанести кистью или шпателем подслой из
эпоксидной шпаклевки ЭП-0010 или компаундов на основе эпоксидных смол без
растворителя в четыре слоя.

В качестве наполнителей в
эпоксидные компаунды можно применять графит, андезитовую муку и др.
Приготовление, технология нанесения и нормы расхода приведены в пп. 6.1—6.5
данной инструкции.

16.4.
Офутерованный аппарат, сооружение или облицованные строительные конструкции
должны быть выдержаны при температуре 15-20°С в течение 16 сут.

Для сокращения срока
выдержки футеровки и облицовки на замазках арзамит можно выдерживать их 5-7 сут
при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч.

Поднимать температуру
разрешается не более чем на 30°С в 1 ч. Резкий подъем
температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки или облицовки.

Разделка швов

16.5.
Пустошовку обеспечивают металлическими или деревянными рейками длиной 1-1,5 м,
шириной 6-8 мм и высотой 15-20 мм, которые устанавливают между штучными
материалами для получения чистого шва. Рейки извлекают через 1,5-2 ч при кладке
на силикатной замазке и через 6 ч — при кладке на портландцементе. Швы следует
тщательно очистить от лишней замазки и хорошо просушить.

16.6. Просушенные швы при
футеровке силикатной замазкой следует промазать кисточкой 10%-ным спиртовым
раствором соляной кислоты, а при использовании цементного раствора произвести
двукратную окисловку швов 10%-ным водным раствором кремнефтористого магния или
щавеловой кислоты, подогретыми до 60°С, с просушкой каждого слоя
при нормальной температуре в течение суток.

16.7. Горизонтальные швы
следует разделывать с помощью шпателей или шприца. Вертикальные швы разделывают
металлическими шпателями (расшивками).

16.8. При разделке швов
футеровки или облицовки кирпичом и плиткой толщиной более 50 мм глубина
разделки должна составлять 20 мм; при толщине 20-30 мм глубина должна быть 15
мм. Ширина швов при разделке — 6-8 мм. Плитки толщиной менее 20 мм и
кислотоупорную фасонную плитку этим способом не разделывают. Разделка швов в
этом случае производится только комбинированные способом (п. 16.14 данной инструкции).

16.9. Для разделки швов
следует пользоваться замазкой того же состава и консистенции, что и для
футеровки. Разделку швов разрешается производить только после визуального
осмотра и определения полного схватывания основной замазки.

16.10. Заполнение швов
расшивки следует осуществлять так: на шпатель набрать небольшое количество
замазки и с помощью изогнутой расшивки, ширина которой должна быть на 1 мм
меньше ширины шва, сдвигать небольшие порции замазки в пустой зазор между
плитками или кирпичом; после заполнения шва на длину около 0,5 м замазку
следует разгладить прямой расшивкой, смоченной в арзамите или фуранкоре.

16.11. Допускается
одновременно наносить кислотоупорную силикатную замазку и замазки арзамит
(фуранкор), если проектом не предусмотрен способ разделки швов. В этом случае
при кладке штучных материалов (кислотоупорного кирпича или плитки) на тыльную
сторону керамики и на часть боковой грани наносят кислотоупорную силикатную
замазку. Одновременно на боковые перпендикулярные грани кирпича или плитки
наносят замазку арзамит или фуранкор, которую плотно прижимают к ранее
установленному кирпичу или плитке.

Консистенция замазок такая
же, как и при футеровке. Ширина шва при этом 5 мм — для кирпича и 3 мм — для
плитки.

16.12. Разделка замазкой
арзамит или фуранкор горизонтальных швов в полах методом заливки допускается
только при использовании машины для разделки швов.

16.13.
Сушить швы, разделанные замазкой арзамит или фуранкор, следует по режиму,
указанному в п. 16.4 данной инструкции.

17. Футеровка и облицовка
штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8

17.1. Замазки на основе
смолы ФАЭД-8 разрешается использовать как для футеровки аппаратуры, сооружений
и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и
для разделки швов кладки на кислотоупорной силикатной замазке или
портландцементном растворе.

17.2. Футеровку и облицовку
на замазках на основе смолы ФАЭД-8 можно производить как непосредственно по
непроницаемому подслою, так и без него.

17.3. При футеровке или
облицовке штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8 без подслоя бетонную
или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе
смолы ФАЭД-8 слоем толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при
температуре не ниже 18°С.

17.4. Состав грунтовки на
основе смолы ФАЭД-8 дан в табл. 13.

17.5. При плотном прижатии
штучных материалов к поверхности излишек замазки следует выдавливать через швы
и снимать шпателем до затвердения замазки.

Сушить слой футеровки
следует 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.

17.6. В случае двухслойной
футеровки или облицовки по первому слою футеровки следует нанести кистью грунт
толщиной 1 мм, просушить его, а затем нанести постель толщиной 3-5 мм, так же с
последующей сушкой.

17.7. Длительность сушки
двухслойного покрытия 10-12 сут при температуре не ниже 18°С.

17.8. После окончания работ
для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдерживать в
течение 15 сут при температуре +15°С.

Для ускорения процесса
полимеризации замазки рекомендуется через трое суток выдержки при нормальной
температуре производить прогрев футеровки или облицовки горячим воздухом (60°С) в течение 6-8 ч. Поднимать температуру
следует в течение 3-4 ч.

Разделка швов

17.9. Работу по разделке
швов футеровки или облицовки замазкой на основе смолы ФАЭД-8 следует
производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой
арзамит (пп. 16.5—16.13
данной инструкции), но без окисловки швов.

18. Футеровка и облицовка
штучными кислотоупорными изделиями на эпоксидных замазках

18.1. Замазки на основе
эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, а также эпоксидных компаундов ЭКР-22, К-115,
ЭП-5116, ЭИС-1 и ЭФК-1 могут быть использованы как для футеровки аппаратуры и
облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и
для расшивки швов футеровки, выполняемой на силикатной кислотоупорной замазке
или портландцементном растворе.

18.2. Футеровку и облицовку
на эпоксидных замазках можно производить как непосредственно на защищаемой
поверхности, так и по непроницаемому подслою.

После окончания работ для
более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдержать в
течение 15 сут при температуре +15°С.

18.3. Для сокращения срока
выдержки офутерованный аппарат на эпоксидных замазках следует выдержать 5-7 сут
при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру
следует не более 30°С в час.

При облицовке строительных
конструкций прогрев облицовки можно не производить.

Разделка швов

18.4. Работу по разделке
швов футеровки или облицовки эпоксидными замазками следует производить с
применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит, но без
предварительной окисловки швов (пп. 16.5—16.13 данной инструкции).

19. Футеровка и облицовка
штучными кислотоупорными изделиями на полиэфирных замазках

19.1. Полиэфирные замазки применяют
в качестве вяжущих составов при футеровке технологического оборудования и
облицовке строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями.

19.2. Футеровку
технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными
кислотоупорными изделиями следует производить по технологии, аналогичной
указанной в пп. 13.14—13.20 данной инструкции.

19.3. Ширина шва при
футеровке кислотоупорным кирпичом должна быть 5 мм, плиткой — 3 мм. Толщина
постели под кирпичом 5 мм, а под плиткой — 3 мм.

19.4. Офутерованный аппарат
или облицованные строительные конструкции следует выдерживать при температуре
15-20°С в течение 15 сут. Для уменьшения сроков выдержки
футеровки или облицовки допускается выдержка 7 сут при температуре 15-20°С с последующей специальной термообработкой
при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать
температуру следует не более чем на 30°С в час.

Расшивка швов

19.5. Замазки на основе
полиэфирных смол можно использовать для расшивки швов футеровок или облицовок
штучными кислотоупорными изделиями на портландцементном растворе по аналогии с
пп. 16.5—16.19 данной инструкции, но без окисловки швов.

19.6. Расшивка швов
футеровки, выполненной на кислотоупорной силикатной замазке, категорически
запрещается из-за отсутствия адгезии полиэфирных замазок к кислотоупорной
силикатной замазке.

20. Контроль качества
футеровок и облицовок на различных вяжущих составах

20.1. До начала футеровочных
или облицовочных работ необходимо проверить правильность изготовления и
установки, а также соответствие техническим условиям оборудования или
строительных конструкций, подлежащих защите, и наличие актов об испытании
оборудования, железобетонных сооружений, а также непроницаемых подслоев на
герметичность.

20.2. При приемке футеровки
или облицовки из кислотоупорных материалов следует проверить:

соответствие толщины и
конструкции футеровки или облицовки проекту;

наличие пустот и трещин, а
также качество сцепления футеровки или облицовки с нижележащим слоем;

полноту заполнения и ширину
швов;

полноту схватывания замазки;

качество штучных изделий.

20.3. Наличие пустот и
трещин, а также сцепление и полноту схватывания замазки следует проверять
простукиванием молотком.

20.4. Ширину швов следует
проверять инструментом. Допускаются уширенные швы в количестве 10% общего
количества швов.

20.5. Качество штучных
изделий должно быть проверено визуально на соответствие их ГОСТ или ТУ.

20.6. При укладке штучных
кислотоупорных изделий необходимо проверять:

правильность установки
маячных плиток;

а также угловых и фризовых
(угольником, уровнем, правилом и ватерпасом);

прямолинейность рядов (с
помощью шнура и отвеса);

перевязку швов;

ровность (рейкой, шаблоном,
при наличии уклонов — рейкой, шаблоном с уровнем);

наличие пустот и трещин,
прочность сцепления с нижележащим слоем (простукиванием молотком, щупом).

20.7. Грунтовку (окраску и
шпаклевку) необходимо проверять на прочность сцепления с защищаемой
поверхностью. Проверку следует производить небольшим металлическим молотком.
Плохо приставшая окраска или шпаклевка будет издавать шелестящий звук.

При обнаружении дефектов
шпаклевки ее необходимо отбить до прочно приставших мест и в той же последовательности
нанести грунт заново.

20.8. Сдача в эксплуатацию
футерованных аппаратов и облицованных строительных конструкций должна быть
произведена по акту установленной формы.

ИНСТРУКЦИЯ
5
ПО ГУММИРОВАНИЮ НЕГАБАРИТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ
МОНТАЖНОЙ ПЛОЩАДКИ

В настоящей инструкции
приведена технология гуммирования негабаритной аппаратуры и газоходов в
условиях монтажных площадок, заключающаяся в:

приготовлении клеев;

промазке клеем гуммируемой
поверхности;

раскрое, дублировании и
промазке клеем резиновых заготовок;

обкладке защищаемой
поверхности резиновыми заготовками;

проверке сплошности обкладки
дефектоскопом;

подготовке к вулканизации;

вулканизации резиновых
обкладок открытым способом;

проверке сплошности
гуммировки после вулканизации дефектоскопом;

исправлении дефектов
гуммировки после вулканизации.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая
защите гуммированием, должна соответствовать требованиям изложенным в
инструкции 2 данного сборника.

2. Приготовление клеев,
раскрой и дублирование резиновых заготовок должно производиться в специально
оборудованных помещениях.

3. Температура окружающего
воздуха при работах по гуммированию, а также температура применяемых материалов
и гуммируемой поверхности должна быть не ниже +10°С.

4. Правила техники
безопасности при гуммировании изложены в инструкции 14 данного сборника.

5. Оборудование, инструмент
и приспособления для гуммировочных работ указаны в приложении 4
данного сборника.

6. Перечень конструкций
резиновых покрытий, вулканизируемых открытым способом, и область их применения
приведены в табл. 16.

7. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 17.

Таблица 16

Таблица 17

* Клей находится в стадии внедрения.

1. Производство работ

Приготовление клеев

1.1. Растворение сухих клеев
до рабочей концентрации следует производить в клеемешалках во взрывобезопасном
исполнении.

В барабан клеемешалки
загружают сухой клей и наливают одну четвертую часть всего бензина,
предусмотренного рецептом.

Клеемешалку плотно закрывают
металлической крышкой и перемешивают загруженные материалы в течение 6-8 ч.
Затем в разбухшую массу добавляют остальное количество бензина и вновь
размешивают 2-3 ч.

1.2. При необходимости клей
перед каждым употреблением следует разбавить до нужной консистенции бензином
БР-1 или БР-2.

Промазывание гуммируемой
поверхности

1.3. Перед обкладкой
эбонитом 51-1626 металлическую поверхность необходимо промазать клеем 2572 за
три раза мягкими волосяными кистями.

1.4. Первую промазку клеем
необходимо производить сразу после промывки бензином. Каждую последующую
промазку производить более густым клеем, чтобы не смыть ранее нанесенной
клеевой пленки. С этой целью клей для первой и второй промазок разбавляют
бензином до концентрации 1:6 и 1:5, а третий слой 1:4.

Сушку первого и второго слоя
необходимо вести 30 мин, а последнего не менее 1 ч.

Последнюю промазку клеем
производить перед обкладкой эбонитом 51-1626. В случае необходимости промазку
клеем можно производить более трех раз.

1.5. При гуммировании
резинами 2566, 1976, ИРП-1390 на клее «термопрен» на металлическую поверхность
наносят кистью один слой клея «термопрен» концентрации 1:10 — 1:15 с
последующей сушкой в течение 15-30 мин. После сушки наносят второй слой этого
же клея концентрации 1:6 — 1:9 с окончательной сушкой в течение 30-60 мин. По
термопреновому клею после сушки наносят один или два слоя клея 4508
концентрации 1:10 — 1:20 и сушат не менее 20 мин.

1.6. При гуммировании
резинами 2566, 1976 и ИРП-1390, 1976-18, 60-341 на композиции клеев 51К-19,
51К-13, 51К-22 на металлическую поверхность наносят кистью один слой
грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч. Затем поверх слоя
клея 51К-19 наносят два слоя покрывного клея 51К-13 с сушкой каждого слоя не
менее 40 мин.

На покрытую клеями 51К-19,
51К-22 и 51К-13 поверхность наносят один слой конфекционного клея 51К-22 и
сушат не менее 60 мин.

При использовании композиций
клеев 51К-19, 51К-24, 2572 на металлическую поверхность наносят кистью один
слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 60 мин. Затем
поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой
каждого слоя не менее 40 мин. На покрытую клеями 51К-19 и 51К-24 поверхность
наносят один слой клея 2572, разбавленного бензином марки БР-1 или БР-2 до
концентрации 1:4 с сушкой не менее 60 мин.

1.7. При гуммировании
резиной 51-1632 на композиции клеев 51К-19; 51К-13; 51К-24; 51К-26 (51К-27) на
металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с
последующей сушкой не менее 1 ч.

Затем поверх слоя клея 51К-19
наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.

Поверх клея 51К-24 наносят
три слоя конфекционного клея 51К-26 с сушкой не менее 40 мин.

Дублирование и раскрой резин

1.8. Перед дублированием и
раскроем необходимо произвести входной контроль качества резин. Листы
каландрованные резиновых смесей должны иметь ровную поверхность, на которой не
допускаются рваные места, проколы, стыки, вздутия, инородные включения,
подвулканизованная резина размером более 0,5 мм, пузыри шириной более 2,0 мм и
длиной более 10,0 мм в количестве не более 5 шт. на 1 м.

1.9. Для дублирования ролик
резины следует раскатать на дублировочном столе, обитом оцинкованным железом
или алюминиевыми листами, освободить резину от прокладочного холста и разрезать
на полосы, соответствующие длине заготовок с припуском на отбортовку (120-150
мм) или нахлестку (40-50 мм).

1.10. Разрезанные листы
необходимо разложить по столам, промыть бензином БР-1 или БР-2 и промазать
соответствующим клеем.

1.11. После высыхания клея
до отлипа (15-30 мин) листы резины следует наложить один на другой проклеенными
сторонами и прикатать поперек дублировочными роликами от середины к краям
листа.

1.12. В случае образования
между листами резины воздушных пузырей, резину необходимо проколоть тонкой
иглой, смоченной клеем и тщательно прикатать зубчатым роликом.

