Руководство по эксплуатации для икаруса

Автобусы Ikarus 250, 256, 260, 280: Руководство по эксплуатации и техобслуживанию Скачать Бесплатно

Скачать78,9 Мб

ПОКАЗАТЬ ВСЕСВЕРНУТЬ

Издательство: © «Техпросвет»

ISBN: 978-007-500-032-7

Количество страниц: 285

Формат: файл PDF

Содержание

Двигатель

• Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы
• Система смазки
• Система охлаждения
• Система питания

Трансмиссия

• Сцепление
• Коробка передач
• Карданная передача
• Задний мост

Ходовая часть и механизмы управления

• Подвеска
• Передний мост, мост прицепа и рулевые тяги
• Колеса и шины
• Тормозная система

Электрооборудование

• Аккумуляторные батареи
• Генератор и приборы его регулирования
• Стартер
• Система освещения и сигнализации
• Контрольно-измерительные приборы

Кузова и их оборудование

Особенности эксплуатации и технического обслуживания автобусов

• Эксплуатация автобусов на линии
• Виды, периодичность и трудоемкость технического обслуживания и ремонта
• Организация технического обслуживания
• Перечень основных операций технического обслуживания
• Рекомендуемые сорта топлив, масел и консистентных смазок

Приложения

• Примерный перечень технологического оборудования и приспособлений для оснащения поточных линий моечно-уборочных работ
• Примерный перечень технологического оборудования, приборов, инструмента и приспособлений для оснащения постов общей диагностики
• Примерный перечень технологического оборудования Примерный перечень возможных работ сопутствующего текущего ремонта автобусов Икарус, рекомендуемых для выполнения при ТО-2 254
• Примерный перечень узлов, приборов, деталей и нормалей оборотного фонда промежуточного склада для выполнения ремонтов совместно с ТО-2
• Примерный перечень технологического оборудования, приборов и инструмента, необходимых для оснащения постов поэлементной (углубленной) диагностики
• Примерный перечень контрольно-диагностических работ, выполняемых на посту поэлементной (углубленной) диагностики перед ТО-2
• Примерный перечень технологического оборудования, приборов и приспособлений, необходимых для оснащения проездных (тупиковых) постов ТО-2
• Карта смазочно-очистительных работ по автобусам Икарус-556 и Икарус-260
• Карта смазочно-очистительных работ по автобусам Икарус-180 и Икаоус-280
• Карта смазочно-очистительных работ по автобусам Икарус-250 и Икарус-255

Отзывы покупателей

1. Скачать автокниги

2. Руководство по ремонту Икарус

Руководство по ремонту Икарус

IKA-5102-
45,573

Руководство по ремонту и эксплуатации автобуса Икарус

23.09.2011

2 098 просмотров

Дорогие друзья!
Если представленный материал принес Вам пользу — поделитесь ссылкой в своих социальных сетях.
Будем Вам бесконечно благодарны.

                    
- -






♦


Ф. КЕРТЕС











Й .X


'













L

































* л
* ?г

&Е» .‘i
4








г< 1	4 жк
£14
r*fi ’


















’л',

— -•• .
1' •
4»-Л 




I МММ

-
. .

















пк 11

г'
I • • ‘

I
ь'










I-


' к



 • •.
•. • .	- -4 г




г-..


л4Т-



-
«* Ж

' 4F








1



















.






















в
*



If |Н

1
Ф. КЕРТЕС
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
И РЕМОНТ
АВТОБУСОВ
• ИКАРУС •
Перевод с венгерского П. С. ШЕВЯКОВА
Централизования биОллогечн.я
система
Красносельского р-на П< янигоада
Бнблвотека-филиал № 1С
ул. Десантников, д. 24
i
а
МОСКВА "ТРАНСПОРТ" 1987
ББК 39 33л. 53
К 36
УДК 629.1 13.004 *
Икарус
Р е и о н н’н f Н. В. Семенов
Заве L  ю шин редакцией И. В. Рябчиков
Научный редактор В. И. Ваганов
Р е д актор издательства Н. Н. Щербаков
Кертес Ф.
К36 Эксплуатация и ремонт автобусов «Икарус»: Пер. с
венг.— М.: Транспорт, 1987,— 207 с., ил., табл.
Рассмотрены вопросы конструкции, эксплуатации, ;еснического обслужива-
ния (ТО) и ремонта автобусов «Икарус». Приведены методы и средства диагио-
оировання агрегатов.
Для инженерно технических работников, занимающихся вопросами ТО и
ремойia автобусов, может быть полезна специалистам среднего звена, квали-
фицированным рабочим, а также водителям.
3603030000-422
 у----—  — ~~ I О i “ б /
049(01)-87
ББК 39.335.53
'С', Kerles/. Гегепс. 1983
'С; Перевод на русский я<ык,
предисловие к русскому ггз-
данию, «Транспорт», 1987
В Основных направлениях экономи-
ческого и социального развития СССР
на 1986—1990 годы и на период до
2000 года, принятых XXVII съездом
КПСС, предусматривается значитель-
ное увеличение пассажирских перевозок
автомобильным транспортом общего
пользования. Особое место в них за-
нимают автобусные перевозки.
Автобусный транспорт общего поль-
зования в нашей стране осуществляет
регулярные внутригородские перевозки
пассажиров более чем в 2400 городах
и поселках городского типа, причем
в большинстве из них (около 90 %) он
является единственным видом город
ского общественного транспорта. Авто-
бусным транспортом ежегодно в горо-
дах перевозится свыше 31 млрд, пасса-
жиров, что составляет около 65 %
общего объема перевозок пассажиров
всеми видами городского транспорта.
Значительный объем перевозок
во внегородском сообщении (около
14,0 млрд, пассажиров) и транспорт-
ной работы (около 248 млрд, пасс км)
выполняется ежегодно автобусным пар-
ком страны. Это с оста вл яс1 г свыше
30 % общего пассажирооборота, выпол-
няемого всеми видами транспорта в
стране.
В настоящее время основной сферой
деятельности автобусного транспорта
общего пользования являются мгрлн-
рутные перевозки пассажиров. кл-горьч.
составляют от общего объема ш рг
возок и от общего пассажирооборота
выполняемого в стране, соответственно
88 и 83 %.
В двенадцатой пятилетке намечено
увеличить пассажирооборот ав гобус-
ного парка общего пользования на
14-У 16 %.
В автомобильном парке общего
пользования в СССР автобусы занима-
ют около 6,1 %, что значительно пре-
вышает удельный вес автобусов в ми-
ровом автомобильном нарке, равный
примерно 0,9 4- 1,0 %.
За последние 15—16 лет (с 1970 по
1985 г.) количество автотранспорт-
ных средств на автомобильном транс-
порте общего пользования увеличилось
на 32,2 %, при этом количество авто-
бусов увеличилось на 74,8 %, грузо-
вых автомобилей на 17,4 %, а лег-
ковых автомобилей - па 57,9 %.
В настоящее время основную базу
автобусного парка автотранспорта об-
щего пользования составляют автобусы
большого и особо большого класса
(45-Д-50 %), специализированные для
городских, пригородных и междугород-
ных перевозок Ими обеспечивается
65 % пассажирооборота, выполняемого
всем авготранепертным парком. Для
внутригородских, сельских и, в значи-
тельной части, заказных перевозок
с почасовой оплатой используются авто
б усы малого класса. состав .л я ю игл
порядка 25 % общего количества льде
бусов в о граели,
В общем парке втобусов ощу <щл
а гея потребность в автобусах - >•. е-б 
большого класса, крайне неоохд тъш'
дл?) городских и ьрш ородыьд < него м-
. 4 < > К 'Т 1 3 К Ж t Д S' S i OG V * О В j L IЯ М *6 /К т I у « w р . щ 1
ны х черево ;ок. В недоел л точном ; ели
честве эксплу а тируются в стране ди
зельные автобусы, общее количество
которых в автобусном парке не превы-
шает 15 %. Основное количество этих
a bi ofivcoi. составляю г машины марки
«Икарус», коюрыс со второй половины
Ньх голов. (1967 к) стали поставляться
в ( ювстсгшй Союз Венгерской И а род-
it' и 1)(‘сп 6л икон. Ежегодно поста вл я-
сгся около 16 000 ед. этих автобусов,
пениль юванис которых особенно эф-
фек।!;вiio на массовых пассажирских
1юл’;ию-,о с бсч11 я 1!им населжипообо-
I	<
1 о а'  ।
Чо ср'.м 1 жнии нон г и д вад датил ст-
НС-. . ’мч< да женлуатании в СССР
<! bi сб  *'ов < И кару с» советскими изда-
ю-п.с1 вам’; л сожалению, почти не
 1.6. His.;-.и шль справочная литература,
’4i'6iiij( !ю<обия и другого вида мате-
пи а in: . котор ы * ’С вейка лисп бы во-
пр > »’ -н . .! ,1 т гга! । и и технического об-
.л.-s щ.ания ( Г( И и ремонта этих авто-
бусов 11о шы 'издание настоящей кпи-
> и  лсд  с ; щеннть ноложител ьно, та к
гак Ж) в некоторой степени сократит
ос-6нос н, в л итературе подобного
до 1 а
г > 1 i а с । < 1 я । д* ч । книге, в и с р в ы е 11 з д а н -
нои в iiaiiicii ;1рл!Н'. рассматривается
широкий круг вопросов эксплуатации,
ТО и ремонта автобусов марки «Ика-
рус».
С учетом того что система ТО и ре-
монта в ВНР отличается от принятой
в СССР по многим нормативам, в снос-
ках указаны отличия в технологии,
материалах, оборудовании и др.; не-
которые места по тексту сокращены.
Из всех рассматриваемых в книге
моделей автобусов «Икарус» оставлены
лишь модели семейства «200», так как
в СССР эксплуатируются только они.
Исключен материал по гидромехани-
ческой передаче (ГМП) «Праги 2М.70»
в связи с тем, что автобусы, постав-
ляемые в СССР, комплектуются ГМП
«Льв5в-3», имеющей существенные от-
л и чия.
Книга представит интерес широкому
кругу специалистов различной квали-
фикации — всем, кто но роду работы
связан с автобусами «Икарус».
Канд. техн, наук
В. Б. Ухарский.
с > шю-ю я z д' к з а
В Mini с рассматриваются работы,
ла щю вл очные па сохранение нарка, и
вопросы эксплуагании, технического
обслужи вания и ремонта а в i обусов.
которые 71зляд(п*сч средством массового
ic-р' > *к hoi ; общее нтиною транс порта.
НЭШИ;.	''304 3 0)14 4 4’ v ОВрсМСННЫМ
гу'ооттю1 пн* щшд|цсшачена преж-
д- «л > со сисци-чли о -и, шппмаю-
! 1: н -о я <  ч! 1 Ч( 'с к н м ; Д/С.;  ?ки в а и не м и
; Л'Л нШ Ы . Hi О ! О У I.;) з Г) р П. > Л 1. Н h bl X р Н Н С -
i ,1'ЧЬ 3 .л.'Д Н Дз  л и я <, и также для
о	. s1   Ш’зплзэлс’вл среднего
 1	3 А1 Гол ТС?< ЗИЩ-СКОС об'
to . о.'тзш о справляющих
Л Ч ’ ью.
. v ; г Н 'Залетел массовых
1 "	1	 * -  особи, лжыо д/шогэм
вследствие своей высокой адаптивной
способности пригоден для выполнения
многочисленных и разнообразных
транспортных задач. Область его
использования достаточно обширна,
он является одним из наиболее широко
используемых транспортных средств
массовых пассажирских перевозок по
автомобильным дорогам, вследствие
чего в предлагаемой книге рассматри-
ваются - без претензии на исчерпы-
вающую полноту — все тс типы авто-
бусов, которые венгерские транспорт-
ные предприятия эксплуатируют в на-
стоящее время.
Автор
АВТОБУС КАК СРЕДСТВО МАССОВОГО ОБЩЕСТВЕННОГО ТРАНСПОРТА
РАЗВИТИЕ АВТОБУСОСТРОЕНИЯ
В ВЕНГРИИ
Можно считать, чго венгерское авгобусо-
строс'нис ведеi свое начало с 1895 г., когда
открылась первая кузовная маыерская Имре
Ури. В январе 1949 t. был создан завод кузовов
и транспортных средств «Икарус», объединив-
ший в себе три уже сушествовавших пред-
приятия.
В 1949 г. Появился автобус IK30, с несущим
кузовом, являвшийся усовершенствованием мо-
дели TR3.5, которая в свою очередь представ-
ляла собой модернизацию автобуса ТР5. Затем,
в 1952 г., был выпущен «Икаруе-бО», городское
исполнение 1 КЗО. В 1954 i. «Икарус-55» с задним
расположением двигателя и несущим кузовом
с।ал сенсацией м ирового а вiобусое троения н в
том же году началось серийное производство
«Икаруса-601» (модернизированный «Ика-
рус-60»), а затем и «Икаруса-(502» (междуго-
родный вариант).
На основе «Икаруса-30» была создана мо-
дель «31». а затем и «311» с более мощным
двигателем. Наладили выпуск «Икарусов-66»,
аналога заднемозорного городского автобуса
«Икарс-55». В рамках программы развития
семейства «Икарусов» моделей «60», «601», «602»
15 1959 г. началось серийное производство город-
скою ч междугородного автобусов моделей «620»
и «630» В ->том /ле году делались попытки При-
менения иневма ышеской подвески.
В начале шее i и.тее я ’ ых юдов были созданы
городские авторе, ы мл_;е т--АЙ «5*6» (дю хосный)
и «180» (трехосный с дИ'пенН’ТЙ вместимостью
соответственно 1(H) и Зон чел
В 1967 г были пре шриня гы шаги в области
междунаро дного кооперирования производства
Эти программы назва ш «11кар?с-Вольвл» и
«Икарус-III гейер». В этой связи ноне тупили к
проекта рова пню а в i обусов семей с t за «Ика-
рус-200», каждая из разнообразных моделей
которого была призвана удовлетворять непре-
рывно растущие потребности как внутри страны,
так и за рубежом. В рамках пюго семейства
выпускались многообразные модели длиной от
8,5 до 18 м.
В 1971 г иачинае теЛ сери иное производство
автобусов моделей «211» и «250» и одновременно
с этим готовится опьыпая партия моделей «260»
и «280» (начало производства в 1973 1 ). В том
же 1971 г. начинают ра зрабиiывать «Ика-
рус-255» и -266». внедренные в производство
в 1972 г. В 1973 г. завод выпускает пятидееяги-
тысячный автобус
Между город ныл автобус «Икару с -250» вы-
пускается в исполнениях «люкс'- и стандартном.
В междугородном исполнении «люкс» автобус
имеет 44 пассажирских мс-ста, а в стандарт-
ном -- 57.
Внутреннее оборудование и оснащение авто-
буса соответ с гв ют т ребованням комфорта бел ь-
iiocui и безопасности движения и имеют при
этом современный нрняшый внешний вид.
Этот автобус длиной 9.6 м занимаем ере шее
Положение между автобусами средней и большой
Вместимости. Как и на всех моделях семейсши
«200», на этом автобусе применена nojiiocibic
пневматическая подвеска на породней и зал ней
осях с соответствующей а мор] изадней. Двига
тели «Чепсль» (107 кВ i) или «Ряба-МАН-
(141 кВт) позволяют разни на i п макси мальнук -
скорость до 107 км/ч. Рулевой механизм с ша
рпковой гайкой и гидроусилителем
Городской автобус «Икарус-255» обладая’
наибольшей вместимостью среди автобусов
семейства «200», прост в произволе!вс.
«Икарус-260» (длина II м) выпускаяi ся сие
циально для юродских и пригородных марш
рутов. Кузов автобуса безрамный, ферменный
сварной из трубчатых профилей, большей частью
с закрытым поперечным сечением
Для целей городского общее нзениого гранс-
Порта был разрзбоыш автобус «Икарус-280>
длиной 16,5 м, предназначенный для перевозки
168 пассажиров и имеющий 35 mcci для niae-
иия. Двигаюль «Раба-MAH^ мощностью 141 кВ;
рулевой механизм с шариковой гайкой и гидро
усилителем,самая современная * а вiомаjи ческа яj
коробка передач и друюе современные узлы j
агрегаты обусловили при знание эон о авюбуса
в мировом масштабе.
Скрупулезные исследования определили выбор
типов двигателей для а в i обу сов. выпускаемых
в рамках Венгерской Программы развития авто-
дорожных транспортных средств, и после дли
тельного и тщательного и зучеиия мши очислен
пых пожеланий и предложений мо юрострии гелей
специально созданным для этой ноли Ветер
•скнм Bat оно- и машинос i рои юльным заводом
• BB.W) была приобретена так называемая «ли
дсазин ААН» В резуль'гые для автобхеов эюю
: емейства с тля щои шодитп ; ори зонт ал ьньн'
шестчцнлнндровыг- дьзело «Раба ММ’., Никон
.цшный опыт спиде’ елы- * ъ-1. я: о -<т • л’ лзщ и
«I
1 ель с заране-' пр?дi i'. ъш 11, t. пи шинос лi м
я одер н иза ц к ч t11 ри о . •	, •  ।: га i и • е > > ; »тп ч  <
з а воде пронзво,ь• гвз ।ев.1	’ в, । . । .)	< ьлы.л
длительно! о перш да , доп щ t ;л ц.ш  । । m . роб пьют i
а втобусостроен и я
Последние 25 лет зво;беы Н1ьарс» вынес
кались ночи! исключи гетыю па шас<и РВМ
и лишь в последние годы завет начал ч ньь'ВК',
передних осей советского производства, пя.о.час
мых в рамках сотрудничш. i вл ио линия i;i,
Это неразрезная ось обшей г р щпод ьем носiею
6--7 т. Задние мост ы имеют ; р зонод ь-о
ность 10	12 т.
Также не линии сотру отчества в рлмка>
СЭВ и енол ьз уютен гидромеханические ко роб щ
передач «1 iparax чехое нчзацко! и ирон зво п па
тогда как ранее ир.именялись мохашпн скно
Завод yci апшзлщзас! ни автобу' ы оборудыза
ние, обеспечивающее комфортное.итогт ь нро-ыда
В СССР автобусы «Икарус 260.18» юмн
лситуются гидромеханически ми коробка мн неpt
дач «Льв)в-.3» отечест венного нрои чзодс t ва
208, 210, 211	220, 250
252, 250	20, 255
280
Рис. 1. Основные модели автобусов
пассажиров в соответствии с требованиями
-жсиорта и назначением. На автобусах для меж-
дународных линий потребовалось оставлять место
для гардероба, холодильника и термоса. На авто-
бусах для дальних рейсов, а также в исполнении
«люкс» дополни гольно устанавливаются умы-
вальник и химический туалет. Комфортабельность
Поездки повышает встроенный радиоприемник, ко-
торый может быть подключен к общему или
индивидуальному громкоговорителю.
В 1962 г. Экономический комитет Совета
Министров ВНР принял предложение мини-
стерства об объединении однопрофильных маши-
ностроительных предприятий завода «Икарус»
и Секещфехерварского Комбината общего маши-
ностроения. Ой час производство автобусов
«Икарус» осуществляется на пяти тзводах,
являющихся подразделениями фирмы. Резко во *
росшие потребности обусловил и необходимость
модернизации заводов и совершенствования тех-
нологии производства, Сеюдня объем произ-
водства превышает 13 тыс. автобусов в год, из
которых 85 % выпускаются по зарубежным за-
к азам.
г а С ли и a i Технические характеристики автобусов «Икарус» разных моделей
Харе к [ ср щ > {•. к	1 J	«180»	«251)» *	«255» **	«260»	«280»
(’обеIвенная масса.	кг	1 1 200	I 1 000	9 000	9 000	13 000
Полная масса, к»		21 700	15 800	16 000	16 000	22 000
Чщхю мест (для	сидеи ия)	40	42	45	22	35
Габаритные размеры, мм:						
длина		16 500	12 000	10 971	1 1 000	16 500
ширина		2 500	2 500	2 500	2 500	2 500
высот а		2 950	3 195	2 990	3 040	2 990
ба ш. мм		5 550 + (> 020	б 300	5 341	5 400	5 900 ф- 7 220
ClUTbi, мм						
щ редний		2 100	2 450	2 460	2 460	2 460
за пний		2 820	3 250	3 170	3 140	2 440
Колея, мм						
передних колес		2 000	2 000	2013	2 000	2 046
задних колес		2 000	I 835	1 835	1 835	1 835
Дорожный просвет	под кузо-					
ним, мм		350	350	350	350	350
' I У80 ] выпускался автобус «Икарус-250», в настоящее время выпускается модель «250.58», отличаю-
иым'Т от предыдущей мощностью двигателя, коробкой передач и числом пассажирских дверей.
290, 242
250, 256
259, 260, 262	266
282
семейства «Икарус-200»
КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ АВТОБУСОВ
Исходя из конструктивных особен-
ностей, которые определяются усло-
виями эксплуатации, различают три
категории автобусов:
городские (обозначение «В»);
междугородные (обозначение «С»);
туристские (обозначение «LC»).
Категория городских автобусов мо-
жет быть подразделена:
внутригородские (обозначение «В1»);
пригородные (обозначение «В2»),
Туристские автобусы производятся
в трех классах (различающихся по
уровню комфорта):
стандартный (обозначение «LC5»);
средний (обозначение «LC6»);
высший (обозначение «LC7»).
Окончание табл. 1
«250» *
«255» **
«250»
«289 »
Угол въезда, %
Диаметр поворота, м
Размер шин, дюймы
Рабочий объем двигателя, л
Степень сжатия
Максимальная мощ-
ность, кВт (л. с.)
Частота вращения коленча-
того вала, мин _ * 1 * 11
Максимальный крутящий мо-
мент, Н-м (кгс-м)
Максимальная скорость, км/ч
Расход топлива, л/100 км
Заправочные объемы, л:
топливный бак
система охлаждения
22,0
11,00 Л 20
9,572
17
132 (180)
2 400
590 (60)
63,5
35
250
70
20
21,8
10,00 л- 20
10,349
17
140 (192)
2 100
700 (71)
106
26,5
250
80
30
23,5
1 1,00 Л 20
10,349
17
140 (192)
2 100
700 (71)
100
28,5
250
70
20
20,8
11 00 Л 20
10,349
17
140 (192)
2 100
700 (71)
63
28,5
250
70
17,2
20.8
11,00 Л 20
10,349
17
140 (192)
2 100
700 (71)
63
30,5
250
70
** Указанная модель выпускалась до 1982 г., в настоящее время выпускается модель «256» с пневмо-
подвеской вместо рессорной у модели «255»
9
Внугригородские автобусы предназ-
начены для массовых перевозок пасса-
жшр(ш в пределах городской черты.
Эти а в । оо сы проектируются со сравни-
тельно большой удельной вместимо-
стью число мест для проезда стоя в два
и более рею превышает число мест для
l идеи и я Количество и расположение
дверей иасгажирского салона должны
обеспечена гь pari по мерный и быстрый
пасса жи рообмен,
Внутригородские автобусы обладают
высоки ми динамическими свойствами,
нр!! ном в на. । иной нагрузке они должны
ра'иоия * ьси до скорости 50 км/м за
36 с одиночные и 37 с — сочле-
ЛВШ|Ы( .
Пригородные автобусы предназна-
чены для женлуатации па маршрутах,
связывающих города с пригородами,
<1 уакже пи внутригородских экспрес-
сных маршрутах. Но сравнению с вну-
грш ородсьими желательна установка
большею количества пассажирских си-
дений. отношение числа мест для про-
езда стоя к числу мест для сидения мо-
жет превышать 2. Пригородные авто-
бусы должны развивать максимальную
скорость но менее 80 км/ч.
Основное на значение автобусов мест-
ного сообщение заключается в осущест-
влении перевозок пассажиров между
небольшим и городами и населенными
пунктами (сел*1ми, деревнями). а также
между производственными объектами
сельскохозяйственного назначения. По
условиям эксплуатации эти автобусы
работают на дорогах низших категорий
и худшего качества и поэтому должны
обладать повышенной проходимостью.
Вместимость этих автобусов средняя
(их длина обычно не превышает 9,5 м)
и возможности провоза багажа мень-
шие (0,025 м* на пассажира). Установ-
ленная максимальная скорость 80 км/ч.
Междугородные автобусы служат
средством сообщения между городами
и населенными пунктами, расположен-
ными па относительно большом рас-
стоянии. На этих автобусах должны
устанавливаться комфортабельные пас-
сажирские сидения, предусматриваться
большие багажные отделения и другие
удобства (буфет, гардероб и т. д.).
Междугородные автобусы развивают
максимальную скорость 100 км/ч.
Все три класса категории туристских
автобусов имеют в сущности одинако-
вые характеристики, классы LC5, LC6
и LC7 отличаются друг от друга уров-
нем комфорта, определяемым пло-
щадью на одного пассажира. Эти авто-
бусы вообще не предназначены для
перевозки стоящих пассажиров, и, сле-
довательно, у них самая большая
площадь па одного пассажира.
Классификация * автобусов «Ика-
рус» семейства «200» приведена на
рис. 1.
Основные технические характеристи-
ки различных моделей автобусов при-
ведены в табл. 1.
* В (2 С С Р при и ята нес кол ько иная си сто м а
классификации автобусов. Они подразделяются
но габаритной длине в метрах, определяющей
в зависи мости ог принятой планировки вмести-
мость на следующие основные классы:
особо малый..................... до	5,0
малый.......................6,0-у 7,5
средний......................80-2-9,5
большой.....................10,5-д 12,0
особо большой (сочлененный) 16,5 и более
По назначению автобусы подразделяются на
городские (внутригородские н пригородные),
местного сообщения (для сельских перевозок),
междугородные и туристские.
/	--А	1^. > li
< г-д *	:-ло»
[’лава 1
ОБОРУДОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
ВОДИТЕЛЯ
1.1. Контрольные приборы,
органы управления
Приборы и органы управления обо-
значены общепринятыми символами и
надписями (рис. 2).
Комбинация приборов и их назначе-
ние представлены на рис. 3.
Указатель давления масла показыва-
ет давление в подшипнике коленчатого
вала двигателя, наиболее удаленном
от масляного насоса. Давление может
быть 0,34-0,4 МПа при средней частоте
вращения коленчатого вала двигателя
0,8-у-0,14 МПа после пуска двигателя
и работе на холостом ходу.
Указатель температуры охлаждаю-
щей жидкости показывает ее темпера-
туру на выходе из двигателя. При пол-
ной нагрузке допустимая температура
85 °C. В случае особо неблагоприятных
внешний условий на короткое время
(1-4-2 мин) д> л I  гкаез с я повышение
температуры до 00 С.
Указатель уровня outлива показы-
вает колнчсс I во топлива. и моющееся
в баке.
Ампермез р показы вас4 г силу шограб-
ляемого гока и зарядку акк меля гора.
Отклонение стрелки в еторонх зна-
ка « 4- » означает зарял ку, в сторону
знака —» - разряд аккумулятора.
В случае короткого замыкания стрелка
отклоняется в крайнее левое поло-
жение.
Центральная кону рольная лампа
(С топ) з а ж и гнет с я, ес л и:
давление масла в двигателе ниже
0,08 1МПа (0,8 кгс/см2);
температура охлаждающей жидкости
двигателя поднимается выше допусти-
мого значения 92 С;
давление воздуха в каком либо кон-
туре тормозов опускается ниже 0,55 Ml la;
давление воздуха в бал,зонах пнев-
матической подвески ниже 0Д5 МПа
(При эксплуатации нневмиз и чес коп
подвески с меньшим давлением балло-
7	8	9	Ю	11	12
Рис. 2. Символические обозначения приборов и органов управления-
/ — внутреннее освещение; 2 противотуманные фары 3 дополни] ел иные фары, 4 освепюпие еппспек,
5 -громкоговоритель; 6 аварийная сигнализация; 7 -- стеклоочиститель; 3 отопление; Ч вен i иляцчя,
10 iivck двигателя; 11 - обмыв ветровых стекол; 12 стояночным тормоз
1 I
Рис. 3 Комбинация приборов:
‘	' к.1 ?.<i । гл». [)’)ння чж.юва, 2 контрольная
л а я , i;i v ка to [ ел я нов яро i о в ( ц-.юна я ), 3 жаза г ел ь
1 см ncpai  ры окна ад.ткгнл й жидкости; 4 контроль-
пая лампа naip <ки генератора (красная), 5 --ам-
перметр. 6 к<я» [ рольная лампа включения дальнего
свела фар (синяя) t 7	 канитель давления масла
в двигателе. 3 нощрольная ламин аварийной сиг-
нал и та ди и ( к;., и. на я }, 9 цеп г рал ьна я кон i рол ьн а я
лам на I красная)
ны могут выйти из строя!) Если лампа
горит, движение запрещено, а если она
загорится во время движения, автобус
следует немедленно затормозить и оста-
новить двигатель. До устранения не-
исправности начинать движение запре-
щается!
Контрольная лампа нагрузки генера-
тора характеризует работу генератора,
а также предупреждает о включении
ограничителя. Если идет зарядка, конт-
рольная лампа не горит, если же заряд-
ки нет, она светится тускло.
Если по какой-либо причине начи-
нает действовать ограничитель тока,
контрольная лампа светится ярким све-
том и амперметр не показывает зарядку.
В этом случае двигатель следует оста-
новить, вынуть ключ из центрального
включателя и однократно выключить
и включить выключатель «массы» акку-
муляторной батареи. После повторного
пуска генератор должен давать нор-
мальную зарядку. Если после повтор-
ного пуска двигателя контрольная лам-
па снова сигнализирует о работе
ограничителя тока, это говорит о нали-
чии неисправности в системе электро-
оборудования: неплотные контакты про-
водов между генератором и аккумуля-
тором и в выключателе «массы»
аккумуляторной батареи, их окисление
В 9том случае неисправность следует
устранить.
Работа других контрольных прибо-
ров не требует специальных пояснений.
рпе 4 Положение рыча) а комбинированного
переключателя свет фар и звукового сигнала:
я Ын aj вперед правый казатсль поворота.
3 11ЫЧН1 пн сад левый хказнтсль поворота; 3
рыч:и виио 1Нл1>нии свс[ фар: 4 - рыча! ввер>
< кетовой си;Ю:,1 л рыча’ нажат: звуковой сигнал
О. Центральный выключатель
Ниже описаны функции тех потре-
бителей, к которым подводится электри-
чество при положении ключа централь-
ного выключателя в позициях соответ-
ственно 0, 1 и 2. (Не рассматриваемые
потребители и оборудование могут ра-
ботать независимо от центрального
выключателя.)
Позиция 0. Ключ вставлен. Работают
или находятся под напряжением кнопка
стартера двигателя в кабине водите-
ля, центральная контрольная лампа
(Стоп), фонари заднего хода, контроль-
ные лампы, стоп-сигналы и лампы
контроля за открытием дверей, сброс
конденсата из системы тормозов, двига-
тели стеклоочистителей, указатели по-
воротов, приборы, звуковой сигнал,
радио и усилитель трансляции.
Позиция 1. Находятся под напряже-
нием или могут быть включены подфар-
ники (передние, задние) и дополни-
тельные габаритные фонари, фонари
освещения ступенек, противотуманные
фары, освещение номерного знака, таб-
лички с маршрутом, фонари освещения
прохода, подсветка приборов.
Позиция 2. Помимо указанного вы-
ше - фары (дальний или ближний
свет, в зависимости от положения
включателя света фар) и их контроль-
ные лампы.
1.3.	Управление стояночным
тормозом
Стояночным тормозом пользуются,
только когда автобус неподвижен. Если
вследствие какой-либо неисправности
(например, разрыв трубопровода) или
долговременной стоянки воздух выхо-
дит из тормозной системы и из энерго-
аккумуляторов, автобус затормозится и
без вмешательства водителя, автомати-
чески.
Для растормаживания стояночного
тормоза нужно снять рукоятку включе-
ния с фиксированного положения и по-
вернуть до отказа.
Для включения стояночного тормоза
рукоятку нужно перевести из свобод-
ного положения в положение торможе-
ния, где она фиксируется. При частич-
ном торможении (притормаживании)
рукоятку тормоза следует удерживать
в требуемом положении, поскольку она
автоматически возвращается в исход-
ное положение. Рукоятка стояночного
тормоза находится рядом с сиденьем
водителя, с левой стороны.
Контрольная лампа стояночного
тормоза горит, если в энергоаккуму-
ляторах задних тормозов нет сжатого
воздуха, а также если рукоятка вклю-
чения находится в положении «затор-
можено». Лампа гаснет, когда рукоят-
ку возвращают в свободное поло-
жение.
Выключать стояночный тормоз мож-
но только непосредственно перед нача-
лом движения и в случае, если давле-
ние воздуха в системе привода достиг-
нет 0,55 МПа.
1.4.	Комбинированный переключатель
света фар и звукового сигнала
С помощью рычажного переключа-
теля света фар и звукового сигнала
можно включать указатели поворотов,
ближний (исходное положение) и даль-
ний свет фар, а также подавать звуко-
вые и световые сигналы.
Рычаг переключателя может фикси-
роваться в любом положении, за исклю-
чением «световой сигнализации», из
которого он возвращается в исходное
положение. На рис. 4 можно видеть
различные положения рычага. (По-
стоянное включение дальнего и ближ-
него света фар может быть осуществле-
но только в двух положениях.)
1.5.	Управление дверями
пассажирского салона
Если привод открывания и закрыва-
ния дверей пневматический, управле-
ние ими осуществляется с помощью
кнопки. Каждая дверь управляется
отдельно. Держать кнопку нажатой
можно лить короткое время (макси-
мум 14-2 с).
Кнопки открывания и закрывания -
двух цветов (зеленого и оранжевого),
как и сигнальные лампы, показываю-
щие, закрыты или открыты двери.
Рис. 5. Потайное открывание дверей:
/ — кнопка открывания; 2* выюючаг« ть «массы-,
3 * кнопка закрывания
ь
Рш 6 I io юження ;пчек управления обдувом
ншровых сгскол:
/	о»’ к	-I. it h! Vi F-JO i,i ком; 2 обдув ВОЦХ()М
ИА (.'H-KHl.'l	пен гнзя НИ я наружным воздухом
Передней дверью пассажирского на-
ешь можно управлять снаружи с по-
мощью кнопок, установленных на пе-
реднем бампере (если в приводе управ-
ления дверями есть сжатый воздух).
Для открывания нужно одновременно
нажа ть кнопки 2 и J (рис. 5), для закры-
вания КНОПКИ / И 2.
Двери могут бм.(ть открыты из пасса-
жирского салона с помощью кнопок
аварийного открывания дверей, распо-
ложенных на кожухах пневмоцилинд-
ров, но применять их можно только
в случае аварии.
1.6.	Обдув ветровых стекол
Обдув ветровых стекол вентилятором
осуществляется теплым воздухом от
системы охлаждения двигателя и, сле-
довательно, наиболее эффективен при
р абоче й те м не р ату ре ох л а ж д а ю ще й
жидкости.
Эффективность обдува можно по-
высить с помощью повышения частоты
вращения вала вентилятора (двухсту-
пенчатым переключателем).
Возможные варианты обдува показа-
ны на рис. 6.
1.7.	Жидкостное отопление
пассажирского салона
Установленные в автобусе жидкост-
ные отопители эффективны при дости-
жении охлаждающей жидкостью рабо-
чей температуры. У моделей «260»,
«280» отопление включается общим
с обдувом краном, в других моделях
отопление можно включить специаль-
ным краном, установленным в мотор-
ном отсеке. Подача теплого воздуха
в пассажирский салон обеспечивается
включателем, расположенным на пане-
ли приборов.
Рис, / II диск ь управления воз душ но-мае ляпом
от он я I едем «Сирокко»:
i и пн iciii!'' ? иi.i кд i()'i и7 ел ь; 3. 4 контрольные
; : 1и>1. .'	1, и in з । ин и ('рскл юч а гел ь; 6 кнопки
- .1 и ?р v мдш и н ня; 7	п роду в к и
1.8. Воздушно-масляное отопление
пассажирского салона
Эта система отопления («Сирокко»
моделей «262», «265») не зависит от
режима работы двигателя автобуса и,
следовательно, может функционировать
при холодной охлаждающей жидкости.
Воздух, нагретый пламенем горелок,
работающих на дизельном топливе,
подается в пассажирский салон. Па-
нель управления представлена па рис. 7.
Если переключатель 5 находится в поло-
жении «1/2», отопитель работает в по-
ниженном режиме. При сильном морозе
(температуре наружного воздуха ниже
—15 °C) перед включением кнопку 6
калильного зажигания следует держать
нажатой в течение 30-Д 60 с.
Контрольные лампы сигнализируют
о включении отопителя. Оранжевая
лампа гаснет приблизительно через
20 с после включения отопителя, а зе-
леная продолжает гореть, сигнализи-
руя о его нормальной работе.
1.9.	Водомасляное отопление
Отопитель этого тина («Сирок-
ко» модели «268») работает автомати-
чески.
Отопитель используется для пред-
пускового подогрева двигателя и систе-
мы отопления, а в случае охлаждения
(например, на затяжном спуске) -
для поддержания температурного ре-
жима двигателя и обогрева пассажир-
ского салона. Циркуляцию жидкости
независимо от двигателя обеспечивает
специальный центробежный насос с
электроприводом.
Предварительный нагрев двигателя
и системы отопления до рабочей темпе-
ратуры (приблизительно 80 °C) обеспе-
чивает специально включенный в систе-
му термостат. После этого нагрев пре-
кращается и включается снова автома-
тически только после того, как темпе-
ратура жидкости опустится ниже 70 JC
(при этом насос работает постоянно, что
обеспечивает равномерность отопле-
ния) .
Если по какой-либо причине темпе-
ратура охлаждающей жидкости досте-
гает величины [92 ± (1,54-2)) °C, пре-
дохранительное устройство полностью
выключает отопитель. Повторное при-
нудительное включение возможно толь-
ко тогда, когда температура охлаждаю-
щей жидкости снизится приблизитель-
но до 70 °C.
1.10.	Вентиляция
Приток воздуха в пассажирский са-
лон и тем самым его вентиляция, по-
мимо открывания форточек боковых
Рис. 8. PcrVJ! Ироик;1 ('1;ЛСЦЬ>1 ВОЦИ'Т е.’ГН.
/ --- K.lOlf СНИМКИ, 2	;)И' HlpUBK.l Ilii/JIUl КН С11 -
денья к cooiвеч с 1 вп и с вес m; в< Lilt 11? i я. 3	 < i aiioi;*.а
ПОДУШКИ 'ЛЦС1НОР i рШХДИрОНПО ВиЮИЫ
окон и люков в крыше, может осуществ-
ляться путем:
открывания переднего люка;
включения вентиляторов отопителя
«Термаль» (крап о лишения должен
быть закрыт’);
включения вентиляторов отопи челн
«Сирокко».
1.11.	Регулировка сиденья водителя
С целью обеспечения безопасной и
ком фортабел ьпой посадки водителя
автобуса его сиденье регулиреется в
соответствии с вис. 8.
1
Г л а в а 2
ПОДГОТОВКА АВТОБУСА К РАБОТЕ
2.1. Ежедневный осмотр перед пуском
двигателя
При подготовке автобуса к эксплуа-
тации ежедневно до пуска двшагсля
с л едует 11 ро вер ят ь:
уровень масла в двшателс;
уровень охлаждающей жидкости;
уровень топлива;
состояние я;ин и давление воздуха
в н и х:
исправность электрооборудования;
уровень масла в гидроусилителе ру-
левого управления;
натяжение приводных ремней.
Кроме этого, целесообразно осматри-
вать, пет ли пот автобусом масляных
шгеп, свидс-лотьетвующих о подтека-
нии масла, а также нс попадает ли
жидкая и пластичная смазка на колеса.
Проверяйся также состояние ступе-
нек пассажи pc koi о салона, сидений,
лаж, дверей и привода управления ими.
2.2. Пуск двигателя
Но (оображепням безопасности из
кабины во цителя двигатель можно пу-
шить /олько при накрытой крышке
моторно! 'о о I сска. При пуске рычаг
переключения передач должен нахо-
диться в нейтральном положении. Сна-
чала включают «массу», затем, после
оно как вставлен ключ, нужно пустить
двигатель кнопкой стартера, не нажи-
мая на педаль подачи топлива. Поль-
зоваться педалью подачи топлива мож-
но только после наго, как стартер пустит
двига н ль. Зап решается повторять но
пытки пуска, пока коленчатый вал
L в и г а 11 л я ил и с г а р те р с ш,е и р а щ а ю г с и.
Если двигатель не запускается, j е.
при вращении коленчатого вала не про-
исходит воспламенения рабочей смеси,
партер нельзя заставлять непрерывно
работать более 10 с из-за его нагрева
и разрядки аккумуляторов. Повторить
пск можно лишь примерно через пол-
ян нуты.
Если во время пуска происходят
01 цельные вспышки и повышается ча-
стота вращения коленчатого вала,
прерывать пуск не следует, но это не
должно продолжаться более 1 мин.
Если двигатель пущен, кнопку стартера
ихжно отпустить После пуска двига-
теля поддерживать повышенную часто-
ту вращения коленчатого вала (при-
близительно Н)(И) МИН *) можно лишь
до тех нор, пока давление воздуха в
тормозной сш теме не достигнет мини-
мально допустимого значения
0,55 МПа. При этом гаснет централь-
ная контрольная лампа. После этого
можно трогаться с места. (Выключить
стояночный тормоз допускается только
непосредственно перед началом движе-
ния 0
Во всех случаях следует избегать дли-
тельной работы на холостом ходу,
особенно непрогретого двигателя, по-
скольку это вызывает повышенный его
износ. До тех пор, пока рабочая темпе-
ратура не достигнута, нужно двигаться
на возможно низкой передаче и средней
частоте вращения коленчатого вала.
Двигатель можно запустить и с по-
мощью кнопки па панели управления,
установленной в моторном отсеке Пе
ред пуском двигателя из моторного
от сека необходимо убедиться в том, что
рычаг переключения передач находится
в нейтральном положении и стояночный
тормоз включен. У автобусов с автома-
тической коробкой передач следует
убедиться в том, что нажата кнопка «Л/»
(нейтраль).
При нажатии кнопки стартера необ-
ходимо внимательно следить за вра-
щающимися частями и приводными
ремнями и держать одну руку на коро-
мысле тяги управления подачей топли-
ва, чтобы иметь возможность в случае
пеобходимости немедленно остановить
двигатель.
23. Ежедневный осмотр на месте
при работающем двигателе
Эксплуатировать автобус можно
только в том случае, если выполнены
описанные ниже проверки отдельных
систем и в них не обнаружено откло-
нений от нормы.
Проверка давления масла в системе
смазывания двигателя. После пуска
двигателя указатель давления масла
должен показывать 0,08 Д (),14 МПа.
Если этого не происходит, нужно не-
медленно остановить двигатель и опре-
делить причину.
Проверка свободного хода рулевого
управления Допустимый свободный
ход рулевого управления составляет
максимум 15° поворота рулевого ко-
леса, что соответствует перемещению
точки на его ободе на 65—70 мм.
Проверка тормозов. Необходимо про-
верять работу регулятора давления.
Давление выключения (максимум
0,75 МПа) в регуляторе достигнуто,
если слышен звук выходящего воздуха,
и давление включения (0,62 МПа) —
если манометр снова начинает показы-
вать повышение давления.
Так же контролируется работа тор-
мозного клапана. При нормальной ра-
боте до давления 0,5 МПа разница
между давлениями в переднем и заднем
контурах тормозов не должна превы-
шать 0,02 МПа. В случае большего рас-
хождения следует продолжить проверку
с помощью соответствующих инстру-
ментов.
Нужно спускать скопившийся в воз-
душных баллонах конденсат через
имеющиеся в их нижней части сливные
краны. В случае опасности замерзания
конденсата открывать сливные краны
следует с особой осторожностью. Си-
стематически проверяют герметичность
соединений трубопроводов, сами трубо-
проводы и их соединения.
Проверки перед выездом автобуса
необходимо выполнять в любом случае,
но особенно если он не эксплуатировал-
ся более одного дня.
Герметичность пневматической си
стемы можно считать удовлетворитель-
ной, если снижение давления воздуха
из-за его утечек (измеренное в каждом
контуре при 'давлении 0,55 МПа и
неработающем двигателе, без исполь-
зования тормозов) не превышает
0,01 МПа за 10 мин. Затем, если нажать
на педаль тормоза так, чтобы давление
торможения составляло 0,3 МПа, в пре-
делах точности показаний манометра
оно не должно изменяться в течение
3 мин.
При экстренном торможении стрелки
манометров должны отклоняться плав-
но, но в течение 1 с показать давление
в воздушных баллонах.
При плавном торможении понижение
давления не должно достигать
0,05 МПа.
Тормозные сигнальные лампы долж-
ны зажигаться при давлении менее
0,1 МПа. После трогания с места не-
обходимо проверить эффективность
рабочей и стояночной тормозных си-
стем (с учетом дорожной ситуации).
2.4. Начало движения
Начинать движение нельзя до тех
пор, пока давление воздуха в тормоз-
ной системе не достигнет величины,
необходимой для растормаживания
стояночного тормоза (0,55 МПа). При
этом обеспечивается давление, мини-
мально необходимое для функциони-
рования и рабочих тормозов, и вспо-
могательного оборудования. Сигналом
такого состояния служит выключение
центральной лампы, означающее, что
стояночный тормоз можно выключить,
и если его контрольная лампа тоже
погасла, можно начинать движение
автобуса,
ь-
2.5. Переключение передач,
маневрирование
Разгон и переключение передач про-
исходит, как обычно. Передачи I и
заднего хода не имеют синхрониза-
торов, поскольку включаются только
на неподвижном автобусе. Передачи
со II по V синхронизированы. При
переключении на более высокую пере-
дачу механизм синхронизации срабаты-
вает быстро, следовательно, и это дей-
ствие можно выполнять быстро. При
переходе на пониженную передачу
синхронизация занимает больше вре-
мени, поэтому переключение следует
выполнять с некоторой задержкой.
Чем ниже включаемая передача, тем
более плавно нужно отпускать педаль
сцепления. (Все сказанное выше не
касается автобусов, на которых уста-
новлена автоматическая коробка пере-
мены передач.)
При маневрировании максимальное
отклонение прицепа сочлененного авто-
б,^а...ш:,.£ГО.^прол1плцнпйьюси составляет
Централизованная библаогсчны |
система
Красносельского г-чз вивгрида	17
Библиотека-филиал № 10
__ П_____________ о л	I
Зб С (у отдельных модификаций об
•/гом сигнализирует звонок, а также
а в 1 ovai индски включаются тормоза).
1.6. Контроль во время движения
В целях обеспечения безопасности
движения водитель должен постоянно
внимательно следить за приборами и
кон i рольными лампами, а также за ра-
ботой uic»cM. обеспечивающих безо-
пасность. Особое внимание следует
обращать на красную центральную
та мну с надписью «Стоп».
Запрещается начинать движение,
если гори! эта лампа, а если она заго-
рается во время движения, необходимо
немедленно затормозить и остановить
твигазель. Запрещено пускать двига-
тель и возобновлять движение до тех
нор, пока не установлена и не устра-
нена нрннина неисправности.
О неполадках в работе рулевого
механизма во время движения можно
судить но следующим признакам:
щачитедьное повышение «чуткости»
рулевого колоса к неровностям дорож-
ного покрытия (вибрация, рывки);
квеличепие больше обычного усилия
на рулевом колесе;
свободный ход превышает допу-
С1 имыщ
при выходе из поворота рулевое
колесо возвращается в исходное поло-
жение медленно или его возвращение
требхез усилия;
прн маневрировании слышен треск
или звук трения.
В случае даже самых малых наруше-
ний в работе рулевого механизма
авюбуе необходимо остановить и устра-
нить неисправность.
Ремонт сервомеханизма рулевого
управления производится только в спе-
циям иных мастерских.
2.7.	Торможение, остановка
При торможении движущегося авто-
буса, как правило, пользуются рабочим
тормозом. При равномерном длитель-
ном торможении, а также в первой
фазе замедления можно использовать
моторный тормоз.
При движении на затяжных спусках
следует использовать торможение дви-
гателем, включая низшую передачу или
моторный тормоз.
При относительно длительной оста-
новке нужно применять стояночный
тормоз. В случае остановки на спуске
рекомендуется под какое-либо колесо
положить противооткатный упор.
В некоторых пневматических систе-
мах тормозов может быть установлен
(по особому заказу) регулятор тормоз-
ных сил, который в соответствии
с давлением в баллонах пневматичес-
кой подвески, т. е. в зависимости от
нагрузки автобуса, регулирует давление
воздуха, подаваемого к тормозам.
Регулятор тормозных сил обеспечи-
вает требуемое и равномерное тормо-
жение, учитывая нагруженность авто-
буса.
2.8.	Останов двигателя
Нельзя останавливать двигатель сра-
зу после больших нагрузок, необходимо
дать ему поработать некоторое время
на средней частоте вращения колен-
чатого вала для стабилизации темпе-
ратурного режима. Допускается оста-
нов двигателя включением моторного
тормоза. После останова двигателя,
если нет необходимости в освещении,
следует отключить «массу».
Г л а в а 3
ОСОБЫЕ УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
3.1. Обкатка
С целью увеличения срока службы
первые 3000 км пробега нового автобуса
необходимо считать обкаткой. В этот
период он должен эксплуатироваться
в щадящем режиме, нагрузку автобуса
до номинальной следует повышать по-
степенно, необходимо соблюдать ско-
ростные ограничения. На первой пе-
редаче можно развивать 75 % макси-
мально допустимой скорости.
IS
Топливный насос высокого давления
в период обкатки отрегулирован на
полную нагрузку и опломбирован.
Новый двигатель заправлен обкаточ-
ным маслом. Его нельзя смешивать
с другими маслами и необходимо после
первых 500 км пробега заменить на
другое, соответствующее моторное
масло.
В период обкатки предусмотренные
инструкцией работы по контролю и
обслуживанию выполнять при следую-
щем пробеге:
200 км:
подтяжка гаек колес с установлен-
ным моментом;
500 км:
подтяжка гаек колес с установлен-
ным моментом;
замена масла в двигателе;
замена бумажного фильтрующего
элемента в масляном фильтре, осво-
бождение от отстоя и отложений
фильтра грубой очистки;
подтяжка болтов головки блока ци-
линдра в установленном порядке;
регулировка зазора клапанов;
замена масла в коробке передач;
замена масла в гидроусилителе руле-
вого управления;
подтяжка шаровых пальцев рулевых
тяг, коронных гаек и фиксирующих
болтов;
2500 км:
замена масла в двигателе;
освобождение фильтра грубой очист-
ки от осадка и отложений, замена
бумажного фильтрующего элемента;
освобождение фильтра грубой очист-
ки топливоподкачивающего насоса от
осадка и отложений;
очистка войлочного элемента топлив-
ного фильтра, замена бумажного эле-
мента;
замена масла в коробке передач;
подтяжка болтов подвески кар-
данного вала с установленным момен-
том;
подтяжка гаек колес с установлен-
ным моментом;
проверка уровня масла в главной
передаче ведущего моста;
регулировка зазора между тормоз-
ными барабанами и колодками;
подтяжка конических гаек болтов
крепления балансиров баллонов пнев-
матической подвески автобуса;
проверка люфта подшипников ступиц
передних колес (а также колес при-
цепа) ;
проверка затяжки шкворня поворот-
ных кулаков передних колес (а также
колес прицепа);
проверка шаровых пальцев рулевых
тяг;
контроль состояния и положения
баллонов пневматической подвески
автобуса;
проверка состояния и крепления
амортизаторов;
проверка состояния и установки шин;
проверка свободного хода рулевого
механизма;
подтяжка коронной гайки крепления
сошки рулевого управления;
проверка гидравлических ограничите-
лей поворота;
проверка гидравлических трубопро-
водов и их герметичность;
проверка эффективности тормозов;
проверка герметичности пневмати-
ческой системы;
проверка болтовых креплений основ-
ных агрегатов и сварных швов под-
весок;
5000 км:
замена масла в дифференциале и
колесных передачах;
фильтрование охлаждающей жидко-
сти или ее замена.
Этими двумя операциями заканчи-
вается обкатка и одновременно начи-
нается регулярное техническое обслу-
живание.
3.2.	Эксплуатация в зимних условиях
Общие требования. Соблюдение при-
веденных ниже рекомендаций сущест-
венно при температуре воздуха 0 °C
и ниже. При появлении опасности за-
мерзания воду в системе охлаждения
лучше заменить на низкозамерзающую
жидкость. При отсутствии такой жид-
кости в каждом случае относительно
продолжительной остановки двигателя
воду из системы охлаждения следует
19
сливать. Для двигателя и других точек
смазывания необходимо применять зим-
ние сорта масел в соответствии с «Кар-
той смазывания». Для облегчения пуска
холодного двигателя зимой целесооб-
разно заливать в систему охлаждения
нагретую жидкость или использовать
систему предпускового подогрева («Си-
рокко» модели «268»), если таковая
имеется. Нужно проверить топливную
аппаратуру (фильтр-отстойник топлив-
ного бака и корпус фильтра топливо-
подкачивающего насоса) — нет ли в
них воды или льда. Особого внима-
ния требует отстойник топливоподкачи-
вающего насоса, поскольку замерзшая
вода может его повредить.
Необходимо также более тщательно
проводить техническое обслуживание
генератора, стартера и аккумуляторов
с учетом повышенных нагрузок, обу-
словленных холодным пуском. 1
При относительно продолжительной
стоянке (более 5 дней при температуре
окружающего воздуха ниже —10 °C)
аккумуляторы желательно хранить в
теплом помещении и подзаряжать.
Скапливающийся в воздушных балло-
нах конденсат необходимо сливать
каждый день.
В случае эксплуатации при темпе-
ратуре ниже 0 °C с целью избежать
опасности замерзания тормозной аппа-
ратуры следует с помощью устройства
для предотвращения замерзания кон-
денсата вводить в трубопровод тормоз-
ной системы этиленгликоль или этило-
вый спирт.
При низкой температуре дизельное
топливо склонно к выделению парафи-
нов, поэтому следует применять зимнее
или арктическое топливо.
Пуск двигателя. В холодный период
пуск двигателя затрудняется. Для
облегчения пуска используется устрой-
ство холодного пуска («Старт-Пилот»),
которое целесообразно применять при
температуре окружающего воздуха
ниже —5 °C для увеличения срока
службы аккумуляторов. (Устройство
холодного пуска можно применять толь-
ко для пуска двигателя при низких
температурах.)
Устройство приводится в действие
с помощью ручного насоса из кабины
водителя. Благодаря использованию
насоса во впускной коллектор двига-
теля подается тонкораспыленная легко
воспламеняемая жидкость, что позво-
ляет легко запустить двигатель даже
в большой мороз (до —20 °C). При
использовании насоса двигатель сле-
дует пускать с помощью стартера.
Устройство холодного пуска должно
работать только до тех пор, пока это
безусловно необходимо.
Если автобус оборудован масляным
отопителем и предпусковым подогре-
вателем («Сирокко» модели «268»), его
нужно включать на некоторое время
до пуска, в зависимости от темпера-
туры окружающего воздуха и других
условий. Предварительный нагрев жид-
кости в системе охлаждения до рабо-
чей температуры существенно облегча-
ет пуск двигателя.
3.3.	Буксировка неисправного
транспортного средства
Буксировку неисправного автобуса
можно осуществлять только с примене-
нием жесткой сцепки, в соответствии
с правилами дорожного движения.
Сцепка присоединяется к буксирным
крюкам, размещенным за резиновыми
накладками переднего бампера, после
снятия этих накладок. С помощью
крюков можно буксировать только не-
нагруженный автобус, со скоростью не
свыше 40 км/ч, без рывков и плавно
начиная движение. Если давления воз-
духа недостаточно, его следует пода-
вать в пневматическую систему от внеш-
него источника (например, от букси-
рующего транспортного средства), что
особенно важно при буксировке авто-
буса с пневматической подвеской.
У одних моделей (например, «255»)
это осуществляется через обратный кла-
пан передних воздушных баллонов,
которые размещены под рулевым меха-
низмом. У других (например, «250»,
«260», «280») подводить воздух к си-
стеме можно через обратный клапан,
20
расположенный на правой стороне авто-
буса (перед воздушным баллоном).
Если невозможно заполнить возду-
хом всю тормозную систему, для букси-
ровки автобуса и растормаживания
стояночного тормоза необходимо запол-
нить энерго аккумулятор стояночного
тормоза воздухом под номинальным
давлением 0,55 МПа. Подавать воздух
следует через контрольный штуцер кла-
пана включения (клапан включения
находится в отсеке оборудования с ле-
вой стороны автобуса перед задним
колесом). При начале заполнения си-
стемы кнопку клапана включения нуж-
но нажать, а когда давление в тормоз-
ной системе достигнет номинального
уровня, кнопка автоматически вернет-
ся в исходное положение.
Если из-за неисправности пневмати-
ческая система не может быть запол-
нена воздухом никакими способами,
стояночный тормоз растормаживается
механически. Для растормаживания с
тормозных камер задней оси нужно
снять пылезащитные муфты. Затем,
после ослабления контргайки, отвер-
нуть растормаживающую гайку штока
поршня. При отворачивании растор-
маживающей гайки шток поршня ухо-
дит назад, действие сжатых пружин
прекращается.
Перед растормаживанием автобуса
следует обеспечить безопасность (под-
ложить под колеса упоры)!
При неисправности сцепления или
коробки передач, а также при необхо-
димости буксировки более чем на 5 км
следует отсоединять карданный вал.
В случае неисправности ведущего
моста в зависимости от характера
поломки следует выполнять разборку
в той мере, в какой это необходимо для
свободного вращения колес.
3.4.	Консервация, хранение
При более или менее длительном
перерыве в эксплуатации работоспособ-
ность автобуса можно сохранить только
при условии его правильного хранения.
Если эксплуатация автобуса прекращу
на на относительно короткий срок,
каждые 10 дней следует проверять
давление в шинах и при необходимости
подкачивать их.
В случае более длительного перерыва
автобус вывешивают на козлах и давле-
ние воздуха в шинах снижают до
0,2 МПа.
Аккумуляторы снимают и, периоди-
чески подзаряжая, хранят на складе
вместе с инструментами и запасным
колесом.
Если срок хранения превышает 1 мес,
автобус необходимо законсервировать:
тщательно отмыть, точки смазывания и
заправочные емкости заполнить до но-
минального уровня соответствующими
смазками и эксплуатационными мате-
риалами, хромированные поверхности
покрыть консервационным средством.
После этого автобус поставить на место
хранения и. вывесить оси на козлах.
3.5.	Ввод в эксплуатацию
после длительного хранения
Устанавливают хранившийся по пра-
вилам заряженный аккумулятор. При
относительно продолжительной стоянке
(более 3 мес) прокладка головки
блока цилиндров дает некоторую усад-
ку. Поэтому перед вводом автобуса
в эксплуатацию необходимо последо-
вательно подтянуть болты головки
блока с установленным моментом и
затем, естественно, проверить зазоры
клапанов.
После этого выполняют обычные опе-
рации по подготовке автобуса к работе.
Перед пуском двигателя необходимо
проверить работу его системы смазы-
вания. При исходном положении педа-
ли подачи топлива прокручивают колен-
чатый вал двигателя с помощью стар
тера и проверяют показания указателя
давления масла в двигателе. Оно долж-
но быть не менее 0,08 МПа (При этом
двигатель не запускают.)
21

