Руководство по эксплуатации ппс 2фт 152х21

 ООО СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

УТВЕРЖДАЮ

Директор ООО «СПКТБ Нефтегазмаш»

______________ М.П.Семашко

 ПРЕВЕНТОР ПЛАШЕЧНО-ШИБЕРНЫЙ ППШР-2ФТ-152х21

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-459-2009

Технический директор

_____________ С.А.Юнусов

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее — УК) распространяются на капитальный ремонт (далее — ремонт) превентора плашечно-шиберного ППШР-2ФТ-152х21 (далее — превентора).

Превентор предназначен для герметизации устья нефтяных и газовых скважин в процессе их строительства и ремонта с целью обеспечения безопасного ведения работ, предупреждения выбросов и открытых фонтанов, охраны недр и окружающей среды.

Превентор герметизирует:

— устье скважины с колонной НКТ трубными плашками;

— устье скважины без колонны НКТ шиберной пластиной.

УК являются основным техническим документом для производства капитального ремонта превенторов на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

Общий вид превентора приведен на рисунке 1.

1 — Корпус;

 2 — крышка;

 3 — винт; 4 — шибер; 5 — уплотнение шибера; 6 — уплотнение верхнее и нижнее плашки; 7 — корпус плашки; 8 — болт с гайкой крышек; 9 — Уплотнение крышки; 10 — крышка; 11 — винт; 12 — стакан; 13 — рукоятка; 14 — толкатель; 15 — кольцо, защитное кольцо; 16 — болт; 17 — ступица; 18 — винт; 19 — ползун; 20 — гайка; 21 — шпонка; 22 — защитное кольцо; 23 — положение фиксации ползуном вставки (2…6); 24 — выход колонны труб НКТ; 25 — штифт; 26 — крышка

Рисунок 1 — Превентор плашечно-шиберный ППШР-2ФТ-152×21

УК разработаны на основе:

— конструкторской документации;

— «Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования»;

— опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

— изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

— часть I «Общие технические требования»;

— часть II «Специальные требования к составным частям».

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача превентора в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Превентор принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с превентором документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние превентора, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать превентор.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт превенторе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

— сдавать превентор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

— отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Превентор, сдаваемый в ремонт, должен быть:

— очищен от загрязнений;

— предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта превентора, исполнитель обязан уведомить об этом заказчика, а заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании превентора и направляет заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт превентора устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка превентора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации превентора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт превентора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Материалы, изделия покупные и поставленные в порядке кооперации, должны иметь документацию завода-изготовителя, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации на их изготовление.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

— замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

— замена видов заготовок (поковок, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

— размеры — измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

— отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки — внешним осмотром;

— шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 — профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

— твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 — прибором по ГОСТ 23677;

— качество сварных соединений — внешним осмотром, измерением и неразрушающими методами контроля (НК) по ГОСТ 3242.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности «средний» по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093* 7Н — для гаек, 8 g — для болтов. Сбег резьб — по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 14771 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должны производиться электродами Э-60 и Э-70 по ГОСТ 9467, проволокой наплавочной по ГОСТ 10543 или проволокой сварочной по ГОСТ 2246 согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, кованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.12 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13 В картах дефектации УК приведены рекомендуемые способы восстановления деталей.

Выбор способа восстановления деталей производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия, допускается применение плазменного и газопламенного напыления, лазерного упрочнения и других, не указанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14 При ремонте превентора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный превентор должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика превентора приведена в таблице 1.

Таблица 1

Параметры и характеристики	ППШР-2ФТ-152х21
Условный проход, мм	152
Рабочее давление, МПа (кгс/см )	21 (210)
Пробное испытательное давление корпуса, МПа	42
Условный диаметр уплотняемых НКТ, мм	60-114
Допустимая осевая нагрузка, кН (т)
— веса колонны на плашки,	600 (60)
— от давления скважины	600 (60)
Привод трубных плашек и шиберной пластины	ручной, винтовой
Возможность дистанционного управления	есть
Количество штурвалов	3
Рабочий интервал температур	от — 40 °С до +100 °С
Соответствует требованиям ГОСТ 13862-90 «Оборудование противовыбросовое» тип К	для рабочей среды с содержанием — 0% и содержанием — 6%
Габаритные размеры, мм:
— длина	810
— высота	670
— ширина	555
Комплект технологических инструментов	п.2.7
Масса превентора, кг	600

2.3 Все резьбовые соединения превентора должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

2.4 Плашки, шибер и ползуны должны перемещаться на всю длину рабочего хода без заеданий.