Более чем в 3 слоя резину
дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести
гуммирование послойно в два приема.

1.13. Из дублированных
пластин резин по шаблонам или по разметке следует произвести раскрой заготовок.
С кромок сдублированных заготовок должны быть сняты фаски под углом 30-40° к горизонтальной поверхности.

1.14. Перед обкладкой
резиной аппаратуры и газоходов из однослойной резины необходимо раскроить узкие
длинные полоски прямоугольного сечения шириной 30-40 мм, а из дублированной —
шпонки треугольного или трапецеидального сечений.

Обкладка (гуммирование)
аппаратуры и газоходов

1.15. До начала обкладки
аппаратов и газоходов на неровности металла, сварные швы, а также в углы должны
быть наклеены полосы или шпонки.

Для этого полосы и шпонки
предварительно промазывают тем же клеем, какой был нанесен на металл последним
и просушивают (до отлипа). Затем полосы и шпонки тщательно прикатывают к
металлу зубчатым роликом и покрывают тем же клеем.

1.16.
Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовкой внутренней
поверхности аппаратов, затем производить гуммирование штуцеров, патрубков,
лазов и других отверстий.

Если штуцера имеют небольшой
диаметр, то их следует защищать предварительно изготовленными резиновыми
вкладышами, наружный диаметр которых делается равным внутреннему диаметру
штуцера, а длина на 40-50 мм больше его длины. При вставке резиновых вкладышей
по месту их концы следует отбортовать с одной стороны на фланец металлического
штуцера, а с другой — на внутреннюю гуммированную металлическую поверхность
аппарата (газохода).

Приклеивание заготовок к
металлической поверхности следует производить следующим образом:

заготовку промыть бензином,
промазать клеем, просушить до отлипа;

на заготовку наложить чистое
полотно, вместе с ним перевернуть и свернуть заготовку в рулон. Затем рулон
перенести к аппарату (газоходу) и, не вынимая холста, подогнать заготовку по
месту;

после этого холст следует постепенно
вынуть, а заготовку прикатать цилиндрическим роликом. Каждую следующую
заготовку следует накладывать закрытым конусным срезом (фаской) на открытый
конусный срез предыдущей заготовки, шов следует прикатать зубчатым роликом.

1.17. В
случае наложения заготовок на горизонтальную поверхность прикатку необходимо
производить от середины заготовки к краям.

В случае наложения заготовок
на вертикальную поверхность прикатку следует производить снизу вверх и
одновременно в стороны к краям заготовок.

1.18. В процессе прикатки
между заготовкой и металлом и между заготовками первого и второго слоя могут
образоваться воздушные пузыри. Такие места следует прокалывать тонкой иглой,
смоченной клеем, и прикатывать вздутие зубчатым роликом. Место прокола
необходимо пометить мелом, промазать клеем и сразу наложить однослойную латку.

1.19. На стыки заготовок
следует наложить усиливающие полоски из однослойной резины той же марки, что и
основное покрытие, шириной 35-50 мм.

Проверка качества

1.20. Всю загуммированную
поверхность необходимо проверить на электропробой электроискровым дефектоскопом
при допускаемом напряжении 15 кВ для резины 60-341 и 1976-18; не выше 2 кВ для
резины ИРП-1390; 5 кВ для эбонита 51-1626; 10-20 кВ для резин 2566 и 1976.
Контроль гуммировочного покрытия резиной 51-1632 электроискровым дефектоскопом
не производится.

1.21. На те места, где
обнаружен электропробой, необходимо наложить заплаты и тщательно прикатать
зубчатым роликом. При обнаружении неприставших, «дышащих», мест их вырезают и
повторно гуммируют по технологии, указанной в пп. 1.16 и 1.17 данной инструкции. До
вулканизации можно производить любое исправление независимо от вида аппарата
или газохода, марки резины и толщины обкладки. После исправления и вторичного
контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее суток.

Вулканизация резиновых
обкладок

1.22. Вулканизацию открытым
способом можно осуществлять острым паром, горячей водой или раствором
хлористого кальция. Режимы вулканизации приведены в табл. 18.

1.23. Для вулканизации
резиновых обкладок открытым способом оборудование должно быть подготовлено так:

крышки (если они имеются)
собраны на болтовых соединениях;

аппараты (газоходы) снабжены
тремя штуцерами для впуска пара, отвода конденсата и установки термометра;

на фланцы аппаратов
открытого типа (не имеющих крышек) по периметру установлены кожухи, а лишние
штуцера и другие отверстия закрыты.

1.24. При вулканизации
резиновых обкладок в кипящих растворах хлористого кальция или воды паровые
змеевики для нагрева растворов следует подвешивать. При этом расстояние между
трубами змеевика, дном и стенками аппарата должно быть не менее 300 мм.

Таблица 18

Режим вулканизации «Открытым
способом»

1.25. Вулканизацию
крупногабаритных аппаратов или отдельных секций (например, травильных ванн),
гуммированных эбонитом 51-1626 и резиной 51-1632, открытым способом можно
проводить в вулканизационной железобетонной яме. Вулканизация в яме должна
производиться острым паром, который поступает по трубопроводу в верхнюю часть
ямы. Для спуска конденсата в канализацию в нижней части ямы следует
предусмотреть отвод. Режим вулканизации в яме приведен в табл. 18.

1.26. Окончание процесса
вулканизации обкладок следует контролировать по показателям твердости (на
приборе ТИР-1) образцов резины (применяемой для гуммирования), подвешенных в
аппарате до начала вулканизации (табл. 19).

Таблица 19

1.27. По окончании
вулканизации подачу пара в змеевик следует прекратить, охлажденную естественным
способом воду спустить. Гуммированный аппарат следует промыть водой от
загрязнений, просушить, проверить на отсутствие вздутий, расслоений, вырывов
путем простукивания и испытать на электропробой.

1.28. По внешнему виду
допускаются следующие дефекты покрытия:

царапины, углубления,
утончающие обкладку не более чем на 1 мм при толщине покрытия 6 мм;

утолщения обкладки до
двойной толщины в местах стыков заготовок;

на металлических
поверхностях допускается одно отставание площадью до 20 см² на 1 м²,
но не более 5% общей площади покрытия.

1.29. Отслаивание обкладки
от металла, пузыри, расслоения, сколы и другие повреждения недопустимы и должны
быть отремонтированы.

Исправление дефектов
гуммировки после вулканизации

1.30. Исправление дефектов
гуммировки можно производить сырыми резинами или замазками.

1.31. Исправление дефектов
гуммировки сырыми резинами в условиях монтажной площадки осуществляют следующим
образом.

1.31.1. Гуммировку с
дефектного места следует удалить зубилом, затем концом острого ножа проверить
плотность сцепления с металлом краев гуммировочного покрытия.

1.31.2. Очищенное дефектное
место необходимо отпескоструить или зашероховать наждачной бумагой, обезжирить
бензином БР-1 или БР-2, промазать соответствующим клеем и гуммировать резиной
нужной марки. Заготовку накладывают на дефектный участок с нахлестом на ранее
нанесенное покрытие на 40-50 мм.

1.31.3. Вулканизацию вновь
наклеенной резины можно производить местными вулканизаторами: лампой ИКЗ
(220-250 В) — ГОСТ 13874-76, нагревом с помощью «утюга» и острым паром. Время
вулканизации отремонтированных участков местными вулканизаторами составляет 2-3
ч.

1.31.4. С помощью ламп ИКЗ
исправленные места вулканизируют следующим образом: штатив с лампой ИКЗ
устанавливают на 400-600 мм от ремонтируемого места и нагревают до тех пор,
пока заплата не завулканизуется.

1.31.5. Вулканизацию
исправленных мест с помощью «утюга» следует производить так:

на заплату из сырой резины
накладывают кусок асбеста таким образом, чтобы он перекрывал заплату. На
асбестовую прокладку помещают нагретый металлический «утюг». При этом
необходимо следить, чтобы он не был поставлен мимо асбестовой ткани, «утюг»
следует нагревать автогеном до соломенного цвета. Нагрев «утюга» и
прикладывание его к отремонтированному месту необходимо производить до тех пор,
пока заплата не завулканизуется. Вулканизацию латки следует считать
законченной, если после охлаждения ее твердость не отличается от твердости
основной обкладки.

1.31.6. Вулканизацию
исправленных мест острым паром можно производить следующим образом:

ремонтируемый участок
закрывают металлическим или из другого материала кожухом (со стороны, равной
1,5-2 диаметра заплатки, и высотой 100-150 мм) с отверстием для подводящего пар
шланга. Вставляют шланг в отверстие и изолируют кожух от потерь тепла.

1.32. Исправление дефектов
гуммировочного покрытия замазками.

Исправление дефектов
гуммировочного покрытия можно производить эпоксидно-каучуковой замазкой ЭП-0055
(ТУ 6-10-1561 — 82-100 мас. ч. с отвердителем полиэтиленполиамином — 4,5 мас.
ч).

Гуммировку с дефектного
места следует удалить; металл зашкурить, обезжирить бензином БР-2 и нанести
замазку ЭП-0055 с выдержкой до полного схватывания.

1.33. Дефект в виде пузыря
можно отремонтировать следующим образом: в пузыре проколоть два отверстия
диаметром 1-1,5 мм; в одно отверстие с помощью медицинского шприца ввести
замазку под пузырь до появления замазки из противоположного отверстия.

Проверка качества
исправленных мест

1.34. В случае исправления
дефектов сырыми резинами проверку исправленных мест необходимо производить
электроискровым дефектоскопом.

1.35. При исправлении
дефектов замазкой ЭП-0055 проверку исправленных мест необходимо производить
электролитическим дефектоскопом типа ДЭЛ-1.

2. Контроль гуммированного
оборудования после вулканизации

2.1. Оборудование необходимо
подвергнуть наружному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой.

При этом необходимо
учитывать электропросев искр через обкладку для саженаполненных резин,
характеризующихся низкими электрическими свойствами. Для таких резин наличие
искрового просева не является показателем дефектов в обкладке.

ИНСТРУКЦИЯ
6
ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ ЖИДКИХ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

В настоящей инструкции
приведена технология нанесения на металлическую и железобетонные поверхности
самовулканизирующихся жидких резиновых смесей: тиоколовых герметиков — У-30 М и
У-30 МЭС-5, герметика на основе дивинилстирольного термоэластопласта 51Г-10 и
жидкого найрита НТ.

Технология нанесения
покрытий состоит из следующих операций: приготовления и нанесения грунтовых слоев;
нанесения герметика; вулканизации или сушки и контроля качества покрытий.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая
защите, должна соответствовать требованиям, изложенным в инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего
воздуха при производстве работ, а также применяемых материалов должна быть не
ниже +10°С — для герметика 51Г-10; не
ниже +15°С для жидкого найрита,
герметиков У-30 М и У-30 МЭС-5.

3. Правила техники
безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Оборудование,
приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к
сборнику.

5. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 20.

Таблица 20

1. Производство работ

Нанесение и составы грунтов

1.1. Клеи 88-Н; 88-НП;
78-БЦС-П и хлорнаиритовый грунт следует наносить на поверхность кистью в два
слоя с промежуточной сушкой до полного удаления растворителя, но не менее 2 ч
при температуре 18-20°С.

1.2.
Эпоксидно-тиоколовый грунт следует наносить кистью или валиком толщиной 80-100
мкм в один слой и дать ему просохнуть до отлипа.

Допускается нанесение
герметика и по полностью отвержденному эпоксидно-тиоколовому грунту.

1.3.
Рекомендуются такие составы эпоксидно-тиоколового грунта, мас. ч.:

                                                                                              I состав               II состав

герметизирующая паста У-30                                           200                      400

эпоксидная шпатлевка ЭП-0010                                       100                      100

отвердитель
полиэтиленполиамин                                  10                        10

растворитель Р-4                                                                150                      250

1.4. Рабочий состав
эпоксидно-тиоколового грунта рекомендуется готовить в количестве, необходимом
для 1-1,5 ч работы при температуре окружающего воздуха 18-20°С.

1.5. Для приготовления
эпоксидно-тиоколового грунта расчетное количество основной пасты У-30 и
эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 следует разводить раздельно в разных емкостях до
вязкости по ВЗ-4 40-50 с растворителем Р-4 или этилацетатом.

1.6. Разведенные
растворителем компоненты следует слить в одну тару и перемешать до получения
однородной смеси.

1.7. В полученную смесь
необходимо ввести расчетное количество отвердителя полиэтиленполиамина и вновь
тщательно перемешивать 5 мин.

1.8. Для грунтовки
тиоколово-эпоксидную композицию У-30 МЭС-10 необходимо разбавить растворителем
Р-4 до кистевой вязкости.

Соотношение компонентов для
грунтовки, мас. ч.:

герметизирующая паста У-30………………………………………………………………….. 100

эпоксидная
смола ЭД-20 или ЭД-16………………………………………………………… 10

вулканизующая
паста № 9……………………………………………………………………….. 8-10

ускоритель
вулканизации (дифенилгуанидин)…………………………………………. 0,3-0,6

растворитель Р-4…………………………………………………………………………………….. 25-40

1.9.
Тиоколово-эпоксидную грунтовку следует готовить в мешалке или смесителе во
взрывобезопасном исполнении в таком порядке. К основной пасте У-30 прибавляют
растворитель Р-4 и тщательно перемешивают, затем вводят эпоксидную смолу и
смесь вновь перемешивают. В полученную массу добавляют пасту № 9,
предварительно перемешанную, а затем при постоянном перемешивании композиции
вводят дифенилгуанидин. Рабочий состав следует приготавливать в количестве,
необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре 18-20°С.

Частично завулканизовавшийся
состав разбавлять растворителем запрещается.

По полностью отвержденному
или отвержденному до отлипа грунту наносится состав У-30 МЭС-5.

1.10.
Для получения грунта на основе герметика 51Г-10 следует разбавлять его
бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4, бензином БР-1 «Галоша» до
вязкости 30 с по ВЗ-1 при соотношении частей герметика и растворителя 1:1,5 —
1:2,0. Грунтовочный состав наносят в один слой кистью или валиком. Сушка грунта
при температуре 20°С продолжается 40-60 мин.

Нанесение герметика У-30 М и
У-30 МЭС-5

1.11. Подготовленную сухую
металлическую или бетонную поверхность следует загрунтовать: под герметик У-30
М — клеями 88 Н, 88 НП, 78-БЦС-П, грунтами — эпоксидно-тиоколовым,
хлорнаиритовым или водной дисперсией тиокола Т-5 (только для бетонной
поверхности); под герметик У-30 МЭС-5 — смесью герметика У-30 МЭС-10 и
растворителя Р-4.

1.12. Составы грунтов, их
приготовление и нанесение приведены в пп. 1.2—1.9 данной инструкции.

1.13. Рекомендуемый рабочий
состав герметика У-30 следующий, мас. ч.:

герметизирующая паста У-30………………………………………………………………… 100

вулканизующая
паста № 9……………………………………………………………………… 7-9

ускоритель вулканизации
(дифенилгуанидин)……………………………………….. 0,3-0,5

В качестве защитного
покрытия можно применять также модифицированный герметик У-30 М такого состава,
мас. ч.:

герметизирующая паста У-30………………………………………………………………… 100

эпоксидная
шпатлевка ЭП-0010…………………………………………………………….. 100

полиэтиленполиамин……………………………………………………………………………. 10

растворитель (Р-4, этилацетат)………………………………………………………………. 70-150

1.14. Рекомендуемый рабочий
состав герметика У-30 МЭС-5, мас. ч.:

герметизирующая паста У-30………………………………………………………………… 100

эпоксидная
смола ЭД-20 или ЭД-16………………………………………………………. 5

вулканизующая
паста № 9……………………………………………………………………… 8-10

ускоритель
вулканизации (дифенилгуанидин)……………………………………….. 0,3-0,6

растворитель Р4…………………………………………………………………………………….. 5-10

1.15. Рабочий состав
герметика У-30 М следует приготовлять в количестве, необходимом на 1,5-2 ч работы
(8-10 кг); при более длительном хранении происходит частичная вулканизация
состава, и он становится непригодным к работе. Завулканизовавшийся герметик
разбавлять растворителем запрещается.