Глава 4
ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ*
Кмкебневное обслуживание (ЕО)
включает в себя внешний осмотр ма-
нишь:, мойку, долив топлива, масла
и воды (охлаждающей жидкости), под-
кш’к шин, подтяжку болтов и провер-
ке гсрхююв, рулевого управления и
'?.т ’ грооборх дования.
техническое обслуживание
(ТО И должно выполняться после
онр-’депенного пробега. Помимо опера-
h. !Й . жедневного обслуживания, прове-
ряется также работа основных узлов
и агрегатов, выполняются необходимые
регхлнровки, смазочные работы, замена
масла (при необходимости).
Hoopoe техническое обслуживание
(10 2) должно выполняться после
определенного пробега. Помимо работ
6.0 я 10-1, осуществляют контроль
ж ; рашюетн основных узлов и агрега-
тов, уегхлировки приборов и механиз-
мов, а также выявляют неисправности.
Оушцш/ ремонт**. Устраняют не-
шшравности, внезапно возникшие или
выявленные в процессе технического
(• Услужи ва ния. Обычно требуется
 ССхТ ля автобусов «Икарус» уста-
!-к ;Iми>)с;1 следующие виды технического об-
.дщщщщя и периодичности (для I категории
>. ।	 a i а дни): ЕО - ежедневно; ТО-1
 : с . НИЮ км, ТО-2 через 16 000 км; СО -
, 1 о I
Ц ('<'{Т ремонт автобусов подразделяется
, и" । а. юный (КР), производимый на специа-
ю е рюю)иных ремонтных предприятиях, и теку-
п- ‘ 'ТЕ), выполняемый в автотранспортных
; Ж	I J t И < Н
устранение относительно малозначи-
тельных неисправностей отдельных при-
боров или основных узлов и агрегатов.
Капитальный ремонт* (или полное
восстановление). Производится обычно
после достижения определенного сред-
него пробега, установленного для каж-
дой модели. Состоит из полной разборки
машины и ее основных агрегатов, по-
детального контроля, восстановления
или, при необходимости, замены дета-
лей, сборки отдельных монтажных
единиц, их регулировки, окраски шасси
или кузова и обкатки.
При капитальном ремонте, как пра-
вило, используются два метода: инди-
видуальный ремонт и ремонт с заменой
основных агрегатов.
Индивидуальный метод отнимает
много времени, так как машину можно
собирать только после восстановления
всех дефектных узлов и агрегатов.
С другой стороны, ремонт по методу
с заменой основных агрегатов (агре-
гатный) не зависит от агрегатов ремон-
тируемой машины, сразу после ремонта
шасси автобус можно собирать, ком-
плектуя его новыми или восстановлен-
ными сборочными единицами со склада.
Этот метод значительно сокращает вре-
мя капитального ремонта, тем самым
улучшает использование транспортных
средств и снижает эксплуатационные
затраты. Поэтому предприятия, осу-
ществляющие капитальный ремонт,
в первую очередь должны стремиться
к использованию метода ремонта с за-
меной основных агрегатов.
* В СССР пока нет капитального ремонта
автобусов «Икарус».
Глава 5
ОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ
5.1.	Общие сведения
Процесс сгорания в дизельном дви-
гателе полностью отличается от бензи-
нового. Смесеобразование и сгорание
в дизеле происходят в цилиндре. В этом
случае говорят о внутреннем смесе-
образовании.
Поскольку в дизельном двигателе
к постоянному количеству воздуха по-
дается переменное (в зависимости от
нагрузки) количество топлива, его на-
зывают двигателем с качественным
регулированнем.
Как правило, в камеру сгорания топ-
ливо подается топливным насосом плун-
жерного типа через форсунки. Давление
впрыска топлива может меняться в ши-
роких пределах в зависимости от си-
стемы питания и формы камеры сгора-
ния. Из-за задержки воспламенения
топливо подается в цилиндры за
20-У 30° угла поворота коленчатого
вала до прихода поршня в ВМТ и
заканчивается после прохождения
ВМТ.
Для полного сгорания топлива (а
тем самым и достижения возможно бо-
лее высоких коэффициента полезного
действия и мощности двигателя) раз-
работаны камеры сгорания многообраз-
ных форм и конструкций.
В результате совершенствования ди-
зельных двигателей появилось так на-
зываемое двухфазное (пленочное) сме-
сеобразование, которое создает условия
для образования рабочей смеси из
жидкого и газообразного (испаривше-
гося) топлива.
При двухфазном (пленочном) смесе-
образовании нет необходимости распы-
лять топливо равномерно, нужно со-
здать газообразную фазу при низкой
температуре (чтобы избежать коксо-
вания топлива) и смешать пары топли-
ва и воздух в пропорции, необходимой
для воспламенения. Это выполняется,
если окисление происходит в обогащен-
ном топливом пограничном слое между
жидкой пленкой и рабочим зарядом.
В сферических камерах сгорания
двигателей МАИ осуществляется двух
фазное (плен очное ) с месеобр а зо ва и и е
(рис. 9). (Подавляющее большинство
наших автобусов оснащается двига-
телями «Раба-МАП».) Форсунка с од-
ним рас выливающим отверстием подает
примерно 80 % грубо распыленно-
го топлива на стенки сферической ка-
меры.
Капли дизельного топлива, попа-
дающие во внутреннюю полость сфери-
ческой камеры, с помощью так назы-
ваемой вихревой впускной трубы,
закручивающей поступающий воздух,
включаются во вращате,твое движе-
ние. Однако основная масса топлива
осаждается на стенках сферической
камеры и быстро замедляется, в резуль-
тате его скорость составляет 83-Щ85 %
скорости вращающегося воздуха. Это
играет важную роль в формировании
процесса сгорания, поскольку пленка
топлива, образующаяся на стенках
камеры, быстро переходит в газо-
образную фазу, и горение в сущности
происходит в пограничном слое на
поверхности этой пленки. Скорость
горения определяется в первую очередь
движением воздуха. Воспламенение
начинается с распыленных внутри ка-
меры сгорания частиц дизельного топ-
лива.
Благодаря двухфазному (пленоч-
ному) смесеобразованию при благо-
приятном расходе топлива можно
избежать его коксования и повысить
давление без дымления.
На автобусах семейства «200» уста-
навливается двигатель « Ра ба-М АН».
Его характеристики приведены ниже.
Рис. 9. Камора сгорания «Раба-МАН»
23
Моде.ш и общая характе-
рис1 ина двига геля
Диa Mriр цилиндра и ход
ч<>['н।ня. мя .
Рабочий обчд v, д .	.	.
Число ниаиндров.............
Расположение цилиндров
(> I си sc н f. ежа гия..
Чишноп ь при 2100 мин 1
рю 1|аидарту D1N 70020),
нВ ।
Максимальный кр|Ящии мо-
ден 1 яри 1300 мин Н-м
Порядок рабогы цилиндров
«Раба-МАН»
D2156 НМ 6U
Дизельный, че-
тырехтактный, с
центргмьной
сферической ка-
мерой сгорания
в поршне (тип
НМ)
121X150
10.349
6
горизонтальное,
рядное
17
Давлление начала впрыска.
МПа (кгс/см-)........... 17,5 11 ’ (175^')
Начала впрыска............ 30 перед ВМТ
Топливный фильтр .... комбинированный
двухступенча-
тый (предвари-
тельной и тонкой
очистки)
Воздушный фильтр .... масляный с пред-
варительной
очисткой цик-
лонного типа
Компрессор.................двухцилиндровый,
0.300 л. с водя-
ным охлажде-
нием
И1
700
1 — 5—3 -6-2- -4
(нумерация ци-
линдров начина-
ется (п махо
вика)
Примечание У отдельных моделей автобусов
в зависимости от их назначения характерно гики moi хi
отличаться oi приведенных
Тепловые ш юры клапанов
па холодном двига геле, мм:
впускного .
выпускною . . . .
Фа я>1 газораспределения:
(дкриние впускного кла-
пана	.
чакры! ио впускного
кл а и а и а ..........
о:крытие выпускного
клапана ...............
закрытие выпускного
клапана ...............
Система охлаждения .
7* перед ВМТ
39( после НМТ
43 J перед НМТ
9 ВМТ
жидкосч пая (во-
дяная) закры-
того типа с цент-
робежным пасо
сом, с регули-
ровкой темпера-
туры охлажда-
ющей жидкости
термостатом, с
автоматическим
приводом венти-
лятора
Допусгнмая рабочая тем-
пера i  ра охл а ждающей
ЖПДКОС1И. С...............
Сие гема смазывания .
Очис; ка масла
85
под давлением с
нагнетательным
и отсасыва-
ющим насосом
сетчатым фильт-
ром и бумажным
фильтром ТОН-
КОЙ очистки
1 опливпы й насос высокого
давления ..................
Форс ХИКИ
WZM Р 76-G
Зи-061 PVP
DI LK35/W3
5.2.	Система смазывания двигателя
Уровень масла в двигателе прове-
ряют ежедневно. При проверке автобус
должен стоять на горизонтальной по-
верхности; уровень масла нормальный,
если на маслоизмерительном стержне
его след находится между верхней и
нижней рисками. На «Икарусах» моде-
лей «255» и «266» уровень масла прове-
ряется маслоизмерительным стержнем,
установленным на пробке заливной
горловины, а на моделях «250», «260»
и «280» в масляном поддоне имеется
отдельный маслоизмерительный стер-
жень.
Подача смазочного масла к компрес-
сору осуществляется из системы сма-
зывания двигателя через наружный
маслопровод. При каждой замене масла
необходимо отсоединять от компрессора
подающий маслопровод и во время
короткого запуска двигателя проверять
подачу масла и легкость работы впуск-
ного масляного клапана.
Слив масла. Моторное масло следует
сливать при рабочей температуре после
пробега, указанного в инструкции по
обслуживанию данной модели. На раз-
личных моделях автобусов «Икарус»
для слива масла обычно предусмотрено
5 или 6 сливных отверстий с резьбовыми
пробками (рис. 10).
Пробки сливных отверстий, за исклю-
чением пробки сливного отверстия
24
ка рте ра м е .х а н и з м а р а с п ределе н и я,
снабжены магнитными вставками. При
вывертывании этих пробок нужно сле-
дить за тем, чтобы металлические части-
цы не отделялись от вставок. Магнит-
ные пробки промывают в керосине,
вытирают досуха. На масляном поддоне
сначала выворачивают стопорный болт,
а затем ослабляют пробку сливного
отверстия. После того как масло стечет
полностью, пробку сливного отверстия
выворачивают. Когда масло слито без
остатка, пробки с медными уплотни-
тельными кольцами следует ввернуть
в сливные отверстия и затянуть до
отказа. (Разрешается устанавливать
только совершенно исправные уплотни-
тельные кольца!)
Залив масла. Заливать в двигатель
разрешается только масла, предусмот-
ренные инструкцией *.
После залива масла двигатель следу-
ет прокрутить с помощью стартера (не
нажимая на педаль подачи топлива)
до тех пор, пока указатель давления
масла не покажет 0,08 МПа. После
этого нужно дать двигателю немного
поработать на повышенной частоте
вращения коленчатого вала (1000-4-
— 1200 мин ’), остановить его и про-
верить уровень масла.
При соответствующем техническом
обслуживании нужно тщательно очи-
стить масляный поддон и сетчатый
фильтр маслоприемника. Для этого
необходимо слить масло и снять под-
дон. При установке поддона на двига-
тель разрешается использовать только
новую прокладку. Болты крепления
масляного поддона затягивают от сере-
дины.
Очистка масляного фильтра. Очи-
щать масляный фильтр следует при
каждой замене масла. Для этого после
слива масла отвернуть болт крепления
корпуса фильтра и снять его вместе
с фильтрующими элементами. Из сня-
того корпуса фильтра вынуть фильт-
рующие элементы, нижнюю часть
* В СССР используется моторное масло:
летом — М10 Г2к, зимой — М8 Г2к (ГОСТ 8581 —
78)
Рис. 10. Слиьные отверсшя двшшеля:
/ на mjc.'ihih iM фильтре 2. I ца крышках мае.к»-
еборников; 3 н.п картере рлсиреде.Iи ie/i ьцого ме-
ханизм. 5 - на масляном поддоне, 6 пробка
с i я) II и I нои вс i а в к о й
фильтра, натяжную пружину и фикси-
рующий болт.
Детали фильтра очистить мягкой
щеткой и промыть в керосине, тщатель-
но промыть и высушить корпус фильтра.
При каждой смене масла бумажные
фильтрующие элементы должны заме-
няться на новые.
Затем герметичность масляного
фильтра проверить на работающем дви-
гателе.
Очистка масляного радиатора. Вме-
сте с очисткой масляного поддона сле-
дует очищать и радиатор системы
смазывания. Для этого нужно его разо-
брать: снять стяжные болты, после чего
крышка радиатора легко снимается
вместе с трубчатой вставкой; крышку
промыть в дизельном топливе. Не
следует без необходимости снимать за-
порную пластину крышки, так как по
периметру и на перемычке она уплот-
нена герметиком «Вевопат».
Корпус масляного радиатора и труб-
чатую вставку следует прокипятить в
очистительном растворе, не агрессив-
ном по отношению к олову и меди,
затем промыть горячей водой для удале-
ния растворенных загрязнений. Воду
из трубчатой вставки удаляют продув-
кой сжатым воздухом. После продувки
вставку и корпус радиатора нужно
25
высушить и покрыть жидким маслом
(для зашиты от коррозии).
После сборки масляного радиатора
проверяют работу перепускного кла-
пана и герметичность уплотнений. Не-
герметичные уплотнения заменяют но-
выми. Если запорная пластина крышки
снималась, перед сборкой на нее по
всем периметру и перемычке необхо-
димо нанести герметик с обеих сторон.
5.3.	Очистка воздушного
рильтра
Систематическое выполнение техни-
ческого обеих живання воздушного
фильтра нредотвра щае s ускорейныи
износ поршней, поршневых колон,
цилиндров и клапанов. Общие рекомен
дации по нерио.'шчшшгп обслу/киши ня
воздушного фин ы ра невозможны. гл л
как это в большой степени зависит oi
конкретных у словий -же пл мата ни и ^за-
пыленное! и воздуха ).
ГВ случае попадания ныли в фильтр
в больших количествах масло в нем
темнеет и заiaгневает.
Не .то 11 v с к а етс я , в xi и в м а с л а в во з -
душный фильтр, поскольку в исправ-
ном и правильно обслу живаемом фильт-
ре потерь масла не бывает. Уровень
масла следе ст проверять на холодном
двигателе, примерно через ! ч после
его остановки. Если уровень маелгт
достигает верхней отметки, его следует
сл ить.
1 !осле ослабления четырех стяж-
ных болтов корпус фильтра легко
снимается. Для промывки фильтрую-
щего элсмен га разрешается по иол ьзо-
вать только дизельное топливо (кате-
горически ширсшасгся использовать
бензин, воду, щелочные или горячие
жидкости).
Перед сборкой фильтрующий элемент
необходимо тщательно высушить. Уста-
новка новь! су шейного фи лит ру тощего
элемента може i привес г и к серьезным
неисправностям двитателя. Естествен-
но в очистку во.питого фильтра
входи г I а г же оЧ1 тс т к а .-ш пленного фил ь-
тра пр* ].вари толпы ' ыникп воз.туха
и отстойника.
5.4.	Обслуживание системы
охлаждения
В систему охлаждения входит все
оборудование, использующее тепло ох-
лаждающей жидкости (воды): обдув
ветровых стекол и жидкостная систе-
ма отопления пассажирского салона
(«Термаль»). В систему охлаждения
в зимний период заливают низкозамер-
зающую жидкость. Поэтому па специ-
альной табличке должно быть указано,
что находится в системе -- вода или
охлаждающая жидкость. 11оскольку
в соответствии с пожеланиями за-
казчика в систему охлаждения может
входить различное оборудование, его
техническое обслуживание мы рас-
хменрим отдельно.
11р ос гейшей я вл л с гея система ох-
лаждения, обеспечивающая только
нормальный 1 с!иювой режим двигателя.
Обычно такая система предназначена
для зжеплуагацш1 в тропиках. Она не
имеет ии <)ниш гслииси и оборудования,
ни обдува ветровых слеко.к где бы
использовалось тепло воды из системы
охлаждения (рис. 11).
Если присутствует устройс'гво обдува
ветровых стекол 2 (рис. 12). оно снаб-
жается горячей водой через кран L
Термостатный клапан 3 управляет вен-
тилятором радиатора или его автома-
тическими жалюзи.
На некоторых моделях уста на в-
ливается система охлаждения, от-
личающаяся от предыдущих только тем,
что в нее включен после устройства
обдува ветровых стекол радиатор систе-
мы отопления пассажирского салопа.
Система ох.гаждсиия с подогревате-
лем. работающим на жидком топливе,
также обличается от описанной выше
системы с устройством обдува ветровых
стекол. В этой системе перед устрой-
ством обдува 3 (рис. 13) последователь-
но включены водяной насос 1 и по-
догреватель 2, работающий на жидком
1 опл иве; радиаторы с вентилятора ми
4 размещены в пассажирском салопе.
У модели «Икарус-250» горячая
вода подается к двум радиаторам ото-
пителя пассажирского салопа (рис. 14)
через трехходовой крап 5. Если из-за
значительного отбора горячей охлаж-
дающей жидкости, отбора в устрой-
ство обдува ветровых стекол и отопи-
тель ее температура снижается, термо-
стат 4 перекрывает подачу охлажда-
ющей жидкости в радиатор системы ох-
лаждения и направляет ее в двигатель.
Система отопления моделей «Ика-
рус-250» и «Икарус-256» отличается от
предыдущей только тем, что в ней для
отопления пассажирского салона ис-
пользуется лишь один радиатор, однако
она тоже имеет предохранительный
термостат.
Представляется целесообразным по-
дробно рассмотреть техническое обслу-
живание основных узлов и агрегатов
системы охлаждения.
Водяной насос. Периодически (не
реже 1 раза в неделю) следует прове-
рять чистоту водоотводящих отверстий
и в случае закупорки очищать.
Появление течи через нижнее отвер-
стие сигнализирует о повреждении саль-
ника вала водяного насоса. В этом
случае водяной насос разбирают и за-
меняют сальник; в дальнейшем его за-
мену производят в сроки, указанные в
инструкции по ремонту.
При разборке водяного насоса или
при капитальном ремонте шарикопод-
шипники заполняют свежей пластичной
смазкой.
Термостат. Благодаря термостату ох-
лаждающая жидкость после пуска дви-
гателя быстро нагревается до рабочей
температуры 80-У 85 °C, так как ее по-
ток направляется им либо в радиатор,
либо через перепускной шланг к водя-
ному насосу. Температура открытия
термостата 71 1С. После определенного
пробега, предусмотренного инструкцией
по техническому обслуживанию, или в
случае неисправности термостат под-
лежит замене новым.
Вентилятор. В зависимости от темпе-
ратуры охлаждающей жидкости венти-
лятор включается и выключается авто-
матически посредством пневматической
муфты, управляемой термостатным
клапаном.
Если охлаждающая жидкость на-
гревается до 80+ 5 °C, вентилятор вклю-
чается, если остывает ниже 73.. $ 'JC -
Рис. И. Система охлаждения без допаши еди-
ного оборудования:
1 двигатель; 2 воздшцыи	3
масляный радиатор; 4 pacui и рн , е. । вн ы и ончич,
5 -- термошаг. 6 рили.нор
выключается. После определенного про-
бега, предусмотренного инструкцией по
техническому обслуживанию, необходи-
мо проверить состояние фрикционной
накладки муфты включения и шарнко-
подшипники, в случае необходимости -
заменить новыми. Минимально допусти-
мая толщина фрикционной наклад
ки 2,5 мм. Накладки с большим из-
носом необходимо заменять.
При сборке нужно следить за тем,
чтобы на фрикционные накладки нс по-
падала смазка, так как эго вызываем
нарушение в нормальной работе муфты.
Закрытые с двух счорон подшип ники
не смазываются, после выхода из строя
они подлежат замене.
Подшипники вентилятора нс требуют
обслуживания, их промывка и смазка
категорически запрещены!
Исключение составляем модель 255,
у которой на корпусе поди i н i»н як а
вентилятора имеется пресс - via<. юн кг
Рис. 12. Система охлаждения с обддшш иг-
ровых VlCKCj.I.
1 - кран  с'[ рейс । на об.зева вс [ров ы  < налы 2
ус Г роист во об Д в а КОДОВЫХ UlKCl, 3 I ср v (. <1 ' -
и ы и к [ а на и
27
Ри< 13 (Гинема охлаждения с подогревателем:
/ ымяной насос. 2 подогрева।ejb; 3 — устройст-
но обдхва [норовых сгекол; 4 радиаторы
Жалюзи радиатора. В некоторых мо-
дификациях температура охлаждаю-
щей жидкости дополнительно регули-
руется за счет изменения потока возду-
ха через радиатор системы охлаждения
с помощью жалюзи, автоматически
управляемых термостатным клапаном.
Жалюзи радиатора открываются при
температуре охлаждающей жидкости
Ь(Р * ’С и закрываются при 75_з °C.
Радиатор Его следует постоянно под-
держивать в чистом состоянии и в сро-
ки. предусмотренные инструкцией
(а при эксплуатации в условиях силь-
ной запыленности или песчаной мест-
ности - еще чаще), необходимо про-
дувать узкие щели между радиальными
пластинами и трубками сжатым воздух
ХОМ.
У точки охлаждающей жидкости
должны устраняться в условиях ремонт
ной базы. Определять утечки из
Рис. 14 сиигма охлаждения автобуса «Ика-
рус-250»:
1 у< । р<)йс [ во обдхв.1 вюровых стекол; 2 крин
у строис'1 на обдува ветровых сюкол, 3 радиатор
OTOiiiiie.iH пассажирского салона; 4 — юрмоетан
5 грехходовой кран
радиатора и соединений резиновых
шлангов лучше всего через 1 —2 ч после
останова двигателя.
Заполнение системы охлаждения и
слив жидкости из нее. Система охлаж-
дения заполняется охлаждающей жид-
костью через расширительный бачок,
расположенный или в отсеке за двер-
цей в передней панели, или при заднем
расположении двигателя, в моторном
отсеке.
Заполняют систему тщательно от-
фильтрованной, чистой мягкой водой
без соединений кальция. Для умень-
шения коррозии в теплое время года
допускается добавка в воду низко-
замерзающей жидкости в пропорции,
обеспечивающей нормальное функцио-
нирование системы охлаждения до тем-
пературы — 5 °C. Добавлять большее
количество низкозамерзающей жидкос-
ти нельзя, поскольку это снижает эф-
фективность охлаждения. При запол-
нении системы необходимо открывать
краны, предназначенные для удаления
воздуха, и вывертывать конусную проб-
ку из устройства для обдува ветро-
вых стекол.
Как показывает практика, из рубаш-
ки охлаждения двигателя в систему
охлаждения попадают различные за-
грязнения, частицы ржавчины и т. п.,
поэтому после обкатки, а в дальней-
шем приблизительно через' каждые
5000 км пробега охлаждающую воду
сливают (при рабочей температуре).
Для слива воды из системы охлажде-
ния предусмотрены сливные краны,
расположенные рядом с маслозаливным
патрубком под крышкой головок блока
цилиндров, в нижней части или па под-
водящей трубе радиатора и на трубках
радиатора устройства обдува ветровых
стекол. Воду сливают в чистую емкость
и пшыельно отфильтровывают. Эта
вода используется для заполнения си-
стемы с целью предотвращения образо-
вания накипи. В зимний период к воде
следует добавлять низкозамерзающую
жидкость в соответствии с рекоменда-
циями изготовителя.
Контроль за образованием накипи
и ее удаление. Накипь, отложившаяся
из охлаждающей жидкости, значи-
28
тельно снижает эффективность системы
охлаждения, поэтому после пробега,
установленного инструкцией по техни-
ческому обслуживанию, необходимо
определить количество образовавшейся
накипи и при необходимости промыть
систему.
Для проведения контроля нужно
снять одну из головок блока цилиндра.
При наличии значительных отложений
накипи в головке блока или в рубашке
охлаждения блока цилиндров их уда-
ляют с помощью антинакипинов.
Для этого спускают воду из системы
охлаждения и заливают в нее антина-
кипин. Пускают двигатель и дают ему
работать при средней частоте вращения
коленчатого вала (I000—1200 мин”1),
пока вода не нагреется до рабочей тем-
пературы. Раствор оставляют в системе
охлаждения на 104-12 ч. После этого
снова запускают двигатель, прогревают
его до рабочей температуры и после
остановки сливают раствор, дают дви-
гателю остыть и промывают систему
чистой водой. Промывку продолжают
до того момента, когда из сливных
кранов потечет чистая вода. После про-
мывки в систему заливают воду или
низкозамерзающую жидкость. Для пре-
дотвращения образования накипи могут
использоваться различные химикаты,
присадки *.
5.5.	Обслуживание системы питания
Принципиальная схема тонлпвопода-
ющей системы автобусов «Икарус» при-
ведена на рис. 15. Ниже описывается
обслуживание основных ее частей.
5.5.1.	Топливный насос высокого давления
Топливный насос высокого давления
(ТНВД) включен в систему смазывания
двигателя и, таким образом, с точки
зрения смазки не требует специаль-
ного обслуживания. На заводе-из-
готовителе топливные насосы регули-
* В СССР рекомендуется при. использовании
жесткой воды смягчи1ь ее добавлением на 10 л
воды 6-Х 8 г каустической соды иди 10 Д-20 г
три натрий фосфгиа.
руются на оптимальную мощность
и расход топлива и за щи щен ы от
вмешательства пломбой (схему под-
соединения насоса см. на рис. 15).
При возникновении перебоев в по-
даче топлива проверяют работу насоса
и его секций. Поочередно ослабляют
соединения топливопроводов высокого
давления с форсунками и устанавли-
вают двигателю максимальную частоту
вращения коленчатого вала. В случае
нормальной работы секции насоса из
соединения периодически появляется
топливо.
Возможные причины неисправности:
заедание плунжера пли толкателя;
нарушение герметичности клапана
или резьбовых соединений;
повреждение пружин секции насоса;
повреждение ролика толкателя;
ослабление стяжного винта зубчатого
венца поворотной втулки.
Если неисправность невозможно уст-
ранить сразу, ТНВД должен быть
заменен или отремонтирован квалифи-
цированным специалистом. Однако
в последнем случае не позже чем при
очередном ТО он должен быть проверен
или сдан в ремонт.
Регулировка начала впрыска топ-
лива. Осуществляется способом пере-
лива при полном ходе рейки регулятора.
Регулировку начинают с секции 6-го
цилиндра (ТНВД) (со стороны при-
вода). Коленчатый вал двигателя
можно провернуть с помощью рукоятки,
вставленной в паз шкива, установлен-
ного на конце коленчатого вала. На
маховик нанесены метки, указывающие
положение ВМТ и угол установки порш-
ня 6-го цилиндра. Если клапаны 1 -го ци-
линдра полностью открыты, поршень 6-го
цилиндра - в ВМТ послетакга сжатия.
Перед регулировкой следует отсое-
динить крышку привода топливного
насоса от крышки распределительного
механизма и ослабить оба стопорных
болта муфты привода топливною насо-
са. Чтобы ослабить второй болт, не-
обходимо провернуть рукояткой колен-
чатый вал двигателя.
Регулировку начала впрыска топ-
лива осуществляют поворотом новодко-
29
Рис. 15. Система питания двигателей автобусов «Икарус»:
/	। онаивныс ф|С!Ь1рь|, 2 пробки тая удаления воздхха; ? - - форсунка; 4— трубопровод слива избытка
loiniiii.T 6 грубонронод подачи топлива, 6 - нагнетательный топливопровод к форсункам; 7 — предо-
храни ; е п-ный клапан, X нагнетательный топливопровод к фильтрам; 9 — топливный насос высокого давле-
ния, 10 I он шчонодкач ива пицц й насос, //- всасывающий топливопровод; 12 — сливной трубопровод; 13—
топливный бак
вой шайбы с помощью приспособления,
вставляемого в отверстия диаметром
6 мм, расположенные по окружности
шайбы. Поводковую шайбу повора-
чивают вниз для установки более ран-
него впрыска топлива и вверх для более
позднего.
После регулировки затянуть оба
стопорных болта муфты, для чего про-
вернуть коленчатый вал двигателя.
Затем снова проверить начало впрыска
топлива, после чего установить на место
крышку распределительного механизма.
Замена ТНВД, Прежде всего необхо-
димо отсоединить от насоса топливо- и
маслопроводы, затем спять крышку
привода насоса с крышки распредели-
тельного механизме] и поставить пор-
шень 6-го цилиндра в ВМТ после такта
сжатия (клапаны 1 го цилиндра со сто-
роны маховика должны быть открыты).
30
Затем вывернуть 5 болтов MI0
с шестигранной головкой крепления
фланца и, перемещай назад, снять
насос.
После этого снять с насоса регулятор
опережения впрыска топлива, а за-
тем — фланец крепления.
При замене или ремонте ТНВД не-
обходимо особое внимание обращать
на метки шестерен распределительного
механизма.
Поставить насос на прежнее место
и закрепить болтами фланец на крышке
распределительного механизма, под-
соединить топливо- и маслопроводы
и проверить начало впрыска топлива.
Затянуть стопорные болты муфты, после
чего установить крышку привода топ-
ливного насоса высокого давления.
Перед вводом в эксплуатацию нового
или отремонтированного топливного
насоса следует залить в картер регу-
лятора приблизительно 0,9 л моторного
масла (для насоса «Бош»—0,7 л),
чтобы избежать сухого трения в начале
работы регулятора и всего насоса в
целом.
5.5.2.	Топливные фильтры
Топливо очищается двойным (ступен-
чатым) фильтром. Фильтр предвари-
тельной очистки снабжен войлочным
фильтрующим элементом, а фильтр тон-
кой очистки — бумажным. Очищать
следует только войлочный фильтрую-
щий элемент, бумажный элемент при
каждой очистке фильтров заменяется
новым.
До тех пор, пока пропускная способ-
ность фильтрующих элементов доста-
точна, фильтры не требуют ухода. Сте-
пень засорения фильтрующих элемен-
тов определяют с помощью испытаний
па пропускную способность. Для этого
вывернуть пробки отверстий и удалить
воздух из фильтра и затем подавать
топливо ручным топливоподкачива-
ющим насосом. Топливо при этом
должно выливаться из отверстий
сплошной струей.
Очистка фильтров и замена фильт-
рующих элементов выполняется после
пробега, установленного инструкцией
по техническому обслуживанию. Перед
установкой чистых фильтрующих эле-
ментов необходимо очистить внутрен-
нюю полость корпуса фильтра, а при
установке нового бумажного элемента
проверить наличие войлочных колец на
обоих его концах.
При сборке фильтров необходимо
обращать внимание на состояние и при-
легание прокладок. Негодные проклад-
ки нужно заменять.
5.5.4.	Удаление воздуха из системы питания
Перебои в работе системы пи гания
при чистых топливных фильтрах обычно
возникают вследствие присутствия в си-
стеме воздуха. Потребность в удалении
воздуха из системы питания молим воз-
никнуть в следующих случаях:
после длительного перерыва в эксплу-
атации двигателя;
в случае использования всего топлива
из бака;
после очистки фильтров;
после демонтажа или разборки любо-
го из узлов системы питания или при
нарушении герметичности ее трубо-
проводов.
Удаление воздуха при полном топ i пт-
ном баке осуществляется в такой по-
следовательности (естест венно, пол пая
заправка топливного бака не обязатель-
на):
удалить воздух из топливных фил
тров;
удалить воздух из ТНВД;
удалить воздух из нагнетател иных
топливопроводов;
проверить работу форсунок и удалить
из них воздух.
Если после перечисленных операций
в системе все же остается во :дух,
это свидетельствует о неисправности
каких-то деталей или узлов.
5.5.5.	Обслуживание форсунок
Функцией форсунок дизельных лмгл-
телей является своевременный после-
довательный впрыск топлива в «рас-
каленный» от сильного сжатия воздух.
Для полного сгорания нужно, чтобы
дизельное топливо равномерно распы-
лялось в камере сгорания. Для иго
чтобы частицы распыленного топ.шва
достигали самых удаленных дочек,
5.5.3. Топливный бак
Очистку топливного бака и его
фильтра выполняют в сроки, предусмот-
ренные для данной модели.
При повторной установке бака необ-
ходимо удалять воздух из всей системы
Рис. 16. Конус расиы, !ИВ<1ПИЯ
питания.
лавленис впрыска должно быть 17д-
-5 19 МПа.
Струя дизельного топлива. выры-
ваясь из форсунки, расширяется «кону-
сом» (рис 16). Форму струи распылен-
ного топлива, его распределение можно
проверить только при снятой форсунке.
Коэффициент полез кого действия
двигателя, его мощность, расход топ-
лива и, не в последнюю очередь,
дымление, в большой степени зависит от
оптимальности функционирования фор-
сунок, поэтому важной задачей являет-
ся систематическая проверка их работы.
В случае неисправности форсунки
двигатель, как правило, дымит или
не развивает установленной мощности.
Неисправную форсунку можно выявить,
поочередно ослабляя их соединения
с топливопроводом высокого давления.
Если при отсоединении одной из фор-
сунок частота вращения коленчатого
вала двигателя падает, проверяемая
форсунка исправна. И наоборот, если
изменения в работе двигателя не замет-
но, можно предположить, что про-
веряемая форсунка неисправна.
При проверке двигатель должен ра-
ботать при частоте вращения колен-
чатого вала, несколько превышающей
частоту холостого хода (приблизитель-
но 800 мин 1).
Неисправную форсунку следует снять
и тщательно очистить. Для снятия фор-
сунки от се корпуса отсоединяют топ
лнвонроводы высокого давления и сли-
ва избытка топлива, отвертывают спе-
циальным инструментом накидную
гайку. Если из-за пригорания корпус
форсунки не удается снять сразу, нужно
осторожно поворачивать его то в одну,
то в другую сторону, насколько по-
зволяет фиксирующий штифт, до тех
пор, пока он не освободится. Снимают
корпус форсунки и медную уплотни-
тельную шайбу; пригоревшую медную
шайбу можно спять с помощью специ-
ального приспособления. Затем нужно
разобрать форсунку и очистить ее. Для
разборки ослабляют натяжную пружи-
ну, сняв гайку и вывернув регули-
ровочный болт. После ослабления гайки
распылителя он легко извлекается
вместе с иглой. Внутреннюю полость
распылителя очищают деревянной па-
лочкой с помощью бензина или дизель-
ного топлива, иглу распылителя —
чистой салфеткой. Если на рабочей
поверхности иглы имеется нагар, его
удаляют на токарном станке деревян-
ным бруском, который смачивают
маслом.
Корпус и игла распылителя тщатель-
но подогнаны (притерты), поэтому их
разукомплектование не допускается. Во
избежание коррозии нельзя прикасать-
ся к притертой поверхности иглы рука-
ми. Для очистки сопловых отверстий
распылителя рекомендуется применять
приспособление «БошЕЕ-8272» *. Не-
обходимо следить за тем, чтобы не по-
вреждались наружные кромки сопло-
вых отверстий. Другие детали форсунки
промывают в чистом дизельном топливе.
Для сборки форсунки распылитель
вместе с иглой нужно положить на
плоскую поверхность корпуса форсунки
(обращая внимание на цилиндрический
штифт) и соответствующим усилием
(моментом) затянуть гайку распыли-
теля. Давление открытия форсунки про-
веряется и регулируется с помощью
специального приспособления. Регули-
ровка давления осуществляется регули-
ровочным болтом, который после вы-
полнения этой операции фиксируется
гайкой (процесс регулировки показан
на рис. 17).
Перед установкой форсунки на
двигатель необходимо очистить отвер-
стие для нее в головке блока цилин-
дров и проверить состояние сопря-
гаемых поверхностей ганки корпуса
форсунки и уплотнительной шайбы.
Корпус форсунки устанавливают
вместе с уплотнительной шайбой. Резь-
бовое соединение затягивают специаль-
ным инструментом, динамометрическим
ключом, чтобы избежать «перетяжки»
корпуса распылителя и его иглы.
Причинами значительных отклонений
параметров давления может быть за-
грязненность и закоксовапность фор-
сунки или поломка нажимной пружи-
ны. Уменьшение давления открытия на
* В СССР применяются стенды ОР-705
ОР-15720.
32
Рж 17. П-.длезовательность регулировки собранной форсунки:
и	ос. 1 и *,)/К'Н и г .аики р асвыл н । сия, б - се снятие, о очистка ф t, р с! •? к и, г р<.ч лировка
открытия форсунки
5 Н) % может вызываться усталостью
нажимной пружины, которую можно
скорректировать с помощью регули-
ровочного болта после ослабления
контргайки (см. рис. 17). Эта операция
для большинства типов форсунок может
быть выполнена без их снятия.
Расчетная диаграмма для определе-
ния оптимального угла конуса рас-
пыления представлена на рис. 18.
5.5.6.	Проверка форсунок
Чистота форсунок, их техническое
состояние оказывают большое влияние
на работу двигателя. Давление начала
подачи должно быть отрегулировано
на 17,16 + 78 МПа.
Давление начала подачи должно
регулироваться прибором контроля
впрыска. Для компенсации ослабления
усилия, развиваемого пружиной, воз-
можных неточностей в работе стенда
для проверки форсунок давление на-
чала подачи следует установить на
17,65 МПа с помощью регулировочного
болта давления пружины, зафикси-
ровав его затяжкой контргайки. При
затяжке контргайки давление начала
кодами может измениться, поэтому
необходимо повторно проверить работу
форсунки.
Для новой форсунки, а также в слу-
чае установки новой пружины давление
начала подачи должно быть 18,14 МПа,
поскольку усилие новой пружины после
непродолжительного периода работы
падает. При каждой регулировке
следует проверять отсутствие под-
теканий до и после подачи топлива.
риаметр d„ см
Рис. 18. Расчетная диаграмма для определения
оптимального угла конуса распыления
2 Зак. 450
33
Во время разборки форсунки следует
ослабить нажимную пружину, сняв
колпак форсунки и вывернув регулиро-
вочный болт. После ослабления гайки
распылитель вместе с иглой легко сни-
мается.
Очистку форсунки изнутри произ-
водят в соответствии с подразд. 5.5.5.
При проверке давления форсунки
в начале подачи необходимо проверять
форму и однородность струи, мелкодис-
персность распыла, отсутствие под-
теканий до и после впрыска.
Форсунки проверяют при быстро по-
вторяющихся друг за другом впрысках.
Топливо должно выходить из распыли-
теля плотной струей, расширяющейся
с увеличением расстояния.
В случае нарушения формы струи,
а также при подтекании до и после
впрыска распылитель необходимо из-
влечь из корпуса и путем очистки
устранить неисправность.
Для сборки форсунки распылитель
с иглой следует поместить на плоскую
поверхность корпуса форсунки и за-
тянуть гайку крепления распылителя
с усилием 58-у 78 Н-м. Каждый раз
после очистки форсунки должны быть
проверены на стенде!
5.5.7.	Характеристики топливных насосов
высокого давления автобусов «Икарус»
Основные модели
Р76, G. 31I-903FFVR
WSK (ПНР); YPF
6А 90v 320385 [РМ
(СФРЮ) (исполь-
зуются также модели
«Бош», «Моторпал»,
«Гамма». «Фрид-
,манн-Майер»)
Рсгулировочные данные
Начало впрыска, мм:
YPE	...
VVSK..............
Максимально до пуст и мая
разница подачи по углу
поворота кулачкового
вала по отношению к
моменту подачи топлива
первой секцией .
Порядок работы секций .
Направление вращения .
Модель регулятора . .
0.5;:
1 5-3—б- 2 4
(О1- 60" - 120°— 18(Г
-240( -30(Г)
левое, со стороны при
вода
225/1050 1РМ.
R4E20-105/70 WSK
Регулировочные параметры
регулятора (при частоте
вращения, мин “ 1).
регулирование пуска:
начало ....	190
конец .....	400 ч >"
регулирование рабо-
чего режима:
начало ....	1070^20
режим холостш о
хода.......... 1200 + 2п
Стендовые контроль и регулировка
ТНВД. Перед регулировкой необходимо
выполнить следующее:
перед установкой на стенд очистить
насос от внешних загрязнений;
перед началом проверки стенд выдер-
жать в помещении не менее 4 ч;
в любом случае выполнить проверку
вместе с регулятором частоты враще-
ния вала.
Для стендовых испытаний ТНВД
разрешается использовать эталонные
форсунки с одним отверстием D.1.Z1.12
или «Бош» DN.12. S1D.12, отрегули-
рованные на давление открытия
17,5 МПа.
Насос к стенду следует подключать
через подводящий штуцер. (Включать
муфту привода надлежит при строгом
соблюдении соосности ее частей.)
Автоматический регулятор подачи
в каждом случае нужно заправлять
свежим маслом. При заправке регуля-
тор следует наклонить так, чтобы залив-
ное отверстие оказалось сверху. Затем
нагретое до 90 °C масло нужно залить
до краев отверстия. Пробку заливного
отверстия можно заворачивать только
после остывания.
Закрепив насос на стенде, к нему
подсоединяют трубопровод подачи топ-
лива, а к форсункам — топливопроводы
высокого давления.
После заполнения жидкостью для
испытаний топливопроводов, включив
двигатель подачи топлива, из ТНВД
удаляют воздух, который уходит из
системы после ослабления резьбовой
пробки отверстия для выпуска воздуха.
Когда начнет вытекать чистая, без
пузырьков жидкость, пробку затяги-
вают.
Во время работы насоса при частотах
вращения вала 200, 300 и 1000 мин-1
ручку регулятора нагрузки следует не-
34
сколько раз перемещать между поло-
жениями нулевой и максимальной на-
грузки с минутным интервалом. В ходе
испытаний проверяется:
плавность, беспрепятственность ра-
боты регулятора;
нагрев подшипников и регулятора;
герметичность топливопроводов, за-
пирающей крышки, крышки корпуса
регулятора и сопряжений (подтекание
топлива недопустимо).
После остановки приводного двига-
теля нужно снять нагнетательный кла-
пан первой секции топливного насоса
высокого давления и его пружину.
Для определения момента начала
впрыска на место корпуса нагнетатель-
ного клапана ввертывают снабженный
сливным штуцером корпус индикатора
и одновременно устанавливают его
датчик.
Во время работы ручку регулятора
нагрузки следует с помощью ранее
упомянутых стопорных приспособлений
зафиксировать в положении полной
нагрузки. Открыв вентиль подачи
топлива, кулачковый вал вращают до
тех пор, пока плунжер первой секции
не окажется в НМТ, после чего вы-
ставляют на ноль стрелку циферблата
индикатора. Нужно следить за тем,
чтобы при полном ходе плунжера щуп
индикатора опирался на верхний торец
плунжера.
При проверке начала впрыска опре-
деляется угловая разница между мо-
ментами начала подачи насосных сек-
ций относительно первой.
Определение начала впрыска выпол-
няют следующим образом: рукой мед-
ленно поворачивают ось питателя за
диск индикатора по «правилу винта»
до того момента, когда прекратится
вытекание дизельного топлива из
сливного трубопровода прибора. При
этом стрелка индикатора должна по-
казывать (1,6±0,05) мм у топливного
насоса высокого давления YPE и
(2,7±0,05) мм — у модели WSK-
В случае несовпадения момента на-
чала подачи следует провести регули-
ровку, поворачивая регулировочный
болт роликового толкателя плунжера до
тех пор, пока при контроле, описанном
выше, не будут получены параметры, со-
ответствующие данному типу питателя,
С помощью индикатора осущест-
вляется регулировка начала подачи
только у первой нагнетательной секции,
остальные секции следует регулировать
с помощью градуировки относительно
первой. Регулировка осуществляется
в соответствии с порядком работы
секций, при этом их сравнивают с пер-
вой (со стороны ведущего вала).
Относительные углы работы цилин-
дров приведены выше. Максимально
допустимое отклонение относительно
первой секции ±0,5 мм.
При регулировке проверка разгру-
жающей способности нагнетательного
клапана каждой нагнетательной секции
осуществляется следующим образом:
перемещая плунжер, поднимают уро-
вень топлива в капиллярной трубке;
при отсечке (опускании клапана) уро-
вень топлива должен понижаться.
Если уровень не понижается и раз-
гружения не происходит, клапан сле-
дует заменить. Далее, присоединив
капиллярную трубку к штуцеру под-
ключения топливопровода высокого
давления следующего по порядку рабо-
ты цилиндра наблюдают за движением
уровня топлива, который должен от-
клониться от величины, установленной
до этого на угломерном диске, на 60 °C.
Если указанное значение не будет по-
лучено, его следует установить враще-
нием регулировочного болта роликового
толкателя. Регулировку каждой секции
производят относительно первой.
Проверка равномерности подачи
топлива. С помощью специального при-
способления и микрометра для регули-
рования рейки зубчатую рейку нужно
выдвинуть из заднего положения (нуле-
вой подачи) на 7 мм (для модели
YPE) или 10 мм (для модели WSK)
и зафиксировать, выворачивая стопор-
ный винт.
После включения испытательного
стенда установить давление подачи
на 0,098 МПа и частоту вращения вала
на 700 мин *. При этом нагнетатель-
ные секции должны подавать (0,018±
±0,0003) л топлива за 200 рабочих
ходов.
35
При следующем шаге с помощью
винта, репетирующего подачу, устаяав-
’I ива ют ручку регулятора подачи гоп-
тива так, чтобы при частоте вращения
вала 700 мин 1 секции ТНВД по-
давали в среднем (0,0234 ±0,0004) л
топ.чина за 200 ходов. Максимальное
различие в иодаче топлива разными
секциями не должно превышать
0,0008 л.
При проверке характеристики подачи
частоту вращения вала насоса увеличи-
вают до 1050 мин 0 При такой
частоте вращения расход топлива за
200 ходов должен составлять в среднем
(0,0236 ± 0,0004) л. Допускается от-
клонение не бол ее 0,0008 л.
При уменьшении частоты вращения
вала до 500 мин ' средняя подача
секций должна быть не ниже подачи,
замеренной при 700 мин но и не
должна превышать 0,00244 л на 200
ходов Расхождение между подачами
ратных секций и здесь не должно
превышать 0,0008 л,
Если при проведении описанных за-
меров. на частотах вращения вала
1050 и 500 мин 1 заданные величины
нс получены, их можно скорректировать
с помощью изменения регулировки
корректора.
При контроле корректор следует на-
грузить силой примерно 4,53 Н с тем.
чтобы прежний и ос тарелка заняли
соответ-'твующее положение.
Для регулировки нулевой подачи
ну ж но увеличить частоту вращения
вата стен la до 1200 " мин 1 При
такой частоте вращения ГНВД уже не
должен подавать топлива.
Если результат замеров оошчается
от указанного на модели YPE, величину
предварительного натяжения пружины
необходимо п вменить с помощью уста-
новки или снятия регулировочных про-
кладок, На моделях WSK и JPM пред-
варительное натяжение пружины уста-
навливается с помощью регулировоч-
ного болта
Для регулирования подачи холостого
хода следует установить частоту враще-
ния вала 270 мин При этой частоте
подбирают такое положение ручки
регулятора нагрузки, при котором сред-
36
няя подача секции составляет (0.036 ±
±0,0004) л на 200 ходов, и в этом
положении затягивают установочный
винт. Максимальное допустимое раз-
личие между подачами отдельных сек-
ций 0,0008 л.
После выполнения регулировки пода-
чи в рабочем режиме следует проверить
ее параметры При том же положении
ручки подача топлива насосом должна
упасть до нуля в интервале частот
вращения вала о’- 400 до 450 мин-1.
Для регулировки подачи топлива при
пуске двигателя следует частоту вра-
щения вала стенда установить на
100' :Я' мин 1 и, зафиксировав ручку
регулятора в положении полной нагруз-
ки, измерить количество топлива, по-
даваемого за 100 рабочих ходов. При
правильной регулировке оно должно
» оставлять 0,017±0,018 л.
5,5.8.	Проверка автоматической муфты
опережения впрыска топлива
Проверку автоматической муфты
опережения впрыска топлива осущест-
вляют с помощью стробоскопа при
ручке регулятора, зафиксированной
в положении полной нагрузки и частоте
вращения вала стенда 400 мин“!.
При включении стробоскопа проблес-
ковой лампой освещают струю первой
по порядку работы цилиндров фор-
сунки.
Руч к у* регулятора стробоскопа вра-
щают по часовой стрелке до тех пор,
пока струя топлива у выходного от-
верстия не будет казаться величиной
1 мм. Тогда, направляя свет проблеско-
вой лампы стробоскопа на угломерный
писк, следует установить на нем угол,
выраженный любым целым числом. При
увеличении частоты вращения до
5С5 мин ‘ прп освещении угломерно-
го диска должно установиться опере-
жение в 1,75° относительно перво-
начально установленного целого числа.
Промежуточную проверку при
500 мин - 1 следует выполнять только
для топливного насоса WSK, поскольку
только эта модель имеет нелинейную
регулировку.
При частоте вращения 1100 мин 1
должен установиться угол опере-
жения 6°. Допустимое отклонение от
него составляет ±0,5°. Если величины,
полученные в результате замеров, не
соответствуют заданным, автоматичес-
кую муфту опережения впрыска топ-
лива следует заменить.
5.5.9.	Опломбирование ТНВД
Чтобы исключить возможность на-
рушения работы и регулировок насоса
не специалистом, он должен быть
опломбирован следующим образом.
На модели РЕ должно быть две
пломбы. Пломбируется туго натянутая
проволока, продетая через к ол п а чо к
болта-ограничителя максимальной на-
грузки и корпус насоса. Второй плом-
бой соединяются средний болт крышки
корпуса автоматической муфты опе-
режения впрыска топлива и корпус на-
соса.
У модели WSK пломбируется стык
колпачка болта-ограничителя макси-
мальной нагрузки и корпуса насоса,
а стопорный винт корпуса муфты покры-
вается красной краской.
5.5.10.	Проверка топливоподкачивающего насоса
Перед установкой топливоподка-
чивающего насоса на стенд его следует
очистить от загрязнений и обследовать
с целью выявления повреждений.
Перед каждой проверкой топливный
фильтр и водоотделитель необходимо
очищать. Насос устанавливают на
стенд и подсоединяют всасывающий
топливопровод.
Затем насос заполняют топливом
с помощью ручного насоса. Ручной
насос должен создавать разрежение
минимум 0,02 МПа при 60 качках
в минуту. Подсоединяют топливопрово-
ды высокого и низкого давления и вклю-
чают стенд при полностью открытом
дроссельном клапане.
Устанавливают частоту вращения
вала стенда 600 мин-1, в результате
чего должно возникать разрежение
0,039 МПа и насос начнет качать
масло из питательного бака стенда.
С включением привода насоса раз-
режение должно медленно понижаться.
Быстрое уменьшение разрежения свиде-
тельствует о неполном запирании
впускного клапана насоса.
Производительность топливоподка-
чивающего насоса следует проверять
при давлении 0,07845 МПа и частоте
вращения вала 600 мин ', и она
должна составить 0,833 л/мин.
5.6.	Токсичность дизельных двигателей
Токсичность транспортных средств
с дизельными двигателями ограничи-
вается Правилом 24 ЕЭК ООН (Евро-
пейской Экономической Комиссии
ООН) и различными отраслевыми стан-
дартами *.
5.6.1.	Дымность дизельных двигателей
Дымность дизельных двигателей оп-
ределяется количеством подаваемого в
цилиндры топлива (т. е. регулировкой
ТНВД), рабочим объемом, качеством
распыли ванн я и смесеобразова ния.
Можно определить коэффициент из-
бытка воздуха в зависимости от режима
работы двигателя, свыше которого вы-
бросы вредных веществ ничтожны.
Обычно этот коэффициент имеет зна-
чение а--1,2-4 1,4. Предельное значе-
ние дымности различных двигателей
определяют с помощью измерений на
стенде при постепенно увеличивающей-
ся цикловой подаче топлива, в зависи-
мости от частоты вращения коленчатого
вала двигателя.
5.6.2.	Методы измерения дымности
Д л я о {1 р е д ел е н ре я д ы м i i о ст и д и з ел ь -
ных двигателей применяют два основ-
ных метода:
измерение содержания ажи в вы-
хлопных газах на просвет;
измерение содержания сажи с
мощью выделения твердых частия
Показатель плотности лыма вы -
’Щ;ДЯШШ из дизельного ДВШ’И : ОЛЯ,
характеризует также содержание в газе
взвеси веществ, ограничивающих види-
* В СССР требования к техническому состо-
янию автобусов изложены в ГОСТ 25478—82.
37
мость и оказывающих вредное влия-
ние на здоровье. Плотность дыма
выхлопа является параметром, харак-
теризующим несовершенство процесса
сгорания топлива в дизельном двига-
теле.
Самым распространенным методом
измерения плотности дыма является
определение поглощения света на про-
свет. Приборы для определения плот-
ности дыма измеряют ее косвенным
iпособом.
Методы определения плотности дыма.
При измерении плотности дыма на стен-
де для испытаний двигателей может
применяться равновесный метод. За-
меры выполняются при включении мак-
симальной подачи топлива и нескольких
частотах вращения коленчатого вала,
при этом двигатель должен работать
в равномерном режиме (частота вра-
щения коленчатого вала постоянна).
(Мощность двигателя устанавливается
тормозом испытательного стенда.)
Испытываемый двигатель должен
быть оборудован воздушным фильтром
и системой выпуска отработавших
газов. Величина гидравлического со-
противления этого оборудования и
диаметр выхлопной трубы должны
быть аналогичны характеристикам
штатного оборудования данного двига-
теля. Во время замеров температура
двигателя должна соответствовать ве-
личине, установленной заводом-изгото-
вителем.
Двигатель не должен превышать
допустимую плотность дыма при мак-
симальной мощности.
Для анализа выхлопных газов при-
меняются разнообразные зонды. Зонд
помещают в систему выпуска от-
работавших газов, чтобы его отверстие
было направлено навстречу потоку
выхлопных газов, а продольная ось
приемного патрубка совпадала с про-
дольной осью выхлопной трубы. На
месте размещения зонда в выхлопной
1рбс лолжно быть достигнут соответ-
ствующее норме давление выхлопных
газов.
Возникающие в системе выпуска от-
работавших газов флюктуации давле-
ния (на которые указывает колебание
38
стрелки измерительного прибора) мож-
но ликвидировать изменением частоты
вращения коленчатого вала двигателя
и места отбора проб или модифициро-
ванием системы выпуска.
Условия замеров:
в случае испытаний нового или капи-
тально отремонтированного двигателя
достаточно замерить плотность дыма
на четырех режимах работы;
двигатель работает при постоянной
частоте вращения коленчатого вала при
полной нагрузке;
замеры выполняют только после
начала устойчивой работы двигателя;
до и после каждого замера про-
веряют ноль прибора, измеряющего
плотность дыма, при необходимости
устанавливают стрелку на ноль. Если
после замера отклонение стрелки от
нуля превышает 1 % предельной вели-
чины отградуированной шкалы, замер
необходимо повторить;
в каждой точке измерений следует
делать не менее трех замеров в течение
1-4-3 мин.
Метод пригоден для определения со-
ответствия дымности двигателя требо-
ваниям безопасности движения в режи-
ме разгона. При измерении дымности
механизм привода должен быть отклю-
чен, а двигатель работать на холостом
ходу.
Отбор проб отработавших газов
у конца выхлопной трубы может осу-
ществляться прямым зондом. В слу-
чае выпуска выхлопных газов верти-
кально вверх следует применять зонд,
изогнутый под прямым углом.
Впускное отверстие зонда должно
входить в выхлопную трубу не менее
чем на 5 см. При изогнутой выхлопной
трубе эту величину нужно определять
с учетом площади поперечного сече-
ния.
Во избежание побочного влияния до-
зированного количества топлива, по-
даваемого топливным насосом, сначала
следует давать «маленький впрыск»,
чтобы добиться минимально устойчивой
частоты вращения коленчатого вала,
а затем увеличивать ее, насколько
позволяет педаль управления подачей
топлива. Педаль следует удерживать
в положении, соответствующем мак-
симальной частоте вращения колен-
чатого вала двигателя, до тех пор, пока
она не будет достигнута. Возникающая
в процессе разгона струя дыма «от-
клоняет» стрелку на приборе, измеряю-
щем дымность. Максимальную величи-
ну этого отклонения следует фиксиро-
вать.
Процесс «разгона» нужно повторить
10 раз, но общее время, затраченное
на все 10 замеров, не должно превы-
шать 15 мин.
До и после всех замеров следует
проверять положение стрелки. Если
после 10 замеров отклонение от нуля
превышает на 1 % предельную величи-
ну шкалы прибора, замеры необходимо
повторить. Во время первых пяти цик-
лов разгона продувается система вы-
пуска отработавших газов, разогрева-
ются камеры сгорания двигателя,
а также стабилизируется частота вра-
щения коленчатого вала, поэтому
показания прибора фиксируются в это
время только в качестве контрольных.
Для оценки следует использовать дан-
ные, полученные в результате следую-
щих пяти замеров. Если разброс резуль-
татов превышает 10 % предельной вели-
чины шкалы прибора, замеры необхо-
димо повторить.
Рис. 19. Прибор для измерения дымности моде-
ли FM-1 с установленными фильтрами
5.6.3.	Оборудование для измерения
дымности
Разработанный в ВНР прибор * для
измерения дымности модели ФМ-1
(рис. 19) применяется для определения
плотности содержащихся в выхлопных
газах твердых частиц сажи с помощью
их выделения косвенным методом.
Принципиальная схема прибора при-
ведена на рис. 20.
Проверка может быть осуществлена
с помощью прилагаемой эталонной
цветной «шкалы Бош»** (рис. 21),
которая соответствует величинам дым-
ности 40,50 и 60 %. Пятно сажи, рас-
положенное против отверстий на сере-
* В СССР применяются приборы ИД-1,
ИДА-106 «Атлас», К-261.
** Аналогично работает отечественный при-
бор ИД-1.
Рис. 20. Прибор для измерения дымности мо-
дели FM-1:
/ — зонд для отбора проб; 2 соединиiельная го
ловка; 3 -- поршень, 4 -- цилиндр; 5 шгок поршня,
6 - пружина; 7 дистанционное управление, 8
мембрана; 9 защелка; К) разобщитель мембра-
ны, // корпус. Г2 фильтровальная бумага
Рис. 21. Эталонная
цветная «шкала Бош»
39
Рис 22. Полная тоалонная «шкала Боии>
?3 И риб< ч > ’ЛЯ н.!я: - ii ч 1Ч!?< ч г И
1Щ.М 1
Рис. 24 Комплект Оборудования прибора
/ со< дияи 1СЛЫ1<1>1 мЦп;:, 2 гибкий in ia'.H . 2
с(>е ди ните,л ь ri >*i и па i ру б<  с / - июгнулый юна. 5
прямой «онд, с гибкие соединение
дине эталонов зонда, сравнивают
с цветной шкалой. Среднесерый цвет
эталона соответствует еще допустимой
степени загрязнения. Полную «шкалу
Бош» можно видеть на рис 22.
Изображенный на рис. 23 прибор
модели RDM-4 измеряет плотность
дыма косвенным методом, при котором
в мерную трубку подается определенное
количество выхлопных газов, погло-
щающих луч света. Это поглощение
и измеряет прибор*.
Прибор выпускается в переносном
исполнении и может работать от
батареи (аккумулятора) или сети.
Комплект оборудования прибора пред-
ставлен на рис. 24.
Измерение дымности по методу
поглощения можно также осуществлять
с помощью предназначенного для этого
прибора модели «Картридж». Принцип
его работы показан на рис. 25.
Прибор имеет два мерных цилиндра
одинаковой величины. Через отверстие
в середине первого цилиндра с помощью
вентилятора 1 в прибор подается воздух
под определенным давлением. Чистый
воздух сначала выходит через клшы
цилиндра, а затем непрерывно во время
талера омывает источник света 2 и
Фо’оэгшмент расположенные у концов
зт< то г< i ' ч : и ид па,
Вы ."онгы'. ;азы через клапашогра-
’"т^тель давления через сборник кон -
дсшсага и отверстие в середине пода-
ются во второй цилиндр. Поступление
газа может происходить только в том
случае, если давление выхлопных газов
превышает противодавление, создава-
емое вентилятором. Источник света
и чувствительный фотоэлемент установ-
лены на одной общей вращающейся оси
таким образом, что по желанию могут
быть размещены у концов как первого,
так и второго цилиндра. Во время
замера измеряющая система располага-
ется у цилиндра, заполненного вы-
хлопными газами, а при юстировке —
у цилиндра, заполненного воздухом.
Для правильного выполнения замеров
и получения достоверных результатов
необходимо с помощью потенциометра
Аналогично работает отечественный прибор
ИДА-106 «Атласа.
40
установить ноль прибора. Индикатор
подключенного к фотоэлементу прибора
дает отклонения, пропорциональные
плотности выхлопных газов; таким об
разом, по шкале процентов можно
определить содержание частиц сажи.
Ввиду ужесточения международных
ограничений на дымность двшателей
и повышения требований но охране
окружающей среды возникла необ-
ходимость в разработке более совер-
шенных средств измерения дымности.
В результате двухлетних исследова-
тельских и конструкторских работ был
создан «свободно поточный» (никак не
воздействующий на параметры истече-
ния выхлопных газов) прибор FM-2
с поперечным лучом света для из-
мерения дымности.
Этот прибор позволяет также раз-
решить весьма трудную проблему,
заключающуюся в том, что «резуль-
таты», полученные с помощью сущесг
вующих измерителей дымности, создан-
ных и работающих на основе разных
принципов, невозможно сравнивать не-
посредственно, л вводимые при со-
поставлениях поправки вызывают от-
клонения от истинных результатов до
104- 20 %,
До сих нор в международном плане
стояла также проблема применимости
существующих приборов для определе-
ния эмиссии дыма к выпускаемым
(находящимся в эксплуатации) тран-
спортным средствам. Первопричина
такого недостатка в том, что эти при-
боры предназначены в первую очередь
для измерения дымности двигателя,
работающего в установившемся режи-
ме. В противоположность этому раз-
решены были только методы измерения
дымности выпускаемых (эксплуати-
руемых) машин на так называемых
свободных, переменных режимах.
Различные приборы, применяемые
для определения дымности выпуска-
емых (эксплуатируемых) автомобилей,
дают однотипные ошибки, величина
которых зависит от конструкции дан-
ного прибора.
Прибор для измерения дымности
модели FM-2 действует по принципу
просвечивания поперечным лучом света
Pht. 25. Принцип работы ирыЗора дои измерения
дымности модели «Xаргрид/к»
/ вен I идяiор, 2 - источник свеча, 3 клапан
ограничиiедь давления. 4 сборник кондеасаiи:
5 — выхлопные газы с сажей
свободного потока. Оптическая ось
источника света 1 (рис. 26) и распо-
ложенного напротив него фотоэлемен-
та 2 пересекает под прямым углом ось
с гр у и обработанных газов за выхлопной
трубой. При этом простом решении
основная проблема заключается в том,
что расстояние которое проходит свет
в выхлопных газах, не определяется ни
I
Нис. 2Ь Принцип замера дымности свободного
потока -
! - нсгочиикlве га, 2 фоготлемепт, Л расстояние
прохождения свега в выхлопных тих, // - рис-
стояние проведения замера; Д пропускной диамечр
0 Ы. ] HI ной р V б ы
41
Рис. 27. Лицевая панель прибора для измерения
дымности модели FM-2:
/ - шкала прибери; 2 выключатель измерения
максимума; рчка установки нуля; 4 — выклю-
чи гел ь- нере ключ а те ль диаметров; 5 — переключатель
пределов интервала измерений
характеристиками прибора, ни его
конструкцией, а изменяется в зависи-
мости от диаметра da выхлопной трубы
транспортного средства и параметров
потока газов. При данном диаметре
трубы da и расстоянии от нее точки
проведения замера И можно вычислить
величину L. Теоретические расчеты
и экспериментальная проверка по-
казали, что при Н (1,04- 1,5) di-y вели-
чина L (в соответствии с распределени-
ем сложного потока) может быть взята
равной d^.Получаемая при этом возмо-
жная относительная погрешность не
превышает -т-4 %.
Прибор может работать от сети,
аккумулятора автомобиля и собствен-
ной батареи. На рис. 27 показана
лицевая панель прибора.
Для измерения дымности на не-
установившемся режиме с помощью
прибора необходимо действовать сле-
дующим образом:
датчик прибора закрепить на соот-
ветствующей стойке, установить за вы-
хлопной трубой автомобиля, чтобы его
ось пересекала осевую линию трубы
в плоскости, перпендикулярной струе
газа, на удалении (1 4- l,5)do от конца
выхлопной трубы;
с помощью переключателя 4 вклю-
чить питание прибора и проверить
уровень напряжения элементов (мини-
мум 2,5 деления по шкале прибора);
переключателем 4 установить вели-
чину диаметра выхлопной трубы;
с помощью ручки установки нуля 3
привести стрелку в положение «0»
(если это не удается сделать, значит,
разряжены батареи или загрязнено
жаростойкое стекло);
выключатель измерения максиму-
ма 2 перевести в положение «гпах»;
воспроизвести неустановившийся ре-
жим работы двигателя;
зафиксировать максимальное по-
казание, при необходимости — с по-
мощью так называемого делителя 5, за-
тем, перед следующим замером, сбро-
сить показание выключателем «теку-
щего максимума».
Прибор для измерения дымности
модели DFM-2 является модификацией
прибора FM-2 для дизельных двигате-
лей; принципы их работы аналогичны,
поэтому подробное его описание не
приводится.
Допустимое напряжение питания от
батареи или аккумулятора 44-25 В.
Рис. 28. Порядок затяжки болтов головок ци-
линдров на двигателях хРаба-МАН», устанав-
ливаемых па автобусах «Икарус-200»
5.7. Другие регулярно выполняемые
работы по обслуживанию двигателя
5.7.1. Проверка болтов крепления
и прокладок головок цилиндров
Болты головок цилиндров необходимо
подтягивать после установленного про-
бега. Для этого подтягиваемые болты
необходимо сначала отвернуть и сма-
зать маслом поверхность, к которой
прилегает головка болта.
Болты необходимо затягивать с по-
степенным увеличением усилия при
42
установленных моменте и порядке за-
тяжки, удерживая заданный момент
в течение не менее 5 с, с тем чтобы болт
«сел» (рис. 28).
Для проверки герметичности уплот-
нительных прокладок головок необ-
ходимо проверить на работающем
двигателе, не поднимаются ли из воды
пузырьки газа, наблюдая за этим через
водозаливную горловину. Если замече-
ны пузырьки, прокладку следует за-
менить. Кроме этого, о неисправности
уплотнения головок цилиндров свиде-
тельствуют также водяное пятно на
маслоизмерительном стержне, попада-
ние воды в систему выпуска отработав-
ших газов (наблюдается у конца трубы
глушителя), а также масляные пятна
в охлаждающей жидкости.
поршень соответствующего цилиндра
находится в ВМТ после такта сжатия.
Зазоры клапанов устанавливают с
помощью регулировочного винта,
фиксируемого на коромыслах контр-
гайкой. Контргайку нужно отпустить,
а затем вращать регулировочный винт
до тех пор, пока зазор между точками
соприкосновения коромысла и стержня
клапана не будет соответствовать уста-
новленной величине. После каждой ре-
гулировки контргайка должна быть
тщательно затянута.
После регулировки зазоров клапанов
следует убедиться, пустив двигатель, во
всех ли точках осуществляется нор-
мальное смазывание коромысел.
Расположение клапанов показано па
рис. 29.
5.7.2. Проверка и регулировка зазоров клапанов
Зазоры клапанов проверяют и регу-
лируют после определенного для дан-
ного двигателя пробега. Зазор клапанов
на холодном двигателе:
у впускных клапанов — 0,2 мм;
у выпускных клапанов — 0,25 мм.
Регулировку зазора клапанов вы-
полняют с помощью специального
регулировочного ключа и щупа.
Зазоры клапанов отдельных цилин-
дров необходимо проверять и регули-
ровать в соответствии с порядком
работы цилиндров (1-5-3-2-6-4), когда
5.7.3. Натяжение приводных ремней
Привод компрессора, водяного насо-
са, генератора, гидроусилителя руля
и вентилятора осуществляется клино-
ременной передачей.
Натяжение ремней следует проверять
ежедневно, а их состояние — через
определенный пробег, установленный
для данного двигателя. Натяжение
клиновидных ремней должно быть та-
ково, чтобы их прогиб под действием
большого пальца руки составил не бо-
лее 20 мм. Если у двойных ремней
наблюдается различное натяжение,
Рис. 29. Расположение клапанов:
А - выпускной: Б - впхскиой
43
Ркк 30. Расположение приводных клиновых
ремней  авюбусов семейства ^Икарус-200».
1	пр и вид ki)Miip('i c.jpa, 2 - при но i вентиля sop а.
3	привод на*‘оса [ ндроусили геля ру itBoj о управ-
.н’нпя. 4 привод водянок) насоса. 5 - привод
севераiора
замене подлежат оба ремня. Двойные
клиновидные ремни заменяются лишь
комплектно. На рис. 30 представлена
система приводных ремней автобусов
с е м е йс т в а « И к а р у с - 200».
Приводной ремень водяного насоса.
Следует отпустить оба винта крепления
водяного насоса. Затем отжать мон-
тажной лопаткой водяной насос вниз
вдоль нала в корпусе до тех пор, пока
клиновидные ремни не получат соответ-
ствующего натяжения. В этом иол о же-
нин водяной насос фиксируют путем
затяжки двух крепежных винтов.
Приводной ремень генератора. При-
водные ремни генератора натягивают с
помощью натяжного ролика. Для этого
отпускают фиксирующую гайку и,
вращая натяжной винт, с помощью
ролика устанавливают нужное натяже-
ние Затем гайку затягивают.
Приводной ремень насоса гидроуси-
лителя рулевого управления. Клиновой
ремень привода насоса гидроусилителя
рулевого управления натягивается так
же. как и ремень привода генератора,
с помощью натяжного ролика.
Приводной ремень компрессора. Ком-
прессор крепится винтами к опорной
пластине, вместе с которой он может
перемещаться вдоль направляющего
паза, имеющею форму ласточкина
хвоста, и закрепляться фиксаторной
планкой. При натяжке приводных рем-
ней винты фиксаторной планки отпус-
кают и вращением натяжного винта,
имеющего контргайку, соответству-
ющим образом натягивают ремни,
после чего затягивают контргайку и
фиксирующие винты.
Приводной ремень вентилятора. У мо-
делей «250» и «255» ремень привода
вентилятора натягивается с помощью
натяжителя. Для этого ослабляют
гайки пальца и резьбовым стержнем,
снабженным установочной гайкой, от-
жимают вниз натяжной ролик до тех
нор, пока он, перемещаясь в овальном
пазе кронштейна, не обеспечит требуе-
мого натяжения. В этом положении па-
лец и резьбовой стержень фиксируют
путем затяжки гаек.
У моделей «260» и «280» приводной
ремень вентилятора натягивают с по-
мощью наляжной пружины, соединен-
ной с коромыслом. Длину натяжной
пружины следует устанавливать с по-
мощью гайки регулировочного болта
таким образом, чтобы прогиб привод-
ного ремня не превышал 20 мм.
Г л а в а 6
СЦЕПЛЕНИЕ И ЕГО ОБСЛУЖИВАНИЕ
Трансмиссия транспортного средства
образует силовую цепь. Исходным зве-
ном пели является двигатель, а конеч-
ным — пневматическая шина и поверх-
ность дороги, где в точке контакта
и реализуется необходимая сила тяги.
В трансмиссию входят следующие
основные узлы и агрегаты, рас-
положенные последовательно между
двигателем и шинами:
сцепление;
коробка перемены передач;
карданный вал;
механизм дифференциала и колесная
передача.
В этом порядке и рассматривается
техническое обслуживание элементов
трансмиссии.
6.1. Принцип действия и работа
Во многих типах сцеплений при-
меняется гидравлический привод с
пневматическим усилением. Водитель
037//
I
Риг. 31
; Pi,'-: k':iиt цвг'>бсз ДЖпщд 21 Щ
ведомыii [чек 2	 - л  - ncfi.it ния. i
,4 ;оп стим ая i>< . и j н а и < вис а. Ь
- ВЫ Ж Г М |1ОИ 110,1 Hi И 1U- И к .
- рабочий х.'л
автомобиля включает пневмоусилитель
нажатием на педаль сцепления, при
этом сжатый воздух из особого воздали
ного баллона подается в клапан педали
и через поршень передает давление
жидкости в гидравлической системе.
Размещенный в моторном oiceKe рабо-