2.5 У плашек должно быть только два положения «Открыто» и «Закрыто».

2.6 Момент затяжки гаек на крышках приводов шибера и плашек должен быть в диапазоне 80-100 Н·м. Момент затяжки гаек механизма фиксации герметизирующих вставок 500 Н.м, после затяжки гайки ППОМ-156х21.013 прихватить электросваркой по лыскам с корпусом превентора.

2.7 Комплект инструментов для работы с превентором состоит из сменных герметизирующих вставок, крепежных, герметизирующих элементов и вспомогательных приспособлений.

2.7.1 Центратор — служит для предохранения конической поверхности стволовой части превентора от повреждения при проведении спуско-подъемных операций.

2.7.2 Шаровой кран — используется для герметизации устья скважины с трубной подвеской — запорную компоновку с шаровым краном навинчивают на колонну НКТ, сводят трубные плашки превентора на дистанционном патрубке, затем при помощи рукоятки закрывают шаровой затвор.

2.7.3 Вставка N 2 — (рисунок 1 п.23 — контурной линией) — устанавливается после установки шарового затвора в открытом положении, к вставке подсоединяется подъемный патрубок сверху под размер трубного элеватора и резьбовой ниппель снизу под размер поднимаемых НКТ. Штурвалы располагается в зоне действия оператора. Вставка N 2 закрепляется в конусном отверстии превентора синхронным вращением двух рукояток ползунов по часовой стрелке.

2.7.4 Вставка N 3 — используется при монтаже линии нагнетания с запорным органом (например с краном шаровым, выдерживающим давление 21 МПа) от промывочного агрегата к вертлюгу для труб с квадратным сечением. Последовательность работ с вставкой N 3:

б) соединяется нижний переводник с колонной бурильных труб;

в) перемещается вставка N 3 до упора в конусное отверстие превентора, при этом бобышки ориентируются между ползунами основания;

г) синхронным вращением двух рукояток ползунов фиксируется положение вставки N 3;

Вставка N 3 обеспечивает герметизацию устья скважины в статическом состоянии до величины давления 21 МПа.

2.7.5 Вставка N 4 — позволяет проводить промывочные операции с продвижением НКТ:

а) монтируется линия нагнетания от промывочного агрегата к вертлюгу с запорным органом (шаровым краном);

б) устанавливается вставка N 4 на НКТ, подвешенной на элеваторе, соединяется НКТ с трубной подвеской, удаляется спайдер и опускается вставка N 4 в конусное отверстие превентора;

в) синхронно вращаются две противоположные рукоятки и ползунами фиксируется положение вставки N 4;

г) проводятся промывочные операции с продвижением НКТ.

2.7.6 Вставка N 5 (состоит из двух половин) и позволяет проводить подъемные работы:

а) устанавливается манжета без вставки на конец НКТ;

б) две половины вставки разводятся в стороны и сбоку наводятся на манжету;

в) синхронно вращаются две рукоятки ползунов основания превентора и фиксируется положение вставки N 5;

г) производятся подъемные работы при установленной в превенторе вставке N 5.

2.7.7 Вставка N 6 используется при спуске в скважину снаряда (прибора):

а) после спуска прибора в скважину на необходимую глубину, вставка раскрывается на шарнире при помощи рукояток и смыкается вокруг геофизического кабеля;

б) вставка N 6 устанавливается в конусное основание превентора и фиксируется ползунами;

в) вращением регулировочных гаек вставки N 6, путем сжатия уплотнения кабеля, кабель герметизируется;

г) вставкой N 6 можно произвести герметизацию устья скважины при установке имитатора вместо кабеля.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный превентор должен быть принят отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, проверки работоспособности и испытаний.

3.2 Стенд для испытаний должен иметь свидетельство об аттестации в соответствии с ГОСТ 24555-81* и признан годным для проведения гидроиспытаний по программе испытаний.

3.3 Гидроиспытания производятся на технической воде или масле типа «индустриальное» И-20 ГОСТ 20799-75*. Температура окружающей среды от +16 °С до +26 °С.