1.16. Наносить герметик У-30
М рекомендуется винипластовым или металлическим шпателем.

По вертикальной поверхности
его наносят снизу вверх на высоту вытянутой руки. На следующую (по высоте)
часть поверхности необходимо наносить с перекрытием ранее нанесенного
герметика. За один проход можно получить покрытие толщиной от 0,5 до 2 мм.
Толщина покрытия должна быть указана в проекте.

1.17. При нанесении кистью
(валиком) рабочий состав герметика следует разводить до малярной консистенции
путем добавления к ранее указанному составу 20-25% растворителя Р-4
(этилацетата). Наносить кистью (валиком) следует в 5-6 слоев, выдерживая каждый
слой в течение суток при температуре 18-20°С.

При нанесении на бетонную
поверхность рабочего состава герметика, разжиженного до малярной консистенции,
первые два слоя обязательно наносить кистью или валиком.

1.18. Рабочий состав
герметика У-30 МЭС-5 для покрывных слоев готовится в таком же порядке, как и
для грунтовочных слоев.

1.19. Наносить герметик У-30
МЭС-5 следует кистью, валиком или шпателем. Толщина покрытия не менее 2,0 мм.

Нанесение жидкого наирита НТ

1.20. Подготовленную сухую
металлическую или бетонную поверхность перед нанесением жидкого наирита НТ
следует загрунтовать хлорнаиритовым грунтом.

1.21. Способ нанесения
грунта приведен в п. 1.2 данной инструкции.

1.22. Покрытия из наирита НТ
следует наносить шпателем, валиком или щетинной кистью при температуре не ниже
15°С и нормальной влажности окружающего воздуха,
меньшей или равной 70%. Требуемое количество слоев гуммировочного состава следует
наносить после выдержки каждого слоя на воздухе до поверхностного высыхания (не
менее 4-8 ч). Толщина покрытия должна быть 1-1,2 мм.

Для разведения
гуммировочного состава следует применять тройной растворитель, состоящий из
смеси сольвента — 76%, скипидара — 19% и нормального бутилового спирта — 5%.
Потеки, образовавшиеся при нанесении гуммировочного состава на основе наирита
НТ на вертикальные поверхности, следует устранять кистью, смоченной
растворителем. При защите внутренней поверхности газоходов или трубопроводов
малого диаметра грунт, а затем гуммировочный состав, можно наносить методом
налива.

1.23. Если покрытие на
основе жидкого наирита эксплуатируется при абразивном воздействии, необходима
горячая вулканизация покрытия при температуре 100°С в течение 20-24 ч, или при
80°С в течение 1,5-3 сут.

Нанесение герметика 51Г-10

1.24. Покрытие на основе
герметика 51Г-10 толщиной 1,0-1,5 мм получают путем нанесения либо одного слоя
грунта и трех слоев шпательного состава, либо путем нанесения одного слоя
грунта и 5-6 слоев кистевого состава.

1.25. Способ получения и
нанесения грунта приведен в п. 1.10 данной инструкции.

1.26. Герметик 51Г-10
поставляется с завода-изготовителя с вязкостью, пригодной для нанесения
шпателем. Шпателем можно нанести слой герметика толщиной не менее 0,3 мм за
один раз.

При нанесении герметика
51Г-10 кистью или валиком необходимо его развести бутилацетатом, этилацетатом,
растворителем Р-4 или бензином «Галоша» до вязкости 50-60 с по ВЗ-1, что
достигается разбавлением герметика в соотношении с растворителем 1:1.

1.27. Время межслойной сушки
при температуре +10°С до 3 ч.

Вулканизация и сушка
покрытий

1.28. Покрытия на основе
герметиков У-30 М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ
необходимо вулканизовать после нанесения всех слоев как при температуре 18-20°С, так и путем нагрева горячим воздухом в
сушильных камерах или в самих защищаемых аппаратах с закрытым паровым или
электрообогревательным прибором. Подъем температуры должен быть плавным, не
более 30°С в ч.

1.29. Покрытия, на основе
герметика 51Г-10 сушат при температуре +20°С.

1.30. Режим вулканизации
покрытий и срок выдержки до пуска в эксплуатацию приведен в табл. 21.

Таблица 21

* Нагрев горячим воздухом в камерах или гуммируемом аппарате.

** Время сушки.

2. Контроль качества

2.1. Контролировать качество
покрытия герметиками и жидким наиритом НТ следует внешним осмотром. Покрытие
после вулканизации не должно иметь сквозных пор, пузырей и видимых повреждений.
При обнаружении дефектов поврежденное место должно быть дополнительно покрыто
тем же составом. Толщину покрытия на металлической поверхности следует
определять толщиномерами ВТ-20 Н, МТ-20 Н, МИП-10.

ИНСТРУКЦИЯ
7
ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННОГО ЛАТЕКСНОГО ПОКРЫТИЯ «ПОЛАН-М»

Покрытие «Полан-М»
предназначено для создания эластичного непроницаемого подслоя под футеровку
штучными кислотоупорными изделиями. Применяется для защиты металлической
аппаратуры.

В настоящей инструкции
приведена технология нанесения покрытия «Полан-М», заключающаяся:

в нанесении двух грунтовых
слоев (клея 88-Н или клея 78-БЦС-П);

нанесении первого
промежуточного слоя (композиция «П»);

нанесении защитного слоя
(композиция «З»);

контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая
защите, должна соответствовать требованиям, изложенным в инструкции 2 данного сборника.

2. При нанесении и
грунтовочной композиции (клея 88-Н или 78-БЦС-П) температура защищаемой
поверхности и воздуха в аппарате должна быть не ниже +10°С.

3. При нанесении латексных
композиций «П» и «З» температура защищаемой поверхности и воздуха в аппарате
должна быть не ниже +25 и не выше +60°С.

Таблица 22

4. Правила техники
безопасности при нанесении покрытия «Полан-М» изложены в инструкции 14 данного сборника.

5. Оборудование, инструмент
и приспособления для работ по нанесению покрытия указаны в приложении 4.

6. Данные о материалах,
применяемых при нанесении покрытия «Полан-М», приведены в табл. 22.

1. Производство работ

Нанесение грунта

1.1. На подготовленную
поверхность аппарата наносят кистью (без пропусков) или валиком два слоя клея
88-Н пли 78-БЦС-П и сушат до полного удаления растворителя.

1.2. Вязкость клеев должна
быть 40 с по вискозиметру ВЗ-4. При загустевании клеев они могут быть
разбавлены смесью этилацетата с бензином в соотношении по массе 2:1 или 1:1.
Перед употреблением клеи должны быть тщательно перемешаны для равномерного
распределения осадка.

Нанесение латексных
композиций «П» и «З»

1.3.
Латексные композиции «П» и «З» поступают с завода-изготовителя готовыми к
применению. Перед нанесением композиций должен осуществляться входной контроль
материалов по показателю вязкости. Если показатель превышает нормативный,
допускается разбавление композиций питьевой или хозяйственно-питьевой водой до
вязкости, указанной в ТУ. Применение органических растворителей любого типа
запрещено.

1.4. Каждую композицию перед
нанесением следует перемешать в бочке, а перед заполнением красконагнетательных
бачков отфильтровать через металлическую сетку.

1.5. Латексные композиции
«П» и «З» наносят на защищаемую поверхность с помощью пистолета-распылителя.
Направление сопла пистолета-распылителя должно быть перпендикулярным к
защищаемой поверхности. Расстояние сопла от поверхности аппарата следует поддерживать
в пределах 0,5-0,7 м. При этом следует избегать нанесения композиций в потоке
воздуха, изменяющем форму и направление факела.

1.6. Количество латексной
композиции, наносимой за один слой, должно быть таким, чтобы происходило
образование сплошной пленки без подтеков и наплывов. Нельзя отрывать инородные
включения от высохшего слоя во избежание нарушения целостности покрытия.

1.7. Нанесение слоя
композиции «П» и первого слоя композиции «З» осуществляют одновременно из двух
краскораспылительных устройств таким образом, чтобы композиция «З» была
нанесена на сырой слой композиции «П». В случае высыхания слоя «П» па него
вторично наносят композицию «П». Композицию «З» следует напылять так, чтобы
край слоя «П» шириной 200-250 мм не был покрыт композицией «З».

1.8.
Композицию «З» наносят послойно с сушкой каждого слоя при температуре +25 ¸ +30°С в течение 30-40 мин. При высыхании слой защитной композиции
постепенно изменяет цвет от белого до бежевого. Перерыв между нанесением слоев
защитной композиции не должен превышать 24 ч.

Ориентировочное число слоев
композиции «З» при вязкости 50 с по вискозиметру ВЗ-4 составляет 14.

1.9.
Покрытие считают полностью нанесенным при достижении толщины 3,0-3,5 мм.

1.10. По днищу аппарата-с
нанесенным покрытием разрешается ходить только после полного высыпания слоя
композиции и в чистой обуви на мягкой подошве.

Не допускается попадание
влаги, грязи и посторонних тел как в процессе нанесения слоев, так и на готовое
покрытие.

1.11. Пистолет-распылитель в
процессе работы необходимо периодически промывать, особенно после перерыва в
работе. В случае временного прекращения работ по нанесению латексных композиций
пистолет-распылитель следует отсоединить от шлангов и промыть, а шланги —
заполнить латексом, пережать у свободных концов и перевязать. Бачки и шланги
следует периодически промывать водой.

Подготовка покрытия
«Полан-М» под футеровку

1.12. К футеровке следует
приступить после выдержки покрытия при температуре не менее +25°С в течение 2 сут после окончания нанесения
композиции «З» и проверки покрытия на сплошность.

1.13. На время производства
футеровочных работ во избежание механического повреждения покрытия «Полан-М»
днище, люки и лазы следует укрыть эластичным материалом (полиизобутиленом,
резиной и т.д.).

2. Контроль качества покрытия
«Полан-М»

2.1. Покрытие проверяется на
сплошность, внешний вид и толщину.

2.2. Сплошность покрытия
контролируется электроисковым дефектоскопом при напряжении 4000 в.

2.3. Толщину покрытия
определяют с помощью прибора МТ-32Н, при его отсутствии — по контрольному
образцу, на который в процессе производства работ последовательно наносят все
требуемые слои, одновременно с выполнением основного покрытия.

Допускаются контрольные
вырезы покрытия, нанесенного на поверхность аппарата, с возобновлением его в
строгом соответствии с пп. 1.3—1.9 настоящей инструкции.

2.4. На готовом покрытии
допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью до 20 см² на 1
м² поверхности, но не более 5% общей площади покрытия.

2.5. При обнаружении
незначительных повреждений в покрытии необходимо нанести слоями композицию «З»
согласно требованиям п. 1.8 настоящей инструкции. При сквозных повреждениях
покрытия необходимо вырезать ножом дефектные места, устранить причину
повреждения, зачистить металл, нанести грунт и латексные композиции «П» и «З»
согласно требованиям пп. 1.3—1.9 настоящей инструкции.

2.6. Наплывы, превышающие
допустимые, срезают острым ножом или ножницами. При этом категорически
запрещается отрывать покрытие от металла.

При появлении в этом случае
повреждений они должны быть отремонтированы согласно требованиям пп. 1.3—1.9
настоящей инструкции.

3. Временные нормы расхода
материалов на 1 м² поверхности, кг:

клей 88-Н или 78-БЦС-П                            0,6

композиция «П»                                          0,6

композиция «З»                                           6,5

ИНСТРУКЦИЯ
8
ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ С МОНОЛИТНЫМИ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ БЕТОНАМИ

В инструкции приведена
технология производства работ с монолитными химически стойкими бетонами, в том
числе: в разделе А — с кислотоупорным бетоном
на жидком стекле и кислотоупорным бетоном с полимерными добавками
(силикатполимербетоном); в разделе Б —
полимербетоном; в разделе В — приведен контроль
качества работ.

Технология производства
работ с монолитными химически стойкими бетонами включает следующие операции:

изготовление и монтаж
опалубки и при необходимости установку арматуры;

подготовку материалов и
приготовление бетонной смеси;

укладку и уплотнение
бетонной смеси;

сушку или тепловую
обработку;

распалубку и контроль
качества.

Общие положения

1. Температура окружающего
воздуха при работах, а также температура применяемых материалов должна быть не
ниже +10°С для кислотоупорного бетона
и силикатполимербетона и +15°С для полимербетона.

2. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 23.

3. Указания по технике
безопасности при производстве кислотоупорных работ содержатся в инструкции 14 данного сборника.

4. Перечень оборудования,
инструментов и приспособлений, применяемых при работах, приведен в приложении 4 к
данному сборнику.

Таблица 23

РАЗДЕЛ А. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ С КИСЛОТОУПОРНЫМИ БЕТОНАМИ

1. Подготовка материалов

1.1. Кислотостойкий бетон
представляет собой бетон, приготовленный на основе натриевого жидкого стекла,
кислотостойких наполнителей и заполнителей, инициатора твердения, добавки
ингибитора коррозии стальной арматуры.

Силикатполимербетон
представляет собой кислотоупорный бетон с добавлением полимерной уплотняющей
добавки.

Таблица 24

Примечания: 1. Состав бетона определяется проектом.

2. Составы даны ориентировочно, их следует
уточнить при пробных замесах.

3. Составы 1 и 2 силикатполимербетона
приведены на основании данных ВНИИК.

4. Составы 3 и 4
силикатполимербетона приведены на основании данных НИИЖБа.

1.2. До начала производства
работ должны быть проверены исходные параметры всех составляющих компонентов
бетонной смеси на соответствие требованиям действующих стандартов или
технических условий.

Составы кислотоупорных
бетонов и силикатполимербетонов приведены в табл. 24.

1.3. Подготовку жидкого
стекла и кремнефтористого натрия выполняют в соответствии с инструкцией 4, раздел
А.

1.4. Максимальный размер
зерен крупнозернистого заполнителя (щебня) не должен превышать 1/4 наименьшего
сечения конструкции.

Щебень следует сортировать
на фракции размерами 5-10, 10-20 и 20-40 мм.

1.5. По гранулометрическому
составу песок должен содержать фракции от 0,15 до 5 мм. Песок и щебень не
должны содержать глинистых примесей, зерен карбонатных пород, примесей
органических веществ. В случае влажности более 2% песок и щебень следует
дополнительно просушить.

1.6. Вид и марки материала,
используемого для армирования, должны быть указаны в проекте.

Способы приготовления,
стыковки и установки должны соответствовать указаниям СНиП II-21-75
«Бетонные и железобетонные конструкции».

2. Приготовление бетонной
смеси

2.1. Бетонную смесь следует
готовить в специально оборудованном помещении, расположенном вблизи места
производства работ.

2.2. Уточнять, подбирать
окончательный состав бетонной смеси по ее удобоукладываемости, а также
определять физико-механические свойства и марки получаемого при этом
кислотобетона следует приготовлением пробных замесов и на контрольных образцах.
На контрольных образцах проверяют также схватываемость бетонной смеси.
Подвижность смеси подбирают в зависимости от типа и конструкции сооружения.

2.3. Дозировку материалов
следует производить по массе с точностью для всех составляющих ±2%. При приготовлении кислотобетонов на
жидком стекле дозирование жидкого стекла в отдельных случаях допускается по
объему с помощью специального мерника.

2.4. Тонкомолотый
кислотоупорный наполнитель просеивается через сито 015 (1600 отв./см²).
Остаток на сите при производстве работ можно не отсеивать: его следует взвесить
и использовать как мелкий наполнитель. Сушку тонкомолотого наполнителя следует
производить при температуре 110°С.

2.5. Кислотоупорный щебень
подвергается дроблению в щековых и других дробилках с наименьшим зазором 40-20
мм, а затем подается на грохот с набором сит 40, 20, 5 и 015, который сортирует
щебень на фракции и ссыпает в отдельные бункера. Крупный щебень, не прошедший
через сито, направляется в дробилку на дополнительное дробление.