чий цилиндр с помощью выжимных ры-
чагов выключает сцепление. При воз-
вращении педали в исходное положение
воздух через клапан педали выходи г
наруже, из-за чего прекращаеюя
действие пневмат ического «помощни-
ка» на гидросистему, жидкость слива
ется в бачок и сцепление ..нпьи
включае гея.
В отдельных типах сцепления пневмо-
усилитель не применяется, усилие на
гидравлический г.р и вод управления
выжимными рычагами передав!ся по-
средством промежуточного рычага ро-
ликового механизма педали. В эго-
случае при нажатии на педаль ешчтлс-
ния промежуточный рычаг воздействует
на шток равного цилиндра, который
в свою очередь действует на жидко* ы->
в гидравлическом приводе. Переда'оч-
ное отношение привода при выключении
сцепления изменяется плавно.
Конструкция < цепления «Икару
са-211» изображена на рис. ЗГ’;
* «Икарус-211» в СССР tie -жечлк атируегеж
но его сцепление аналогично спежчению ^Ика-
руса-260». >;Прим, pej >
Гидромеханическое сцеплен и е,  ста -
н а вл и в ci с м ое на о г де л ь i j ы  м одел я х
автобусов, работает автомэгически;
водитель ;ранснормного средства ь-
равляст передаваемым крутящим мо-
ментом лишь с помощью педали подачи
т онлива.
11реимущес') во кон ст рукцни за жно-
чаегся также в том, что в ней orcvtcr-
вует механическая < вязь между част ями
трансмиссии н износ за счет истирания
минимален. Конструкция поглощает
«вариации nai рзки», возникающие
колебания, н в случае использования
специального устройства (встроенно-
го), позволяющего осганавливагь одно
из колес (насосное), можно обеспечить
при необ то? и мости г; эффективное тор-
можение (рис. 3L),
Гидромеханическое сцепление в про-
цессе работы (при насосном колесе,
подключен ном к коленчатому валу
двигателя) создает поюк масла, в
результате чего механическая энергия
двигателя преобразуется в кинетичее
кую. Эта кинетическая энергия пере-
дается па турбинное колесо, i де снова
преобразуема в мехачичссиую. При
работе такой конструкции масло дни-
же гея в двух направлениях, образуя
ио существу замкнутый щнжулиру-
ющии n(fi4K; ыю движется ->т насосного
колеса к гурбинному и одновременно
вращается вместе с ними.
45
Рис. 32. Принципиальная схема гидродинами-
ческой муфты сцепления:
/ крутящий момент ок двигателя (вход); // -
отбор мощност па трансмиссию (выход); / — на-
сосное колесо. 2 турбинное колесо
^двигателя “ насос hoi о колеса = ^турбинного колеса.
. Проскальзывание при высоких частотах ~ 5%.
Ввиду теплового увеличения объема
масла не рекомендуется переполнять им
сцепление, его рабочее пространство.
На практике можно считать, что для
компенсации расширения масла вслед-
ствие нагрева сцепление следует запол-
нять приблизительно на 90 % его
емкости. В то же время недолив может
снизить коэффициент полезного дейст-
вия трансмиссии.
При эксплуатации старых моделей
автобусов («Икарус-556», «180» и т. д.)
водитель машины должен был на про-
тяжении каждой смены 1500-у2000 раз
оперировать сцеплением при остановке,
начале движения и переключении пере-
дач, что требовало значительных физи-
ческих усилий. В целях снижения фи-
зической нагрузки водителей за про-
шедшие годы эти агрегаты традицион-
ных конструкций были модернизирова-
ны, а па более современных моделях
автобусов начали применять гидроме-
ханические сцепления. Правда, педаль
сцепления сохранена, но благодаря
использованию усилителей, модернизи-
рованных с целью ликвидации больших
усилий, у большинства моделей автобу-
сов «Икарус» семейства «200» значи-
тельно снижены физические усилия, не-
обходимые для переключения передач.
Характеристика автоматических сце-
плений всех моделей и конструкций
такова, что при частоте вращения ко-
ленчатого вала на холостом ходу
двигателя они разобщены, а при увели-
чении частоты вращения повышают
величину передаваемого крутящего мо-
мента.
На различных транспортных средст-
вах в качестве автоматических муфт
сцепления устанавливают:
гидротрансформаторы;
гидродинамические муфты сцепле-
ния;
центробежные фрикционные муфты
сцепления;
муфты сцепления с электрическим
управлением или с сервомоторами.
Сцепление функционирует нормально
только в том случае, если водитель
машины не нарушает правила эксплу-
атации. Во избежание преждевремен-
ного износа сцепления запрещается:
трогать машину с места на более
высокой, чем I передача в коробке
передач;
держать педаль сцепления выжатой
на стоянке, у светофора, на перекрестке;
вести транспортное средство на по-
вышенной передаче при низкой частоте
вращения коленчатого вала двигателя
(с рывками), а также разгонять его
на повышенной передаче при не пол-
ностью включенном сцеплении;
давать сцеплению работать на чрез-
мерно высокой частоте вращения
коленчатого вала, например резко
включать не соответствующую скорости
машины пониженную передачу при
движении под уклон. (Все это не от-
носится к автобусам, оборудованным
автоматическими коробками передач.)
6.2. Проверка работы сцепления
Правильность работы сцепления сле-
дует контролировать при каждом тех-
ническом обслуживании.
Проверка включения сцепления. При
работающем на холостом ходу двига-
теле необходимо выжать педаль сцепле-
ния и приблизительно через 3 с вклю-
чить I передачу или передачу заднего
хода. Если передача включается бес-
46
шумно, выжимной механизм работает
нормал ьно.
Проверка отсутствия пробуксовки.
Перед выполнением проверки совер-
шают короткую поездку с многократ-
ным переключением передач для про-
грева сцепления до рабочей темпера-
туры и останавливают автобус. После
этого включают стояночный тормоз
и переводят рычаг дистанционного
переключения передач в положение,
соответствующее включению 111 пере-
дачи.
При выжатой педали сцепления нуж-
но увеличить частоту вращения колен-
чатого вала двигателя до 2100 мин’1
и быстрее обычного отпустить педаль.
Если частота вращения коленчатого
вала двигателя снизится до нуля (дви-
гатель остановится), это означает, что
пробуксовка отсутствует, сцепление ис-
правно, ремонт не требуется.
Удаление воздуха. В соответствии со
сроками, предусмотренными инструк-
цией для данной модели, необходимо
проверять уровень жидкости в бачке
гидравлического привода выключения
сцепления и при необходимости доли-
вать жидкость.
При удалении воздуха из пневмати-
ческого усилителя нужно отсоединить
трубопровод подачи сжатого воздуха
от механизма педали
Удаление воздуха осуществляется
следующим способом:
на головку штуцера для удаления
воздуха (на главном цилиндре) надеть
шланг, другой его конец опустить в
стеклянный сосуд с тормозной жид-
костью так, чтобы он находился ниже
уровня жидкости;
отвернуть штуцер для удаления
воздуха;
прокачивать тормозную жидкость с
помощью педали (плавно нажимая и
отпуская ее) до тех пор, пока в стеклян-
ном сосуде не перестанут появляться
пузырьки воздуха;
завернуть штуцер для удаления воз-
духа, долить жидкость в бачок до не-
обходимого уровня.
Регулировка свободного хода. Зазор
выжимного подшипника следует про-
верять в зависимости от условий
эксплуатации, но не реже чем через
5000 км пробега. При правильной регу-
лировке зазор выжимного подшипника
сцепления может быть 3 мм, что со-
ответствует зазору в 4,5 мм в соедине-
нии вилки выключения сцепления
и рабочего цилиндра в моторном от-
секе.
Порядок регулировки зазора вы-
жимного подшипника сцепления:
снять отжимную пружину вилки
выключения сцепления;
отпустить контргайку на штоке
поршня рабочего цилиндра в моторном
отсеке;
с помощью приваренной шестигран-
ной гайки отрегулировать длину штока
поршня так, чтобы свободный ход вилки
выключения сцепления составил 4,5 мм;
несколько раз оттянуть назад вилку
выключения сцепления;
проверить зазор и, если он находится
в пределах 4,04-4,5 мм, затянуть контр-
гайку.
Если зазор меньше предусмотрен-
ного, подшипник постоянно находится
в нагруженном состоянии, что может
вызвать пробуксовку сцепления. Если
же зазор больше, сцепление не вык-
лючается полностью, коробка передач
не разъединяется и, следовательно,
затруднено переключение передач.
Рассмотрим регулировку роликового
механизма педали. В исходном поло-
жении педаль своим ограничительным
болтом должна упираться в корпус
механизма сцепления. В случае зазора
уменьшается рабочий ход. Свободный
ход штока рабочего цилиндра должен
быть максимум 0,1 мм. Ход педали
регулируется с помощью болта ограни-
чителя крайних перемещений. В нажа-
том положении педаль должна быть
параллельна подножному месту и от-
стоять от него приблизительно на 15 мм.
При правильно отрегулированном
механизме педали, если ось про-
межуточного рычага находится в сред-
нем отверстии корпуса, перемещение
штока поршня главного цилиндра при
выключенном сцеплении должно со-
ставлять 22 мм. Это соответствует
смещению штока рабочего цилиндра
на 19 4-20 мм.
47
Усилие, прилагаемое к педали сцеп-
ления (и одновременно ее ход), регу-
лируется посредством перестановки оси
промежуточного рычага в соответст-
вующие отверстия корпуса механизма
педали.
В случае установки оси в переднее
oreep’OfH' усилие (а также и ход) мини-
мально, поэтому такое положение реко-
мендуется устанавливать в условиях
юролнюго движения в связи с частым
исч«с!ьзованием сиенления (однако из-
ча меньшего хода здесь необходима
более- ’метая регулировка),
Установка в среднее отверстие ис
пользуется при работе преимуществен-
на на междх ’ ородных маршрутах.
iipn установке в заднее (со стороны
рабочего цилиндра) отверстие усилие,
прикладываемое к педали, максималь-
но.
Oil. педали сцепления смазывается
через отверстие под педалью из кабины
родителя или из отсека за лючком
передней па пел и при выжатой педали
снен чпия Ось промежуточного рычага
вмазывается из отсека за лючком перед-
ней наиелп. Пластмассовая втулка про-
межуточного рычага не смазывается.
Ори возможном подсыхании ее нужно
смазать гонким слоем пластичной
смазки
Юли механизм педали правильно
ornery.:ироваи и слот ветствующим об-
ратом смазан, педаль беспрепятственно
и плавно возвращается в исходное
положение
63. Неисправности сцепления
и их причины
Гели наблюдается подтекание жид-
кости из рабочего цитиндра, причина
неисправности - в повреждении ман-
жеты или поршня. Необходимо заме-
нить поршень или манжету и удалить
воздух.
При правильно отрегулированном ме-
ханизме привода сцепления ход (рабо-
чий о- свободный ) штока поршня рабо-
чего цилиндра в моторном отсеке 20 мм.
Если он составляет 15 мм и меньше,
причин л юоо;
уменьшение свободного хода вы-
жимного подшипника, в этом случае
следует отрегулировать свободный ход:
негерметична манжета поршня ра-
бочего цилиндра, вследствие этого
в систему попал воздух. Необходимо
заменить манжету и удалить воздух.
Если сцепление пробуксовывает
(автобус разгоняется е трудом) - за-
маслены или изношены фрикционные
накладки; устранять неисправность
следует в авторемонтной мастерской.
Зазор выжимного подшипника мини-
мален (вследствие износа фрикцион-
ных накладок), нажимной диск «ведет».
В этом случае следхет отрегулировать
зазор выжимного подшипника (на
4,5 мм) и осуществить необходимую
смазку
Г л а в а 7
РАБОТА КОРОБОК ПЕРЕДАЧ
И ИХ ОБСЛУЖИВАНИЕ.
КАРДАННЫЙ вал и механизм
ДИФФЕРЕНЦИАЛА
7.1.	Типы коробок передач
Роль коробки пер-дач в трансмиссии
чрезвычайно велика, Максимальный
крутящий момен1 двигатель развивает
при относи юлыю высмоли частоте вра-
щения коленчатого вала. Величина
момента мало меняется в зависимости
от частоты. Как правило, с дизельными
двигателями используют пя;иступенча-
тые коробки передач
Коробки не ру дч н еоб ходи м ы дл я
обеспечения соответствующих переда-
точных от пошлинй между коленчатым
валом двигателя и ведущей осью. Их
можно подразделить на две группы:
бесступенчатые (с плавным измене-
нием переда: очного отношения);
ступенчатые (с определенными значе-
ния м и 11 е р е д а г о иных отношений ступе-
ней).
7.2.	Механические коробки передач
Задача коробки передач состоит
в создании соответствующего данной
нагрузке машины соотношения между
43
частотой вращения коленчатого вала
двигателя и колес.
Коробка передач крепится к попере-
чинам шасси. Передача от двигателя и
на задний мост осуществляется с по-
мощью карданных валов.
Ступени коробки передач (пять ф-
-г задний ход) обеспечиваются парами
цилиндрических прямозубых шестерен.
Для передачи большого момента и бес-
шумности работы применяют косозу-
бые шестерни. Шестерни зацеплены
постоянно. Шестерни промежуточного
вала установлены неподвижно, а шес-
терни вторичного (шлицевого) вала
свободно вращаются на игольчатых
подшипниках. Свободно вращающиеся
шестерни II — HI и IV — V передач вхо-
д;п в зацепление с валом посредством
муфт, снабженных синхронизирующи-
ми конусами.
Вал механизма дистанционного пере-
ключения передач перемещает синхро-
низаторы и шестерни посредством уста-
новленных в крышке коробки передач
вилок, ползунов, кулаков и передаточ-
ного рычага; вал управляется тягами
механизма дистанционного переклю-
чения коробки Таким образом, коробка
пор ед ач п м ее т обычное механическое
дистанционное управление, нормальную
схем; переключения в виде двойного Н.
Наиболее распространены так назы-
ваемые коробки передач моделей AS-65
или AS-Пф которые рассчитаны для
передачи кругящего момента величиной
650 4-АЮ Н-м и имеют 5 передач для
двиЖ'ШИЯ вперед и 1 заднего хода.
Смазывание коробки передач при-
нудительное и разбрыз! иванием. Распо-
ложенный па передней стенке картера
шестеренный насос подает масло под
давлением к игольчатым подшипникам
свободно вращающихся шестерен через
каналы в первичном и вторичном валах.
Привод масляного насоса осуществля-
ется от торца промежуточного вала.
Масло подастся к насосу через всасы-
вающий канал с фильтром. Установлен-
ный в фильтре магнит удерживает по-
падающие в масло металлические ча-
стицы. Крышки фильтра и отверстия
для слива 'масла совмещены и при за-
?лене масла легко очистить.
7.2.1.	Приемка, проверка, подготовка
к эксплуатации, обкатка
При приемке, пуске в эксплуатацию
в первый раз и обкатке необходимо
проверить:
приведенные в табличке технические
данные;
отсутствие затруднений при про-
ворачивании валов;
легкость и надежность включения
передач (холостого хода, пяти вперед
и заднего хода);
уровень масла и его соответствие се-
зону;
наличие повреждений на наружных
поверхностях;
максимально допустимую темпера-
туру в коробке передач (80 °C);
уровень шума, который не должен
выделяться среди прочих шумов авто-
буса и создавать акустический диском-
форт для человека.
Приведение коробки передач в рабо-
чее состояние не требует выполнения
никаких работ, кроме описанного выше
контроля и включения передач.
Указания по обкатке автобуса отно-
сятся и к обкатке коробки передач.
Специальная обкатка не требуется, так
как ее осуществляет изготовитель как
под нагрузкой, так и без нее.
После обкатки следует проверить
пятна контактов зубьев шестерен, осе-
вой люфт шестерен (0,05 4-0,2 мм), ве-
личины осевого перемещения подвиж-
ных шестерен и синхронизаторов, а
также соблюдение требований, приве-
денных ранее (в правилах приемки
и технического контроля).
7.2.2.	Техническое обслуживание коробки
передач
Помимо очистки при очередном тех-
ническом обслуживании, замены масла
в соответствии с картой смазки и по-
полнения пластичной смазки, коробка
передач специального ухода не требует.
Ежедневный контроль следует выпол-
нять на основании общих правил ин-
струкции по обслуживанию.
Техническое обслуживание включает
также немедленное устранение воз-
никающих незначительных неисправ-
ностей. Сюда относятся крепление
49
ослабших узлов, подтяжка болтов, ре-
гулировка тяг управления, ремонт мел-
ких повреждений крышек, восстановле-
ние герметичности, замена прокладок,
замена червячной передачи привода
спидометра, масляного насоса и т. д.
Смазывание коробки передач. Необ-
ходимое смазывание при условии пра-
вильного ухода и строгого соблюдения
требований систематического техни-
ческого обслуживания обеспечивает
эксплуатационную надежность и долго-
вечность коробки передач.
Смазывание осуществляется двумя
путями. Шестеренный насос с приводом
от промежуточного вала осуществляет
принудительное смазывание игольча-
тых подшипников шестерен вторичного
вала. Другие узлы и детали смазыва-
ются с помощью шестерен, опущенных
в профильтрованное масло, а также
посредством образующегося масляного
тумана. Во избежание чрезмерного уве-
личения давления на крышке установ-
лен клапан. Если где-нибудь в масло-
проводе возникает препятствие, под
действием избыточного давления от-
крывается имеющийся в насосе шари-
ковый перепускной клапан и масло сли-
вается в картер коробки передач.
Замена масла. Отверстие маслоиз-
мерительпого стержня для определения
уровня масла одновременно использу-
ется и для залива масла. На крышке
сливного отверстия установлены маг-
нит и фильтр. Замену масла можно вы-
полнять только при его рабочей тем-
пературе.
Замена осуществляется в следующем
порядке:
снять крышку в сборе с масляным
фильтром и слить старое масло;
очистить фильтр и магнит;
установить крышку на место;
залить свежее масло;
с помощью маслоизмерительного
стержня проверить уровень масла.
Обслуживание дистанционного упра-
вления переключением передач. Ди-
станционное управление осуществля-
ется механически. Переключение пере-
дач осуществляется с помощью рычага
дистанционного управления (рычаг
переключения передач). Система тяг
50
передает перемещение рычага пере-
ключения передач на вал механизма
дистанционного управления коробкой
передач.
Техническое обслуживание меха-
низма дистанционного управления сво-
дится к смазыванию подшипников и
шарниров системы тяг.
Смазывание подшипников следует
выполнять в соответствии со сроками,
указанными в карте смазки, через
пресс-масленки на корпусах подшип-
ников. Шарниры смазывают пластичной
смазкой в соответствии с общепринятой
практикой.
Длину системы тяг устанавливают
с помощью регулировочных тяги и вил-
ки после ослабления стопорных болтов.
7.3.	Карданный вал
Его функция — передача крутящего
момента от вторичного вала коробки
передач через механизм дифференциала
и колесные редукторы на ведущие ко-
леса.
Ввиду того что вследствие подрессо-
ривания машин взаимное положение
валов привода меняется, на концах ва-
лов устанавливают шарнирные муфты,
или, точнее, карданные шарниры. Такое
решение позволяет ведомому и веду-
щему валам изменять положение друг
относительно друга во время передачи
момента.
На автобусах применяются кардан-
ные шарниры с крестовинами и иголь-
чатыми подшипниками.
Техническое обслуживание кардан-
ного вала (помимо систематической
очистки и проверки затяжки болтов
крепления) заключается в своевре-
менном смазывании.
7.4.	Механизм дифференциала
При повороте наружные колеса авто-
буса проходят больший путь по срав-
нению с внутренними, и разница между
этими двумя путями зависит от радиуса
поворота. Без механизма дифферен-
циала колеса автобуса пробуксовывали
бы в зависимости от дорожных условий.
В коробке дифференциала разме-
щены конические шестерни, а также
собственно механизм дифференциала;
планетарная же понижающая передача
размещается в ступицах колес.
Принципиальная схема планетарной
передачи приведена на рис. 33.
На автобусах «Икарус» семейства
«200» для передачи требуемого момента
применяются так называемые сим-
метричные механизмы дифференциала,
объединенные с двойной главной пере-
дачей, включающей одну пару кони-
ческих шестерен и одну — цилиндри-
ческих.
Техническое обслуживание рассма-
тривается совместно с обслуживанием
заднего моста.
Глава 8
МОСТЫ И ИХ ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
8.1.	Передние оси и оси прицепа.
Регулировка осей с помощью приборов
Оси А и С, т. е. передняя ось авто-
буса и ось его прицепа, с коваными
балками двутаврового сечения, так на-
зываемые оси с кулаками. По сути дела
они состоят из идентичных конструк-
тивных элементов и могут монтиро-
ваться и заменяться по «системе полной
взаимозаменяемости».
Разрез оси показан на рис. 34. Ку-
лаки опираются на подшипники 25 по-
воротной цапфы 27, разгружая этим
шкворни 22 от вертикальных усилий.
Шкворни закрываются консолями 19
тормозных цилиндров и установлен-
ными под ними прокладками. Провора-
чивание шкворня предотвращают клин
32 и гайка 33. Угол поворота цапфы
ограничивает упор 34.
Зазор между кулаком и поворотной
цапфой в осевом направлении может
регулироваться с помощью регулиро-
вочных шайб 23 и 24.
В отверстиях поворотных цапф 27 име-
ются втулки 18, на внутренней поверх-
ности которых выполнены спиральные
канавки для смазки. На нижней части
Рис. 33. Принципиальная схема простого плане-
тарного дифференциала:
/ - солнечная шестерня; 2 сателлит; <3 - коронная
шестерня; 4 - ленточный тормоц 5 -- полуось
поворотной цапфы с помощью болтов
установлена поперечная рулевая тя-
га 28.
Установленные на ступицах 9 колеса
вращаются на роликовых конических
подшипниках 7 и 10 поворотной цапфы.
Ступицы колес регулируются гайками 1.
Регулировочная гайка фиксируется за-
мочным кольцом 2, замочной шайбой 3
и гайкой 4. Ступицу колеса закрывает
колпак 5, установленный с прокладкой
6 на болтах 8. Попаданию смазки из
ступицы колеса на тормозные колодки
препятствует опорное кольцо 11, снаб-
женное сальником 12. Опорное кольцо
защищено от проворачивания штифтом.
К внутреннему фланцу ступицы бол-
тами прикреплен тормозной барабан 13.
На рис. 35 видны оси тормозных ко-
лодок 13, на которых установлены ко-
лодки 16. Ось закреплена на флан-
це поворотной цапфы 1 заклепка-
ми 11. Разжимной кулак 2 повора-
чивается во втулках 4 и 6. Тормозная
колодка одним своим концом крепится
к нижней части кронштейна тормоза,
а другой ее конец оснащен роликом,
через который колодка взаимодействует
с разжимным кулаком. Две тормозные
колодки стягивает пружина 18.
Тормозные накладки 15 изготавли-
ваются из материала на основе асбеста
и крепятся на тормозных колодках 16
посредством алюминиевых заклепок 17.
51
Рис. 34. Разрез оси:
/ f инка подшипника; 2 - замочное кольцо; 3 - тамочная шайба; 4, 33, 35. 37 - гайки. 5 колпак ступицы
колеса. 6. 21 прокладки; 7 - наружный подшипник; 8. 20, 36 болид; 9 — ступица колеса; 10 внстрен
ний подшипник. // опорное кольцо, 12 -сальник; 13 - тормозной барабан. // юрмошой кронштейн,
15 тормошая накладка; 16--тормозной щит; 17 -тормошая колодка; /3 втулка поворотной цапфы;
/(> левая консоль тормозного цилиндра; 22 ~ шкворень поворотной цапфы. 23, 24 регулировочные шайбы.
25 подшипник поворотной цапфы; 26 - балка мосга. 27 -- поворотная цапфа; 28 - левый рычаг поперечной
рулевой тяги. 29 - пресс-масленка; 30 -- кронштейн гормонного цилиндра. 31 правая поперечная рулевая
тяга: 32 клип; 34 ynop-oi ранпчи гель поворота цапфы
Рис. 35. Разрез колесного тормоза:
/ поворотная цапфа; 2 — разжимной кулак; 3 — кронштейн тормоза; 4, 6, 12 - втулки; 5 опора разжим
ною кулака, 7 регулировочная шайба; 8 — тормозной рыча!; 9 - шайба разжимного кхлака; 10- шплинт
//. 17 наклепки; 13- ось тормозной колодки; 14 — стопорный болт; 15 -- гормонная накладка. 16 гор
мозная колодка; 18 - стяжная пружина
На каждую колодку устанавливается
по две накладки толщиной 20 и шириной
140 мм.
Тормозной рычаг размещен на конце
разжимного кулака со шлицами. Си-
стема тяг рулевого управления вклю-
чает в себя три продольные и попереч-
ную рулевые тяги. На левом по ходу
движения конце поперечной рулевой
тяги установлен сдвоенный шарнир для
подсоединения поворотного рычага и
продольной рулевой тяги.
На балке передней оси установлен
кронштейн оси маятникового рычага.
К верхней части маятникового рычага
подсоединяется средняя продольная
рулевая тяга, которая связана с перед-
ней тягой посредством промежуточного
рычага, установленного на поперечине.
Передняя рулевая тяга через сошку
связана с валом рулевого управления.
Снизу к маятниковому рычагу подсое-
динен один конец задней продольной ру-
левой тяги, а ее другой конец закреп-
лен на сдвоенном шарнире поперечной
рулевой тягой.
Система тяг рулевого управления
прицепа имеет три продольных рулевых
тяги. Передача усилия осуществляется
с помощью двух промежуточных рыча-
гов, поворачивающихся в подшипниках
скольжения.
Передняя продольная рулевая тяга
связана с рычагом, расположенным в
плоскости шарнирного сочленения ав-
тобуса, этот рычаг обеспечивает пово-
рот колес прицепа в соответствии
с поворотом автобуса.
Третья продольная тяга соединена
с верхней частью маятникового рычага,
который поворачивается в подшипниках
кронштейна на мосту прицепа и своей
нижней частью передает управляющее
усилие от передней части автобуса через
разрезную поперечную тягу на колеса
прицепа.
Предусмотрена регулировка про-
дольных и поперечных рулевых тяг.
Рассмотрим регулировку осей с по-
мощью приборов.
Направление движения автобусов
изменяют посредством их осей. В зави-
симости от исполнения различают два
вида традиционных рулевых управ-
лений. Одиночные автобусы («Икарус-
260» и т. д.) с так называемым рулевым
управлением системы «Аккерманн» уп-
равляются с помощью поворота перед-
них колес, тогда как обычные сочленен-
ные автобусы управляются поворотом
передних колес и прицепной части. У
этих моделей («Икарус-180», «Ика-
рус-280» и т. д.) машина направляется
в движение по дуге с помощью поворота
вокруг вертикальной оси шарнира друг
относительно друга двух частей кузова.
8.1.1.	Углы установки колес
Угол развала колес 0. При движении
по дуге колеса автобуса должны дви-
гаться вокруг теоретического центра
поворота, чтобы проскальзывание было
как можно меньше. Принимая во вни-
мание, что колеса вращаются также
и вокруг собственной оси, это условие
выполняется, если продолжение осей
управляемых колес тоже «попадает»
в теоретический центр поворота на
опорной поверхности, в связи с чем ось
колес образует с опорной поверхностью
угол, характеризуемый как угол раз-
вала колес. Окружность колеса описы-
вает вокруг теоретического центра по-
ворота воображаемую коническую по-
верхность; таким образом, качение
происходит по краю этой конической
поверхности. Помимо теоретического
обеспечения движения без проскаль-
зывания, как следствие угла развала
колес р подшипники колес находятся
в напряженном состоянии (из-за дей-
ствующих по оси вертикальных
нагрузок), зазоры в них выбираются,
благодаря чему уменьшается вероят-
ность выкрашивания шкворня.
Угол схождения а. Наклоненное ко-
лесо стремится описывать на опорной
поверхности «дугообразную» траек-
торию. При прямолинейном движении
правое колесо стремится отклониться
вправо от направления движения, а
левое — влево, поэтому колеса в гори-
зонтальной плоскости необходимо на-
правлять под определенным углом схо-
ждения а. При схождении колес, пра-
вильно установленном в соответствии
с углом развала, относительное нро-
53
Рис. 36. Определение схождения колес
скальзывание между колесом и опорной
поверхностью минимально и износ по-
крышек тоже минимален. Неправильное
схождение колес вызывает неуверенное
п рн мол инейное движение, курсовые
колебания. На беговой дорожке шины
появляется ступенчатый износ. Если
ступеньки указывают на скольжение к
внутренней стороне покрышки — схож-
дение велико, если к наружной — схож-
дение мало.
Угол поперечного наклона оси шквор-
ня поворотной цапфы у. Шкворень по-
воротной цапфы вместе с ней наклонен
в плоскости, перпендикулярной направ-
лению движения. Этот поперечный на-
клон облегчает водителю управление,
поскольку при отклонении от прямоли-
нейного движения приподнимается
передний мост и возникающие при этом
вертикальные силы стремятся снова
вернуть колеса в положение, соответ-
ствующее прямолинейному движению.
Таким образом, поперечный наклон оси
А-В
А~В
Рис. 37. Замер схождения колес оптическим
способом
шкворня и цапфы вызывает стабили-
зирующий эффект.
Угол продольного наклона оси шквор-
ня б. В вертикальной плоскости, парал-
лельной направлению движения, уста-
новка шкворня поворотной цапфы ха-
рактеризуется углом продольного на-
клона. Воображаемое продолжение оси
шкворня пересекает плоскость опорной
поверхности перед точкой контакта ко-
леса с опорной поверхности. Следова-
тельно, управляемые колеса являются
ведомыми и как самоустанавлива-
ющиеся стремятся быть установлен-
ными в направлении движения.
8.1.2.	Проверка схождения колес
Схождение колес проще всего опре-
делить измерением расстояния между
правым и левым колесами. Оно должно
составлять 25 мм. Выпускаемые при-
способления обычно определяют вели-
чину схождения колес в миллиметрах
при касании внутренних поверхностей
покрышек или внутренних кромок ди-
сков колес. Величина схождения колес
подсчитывается вычитанием расстояния
В из расстояния А, приведенных на
рис. 36.
Из-за деформации колес при эксплу-
атации вследствие действия различных
сил измерения теряют в точности. Это
главная ошибка метода, которая легко
получается при замере. Поэтому на
практике организации, осуществля-
ющие техническое обслуживание, при-
меняют для контроля мостов только
современные приспособления, рабо-
тающие на оптическом принципе, иног-
да оснащенные уровнем. С помощью
таких приспособлений можно быстро
замерить схождение, поперечный и про-
дольный наклон шкворня, а также раз-
вал колес (рис. 37).
При использовании этого способа на
диск каждого колеса устанавливают
источники светового луча таким обра-
зом, чтобы оптическая ось источника
была в точности параллельна плоскости
вращения колеса. Перед колесами поме-
щается измерительный щит, на котором
имеется горизонтальная шкала.
Колесо вывешивают; при его враще-
34
нии пятно, проецируемое на шкалу, по-
казывает два крайних положения от-
клонения, которое может быть ликви-
дировано с помощью трех винтов крон-
штейна. После этого на опорную по-
верхность перед осью и позади нее на
одинаковом расстоянии помещается по
мерительной штанге. На одном конце
мерительных штанг имеется контроль-
ный треугольник, а на другом — шкала
для определения схождения. Затем с по-
мощью источника света с одной стороны
совмещаем отраженный и имеющийся
на мерительной штанге треугольник, пе-
ремещая штангу вперед и назад. Если
выполнить такую же операцию с другой
стороны и вычесть друг из друга вели-
чины, указываемые вершинами тре-
угольников, будет получено точное зна-
чение схождения колес в миллиметрах.
Для определения схождения колес
используются следующие приспособле-
ния: РКО-1, «Оптофлекс», «Оптимо-
текс-2312», OPL, Р-5 и др.
Для быстрой проверки схождения
используются проходные стенды (рис.
38). Различаются две разновидности
таких стендов:
стенды, использующие сигнализацию
типа «Да-Нет». Такие стенды имеют
одну красную лампу, ее свечение сигна-
лизирует о неправильной установке
схождения колес (сообщает только о
факте несоответствия норме);
стенды, оснащенные измерительными
приборами, которые показывают схож-
дение колес в миллиметрах.
Рис. 38. Проходной стенд для определения схож-
дения колес:
1 — въездной трап; 2 подвижные влиты; 3 -
стойка; 4 измерительный прибор
8.1.3.	Проверка развала колес
Для проверки развала колес необхо-
дима твердая горизонтальная площад-
ка, уклон в любом направлении не дол-
жен превышать 1 %, Строгое выпол-
нение этих условий необходимо потому,
что развал колес измеряется с помощью
маятника или уровня, иначе говоря,
по сравнению с направлением силы
тяжести.
Угол развала должен быть равен 1°,
его можно определить с помощью уров-
ня прибором Р-5 (рис. 39). Уровень 1
размещается параллельно оси колеса,
и если его положение восстановить с по-
Рис. 39. Измерение развала колее с помощью
уровня:
1 — уровни; 2 — регулировочные винты; 3 контакт-
ная стойка
Рис. 40. Оптический способ измерения развала
колес
55
мощью регулировочного винта 2, по
шкале этого винта можно определить
иол между плоскостью колеса и верти-
кал ыо.
Приборы «Онтофлекс», РКО-1 и «Оп-
г им текс» измеряют величину развала
колес е помощью маятника. У прибора
«Онгофлскс» маятник совмещен с прое-
цирующим устройством, прибор прое-
цирует стрелку маятника вместе со шка-
лой определения угла развала на экран.
Таким образом, определение развала
мож0'1 быть выполнено одновременно с
проверкой схождения (рис. 40).
Собственно говоря, мая гники при-
боров РКО-1 и «Оптимотекс» являются
щнлж!Л1ОППЫМИ экранами.
Расположение проекционных экранов
-лих приборов ('боку следует выбирать
; аким обра я)М, чтобы проецируемы!!
ОПГИЧСС КИМ у с троне i вом контрольный
треугольник совпадал с хорошо ви-
шмой отметкой у верхнего края таб-
лицы. При поворачивании проектора
вершина контрольно го треугольника
попадает на шкалу углов; указанная
(чо величина и является углом развала.
8.14. Определение углов продольного
и поперечного наклона шкворней
Прос i ранственная ориентация шквор-
ней характеризуется двумя углами —
продол в но 1'0 и поперечного наклона,
а «меряемыми одинаковыми способами
з двух плоскостях, перпендикулярных
опорной поверхности (параллельной
продольной оси автобуса и перпенди-
кулярной к ней). Оба замера основы-
ваются на том, что при повороте
колеса вокруг шкворня, очевидно, изме-
Ряс И Поворотная плита:
I !;1 нДЖИЖНи ! ч.чсть; 2 подвижная часть. 3
in к, 1 ।и  г,иж. V ci ре, 1 ьа
няются два угла. Это видимое измене-
ние может быть измерено соответству-
ющими приборами, таким способом
углы продольного и поперечного на-
клона шкворней косвенно могут быть
определены с высокой точностью. Угол
продольного наклона должен быть в
пределах Г’40'±20', поперечный на-
клон шкворня — 8г.
Основной частью прибора для изме-
рения этих углов является поворотная
плита (рис. 41). На подвижной части
поворотной плиты размещена шкала
определения утла поворота, а на не-
подвижной части —стрелка указателя
этого угле!. С их помощью можно изме-
рять требуемые углы поворота.
В последнее время проверка осуще-
ствляется с помощью приборов, рабо-
тающих по оптическому принципу * с
мерительными таблицами (РКО-1, «Оп-
тимотекс»).
Таблицы помещают перед колесом,
установленным в положении прямоли-
нейного движения, на расстоянии
1200 мм; оптическая система должна
точно указать в центр таблицы (рис.
42). С помощью рулевого управления
нужно повернуть колесо до совпадения
проецируемой отметки до отметки на
левой стороне таблицы. Колесо должно
повернуться на 20°, в этом положении
измерительную оптику нужно зафикси-
ровать. Затем колесо следует повернуть
в противоположном направлении до
совмещения проецируемого контроль-
ного треугольника со шкалой углов на
правой стороне таблицы. Поскольку оси
шкворня и колеса расположены под
углом у друт к другу, при повороте прое-
цирующее устройство будет вращаться
в наклонной к горизонтали плоскости.
Угол между этими двумя плоскостями
равен углу продольного наклона шквор-
ня, его величина определяется по прое-
цируемой метке на измерительной
шкале.
Для измерения угла поперечного
наклона шкворня проецирующее уст-
* В СССР применяется оптический стенд
дня проверки углов установки передних колес
грузовых автомобилей и автобусов модели
ЦК Б Л 43 (Каза некий завод «Аги оспе ноборудо-
вание»).
ройство необходимо установить верти-
кально, чтобы проецируемая вниз метка
отражалась вбок зеркалом, установ-
ленным под углом 45° параллельно оси
колеса. Замер выполняется так же, как
описано выше, с той лишь разницей,
что таблица устанавливается не перед
колесом, а рядом с ним и при повороте
колес метка описывает на таблице дугу,
которая пересекает шкалу таблицы у
значения угла поперечного наклона
шкворня.
Маятниковым прибором «Оптсфлекс»
оба угла можно замерить за одну опе-
рацию (рис. 43).
В случае применения прибора с уров-
нями на кронштейн, который закреплен
по центру колес и откорректирован с
помощью оптического устройства тля
выявления биений дисков, устанав-
ливают уровни, регулируемые по двум
направлениям (рис. 44).
Оба уровня центрируют с помощью
установочных ручек и. повернув ко,
вправо от исходного полк’же сия на ж, .
поворачивают его в иролшвош'Ложно я
направлении, за гем снова центрируют
уровни установленными ручка ми. 11 ри
атом на левой шкале устанавливается
величи на  гл а поперечного наклона
шкворня, а на правой продольного.
Для выполнения заморов машину без
нагрузки следует поставить на ровную
горизонтальную поверхность, колеса
должны быть в положении для движе-
ния но прямой. Давление воздуха в
шинах должно быть одинаковым.
Дополнительную регулировку роли
ковых конических подшипников ступи-
цы колеса необходимо выполнять, если
при проверке обнаруживается люфт
колеса. Для этого необходимо вывесить
ось и снять пылезащитный колпак сту-
пицы колеса. Для регулировки под-
шипников ступиц колес следует затя-
нуть до отказа гайку подшипника, при
этом необходимо поворачивать колесо в
обоих направлениях, чтобы ролики
правильно прилегали к конической по-
верхности. Затем нужно отвернуть гай-
ку подшипника примерно на 1/5 обо-
рота таким образом, чтобы в одно из
отверстий замочного кольца попал
штифт. При этом колесо должно вра-
Нис 42. Измерение угла продольного наклона
шкворня !ы мерительной таблице он1ическо10
прибора:
/	- ТЛЯ I.Ui Иро/НМЫ-ЮГО ЦИКЛОН.'!, 3 ДЛЯ  | , 1 а
н оперся нор) н и к, юна
щаться свободно, плавно, без колеба-
ний. После этого следует застопорить
фиксирующие детали и затянуть наруж-
ную гайку моментом в 400 4-500 Н-м
до упора.
8.1.5.	Техническое обслуживание передних осей
и осей прицепов
Систематическое техническое обслу-
живание осей способствует безопас-
ности движения и увеличению их срока
службы.
Основные правила проведения техни-
ческого обслуживания:
работы по техническому обслужи-
ванию следует выполнять в соответ-
ствии с инструкцией для данной модели;
смазывание осей следует проводить в
57
aj
Рис. 43, Измерение углов продольного и поперечного наклона шкворня маятниковым проецирующим
прибором
сроки и смазочными материалами,
предусмотренными для данной модели;
перед смазыванием пластичными
смазками необходимо очистить пресс-
масленки от вероятных загрязнений;
Рис. 44. Измерение умов продольного (Л) и по-
перечного (/>) наклона шкворня прибором с
уровнем:
/ м. нншвочнля рчк.ч про,книжного наклона шквор-
ня; J с । иновочпая ручка поперечного наклона
шкворня; J уровни
смазывать рычажным солидолонагне-
тателем необходимо до тех пор, пока
с другой стороны узла не появится
выдавленная чистая смазка;
после каждой мойки автобуса необ-
ходимо снова смазывать все точки смаз-
ки мостов;
при смазке втулок шкворней необхо-
димо вывешивать ось, чтобы можно
было повернуть цапфу;
при смазывании конических роли-
ковых подшипников ступиц колес необ-
ходимо снять ступицу и вынуть под-
шипники;
особое внимание следует обращать на
шины, поскольку управляемость в зна-
чительной мере зависит от давления
воздуха в них;
если перегрузка периодически дости-
гает или превышает 25 %, подшипники
осей целесообразно проверять или за-
менять через 40 4-50 тыс.км.
58
8.1.6.	Регулировка тормозов
Для регулировки тормозов автобус
следует вывесить, чтобы колеса могли
вращаться.
Вследствие износа тормозных накла-
док зазор между накладками и тор-
мозным барабаном постоянно увели-
чивается. Этот зазор может быть отре-
гулирован с помощью червячной пары
рычага регулировки тормозов (рис. 45).
Червячное колесо 12 установлено на
конце вала разжимного кулака со шли-
цами, а червяк 8 установлен на валу 2,
вращающемся в тормозном рычаге 7.
При поворачивании вала ключом за
его конец с квадратной головкой пово-
рачивается и разжимной кулак, вслед-
ствие чего уменьшается зазор между
тормозной накладкой и тормозным ба-
рабаном. Зазор не должен превышать
0,4 мм. Стопорение червяка обеспечи-
вает шариковый фиксатор. При про-
ворачивании вала 2 червяка слышны
щелчки фиксатора.
Рис. 45. Разрез узла регулировки тормозов:
1 — пресс-масленка; 2 - вал регулировочного чер-
вяка: 3 — шарик; 4 -- пружина фиксатора червяка;
5 - резьбовая заглушка; 6 - втулка; 7 тормозной
рычаг; 8 червяк тормозного рычага; 9 заклепка;
10 - запорная пластина; 11 - крышка; 12 червяч-
ное колесо
8.1.7.	Рычаги стабилизатора
В результате ускорения, маневриро-
вания, неровной дороги и торможений
возникает скручивающий момент,
которому противодействуют установ-
ленные под передней осью и осью при-
цепа рычаги стабилизатора, соединен-
ные шаровыми пальцами и регулиру-
емые по длине.
8.2. Техническое обслуживание
заднего моста (оси 8)
Картер заднего моста изготовлен из
двух стальных штампованных половин,
соединенных электросваркой. К картеру
приварены суппорты, несущие цапфы,
площадки крепления подвески, а также
крышка с отверстием для слива масла.
Для компенсации возникающего
вследствие нагрева избыточного дав-
ления и отвода паров масла в заднем
мосту предусмотрены 2 сапуна. В кар-
тере размещается механизм дифферен-
циала (см. подразд. § 7.4). Полуоси
своими концами со шлицами плотно
входят в отверстия конических шестерен
дифференциала.
На обоих концах картера заднего
моста к суппортам привинчены ступицы
колес, на которых установлены тормоз-
ной барабан и диск ступицы колеса.
Качающиеся колодки тормоза установ-
лены внутри тормозного барабана на
двух отдельных пальцах. Тормозные
накладки приклепаны к сварным ко-
лодкам.
Масляные полости главной передачи
и ступиц колес сообщаются, смазывание
подшипников осуществляется разбрыз-
гиванием.
Техническое обслуживание заднего
моста, помимо проверки болтов и уплот-
нений и работ по общей очистке, заклю-
чается в основном в соответствующем
смазывании. При проверке уплотнений
следует обращать внимание на воз-
можные подтекания масла и ликвидиро-
вать их подтяжкой соответствующих
болтов или заменой уплотнений.
Проверка уровня и замена масла.
Проверять уровень масла следует в
предусмотренные для данной модели
сроки, недостающее масло доливать, а
отработанное — заменять.
59
Практика показывает, что в процессе
эксплуатации некоторое количество
смазки (0,5~ 1 л) перетекает из ступиц
колес в полость главной передачи и уро-
вень масла в ней повышается. Уровень
масла проверяется только в главной
передаче, в ступицах колес его прове-
рять не нужно.
Для проверки уровня масла нужно
отвернуть пробку отверстия для залива
масла. Перед отворачиванием пробки
рекомендуется тщательно очистить
поверхность вокруг нее (эту операцию
необходимо выполнять внимательно).
Если во время отворачивания пробки
появляется масло, в полном выворачи-
вании пробки необходимости нет, так
как появление масла говорит о нормаль-
ном его уровне.
Если масло не достигает кромки от-
верстия для залива масла, недостающее
количество следует долить через за-
ливные отверстия ступиц колес.
В ступицу колеса с одной стороны
нужно залить столько масла, чтобы его
уровень в главной передаче немного
повысился; после этого заливают масло
в другую ступицу до тех пор, пока его
уровень не достигнет нижней кромки
отверстия для залива масла в главной
передаче. Заливать масло следует мед-
ленно, чтобы можно было контролиро-
вать подъем его уровня.
Необходимо обращать повышенное
внимание иа масляные пятна на сту-
пицах колес и главной передаче, выз-
Рис. 46. За!1равка масла в колесную передачу;
/ колесный бол!, 2 пробка маслосливного отвер-
стия. 3 крышка, 4 пробка маслозаливного отвер-
стия; 5 - обод колеса
ванные подтеканием масла (следы раз-
брызганного масла на ступицах и
ободьях колес, тормозных барабанах,
у ведущей конической шестерни и т. д.).
Поврежденные уплотнения следует за-
менять в кратчайшие сроки.
Замену масла следует осуществлять
в предусмотренные для данной модели
сроки. Вывернуть пробки сливных от-
верстий главной и колесных передач
и слить масло при рабочей темпера-
туре. К сливным отверстиям колесных
передач приложить согнутый лист,
чтобы масло не попало на шины. В проб-
ке сливного отверстия главной передачи
имеется магнитная вставка, которую
необходимо очистить. Ввернуть обратно
пробки сливных отверстий во все три
полости, залить новое масло предусмот-
ренного сорта и в соответствующем
количестве.
При заливе масла автобус нужно
установить на горизонтальной пло-
щадке так, чтобы заливное отверстие
ступиц колес находилось над горизон-
тальной плоскостью, проходящей через
осевую линию балки моста. Залив сле-
дует начинать со ступиц колес (рис. 46).
В каждую ступицу нужно залить
3,5 л масла и завернуть пробку. Во вре-
мя залива о 11 редел е н нос кол и чест во
масла перетекает в полость главной
передачи, поэтому ее заправка должна
выполняться в последнюю очередь,
уровень масла должен достигать ниж-
ней кромки заливного отверстия.
Очистка сапунов. Два сапуна картера
моста следует очищать в сроки предус-
мотренные инструкцией Сапуны вы-
вернуть, промыть в бензине пли дизель-
ном топливе и продуть воздухом.
Проверка гаек колесных болтов и их
подтягивание. На новом автобусе или
при установке нового моста первую
проверку и подтягивание гаек колесных
болтов следует выполнять после И) 4-20
км, вторую — через 100 4-200 км или
после первого рейса.
Выполнять подтягивание таким же
образом следует в каждом случае, когда
гайки по каким-либо причинам были
сняты. В дальнейшем подтягивание
выполняют в установленные сроки,
предусмотренным моментом.
60
Глава 9
СИСТЕМА ТОРМОЗОВ
В подразд. 8.1.6. уже вкратце рас-
сказано об установленных на отдельных
осях тормозах. В этой главе системы
тормозов рассматриваются более под-
робно.
Моторные транспортные среде гва
должны быть оборудованы рабочей,
стояночной и аварийной тормозными
системам и.
Рабочая тормозная система должна
воздействовать на колеса. Тормоза ра-
бочей системы автобуса должны затор-
маживать все колеса, по крайней мере
одной оси.
Стояночная тормозная система долж-
на затормаживать колеса по крайней
мере одной оси транспортного средства
и иметь возможность удерживать ма-
шину и в отсутствие водителя, при атом
удерживать тормоз во включенном
состоянии должны исключительно ме-
ханические элементы.
Аварийная тормозная система воз-
действует на колеса, используется для
остановки транспортного средства в
случае неисправности рабочей системы.
Рабочая и стояночная тормозные
системы должны функционировать не-
зависимо друг от друга, общие кон-
структ и в н ые эле менты при вода до -
пустимы, если при этом тормоза соот-
ветствуют требованиям нормативов.
Если конструкция рабочей тормозной
системы такова, что в случае неисправ-
ности тормозов их эффективность tie
становится меньше установленной для
аварийной системы (например, в случае
двухконтурной системы) или если сто-
яночная система удовлетворяет и требо-
ваниям нормативов к аварийной систе-
ме, применение отдельной аварийной
системы тормозов не обязательно.
Если для включения тормоза, помимо
мышечного усилия водителя, необходим
подвод дополнительной энергии (серво-
привод), период задержки (время сра-
батывания тормозов) нс должен пре-
вышать 0,6 с, что включает в себя все
время, проходящее от начала тормо-
жения (от нажатия на педаль до воз
гШКНШ-ШНИЯ тормозных ('ИЛ в любом
состоянии привода).
Рабочая система тормозов с серво-
приводом должна работать и в том слу-
чае, если система, обеспечивающая
вспомогательную энергию, неисправна
и подвод энергии отсутствует.
9.1.	Тормозная система автобусов
«Икарус-260» и «-280»
Автобусы «Икарус-26(Ь и «-280»
оснащаются в настоящее время совре-
менной, отвечающей международным
требованиям тормозной армате рой и
оборудованием (рис. 47)
На рис. 48 приведена принципиаль-
ная схема работы пневматической си-
стемы тормозов.
Тормозная система двухпроводная,
двухконтурная, с приводом сжатым
воздухом, регулируемая в зависимости
оз нагрузки, без системы тяг, с ручным,
аварийным и вспомогательным тормо-
зами и регулируемы ми колесными тор-
мозами. Трубопроводы тормозной си-
стемы частично жесткие, частично гиб-
кие, бесшовные, стальные отожженные.
Тормозная система включает и вспо-
могательное оборудование. Оно необ
хоцимо для пнепмобаллонов пощегка
и различных силовых цилиндров, мо-
зорного тормоза и привода жалю ш
радиатора,— управления приводом
вентилятора, а также привода дверей
пассажирского салона и сцепления.
Термосные системы обеих моделей
рассчитаны на одина ковое давление
04) МПа, рабочее давление 0,62 МПа,
а величина давления включения и вы-
ключения .-- 0,635 /МПа. Система может
эксплх атироваться при давлении
6,55 ; l b МПа, а стояночный и аварий-
ный тормоза растормаживаю гея при
0,45 МПа.
Система воздухоподачи. Дну хин
линдровый воздушный компрессор ТК-
200 рабочим объемом 0.3 л венгерского
1: р о и з во дет в а т р у б о и р о в о д о м с о ед и -
няется с отделителем конденсата, регу-
лятором давления и водоотделяющим
воздушным баллоном вместимостью
20 /г
8
9
Рис. 47. Система пневматических тормозов автобуса «Икарус-260»:
1 - воздушный компрессор; 2 — отделитель конденсата, 3 -- регулятор давления; 4 - антифризный иасос;
5 — воздушный баллон (емкостью 20 л); 6 — автоматический клапан сброса конденсата; 7 — предохранитель-
ный воздушный клапан; 8 - перепускной клапан; 9--вспомогательный баллон емкостью 40 л; 10 — клапан
для сброса конденсата; 11, 34 - датчики давления; 12 —трубчатый фильтр; 13 - баллон тормозов передней
оси (оси А) емкостью 40 л; 14 — контрольный штуцер; 15 -обратный клапан; 16 - баллон емкостью 40 л
тормозов заднего моста (оси В); 17 -- баллон емкостью 40 л стояночного тормоза; 18 — кран стояночного
тормоза; 19, 32 обратные клапаны; 20, 26 — выключатели стоп-сигнала; 21 - автоматический регулятор тор-,
мозных сил оси А; 22 тормозные камеры; 23, 35 - уравнительные клапаны; 24 -- двухконтурный тормозной
кран; 25 — манометр; 27 — электропневматический клапан; 28 — двухходовой кран; 2.9 - клапан термостата;
30 — автоматический регулятор тормозных сил оси В; 31 - электрический тормозной кран; 33 - релейный
клапан; 36 тормозная камера с энергоаккумулятором; 37 — клапан включения
/ — к дверям; // управление моторным тормозом; /// — управление подачей топлива; IV — - управление
жалюзи; V' — управление вентилятором
В системе имеется два параллельных
узла. Первый — антифризный насос —
устройство для предотвращения замер-
зания конденсата, расположенное меж-
ду отделителем конденсата и регуля-
тором давления, а второй — автома-
тический клапан сброса конденсата —
установлен между регулятором давле-
ния и водоотделяющим воздушным
баллоном. Эти узлы обеспечивают на-
гнетание, очистку, фильтрацию, охлаж-
дение воздуха, осаждение и автомати-
ческое выведение влаги, водяных паров,
грязи, введение, подачу в систему низ-
козамерзающей жидкости (денатури-
рованного спирта) и т. д.
Очищенный от загрязнений воздух
отрегулированного давления далее
подается в четырехконтурный предох-
ранительный клапан. Затем из пред-
охранительного клапана воздух по че-
тырем трубопроводам подается в воз-
душные баллоны стояночного тормоза,
тормозов осей А и В и вспомогательный.
62
Сжатый. Воздух
из Воздушного
баллона
Органы управления
( Тормозные краны, регулятор тор-
мозных сил, клапаны-ускорители)
Исполнительные
органы
(Рабочие на меры)
Рис. 48. Принцип работы системы пневматических тормозов
Вспомогательный воздушный баллон
обеспечивает работу всего вспомога-
тельного оборудования автобуса.
Система воздухоподачи тормозной
системы автобуса «Икарус-280» (рис.
49) дополнена воздушным баллоном,
питающим тормозную аппаратуру
оси С, и вспомогательным баллоном.
Давление из обоих баллонов через
предохранительный клапан на пита-
ющем трубопроводе, управляемый воз-
духом тормозной кран прицепа и соеди-
нительные трубопроводы подается к
емкостям и потребителям оси прицепа.
Перед вспомогательным воздушным
баллоном прицепа установлен пере-
Рис. 49. Система пневматических тормозов автобуса «Икарус-280»:
/ - воздушный компрессор; 2 -отделитель конденсата; 3— регулятор давления, служит также для отбора
воздуха для накачивания шин; 4— антифризный насос; 5-- воздушный баллон емкостью 20 л. 6’ автома-
тический клапан сброса конденсата; 7 — датчик давления; 8  предохранительный воздушный клапан; 9
перепускной клапан; 10, 40 - вспомогательные баллоны емкостью 40 л; 11 клапан для сброса копдепса i а;
12 - баллов емкостью 40 л тормозов передней оси (оси Л); 13— трубчатый фильтр; 14 контрольный штуцер,
15 - обратный клапан; 16 баллон емкостью 40 л тормозов заднего моста (оси В); 17 баллон емкостью
40 л стояночного тормоза; 18 — кран стояночного тормоза; 19 — обратный клапан; 20 - выключатель ион-
сигнала; 21 автоматический регулятор тормозных снл оси Л; 22,37 -тормозные камеры; 23, 32 клапаны
регулирования уровня пола; 24 - двухконтурный тормозной кран; 25 — манометр; 26 двухходовой кран;
27 - электроппевматичсский клапан; 28 — клапан термостата; 29 -- автоматический регулятор тормозных
сил оси Л; 30, 36 — электрические тормозные краны; 31 — релейный клапан; 33 - тормозная камера
с энергоаккумулятором; 34 — клапан включения; 35 — автоматический регулятор тормозных снл осп С.
38 - тормозной кран прицепа; 39 — резиновые шланги; 41 - баллон емкостью 40 л тормозов оси прицепа
(оси С);
/ к дверям; // - управление моторным тормозом; 111 управление подачей [оплива, /Г правление
жалюзи; V — управление вентилятором
63
Рис. я) Рабочая тормозная система передней
оси (оси Д):
/ ii;м дохрани имьпый воздушный клапан; 2 пере-
пхскпои клапан, 3 вспомогательный баллон; 4 -
бз киш гормоюн (емкостью 40 л); 5, 14 --- контроль-
ное иинера, 6 датчик давления; 7— клапан для
* бро<мшдепшыа, 3 трубчатый фильтр; 9 двух-
линр|[Ы11 цимозной кран; 10— выключатель стоп-
111 наш, II манометр, 12 пневматический ба.шоп
но [.вески. 13 а в 1 ома 1 ический регулятор тормозных
сил, /л клапан рет лиронания уровня пола; 16
юрмошая камера, / к дверям; // трубопровод
к крану прицепа
Рис. 51. Рабочая тормозная система заднего
моста (оси В);
/ предохраниюдиныи воздушный шацтн; ? об
ратный клапан. 3 баллон Тормозов емкостью Ш ,i,
4 — клапан для (. броса конденсата; -5 - контрольный
штуцер; 6 дву хкоп гу рный тормозной кран; 7-
выключат елi> стоп- сш пала,	тру бгшровод к ! ор мо з-
homv кран ирпцшш; 9 автоматический регуляюч)
тормозных сил оси В; 10 - электрический гормомнш
кран; 11 - манометр. 12 тормозная камера <.
энергия кку мулятором; 13 инев м ат ичес ки й баллон
подвески; 14 клапан pei улирования уровня пол,,.
/ — к вспомога 1 ел иному баллону; II - к шренш.и оса
(оси А): III к с’ояночному тормозе. /I > тор-
мозным камерам
пскной клапан с односторонним по-
током. Задача этих клапанов в обеспе-
чении приоритета потребителей воздуха
тормозной системы перед вспомога-
тельным оборудованием.
Функция системы воздухоподачи
'юрмозной аппаратуры заключается в
нагнетании необходимого количества
воздуха, его фильтрации, очистке, на-
коплении и распределении.
Нагнетание осуществляется с по-
мощью воздушного компрессора и ре-
гулятора давления. Фильтрация, очист-
ка, постоянное удаление водяных паров
и масляных загрязнений осуществляют-
ся воздушным компрессором, отдели-
телем конденсата, автоматическими и
ручными клапанами регулятора дав-
ления, трубчатыми фильтрами, уло-
женными с уклоном участками трубо-
проводов и клапанами для сброса
конденсата.
Некоторые элементы тормозной си-
стемы также снабжены фильтрами,
например релейный клапан, кла-
пан включения, главный тормозной
кран.
Задача регулятора давления — под-
держивать рабочее давление в допусти-
мых пределах (0,624-0,735 МПа).
В случае неисправности тормозной
системы или системы воздухоподачи
предварительный клапан поддерживает
в баллонах давление в 0,53J O Ob МПа,
64
обеспечивая этим минимальную эффек-
тивность тормозов, отключив одновре-
менно неисправный контур.
Перепускные клапаны вспомогатель-
ных воздушных баллонов пропускают
воздух в одном направлении и откры-
ваются при давлении 0,6 МПа.
Отдельными контурами тормозной
системы являются:
рабочие тормоза (ножной тормоз);
стояночный тормоз, аварийный тор-
моз;
моторный тормоз;
остановочный тормоз.
На рис. 50, 51 и 52 приведены все узлы
тормозной системы, которые могут уста-
навливаться на автобусы.
Рабочие тормоза. Основными узлами
рабочих тормозов (ножные тормоза)
являются двухконтуоный тормозной
являются двухконтурный тормозной
кран, регуляторы тормозных сил, тор-
мозные камеры, двухходовой (общий)
кран, управляемый воздухом кран при-
цепа (только для «Икаруса-280»), элек-
трические тормозные краны.
Электрический тормозной кран уста-
навливается в контурах тормозов осей
В и С, двухходовой кран — в контуре
оси В передней части автобуса.
С целью обеспечения работы кон-
туров тормозной системы при опти-
мальном, предписанном давлении воз-
дух подается не через главный тор-
мозной кран, а посредством управления
этим краном. Это означает, что сжатый
воздух подается отдельными тормоз-
ными контурами (осей А, В и С) непос-
редственно к тормозным камерам. Воз-
дух, заполняющий тормозные камеры,
не проходит через главный тормозной
кран.
При работе контура тормозов оси А
двухконтурный главный тормозной кран
открывает установленный перед тор-
мозной камерой запорный клапан, иро-
мозной камерой запорный клапан, про-
порционалЬнб йёЛИЧИИё ДЗВЛёИИЯ Пода-
вая сжатый воздух. Воздух из воздуш-
ного баллона подается к регулятору
тормозных сил ио пути, который можно
видеть на рис. 50.
1
Рис. 52. Рабочая тормозная система оси прицепа (оси С):
/ вспомогательный баллон: 2 - датчик давления; 3 — перепускной клапан; 4— баллон емкостью 40 л тор-
мозов оси прицепа (оси С); 5- - клапан для сброса конденсата; 6 — тормозной кран прицепа; 7 предохра-
нительный воздушный клапан: 8 -- обратный клапан; У - баллон емкостью 40 л тормозов передней оси
(оси Л): 10—баллон емкостью 40 л заднего моста (оси 11 -- контрольный штуцер; [2 --двухконтурный
тормозной кран; 13 — выключатель стоп-сигнала; 14	манометр; 15 — автоматический регулятор тормозных
сил оси С; 16 электрический тормозной кран 17	тормозная камера: 18 -- пневматический баллон под-
вески; 19 — клапан регулирования уровня пола, 20 - трубчатый фильтр; / - к дверям; // к двухходовому
крану
3 Зак. 450
65
Рис. 53- Схема полночного тормоза:
/ ,i pc r ;р.ш и i <. шныи во i.ix uiный	кл а 11 а I!;	2
;)и 1Д  ш и ы и ба. ион 3 клацай дл я сброса коп дсп -
к а । ,i i < юра1 и ын к. i;i и л н, 5 релейный клапан,
/; клапан включении.. 2 контрольный штуцер;
-х дн‘р। ioкк xi он ор. 9 кран ciohhohhoiu iop-
xb'oi. /о (вх м ш 1  pi; ы и юрмочюй кран. 7/
м'ик-ш I? 12	1н \<> юной краи, 13 выключатель
' । он , и[ ьл и, 14 поношение е краном прицепа,
а к омы 1 ичш ком  ре1лягор оси 6'; 11 к ноз-
j . |пчы<1 o.i.'i.'iona м осп (, III к тормозным камерам
Узлы контура тормозов оси В ана-
логичны узлам осей А и С, однако име-
нием и существенные отличии.
За юрмаживание оси В осуществ-
ляется главным тормозным краном,
регулятором тормозных сил, двойной
тормозной камерой с так называемым
энергоаккумулятором, электрическим
тормозным краном и двухходовым кра-
ном. При торможении используется от-
деленная от пружины диафрагмой по-
лость двойной тормозной камеры энер-
гоаккумулятора.
Основными узлами контура тормозов
оси С являются двухконтурный главный
тормозной кран, управляемый воздухом
тормояюй кран прицепа, регулятор тор-
мозных сил, тормозные камеры и элек-
1 рический тормозной кран. Функци-
онально электрический тормозной кран
аналогичен крану на оси В, лишь отре-
гулирован на меньшее давление.
Стояночный и аварийный тормоза
состоят из крана стояночного тормоза,
обратного, релейного и включающего
клапанов и энергоа ккумуляторов
(рис. 53),
Крап стояночного тормоза имеет три
основных положения: исходное ней-
тральное, промежуточное и крайнее,
в котором он фиксируется (стоянка).
вв
Рукоятка управления стояночным тор-
мозом, отпущенная между крайними
позициями, автоматически возвращает-
ся в исходное положение.
В камере с энергоаккумулятором
тормозная сила обеспечивается уси-
лием сжатой пружины.
Если из-за технической неисправ-
ности или по другой причине нужно
буксировать транспортное средство, си-
стему можно выключить.
Постоянное торможение небольшой
интенсивности обеспечивается мотор-
ным тормозом. Моторный тормоз авто-
буса «Икарус-280» использует только
выхлопные газы, электрический клапан
осн В не помогает торможению и не
включается кнопкой моторного тормоза.
П ри вспомогательном торможени и
осью С давление на остальные контуры
не подается. Включает моторный тормоз
электронневматнческий клапан.
Торможение и возможности так на-
зываемого остановочного тормоза еще
не имеют устоявшегося определения.
Однако его функции наилучшим обра-
з ом с о от в е т с т в у ю т с л е д у ю ще м у.
Изготовитель последовательно обо-
сновал использование этого тормоза
при подходе к остановке. В других слуг'
чаях его использовать не рекомен-
дуется. За вод-изготовитель называет
эту систему также «частичным тормо-
зом» или тормозом с электрическим
управлением.
Суть заключается в следующем: оста-
новочный тормоз затормаживает контур
оси В моделей «Икарус-260» и «-280»
с постоянным давлением 0,28 Ml 1а.
Тормоз включается с панели приборов.
Электрический кран работает в ка-
честве управляющего, ускоряющего и
распределяющего клапана. При замы-
кании электрической цепи магнитный
управляющий клапан открывае гея,
и воздух из баллона подастся в тор-
мозную камеру до достижения давления
0,28 МПа. При этом закрывается впуск-
ной клапан, и в системе устанавли-
вается равновесие. Размыкание цени
или дополнительное торможение (кото-
рое вызывает повышение давления)
включает кран и изменяет величину
давления в тормозных камерах.
Остановочный тормоз может не учи-
тываться в системе тормозов, поскольку
его действие является модификацией
действия рабочей тормозной системы
с постоянной пониженной эффектив-
ностью.
На «Икарусе» модели «280» установ-
лено шесть, а на модели «260» — пять
стандартных контрольных штуцеров.
Быстроразъемные штуцеры приборов
подсоединяются в центре, у соедини-
тельных шлангов тормозных камер
осей Л, В и С. Затем два штуцера под-
соединяются между регуляторами тор-
мозных сил и воздушными баллонами
контуров тормозов соответственно оси А
и оси В, а также у клапана включения.
Регуляторы тормозных сил осей Л,
В и С не взаимозаменяемы. Уравни-
вающие клапаны пневматических бал-
лонов подвески также существуют
двух видов.
9.2.	Определение эффективности
системы тормозов *
Для испытания систем тормозов
используется проба тормозов, под ко-
торой понимается экстренное тормо-
жение или просто торможение с блоки-
ровкой колес. Но она во многих отно-
шениях не удовлетворяет современным
требованиям к тормозным испытаниям,
поскольку:
при торможении не измеряются уси-
лие на педали и скорость ее нажатия,
поэтому при повторном проведении
проб наблюдается большое расхожде-
ние результатов;
на результаты замеров большое вли-
яние оказывают физические особен-
ности водителя, состояние дорожного
полотна, а также условия движения;
позволяет оценить юлько замедление
автобуса, о колебаниях же затормо-
женных колес (от чего зависит стаби-
лизация автобуса, его курсовая устой-
чивость) никакой информации не дает;
возможны несчастные случаи;
W
* В СССР эффективность рабочей тормозной
системы должна соответствовать требованиям
ГОСТ 25478 82.
невозможно проводить при опреде-
ленных погодных условиях.
С помощью пробы тормозов можно
проводить сравнительные испытания
с прямым замером замедления автобу-
са, для этого используется так назы-
ваемый деселерометр. Современные
деселерометры могут фиксировать про-
цесс замедления при торможении пол-
ностью, нанося его на лист в виде диаг-
раммы.
Электрическое устройство переме-
щает диаграммный лист в направлении,
перпендикулярном отклонению пишу-
щего узла прибора. Отклонение пропор-
ционально величине усилия на педали.
Усилие на педали измеряется с по-
мощью динамометрического узла при-
бора.
Л реимущества деселерометра с гра-
фическим динамометром по сравнению
с простым деселерометром заключаются
в следующем:
дает сохраняемую информацию;
величина замедления может оце-
ниваться в процессе;
с помощью измерения необходимого
усилия на педали можно оцепить ка-
чество привода, передаточное отно-
шение.
Для определения тормозных сил ши-
роко распространены методы, основан-
ные на измерении тормозных сил.
Для этого используется два вида
устройств:
измеритель тормозных сил с беговыми
лентами;
измеритель тормозных сил с бего-
выми барабанами.
Измеритель тормозных сил с бего-
выми лентами состоит из четырех под-
вижных (в направлении движения)
установленных с помощью роликовых
подшипников на уровне опорной по-
верхности лент, движение которых
заторм а живает ди на мометрическое
устройство. Шкала измерителя пока-
зывает непосредственно силу торможе-
ния; таким образом, считывание исклю-
чительно просто. Стрелка в случае пре-
кращения торможения не возвращается
в исходное положение, а показывает
максимальную тормозную силу до тех
пор, пока показания прибора не будут
приму дительно приведены в начальное
положение.
Для иолучения полной характери-
стики эффективности тормозов Испо.ть-
лют измеритель гормозных сил с бею-
вы.ми барабанами. Колеса испытыва-
емой оси вращаются независимо друг
о г друга барабанами с помощью элек-
тродвигателя Возникающий в точке
контакта ведущею барабана с затор-
моженным колесом реактивный момент
измеряется динамометрическим уст-
ройством .
В результате щ пытаний можно полу-
чая ь совместные характеристики усилия
на педали и тормозных сил в случае
।идравлического и механического при-
вода тормозов, а в случае пневма-
тического привода давление1, подан-
ное [з тормозные камеры, и тормозные1
силы.
Современные измерители тормозных
сил снабжаю гея допол нательным обо-
рудованием. Применение дополнитель-
ного стального барабана позволяет
с помощью прибора сообщить опера-
юру о возникновении проскальзывания
(блокировки).
В техническом обслуживании авто-
бусов чаще всего используют измери-
тели юрмозиы.х сил с беговыми бара-
банами. К ним о гносится у становки
< Допра вострой I 18-0671». ВКР-12 и
юХ’оффман Брекон 35» 
Условия испытаний. Перед испыта-
ниями необходимо:
ИрОВСрИН) воздушные трубопроводы
а в гобмеа; если и моют си повреждения
или разрывы, испытания нельзя прово-
дить до их устранении;
проверить натяжение клинового ргм-
пя компрессора, гак как, если он ослаб,
компрессор не обеспечит требуемую
производитсяьность;
убедиться в чистоте воздушных бал-
лонов и фильтров, из которых сначала
следует удалить конденсат, затем очи-
стить;
проверить давление воздуха в шинах,
Iлубину рисунка протектора, очистить
шины от масляных пятен;
" В СССР и с пользуется тормозной стена
моде.in Р 13 п «Schenck» (ФРГ).
проверить крепление и состояние
тормозных рычагов и камер, свободный
ход педали тормоза.
При проведении замеров гормозных
сил температура тормозных барабанов
не должна превышать 40 ’С. Запре-
щается проводить испытания, если
состояние пневматически х баллонов
подвески не соответствует норме.
9.3.	Оборудование для определения
эффективности тормозов
Для проведения испытаний автобусы
следует готовить следующим образом:
передние колеса машины установить
на беговые барабаны;
при установке* следить за тем, чтобы
продольная ось машины совпадала
с продольной осью измерительного
оборудовании или о (клонилась от нее
.1 и in ь незначительно'
тормоза выключить, в коробке* не*
редач включить нейтральную передачу;
под колеса неиспытываемой оси под-
ложить упоры;
шланг манометра, измеряющего дав-
ление в тормозных камерах, подключить
к пневматической системе тормозов
машины.
Установка для определения эффек
тивности тормозов «Доправострой
U В-0671». Устройство состоит из трех
основных частей:
беговые барабаны;
блок приборов:
прибор для шпион тормозных сил
Основные1 технические1 характеристи-
ки содержатся в паспорте1 установки.
Измерения выполняются в следу -
югпем порядке.
в самописец поместить диаграммную
карту, следя за тем, чтобы пишущий
узел сильно о нее не ударился;
главный переключатель перевес!и в
позицию «Замер». В случае готовности
прибора к эксплуатации сбоку заго-
рится контрольная лампа;
с помощью кнопок дне*ганционнеио
переключения запустить правый и ле^
вый беговые барабаны. О вращении
колес информирует свечение контроль-
ной лампы па панели приборов;