3.4 При наружном осмотре превентора проверяется:

— внешний вид и качество сборки;

— надежность крепления деталей;

— наличие и надежность стопорения соединений.

3.5 Поступающие на сборку корпус превентора и крышки должны быть предварительно испытаны на прочность двойным рабочим давлением в следующем порядке:

— превентор, без корпуса плашек и без шибера, нижним фланцем установить на посадочном фланце стенда со штуцером для подсоединения стенда.

— залить внутреннюю полость корпуса превентора испытательной жидкостью до верха.

— на верхний фланец превентора закрепить глухую вставку стенда ползунами 19 (рисунок 1) механизма фиксации вставок.

3.5.1 Пропуски по резьбам, потение, потёки не допускаются.

3.5.2 При наличии пропусков через уплотнительные элементы превентора, резьбы давление снять, заменить неисправные элементы, собрать вновь и повторить испытания.

3.5.3 При наличии пропусков через микротрещины давление снять, превентор демонтировать и после осмотра отправить на ремонт.

3.5.4 Корпус и крышки, работающие под давлением, считаются выдержавшими испытание на прочность пробным давлением, если:

а) не обнаружены трещины, сколы, необратимая деформация;

б) не обнаружены пропуски, потёки, потения.

3.6 Проверка работоспособности превентора

Проверке подвергаются все подвижные и сопрягаемые элементы превентора путем опробования их взаимодействия вручную с визуальным контролем взаимодействия.

Все подвижные детали должны вращаться плавно, без рывков и заедания, сопрягаемые детали должны устанавливаться без перекосов и заклинивания.

3.7 Отремонтированный превентор должен быть подвергнут гидроиспытаниям давлением 21 МПа:

— на герметичность шиберной пластины;

— на герметичность трубных плашек;

— на герметичность вставок и шарового крана.

3.7.1 Подготовка оборудования к гидроиспытанию должна предусматривать:

— оснащение напорной линии опрессовочного насоса манометром с пределом измерений 50-60 МПа;

— подключение к фланцу стенда линии нагнетания от опрессовочного насоса с запорным вентилем и монтаж дренажной линии для сброса давления и опорожнения оборудования;

3.7.2 Порядок проведения гидравлических испытаний на герметичность шиберной пластины следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— заполняется внутренняя полость водой (маслом) до полного удаления воздушных пузырей;

— вращением штурвала по часовой стрелке на 16-17 оборотов выдвигается шиберная пластина. Нагрузка на штурвал не должна превышать 100 кг. Контроль закрытия осуществляется по проточке на винте привода;

— поднимается давление до 21 МПа, отключается насос и перекрывается линия нагнетания запорным вентилем;

— в течение 10 минут наблюдается показание манометра давления и отмечаются места утечек (если такие имеются). Падение давления за 10 минут от 21 МПа до 20 МПа следует считать нормальным, а испытание удовлетворительным;

— при наличии утечек испытание прекращается, причина утечек устраняется, затем испытания возобновляются.

3.7.3 Порядок проведения гидравлических испытаний трубных плашек с имитаторами НКТ следующий:

— наполняется внутренняя полость водой (маслом) до полного удаления воздушных пузырей;

— при полностью разведенных плашках устанавливается имитатор опорным буртом снизу трубных плашек, чтобы стержень своим диаметром оказался в зоне действия плашек (вместо имитатора НКТ можно использовать шаровой кран 1КШ-50х21 с патрубком, патрубок одним концом вворачивается в шаровой кран, а на второй конец накручивается муфта), кран должен быть в открытом положении;

— заполняется внутренняя полость водой (маслом) наливом сверху и переводятся плашки в центральную зону оборудования до полного их смыкания вокруг цилиндрического имитатора. Максимальный момент при затягивании плашек составляет 50 кг·м;

— после обжатия плашками доливается вода до уровня верха шара шарового крана, и он переводится в положение «Закрыто»;

— поднимается давление до 21 МПа, останавливается насос, перекрывается линия нагнетания и производится наблюдение за показаниями манометра и местами утечек; при снижении давления за 10 минут от 21 МПа до 20 МПа испытание считается удовлетворительным;

— при падении давления без видимых утечек через уплотнительные элементы, необходимо устранить негерметичность в линии нагнетания, затем продолжить испытания.