2.6. Кремнефтористый натрий
предварительно смешивается с тонкомолотым кислотоупорным наполнителем (фракция
менее 0,15 мм) в соотношениях, требуемых для изготовления данного состава
бетона. Полученная в ситосмесителях смесь хранится в специальных бункерах.

2.7. Мерные емкости, бункер,
дозатор, барабан бетономешалки должны быть тщательно очищены от посторонних
материалов и затвердевшего бетона.

2.8. Чистку бетономешалки
необходимо производить после каждого замеса и в конце смены во избежание
загрязнения ее затвердевшим бетоном.

Для приготовления бетона в зимних
условиях наполнители бетона и жидкое стекло должны иметь в момент загрузки в
бетономешалку температуру не менее +10°С.

2.9. Материалы следует
загружать в бетономешалку в следующем порядке: сначала щебень всех фракций и
песок, затем предварительно приготовленную смесь тонкомолотого наполнителя с
кремнефтористым натрием.

Перемешивают эти
составляющие не менее 4-6 мин, после чего добавляют требуемое количество
жидкого стекла и снова перемешивают массу 3-5 мин до получения однородной
смеси.

Кремнефтористый натрий
вводят только в тонкомолотый наполнитель, вводить его в жидкое стекло не
разрешается.

2.10. Полимерный компаунд
для составов 1 и 2 (см. табл. 24) приготавливают заранее для всего объема
бетонирования, для чего дозируют 70 мас. ч. фурилового спирта и 30 мас. ч.
смолы ФРР, полимерные композиции сливают в одну емкость и тщательно
перемешивают до достижения смесью однородности.

Перед дозировкой полимерного
компаунда для использования его в разовом замесе заранее приготовленный
полимерный компаунд необходимо перемешать.

2.11. При использовании для
армированных конструкций ингибитора коррозии — комплексной добавки
катапин+сульфонол, первоначально приготовляется раствор сульфонола в
соотношении 1:2 (сульфонол : вода) и добавляется к нему катапин, после чего
приготовленную смесь заливают в жидкое стекло и перемешивают.

2.12. По окончании
перемешивания подвижность бетонной смеси должна соответствовать выбранной.

Добавлять в готовый замес
жидкое стекло, воду или наполнитель запрещается.

2.13. Замес бетона следует
готовить в количестве, необходимом для укладки в конструкцию.

3. Технология укладки
бетонной смеси

3.1. Перед укладкой бетонной
смеси необходимо проверить правильность установки опалубки и надежность крепления
ее элементов. Опалубка должна быть более прочной, чем для обычного бетона, так
как при укладке, стыковании и трамбовании жесткой смеси кислотоупорного бетона
на жидком стекле опалубка воспринимает большие механические воздействия. Доски
опалубки должны быть гладкими, чистыми и со стороны соприкосновения с бетоном
обмазаны составами, предохраняющими от сцепления бетона с опалубкой
(известковым молоком, минеральным маслом и др.), или обложены толем, рубероидом
или полиэтиленом.

3.2. Бетонную смесь следует
укладывать слоями толщиной 50-100 мм.

3.3. Уплотнять бетонную
смесь на основе жидкого стекла следует вибраторами: внутренними в течение 25-35
с или поверхностными в течение 40-50 с. Более длительное вибрирование во
избежание расслоения смеси не рекомендуется.

3.4. При необходимости по
окончании работ до начала схватывания смеси поверхность конструкции заглаживают
металлическими гладилками.

3.5. Операции по укладке
бетонной смеси и ее уплотнению не должны превышать срока ее жизнеспособности
(при температуре + 10-20°С жизнеспособность бетонной
смеси 30- 40 мин).

4. Твердение кислотоупорных
бетонов

4.1. Твердение
кислотоупорных бетонов на жидком стекле должно происходить в воздушно-сухих
условиях в течение 4-10 дней. Сушку из монолитного бетона необходимо производить
при относительной влажности воздуха не более 60% и температуре не менее +10°С.

4.2.
Твердение и набор прочности бетона в конструкции следует проверять по
контрольным образцам (кубикам 100´100´100 мм), которые необходимо изготавливать одновременно с укладкой
бетона и хранить в аналогичных основной конструкции условиях.

4.3. Распалубку сооружения
следует начинать только после достижения бетоном 70%-ной проектной прочности,
что устанавливается по контрольным образцам.

В ответственных несущих
конструкциях толщиной более 250 мм перед снятием опалубки необходимо проверить
схватываемость бетона в массиве конструкции путем выполнения отверстий глубиной
до 100 мм шлямбуром диаметром 12 мм. При наличии в массе бетона несхватившихся
зон необходимо продолжить сушку.

4.4. Несущие конструкции
аппаратов (своды, диафрагмы, опоры и т.п.), работающие при температуре выше 100°С, после снятия опалубки следует обязательно
сушить при повышенной температуре: до 100-120°С, постепенно поднимая ее на
10°С в час.

Конструкции толщиной до 100
мм следует сушить при температуре 100-120°С — 3 сут, более 100 мм — 5
сут. Наличие вентиляции при этом обязательно.

РАЗДЕЛ Б. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО СООРУЖЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ
ИЗ ПОЛИМЕРБЕТОНОВ

5. Подготовка материалов и
приготовление бетонных смесей

5.1. Полимербетон ФАМ
состоит из связующего — фурфуролацетоновой смолы ФАМ, отвердителя —
бензолсульфокислоты (БСК), минеральных наполнителей (кварцевый порошок, молотый
андезит, кокс, графит и др.) и минеральных заполнителей (кварцевый песок,
щебень гранитный, андезитовый, бой кислотоупорной керамики и др.).

5.2. Наполнители и
заполнители должны быть сухие (влажность муки не более 1% и песка не более
0,5%) и без посторонних примесей. Не допускается использование заполнителей,
содержащих карбонаты (мел, мрамор, известняк и т.п.) основания (известь,
цемент) и металлическую пыль (стальную, цинковую).

5.3. Бензолсульфокислоту
перед загрузкой в смеситель предварительно плавят при температуре 50-60°С в специальной емкости с водяной рубашкой,
обогреваемой паровыми регистрами.

5.4. До начала производства
работ должны быть проверены исходные параметры всех составляющих компонентов
бетонной смеси на соответствие требованиям действующих стандартов и технических
условий.

Состав полимербетона на
основании данных НИИЖБ, Гипроцветмет и МИИТ, кг/м³:

Фурфуролацетоновая смола ФАМ (ФА)                                                                190-205

Бензолсульфокислота………………………………………………………………………………… 36-41

Наполнитель фракции менее
0,15мм………………………………………………………….. 288-300

Песок фракции 0,15-5 мм…………………………………………………………………………… 550

Щебень
фракции 20-40 мм…………………………………………………………………………. 1200-1220

5.5. Приготовление
полимерной смеси

5.5.1. При необходимости
песок и щебень сушат в сушильных барабанах и после сушки рассеивают по
фракциям.

5.5.2. Бензолсульфокислоту
измельчают на куски размером до 2 мм и расплавляют в реакторах с водяной
рубашкой при температуре 50-60°С, так как при более высокой
температуре бензолсульфокислота разлагается.

5.5.3. Технологический
процесс приготовления полимербетонной смеси рекомендуется производить при
температуре не ниже + 15°С. При необходимости
проведения работ в зимнее время количество БСК в составе смеси необходимо увеличивать.
В летнее время, когда температура окружающей среды выше 15°С, количество БСК уменьшают. В каждом
конкретном случае это определяется опытным путем.

5.5.4. Порядок перемешивания
следующий. Щебень с песком и мукой перемешивают до получения однородной массы в
течение 2-3 мин, после этого заливают смолу ФАМ. Заполнители со смолой
перемешивают 2-3 мин до получения однородной (по цвету) массы. Предварительно
расплавленную бензолсульфокислоту (отвердитель) заливают в бетономешалку в
последнюю очередь и перемешивают еще 2-3 мин. Общий цикл перемешивания занимает
6-9 мин.

5.5.5. Оптимальное время
перемешивания зависит от консистенции полимербетона, температуры и влажности
окружающей среды и уточняется опытным путем.

5.5.6. После введения
отвердителя БСК и качественного перемешивания полимербетонная смесь должна
иметь темно-фиолетовый цвет. Наличие желтизны или изумрудных пятен является
признаком недостаточного перемешивания.

6. Технология укладки
бетонной смеси

6.1. До укладки бетонной
смеси необходимо заложить арматуру, которая должна быть установлена таким
образом, чтобы толщина защитного слоя полимербетона была не менее 25-30 мм в
соответствии с руководством «Расчеты и применение конструкций из
армополимербетона в строительстве» (М.: НИИЖБ, Гипроцветмет, 1975).

6.2. Укладку полимербетонной
смеси в опалубку (как правило, металлическую) следует производить сразу после
окончания перемешивания в бетоносмесителе, ибо смесь, уложенная через 20-30 мин
после окончания перемешивания, трудно уплотняется и конструкция получается с
большим количеством дефектов.

Металлическая опалубка
смазывается раствором битума в бензине, расплавленным парафином, смесью
парафина с солидолом или машинным маслом и др.

6.3. Не рекомендуется
укладывать смесь на затвердевший бетон нижнего слоя. Укладывать смеси и
уплотнять их необходимо без перерывов до окончания формования конструкции.

6.4. Уплотнение
полимербетона следует производить навесными или глубинными вибраторами.

Окончание вибрирования
определяется по появлению на поверхности жидкой полимерной фазы. Время
уплотнения не должно превышать 3 мин.

6.5. Через 15-20 мин после
укладки и виброформования полимербетона смесь должна разогреваться до 60-70°С. Слабый разогрев или отсутствие разогрева
свидетельствуют о плохом качестве смолы и отвердителя или о высокой влажности
наполнителей и заполнителей.

6.6. После виброформования
конструкции должны быть выдержаны в течение 1,0-1,5ч до достижения максимальной
температуры саморазогрева.

6.7. Термообработку
необходимо производить сразу же после достижения максимальной температуры
саморазогрева.

Режим термообработки: подъем
температуры с 60 до 80°С — 1,5 ч; прогрев при 80°С — 8-16 ч; охлаждение с 80 до 20°С — со скоростью снижения температуры не
более 5- 7 град/ч.

6.8. Распалубка должна
производиться только после полного остывания конструкций, при достижении
прочности не менее 70%, что устанавливается по контрольным образцам.

Контрольные образцы следует
изготовлять в соответствии с п. 4.2 данной инструкции.

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИЙ

7. Контроль качества и
порядок приемки работ

7.1. В процессе
бетонирования необходимо тщательно контролировать правильность дозировки
составных частей, подвижность бетонных смесей и качество уплотнения бетона при
укладке.

7.2. Приемка работ по
сооружению конструкции из кислотоупорных бетонов заключается в проверке
соответствия примененных материалов и выполненных работ требованиям ГОСТов,
проекта и настоящей инструкции.

7.3. К акту приемки должны
быть приложены: чертежи конструкций, паспорта на материалы, журнал производства
работ и акты на выполнение скрытых работ.

7.4. Приемка конструктивных
элементов, выполненных из кислотоупорных бетонов, допускается только после
достижения ими проектной прочности.

7.5. Приемка должна
сопровождаться освидетельствованием элементов в натуре и контрольными замерами,
а при необходимости — производственными и лабораторными испытаниями.

7.6. При приемке законченных
работ должны быть проверены:

качество поверхности
готового кислотоупорного бетона;

соответствие проектным
размерам отверстий, штуцеров, проемов, каналов и других элементов конструкций;

правильность установки
закладных деталей и арматуры;

правильность выполнения
деформационных швов.

Прочность, химическую
стойкость, плотность и другие физико-химические показатели следует проверять на
образцах бетона. В случае необходимости прочность бетона дополнительно
проверяют взятием кернов или испытанием пробной нагрузкой.

ИНСТРУКЦИЯ
9
ПО ЗАЩИТЕ АППАРАТУРЫ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

В настоящей инструкции
приведена технология производства работ по нанесению химически стойких
лакокрасочных материалов: в разделе А — на
основе природных смол; в разделе Б — на основе
синтетических смол; в разделе В приведен
порядок контроля качества покрытия.

Технология нанесения
химически стойких материалов заключается в подготовке материалов, их послойном
нанесении на защищаемую поверхность, послойной сушке и контроле качества
покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности
под нанесение химически стойких лакокрасочных материалов должна выполняться в
соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Наносить химически
стойкие лакокрасочные материалы рекомендуется при температуре воздуха не ниже
+10°С и относительной влажности не более 70%.

Соблюдение технологии
нанесения и режимов сушки покрытий, а также тщательное равномерное нанесение
каждого слоя имеет большое значение для получения высококачественных покрытий.

3. В процессе работ по
нанесению химически стойких лакокрасочных материалов и в период сушки
защищаемую поверхность следует предохранять от попадания на нее влаги, жира и
других загрязнений.

4. Под лакокрасочные
покрытия на основе природных смол допускается очистка поверхности
металлическими щетками.

Под покрытия на основе
синтетических смол требуется высококачественная подготовка поверхности, которая
достигается только пескоструйной очисткой.

5. Правила техники
безопасности при работе с химстойкими лакокрасочными материалами приведены в
инструкции 14 данного
сборника.

6. Оборудование, приспособления
и инструмент, необходимые для производства окрасочных работ, приведены в
приложении 4
к данному сборнику.

7. Количество наносимых
слоев должно быть определено в проекте.

8. Данные о применяемых материалах
приведены в табл. 25.

Таблица 25

РАЗДЕЛ А. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ СОСТАВЫ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНЫХ СМОЛ

1. Общие указания

1.1. В этом разделе
инструкции даны рекомендации по производству антикоррозионной защиты аппаратуры
битумными, асфальтобитумными и масляно-битумными лаками.

1.2. Краску битумную БТ-177
можно приготовить на месте производства работ добавлением к лаку БТ-577 15-20% алюминиевой
пудры ПАП-2.

2. Производство работ

2.1. Вышеуказанные лаки и
краски можно наносить кистью или краскораспылителем.

2.2. Перед нанесением лаки
следует фильтровать через металлическую сетку № 02 или марлю, сложенную
вчетверо.

2.3. Лаки БТ-783 и БТ-577
перед нанесением следует разбавлять растворителями до малярной консистенции.

В качестве растворителей
могут быть применены: скипидар, уайт-спирит или сольвент.

2.4. Лаки БТ-783 и БТ-577
завод-изготовитель поставляет с исходной вязкостью по ВЗ-4 30-35 с; для
нанесения на поверхность окрасочных слоев лак разбавляют: для нанесения кистью
вязкость 30 с, краскораспылителем — до 18-22 с.

2.5. Для придания покрытию
светлого тона в последний слой указанных лаков рекомендуется непосредственно
перед нанесением добавлять до 15% алюминиевой пудры.

2.6. При нанесении кистью
рекомендуется такая технология:

лак набрать кистью и слегка
отжать избыток о край сосуда, в котором он находится;

лак нанести кистью под
некоторым углом к поверхности тонким слоем в горизонтальном направлении, а
затем равномерно растушевать в вертикальном направлении; по каждому участку
сделать не менее 2-3 растушевок; по окончании работы кисть следует отжать от
лака, тщательно промыть растворителем и теплой водой с мылом, протереть тряпкой
и высушить.

2.7. При нанесении
лакокрасочных покрытий краскораспылителем необходимо:

сохранять постоянное
расстояние от головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности (лучше
всего держать краскораспылитель на расстоянии 250-300 мм);

держать краскораспылитель
так, чтобы ось его была перпендикулярна окрашиваемой поверхности.

Передвигать
краскораспылитель равномерно с одинаковой скоростью в пределах 14-18 м/мин.

Воздух, поступающий из
компрессора в краскораспылитель, для очистки от примесей воды и минеральных
масел должен проходить через маслоотделитель.