если после включения беговых бара-
банов динамометр показывает величи-
ну, превышающую 1500 Н, испытание
следует прекратить, поскольку это сви-
детельствует о слишком большом со-
противлении (или заклинены под-
шипники колес, или «прихватывают»
тормоза). Вести испытания можно толь-
ко после устранения неисправности;
медленно нажимать на педаль тор-
моза (повышая давление через 0,5
МПа) до блокировки колес, о чем сооб-
щает постоянное свечение контрольной
лампы, до этого мигающей;
замер проводить три раза, перед тре-
тьим замером включить самописец
(кран с обозначением «Pedameter»,
перевести в позицию 2, а с обозначе-
нием «Zdroj vzduchu» — в позицию /);
после выполнения замера нажать
кнопку Д'/ дистанционного переключе-
ния, при этом мотор привода остано-
вится. Главный переключатель переве-
сти в положение Г/, обозначенное
«Проезд», затем нажать кнопку «Ein».
Это дает возможность машине съехать
с беговых барабанов своим ходом;
регистрационную карту вынуть из
держателя и вставить другую;
сначала ось В, а затем и С машины
установить на стенд и провести замеры,
как описано выше;
для проверки стояночного тормоза
его следует полностью включить, вни-
мательно наблюдая при этом за откло-
нением стрелки динамометра;
по окончании работы измеритель тор-
мозных сил обесточить, а беговые бара-
баны укрыть.
Установка для определения эффек-
тивности тормозов с беговыми бараба-
нами ВКР-12. WS.2300. Стенд состоит
из трех основных узлов:
беговые барабаны;
блок приборов;
коммутационное устройство.
Основные технические характери-
стики содержатся в паспорте установки.
К испытаниям автобус следует гото-
вить в соответствии с описанной ранее
последовательностью.
Порядок замера следующий:
включить установку с помощью глав-
ного переключателя на коммутацион-
ном устройстве. Если загорятся три кон-
трольные лампы, значит, напряжение
имеется на всех трех фазах;
нажать верхнюю кнопку «Ве/Тбг-
les» (Вкл/Сброс) дистанционного пере-
ключения, при этом красная стрелка
прибора (которая показывает макси-
мальное отклонение) устанавливается
на ноль;
включить беговые барабаны, сигна-
лизирует об этом мигающая лампа;
поднять рабочие барабаны, об этом
информирует мигание контрольной
лампы блокировки;
если после включения беговых бара-
банов динамометр показывает вели-
чину, превышающую 1500 Н, испытания
проводить запрещается, поскольку это
свидетельствует о слишком большом
сопротивлении (или заклинены под-
шипники колес, или «прихватывают»
тормоза). Продолжать испытания мож-
но только после устранения неисправ-
ности;
медленно нажимать на педаль тор-
моза (повышая давление через 0,5
МПа) до блокировки колес, затем так
же отпускать. В процессе торможения
нужно следить за контрольной лампой
блокировки. Удлинение периода мига-
ния говорит об увеличении проскаль-
зывания между шинами и беговыми
барабанами, а постоянное свечение — о
блокировке колес;
замер проводить три раза, для реги-
страции во время третьего замера на-
жать кнопку «Schreiben» (Запись),
которую можно отпустить, только если
перья самописцев вернулись в исходное
положение;
если процесс замера по какой-либо
причине необходимо прервать, следует
нажать кнопку «Aus» (Выкл.Е Нажа-
тием кнопки «Вс/Torles» (Вкл./Сброс)
снова можно включить установку;
по окончании замера нажать кнопку
«Enieles» (Подъем), при этом подвиж-
ные барабаны поднимаются и сталки-
вают автобус в направлении движения
с беговых барабанов (при подъеме
запрещается использовать тормоза ав-
тобуса!) ;
после подъема немедленно остано-
вить стенд, для сохранности гидравли-
69
ческою насоса нажать кнопку К1
(Выкл.), при этом беговые барабаны
останавливаются, а подвижные «воз-
вращаются» в пусковое положение
(после каждою подъема следует обра-
щать внимание на то, чтобы беговые
барабаны остановились и подвижные
опустились. До этого устанавливать
следчющую ось запрещено!);
установить на стенд ось В, а затем
ось С машины и выполнить замер, как
описано выше:
для проверки с гояночного тормоза
ш.лноггью его включить, следя при этом
за от клоненном стрелки динамометра;
но окончании работы измеритель тор-
мозных сил обесточить, а беговые бара-
баны укрыть.
Установка для определения эффек-
тивности тормозов « Брекон-3 S». Ос-
новные технические характеристики
содержатся в паспорте установки.
К испытаниям машину следует готовить
в соответствии с описанным ранее.
Порядок замера следующий:
включить установку главным пере-
к. ноча гелем;
нажатием двух клавиш «Ве» (Вкл.)
нхетить барабанные пары, об этом сиг-
наль шрует свечение контрольной лам-
пы блокировки (в случае автомати-
ческого у правлен и я стенд включается
в ье ^жаюшим автобусом);
если после включения беговых бара-
банов динамометр показывает вели-
чине, превышающую !500 Н, испытания
проводить запрещается, поскольку это
езидеiелы ! в ст о елишком большом
•юпро [ и влепи и ( или заклинены под-
шипники колес, или «прихватывают»
юрмоза). Про голжать испытания мож-
но ;олько после устранения неисправ-
ное i п .
медл шлю и а ж и мать па педаль тор-
мо oi (повышая давление через
11 б Mi 1л) до блокировки колес, затем
1Л-. /кс о г пускать. При блокировке колес
? ып рол ышя л<1мна блокировки гаснет;
замор j! )( нод и г ь три раза, во время
I ретье! о замера включить самописец.
Вы со га с голой ка ртути в контрольной
сгойкс указы вас1!' тормозную силу;
но окончании замеров при съезде
со стенда моторы привода должны рабо-
Д1
тагь, поскольку в противном случае
барабаны, а с ними и роторы моторов
могут вращаться слишком быстро;
установить на стенд ось /J, а затем
ось С автобуса и повторить замер, как
описано выше;
для проверки стояночного тормоза
плавно включить его до отказа, следя
при этом за ртутным контрольным при-
бором;
по окончании работы измеритель тор-
мозных сил обесточить и укрыть беговые
барабаны.
Меры предосторожности:
запрещается включать установке при
снятых средних и боковых кожч хах
привода беговых барабанов;
перед каждым включением установки
убедиться, что вблизи беговых бараба-
нов нет людей;
работать с установкой может только
специально обученный персонал., про-
верку и техническое обслуживание мо-
гут осуществлять только уполномо-
ченные на это люди.
9.4.	Оценка результатов замеров
После выполнения замеров зафикси-
рованную с помощью самописца диа-
грамму нужно сравнить с эталонной
кривой торможения, заданной для дан-
ных установок и машины.
Тормоза исправны, если полученная
в результате замеров характеристика
лежит между верхней и нижней гра-
ничными кривыми, т. е. если замеренные
тормозные силы соответствуют вели-
чинам, приведенным е$ табл. 2.
Т а б л ица 2. Диагностические данные
для тормозной аппаратуры автобусов «Икарус»
—*	г	— 	- 	‘
Наименование	Модель aiOi>Cvcj	
	«2G(b>	1	<?2Ю>
Герметичность,	1 1 Максимальное	падение дав-
МПа	ления «а 10 мин	- 0,01 МПа
Время заполне- ния, с	130	300
Давление вклю- чения и выклю-	0,1)2 4-0,733	0.02 у 0,7'15
чения, МПа	[	
Продолж. габл. 2
9.5. Проверка тормозов
Модель автобуса	
«260»	«280»
Наименование
Минимальное ; давление, М Па i Длительное под-	0,55 0,28	0,55 0,28
держиваемое давление в си-		
стеме, МПа Давление в си-	—	0,07
стеме моторного тормоза, М П а Управляющее давление, М ГI а Давление в имев-	0.6 4 0.735	0,6 ж 0,735
матнческих бал-		
лонах подвески		
(без нагрузки), МПа:		
оси А	0,35	0,325
оси В	0,185	0,19
оси ('		0,24
Давление в ка- мерах, МПа:		
оси А	0,35	0,38
оси В	0.35	0,30
осн С	—	0,29
Давление в бал- лонах макси- мальное. МПа:		
i	0,73а	0,735
f 1 1 1	п. "35	0,735
1 ’ i	0, / За	0,735
Тол шя на 1 ор	7.5	7,5
моЯ1Н накладок		
минимальная, ы		
Зазор	между'		
тормозным ба-		
раба ном и на- кл адкам и, мм:		
оси ,1	0,4	0,4
оси В	0,6	0,6
оси С		0,4
Тормозные силы, рабочий	тор- моз, Н:		
ОСИ /1	।	2187	2690
оси В	2254	2153
оси С		1269
Тормозные силы, стояночный тор- моз, Н:	1 1	1
оси В	1800	1200
оси С Давление воз-	—	1406
духа в шинах,		
М11 а (макси- мальное откло- нение 0,2):		
оси /1	0,700	0,700
оси В	0,600	0,600
оси С			0,700
Для проверки тормозов колеса сту-
пицы колес и тормозные барабаны сни-
мать не надо. Тормозной щит состоит
из двух частей, сконструированных та-
ким образом, что позволяет проверять
зазор между тормозным барабаном и
тормозной накладкой без его демон-
тажа.
Если все же необходимо снять тор-
моза, нужно снимать ступицу колеса.
После снятия колес тормозной барабан
можно снять, вывернув два болта с по-
тайной головкой, крепящих его к ста-
нице колеса. Минимальная толщина
тормозной накладки допускается до
7,5 мм в зоне наибольшего износа. При
меньшей толщине заклепки касаются
тормозного барабана, поэтому наклад-
ку необходимо заменить.
Проверить отсутствие следов масла
на внутренней кромке барабана в ши-
нах. Масляные пятна говорят о том,
что сальник ступицы колеса или уп-
лотнение разжимного колеса непри-
годны для дальнейшей эксплуатации
и пропускают в тормозное устройство
жидкую или консистентную смазку.
В первую очередь следует устранить
неисправность, затем промыть тормоз
бензином, высушить и, возможно, за-
менить тормознсю накладку.
I	-•
Рис. 54. Регулировочный рычаг тормоза:
/ - червячное колесо; 2 pi rv,iировочиыи черняк
3 - тормозной рычи;, /	нpeer-мне.,енка
Регулировка задних тормозов осу-
ществляется поворотом регулировоч-
ного рычага тормоза, установленного
на разжимном кулаке. Для этого в сту-
пице рычага предусмотрена червячная
пара (рис. 54). Регулировочный червяк
поворачивают ключом за квадратную
головку на его оси; червяк поворачи-
вает установленное на оси разжимного
кулака червячное колесо, а вместе с ним
и сам кулак, изменяя тем самым вза-
имное положение тормозного рычага
и разжимного кулака. Червяк должен
вращать разжимной кулак в направле-
нии торможения.
После этого следует проверить зазор
между тормозным барабаном и тормоз-
ной накладкой. Проверка выполняется
с помощью щупа без демонтажа крон-
штейнов тормозов. Тормоз нужно отре-
гулировать так, чтобы зазор составил
0,6 4- 1 мм.
После регулировки рекомендуется
сделать пробное торможение автобуса,
проверив правильность регулировки.
В табл. 3 приведены наиболее частые
неисправности тормозов и способы их
устранения.
Г л а в а 10
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
И ЕГО ОБСЛУЖИВАНИЕ
10.1. Контроль уровня масла
в системе усилителя
Уровень масла в бачке гидросистемы
рулевого управления следует проверять
ежедневно. Проверку можно осущест-
вить с помощью маслоизмерительного
стержня, совмещенного с пробкой вен-
тиляционного отверстия. Уровень масла
должен находиться между верхней и
нижней рисками стержня. В случае
низкого уровня масла недосдающее
количество долить, устранив при это'*
возможные утечки. Доливать масло
следует через резьбовое отверстие после
выворачивания пробки над фильтром
б.ачка, при этом доливаемое масло будет
очищаться от возможных загрязнений.
10.2. Замена масла и удаление воздуха
Замену масла следует производить
после предусмотренного для данной
модели пробега.
Таблица 3. Наиболее частые неисправности тормолов и способы их устранении
Неисправноегь	> Принта неисправное in I Способ устранения
---— _ --------- — -—-------------------—  --------—— —|-----------------------
При нормальном швлении в камере
т шмо шые силы Xi> * и ы 11 и нормальных,
прице,шнных н габл 2
Величина юрмошых сил cooihc;ci-
норме, но разница между ними с
припои и левой гюроны прсвыша-
Ш 17%
I к-ра в но мер нос i ь юрмошых сил:
ш оборот колеса они дважды дости-
гают минимума и дважды макси-
м у м а
«Ирнхнатывасю юрмоз с левой
породы
Неравномерное нарастание тормоз-
ных сил
Тормозные силы с обеих сторон
меньше нормы
Замасленные или обг орев
шие 'тормозные накладки; из-
нос тоом'ныно кхлака или
«**
ро. ШКс!
Два колеса установлены не-
симметрично. неодинаково ра-
ботают два юр.мозиых кулака,
одна тормозная накладка из-
ношена больше дргой, одна
накладка менее замаслена
Овальность гормозиого ба-
рабана или чрезмерный износ
его сменок
Заедает тормозной кулак
иди тормозная камера
Неисправность регулятора
тормозных сил или главного
тормозного крана
Неисправны тормозные, ка-
меры, с обеих сторон замасле-
ны, изношены тормозные на-
кладки
Неисправные детали за-
мен и гь
Замена тормозных накла-
док, установка (регулиров-
ка )
Замена тормозного бара-
бана или тормозных на
кладок
I
г
। Смазывание или замена
1 тормозного кулака, замена
j рабочей камеры
Замена неисправного узла
Негодные тормозные на-
кладки и узлы заменить в
ремонтной мастерской
72
Замена масла возможна только при
поднятой передней оси или отсоединен-
ной от продольной рулевой тяги сошки
рулевого управления. Вывернуть проб-
ки снизу картера рулевого управления
и над фильтром масляного бачка, затем
повернуть рулевое колесо влево до
упора. При этом масло свободно выте-
кает. После этого дать двигателю по-,
работать в течение приблизительно
10 с, чтобы полностью удалить масло
из насоса и бачка. После останова дви-
гателя поворачивать рхлевое колесо из
одного крайнего положения в другое,
удалив этим масло полностью из всей
системы. Перед установкой на место
пробку очистить.
Заполнение гидросистемы осуществ-
ляется через отверстие бачка после вы-
ворачивания пробки над фильтром, при
этом загрязнения, которые могут ока-
заться в заливаемом масле, отфильтро-
вываются. Если крышка и фильтр бачка
сняты, масло можно залить непосред-
ственно через воронку с сеткой и чистой
фильтрующей набивкой, в этом случае
заполнение происходит быстрее. Если
заливать или доливать масло без филь-
трации или минуя штатный фильтр
(например, через резьбовое отверстие
сапуна), загрязнения, находящиеся в
залитом масле, попадут к фильтру после
прохождения по всей гидросистеме,
что может вызвать неисправности в
узлах гидросистемы и снизить ее дол-
го вечность.
После заполнения бачка провернуть
коленчатый вал двигателя стартером.
При этом уровень масла в бачке пони-
жается, поэтому необходимо непрерыв-
но заливать масло, чтобы предотвра-
тить попадание воздуха в насос.
После того как уровень масла уста-
новится (между верхней и нижней
рисками на маслоизмерительном стер-
жне) , пустить двигатель и поворачивать
рулевое колесо из одного крайнего по-
ложения в другое, чтобы целиком за-
полнить рулевое управление маслом
и удали ъ воздух. Снова проверить
уровень масла. Если уровень понижа-
ется, немедленно долить в систему
масло. Масло необходимо доливать до
тех пор, пока уровень масла не уста-
новится в требуемых пределах и не пе-
рестанут появляться пузырьки воздуха
при повороте рулевого колеса.
Поворачивать рулевое колесо при
заливе масла следует с минимальным
усилием, поскольку при быстром с при-
ложением значительной силы повороте
может нарушиться установка имеюще-
гося в насосе клапана регулирования
расхода. Это может привести к попада-
нию в насос воздуха, что в свою оче-
редь может вызвать заедание насоса.
После выполнения всех работ остано-
вить двигатель, переднюю ось снять
с опор или соединить продольную ру-
левую тягу с сошкой.
103. Очистка масляного фильтра
Очистку масляного фильтра следует
выполнять после пробега, установлен-
ного для данной модели. При очистке
фильтра после отсоединения сливной
трубки целесообразно снимать фильтр
в сборе и после разборки очистить кор-
пус фильтра и фильтрующий элемент.
Этим предотвращается прямое попа-
дание грязного масла из фильтра и
других загрязнений в бачок.
Установленный в фильтре предохра-
нительный клапан регулировки не тре-
бует, необходимая величина открытия
задана жесткой установкой клапана.
10.4.	Прочие работы по техническому
обслуживанию
Во время обкатки после первых
2500 км пробега проверить крепление
и герметичность механизма рулевого
управления. Части рулевого механизма
постоянно содержать в чистоте, чтобы
было возможно немедленно выявить
возможные ослабления крепежа и
утечки.
Проверять гидравлический ограничи-
тель рулевого управления в соответ-
ствии с пробегом, установленным для
данной модели.
Упорные (ограничительные) болты
установить так, чтобы поворот ограни-
чивался не у колес, а в ограничительных
73
клапанах механизма рулевого управ-
ления.
Крепление сошки рулевого управ-
ления проверять через пробеги, уста-
новленные для данной модели; при
необходимости подтягивать фикси-
рующую коронную гайку предусмотрен-
ным моментом затяжки.
Для обеспечения надежной и бес-
перебойной работы необходимо тща-
тельно проверять соединения трубопро-
водов.
Жесткие участки трубопроводов
должны иметь дол говенное противокор-
розионное покрытие и снаружи, и
внтри.
Выполнение на защищенных участ-
ках трубопроводов сварочных или
паяльных работ запрещено! Обра-
зующиеся в результате этих работ
окислы склонны к отслаиванию и, по-
падая в поток масла, могут вызывать
пененра впости механизма рулевого
управления Разборка механизма не
разрешается. Вели в результате предус-
мотренных проверок выявляется не-
удовлетворительная работа механизма
рулевого управления, его следует снять
с транспортного средства и направить
на ремонт в специально оборудован-
ный для этих целей цех.
10.5.	Проверка насоса
усилителя
Нормальную работу насоса следует
проверять с помощью манометра. Ма-
нометр подключается через тройник к
трубопроводу высокого давления меж-
ах насосом п усилителем рулевого
пра вления.
Для выполнения проверки система
заполняется эксплуатационной жид-
костью, При проверке колеса автобуса
повернуть в любую сторону до упора
и удерживать их в этом положении
приблизительно 15 с.
При работе двигателя на холостом
ходу давление масла не должно быть
ниже 6 МПа.
Если давление ниже этой величины,
насос следует снять и установить при-
чину неисправности.
10.6.	Определение свободного хода
механизма рулевого управления *
Исходя из требований безопасности
движения и техники безопасности сво-
бодный ход механизма рулевого управ-
ления и усилия, которые необходимо
приложить для поворота, следует кон-
тролировать при систематическом тех-
ническом обслуживании, с периодич-
ностью применяемой системы обслужи-
вания.
Измерительное устройство. Для
замеров у автобусов можно соответст-
вующим образом использовать динамо-
метрическое устройство «Доп ра во-
строй» и специально для него скон-
струированное измерительное устрой-
ство, состоящее из датчика и контроль-
ного прибора со стрелкой.
Датчик подает на контрольный при-
бор электрический сигнал, и, если при
повороте влево или вправо рулевого
колеса колесный диск смещается на
0,02 мм, на приборе загорается лампа,
что сигнализирует о максимально допу-
стимом свободном ходе. Датчик пред-
ставляет собой самостоятельный узел,
для пуска его в эксплуатацию не тре-
буется особых сборочно-разборочных
операций.
Контрольный прибор необходимо
соединить с динамометрической шка-
лой (устройство «Доправострой»), за-
фиксировать с помощью специальных
отверстий и двух имеющихся на приборе
стяжных винтов.
Перед замерами необходимо убе-
диться в том, что наружный диаметр
рулевого колеса составляет 500-р 550
мм. Это является необходимым усло-
вием для измерения усилий.
Датчик поставить у колеса оси А
(правого). Если поверхность неровная,
целесообразно подложить под датчик
ровную пластину. Соединительные про-
вода датчика протянуть в кабину во-
дителя через открытый передний лючок.
* В СССР дня определения свободного хода
механизма рудового управления используется
прибор К402 Казанского опытно-эксперимен-
тального завода «Автоспеиоборудованис». Сум-
марный люфт в рулевом управлении должен
соответствовать ГОСТ 25478- 82.
74
,.’1 и на миме i p	e с прибором уста-
нови ь на рулевое колесо так, чтобы
они носи- колись в ci'o верхней точке.
I) правил вноси! монтажа можно убе-
диться, поворачивая вправо и влево
рулевое колесо с динамометром. Про-
вода датчика подсос гинить к ште-
керам прибора, а его зажимы - к
клемме аккумулятора 24 В. С помощью
кон гро,а иной ла мпы датчика проверя-
ется включение прибора. Ес..и лампа
I ори I, элекгрические соединения в по-
рядке.
Датчик должен коснуться края диска
колеса, ^одний упорный винт ввора-
чидьыь или выворачивать до тех пор,
пока не но! аснет спираль. После этого
прибор ! отов к работе.
Если нужно замерить чолько один
свободный ход (гидравлический, меха-
нический) чеилителя рулевого управ-
ления пли ело сопротивление повороту,
да iпик не используется.
Прибор следует предохранять от
хдаров, сотрясений, влаги и масла.
Нлск!рические контакты и наружные
час гп прибора следует содержать в
ЧИС1ОГС. Контрольный прибор необхо-
димо юстиоовать один раз в год. Для
юстировки применять наклоняемый под
утлом 5 стол.
I’ели стрелка прибора регистрирует
поворот стола слишком медленно или
колеблется, это можно устранить регу-
лировкой игольчатых подшипников или
Н ШУ1СНОП.
Измерение суммарного свободного
хода. В начале камера лампа прибора
не должна гореть. Если она горит, ее
необходимо выкл ючит ь путем ввора-
чивания пли выворачивания регулиро-
вочного болта опорной плиты датчика.
Медленно поворачивать рулевое ко-
тесо [5/1 св() до гех нор, пока не заго-
ри 1ся лампа пока иявающего прибора.
Удерживать рулевое колесо в этом но-
юженни и поворачивать корпус прибо-
ра, пока центр стрелки не совпадет с
мотк()й с правой стороны.
После лого поворачивать рулевое
кол ('со вправо. Лампа сначала по-
гаснет, а потом снова загорится. Это
«второй предел» свободного хода.
Если стрелка все время находится
между двумя крайними метками (30 ),
суммарный свободный ход ус ил н геля
рулевого управления и рулевой тра-
пеции соответствует норме.
Измерение свободного хода усили-
теля. Контрольный прибор установить
на «верхнюю точку» рулевого колеса,
при этом передние колеса автобуса сто-
ят на земле. Продольную рулевую тягу
отсоединить oi рулевой сошки и надеж-
но прикрепить к каркасу.
Рулевое колесо повернуть влево до
упора, корпус прибора поворачивать до
совпадения центра стрелки с меткой
с правой стороны. Затем рулевое колесо
повернуть до упора вправо. Свободный
ход в норме, если стрелка находится
между крайней и центральной метками
(15 ). Если центр стрелки совпадает с
центральной меткой, свободный ход
соответствует максимально допусти-
мому.
Замер гидравлического свободного
хода аналогичен проверке механи-
ческого с тем отличием, что вместе)
упоров крайние положения ограничи-
ваются по манометру отклонением дав-
ления от исходного на 0,1 МПа в каж-
дую сторону.
Измерение усилия на рулевом ко-
лесе. Переднюю ось поднять, чтобы
колеса свободно вращались, и устано-
вить на подставки в соответствии с тре-
бованиями техники безопасности.
Измерить наружный диаметр руле-
вого колеса и уста повить ди па моущтр
с помощью стяжного хомута.
При неработающем двигателе плав-
но, медленно повернуть рулевое колесо
влево до упора. Следить при лом за
перемещением муфты дина момс i ра от -
носительно меток для измерения силы
сопротивления вращению па поршне.
Максимальное усилие записать. (При
измерении принимать во внимание уси-
лия на последних 180 поворота руле-
вого колеса перед упором!) После этого
повернуть рулевое колесо до упора
вправо. Если обе величины соответст-
вуют нормам, рулевое управление мож-
но считан, удовлетворяющим грсбова-
ниям.
10.7.	Обслуживание рулевых тяг
Регулировка длины продольных и по-
перечных рулевых тяг осуществляется
с помощью шаровых шарниров, нако-
нечников на обоих их концах, имеющих
правую и левую резьбу. Шаровые шар-
ниры рулевых тяг следует проверять
после пробега, предусмотренного для
данной модели, и подтягивать уста-
новленным моментом.
10.8.	Работы по техническому
обслуживанию, выполняемые только
на сочлененных автобусах
Регулировка тяг управления коле-
сами прицепа. Рулевое управление при-
цепа принудительное, с приводом от
шарнира сочленения. Управление осу-
ществляется передней частью автобуса
посредством трех продольных рулевых
тяг, они обеспечивают движение колес
оси прицепа но следу колес задней оси
передней части.
Если прицеп не идет след в след с
передней частью, необходимо отрегули-
ровать поперечные рулевые тяги без
регулировки продольных тяг. Регули-
ровка длины осуществляется враще-
нием тяг, на обоих концах которых
имеются наконечники шаровых шарни-
ров с правой и левой резьбой.
Регулировка рамы чехла сочленения.
Рама управляется двумя регулируемы-
ми продольными тягами. Для выпол-
нения регулировки резьбовые концы тяг
отсоединить, ослабить стопорные болты
и отрегулировать длину тяг так, чтобы
при положении машины для прямо-
линейного движения рама и коромысло
были перпендикулярны в горизонталь-
ной плоскости к продольной оси авто-
буса.
Обслуживание поворотного круга.
Поворотный круг служит для перехода
из одной части автобуса в другую. Он
состоит из двух симметричных полу-
кругов, которые могут откидываться
независимо друг от друга. Поверхности
грения полукругов смазывать конси-
стентной смазкой но необходимости,
но возможности совместно с централь-
ным шаровым пальцем, соединяющим
переднюю часть и прицеп машины.
Палец установлен конусом в консоль
передней части и в пластмассовую втул-
ку консоли прицепа. Смазку пальца
следует осуществлять после пробега,
установленного для данной модели.
Одновременно с выполнением техни-
ческого обслуживания следует прове-
рять работу звуковой сигнализации
о достижении при маневрировании
максимально допустимого «склады-
вания». Звонок должен срабатывать,
если угол между продольными осями
передней части и прицепа автобуса
достигает 36°. Если автобус оборудо-
ван автоматическим тормозом, при
складывании до 36° он должен вклю-
чаться. (При движении вперед тормоз
автоматически выключается.)
Г л а в а 11
ПОДВЕСКА И ЕЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
11.1. Листовые рессоры
и их обслуживание
Автобусы «Икарус» моделей «255»
имеют подвеску из листовых полуэл-
липтических рессор. Передние концы
рессор закреплены на кузове с помощью
пальцев, задние концы передних рессор
подвешены на серьгах, а задние концы
задних рессор опираются на башмаки.
В целях улучшения подвески в передних
рессорах имеются пластмассовые
втулки, которые не требуют смазыва-
ния.
Рессоры следует систематически
очищать. Пальцы и башмаки рессор
следует смазывать после пробега, пре-
дусмотренного для данной модели.
Пальцы смазываются через пресс-мас-
ленки. Для смазки башмаков заднюю
часть автобуса поднять на подставки и
нанести графитную смазку на башмаки.
После очистки рессоры, кроме смаз-
ки, следует проверить целость ее листов.
Проверить затяжку центральных бол-
тов и гаек стремянок рессор, при необ-
ходимости -- подтянуть. Потерявшие
упругость или имеющие остаточные
деформации рессоры подлежат замене.
76
11.2. Пневматическая подвеска
и ее обслуживание
Регулировка положения автобуса
с пневматической подвеской осущест-
вляется на ровной горизонтальной
площадке при рабочем давлении в пнев-
матической системе. При правильной
регулировке положения кузова его
нижняя кромка должна быть горизон-
тальной и находиться на высоте (350 +
it. 10) мм от опорной поверхности. Это
соответствует приблизительно 262 мм
между верхней и нижней опорными по-
верхностями пневматического баллона.
Перед каждым выездом необходимо
проверять отсутствие смешения листо-
вого кожуха ппсвмобал лона относи-
тельно прорезиненного (если автобус
оборудован инсвмобаллонами). Сме-
щенные лис ювые коже ха следу ел поста-
вить на место, поскольку смещение ко-
жуха может стать причиной поврежде-
ния, расслаивания пневмобаллонов
в процессе эксплуатации. При установ-
ке на место листового кожуха необхо-
димо следить за гем, чтобы направляю-
щее кольцо на наружной поверхности
прорезиненного кожуха вошло в канав-
ку листового кожуха.
Если из-за неправильной сборки обо-
лочка пневмобаллоча, находясь без
давления, деформировалась, ее следует
ремонтировать* в специальной мастер-
ской. Если наблюдаю гея повышенные
утечки воздуха через пневмобаллоны
или клапаны регулирования положения,
а также в случае расслаивания кожухов
пневмобаллонов, автобуд необходимо
снять с эксплуатации до устранения
неисправности в специальной мастер-
ской.
11.1. Амортизаторы
После пробега, предусмотренного для
данной модели, необходимо проверять
крепление амортизаторов, состояние
резиновых втулок, герметичность, уро-
вень масла и эффективность.
Если недостаточная эффективность
амортизаторов может отразиться на
работе подвески машины, их следует
заменить в ремонтной мастерской.
Г л а в а 12
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КУЗОВА
Техническое обслуживание кузова
включает в себя поддержание снаружи
и изнутри чистоты, систематическую
проверку и подтяжку резьбовых соеди-
нений, а также соответствующее сма-
зывание трущихся поверхностей.
Налипшую па нижнюю часть кузова
грязь и другие загрязнения следует
смывать елруей воды под большим дав-
лением.
12.1. Уход за поверхностями
Уход за лакокрасочными покры-
тиями. Интенсивная полировка наруж-
ных ./гакокрасочных покрытий запре-
щена! Мыть и очишднь кузов под пря-
мыми лучами солнца нельзя, гак как
это может вызвать появление на поверх-
ности налета. Для мойки следует ис-
пользовать синтетическую щетку или
замшу.
Незначительные повреждения (цара-
пины, отслаивание покрытия) целесооб-
разно ликвидировать как можно скорее
после мойки, чтобы предотвратить их
дальнейшее распространение.
Уход за хромированными, анодиро-
ванными покрытиями. Хромированные
части с целью предотвращения кор-
роиш рекомендуется после мойки выти-
рать: насухо.
Делали из легких (алюминиевых)
сплавов тледует очищать сухой ве-
тошью. При сухой погоде другого ухода
не требуется.
Защита, изоляция днища кузова.
Для зашиты кузова ол коррозии, поми-
мо своевременного ухода и восстанов-
ления (при возникновении необходи-
мое ги) лакокрасочных покрытий, без-
условно необходимыми являются про-
верки и при необходимости восста-
новление защитного покрытия днища
после пробега, предусмотренного для
данной модели, а также его возобнов-
ление через каждые два года и проверка
и восстановление внутренней изоля-
ции автобуса через каждые пять
лет.
12.2. Двери пассажирского салона
и управление ими
Следует систематически проверять
навеску дверей, состояние и крепление
механизма их управления. Безотказ-
ность работы дверей в большой степе-
ни зависит от регулировки створок.
Необходимо регулярно проверять
плотность закрывания дверей, герме-
тичность пневматических цилиндров,
грубонроводови их соединений,а также
 странны» возникающие утечки.
Сл сдует с и с те м а г и ч ес кн смазывать
петли дверей, направляющие подшип-
ники, нижние пальцы и подвижные
i рушнеся ле i или механизма управле-
ния. i I од вижиые детали электро пнев-
матических клапанов смазываются
моторным мае.том с присадкой дисуль-
фида молибдена.
123. Уход за сиденьями
Регулярно. в зависимости от условий
движения, проверять болты крепления
сидений, при необходимости подтя-
гивать.
Обивку из кожзаменителя, в зави-
симости or слепени загрязнения, мыть
чистой водой или мою[цими средствами
и вытирать насухо чистой мягкой
ВОТ OHIbK).
фильтрующего элемента. Для этого
элемент очистить от грубых загрязне-
ний постукиванием, промыть в растворе
соды, высушить, окунуть в жидкое
масло без запаха и с низким смоло-
образованием, дать маслу стечь и уста-
новить элемент на место.
12.5. Вентиляционные люки на крыше
Регулярно проверять работу и герме-
тичность вентиляционных люков. Пов-
режденные уплотнения заменять, пос-
кольку они являются причиной проте-
кания воды в салоп.
12.6. Омыватель ветровых стекол
Бачок омывателя ветровых стекол
всегда должен быть наполнен. В теплое
время года достаточно использовать
чистую воду, однако для лучшей очист-
ки целесообразно добавлять в нее К) %
денатурированного спирта, особенно
в условиях городского движения, когда
в попадающей на стекла грязи при-
сутствуют и пары масел.
В холодное время года (в случае
опасности замерзания) в воду следует
добавлять 20д-25% денатурированно-
го спирта во избежание разморажи-
вания бачка.
12.4. Обслуживание системы отопления
Жидкостная система отопления, об-
дув ветровых стекол. Если автобус ос-
нащен /кидкостной термальной систе-
мой оюпления пассажирского салона,
необходимо систематически проверять
iермечнчпость соединений трубопрово-
дов этой системы и устройства обдува
ветровых стекол.
Обслуживание масляной системы
отопления. Обслуживание этой системы
(«Сирокко») в гечение отопительного
сезона заключается в периодической
(в згншснмости от погоды и условий
движения, как правило, раз в неделю)
очистке вынутого из корпуса воздуш-
ного фильтра с немного металлического
Г л а в а 13
ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
АВТОБУСОВ
Самым давним и наиболее распрост-
раненным из известных методов обслу-
живания и ремонта является диагнос-
тика. В каждом случае проверки
правильности функционирования элект-
рических систем, определения электри-
ческих характеристик необходимы из-
мерительные приборы.
Электрооборудование автобусов, их
электрические системы (хотя и мень-
ше, чем другие конструктивные эле-
менты) значительно усовершенствова-
лись за последние одно-два десяти-
летия.
7 X
раньше задачей электрообору-
дования было исключительно освеще-
ние, го теперь оно обеспечивает работу
вспомогательных устройств машины
(стеклоочистителя, отопительного, пус-
кового, справочного, сигнального и
другого оборудования). Кроме того,
контроль и проверка характеристик
агрегатов при эксплуатации также
осуществляются с помощью электри-
ческих приборов (термометр, электро-
манометр. тахометр, спидометр и т. д.).
13.1.	Аккумулятор, его контроль
и диагностирование
Проверка с помощью определения
плотности электролита. На автобусах,
как правило, используются кислотные
акк  муляторы. Электролит представ-
ляет собой водный раствор серной кис-
лоты (ILSO4). который в незаряжен-
ном аккумуляторе преобразует окись
свинца (PbOj и чистый свинец (РЬ)
пластин в сульфа! свинца (PbSOi).
Иод действием зарядного тока
электролит разлагается на кислотный
остаток и чистый водород, в результате
чего:
водород, и меющий положительный
заряд, концентрируется на поверхности
отрицательных пластин и восстанавли-
вает их:
отрицательно заряженный кислотный
остаток окисляет пластины.
В результате реакции (из-за образо-
вания молекул серной кислоты) плот-
ность электролита в процессе зарядки
непрерывно возрастает. Естественно,
изменение направления пока (разряд-
ка) вызывае’1 течение химической
реакнии в обратном направлении, как
это показано па рис. 55,
Степень зарядки можно оценить
с помощью измерения плотности проб,
взятых из аккумулятора. Этот способ
дает точные результаты только в том
случае, если перед первой зарядкой
в аккумулятор был залит электролит
плотностью 1,235 г/см1, доливали его
всегда дистиллированной водой, не
происходило по какой-либо причине
уменьшение первоначального количест-
Рис. 55. Изменение нлотносот электролита:
/ при разрядке; 2 при з<1рядкз1
Рис. 56. Ареометр:
/ резиновая ipvna; 2 мернып ди.ши ip: ? по-
плавок; / резиновое кольцо, а заборная рбк<:
/
4
Рис. 57. Oin ичсский ареометр:
екля 1 <)р; 2 покровная пипзма. ,'{ мерн'си
пая призма; 4 гор моме 1 р
74
Рис. 58 Нагрузочная вилка для контроля ак-
кумулятора :
1	(4 0. I Ь ] ] С [ р, 2
речка, 3 изменяемое нагрузоч-
ное сонротпиление; 4
контакт
ва кислоты, а также если замер выпол-
няется при температуре электролита
20 С. Для измерения плотности
электролита в аккумуляторе исполь-
зуют ареометр (плотномер) (рис. 56).
Замер заключается в определении
величины плотности, указываемой на
шкале поплавка уровнем набранного
электролита. При замере важно под-
держивать температуру электролита
к 20 С.
Все более широкое распространение
получает применение оптического арео-
метра, использующего эффект прелом-
ления световых лучей (рис. 57). Нес-
колько капель пробы электролита из
каждого элемента помещают на призму
прибора, закрывают объектив, новора-
Рис. 59 Зависимо». н> емкости аккумулятора от
гока нагрузки
чивают его к свету и через окуляр
считывают величину плотности электро-
лита по шкале, помещенной в поле
зрения. Величину плотности показывает
граница между темной и светлой
зонами.
Оценка по напряжению. Степень за-
ряженности аккумулятора можно оце-
нить и по напряжению на его элементах.
Напряжение каждого элемента в зави-
симости от его заряженности изменяет-
ся от 1,99 до 2,13 В; следовательно,
измеряя это напряжение, можно конт-
ролировать уровень зарядки. Измерять
напряжение следует не ранее чем через
25 мин после зарядки или разрядки,
поскольку приблизительно через этот
период устанавливается равновесие
в течение химической реакции. Для
замеров необходим точный вольт-
метр, предназначенный для измерения
малых напряжений.
На практике для оценки достаточны
данные, приведенные в табл. 4.
Износ элементов одного аккумуля-
тора неодинаков. Сульфатация, замы-
кание элементов происходят неодина-
ково для всех элементов. Увеличение
сульфатации или замыкание вызывают
значительное нарушение внутреннего
равновесия аккумулятора, поскольку
быстро растущее сопротивление суль-
фатированного элемента делает невоз-
можной его дальнейшую зарядку,
а из-за ничтожно малого сопротивления
замкнутого элемента перегружаются
остальные элементы. Определение
рабочего напряжения на клеммах
элементов равным образом дает хоро-
шие сравнительные данные о заражен-
ности или разряженности элементов.
Обычно для измерений используется
так называемая нагрузочная вилка
(рис. 58).
Оценка аккумулятора по падению ем-
кости. С точки зрения изношенности
важнейшей характеристикой аккумуля-
тора является его способность к хране-
нию электроэнергии, или, по-другому,
емкость. Емкость измеряется в ампер-
часах (А-ч), ее величина зависит от
размеров активной поверхности парал-
лельно включенных положительных
пластин. Емкость в А-ч представляет
80
Г а б л и ц а 4. Взаимосвязь заряженности
элемента, напряжения и плотности электролита
Заряж« иное । ь элемента	Напряжение, в	Плотность элсктролята f>, г /см *
Полностью раз-	1.99	1.1 43
ряжен		
25 %	2,04	1,190
50 %	2,08	1
75 %	2,19	1,263
3 00 %	2J 3	1,28э
собой произведение сиды разрядного
тока в А и времени разряда в ч, при этом
за время разряда напряжение на клем-
мах каждого элемента не должно быть
ниже 1,75 В, Емкость аккумулятора
зависит от следующих факторов: вре-
мени разряда, температуры аккумуля-
тора и величины разрядного тока.
С точки зрения диагностики для ем-
кости основным фактором является
величина разрядного тока (рис. 59k
Химические потери выражаются
в том, что часть молекул сульфата
свинца в процессе зарядки не восста-
навливается до свинца или его окиси,
а стабилизируется. Их количество со
временем все увеличивается, емкость
падает. Сульфатации способствует
так же и то, что часть поверхности
пластин длительно нс погружена
в электролит (мал уровень).
При потреблении от аккумулятора-
гика большой величины (пуск зимой,
короткое за мыкание) воз ни каю еще
в этом случае электростатические
силы деформируют пластины, активна-»
масса выпадает из ячеек, уменьшается
полезная (активная) поверхность, i. с.
емкость. Разрыхлению, выпаданию
активной массы способствует также
продолжительное включение нагрузки.
Описанное выше характерное свойст-
во аккумуляторов используют для
определения степени их износа, пониже-
ния емкости, поскольку кривая харак
теристики сульфатированного аккуму-
лятора должна располагаться ниже
приведенной на графике (см. рис. 59).
Эта проверка называется испытанием
на стартовую мощность.
Для измерения напряжения аккуму-
лятора вольтметр следует подключать
между клеммой подвода хтектрошергии
и массой, а для проверки элементов
необходимо приготовить нагрузочную
вилку, включив на несколько секунд
стартер, измерить напряжение на клем-
мах аккумулятора, затем рабочее
напряжение элементов Но результатам
проверки аккумулятор можно считать
исправным, если напряжение элементов
не ниже 1,5 В. т. е. 8 В зля 12-вольтного
аккумулятора и 18 В для 24-вольт-
ниго Если у подносимо заряженного
аккумулятора напряжение меньше
приведенных величин, один или нес-
колько его э. ic ментов неисправны,
сульфатированы.
Необходимо обратить внимание на то,
что измерения, прогод и мыс с помощью
стартера, могут привести к внезапному
движению автобуса Перед замером
всегда необходимо позаботиться о том,
чтобы двигатель нс пустился (устано-
вить рейку ТНВД в нулевое положение).
13.2.	Стартер и его контроль
В элек1рнческой цени автобуса
самым мощным потребителем электро-
энер!ии является стартер. Пуск, особен-
но зимой (когда . мкость аккумулятора
под воздействием низкой температуры
и без того понил-еж, а проворачивание
коленчагои' вала двигателя требует
повышенного момент) означает для
аккумулятора огромную нагрузку. Из
это’о следует, чт<’ определяющим
мрамором рало нм пособности автобуса,
нем из, о аккумулятора, является работо-
способность, безупречное состояние
стартера.
Ненормальная работа стартера выра-
жаетсч в снижении мощности. Про-
является это в недостижении пуско-
вой частоты вращения. Причины могут
быть следующие: повышенное сопро-
тивление в электрической цепи стар-
тера, в копт актах между щетками
и коллектором, между аккумулятором
и наконечником провода, между массой
и массовым приводом, между контак-
тами реле стартера, короткое замыка-
ние между вилками, замыкание на мас-
су, износ подшипников и т. д.
81
Рис. по Измерение сопротивлений соединений
с гар! ера
Оценка состояния стартера может
ыкацнься неверной, если падение
напряжения во всех цепях пуска пре-
вышаем допусти мое. Следовательно,
начинаю проверку целесообразно
. измерения переходных сопротивлений
в местах, [[оказанных на рис. 60, делать
эго можно одновременно с проверкой
пуска. Надеине напряжения на указан-
ных участках при протекании пускового
юка не должно превышать 0,1 В для
12-вольтных схем электрооборудования
и 0.2 В для 24-вольтных.
Проверка стартера может быть осу-
ществлена двумя способами — косвен-
ным и прямым.
Для косвенного измерения тока не-
обходимо ом соединигь провод стар-
пера и последовательно включить
в цепь стартера амперметр. Такое изме-
рение рекомендуется осуществлять,
если отсутствуют приборы, с помощью
которых можно выполнить прямой за-
мер. Недостач ком косвенного метода,
помимо дополнительных монтажных
рабо!, является возможность увеличе-
ния переходных сопротивлений в цепи
из-за включения в нее амперметра, что
вызывает повышенное падение напря-
жения в местах подсоединения при-
бора.
(д ш нос ! ь прямого метода — в соз-
дании с помощью нагрузочного сопро-
тивления пускового тока такой величи-
ны, ко’орый вызывает в аккумуляторе
Рис. Г>1. Измерение нжа короткого замыкания
с гартера:
/ акк> му.тнюр; 2 стартер
падение напряжения в тех же размерах,
что и при пуске стартером. Преиму-
щество метода заключается в отсутст-
вии необходимости разрывать электри-
ческую цепь и незначительном времени
на проведение замера.
При подготовке замера прибор
включают в цепь стартера, наблюдая
за наличием металлического контакта
в местах соединений.
Выключая нагрузочное сопротивле-
ние, включают стартер, следя за тем,
чтобы двигатель автобуса не пустился.
Когда частота вращения вала стартера
стабилизируется, снимают точ нею
величину падения напряжения с волы-
метра. После этого включают нагрузоч-
ное сопротивление п увеличиваю! силу
тока аккумулятора до тех пор, пока
падение напряжения не достигнет вели-
чины предыдущего замера, При этом
падении напряжения следует зафик-
сировать показываемую амперметром
силу тока.
Поскольку в конце замера благодаря
достижению аналогичного уровня
напряжения создастся, в сущности,
точно такая же нагрузка, как и при
пуске, амперметр показывает вели-
чину, одинаковую с величиной пус-
кового тока. Две связанные величины
можно оценить на основании характе-
ристики. Разумеется, для этого необ-
ходимо знать характеристику данно’ю
стартера, которая, как правило, извест-
на лишь изготовителю. Однако фирмы-
из г ото вит ел и у ка з ы в а ют 11 о м и п а л ь и ы й
пусковой ток каждой модели, что на
[фактике дает вполне тоста точную
информацию.
Большее потребление тока при задач
ной изготовителем силе юка вызывает-
ся замыканием между витками обмоток
или на массу, а значительно меньшее
потребление свидетельствует о пригора-
нии теток или коллектора, обрыве в
обмотках; возможно так же пригора-
ние контактов реле.
При проверке стартера, вращающего
коленчатый вал двигателя автобуса,
на результаты измерений большое
влияние оказывает внутреннее тре-
ние двигателя. Оно может изменять-
ся, поэтому для более точного выявле-
tar*
82
ния неисправности целесообразно изме-
рять и ток короткого замыкания.
Для замера стартер нагружают до
такой степени, что момент стартера
не может преодолеть сопротивление
пуску. С этой целью необходимо вклю-
чить высшую передачу в коробке пере-
дач и стояночный тормоз, на время
замера можно также воспользоваться
и рабочим тормозом. Для проверки
используются измерительные приборы
без нагрузочных сопротивлений. Ам-
перметр последовательно включается
в цепь стартера, а вольтметр подсоеди-
няется к обоим полюсам аккумуля-
тора (рис. 61).
При включении стартер не может
провернуть коленчатый вал заблокиро-
ванного двигателя, поэтому величину
тока короткого замыкания можно
снять непосредственно с амперметра.
Если величина тока короткого замыка-
ния значительно отличается от данных
изготовителя, возможны неисправности
стартера, которые были описаны выше.
Установленные изготовителями вели-
чины тока короткого замыкания всегда
относятся к наполовину заряженному
аккумулятору и температуре проведе-
ния замера 20 °C. В случае полностью
заряженного аккумулятора потребле-
ние тока при коротком замыкании
стартера может быть на 20 % больше;
следовательно, в этом случае величина
тока сравнивается с величиной, пре-
вышающей заданную на 5^-20 %.
Если ток короткого замыкания, изме-
ренный при полностью заряженном
аккумуляторе, окажется равен или
меньше величины, заданной для заря-
женного наполовину аккумулятора,
неисправность стартера сомнений не
вызывает.
При измерении тока короткого замы-
кания опасность аварии повешена! Для
предотвращения выхода из строя стар-
тера и аккумулятора, а также несчаст-
ных случаев всегда должно соблюдать-
ся следующее правило: стартер вклю-
чают только на то время, которое без-
условно необходимо для считывания по-
казаний прибора. При относительно
длительном включении под воздействи-
ем очень большой силы тока как в стар-
тере, так и в аккумуляторе будет проис-
ходить значительное выделение тепла.
Обмотки стартера, пайки их концов об-
горают, плавятся, а аккумулятор может
взорваться под действием газа, выде-
ляющегося в результате нагрева.
На автобусах с автоматическими
коробками передач ток короткого замы-
кания не измеряют, поскольку блоки-
ровка может быть включена только при
работающем двигателе.
13.3.	Генератор и его обслуживание
На автобусах применяются трехфаз-
ные генераторы переменного тока с мос-
товой схемой. Индуцированное пере-
менное напряжение выпрямляют шесть
кремниевых диодов. Дальше имеется
три диода цепи обмотки возбуждения.
Преимущество диодного вы прям и-
теля — в отсутствии необходимости
включения в цепь между генератором
и аккумулятором реле обратного тока,
поскольку он практически не возникает.
Выпрямляющие диоды вмонтированы
в крышку генератора, на корпусе
статора имеются клеммы, обозначенные
£> + , D — и В + .
Возбуждение генератора включается
центральным включателем через конт-
Рис. 62. Схема генератора с контактными коль-
цами и клювообразными наконечниками:
(/, V, IV'' обозначение фац / диоды возбуждения;
2 — силовые диоды; 3 мольная пилка. 4 кон-
тактное кольцо, 5 обмотка статора, 6 обмотка
во и'дждения
83
Рис. 63. Схемы включения обмотки возбуждения
генератора:
и । оператор t < амовозбуждением. Отрицательный
копен обмотки н(нбждепия kimkhvi на мзссч внчтри
тенора । ора. б юнератор с самовозбуждением 06-
мо| на возб ж дон и я подключена к отри на i ел иному
ци,цос через реп.тятор; в генератор с внешним
возб ждением
Рис. 64 Измерение мощности генератора при
номинальном напряжении
рольную лампу зарядки, поэтом}
необходимым условием является по-
стоянная исправность этой лампы.
Ввиду того что ток возбуждения может
возникнуть только в диодах, их потен-
циал открытия 2-0,6= 1.2 В. Эта вели-
чина под действием остаточной намаг-
ниченности вырабатывается генерато
ром лишь при чрезвычайно большой
частоте1 вращения вала, в результате
чего исключительно важно начальное
возбуждение. Контрольная лампа за-
рядки в данном случае является функ
ни опальным узлом (в отличие от си-
стемы постоянного тока), ее мощность
из-за достаточной величины тока воз-
буждения 1,2Д-З Вт
Статор генераторов с током свыше
60 А цилиндрический, пластинчатый,
из ковкого железа; внутри нет раз-
мещена трехфазная обмотка, соединен-
ная по звездообразной схеме; вращаю-
щиеся вокруг статора магниты индуци-
руют в нем переменное напряжение
Схема генератора с контактными
кольцами и клювообразными наконеч-
никами приведена на рис. 62.
Обмотка возбуждения пом< щ^на
между полюсами ротора, выполненными
в форме двмх шестиконечных клюво-
образных наконечников, и через два
контактных кольца соединяется с уголь-
ными тетками.
Обмотки статора распоюжены под
углом 120' друг относительно друга
и соединены одними концами звездой,
а другими с диодами выпрямителя
и далее о диодами цепи возбуждения
Регулирование напряжения генера-
тора переменного тока как и у генерато
ра постоянного тока осуществляется
посредством регул и рования тока воз-
буждения. Однако характер процесса
регулирования полностью отличается
от регулирования генератора постоян-
ного тока.
Регуляторы напряжения могуч быть
одно- и двухконтактными вибрацион-
ными, электронными, а также комби-
нированными.
Появление полупроводниковых при-
боров и широкий спектр их возмож-
ностей позволили создать регуляторы
напряжения без подвижных деталей.
84
Срок службы полупроводниковых
устройств можно рассматривать как
бесконечный: из-за отсутствия под-
вижных частей они не боятся тряски,
магнитное иоле не оказывает воз-
действия на их работу. Единственным
их недостатком является чувствитель-
ность к колебаниям температуры, но
с помощью соответствующей калибров-
ки эту чувствительность можно удер-
жать в приемлемых пределах
Существует множество схем полупро-
водниковых регуляторов напряжения.
Кроме того, каждый регулятор создает-
ся для совместной работы лишь с опре-
деленной моделью генератора.
На ранних модификациях автобу-
сов «И кару с-260» и «-280» применялся
электронный регулятор напряжения
KF.751 28/2, в котором имеется ограни-
читель напряжения. Ограничение на-
пряжения осуществлялось с помощью
тиристора. Напряжение регулировалось
на 28 В, максимальное могло дости-
гать 35 В.
Зарядка могла включиться только
при прекращении протекания тока через
тиристор. Для этого после останова
двигателя с помощью выключения и
включения главного выключателя акку-
мулятора нужно было снова включить
режим зарядки.
На бопее новых автобусах «Икарус»
семейства «200» применяется электрон
ный регулятор напряжения AVF,
KF. 28/4. Он имеет четырехконтурную
схему. Зарядный ток подается через
силовые диоды мостового трехфазного
соеди нения (через предохранится ь
на 100 А). С этих же диодов снимается
и ток возбуждения генератора. Регуля-
тором управляет напряжение, выпрям-
ленное с помощью трех диодов.
Проверка генераторов. Перед выпол-
нением измерений, связанных с гене-
ратором, необходимо выяснить, какое
использовано возбуждение (рис. 63).
В случае самовозбуждения конец
обмотки возбуждения замыкается
на массу внутри генератора (рис, 63, а)
или оба конца выходят наружу
(рис. 63, б). В случае внешнего возбуж-
дения (рис. 63, в) диоды в цепи возбуж-
дения отсутствуют и возбуждение во-
Рис. 65. Измерение монцккзи генератора
зникает при включении центрального
выключателя. При внешнем возбужде-
нии используется регулятор марки
а при самовозбуждении - AVP.
Проще всего выполняется проверка
обмотки возбуждения и измерение
мощности генератора при обмотке,
замкнутой на массу внутри.
Поскольку потребление тока обмотки
возбуждения измерить проще, чем ее
сопротивление, проверка возбуждения
основана на измерении тока при нор-
мальном напряжении аккумулятора.
Для этого отсоединяют регулятор
напряжения, затем вывод DB обмотки
возбуждения подключают к положи-
тельному полюсу аккумулятора после-
довательно с амперметром.
В случае обрыва обмотки амперметр
тока не показывает, а при коротком
замыкании в пей величина тока превы-
шает допустимую. Допустимую силу
тока можно рассчитать по закону Ома,
исходя из номинальных напряжения
и сопротивления обмотки возбуждения
Для быстрого измерения мощности
может быть использован следующий
способ. От клеммы В 4 генератора
отсоединяют провод (рис 64) н подклю-
чают амперметр, подходящий для юме
рения номинальной силы нжа.
Рис. 66. Проверка генератора бе* сняны диодов
Ни итератор подается максимальный
[ок возбуждения благодаря тому, что
снятые i регулятора провода клемм
1)1: и /)Д соединяются между собой,
к е. обмотка возбуждения подсоеди-
няется непосредственно к диодам
цепи возбуждения. Двигатель пускают;
за юм в пределах времени, необходи-
мою для считывания показаний ампер-
мсIра. увеличивают частоту вращения
[зала [оператора до величины, соответ-
ственней поминальной мощности. При
исправном генераторе амперметр ле-
каже! силе тока, соответствующую
номинальной мощности.
Для и змсрения силы тока при поми-
нал ьном на пряжении отсоединять
провода от регулятора не нужно, сле-
дет лишь вместо аккумулятора под-
ключить последовательно с ампермет-
ром переменное нагрузочное сопротив-
ление и вольтметр в соответствии со
схемой, приведенной на рис. 65. Пустив
двигатель,  величнвают частоту враще-
ния вала генератора до соответствую-
щей номинальной мощности. После
дого. и вменяя величину нагрузочного
сопротивления, напряжение на клеммах
I оператора у мены и иг ь до номиналь-
ного. При том амперметр покажет силу
чока, характерную для номинального
напряжения генератора.
бел и кон oil об moi к и возбуждения
подключается к диодам цепи возбуж-
дения внучри генератора, проверка
несколько изменяется (рис. 66). В этом
слчае провода ог регулятора напряже-
ния [акже отсоединить и подключить
Рис ()/ Нровсрка р1Ч'.1Ч rop;i напряжения
К! И ИГ 2 8 Л 1 осци. [. io: рифом «Sun -1 120»
провод D-F к аккумулятору через ам-
перметр, а провод DF - на .массу. Если
при подсоединении к аккумулятору про-
вода D-F потребляется исключитель-
но большой ток, проверку прекратить,
поскольку между диодами цени возбуж-
дения и силовыми имеется одно пли
несколько замыканий. При исправных
диодах амперметр показывает силу
тока, соответствующую сопротивлении?
обмотки, а обмотка с обрывом вообще
не проводит тока.
Для измерения мощи ост и использо-
ванный ранее соединительный провод
D Д- отсоединить от аккумулятора, сняеь
провод с клеммы В 4- и включить ампер-
метр между аккумулятором и генера-
тором. После пуска двигателя ^acToiy
вращения вала генератора увеличить
до значения, в точности соответствую-
щего номинальной мощности, после
чего снять с амперметра величину сяиы
тока. Для более точного и зморения
мощности при этом используется и
нагрузочное сопротивление. Регулятор
напряжения отсоединять не надо, пос
кольку при нагрузке, соответствующей
номинальной мощности, регул л i op
в любом случае обеспечивает макси-
ма;! ьное возбуждение. Дты подключе-
ния приборов клемму В 4- генератора
соединить с аккумулятором,затем сюда
последовательно с амперметром под
ключить переменное нагрузочное сопро-
тивление и вольтметр. После пуска дви-
гателя и установления скорости вра-
щения генератора увеличивать нагруз-
ку, пока напряжение не достш нет
номинальной величины. Снять с ампер-
метра величину силы тока, харак-
теризующую мощность.
Проверка генератора с внешним воз-
буждением осуществляется аналоишно
проверке генератора с внутренним под-
ключением массы; следует лишь иметь
в виду, что подключение обмогки воз-
буждения одинаково в обоих случаях.
Когда измеряется мощность при
номинальном напряжении, необходимо
отключить аккумулятор от генератора!
Точно выявить неисправности диодов
выпрямителя чаще всего можно, только
демонтируя генератор. С помощью спе-
циальных измерительных приборов бе з
Таблица 5. Данные для контроля регуляторов напряжения КТ. 400-28/4 и KF. 600-28/4
Разность потенциалов при напряжении на клеммах	Точки измерения							
	а -- b	Ь — с	b — d	а — е	а-/	С — h	£ -<	k' —
( от	7,2	1 1,0	0,5	7,5	26,5	0,5	0.4	0,7
28 ЕВ: ] I ДО	8,6	13,5	1,5	9,0	28,5	0,8	0,5	0,9
( от	7,2	0,5	18,0	5,0	27,0	26,5	0	0
35 В: J 1 ДО	8.6	1.5	21,0	7,0	29,0	28,5	0	0
демонтажа можно выявить лишь неис-
правности общего характера. Измере-
ния всегда проводят при максимальных
силе тока нагрузки и запирающем
напряжении.
Проверка без снятия диодов гене-
ратора возможна по схеме, приведен-
ной на рис. 66. Подключение выпол-
няют при неподвижном валу генерато-
ра, обращая внимание на соответст-
вующий контакт в соединениях.
Сущность проверки состоит в том, что
выпрямленное напряжение изображает-
ся на экране осциллографа и сравни-
вается с так называемой эталонной кри-
вой, полученной от заведомо исправного
выпрямителя. Эталонной кривой яв-
ляется импульсная кривая напряже-
ния при подключении двухполупериод -
ного выпрямителя, которая показана
на рис. 66.
Проверка полупроводниковых регу-
ляторов. Проверка регуляторов напря-
жения KF.400-28/4 и KF.600-28/4 вы-
полняется в порядке, соответствующем
рис. 67.
На схеме включения строчными бук-
вами алфавита обозначены места, точки
измерения. Помеченные точки измере-
ния становятся доступиымн !)ГОС
снятия крышки регулятора напря-
жения.
При напряжении замера 24 В конт-
рольная лампа должна гореть, посколь-
ку транзистор 7/ открыт (случай
полного возбуждения).
Увеличивать напряжение до тех пор,
пока контрольная лампа не погаснет.
Этому соответствует напряжение 28 В.
Если при напряжении 28 В регулятор
не срабатывает (контрольная лампа
горит), осуществить регулировку с
помощью сопротивления /?2, затем, про-
ведя замер снова, опять проверить
правильность работы.
Если регулятор напряжения не сра-
батывает после регулировки, потенцио-
метром проверить величины напря-
жения на соответствие величинам,
приведенным в табл. 5.
Если в процессе измерений получают-
ся величины, отличные от приведенных
Рис. 68. Проверка регулятора напряжения KF.751-28/2
87
Рй НКХ I ь Ш) ’ СП ЦН.1ЛОВ
11 [) 11	И/ нр Я ЯхСПИ и
и	J	1ГМ М d
LX [J 1	О б
[ d n i и u i ti Данные для контроля регулятора напряжения KF'. 751-28/2
Точки измерения
J
u - b	h - с	 b - d	<7 - С 		u - f f	£ - - h		
7,2	11,0	0.5	7.5	26,5	1.0	0.6	1.0
8,6	13.5	L		0.0	28.5	1.6	0.8	I 4 4
7,2	0.5	8,П	5.0	27,0	26.5	0	0
8,6	1.5	2 l .0	7,0	29,0	28,5	0	0
в »абл. 5, неисправность вызвана
проверяемым <1 с мен том. Ремонт заклю-
чись я в е: (' шн*не.
K'Hupoib ршулятора напряжения
Кг 75С28/2, устанавливаемого в по-
< лелнсе время на а в гобусы «Ика -
ре 2о(ь и к-28и>/. выполняется анало-
I пн ни описан номе выше способу по
гонкам, обозначенным на рис. 68,
в v четом величин, приведенных
3 1ЛОЛ. ().
Гели результаты описанных замеров
г кепи регуляторов напряжения оказы-
ваю юя соответствующими норме, сле-
:ri проверить и работу цепи ограни-
чил "1 тока
13.4.	Проверка фар
Хвгибус допускается к эксплуатации
л.*ько в гом случае, если его осветш
ге плюс и сигнальное оборудование
сьо:вео'твуег требованиям постанов-
ч ния 23/1975 (XII.31) КРМ 7
Граненор! ное средство должно быть
)бордовапо двумя фарами ближнего
св-, га с европейским светораспредс-
лсшк'М и фарами дальнего свеча.
Фары,принимая во внимание сообра-
жения безопасности, могут работать
только после тщательной регулировки.
В фарах ближнего света е европей-
ским < ве!орасиределепием использу-
ются экранированные так называемые
асимметричные лампы накаливания.
При гради ним ином методе регулиров-
ка свеча фар на заданном расстоянии
.и плоскости фар на экран (или на по-
верхность степы) наносили точки,
соот ве'« ствующие правильной регул и-
' В СССР ГОСТ 25478- 82.
ровке, и направляли свет фар на этот
экран. Регулировка осуществлялась
с помощью контрольных линий.
В настоящее время проверка фары
выполняется с помощью чрезвычайно
опрощающих работу оптических стен-
дов для проверки фокусировки фар.
На практике встречается множество
моделей стендов, но принцип их работы
в сущности один. Некоторые модель'
оснащены встроенными фотометрами,
что позволяет оценить также и состоя
ние отражателя.
Стенды для проверки фокусировки
фар с линзами большого диаметра со-
кращают расстояние до них от фар
до 2 -у 300 мм. Созданное таким образом
уменьшенное изображение можно
наблюдать на отражающем экране
через визир, где нанесены поверочные
тинии.
В начале работы прибор устанавли-
вают на определенном расстоянии перед
фарой с помощью упорно-направляю-
щего стержня, следя за тем, чтобы
оптические осн прибора и фары совпа-
дали. После этого включают фары
дальнего света. I lem р освещенной зоны
на экране (самое яркое пятно) не дол-
жен отклоняться в сторону от верти-
кальной перекладины крестообразной
метки. При необходимости отрегулиро-
вать горизонтальную ориентировку
фары с помощью ее поворота в нужном
направлении. Затем включить фару
ближнего света.
При регулировке фар с асимметрич-
ным светораопределением проверяют
правильность положения границы меж-
ду светлой и темной зонами при ближ-
нем свете. Отраженная граница света
и тени должна быть на линии, изоб-
88
раженной на экране; излом границы
должен быть в точности на вертикаль-
ной перекладине крестообразной метки.
В случае необходимости отрегулировать
направление фары относительно верти-
кальной или горизонтальной оси.
Иногда возникает необходимость повер-
нуть фару в вертикальной плоскости,
перпендикулярной направлению дви-
жения, поскольку отраженная линия,
разграничивающая светлую и темную
зоны, сходится с контрольной линией
на экране под углом.
После регулировки ближнего света
снова проверяют положение пятна
дальнего света. Если при этом боковое
отклонение оказывается больше допус-
тимого, необходимо заменить в фаом
лампу, поскольку ее геометрия нару-
шена.
13.5.	Проверка осветительных,
сигнальных и других электроприборов
13.5.1.	Проверка приборов освещения
и сигнализации
11елост кость рассей за юлей и отража-
телей проверяют визуально. Потускнев-
шие и поврежденные рассеиватели и от-
ражатели необходимо заменить.
Включить габаритные фонари, они
должны светиться одинаково и спереди
и сзади. Предписанные цвета для них
бесцветный, белый или оранжевый,
сзади допускается только красный.
Проверка ближнего и дальнего света
фар описана выше, однако следует
проверить, работают ли габаритные
лампы фар. Если они не горят одно-
временно с ближним или дальним све-
том, они неправильно подключены.
Освещение номерного знака также
должно включаться вместе с габарит-
ными фонарями, ближним и дальним
светом фар.
Цвет указателей поворотов может
быть только желтым. Обслуживание
при проверке:
проверить мощность установленных
ламп (должны быть установлены лампы
такой мощности, при которых работает
реле поворотов);
проверить время включения реле
поворота с лампах! и номинал ьной
мощности, это время не должно иревы
шать I с. Как правило, частота мига-
ния 60 мин
исправность реле поворота прове-
ряется с помощью снятия одной лам
пы. - если при этом частота миганий
не изменилась — реле неисправно.
После включения указателей поворо-
та контрольная лампа должна мигать'
Цвет стоп-сигналов должен быть
только красным! Выключатель отрегу-
лирован правильно, если стоп-сигналы
зажигаются даже после самого легкого
нажатия на педаль тормоза.
В стоп-сигналах следует проверять
мощность ламп, опа должна быть не
менее чем в пять раз больше мощности
ламп задних габаритных фонарей.
Звуковой сигнал и освещение прибо-
ров следует проверят!, при очередном
техническом о б с л у ж и в а ии и.
Электропровода и их соединения всег-
да должны быть в безупречном состоя-
нии, поскольку из-за их повреждения
снижается безопасность, а также могут
tar*
происходить аварии,
В случае отказа электроприборов в
первую очередь следует проверять пре-
дохранители неработающего прибора.
Предохранители размещены в коробке
электроарматуры в кабине водителя
(внутреннее их расположение различно
у разных моделей), а также на электро-
щите в моторном отсеке. Заменять
перегоревший предохранитель всегда
следует предохранителем,указанным на
схеме электрооборудования, в против-
ном случае возможно короткое замыка-
ние. Перед заменой предохранителя
рекомендуется выяснить причину его
.перегорания, этим можно предупредить
более серьезную неисправность.
13.5.2.	Проверка других электроприборов
и оборудования
Электрический сигнал (звуковой сиг-
нал). Г ром кость и чистота звучания
электрического звукового сигнала мо-
жет быть отрегулирована с помощью
регулировочного винта прерывателя
его вворачивания или выворачивания.
89
Приборы. Работа контрольно-измери-
тельных приборов только тогда может
считаться удовлетворительной, когда
после вынимания ключа из централь-
ного включателя или обесточивания
электросети автобуса их стрелки уста-
навливаются на «О» шкалы (или около
него) без дрожаний. Приборы имеют
пыле- и влагонепроницаемые герметич-
ные корпуса, не требуют специального
ухода. Слсде1 лишь периодически очи-
щать их от пыли и других загрязне-
ний, мешающих считывать их показа-
ния. Безотказная работа и точность
показаний приборов могут быть обес-
печены только в случае безупречных
электрических контактов, поэтому каж-
дый раз, когда по какой-либо причине
была демонтирована панель приборов,
следует проверять крепление приборов
и винтов фиксации проводов и в случае
необходимости подтягивать их.
Стеклоочистители. Запрещается ра-
бота стеклоочистителей по сухому стек-
лу, поскольку это может вызвать, с од-
ной стороны, перегрев двигателей, а с
другой появление царапин на стекле.
Затвердевшие, изношенные, повреж-
денные или деформированные резино-
вые тетки стеклоочистителей необхо-
димо заменять.
При очередном техническом обслужи-
вании заменять изношенные угольные
тетки двигателей стеклоочистителей,
а их оси смазывать в зависимости от
условий эксплуатации.
Радиоприемник и звукоусилитель.
В зависимости от модели на автобусах
«Икарус» устанавливаются звукоуси-
лители или радиоприемники со звуко-
усилителями. Городские и междугород-
ные автобусы, как правило, оборуду-
ются только звукоусилителем и микро-
фоном для водителя (АЕТ14).
Автобусы, предназначенные для
дальних рейсов, обычно оборудуют-
ся радиоприемниками, работающими
в диапазонах средних и длинных
(RD. 3602) или средних и коротких
(RD. 3603) волн.
Радиоприемник включается ручкой
слева. Этой же ручкой регулируют
силу звука. Диапазоны принимаемых
волн переключают с помощью кнопки
в середине лицевой панели. В ее ис-
ходном положении в приемнике включен
диапазон средних волн, при нажатии —
коротких или длинных. Поиск станций
и точная настройка в любом диапазоне
волн осуществляются с помощью пра-
вой ручки.
Для включения громкоговорителей
пассажирского салона переключатель
усилителя перевести в позицию «Оп»,
затем подключить радиоприемник пере-
ключателем микрофона. При этом
сигнал радиоприемника усиливается
и транслируется через громкоговори-
тели пассажирского салона.
При включенном микрофоне радио-
приемник автоматически отключается.
Сняв защитный колпачок с потенцио-
метра, расположенного с правой сто-
роны усилителя, можно отрегулировать
тембр звучания.
Звукоусилитель. Он включается тумб-
лером с левой стороны. О включении
сигнализирует свет контрольной лампы.
При левом положении тумблера вклю-
чен микрофон, при правом — другие
источники звука (например, радио-
приемник или магнитофон). При вклю-
ченном микрофоне другие источники
автоматически отключаются.
Громкость регулируется ручкой сле-
ва, тембр звука регулируется потен-
циометром справа с помощью отвертки
после снятия защитного колпачка.
Микрофон может быть подключен
к усилителю двумя способами: через
штепсельные розетки на лицевой
и боковой панелях.
Холодильник. Автобусы «Икарус» в
исполнении «люкс» или туристском
снабжаются исключительно абсорбци-
онными холодильниками. Единственное
существенное отличие от бытовых
холодильников заключается в напря-
жении питания — 24 В постоянного
тока.
Из технической характеристики
машины явствует, что при наклоне
кузова более чем на 4° (стоянка на
уклоне) процесс охлаждения прекра-
щается. Это не является следствием
неисправности холодильника. При
выравнивании кузова холодильник
автоматически возобновляет работу.
90
Глава 14
СМАЗЫВАНИЕ, ЗАПРАВКА
14.1. Общие сведения
Одной ьз важнейших задач техни-
ческого обслу живания является со-
ответствующее смазывание трущихся
деталей, благодаря которому можно
шюсз и до минимума износ подвижных
друг о‘.носи дтеьно друга частей.
От пласiичпых смазок требуется,
чтобы их с мизонная способность, вяз-
кость (состав, структура) не слишком
изменялись под действием температуры,
чтобы смазка нс разлагалась под дейст-
вием различных нагрузок.
И из)гонители требуют использования
для смазывания различных узлов и
деталей определенных жидких и плас-
тичных смазочных материалов при
соблюдении определенной периодич-
ности смазывания. В ттрактике установ-
ленная периодичность соблюдается
эксплуатационниками не полностью,
т. е. «поправляется» в соответствии
с принятой системой технического
обслуживания, которая практически
соответствует рекомендациям изготови-
теля. Это естественно, поскольку усло-
вия эксплуатации отличаются друг
от друга, в продаже появляются новые
смазочные материалы; их использо-
вание, периодичность регулируют раз-
личные распоряжения.
В качестве моторных маеты исполь-
зуются: зимой - М8 Г2к, летом - —
Ml О Г2к (ГОСТ 8581 78).
Для коробок передач, главных
и колесных передач задних мостов
используются следующие сорт масел:
зимой - ДС-8 (М8В), летом ДО-11
(М10Б) (ГОСТ 8581- -63).
Дизельные топлива советского произ-
водства (ГОСТ 4749—73) могут исполь-
зоваться в соответствии со следующими
указаниями:
Южная климатическая зона
зима-лето................	ДД
Умеренная климатическая зона
лето............................... ДД
зима.................... ......	ДЗ
Северная климатическая зона
лето ......................... .	ДЗ
зима .	.	.......... Д
Г а б л и ц а 7 Смазывание узлов автобусов «Икарус» семейства «200»
( мазочная операция	Периодичность	Количе с гво точек с м а з bi - винин	I lo 111 цич нв рио в кг		
			04	70	71
.Замена моторного масла	ТОД, ТО-2	1	/		—
Очисош и замена масла в воздуш-	То же	1			--
ном фи 1ьтре					
11од1нииники то фты включения вен-	ТО-1 по потребности	1	14		
I 111 1 /1 | i.J р г 1					
Гягн  rijjah’Т'ния иодачей топлива	ТО-2 по потребности				
В о! ж и мн ой । ю, и) । и11 и и к сцепления	ТО-1	1			
I ’юнорогныи шкворни	ТО-1 по потребности	4		9	
Гормо шые рыча! и и втлки раз-	По потребности	6д-8	3, 4. б	/, Д Ю	
жимных кхлаклв					
Шарниры и карданный вал <ДЫ-	ТО-2	2	О	)	
ноль 8С»					
Шаровые нальпы рулевого управ-	ТО-1 но потребности	б		3, 7	
.. с н и я					
.1, 1Я Ш) И На на СОН1 ’[< iK’HHOI о автобх, а.					
поворотные шкворни	ТО-1 по потребности	4			/
шаровые пальцы и тяги рулевого	ТО-2 по потребности	21	/	л . /	2 4
у пн и в, шния					
гормо шые рычai и и втулки раз-	ГОЛ, ТО-2 по потреб-	2 Д-2			1)
. К 11 М 111 /  К  Д Т д () в	НОС1 и				
центральный шаровой! шарнир	ТО-2 по потребности	1			3
Для листовых рессор: на льны, меж-	'ГО-1, ТО-2 по потреб-	4 48	10, 11		
Д ЛИС! ими	ности				
Замом маша в коробке передач	ТО-1 по потребности,	1			
	ТО-2				
Ш
Рис !*9. 1’очки снизывания и заправки автобчсов «Икархс» моле,чей «250», «255>, «256», «266»
Рис. Га
>чм; смазывания и заправки автобусов «Икарус»
моделей «260». «262». «280»
Рис. 71. Точки смазывания. Ириде;! зочлененного автобуса
92
ПроОллм I (ЮЛ. /
Сма точная операция
Заполнение п.ш-шичной смазкой сгу
ниц передних колес
Смазывание карданных валов и
шарниров
Натяжной ролик привода вентиля-
тор а
Шарниры дверей пассажирского са-
лона
Ступицы колес
Заполнение подшипников стартера
Замена масла в дифференциале и
колесных передачах
Замена масла в механизме руле-
вого управления
Подшипники, тяги дистанционного
управления коробки передач
Промывка, замена пластичной смаз-
ки нагяжного ролика привода гене
ра гора
Промывка, замена пластичной смаз
ни на’яжного ролика привода насоса
усилителя рулевого управления
Сма давание подшипников генера-
тора
lie? ИОД Н нюс1Е	К сечи ч с ство точек смазы- вай и н	11о пщнч на рис нке		
		60	70	!	—г ‘ । । 1 ь
ТО-2	2	1 9		1 к 1 1
ТО-2	3			1
ТО-1, ТО 2 ио потреб 	2			1
ности				
ТО-2 по потребности	2 4-6		-	
ТО 2	2			
ТО-1, ТО-2 по погреб-	1			
НОС ГК				
ТО-1 по потребности,	1 2			1
ТО-2				
ТО-1 по потребности.	1			J
ТО-2				1
ТО-2 по потребности	3 4 1	5. 8	4	1
ТО-1, ТО-2 по потреб-	1	/3		
ности				
;	ТО-1, ТО-2 но потреб	1	1 / ; 1	3	1 1
1 ности			г	1
। ТС)-1, ТО-2 по ши реб-	2			1
[ ности 1		f		1
Присадки к топливу. Если вязкость,
количество конденсата, коксовое число
или зольность топлива превышают до-
пустимую величину, качество топлива
может быть улучшено с помощью при-
садок. Они ул чшают также условия ра-
боты форсунки и днища поршня. Во-
обще. рекомендуется постоянно добав
лянь определенный процент присадок,
но, возможно, автобус следует эксплуа-
тировать 4000 км без них, а затем в те-
чение следующих 1500 -у 2000 км ис-
пользовать удвоенное их количество.
За эти периоды самоочищаются топлив-
ная аппаратура высокого давления и
камеры сгорания, т. с. ликвидируется
необходимость разборки двигателя для
очистки. Перед добавлением в пик.иво
присадок целесообразно очистил» топ-
ливный фильтр, избегая этим рт пю-
рения асфал ьтоподобного осадке, в
фильтре и попадания его в топливный
насос высокого давления.
Пластичные смазки. Смазки ZSA 20
венгерского и Солидол У С 1 (ГОСТ
1033- 73) coBvicKoro производства вьч-
имозаменяем ы.
14.2. Периодичность
и точки смазывания
Необходимые данные приведены в
табл. 7 и па рис, 69, 70. 7L
Глава 15
РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЕЙ АВТОБУСОВ
СЕМЕЙСТВА «ИКАРУС-200»
15.1. Снятие и установка
съемных узлов и агрегатов
Снятие и установка. Демонтаж узлов
и агрегатов, устанавливаемых на дви-
гателе, выполняют следующим обра-
зом.
Удалить пробку с магнитной вставкой
7О рпитг	ПОТО Ljunn VI Q Г* П О
(рис. 72), слить отработанное масло,
тщательно очинить пробку и заменить
па ней уплотнительную шайбу (рис. 73).
Снять масляный фильтр (при уста-
новке поставить новое уплотнительное
кольцо). Отвернуть стопорный винт
резервуара масляного фильтра, заме-
нить уплотнительную шайбу на стопор-
ном винте. Заменить уплотнительные
кольца, расположенные между голов-
кой и корпусом фильтра, а также
уплотнения на обеих сторонах бумаж-
ного фильтра. Удалив бумажный и сет-
чатый фильтрук)щие элементы, Очистить
корпус фильтра изнутри и вставить но-
вый бумажный фильтрующий элемент.
Сетчатый фильтрующий элемент про-
мыть в дизельном топливе с помощью
мягкой щетки, продуть сжатым возду-
хом и установить на место.
Удалить пробки перепускных клапа-
нов, клапаны и уплотнительные
кольца заменить. Извлечь конический
клапан вместе с пружиной и пробкой
(рис. 74), очистить и проверить на
наличие повреждений, чрезмерного из
носа. При необходимости неисправные
детали заменить.
Ослабить соединения резиновых
шлангов подачи охлаждающей масло
воды на входе и выходе и снять их.
Точно так же ослабить соединения
резиновых шлангов, соединяющих во-
дяной насос и масляный радиатор, а за-
тем снять трубопровод.
Ослабить и удалить четыре болта
крепления головки масляного радиа-
тора к блоку цилиндров.
Вывернув винт, крепящий опорный
треугольник в конце радиатора, снять
радиатор с блока цилиндров (рис. 75)
1 J > V* 1 i / | J	1 W 1 I	* - V . . - . -	—- - - ~ —     » . У.
и заменить прокладку между головкой
радиатора и блоком. Удалить болты
крепления головки радиатора и снять
головку. Уплотнительную прокладку
между головкой радиатора и пучком
труб следует заменять при каждой раз-
борке. Извлечь пучок труб из корпуса
с помощью отвертки и заменить рези-
новое кольцо.
Вывернуть трубку, подающую охлаж-
дающую воду от компрессора, а также
штуцера (рис. 76), заменить уплотни-
тельные кольца. Ослабить хомут креп-
ления шланга на конце впускного трубо-
провода в месте соединения с уравни-