3.7.4 Порядок гидроиспытания ползунов верхнего фланца превентора (привода фиксации вставок) следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— заполняется внутренняя полость водой (маслом) до полного удаления воздушных пузырей;

— на верхний фланец превентора через прокладку устанавливается фланец — заглушка и притягивается при помощи шпилек и гаек М27;

— при помощи гидростенда поднимается давление до 21 МПа;

— перекрывается линия нагнетания, останавливается насос и проводится наблюдение за манометром в течение 10 минут.

При снижении давления за данное время с 21 МПа до 20 МПа испытание считается удовлетворительным. При снижении давления, более указанного, при отсутствии видимых утечек через уплотнительные элементы, необходимо устранить негерметичность и повторить испытания.

3.7.5 Порядок гидроиспытания вставки N 2 следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— вращением рукояток ползунов против часовой стрелки перемещаются винтовые упоры внутрь корпуса за контуры конусного отверстия;

— в рабочий паз под электрокабель резиновой манжеты вставки N 2 вставляется соответствующая пробка и закрывается сегмент;

— вставка N 2 устанавливается в конусное отверстие корпуса, перемещается сверху вниз в вертикальном направлении, ориентируя расположение кабельного паза вне зоны действия винтовых упоров (шаровой затвор должен быть в положении «открыто»), при этом торец вставки не доходит до торца верхнего фланца корпуса на 10 мм;

— прилагается осевая нагрузка в 100-150 кг на вставку, торец вставки при этом приближается к торцу корпуса до 5-7 мм;

— при неснятом усилии рукоятки винтовых упоров вращаются синхронно по часовой стрелке на 5-6 оборотов (несовмещение торцов вставки и поверхности фланца корпуса должно быть при этом в пределах 1 мм);

— переводится шаровой затвор в положение «закрыто»;

— поднимается давление до 21 МПа;

— перекрывается линия нагнетания, останавливается опрессовочный насос и проводится наблюдение за показанием манометра.

Если в течение 5 минут не наблюдается падение давления, стрелка манометра не отклоняется от цифры 21 МПа, испытание считается удовлетворительным. Если стрелка манометра указывает на падение давления, а видимых утечек через уплотнительные элементы не наблюдается, необходимо устранить негерметичности в линии нагнетании жидкости и повторить испытание.

По завершению испытания вставка N 2 извлекается из корпуса, для чего давление сбрасывается до атмосферного, винтовые упоры ползунов перемещаются внутрь корпуса, вставка освобождается от фиксации, включается опрессовочный насос, давлением жидкости вставка N 2 выводится из контакта с конусной поверхностью корпуса, шаровой кран переводится в положение «открыто» и вручную извлекается вставка N 2.

Примечание. Порядок опрессовки вставки N 2 с фрагментом электрокабеля аналогичен описанному выше.

3.7.6 Порядок испытания вставки N 3 следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— вращением рукояток ползунов против часовой стрелки перемещаются винтовые упоры внутрь корпуса за контуры конусного отверстия;

— на имитатор квадратной трубы соответствующего типоразмера устанавливается манжета с соответствующим квадратным отверстием;

— заполняется внутренняя полость вставки N 3 гидравлической жидкостью через заливные отверстия;

— устанавливается вставка N 3 на имитатор квадратной трубы и закрепляется манжета разрезной шайбой с помощью болтов;

— на имитаторе квадратной трубы закрепляется опорная втулка и вместе со вставкой N 3 устанавливается в конусное отверстие корпуса, при этом упорную бобышку (помеченную красным цветом) необходимо расположить между винтовых упоров;

— вращением винтовых упоров, синхронно по часовой стрелке на пять-шесть оборотов каждый, фиксируется вставка в корпусе;

— при помощи гидростенда поднимается давление до 21 МПа;

— перекрывается линия нагнетания, останавливается опрессовочный насос и наблюдается показание манометра.

Если в течение 5 минут не наблюдается падение давления 21 МПа, то данное испытание считается удовлетворительным.

Если стрелка манометра указывает на падение давления, а видимых утечек через уплотнительные элементы не наблюдается, то необходимо устранить негерметичность в линии нагнетания жидкости и затем повторить испытание.