2.8. После нанесения каждого
слоя лака и краски его следует сушить в соответствии с режимом, указанным в
табл. 26.

Таблица 26

2.9. В табл. 27
приведены составы лакокрасочных покрытий, рекомендуемых для нанесения.

Таблица 27

РАЗДЕЛ Б. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИЕ СОСТАВЫ
НА ОСНОВЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ СМОЛ

3. Общие указания

3.1. В этом разделе
инструкции даны рекомендации по антикоррозионной защите химстойкими
лакокрасочными составами на основе эпоксидных, перхлорвиниловых смол,
кремнийорганических смол, хлорсульфированного полиэтилена.

3.2. Лакокрасочные составы
на основе перхлорвиниловых смол отечественная промышленность выпускает в
готовом к употреблению виде. На месте производства работ их достаточно
разбавить до рабочей вязкости указанными в табл. 25 растворителями.

3.3. Отечественная
промышленность выпускает готовые к употреблению материалы холодной сушки на
основе эпоксидных смол в виде: шпатлевки ЭП-0010, лака ЭП-730, эмали ЭП-733,
грунта ЭП-057, эмали ЭП-5116;

на кремнийорганических
смолах — лак КО-815; на основе хлорсульфированного полиэтилена — лак ХП-734 и
эмаль ХП-799.

Лакокрасочные составы на
основе эпоксидной смолы ЭД-20 следует готовить на месте производства работ
путем добавления к смоле отвердителя, пластификатора, наполнителя и
растворителя или без него.

ОКРАСКА ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ СОСТАВАМИ
НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

4. Общие указания

4.1. В настоящий раздел
включена рекомендуемая технология нанесения готовых эпоксидных составов,
шпатлевки ЭП-0010, лака ЭП-730, протекторной грунтовки ЭП-057, эмалей ЭП-773 и
ЭП-5116, а также нанесения компаунда на основе смолы ЭД-20 без растворителя и
составов на основе смолы ЭД-20 с растворителем, приготовляемых на месте
производства работ.

5. Нанесение эпоксидной
шпатлевки ЭП-0010

5.1. Шпатлевку можно
применять в качестве грунта под эпоксидные покрытия как самостоятельное
защитное покрытие, как подслой под футеровку и как шпатлевочную массу. Наносить
без грунта следует методом распыления или кистью в 4-6 слоев, а также с помощью
шпателя.

5.2. Эпоксидную шпатлевку
изготовитель должен поставлять комплектно в виде двух полуфабрикатов: шпатлевка
ЭП-0010 и отвердитель № 1. При использовании шпатлевки в качестве
лакокрасочного материала ее необходимо разбавлять растворителем Р-4 или Р-5.

5.3. Шпатлевку ЭП-0010 без
отвердителя применять не разрешается, так как она не приобретает необходимой
твердости.

5.4. Для нанесения шпатлевки
рекомендуются составы, приведенные в табл. 28.

Указанные составы следует
готовить разбавлением эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 растворителем Р-4 или Р-5 до
вязкости 18-22 с по вискозиметру ВЗ-4.

Непосредственно перед
началом окрасочных работ в разведенную шпатлевку следует добавить 8,5%
отвердителя № 1 (к массе неразбавленной шпатлевки).

Количество одновременно
приготовленного рабочего состава должно быть рассчитано на 1,5-2 ч работы.
Оставлять приготовленный состав на более длительный срок не рекомендуется, так
как отвердитель способствует быстрому загустеванию рабочего состава.

Таблица 28

5.5. При работе с
краскораспылителем готовый к нанесению состав (грунтовочный или покрывной)
необходимо профильтровать через сетку № 108, или через 2-3 слоя марли.

При наличии на защищаемой
бетонной или металлической поверхности отдельных раковин, язв и других
неровностей, указанные места следует зашпатлевать.

5.6. Шпатлевочные составы
приведены в табл. 29.

Таблица 29

5.7. Антофилитовый асбест №
7 для шпатлевки должен быть предварительно просеян через сито № 1, андезитовая
мука — через сито №.014. Влажность наполнителя не должна превышать 0,5%.
Потребное количество шпатлевки ЭП-0010 с расчетным количеством отвердителя
следует тщательно перемешать вручную или в баке с пневмотурбинкой в течение 3-4
мин до отсутствия пузырей и получения однородной консистенции. Затем добавить
сухой просеянный наполнитель до получения густой тестообразной массы, удобной
для нанесения шпателем.

5.8. Рекомендуется следующая
технология нанесения шпатлевочного состава. На подготовленную поверхность
наносят грунтовочный слой эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 с последующей сушкой в
течение 20-24 ч при температуре не ниже 18-20°С. На загрунтованную и
высушенную поверхность шпателем наносят слой шпатлевочного состава с
последующей сушкой в течение 20-24 ч при той же температуре.

В зависимости от толщины
покрытия, предусмотренной проектом, наносят один или несколько слоев шпатлевки
общей толщиной 1-1,5 мм. Готовое покрытие должно быть выдержано перед пуском в
эксплуатацию не менее 10 сут при температуре 18-20°С.

5.9. Рекомендуемая
технология нанесения лакокрасочного покрытия. На подготовленную согласно
инструкции 2 поверхность
наносят грунтовочный слой с последующей сушкой в течение 6-8 ч до отлипа при
температуре не ниже 18-20°С.

На загрунтованную и
высушенную поверхность наносят требуемое количество покрывных слоев с
промежуточной сушкой каждого слоя в течение 20-24 ч при температуре не ниже
18-20°С. Всего должно быть нанесено 4-6 слоев
покрытия. Толщина каждого слоя должна быть не менее 20-25 мкм.

6. Нанесение эпоксидного
компаунда на основе смолы ЭД-20 без растворителя

6.1. Компаунд приготовляют
из смолы ЭД-20, предварительно прогретой до 50-55°С в водяной бане в течение
1,5-2 ч, с введением в смолу пластификатора (например, дибутилфталата),
модификатора и отвердителя. Пластификатор вводят для улучшения эластичности и
ударной вязкости, а также для снижения вязкости компаунда. При холодном
отверждении в компаунд в качестве отвердителя вводят полиэтиленполиамин. Для
покрывных слоев в компаунд следует добавлять наполнитель (графит, двуокись титана
и др.). Рекомендуется четырехслойное покрытие компаундом на основе смолы ЭД-20.

Таблица 30

6.2. Рекомендуемые составы
компаунда для нанесения на бетонную поверхность приведены в табл. 30.

В качестве пластификатора
кроме дибутилфталата можно применять жидкий тиокол в количестве 10-15 мас. ч.
на 100 мас. ч. смолы ЭД-20.

Отвердитель следует вводить
непосредственно перед употреблением компаунда, так как смесь, содержащая
отвердитель, может храниться при комнатной температуре лишь 40-60 мин, после
чего смесь густеет. Поэтому отвердитель рекомендуется вводить в небольшое
количество смеси.

Рекомендуемая технология
нанесения компаунда

6.3. На подготовленную
согласно инструкции 2
поверхность следует нанести кистью тонкий первый слой компаунда. Этот слой
сушат на воздухе до отлипа, затем наносят второй слой компаунда. После сушки
наносят два-три слоя компаунда с наполнителем. Толщина одного слоя покрытия,
нанесенного шпателем, должна быть не менее 1,5 мм.

Процесс отверждения
компаунда происходит при комнатной температуре в течение 24 ч. Перед вводом в
эксплуатацию покрытие должно быть выдержано 12 сут. При термообработке
продолжительность отверждения может быть сокращена. В этом случае нанесенное
покрытие следует предварительно выдержать при комнатной температуре 12-24 ч,
затем покрытие подвергнуть термообработке при 80°С в течение 6-8 ч,
постепенно поднимая температуру в течение 3-4 ч. Горячая сушка повышает
химическую стойкость покрытия.

7. Нанесение эпоксидных
составов на основе смолы ЭД-20 с растворителем

7.1. На основе смолы ЭД-20
рекомендуется наносить трех-четырехслойное покрытие следующего состава, мас.
ч.:

смола ЭД-20…………………………………………………………………………………………… 100

дибутилфталат
(пластификатор)…………………………………………………………….. 12

отвердитель
№ 1 (или полиэтиленполиамин)…………………………………………. 17
(10)

растворитель Р-40………………………………………………………………………………….. 30

7.2. Готовить состав
рекомендуется по такой технологии. К эпоксидной смоле ЭД-20 добавить
пластификатор и смесь растворить в растворителе Р-40. До начала окрасочных
работ в растворенную смолу следует ввести расчетное количество отвердителя
(отвердитель № 1 или полиэтиленполиамин). При этом температура смолы не должна
превышать 20°С.

Вводить отвердитель заранее
нельзя, так как в рабочем составе он способствует быстрому повышению вязкости и
переходу смолы в желеподобное состояние, не пригодное для дальнейших работ.

Рабочий состав следует
готовить в количестве из расчета использования его в течение 1,5-2 ч.

Рекомендуемая технология
нанесения

7.3. Состав можно наносить
краскораспылителем или кистью.

Вязкость рабочего состава по
ВЗ-4 после введения растворителя и отвердителя при нанесении распылением должна
составлять 18-22 с при температуре 18-20°С; при нанесении кистью —
30-40 с.

Все слои должны быть ровными
и тонкими, без пропусков и подтеков. Общая толщина должна быть не менее 150
мкм. Промежуточная сушка каждого слоя продолжается 20-24 ч при 18-20°С.

Для улучшения качества
защитного покрытия желательно проводить сушку при температуре 70-80°С в течение 6-8 ч. До пуска в эксплуатацию
необходимо выдержать покрытие не менее 10 сут.

8. Окраска эпоксидной эмалью
ЭП-773 и лаком ЭП-730 (бывший Э-4100)

8.1. Эмали ЭП-773 атмосферо-
и щелочестойкие. Эпоксидный лак ЭП-730 водо-, кислото- и щелочестоек и
износоустойчив. Максимальная температура применения 90°С.

Эмали ЭП-773 и лак ЭП-730
предназначены для окраски металлических поверхностей. Их можно наносить по
грунтам ЭП-0010 и ВЛ-02. Жизнеспособность указанных материалов, смешанных с
отвердителем, 6-8 ч.

8.2. Рекомендуемая
технология приготовления рабочих составов эмали ЭП-773 и лака ЭП-730.

Рабочий состав эмали ЭП-733
следует готовить смешиванием 100 г эмали и 3,5 г отвердителя № 1. Рабочую
вязкость эмали и лака доводят до требуемой вязкости растворителями 646 или
смесью ацетона, этилцеллозольва и ксилола в соотношении 3:3:4.

При применении лака ЭП-730
на 100 г лака берут 3 г отвердителя № 1. После тщательного перемешивания вводят
один из растворителей: Р-12, РС-2, толуол и смесь ацетона, этилцеллозольва и
ксилола в соотношении по массе 3:3:4.

Таблица 31

Рекомендуемая технология
нанесения

8.3. Эмаль ЭП-773 разбавить
до рабочей вязкости (табл. 31) растворителями Р-4, 646 и нанести два-три
слоя распылением или кистью непосредственно по металлу или загрунтованной
поверхности.

Для получения ровного
покрытия без оспин, к образованию которых склонны указанные эмали, покрытия
должны наноситься тонким слоем.

Лак ЭП-730 нанести непосредственно
по металлу или грунту-шпатлевке ЭП-0010. Метод нанесения — распыление. Толщина
слоя эмали 20-25 мкм и лака 15 мкм.

Сушить эмаль ЭП-773 и лак
ЭП-730 следует 24 ч при температуре 18-20°С. Покрытие лаком ЭП-730 и
эмалью ЭП-773 должно быть выдержано перед эксплуатацией 10 сут.

9. Нанесение протекторной
грунтовки ЭП-057

9.1. Протекторная грунтовка
ЭП-057 предназначена для защиты от коррозии оборудования, устанавливаемого вне
здания, в воде или в водных растворах солей. По покрытию из грунтовки ЭП-057
допускается электросварка. После сварки со сварного шва следует удалить
окалину, а поверхность металла обезжирить.

9.2. Протекторная грунтовка
ЭП-057 представляет собой суспензию цинкового порошка, стабилизированную
бетоном в растворе эпоксидной смолы Э-41.

9.3. Протекторную грунтовку
изготовители выпускают комплектно с отвердителем № 3 и растворителем РП (75%
ксилола и 25% ацетона).

Производство работ

9.4. Готовить поверхности
под окраску следует в соответствии с инструкцией 2 настоящего сборника.

9.5. Протекторный грунт
рекомендуется отверждать отвердителем № 3, который вводится в грунтовку за 1 ч
до нанесения.

Жизнеспособность системы с
отвердителем 6-8 ч. Отвердитель № 3 следует вводить из расчета: 70 г
отвердителя на 1 кг грунтовки.

Грунтовку после смешивания с
отвердителем следует довести до рабочей вязкости растворителем РП: по ВЗ-4
18-20 с при 20°С — для работы
краскораспылителем. При работе кистью грунтовку разбавить растворителем РП до
вязкости по ВЗ-4 65-70 с при 20°С.

9.6. Грунтовку следует
наносить в два слоя общей толщиной около 100 мкм; при необходимости допускается
нанесение грунтовки одним слоем той же толщины. Второй слой грунтовки наносят
через 1-1,5 ч после воздушной сушки первого слоя; при горячей сушке (120°С) — через 30 мин. Затем оба слоя сушат
вместе.

Кроющую эпоксидную или
перхлорвиниловую эмаль наносят по грунту не менее чем через 2 ч после нанесения
второго слоя грунта.

Из-за большого удельного
веса цинковой пыли имеет место быстрое оседание цинка в грунте, разбавленном до
рабочей вязкости. В связи с этим рекомендуется в процессе работы грунт
периодически перемешивать.

9.7. Поверх грунтовки
следует наносить не менее двух слоев кроющей эмали с минимальной толщиной слоя
25-30 мкм.

10. Окраска
эпоксидно-каменноугольной эмалью ЭП-5116

10.1.
Эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП-5116 представляет собой лакокрасочную
композицию холодного отверждения на основе эпоксидной и каменноугольной смолы с
добавками пигментов, наполнителей, разбавителя, пластификатора и отвердителя.

10.2. Эмаль ЭП-5116
поставляется комплектно в виде двух полуфабрикатов: компонента I — эпоксидного;
компонента II — каменноугольного. Отвердитель ПЭПА (полиэтиленполиамин) входит
в состав компонента II.

Компоненты смешивают перед
нанесением в соотношении — компонент I: компонент II — 0,5 мас. ч.: 1,0 мас. ч.

10.3. Система защитного
лакокрасочного покрытия состоит:

из грунта, обеспечивающего
адгезию к защищаемой поверхности;

из покрывных слоев на основе
эпоксидно-каменноугольной эмали ЭП-5116.

10.4. В качестве
грунтовочного слоя применяется грунт на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010.
Состав грунтовочного слоя приведен в табл. 29 данной инструкции.

10.5. При отсутствии эпоксидной
шпатлевки ЭП-0010 грунтовочным слоем может служить покрытие на основе
эпоксидно-каменноугольной эмали ЭП-5116.

10.6. Для нанесения
грунтовочного и покрывного слоев рекомендуется следующий состав, мас. ч.:

эмаль ЭП-5116:

компонент
I…………………………………………………….. 50

компонент
II……………………………………………………. 100

растворитель Р-4, ксилол,

этилцеллозольв……………………………………………………. 15

10.7. При нанесении
пневматическим распылением рабочая вязкость грунтовочного и покрывного составов
должна быть 20 с по ВЗ-4 при температуре 20°С.

10.8. Жизнеспособность эмали
ЭП-5116 при нанесении кистью или валиком при температуре 18-22°С — 3 ч, при нанесении краскораспылителем
жизнеспособность увеличивается.

10.9. При нанесении эмали
ЭП-5116 методом пневматического распыления при подогреве компонентов до
температуры 50-60°С установкой УНДП-2
жизнеспособность эмали к нанесению — 30 мин (после смешения компонентов в
распылителе).