тельной трубкой и, ослабив болт креп-
ления на торцевой плите, снять впуск-
ной трубопровод (рис. 77).
Для того чтобы снять клиновые рем-
ни, следует вывернуть болты крепле-
ния прижимной планки у основания
компрессора, ослабить контргайку и
удалить регулировочный винт. Затем
сдвинуть компрессор вместе с основа-
нием в сторону двигателя до упора в
масляный поддон, снять ремни привода
компрессора (рис. 78).
Ослабив винты крепления водяного
насоса, сместить его по пазу вверх и
снять приводные ремни (рис. 79).
Ослабить гайку ролика натяжения
кл иноременной передапи генератора
(на рис. 80 обозначена стрелкой)
и сдвинуть ролик по пазу вверх. У моде-
лей, имеющих регулировочное приспо-
собление, ослабить гайку натяжной
скобы и снять ремни, затем, вывернув
болты из опорной серьги генератора,
снять генератор (рис. 81).
Стартер может быть снят после уда-
ления болтов крепления вместе с проме-
жуточным фланцем (рис. 82).
Установку и натяжение клиновых
ремней надлежит выполнять следую-
щим образом (руководствуясь рис. 83).
Vciапавливают ремни в последова-
тельности, обратной снятию и разборке.
Парные клиповые ремни допускается
заменять только парой (в комплекте).
Ремни должны надеваться на шкивы
легко, только за счет усилия рук. На-
тяжение ремня должно быть таким,
чтобы при нажатии пальцем на самом
длинном участке он прогибался бы не
более чем на 20 мм (а клиновый
ремень водяного насоса не более чем
па 10 мм). Натяжение новых клиновых
ремней необходимо вновь проверять
после непродолжительной обкатки.
Вывернеть болты крепления водяного
насоса и снять насос. Отогнуть стопор-
ную пластину, удалить гайку и для уста-
новки приготовить новую стопорную
пластину. Закрепить на шкиве кулачко-
вый съемник и вынрессовать шкив, а за-
тем удалить сегментную шпонку. Осла-
бить стяжные болты корпуса насоса,
заменить уплотнительные кольца и про-
кладке. Выпрессовать из крышки
корпуса вал насоса вместе с крыль-
чаткой. Удалить сальник со скользящим
кольцом, шарикоподшипники и распор-
ную втулку. (Подшипники при необхо-
димости заменить.)
Сборка водяного насоса. Поставить
на место фиксирующую шайбу вместе
( резиновым кольцом (рис. 84), прове-
ряя положение стопорного штифта в
крыльчатке. Надеть распорную втулку
(рис. 85), а затем клещами Зегера
установить стопорные кольца (рис. 86).
Рис. 72. Сняше пробки с мюиигиои ипавкои
Рис. 73. Замена роиноиок; ко.юна и ц им юани
(пока <ацо стрелками )
Рис. 74, Снятие конического K.ianaioi
95
Рис ’ i j'l i ,ц (юл i on  нора
Рис. 7^ O'i ворачивание штуцера сливного мае
лопровода неред снятием ремней привода ком-
прессора
' '<ot , нивяние ннцсра i mбоировода
‘ л, ш ждения компрессора
Ри< /Ч Ослабление банов крепления водяною
насоса и подъем ci о вверх по овальномх па и
Р и< . / ()с л золен не in 1  цер.ч вп  ими то [ руб -.
нрово in с; <) (и соединен fie
F?ik Кб Oi ворачивяние ! айки на гяжного ролика
привода [снератлра
Заире с е г ? в а т ь п е р с д н ь ? ш а р и ы н д) д ш ци-
ник и установись распорную втулку.
После перечисленных операций усга
повить на место кольцо «Нилос», а за
тем вставить и на ело разбрызгивающее
кол ь цо т а к и м образом, чтоб ы е го б v р т и к
был направлен в сюронх полтинника.
Смазать уплотнительной пастой щездо
тарелки пружины скользящей) уп.дгг
нительниго кольна, Выпрсссовать ва
лик водяного насоса из корпуса ria
coca. установить кольцо «Нилос», сег-
ментную шпонку и шкив и застопо-
рить их Скользящее уплотнительное
«кольцо запрессовать вместе с трубкой,
прилегающей к фзанцу тарелки пржи-
вы. (Величина зазора между крыль-
чаткой и стенкой корпуса регулируется
перемещением колеса по валу,)
Очистка масляного радиатора. Очи
стку масляного радиатора вместе под-
доном надлежит выполнять не реже
1 раза в год. Радиатор очишают в ра-
зобранном состоянии. После далеким
стяжных болтов крышка легко снима-
ется вместе с трубчатыми элементами.
Крышку промыть в ди дельном 'мшливс
или в специальном растворе для очистки
трубчатых элементов. Запорную пласти-
ну, находящуюся в головке трубчатых
элементов, без крайней необходимоеiи
не снимать, так как она на заводе ж,
краю и в центре в месте нщечдоди
на дне трубки ynno'iaena пастой мл
вопат».
Тру б ч а т 1 я й з, । е м е нт н р о к и пятить и- не-
агрессивном к олову раствор*1 вещества
РЗ (1 кг на 5 л воды) или в каком-либо
ином растворителе, нейтральном к мечи
и олову. В результате этою южожеяня,
образовавшиеся из масла, растворятся.
После обработки чистящим [веществом
промыть систему для удаления загряз-
нений теплой водой. Промывочную воду
со стенок, обращенных к масле, удалить
сжатым воздухом, вставляя шланг в
каждую отдельную внутреннюю трубку,
чтобы вода удалялась через внешнюю
трубку. После продувки трубчатый
элемент просушить и ополоснуть в мас-
ле (лучше всего в масле с противо-
коррозионными присадками).
Промыть корпус и трубчатый элем с-нт
в моющем растворе. При обнаружении
Рис -'Л.. Отворачивание болта хомута крепления
геиератора
Рис. 82 Отворачивание болтов крепления
. К'цпери
Рис. 83 Расположение приводных ремней
4 Зак 450
97
Рис, 84, Установка упорного кольца
Рис. 85. Установка распорной втулки
Рис. 86. Установка замочного кольца
накипи ее следует удалять подходящим
инструментом. Моющий раствор уда-
ляют способом, описанным для трубча-
тых элементов, после чего корпус вы-
сушивают.
Собирать масляный радиатор следует
в последовательности, обратной разбор-
ке. Проверить правильность работы
клапана и исправность уплотнений.
Неисправные уплотнения заменить но-
выми. Если запорная пластина в крыш-
ке извлекалась, перед установкой по
краям и в центре с обеих сторон на нее
необходимо нанести уплотнительную
насту «Вевопат».
Аппаратура системы питания. Осла-
бить полые ВИНТЫ трубопровода С про-
сачиванием топлива на корпусах форсу-
нок и заменить уплотнительные кольца.
Отсоединив нагнетательные топливо-
проводы, снять форсунки с головок
цилиндров, заменить уплотнительные
кольца между головками цилиндров
и форсунками. Форсунка в разрезе
представлена на рис. 87. (Сборку вы-
полнять в последовательности, обрат-
ной разборке.)
Снятые форсунки прежде всего необ-
ходимо подвергнуть испытанию на дав-
ление с помощью соответствующего
оборудования *.
Отсоединить нагнетательный трубо-
провод от топливного насоса и заме-
нить уплотнительные кольца. Ослабив
рифленую гайку на консоле, снять
корпус фильтра и извлечь фильтрующий
элемент. Детали очистить, уплотнитель-
ные элементы заменить.
Удалить три гайки с фланца крепле-
ния топливоподкачивающего насоса
и снять его, заменить уплотнительные
элементы. Снять крышку смотрового
люка с корпуса привода топливного
насоса, ослабить болты крепления
фланца и снять топливный насос вме-
сте с регулятором опережения впрыска.
Секцию топливного насоса, относящую-
ся к шестому цилиндру, установить на
«начало подачи», затем, повернув вал
* В СССР используется анализатор топлив-
ной аппаратуры дизельных двигателей К-261
Новгородского производственного объединения
«Автоспецоборудование».
98
на угол, установленный для предва-
рительного впрыска топливного насоса
данного типа, установить поршень
шестого цилиндра в положение верх-
ней мертвой точки после такта сжатия.
После этого поставить поводковую
шайбу и собрать топливный насос.
Точную регулировку момента начала
подачи выполняют путем поворота по-
водковой шайбы, находящейся на муф-
те вала топливного насоса. Для этого
отпустить стопорные винты (на рис. 88
обозначены стрелкой) и после регули-
ровки вновь хорошо затянуть. (Регу-
лировку момента начала впрыска вы-
полнять методом перелива.)
При снятии регулятора опережения
впрыска запорную гайку ослабляют
с помощью торцевого ключа и снимают
с помощью специального приспособле-
ния (рис. 89).
Зазор между зубьями конических
шестерен проверяют индикатором
(рис. 90). (Он должен составлять
0,104-0,15 мм.) Зазор регулируют ком-
пенсационными шайбами соответствую-
щей толщины.
Муфта на приводном валике может
быть снята после удаления стопорных
болтов. Для этого вывернуть два сто-
порных болта из фланца и вынуть опору
подшипника вместе с валиком и кони-
ческой шестерней. Проверить состоя-
ние подшипника на приводном валике
и при необходимости заменить его. При
установке опоры подшипника следить
за тем, чтобы зуб шестерни, находя-
щейся на валике, помеченный цифрой
«2», находился в зацеплении с зубом,
отмеченным цифрой «2», на шестерне
распределительного вала.
Головка блока цилиндров и клапаны.
Вывернуть болты крепления головки
блока цилиндров и снять головку.
После удаления стопорных болтов
снять механизм управления клапанами,
как это показано на рис. 91. (Стопор-
ные кольца снимать с вала коромысел
клещами Зегера.)
Ослабить стопорный болт стойки ко-
ромысла и разобрать механизм управ-
ления клапанами (рис. 92). Вниматель-
но проверить все детали, прежде всего
с точки зрения их износа, и в случае
необходимости заменить неисправные.
(При запрессовке в коромысла новых
втулок следить за правильным поло-
жением смазочных каналов.)
Алюминиевые заглушки на концах
валика коромысла должны быть прочно
зафиксированы, в связи с чем их не-
обходимо раскернить в трех точках.
Регулировку зазоров клапанов вы-
полнять на холодном двигателе в со-
ответствии с порядком работы цилинд-
ров. Индикатор следует установить
так, чтобы его измерительный стержень
касался тарелки пружины клапана
(рис. 93). Моменты начала открытия
Рис. 87. Форсунка.
1 - колпак; 2 регулировочный болт нажимной
пружины; 3 контргайка для стопорения регулиро-
вочного болта; 4 - втулка; 5 нажимная пружина;
6 — штуцер трубопровода для едина пенников топ-
лива; 7 — штуцер, 8 стержневой фильтр; 9 - на-
кидная гайка; 10 -- нажимное кольцо со сюпорным
штифтом; 11— корпус форсунки. 12 юлкатель с
направляющей втулкой; 13 игла распылителя;
14 - распылитель, /5 гайки крепления распылителя
99
Узнанного
меха-
начала открытия
закры-
коромысел
низма
гУ^ировка [-
ТИЯ Wa,,a,,0B с ПОМОЩЬЮ И
ч	^У^)ЬЯМм к u
111^1ерен	^они-
m<,H6b,H"V
коп^ Устан°вка
коРомыСел
и
ндикатор
впускного и закрытия выпускного кла-
панов установить в помощью индика-
тора.
Перед снятием головок цилиндров
удалить штанги толкателей клапанов,
демонтировать в ы пус иной колл екто i;.
(Заменить асбестовый шнур в канав-
ках разъемного коллектора. ? при уста-
новке на мисто прилегавши* поверх
ности предварительно ; макать  шит
няюшей пастой )
Удалить болты крепления крышки
полости ш таит т од кате лей. крышку
снять, заменил ь у пл о i пит ольныс эле-
менты. Из отверстий извлечь толкатели
клапанов. Осмотреть поверхности пяток
и седел плане толкателей клапанов,
при необходимости заменить толкатели.
Снять уравнительный воз д у ш и ы й
баллон и приемную грубу, заменить
уплотнительные элементы. Удалить вы-
водящий т рубопровод охлаждающей
жидкости. (После ремой i а при дкь
новке прокладки головки блока цитипд-
ров проверить наличие ycwo/одц
штифтов, допускается применят а елью 
новые прокладки заводского из; отон>
.тения.) Установить головки цилдндршь
слегка затянуть болты крепления ;
вок, а затем выполнить их затяжку
динамометрически м к л ю ч о м е с () б л к)
дением установленного момента
Извлечь внутреннее стопорное кол! и о
из тарелки пружины клапана (рис. 94,
Пружины клапанов сжать с пимощьк.-
специального приспособления; удалить
сухари клапанов, клапаны и пружины.
Проверить длину пружин. Выбить под-
ходящий для этой цели, выколоткой
11 а п р а в л я го ши е	в т у .я к и	к л а и а н..: .в
(рис, 95), При установке и1* спрессо-
вывают соо гве/с ггл'Ющей оправкой.
После запрессовки проверить сошлич > с
и перпендикулярность о-дч клапана и
направляющей втулки индика тора
(рис. 96).
Седла клапанов обрабатывают (про-
зой 45° с твердыми вставками шш
специальным токарным приспособлю^’
ем (рис. 97). При необх* нимосгн
замены се дл а кл а н а н а. г; р i мен я ют
приспособление для гокарнол) шапка,
размер которого на ,{,5 мм меньше-
наружного диаметра седла. Клапаны
Дне. Э4. Снятие внутреннего замочного кольца
карелки клапанной пружины
Рж 95, Выоивание направляющей клапана
' •а. 9Ь Онрг-деленпе соосное i-и и перпендику-
ляр Н(ж ги
101
Рис 97. Определение износа седла клапана
Рис. 100. Снятие шкива приводного ремня
Рис. 98. Проверка заглубления клапана
Рис. (О/. Центровка кольца Бургмана
Рис. 99. Измерение компрессии
Рис. 102. Снятие хомута вентиляционной трубки
102
очистить, при необходимости обрабо-
тать на специальном токарном станке
для обточки клапанных конусов и при-
тереть со шлифовальной пастой.
Проверить индикатором заглубление
головок клапанов (рис. 98). Проверить
поверхность прилегания головок бло-
ка цилиндров и при необходимости
отшлифовать их.
При проверке компрессии (рис. 99)
прогреть двигатель до достижения ра-
бочей температуры, снять форсунки и
через редукционную вставку подсое-
динить к шлангу компрессометра.
После 8 у 10 оборотов коленчатого вала
двигателя замерить компрессию.
Замена клапанов и клапанных пру-
жин. При установке нового клапана
необходимо следить за тем, чтобы
впускной клапан был «утоплен» отно-
сительно плоскости головки цилиндра
не менее чем на 0,35 мм, а выпускной -
не менее чем на 0,5 мм, Путем последую-
щей притирки надлежит обеспечить
заглубление впускного клапана на
1,0 мм и выпускного клапана — на
1,2 мм/
При замене поломанной клапанной
пружины, если это выполняется без
съемки головки блока, поршень следует
установить в крайнее верхнее положе-
ние, чтобы избежать падения клапана
в цилиндр.
Кожух механизма распределения и
распределительный вал. Вывернуть из
шкива коленчатого вала винты с квад-
ратными углублениями под ключ в го-
ловках и снять шкив (рис. 100). От-
пустить гайки и удалить уплотнение
с переднего конца распределительного
вала.
Отцентровать кольцо Бургмана на
распределительном валу (рис. 101) и
удалить болты крепления кожуха рас-
пределительного механизма и пробку
масляного поддона. (После затяжки
этих болтов кольца должны иметь оди-
наковый радиальный зазор.)
Вывернуть болты крепления кожуха
вентиляционной трубки, ослабить хомут
крепления и снять вентиляционную
трубку (рис. 102). Затем удалить болты
крепления масляного поддона, снять
поддон и заменить прокладку.
Рис. 103. Снятие гасителя крутильных колеба-
ний
Рис. 104. Шестерни механизма газораспреде-
ления
Рис. 105. Выбивание промежуточной шестерни
103
Рис. 106 Компенсационная шайба между кони-
ческой шестерней и шестерней привода распре-
делительного вала
Рис. 107. Освобождение шестерни
[)ис. 108. Снятие шестерни коленчатого вала
Снять гаситель крутильных колеба-
ний вместе со ступицей и кольцом
масляного фильтра, удалить болты
крепления гасителя (рис. 103). Гаси-
тель крутильных колебаний ремонту
не подлежит, его можно лишь заменять
на новый! Снять крышку маслоот-
бора с блока цилиндров и заменить
уплотнительные элементы.
Удалив болты и шайбу на конце
вала, снять промежуточную шестерню,
изношенную шайбу заменить.
Расположение шестерен распредели-
тельного механизма показано на
рис. 104.
С помощью оправки выпрессовать
старую втулку из промежуточной ше-
стерни. После запрессовки новой втулки
ее отверстие и торцы обработать
режущим инструментом до нужного
размера. Ось промежуточной шестерни
выбить из корпуса соответствующей
выколоткой (рис. 105), затем удалить
болты, крепящие коническую шестерню
на распределительном валу, и снять
коническую шестерню. Между коничес-
кой шестерней и шестерней привода
распределительного вала имеется ком-
пенсационная шайба, толщину которой
можно уменьшить (на рис. 106 обозна-
чена стрелкой), что позволяет регули-
ровать расстояние между мерительной
плоскостью конической шестерни и тор-
цевой пластиной.
Снять шестерню с распределитель-
ного вала путем ввертывания в ее отвер-
стия двух болтов (рис. 107). Затем
снять опорный фланец распределитель-
ного вала с торцевой пластины
и в случае его неисправности заменить.
Снять скользящую шайбу, находящу-
юся между фланцем и распредели-
тельным валом. Вытянуть распредели-
тельный вал из отверстий подшип-
ников, установленных в корпусе распре-
делительного механизма, и проверить
состояние втулок подшипников и ку-
лачков. Заменить их в случае значи-
тельного износа.
С помощью монтажного ломика снять
с распределительного вала шестерни
(рис. 108). При установке этих шесте-
рен на свои места необходимо следить
за правильностью посадки стопорного
104
штифта. Шестерни распределения не-
обходимо устанавливать так, чтобы зуб,
имеющий метку «О», находился между
двумя зубьями промежуточных шесте-
рен, имеющих отметки «О». Одновре-
менно таким же образом должны соеди-
няться зубья промежуточных шестерен
и шестерен распределительного вала,
имеющие отметки «1» (рис. 109).
Зазор между зубьями шестерен рас-
пределения проверяют с помощью
щупа.
Маховик. Вывернуть болты крепле-
ния маховика, с помощью двух выжим-
ных болтов и направляющих штифтов
снять его, как это показано на рис. 110.
При обратной установке проверить на-
личие разжимной втулки.
Извлечь стопорное кольцо, масло-
отражающую шайбу, выпрессовать с
помощью съемника упорный подшипник
на конце вала редуктора. Подшипник
при необходимости заменить. Зубчатый
венец маховика крепится болтами.
В случае повреждения кромок зубцов
венец можно перевернуть. (Наимень-
шая допустимая толщина маховика
после его механической обработки
между плоскостью, соприкасающейся
с фрикционным диском, и фланцем,
соединяющимся с коленчатым валом,
должна быть 68 + 0,2 мм.)
Для снятия уплотнительного кольца
на заднем конце коленчатого вала
отвернуть гайки. Затем установить
новые уплотнительные элементы, от-
центровать коленчатый вал. После уда-
ления болтов и гаек крепления снять
кожух маховика с блока цилиндров.
Масляный насос. Отсоединить от мас-
ляного насоса концы трубопроводов,
ослабить хомуты крепления, заменить
уплотнительные кольца и стопорные
пластины. Отогнуть стопорные пла-
стины крепежных болтов и отвернуть
их на несколько оборотов. Ослабить
гайки на подкачивающем насосе на-
столько, чтобы можно было снять на-
гнетательный масляный насос.
Снять передний всасывающий трубо-
провод подкачивающего насоса и от-
делить его (рис. ill).
Вывернуть крышку клапана регули-
рования избыточного давления и
Рис. 109. Установка шестерен газораспредели-
тельного механизма
Рис. 1 10. Снятие маховика
Рис. 111. Снятие переднего всасывающего тру-
бопровода
105
Рис. 112. Мас. -.1Н1ЯЙ насос с предохранительным
клапаном
Рис. 115. Отворачивание болта крепления шес-
терни привода
Рис. 1 13. Отворачивание крышки предохрани-
гельного клапана
Рис. 116. Снятие шестерни
привода
Рис. 111. Снятие предохранительного клапана
Рис. 1 17. Снятие крышки масляного насоса
106
крышку масляного насоса, а также
болт стопорного кольца ведущей шес-
терни. Масляный насос в сборе с кла-
паном регулирования избыточного дав-
ления показан на рис. 112. Порядок
разборки его представлен на рис. 113,
114 и 115.
Ведущую шестерню удалить ломи-
ками (рис. 116). Затем ослабить гайки
на передней крышке масляного насоса
и снять крышку (рис. 117).
После запрессовки втулок в крышку
насоса откалибровать их отверстия
шариком.
Удалить болт из вала промежуточ-
ной шестерни масляного насоса
(рис. 118). Снять стопорное кольцо с
вала, затянуть его и снять задний под-
шипник. Неисправные детали заменить.
Сборку выполняют в последова-
тельности, обратной разборке.
Кривошипно-шатунный механизм.
Ослабив и удалив болты шатунов,
снять шатунные крышки, заменить
болты шатунов. Удалить с верхней
части стенок цилиндра нагар и прочие
загрязнения. Провернуть коленчатый
вал таким образом, чтобы очередной
снимаемый поршень оказался в верхней
мертвой точке и вытянуть вверх пор-
шень вместе с шатуном. Поршень в
сборе с шатуном показан на рис. 119.
Проверить шатун на испытательном
оборудовании на параллельность, скру-
чивание и т. д. Деформировавшийся
шатун ремонту не подлежит, он дол-
жен быть заменен! При заедании пор-
шня необходимо проверить вкладыш
подшипника, расточку его отверстия с
точки зрения перекоса. В случае об-
наружения даже самой небольшой де-
формации шатун должен быть заменен!
шатуну поршневые
кольца, противовесы коленчатого вала
должны занимать при сборке следу-
ющие положения:
отогнутые усики вкладышей должны
входить в соответствующие канавки, а
сами вкладыши — иметь плотное при-
легание к крышке и соответствующей
стороне шатуна;
замки поршневых колец должны быть
расположены под углом 90° относи-
тельно друг друга. Зазор в стыке соот-
Рис. 1 18. Выворачивание внутреннего болта
из вала промежуточной шестерни привода
масляного насоса
Рис. 1 19. Поршень и шатун
Рис. 120. Измерение осевого люфта коленчатого
вала
107
Рис i 21 <”ня!не Вк.'ИДЫШеВ i! ОДШ и I! Н И к'!Н
МЛН'ННЬ'Ч LLICCJ'.
f
вететвующшо поршневого кольца дол-
жен быть расположен напротив вход-
ного канала камеры сгорания.
При ('борке входной капал сфери-
ческой камеры егора пня должен быть
направлен вверх в сторону крышки во-
дяной рубашки. Болты шатенов ?.а1ягш
вать динамометрическим ключом с
установи енны м моментом. (Обращать
внимание на предвари гол ьный вл яг
шатунных подшипников.)
Нели не удастся вставить пален, [па-
ту на в поршень при комнатной темнш
р ату ре, поршень необходимо подопреть
на электроплитке до 50 -70 С. Пор-
шень следует соединять с шатуном
таким образом, ччобы входной капа, j
сферической камеры сгорания и задняя
сюрона шатуна находились па одной
линии. После установки нового поршня
Рис. 122. Измерение износи гильз иилиндгов
проверить с помощью индикатора и из-
мерительного моста выступ поршня.
(При необходимости днище поршня
обточить на токарном станке до необ-
ходимого размера.)
После обработки па токарном станке
следуе т от ш л и ф о в л ть к ро м к и у гл убле -
ния камеры сгорания.
Диаметр поршня измеряют на рас-
стоянии примерно 5 мм от его нижней
кромки под углом к оси поршневого
нальна Новые втулки шатунов после
их запрессовки должны быть расточены
ш д размер. (Проверить, как отфрезе-
рован масляный канал.} Поршневые
к ол ь ц а о с т о ро ж н о и звлечь с п ец и а л ь-
ным инструментом, а перед установ-
кой новых колец очистить канавки для
Н И .X.
Перед посадкой на поршни порш-
невые кольца НОМОС I И 7 1> Н COOT встст-
вующис цилиндры и проверить зазоры
в стыке колец шдшом. Этим же инстру-
ментом проверить также осевой люфт
но-411(10вых колец.
В отношении бывших в употребле-
нии вкладышей шатунов обращать вни-
мание гш к облюдение уста копленной
величины развода вкладышей.
Вывернуть болты крепления крышек
коронных подшипников и снять крыш-
ки. Осторожно извлечь коленчатый вал
из подшипников. При установке на
место смазать маслом коренные шейки.
Установить крышки подшипников и за-
; я путь болты подшип ников динамо-
метрическим ключом. Проверить осевой
зазор коленчатого вала микрометри-
ческим индикатором (рис 120). До ус-
тановки коленчатый вал должен быть
проверен на отсутствие трещин на
элем ромагнитном дефектоскопе.
[удалить вкладыши коренного под-
шипника ( рис. 121). При установке на
место следить за тем, чтобы была хо-
рошо очищена поверхность отверстия.
Коренные и шатунные вкладыши изго-
;авлива юте я под основной размер,
подвергать их дополнительной обра-
ботке не рекомендуется.
Проверить степень износа гильз ци-
линдров микронутром-ером (рис. 122).
Замеры следует выполнять в трех изме-
рительных плоскостях на расстоянии
1 ()Ь
30, 80 и 160 мм от плоскости головки
цилиндров. В каждой плоскости пово-
рачивать прибор на 45°.
Проверка блока цилиндров. Снять
крышку водяной рубашки (рис. 123) и
заменить прокладку. Пробки масляных
каналов удалить (рис. 124), каналы
тщательно прочистить и установить
новые пробки для их перекрытия.
Очистить поверхность блока ци-
линдра, прилегающую к головке блока.
В случае обнаружения коробления или
неровностей обработать на плоскошли-
фовальном станке.
Отогнув стопорные пластины, вы-
вернуть болты крепления масляных со-
пел и проверить состояние запорного
клапана (рис. 125). Во время регули-
ровки масляного сопла допускается по-
ворачивать его лишь настолько, на-
сколько позволяют отверстия под
болты. (Сгибать трубку сопла не реко-
мендуется) .
Обкатка двигателя. Двигатель по
возможности следует обкатывать на
тормозном стенде *. При обкатке не-
обходимо заправлять двигатель маслом
« Беком ол».
Запрещается смешивать это спе-
циальное обкаточное масло, защищаю-
щее от коррозии, с маслом другого
сорта! Для долива в процессе обкатки
также разрешается использовать толь-
ко это масло.
Дальнейшую замену масла над
лежит выполнять в соответствии с ин-
струкцией по эксплуатации и техничес-
кому обслуживанию.
Перед началом обкатки следует про-
верить:
уровень масла;
уровень воды в системе охлаждения
и уровень топлива;
чистоту масляного и топливного
фильтров и заменить фильтрующие
элементы;
чистоту воздушного фильтра и уро-
вень масла в его поддоне;
состояние топливного насоса, регу-
лятора, форсунок и регулировку мо-
мента начала впрыска топлива;
Рис. 123. Снятие крышки и передней пластины
рубашки охлаждения
Рис. 124. Удаление пробки hi масляного канала
Рие 125_ Проверка запорного клапана
* В СССР — тормозной стенд модели R-I3
«Schenck» (ФРГ).
109
чистоту фильтра топливоподкачи-
вающего насоса;
отсутствие воздуха в топливной си-
стеме.
В период обкатки наиболее целесооб-
разно поддерживать температуру воды
в системе охлаждения на уровне
80--85 °C, поскольку только при этом
условии может быть обеспечено безу-
пречное сгорание топлива.
Полезную мощность определять по
DIN 70 020 При проверке полезной
мощности двигатель должен приводить
в движение вентилятор, водяной насос,
топливный насос п ненагруженный ге-
нератор.
11ос./1с обкатки слить обкаточное
масло (в Юм числе и из масляного
филыра) ь заправить двигатель ма-
слом HD ;1 для соответствующего се-
зон а.
Перед заменой масла сменить бумаж-
ный филирующий элемент.
Дальнейшие замены масла надлежит
выполнять в соответствии с инструк-
цией по эксплуатации и техническому
обслужнна нпю.
При обкатке дшпателя на стенде пе-
обх о д и м в со Гю io д а т ь пара метр ы, п р и -
веденные в таб/1. 8, разработанные для
двигателей после капитального ре-
монта.
Таблица 8 Стендовая обкатка двигателей
после капитального ремонта
Продол- 1 житель- ноегь обкачки. ' мин	4<н г ч НИЯ ко. на. । <ч,	л в panic енчатого мин	Мощ ность, кВт	Примечание
30 i	1000	< 1200	24	Сначала по-
30	1200	1400	44	вышать часто-
30	1400	шоо	66	ту вращения ко-
30	1600	4- 1800	80	ленчэтого вала.
36	I860	2000	96	затем нагрыз-
30	2000	; 2100	118	KV
В СССР СМ. Г 91
Г л а в а 16
РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКИХ КОРОБОК ПЕРЕДАЧ *
Перед снятием неисправной коробки
передач слить масло, удалить болты
крепления карданных валов и рычагов
привода коробки, а также элементы
подвески. Лебедкой опустить агрегат
на пол.
Последовательность ремонта:
разборка на узлы;
разборка узлов;
ремонт деталей;
предварительная сборка узлов;
сборка коробки передач.
16.1.	Разборка на узлы
I !осле вывертывания болтов креп-
ления снять с картера крышку в сборе.
Для снятия первичного вала, рас-
шплинтовав и вывернув коронную гай-
ку, стянуть с конца вала фланец при-
вода .
На освободившийся конец вала
вставить (до упора в крышку) приспо-
собления для его выпрессовки. Вывер-
нув застопоренные проволокой болты
М10, прижимающие крышку первич-
ного вала, ввернуть в специальные от-
верстия на краю крышки винты, вра-
щая которые, выпрессовать первичный
вал вместе с крышкой. (Рисунки со схе-
мами коробки передач приведены в гла-
ве 7.)
Для снятия вторичного вала, рас-
шплинтовав и вывернув коронную гай-
ку, стянуть с конца вала фланец. Затем
снять крышку механизма привода спи-
дометра и с помощью кулачкового при-
способления выпрессовать подшип-
ник из картера со вторичного вала.
Вместе с подшипником с вала сойдет
и червячная шестерня привода спидо-
метра. После этого освободившийся
вторичный вал, повернув, можно из-
влечь из картера.
* Гидромеханические коробки передач, опи-
сываемые в книге, не устанавливаются на авто-
бусы, поставляемые в СССР, поэтому соответст-
вующая часть главы опущена.
ПО
Снятие первичного вала целесооб-
разно выполнять после удаления под-
шипника, поскольку при этом другой
конец вторичного вала при снятии под-
шипника будет опираться о первичный
вал.
Вал передачи заднего хода может
быть выпрессован с помощью спе-
циального приспособления после сня-
тия задней крышки ведущего вала пу-
тем ввертывания винтов в отверстия
Ml0, после чего из картера извлекают
двойную шестерню.
Для снятия промежуточного вала
необходимо удалить препятствующий
этому всасывающий трубопровод, вы-
вернув предварительно замковые
болты. После этого удалить диск
обоймы подшипника на заднем конце
ведущего вала.
Следующим шагом выпрессовать с
промежуточного вала и из картера зад-
ний подшипник и, повернув вал, из-
влечь его из картера.
Прочие механизмы и узлы, крепя-
щиеся на картере, и, в частности, мас-
ляный насос; другие крышки, запорные
болты (винты), элементы подвески сни-
мают путем ослабления прижимных
винтов.
16.2.	Разборка основных узлов
Отдельные основные узлы следует
разбирать только в том случае, если
предшествующая этому проверка ус-
тановила наличие неисправностей.
Разборка крышки коробки передач.
Снять все запирающие элементы, нахо-
дящиеся на внешней поверхности
крышки коробки передач (запорную
пластину, крышку смотрового лючка,
пробки, пружины и шарики фикса-
торов). Затем вывернуть винты крепле-
ния кулаков и вилок из трех ползунов
и из крышки — рычаги переключения
передач (I —II, II — III, IV —V).
Удалить шарики, стопорящие в боко-
вом направлении, и палец, а затем
вместе с пальцем и рычаг переключе-
ния передач I — II, крепящийся на
стенке коробки. После этого, ослабив
через смотровой лючок болт рычага
переключений с пятой, извлекают шток
дистанционного переключения и уплот-
нительные элементы этого штока.
В конце, если представляется необхо-
димой замена этих деталей, выпрессо-
вать со штока дистанционного переклю-
чения его направляющие втулки.
При разборке первичного вала, уда-
лив пружинное стопорное кольцо, ко-
торое поджимает подшипник, с по-
мощью трубы с внутренним диаметром
138 мм выпрессовать вал из подшип-
ника.
При необходимости выпрессовать
постукиванием синхронизатор, пред-
варительно нагрев его.
Разборка вторичного вала. С шли-
цевой части вала снять подвижную
шестерню I передачи, а затем механизм
синхронизации переключения IV — V
передач.
Удалив пружинное стопорное кольцо,
снять с оси шестерню вместе со шлице-
вым опорным кольцом, два ряда роли-
ков и распорное кольцо, а затем универ-
сальным съемником выпрессовать шес-
терню Ш передачи. Одновременно с
этим снимаются также внутренние и на-
ружные обоймы игольчатых подшип-
ников.
Освободившийся в результате этого
двухрядный игольчатый подшипник
вместе с распорным кольцом снимают
с вала. Сняв механизм синхронизации
переключения II и III передач, с по-
мощью съемника удалить шестерни
этих передач вместе с внутренней
муфтой синхронизатора, внутренней
обоймой игольчатых подшипников. За-
тем следует демонтаж игольчатых под-
шипников шестерни II передачи и опор-
ного кольца.
При снятии внутренних обойм иголь-
чатых подшипников необходимо сле-
дить за запрессованными изнутри на-
правляющими штифтами, а также за
тем, чтобы не перемешивались иголки
различной длины.
Разборка промежуточного вала.
Сняв с вала пружинное стопорное
кольцо, универсальным съемником по
порядку выпрессовать все шестерни и
распорные втулки, извлечь сегментные
шпонки.
111
16.3.	Ремонт деталей
Первичный вал. Перед началом ре-
монта тщательно продуть сверленья
масляных каналов сжатым воздухом
При з н а ч и тс л ь t i о м износе з у б ье в и по-
садочных мест подшипников (если ко-
робка работает шумно) первичный вал
следует заменить. Небольшие выбо-
ины, а также прилегаюшу ю поверх-
н ост ь  к лотн ител иного кольца с бурги-
ком от;_нл ифо^а I ь и отполировать до
исчезновения царапай. Если патрбок
для масла в стчнице шестерни - лее"
иовр-ждения, канал следил проточи; ь
в центрах, патрубок заменил, новым и
кшресеовать на mcito. Заменять /ни-
хроништор нс рекоменщегся Если же
его замена все же необходима,то после
i о р я ч ей наирессо в к и с.т еду ет в ы i; о.л нити
его токарную обработку обеспечив ко-
нусность (г и диаметр 118.6 . : мм
Вторичный вал. Перед нача ;ом о<
мокта тщачельи<» промыгь„ леж/оно
масляных каналов продеть сжатым воз
духом При значительном износе и.лш
нов и посадочных мссн шюшиннщц*>>
(часто «выскакиваю!» IV и  пере-
дачи) вал следует заменить В целя.-,
предотвращения указанного явления г
вьнтуиов, выполненных на беконы - _с
всрхносюх ШЛИЦСВ. СОЛИ "Нн ИМ чП
значительный износ, путем рис лижи
восстановигь .дтрор, граней.
Промежуточный вал. 1 iepea гщн - щм
ремонта ицагсльни промыть. При ибна
нужен и и iron д а иди повреж.ц-нки
зубьев шестерен иль посадшшы «, мщт
воды и и ни ков о i шлифева тв :дитл
ноет и до исчезновения ц а р a i i и н _ В с л е
чае незначительней о повреждения ; вы
крашивв ния, Шпбоиц) шпоночных г.ана
вок следует выполнить их празк и ис-
пользовать новые шпонки слот вели ;
вующих размеров При значительных
повреждениях вал необходимо гаме
нит в.
Шестерни. Ни всех шестернях (гзклю
чая первичный вал. про меж v i очные
вал. муфты си в .крон иза горов и „у бча
тые механизмы включении необходимо
и р о ве р и т ь со с тч) я н не1 з у б ье в. Е с л и о б
наружены значительный износ боков^.л
поверхностей зубыш, признаке заеда
нии. трещины иль выкрашивания, зуб-
.а I ые детали следу с i заменить. При
незначительных дефектах поврежден-
ные поверхности зубьев и скольжения
необходимо править шлифованием.
Механизм синхронизации. При отно-
сительно небольших неисправностях
!азнос конических поверхностей» шли-
iC-ЕЗ. ВЫОиШ! пазов в. буртиков фикса-
торов, пазов под шпонки и буртиков,
ослабление зак.щноьл ослабленные со-
единения укрепить неисправную по-
верх нос "г ж дета нови гы шлифованием.
В елмчае более сильнвж повреждений.
!нл ко.!пку механизм синхронизации
мЗГЩЩ НС ; одлежит и для ш О ре-
ьыш, не вдь>а имеются в наличии
изоб.'д днмые гемические возможности,
рекомендуется заменять весь механизм
:  о щ Птс fK г,, и шосз конуса синхро-
ll екзгора может быть определена путем
овмещения о в шшш действующим
.-щ v гом шестерни. ДЕ ханнзм должен
о i-е заменен, сели конф' юношей на-
з	что входит в зацепление с со-
нря1 о. 1ои шс । г ряей до зш о, как бо-
' наверх НОС/И ДОХОДЯГ ДО уНОрУ.
.V хинизм сяьлрончзацни подлежит
х< чеих' и в 1Гу; слчас, если после сов-
X.	кош соз (если подвинуть
вношю шш'.свое кольцо в иаправле-
. .ж вктю' — шщ в б чс че ненцы вклю-
чшбо'Я раньше чем выступы шлицевой
с 1 ' шеях ДЛМо до упора в бмртпк шлп-
'.СК внешне Н М ф1 ы
прочие д.е галш, устанавливаемые
нщ валах. ': я /-кл.с всего необходимо
ну ;-щ с и, согтолнио находящихся на
в''оршшом валу vi-opmex колещ обойм,
Hi ОЛЫШТЫХ ПОДИ! и и н и ков и распорных
г ; У цщ В .Н  1 ре и; ie й вт у л к и п с р сил ю ч е н и я
енлкрошюа горз П - ill передач. В
<лчае износа и повреждения сколь-
зящих поверхностей их следует отполи-
ровать. Восстановить канавки под
шпонки В случае их повреждения (вы-
крашивания! недобрать для них
плюш-ш cooj встстьуюших размеров.
При значьесльны < износе и поврежде-
ниях яезнли необходимо заменить.
В ы г- р а и ш вл к и я, в м яти н ы на р а с -
лорнь’Х Bi улк ах пролежу точного вала
МО' с ’ оы /ь н лпшгзлены путем шлифо-
вшыя.
В случае неисправности элементов
фиксации подшипников на первичном
валу они должны быть заменены. По-
вреждения рабочей поверхности, вы-
боины, выкрашивания распорной втул-
ки следует исправлять путем шлифо-
вания, а при значительных поврежде-
ниях вал необходимо заменить.
Подавляющее бол ып и но во деталей
на валах закалены, толщина закален-
ного слоя примерно 0,5 мм.
Подшипники и игольчатые ролики.
Подшипники следует проверять после
очистки, наблюдая прежде всего за их
вращением, которое должно происхо-
дить без заеданий и бесшумно. Неис-
правные подшипники необходимо за-
менить, исправные же смазать пластич-
ной смазкой и направить в место
хранения или вновь установить на
агрегат. На валы подшипники сажают
с натягом. В случае недостаточно плот-
ной посадки деталь необходимо за-
менять. Снимать с подшипника и заме-
нять пружинное стопорное кольцо
следует только при неисправности по-
следнего. Необходимо также проверять
количество, состояние и степень износа
игольчатых роликов, укладываемых по
отдельности и находящихся в сепара-
торах. Зазор между рабочими поверх-
ностями в собранном узле у игольчатых
подшипников может быть 0,05 — 0,1 мм.
У игольчатых подшипников свободно
вращающихся на валу шестерен допус-
тимый зазор 0,04-4-0,08 мм.
Выпускаются две группы размеров
игольчатых роликов. Для подшипника
какой-то одной шестерни допускается
использовать ролики только одной
группы
Сальники. Салышки и уплотнитель-
ные кольца следует проверять уже в
процессе эксплуатации. При разборке
уплотняющие элементы легко повре-
дить, в связи с чем, если имеется необхо-
димость в их снятии, при сборке реко-
мендуется во всех случаях устанавли-
вать новые детали, поскольку ремонт
уплотнигельпых элементов нерентабе-
лен. После сборки следует проверять
качество уплотнения.
Картер коробки передач. Перед ре-
СЛГДуТТ ПрОМЬПЬ И ЛрОСуШТД
сжатым воздухом прежде всего каналы
смазывания. При засорении каналов их
прочистка облегчится, если вывернуть
пробки, в прочих случаях вывертывать
пробки смазочных каналов не рекомен-
дуется. Поврежденные поверхности
восстановить. Обнаруженные трещины
заварить и отремонтировать. Как пра-
вило, у этой детали не бывает таких
неисправностей, которые требовали бы
ее замены, однако чрезмерное выкра-
шивание отверстий под подшипники
может вызвать необходимость восста-
новления их сваркой или замены всего
картера.
После ремонта внутреннюю поверх-
ность картера окрасить термо- и масло-
стойкой краской.
Масляный насос. В разобранном со-
стоянии корпус насоса и его каналы для
смазывания необходимо промыть и про-
дуть сжатым вомумм. Проверить
пружину регулятора избы точного дав-
ления (длина пружины без нагрузки
42 мм, диаметр шарика клапана 10 мм),
при необходимости замени! о. Заменить
изношенные втулки и подшипники или
исправить.
Зазор между втулкой и пальцем
должен быть 0,016-4-0,052 мм, рас-
стояние между осями’ 37,5 мм.
Масляный насос работает исправно,
если боковые поверхности зубьев шес-
терен, их кожух соиряшются с карте-
ром без зазора, а яояячюая яяятояая
пробка обеспечивает полную герметич-
ность.
Крышка привода спидометра. После
очистки снять и проверить состояние
направляющих втулок червячного вала.
Если степень износа превышает 0,1 мм,
деталь подлежит замене. Восстановить
отверстие и боковые поверхности за-
прессованной втулки с таким расчетом,
чтобы при ввертывании нарезной втул-
ки до упора осевой зазор червячного
вала составлял 0,1 4-0,3 мм, а посадоч-
ный зазор между пальцем и втулками —
0,01 -4-0,04 мм. Проверить состояние
зубьев и рабочей поверхности червяч-
ного вала и контргайки и в случае обна-
ружения повреждений заменить их.
Точно так же подлежит замене повреж-
ленное уплоглигельлое квльдв. устяш-
113
/iiiBcH'MOv в крышку. При выкрашивании
обработанных сопрягаемых поверх-
ностей крышки отремонтировать их по-
лировкой, крышку, имеющую обломы
н/ти трещины, заменить.
Крышка картера коробки передач и
механизма переключения. Еще до сня-
тия проверить работу узла. Заводской
ш юр для рычаюв переключения со-
ставляет 0,06-4-0,14 мм, допускаемый
заюр, возникающий в результате из-
носа, 0,35 мм. Если фактический за-
юр превышает эту величину, деталь
необходимо заменить. Это относится и к
оси рычага переключения, а также к его
втулкам.
Проверить состояние шпоночных ка-
навок рычагов, которые в случае из-
носа ремонтируют шлифованием. Рас-
стояние между шпоночными канавками
 рыча! а переключения передач I — Н
30 и 34 мм, что указывает на длину
хода подвижной шестерни.
Это расстояние между вилками син-
хронизированных передач равно 16 мм,
что указывает на длину хода синхро-
низаторов.
Проверке и замене при износе и вмя-
тинах подлежат далее- шариковые фик-
саторы и пружины (длина не сжатой
пружины - 26 мм).
Проверить крепление рычага пере-
ключения передач I ----- Н, монтируемого
на стенку крышки. Поперечный люфт
рычага недопустим, при износе кре-
пежного пальца или отверстия неис-
правную деталь необходимо заменить.
Проверить, свободно ли и беспрепятст-
венно ли перемещаются рычаги пере-
ключения и их вилки. Если обнаружены
заедание или люфт, являющиеся след-
ствием износа, неисправную деталь за-
менить.
Плоскость закаленных щечек вилок
переключения передач должна быть
перпендикулярна оси отверстия сту-
пицы.
Трещины, обломы литой крышки над-
лежит ремонтировать сваркой, а при-
легающие поверхности — шлифова-
нием.
Прочие неисправные детали крышки
должны быть заменены.
16.4.	Сборка основных узлов
Основные узлы собирают в последо-
вательности, обратной разборке.
Сборка крышки коробки передач.
Втулки штока дистанционного пере-
ключения запрессовать так, чтобы ко-
нец каждой находился примерно на
одном уровне с внутренней поверх-
ностью крышки. Установить уплотне-
ния штока дистанционного управле-
ния и, вставив его и установив сегмент-
ную шпонку в ее канавку, подсоединить
рычаг переключения с пятой. Рычаг
закрепить болтами с пружинными про-
кладками. Затем установить рычаг
переключения передач I — Н.
Рычаг переключения и его проклад-
ку — в сборе с соответствующим паль-
цем — вставлять в отверстие крышки
следует изнутри. Снаружи он закрепля-
ется гайкой с пружинной шайбой. Убе-
диться в правильном функционирова-
нии собранных деталей.
После этого приступить к установке
ползунов переключения вместе с уста-
новленными на них вилками. Сначала
следует вставить по два предварительно
смазанных консистентной смазкой ша-
риковых фиксатора, стопорящих боко-
вое перемещение, что осуществляется
через внутреннее отверстие ползуна
переключения, находящееся с внутрен-
ней стороны картера. Проверить поло-
жение шарика пальцем.
Очередность установки ползунов
переключения: I — Н, II — III, IV — V.
При сборке ползунов следует по одному
устанавливать шариковые фиксаторы,
шпоночные пружины и относящиеся к
ним винты, контргайки.
Точно так же, по одному, следует про-
верять движение ползунов и закреп-
лять надетые вилки. После оконча-
тельной регулировки и проверки ее пра-
вильности установить и закрепить ос-
тальные крепежные элементы крышки
вместе с их уплотнениями.
Сборка первичного вала. Нагреть
шарикоподшипник до 80-?- 100 °C и на-
прессовать его до упора на первич-
ный вал, зафиксировав пружинным
кольцом.
И 4
Сборка вторичного вала. Перед уста-
новкой шестерни 11 передачи надеть на
вал относящееся к ней опорное кольцо
и поместить располагающиеся в два
ряда игольчатые ролики вместе с нахо-
дящейся между ними распорной втул-
кой. После установки шестерни II пере-
дачи и помещения в канавки вала двух
сегментных шпонок с помощью соответ-
ствующего инструмента запрессовать
муфту механизма синхронизации И и 111
передач, нагретую до 200 JC.
Этим же приспособлением следует за-
прессовывать внутреннее рабочее коль-
цо шестерни III передачи. После этого
один за другим установить механизмы
синхронизации 11 — 111 передач, иголь-
чатые ролики, шестерню III передачи
и очередное опорное кольцо.
Затем соответствующим приспособ-
лением запрессовать внутреннюю обой-
му игольчатых роликов очередной шес-
терни.
На втулку, покрытую пластичной
смазкой, уложить два ряда игольчатых
роликов и поместить между рядами
разделительное кольцо, а затем послед-
нюю шестерню с косыми зубьями. Про-
верить осевой зазор между шестернями,
который может быть равен 0,04-0,2 мм.
Остающийся до паза на валу проме-
жуток заполняет опорное кольцо с
зубьями и всю конструкцию замыкает
пружинное стопорное кольцо. Чтобы
выбрать люфт, возникающий в резуль-
тате заводских допусков, опорные
кольца изготавливают в интервале
4,0 ? !,5 мм различной толщиной, кото-
рая повышается на 0,1 мм у каждого
следующего размера.
Подобранное опорное кольцо следует
устанавливать на вал между внутрен-
ними зубьями последней шестерни.
В конце надвинуть на шлицы вала ме-
ханизм синхронизации IV — V передач
и подвижную шестерню I передачи. По-
садка ступиц на шлицы должна быть
без натяга, свободной (заводской за-
зор — 0,15 мм).
Сборка промежуточного вала. Ше-
стерни надевать на вал в установлен-
ном порядке вместе с сегментными
шпонками и распорными муфтами.
Шестерни напрессовать с нагревом до
200 °C, после чего должно быть уста-
новлено пружинное стопорное кольцо.
16.5.	Сборка коробки передач
Работа начинается запрессовкой пе-
реднего роликового подшипника про-
межуточного вала в картер коробки
передач. Вал вставить в картер, повер-
нуть и через отверстие для заднего
подшипника протолкнуть его между
роликами переднего подшипника, после
чего на задний конец, а также в кар-
тер коробки запрессовать задний под-
шипник промежуточного вала. Задний
подшипник зафиксировать диском и
двумя винтами.
Поместить распорное кольцо в сдво-
енную шестерню заднего хода и по обе-
им сторонам кольца -- смоченные в
масле игольчатые подшипники. Через
установленную сдвоенную шестерню н
картер протолкнуть вал заднего хода
вместе с резиновым сальником так, что-
бы выполненная на конце вала лыска
была обращена к промежуточному
валу, а большая шестерня заднего хода
находилась в зацеплении с шестерней
промежуточного вала. Установить зад-
нюю крышку промежуточного вала,
которая одновременно фиксирует и вал
заднего хода.
После этого, вращая вал, проверить
правильность установки промежуточно-
го вала и вала заднего хода.
Установить элементы системы смазы-
вания: масляный насос с относящимися
к нему деталями, масляный фильтр,
запорную крышку, подающий масло-
провод, крепежные винты. Следует
обращать внимание па герметичность
системы смазывания.
Проверку системы смазывания вы-
полнять путем наполнения маслом кар-
тера коробки передач и вращения рукой
промежуточного вала. При этом необхо-
димо следить за вытеканием масла по
каналу, выполненному в передней
стенке картера, который (канал) соеди-
нен с нагнетательпым трубопроводом
масляного насоса.
После этого следует установка вто-
ричного вала. Установив, запрессовать
его задний подшипник с использова-
нием соответствующих оправок. Затем
установить в первичный вал игольча-
тый подшипник и специальным приспо-
соблением запрессовать в стенку кар-
тера первичный вал в сборе, следя за
тем, чтобы шестерни «входили» одна в
другую.
Провернув рукой собранный узел,
проверить, свободно ли он вращается
и правильно ли соединен.
После установки подшипника и саль-
ника закрепить на месте крышку пер-
вичного вала. При сборке следить за
тем, чтобы фланцевое уплотнительное
кольцо не было повреждено. Для этого
острые края имеющегося на валу вы-
ступа при установке крышки временно
покрыть тонкой пластиной. После за-
тяжки и стопорения прижимных винтов
крышки на нее следует установить ос-
тальные детали.
Затем напрессовать на задний конец
вторичного вала шестерню привода спи-
дометра, следя за правильным зацеп-
лением зубьев, установить и закрепить
крышку механизма привода.
Выполнив эти действия, установить
на концы валов фланцы, шайбы, корон-
ные гайки и шплинты.
В конце установить на картер эле-
менты подвески, остальные крышки и
завернуть пробки.
Временно закрепив, установить кры-
шку механизма переключения коробки
и, вращая валы и попеременно вклю-
чая все передачи, проверить беспере-
бойность работы механизмов, уверен-
ность включения передач. Если в ходе
проверки неисправностей не обнару-
жено, крышку установить оконча-
тельно, все болты затянуть.
картера коробки передач. Смазывание
разбрызгиванием производится масля-
ным шестеренным насосом, погружен-
ным в масло. Возникающие масляные
пары удовлетворительно смазывают все
части конструкции. Чрезмерному повы-
шению давления препятствует клапан,
помещенный на крышке. Масляный
насос засасывает масло через фильтр,
снабженный магнитной вставкой, и по-
дает его под давлением к игольчатым
подшипникам шестерен.
При засорении трубопровода уста-
новленный в насосе предохранительный
клапан предупреждает возможные по-
ломки деталей. Винты, запирающие
концы трубопроводов, обеспечивают
хорошее уплотнение, вывертывать
их разрешается только в случае засо-
ров.
Масляный насос обычно работает на-
дежно, перебоев, как правило, не бы-
вает.
В верхней части коробки передач
сзади имеется наливное отверстие,
пробка которого выполнена как одно
целое с маслоизмерительным стержнем
для проверки уровня масла. Сливное
отверстие расположено снизу посере-
дине коробки передач.
На запорной крышке отверстия смон-
тированы магнитный элемент и масля-
ный фильтр.
Проверка давления масла. Проверку
давления масла выполняют при вклю-
ченной нейтральной передаче, при от-
пущенных болтах крепления крышки
первичного вала. При вращении рукой
ведущего вала из щели между крышкой
и картером коробки передач в том месте,
где имеется нагнетательный трубопро-
вод, должно потечь масло.
Более простой способ проверки дав-
ления масла - при сборке посмотреть,
получают ли смазку игольчатые под-
шипники.
16.6.	Система смазывания
коробки передач
Система предусматривает смазыва-
ние разбрызгиванием и под давлением.
Смазочное масло находится в специ-
ально предусмотренной донной части
16.7.	Выявление неисправностей
Помощь в выявлении неисправностей
и выполнении ремонта коробки передач
может оказать табл. 9.
116
Таблица 9. Наиболее частые неисправности механических коробок передач
Неисправность
Вероятная причина
неисправности
Способ устранения
Шум коробки передач
Недостаток смазки
Смазка стала жидкой
Не работает масляный насос или засорены
маслопроводы
Ослабли крепления
Изношены, повреждены шестерни, увели-
чен зазор между зубьями
Изношены, повреждены подшипники (в
первую очередь — первичного вала)
Поврежден привод спидометра
Дол ить
Заменить
Проверить давление масла
(ремонт выполнять в мас-
терской )
Закрепит ь
Ремонтировать в мастер-
ской
Ремонтировать в мастер-
ской
Заменить
Коробка передач гре-
ется
Затрудненное включе-
ние передач
Самовыключение пере-
дач
Течь масла из коробки
передач
Избыток или недостаток масла
Запотевание масла
Масло стало жидким настолько, что поте-
ряло смазывающую способность
Масляный насос не работает или засорены
маслопроводы
Износ, заедание, повреждение внутренних
элементов конструкции коробки (шестерен,
подшипников и др )
Длительная перегрузка
Ослабление креплений в механизме пере-
ключения или неудовлетворительная работа
фиксаторов
Износ синхронизаторов (конусов, кромок
зубцов муфг. закрулленис зубцов)
Неполное выключение сцепления
Большая частота вращения коленчатого
вала шт холостом ходу двигателя
Сильный износ зубьев подвижной и нахо-
дящихся с ней в зацеплении шестерен
Сильный износ конусов синхронизаторов
и шестерен
Большой свободный ход относительно
шлииев вала подвижной шестерни и син-
хронизаторов, износ вилок включения
Износ шольчатых подшипников, перекос
шестерен
Поломка, ослабление пружинных колец,
фиксирующих шестерни, осевой люфт ше-
стерен
Износ подшипников, валы бьют
Первичный и вторичный валы имеют осе-
вой люфт
Слабые пружины фиксаторов, шношены
пазы ползунов
Высокий уровень масла
Смазка стала жидкой
Повреждены поверхности уплотнений
Обеспечить требуемый
уровень
Заменить
Заменить
Проверить давление мас-
ла, ремонт выполнять в
мае герской
Ремонтировать в мае,ер
с кой
Подождать, пока не осты
нет до рабочей температуры
Ремонтировать
СК()Й
в мае тер-
Рем он гнрова гь в ма-л ер -
с кой
Отрегулировать
Ремонтировать в мает ер
ской
Обеспечит ь т ребусмый
уровень масла
За мен иiь
»
Изношены, повреждены сальники или
войлочные кольца
Г л а в a 17
РЕМОНТ КАРДАННОГО ВАЛА
Вследствие возможности полной раз-
борки узла ремонт может быть легко
выполнен путем замены шлицевых про-
филей II е помощью простых вспо-
моги гединых приспособлений.
Места, наиболее подверженные из-
иос:
в подшипниках шарниров:
заметный люфт в подшипнике ка-
чения -
повреждение сальника или обоймы
под шинника, признаки заеданий,
шдпров на рабочей поверхности
подшипника:
в шлицевом соединении:
заметный люфт при повороте и из-
гибе:
признаки задиров, заедания на ли-
цевой поверхности шлицевого вала
и на наружной поверхности шли-
цов;
поврежден не сальника.
17.1.	Разборка карданного вала
а на верхнюю лапку внутренней вилки
шарнира надеть трубчатую оправку 3
(рис. 126);
с помощью пресса нажать на оп-
равку, благодаря чему обойма подшип-
ника выдавится из отверстия подшип-
ника внутренней вилки шарнира в оп-
равку;
снять обойму подшипника;
повернуть шарнир на 180° и повто-
рить описанную выше операцию вы-
прессовки;
поместить шин крестовины на вспо-
могательное приспособление и с по-
мощью оправки выдавить обойму под-
шипника;
повернуть шарнир на 180° и выдавить
последнюю обойму подшипника.
Если после выполнения операции вы-
нрессовки обойма подшипника не может
быть снята усилием руки, то ее следует
удалить из отверстия легким постуки-
ванием молотка по вилке шарнира. В
случае опоры на два свободных шипа
шарнирной крестовины во избежание
повреждений следует пользоваться
медными или алюминиевыми прос-
тавками.
Карданный вал может быть разделен
на две шарнирные половины, если его
раздвинуть
После ьтого начинается разборка
шарнира, которую надлежит выполнять
в следующей очередности:
специальным съемником удалить сто-
порные кольца из отверстий вилки шар-
нира ,
лапки внешней вилки шарнира по-
месгпчь в специальное приспособление,
Рис. 126 Упановкл обойм подшипников:
Л.।лнцсlO'Hi ви.1кя карданного шарнира, 2 пресс;
2	. I (О HOMoi д । ед ьння оцор;|
17.2.	Сборка карданного вала
Сборку шарнира следует производить
в следующем порядке:
перед сборкой новой комплектной
крестовины снять четыре комплектные
обоймы подшипников, чтобы вставить
крестовину в вилку карданного шар-
нира;
затем запрессовать обойму подшип-
ников в отверстия вилки шарнира, од-
новременно направляя рукой кресто-
вину.
При запрессовке обоймы подшипника
нельзя допускать ее заедания, но в
то же время она должна плотно сидеть
в отверстии вилки карданного шар-
нира.
В процессе запрессовки вилка шар-
нира должна быть помещена на опору,
чтобы избежать ее деформации.
После того, как установлены обоймы,
стопорные кольца должны хорошо вхо-
дить в паз.
I IS
17.3.	Замена
шлицевого соединения
При замене шлицевого соединения
необходимо нарушить сварное соедине-
ние. Замена во всех случаях должна
распространяться на шлицевую вилку и
конец шлицевого вала, поскольку они
изготавливаются парами. Шлицевой
конец вала при сборке совместить со
шлицевой трубой и с лежащим на-
против шарниром (внутренние вилки
карданного шарнира должны лежать в
одной плоскости, допуск 5°), после
чего проверить совмещение с точки зре-
ния вращения.
После подгонки детали соединить
сварным швом
При сварке необходимо следить за
тем, чтобы шарниры не слишком нагре-
вались, иначе возможно коробление.
превышает 1000 мин -1, требуют дина-
мической балансировки.
При балансировке скорость враще-
ния вала на 20 % превышает мак-
симальную рабочую частоту враще-
ния.
Допустимая остаточная неуравнове-
шенность на 1 кг балансируемой
массы не должна превышать 1 Н-м.
При осмотре после балансировки не-
обходимо обращать особое внимание
на подвижность соединения во всех
направлениях вдоль оси шлицевого
вала, а также на правильность уста-
новки стопорных колец.
Глава 18
РЕМОНТ ДИФФЕРЕНЦИАЛА
17.4.	Проверка работы
карданного вала
После сварки соединить обе части
карданного вала и получить в резуль-
тате карданный вал в сборе. Внутренние
вилки шарниров должны располагаться
в одной плоскости, что может быть про-
верено совмещением меток, показанных
на рис. 127.
После этого следует балансировка
карданного вала. Допустимое биение
вала 0,3-~0,5 мм (измеряется стрелоч-
ным индикатором).
После ремонта карданного вала (за-
мена комплектных крестовин и шлице-
вого соединения), как правило, требу-
ется новая балансировка. Не полностью
отбалансированные карданные валы
вызывают вредные колебания и сопря-
женные нагрузки, в связи с чем кардан-
ные валы, частота вращения которых
Рис. 127. Стрелки на карданном валу:
/  внутренние вилки карданных шарниров; 2
стрелки
При ремонте нет необходимости де-
монтировать с автобуса весь мост, по-
скольку дифференциал, образуя один
агрегат с главной передачей, соединя-
ется с картером моста и может быть
снят в сборе.
Демонтаж главной передачи и диф-
ференциала следует начинать с того,
что, очистив тщательно среднюю часть
моста и установив автобус на смотро-
вую канаву, нужно застопорить колеса
в обоих направлениях.
По возможности в горячем состоянии
следует спустить масло из ступиц колес
и картера моста.
Затем снять полуоси и отсоединить
карданный вал.
Порядок разборки иллюстрирует
рис. 128.
После удаления болтов крепления
картера 3 главной передачи его необ-
ходимо выдвинуть настолько, чтобы
обеспечить ее поворачивание. Повернув
главную передачу на 90° и соответст-
вующим образом зафиксировав, полу-
чают возможность вынуть ее из кар-
тера.
Демонтированный редуктор устано-
вить на монтажную станину и надежно
закрепить. Если его удается привести
в движение, то целесообразно прове-
119
Рис. 128 Задний мост и главная передача:
/ бч.п креп шння недомой шесюрци, 2 - ведомая
।: 11 с I е р [, я. 3 i-oipit’p гоивиои передачи; 7 pcrv.’in-
шчючпые । [ р< )Ь д а д к и „ б пр.жинный сааьник: 6 -
ij). । а и ci i „ 7 киропч a - а я ima; ^--крышка, 9
11 a p v ж ii bi и подшипник недЧ'ией шестерни, 10 рег-
।провойпыо ирокладки. 1 / уплотнительная шайба;
/2 пакап подшипников. 13 - распорная вглка;
/ Z в|т [реппий подшипник ведущей шестерни:
/5 вс питая коническая шестерня: /6 — гайка диф-
Ф< !-‘Ш пиала, /7 подшипник дифференциала. 18,24
ж  1 очн Bic кольца. 19 шестерня полуоси;
'О 27 чашки дифференциала; 21 втулка сагел-
oi I 22 маслоот ража гельная пластина; 23 --
попы мышления чашек сателлитов; 25 ось сагел-
1И j он. 2f>	. а । ел л нт дифференциала; 28 — ст опорный
бело 29 еюнорная пластина
рнть его функционирование в собран-
ном состоянии, ибо таким способом
прото определить место неисправности.
18.1.	Разборка главной передачи
Отвернуть корончатую гайку 7 (см.
рис. 128) с конической ведущей шес-
терни 15. При ослаблении гайки со-
здать контрупор, чтобы предупредить
проворачивание конической шестерни
(рис. 129). Упор прикрепить к фланцу
двумя винтами.
w1
После удаления корончатой гайки
снять фланец 6 (см. рис. 128). Для этого
диск съемника двумя винтами закре-
пить на фланце, а затем вращением
универсального ходового винта снять
фланец (рис. 130).
Снять крышку 8 (см. рис. 128) и про-
верить состояние пружинного саль-
ника 5.
При необходимости с помощью
шайбы и оправки выпрессовать сальник
и поставить новый.
Затем извлечь стакан подшипников
12 из картера редуктора. Эту операцию
выполняют, используя два болта М10,
вворачиваемые в отверстия на фланце
стакана подшипников, которые имеют
резьбу.
Полную разборку стакана подшип-
ников необходимо выполнять в следу-
ющем порядке.
Как показано на рис. 131, диск съем-
ника вместе с ходовым винтом закре-
пить двумя болтами на стакане под-
шипников и вращением винта выпрес-
совать из него коническую шестерню /5,
(см. рис. 128).
После снятия конической шестерни
из стакана подшипников удаляют внеш-
ние обоймы конических роликовых под-
шипников 9 и 14. При этом сначала вы-
прессовочной плитой, как это видно на
рис. 131, может быть удалена внешняя
обойма конического роликового под-
шипника 14 (см. рис. 128), после этого
можно выполнить демонтаж внешней
Рис. 129. Снятие корончатой гайки
12Н
обоймы второго конического подшип-
ника 9 с помощью шайбы.
Внутренняя обойма конического ро-
ликового подшипника 14 может быть
удалена с конической шестерни /5 глав-
ной передачи следующим образом.
Зажимные полукольца следует вин-
тами плотно прижать к внутренним
обоймам, а затем диск и ходовой винт
четырьмя болтами закрепить на полу-
кольце (рис. 132). При вращении ходо-
вого винта с помощью штыря, упираю-
щегося в зубцы конической шестерни,
следует препятствовать проворачива-
нию последней. Дальнейшим шагом
разборки главной передачи является
снятие дифференциала, соединенного
болтами с ведомой шестерней.
Снять дифференциал можно уже по-
сле удаления конических роликовых
подшипников 17 (см. рис. 128). Сна-
чала необходимо отпустить стопорные
болты 28 гаек 16 дифференциала. После
чего с помощью специального ключа
(рис. 133) обе гайки могут быть вывер-
нуты. Затем с помощью съемника уда-
лить оба конических роликовых под-
шипника из картера (рис. 134).
После удаления подшипников диф-
ференциал вместе с ведомой шестерней
извлекают из задней части картера
главной передачи. Для этого на внут-
ренних сторонах подшипников имеются
специальные выработки.
После снятия следует осмотреть по-
верхность зубьев ведомой шестерни.
В случае чрезмерного износа, наличия
выбоин или задиров деталь необходимо
демонтировать и заменить!
Ведомую шестерню допускается за-
менять только вместе с приработанной
к ней в заводских условиях и имеющей
один с нею номер ведущей конической
шестерней!
Маркировка на ведущей конической
шестерне находится на торцевой по-
верхности, имеющей резьбу на конце
вала, а на ведомой шестерне — на
внешней конической поверхности в
конце одного из зубьев. Маркировка
содержит год, месяц выпуска и поряд-
ковый номер.
При дальнейшей разборке картера
дифференциала следует вывернуть
Рис 131. Снятие ведущей конической шестерни
Рис. 132. Снятие внут-
ренней обоймы под-
шипника
Рис. 133. Снятие гаек
дифференциала
121
Рис 134. Снятие конического подшипника
восемь болтов 23 крепления чашек са-
теллитов (см рис. 128), снять масло-
отражательную пластину 22 и разъ-
единить чашки 20 п 27 дифферен-
циала.
После этого могут быть извлечены
оси 25 сателлитов, шестерня 19 полуоси
и сателлит 26, а также промежуточные
кольца 18 и 24.
Демонтированные детали необходимо
тщательно очистить и внимательно ос-
мотреть, При обнаружении задиров,
цветов побежалости, трещин или приз-
наков чрезмерного износа дефектную
деталь следует заменить.
18.2.	Сборка главной передачи
Сборку главной передачи начинают
с установки дифференциала.
Для этого необходимо в чашки диф-
ференциала 20, 27 (см. рис. 128) по-
местить коническую шестерню 19 полу-
оси с промежуточными кольцами 18,
оси 25 сателлитов с сателлитами 26 диф-
ференциала и ‘ промежуточными коль-
цами 24.
Временно соединить четырьмя вин-
тами чашку дифференциала (добиваясь
совпадения заводски к меток), провер-
нуть бол ьшие конические шестерни
полыней и ебгдигься, что они не имеют
люфы, но прашаются легко. В против-
ном случае чашки следует разъединить
и путем замены промежуточных колец,
имеющих различную толщину (от 4,6
до 5,3 мм с интервалом 1 мм), отрегу-
лировать нормальное зацепление кони-
ческих шестерен.
Затем установить маслоотражающую
пластину, ввернуть все восемь болтов
23 крепления чашек и затянуть их с
установленным моментом, застопорив
соответствующим образом.
После этого поставить на чашку диф-
ференциала ведомую шестерню с 12
болтами / и застопорить эти болты про-
волокой.
Перед соединением частей болтами
прилегающие поверхности тщательно
очистить, возможные неровности ликви-
дировать. Необходимо соблюдать опре-
деленный порядок затяжки болтов. За-
тягивать болты по диагонали и всегда
противолежащие.
После сборки механизма дифферен-
циала его можно установить в картер
главной передачи, а затем через отвер-
стие для подшипника с помощью диска
и ходового винта запрессовать до упора
внутренние обоймы подшипников 17.
Перед установкой внутреннюю обойму
целесообразно нагреть в масле до
604-80 °C.
С применением этого же приспособ
ления следует запрессовать и внешние
обоймы подшипников. Внешнюю обой-
му подшипника со стороны ведомой
шестерни допускается полностью за-
прессовывать только после установки
ведущей конической шестерни, по-
скольку она может зацепиться за ведо-
мую шестерню.
18.3.	Установка ведущей конической
шестерни дифференциала
С помощью приспособления запрес-
совать во втулку подшипника внешние
обоймы подшипников 9 и 14 (см.
рис. 128) ведущей конической шес-
терни.
По регулировочному валу, показан-
ному на рис. 135, определить степень
предварительной затяжки подшипни-
ков, необходимую толщину регулиро-
вочных прокладок 10 (см. рис. 128). Вал
122
должен свободно входить в отверстия
под подшипники, что обусловливает
легкость смены регулировочных про-
кладок, имеющих толщину 0,1; 0,2; 0,5;
1,0; 2,0 и 2,05 мм.
На вал надеть внутреннюю обойму
внутреннего подшипника 14, распорную
втулку 13 и первоначальное количество
регулировочных прокладок 10. Сверху
поместить стакан подшипников в сборе,
а затем внутреннюю обойму верхнего
подшипника и прокладку регулировоч-
ного вала. После этого заворачивают
корончатую гайку, слегка ее затягивая.
После затяжки гайки регулировочный
вал или люфтует или же заедает.
Правильная регулировка достигается
путем подбора регулировочных про-
кладок, после чего корончатую гайку
затягивают с установленным моментом.
На шкив наматывают шнур длиной при-
мерно 1 м, к нему присоединяют дина-
мометр (см. рис. 135).
Предварительный натяг подшипни-
ков будет нормальным в том случае,
если после приложения усилия 22-? 37 Н
регулировочный вал будет вращаться
свободно, без помех. Если во время
вращения вала динамометр показывает
меньшую или большую силу, необхо-
димо в нужной мере уменьшить или
увеличить толщину регулировочных
прокладок. Проверять следует при вра-
щении в обоих направлениях.
После того как установлены коли-
чество и толщина необходимых регу-
лировочных прокладок, узел следует
разобрать и детали установить на окон-
чательное место — на вал ведущей
конической шестерни.
Внутреннюю обойму внутреннего ко-
нического роликового подшипника 14
(см. рис. 128) с помощью специальной
оправки напрессовать на кониче-
скую шестерню, затем надеть на кони-
ческую шестерню распорную втулку, он
ределенное в результате предыдущей
операции количество регулировочных
прокладок и стакан подшипников. За-
тем приспособлением напрессовать
внутреннюю обойму верхнего кониче-
ского роликового подшипника.
На втулку подшипника установить
уплотнительную шайбу 11 и крышку,
Рис. 135. Регулировка предвариге.ииюй за 1 яжки
подшипника
имеющую сальник 5 в стальном кор-
пусе, а затем закрепить их на втулке
подшипника двумя винтами. Приле-
гающие поверхности крышки и втулки
подшипника перед сборкой смазать
тонким слоем уплотняющей жидкости.
С помощью оправки и ходового винта
напрессовать фланец 6 до упора, а за-
тем навернуть удлиненным ключом
корончатую гайку на коническую шес-
терню и затянуть ее динамометричес-
ким ключом с установленным момен-
том.
После сборки конической шестерни
поместить на картер редуктора прежнее
к о л и ч с с т во р е г ул и р о во ч 11 ы х и р о кл а -
док 4 и установить на свое место ста-
кан подшипников в сборе' с ведущей
конической шестерней, закрепив ее вре-
менно двумя болтами.
Чтобы предупредить нроска.льюва-
ние регулировочных прокладок, ввер-
нуть временно в картер редуктора две
шпильки (после регулировки их можно
легко извлечь) и надегь на них регу-
лировочные прокладки.
После этого приступают к регули-
ровке зацепления ведущей конической
и ведомой шестерен. Для этого имеется
две возможности:
регул и ров к а веду i це й ко п и ч е с ко й
шестерни в осевом направлении путем
изменения количества и толщины регу-
лировочных прокладок под стаканом
подшипников;
регулировка ведомой шестерни, а
также всего дифференциала в боковом
направлении с помощью гаек диффе-
ренциала.
При регулировке зубья ведомой шес-
терни в 4 -у 8 местах следует с обеих
сторон смазать краской цвета индиго.
W. 136 Усыповка конических и цилиндри-
ческих шестерен:
1 вн[ ренинй fvp.jit лба, Б — наружный край зуба
Затем провернуть коническую шес-
терню в обоих направлениях, притор-
маживая ведомую. На окрашенных
зубьях останется след, соответству-
ющий поверхности контакта (пятна
контакта).
На основании полученных таким спо-
собом пятен контакта регулировка вы-
полняется следующим образом (с уче-
том обозначений на рис. 136).
Правильное зацепление (рис. 136, а)
имеет место тогда, когда на выпуклой
стороне пятно контакта несколько
больше 2/ ширины зуба и располага-
ется ближе к внешней стороне Б ведо-
мой шестерни.
Слишком глубокий контакт (рис.
136, 5) если зубья конической шес-
терни слишком глубоко входят между
зубьями ведомой. Коническая и ведо-
мая шестерни соприкасаются концами
зубьев па вогнутой стороне зуба у внут-
реннею конца А и на выпуклой сто-
роне у внешнего конца Б.
В атом случае, чтобы правильно от-
регдаровать зацепление, необходимо
вытянуть стакан подшипников вместе
с конической шестерней и увеличить
тол тину регулировочных прокладок,
затем собрать узел в прежнем виде и
вновь проверить пятна контакта.
Если коническая шестерня установ-
лена ближе к внешнему краю, то сле-
дует дополнительно отрегулировать и
зазор между зубьями.
Слишком высоким (рис. 136, в) кон-
такт будет в том случае, если зубья
конической шестерни не проникают до
статочно глубоко между зубьями ве-
124
домой. Коническая и ведомая шестерни
соприкасаются концами зубьев на вог-
нутой стороне зуба у внешнего конца
зуба Б и на выпуклой стороне - - у внут-
реннего конца А.
В этом случае, чтобы правильно отре-
гулировать зацепление, необходимо
после уменьшения толщины регулиро-
вочных прокладок вдвинуть глубже ста-
кан подшипников и коническую шес-
терню, но прежде следует отвести не-
сколько подальше ведомую шестерню.
После закрепления стакана под-
шипников также необходимо регули-
ровать зазор между зубьями.
По завершении отдельных испытаний
зубья следует начисто протирать и
вновь смазывать краской. Регулировку
необходимо продолжать до тех пор,
пока не будет обеспечено правильное
зацепление зубьев шестерен (см.
рис. 136, а).
Регулировочные прокладки 4 (см.
рис. 128), подкладываемые под стакан
подшипников, изготавливаются толщи-
ной 0,2; 0,3; 0,5; 1,0; 2,0 и 2,05 мм.
Важно, чтобы при боковом регулиро-
вании ведомой шестерни всегда за-
тяжка гайки дифференциала с одной
из сторон выполнялась на такую вели-
чину, на какую была отпущена гайка
с другой стороны.
Подшипники должны быть посажены
без зазоров. На двух «ножках» опор
подшипников картера главной пере-
дачи длина опорного края может со-
ставлять 275tn;i!i мм. После оконча-
тельной регулировки гайки подшип-
ников должны быть тщательно застопо-
рены, поскольку ослабление затяжки
стопорных винтов может привести к
самопроизвольному вывертыванию ко-
дец и поломке главной передачи.
После выполнения полной сборки не-
обходимо проверить балансировку ве-
домой шестерни также и индикатором
биений, снабженным Шупом со сфери-
ческой головкой. Допустимое биение
зубьев шестерни в направлении, пер-
пендикулярном делительному конусу,—
0,13 мм.
Затем смазывают прилегающие по-
верхности картера главной передачи и
картера моста уплотнительной жид-
костью и на картер главной передачи
укладывают бумажную Прокладку.
Картер главной передачи в соответст-
вии с местом для установки ведомой
шестерни следует вставлять в картер
моста, повернув на 90°, а затем, воз-
вратив его в нормальное положение,
затянуть крепежные винты с установ-
ленным моментом.
Винты и резьбовые отверстия под них
смазывают маслостойким уплотня-
ющим материалом с целью предупреж-
дения подтекания масла.
Глава 19
РЕМОНТ МОСТОВ И ОСЕН
19.1. Ремонт передних осей
Передние оси автобусов «Икарус» —
прежде всего у современного семей-
ства «Икарус-200» — представляют со-
Таблица 10. Углы установки
управляемых колес передних осей
Характеристики	Пн евм а- тичоская подвеска	Рессорная подвеска
Схождение колес но	2 5	2 5
краю тормозного бараба- на, мм Угол развала колес	I	1
Продольный наклон	L 1 1 1 40' Д'	2 ±30'
шкворня Поперечный наклон	8	8
шкворня Угол между поиереч-	15	15
ними рулевыми тягами Угол поворота колеса: вправо		46
влево		34 38'
бой жесткую конструкцию модели
ЛиАЗ-А4 (рис. 137). Технические ха-
рактеристики, знание которых необхо-
димо для выполнения ремонта, содер-
жатся в табл. 10.
Рис. 137. Передняя ось:
/ — гайка подш ипника; 2 — замочное кольцо; 3 — замочная шайба; 4	} айка. 5 - кол на к г i ни и ы коле- а,
6, 19— прокладки; 7- наружный подшипник; 8 - болг. 9 --ступица колеса; 10 вн1ренш1й подин п
ник; 11 -- опорное кольцо,- 12 - сальник; 13 - тормозной барабан; 14 - кронштейн шриши, 15 гормищая
накладка; 16 — тормозной щит, 17 — тормозная колодка, 18 -- втулка поворотом цапфы; 20 шкворень
поворотной цапфы; 21 - регулировочная шайба; 22 клин; 23 - подшипник поворонюй цапфы, 21 балка
передней оси; 25 поворотная цапфа; 26 - левая поперечная рулевая ниа
Рис. 138. Снятие ступицы колеса
Снятие передней оси. Перед снятием
оси ослабить колесные болты при-
мерно на один оборот. Поднять
переднюю ось на подставки, вы-
вернуть колесные болты и снять колеса.
Вывесить ось и дальнейший демонтаж
выполнять в следующей очередности:
отсоедини!ь продольную рулевую
тягу и поворотный рычаг, а также
шланги тормозных камер и пневмати-
ческой подвески;
отсоединить амортизаторы, продоль-
ные и поперечные реактивные штанги,
Рис. 139. Снятие внешней обоймы дружного
подшипника
затем опустить вывешенный ранее мост
и извлечь его из-под автобуса;
снять продольную и поперечную ру-
левые тяги.
После выполнения этих операций в
ремонте установленной на стенд перед-
ней оси необходимо придерживаться
следующей очередности:
разборка передней оси;
проверка состояния деталей и их ре-
монт;
сборка оси;
регулировка тормозов;
установка передней оси;
проверка функционирования и регу-
лировка оси.
Разборка передней оси. Сначала про-
извести снятие ступицы колеса и тор-
мозного барабана.
После удаления болтов крепления
снять колпак ступицы колеса и нахо-
дящуюся под ним уплотнительную про-
кладку. Отвернуть гайку с поворотной
цапфы, удалив шайбу и замочное
кольцо, вывернуть гайку подшипника.
Внешние болты съемника ступицы
колеса (рис. 138) ввернуть в отверстия
под болты крепления колпака ступицы
и вращением центрального ходового
винта приспособления выпрессовать
ступицу.
После удаления болтов крепления
тормозного барабана освобождаются и
могут быть удалены тормозной барабан
и тормозной щит. Выпрессовать с пово-
ротной цапфы внутреннюю обойму
внутреннего подшипника.
Извлечь из ступицы внутренние
обоймы конических роликовых под-
шипников, выпрессовать внешнюю
обойму внешнего подшипника
(рис. 139), а также и внешнюю обойму
внутреннего подшипника, которая вы-
толкнет перед собой сальник в стальном
корпусе. После этого удаляют опорное
кольцо. Затем произвести снятие пово-
ротной цапфы.
С шлицевого вала тормозного кулака
снять тормозной рычаг, а с правой по-
воротной цапфы удалить поперечную
тягу. С левой поворотной цапфы после
удаления болтов крепления снять по-
воротный рычаг, а также поперечную
тягу.
126
Демонтировать консоль крепления
тормозной камеры и снять прокладку
крышки поворотной цапфы с ее верхней
части. Выпрессовать шпонку из шквор-
ня поворотной цапфы.
Внешние винты съемника шкворня
поворотной цапфы ввернуть в отвер-
стия под болты крепления консоли крон-
штейна тормозного барабана. (Нель-
зя упускать из виду, что до установки
съемника необходимо поместить на
среднее отверстие шкворня вставную
шайбу, входящую в комплект приспо-
собления, ибо в противном случае цен-
тральный ходовой винт в процессе
выпрессовки может повредить резьбу
отверстия шкворня.)
Вращая центральный ходовой винт,
выпрессовать шкворень поворотной
цапфы (рис. 140).
Вывернув пресс-масленки, снять под-
шипники поворотной цапфы и выпрес-
совать из нее втулки (рис. 141).
Разборка колесных тормозов. Уда-
лить стяжные болты крепления щита
тормоза и, вывернув из кронштейна
крепежные болты, снять щит. После
этого открывается свободный доступ
к механизму колесного тормоза. Крон-
штейн тормоза приклепан к фланцу
поворотной цапфы. Разъем этого соеди-
нения допускается только в случае
поломки или повреждения кронштейна
тормоза, а также при ослаблении или
повреждении заклепок. Дополнитель-
ная обсадка заклепок не допускается.
Ослабевшие заклепки надлежит заме-
нять.
Снять стяжные пружины и удалить
их вместе с пальцами. Удалить фикса-