Снижается давление в магистрали до 5 МПа и осуществляется вращение имитатора с частотой 1 оборот в секунду. Вращение при давлении 5 МПа проводится в течение 3 минут, при необходимости подкачивается гидрожидкость для поддерживания давления до стабилизации работы уплотнителей в динамике вращения. Период стабилизации может быть более продолжительным, так как необходима приработка (притирка) трущихся пар — в течение всего этого периода подкачивается жидкость и поддерживается давление 5 МПа.

Опрессовка в режиме вращения считается достаточной, если падения давления не произошло в течение 3 минут.

По завершении испытания давление сбрасывается до атмосферного и извлекается вставка, для чего:

— винтовые упоры перемещаются внутрь конуса корпуса, освобождается вставка от фиксации;

— давлением опрессовочного стенда вставка выталкивается из конусного отверстия и извлекается.

3.7.7 Порядок испытания вставки N 4 следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— вращением рукояток ползунов против часовой стрелки перемещаются винтовые упоры внутрь корпуса за контуры конусного отверстия;

— вставка N 4 устанавливается в конусное отверстие корпуса перемещением сверху вниз в вертикальном направлении;

— вращением винтовых упоров, синхронно по часовой стрелке на пять-шесть оборотов каждый, фиксируется вставка в корпусе;

— заполняется внутренняя полость гидрожидкостью до расположения винтовых упоров (ползунов).

— вставляется в центральное отверстие манжеты имитатор гладкой трубы НКТ соответствующего размера, выступом вверх, и фиксируется для восприятия осевой нагрузки снизу-вверх глухим фланцем-заглушкой;

— при помощи гидростенда поднимается давление до 21 МПа;

— перекрывается линия нагнетания, останавливается опрессовочный насос и проводится наблюдение за показаниями манометра.

Если в течение 5 минут не наблюдается падение давления 21 МПа, то испытание считается удовлетворительным. Если стрелка манометра указывает на падение давления, а видимых утечек через уплотнительные элементы не наблюдается, необходимо устранить негерметичность в линии нагнетания жидкости, затем операции испытания повторить.

По завершении гидроиспытаний вставка извлекается из корпуса, для чего:

— сбрасывается давление до атмосферного;

— винтовые упоры перемещаются внутрь конуса корпуса, освобождается вставка от фиксации;

— освобождается имитатор гладкой трубы НКТ от осевой фиксации, включается опрессовочный насос и давлением жидкости вставка выводится из контакта с конусной поверхностью;

— извлекается вставка N 4 из корпуса.

3.7.8 Порядок гидроиспытания вставки N 6 следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— отворачиваются регулировочные гайки вставки до упора против часовой стрелки;

— испытание производится с использованием имитатора кабеля, так как конструкция кабеля не позволит оценить герметичность вставки;

— устанавливается во вставку имитатор кабеля;

— устанавливается вставка в конус корпуса таким образом, чтобы ползуны корпуса находились напротив регулировочных гаек вставки;

— вращением рукояток ползунов превентора, на 5-6 оборотов по часовой стрелке, фиксируется вставка в верхнем фланце превентора;

— синхронным вращением по часовой стрелке (2-4 оборота) регулировочных гаек поджимается уплотнитель вставки усилием 20 кг·м;

— включается опрессовочный насос и поднимается давление до 21 МПа;

— производится выдержка в течение 5 минут.

Пропуски по имитатору кабеля не допускаются.

При наличии пропусков давление сбрасывается и подтягиваются регулировочные гайки с моментом затяжки до 50 кг·м.

При неприведении вышеуказанных действий к положительному результату, изделие повторно отправляется на ремонт или отбраковывается.

3.7.9 Порядок гидроиспытания шарового крана 1КШ-50х21 следующий:

— превентор монтируется нижним фланцем на фланец гидростенда и подключается к нагнетательной магистрали;

— собирается запорная компоновка с шаровым краном 1КШ-50х21, состоящая из самого крана, подъемного и дистанционного патрубков для совместной опрессовки с превентором;

— снизу на дистанционный патрубок накручивается муфта НКТ;

— располагая муфту ниже зоны действия трубных плашек, смыкаются плашки превентора на дистанционном патрубке (усилие на штурвале превентора не должно превышать 50 кг·м);

— заполняется внутренняя полость через шаровый затвор гидрожидкостью, не доливая до верхнего края торцов крана на 20-50 мм;

— шаровый затвор переводится в положение «закрыто»;

— при помощи гидростенда поднимается давление до 21 МПа;

— перекрывается линия нагнетания, останавливается опрессовочный насос и проводится наблюдение за показанием манометра.