10.10. Температура I и II
компонентов при поступлении на рабочие места должна быть не ниже +15°С. Компонент I в случае необходимости следует
подогреть до температуры 50°С для снижения вязкости.
Компонент II перед употреблением следует тщательно размешать деревянным веслом
до равномерного распределения осевшего пигмента; при этом необходимо полностью
поднимать осевший пигмент со дна тары.

Смешение компонентов должно
производиться непосредственно перед окраской.

В связи с выделением тепла
при смешении компонентов и ограниченной жизнеспособностью эмали ее следует
заготовлять небольшими (не более 20 кг) порциями.

Производство работ

10.11. Покрытие на основе
смолы ЭП-5116 состоит из грунтовочного и покрывных слоев общей толщиной 200-250
мкм. При нанесении покрытия кистью количество покрывных слоев — 2,
краскораспылителем — 5-7.

10.12. На подготовленную в
соответствии с инструкцией 2
настоящего сборника поверхность наносят кистью или краскораспылителем
грунтовочный слой с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре 18-20°С.

10.13. На загрунтованную и
высушенную поверхность наносят покрывные слои с промежуточной сушкой между
слоями 24 ч при температуре не ниже 18-20°С.

10.14. Готовое покрытие до
пуска в эксплуатацию должно быть выдержано при температуре 18-20°С не менее 10 сут.

ОКРАСКА ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ
ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

11. Общие указания

11.1. Перхлорвиниловые
краски и эмали представляют собой растворы перхлорвиниловой смолы в смеси
летучих растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов.

Сополимерные материалы
представляют собой смесь сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом в смеси с
летучими растворителями, пластификаторами и пигментами.

11.2. Покрытия наносят как
на металлические, так и на бетонные поверхности. Температура воздуха при этом
должна быть не менее 10°С, относительная влажность
не более 70%.

11.3. Для противокоррозийной
защиты следует применять химически стойкие перхлорвиниловые материалы: лак
ХВ-784 (бывший ХСЛ), эмали ХВ-785 (бывшая ХСЭ); сополимерные: грунтовку ХС-068,
эмаль ХС-710, лак ХС-76, химстойкий комплекс (грунтовка ХС-059, эмаль ХС-759,
лак ХС-724).

11.4. Покрытия перхлорвиниловыми
материалами состоят из последовательно нанесенных слоев грунта, эмали и лака.
Количество слоев должно быть указано в проекте, но не менее шести. Толщина
одного слоя покрытия при нанесении пульверизатором 15-20 мкм.

12. Материалы

12.1. Перхлорвиниловые и
сополимерные материалы поступают с заводов-изготовителей в готовом к
употреблению виде. На месте производства работ их разбавляют до рабочей
вязкости растворителями.

13. Рекомендуемая технология
работ

13.1. Перхлорвиниловые
материалы можно наносить на металлическую поверхность по грунтам ХВ-050, ХС-068
или универсальным грунтовкам ГФ-020, ГФ-0119, ГФ-021, ФЛ-03К, поэтому при
грунтовке аппаратов на заводах-изготовителях необходимо применять только
вышеуказанные грунты.

По бетонной поверхности
перхлорвиниловые материалы наносятся по перхлорвиниловым лакам, являющимся
грунтами.

13.2. Поверхность металла
или бетона должна быть подготовлена в соответствии с инструкцией 2 данного сборника. Грунтовочный
слой разрешается наносить на очищенную металлическую поверхность не позже 8 ч с
момента окончания очистки. При влажности воздуха ниже 70% допускается
увеличение разрыва между очисткой и грунтовкой до 24 ч.

13.3. Грунты, поступающие с
завода-изготовителя, необходимо перед употреблением тщательно перемешать до
однородного состояния и профильтровать через сито № 014 или марлю, сложенную
вчетверо.

13.4. Наносить грунтовочные
слои можно кистью или краскораспылителем. Вязкость по ВЗ-4 при нанесении кистью
должна быть 30 с, при нанесении краскораспылителем 18-22 с. Грунтовки ХВ-050 и
ХС-068 следует разбавлять растворителями Р-4, Р-5, Р-24, а грунтовки ФЛ-03К,
ГФ-020, ГФ-0119, ГФ-021 — ксилолом или сольвентом до рабочей вязкости. В
грунтовки ХВ-050, ФЛ-03К перед употреблением следует вводить сиккатив 63 или 64
от 3 до 5% от массы неразбавленной грунтовки.

13.5. Грунтовочные составы
необходимо наносить на очищенную и сухую поверхность ровным тонким слоем без
пропусков и подтеков. Количество слоев грунта должно быть определено в проекте,
но не более двух.

13.6. Режим сушки грунтов
при температуре 18-23°С: первый слой грунтовок
ХВ-050 и ХС-068 сушить в течение 1 ч, ГФ-020 — 24 ч; ФЛ-03К — 12 ч. Второй слой
наносить тонким и через 1-2 ч после его нанесения перекрывать перхлорвиниловой
эмалью.

13.7. Эмали ХВ-785 и лак
ХВ-784 следует наносить краскораспылителем, так как при нанесении покрытия
кистью растворяются нижележащие слои.

Вязкость при нанесении по
ВЗ-4 должна быть 19-23 с. Разбавлять следует растворителем Р-4.

13.8. В случае огрунтовки
поверхности на заводе-изготовителе грунтом ФЛ-03К окраску первым слоем эмали
следует производить по дополнительно нанесенному на монтажной площадке
недосушенному грунту, ФЛ-03К.

13.9. Перед употреблением
эмали и лаки нужно тщательно перемешивать, чтобы на дне не было оседающего
пигмента, и профильтровать через сито № 014 или марлю, сложенную вчетверо.

13.10. Нанесение
лакокрасочного материала краскораспылителем следует производить при таком
режиме: рабочее давление воздуха при диаметре сопла 1,8-2,5 мм должно быть
0,3-0,35 МПа, а давление на краску в красконагнетательном бачке 0,08-0,15 МПа.

Краскораспылитель следует
передвигать со скоростью 14-18 м/мин.

13.11. Для создания прочного
покрытия каждый слой должен быть высушен и обеспылен. Для каждого слоя
рекомендуются промежуточные режимы сушки: при температуре 15-20°С — 2-3 ч; при 8-10°С — 4 ч.

При производстве работ в
недостаточно вентилируемых местах срок сушки следует увеличить до 8 ч.

Окончательная сушка при
15-20°С 5 сут для открытых поверхностей и до 15
суток в закрытых емкостях.

14. Окраска химстойким
комплексом (грунтовка ХС-059, эмаль ХС-759 и лак ХС-724)

14.1. Данный химстойкий
комплекс предназначен для защиты от коррозии наружных металлических
поверхностей оборудования, подвергающихся воздействию агрессивных сред
щелочного и кислотного характера. Химстойкий комплекс можно применять взамен
перхлорвиниловых материалов (грунтовка ХС-068, эмаль ХВ-785 и лак ХВ-784).

14.2. Для получения
химстойкого покрытия лучшей грунтовкой является ХС-059, в случае ее отсутствия
можно применять грунтовку ХВ-050.

Производство работ

14.3. Окраску металлической
поверхности следует производить двумя слоями грунтовки ХС-059 (или ХВ-050),
тремя слоями эмали ХС-759 и двумя слоями химстойкого лака ХС-724. До рабочей
вязкости грунтовку, эмаль и лак разбавляют растворителем Р-4.

14.4. Непосредственно перед
применением грунтовки ХС-059 следует добавить полиамидный отвердитель № 5 (2,6
г на 100 г грунтовки), или № 3 (2,8 г на 100 г грунтовки). После этого грунтовки
пригодны к применению в течение 24-36 ч.

14.5. Перед применением
грунтовки ХВ-050 следует добавить сиккатив 63 или 64 (0,5 г на 100 г
грунтовки), после чего грунтовка пригодна в течение двух суток при температуре
15-25°С.

14.6. Перед применением эмали
ХС-759 всех цветов, кроме черной, к 100 г эмали следует добавить 2,8 г (а к
черной — 3,1 г) полиамидного отвердителя № 5 или 3 г отвердителя № 3. После
добавления отвердителя эмаль пригодна в течение 24-36 ч.

14.7. На подготовленную в
соответствии с инструкцией 2
поверхность следует наносить краскораспылителем два слоя грунтовки ХС-059 (или
ХВ-050).

Окрашенную поверхность
просушить при 18-20°С в течение 2 ч.

14.8. На загрунтованную
поверхность наносят последовательно в три слоя эмаль ХС-759. Межслойная сушка
при 18-20°С — 2ч.

14.9. Затем наносят два слоя
лака ХС-724.

14 10. Сушить лак ХС-724
следует 2 ч при 18-30°С. Окончательная сушка
последнего слоя должна продолжаться 10 сут при той же температуре.

14.1-1. Толщина каждого слоя
грунта или эмали — 20-25, лака — 10-15 мкм.

ОКРАСКА КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКОЙ
ЭМАЛЬЮ КО-813 (бывшая № 9)

15. Общие указания

15.1. Эмаль КО-813
рекомендуется применять для защиты металлической поверхности в условиях
постоянного воздействия повышенных температур (200-250°С) и повышенной влажности.

16. Производство работ

16.1. Кремнийорганическую
эмаль КО-813 следует готовить непосредственно перед нанесением на поверхность
путем тщательного смешивания 94 мас. ч. лака К0-815 (бывший ФГ-9)и 6 мас. ч.
алюминиевой пудры.

Эмаль КО-813 следует
готовить в количестве, необходимом для 2-3 ч работы. Заранее готовить эмаль не
рекомендуется.

Эмаль разбавляют
растворителем Р-5, ксилолом или толуолом до вязкости 18-20 с по ВЗ-4.

16.2. На подготовленную
поверхность наносят краскораспылителем три-четыре слоя эмали КО-813. Первый и
второй слои эмали КО-813 следует сушить 30 мин при температуре 18-20°С, третий слой — при той же температуре в
течение 24 ч.. Толщина каждого слоя эмали 20-25 мкм.

16.3. После нанесения
четвертого слоя эмали и воздушной сушки при 18-20°С покрытие подвергают
горячей сушке при постепенном повышении температуры до 150°С и выдерживают при этой температуре 2 ч
перед пуском в эксплуатацию.

ОКРАСКА ТРЕЩИНОСТОЙКИМИ
ЭЛАСТИЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ ПО БЕТОНУ И ЖЕЛЕЗОБЕТОНУ

17. Общие указания

17.1. В этом разделе
инструкции даны рекомендации по нанесению на железобетонные сооружения
трещиностойких лакокрасочных покрытий на основе хлорсульфированного
полиэтилена, предохраняющих от воздействия агрессивных сред в случаях
образования в бетоне трещин размером от 0,06 до 0,3 мм.

17.2. Защитные покрытия
следует наносить на поверхность бетона после окончания в нем основных усадочных
процессов.

17.3. Конструкция не должна
подвергаться воздействию жидкости (воды) под давлением со стороны,
противоположной покрытию, или это воздействие следует предотвращать специальной
гидроизоляцией.

17.4. Материалы на основе
хлорсульфированного полиэтилена пригодны для работы при температуре от -60 до
+130°С (выше 100°С — для кратковременной
работы в зависимости от термостойкости входящих в состав покрытия пигментов).

17.5. Покрытия на основе
ХСПЭ стойки к озону, парогазовой среде, содержащей кислые газы (Сl₂, НCl, SO₂, SO₃, NO₂), и к растворам минеральных
кислот, щелочей, минеральные масел.

17.6. Лак и эмаль ХСПЭ-Ж
поступают с завода-изготовителя в готовом к употреблению виде.

18. Производство работ

18.1. Лак и эмаль можно
наносить краскораспылителем, кистью и установкой для безвоздушного распыления.

18.2. Лакокрасочные материалы
на основе ХСПЭ при нанесении краскораспылителем и кистью следует разводить до
рабочей вязкости «ксилолом» или толуолом, а при нанесении установкой
безводушного распыления — смесью ксилола (30%) и сольвента (70%).

18.3. Рабочая вязкость по
ВЗ-4 должна быть у лака 40 с и у эмали при нанесении краскораспылителем — 50-60
с, кистью — 180-200 с, установкой безвоздушного распыления 160-230 с.

18.4. Система защитного
покрытия должна состоять из одного слоя грунта (лак ХП-734) и четырех слоев
эмали ХП-799; общая толщина покрытия 150 мкм.

18.5. Продолжительность
межслойной сушки лака и эмали 1,5-2,5 ч, окончательной выдержки всего покрытия
до эксплуатации — не менее 10 сут.

НАНЕСЕНИЕ АРМИРОВАННЫХ
ХИМСТОЙКИХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ И СОВМЕЩЕННЫХ ЭПОКСИДНЫХ
МАТЕРИАЛОВ

19. Общая часть

19.1. Армированные
лакокрасочные покрытия представляют собой химически стойкие лакокрасочные
покрытия, упрочненные одним или двумя слоями стеклоткани или хлориновой ткани.

19.2. Армированные
лакокрасочные покрытия применяются в виде самостоятельных противокоррозионных
покрытий при защите аппаратуры, работающей в условиях воздействия агрессивных
сред, а также для создания непроницаемого подслоя в комбинированных
конструкциях защитных покрытий. Армированные лакокрасочные покрытия обладают
большей механической прочностью и стойкостью к абразивным воздействиям, чем
обычные лакокрасочные покрытия. В инструкции даны рекомендации по технологии
производства работ и нанесению армированных лакокрасочных покрытий на основе
эпоксидных и перхлорвиниловых материалов.

19.3. Наносить армированные
лакокрасочные покрытия рекомендуется при температуре воздуха не ниже 15°С и относительной влажности не более 70%.

19.4. Соблюдение технологии
нанесения и режимов сушки покрытий, а также тщательность нанесения каждого слоя
покрытия, оказывают большое влияние на качество покрытия в целом. Защищаемую
поверхность в процессе работы следует предохранять от попадания влаги, жира и
других загрязнений.

19.5. Настоящая инструкция
распространяется на производство работ по нанесению армированных стеклотканью
лакокрасочных покрытий на основе эпоксидной смолы ЭД-20 и эпоксидной шпатлевки
ЭП-0010, а также покрытий на основе совмещенной композиции, состоящей из
эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 и перхлорвинилового лака ХВ-784, армированных
стеклянной или хлориновой тканью.

19.6.
Рекомендуются такие марки стеклотканей: для кислых сред — ТСФ/7-А/ 6п, из
щелочного алюмомагнезиального стекла № 7А; для воды — ТСФ-/7-А/ 7п; для
нейтральных и щелочных сред — бесщелочные стеклянные ткани на основе
алюмоборосиликатного стекла марки Т, Т-11 (бывшее АСТТб-С₂), Т-12,
Т-13.

19.7. Указанные ткани по
плотности и характеру переплетения наиболее технологичны для пропитки их
лакокрасочными материалами. Однако могут быть применены ткани и других марок,
рекомендуемые проектами.

19.8. Лакокрасочные составы,
за исключением лака и эпоксидной шпатлевки ЭП-0010, поставляемой в комплексе с
отвердителем № 1, готовят на месте производства работ добавкой к смолам
пластификатора, отвердителя, наполнителя и растворителя (или без него).

19.9. Эти составы можно
наносить как на металлическую, так и на бетонную поверхность.

20. Нанесение армированного
покрытия на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010

20.1. Армированное покрытие
на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 выполняют с применением в качестве
армирующего материала стеклоткани. Марка стеклоткани должна быть указана в
проекте.

20.2. Эпоксидную шпатлевку
изготовитель должен поставлять комплектно в виде двух
компонентов-полуфабрикатов: шпатлевки ЭП-0010 и отвердителя № 1. Для доведения
ее до необходимой вязкости следует применять растворитель Р-4 или Р-5.