торы роликов тормозных колодок и
снять ролики. Снять опору тормозного
кулака и удалить тормозной кулак.
Проверить состояние втулок тормозных
кулаков и в случае обнаружения чрез-
мерного износа или заеданий извлечь
их путем постукивания по выколотке.
Расстопорить и вывернуть болты
крепления пальцев тормозных колодок
и соответствующим приспособлением
выпрессовать их, а затем снять тор-
мозные колодки. Если обнаружены
признаки износа, заедания или повреж-
дения втулок пальцев тормозных коло-
Рис. 140. Сингпс hiкворця
поворотной
Рис. 141. Спяще BiviKii поворотной нннфь!
I а 6 , и на 11 Наиболее частые неисправности тормозного механизма
IJе।reпр.iвн;)с 11	Вероятней причина неисправное [ и
''Л;! ля чфф< к ившн ib юрмозов
'Аа.ыя и ’Iп и jMeimioiiumcn эффектов-
ц 1 ц 1 Н I i IР V ‘ И)h
НрГ ' <)рИ)Ж<Ч1ИИ Ip.IHMlOpI ЦОС срорство
<• Bt. ,it 1 , вправо паи в icno
И 1 VCIH1 1о1Ц.'!Я< Я -,'ффРКЧ и внос i ь i opмо
.ив
Износ тормозных накладок
Замасливание тормозных (фрикционных) накладок
Неправильная регулировка тормозов
Замасливание тормозных накладок с одной стороны
Поломка с гя ж ной пружины
Неравномерное давление в тинах
Заедание тормозного кулака
Поломка, заедание ролика тормозной колодки
Заедание тормозных кодаков
Деформация тормозного барабана
Плохое качество тормозной фрикционной накладки
Ослабление, износ тормозного пальца
Скрип гормонов но причине износа накладок до голо-
вок шклепок
док, io (.]одс1 выпрессовать и их. Све-
чения. необходимые дня ремонта тормо-
ши. содержа гея в табл. И.
Проверка и ремонт деталей. Перед
H.-v как прицепить к проверке состоя-
ния леч а чей, она должны быть тща-
н'.ШНО Ир()МЫ1 ы в мокинсй жидкости.
Для промывки стальных и чугунных
ил олор наиболее подходяч шеломные
'C.oioihtic ЖЛДКОС1Н. После? МОИКП делили
(./leaver прополоскать в горячей мягкой
ВоДс П ПрО(’ 111 И I Ь.
Каждая деталь должна быть вннма-
:< н.п*' '‘с.мо’рспа с дечью обнаруже-
ния признаков иигоса, трещин, поло-
мок и деформаций. Дефсч<тпыс детали
 '.и , борке необходимо заменять на
ЮВЫе
|]о /чпошечию к передним осям ось
> .вершин иод шкворни поворотных
напф должна находиться в плоскости,
’I’!'-.*/ шщей чере^ ось симметрии моста,
1 io.1 я на бы: ь перпендикулярна к плос-
лы прилег анпя кронштейнов бал-
члюв пневматической подвески. До-
шитое (нк.чоиенне- не более
б.о.З мм на длине 100 мм, допуск в
or ношении горновых поверхностей
и,12 мм
В отч’нш'нин поворотной напфы
.си шкворней поворотных цапф и от-
перший под шкворни должны нахо-
дич ься в одной плоскости. Допускается
' • 1клонепие не более О, I мм.
Оси втулок шкворней поворотных
даиф до 1жны иметь наклон к продоль-
ной оси автобуса 9' -ж- E5Z.
Поверх пости участков цапфы под на-
ружные и внутренние подшипники сту-
пиц колеса должны быть концентрич-
ными. Допустимый эксцентриситет
не более 0,61 мм. На рабочей поверх-
ности гор моз но го барабана не должно
быть усадочных раковин. Эксцснтри-
ситеч рабочей поверхности не может
превышать 0,23 мм. Очклонение рабо-
чей поверхности и оси конусных oieep-
стий обойм подшипников ступицы ко-
леса не должно превышать 0.1 мм.
Головки заклепок должны быть за-
глублены в тело фрикционных тормоз-
ных накладок на глубину не менее 8 мм
от их поверхности. Под тормозные на-
кладки следует подкладывать про-
кладки из металла или водостойкого
картона с последующей механической
обработкой рабочей поверхности тор-
мозных накладок.
Замену тормозных накладок следует
производить при их значительном из-
носе, повреждениях или замасливании
ио причине подтекания масла. Если
требуется замена одной тормозной на-
кладки, необходимо менять и другую.
Сверления под заклепки в тормозных
накладках следует выполнять но отвер-
стиям в тормозных колодках, после
чего наклепывать их с заглублением.
Наклепывание надлежит начинать с
центральных отверстий и от них дви-
гаться к краям в обоих направлениях.
После наклепывания накладки сле-
дует приработать. Для этого колодку
помещают в тормозной барабан и нс-
сколько раз совершают ею круговое
движение вперед и назад. В результате
выявляются неровности поверх нос ти
накладки, которые снимают напиль-
ником. Эту операцию следует повторять
до тех пор, пока накладки не будут при-
легать к барабану всей своей поверх-
ностью.
Устанавливать на тормозные колодки
допускается только новые фрикцион-
ные накладки. Между приклепанной
тормозной накладкой и рабочей по-
верхностью тормозного барабана до-
пускается зазор не более 0,3 мм. Шляп-
ка заклепки должна туго прилегать
к фрикционной накладке, а ее цилин-
дрическая часть — к поверхности от-
верстия в колодке.
Радиус рабочей поверхности тормоз-
ной колодки вместе с приклепанной на-
кладкой должен соответствовать номи-
нальному или одному из ремонтных
размеров тормозного барабана.
Заклепки крепления кронштейнов
тормозов не должны иметь перекосов,
местных утолщений или трещин голо-
вок. Клепаное соединение должно обес-
печивать надежное крепление тормоз-
ного кронштейна к фланцу поворотной
цапфы.
Установка новых тормозных бара-
банов. Тормозные барабаны основных
размеров, которые можно приобретать
в рамках номенклатуры запасных час-
тей, изготавливаются с припусками на
обработку со ступенчатой поверх-
ностью, имеющей следующие пара-
метры (если смотреть со стороны
крыльев):
На длине 60 мм
»	»	55	мм
»	»	45	мм	...
диаметр
Полная длина обработанных таким
образом поверхностей 160 мм. Повер-
хность тормозного барабана во всех
случаях следует обрабатывать чисто-
вым точением в сборе со ступицей ко-
леса на размер 0 420+°,2э мм с про-
каткой по коническим поверхностям
подшипником.
Тормозные барабаны, обработанные
в сборе со ступицей, должны быть от-
балансированы таким образом, чтобы
дисбаланс не превышал 0,1 11м. Для
балансировки на фланце 0 482 мм вы-
полняют сверления диаметром 30 мм,
глубиной чг более 15 мм.
Регулировка тормозных барабанов
допускается только вместе со ступи-
цами, на которых они установлены.
Сборка передней оси. Сборку произ-
водят в последовательности, обратной
разборке.
При выполнении сборки необходимо
следить за тем, чтобы юрмозной кулак
свободно вращался. При этом осевой
зазор тормозного кулака не должен
превышать 1 мм. Осевой зазор устанав-
ливается с помощью регулировочных
шайб, помещаемых на тормозной кулак
между кронштейном и тормозным ры-
чагом. При сборке рекомендуется поль-
зоваться рис. 35.
Перед ч тановкой тормозных колодок
их па льны следует покрыть тонким
слоем с маши
Ви время сборки тормозного рычага
регулировочный червяк следует устано-
вить таким образом чтобы имеющиеся
в нем стопорные отверстия были обра-
Рис 142. Тормозной рычаг.
/	п peer-м ас. sen ка, 3 вал pei у.ч и роиоч н> и и чер-
вяка; 3 — шарик, 3 пружина фикса гора червяка:
а нроОья 6 BfA.irxj, 7 р ы-i я ( t 8	pei  а и ровоч -
ный дфикк, 9 ыаклеика. Ю икорная пластина;
// крышка; 1'2 червячное колесо
5 Зак. 450
’29
Рис 1 4/1 Ус I анонка пне грен bi си обоймы под-
шипника
Рис 144 Ус шпонка наружной обоймы наруж-
ною подшипника
Рис 143. Годовка вада ре; удировочного червяка
130
щены в сторону стопорных отверстий
в тормозном рычаге (рис. 142).
Вал регулировочного червяка за-
прессовать в тормозной рычаг со сто-
роны стопорного отверстия тормоз-
ного рычага. При этом вал регулиро-
вочного червяка должен выступать за
торцевую поверхность тормозного ры-
чага на (10,5 + 0,35) мм.
Стопор вала червяка должен быть
отрегулирован таким образом, чтобы
он вращался при малом усилии. Шарик
стопора должен точно, надежно фикси-
ровать вал в заданном положении. При
вращении вала регулировочного чер-
вяка пру ж и н а не должна сжиматься до
соприкосновения ее витков. После окон-
чательной регулировки стопора следует
закрепить заглушки оси червяка керне-
нием в двух точках. Тормозной рычаг
смазывают пластичной смазкой.
Правильность сборки тормозного ры-
чага проверяют путем [фа щен и я оси
червяка до тех нор, пока червячное
колесо не сделает полный оборот.
Вал червяка должен вращаться сво-
бодно, без перекосов и заеданий. В про-
тивном случае тормозной рычаг необ-
ходимо вновь разобрать и отремонти-
ровать.
Допустимый осевой зазор между тор-
цевыми поверхностями балки переднего
моста и поворотной цапфы —- не более
0,1 мм. Этот зазор может быть установ-
лен с помощью регулировочных шайб,
помещаемых на верхнюю торцевую по-
верхность балки моста. Шпонку шквор-
ня поворотной цапфы подбирают по но-
минальному или ремонтному размеру
отверстия в балке моста.
Шаровые пальцы продольных и попе-
речных тяг перед началом сборки
должны быть смазаны консистентной
смазкой.
При сборке поперечных и продоль-
ных рулевых тяг необходимо следить
за тем, чтобы шаровые пальцы враща-
лись свободно, без заеданий.
Установка ступицы колеса и тор-
мозного барабана. Насадить на пово-
ротную цапфу упорное кольцо. Упорное
кольцо от проворачивания удержива-
ется благодаря стопорному штифту
(это необходимо учитывать при сборке).
Трубчатой оправкой напрессоваль
внутреннюю обойму конического роли-
кового подшипника на поворол пущ
цапфу (рис. 143),
Запрессовка наружной обоймы кони-
ческого роли ко во I’o подшипника в сту-
пицу колеса выполняется с помощь-л
I опрессовочной слиты и выколотки
(рис. 144),
В нс и н I и е обой м ы сл ед уел в a i > р ес со в ы -
вать в ступицу до упора.
(Тальник в стальном корпусе спрес-
совывают тоже с использованием ни-
прессовочной плиты и выколи i к и.
Установить на ступинх колеса масло-
отражательную пластину и юрмозпой
барабан. Гайки винтов, крепящих тор-
мозной барабан к стухшие колеса,
после затяжки необходимо кажд ю к.
отдельности з а стопор и ж i серне я нем к
двух точках. Соб’; линую ел унии у ни -
полнить консистеиншй смазкой уста-
новленного сорта и надеть на поворо”-
пую цапфу, после чего напрессовал ь
ьну'1 реннюю обойму нар жного пол-
шнпника.
Регулировка подшипников ступицы
колеса. Для регулировки конических
роликовых подшипников с гриппы ко
леса ганку подшипников следует за гм
путь до отказа, поворачивая одно-
временно ступицу вправо и влево,чтоб;;
ролики правильно расположились вдоль
конических поверхностей обойм. 3ател
(•слабить гайку примерно ни 1.5 обо-
рота до совпадения ближайшего о’ы-.св-
стия в запорном кольце со штифт и.
При игом стхнина должна свободно
вращаться при отсутствии замегного
люфта. Эго положение должно быть
зафиксировано. Наружную гайки за-
тянуть с моментом 550-> 500 1Ьм.
Регулировка колесных тормозов. Зя-
зин между тормозными накладками
барабаном может быть отрегулирован
червячной парой, расположенной в ре-
гул и р у е м о м т о р м о з н о м р ы чаю.
Для регулировки тормозов оси. не-
обходимо вывесить, чтобы колеса сво-
бодно вращались. Надев торцевой ключ
на квадратную головку оси червяка,
поворачивать его вправо и; л и влево,
врашач тем самым тормозной кычак.
который изменяет зазор между фрик-
ционной накладкой и нов/'рхиостью
тор моз ши о бар а ба на Э! ог з^зор не
должен превышать 41 мм (рис. 145).
Для стопорения червяка г; жданном
положе ни и служи : шариковый! фикса-
тор. При вращении червяка можно слы-
шать характерно'4 пощелкивание ятого
фикса гора.
Установка передней оси. Установку
перепрей ось следссг выполнять в оче-
редно/" и попал пой сняла;ю.
Нсобхо щме- проверь in. ьпявильно ли
огра ничишло г ш меню г тл спорные
болты. расположенные на фланце пра-
вой ново пол ей ) б; цапфы. Затем прове-
рить ию улироню' углов установки
передни17 колес и выподшыь необходи-
мые peix шрово'шые операции.
?,1 Ось
? •лччикущсльж пше данные
'Hiарч;। н . н i ijoj мч ь /
Ус; ш-Г}1 1 
ЛиАЗ 3
!Ц) ЗЫЧНЫМИ
! ылыреч-
lib’ MJ. ' и га м и
(. X-J/K ЯгтИ" Ц' 1'1''*’ -iXH'i
мы. ьpaiiu;!ми пчыч!1 t<л>-
'ыыбчш, ’-м .
>
;> мт
Ц р().'К>. IL: J с ч ।<; ”	> i1 ’не 1
Нс ,u.i. ьч- "
1 Ю, !СЫ'’Ы!/Н Ы! г’./- '! II l-d'.'Jp!!';
i ) Српе/ШЮ/Чр!!О •’	ь про
ч тм мч id и н i ! .
Cli V-Mv ‘'p'-'diT г ГТ Ч( Ч J .'I, Ч <
ЦГ ччч г -< (?	- : I бг,.1 т !/ 'iiec’i
ph;”d 1 Я Тьч 'О^ ич Ci;ip:bid-
i'i с ,'ч । iidc'f! с. । ьп’  me inv
I '	f
’" ЧЧ - 30
 iCh. I! - T '
б('-1мч л ЮХ ; .3
Юто.] M 2P X ! ,c
KHpBH’iaTio? i аик1
HbiX 1 >};
гайк I M Hjy ;x
гиниче/хач । -Cb-
' :.Й!ч! Kt'.'TT'Hot,
ч :;c i J <;!f, I’
3'.»
CO
[|ОЧ(1Р''Ч-
м ! -I , )
зс 4 /
Ремонт оси прицепа, бег i ; инена по
своей конструкции аналоги» на осп чина
51 и АЗ - А4 (за и с ключ синем нескольких
спецшрпчееких деталей)-, в лвни с next
при ее 'земэнле : лсдует рк жодегво-
вагься правилами рч,-рибо анными для
fiepk лш?< ости
131
19.3. Ремонт заднего моста
Технические и ремонтные
характеристики
МоДСЛЬ И !ИИ	..........
Применение
Кар»ер моею
ОСИ разгру-
жс иные
KoilC l pVKtllih
Колея, мм
I я ба рн и [ а я ширина, им
Масса, кг .	.
Максим а льнам	нгреда ваемая
мощность, кВ I ............
Максимальный передаваемый
М О М О Н I , П и..........
Расстояние между мпру|ими ало
.ментами, мм .	,
Колесные тормоза ............
Вг 1 реншш диаметр 'ищмозшн о
барабана, мм	.
,'lonvci имый диаметр тормоз
ши > 1 бара бан,j, после ре-
монт а мм .	.	.
Материал фрикционных накла-
док
Рабочая нл< щади накладок для
очпего тормозного бараба на.
СМ’ .	.	.............
Зазор между новой юрмозной
накладкой и тормозным бара
баном, маю., мм..............
Ус 1 ановотный шзор между юр-
мчнным кулаком и его втул-
кой, мм	.	.
Регулировочные данные
Натяг подшипников ведущей
конической шестерни, Н-м
Толщина регулировочных шайб
для установки зазора под-
шипников ведущей коничес-
кой шестерни, мм .
Голщина регулировочных про-
кладок для регулировки за-
зора между зубьями ведущей
и ведомой конической шес-
терни, мм ..................
М. V. G 018.06,
018.59
на автобусах г
пневматичес-
кой подвес-
кой, вместе
со стабили-
То т щ и на регул и ровен ны х про-
кладок для регулировки за-
зора КО'ЮСНЬ’Х подшипников,
ММ .	.	.	...
Толщина шайб зля регулировки
шзора межде зубьями боль-
шой н малой конических шес-
ъ’-ррн дифференциала, мм
0.20, 0,25, 0,30;
заторами
сварной конст
рукции И'
двух шта м
повинных по-
ловин. ПОЛУ-
кошгческ и н
дифферен-
циал и пла-
нетарные ко-
лесные ре
дук горы
1835
‘6108
759
1 62
4 обо
1010
тормозной ба-
рабан с. внут-
ренними клдод
ками
420
* Зазор хи жду зубьями ведущей
и ведомой конических шесте-
рен, мм .	.	.	.
> Зазор х->ежду у. бьчмч малли if
больш-ш шестерен дифферен-
циала па R 50, мм .
' Моменты затяжки. Н-м;
гаек на кончах осей
। кормача гы х гаек в.ш щгй
лоцнчс- кой шестерни
гаек колесных болтов
бол 1 он крепления повороi
нтш цапШы .
бо 'i г Ш ,..X, п [(>Ня уе 1,0 ш ш
шестерни
 болтов кре'к’н.тшя каптера
реду к 1 ора к. карт сну $ад
него маггл
 С J Яжш.1 X б») I f ов 'ШШГГ
щффер( нцпало
болтов крепления чашек са-
fcaain'OB
I аек болгов ободл
iРасход смазочных материалов
(приблизительно), л
I на одну ступину колеса
в картер дифференциала
Ч Подшипники качения i клни-
чссмге роликовыеj
ч Ведущая шшичш и ая пн с
терпя
 .6 и ’дЬс Д и ш и lira1
I 199
б 6
4,6; 4,7, 4,8: 1,9.
5.0; 5,1; 5.2; 5.3
0,2 4-0.3
0,05 4-0,15
900 -4- 1200
550 ; 600
360 400
340.360
2504- 300
70 ; 80
70 80
60 -- 65
200 , 250
2,8 4- 3
9.0
('; Т1]пш ко [Сг . н чру'жная
’ . г * г ин з hu,,: ; ,i ьн ду ьенняя
-	-	1
С-’.'ЮН люфт K(iJi('!lb!X ПОЗШИЯ
;ШК(Ш, ММ
1 шт 30
314MSZ7303
1 нп. 32
315MSZ7.323
2 шт. 30
:4 6V-SZ7302
2 шт. 30
222MSZ7302
2 ш г. 32
222MSZ7322
О я?, >0.08
0,210 4 0,31 I
1,0 1.7
0,10; 0,20; 0.50;
000; 2,00, 2,05
0,20: 0.30; 0,50;
1,00 2,00; 2,03
Данные о передаточных числах содер-
жатся в табл. 12.
Обшие указания по разборке и
сборке:
осевой зазор подшипников ступиц
должен устанавливаться в пределах
0,03 д-0,08 мм;
в данный задний мост или планетар-
ный механизм колесной передачи до-
пускается уста н а вл и в ать тол ько тс
kj	-kj
132
Таблица 12, Передаточные числа
Пара иве .tpeii	Модификации			
	018.06	018,08 018.58	018.10	018.1 1 01 8 59
Ведомоfi и веду- щей коничес ких шестерен	34	-= 1.489	31	
	'!	19		11 -2i	— 1,4/6
Колесной пере- дачи		ж		
	ь> -	~ 1S	4-	3,666
Иодное переда- тошюе число	।	9> =	- 6, 56	;	‘6 "	-3,4 1
роликовые под ниш ники, которые имеют
одинаковые маркировочные данные;
затяжка конических роликовых под-
шипников при сборке веду и (ей кони-
ческой шестерни должна быть такой,
чтобы они вращались при усилци
14-1,7 Н-м;
конические роликовые подшипники
30216, служащие опорой картера диф-
ференциала, следует устанавливать бе i
зазора. При контроле на двух «ножкам
картера редуктора размер, замеренный
в плоскости подшипника по опорному
фланцу, должен быть 2751 IfofH мм;
должно быть обеспечено свободное,
без помех зацепление зубьев шестерен
дифференциала. Зазор должен состав-
лять 0,05 4-0,15 мм на Z — 50 мм;
зазор между опорным пальцем в
крышке и опорным пальцем в полуоси
должен составлять 0,5ч- 1 мм;
болты крепления картера редуктора
к картеру моста следует ставить на
маслостойкой, растворимой уплотни-
тельной пасте;
биение зубьев ведомой шестерни от-
носительно делительного конуса не
должно превышать в собранном со-
стоянии 0,13 мм;
при установке ступицы коронной шес-
герии маслопропускное отверстие дол-
жно находиться внизу
Выявление причин неисправности и
подготовка к ремонту. Перечень на-
иболее часто встречающихся неисправ-
ностей содержится в табл. 13.
Яри выполнении ремонта необходимо
•обращать внимание на следующее:
при выпел нении разбором но-сбороч-
ных операций следует по возможности
Таблица 13, Наиболее частые неисправности заднего моста
Неисправность
Вероятная причина неисправности
Задний мост постоянно шумит при рав-
номерном движении
Задний мост шумит при разгоне и рав-
номерном движении
Задний мост шумит при равномерном
движени и
Задний мост при равномерном движе-
нии издает шум, стук, треск
Задний мост шумит при повороге
Задний мост постоянно шммит
<лущ треск в заднем мосту
Подтекание смазки
Ведущая и ведомая шестерни установлены слишком
6/1 из ко
! Неисправен подшипник всд шей конической шес-ерни.
Неисправна ведущая щ ведомая шес'В дня
Неисправен щн пче*,,.ки i ролшшзый щ-ипигшчк. диффе-
рш.ж; ал а
Слишком Ьольишн 1 шр Жп в везущей и везомой
шестернями
I Слишком большой осовей люЦ)т ведущей конической
I шестер;;;'
Ведущая шестери/! щ ^ановлена слишком б.нил е ведь
мой. Нино 'Кщ, дл ; рс.пен 1!одк1ип.ннь *
Изящней, неисправен поз шинник коло-ш
| Изношена, кейс нравна nice s ерня ко нччшй передачи
:	Лещи -г; МасшЗ В лиШл'М ш ч 3 ,
Н: ДОСЧ 3 !' Л1 О Ш H В	< О "ШСВ.	рСД'у К О-
!	ГШщш КО.: Зл 3 Н в Х’ШС'Н И	ЧП В'ЩО ’ГЛ !|[''Ciepi-H
’ Повр ж ны зубья пщщуч! тнфф(Щ‘нцпала
!	i юврежлеиы щш.-ры	киле; нои	гшредачн
।	Неисправе,- карданный	цщриир
к о	1 V LJCjI у iKV'l i Н С С Т С Г1 л И
Утекла по краю щчрюра /лашюй передачи
Утей ин из-под крышки колесной передачи
Замаслена ;ощмошая наклачка
133
Рш. 1'lb, < ьиию к'отеса и колесный редектор'
! Hf: 1П J<}. ?	 il.'HH hl И1Н ,V C-1 IO. I ’1 li ’	/ i)ci I jA'/IHI t J hi!' О М>!ЛО' /; KOpOh'11 .'1TГ Я lIIVCiCpiiH 6 -- pl .111-
KOHhll! Ц И j И Л Д p It Ч CC к И И Ш >.LIIi 11II 4il К , 7 CTO! I ")p HOC К0.1ЫШ S OH'ijU'i Ц'ip UHh‘ИТО И illC'ICpilIi Д 21	K()Hl'-
Ч1ч кос г--) iHKO’ibii' .c/iju h ii инки Ж - ьша ^ьчп'ии 6nr] j ' / распорная '.и.уио.'влн втслка. /? 6o,ii
KO..W|!l)l о лИ<' kj ч ;
16	 ! Ли 1 ЧОП !!('. ! 7
22	ши >с [ ч в ь i. 22
маслос,н biI( । о а; :с pc i им А
рс; ч 1Ир1ЖО’И!ые прокла тки- /7 - обойма сальника, /5 - бол г с шее "игр ан ной iодовкой;
балка моста, 12 посадочный штиД* ' 2 - - пружинный сальник, 20 упорное кольни;
гтуниал колеса, (ршсось; 25 - цапфа. ?5 - топорная пластина, 21 - пробка
I ill ь 1 > li op Ы
КОрППЧГОИ
iiuстепнп. 20
I
у пло! нен;н 30 - пробка мгн. ло-
за зи в Hoi о <) гверс [ iisi
31	।оливка'Hiopnoiо пальца,32
i!Hri л о| л । иц 75	крышка MMrciioio
- опорный палец. 33 - опорная планка' 33
'ныл ктора, 36 ось стеллита
солнечная
пользеван>сн ч в* цкилпно предназна-
ченным г1.’чя *>тог('‘ инструментом и при-
способлен ням я;
для замены koi и. тр кгивных узлов
или ooTC/ibiibix дета лей рекомендуется
ипюльзова:ъ исключительно ю кото-
рые имеют марку «Раба»:
ери ремонте отдельных конструк-
тивные сзлос подвески нет необходи-
мей /и ;‘;1имигь с автобуса весь мост;
ремонт ‘hj,'!v;)rep планетарного мсха-
нчема д лнр'р; ренина,за может быть
выполнен	вывешивания колес.
Однако но таю проверку и капиталь -
ный ремонт моста необходим^ произ-
водить неч'ic тока как он снят с авто-
буса и с ыпювлен пи сзеид.
Ниже вопросы ремонта основных уз-
лов будут рассмотрены в отдельных
разделах. Цифровые обозначения по
ступице колеса и колесного редуктора
взяты из рис. 146.
L
19.4. Ремонт и замена колес и шин
Разборка обода колеса. Короткий
сегмснг обода сдвигают с места ц по-
мощью прямой монтажной лопатки,
как нто показано на рис. 147. 11ри
монтаже не ciciyei применять сталь-
ной молс[(Ж или какой-либо иной твер-
дый инструмент, поскольку это может
привести к поломке сегментов обода.
Монтаж шин. Насыпать в дл".
тальк. затем поместить туда камеру
и ’легка ее надуть, чтобы оно распря-
милась и приняла свою форму. После
нтон} предварите льиой о пер а ни и ко-
лею положить вентилем вверх ны ров-
ную площадку. с всюнзюь длинный
сегмент обю1Р в колесный л;ю таким
f'opa юн чтобы стопорные лапки билли
<  юд’цонл вверх. В --ч’ом пол о жен и г;
гу-чочл юг !н-н гиль черю от вею: т не с-е
дт I a hoot a * рнс 14В),
Затеи соединить л чин из колков
коуо'ичип ыпдкчгыл обол ’ . тем зонном
ДЛИ’ПНМ О кот ОрЫЙ ОЛИЖТ И ВСЮ И:’!Н
Н  с г ионик;; пл месте р люй кож и
копоткой: 'сч хднга, поел? ж -ю гею
кип. и ’’регий 'Vi мент обола ( помоиню
в и л' п  :ой мин га ж лой . :о,д з кп > рте ид.
I- 'Hi, О1 к Лт J' iv 1 с г т
 о четность конструктивны х оле меп'К' в
I
подвески колеса, юнит но зююи-
гю и ко а во ps чуть иг • 'ты к; чесы1 : с
т.п нам Норс Ю. ЮЛ Л нс И ре В ко.
шакдаа колес, Очн/гить лыгы'
ко, п.тч1 г вне г оспин;;-:’ жчзертносз
обода . 'Игоре с И1ПНО1Ч пл.нот об, *
:	' ’т-i |-тт> X I - Or о 1 ; ' ! хон [ т
।		-	,' v• i ч 1 ii.г;,
попали междх двуми лрк лимными едг-
с типа хин татем низан г ч, г го пор hi .
ланке и выполнить ючю ытьюньж
гаек креез на креп Чел в? еклы юж
Ч)о ХОДИМ' • 'Л НО.ЛНИ Го воздухом к? -
меры до установлением о давлению Ню
установка задних двонньо' ноле; ю: >•
повить юпюует еинсанпью способен^! -
 пето г i тою. что после сета ночка на
юпильки BH'i ренне’ о колеса ю отюто
необходимо уста и сангю лисч а и тип пл ю
колвн-) и лин:ь затем усталлавливать
наружное колесо, за к роил ни pf(i
к ыпымп плас иными и 'пик а мп
(рис, 151). (Шины следхе^ устанав.Ю'
вач. таким образом, чтобы втнгкю;
каме!) находи.зись ria одной пшиид
Перестановка колее, б' целью обеспе-
чения равномерного изною лроюкл ра
спин и увеличения ха сию эзог ’рок .
л х службы Иг |)е;д та вл vie гея бю с ховно
не.пюообра ипхм пропзволить перес'Ю
Рис, 150. Установке! третьего сегмента
новку косое в сроки, установленные
для данного типа шин.
Эту операцию следует проделывать
при каждом ТО 2 в соответствии со схе
мами перестановки, изображенными на
рис. 152 и 153.
Риг 151. Установка сдвоенных колес
Рис 152. Схема iicpeciан^вкн колес одиночного
;и= юои а
Ш?
Г)ис 1зЗ Схема перестановки к*’ се сочлененного
автобvса
S
19.5- Снятие и замена полуосей
До начала снятия автобус следует
поставить на ровную горизонтальную
поверхность и тщательно очистить ра-
бочую плошадкх Снятие полуосей
можно выполнять и без вывешивания
колес. Эта операция выполняется,
как правило, в случае их износа или
повреждения. Каждое замечание, ко-
торое позволяет сделать вывод о по
вреждении или и жосе полуосей, должно
быть тщательно проверено.
Полуоси не рекомендуется ремонти-
ровать! В случае наличия выбоин, де-
формаций, повреждений шлицевой
части полуось должна быть заменена.
Повернуть колесо в такое положение,
чтобы пробка 27 (см. рис !4(И оказа-
лась в нижнем положении. Отвернул,
пробку и епущить масло из ступицы
колеса При пом принять меры, чтобы
число не попало на шины.
г-ы вер нуль болты крепления крышки
55 и снять ее. С помощью простейшего
ир иен о собл ен и я (ста л ь н о и проволоки,
изогнутой монтажной лопатки и т, д
приложенного к опорному пальцу на
конуче полуоси 24 извлечь ее вместе
с солнечной шестерней.
Если опорный палец вышел из отвер-
стия полуоси, подобрать болт М12 со-
ответствующе!! длины, ввернуть его в
резьбовое отверстие и попытаться вытя-
нуть полуосьД
Если описанный способ не дал
результата, операцию следует выпол-
нить с использованием съемника, как
это показано на рис. 154. В комплект
п р и с [ I о с о б л е н и я входит до п о л н ител ь н ы й
болт М12 который вворачивают в от-
верстие полуоси. Затем на него накла-
дывают состоящую из двух частей
муфту, затягивают рифленую втулку и,
поворачивая ходовой винт вправо и
влево, вытягивают полуось.
*1*
Рис. 154 Снятии полуоси
Снятую полуось вместе с солнечной
шестерней тщательно осмотреть. Если
полуось необходимо заменитЕ>. снять
солнечную шестерню и установить ее
га новую т.н ось, ввести опорные
пальцы ез отверстия на обоих кон нах
полуоси. Пр ее этом необходимо сэедить
за 1ем, чтобы во время забивки опор-
ного пальца с головкой между голов-
кой и конном полуоси оставался зазор
3 мм, поскольку только при этом ус-
ловии будет возможно демонтировать
полуось с помощью съемника.
В процессе установки на место
крышки необходимо отрегулировать за-
зор между опорным пальцем, установ-
ленным в конце полуоси, и пальцем
в крышке. Величина зазора 0,5-у 1,0 мм
(рис. 155).
Если устанавливают старую крышку,
через имеющееся в ней отверстие
0 7 мм проверить глубину отверстия.
Этот параметр! потребуется при регу-
лировке (размер а).
Затем, используя выколотку 0 6 мм,
удалить опорный палец вместе с регу-
лировочными пластинами. Установить
крышку на водило без резинового уп-
лотнения кольца и опорного пальца и
замерить расстояние b между полуосью
ее крышкой, после чего может быть оп-
ределен размер х по формуле z — b—a.
Регулировочные пластины следует
подбирать таким образом, чтобы ил
суммарная толщина и размер опорного
пальца были на 0,5 4-1,0 мм меньше
значения х.
После этого регулировочные плас-
тины и опорный палец установить в
крышку, вставить уплотнительное коль-
цо и закрепить болтами крышку на во-
диле сателлита.
Рис, i5d. Установка полуоси
19.6. Ремонт и замена
колесного редуктора
При снятии колесного редуктора сна-
чала необходимо выполнить операции,
рассмотренные ранее, а именно снять
полуось. Затем, удалив крепежные
болты, снять водило с использованием
двух болтов Ml2, ввернутых в выпол-
ненные для этих целей отверстия.
Осмотреть снятое водило. Его сле-
дует разбирать только в том случае.
если обнаружены признаки выхода из
строя какой-либо детали, в частности
при повреждении зубьев шестерен, ил
износе, чрезмерном лю^те шестерен на
планетарной оси, несвободном их вра-
щении и т. д. Если имеется намерение
проверить состояние под ши фиков са-
теллита, то следует осторожно посту-
кивать по планетарной оси до тех пор,
пока из роликового подшипника не
покажется поверхность оси.
137
1ХСЛ.1 .  ЛсНс ДСГЛЛчЬ ПНЮль T,HVK i i*
hci, гд cuTc ijHi^ слсдус! ждано ш ;;
НИ MU П > Ml. , ,H1 ИжрКН .'.ДНИ -ЛЬЮ H<
вызвана;. и мб ецнышю' p азбс р и и
нлашилшяч лжанизм;. чж ж дт со-
кранью' ei ’ ел;г нюяиос гн
Ьл,’1’' ншк;ю ни; иж 1 нить ползло да
()(.) р к  С f! zl  i v; г ; l к i j ю J '4  j Ш f 1 О j j т? ч ?	’ 11 к 
М3, 1СЙС1 В(-к. i I; ж *е< ж Ж ЮШ. ( ЛСдЧо! ,ж
О б pH iOM .
Л0Ж1Ч ikjjHH'' Ж! МЩл Л. лОЩцЛ'
глюшь м н’ щ нос ю.,ей нее зыпр-сщ
нате о, и ж Л'О,. .1 м а, н л, ,Шс ; 4п I
и rioponi фшмдыс'.е штушен
ИЧВЛсЧЬ и'.. .ДЖИНН Ж1 i С.'ЩH'l I ; I д.д.ч. и
( роли ков. d м и ; и), ।' п и I j и л не м в: о. дистан-
ционным ; р:н цюшо-льным воль-
вами л.
не р< комсг;л  г гея аеремещш.,глт са-
юллигы и ж; носящиеся к ним детали.
Детали, сюитл ; одного места, должны
быть нажжены нн<иу образом, сы-бн
При сборк. они ШЧШЛН на НрШКНнг
места
После То;,нтo.,iиной л*немка необхо-
димо оьь.лын, ,'роверигн ,'си сателли-
тов, ИНДИЯ! ПНИл И , Oi'HOjh Г И Я iМ ОС ТС 'Ж ИО К
и их поверх not in.
При обЩЦН Д СИПЛ Ж {ЩЩЩ Т|ЧЖ'ДД
пого плюса л,.к начинит.щ:;х. н .делил!
необходимо [ежектае;о шталь 'наж-
ни! вр
б СЛ'-Ч<к ЫМСнЫ рлЛ'чКиВЫх ИоДшИН-
ИИКОЬ Ш-'Юрл) W 1 лщж е нисс сме-
лую! ио е.
завод-и л огошс од о :рщ ниирж- унтов
н поставках юппгма настов при меняет
подшипники крои шодст за двух фирм;
подшипнике обе зыщ екающие фир-
мы подрааде.жни н; цы седины в за-
висимости тныски,. ролнюш;
в одном * ж  i Лс  1 а1 а у а •'' у 1 н рос! Л Ко и
НМеЮ; MapvipOBi'M /1	4 И С, 3 Д-V; ОМ
IV Крутой ЩИ О1Ы> ЛНХ оазЛЮЫЮТО Ш
красной, сит*-и пдн бс,igh нсяо<.с ла
оберто'ПЮЛ; 'ри. пл с;
в заводских ылоышх яри сборе.- ).. 
него моша •' cel” жншылиыно нод-
Ш И11 НИКИ, ШМС10ЩИС ИДСН ! ИН нН Еа 'мар-
кировку. npi! демон гс тону свае гея ис-
пользование ЛОДННН'.НИКО’, о любыми
обозначениями, но в ус ж ю.шишшки и а
одной с rfipojo л..инет л ршз о меха-
низма Щ 3 СОЛЫ :1М?Ч> МЯТ'Г; Л О ЖО 0003-
'. ' жнис. Гельке при лом условии плш
! отарный механизм будет рабжаж
i -еЗ I: реп !
Ири ремонте и хранении запасных
иод;иииников необходимо внимаголено
стедпгь за тех., чтобы нодншшшка с
.азлачными обозначениями и их ролики
на лере меч и и вались.
Сборка. 1 Д-комеидуется следующей
[прядок сборка:
смазав рол щен гонким <лосм конспе-
кт [-1 г и о и с м а з к;!, п о м с-с т и т ь и , и с е и а рш -
юры, а затем два подшипника и нахо-
дящееся между ними рагфелитсльное
..альдо 7 (см. рис. ‘46) ввести в от-
верстие шее горни сателлит:
установить is водило шестерню сател-
лита *з сборе а затем дистанщюннь-с
[•юльда с обоих с горой:
к с-гверсти-с водила и шесгернн
сателлита ввесги деитрирующую
лараскх, кат орая направит ось сат ел -
лита и помешает смещению дистанцией
1ИЯХ колод в процессе нанрессовки, что
м о гл о бы с делал'ь невозможной мета-
п щху оси сателлита.
При запрессовке оси сателлита не-
оог.сдимо следить за тем, чтобы гнездо
шарика фиксатора оси ваходнлосп ча
“Д.ной линии с таким же гнездом на во-
диле Когда нижний край гнезда, иа-
, ыящен-ся на осп сателлита, достигнет
зорила, з я с: о (i нездо) нужно ио~
хшетвгь шариклриксатор, а зятем зг-
преесовать ось до упора.
Гж Z. Снятие установка коронной
цгестерни и ее оперы
сжарь коронную шестерню 5 'и опору
Д (см. рис. i-H)) можно только после
 далепия подшипников ступ и шт ко-
леса Операция должна выполняться
я где гующем порядке:
вывесить мост, остальные колеса in-
i' говорить обоих направлениях;
спят!! колоса п диски ступиц колс< ;
ьывернхть колесные гайки;
списанным выше способом удалить
полуось 24 и водило /:
снять топорную пластину 26 гайки
онлры|коронной шестерни и специаль-
ным ключом вывеонутп эту гайке,
I	V
138
Снятие опоры 8 и одновременно
коронной шестерни 5 выполнять сле-
дующим образом
В отверстие накфы 25 установить
выпрессовочную плиту, затем кольцо
съемника двумя болтами М10 крепят
к опоре коронной шестерни и стас-
кивают ее вращением ходового винта.
Коронная шестерня после снятия сто-
порного кольца 7 легко отделяется от
ступицы.
Снятые детали после тщательной
промывки и очистки должны быть
внимательно осмотрены при хорошем
освещении. При обнаружении чрезмер-
ного износа, признаков заеданий или
трещин они должны быть заменены.
Сборка и установка выполняются в
последовательности. обратной раз-
борке:
на опору коронной шестерни спе-
циальной оправкой напрессовать внут-
реннюю обойму конического роликового
подшипника;
па опору установить коронную шес-
терню и в канавку ввести стопорное
кольцо;
собранную таким образом опору
насадить на цапфе ?•) и, осторожно
постукивая резиновым молотком, по-
дать ее вперед до упора в распорную
втулку.
При установке опоры коронной шес-
терни следить за тем, чтобы масло-
сливное отверстие после установки
моста оказалось в нижнем положении.
Затем оправку приспособления через
отверстие в опоре ввести в цапфу
таким образом, чтобы качающаяся
шайба оказалась в горизонтальном
положении (это положение целесо-
образно отметить па ходовом винте),
а затем после поворота ходового винта
на 180° качающаяся шайба под дейст-
вием собственного веса примет прежнее
положение.
Ходовой винт застопорить у находя-
щегося в конце отверстия под ключ и,
вращая удлиненную гайку, выпрес-
совать опору коронной шестерни на
щмую	шершсп
(примерно 25 мм). Затем снова легко
продвигать ступицу по цапфе, совершая
при этом легкие вращательные движе-
ния, что позволит привести опору и
шлицевую распорную втулку 11 в та-
кое положение, при колюром становит-
ся возможной дальнейшая напрес-
совка.
После посадки опоры до отказа гайку
отпустить, ходовой bhh'i приспособле-
ния развернуть па i 8()  подать его
внутренний конец вверх и извлечь при-
способление Затем навернуть гайку 28
опоры и динамометрическим ключом
затянуть ее с моментом 900~ 1200 Н-м
и тщател ьно застопорить. (Опорную
плиту необходимо использовать и при
затяжке осевой гайки.
19.8. Ремонт и замена ступицы колеса
и цапфы
Снятие. После выполнения монтаж-
ных работ, рассмотренных в нодразд.
19.6 и 19.7, вывернуть два винта с
потайными головками, которые кренят
тормозной барабан, и снять последний.
Если выполнить это не удается от руки,
ввернуть в отверстия два винта М12 и
удалить барабан съемником.
Затем, прпподш, снять ступицу
23 колеса (см. рис. 146), на которой
остаются внешние обоймы конических
роликовых подшипников 9 и 2/, а также
пружинный сальник 19.
Сальник удалить с помощью длин-
ной выколотки, а для снятия внешних
обойм подшипников использовать под-
ходящий для этого съемник.
Выпрессовать с цапфы 25 распорную
шлицевую втулку 11. Если это не
удается сделать рукой, ее можно вы-
бить выколоткой, конец которой упереть
в отверстие распорной втулки, не имею-
щей шлицев.
Остающуюся на цапфе внутреннюю
обойму подшипника 21 выпрессовать
с помощью съемного приспособления,
составленного из соответствующих эле-
ментов.
Выпрессовку упорного кольца 20 сле-
дует выполнять с использованием со-
ОШСШ/ШШ!	Ш-
минутого выше, причем вместе с коль-
цом сходит также обойма 14 сальника,
закрепленная на нем болтами.
139
Если резьбовой конец цапфы имеет
повреждении, посадочные места под-
шипников изношены или заклинены,
цапфу необходимо снять и заменить.
После едаления крепежных болтов
цапфы резиновым или сделанным из
мягкого металла молотком слегка
постучать по цапфе, после чего ее
легко можно будет снять.
Сборка. После проверки состояния
деталей произвести сборку? которая
выполняется в последовательности,
обратной разборке. В случае установки
новой цапфы следует использовать и
новое у илот пенис 16; а его устано-
вочные отверстия развернуть под уста-
новочный штифл ремонтного ра озера
развернуть отверстия картера моста,
а затем запрессовать штифты.
Упорное кольцо 29 в внутреннюю
обойму конического роликового под-
шипника перед сборкой рекомендуется
нагреть в масле до 60--8СП и запрес-
совать до упора на цапфу с помощью
специального приспособления, состоя-
щего из двух частей.
Верхняя часть этого приспособления
применяется для запрессовки шлицевой
части распорной втулки //.
Специальный инструмент следует
применять и для запрессовки внешних
обойм подшипников ч и 21.
Осевой зазоп подшипников ступиц
колес регулируют с помощью регули
ровочныч шю кладе к //>, помещаемых
между распорной втулкой и внутренним
тоническим подшипником. Осевой зазор
д о л ж е н б ы т ь в и н т е р в а л е 0,03 -- 0.08 м г.
Для его установки изготавливают
регулировочные прокладки следую -
идей толщины: 0,1; 0.25; 0,3; 0,5; 1,0;
2,05 мм.
Суммарная толщина пластин должна
быть подобрана таким образом, чтобы
после установки ступицы 23 колеса и
опоры 8 коронной шестерни и затяжки
гайки опоры, выполненной с заданным
моментом, осевой зазор имел установ-
ленную величину'.
Дальнейший ход сборки соответст-
вует рассмотренному в предыдущих
разделах.
Необходимо также обратить вни-
мание на то обстоятельство, что после
установки колес затяжка колесных гаек
10 должна выполняться особенно тща-
тельно, с соблюдением заданного
УСИЛИЯ.
Глава 20
РЕМОНТ ТОРМОЗОВ ЗАДНИХ КОЛЕС
20.1. Разборка, замена деталей
Ремонт тормоза заднего колеса
можно выполнять без снятия колеса.
В соответствии с рассмотренным в
предыдущей главе 19 необходимо сиять
колеса и тормозные барабаны. Для
иллюстрации описания служит рис. 156.
Вывернув neibipe крепежных винта
/6, снять тормозной щит 18. После
у галения с тормозного кулака шплинта
и находящейся под ним прокладки 12
снять регулировочный тормозной ры-
чаг / /.
Отцепить стяжные пружины тормоз-
ных колодок. Згу операцию можно
облегчить, если сначала отсоединить
фиксаторы 3 роликов, и, подняв тор-
мозные колодки, удалить ролики 4
Вывернуть болты 19 крепления осей
/7 тормозных колодок, а затем с по-
дошью приспособления извлечь их.
Съемник крепится к осям тормозных
колодок болтами М10X20.
После удаления тормозных колодок
снять прокладки 10, 12 и выпрессовать
тормозной кулак из подшипников. Если
колесная ступица не снята, тормозной
кулак 8 может быть выпрессован только
после удаления болтов крепления под-
шипников 6 и 9 тормозного кулака
и самих подшипников.
Удалив подшипники тормозного ку-
лака, следует осмотреть втулки 5 кулака
и сальника 13. Если втулки изношены,
имеют признаки заедания, если на-
рушены кромки уплотнительных колец,
их необходимо заменить новыми де-
талями.
После удаления сальников втулки
выпрессовывают с помощью кольца
и оправки съемника. Этими же инстру-
ментами запрессовывают новые детали.
140
Рш ! 5G. дадни и к< сшешлй ''оомоз
I
1 ТО р М' М li О Й ОД' 	/	। ’ 1 > ’ 1 ;о' Л"’»	‘ >рСО'>П.
и; и пн и к а юрмо ош' о	; ?.ка, ш uhuot- i прмо км । ,>
.9 подшипник т.шоо <ного рычаг,: 10. /2- п-юк Ш’ки,
жинпый сальник; О/ - юрмознан л'моЛка, /е hi’ik’’
lup'VHHOH КОЛОДКИ,	! ормо О;ОК ,Д !Ч /о
,< фим л юр ро, оьш, t ролик, л liiv.lhd ПОД
К' .'-л. .' преш Шн . о :i ка , Л 1лрЬ),лон к,;лк,
// poi  .npDiiOKfiLd! ГОрМОШОЙ phhi,;i . 13 НГ’ч.
оро, I <’,Г; к 00 |Г|1 (О Kp-enCAili.lu ВИ о /7 ОСЬ
ЛО'К' пр> Н!;1 ИЙ боле 2:/-- КрСПО/К J |>[ И ВИНТ
Рис. 157 Правка тормозной накладки в приспосоо юнии
141
ПрИ Ч ЬЛНШК'- ПОЗЫЗ  I Д В Н j I Км 1. Н( -
обходимо сдеинъ с, 'W. ч гсбы плог-
Д И 1 г?< i Ы I <3 >;	: Л < j П Ж t ’ t <-;	i.‘< 1 ,'t;, H 1 , 'O 1 pAlvChT-
ДОЖСШШЯ	л	КОЛОСЧОМТ ’i4>;}r/lO3V,
была обращен? в сторош., середины
моста носк.о-i>r., ! щщщщоо щчае
масло* мижеч жлл'п ’сщх/.•’ дЩнщщщ-
ны.ми нс кладка мп и 'I ормезяыт бара-
баном:
Н< 1И Bi , 1 К И , 1 [ > М:.! А И Ы  К(  о 1 К
нмек)| СН.’П/ВьН! ЯзПОС, щ< необходимо
вынрескова .1. х помощь?' вольна и
онравкп, 'Ойл ЦП, %!Щ ' :втд новые
Щ'улкж (i бр Н МПр.ЩмЬ бобышки
ТОрМЩ-ЩЫ < КО ЮДОа „ С 1>ЩЩ; ОПЩЩ л Щ]
на гвердос ()с i i{)в I i нс<.<
3 Н И М <Г1 О-’И Я if О С МП К / Л Ь < ’ 1 Я i ЫС ,Щ '
1ИЛИ, заменшь и,хило и те сильный износ,
повреждения пли дсфлр.'яацьн.
Проверь’', тол р ННЮ10 лоперх/. д чъ
7 эрмозио. о ofJрабьяа Нез;нищ?'1?иные
овальное; щ ; шое. зон шаки зле щний
могу!' бЫ'1 О 'Ь!< ’ ИЩЩ исиранлщщ; ЗП
ечеI механической ^лз. гкп де вер
лос гы. i 1 щ; с. моя 1 ь ^гщлежи ; 'читы 
в а I ь, ч'л .  <н<сь м а л ьн о донес пниыч
внутренний дилмел'р лщглозноко одра-
бана li'CKO.'/;!-: 130  ?: а зи СОбл;ПСТЬ
'По! шщ ixic'ip .токпыжгк, барабан
необходим^' hiMoiiiTb.
Налично pi рабочей нозерхнол;,. шил
тез немо бар/лдиа , лдм' лс-ндщ, ш
1	I,	I
а с но. i изо ваш.
Тормозное ншсш.м ' lot.кол быть
заменен:в . (уш . л с,:л;>тл  и шота,
ж;вреждс:пн /лк -..сь< з.щг.и всл;щ-
стене 1ММ/ЩК ; Bopi МСЛ/ЩИЗ ’Ol./iOi'
К0НЩ1
Зама; п ш: ы - : кл а, < к ’ , е i,m. ал а щ -
ЧИМ ирнз.чаким лщ? ЯрШЛЩИЫ межш-
н ром Hi Го ." лен о лк
йене; доч-кш-. i-км -.м' ;
Пос. л I сманил ' л-, лнкзных
"	1	I
:’i <i КЛ i.i Д О ।. 1 i l О б л ’ к О * М О ;. р а Л.'' 1' ;- к
солодкам новые Ивер ачьд! но . аллса
ci в тормозных накладка.> ла;тс вы-
солчямь но от вс pc 1 инет л зон а а с.
Затем наело рдззд'нкл'жи т^л нщ.-'и ара
клепЕ’Ыаюг к ко, л.дкл 'лак ieii,a.v;i i.-i
клепку производят с применением ко-
лодки, обсадки и обжимки.
Оьеранигз наклепки начинать с от-
верстий, находящихся в дентре наклад-
юл и равномерно двигаться к краям
3 а к.; е п к п р е к о м е 11 ду етс я пр ед в а р ите л t: -
по отпускать. Однако эту операцию
сеоб?:оти?ио проделывать в объеме су-
точной потребности в заклепка?:, по
скольку в результате более длительного
чзанещгл отклепки «сл мозакалигмиот-
ся>. По заверчнениа наклепки тормо ;-
кые накладка должны быть втирав.:д-
1!3.. З.ы: npaBix.-i vxhkf’s; нрименятг
приспособление, представленное ья
ряс. 157. Если соответствующее снс-
сиалвиое приспособление отсу гст в у е г,
1щлесолбразно применить следу ющил
способ,
Нолесгить тормознуто колодку в чор-
еозной барабан и несколько раз про-
серну гь ес щтсред и на чад, в результате
ь е рл ж ни ст и и о ве р х но с г и ст а нут л а м ел i: ы
* .могуг бып, снятья напильником Такое
нрптиранА необходимо продолжать до
т. пор, пока накладки не станут прл-
. ’-TTii. к барабане всей v воен поверх-
1 с К’Т I <К ‘
3 гжчеыве .опасных частей для
рАлонта .задних мостов могут бьпь за-
на:ьчны  же обработанные горможыо
кзклядк • трех гллш.вд!.
Ии одну i BpMOSHViU Колодку СЛм'ДухЛ
наклепывать фрикционные накладка по
возможности одинаковою ио чолщипс
/измерь. В случае и.'пользованья
(УрГАнын-нх накладок их правке
можно не выполнять, более целей-'
образ:?- подгиргнуть механической об-
.-aooiKo тормозной барабан, нодюняя
.го по размеру тормозных колодок,
данные гл я но д го и к п:
i /'ii/jba гикяадж. v.v,
/Диаметр
103303/00)
СП’пл ба на,
I
М
 лучайно во шикающие пос, io на-
гьн-нки ж большие неровности фрик-
ционных пакладет могут быть удалены
«ба рх ат;i ы м я на пил ыш ко м.
20.2. Ремонт регулировочного
тормозного рычага
Перед ремонтом деталь необходимо
снять, что выполняется следующим
образом.
Удалить палец из головки, соеди-
няющейся со штоком тормозной ка-
меры. Вывернув два винта пружинной
шайбы из отверстий тормозного кулака,
снять тормозной рычаг.
При разборке прежде всего необ-
ходимо извлечь стопорное кольцо упор-
ной шайбы, затем удалить установоч-
ный винт и пружину шарика фикса-
тора, извлечь запорную пластину вала
червяка. Через это же отверстие оправ-
кой осторожно выбить червяк. После
этого червячное колесо легко удаляется
вбок.
Чтобы проверить состояние деталей
на наличие Повреждений, износа и
овала, их следует тщательно очистить.
Состояние втулки правильнее всего
проверить, надев ее на новый вал.
Если выявится значительный износ или
овальность, в гудку нужно заменить
на новую.
Червяк и червячное колесо осматри-
вают для выявления износа и трещин.
Деформированную, ослабленную пру-
жину тоже необходимо заменить.
Остальные детали также подлежат
замене в случае повреждений, дефор-
мации и сильною износа.
Если устанавливается старое червяч-
ное колесо, рекомендуется вставлять его
с поворотом на несколько зубьев отно-
сительно прежнего положения. По-
скольку в процессе эксплуатации ра-
ботают только некоторые из зубьев
червячного колеса, в результате станут
нагружаться другие зубья.
Заглушить отверстие в червяке но-
вой запорной пластиной. С целью пре-
дотвращения осевого люфта опорной
шайбы, а следовательно, и червяка под
стопорное кольцо поместить необходи-
мое количество регулировочных пла-
стинок. Эти пластинки изготавливаются
толщиной 1 и 0,2 мм.
После сборки промазать консистент-
ной смазкой регулировочный тормоз-
ной рычаг через пресс-масленку.
Окончательный контроль работы ко-
лесного тормоза выполнять в соответ-
ствии с инструкцией, прилагаемой к
данной модели автобуса.
Глава 21
РЕМОНТ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
В рамках задач ремонта рулевого
управления семейства автобусов «Ика-
рус» будет разобран - без претензии
на исчерпывающую полноту - прежде
всего применяемый в новейших мо-
делях рулевой механизм с гидрав-
лическим усилителем и циркулирую-
щими шариками. Некоторые мелкие
конструктивные элементы и регулиро-
вочные характеристики, отличающие
отдельные механизмы, в книге не рас-
сматриваются. Разрез механизма ру-
левого управления представлен на
рис 158.
21J. Технические и ремонтные данные
Название и модель рулевого
управления
Конструкция
«Че пел ь»
069.02 --
069.04
рулевой ме-
ханизм с
гидроуси-
лителем,
интег-
рал ьный,
с цирку-
ли ру-
кццими
шарика-'
мн.
11ередаючнос число . .	1:22.5
Диаметр рулевого колеса, мм	.	500
Максимальное количество оборотов
рлевО1 о колеса................... 5,57
Угол поворота сошки руля, cooi -
вегствующий максимальномх чис-
щ оборотов рулевого колеса (ст
упора ди упора),	10(Г (90' с
Iидравли-
КОЙ )
Верхние iидравлические ограничь -
ния рулевого механизма на ру-
левом валу. .	|()
Нижнее гидравлическое ограниче-
ние рулевого механизма на руле-
вом вале	,	3 30'
143
,	If .il,!h	ДобОшЧЫЙ MV1 мсжт'
'-Hi. ! ')V Ш, , ,' I 4 z( и </( b и к -
I’t-ipt’ii НиИ’М HrL/IC
Максимальное давление, необхо-
димое для функционирования ру-
левого механизма, МПа ,
Момент затяжки корончатой гайки
сошки руля M42XJ3 Н-м .
Количество масла, заправляемого
з рулевой механизм,л ,
Допустимая нагрузка на сошка И
Внутренний диаметр рабочего ци
динара. мм............. .	.
Рабочий ход поршня мм
Посадочный зазор мшкду толкате-
лем и пальцем, мм
По-шличный за юр чгжлу криво-
шипом и иальдем, мм
Посадочный зазор мтя-ду пр*аь-
ляюгдей втулкой и нравляюшен
: айкой мм .	.
.зазор междх оправляющей гайкой
к '.норным шарикоподшипником,
Пшзз шюнлий зазор ч шкднем о-
'сжс«иц vнрав имюшей г.ижн. мм
J Я Д'кры -шя при HOBl'pH . той
> вран шюшд'й гай^е, мм
Ш‘--р Ммждз pei уднровочной шяК
мой Г об(ШМ:)Й мапжсны, ММ
iJ/'fciU ИННА'
1 '!
11 ,м)Нзводи । ельнI»гI к л/мин при
aHiil ,ч f) Н I!	11 р ог, и в о ца *-$, j t‘i i и и
'.5 ЦП,:, .	. .
* * £ k 1 ' ' "s “f'/ ; / I >' / 1'' ) S
5 * ?f'i; <в*Liiry? и м^и !ь
-) к’С 1 L ЧОк ТЬЧ Д .	.
. * И ЗДДД ' г ; ь, ф н 1 /, । р/  (vj [ЦСИ ВС i cl В’
* 
Кош? ih	,	,	_ .
Кро.| к па я cif о обнос 1Т>, Л/мин .
нт’ - 'И. .''ко.лня иерепмекною
< ’. I Л Н ,j Д’ 1 i 4
4 ОС»
2,8
60 000
100
I 12
0,02—0,04»)
0.009 -
X 0.02а
0,026-.-
; (} 036
0,02 -0.06
25 г1-_0 02
(с осей;
сторон от
ЯСИНЫХ
кромок)
0,70
0.05-0,1
И! Д 130
Наиболее
причины их
в габл. 14.
частые нс-искра вности и
возникновения при веде ны
Mo иен i >. < iз.ш
' , G "'1
. ’<• •(Hi!	4 b. . >fi
УСИЛИИ Ki II
	1 I kt ’ t I ri
ппч лав
Mi tel >i ТДНГЗ;
; i •,
Q.'-Or.p’ A
;f11 n [j i
/ i L a и; < • к >)
 'к ,, ‘Ip
Cl-'
VHЛ DC
Ы К 1 vm i
21.2- Снятие рулевого управления
11оследовательноеть операций:
вывесить передний мост;
вывернув резьбовую пробку, слить
масло. Повернуть рулевое колесо таким
образом, чтобы поршень принял край
нес верлнее положение. Затем короткое
время, но не менее 10 с, дать порабо-
•.44
1 аблица 14. Наиболее частые неисправности рулевого управления
Неисправность
Вероятная причина неисправности
Затрудненное, нечувствительное управление
Поворот в одну сторону труднее (слабое усиление)
Слишком тяжелое управление при отключенном усиди
теле
Неравномерная работа рулевого 5прав тения
На малой частоте' вращения коленчатого вала двига-
теля или при движении автобуса  правление затруднено,
насос усилителя не обеспечивает необходимою давления
На тталой частоте вращения коленчатого вала двига-
теля или при движении автобуса управление затруднено
Большой свободный ход рулевого управления
Негерметичност ь рулевого механизма
Неисправность уплотнения масляного
насоса
Воздух в системе
Низкое давление воздуха в шинах
Неправильная установка передних
колее
Неисправность уплотнения полости вы-
сокого давления
Нс работает перепускной клапан
Воздух в системе
Ослабло натяжение ремней привода
Недош атомная производи гсльпос гч насоса усилителя
Недостаточная производительность насоса усилителя,
при работе насос шумит
Насос усилителя шумит при работе
Износ масляного насоса
Неисправен или плохо работает пре-
дохрани тельный клапан
Неправильный зазор между управляю-
щей гайкой и нижним упорным под-
ши пником
Неправильный зазор между верхней
крышкой картера и верхним упорным
подшипником
Изношены винт рулевого вала и ка-
навка для шариков в управляющей гайке
Изношены шлицы кривошипа
» пальцы толкателя
» подшипники рулевого вала
Изношены шаровые пальцы тяг руле-
вого механизма
Засорены фильтры
Заедание или повреждение оси
Нет или недостаточно масла в бачке
Недостаточная эффективность насоса усилителя, подте-
КЗ НИ*? М ДСЛ Э V ОСИ
ь**
Изношены или повреждены какие-либо
детали
Иеж нравны уплотнения
:<1 гб двигателю. 11осле останова дви-
1ателя несколько раз повернуть руле-
вое колесо вправо и влево до упора до
тех нор, пока не вытечет все масло
из системы;
снять с механизма рулевого управ-
ления нагнетательную и сливную трес-
ки ;
заглушить все отверстия, чтобы пре-
дупредить попадание грязи в руле-
вой механизм;
выпрессовать рулевую сошку специ-
альным съемником. Не допускается
при отсутствии специального съемника
использовать другие способы (удары
молотком, расклинивание и т. д.), по-
скольку применение грубой силы может
привести к серьезной поломке рулевого
механизма;
снять рулевое колесо;
удалить винты крепления рулевого
механизма и снять механизм.
213. Контроль состояния рулевого
управления
Рулевое управление проверяют путем
контроля следующих технических ха-
рактеристик:
Свободный ход механизма рудевого
управления....................... 15°
Гидравлический момент, Н-м .	. .	4000
Количество просачивающегося мас-
ла, макс., л/мин .................. 2
145
Mover'. co i :i n в л (' v j л й ручным yn-
’ъчвск ЫН',v, H • ,v ............... 40
Джимимю чыгстимое давление,
Ш!;;	....	7
и1 лнер.ч т'ч)а ';:с.з.ч. "C......... 40	— 50
I	ь Г
; iom и налы а я гпонзводительность
;!;icoi ; мин	............ 12
Own’.в.; u*! ы;лос в няcoca при дав-
лении мгылг1 5 АЛИа и 750 мин-1,
л ;i‘ !	.................. 8.5
Сор,.-’ с । нриисняемые при стен-
Hc-ii.i 1 аииях............«Шелл-До-
на кс Т(Ь>
или
АФОР
1'ндро-
флюнд А» 4
В . 1,г । '.ifHiici ся масло марки РМ (ГОСТ
 гц: ч .‘о,
24.ЗЛ. Ст2;‘д для испытания рулевого
управления
? Шт; реке г могут быть выполнены на
юны: отельном стенде. Из резервуара,
к»бор-. де;щ иного охладителем, шестс-
ренчкгып где:' через приемную трубу
на гне । ас г :с:м, определенным давлением
масло, г охотящееся под высоким дав-
лением масло подается от па coca к
механизму голевого управления по
щл; н:л вмещены) давления, к ответвле-
нию ке юро’подсоединен манометр.
Масло вещ,решается в резервуар,
Рис. 5 3!; Лцрс,слепне свободного ходя
}».,с!'.,	, >> , > диск со шка.к-ч в ipruxcax,
>	(«н 1 /	. i [ir hoi. 5 - ([оказания приспособле-
ния
пройдя через сливную труоку, филыр
тонкой очистки и мерный цилиндр,
тарированный в литрах. В случае если
в системе по какой-либо причине воз-
никает избыточное давление, срабаты-
вает встроенный в насос клапан избы-
точного давления и масло через спе-
циальную трубку стекает в резервуар.
В процессе измерений следутя ш.-
стоянии контролировать темпера ту ру
масла. Если температура повысится
сверх допустимых 404-би 'С, следует
открыть крап подачи охлаждающей
воды. С помощью системы водя но го
охлаждения масляного резервуара име
ется возможность поддержать залип-
нут0/ температуру масля
1 (од. южащи й замеру те др а вл и чес к и н
момент создаемся в силовом цилиндре
1 поршень разделяет ^тот цилиндр ы. ;во
камеры Поршень приводится в движе-
; -'.е з<' счет вращения рулевого вала,
КО1 орыи по.теоеднt.5. >t о лаодапго л на-
..у п гикторх
Наполненные маслом камеры цилин-
дра соеди няю гея х рубкой, перекрыв —
смой краном. Отгрызая я закрывая
крг: и, можно за пира -аждую ха -
меру отдельно и измерять мапометро?л.
возникающее в ней давление.
Если рмчка крапа поверну ia керш з-
д акулярио продол Lire- ОСИ силового
пилиидра, то в зависимости от того,
вправо или влево иоворачищпот pv
л.ивое колесо, создается давление в to
отиетствуюшд'й камере цк шндра. При
меняемое здесь пере датой но г часе.)
(дипметр поршня, радиус сектора и
т. д.) таково, что значение 24 Ml 1а,
которое показывают манометры, со-
ответствует моменту 4000 Н-м на пуле-
«*	) ъ/
вом валу.
При вращении вправо установлен-
ного па сгеиде механизма рулевого уп-
равления. имеющего жзвый вши, под
давленном находится камера силовое о
цилиндра, находящаяся ближе к пульту
управления, и давление в этой камере
определяется по показаниям маномсл-
ра, подключенного к ней. При пово-
роте крана {ручка крона параллельна
продол иной оси силового цилиндра)
масло перетекает из одной камеры в
другую и в результате не создается
н роти вода вле ния. Это состояние ис-
пользуется при механических (без
участия г и д р о у с и л и те л я) и с ш >i т а н и я х
рулевого механизма.
Момент усилия, прилшаемого к ру-
левому колесу, определяют по показа-
ниям подсосднненнкл к нему пружин-
ных весов. Диск с делениями в гра-
дусах, служащий для замора углов
поворота рулевого колесе! и свобод-
ного хода рулевого механизма, кренится
к ступице рулевого колеса, а стрелка —
к колонке руля (рис. 159}.
свободного !<ош iа,- aiр,.я
иревышат ь у станов.,'к ншш
Причинами гревыыеш1
д.ап величины св<,5о;чкДа
бы гы
нс ,'ш. ж н а
' ‘. 1 ра мvтры.
;1 . ।. С I 1! 
, И j < С  ;
у вел и ч с н н ы и , ч з(,- р с ж л ч  и г а в-
ляющей гайкой о нижним упорным
подшипником и ’ш меж,,вс дм.ей
крышкой кар л-ра к .шрлыж  норны в
подшипником,
s р ез м ео! I ы I, п, > 1 а <	1 > .,. : 1	। > t, 1.1’. ,
у правляюнц-й гонки, ха но Ji о i> .и:1 ша-
риков, самих, гшриков,
чрезмерный взнос джыхмм и им.чы-
цен штока, ч также ьи,аш ышшш ру
21.3.2. Испытание механизма рулевого
управления на стенде *
После счистки от загрязнений ру-
левой механизм гремя винк-ми закреп-
ляют на стенде. Перед тем как при-
ступить к испытаниям. необходимо
но д ключ и г ь х, з с л о • I р о в о д, проверить
уровень и темпера!уру в резервуаре,
а затем установить рулевое колесо.
Среднее положение устанавливаю!
путем вращения рулевого колеса д<
совпадения меток на сошке руля и ни
нижней шейке картера рулевого ме-
ханизма.
В этом пеложепин поршень чаходи! -
ся посередине рабочего нилиндра.
Данное положение отмечается и на
рулевом зал? ;с,ш ри<. 159). Одна из
двух МС'ЮХ постоянно прикрыта, 3 связи
с чем, если ио какой-либо причине при
А.. ) Д И I С Я С И Я I : > (' Си;. ПОС t О Л СеО С iMi'i? ,
при его возвращении на место необхо-
димо слеши ь за со в на де нш м мс го л.
Проверка свободного хода**. I’loc.ie
выполпенни ре се метре вшах операций
при среднем положении механизма
рулево! э упражнения на рулевой вал
устанавливают упор (рис. IGO). В ре-
зультате вас но может емс?цигеек.
Поворачивая рулевое колесо впран-'
ьасво. определить но диску величину
UliTp'C; L) ч 1 3 УОИНСг i);.3V3!J!!) v I ’ | С, 3, IV,I f
И СССР 'lid' ГВ, ОС I 15 СЫ.) i Bt’Tt'I ВИН
OCT 2547S ->2
В СССР нс юд п я ячежственный прь-
бор КЛее, из! ото ваяемый Казанским с-пытш-
Ж< иерименгасынзм . аво;;оч « Автосненсбпр;
чииавлиж
левого вала.
Недопуш нмыя .
быть  с ук пен ш
численных межах
ных деталей,
Если ИМСЖ МС(
ш а р и к о в i i < 1 v а р.
винте, следует (
ремош наго Во ш
больший шиш. ид
женин автобуш.
побочный  с' может
' М ремонта ' НС ре-
нли замены шяюшеш
' >	- • Л 1 U <ч .  rr 1 1 i С J I Г  J ! f , Ml
OilMiU'H : <Дк,' ЗЛИ
*' юл ’ ст- нш i i > ’паники
ю i !шж. .. и.п:-
j
' а: j я и о, । и не и,:  п и ш 
мма,. ''Зсгн
винта, после 1ряхнчи-л;г. га; i лж- гс-
монтно. о гшз мс.ка зужню п д щ ш  шл_>.
нет ли з.щщпш в ;<рашш ; юкк-жс паях
Если таковьш еона и  ?к я тез. шю тытао-
ляс'1сЯ целес:шар;. я 'м .мы м i'f- весь
г
ЗС*I < 1 <i г 1К ч I)I! f 1 . ! *	* ч с г .
Регулировка дудки : -шшза
СЛ р < I НИ 4 И Т C Jt j i i CiВ <. i.?.	! ;< ’А. Д'  bl vj
I! p нету i IИ ГТ> 3. рс.П К  ье< ч > '. ,ДН -о J ’О i 1 рс 
ГДа виш*. е	, рем Диш т1ч!;,,рог
рулевого колем, вирыж ,ю ызвляш р-
левой механизм ш'деД га-зать на
верхний vj гран ин ш л ;,п ли л ;ш.ш. а шш
винте с левой нс с бой жшд.о визгни*
/	I
заставляет ерш за  ;.ьа/> чижни!! огра-
ничительный J Х'Н Ш
Пусти ТВ : а < С. а КЖ'ДХ ; ;• is ШЖ1Н
силового цп.шш: ж. Нреныш :-у двое го-
Рис. НИ). Установка и фиксация стопори»-, о
рычага:
/	U I ?! II ОВОН II Ы И НИ If Г. ?	С I опор И 1.1 Й !  и1'. ,, ' . q ;
Рис. НИ. Проверка и регулировка о< ранни и , сан
иого клапана:
/ MMHOMvi р;
ВИНТ р С | ул ировки СИ Р J II И Ч И ГС. I ь
иого клапана
Рис I Ь'2 Намерение i илранлического момовга
на стенде.
/ - манометр; 2 пружина; 3 стрелка; 4 - шкала
;ею вправо, следит;, за стрелкой и за
давлением по манометру (рис. 16i).
Ирл елклзненни стрелки от нуля на
ю си ром1зо гсльный клапан должен
и врыться, а давление, следовательно,
до . я, но о i;  v и>! Ь >1 и и /о с 7 АЛ Па (в в а -
К Нс; ’ мое Т И L ? Г СТС i ic н и от кр ы г и я).
Бели юреплироваю не удалось и
к длин нс л крывае i си (либо откры-
вай о’я но веса а точм. J , Tea удерживая
рл*ч',.ю клс-юм юрелку на значении
<6 .  норным 1ЛЧП--М установить в со-
и гв<’ । с ,; кчлс.с понижен ни ограничи-
тельный к д:нан ‘‘ зафиксировать ею
J.	ь
ixCH; Л •: ,Л1 Кои
Проверка : и фанличсехоги момента.
Нии вчон.дсляи рлевого колеса вправо
ил-i вл< л/’1 д-ь !с = л.'1 масла .юл/кно быть,
Ht мстите ; Ml‘а юле. 162), Возни-
кающий в и рент с' е вращения макси-
лс:л.чс. .л юлю- Г'Ьределяюй ио мано-
метра м Иирамюры испыта сольного
тлечда Щнахи.р юрмизлело цилиндра,
радию -.:'!Ор 3 - I ЯфсДСЧЯЮТ то
давление лслоро< тоникю и полостях
(перед гормс’Чн.ю цилиндром или
позади него) иод д .ыь'йствием лредин-
( ЫВж'МП Н ' ; ДншбйЫ НаСоСИ, рДВНОЮ
7 MIL	щачкц ;ио значениями
1. а г. шню лтшт.к м л м и ,vi г> помет -
рами, с ceoTiu д.мвующей поправкой
ЯОЖЖ' ио lOuBdib’Ji ДЛЯ ПрОБсрКИ,
йхцаепл it на карданном валу
иомен  -гООО' 11  м.
Во ьремч ч.чмюнки просачивания
смсЛа НС	:?ь’ гь, Шг;Ц ЛЬНИЯ про-
верка н<; дав. 'Слае мл/кеп продолжаться
г> 10 с В..-О'век ко. г вправо и влево
необю.ндю и зворач. ж ат ь с одинаковым
меняйся и ю ., эсд .;жек. Отпущенное
рулевое коле л д'ДН'кио тотчас же воз-
вращагьст в среднее to вожением Как
при врящчПаа р левого колеса, так и
при. его возврюе в исходное положение
не должны вюзнпкаю засл резания или
ненормальные виор.я'Ии по ею окруж-
ности. Усилие, которое необходимо при-
дана т ь . с । я мира вл ч н и я, д< ?л ж । ю вяз
растить пропор г in 11 нально повороту ру
левого колеси.
11рнчиной неудачного регулирования
гидравлического момента может быть
выход из строя  и то мнительных колеи
верхней или нижней камер или же их
148
конических опорных колец. Ремонт уз-
ла состоит в замене неисправных де-
талей.
Измерение количества просачиваю-
щегося масла. В процессе испытаний
механизма рулевого управления сте-
кающее масло необходимо возвращать
в резервуар, во всех случаях пропус-
кая его через тарированный стеклянный
цилиндр. При измерении количества
просачивающегося масла сливной кран
мерного сосуда должен быть закрыт.
Постепенно повышая давление, спу-
стить масло до нулевой метки. После
этого повернуть рулевое колесо, создав
полную нагрузку, и одновременно вклю-
чить секундомер.
По истечении 1 мин нагрузку на ру-
левое колесо снять, по мерному сосуду
определить количество масла, которое
не должно превышать 2 л.
Если количество просачивающегося
масла превышает указанную величину,
это свидетельствует о неисправности
манжет верхней и нижней камеры дав-
ления, а также верхнего и нижнего
картеров механизма управления.
Проверка механической части руле-
вого управления (без усиления). Пере
кинув разгрузочный кран, выключить
силовой цилиндр. (В этом случае масло
из одной камеры нагрузочного цилин-
дра свободно перетекает в другую
камеру и давление не создается.) При
вращении рулевого колеса вправо и
влево до упора должно ощущаться
равномерное сопротивление. Величина
отклонения от среднего положения в
обе стороны должна составлять 50°.
Если сопротивление при вращении в
каком-то направлении значительно от-
личается, это означает неисправность
перепускного шарикового клапана, ос-
лабление или поломку пружины или
попадание под клапан посторонних
частиц (загрязнений).
21.4. Сборка механизма рулевого
управления
Ниже приводится полная последова-
тельность сборки рулевого механизма
(независимо от степени разборки).
Рис. 163. Установка верхней крышки поршня
и подшипника:
/ __ обойма подшипника, 2 сепара гор с шариками;
3 - обойма подшипника, 4 - огранпчи [ельный кла-
пан. 5 — зажимное приспособление; 6 - вал рулевого
механизма; 7 опорная шайба; 8 - уплотнительное
кольцо:9 обойма мапжеты; /С сгопорное кольно;
// --- верхняя крышка подшипника в сборе
В соответствии с этим процесс может
быть подразделен на две основные
части:
сборка управляющею механизма;
сборка картера рулевого механизма.
Сборка усилителя рулевого меха-
низма. Вал 6 рулевого механизма
(рис. 163) установить в зажимное при-
способление 5 таким образом, чтобы вал
упирался в него своим фланцем. На
вал надеть по очереди опорную шайбу
7, уплотнительное кольцо 8, обойму
9 манжеты, стопорное кольцо 10, верх-
нюю крышку поршня в сборе //.
В крышку поршня установить ограни-
чительный клапан 4, а затем детали
1, 2, 3 шарикоподшипника.
При выполнении второго шага, как
это показано на рис. 164, надеть управ-
ляющую гайку 3 на винт рулевого ме-
ханизма и заложить в нее через паз
направляющей 2 двадцать один шарик.
Рекомендуется при этом слегка пово-
рачивать управляющую гайку вправо
и влево, чтобы шарики легче скаты-
Рис. 164. Закладка шариков в управляющую
гайку:
1 — шарики; 2 направляющая, 3 - управляющая
гайка; 4 - стяжной болт; 5 стяжной хомт
149
Рис. 16э. Установка поршни:
/ ш ipiii ен г. [< сборе; 2— уплотнительное кольца;
3 ;i pv / ин,; (н joiii ниш ел иного клапана; 4 - пружина
;ч'ренускио1 о к со-ана, 5 - ограничительный клапан.
й верхняя крышка
Рис. iBG. За; л'бл(‘ние подшинника относи голыш
t
кран поршня
Рие Ki’. чуб. :снио опорной плоскости нижней
крышки
вались на свои места. Затем в лаз
направляющей 2 ввести десять шариков
и оба конца паза замазать пластичной
смазкой, чтобы при установке па место
шарики не выкатились. Вставить на-
правляющую шариков в ее гнездо и
закрепить ее хомутом 5 и крепежными
болтами 4. После выполнения этой
операции необходимо убедиться в ле;
ком, без задержек передвиженье -айшк
В случае безупречной работы гав кв
крепежные болты зас:оперить, отогнув
края стопорных шайб.
На фланец поршня в сборе А кеч
это показано на рис. 155. установит^
уплотнительное кольцо вел а вить
в гнезда ограничительный клапан Я
и пружины перепускного клапана 4
Затем, смазав предварительно консис-
тентной смазкой, вставит.-, в крышку
шарики предохранительных клаьапоз
Сдвинуть поршень 1 с верхней крыш
кой б, чтобы все три пружины сели
на свои места, и завернуть стяжные
болты. После резинового кольца надеть
пластмассовое разрезное конусное рач-
жимное кольцо, а затем затянусь крест
на крест болты. Во время затяжкь
болтов поршень застопорить соо светет-
вующим инструментом. В отдельных,
случаях коническое пластмассовое раз-
жимное кольцо можно уста на вливать в
паз поршня и после навертывания его
крышки. Под крепежные болты следуем
подкладывать пружинные шайбы.
До установки нижней крышки
поршня необходимо обеспечить задан-
ный осевой зазор управляющей гайки,
равный 0,2 0,5 мм.
Для регулировки зазора навернуть
управляющую гайку на винг таким
образом, чтобы она уперлась в верхний
шарикоподшипник с фланцем. Изме-
рить расстояние А между кромкой
поршня и помещенным на управляю-
щую гайку упорным подшипником
(рис. i66). Затем измерить на нижней
крышке поршня высоту В посадочного
места подшипника от плоскости его
примыкания к поршню (рис. 167). Из
разности этих двух размеров вычесть
0,02 мм. Полученное значение семь тол-
щина регулировочной шайбы, которую
необходимо установить.
150
В нижнюю крышкт установить ниж-
ний ограничительный кланан и регули-
ровочную шайбу нужной < ел тины.
Вставить в поршень пружину огра-
ничительного клана на и надеть на
фланец поршня уплотнить льнис кольцо,
а на сам норшсш> мшною крышку,
следя ла гем ч гобы ир жила oi'pa-
ничительного клипан ! оказалась на
с вое м м сете. Затем a a i я и  г ь крене ж ь ы с
билгы установленным моментом и ш-
егопорити их проволокой попарно
(рис. 168;
После эл о Г: / вра шеи нем п ри вести
иоршеко в положение, при котором
гнездо поршня-датчика совпадает с
гнездом на управляющей гайке. Как яь
показано на рис 169. поршни-датчики
в сборе ушаповшп; в их гнезда и, при-
жав их отверткой, повернуть на 180 .
после чего вверишь стопорные ссга-
н-оночные винт г...
Рядом с уплотнительным кольцом
у ста но в кть коническое разжимное
кольцо. Заксу шить четыре резьбовые
отверстия на поршне пробками с углуб-
лениями в головках под ключ.
Установи": ь цилиндр механизма р -
левого управления на испытательный
стенд, любы входное отверстие было
направлено вию, . вставить управля-
ющий механизм в сборе таким образом,
чтобы у ил от нательные элемент ы на-
ходились примерно на одинаковом рас-
стоянии от фланда цилиндра.
Подсоединить нагнетательную трубку
стенда к цилиндру и включить насос.
Герметичность цилиндра провер енот
при давлении приблизительно 5 МПа.
Если обнаружено подтекание масла
из цилиндра, следует поменять кони-
ческие разжимные кольца на имеющие
больший размер. При положительных
результатах испытаний из цилиндра
вытягивают поршень и удаляют две
расположенные одна против другой
пробки, которые находятся над не
имеющими отверстий ребрами управ-
ляющей гайки.
Две другие пробки остаются на
местах, их следует хороши завернуть.
После рассмотренных операций управ-
ляющий узел вновь вставить в цилиндр
ls зажать в приспособлении, изобра-
сь-. t л .	млл>!>.;: ь* /к(ь j ь iti^ 1;ь..ь/г1л-1 i, itu
f ~ T ! p t Ср Всрхр-цЕ iMi ।	* ihh r ь- ь H'mhUhh йод
LI: И [TH К К fl, > с фр p |i । < < л ।r H Д л C h 4 J	Ci ,i iiMIllmi -
HИ 3 11,	/	4	,3(i t j ] ।  p ||(гд;11Й 1 1 hH1.ы
15 i
' ' 	‘	>	..н />'.!	HO.IIli ИИ'; Н j f <	'
I 1С I СИ
I I Ч ’ I И 1 Р 1 I н 1 U  1 I  ' Ч I I Н I h С . 2	 nJ i г( II I 1	: t I I L
1 I >		11 । r 11 ь i !	11 ы I II [ г И H *1 i (1 T / U * f i j . v । * 4	>
I	T
b Л ‘ । । 1 i i11 ix 1 f r 11 j H ; ( 11 l ,	J) J t ч 1 j) fl * r (i p H U i * i и 1 j Ь 1 । i [ i I i ;
iiHHiKct f J) cl C । hi H)li [if(!k!Obi И ’'’UhMU
К1нЖ ! ь!'
|„*.г[Ы	? M J К/КС I <i