Если в течение 5 минут не наблюдалось падение давления от 21 МПа, то испытание считается удовлетворительным. Если стрелка манометра указывает на падение давления, а видимых утечек через уплотнительные элементы не наблюдается, необходимо устранить негерметичность в линии нагнетания жидкости и затем повторить испытание.

По завершению испытаний шаровый затвор переводится в положение «Открыто», разводятся трубные плашки превентора до упора и извлекается запорная компоновка из превентора.

3.8 По завершении испытаний производится продувка полостей превентора и комплекта испытываемых инструментов сжатым воздухом и консервация рабочих поверхностей консистентной смазкой.

3.9 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего превентор предъявляется к сдаче вновь. Объем и время повторных испытаний устанавливаются начальником отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.10 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены отделом технического контроля ремонтного предприятия в виде акта и занесены в паспорт (формуляр).

3.11 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях превентора.

3.12 Отремонтированный и прошедший испытания превентор пломбируется согласно чертежу.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей превентора, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402* и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать III классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации УХЛ1 по ГОСТ 9.104.

4.1.3 Окрашивание должно производиться эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски — красный.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

4.2 Трущиеся поверхности подвижных соединений перед сборкой должны быть смазаны консистентной смазкой типа Литол-24 ГОСТ 21150.

4.3 Консервация превентора должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 по варианту временной противокоррозионной защиты ВЗ-4 путем нанесения консервационного покрытия или пластической смазки только на металлические поверхности.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации — один год.

При хранении превентора свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Превентор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске превентора из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать к отремонтированному изделию документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному превентору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

— наименование или шифр изделия;

— ремонтный номер;

— дату испытания;

— дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание — Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Превентор, упакованный в тару, транспортируется любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих в соответствующих ведомствах.

Упаковка должна обеспечивать сохранность превентора при транспортировке и хранении.

6.2.1 Документация, отправляемая с превентором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к превентору.

6.2.2 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый превентор должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192.

При отправке превентора самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия хранения и транспортирования превентора — Ж2 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание превентора должны производиться в соответствии с действующими и утвержденными на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному ведению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03, утвержденным Постановлением Госгортехнадзора России 5 июня 2003 года N 56, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением «Правил эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6 и «Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» ПОТ РМ-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00), утвержденных приказом Минэнерго России 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте превентора должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.003 и СП 1009-73 «Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденными Министерством здравоохранения.

7.4 Окрашивание превентора должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям, при восстановлении деталей превентора, должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация превентора должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением приказом Госкомсанэпиднадзора от 31.12.66 г. N 658-66.

При ремонте превентора необходимо соблюдать следующие требования по технике безопасности и промышленной санитарии:

1) к работе по ремонту превентора допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к работе, знающие правила применения средств защиты и оказания доврачебной помощи пострадавшим, прошедшие обучение, инструктаж в установленном объеме, стажировку на конкретном рабочем месте и сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе в установленном порядке.

Проверка знаний у рабочих должна проводиться ежегодно, у руководителей и специалистов — не реже одного раза в три года;

2) уровень квалификации персонала, выполняющего визуальный, измерительный, ультразвуковой и другие виды неразрушающего контроля, должен соответствовать аттестационным требованиям по конкретным методам неразрушающего контроля;

3) перед допуском к проведению визуального и измерительного контроля работники, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале;

4) при выполнении визуального и измерительного контроля в стесненных условиях и на высоте специалисты должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности;

5) к работе с ультразвуковыми источниками допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующий курс обучения и инструктаж по технике безопасности;

6) при пользовании ультразвуковыми приборами и аппаратурой промышленного назначения допустимый уровень звукового давления на рабочем месте не должен превышать 94 дБ;

7) предельно допустимая напряженность электромагнитного поля на рабочем месте дефектоскописта не должна превышать в течение рабочего дня по электрической составляющей для частот от 60 КГц до 3 МГц — 50 В/М (ГОСТ 12.2.007.10-87);

участки визуального и инструментального контроля, независимо от наличия естественного освещения, должны быть оборудованы искусственным освещением, в том числе розетками переменного тока для подключения переносных осветительных приборов.

9) освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее 300 лк;

10) предельно допустимые уровни контакта ультразвука для персонала, работающего на ультразвуковых установках, не должны превышать по уровню виброскорости 105 дБ;

11) персонал, подвергающийся в процессе работы воздействию контакта ультразвука, подлежит периодическим медицинским осмотрам в соответствии с приказом Минздрава России N 90 от 14.03.1996 г*.;

12) лица, проводящие магнитный контроль, должны носить защитные каски, пользоваться спецодеждой, применяемой при работе на предприятии;

13) обеспечить участки и зоны работ дефектоскопических приборов и аппаратуры, испытательного оборудования средствами коллективной защиты, персонала — средствами индивидуальной защиты от пожара;

14) не допускать или максимально ограничить количество размещения или хранения пожароопасных веществ и материалов в зоне эксплуатации аппаратуры и приборов неразрушающего контроля, гидроиспытания превенторов.

7.8 Испытательные работы должны проводиться в соответствии с ГОСТ 12.2.086-83* «Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации».

7.9 Работу с испытательным стендом должен проводить персонал, ознакомленный с обслуживанием, эксплуатацией и устройством стенда и превентора, правилами безопасности при эксплуатации средств испытаний, инструкциями, прилагаемыми к соответствующему виду оборудования.

7.10 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке превентора в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.11 Размещение и крепление превентора на подвижном составе, при транспортировании железнодорожным транспортом, должны производиться в соответствии с требованиями «Технических условий погрузки и крепления грузов», МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного превентора требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 6 месяцев со дня ввода превентора в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования, монтажа, эксплуатации и выполнении регламентных работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

 Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

— паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

— справка (акт) о техническом состоянии;

— аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

— сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

— паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

— акт дефектоскопии (приложение Д);

— акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

— акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

— ведомость комплектации (приложение В).

Примечание — Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и начальника ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Акт

на сдачу в капитальный ремонт

(наименование изделия)

»

»

20

г.

Настоящий акт составлен представителем

(наименование ремонтного предприятия исполнителя)

(должность, фамилия)

с одной стороны, и представителем

(наименование предприятия,

организации заказчика, должность и фамилия)

с другой стороны в том, что произведена сдача в капитальный ремонт

(наименование, номер, год выпуска изделия)

паспорт N

формуляр N

наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта

(мото-часы, километры пробега и т.п.)

Техническое состояние и комплектность

(наименование изделия)

соответствует

(номер аварийного или технического акта)

Заключение

(наименование изделия и состав комплектности)

в капитальный ремонт принят

(дата приемки)

не принят

(указать причины отказа приемки в ремонт)

Представитель ремонтного предприятия

(подпись)

Представитель заказчика

(подпись)

М.П. ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

 Ведомость комплектации

Наименование	Обозначение ООО Шадринский завод транспортного машиностроения	Обозначение «Техноцентр» г.Тюмень	Коли- чество, шт.
Корпус	ППШР-2ФТ-152х21.001	ППШР-2ФТ-152х21.001	1
Механизм фиксации герметизирующих вставок
Ползун	ППШР-013	КГОМ.102	2
Корпус плашки	ПТ-156х21.301М	ППС-152х21.501-02	2
Шпонка	ППОМ-156х21.012	КГОМ.104	2
Гайка	ППОМ-156х21.013	КГОМ.105	2
Винт	ППШР-015	КГОМ.106	2
Механизм привода плашки
Крышка (привода плашек)*	ППОМ-156х21.002	ППШР-152х21.201	2
Стакан	ППОМ-156х21.008	ППШР-152х21.202	2
Толкатель	ППОМ-156х21.004	ППШР-152х21.204	2
Винт (привода плашки)*	ППОМ-156х21.005	ППС-152х21.205	2
Ограничитель	ППС-152х21.206	ППС-152х21.206	6
Кольцо защитное	ППОМ-156х21.007	ППС-152х21.207	2
Болт	Р-104	М12х25 ГОСТ 7805-70	4
Механизм привода шибера
Шибер	ППШР-156х21.017	ППШР-152х21.002	1
Крышка (привода шибера)*	ППШР-156х21.002	ППШР-152х21.301	1
Стакан	ППШР-020	ППШР-152х21.302	1
Винт (привода шибера)*	ППШР-21	ППШР-152-21.303	1
Болт	Р-104	М12х25 ГОСТ 7805-70
Сменные части
Рукоятка	Р-100СБ		3
Штурвал	ШТ-320СБ	ППШР-152х21.400	3
Кардан	К-400СБ	ППС-400	3
Гайка М27	ППОМ-152х21.019	ГОСТ 28919-91	24
Шпилька М27х210		ГОСТ 28919-91	12
Корпус плашки глухой	ПТ-156х21.301	ППС-152х21.501
Корпус плашки НКТ 60	ПТ-156х21.301-01	ППС-152х21.501-01
Корпус плашки НКТ 89	ПТ-156х21.301-03	ППС-152х21.501-03