20.3.
Шпатлевку ЭП-0010 без отвердителя применять нельзя, так как она не будет
высыхать и не приобретет необходимой твердости. Вводить отвердитель в шпатлевку
следует непосредственно перед началом окрасочных работ, строго соблюдая
установленные соотношения компонентов: 8,5% отвердителя № 1 к массе
неразбавленной шпатлевки. Жизнеспособность составов составляет 1,5-2,0 ч.

Подготовка материалов

Для нанесения армированного
лакокрасочного покрытия рекомендуется готовить составы, приведенные в табл. 32.

Таблица 32

20.4. Массу следует
тщательно перемешивать до полной однородности.

20.5.
Составы следует готовить в оцинкованных или эмалированных ведрах.

20.6. Подготовка стеклоткани
заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100-120 мм в продольных и
150-200 мм в поперечных стыках (концах).

Технология нанесения
покрытия

20.7. Грунтовочный слой
следует наносить на предварительно подготовленную согласно инструкции 2 поверхность волосяными
кистями или краскораспылителем и затем высушивать 20-24 ч при температуре 18-20°С.

20.8. На загрунтованную
поверхность следует кистью нанести слой состава для приклейки стеклоткани, на
который наклеить предварительно раскроенные куски стеклоткани. Стеклоткань
затем тщательно разгладить и прикатать роликами или тупыми шпателями.

20.9.
При наклейке полотнищ стеклоткани необходимо соблюдать следующие правила:

полотнища во всех слоях
раскатывать в одном направлении без поперечного их расположения в смежных
слоях;

каждое последующее полотнище
соединять с предыдущим внахлестку на 100-120 мм в продольных и 150-200 мм в
поперечных стыках (концах);

продольные и поперечные швы
в стыках полотнищ смежных слоев изоляции следует располагать вразбежку на
расстоянии не ближе 300 мм один от другого.

20.10. Приклеенные куски
стеклоткани не следует пропитывать сразу, так как в этом случае может
образоваться большое количество воздушных пузырей. Рекомендуется осуществлять
пропитку через 2-3 ч после наклейки. Сушить пропиточный слой следует при 18-20°С 20-24 ч.

20.11. По окончании сушки
наносят два покрывных слоя (состав см. в п. 20.3 данной инструкции) с
промежуточной сушкой каждого слоя в течение 20-24 ч при 18-20°С.

20.12. Перед пуском в
эксплуатацию покрытие следует выдерживать в течение 10 сут при 18-20°С.

21. Нанесение армированного
лакокрасочного покрытия на основе компаунда из смолы ЭД-20 без растворителя

21.1. Покрытия на основе
компаунда из эпоксидной смолы ЭД-20 без растворителя обладают большей
плотностью, чем лакокрасочные композиции с растворителями, улетучивание которых
ведет к образованию некоторой пористости покрытий. Защитные покрытия на основе
компаунда рекомендуется выполнять в четыре слоя.

21.2. Компаунд следует
готовить на основе смолы ЭД-20 с ведением в него пластификатора
(дибутилфталата) и отвердителя (полиэтиленполиамина). Пластификатор вводят для
повышения эластичности и показателя ударной вязкости покрытия, отвердитель —
для холодного отверждения. В покрывные слои вводят наполнитель (графит,
двуокись титана, 1 андезитовую муку и др.). Армировать покрытие следует
стеклотканью в один или два слоя в зависимости от заданной толщины покрытия.

Приготовление материалов

21.3. Для нанесения
армированного лакокрасочного покрытия рекомендуется готовить составы,
приведенные в табл. 33.

Таблица 33

21.4. При приготовлении
компаунда в нагретую на водяной бане до температуры 50-60°С смолу следует вводить пластификатор.
Отвердитель вводят непосредственно перед употреблением компаунда. Готовить
компаунд следует в количестве, которое может быть использовано за 40-60 мин,
так как позже смесь густеет и становится непригодной к употреблению.

21.5. Стеклоткань следует
раскраивать, как указано в пп. 19.6 и 20.5 данной инструкции.

Рекомендуемая технология
нанесения покрытия

21.6. Технология наклеивания
полотнищ стеклоткани должна соответствовать правилам, изложенным в п. 20.9
настоящей инструкции.

21.7. Согласно инструкции 2 на подготовленную
поверхность нанести кистью тонкий грунтовочный слой и сушить на воздухе до
отлипа.

21.8. Нанести второй слой,
на который сразу же наклеить стеклоткань, которую расправить и затем прикатать
к поверхности резиновым валиком через целлофановую или фторопластовую пленку.
Через 2-3 ч после прикатки нанести пропиточный слой, который сушить до отлипа.

В случае необходимости
наклеить второй слой стеклоткани аналогично первому с обязательным разносом
швов. При двухслойном армировании рекомендуется использовать стеклоткань
толщиной менее 0,1 мм.

21.9. После сушки
пропиточного слоя нанести два покрывных слоя с промежуточной сушкой каждого
слоя при температуре окружающего воздуха до состояния отлипа.

21.10. После окончания работ
до пуска в эксплуатацию покрытие следует выдержать при 18-20° в течение 10-12 сут до окончания процесса
его отверждения.

При термообработке
продолжительность сушки покрытия можно сократить, при этом свойства покрытия
несколько улучшатся. В этом случае нанесенное покрытие следует, выдержать 12-24
ч при комнатной температуре, а затем подвергнуть термообработке при 80°С в течение 6-8 ч. Подъем температуры следует
производить постепенно в течение 3-4 ч.

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

22. Порядок контроля
качества

22.1. Качество лакокрасочных
покрытий обеспечивается:

тщательной очисткой и
подготовкой поверхности, которые должны соответствовать указаниям в акте
приемки поверхности,

соблюдением технологии
нанесения покрытия на каждом этапе работ (проверять по записям в журнале
работ).

22.2. Качество покрытия
следует контролировать:

толщину на металлической
поверхности — толщиномерами МТ-30Н, МИП-10, МП-20Н, МТ-40НЦ; на бетонной —
тщательным визуальным осмотром;

сплошность на металлической
поверхности, если покрытие не содержит электропроводящих наполнителей, —
электрическим дефектоскопом ЭД-4 или ЛКД-1М (покрытия, содержащие
электропроводящие наполнители, — только дефектоскопом ЛКД-1М); на бетонной
поверхности — тщательным визуальным осмотром;

адгезию — методом
решетчатого надреза, при котором пленка должна хорошо прорезаться, но не отслаиваться
и не крошиться;

внешний вид — визуально;
подтеки и непрокрашенные места не допускаются.

Количество отдулин
(отслаиваний) армирующего материала от металлической или бетонной поверхности
площадью до 20 см² — не более двух на 1 м², но не более
10% общей площади покрытия.

ИНСТРУКЦИЯ
10
ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ С ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫМ ПЛАСТИКАТОМ

В настоящей инструкции
приведена технология производства работ по приклейке поливинилхлоридного
пластиката к металлической поверхности аппаратов и поверхности полов.

Технология приклейки
поливинилхлоридного пластиката заключается в подготовке материалов,
приготовлении клеящего состава, наклеивании пластиката, сварке швов и контроле
качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности
под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего
воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее +10°С.

3. Правила техники
безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Оборудование,
приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к
сборнику.

5. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 34.

Таблица 34

1. Производство работ

Оклейка аппаратов

1.1.
Перед раскроем пластиката необходимо произвести входной контроль его качества.
Допускается шероховатость, волнистость, следы воздушных пузырьков и
неметаллические включения диаметром до 1 мм.

1.2. Пластикат раскраивают
по необходимым размерам, раскладывают на столы для выравнивания, очищают от
загрязнений, затем снимают кромку и грунтуют слоем клея № 88-Н или 88-НП.

Выдержка грунтовочного слоя
— до полного высыхания, при этом края пластиката шириной 30 мм, предназначенные
для нахлестки, клеем не покрываются.

1.3. При использовании для
обкладки пластиката толщиной более 3 мм его необходимо до нанесения клея
разогреть на столе с подогревом, обитом металлическим листом, до температуры
80-90°С.

1.4. Подготовленную
поверхность металла грунтуют клеем 88-Н, 88-НП. После высыхания грунтовки на
металле и пластикате одновременно на металл и пластикат наносят второй слой
клея. Выдержка второго слоя клея — до отлипа.

1.5. Обкладку поверхности
пластикатом производят внахлестку со снятием кромок. Ширина нахлестки должна
быть не менее 25 мм.

1.6. Перекрывающий лист
пластиката (нахлестку) сваривают с нижележащим листом горелкой для сварки
винипласта. Сварку необходимо производить в соответствии с технологией,
изложенной в пп. 1.9—1.16 и 1.19—1.21 инструкции 12 данного сборника.
Температура воздуха на выходе горелки должна быть 200±15°С. Одновременно со сваркой
пластиката верхнюю кромку нахлестки на ширину 5 мм прикатывают роликом.

1.7. На образовавшийся шов
дополнительно наваривают винипластовым прутком полоску пластиката шириной 30-40
мм.

В процессе сварки пруток
необходимо держать под углом 120° к поверхности сварного шва.

В процессе укладки в шов
сварочный пруток не должен увеличивать свою длину более чем на 15% по сравнению
с исходной.

1.8. Отбортовку пластиката
на фланцы производят прогревом выпущенных краев с последующей их приклейкой к
фланцам.

1.9.
После окончания обкладки для предотвращения сползания пластиката с защищенной
поверхности предусматривают устройство бандажей из винипласта или другие
приспособления.

1.10. В
аппаратах цилиндрической формы бандаж устанавливают из винипласта толщиной 5 мм
и шириной не менее 60 мм на расстоянии 0,8 м по высоте аппарата. Между
бандажами по образующей цилиндра устанавливают дополнительную арматуру из
винипласта на расстоянии не более 1 м друг от друга.

Всю винипластовую арматуру
сваривают между собой и приваривают прерывистым швом к обкладке из пластиката
винипластовым прутком при помощи горелки (струёй горячего воздуха).

Оклейка пластикатом через
подслой из полиизобутилена

1.11. Технология приклейки
полиизобутиленовых пластин марки ПСГ на клее 88-Н, 88-НП-приведена в разделе А инструкции 3 данного сборника.

1.12. Листовой пластикат
применяют шириной 0,8-1,0 м, длиной до 1,5 м и толщиной до 5 мм. Его
развертывают из рулонов, раскладывают в горизонтальном положении и очищают от
всех видов загрязнений.

1.13. Очищенный и
выравненный пластикат вырезают по шаблону на заготовки одинаковой длины и
ширины. С двух взаимно перпендикулярных сторон нижней и верхней части
пластиката снимаются фаски под углом 15-20°.

1.14. Заготовки с одной
стороны грунтуют клеем 88-Н и укладывают на металлический лист стола с
подогревом, на котором заготовку разогревают до температуры 80-90°С.

1.15. На разогретую
заготовку пластиката наносят второй слой клея 88-Н и через 3-5 мин наклеивают
на поверхность, оклеенную пластинами ПСГ. До наклейки пластиката поверхность
полиизобутилена дважды грунтуют клеем 88-Н по общепринятой технологии.

Промазка фасок пластиката
клеем не допускается.

1.16.
Пластикат наклеивают таким образом, чтобы фаски последующего листа перекрывали
фаски предыдущего, а также стыки полиизобутиленовых пластин. Листы пластиката
прикатывают к поверхности полиизобутилена металлическими роликами.

1.17. Приклеенные листы
охлаждаются естественной вентиляцией до температуры окружающего воздуха для
полного окончания усадки. Сварку швов пластиката производят горячим воздухом
при помощи винипластовой горелки по технологии, изложенной в пп. 1.1— 1.10
данной инструкции.

2. Контроль качества и
ремонт покрытия

2.1. При защите
металлической аппаратуры пластикатом сплошность покрытия проверяется электрическим
дефектоскопом напряжением 10-20 кВ.

2.2. Покрытие считается
герметичным, если между корпусом металлического аппарата и щупом дефектоскопа
отсутствует электрический разряд.

2.3. После проверки
дефектоскопом наливные емкости дополнительно- проверяют наливом воды на 24 ч.

2.4. Отставание обкладки при
отбортовках на фланцы или на другие конструкции допускается в пределах не более
10% площади покрытия.

2.5. При защите аппаратуры
пластикатом по подслою из полиизобутилена, приемку полиизобутилена производят в
соответствии с пп. 13.1—13.2 раздела
Е инструкции 3 данного
сборника.

2.6. Приемку подслоя из
полиизобутилена и защитного покрытия из пластиката на полах производят внешним
осмотром. При этом не должно быть непромазанных швов, механических повреждений,
значительных отслоений и вздутий.

2.7. В отдельных местах на
поверхности пластиката, наклеенного на аппарат или пол, допускается одно
отслоение подслоя и защиты площадью до 20 см² на 1 м².
При этом суммарная площадь отслоений не должна превышать 5% общей площади
покрытия.

2.8. При оклейке пластикатом
допускаются отклонения при толщине покрытия 2-3 мм не более ±0,5 мм, при толщине 4-5 мм — ±1 мм.

На поверхности покрытия
допускаются царапины, углубления, шероховатости глубиной не более 0,5 мм.

2.9. Точечные поры,
обнаруженные электрическим дефектоскопом на поверхности пластиката, ремонтируют
путем приварки заплаты на дефектное место.

2.10. Дефекты на швах
устраняют дополнительной проваркой винипластовым прутком или приваркой полосы
из пластиката шириной 30-40 мм.

2.11. Механические
повреждения на подслое из полиизобутилена устраняют путем промазки дефектных
мест полиизобутиленовой пастой.

2.12. Значительные отслоения
и вздутия устраняют путем удаления дефектного слоя и приклеиванием к бетонному
основанию нового защитного покрытия с соответствующей разделкой швов.

ИНСТРУКЦИЯ
11
ПО УСТРОЙСТВУ МОНОЛИТНЫХ БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ НА ОСНОВЕ ПОЛИМЕРНЫХ СМОЛ

В данной инструкции даны
рекомендации по устройству монолитных бесшовных полов, в том числе: в разделе А — наливных полов на основе эпоксидных
смол (эпоксидно-каучуковых, эпоксидно-анилиновых, эпоксидно-окситерпеновых
составов); в разделе Б — из высоконаполненных
составов на основе эпокситерпенового компаунда ЭКР-22 и эпоксиполиэфирного
компаунда К-115; в разделе В — приведен
порядок контроля качества указанных полов и их ремонта.

Технология устройства
монолитных бесшовных полов заключается в следующих операциях:

оклейке плинтусов, трапов,
сливных лотков, приямков и других деталей полов стеклотканью на эпоксидном
компаунде;

нанесении грунтовочного слоя
на основание пола;

нанесении основного слоя;

нанесении лицевого слоя.

Общие положения

1. Бетонное основание пола
должно удовлетворять требованиям инструкции 2.

2. Стяжки должны иметь
предел прочности при сжатии не менее 20 МПа. Отклонение поверхности стяжки от
горизонтальной плоскости не должно превышать 2 мм при контроле двухметровой
рейкой. Стяжки под бесшовные наливные покрытия полов не должны иметь выбоин и
трещин.

Марку стяжки следует
проверять молотком Кашкарова или другими методами, предусмотренными ГОСТ.

3. Температура воздуха в
помещениях зданий при устройстве бесшовных монолитных полов, а также в период
их твердения должна быть не менее +15°С, а относительная
влажность- не более 60%.

Во время работ по устройству
полов проливать воду и другие жидкости на их поверхности запрещается.

4. При устройстве монолитных
бесшовных полов совмещение монтажных, а также отделочных работ не допускается.

5. Правила техники
безопасности при устройстве таких полов изложены в инструкции 14 данного сборника.

6. Оборудование, инструмент
и приспособления для приготовления и нанесения составов указаны в приложении 4 к
данному сборнику.

7. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 35.

Таблица 35

РАЗДЕЛ А. УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ НАЛИВНЫХ БЕСШОВНЫХ
ПОЛОВ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

1. Основные элементы
наливного пола

1.1. Покрытие пола состоит
из двух слоев (грунтовочного и основного) или трех слоев (грунтовочного,
основного и лицевого).