iff, 1
 И IИЛсъ.-I,i Oiih.i
''ill I 7 > I I < Vlt’JH H lie <>1 -lop^l ИНДИКА 1|
P I И I I. i П P	I И  | ! p И F r i I 1 1 hi J f p1 I X r Л	I f j J к 1 b
> ! <j I 1 >>ЧИ1 I  | г I U J ! Ыч ИИ II 11 t [ i b /f V M I H I [ L d p  r " ' 1И h и
ж с и н о j a ь и с 164. На дет ь на в ал
рлевого .ж хани зма верхнюю часть
xupiepa ч vcs'dHOBinb системе уплотне-
ния в верхнее гнездо Каргера.
11 а л в г 1 п  т' ь на 1 l и,  I и н д р верха ю to ч а ст ь
к.аргсра, о io Кя ж тем, чтобы уплот-
аН ельнио кРьШ) плотно прилегало к
ceiatHix ци.шнтра Но< че этого можно
в ы а о о 1 и 1 в о л о; s ч л ' с. ’ и!I v н з а г я ж к v бол -
[он. соединяющих верхнюю чает кар-
те с а И ! I ИЛ И И 1,р •
Пням- .о ленн углевой механизм
Н ОМОН»'’,, ; - ни. На. I ,НИ нос ПОЛОЖе-
нИс В нос.jC слвахе,ил-анеги, показанной
и рис ! 71!. а а. .о'; ь а а винт рулевого
ы-х джин а опору ? . парно! о подтип-
 и-.), сфх Р'!нсск ю наибу 5, обоймм 4
лсж иЖ и ч и сена ра> ш а ри ко под-
г 1; i  11 н .. X.1 ДНес Ос i ОВос КОЛЬЦО 1
в.н'дпиi<aHtxa нагрс’1 н в нагрева тельной
н (иконке и.и 5(Ьу ди С и, как показано
ил рис 171. тгцнхеоза 1 ь его до упора
во флннед вивле pjocboi'o механизма,
помести! 1) в паз  и, ю i нптсльнос коль-
цо 2.  ииовить В10рГ)й сепаратор 3
зжрлкоподшинника. обойму 4, сфери-
(-К СЮ ВоГН ! у ю кжнбх 5 и опору б
Но. . 11 И I i п и к .
оЫк-м мс.хстнм i'xacBOio управлении
в в суI и к (1 л ь н!) м и. од o/Ki/j' м и закрепить
к пог sanno.j на он. 172 приспособ-
лелин После итановки на место дс-
1 <о 1си подшипника помет из ь в при-
спмсеблснис Н ре два рНТСаЫ ю собранную
г1риШо1Х точную гфьнпку, вдвинуть па
ме< io обоим / манжлды и распорную
втхлкх и макжт'ю' а также фасоннхж)
!наио J н шлиневую гайку' 4 (см.
рис. 172). Обойму / хчанжеты закрепить
дну ми рас положенным и по диагонали
болами. Повернули рукой винт галево и
вправо во упора. В зависимости от
направления крашения винт рулевого
меха низх!а оудет подниматься или
опускаться Собранный узел установить
в нижнее iiooo^i ние (рис. 173) и на
конец зала рулевого механизма по-
нес i и гь измени 1 единый диск 2, затем
ширенленный на стойке индикатор /
установись на илы у и стрелку шкалы
прибора ycianoiniii, на «О» Показан-
ным выше способом привести в движе-
ние вши рулевого механизма и опре-
делять величину смешения по пндика-
тору, (J учетом измененною значения
подобрать рея удиловочную шайбу такой
т ол щ и и ы , ч то бы с и о б и 'I н ы и хот но
превышал 0,0б-дбД мм, а зиге.м всю-
вить регул и ре воч шло шайбх на i верх-
ней сферической шайбой. Нееле сборки
для контроля тмюрпть юзер вписан-
ным выше способом Тая 'тгяжкч ипи-
цевой гайки винт сло;пет шеюпогшть
на ступице э. Речным шн-сидху чщщ
ставленным. на рис 174, заппессочагь
втулку /. Надеть сиги на вал и при
крепить болтами к июрхиехц картере
рулевого меха низ м г.
Сборка картера рулевого механизма.
Выполнить прел на !мп од иную '-борку
распорной в гу яки ну гем ж  мал иен ня
в нее уплотнится иного ко нша и на чы.
резиновою кольца Млдюнтл лтж:т
тельною код кип	ы на 5ыы -юты
лена внутрь ) Фланш? рю злюш юл-
ни покрыть юнюм сю м ююь
ной смазки и, ю.-'тювю решшщьм
МОЛОТКОМ, запрюгочч Л;. од i; HiiTB1?
рс ЗИ НОВ Ы М КОЛ ьь '' М в Ч' ’ ' 
После запрессовки М'С'Г‘ гцюр чту’п ;;
вставить опор*' /г на  че* .с,?/•и’!
под ш и i । i-ш к. ! ь1 с (ч'/т м 1: а и в р^л и1 н ‘ и л я
цехе хстапоюю Ю'биюно охлаждения
подшипник можно охладить и иста на-
вить на месте без и ей мс пения снечиаль
него приспособления В противном
случае стопорное кольцо устанавливаю'1
с использованием занреееевшчтаю. при
способления чоказнн'нн 1 - ил рш* - 76
Затем повернуть нижний глгмеп уохг-
низма рулевого мир литеоия и вставны
в его гнюто игольчатый [гчшн'дпц
запрессовать его тс спора люитпяш;
инструментом (рж ;7ьИ
Выполнив мТ ГШ-'р -ничс ШКр'. ПИТЬ
и и ж ний картер nv и во н) м е '< а ни ' - а в
горизонтальном юзъсжечии м пчо
coini-p в сборе с 7 ол калят ж м всю нить
таким образом, чтобы лыска па слети
нителъном пальце и ом головка были
обра тень; в стироне у с ю новое io юге
подшипника
На шлицах рузевой сошки и рулевого
вала па несены	комплектацией и ые
метки. Конец одной из шлиц рулевого
вала срезай. Промежуток между шли-
цами на сошке, соответствующий этому
месту, обозначен нулем. Если по какой-
W	*.
Pile.  71. 3 ах pet'совка a i  -ни ;; с)  юно р> какого
кюд-са
->г  । к и д >'6,1 pt*; „	; ,  ia;a<i р И’В(н < 1 ко дч г;
/ г) * '1 но7 jч'>'|
J	1
‘ЛЛ, ррИ1| и не ь гк а Иб> на сошке не
дегтгт, го срезанную шлицу следует
всюы-ять во впадине, ближе всего
членом* 1Ж(чш ю к томкстгно.
.Veraповив в i незло 1 ретин иголь-
чатый потшинник, запрессовать его с
Рис. 175, Установка замочного коаьца:
/ - клещи для замочных колец; 2 - замочное кольцо;
3 — картер рулевого механизма
153
ОПрД ’.('ЛИТЬ pa СС'П iHHHC от ПОЛ ШИНН И КН
до кран каптера хпеханикмл управления.
И > этой величины выне-'л в расстояние
мс/кд примыкающим краем крышки н
няемкостью резинового  илетниеелв-
>оп: колющ i -L П.? мм'. Это значение
к ощ'еделщд гол; кич т реюдпровопила
тотм оашюы !'вз л. и грышку учло
иле И’.ное кол кис’ и надета резиновое
КО'И-НО. р‘4’. Л нровочн СЮ шайбу, ГОДЩг,
из которой определено описанным выше
оно'' юлм. помести-: > щ ио/зпннник ;
ШТЯПЛВ ОШПЧРО -Л 'леновым КЛЮЧОМ
ь
Д'Ие >7й.	'л . i ь)(И‘Л ретьбонл! л
'лннп 'ЫЛ’вы'е ня ш i.:o. шо показана
к., ршт i е- ;,ер ' ТЧ!’Н'ЛЫЙ колпак Д
ыпрео-з)!:: ;к;р"тл: ю- л шгп не ; ел вкоо
Ком И .Л; ГОПО-'Ч- , .-р одл;(Н)НЫ
7
во. л:о'< сборы
- 1а фллнш, дЫ н о- и шндра VC1-
нови 1,  и п< нп I елын • ко, н-но и щю
коз1 шшт ю имея о д: •:  .а дм > персы ;
ТЯ	Л . Н Л’ЖКс:1 ['  ;< КЛОНИМ Ч'НИ К:
к ;.К1 кд.. Ч ИЛЫ Ян ,0; HK'H’ НОр’П’Л:
тиле но был*' ‘.Tirvt . ив;. 	о,; а.-; л н НВ' ’1
м я од о л нал - ы м Л1"/ ира i пеню м
мг| о; р лето! о мехав $ eci но щ । к
пор!?! од, r-HVlOL; ДЛЯ сбпкиснсния При
гопкв ’'икзшго штыре рулевого лт
хан’ыт’я и шкр-дшта > rn-'iк-и о олое
'.(МН. ,f jVH"OI4 Н мн П змблония ПОЛ КЛЮ'К
•Д' "'бряп'ы' ‘акты образом релсвеи
Ш’ХЛНЩМ ' етлнязя ГВ К‘/Л шктор сбора
лопал чи вл мо.емы	v зеда в месте
СЯЛЬП'ШЛМИ	за К Щ  i Н о НП стенде ДД’'-
И ННО'ЧП ШШ 1ЧТ1КШЯПНЙ. (Вонроеы лапы
тяшш рассмотрены ;; иодразд. 3 настоя
!по;’ 'левы.)
?м'тзновка механизма рулевого угь
ра к ленд ч на аюгобщв Очередности
мюыший:
.а типов’! гв на месте механизм pv ic-
во;,' , пп:’ влей ио н < а кре; hi it болтами;
МС д: НОВИ IB :Н. 'ШИШ И) ТПССК
етановчгв мсаСпизм нулевого управ-
.’гчдт В .’ре'О'ТЯ ня 10,4(0111?;
-'а’К ТВ •Л'";?1, омля на ролевой В ’л
тки нм iTir? от ноше .ымл! имею-
1
I J
щиеся на них метки. Корончатую гайку
затянуть < моментом 400 Н-м и рас-
шнлкьтовать, поставить на место и
закрепись "ол катель;
установигь и закрепить гидравли-
чески!! насос, отрегулировав при этом
патчжсние приводного ремня в со-
ответствии с пнс-i рукцией, проверив его,
как это принято, нажатием второй фа-
лапти пальца.
подсоедини Iь [рубки подачи и слива
масла к насосу и механизму рулевого
мправнения. Если требуется дополни-
тельно подогнуть трубки, делать это не-
обходимо в холодном состоянии, чтобы
Рис. i78. Определение толщины ущ «щовошк-й
шайбы:
Л	раесп>я]]ис от края крышки .о, ииор,; .и и.ни кости
не появилось окалины в результате
цогоева;
заполнить картер рулевого механиз-
ма вере- масляный резервуар маслом
сстанонлегного сорта и удалить воздух
пз системы.
Необходимо следить за тем, чтобы
t: о е мi л I н ы е з а гл у i н к и т р у бе к м а со о -
проводов ос завались на своих местах
до подключения трубопроводов. Бла-
гадаоя ю”ому можно избежать попада-
ния !'оя.зи и посторонних частив, в си-
ж.мх' пеленги о механизма.
Eewm насоса гидроусилителя Если
работе на со по об ла лужены перебои,
сц; необходимо снят с двигателя и
разобрать. 7 '.осле выполнения разборки
очистить и тщательно осмотретп детали.
Еновеонть лопатки крыльчатки и в
- Л'-чя? нажг'ельиого износа вменить.
? доверить передний и задний под-
Т;тлнд Если они жедаюгд стучат или
кмеегсг; /кофт, ж- з седеет заменить.
: гч подтекании масла ммсопить саль*
Рис. 179. Затяжка крь;н.о
И Ч МС(П'Ю 3-.?'. ЛТКл иод-
л случае лемсправпости о^раничи
>. длим о клапана заменить ослаблен-
ные я доломанные ннужины.
Ремонт полевых тяг. Ремонт рулевых
IV	J п.
тяг ю , vLuec’'ву сводился к замене
жа;н-вых ид где $ д прокладок Заме-
J	i
'Я .о рулевые "я:'И слет ст только ирн
их повреждении.
Рис. 180. Установка xiaii/Xciы.
- оправка, 2—- манжпа; 3	ш щи •: и Ь’И ко п,ак.
4 картер рулевого -лхаии о.?.1
155
Снятые детали очистить и тщательно
проверить. Изношенные, имеющие
трещины и деформированные детали
заменит ь.
Ремонт фильтра. При ремонте транс-
портного средства выполняют полную
проверку фильтров. Для этого снять
резервуар и слить из него масло.
Порядок разборки:
удалить две гайки Мб и шайбы,
снять фильтр;
отвернуть запорный винт и удалить
сапун;
удалить пробку с магнитной встав-
кой;
удалить три болта М5 с шайбами,
снять крышку;
вынуть фильтрующий элемент.
Детали фильтра тщательно очистить
и осмотреть. Поврежденный, имею-
щий трещины, вмятины резервуар заме-
н ить.
Если резервуар не нуждается в заме-
не, при необходимости восстановить его
наружное лакокрасочное покрытие.
Заменить поврежденные, имеющие
трещины, нарушения резьбы корпус или
крышке фильтра, га также фильтрую-
щий элемент.
Сапун с целью проверки его со-
стояния разобрать и тщательно про-
чистить.
В случае неисправности заменить
эту деталь в сборе. Точно гак же под-
лежит замене и неисправная пробка
с магнитной вставкой.
Сборку выполнять в последователь-
ности, обратной разборке, с установкой
новых резиновых уплотнительных ко-
лец.
Г л а в а 22
РЕМОНТ УПРУГИХ ЭЛЕМЕНТОВ
ПОДВЕСКИ, АМОРТИЗАТОРОВ
И ИХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЧАСТЕЙ
Система упругих элементов подвески
автобусов «Икарус» (состоящая в
зависимости от модели из листовых
рессор или пневматических баллонов
в комбинации с амортизаторами) пред-
ставляет собой особую конструктивную
единицу, чем и определяется ремонт
отдельных узлов.
В то время как более ранние
модели автобусов «Икарус» выпуска-
лись исключительно с листовыми рес-
сорами, новые модели семейства имеют
пневматическую подвеску. К ним от-
носятся модели «Икарус-260» и «280».
У некоторых основных моделей можно
встретить автобусы как с листовыми
рессорами, гак и с нневмобаллонами.
Ниже, не претендуя на исчерпы-
вающую полноту,* мы рассмотрим ос-
новные технологические процессы ре-
монта, регулировочные параметры этих
подвесок. Более подробно мы остано-
вимся на вопросах ремонта современ-
ных пневматических узлов подвески.
Рис. 181. Фиксация соединительного пальцз:
I Kit-inn. 2 очмочное кольцо; 3 — пален
22.1. Ремонт рессорных подвесок
Система подвески; пакеты полу-
эллиптических рессорных листов с до-
пол н и те л ьн ы м и пол ым и вспомог ател ь-
ными резиновыми подушками, гидрав-
лическими амортизаторами двусторон-
него действия.
Технические и ремонтные данные.
Основные технические характеристики
рессор содержатся в табл. J5.
Моменты	затяжки	болтов	крепления
кронштейна	и	серьги	передней	рессоры
следующие (Н-м):
.414X1.5 .	.	........... 140
.416X1,5..................... 290
156
Моменты затяжьи боллюв, неполное-
мые для установки моста с "е шю
in не (Н-м).
мехi	.	•
MS1,25	.	:<ч
MIO У 625	.	7 e
М12У  75	M
M14> 1,5 .	5 Я)
Мб X 1 б -	.	/ОН
Технические требования. Передняя
иссушая вошюрл (рис 1S9)- стрела
прогиба при- пзгру о<.е 1	i б --
±6) мм. Проверка мсю-узя упрсп'.сти
при 100—: -00 И Испыта й' звчля на-
грузка пессопы ТН» Н
За дня я -ж  ci а я ре< ; оря .рис. <63 f -
стрела [10<)ги(>а яря натру <ко У’ДЗО Н -
(0 .+ (л мм. Провер: а х:од чи упругосю
при 260	300 Н Исш»1 гд ю л иная на
грузка рессоры - - Пию Д,
(Конфи tx рация  цц-ь пр шиле на а т;
рессор в нснагр /м дном сос'оянп'- ?
Снятие и установка рессор. Демон
тзж рессоры надлежзп выполнять в сле-
дующем поря акт,
снять телескинические омортнааторы:
а стеб к с подня л, и поставит ш
подставки, полное, вю ра ц-рузив рес
соры;
вывернуть f я чьи’ v о му го в ооспор bi
и снять хомггы:
на кронштейне и балансире мл<л
лить стопорные винты на ивнев и вы-
бить пальцы t.hv, - CYH ;• сч;о):й ме-
талла,
снять ресг,опныи на«е’.
УСТЛЯОВЮ КЫ'К ,[НЧЮТ ' пос и
в а тел ь н ости, о б о а пj о й с н < - - и ю
Y : -|ч 1 !м н' 11 >ти	l 1 11 -,iр ‘ Pc Ii1
1 р . о'< >i и- < <’ 1	”. coopt
‘ с [VI ПЮрЬ!
1 с ц а 15 Основные технические
характеристики рессор
( J ' 'ф = к j < р и с : 6 i _ — — - . 		 - . —. — +	1 ! ЫрР ЧИЛИ i рессора !	J 25 2 2 щчдм fp д
* л 'м д'т '< : во д истин		17
Ы-vcpIJ ll’ t ,		
Tv n HI " H J	JI'CTnB IV • 1 пн/ H ’ MV	10Ш; 2 ' К»	15, 8;	2 / 1
дчегдв pec- юшпы MV	7н	во
Тзин 1 ВЫПОЧМЛРЦ- ’4 - П|’< .'Upt j -,j VLUKi!	1 о()0 - с 3	150Г!-] 3
шы. MM		
Диаметр отвергли]	 ч за	* Il 1 И;
ynixa рессоры, мм	<	
11аруж pbiCj диам<' I р	’ч ,51)	'г	Т 1 т
вг '1кн ;чч соры, мм		f ' 1	, ! , . 1
Ди им<ср отверс тис	СХ ;.[	. г I ’ .Г,, г
вте. 1КН рессоры, м м		' и ;
_ 1 и а м< - р	ралввн	<1	- н до ;
р * <_ 6 о р Ь ю V М
После определенного периода обкат-
ки ланки рессорных ^омутов еледст
! юл ян  ть.
Ремонт рессор. При ремонте выпол-
няют ( лелеющие операции:
С [Я'ссор НОЙ ' тя жки удаляют ВИН-
ТЫ;
снимают нагрузку с центрального
болта рессоры струбциной, изоле чего
'творшкшают его гайку;
очищают листы рессоры и проверяю)
на наличие трещин (материал --- пру-
жинная спяль марки 60 S MSZ 26оо ‘ ю
Рис. P83 Зидняя .:ис|')вьи рессора в сборе
22Л* Пмммзтиче"sw*s подвесга
Iехшг-о’О’м м ремонтные данные,
Vi:pv [<е л (оv,р. г,;: передней подвес-
ки ко. :е''г:ы*? ’ 1 невмобаядопы с енут-
НСИ’гОГ.]1’ ре ’НПоВЫМЧ : юду I и ка ?и и; ИЗД-
цг:’ ее 0'00!' '! :,090-‘{[ДР ПКСВМОблЛ-
'Юрт.; .	р( HHU ?, и [ПИНИННМИ
дч'.Р! /Л1Л;	Ос :И ЧП IL '(* н-
•ei к j • д и р'|  о ’ь ?'); ? ; ’	! 1 <5 приведены
4 Н Ж <'
! И г|
плескоин’ч-ский
<??’ О’; 020 I (,-и-
1 ?-! Л К С-
, 1 И 'J ' ' 1
/длина о сжгИ’ъм сос'юянпп, мм
Д/ннд в ра^янсчом <.осгоян/”,
р	V
ММ
4'о;:, ММ .
СИЛИС при СНЯЛ К К .Сра!ГСИИСД !'К
ь-a с не виге ьно м с'пв/р Н
(средним екоросн. ОДЧ м/с’1,
с рч отдаче .	.	,	> .
Усилие при спя гии хиракк'риел еч
на специальном стенд*1 Н
(средняя скорость 0.3-1 м/с)
при сжатии...................
Момент за гяжки за и ираюшсй
гонки, II’м..................
Заправочный объем, л
ПИ)
О.ор- ОД
(912-;- 0,859
Разборка и ремонт пневмолодвески.
При выполнении работ следует руки-
по/1,ствоваи (>сл схемой на рис. 184.
18J-. Кои ст руки, ил кпенмобал лона рссеооы.
/ ctip1, ('’-с.. ;/ К1)жч '	со,!;”, -/ - c'oihmip mi
ст .к,'*)	й ре’, !1 и ов а с I и1)п:к^, 6 -- мн!Ир<ио|Ц; я
bpbiiHKt1. “	: .жрон!Л!',1 и л зс । ин а
Разборку начинают с удаления сто-
порных гаек и снятия покровной
пластины. После этого извлекают за-
пирающую крышку из баллона и уда-
ляют кожух. Вывернуть болт, снять
резиновую подушку, затем вынуть сто-
порный стакан и. наконец, счя^ь бал-
лон с поршня
Частой неисправностью колесного
к е'вмобаллона является утечка возду-
ха из системы. Просачивание может
возникнуть в местах соединений возду-
хопроводов, в клапане регулирования
яровин или в баллоне.
3 случае дефекта кожуха или бал-
лона (кожух деформируется, рас-
тр сскиваетея, рвется, баллон истирает-
ся, разрывается* при ремонте про-
изводят замене вышедших из строя
де талей.
Сборку выполняют в последователь-
ности, обратной разборке.
После каждого ремонта необходимо
выполнять испытание узла иод дав-
лением. при элом пнев.мобаллои в сборе
устанавливают на стенде и подают в
пего сжатый воздух под давлением
0,8 МПа. После погружения баллона
в воду воздух не должен выходить из
баллона в течение 1 мин.
Клапан регулирования уровня пола.
При сборке и разборке следует руко-
водствоваться рис. [85 и 186.
[lira разборке вывернуть редукцион-
ный ниппель, извлечь тарелку клапана
и нажимную пружину из отверстия
корпуса. После удаления разжимного
кольца и шиопкп из корпуса можно
извлечь палеи привода вместе с рыча-
гом управления.
После удаления пальца привода
спять защитный колпачок и войлочную
прокладку, освободив тем самым пор-
шень.
Детали клапана регулирования уров-
ня кола, наиболее подверженные по-
вреждениям,— резиновые и войлочные
детали. Их необходимо заменять при
каждом ремонте! Следует заменять
4акжс утратившую упругость или кор-
родированную пажимпую пружину.
Пружину следует заменять, если опа
представляется слабой и неподходящей
уже при псовом осмотре.
Рис. 185. Клапан регулировании |л)ви>| иола:
/ - защитный колпак; 2 войлочная иршхлалка,
3— шпонка. 4 — замочное кольцо, 5 ил ’ен приво-
да, 6 войлочное кольцо; 7 разжимное кольцо,
Я-- опорное кольцо; 9 редукционный ниппель.
10 у плотни тельное кольцо; 11 корпус, /2 -
нажимная пружина; 13 — тарелка клапана. -/
сальник; /б - поршневой палец, hi	чi о.лтн; > ый
ролик, //--рычаг управления, /з м’-и-ло,
поршень
Сборку узла следует выполнять в
последовательности, обparной разбор-
ке, следя за тем, чтобы поршень и
сопряженный с ним палец двигались
свободно, без заеданий.
Болт крепления рычага управления
следует затягивать с моментом 35 —
-у 40 Н-м.
Рис. 186. Проверка клапана регулирования
уровня иола:
/	пневчa i ичес кая рессора;2	pci у. iя i op да влепия:
3 - баллон емкостью 40 л; 4	липоме; о, ,7. л, 7 -
разобщительные краны; 8 - клапан рш 'шроваппя
уровня пола, 9 — баллон емкостью 3	10 - выпсск
воздуха,
/1 верхняя рабочая точка; h нижняя рабочая
точка
159
Рис. 187. Передняя пневматическая независимая педвеска и амортизаторы:
/ - пневматическая рессора, 2, 4 кронштейны пневм.ч гической рессоры: 3	толкател ь клапана регулирования
уровня; 5 -- амортизатор
При испытании клапан подсоединяют
как показано на рис. 186.
Ча [ре всего выполняют испытания на
герметичность. Герметичность клапана
проверяют в режиме выпуска воздуха
под давлением 0,6 МПа, а под давле-
нием 0,3 МПа в имитаторе пневмо-
баллона подвески (3-литровом воздуш-
ном баллоне) и в рабочем режиме, а
также в среднем положении под дав-
лением 0.3 МПа.
Расстояние между нижней и верхней
рабочими точками не должно пре-
вышать 16 мм у соединительного
отверстия рычага управления.
Рычаг управления должен легко
поворачиваться на 360°.
Время наполнения 3-литрового
воздушного баллона при повороте ры-
чага управления на 20° — (3,5тН 1) с
продолжительность	выпуска -
(10 ж 2) с.
Нис. 188. Передняя пненмя: ическая чяшкимяя иодвеекя:
I CIH RMj ГИ'И-ч КнЯ [1г( t lij'l.T, 3 рО1 улЯ ! op чргжпя, 3 Hi.lK.llt’Jb hl.lliHHH puivл и puna иия уровня, 4 крон
шIейн и певматически й
160
Рис. 189. Задняя пневматическая подвеска и амортизаторы (МАЗ):
/ — пневматическая рессора; 2 — амортизатор; 3 — клапан регулирования уровня рессоры; 4 — толкатель
клапана регулирования уровня; 5 — резиновый упор; 6 — рама пневматической рессоры
Примеры установки рессорных пнев-
мобаллонов приведены на рис. 187,
188 и 189.
22.3. Амортизаторы
Амортизаторы являются прецизион-
ными гидравлическими устройствами
(рис. 190), в связи с чем их ремонт
и регулировку необходимо выполнять,
как правило, только в специализи-
рованном подразделении, где имеются
соответствующие специальные приспо-
собления и инструменты, испытатель-
ные стенды. Ремонт в других условиях
допускается только в том случае,
если его цель — устранить такое под-
текание гидравлической жидкости, ко-
торое вызвано выходом из строя саль-
ника штока поршня или уплотнитель-
ного кольца.
Если среди причин подтекания имеют-
ся и другие, помимо неисправности
упомянутых деталей (например, по-
вреждение, задир штока поршня), то
ремонт может быть выполнен только
в специализированном подразделении,
поскольку такого рода неисправности
связаны с заменой многих деталей
и требуют повторного испытания амор-
тизатора.
При разборке амортизатора во всех
случаях необходимо заменять саль-
ник штока поршня и уплотнительное
кольцо независимо от того, являются
неисправными обе детали или только
одна.
Перед тем как приступать к ремонту
амортизаторов, необходимо обеспечить
выполнение разборки и сборки в аб-
солютно чистом месте, исключающем
загрязнение деталей, поскольку даже
самые мелкие частицы грязи, попав
внутрь амортизатора, приведут к не-
нормальному его функционированию и
поломке.
Разборка амортизатора для замены
сальника штока поршня и уплотни-
тельного кольца. Разборку необходимо
выполнять с соблюдением следующей
очередности операций, руководствуясь
схемой, изображенной на рис. 190:
очистить амортизатор от всякого
рода загрязнения, а затем обезжирить
его поверхность;
отвернув на концах ограничительные
гайки /, удалить диски 2 и резиновые
прокладки 3;
после срезки на станке швов точеч-
ной сварки, скрепляющих пылезащит-
ную трубку с диском, находящимся на
штоке поршня, пылезащитная трубка
может быть удалена. Тем самым осво-
6 Зак. 450
161
6 J,! №6,5	73, 25
F:i:.' ;c; ’ Амор । p mi ; «мм
/ of [ <in,b’ o- , .t /' 1  1 । _	' o::  "r..	’i;)(ко;.;дкм. 4- i ,• нл<i штока поршня; 5 — втулка;
6 пру ж и на к ша  <4 щ; 7	, в j у ’1 i п г ) -> и а ь j1 1 < а б ;  и к мп на _ю р ш ня; 9 - ра боч и й н,ил и ндр; 10, 13 —
и норные :ц»/кн1'Ы	1 ‘ ш он i [ > и.я, -2 к. рпус 14 ip бча обратного тока; /5 — направляющая
 iiioiui поршня. i(>	шш'.ыын ,'о ir	:о; ш ный <вар!'”.1 ш<ш. /б - сальник шпека поршня; 19— корпус
сальник;1 /0	 ц i и  । [ и ।  иль а кольцо, 21	с a i ь 11 и к; ~ 2 к л не u ее к а я пр ж и на; 23 — узел штока пор ш ня;
24 - фасонная пруялш.шя л шы и на  .'*	- шкнй клапан f2 ни ); 26 - поршень; 27 — клапан (4 шт.);
и пли' шр/+ш1ны. 2ч щч к । а /, к а.  !') х юр: 31 - опорная шайба
бождаечся запорный болт /6, ввернутый
в сварочную :рубу / корпуса;
зажать a moot и опор в тисках у  нас-
тенной чати ко’шачка сварной тоубы
корпуса в верiикал ином положена и
поршнем вверх;
шти фа овым ключом вывернуть нз
сварной i ру бы корпуса (растянув : ред-
вапи голыш и хм ip re ыг1 ор ) запорный;
болт:
из* трубы корнса удалить теток И
поршня в сборе, раоочий цилиндр У,
трубку обратною’ юка 14. опорные*
п )ужины 10. 14 и шпорнх о крышку
в сборе (в узле находится амортза-
ториая жидкость, которая удаляется
под действием медленно! о движения
штока поршня через дроссельный кла-
пан в запорной крышке. Остатки амор-
тизаторной жидкос'1 и сохраняются на
дне трубы корпуса);
с извлеченного и ?> трубы корпуса
рабочего цилиндра снячь опорные пру-
жины, после чего может быть удалена
и труба обратного тока;
поскольку в разобранной до сих поо
части амортизатора еще осталась амор-
тизаторная жидкость, дальнейшую раз-
борку производить при вертикальном
положении амортизатора, чтобы за-
порная крышка в сборе находилась
сверху;
слегка постукивая по концу рабочего
цилиндра со стороны запорной крышки,
снять последнюю;
пере;: началом дальнейшей разборки
о’качать со дна рабочего цилиндра
остатки амортизаторной жидкости;
направляющая штока может быть
извлечена из рабочего цилиндра посту-
киванием через защитное кольцо,
после чего может быть удален и поршне-
вой шток 11 в сборе;
замена сальников штока и уплотни-
тельных колец возможна только после
ра шорки штока цилиндра.
Шток цилиндра в сборе зажать в
тиски за уплощенную часть на конце
штока таким образом, чтобы он был
направлен вертикально вверх. На-
кидным ключом отвернуть гайку што-
ка 4,
После этого детали могут быть сняты
со штока в следующем порядке: пру-
жина клапана, опора пружины, шайба,
четыре клапанные шайбы, поршень с
поршневым кольцом, два плоских
клапана, фасонная пластинчатая пру-
жишц буртик штока поршня, опорная
пластина, буфер, направляющая штока
поршня, коническая пружина, опора
сальника, сальник штока, обойма саль-
ников, уплотнительное кольцо, запор-
ный болт.
Сборка амортизатора. Операции,
выполняемые перед началом сборки:
обезжирить все детали и узлы (за
исключением сальников) и просушить
сжатым воздухом;
убедиться в исправности всех дета-
лей. Если на какой-либо пз них не-
вооруженным глазом можно заметить
дефект (повреждение, следы задира
и т. д.), такая деталь должна быть
удалена;
подготовить две новые детали, не-
обходимые для выполнения сборки,
сальник 18 штока поршня и уплот-
нительное кольцо 20 
залить в мерный сосуд необходимое
количество свежей амортизаторной
жидкости (0,859 4-0,913 л).
Правильная последовательность i бой-
ки приведена ниже.
Сначала собрать узел поршня ци-
линдра (последовательность установки
деталей обратна разборке).
Необходимо особое внимание обра-
щать на установку на шток сальников.
Перед установкой отверсто сальника
смазать пластичной сма и<оп Kokoi
ASP * , а затем оправкой для сальников
так надвинуть его па шток, чтобы
имеющаяся на сальнике надпись была
обращена в сторону амортизаторной
жидкости.
После установки деталей пн ока
поршня на резьбу его концов завер-
нуть гайки и затяпмгь их с мсплием
(105 + 5) Н •м. Рабочий цилиндр на-
садить на поршень с поршневым
кольцом, а затем, сдавив поршневое
кольцо, полностью надвинуть цилиндр
на поршень.
Извлечь узел из тисков, поместить
в рабочий цилиндр направляющую
штока и постукиванием продвигать
ее до упора в дно цилиндра. Необхо-
димо следить за тем, чтобы не повре-
дить край направляющей штока при
постукивании!
После этого установить в отверстие
направляющей штока цилиндра трубку
обратного тока и зафиксировать ее
опорными пружинами так, чтобы концы
*В СССР литоа-24 (ГОСТ 2! 130 7.3)
онере пружин вошли в соответствую-
щие в рогов ли трубки обратного тока.
Пош-ддтью вытянув шток поршня,
залить в рабочий цилиндр амортизатор-
ну ю жиддшь, оставив свободным
месте- только для того, чтобы можно
быт; с вставить -.а норную крышку в
сборе на ое dd'io
Установил, на место запорную крыш-
ку уз сбире и, о(>стукивая, осаживать
ее до зсх пор, шжа ее край не упрется
в край рабочего цилиндра.
Сварной корпус зижшь в тиски упло-
щенной частью колпачка и залить в
него с-ДТП)!-: отмеренной амортизатор-
ной жидкость За [ем вставить в корпус
ранее собранный узел, установив на
свои хе;; а остальные детали. Уплотни-
io.шшж- кольцо покрыть тонким слоем
аморт иза юрной ж.идкостщ а затем
завернул- запорный болт, момент за-
тяжки кЗ’орого  +0 -до 7) Н-м,
Нажни, гь иы.ц-шщнтнук) трубу, а
лашм точечной сваркой закрепить ее на
фиксирующем .лике  зла штока nop-
in ня
В конне операции, после установки
резиновых прокладок и дисков, на-
верну я затянул, ограничительные
га и к а.
Pevoi г амортизаторов типа МАЗ,
'< Гирле .: ил и других по существу
совпадав, В процессе ремонта не-
обходимо проверять, нет ли подтека-
ния маем j вдоль штока поршня или
но резьбе шпорной гайки. Если обна-
ружено к^дтекашш, сальники необходи-
мо заменит, поскольку в противном
к луч; е понизите я эффективность ра-
боты а морт иза торов.
Проверка работы собранного аморти-
затора. Если у амортизатора были не-
исправны io.TbKO сальники и уплот-
нитсльш < кольцо штока поршня, то
отрем (к: I н ров а и н ы й рассмотренным
выпи- образом ' зол будет работать
безупречно.
В случае если отремонтированный
амортизатор после установки его на
авшбус не функционирует должным
образом. вместо попыток дальнейшего
ремонта необходимо обратиться в спе-
циализированное ремонтное подразде-
ление, поскольку теперь уже причиной
163
неправильной работы является не толь-
ко неисправность уплотнений.
Амортизатор может быть проверен
вручную и на испытательном стенде.
При испытании вручную невозможно
составить удовлетворительное пред-
ставление относительно работы амор-
тизатора. Большое влияние на вос-
приятие будут оказывать силы, возни-
кающие в процессе трения между
поршнем и поршневым кольцом, а
также рабочим цилиндром, между
штоком поршня, сальником штока и
направляющей штока. По этой причине,
например, может случиться, что при
проверке работы двух амортизаторов
вручную их гасящее колебания дейст-
вие может показаться совершенно раз-
личным, в то время как данные точ-
ного испытания на стенде покажут, что
они имеют примерно одинаковые пара-
метры.
И тем не менее испытание вручную
является полезной операцией, ибо при
этом удаляется воздух из рабочего
цилиндра, поскольку невозможно из-
бежать попадания некоторого коли-
чества воздуха в цилиндр при сборке.
Для испытания вручную амортиза-
тор зажимают в тисках у уплощенной
части колпака сварной трубы корпуса
таким образом, чтобы он имел верти-
кальное положение штоком поршня
вверх. Затем несколько раз рас-
тянуть и сжать амортизатор на всю
величину хода. Воздух из цилиндра
удалится после одного-двух циклов
растяжки и сжатия, после чего гасящее
колебания сопротивление должно стать
равномерным, иными словами, величина
этого сопротивления не должна скачко-
образно изменяться.
Таким образом, при проверке вруч-
ную можно почувствовать сопротив-
ление колебаниям, но это обстоятельст-
во не дает никаких гарантий того,
что в эксплуатационных условиях будет
обеспечиваться удовлетворительное со-
противление.
Надежное суждение относительно ка-
чества функционирования амортиза-
тора можно получить только на осно-
вании результатов стендовых испыта-
ний.
Правильно работающий амортиза-
тор должен обладать следующими тех-
ническими характеристиками (при
растяжении-сжатии):
Средняя скорость, м/с .
Растя- Сжатие
жение
0,0382;	0,0382;
0,01820; 0,01920;
0,0343	0,0343
Сила гашения колебаний, Н
3170;
7750;
10 050
320; 2160;
2910
Глава 23
РЕМОНТ УЗЛОВ СИСТЕМЫ
ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ТОРМОЗОВ
23.1.	Подготовка к ремонту
В процессе разборки системы тор-
мозов и подвески смазочное масло и
охлаждающую жидкость, вытекающие
из разобранных узлов, следует со-
бирать в соответствующий резервуар.
После снятия узлы тормозной и вспо-
могательной пневмосистем, закрыв их
отверстия соответствующими пробками,
помещают в моечную ванну. Здесь после
примерно пятиминутного отмокания их
обрабатывают струей моющей жид-
кости, ополаскивают водой и сушат
сжатым воздухом.
Мойка будет эффективной только в
том случае, если она производится в
потоке моющей жидкости, либо если
деталь в ней перемещают.
Детали электрооборудования промы-
вать запрещено, их можно лишь обти-
рать мягкой чистой салфеткой.
Резиновые и пластмассовые детали
промывают отдельно от металлических
мыльной водой с последующей обиль-
ной промывкой и сушкой обдувом
воздухом.
Перед разборкой и проверкой узлы
зажимают в тисках, имеющих губки
из мягкого металла или пластмассы.
Снимаемые с узлов детали необходимо
складывать в поддон, препятствуя
тем самым их потере и перемешива-
нию.
164
23.2.	Ремонт влагоотделителя
«Сиккомат» LA 4204
После закрепления в тисках влаго-
отделителя с корпуса снимают ребрис-
тую трубку охлаждения, для чего
отворачивают четыре болта М6Х20.
Из корпуса клапанов вывертывают два
болта М8 X 20, а затем, ослабив три
винтовых соединения (болты М8Х55),
снимают нижнюю часть корпуса. После
этого от верхней части корпуса отде-
ляют фильтр и направляющее кольцо,
а от нижней части — нажимное кольцо
и тарелку клапана вместе с резиновой
мембраной.
Из верхней части корпуса с помощью
плоскогубцев извлекают стопорное
кольцо, после чего можно снять пор-
шень, а затем и клапан вместе с
пружиной и ее тарелкой.
Верхнюю и нижнюю часть корпуса,
а также все снятые металлические
детали следует очистить.
Необходимо проверить извлеченные
из корпуса резиновые кольца и мембра-
ну с точки зрения наличия деформа-
ций, повреждений, усталостного износа
и при необходимости заменить их.
Перед сборкой резиновые, а также
трущиеся металлические детали над-
лежит смазать тонким слоем пластич-
ной смазки.
Сборку узла производят в после-
довательности, обратной разборке.
Перед сборкой болты следует покрыть
тонким слоем пластичной смазки марки
LZS-2 *.
Для проверки качества ремонта к
корпусу прибора подсоединяют шланг
сетевого сжатого воздуха. Запирающим
вентилем (краном редуктора) постепен-
но уменьшают давление до 0,70 МПа.
Вначале у спускного клапана, смо-
ченного мыльной водой, должны по-
являться обильные пузырьки. Когда же
давление достигнет указанного выше
значения, образование пузырьков
должно прекратиться. В этот момент
нужно сбросить давление до нуля,
в результате чего должно вновь воз-
никнуть интенсивное образование
* В СССР — солидол С (ГОСТ 4366—76).
пузырьков. Давление, которое приводит
в действие отбивной клапан на обводной
трубке, должно быть в пределах 0,404-
4-0,60 МПа. Это испытание необходимо
выполнять на водоотделителе до уста-
новки охладителя, причем соедини-
тельные отверстия ребристой охлаж-
дающей трубы должны быть закрыты
пробками.
Если испытания дали положительный
результат, ребристую охлаждающую
трубку устанавливают на корпус при-
бора и проверяют герметичность соеди-
нения, иными словами, убеждаются,
прекратилось ли просачивание воз-
духа через соединение охаждающей
трубки с корпусом после подачи сжа-
того воздуха из сети.
В ходе технического обслуживания
«Сиккомата», установленного на авто-
бусе, при выполнении ТО-1 должны
быть проверены чистота пластин ох-
лаждающей трубки и функциониро-
вание всей конструкции путем выявле-
ния, ушла ли осадившаяся вода через
спускной клапан «Сиккомата» при вы-
ключении регулятора давления и после
продувки.
23.3.	Регулятор давления DR 3201
Схема регулятора давления в разрезе
представлена на рис. 191.
Разборка и сборка. Узел следует
зажимать в тисках таким образом,
чтобы корпус пружины 50 находился
сверху.
Ослабив контргайку и болт, вынуть
пружину. Снять тарелку 4 пружи-
ны, нажимные пружины 5, 49, пор-
шень 48, а затем отвернуть контр-
гайку.
Снять с поршня кольцо с канавкой 6,
снять со штока 8 пружинное стопорное
кольцо 21 и вытащить клапанное кольцо
47. Перевернув клапан, вывинтить
спускной штуцер 20 и снять поршень
в сборе 35, нажимную пружину 19,
фильтр 41, тарелку пружины 43, из-
влечь шток клапана 8. Со штока не-
обходимо снять клапанную муфту 44.
Затем следует отвернуть барашковую
гайку 27 и клапан с уплотнительным
165
Рис I!11 Р‘1 ( v, р 'И к; 1 '  v
/
in i; । hi n;i я i,k i и ji *.
11 c ’’	I-.  v: i  ।
регу л я [ op;i да и ichhh it (tnipi
j. /Д 14.33. Г2 и iaumhi.
7 [nee i it [ p<i][[i. । я । ;i Г, к i, s' [
Five pc I'V ЯЯ [ opa IJ H i <1H 11 S! 	///
/ / , 43 I а рея kii и p ж н н i.i, I
и редок pa н и i сяы i ы и к i.> и а и, / ,
ни я; 16 п род  и ж и । ц и , । ,i г',, ,
на я йенойка. 18 р.п ич' ; т н<
I ; г  ж h i 1 . Л < I t I
। < >. I < ш го и. 28 i н I'kiMiT н; i  11 с p / /
порчое KO.[IH[O, P1-1 p i;o IO 11< 1,11! p	2 >
ничешя iip> жiiни. 21	i.p ж;1111>i 2'	
> tor ни гедьнос ho.ibiu1 2f> .и ibuontH’ ч laiiua; '/
6a pa hi мша я [ я и k,i,	11 о. p ,л a >o;i, j я >; , :i   2 1
кяаиян д 1я n.'ihjiihii in ни 6*	। -и j ;,	>	,
31 Пробка, 32 i  ili’Hi пая я; ф' < 33	;; (t;  а: j ;i ]
ВЕЛ [ОЧСИИ'Я В I боре, тб 1 I о 11 ‘ > 11 ,1,I М .III. , ,
нрокдадка 38 i ж г । 'on ’ ни а 34 л. - । oi । i-ioj -ii-
,101 пение, 40	 и op фи i h i i ю-i] cm иемсп ji. 4 1
фи 'ИЛ p, 11 к. |l 111; л! H а Я	1 >	1111,11,дя ' ц<Ж m
миф }ti man 6	'/ к ; j a 'ipnoo i.o ii.h > M
nopni оно. и/
'о >p H  . I 1 p Д j I-
штуцером для накачки шин
2.ф нажимной пружиной 33.
Со штуцера для накачки шин снять
клапанную муфту 32, седло пружины,
коническую пружину, грибковый кла-
пан.
Поршень включения в сборе разбира-
ется следхюшим образом: сняв коль-
цевое уплотнение, зажать поршень в
тисках, с донной прокладки снять коль-
цевое нло[пение 39, вывернуть сто-
порную гайку 36, прокладку 37, клапан
продува, донную прокладку, упор
филыра 40. Снять стопорное кольцо
'I предку пружины //, нажимную
прх/кинм 13 и предохранительный кла-
пан 14. Вынув уплотнитель из предохра-
нительного клапана, снять с тисков
корпус регулятора давления и вынуть из
него шайбе 46 и кольцо с канавкой
46.
Се?ял шческие детали тщательно
г'домыты прополоскать в чистой воде,
л ш ем продуть сжатым воздухом.
Очистку пластмассовых и резиновых
л,с алей производить отдельно.
lIpoiAepHTB снятые резиновые детали
< целью выявления деформаций, при-
з’шкон ст^р.ннш и повреждений по-
верхности в по мере необходимости
заменигь их на новые. Заменить имею-
щие :'ргщи”ьц поломанные и сильно
корродированные, ослабленные пру-
жины. Перед сборкой резиновые и тру-
щиеся металлические детали, пружины,
резьбы покрыл, юнким слоем пластич-
ной сма ши
(’борку производить в последователь-
ности, обратной разборке.
Проверка работы. Подсоединить
шланг подачи сжатого воздуха к вход-
ному штуцеру автоматического регуля-
тора давления. Отверстие распреде-
лительного канала заглушить болтом.
На штуцере выходного отверстия
шкрепить манометр с запорным кла-
паном. Путем поворачивания корпуса
пружины в соответствующем направле-
нии установить давление выключения
на 0,72 МПа. При этом клапан вы-
ходного отверстия будет закрыт.
После выключения регулятора дав-
ления постепенно открывать клапан для
спс ск?) воз дм ха и наблюдать за пока-
166
заниями манометра, а также за момеш
том повторного включения регулятора
при достижении давления 0,6 МПа.
Испытание предохранительного кла-
пана. Подложив уплотнительную про-
кладку, навернуть барашковую гайку
на резьбовую часть 26 клапана таких;
образом, чтобы штуцер накачки шин
был плотно прижат к своему гне.шл
в корпусе регулятора. Этим перекры-
вается путь сжатому воздуху. Подать
сжатый воздух. Предохранительный
клапан должен открыться при давлении
1,184-1,57 МПа. Если клапан, открьы
вается не при указанных величинах,
необходимо подложить шайбы иод на-
жимную пружину. Постепенно откры-
вая предохранительный клапан, просле-
дить за тем, чтобы клапан продувки
плотно закрывался при давлении
0,98 МПа.
Проверка герметичности. Смочить
мыльной водой резьбовые соединения
сливного отверстия, довести давление
до рабочих параметров. Пузырьки
воздуха могут появляться только чеосз
5 мин после смачивания.
Резьбу смазать уплотнительным coei
ством «Курил К2».
Ори ьв. и нагое:
л ог >[ ь. ii д' мен 1:	3
। .т 1 к.1 пр жипы. 5
Hi	р н кн; 7 гол ка-
1 iii :* ки ,>н ।, кол панок.
Cm mi к n i я i <tf) лип ка: ! 2
 ок / 4 насос в сборе;
K.'iai;;ih в сборе. 17 -
pv j,ioii головкой, /
11 оvж инa. 21 - конический
клапана. 23 кольцевое
О	:< Pf)!, J ,! I кп ( вн трен-
bl П. 27 pt-о,боном сосДИ-
*	И V Ф I . 1
23.4.	Антифризный насос LA Vi 00
Разборка и сборка. Изображенный
на рис. 192 узел зажать в тисках
таким образом, чтобы впускное и вы-
пускное отверстия остались открытыми.
Поворачивая крышку бачка 10 влево,
снять крышку прибора в сборе. От-
вернув резьбовое соединение 27, из-
влечь фильтр 26, прокладку с внут-
ренней насечкой 25. кольцевое уплот-
нение 23 * и бачок 13.
Отвернув пробку 19 рожковым или
накидным ключом, снять уплотнитель-
ное кольцо 18 и клапан в сборе 16.
Затем корпус извлекают из (исков.
Металлические детали тщательно
промывают, прополаскивают mi стой
* Здесь и далее имеется в виде леыдь.
называемая в изданных в ВНР на русском
языке инструкциях «О-образньс кольцо», । При
перев.).
водой и иро;шшюг сжатым воздухом.
Необходимо обращать особое внимание
на чистому фильтра 26 и резьбового
соединения насоса 14.
Детали из резины и пластмассы над-
лежит очищадь в соответствии с пра-
вилами, и сложенными в предыдущих
р а.зделах.
Унлотияюшш , прилегающие и за-
пираюнош поверхности не должны
иметь выбоин и признаков истирания.
Резиновые н прочие унлотнител иные
детали еле чует проверить на наличие
деформа ди й, пр из на ков старения, на-
рушений сплошности и при необ-
ходимос'1 и замени гы Ослабленные, име-
ющие трещины и корродированные
пружины '1акже ио мере необходимости
следует заменять,
Запрещается ремонтировать оторвав-
шиеся пр ежи в ы дайкой!
167
Перед началом сборки резиновые
детали, а также трущиеся металли-
ческие детали надлежит смазать тонким
слоем консистентной смазки. Сборку
производить в последовательности,
обратной разборке.
Проверка работы устройства. Напол-
нить водой бачок устройства. При
отсутствии давления конический клапан
должен запирать отверстие. Затем, под-
соединив шланг подачи сжатого воз-
духа, создать давление 0,6 МПа, при
этом в бачке не должно образовы-
ваться пузырьков.
Рис. 193. Автоматический клапан для спуска
конденсата:
1 - болт фильтра; 2 — крышка; 3 — уплотнение;
4 — поршень; 5. 6, 10 — манжеты; 7 — хомут; 8 —
колпак; 9 — прокладка; 11 — корпус; 12 — фирменная
табличка; 13 крепежные винты
Привести в действие насос и снова
проверить плотность запирания кони-
ческого клапана.
Исправность установленного на
автобус антифризного насоса над-
лежит проверять в период подготовки
к зимней эксплуатации, в период его
использования в рамках ТО-1, ТО-2
и после 60 000 км пробега в соответ-
ствии со следующими правилами.
В условиях рабочего давления при
снятой крышке бачка проверить плот-
ность запирания конического клапана,
в бачок для жидкости через него не
должен попадать воздух. (Убедиться в
этом — в связи с тем что прибор рас-
положен в труднодоступном месте —
можно только с помощью переносной
лампы и зеркала.)
Работу узла проверяют, отсоединив
спускной патрубок и несколько раз
нажав на головку штока толкателя.
При исправном узле у отверстия будет
заметна выступившая влага (двигатель
не работает).
Через каждые 60 000 км устройство
для предотвращения замерзания кон-
денсата надлежит прочищать в снятом
состоянии.
23.5.	Автоматический клапан
для спуска конденсата ЕЕ 4101
Разборка и сборка. Автоматический
клапан для спуска конденсата (рис. 193)
зажать в тисках в месте отверстий
для болтов крепления.
Вывернуть болт 1 фильтра из крышки
2, сняв хомут 7, отделить с помощью
отвертки колпак 8 с прокладкой 9.
Отвернув крышку 2, выдавить поршень
4 из корпуса 11. Находящуюся в кор-
пусе 11 манжету * 10 извлечь с по-
мощью сжатого воздуха, подводимого
через технологическое отверстие. Снять
манжеты 5, 6, находящиеся на поршне,
и вынуть корпус клапана из тисков.
Детали промыть, ополоснуть и про-
* Здесь и далее имеется в виду манжета
специфической формы, называемая в изданных
в ВНР на русском языке инструкциях «Кольцо К».
(Прим, перев.).
168
сушить сжатым воздухом, как это
описано в предыдущих разделах. Очис-
тить детали из резины и пластмассы
отдельно.
Проверить детали с точки зрения
наличия признаков старения, дефор-
маций, повреждений, при необходи-
мости заменить, перед сборкой покрыть
тонким слоем консистентной смазки.
Запрещается смазывать канавку
манжеты, устанавливаемой в корпусе
клапана!
Сборку производить в последователь-
ности, обратной разборке.
23.6.	Ремонт клапана для спуска
конденсата ЕЕ 1100
Проверка работы. Клапан закрепить
для испытания и подключить к нему
шланг подачи сжатого воздуха. На
штуцер клапана, обозначенный «V»,
подать давление 0,72 МПа, а затем
постепенно его увеличивать. Не должно
наблюдаться просачивание в соедине-
нии, обозначенном «£>». После этого
подать давление и в штуцер, обозначен-
ный «£>», при этом не допускается
образование пузырьков мыльной воды
уже в соединении со спускным штуце-
ром. Затем быстро разгружают штуцер
«О», при этом клапан должен выпустить
воздух, что сопровождается хорошо
слышимым звуком.
После испытания шланги подачи
сжатого воздуха снимают, клапан ос-
вобождают из зажимного приспособ-
ления.
Исправность работы установленного
на автобус автоматического клапана
для спуска конденсата должна про-
веряться при ТО-1 и ТО-2. При рабо-
тающем двигателе довести давление
сжатого воздуха до отключения регуля-
тора давления. Одновременно с вт~
пуском воздуха из регулятора давления
через спускное отверстие автомати-
ческого клапана должен удаляться и
конденсат.
Клапан снимают с воздушного бал-
лона, затем следует извлечь замковое
кольцо из отверстия тарелки клапана,
в результате чего освобождаются все
детали. Детали клапана очистить, про-
полоскать и высушить продувкой сжа-
тым воздухом.
Поломанные, имеющие трещины,
сильно корродированные пружины, а
также изношенную тарелку клапана
при необходимости заменить. Перед
сборкой пружину и тарелку клапана
покрыть консистентной смазкой.
Проверка работы. Подсоединить
шланги подачи воздуха на стенде.
При давлении 0,20 МПа клапан не
должен пропускать воздуха.
Установленный на транспортное
средство клапан спуска конденсата
должен абсолютно герметично запирать
отверстие при приведении его в действие
рукой. Выпускание воздуха недопусти-
мо даже при давлении 0,72 МПа.
23.7.	Ремонт четырехканального
предохранительного клапана АЕ 4115
Четырехканальный предохранитель-
ный клапан должен быть зажат в
тиски в таком положении, чтобы была
видна маркировка штуцеров.
Вывернув пробки, извлечь поршни и
пружины из корпуса. Удалив резиновые
клапаны, снять кольцевые уплотнения,
манжеты, а также три стопорных
кольца. Извлечь направляющую, рези-
новое кольцо с канавкой, вынуть
обратный клапан из пробки, обозначен-
ный цифрой 1.
Плоскогубцами извлечь из корпуса
стопорное кольцо и удалить крышку и
манжету, после чего снять корпус с
тисков. Все детали тщательно промыть.
Резиновые и пластмассовые детали
очищать отдельно. Резиновые детали
заменить. Если обнаружено неудовлет-
ворительное состояние манжет на •
поршне, их необходимо заменять вместе
с поршнем. При обнаружении неломок,
трещин, повреждений, признаков силь-
ной коррозии на пружинах они должны
быть заменены. Резиновые, а также
подвижные металлические детали и
резьбовые участки надлежит смазать
консистентной смазкой.
Сборку производить в последователь-
ности, обратной разборке.
169
Проверка работы. К штуцерам пре-
дохранительного клапана подключают
манометры с отсечными кранами.
Через центральный штуцер клапана,
постепенно повышая давление, подают
сжатый воздух.
По достижении давления 0,6 МПа
оно должно повышаться постепенно и
равномерно во всех четырех контурах
до значения 0,72 МПа. После этого в
контуре 1 открытием отсечного крана
понизить давление до 0 4-0,98 МПа,
при этом в трех остальных контурах
давление не должно падать ниже
0,54 МПа. Указанное значение можно
Ю
9
I
Рис. 194. Перепускной клапан:
1	- регулировочный болт с шестигранной головкой;
2 — контргайка; 3 — крепежный болт; 4 — шайба;
5 — табличка данных; 6 — корпус пружины; 7 —
тарелка мембраны; 8,	9 — нажимные пружины;
10	— тарелка пружин; 11 - -мембрана; 12 — стопор-
ное кольцо; 13 — направляющая; 14 — резиновое
кольцо с канавкой; 15— корпус; 16 — крепежный
винт; 17 — фирменная табличка
отрегулировать с помощью дополни-
тельных прокладок.
Все остальные контуры проверяются
рассмотренным выше способом. При
этом давление на предохранительный
клапан должно составлять 0,72 МПа.
Отверстия для спуска воздуха и пробки
смочить мыльной водой. Выпуска воз-
духа не должно быть.
Если при испытании на герметич-
ность у отверстий для спуска будет
обнаружено просачивание воздуха,
которое не удастся ликвидировать пу-
тем замены поршней, то подлежит
замене корпус клапана.
Манжету, перекрывающую отверстие
для выпуска воздуха, крышку, стопор-
ное кольцо устанавливать на клапан
разрешается только после испытания на
герметичность.
Необходимо обращать особое вни-
мание на чистоту сверлений 01 мм,
выполненных в пробках с заглушками.
Пробки, снабженные уплотняющими
кольцами, следует затягивать до упора,
следя за тем, чтобы не повредить рези-
новое кольцо. После проверки предо-
хранительный клапан снять с испы-
тательного стенда. Состояние четырех-
канального предохранительного клапа-
на проверяют при ТО-1.
23.8.	Ремонт перепускного
клапана DR 4305
Перепускной клапан (рис. 194) за-
жать в тиски у отверстий для соедине-
ния с трубками. Ослабив контргайку
2 и вывернув регулировочный болт /,
снять предварительное натяжение пру-
жин 8 и 9.
Вывернув крепежные болты 3, снять
корпус пружины 6, а затем вынуть
пружины, тарелку мембраны 7, мембра-
ну 11, тарелку пружины. Корпус кла-
пана повернуть на 90° вверх и вновь
зажать в тисках. Удалить плоско-
губцами стопорное кольцо 12, а затем
пинцетом достать направляющую 13 и
резиновое кольцо с канавкой, после
чего снять корпус клапана с тисков.
Перед сборкой резиновые детали и
пружины смазать тонким слоем плас-
170
тичной смазки. Сборку производить
в обратной последовательности.
Проверка работы. Клапан закреп-
ляют на стенде и подсоединяют к нему
шланги подачи воздуха. На входное
отверстие подают сжатый воздух, посте-
пенно доводя его давление до 0,54 МПа.
В этот момент клапан должен откры-
ваться, что достигается с помощью
регулировочного болта, расположен-
ного в верхней части корпуса. После
падения давления на входном отверстии
перепускной клапан должен немедленно
закрыться и не пропускать воздух со
стороны выходного отверстия.
После испытаний соединительные
узлы снять.
23.9.	Ремонт двухконтурного
тормозного крана
На предприятиях, занимающихся
эксплуатацией транспортных средств,
как правило, не допускается произ-
водить разборку двухконтурного тор-
мозного крана. Там выполняют только
смазывание вала педали при техни-
ческих осмотрах.
Кран надлежит заменять после про-
бега 150 000 км.
Проверку и испытания двухконтур-
ного тормозного крана разрешается
выполнять только на испытательном
стенде. Схема испытаний представлена
на рис. 195.
Кран подключают к стенду гибкими
воздушными шлангами, как это пока-
зано на схеме. Тормозной кран при
любом рабочем положении должен быть
совершенно герметичен.
Рабочий ход педали во всех случаях
следует измерять на расстоянии 200 мм
от центра вращения. Для этого необ-
ходимо открыть отсечные краны 17в,
18в и 20в на испытательном стенде
и, нажимая на педаль, определить,
когда начинает действовать тормозной
кран. Тормозной эффект должен воз-
никать после хода, равного 25 ±1
что соответствует углу поворота
мм,
7 4-
4-7,5°.
Весь ход педали должен быть отре-
гулирован таким образом, чтобы после
Рис. 195. Схема проверки двухконтурного тор-
мозного крана (А):
1,2,3 — краны стенда
достижения выходного давления
0,72 МПа еще оставался запасной ход
примерно 15 мм (4,5°). Весь рабочий
ход тормозной педали до упора должен
составлять приблизительно 120 мм
(34°).
Если указанные здесь параметры
тормозного крана обеспечить не удает-
ся, его необходимо заменить на новый
или отремонтировать.
23.10.	Кран стояночного
тормоза
Проверка и испытание крана НВ 1110
может производиться только на испы-
тательном стенде. Клапан должен со-
хранять герметичность во всех рабочих
положениях, за исключением спуска
воздуха. Недопустимо пропускание воз-
духа на линии разъема корпуса клапана
и крышки.
После поворота ручки тормоза на
(12 ±4) ° клапан должен срабатывать.
Начиная с 16° давление должно по-
низиться до О,444‘()'05 МПа, а при до-
стижении (64 4=5) ° — до нуля. В интер-
вале рабочего хода с 16° до (64±5)с
клапан должен срабатывать по сту-
пеням 0,03 МПа. До рабочего угла
64° рычаг должен автоматически воз-
вращаться в исходное положение, а по
достижении (64±5) ° он должен оста-
ваться в зафиксированном положении.
Клапан должен соответствовать ука-
занным выше условиям. В противном
случае его установка на транспортное
средство по условиям безопасности дви-
жения запрещается.
171
23.1 С Клапан аварийного
pacwp.заживания RE 1105
Разборка и сборка. Клапан уста-
навливается в иски таким образом,
f’OObi Э'Ю нс мешало вывертыванию
aibipex бол sob МВ. Вместе с болтами
v.щляюг и щ« ужинные шайбы. Затем
'Имаю'1 нижнюю часть корпуса и вы-
•* лаюг пружину. Плоскогубцами до-
лю; из верхней части корпуса пор-
. иь и снимаю! с него кольцевое уплот-
। н;.щ Ич нижней части корпуса из-
- ч'какл кольцевое уплотнение. Ниж-
-чою часть корну ш зажать в тисках
гуннлсм вверх. Спять пружины натя-
щчшя и вытащить резиновую манжету
v К(КЗ i> I О Al К(z i <' П cl I J. с!.
Развернуть нижнюю часть корпуса
х  SG' вокруг горизонтальной оси
ь -. помощью отвертки-извлечь клапан
н ю1ска воздуха, а згием плоскогуб-
цами извлечь стопорное кольцо. Вытя-
п 1 ь вверх направляющ^ ю и удалить
ч гшпевое >нпотпение, пружину, та-
ч ж у пружин^, резиновую манжету,
. щ о;;по кольцевое уплотнение и
j шц'!ш. после чего снять нижний
4	*
. ) Нос г ! Ч С ков .
.детали онто и । и, прополоскать в
 ‘оде, высушить сжатым воздухом. Рези-
-овые и пласт массовые детали очищать
.оделило от металлических.
Проверить резиновые детали с точки
щчшпя наличия повреждений, призна-
<3! строения материала, деформаций
зри необходимости заменить.
Стрел, сборкой подвижные метал-
лические детали, крепежные элементы
.мазать тонким слоем консистентной
смазки. Сборку производить в последо-
вательности, обратной разборке.
Резиновую манжету устанавливают
на поршень с помощью специального
инструмепта.
23,12, Тормозной
электропневматический клапан
DB 9552 (DB 9507)
Разборка и сборка. Зафиксировать
юрмозной клапан таким образом, чтобы
часть с магнитным клапаном была на-
правлена вниз. Удалить четыре болта
М8 вместе с пружинными шайбами,
снять нижнюю часть корпуса и достать
нажимную пружину. Вывернув два
винта с потайными головками, снять
стопорную пластину с резиновой про-
кладкой.
Удалить выключатель давления (у
типа DB 9507), а у типа DB 9552 —
винтовую пробку. Вывернуть устано-
вочное кольцо, освободить и вынуть из
нижнего корпуса поршень, манжету
(«кольцо К»), резиновое кольцо с ка-
навкой и колпачковую манжету.
Снять резьбовой колпачок вместе с
фильтром выпуска воздуха, удалив
предохранительную шайбу, отвернуть
гайку с накаткой, снять шайбу. После
удаления держателя магнитной катуш-
ки освобождаются и остальные части
клапана.
Извлечь клапан из тисков, тщатель-
но промыть все детали и высушить их
сжатым воздухом.
Проверить резиновые детали с точки
зрения наличия деформаций, признаков
старения материала и повреждений
и при необходимости заменить на новые.
Заменить также имеющие трещины,
обломы, сильно корродированные или
ослабленные пружины.
Перед сборкой нанести тонкий слой
пластичной смазки на резиновые и тру-
щиеся металлические детали.
Сборку выполнять в последователь-
ности, обратной разборке.
Проверка работы. При регулировке
клапана снимают стопорную планку
вместе с резиновой прокладкой и через
открывшееся в результате этого от-
верстие получают возможность регули-
ровать работу клапана путем вращения
регулировочного кольца с помощью
отвертки.
Тормозной клапан установить на
стенд. Его работа контролируется в
режиме самоторможения, а у модели
ДВ 9507 — при торможении двига-
телем.
Довести давление в системе до
0,72 МПа. Манометр должен показы-
вать давление при испытании ДВ 9552
0,274 МПа и 0,068 МПа — при испыта-
нии ДВ 9507.