Толщина грунтовочного слоя
0,4-0,5 мм, основного 1,5-3 мм, лицевого 1-2 мм.

2. Технология устройства
монолитных бесшовных полов

2.1. Оклейку плинтусов,
трапов, лотков и приямков стеклотканью на эпоксидном компаунде следует
производить в соответствии с инструкцией 9 данного сборника.

2.2. Грунтовочный слой можно
наносить вручную кистью или механизированным способом.

2.3. Наносить основной слой
покрытия следует по достижении грунтовочным слоем состояния отлипа.

2.4. Наносить основной
состав рекомендуется методом налива, начиная от стены, противоположной выходу
из помещения.

2.5. Выравнивать поверхность
для обеспечения заданной толщины слоя следует калибровочной рейкой.

2.6. Лицевой слой следует
наносить через одни-двое суток после нанесения основного слоя по технологии,
аналогичной нанесению основного слоя.

2.7. Шероховатость покрытия
обеспечивают нанесением на поверхность лицевого слоя в состояний отлипа
предварительно промытого и высушенного до влажности не 6олее 3% песка фракции
0,6-1 мм из расчета 30 г на 1 м² поверхности пола.

2.8. Ходить по
свежеуложенному покрытию в течение суток запрещается.

2.9. Вводить покрытие в
эксплуатацию можно только через 14 сут после нанесения лицевого слоя.

3. Составы для наливных
полов и технология их приготовления

3.1. Перед приготовлением
составов необходимо проверить качество исходных материалов и соответствие их
требованиям ТУ и ОСТ.

3.2. Грунтовочный слой
рекомендуется выполнять на основе эпоксидных смол и компаундов, мас. ч.:

смолы ЭД-20, ЭД-16 или ЭА………………………………… 100

полиэтиленполиамин…………………………………………… 12

растворители
(ацетон, толуол или Р-4)…………………. В
количестве обеспечивающем

вязкость состава по ВЗ-4 — 60 с

3.3. Составы для основного и
лицевого слоев приведены в табл. 36.

3.4. Приготовление грунтовочного
состава на смоле ЭД-16 заключается в разогреве смолы до 50-60°С на водяной бане в закрытой таре,
исключающей попадание влаги внутрь.

Разогретую смолу
перемешивают с необходимым количеством растворителя, плотно закрывают и
охлаждают до 20-30°С.

3.5. Состав полимерраствора
с отвердителем должен быть уложен не позднее 30 мин после его изготовления.

3.6. Качество
полимерраствора контролируют по скорости его твердения. До начала работ готовят
три лепешки диаметром по 5-7 см из одного из принятых составов полимеррастворов,
приведенных в табл. 36. Если при температуре 15-20°С образцы в течение двух суток не твердеют,
необходимо дополнительно проверить качество исходных материалов.

3.7. Составы для основного и
лицевого слоя монолитных покрытий полов, приведенные в табл. 36,
приготовляют смешением исходных компонентов в лопастных растворомешалках,
соблюдая такую очередность загрузки: компаунд (связующее), наполнитель, пигмент
(только для лицевого слоя) и отвердитель. Загрузку каждого последующего
компонента производят после пятиминутного перемешивания предыдущих.

3.8. Для получения
однородного цвета лицевого покрытия по всей площади пола (особенно при больших
площадях) композицию для лицевого слоя компаунд + пигмент следует готовить
заранее, одновременно на всю площадь покрытия.

3.9. По окончании работ или
при перерывах более чем на 1 ч смесительный механизм и инструмент должны быть
очищены от налипшего состава. Для этого в смеситель механизма следует загрузить
раствор соды и ветошь и перемешивать до его полной очистки. По окончании
очистки содовый раствор и ветошь необходимо удалить из смесителя. Инструмент
нужно протереть ветошью, смоченной в содовом растворе.

Таблица 36

Примечания: 1. При устройстве полов по стяжкам,
выполненным с уклоном, в композицию следует ввести аэросил в количестве: при
уклоне 2% — 1 мас. ч.: при уклоне 3,5°/о — 2 мас. ч.

2. Наполнители андезитовая мука и тонкомолотый
кварц взаимозаменяемы. Количество заменяющего наполнителя подбирают в
зависимости от удобоукладываемости полимерраствора. Ориентировочно его
количество соответствует заменяемому.

4. Расход материалов

4.1. Расход материалов на 1
м² монолитного покрытия толщиной 5 мм приведен в табл. 37

Таблица 37

Примечание. Норма расхода материалов для
грунтовочного слоя на 1 м² поверхности для всех составов равняется,
мас. ч.: связующего — 230, растворителя — 20-40, отвердителя для эпоксидных
связующих ПЭПА — 23, для полиэфирных — нафтената кобальта — 19, гипериза — 7.

РАЗДЕЛ Б. УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ ИЗ ВЫСОКОНАПОЛНЕННЫХ
СОСТАВОВ

5. Основные элементы
высоконаполненного покрытия пола

5.1. Покрытие пола состоит
из пропиточного, грунтовочного, основного и лицевого слоев.

Толщина пропиточного слоя
0,1 мм, грунтовочного 0,2 мм, основного 5 мм (или 9 мм), лицевого слоя 0,7 мм.
Общая толщина покрытия 6 или 10 мм.

6. Технология устройства
монолитных бесшовных полов

6.1. Пропиточный слой
следует наносить механизированным способом или кистями.

6.2. Оклейку трапов, лотков
и приямков армированными лакокрасочными покрытиями следует производить в
соответствии с инструкцией 9
данного сборника. В качестве связующего необходимо применять эпоксидный
компаунд ЭКР-22 или эпоксиднополиэфирный компаунд К-115, разбавленный
растворителем до вязкости 60 с по ВЗ-4.

6.3. Грунтовочный слой
следует наносить механизированным способом или кистями через 12-24 ч после
нанесения пропиточного. Необходимо готовить пропиточный и грунтовочный составы
с учетом их жизнеспособности, равной 30 мин.

6.4. Основной слой следует
наносить в картах размерами не более 6´6 м полосами шириной 0,5-1 м
по незатвердевшей грунтовке по рейкам с помощью кельм и гладилок. После укладки
покрытия рейки необходимо удалить, отделив незатвердевший состав от рейки
кельмой. Приготовленный состав необходимо уложить в покрытие в течение 1 ч.

6.5. Деформационные швы
между картами покрытия шириной 1,5-2 см следует заделывать эластичным составом
(см. п. 7.3
данной инструкции) через сутки после нанесения основного слоя. Мастика
деформационного слоя не должна иметь адгезии с основанием. Это достигается
укладкой в шов полосок бумаги, полиэтиленовой пленки или других материалов.

6.6. При прекращении работы
следует кромки нанесенного покрытия срезать под прямым углом на всю толщину
покрытия, а при возобновлении работы на кромки покрытия нанести грунтовку.

6.7. Лицевой слой следует
наносить механизированным способом или кистями через 12-24 ч после устройства
деформационных швов.

6.8. После окончания работ
или при перерыве более чем на 1 ч смеситель и инструменты следует очистить
ветошью и содовым раствором.

7. Высоконаполненные составы
и технология их приготовления

7.1. В качестве пропиточного
слоя следует применять следующий состав, мас. ч.:

эпоксидные компаунды ЭКР-22

или
К-115……………………………………………………………………………………………… 100

растворители…………………………………………………………………………………………. 10

полиэтиленполиамин или другой
отвердитель………………………………………. 10

Ацетон или растворитель Р-4
добавляют в компаунд до получения состава с вязкостью по ВЗ-4 25 с. В качестве
грунтовки следует применять компаунд с отвердителем и добавкой растворителя в
количестве 5% (до вязкости 60 с по ВЗ-4).

7.2. Для основного слоя
следует применять следующий состав, мас. ч.:

эпоксидные компаунды ЭКР-22

или
К-115……………………………………………………………………………………………… 100

полиэтиленполиамин……………………………………………………………………………. 10

кварцевый
песок……………………………………………………………………………………. 450

кварцевая мука………………………………………………………………………………………. 150

7.3.
Расшивку деформационных швов следует производить компаундом ЭКР-22 или К-115 с
добавкой 50% одного из пластификаторов (жидкого каучука СКН-26-1А, СКН-18-1А,
СКН-10-1А, герметика У-30М, окситерпеновой смолы и отвердителя).

7.4. Лицевое покрытие
состоит из компаунда с отвердителем и с добавлением 10% пигмента в виде пасты.
Пасту необходимо готовить на краскотерке с добавлением к пигменту 30%
окситерпеновой смолы или дибутилфталата.

7.5. Приготовление
пропиточного, грунтовочного и лицевого составов, а также состава для
деформационных швов следует производить в оцинкованных или эмалированных
ведрах. Массу следует перемешивать до полной однородности пропеллерными
смесителями или переливанием из ведра в ведро. Время перемешивания 1-2 мин.

7.6. Приготовление составов
основного слоя следует производить в растворомешалках. Порядок смешения
следующий: сначала в растворомешалку загружают соответствующее количество
компаунда и отвердителя, перемешивают 2 мин, затем добавляют наполнители
(кварцевый песок, кварцевую муку). Перемешивание продолжается 5-10 мин до
получения однородной массы.

7.7. Для получения
однородного цвета лицевого покрытия по всей площади пола следует готовить этот
состав на всю площадь пола. Предпочтительным является получение
пигментированных компаундов непосредственно с заводов-изготовителей.

8. Расход материалов

8.1. Расход материалов на 1
м² покрытия приведен в табл. 38.

Таблица 38

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И РЕМОНТ ПОКРЫТИЯ

9.
Контроль качества

9.1. При приемке покрытия
пола необходимо проверить: соблюдение заданной толщины слоев, сцепление
покрытия с основанием, сплошность покрытия, его ровность и внешний вид.

9.2. Контролировать заданную
толщину слоев следует в период их устройства по маякам, рейкам и толщиномерами.

9.3.
Сцепление покрытия с основанием проверяют простукиванием. Появление глухого
звука указывает на отсутствие сцепления.

9.4. Покрытие не должно
иметь наплывов, загрязнений, царапин и трещин.

9.5. Ровность поверхности
пола следует определять согласно главе СНиП III-В.14-72 «Полы. Правила
производства и приемки работ».

9.6. Цвет покрытия пола
должен быть однотонный, без полос, пятен и вкраплений другого цвета.

10. Ремонт покрытий

10.1. При эксплуатации
монолитных покрытий полов необходимо периодически выполнять профилактический
ремонт. Обнаруженные трещины, отслоения и другие дефекты должны быть немедленно
устранены во избежание дальнейшего разрушения пола.

10.2. Ремонт пола состоит из
двух операций: подготовки разрушенного участка и нанесения нового покрытия.

10.3. При подготовке
разрушенного участка следует в случае отслоения покрытия отслоившийся участок
удалить и проверить соответствие качества основания требованиям раздела 9
настоящей инструкции. Границы отслоившегося участка определяют по п. 9.3
настоящей инструкции.

В случае появления трещин их
нужно разделать, промыть растворителем и вновь заделать составом лицевого слоя.

10.4. Новое покрытие следует
выполнять из полимерраствора на основе того же связующего, что и ранее выполненное
покрытие.

ИНСТРУКЦИЯ
12
ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ С ВИНИПЛАСТОМ

В инструкции приведена
технология изготовления из винипласта химической аппаратуры, отдельных деталей
аппаратов, вкладышей, вентиляционных и технологических воздуховодов.

Технология заключается в:

разметке и раскрое
винипласта;

механической обработке,

сварке-(прутковой,
беспрутковой);

нагреве и формовании
винипласта (для изготовления обечаек, царг, аппаратов или воздуховодов),

штамповке (для получения
деталей любой конфигурации);

предварительной сборке
изделий или установок,

окончательной сборке изделий
или установок;

контроле качества.

Общие положения

1. Все работы с винипластом
следует выполнять в специально оборудованной мастерской или на воздухе при
температуре не ниже +10°С.

2. Данные о применяемых
материалах приведены в табл. 39.

3. Оборудование,
приспособления и инструмент для производства работ с винипластом указаны в приложении 4 к
сборнику.

Таблица 39

4. Правила техники
безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

1. Производство работ

1.1. Винипласт легко
поддается всем видам механической обработки, сварке, гнутью и штамповке.

Механическая обработка

1.2. Механическую обработку
винипласта рекомендуется осуществлять на обычных дерево- или
металлообрабатывающих станках.

1.3. Винипласт можно резать,
точить, сверлить, строгать, фрезеровать. Режимы резки и механической обработки
винипласта приведены в табл. 40.

1.4. Механическую обработку
винипласта следует выполнять при температуре не выше 60°С. До требуемой температуры винипласт и
инструмент рекомендуется охлаждать сжатым воздухом или водой.

1.5. Прямолинейную резку
винипласта осуществляют на дисковой пиле, криволинейную на ленточной.

1.6. Для снятия фасок под
сварку следует пользоваться электрорубанком с углом заточки меньше 50°С; выступ режущей кромки должен быть 0,8-1
мм.

Угол снятия фаски при
толщине листа до 5 мм должен быть в пределах 27-30°, при толщине более 5 км — 35-45°. Для снятия фасок рекомендуется применять
универсальный фаскофрезерный станок УФС-64.

Сварка

1.7. Основным способом
соединения отдельных элементов из винипласта является сварка.

1.8. Сварку осуществляют
тремя методами:

с применением присадочного
прутка (прутковая сварка), прессованием (беспрутковая сварка) и экструзионным.

Прутковая сварка винипласта

1.9. Сварку производят
ручным и полуавтоматическим способами.

1.10. При сварке конструкций
из винипласта в качестве газа-теплоносителя используют сжатый воздух, очищенный
от влаги и масел.

1.11. Для сварки вручную
используют электрические или газовые горелки, обеспечивающие нагрев
газа-теплоносителя и поддержание его температуры в необходимых пределах.
Горелки следует использовать с ТЭНами.

1.12. Для полуавтоматической
сварки используют устройства, автоматически перемещающиеся после пуска в
заданном направлении и обеспечивающие при этом разогрев прутка и: свариваемых
кромок и укладку прутка в шов.

1.13. При сварке вручную без
предварительного подогрева круглого одинарного или двойного сварочного прутка
сопло горелки должно быть круглой формы.

Внутренний диаметр сопла на
выходе теплоносителя должен превышать диаметр одинарного прутка или ширину
двойного прутка на 0,5±0,25 мм.

1.14. Разделку кромок
осуществляют механическими фрезами, пилами, электрорубанком или ручной
фаскофрезерной машинкой.

1.15. Перед сваркой
разделанные кромки, прилегающие к ним наружные поверхности на расстоянии 30 мм
от шва и сварочный пруток очищают от грязи, пыли, масел и других веществ.
Очистку следует производить с помощью уайт-спирита, допускается использование
других растворителей (спирта, ацетона), обеспечивающих очистку и не влияющих
отрицательно на качество сварного шва.

1.16. Перед началом сварки
конец прутка срезают под углом 40±10°.

1.17. При сварке горелкой
без предварительного подогрева сварочного прутка поддерживаются следующие
параметры процесса:

температура теплоносителя для

непластифицированного
поливинилхлорида, °С…………………………………….. 220±15

скорость укладки прутков в
шов, м/мин:

при сварке одинарным прутком
диаметром до 3 мм………………………….. 0,15±0,3

при сварке одинарным прутком
диаметром 4 мм и сварке двойным

прутком толщиной от 2 до 3 мм………………………………………………………… 0,12±0,3

расстояние
от сопла до свариваемых поверхностей, мм…………………………. 5±2

расход теплоносителя через 1
мм²

площади
сечения сопла, л/мин………………………………………………………………. 5±1,5

усилие вдавливания прутка в
шов на 1 мм² площади сечения прутка

(для
непластифицированного поливинилхлорида), Н…………………………….. 3±1

1.18. В процессе сварки
пруток необходимо держать под углом 90° к поверхности сварного шва.