В процессе проверки рабочего тор-
можения манометр должен показывать
0,70 Щ 0,74 МПа.
При выполнении циклического * об-
служивания необходимо очищать
фильтр тормозного электропневмати-
ческого клапана. У клапана типа
ДВ 9507 — путем разборки соединения,
обозначенного «V», со стороны резер-
вуара необходимо извлекать и очищать
также и находящийся там фильтр.
23.13. Тормозная камера
Разборка и сборка. Ослабить гайку
М14 вильчатой головки и снять ее с
дискового толкателя вместе с гайкой.
Закрепить тормозную камеру таким
образом, чтобы вильчатая часть толка-
теля поршня была направлена вверх.
Рабочую камеру установить в спе-
циальное приспособление и после уда-
ления стяжных болтов М8 снять хомут.
Ввиду того что пружина находится в
постоянно поджатом состоянии, чтобы
крышка после снятия болтов не отско-
чила, отпускать стяжную скобу следует
осторожно. Затем отделить диафрагму
тормозной камеры, освободить шток с
тарелкой, тарелку пружины, нажимную
пружину и извлечь корпус из специаль-
ного приспособления.
Заменить пружину, если она дефор-
мировалась, имеет поломки, трещины,
значительную коррозию.
Соприкасающиеся поверхности крьш
ки и мембраны не должны им^ ь
повреждений, царапин и выбоин, на них
не должно быть и внешних дефектов,
вмятин, трещин. Диафрагму надлежит
заменять при любых условиях. Необхо-
димо следить за тем, чтобы соприка-
сающаяся с диафрагмой сторона та-
релки штока имела плоскую, ровную
поверхность без повреждений. Резино-
вую диафрагму следует покрывать
тонким слоем пластичной смазки.
Сборку выполнять в последователь-
ности, обратной разборке.
Проверка работы. Перед испыта-
нием тормозную камеру установить
* В СССР — при ТО-2.
и закрепить в специальном приспо-
соблении, снять стяжной хомут.
Сначала испытать узел при давлении
1,18 МПа. Края резиновой диафрагмы
не должны двигаться между прижа-
тыми поверхностями крышки и корну- а
Затем подать давление 0,78 МПа и
проверить на просачивание воздуха
соединения крышки и корпуса, а также
в уплотнении штока поршня.
23.14. Энергоаккумулятор
тормозной камеры
В исполнении, не предусматриваю-
щем автоматического тормозного ре
гулятора, устанавливаются энергоакку-
муляторы моделей BZ 7508 и BZ 7518.
с регулятором — BZ 7519.
Энергоаккумулятор тормозной ка-
меры представляет собой узел, соз-
дающий повышенную опасность трав-
матизма при разборке и сборке, в связи
с чем к этим операциям и контролю
допускаются только специально подго-
товленные работники, сдавшие экза-
мен по технике безопасности.
Энергоаккумулятор тормозной каме-
ры устанавливают в специальное при-
способление, зажатое в тисках.
Отогнув пылезащитный чехол, про
верить (если местного освещения нс
хватает, то используя переносную лам-
пу) правильность посадки стопорного
кольца в гнезде. Если оно сидит не-
правильно, необходимо посадить его на
место с помощью специального инстру-
мента, как это будст рассмотрено ниже.
Проверку производить без демонтажа
штока поршня и пылезащитного чехла.
После установки этих деталей тор-
мозную камер) запрещается приводить
в действие в спя сом с автобуса состоя-
нии в связи с повышен ной травме-
опасностью.
Для проверки отдельных частей узла
запирающие и выпускные клапаны
должны быть повернуты таким образом,
чтобы они были доступны для работ-
ника, чтобы для работы с ними не
требовалось нагибаться над проверя-
емым узлом, находиться на линии его
продольной оси. Клапаны должны до
! 73
пускать постепенную регулировку (ре-
дукционный клапан). Штуцера для
подсоединения воздуха к тормозному
цилиндру следующие:
для контроля работы энергоаккуму-
ляторной части полый болт М22 X
X 1,5 мм;
для контроля рабочей части полый
болт М22 X 1,5 мм.
При выполнении проверки тормоз-
ную камеру установить в специальное
приспособление и закрепить двумя
гайками, навернутыми на болты. В при-
способление вставить испытательную
нажимную пластину. Полые болты
должны находиться на одной верти-
кальной прямой. Нажимную пластину
прижать к мембранной камере и под-
соединить шланги подачи сжатого
воздуха к энергоаккумуляторной и
рабочей полостям. Воздух, подаваемый
по шлангу, подсоединенному к полости
энергоаккумуляторной части, откры-
вает запирающий клапан и доводит
давление в системе до 0,72 МПа.
Смочив места соединений мыльной
водой, проверить герметичность уплот-
нительного кольца, крепежных болтов,
штуцеров.
Закрыть запирающий клапан и плав-
но открыть клапан выпуска воздуха.
Давление открытия — 0,5 МПа. При
подаче и удалении воздуха поршень
должен перемещаться плавно. После
этого открыть клапан, относящийся к
рабочей камере, и довести давление в
системе до 0,72 МПа.
Проверить на герметичность. Затем
закрыть запирающий клапан и открыть
клапан выпуска воздуха, отсоединить
воздушные шланги, вынуть узел из
приспособления.
Глава 24
РЕМОНТ КУЗОВОВ
24.1.	Ремонт каркаса
На рис. 196 даны наиболее харак-
терные контрольные размеры, необхо-
димые для восстановления первона-
чального состояния каркаса кузова
«Икарус-280». При установке новыл
агрегатов и узлов необходимо прове-
рять контрольные размеры соединений
как на агрегате, так и на автобусе.
Помимо соблюдения установленных
размеров, при ремонте пространствен-
ной каркасной конструкции необходимо
обращать особое внимание на обеспе-
чение перпендикулярности, параллель-
ности, прямолинейности линий и, если
нужно, симметрии, ибо все эти па-
раметры оказывают влияние на ходовые
качества транспортного средства в це-
лом, работу установленных узлов и
агрегатов, их долговечность.
Сварочные работы с каркасом сле-
дует по возможности выполнять в среде
СО2. При необходимости можно при-
менять и обычную электросварку с по-
дачей тока от сварочного агрегата и
использованием электродов, соответст-
вующих сорту металла и толщине листа.
Особое внимание нужно обращать на
приварку косынок, поскольку в этих
местах могут возникать весьма опас-
ные концентрации напряжений.
24.2.	Ремонт облицовки
Объем работ по ремонту облицовки
определяется характером повреждения,
вызванного процессом износа, либо
внешними воздействиями. Все встреча-
ющиеся неисправности могут быть под-
разделены в общем на две группы:
1	— вмятины, перегибы, складки,
«морщины»;
2	— изломы, разрывы, разрушение.
Случаи из группы 2, как правило,
сочетаются с нарушениями группы 1.
Какой бы характер ни носило по-
вреждение, ход ремонта определяется
в зависимости от того, идет ли речь о
панели, крепящейся на каркасе (напри-
мер, боковая или задняя стенка), или
же о панели, устанавливаемой не на
каркас, но усиленной штампованными
элементами жесткости. Перед началом
ремонта необходимо снять находящиеся
вблизи ремонтируемого места и затруд-
няющие к нему доступ детали, стекла,
резиновые прокладки, декоративные
планки и т. д.
8270
2292	2290
"  —<  -II— —
До начала ремонта ремонтируемые
поверхности должны быть тщательно
очищены. Мелкие вмятины следует ис-
правлять без нагрева путем выколотки
деревянной или резиновой киянкой;
затем деталь выравнивают рихтоваль-
ным молотком с применением поддерж-
ки, соответствующей первоначальному
рельефу восстанавливаемого участка;
детали придают первоначальную фор-
му. Эту операцию следует выполнять
ударами по возможности минимальной
силы, чтобы избежать возникновения
выпуклостей и вытягиваний.
При разрыве панели, возникновении
трещин или относительно больших де-
формациях выполнить выколотку дере-
вянной или резиновой киянкой, а затем
175
прихватить оторвавшиеся детали газо-
вой сваркой в нескольких точках, после
чего выполнить рихтовку. Полностью
разрушенный и вырезанный участок
следует заменять листовым материа-
лом, имеющим по возможности то же
качество и ту же толщину, что и основ-
ная деталь. Такой участок должен быть
заранее отрихтован по необходимой
форме, затем вырезан и приварен по
месту.
Сварочные операции на панелях (на-
грев, выполняемый с целью приварки
или выравнивания) необходимо произ-
водить всегда на возможно меньшей
площади, поскольку в результате мно-
гократных нагревов или перегрева ме-
талл будет отпущен, что позднее может
стать источником многих дефектов.
В случае больших остаточных выпук-
лостей, возникающих в результате
повреждения или рихтования, первона-
чальную форму панели можно обеспе-
чить, осадив металл нагревом или выре-
зав лишний участок. Перед осажива-
нием ремонтируемую часть выколотить
и отрихтовать, а затем примерно в цент-
ре ремонтируемого участка быстро наг-
реть сильным пламенем газовой горелки
точку диаметром 6-у8 мм до вишнево-
красного цвета и тут же выступать это
место с применением поддержки. Эту
операцию следует повторить в несколь-
ких точках, но не более чем в 3-4-5 в за-
висимости от площади осаживаемого
участка.
Отрихтованный и получивший соот-
ветствующую форму участок панели
обработать рашпилем или ручным
электрошлифовал ьным кругом, а затем
окончательно отшлифовать наждач-
ной шкуркой, чтобы получился плавный
переход между отремонтированным
участком и окружающей поверхностью.
После этого поверхность покрыть
антикоррозионным грунтом. После вы-
сыхания поверхность отшпатлевать и
нанести нитроэмалевое покрытие.
Панели из легкого металла крепятся
на каркас. В случае повреждений, если
сам каркас, рамная конструкция затро-
нуты не были, ремонт производят после
снятия внутренней панели выколоткой
поврежденного участка изнутри дере-
176
вянной или резиновой киянкой. При
этом необходимо применять поддержку
соответствующей формы.
При более сильном повреждении
панели или самой рамной конструкции
панель или панели, требующие ремонта,
необходимо снять с каркаса. Элементы
крепления панелей, заклепки удаляют
путем стачивания головок или примене-
ния острой плоской просечки. Правку,
рихтовку снятой панели производить в
холодном состоянии.
Необходимо проявить особую осмот-
рительнось при ремонте рамной конст-
рукции. Вырезанную часть следует по
возможности заменять новой (не быв-
шей в употреблении). Соединять от-
дельные части только сваркой, избегая
соединений на заклепках и болтах.
В процессе ремонта следует одновре-
менно осматривать открывшиеся для
наблюдения части рамной конструкции
на предмет выявления ослаблений, выз-
ванных коррозией.
Источившиеся части конструкции,
выполненные из стального листа, сле-
дует заменять.
24.3.	Восстановление
лакокрасочного покрытия
Транспортное средство защищено от
коррозии и имеет хороший внешний
вид благодаря своему лакокрасочному
покрытию. Завод-изготовитель постав-
ляет транспортные средства, покры-
тые синтетическими эмалями высокого
блеска (их сушка производится при
высокой температуре). Нарушение ла-
кокрасочного слоя необходимо исправ-
лять как можно быстрее, поскольку
появившаяся в местах повреждения
коррозия потребует для своего удале-
ния дополнительных затрат труда и сни-
зит эффективность ремонта.
Полноценное восстановление — рав-
ноценное покрытию, выполненному из-
готовителем — может быть обеспечено
только в случае применения установ-
ленных лакокрасочных материалов.
При отсутствии таковых ремонт может
быть выполнен с использованием любых
нитрокрасок или нитрокомпозиций, пос-
кольку заводское покрытие обладает
абсолютной стойкостью к нитрокомпо-
нентам. Однако такого рода подкраски
обладают меньшими, чем заводские
синтетические эмали, долговечностью
и светостойкостью.
24.4.	Восстановление мелких
поверхностных повреждений
лакокрасочных покрытий
Технологическая последовательность
восстановления поврежденных участ-
ков:
с равномерным усилием отшлифовать
наждачной шкуркой № 220 тщательно
промытый поврежденный участок;
обезжирить зашлифованную поверх-
ность;
неровности поверхности заровнять
двухкомпонентной шпатлевкой, сохну-
щей в естественных условиях;
после полного высушивания шпатлев-
ки отшлифовать поверхность наждач-
ной шкуркой № 360;
тщательно удалить пыль с отшлифо-
ванной поверхности;
заклеить специальной лентой окру-
жающую окрашиваемый участок по-
верхность;
на подготовленную поверхность из
пистолета-распылителя (диаметр отвер-
стий сопла 0,8 мм) нанести нитро-
эмаль, разбавленную растворителем.
(Вязкость нитроэмали считается удов-
летворительной, если при 20 'С она
истекает из мерного сосуда № 4 по
DIN в течение 20-У 22 с);
после полного высыхания нитроэмали
(примерно 4д-6 ч) обработать края
окрашенного участка и удалить брызги
с окружающей поверхности.
24.5.	Глубокое повреждение
лакокрасочного покрытия
с обнажением металла панели кузова
Очистку, шлифовку и обезжиривание
поверхности выполняют так же, как это
описано в предыдущем подразделе.
Поверхность панели должна быть зачи-
щена до чистого металла! Затем писто-
летом-распылителем нанести на по-
верхность панели слой грунта «Уош-
прайтер». После высыхания грунта в
течение примерно 4 ч выровнять по-
верхность двухкомпонентной шпатлев-
кой, высыхающей в естественных усло-
виях.
После полного высыхания шпатлевки
поверхность отшлифовать наждачной
бумагой № 220 и тщательно удалить
пыль.
После этого нанести в два слоя раз-
бавляемый нитрорастворителем подма-
зочный грунт «Неоцелл». Вязкость это-
го материала считается удовлетвори-
тельной, если скорость его истекания
из мерного станка № 4 по DIN
25 — 26 с.
После сушки в течение 4 ч слой под-
мазочного грунта отшлифовать во-
достойкой тонкой наждачной шкуркой
№ 360. По прошествии 2 ч заклеить
липкой лентой края ремонтируемого
участка и нанести из пистолета-распы-
лителя слой синтетической эмали.
После полного высыхания синтети-
ческой эмали обработать восстановлен-
ную поверхность, как это было рассмот-
рено в предыдущем разделе. При
выполнении работ с лакокрасочными
покрытиями следует учитывать сле-
дующие моменты:
при ремонте лакокрасочных покрытий
необходимо строго соблюдать правила
и предписания по технике безопасности
(защита от отравлений) и пожарной
защите (в связи с повышенной ножаро-
и взрывоопасностью);
ремонт лакокрасочных покрытий сле-
дует выполнять по возможности в
производственных помещениях, спе-
циально для этого предназначенных,
где могут быть обеспечены защита от
пыли, соответствующий температурный
режим (комнатная температура) и
хорошее освещение;
имеющее повреждения транспортное
средство должно доставляться в маляр-
ный цех вымытым и очищенным;
для ремонта необходимо по возмож-
ности использовать лакокрасочные ма-
териалы, установленные инструкциями;
при использовании нитрокраски от-
дельные слои необходимо наносить в
7 Зак 450
177
виде тумана и только после высыхания
предыдущего слоя допускается нано-
сить следующий;
нужно следить за тем, чтобы краска
не попадала на неповрежденные участ-
ки поверхности. Если же это все же
произошло, брызги следует удалять
растворителем еще до их высыхания;
краскораспылительное оборудование
и средства, используемые при ремонте,
должны быть совершенно чистыми и
исправными;
несколько близко расположенных по-
вреждений целесообразно восстанавли-
вать как одно целое.
24.6.	Восстановление лакокрасочных
покрытий каркасов сидений
Повреждения каркасов сидений ре-
монтируют на снятых сиденьях. После-
довательность ремонтных операций:
шлифовка поврежденных участков
наждачной шкуркой № 100;
обезжиривание поверхности;
нанесение грунта «Уош-праймер»;
нанесение кистью синтетической эма-
ли соответствующего цвета.
24.7.	Ремонт внутренней тепло-
и звукоизоляции автобуса
Внутренняя изоляция автобуса долж-
на проверяться один раз в два года
и ремонтироваться в соответствии со
следующими правилами:
после удаления сидений из пасса-
жирского салопа снять облицовочные
древесноволокнистые панели;
тщательно проверить слой тепло- и
звукоизоляции и удалить подходящим
инструментом участки, имеющие тре-
щины и отслоения. При этом следить за
тем, чтобы поврежденный слой был
удален полностью;
если находящийся под изолирующим
материалом слой краски повреждений
не имеет, то на очищенной поверхности
может быть непосредственно нанесена
эмульсия «Терофон 110-К» (пистоле-
том-распылителем с отверстием сопла
6 -у 8 мм);
в случае наличия повреждений слоя
краски участок, имеющий нарушения,
очистить до металла наждачной шкур-
кой № 100;
поверхность обезжирить;
нанести кистью грунт «Уош-прай-
мер»;
после сушки в течение приблизитель-
но 4 ч нанести серую синтетическую
краску;
после полного высыхания, продол-
жающегося 24 ч, на поверхность нане-
сти водную эмульсию «Терофон 110-К»,
как это было показано выше;
после высыхания изолирующего слоя
(через 24 ч) можно устанавливать
панели внутренней облицовки.
24.8.	Ремонт защитного покрытия
днища
Каркас днища от коррозии и меха-
нических воздействий защищает спе-
циальное покрытие. Это защитное
покрытие необходимо восстанавливать
раз в два года. Операцию целесо-
образно выполнять одновременно с
восстановлением внутреннего защит-
ного слоя следующим образом:
размягчить загрязнения смесью бен-
зина с дизельным топливом;
тщательно промыть каркас, лучше
всего струей горячей воды под большим
давлением, до полного удаления всех
загрязнений;
просушить каркас днища. Этот про-
цесс можно ускорить, особенно в за-
крытых помещениях, обдувом сжатым
воздухом, подаваемым под большим
давлением;
на поверхность каркаса днища нанес-
ти пистолетом-распылителем защитную
пасту слоем толщиной примерно 2 мм
при диаметре отверстия сопла 6ч-8 мм.
24.9.	Ремонт привода управления
дверями салона
Будут рассмотрены два типа привода
управления — РА 200 и ВА 300. Они
действуют от включаемых водителем
электропневматических клапанов и уп-
178
4
5
Рис. 197. Пневматический привод дверей:
1 — несущая конструкция, 2 -- звонок; 3 — выключатель электропитания; 4 — управляющий магии г: 5 — дрос-
сель, регулирующий скорость; 6 — рабочий цилиндр: 7-- рукоятка аварийного открывания (ручного управ-
ления); 8 — щумоподавитель; 9 — электропневматический клапан
равняют створчатыми дверями. Для
каждой двери имеется также аварийный
выключатель.
Конструкции устройства представ-
лены на рис. 197 и 198.
Ремонт агрегата РА 200 выполняют
следующим образом.
Цилиндр. В случае неисправности
целесообразно заменить цилиндр со
всеми его принадлежностями. Исключе-
ние составляют уплотнение штока
поршня и втулка, которые могут быть
заменены без разборки коробки ци-
линдра. Для замены этих деталей нуж-
но снять направляющую с крышки ко-
робки цилиндра, расположенной ближе
к выступающей части штока поршня.
Внутри этой детали находятся втулка
штока цилиндра, сальник и маслосъем-
ное кольцо. После замены вышедших
из строя деталей направляющую крепят
болтами, и пневмоцилиндр снова готов к
эксплуатации.
Фильтр. Единственной причиной вы-
хода из строя может быть загрязнение.
Чтобы устранить этот дефект, необхо-
димо фильтр разобрать, сиять находя-
щийся в нем сетчатый бронзовый
фильтрующий элемент и промыть его
в бензине.
Клапан. При замене снять соедини-
тельные узлы с вышедших из строя де-
Рис. 198. Механизм управления дверями пассажирского салона:
/ - опора шарового шарнира; 2. 6, 11 - соединения в сборе; 3 — опора двойного концевого выключателя;
4 — рабочий цилиндр в сборе, левый; 5-- резиновая ступица; 7, 10 - полиамидная трубка; 8 — штуцер;
9 — резиновая проставка; 12 — уплотняющий конус; 13— соединительная гайка; 14 - выключатель электро-
питания; 15 -- пневматический цилиндр в сборе правый; 16- концевой выключатель; 17- нажимная
планка. 18 - опора концевого выключателя; 19 — шаровой шарнир; 20 - ниппель, 21 - колокольчик звонка;
22 - ручное управление в сборе; 23 тройник; 24 — фиксаторное кольцо
*
179
талей. Необходимо следить за тем,
чтобы сопла, находящиеся в тройниках,
а также тройники, имеющие сопла, были
установлены на соответствующей сто-
роне. Снятые детали необходимо прове-
рять самым тщательным образом,
поскольку они разные для каждого
типа.
Выключатель электропитания, кон-
цевой выключатель и звонок. При выхо-
де из строя эти детали целесообразно
заменять на новые. Ремонтировать их
не рекомендуется.
Шаровой шарнир и нажимная план-
ка. В случае выхода из строя шток
цилиндра законтрить рожковым клю-
чом, чтобы он не вращался, а другим
рожковым ключом или плоскогубцами
снять указанную деталь. После замены
неисправных элементов сборку произво-
дить в последовательности, обратной
разборке.
Пневмопроводы. Поломки, износ этих
деталей обычно происходят вследствие
неправильной сборки. Замена их прос-
та; после удаления старой отрезают
кусок новой трубки нужной длины и,
если нельзя использовать старые шту-
цера, установив новые, монтируют под-
готовленный отрезок по месту.
24.10.	Ремонт сочленения автобуса
Технические требования в отношении
ремонта. Перед сборкой коническая
втулка центрального шарового шар-
нира должна быть очищена до светлого
металла. Соприкасающуюся поверх-
ностью и резьбу корончатой гайки на
центральном шаровом шарнире через
определенные промежутки времени
надлежит покрывать пастой «Мо-
лард» *.
Следует применять следующие мо-
менты затяжки, Н-м:
Корончатая гайка центрального ша-
рового шарни ра................1200 + 300
Корончатая гайка, фиксирующая
раму шарнирного соединения	50
Болты крепления . ,............... 20
Стяжки чехла...................... 70
* В СССР солидол С (ГОСТ 4366—76).
Демонтаж чехла. Снять два противо-
лежащих по диагонали рычага стаби-
лизатора и на их место поставить при-
способление, необходимое для крепле-
ния на подъемный кран вместе со сня-
тыми шайбами и гайками. Подъемным
краном вывесить раму шарнирного
соединения и только после этого уда-
лить остальные два рычага стабили-
затора.
Пустить двигатель и после заполне-
ния пневмобаллонов подвески устано-
вить кузов автобуса в крайнее верхнее
положение. (Для этой операции можно
использовать также сжатый воздух от
магистрали.) Под переднюю часть при-
цепа в этом положении подвести козлы!
Удалить перила, крепящиеся па раме
шарнирного соединения, и бортики,
крепящиеся на поворотном круге.
Стянуть поворотные полукруги и с по-
мощью стяжек оставить их в этом поло-
жении. Извлечь шаровые пальцы из
рычагов стабилизаторов рамы шарнир-
ного соединения (после удаления низ-
ких гаек шаровых пальцев) из отверс-
тий рычагов.
Аналогичным способом отсоединить
рычаги стабилизаторов рамы шарнир-
ного соединения прицепа от узла сочле-
нения автобуса.
Разъединить соединительные головки
шлангов сжатого воздуха и электричес-
ких кабелей. Отвернув корончатую
гайку соединительного шарового паль-
ца, разъединить моторную часть авто-
буса и прицеп. Вывернуть болты креп-
ления в верхних и нижних углах мотор-
ной части и прицепа.
Отпустив тросы натяжения, извлечь
чехол из пазов соединительных рамок
моторной части и прицепа. Выпустить
воздух из пневмобаллонов подвески и
убедиться в отсутствии связи между
моторной частью и прицепом автобуса.
Откатить вперед приблизительно на
400-^500 мм моторную часть, чтобы
получить возможность поднять раму
шарнирного соединения, и удалить ко-
рончатую гайку шарового пальца,
связывающего раму шарнирного соеди-
нения с прицепом.
Подъемным краном поднять раму
шарнирного соединения и опустить ее
180
на пол в таком месте, которое обеспечи-
вает свободный доступ к раме, располо-
женные в ее верхних и нижних углах и,
наконец, отпустив тросы натяжения,
снять чехол с рамы шарнирного сое-
динения.
Установка чехла. В пазы, устроенные
с обеих сторон рамы шарнирного
соединения, вставить края новых чех-
лов, но до того, как подтянуть тросы
натяжения, установить в углах половин
чехла пластинчатые прокладки, уложив
их на крайние элементы конструкции
чехла. Совместить прокладки с резьбо-
выми отверстиями рамы шарнирного
соединения и привернуть их крепежны-
ми винтами, подложив под их головки
шайбы из древесноволокнистого мате-
риала. Необходимо тщательно очистить
и проверить на наличие повреждений
поверхности центральных шарнирных
пальцев и конических втулок, а также
шаровых пальцев рулевых тяг и соеди-
нительных конических отверстий.
Раму шарнирного соединения в сборе
закрепить на крюке подъемного крана и
установить на прежнее место между
передней частью и прицепом автобуса.
Подать переднюю часть автобуса на
такое расстояние, чтобы имеющая
резьбу часть центрального шарового
пальца оказалась над отверстием
шарнира. Наполнив сжатым воздухом
пневмобаллоны подвески, поднять пе-
реднюю часть автобуса до уровня при-
цепа и установить на резьбовую часть
центрального шарового шарнира сня-
тые при разборке элементы. Поверх-
ность корончатых гаек, прилегающую к
детали, и их резьбовую часть перед на-
ворачиванием смазать пастой «Мо-
лард» *.
Навернуть корончатую гайку на
центральный шаровой палец и затянуть
ее с установленным моментом, зашплин-
товать. Затем удалить подставки из-под
прицепа.
Установить на свое место раму
шарнирного соединения, вставить фик-
сирующий ее шаровой палец, на кото
рый поместить шайбу и навернуть ко-
рончатую гайку. После затяжки гайку
* В СССР - солидол С (ГОСТ 4366—76)
расшплинтовать. Дальшейшее креп-
ление рамы шарнирного соединения
производить в последовательности,
обратной разборке.
Установить рычаги положения рамы
шарнирного соединения и рулевые тяги
прицепа. Соединить пневмопроводы
и электрокабели. После восстановления
соединения передней части автобуса
и прицепа растянуть чехол и закрепить
его края в пазы окантовочного профиля
на передней части автобуса и на прице-
пе. Установить в углы чехла прокладоч-
ные пластины и совместить их отверстия
с имеющими резьбу отверстиями окан-
товочных профилей.
Натяжение чехла в углах произво-
дить, отпустив сначала нижнюю, а
затем переходную крышки-диски, начи-
ная с верхних углов.
При выполнении этой операции ша-
ровой конец натяжного инструмента
вставлять в шаровые гнезда соответ-
ствующих сторон.
Крепежные болты ввернуть в резьбо-
вые отверстия, подложив под каждый из
них по шайбе из материала на основе
древесины, после чего натянуть стяжной
трос.
Установить прижимные планки на
торцевые поверхности с обеих сторон
рамы шарнирного соединения, а также
на окантовочные профили. Этим обеспе-
чивается прочное прилегание краев
чехла к указанным поверхностям.
В конце сборки установить поручни
на краях поворотного круга.
Ремонт прорезиненного чехла. Мате-
риалы и средства, применяемые при
ремонте:
Клей................«Палмарапид 1904/Г»
Профилированная лента Ремонтная листовая ре-
зина толщиной
0,8	1 мм
Растворитель........Э) и.'[ацетат или толуол
Инструменты........ Ручная кисть, рашпидь
ил и	наждачная
шкурка, ручной при-
катонный валик
При восстановлении поврежденных
или отслоившихся участков прорезинен-
ного текстильного материала или про-
фильной ленты поврежденные поверх-
ности, а также поверхности наклеивае-
181
мых материалов необходимо подго-
тавливать следующим образом.
Рашпилем или наждачной шкуркой
тщательно обработать поверхность,
следя за тем, чтобы не повредить швы
или структуру корда. Обработанные
шкуркой, рашпилем поверхности очис-
тить от резиновой пыли.
На все очищенные поверхности два
раза нанести кистью клей «Палмара-
пид 1904/Р». После первого нанесения
следует дать подсохнуть клею в течение
примерно 10 мин, а после второго —
примерно 10д-15 мин. (Ремонт нельзя
производить при температуре воздуха
ниже -ф 10 С.)
При ремонте поврежденной прорези-
ненной ткани после выполнения подго-
товительных операций на поверхность
вырезанного по размеру куска ремонт-
ной резиновой пленки нанести клей и
наложить его на ремонтируемый учас-
ток, прокатав для удаления пузырь-
ков воздуха.
В случае повреждения профилиро-
ванной ленты на место удаленного
участка ленты наклеивают отрезок
новой таким образом, чтобы он на 2 см
перекрывал края неповрежденных уча-
стков.
В случае отслоения профилирован-
ной ленты отслоившиеся участки вновь
приклеивают клеем с удалением пу-
зырьков воздуха путем прокатывания
валиком.
Излишне густой клей разбавляют
этилацетатом или толуолом. Клей и
растворители огнеопасны!
Глава 25
РЕМОНТ СИСТЕМЫ
ОХЛАЖДЕНИЯ АВТОБУСА
Автобусы «Икарус» имеют жидкост-
ную сисюму охлаждения, с регулиро-
ванием температурного режима венти-
лятором и термостатами.
Ниже приводится порядок одного из
важнейших узлов системы охлажде-
ния пневматической муфты вептиля-
то р а.
182
25.1. Разборка пневматической муфты
вентилятора
Разрез муфты представлен на рис. 199.
Разборку необходимо производить в
такой последовательности:
снятую с автобуса муфту до начала
разборки зажать в тисках в вертикаль-
ном положении (коническим концом
вала вверх);
отогнуть стопорную пластинку 2 гай-
ки крышки 3
отвернуть гайку и снять ее с вала;
легким постукиванием деревянным
молотком снять крышку 3 с вала (если
это не удается, применяют съемник,
который устанавливается болтами М8
в два отверстия);
снять фрикционный диск 5 и зубчатое
кольцо 4
удалить шпонку 38 и снять с вала
пластины, регулирующие зазор;
вынуть муфту из тисков и извлечь
из нее стопорное кольцо 24 шарикопод-
шипника;
вал 35 выпрессовать со стороны
шкива, вместе с валом из ступицы с
бортиком выйдет и шарикоподшип-
ник 23;
с помощью съемника диаметром
24 мм и длиной 180 мм выпрессовать
шарикоподшипник 36 из другого конца
муфты;
с помощью соответствующей техно-
логической скобы поджать тарелку 31
пружины таким образом, чтобы стопор-
ные штифты 33 вошли в пазы приспо-
собления;
стопорное пружинное кольцо 34
стопорных штифтов слегка отодвинуть
в сторону отверткой, установив его
между корпусом диафрагмы и головка-
ми штифтов;
разгруженные таким образом и фик-
сированные штифты извлечь плоско-
губцами;
вывернуть из корпуса 30 диафраг-
мы винты с потайными головками,
удалить из муфты шкив 11 и корпус
диафрагмы;
удалить из муфты стопорное коль-
цо 15 и извлечь кольцо 16 кольцевой
диафрагмы;
снять с муфты крышку 20 в сборе;
удалив стопорное кольцо шарнир-
ного подшипника, выпрессовать кор-
пус диафрагмы из шарикоподшипни-
ков;
удалить уплотнительные кольца 6 и
14 металлического корпуса, растянув
их отверткой;
выпрессовать подшипники 9 и 12
шкива.
Разбирать крышку 20 нельзя, пос-
кольку ее детали уплотнены пастой
«Локтит». Разборка допускается только
в том случае, если необходимо заменить
кольцевую диафрагму 17. Удалить коль-
цевую диафрагму можно, вывернув
болты ЛА 8.
Для смены установленной в муфте
нажимной пружины следует знать ее
основные технические параметры:
25.2. Замена фрикционных накладок
Одной из частых причин выхода из
строя рассматриваемого узла является
неисправность фрикционных накладок,
в связи с чем следует более подробно
остановиться на их ремонте.
Фрикционные накладки крышки 3
и зубчатого кольца 4 (см рис. 199)
посажены на клею. Перед наклейкой
новых накладок поверхности деталей и
одну из сторон накладок необходимо
обезжирить соответствующим химичес-
ким средством, удалив тем самым воз-
можные масляные и прочие загрязне-
ния. Поверхности должны быть абсо-
лютно чистыми, без жировых и прочих
загрязнений.
Для удаления жировых загрязнений
рекомендуется использовать жидкости,
содержащие олефиновые углеводороды,
спирт и эфир (их необходимо растирать
по поверхности кистью или салфеткой),
а затем протирать поверхности насухо.
Длина без нагрузки, мм......... . .	102
Длина в сжатом состоянии, мм	68
Усиление полного сжатия, Н......... 972 + 160
Рис. 199. Пневматическая муфта вентилятора:
/ -- гайка; 2 — стопорная пластинка; 3 --- крышка; 4 — зубчатое кольцо; 5 -- фрикционный диск, 0. 14 — п-
лотнительные кольца; 7. 13, 15, 24, 25, 27 — стопорные кольца; 8 — фиксирующая плас г ина, 9. 12. 23, 36 — ша-
рикоподшипникн; 10 промежуточное кольцо; //--шкив; 16- кольцо, 17 -кольцевая диафрагма; 18 —
прижимное кольцо; 19 - стопорный винт; 20 — крышка; 21— полый болт; 22 мф]а; 26. 38 шпонки,
28, 31 — гарелки пружины; 29— пружина; 30 - корпус диафрагмы; 32 — пресс-масленка, 33 - стопорный
штифг пружины. 34 пружинное кольцо; 35— вал; 37 - пластинки для установки зазора
183
После обезжиривания детали остав-
ляют сушиться при комнатной темпера-
туре на 1015 мин.
На полностью высушенные поверх-
ности кистью наносят клей «Редукс 64»
слоем толщиной 0,25-4-0,3 мм. По-
верхности с нанесенным клеем остав-
ляют сохнуть в течение 44-5 ч. После
этого фрикционные накладки устанав-
ливают на обе стороны зубчатого
кольца, а также на крышку и рукой
прижимают их к поверхности круговы-
ми движениями, после чего детали
помещают под пресс.
Затяжку прижимной гайки пресса
производить со средним усилием.
Затем помещенную в пресс деталь на 1 ч
укладывают в печь и выдерживают при
температуре 170 °C.
Склейка считается хорошей, если
выдавленный клей на изломе имеет
стекловидную структуру и ломается под
давлением. Если клей остается мягким,
следует продолжать выдерживать
деталь в печи.
Извлеченные из печи фрикционные
накладки и зубчатое кольцо, не выни-
мая из пресса, оставляют остывать в
естественных условиях приблизительно
до 45-4-50 °C, после чего извлекают
из зажимного приспособления.
стопорные штифты 33 поместить в
соответствующие отверстия;
с помощью трубчатой оправки отжать
вниз тарелку 31 пружины, установить
корпус диафрагмы, стопорные штифты
вдвинуть до упора, пружинное коль-
цо 34 ввести в пазы стопорных штиф-
тов;
упереть вал и со стороны конического
конца запрессовать шарикоподшипник
23 до упора в муфту;
установить фрикционный диск 5 и
поместить на него зубчатое кольцо 4
на вал установить семь пластин 37
для создания зазора, а также шпон-
ку 38
крышку 3 посадить на вал, установить
стопорную пластину 2 и затянуть кре-
пежную гайку /;
проверить высоту подъема при давле-
ни 0,6 МПа. Если высота превысит 1 мм,
снять некоторое количество пластин;
если шкив клипового ремня не провора-
чивается свободно, добавить указанные
пластины;
после контроля и регулировки подня-
тия затянуть гайку крепления крышки
с моментом 60 Н-м и зафиксировать ее.
Вопросы ремонта остальных узлов
системы охлаждения были рассмотре-
ны в подразд. 5.4.
25.3.
Сборка муфты
Сборку муф|ы следует начинать со
сборки отдельных узлов. Иными слова-
ми обозначенные на рис. 199 муфта 22,
корпус 30 диафрагмы, крышка 20 долж-
ны быть тщательно и аккуратно собра-
ны до начала сборки узла.
Затем приступают к сборке всех
деталей, которая выполняется в следую-
щем порядке:
на заранее собранную муфту поса-
дить с натягом также предварительно
собранный корпус диафрагмы (перед
этим скользящие поверхности смазать
пластичной смазкой «Лимолард»*) до
упора, а затем соединить с крышкой
в сборе;
* В СССР смазкой литол-24 (ГОСТ
21150 75)
Глава 26
РЕМОНТ ОТОПИТЕЛЬНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ «СИРОККО»
Описание отопительного оборудова-
ния и способов его установки на автобус
содержится в гл. 1. Здесь будут рас-
смотрены относительно часто выпол-
няемые ремонтные работы.
26.1.	Работы, выполняемые без снятия
отопительного оборудования
Наиболее часто выполняемые работы
такого характера можно легко выпол-
нять, руководствуясь схемой, изобра-
женной на рис. 200 и следующим
описанием.
184
Замена оранжевой контрольной
лампы. Удалить фиксирующее винтовое
соединение вещество «Мирамид»,
извлечь патрон и заменить лампочку.
Замена зеленой контрольной лампы.
Ослабить винт, извлечь соединительную
колодку, отсоединить кабель от конт-
рольной лампы, ослабить гайку, снять
шайбу и вынуть лампу.
Замена выключателя. Ослабить винт
крепления, вынуть панель включателей,
отсоединить провода от контрольной
лампы, кнопочного и тумблерного вклю-
чателя. Снять контрольные лампы и
кнопочный включатель и удалить лин-
зу. Отвернуть крепежный болт тумбле-
ра, снять тумблер.
Замена свечи накаливания. Отвер-
нуть цилиндрическую гайку с накаткой,
отсоединить провод, вывернуть свечу
накаливания 9 и заменить на новую.
Замена плавкого предохранителя.
Отпустить винт 12 и снять регулятор
температуры 11 вместе с плавким пре-
дохранителем, отвернуть крепежный
винт и вставить новый предохранитель.
Плавкий предохранитель должен при-
легать к торцевой поверхности зажим-
ной втулки, при необходимости укоро-
тить соединительные концы!
26.2.	Демонтаж отопительного
оборудования
Закрыть кран подачи топлива и
отделить топливную трубку от топлив-
ного бака. Освободить хомут и снять
топливный бак отопления с консолей.
Затем отсоединить и удалить топлив-
ный бак. Вилку отопительного прибора
вытянуть из розетки, отсоединить вы-
пускной патрубок отработанных газов
и патрубок забора воздуха для горения.
Разобрать патрубки, соединяющие
отопитель с корпусом фильтра и с труб-
кой отопления автобуса. Удалить рези-
новый шланг со сливной трубки. От-
вернуть болты хомутов, удалить их и
вынуть отопитель.
После этого можно приступать к раз-
борке отопителя, при которой следует
руководствоваться схемой, изображен-
ной на рис. 200.
Снять защитный колпак 5 с микро-
выключателя, освободить соединитель-
ный провод 8 свечи накаливания и вы-
вернуть свечу 9, удалить крышку 18
с патрубка отвода газов, соединитель-
ный провод 16 от электродвигателя на
сопротивление свечи и соединительные
провода 4, отсоединив их от колодки
Рис. 200. Схема отопителя:
/ воздухозаборный колпак; 2, 4, 8, 16 — соединительные провода; 3 — корпус камеры сгорания; 5 - защитный
колпак; 6 — колодка соединения проводов; 7 — регулировочный угольник; 9 свеча накаливания; 10 кожух
отопителя; II — регулятор температуры; 12— винт; 13 - колпак; 14 - теплообменник; 15 — микровыклю-
чатель; 17 стопорный болт; /о крышка; 19 — стопорный винт; 20 провод соединения с массой;
21 — сливная трубка; 22 — крышка насоса, 23 аксиалыын вентилятор; 21 болт с цилиндрической го-
ловкой; 25 — корончатая гайка
185
16, отвернуть винты крепления основа-
ния микровыключателя и снять его с
кожуха отопителя 10 вместе с выключи-
тел ем. С н я т ь ре гул и ро воч н ы й у гол ь-
ник 7 с теплообменника. Ослабить
четыре стопорных болта 17 кожуха ото-
пителя и снять его вместе с соединитель-
ным проводом и колпаком 13. Ослабив
три стопорных болта, снять с корпуса
теплообменник 14. Для получения до-
ступа к топливному насосу, сцеплению
и щетке (угольной) необходимо выпол-
нить следующие операции:
отсоединить провод массы;
отсоединить от колодки соединитель-
ный провод 16, идущий на свечу накали-
вания, и соединительный провод 4;
с крышки насоса снять сливную
трхбку 21;
ослабить корончатую гайку 25 и снять
аксиальный вентиля гор.
Нри стопорении шкива для ослабле-
ния корончатой гайки вентилятора
следить за тем, чтобы лопасти крыль-
чатки не были повреждены.
Ослабить пять стопорных винтов
камеры горения и снять ее вместе с кол-
паком. Удалить крышку насоса 22, осла-
бив два крепящих ее болта 23 с цилинд-
рическими головками.
26.3.	Разборка камеры горения
При выполнении разборки следует
руководствоваться схемой, изображен-
ной на рис. 201.
Через отверстие 7 в корпусе шести-
гранным торцовым ключом застопорить
вал электродвигателя SW 10 и специ-
альным ключом отвернуть гайку крепле-
ния 4. Осторожно извлечь упорную
втулку 5, стакан 20 и втулку 6.
Отвернуть накидную гайку и стопор-
ный винт 17, после чего снять масло-
направляющую трубу 19. Осторожно
извлечь устройство нагнетателя воздуха
на горение 18.
Отсоединив провод питания сцепле-
ния /, ослабить винт крепления 10
и снять сцепление в сборе, а также за-
щитную пластину 3. Вывернуть полый
винт 15 и, ослабив винт крепления 10,
осторожно снять масляный насос 12
с вала двигателя. Извлечь штифт 14
из вала якоря, удалить упорную втул-
ку 13 и червяк //.С корпуса 8 отвернуть
камеру двигателя и отделить двигатель.
26.4.	Ремонт электродвигателя
На электродвигателе постоянного юка
после каждой 1 000 ч работы необходимо
проверять состояние угольных щеток,
для чего необходимо отжать в сторону
стопорный язычок на колодке щетко-
держателей и извлечь щетку. Однако
до этого необходимо сделать на ней
метку, чтобы (если она окажется год-
ной для дальнейшего использования)
установить щетку в свое старое гнездо
и в прежнем положении. Щетки, имею-
щие длину профиля менее 15 мм, а так-
же те, которые имеют сильные обго-
рания краев, должны быть заме-
нены.
Причину сильного обгорания щеток
следует искать чаще всего в работе
якоря (замыкание в обмотке, биение
коллектора, смещение слюдяной прок-
ладки, износ шарикоподшипника).
В связи с этим требуется выполнить
дополнительную проверку.
Важно также установить отсутствие
заеданий щеток в щеткодержателях.
Электродвигатель необходимо прове-
рить согласно инструкции, после чего
его можно установить для дальнейшей
эксплуатации.
Шарикоподш ипни ки необходимо
очищать и смазывать пластичной смаз-
кой * для шарикоподшипников + КЗ
(TGL 14819) через 2000 ч работы, но не
реже чем после каждого отопительного
сезона.
Разборка электродвигателя. Двига-
тель разбирают в такой последователь-
ности:
отметив рисками щетки, их извлекают
из гнезд держателей, отжав стопорный
язычок;
снять с соединительной планки про-
вод, идущий на массу;
отвернуть болт с цилиндрической
головкой на крышке и удалить ее;
*В СССР - литол-24 (ГОСТ 21150-75).
186
9	10 11 7Z
Рис. 201. Камера горения:
/ — сцеилепие; 2, 10 винг крепления; 3—защитная пластина; 4 —гайка крепления, 5 упорная вгулка;
6- втулка; 7 - - о 1 верст ие; 8 — корпус; 9 -- электродвигатель; 11 червяк; 12 масляный насос; 13 -
упорная вгулка; 14 — штифт, 13 — полый винт. 16 — накидная гайка; 17 стопорный винг; 18 - вентилятор
нагнетания воздуха на горение; 19 -- маслонаправляющая труба; 20 стакан;
А червячный привод согласно инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию фирмы (TGI. 14819)
должен смазываться смажой для подшипников качения марки Д КЗ; В резьба сматывается жидкой гра-
фитной массой
удалить оба стопорных кольца, сняв
их с вала якоря;
ослабить болты с цилиндрическими
головками на фланце;
выпрессовать якорь из фланца.
Все детали электродвигателя должны
быть тщательно очищены.
Замена шарикоподшипников. Шари-
коподшипники выпрессовываются спе-
циальными приспособлениями. Выпол-
нять посадку шарикоподшипников на
вал путем ударов, постукивания не раз-
решается. Посадку можно производить
только с помощью приспособления для
паирессовки, действующего на внут-
реннюю обойму подшипника.
Снятие якоря. С помощью специаль-
ного приспособления выпрессовать с
якоря шарикоподшипники. После сня-
тия якоря можно проверить обмотку
на короткое замыкание и обрывы.
Восстановительные работы, связанные с
якорем, в частности ремонт обрывов
обмотки, экономически неэффективны, в
связи с чем при обнаружении дефектов
его следует заменять.
Возникающие на коллекторе канавки
необходимо удалять механической об-
работкой. Перед токарной обработкой
с коллектора необходимо удалить слюду
таким образом, чтобы после обработки
на коллекторе со слюды был снят слой
на глубину 0,8 мм. (Слюды не должно
оставаться даже на краях ламелей.)
При токарной обработке коллектора
необходимо проявлять максимальную
осторожность. Якорь следует закреп-
лять в призмах на обоих посадочных
местах подшипников, а привод осу-
ществлять с помощью карданного вала,
соединяемого с концом оси со стороны
коллектора. Глубина резания должна
составлять 0,05 -У 0,1 мм. (Минимально
допустимый диаметр отремонтирован-
ного коллектора -- 32 мм.)
После токарной обработки необхо-
димо проверить биение коллектора
путем установки якоря на посадочные
места подшипников и испытания враще-
ния коллектора с помощью специально-
го прибора. Если биение превышает
0,02 мм, использовать якорь нельзя.
Замена сопротивления и скобы-под-
коса. Сопротивление можно заменять
на снятом моторе при отпущенных вин-
тах с цилиндрическими головками, а
также отвернутых винтах крепления
контактов соединительных проводов.
Скобу-подкос заменяют после выпрес-
совки якоря и шарикоподшипника.
187
Ри< 202. 'О/к’м ниi joe сцен, 1ение
Hhopi . 2 M/btljlKrl. 3	'' < > I ‘ L i I Н ИТ t* I ь н а Я г.I,'1 ut-
ii t 4 к »[) п  < :> pipe иои , и ; иф i , л> к и г  ;н на.
7	5	< мед и и и । < । нН ы и ц.'1дсц
1 и. 1 <1! И Н Н , I Я 1 М .KK.I IIHHOt || Ч Я при х - I а нов ко
। и ;i р -1 в и игри и
Рис’. 203 Поршневой насос с вращающимся
и VI от н ином:
/	С гонор | И, [ И л Их к, 2 вршдн КИН И Hl Я Ш. [О I 1| НК ,
< порт сю,. / крышка насоса; й колонковый
ниа, 6 иодш циник, 7 червячная hi ее г ер ня
Сборка электродвигателя. ('боркх
электродвигателя надлежит произво-
дить в следующем порядке:
установить стопорные кольца 28X 1,2
на неподвижной (фиксированной) сто-
роне подшипника;
hi ари кон од шип ник неподвижной
обоймой запрессовать с помощью трубы
таким образом, чтобы давление прила-
галось только к внешней обойме под-
шипника;
установить на якорь прижимной диск;
запрессовать якорь в собранный под-
шипник таким образом, чтобы давление
сопротивления воспринималось втулкой
на внутренней обойме шарикоподшип-
ника ;
второй подшипник запрессовать ана-
логично первому. При этом следить за
тем. чтобы соприкасающиеся концы не
вошли между скобой-подкосом и
фланцем:
фланец и скобу-подкос соединить с
номошью болта и пружинного кольца
гак, чтобы якорь свободно вращался-
в канавку якоря установить стопор-
ное кол ьцо 11X1;
шарикоподшипник смазать пластин -
ной смазкой * для подшипников мар-
ки -г КЗ:
установить крышку и закрепить ее
болт ми с цилиндрическими головками
МЗхб;
электродвигатель подключить в соот-
ветствии со схемой испытательною
подключения;
испытать мотор в соответствии с ин-
струкцией.
После каждого ремонта необходимо
выполнить балансировку вала. Для
этого электродвигатель закрепить за
крышку и осторожно подтягиваю на
вал до тех пор, пока не прекратится его
биение.
26.5.	Разборка электромагнитного
сцепления
При выполнении разборки следует
пользоваться схемой, изображенной па
рис. 202.
(Im с ]ВС.
188
После ослабления крышки 2 с по-
мощью приспособления снять корпус 4,
катушку 6 и якорь 1. Для удаления сое-
динительной пластины сначала отвер-
нуть трубу 7, а затем выпрессовать раз-
резной штифт 5 из соединительного
пальца 8. Теперь со стороны соедине-
ния можно извлечь пластину 3.
После сборки сцепления расстояние
между соединительной пластиной и
крышкой подшипника должно быть
точно установлено в пределах (11±
±0,1) мм.
Во избежание заклинивания, затем-
лсния якоря в начале работы необхо-
димо следить за чистотой его внешней
поверхности и внутренней поверхности
трубы.
26.6.	Разборка и ремонт поршневого
насоса с вращающимся золотником
В соответствии с представленной на
рис. 203 схемой узла снять стопорный
диск / и удалить червячную шестерню
вместе с поводковым пальцем. Отвер-
нув стопорные болты крышки насоса,
осторожно снять пластину. При этом
открывается свободный доступ к вра-
щающемуся золотнику 2, поршню 3
и подшипнику 6, которые могут быть
легко сняты. С этой же стороны можно
извлечь кулачковый вал.
При выполнении ремонта насоса
необходимо следить за соблюде-
нием размера (11,5+0,1) мм (см.
рис. 203). Как это видно на рисунке,
речь идет о расстоянии между поводко-
выми пальцами и верхним краем корпу-
са насоса, на который монтируется
электромагнитное сцепление. За счет
этого размера, равно как и за счет рас-
стояния соединительной пластины, не-
зависимо от этого регулируемой на
сцеплении, возникает необходимое пе-
рекрытие при включении узла.
Если необходима замена крышки
корпуса насоса, вращающийся золот-
ник необходимо тщательно притереть,
обеспечив безупречное уплотнение.
Эта же операция необходима и при
установке нового вращающегося золот-
ника. При этом нужно также следить за
тем, чтобы вращающийся золотник и
поршень заменялись одновременно.
26.7.	Правила испытаний, проверки
встроенных узлов
В отношении электродвигателя необ-
ходимо проверять легкость механи-
ческого хода путем приложения к якорю
крутящего момента 0,005 Н • м. При этом
якорь должен вращаться при отведен-
ных щетках.
Нообшшо также проверить лег-
кость перемещений щеток в щеткодер-
жателях.
Давление на щетки (новые) мо-
жет достигать значения 2Ну2(!)/% , что
необходимо проверять с помощью
пружинных весов. Нужно следить за
тем, чтобы соприкасающиеся концы
можно было свободно перемещать и
чтобы запорный язычок моста щетко-
держателя приходился на середину
щеток. Хорошее примыкание щеток
(чтобы примыкало не менее 2/з площади
рабочих поверхностей) создают за счет
их притирки.
Щетки должны располагаться в
нейтральной зоне, т. е. при изменении
разности потенциалов между двумя
щетками не должен индуцироваться ток
в обмотке.
Р
24 В
Н
Рис. 204. Схема соединений испытательно! о
оборудования:
измерительные приборгя амперметр с пределом
измерений 10 А и показывающим прибором, имеющим
вращающуюся обмотку; вольтметр на 24 В; тахометр
с пределом измерений ,3000 мип обмслка массы
Г)С; обмотка якоря АВ (2-Г 12 В>; вход напряже-
ния Р — 24 В; / реле типа RH 102 со встроенным
датчиком; 2 - сопротивление
189
Для регулирования нейтральной зоны
с помощью кнопочного включателя сое-
динить массовую обмотку CD с источ-
ником постоянного тока (24-12 В) в
соответствии с чувствительностью галь-
ванометра. К обмотке якоря АВ подсое-
динить гальванометр, имеющий нуле-
вую отметку посередине шкалы; щетки
должны концентрично примыкать к ла-
мелям коллектора, при этом клемма
сопротивления должна свободно на-
двигаться на якорь (рис. 204).
Сопротивление должно быть отрегу-
лировано таким образом, чтобы стрелка
гальванометра не двигалась с места,
когда нажимают кнопку включателя и
когда ее отпускают.
Винт клеммы сопротивления должен
быть затянут и закрашен пломбиро-
вочным лаком. Положение фланца и
щеточного моста должно быть обозна-
чено ограничителями.
26.8.	Проверка мощности
Необходимо в течение 1 ч заставить
электродвигатель работать при номи-
нальных напряжении и нагрузке.
Замеры номинальных значений вы-
полнять измерительным прибором,
имеющим класс точности 1,5, при тем-
Рис 203. Схема электрических соединений ото-
пи геля и подключений к испытательному обору-
дованию:
,4 контрольная лампа оранжевого цвета; В —
коп 1 рольная лампа к’леною цвета; С — подключение
отопп [елынн о оборудования; Р— вольтметр (0-г
4-40 В); Д) - амперметр (О-в 15 А);	— ампер-
метр (0-^25 А); класс точности 1,5%
Рис. 206. Диаграмма предельных значений для
электродвигателя:
/ — кривая верхних предельных значений силы тока;
2 — нижнее значение частоты вращения; 3 — верхнее
предельное значение частоты вращения
пературе (20±5) °C, когда двигатель
находится в разогретом рабочем сос-
тоянии.
Для измерения частоты вращения ва-
ла рекомендуется язычковый частото-
мер на 50 Гц, корпус которого ставят
на корпус двигателя, и он начинает ко-
лебаться под действием явлений резо-
нанса (рис. 205).
Значения силы тока и частоты враще-
ния должны укладываться в пределы
допусков, приведенных на рис. 206.
При номинальной нагрузке перемена
направления тока должна сопровож-
даться легким искрением большей части
края токоотводящеи щетки. При этом
на коллекторе могут возникать следы
сажи, которые легко удаляются бензи-
ном.
Испытания следует выполнять с
использованием горелки в сборе и при
выключенном сцеплении. Горелку необ-
ходимо установить на устойчивом столе
с соответствующей фиксацией пли-
ты-держателя, вентиляторы должны
иметь ограждения в соответствии с
правилами техники безопасности.
Частота вращения вала:
при полной нагрузке n = 3000i'i5o
м и н “1;
при частичной нагрузке п — 2250
мин “’
Частичная нагрузка должна отли-
чаться от полной не менее чем на
600 мин “'.
190
26.9.	Проверка герметичности
и работы сцепления
Трубку подачи топлива, шланг, вы-
пускной штуцер и масляный насос над-
лежит проверять на герметичность при
избыточном давлении 1 МПа. При ука-
занном давлении топливо не должно
просачиваться на всем тракте по-
дачи.
После испытания на герметичность
несколько раз включить и выключить
сцепление. При этом поток топлива
должен без задержек, резко возникать
и прекращаться.
Для измерения количества подавае-
мого топлива патрубок всасывающего
отверстия насоса с помощью гибкого
шланга подсоединить с топливному
баку. Уровень топлива должен быть на
300 мм ниже высоты оси двигателя.
На выходном отверстии насоса устано-
вить тарированный сосуд. Расход
топлива должен составлять 1,75 л/ч=Ь
-4- 5 °/
о /о .
Г лава 27
РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРИБОРОВ
И ОБОРУДОВАНИЯ
Ремонт электрооборудования авто-
буса, как правило, должен выполняться
только в специализированных цехах
персоналом специалистов, имеющих
соответствующую подготовку и с приме-
нением специальных инструментов,
приборов. Лицо, не имеющее соот-
ветствующей квалификации, не допус-
кается к выполнению каких бы то ни
было ремонтных работ, за исключением
устранения простых неисправностей или
мелкого ремонта, необходимого для
предотвращения срыва рейса.
27.1.	Общий ремонт
Электрическое оборудование и прибо-
ры требуют осторожного обращения,
поскольку они подвержены механичес-
ким повреждениям. В процессе ремонт-
ных работ их необходимо защищать от
вредных механических и тепловых воз
действий.
Наконечники соединительных прово-
дов и клеммы электрических устройств
и приборов должны быть чистыми и
обеспечивать надежный контакт, пос-
кольку из-за ослабления контактов,
корродирования и загрязнений контак-
тирующих поверхностей может возник-
нуть большое переходное сопротивление
и вследствие этого — падение напряже-
ния, что может повлечь за собой поме-
хи в работе электрооборудования.
Должны быть обеспечены надежное
закрепление проводов, отсутствие тре-
ния о другие детали и защита от перег-
рева. При ремонте проводки натянутые,
ставшие слишком короткими провода
необходимо заменять. Наращивание
проводов допускается применять только
в безусловно необходимых случаях и
только при условии соблюдения соот-
ветствующих электромонтажных тре-
бований (пайка, надежная изоляция).
Такие наращенные провода при первом
же ремонте следует заменять.
Завод-изготовитель применяет соеди-
нительные провода, сечения которых по-
добраны в соответствии с проектными
данными каждого потребителя и с уче-
том силы тока и допустимых значений
падения напряжения; применение мень-
ших сечений недопустимо. Даже в
случае безупречной работы электрообо-
рудования необходимо обеспечить вы-
полнение общего его контроля и очист-
ки в сроки, предусмотренные инструк-
цией. При выходе из строя отдельных
потребителей, для того чтобы иметь
возможность продолжать рейс, они мо-
гут быть отключены, если отсутствие
данного прибора не противоречит пра-
вилам дорожного движения. В этом
случае конец отключенного провода
необходимо тщательно заизолировать и
закрепить. Неисправность должна быть
устранена немедленно по прибытии на
базу.
Важнейшие части электрической сис-
темы транспортного средства, такие,
как аккумуляторы, генератор, регуля-
тор напряжения, стартер, электродви-
гатель отопительного оборудования,
звукоусилительное оборудование и т. д.,
191
допускается ремонтировать только в
снециализирова ином подразделении.
Временный ремонт не допускается.
Осветительное оборудование относит-
ся, как правило, к относительно прос-
тым потребителям тока. Экстренный его
ремонт сводится обычно к замене ламп.
Лампы накаливания, имеющие мень-
шую, чем номинальная, мощность, уста-
навливать запрещается.
27.2.	Аккумуляторные батареи
и их ремонт
Ремонт аккумуляторных батарей ав-
тобуса должны выполнять специали-
зированные подразделения. Однако
исключительно важно обеспечить и
правильное обращение с аккумулятора-
ми, их обслуживание, ибо это решаю-
щим образом определяет долговечность
ба гарей.
В соответствии с повсеместно устано-
вившейся практикой в отношении аккс
мсляторов можно производить уше
специализированных цехов) только
немногие мелкие ремонтные операции,
которые должны предупредить пр. до-
временный выход из строя и дальней-
шую порчу в основном исправных ак
кумуляторных батарей.
Наиболее часто встречающиеся щд
сительно мелкие неисправности и ою о-
бы их устранения можно сгруппиро-
вать следующим образом.
П о в р е ж де и ие с л о я з ал и во ч нои м а с 
гики, закрывающей крышки элементов
батареи. В случае просачивания элект-
род ил а нарушение можно исправить
выглаживанием поверхности с ее рас-
плавлением. При ремонте следует
использовать нагреваемую гладилку
соот ветст вую ше й форм ы.
Имеющие трещины крышки, шатаю-
щиеся полюсные выводы, поломанные
перемычки элементов, поврежденные
корпуса ремонту нс подлежат, они дол-
жны быть заменены, что может вы-
полнить только специалист.
Повреждения и небольшие деформа-
ции полюсных выводов могут быть ис-
правлены, а их поверхности зачищены
специальным приспособлением.
Плотное соединение полюсных выво-
дов и наконечников с зажимами являет-
ся основным условием бесперебойно: о
функционирования электрооборудова-
ния. Здесь необходимо немедленно
устранять даже самые мелкие неисправ-
ности.
При обнаружении замыкающих акку-
муляторов целесообразно слить элект-
ролит и тщательно промыть батарею с
целью удаления выпавшего свинцового
осадка.
При установке аккумуляторной бата
реи на автобус необходимо проверять
также состояние наконечников и зажи-
мов проводов.
Корпуса и крышки необходимо тща-
тельно очищать от остатков пролитого
электролита. Поверхности перемычек
аккумуляторов, подносных выводов,
наконечники и зажимы следует’ искры
вать техническим вазелином. Защитная
лонсистентная смазка не должна попа-
дать на поверхность слоя заливочной
мастики. Необходимо также проверять,
как завернуты пробки батареи
Приведение в рабочее состояние но-
вых аккумуляторных батарей, Последо-
вательность операций:
удалить пробки;
залить в аккумуляторную батарею
электролит, чтобы его уровень был на
15 мм выше верхних кромок сепара-
торов;
’-срез 6-4- 1С ч, когда пластины и сепа-
раторы пропитаются электролитом, до-
лить его до установленного уровня;
подключить полюсные выводы бата-
реи к одноименным клеммам зарядного
устройства,
отрегулировать силу зарядного тока и
затем систематически проверять нап-
ряжение отдельных аккумуляторов и
температуру электролита. Если темпе-
ратура превысит установленные значе-
ния, зарядный ток необходимо умень-
шить,
зарядку батареи продолжать до тех
пор, пока плотность электролита не
будет оставаться неизменной в тече-
ние 2 ч (установится на значении
1,28 г/смл);
проверить чистоту поверхностей и
вентиляционных отверстий пробок ч
192
за полчаса до окончания зарядки ввер-
нуть их в заливные отверстия батареи;
крышки аккумуляторов и корпус ба-
тареи тщательно очистить от брызг
электролита, выброшенных в процессе
зарядки.
Периодическая подзарядка со сня-
тием батареи с транспортного средства.
Способ выполнения операции и некото-
рые моменты, которые при этом необхо-
димо учитывать:
аккумуляторную батарею необходи-
мо снять с транспортного средства
и подзарядить в том случае, если по
какой-либо причине напряжение эле-
ментов понизится до 1,7 В или ниже.
В подобном случае необходимо устано-
вить причину такого падения, если оно
произошло при нормальных условиях
эксплуатации;
через каждые 4-у6 недель батареи
необходимо снимать и производить их
подзарядку, а также общую проверку
состояния;
постоянно проверять уровень элект-
ролита, для долива допускается исполь-
зовать только дистиллированную воду;
доливать электролит можно только
тогда, когда он пролился или выплес-
нулся;
зарядку надлежит производить при
установленной инструкцией силе тока и
до достижения установленных выше
значений.
Временно не используемые аккумуля-
торные батареи должны быть тщатель-
но очищены от загрязнений и помещены
на хранение в хорошо проветриваемое
помещение, защищенное от низких
температур. Каждые четыре недели их
следует разряжать путем подключения
к внешнему потребителю и вновь за-
ряжать.
В обращении с аккумуляторными
батареями следует строго соблюдать
правила техники безопасности и поведе-
ния со взрывоопасными объектами.
Проверка аккумуляторных проводов.
Магистральные провода электроснаб-
жения автобуса следует проверять при
заменах аккумуляторных батарей или в
случаях значительного падения напря-
жения при включении относительно
мощных потребителей.
1
Проверка сопротивления плюсовых
проводов:
на отрицательной клемме вольтметра
при полностью заряженной аккумуля-
торной батарее не возникает значи-
тельного падения напряжения, что сви-
детельствует об удовлетворительном
переходном сопротивлении плюсового
аккумуляторного провода;
при обнаружении значительного па-
дения напряжения следует проверить
контакты провода (их окисленность,
ослабление, возможные механические
повреждения) и устранить неисправ-
ность.
Проверка минусового аккумулятор-
ного провода (на массу):
положительный провод вольтметра
надежно подсоединить к чистой метал-
лической поверхности кузова, а отри-
цательный - к минусовому полюсному
выводу батареи. При работе стартера
стрелка прибора должна отклоняться от
основного положения лишь незначи-
тельно;
в случае относительно большого отк-
лонения стрелки необходимо прове-
рить соединяющий с массой провод, его
клеммы и при необходимости отремон-
тировать его или заменить.
27.3.	Ремонт генератора
переменного тока
Наиболее надежно проверить гене-
ратор, у которого замечены неисправ-
ности, можно на испытательном стенде.
Вне специализированного ремонтного
подразделения устранять допускается
только простые неисправности, в связи
с чем наиболее целесообразно прос-
то заменять вышедшие из строя де-
тали.
Для точного определения, и проверки
неисправности, замены негодных дета-
лей генератор необходимо разобрать.
Разборка генератора. Последова-
тельность разборки:
отвернуть крепежные болты, снять
вентиляционную крышку генератора;
удалить пластину, закрывающую от-
верстие для щеток и крышку коробки
подключения;
193
снять шкив клиноременной передачи;
отвернуть крепежные болты, извлечь
соединительные провода вместе со щет-
ками;
вывернуть стопорные винты крышки
со стороны щеткодержателей и осто-
рожно вынуть ротор вместе с крышкой
из статора;
удалить с ротора гайку подшипника
и, отвернув винты крепления крышки
подшипника, снять крышку;
проверить уплотнительные кольца в
стальных корпусах. При обнаружении
неисправности подшипника его нужно
снять, после чего могут быть удалены
его крышка и внутренняя обойма;
демонтаж крышки со стороны приво-
да следует начинать с гайки М5, крепя-
щей электрические соединения;
сняв держатель дополнительных дио-
дов торцовым ключом на 10 мм, отвер-
нуть винты крепления, после удаления
двух ви нтов освобождается доступ к
контактам положительного и отрица-
тельного соединительных проводов;
удалив четыре крепежных болта, снять
колодку зажимов с уплотнением.
после удаления стопорных болтов
осторожно вынуть крышку.
Ремонту должна предшествовать
тщательная проверка. Разбирать
генератор в большей мере, чем это необ-
ходимо, не только бесполезно, но и
вредно!
Неисправности ротора. Наиболее
частой неисправностью является обрыв
в обмотке возбуждения, замыкание
между витками или на массу.
Для установления замыкания на
массу используют испытательное нап-
ряжение 220 В, 50 Гц с лампой нака-
ливания 100 Вт, включаемой в цепь
между контактным кольцом и валом.
Вспышка лампы свидетельствует о на-
личии замыкания на массу.
Обрыв в обмотке возбуждения может
быть установлен с помощью омметра
или аккумуляторной батареи и ампер-
метра. Сопротивление катушки равно
примерно 15 Ом. При подключении к
24-вольтной батарее сила тока состав-
ляет 1,6 А. Если в обмотке имеется
короткое замыкание, сопротивление бу-
дет меньшим, а сила тока превысит
1,6 А. При обрыве обмотки сопротивле-
ние будет нулевым, ток отсутствует.
В случае обнаружения неисправности
обмотки возбуждения ее необходимо
заменить. Замену обмотки нужно начи-
нать с удаления крышки подшипника
и кольца со стороны привода. От кон-
тактного кольца отпаять концы
соединительных проводов и отсоединить
их. Часть ротора со стороны привода
может быть выпрессована после удале-
ния болтов и стопорной пластины.
Затем снять обмотку возбуждения с
ротора.
После удаления обмотки необхо-
димо тщательно очистить железный
сердечник и внутренние поверхности
обеих частей ротора.
Новая обмотка возбуждения может
быть установлена на кольцевой желез-
ный сердечник вместе с новыми войлоч-
ными прокладками. Отводы катушки
должны быть пропущены через отверс-
тия пластины изолятора.
Ротор следует напрессовывать в соот-
ветствии с заводской разметкой. Уста-
новив стопорную пластинку, затянуть и
зафиксировать крепежные болты.
Концы соединительных проводов
припаять к контактному кольцу и под-
соединить другие концы проводов к
соответствующим клеммам.
Обмотка возбуждения должна быть
закреплена на уже собранном роторе
путем вакуумной пропитки или на клею!
Целесообразно использовать в этих
целях эпоксидный клей.
Контактное кольцо заменяют при
наличии трещин и повреждений. После-
довательность этой операции:
отпаяв соединительные провода ка-
тушки возбуждения, удалить контакт-
ное кольцо с помощью специального
съемника;
новое контактное кольцо располо-
жить в соответствии с положением
выводов и затем напрессовать до упо-
ра, осуществляя давление только на
внутреннюю железную втулку;
припаять концы соединительных про-
водов;
диаметр контактного кольца путем
механической обработки должен быть
доведен до размера 49,5 мм.
194
Его поверхность должна быть зер-
кальной, биение относительно корпу-
са подшипника не должно превышать
0,33 мм.
В случае неисправности подшипни-
ков их необходимо заменить. На стороне
привода может использоваться под-
шипник с увеличенным зазором, а на
стороне щеток — подшипник закрытого
типа. Подшипник со стороны привода
должен быть набит теплостойкой кон-
систентной смазкой, уплотнительные
кольца должны быть смазаны мине-
ральным маслом. После сборки гайку
подшипника следует затянуть установ-
ленным моментом. Подшипник закры-
того типа не смазывается ни консистент-
ной, ни жидкой смазкой, не подлежит
ремонту и в случае неисправности дол-
жен быть заменен!
Проверка и неисправности статора.
Методы проверки и обнаружения дефек-
тов могут быть следующими.
Замыкание на массу может быть
установлено с помощью испытательного
напряжения 220 В 50 Гц и лампочки
накаливания 100 Вт, установленной
в цепи между фазовым выводом и кор-
пусом. Горение лампочки указывает
на наличие замыкания на массу.
Межвитковое короткое замыкание
может быть выявлено только при часто-
те вращения вала примерно 1500 мин ’ ’.
На вывод катушки возбуждения, обоз-
наченный «1», подключают положитель-
ный полюс 24-вольтной аккумуляторной
батареи, а на вывод, обозначенный
«4»,— отрицательный полюс. Если нап-
ряжение, замеренное между фазовыми
выводами, различается более чем на
5 %, это свидетельствует о замыкании
между витками обмотки. При обнару-
жении такого замыкания целесообразно
заменить всю обмотку.
Неисправности крышки в сборе (со
стороны щеткодержателей). На этой
крышке крепятся держатели диодов,
один из которых изолирован и соеди-
няется с выводом, обозначенным « + »,
а другой соединен с полюсом «—-»
массой. Верхний щеткодержатель изо-
лирован, нижний соединен с держате-
лем диода, имеющим связь с клеммой
« + ». При сборке провод от изолиро-
ванного щеткодержателя через винт
соединяется с контактом «4» разъема.
Прикрепленная к другой стороне
пластина изолятора обеспечивает сое-
динения и фиксацию проводов (выво-
дов) по трехфазной мостовой схеме.
Проверка диодов. При испытании на
диод через лампу накаливания (50 Вт)
подают постоянный ток напряжением
48 В сначала таким образом, чтобы
отрицательный полюс контактировал с
выступающим из диода штифтом (поло-
жительный вывод - с массой), а затем
в обратном порядке.
Если лампа загорается в обоих
случаях, диод замыкает, если же она не
загорается ни в одном случае — имеют
место обрывы в диоде.
Обнаружив дефект, неисправный
диод нужно удалить, его гнездо рас-
сверлить и вставить в него алюмини-
евую втулку под размер диода, т. е. на
0 (12,65ж 0,025) мм.
Применять для установки новых
диодов специальное приспособление
0 13 мм допускается только в отноше-
нии изделий, имеющих марку RET, при-
легающих к краю диодной коробки, для
остальных приспособление должно
иметь внутренний диаметр 8 мм.
В держатель, подсоединенный к по-
ложительному выводу, надлежит встав-
лять диод с анодным корпусом, в то
время как в остальные два держа-
теля — диоды с катодными корпусами.
Пространство между выводом и корпу-
сом диода рекомендуется заливать
заливочной мастикой, поскольку вслед-
ствие малых расстояний контактов про-
никающая или осаждающаяся здесь
влага может вызвать коррозию!
Сборку генератора следует произво-
дить в последовательности, противопо-
ложной разборке, п проявляя макси-
мальную осторожность. Необходимо
постоянно тщательно проверять затяж-
ку крепежных винтов и надежность
крепления выводов.
27.4.	Ремонт регулятора напряжения
На автобусах применяется электрон-
ный регулятор напряжения типа
KF 7518-28/2.
195
Разборка регулятора. Рекомендуется
придерживаться такой последователь-
ности операций:
удалить винты крепления крышки;
после удаления крышки и уплотнения
открывается доступ к печатной схеме,
винтам крепления предохранителя и
проволочного потенциометра,
С целью облегчения ремонта на
обратной стороне крышки помещены
схема соединений и данные отдельных
элементов схемы. При необходимости
после удаления шести крепежных вин-
тов вся схема может быть демонтиро-
вана.
Ремонт цепи ограничения напряже-
ния. Если цепь регулирования напря-
жения исправна или заданные режимы
работы могут быть обеспечены за счет
ремонта, следует проверить функцио-
нирование цепи ограничения напряже-
ния.
Общие указания по выполнению
ремонта. Не пользоваться питающими-
ся непосредственно от сети паяльни-
ками без заземления. Для пайки запре-
щается использовать паяльники мощнее
25 Вт, пайку необходимо выполнять
только оловом с канифолью,
В качестве флюса может быть исполь-
зована канифоль, растворенная в де-
натурированном спирте. (Применение
жировых и кислотных флюсов запреще-
но!) После пайки поверхность промыть
денатурированным спиртом и покрыть
бесцветным нитролаком.
Для изоляции полупроводников до-
пускается использовать только плас-
тины слюды установленной толщины.
Регулировка регулятора напряжения.
Регулятор напряжения должен быть
проверен и отрегулирован до установки
на транспортное средство. Регулировку
можно выполнить, использовав гене-
ратор переменного тока типа VG
760S-70 А/28 24-вольтной аккумуля-
торной батареи емкостью 150 А*ч и
электрическую цепь, аналогичную
электроцепи автобуса.
При отсутствии испытательного обо-
рудования регулировку можно осущест-
вить и на автобусе.
Перед включением в цепь с целью
избежать замыканий рекомендуется
проложить чистую сухую тряпку между
корпусом регулятора и панелью.
Для регулировки схемы, ограничи-
вающей чрезмерное напряжение, вал
генератора должен вращаться при час-
тоте 20004-2500 мин -1, С помощью
потенциометра увеличивают напряже-
ние. Если в интервале 34 4-40 В зарядка
внезапно прекратится, то, значит, схема
ограничения напряжения действует хо-
рошо. Если же указанное напряжение
отклоняется от указанных значений, то
его можно отрегулировать изменением
сопротивления.
При регулировке цепи ротор генера-
тора должен вращаться с частотой
2000 мин-1. Выполняя регулировку,
необходимо установить нагрузку цепи
на 44 4-50 А при частоте вращения ро-
тора генератора 2000 мин-1. Регули-
руемое напряжение на клеммах уста-
новить потенциометром на (26,54=0,2) В
(/?2) и пометить краской для предохра-
нения от смещения.
После регулировки регулятор оконча-
тельно устанавливают на автобус,
27.5.	Ремонт стартера
Стартер предназначен для кратков-
ременной работы, продолжительность
пуска двигателя не должна превы-
шать 5 с. Предлагаемые ниже пуско-
вые испытания не должны продолжать-
ся более 0,54- 1 мин. Пять-шесть безус-
пешных пусков дают уже основание
сделать вывод о неисправности двига-
теля транспортного средства, эту неис-
правность необходимо обнаружить и
устранить. Стартер имеет подшипники
скольжения.
После пробега примерно 25 000 км
необходимо производить долив масла
марки YVS *, предварительно вывернув
винт с потайной головкой крышки со
стороны привода. Кроме того, после
пробега 25 000 км следует проверять
состояние коллектора, щеток и магнит-
ного включателя. Для очистки коллек-
* В СССР используется пресс-солидол УС-1
(ГОСТ 1033—79), солидол С (смазка УСс «авто-
мобильная», ГОСТ 4366—76).
196
тора следует применять неворсистую
салфетку, смоченную бензином или
спиртом.
Повреждения поверхности коллекто-
ра следует исправлять на токарном
станке после разборки. Использовать
для этого наждачную шкурку запре-
щается!
При извлечении щеток необходимо
избегать чрезмерного растяжения ще-
точных пружин, поскольку это приводит
к чрезмерному давлению щеток и их
сильному искрению! Щеткодержатели
можно очищать спиртом и бензином.
Угольные щетки изготавливают из
материала СМ 6, их размеры 10Х28Х
Х36 мм. Наименьшая допустимая дли-
на щетки — 20 мм. Давление щеточной
пружины при новой щетке 20 Н ±10 %.
Две трети рабочей поверхности щет-
ки должны прилегать к поверхности
коллектора. Щетки с выкрошенными
краями и повреждениями необходимо
пришлифовывать или заменять. Шли-
фовку ио возможности следует выпол-
нять на шлифовальном станке. За от-
сутствием такового можно исполь-
зовать мелкую наждачную шкурку,
уложенную на коллектор абразивной
поверхностью наружу. Пружина будет
прижимать щетку к наждачной шкурке.
Осторожно вращая ротор, щетке при-
дают радиус закругления коллектора.
Пыль после притирки необходимо тща-
тельно удалить, а затем очистить
щетку и коллектор.
За время работы магнитного включа-
теля в момент включения возникает
электродуга, чго приводит к пригора-
ниям. После пробега примерно 25 000 км
контакты следует очищать.
В механизме привода маховика изно-
шенные шестерня и рычаг включения
ремонту не подлежат и должны быть
заменены.
Изношенные края зубьев ведущей
шестерни привода маховика могут быть
выправлены напильником, однако при
поломке зуба шестерню необходимо не-
медленно заменить.
Наиболее частые неисправности при-
ведены в табл 16.
При обнаружении любой из неисправ-
ностей, перечисленных в таблице, стар-
тер нельзя снова пускать до точного
определения размеров неисправности.
Как только проявилась неисправность,
стартер целесообразно заменять, а за-
тем уже ремонтировать после разборки.
Разборка стартера. Наиболее рацио-
нальный порядок разборки:
снять пылезащитный чехол, удалив
два стопорных винта со стороны маг-
нитного включателя (тягового реле);
вывернув винты, крепящие наконеч-
ники отводов щеток, вытянуть из щет-
кодержателей четыре щетки;
удалить болт с потайной головкой,
запирающий отверстие для смазки,
из крышки со стороны привода, извлечь
прижимную пружину смазочной вой-
лочной прокладки;
отвернуть гайки четырех стяжных
шпилек корпуса стартера;
снять крышку со стороны привода,
постукивая деревянным молотком
(необходимо проявлять осторожность
при прохождении зубчатого колеса,
поскольку зубья могут повредить по-
верхность подшипника скольжения);
придерживая отверткой тягу, торце-
вым ключом отвернуть его стопорную
гайку и извлечь ротор из статора,
держа его за зубчатое колесо;
удалить отверткой провода, подсоеди-
ненные к рычагу тягового реле, а также
винты, крепящие вывод обмотки воз-
буждения, присоединенный с двух сто-
рон к статору;
удалить гайку винта Мб вывода маг-
нитного выключателя (тягового реле),
после удаления шайб выбить болт;
отделить наконечник вывода магнит-
ного выключателя (тягового реле) от
крышки стартера и извлечь изолирую-
щую гильзу;
вывернуть два болта с цилиндричес-
кими головками, которые крепят тяго-
вое реле (магнитный выключатель);
отвернуть два болта с шестигранными
головками, крепящие тяговое реле к
крышке стартера, и снять тяговое реле,
после отделения путем посту кивания
крышки со стороны коллектора вместе
с четырьмя шпильками извлечь из
корпуса стартер.
После того как стартер был разобран
указанным способом, открывается сво-
197
Таблица 16. Наиболее частые неисправности стартера
Неисправности
Вероятная причина неисправности
Стартер не работает при нажатой
пусковой кнопке
м*
При исправно действующем тяговом
реле не вращается ротор стартера
Шестерня привода не входит в зацепле-
ние с зубьями зубчатого венца
Включение происходит жестко, рывками
Шестерня привода входит в зацепле-
ние с венцом, но не вращает коленчатый
вал двигателя
Стартер вращает коленчатый вал дви-
гателя слишком медленно, не может его
пустить
После пуска шестерня привода остается
В зацеплении
Не включен главный включатель батареи
Неисправна пусковая кнопка стартера
Обрыв магистрального провода
Обрыв в цепи тягового реле
Заедание железного сердечника тягового реле
Нарушены контакты тягового реле
Обрыв в обмотке цепи возбуждения
Поломка угольных щеток, прижимных пружин щеток,
обрыв их проводов
Обгорание, загрязнение поверхности коллектора
Повреждены шестерня или венец
Замыкание между витками или на массу обмотки вклю-
чения (перемещения)
Неправильно отрегулировано сцепление
Включение обмоток главной цепи стартера происходит
слишком рано из-за неисправности храповика, качаю-
щегося рычага или тягового реле
Аккумуляторная батарея разряжена или ее элементы
замыкают
Большое сопротивление контакта главного провода
автобуса
Из-за износа диска размыкания или рычага контактора
не срабатывает контактор
Переохлажден двигатель
Батарея разряжена или повреждена
Повреждения, загрязнения щеток или коллектора
Имеется замыкание между витками или на массу обмо-
ток главной цепи или ротора
Износ дисков сцепления
Включатель стартера не отключает цепь тягового реле
Пригорание, заедание тягового реле
Заедание привода из-за износа подшипника
Ослабление или поломка возвратной пружины
бодный доступ ко всем деталям его пяти
основных узлов, что облегчает точное
определение неисправности, осмотр и
установление дефектов с помощью при-
боров. Основания для дальнейшей раз-
борки будут иметь место только после
того, как, определив дефект, мы уточ-
ним имеющиеся условия ремонта (нали-
чие инструмента, приборов, деталей).
Если имеются сомнения в отноше-
нии качества предстоящего ремонта,
детали лучше просто заменить. Излиш-
няя разборка и попытка произвести
ремонт не на должном профессиональ-
ном уровне могут принести вред в об-
щем исправным деталям и ремонт будет
дороже, чем новая деталь.
Сборка стартера. Сборка после
ремонта производится в последователь-
ности, обратной разборке:
изолированные выводы устанавли-
вают на свои места, после чего конт-
рольной (индикаторной) лампой над-
лежит проверить, нет ли замыкания
на массу;
перед установкой зубчатого колеса
его вал смазать жидкой смазкой, через
отверстие в крышке со стороны привода
залить минеральное масло установлен-
ного сорта;
при установке тягового реле и щеток
необходимо следить за правильностью
подсоединения полюсных обмоток;
соединительные провода необходимо
размещать таким образом, чтобы устра-
нить возможность замыкания на массу;
винты необходимо должным образом
затянуть и застопорить;
проверить, свободно ли движется ро-
тор в осевом направлении;
198
вдвинув ротор вперед, смазать под-
шипник со стороны коллектора маслом
установленного сорта;
Iщательно проверить, соответствует
ли установленным параметрам величи-
на перемещения до зацепления шес-
терни привода с маховиком ротора тя-
гового реле;
поверхность коллектора должна быть
чистой без загрязнений и замасливаний;
работу полностью собранного старте-
ра следует проверить па стенде, а в
случае отсутствия такового — на холо-
стом ходу;
прошедший испытание стартер после
его установки на автобус необходимо
еще раз проверить путем нескольких
пробных песков.
27.6.	Ремонт выключателей
и кнопок
В случае неисправности простых
(действующих непосредственно, меха-
нически) выключателей, переключате-
лей и кнопок их необходимо заменять
такими же новыми или отремонти-
рованными изделиями. Целесообразно
применять именно этот метод, посколь'
ку наиболее надежно определить неис-
правность и возможности ремонта дета-
ли можно после того, как она снята.
Мелкие неисправности, механические
и связанные с контактами могут быть
устранены, поломанные включатели
должны быть выбракованы. Трещины
изолирующих корпусов ремонту не
подлежат.
27.7.	Ремонт стеклоочистителя
Ремонт устройства механической
части стеклоочистителя следует выпол-
нять в соответствии с установившейся
общей ремонтной практикой. Утратив-
шие эластичность, растрескавшиеся
резиновые щетки необходимо заменять.
При соблюдении инструкции по эксп-
луатации обеспечивается большая дол-
говечность этой детали.
Ремонт электродвигателя и привода
стеклоочистителя имеет характер отчас-
ти механической, отчасти электромон-
тажной работы. Изношенные части
ремонтируют путем замены.
Общий ремонт электрической части
состоит из замены угольных щеток,
очистки и смазки. Обгорание, замыка-
ние обмотки целесообразно устранять
заменой детали.
Неисправности устройства стекло-
очистителя происходят, главным обра-
зом, от невыполнения предписаний
инструкции но эксплуатации (непрофес-
сиональные попытки ремонта во время
репса, работа ш.егок по сухому, нес-
кользкому стекле н т. д.).
	ч.
27.8.	Ремонт главного выключателя
батареи
Задача главного выключателя —
отключение аккумуляторной батареи от
сети автобуса. Он представляет собой
электромагнитный выключатель высо-
кой нагрузки, приводимый в действие
дистанционным выключателем.
По электрической части наиболее
часто требуют ремонта втягивающая
и удерживающая катушка, а также
контакты переключения. Замыкание или
пригорание обмоток может быть устра-
нено заменой деталей, чрезмерно высо-
кое переходное сопротивление кон-
тактов переключения - очисткой по-
верхностей от окисных пленок, осто-
рожным удалением нагара.
При снятии и установке выключа-
теля соединительные провода аккуму-
ляторной батареи должны быть в обяза-
тельном порядке сняты с выводов в
связи с опасностью короткого замы-
кания.
Определение неисправности и ремонт
допускается выполнять только на сня-
том выключателе. При обнаружении не-
надежного включения или выключения
необходимо немедленно устранять
неисправность. В случае выхода из
строя дистанционного выключателя
возможно и механическое управление,
но только до возвращения в парк.
Эксплуатация автобуса с неисправным
главным выключателем батареи запре-
щена!
199
27.9.	Ремонт контрольно-
измерительных приборов
Неисправности приборов во всех
случаях следует устранять в специа-
лизированных ремонтных подразделе-
ниях, поскольку приборы и датчики
нс могут быть отремонтированы в усло-
виях нормальной ремонтной практики
обычными методами.
Пришедшие в негодность приборы
необходимо заменять новыми или
отремонтированными в специализиро-
ванном подразделении.
Во всех случаях надлежит прове-
ряй^ соединительные провода приборов,
ибо обрыв их, за мыкание могут привес-
ти к неправильным показаниям прибо-
ров или исключить возможность их
нспользова ния.
В случае неисправности контроль-
но-измерительных приборов автобус
может продолжать движение до парка,
но в связи с отсутствием возможности
контроля в процессе вождения необхо-
димо проявлять повышенную осторож-
ность и осмотрительность.
В случае короткого замыкания со-
единительные провода прибора сле-
дует временно отсоединить, изолиро-
вать и надежно зафиксировать в непод-
вижном состоянии.
При обнаружении дефекта в работе
контрольных ламп прежде всего нужно
проверить состояние самой лампы на-
каливания и контакта в патроне. Пере-
Iпревшую или с оборванной нитью лам-
пу нужно заменить.
Необходимо предохранять приборы
от любого рода насильственных воздей-
ствий, попадания воды, моющих средств.
27.10.	Электрический спидометр
и суммарный счетчик
пройденного пути
Ремонт датчика. Неисправный дат-
чик, обесточив проводку, снять с соеди-
нительного штуцера, отпустив предва-
рительно накидную гайку рожковым
ключом на 27. Вывернув находящийся
под пломбировочной мастикой винт
М4 и, отпаяв выводы, удалить крышку.
Затем, отвернув ключом запирающую
пластину, удалить с конца валика
шплинт (выпрямив его отогнутый
конец). После этого с валика снимают
пружину и червяк, а затем и всю часть
прерывателя. Валик выпрессовывается
из подшипника в сторону конца с шей-
кой.
После замены неисправных деталей
произвести сборку прибора в последова-
тельности, обратной разборке. В случае
замены магнита или неподвижной об-
мотки прибор необходимо отъюсти-
ровать.
При контроле напряжение между
выводом и массой должно составлять
15 В при 1500 мин“ !. Подав напряже-
ние 24 В на вывод прерывателя и массу,
мы должны получать I импульс на 100
оборотов вала.
Наиболее часто встречающиеся
неисправности, их причины и способы
их устранения приведены в табл. 17.
Ремонт спидометра. Вывернув пласт-
массовые винты крепления хомута,
снять прибор со щитка. Отогнув восемь
лапок хромированного ободка, отделить
его от прибора. Удалить имеющиеся на
корпусе прибора четыре фиксирующие
гайки, после чего внутренняя часть при-
бора может быть извлечена из корпуса.
Удалить стрелку с циферблата и снять
его с прибора, вывернув два винта
крепления.
В случае замены узла сопротивления
или выпрямителя неисправные детали
отпаять от их проводов, отпустить сто-
порный винт и, удалив узел выпрямите-
ля, заменить вышедшую из строя де-
таль.
При замене отклоняющего узла вы-
вернуть три винта М3 и снять установ-
ленный на монтажной пластине измери-
тельный узел, предварительно отпаяв
соединительные провода. Затем отпаять
и спиральные пружины. Вывернуть че-
тыре винта М3 и снять стяжной хомут.
Следующим шагом отвернуть контргай-
ку и гайку с фланцем, а также удалить
верхний и нижний винты подшипника,
после чего можно снять отклоняющий
узел и зажим.
Счетчик пройденного пути снимают
после вывертывания трех винтов М2,5
200
Таблица 17. Наиболее частые неисправности датчика электрического спидометра
и суммарного счетчика пройденного пути
Неисправность
Вероятные причины
неисправности
Способ устранения
Стрелка прибора не откло-
няется
Прибор показывает с
большим отклонением ог
фактической величины
Счетчик пройденного пули
не работает
Обрыв вывода обмотки или
ненадежность присоединения
датчика к массе
Замыкание на массу датчика
или проворачивание электро-
магнита па оси, возможно так-
же трение о статор
Неисправность прерывателя
и ненадежный контакт датчика
Заменить обмотку статора или вос-
становить надежное присоединение к
массе (обязательна последующая та-
рировка!)
Установить место замыкания на
массу и устранить его
Устранить причину трения, заменить
провернувшийся электромагнит. В по-
следнем случае выполнить новую та-
рировку прибора
Зачистить или заменить контакты
Таблица 18. Наиболее частые неисправности электрического спидометра
и суммарного счетчика пройденного пути
Неисправность
Вероятные причины
неисправности
Способ устранения
Стрелка прибора не сдви-
гается с нуля
Застревание стрелки при-
бора
Нарушение контакта с мас-
сой или обрыв провода датчика
Повреждение оси пли под-
шипника. Трение магнитоэлек-
трической катушки
См. ремонт датчика (табл. 17)
Стрелка отклоняется в
противоположную сторону,
доходит до упора в нулевой
точке
Стрелка не отклоняется
Повреждение припайки кон-
цов проводов
Заменили неисправную ось или под-
шипник
Выполнить правку магнитоэлектри-
ческой катушки до получения уста-
новленного воздушного зазора (прота-
рировать прибор)
Надежно припаять концы проводов
в соответствующих точках
Прибор показывает с
большим отклонением от
фактических величин
Таблица
19.
Неисправность
Обрыв в катушке регули-
рующего сопротивления, об-
рыв в магнитоэлектрической
катушке
Напряжение от генератора
не соответствует норме. Не-
исправность выпрямителя
Заменить регулирующую катушку.
Рекомендуется также заменить магни-
тоэлектрическую часть с последующей
тарировкой
См.- ремонт датчика (табл. 17)
Заменить выпрямитель
Наиболее частые неисправности датчика электрического тахометра
Вероятные причины
неисправности
Способ устранения
Стрелка указателя откло-
няется за максимальное де-
ление шкалы, до упора
Стрелка указателя пока-
зывает с большим отклоне-
нием от фактической вели-
чины
Обрыв вывода статора или
нарушение соединения с мас-
сой
Замыкание на массу датчика
или проворачивание магнита
на оси, возможно также его
трение о статор
Заменить статор. Восстановить со-
единение с массой (обязательна новая
тарировка!)
Установить место и устранить замы-
кание на массу, устранить трение.
Заменить провернувшийся магнит.
В случае замены последнего необхо-
димо также выполнять тарировку
прибора
201
и огпайки проводов, Затем отвернуть
два винта М2,5 и заменить электро-
магнит. Сборку выполняют в обратной
последовательности.
Наиболее частые неисправности, их
причины и способы устранения приве-
дены в гибл, 18.
27.11.	Ремонт электрического
тахометра
Ремонт датчика. Неисправный датчик
снять с соединительного штуцера (от-
nyc'i ив накидную гайку рожковым
ключом на 27)
Вывернув над едящийся под пломби-
ре вочной мастикой вин г ЛАЛ и отпаяв
провода, сняП) крышку прибора. Затем,
отвернув ключом запирающую а части-
цу, удал’пь шшшщ с конца валика.
После этого можно снять опору ио ичци-
ника, предварительно удалит пружину
и распорную втул к н :? г паян провел.
Затем сия! ь с вал и ка вращающийся
магнит и уда/iim-, неподвижную часть.
Валик выирессовагь из подшипника в
сторону копна вала, имеющего шейку.
11осле выполпения ремонта или за-
мени! неисправных деталей прибор
собирают в последовательности, обрат-
ной разборке. В < чу час замены магнита
или обмотки статора прибор требует
юстировки.
При контроля напряжение между
выводом и массой должно составлять
15 В при 1500 мин 1 Наиболее частые
пеисправносги, их причины и способы
устранения приведены в табл. 19.
Ремонт указателя тахометра. Перед
снятием неисправно!^ прибора следует
обесточить проводку. Затем вывернуть
гайки хомута, после чего прибор можно
снять. Отогнув восемь лапок хромиро-
ванного ободка, спять его с прибора.
Удалив стрелку и вывернув два винта,
кренящих циферблат, снять его с при-
бора.
П о с л е удаления четырех стопорных
гаек на корпусе прибора извлечь внут-
реннюю его часть. В случае замены
сопротивления или выпрямителя от-
паять провода от неисправных узлов
и вынуть их, отвернув винты крепления.
202
В случае замены отклоняющего узла
его снимают после удаления трех винтов
М3 измерительного узла, крепящегося
на монтажной пластине, отпаяв соеди-
нительные провода и спиральные пру-
жины. Стяжную пластину снять, вывер-
нув четыре винта М3. Следующим ша-
гом отвернуть контргайку и гайку с
фланцем, а затем вывернуть болт верх-
него и нижнего подшипников. После
этого можно извлечь отклоняющий
узел и обойму. Сборку выполняют
в последовательности, обратной раз-
борке.
Наиболее частые неисправности и ме-
тоды их устранения представлены в
табл. 20.
27=12. Ремонт датчика электрического
указателя давления масла
Перед снятием неисправного датчика
необходимо обесточить проводку. От-
крыв соединительный штуцер ключом
на 19, вывернут!, крепежную гайку и
извлечь датчик из монтажной яанелщ
следя за тем, чтобы не повреди гь баке-
литовую часть. Отогнуть лапки и из-
влечь кольцо, отпаять выводы сопро-
тивления. извлечь внутреннюю часть.
Вывернуть винты крепления сопротив-
ления, в результате чего можно отде-
лить держатель сопротивления. После
удаления двух конических самонарез-
ных винтов можно отделить и блок
теток. Сборку выполняют в обратной
последовательности.
Наиболее частые неисправности и
способы их устранения приведены в
табл. 21.
27.13.	Датчик электрического
указателя уровня топлива
Перед снятием неисправного прибора
следует обесточить проводку. Уда-
лив винты М5, снять датчик. Крыш-
ку снятого прибора удалить вместе с
кольцом. Отпаять вывод сопротивления.
Вывернуть гайку, крепящую шток, зак-
репленный на блоке щеток, в резуль-
тате чего может быть отделен блок соп-
ротивления. После замены или ремонта
неисправных деталей прибор собрать в
Таблица 20. Наиболее частые неисправности электрического тахометра
Неисправность
Стрелка прибора не откло-
няется
Заедание стрелки прибора
Стрелка отклоняется в обрат-
ную сторону, доходит до упора
в нулевой точке
Стрелка не отклоняется
Прибор показывает большое
отклонение от фактической ве-
личины
Вероятная причина
неисправности
Нарушение соединения
датчика с массой или обрыв
провода
Повреждение оси или
подшипника
Трение магнитоэлектри-
ческой катушки
Отпаялись концы прово-
дов
Обрыв обмотки регули-
рующего сопротивления,
обрыв магнитоэлектриче-
ской катушки
Генератор дает неуста-
новленное напряжение
Способ устранения
См. габл. 19
Заменить поврежденные ось или
подшипник
Выполнить правку магнитоэлектри-
ческой катушки, обеспечить установ-
ленный воздушный зазор. Тарировка
прибора обязательна!
Припаять концы проводов
Заменить обмотку Рекомендуется
также заменить магнитоэлектриче-
скую часть с последующей тарировкой
См. табл. 19
Таблица 21. Наиболее частые неисправности датчика электрического указателя давления
Неисправность
Вероятная
причина
неисправности
Способ устранения
Зашкаливание
стрелки указателя
Стрелка указателя
колеблется
Датчик плохо
соединен с массой
или имеется об-
рыв в цепи
Ослабление
осевого стержня
датчика
Проверить датчик. Если между нулевым и рабочим дав-
лением при измерении на клемме и на массе значение
сопротивления изменяется от 7,5 до 7,9 Ом, то обрыва в
цепи датчика нет. Неисправность следует искать и
устранять в соединениях, контактах. В случае обрыва цепи
необходимо заменить сопротивление. Замыкание устранить
Устранить люфт путем подтяжки крепежных винтов
Таблица 22. Наиболее частые неисправности датчика электрического указателя уровня топлива
Ненсправность
Вероятная причина
неисправности
Способ устранения
Зашкаливание
стрелки указателя
Стрелка указателя
колеблется
Плохой контакт дат-
чика с массой
Плохой контакт то-
косъемной щетки датчи-
ка. Возможны периоди-
ческие замыкания на
массу
Проверить датчик. Если сопротивление между
крайними верхними и нижними уровнями изменяет-
ся от 7,5 до 79,5 Ом, то датчик исправен, неисправ-
ность следует искать в соединительных проводах.
Если обнаружены обрыв или плохое подсоедине-
ние датчика, необходимо заменить сопротивление
или токосъемную щетку
Заменить щетки. Замыкание устранить
203
Таблица 23, Наиболее частые неисправности переключателя давления
I li'in праннос: ь
Вероятная причина
Способ устранения
Контрольная лампа не
горит при нормальном
давлении
Контактная лампа го-
рит постоянно
Плохой контакт пере-
ключателя с массой
Переключатель замы-
кает на массу
V*
Исправить контакт с массой, Омметром про-
верить, возникает ли контакт при соответствую-
щем давлении. Если контакт плохой, рекомен-
дуется переключатель давления заменить
Заменить переключатель
последовательности, обратной раз-
борке.
Датчик указателя следует устанав-
ливать на выштампованный край от-
верстия в топливном баке после того,
как на него положена резиновая уплот-
нительная прокладка. Затем затянуть
пять винтов М5 таким образом, чтобы
блок поплавка перемещался без помех
между крайними верхним и нижним
уровнями. После установки датчика не-
обходимо убедиться в правильности за-
тяжки крепежных винтов и исправности
уплотнения.
Наиболее часто встречающиеся
неисправности и методы их устранения
приведены в табл. 22.
27.14.	Переключатель давления
автобуса
В случае выхода из строя переклю-
чателя ремонтировать его нецелесо-
образно, поскольку он завальцован и
разбирать его невозможно без разру-
шения корпуса.
После установки нового переключа-
теля давления необходимо, пустив
двигатель, убедиться в исправности
уплотнения и соответствии величин
переключения давления заданным па-
раметрам.
Наиболее частые неисправности при-
бора и способы их устранения приведе-
ны в табл. 23.
204
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие к русскому изданию .	.	5
Из предисловия к венгерскому изданию . .	у
Автобус как средство массового общест-
венного транспорта .................... у
Развитие автобусостроения	в Венгрии . .	7
Классификация и основные характеристи-
ки автобусов .......................... g
Раздел /
ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОБУСОВ СЕ-
МЕЙСТВА «ИКАРУС-200»	И
в a 1 Оборудование рабочего места
водителя
1.1.	Контрольные приборы, органы управ-
ления .................................. II
1.2.	Центральный выключатель ....	|2
1.3.	Управление стояночным тормозом . .	13
1.4.	Комбинированный переключатель
света фар и звукового сигнала ...	13
1.5.	Управление дверями пассажирского
салона.............................. 13
1.6.	Обдув ветровых стекол............. 14
1.7.	Жидкостное отопление пассажир-
ского салона............................ 14
1.8.	Воздушно-масляное отопление пас-
сажирского салона....................... 14
1.9.	Водомасляное отопление ....	15
1.10.	Вентиляция........................ 15
1.11.	Регулировка сиденья водителя .	. jy
Глава 2. Подготовка	автобуса к работе 15
2.1.	Ежедневный осмотр перед пуском
двигателя ............................. Г5
2.2.	Пуск двигателя..................... 16
2.3.	Ежедневный осмотр на месте при
работающем двигателе................... 16
2.4.	Начало движения . . . .	. .	17
2.5.	Переключение передач, маневриро-
вание ................................. 17
2.6.	Контроль во время движения ....	13
2.7.	Торможение, остановка.............. 18
2.8.	Останов двигателя .......	18
Глава 3. Особые условия эксплуатации 18
3.1.	Обкатка............................ 18
3.2.	Эксплуатация в зимних условиях . .	19
3.3.	Буксировка неисправного транспорт-
ного средства........................... 20
3.4.	Консервация, хранение.............. 21
3.5.	Ввод в эксплуатацию после длитель-
ного хранения........................... 21
Раздел 11
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ . .	22
Глава 4. Виды технического обслужи-
вания ....................... 22
Глава 5. Обслуживание двигателя .	23
5.1.	Общие сведения................... 23
5.2.	Система смазывания двигателя ...	24
5.3.	Очистка воздушного фильтра ...	26
5.4.	Обслуживание системы охлаждения	26
5.5.	Обслуживание системы питания .	.	29
5.6.	Токсичность дизельных двигателей	37
5.7.	Другие регулярно выполняемые рабо-
ты по обслуживанию двигателя ...	42
Гл а в а 6. Сцепление и его обслуживание 44
6.1.	Принцип действия и работа . .	44
6.2.	Проверка работы сцепления .	.	16
6.3.	Неисправности сцепления и их при-
чины .................................... 48
Глава 7. Работа коробок передач и их
обслуживание. Карданный вал
и механизм дифференциала 48
7.1.	Типы коробок передач........ 48
7.2.	Механические коробки	передач	...	48
7.3.	Кдрлэнный вал............... 50
7.4.	Механизм дифференциала	....	50
Глава 8. Мосты и их техническое обслу-
живание	51
8.1. Передние оси и оси прицепа. Регу-
лировка осей с помощью приборов .	51
8.2. Техническое обслуживание заднею
моста (оси В) . .	.	.	. .	.	59
Глава 9. Система тормозов............... 61
9.1.	Тормозная система автобусов «Ика-
р с-260» и «-280» ...	.	. .	61
9.2.	(Определение эффективности системы
тормозов................................ 07
9.3.	Оборудование для определения эффек- -
тивностн тормозов....................... 68
205
9.4 Опенка резулыагов замеров
9.5. Проверка тормо<ов .
Глава И). Рулевое управление и его об-
служивание .........................
10.1.	Контроль уровня масла в системе
усилителя.............................
10	2. Замена масла и удаление воздуха .
10.3	Очис гка масляного фильтра .
10.4.	Прочие работы но техническому
обслуживанию .........................
10.5.	Проверка насоса усилителя
10.6.	Определение свободного хода меха-
низма рулевою управления . . . ,
10.7. Обслуживание рулевых тяг . . . .
10.8. Работы но техническому обслужива-
нию. выполняемые только на сочле-
ненных автобусах .....................
70 Глава 16. Ремонт механических коробок
71	передач....................... цо
16.1.	Разборка на узлы................... И0
16.2.	Разборка основных узлов.......... 111
72	16.3.	Ремонт деталей...................... И2
16.4.	Сборка основных узлов.............. Ц4
16.5.	Сборка коробки передач............ 115
72	16.6.	Система смазывания коробки передач	116
72	16.7.	Выявление неисправностей ....	116
73	Г л а	в а 17. Ремонт карданного вала . . .	116
73	17.1.	Разборка карданного вала ....	И8
74	17.2.	Сборка карданного вала............. 118
17.3.	Замена шлицевого соединения ...	119
74	17.4.	Проверка работы карданного вала	119
76
Глава 18. Ремонт дефференциала . ,	119
Глава 11. Подвеска и ее обслуживание
1 1.1. Листовые рессоры и их обслуживание
11.2. Пневматическая подвеска и ее обслу-
живание ....................... .
11.3. Амортизаторы , ,	.	. .
76	18.1. Разборка главной передачи ....	120
18.2. Сборка главной передачи ....	122
18.3. Установка ведущей конической шес-
76	терпи дифференциала............... 122
76 Г л а в а 19. Ремонт мостов и осей ....	125
77
77
Глава 12 Техническое обслуживание ку-
зова ..............................
77
12 1. Уход nt поверхностями..........
12.2. Двери на<сажирского салона и уп-
равление ими..........................
12 3. Ухол <а сиденьями .	..........
12.4. Обслуживанне системы оiоплечия
12.5. Вентиляционные люки на крыше .
! 2 6. (>мыва ! г. 1Ь выдровых стекол .
78
78
78
78
78
19.1.	Ремонт	передних осей...............125
19,2.	Ось прицепа....................... 131
19.3.	Ремонт	заднего моста...............132
19.4.	Ремонт	и замена колес и шин . . .	134
19.5.	Снятие	и замена полуосей ....	136
19.6.	Ремонт	и замена колесного редуктора	137
19.7.	Снятие и установка коронной шестер-
ни н ее опоры............................138
19.8.	Ремонт и замена ступицы колеса и
цапфы....................................139
Глава 20. Ремонт тормозов задних колес 140
20 1. Разборка, замена детален ....	14(
20.2. Ремонт регулировочного тормозного
рычага...................................143
['лапа 13 Обслуживание электрообору-
дования автобусов ....
78 Глава 21. Ремонт рулевого управления 143
13.1.	Акку млятop, с! о контроль и диаг-
ностирование .	.	..........
13 2. Стартер и его контроль . .	.
13.3.	Генератор и ei о обслуживание .
13.4.	Проверка фар ...................
13.5.	Проверка севе! II гедоныч. сигнальных
и друз их tickгроириборов . . .	.
Г тава ГС Смазывание, заправка .
14.1. Общие сведения .................
14.2. Периодичность и точки смазывания
Pci,i(ki Hl
РЕМОНТ АВТОБУСОВ
Глава 15. Ремонт двигателей автобусов
семейства «Икарус-200» .
15.1. Снятие и установка съемных узлов
и агрегатов ..........................
21,1.	Технические и	ремонтные данные	143
79	21.2	Снятие рулевого	управления	...	144
81	21.3.	Контроль состояния рулевого	управ-
83	ления..........................145
88	21.4, Сборка мехгщизма рулевого у правле-
ния ...................................... .	149
89
Г л а в а 22. Ремонт упругих элементов под-
вески, амортизаторов и их кон-
3*	структивных частей ....	15!
9]	22.1.	Ремот рессорных подвесок	....	15
93	22.2.	Пневматическая подвеска	....	15
22.3.	.Амортизаторы..................... 16
Глава 23. Ремонт узлов системы пнев-
94	матических тормозов .... 16
23.1. Подготовка к ремонту..............16.
94	23.2. Ремонт вл а гоот дел ителя	«Сикко-
мат» ГА 42(14......................16;
23.3. Регулятор давления DI? 3201 .	.	16,
94	23.4. Антифризный насос LA 1100 .	16.
206
23.5.	Автоматический клапан для спуска
конденсата ЕЕ 4101......................168
23.6.	Ремонт клапана для спуска кон-
денсата ЕЕ 1100.........................[09
23.7.	Ремонт четырехканального предох-
ранительного клапана АЕ 4115 . .	169
23.8.	Ремонт перепускного клапана
DR 4305 ................................[70
23.9.	Ремонт двухконтурного тормозного
крана.................................. [71
23.10.	Кран стояночного тормоза ....	[7[
23.11.	Клапан аварийного растормажива-
ния RE 1 105	[72
23.12.	Тормозной электронневмагический
клапан DB 9552 (DB 9507) •	•	172
23.13.	Тормозная камера................ [73
23.14.	Энергоаккумулятор тормозной ка-
меры .	. ..................... 173
Глава 24. Ремонт кузовов............... 174
24.1.	Ремонт каркаса.................. 174
24.2.	Ремонт облицовки . .	....	(74
24.3.	Восстановление лакокрасочного
покрытия......................... 176
24.4.	Восстановление мелких поверхнос-
тных повреждений лакокрасочных
покрытий......................... 177
24.5.	Глубокое повреждение лакокрасоч-
ного покрытия с обнажением метал-
ла панели кузова ................ 177
24.6.	Восстановление лакокрасочных
покрытий каркасов сидений . . .	178
24.7.	Ремонт внутренней тепло- и звуко-
изоляции автобуса...................... 178
24.8.	Ремонт защитного покрытия днища	178
24.9.	Ремонт привода управления дверя-
ми салона.............................. 178
24.10.	Ремонт сочленения автобуса . . .	180
Глава 25. Ремонт системы охлаждения
автобуса..........................182
25.1.	Разборка пневматической муфты вен-
тилятора .............................. 182
25.2.	Замена фрикционных накладок . .	183
25.3.	Сборка муфты........................184
Глава 26. Ремонт отопительного обору-
дования «Сирокко» ....	184
26.1.	Работы, выполняемые без снятия
отопительного оборудования . . .	184
26.2.	Демонтаж отопительного оборудо-
вания ................................... 185
26.3.	Разборка камеры горения ....	186
26.4.	Ремонт электродвигателя ....	186
26.5.	Разборка электрома гнитпого сцеп-
ления ................................... 188
26.6.	Разборка и ремонт поршневого на-
соса с вращающимся золотником . .	189
26.7.	Правила испытаний, проверки
встроенных узлов..........................189
26.8.	Проверка мощности...................190
26.9.	Проверка герметичности и работы
сцепления................................ 191
Глава 27. Ремонт электрических прибо-
ров и оборудования ....	191
27.1.	Общий ремонт...................... 191
27.2.	Аккумуляторные батареи и их ре-
монт .................................... 192
27.3.	Ремонт генератора переменного тока	193
27.4.	Ремонт регулятора напряжения . .	195
27.5.	Ремонт стартера................... 196
27.6.	Ремонт включателей и кнопок . . .	199
27.7.	Ремонт стеклоочистителя ....	199
27.8.	Ремонт главного выключателя ба-
тареи ................................... 199
27.9.	Ремонт контрольно-измерительных
приборов............................200
27.10.	Электрический спидометр и суммар-
ный счетчик пройденного пути .	.	.	200
27.1	1.	Ремонт электрического тахометра	202
27.12.	Ремонт датчика электрического ука-
зателя давления масла	202
27.13.	Датчик электрического указателя
уровня топлива............................202
27.14.	Переключатель давления	автобуса	204
//роизводственное издание
Ференц Кертес
ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ
АВТОБУСОВ «ИКАРУС»
Переплет художника
/< // Сереутина
Технический редактор
Р. А. Иванова
Корректор-вычитчик
,7 Р. Ананьева
Корректор
И А Попова
ИЬ № 3568
Сдано в набор 62.02 87 Подписано в печтпь 06.1 1.87
Формат 70 X 1001 /1 г,. Бум. тип. № 2 Гарнигхра ли-
тературная, Офсетная печать Уел печ. .к 16,9
Уел кр.-отт. 34.13. Уч.-изд. л 18.62. Тираж 50 000
( 1 завод 1 - 10 000) Закат 450. Цена 95 коп И j’i
№ 2-3-1/11 № 3801
Ордена «Знак Почета» издательство «ТРАНСПОРТ»,
103064, Москва, Басманный туп., 6а
Ленинградская тиши рафия № 2 головное предприятие
ордена Трудового Красно! о Знамени Ленинградского
объединения «Техническая книга» им. Евгении Соко-
ловой Союзполиграфпрома при Госс дарственном
комитете СССР по делам издательств, полиграфии
и книжной торговли. 198052, г. Ленинград. ,4-52,
Измайловский проспект 29
208