_________________

* Наименование с учетом содержания скобок — для деталей ООО «Техноцентр» г.Тюмень.

Примечание. Ведомость комплектации носит рекомендательный характер и может изменяться по соглашению Заказчика и Исполнителя ремонта.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

 Ведомость дефектации

НА РЕМОНТ
	(наименование или номер изделия)
ЗАКАЗЧИК
	(наименование организации заказчика)
Наименование детали (сборочной единицы)	Обозначение детали (сборочной единицы)	Обнаруженный дефект, его размеры, мм	Заключение
Представитель ОТК
	(подпись)
Дефектовщик
	(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

 Акт дефектоскопии

от »

»

20

г. регистрационный N

(наименование предприятия, где проводилась проверка)

О проверке:

(наименование оборудования, деталей)

— в полевых условиях — в мастерских (базах)

Метод неразрушающего контроля

Тип прибора

Оператор

Удостоверение N

(и.о.фамилия)

Заводской (инвентарный) номер проверенного оборудования

Эскиз

Результаты проверки:

Дефектоскопическая лаборатория

(подпись)

Копию акта получил

(и.о.фамилия)

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

 Акт

приемо-сдаточных испытаний

»

»

20

г.

(наименование изделия)

(наименование ремонтного предприятия)

Основные параметры и размеры:

1

2

3

4

5

6

7

(наименование изделия)

отремонтировано, испытано, полностью укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям на капитальный ремонт

УК

и признано годным к эксплуатации с

гарантийным сроком работы.

(ненужное зачеркнуть)

Начальник цеха

Начальник ОТК

(подпись)

(подпись)

принято в склад готовой продукции

(наименование изделия)

Начальник склада

(подпись)

»

»

20

г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

 Акт

о выдаче изделия из ремонта

»

»

20

г.

(наименование изделия)

Настоящий акт составлен представителем

(наименование предприятия заказчика)

(должность, фамилия)

действующего на основании доверенности N

от »

»

20

г. с одной стороны, и представителем

(наименование ремонтного предприятия)

с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального

ремонта

(наименование изделия)

Заключение:

признано годным

(наименование изделия)

к эксплуатации и выдано из капитального ремонта.

М.П.

Начальник ОТК

ОТК

(подпись)

принял представитель заказчика

(наименование изделия)

(подпись)

сдал представитель ремонтного

(наименование изделия)

предприятия

(подпись)

М.П. ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

 Перечень

стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

1	ГОСТ 2.602-95	ЕСКД. Ремонтные документы
2	ГОСТ 2.105-95	ЕСКД. Общие требования к текстовым документам
3	ГОСТ 8.417-81*	ГСИ. Единицы физических величин

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

 Нормативные ссылки

Обозначение стандарта	Наименование стандарта
ГОСТ 9.014-78	ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.402-80	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008-75	ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 1033-79	Смазка, солидол жировой. Технические условия
ГОСТ 2246-70	Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2789-73	Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3242-79	Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 6465-76	Эмали ПФ-115. Технические условия
ГОСТ 8713-79	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9012-59	Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59	Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9378-93	Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 9467-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10543-98	Проволока стальная наплавочная. Технические условия
ГОСТ 10549-80	Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 12969-67	Таблички для машин и приборов. Технические требования
ГОСТ 12971-67	Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14140-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей
ГОСТ 14192-96	Маркировка грузов
ГОСТ 14771-76	Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16093-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
ГОСТ 19300-86	Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
ГОСТ 22975-78	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)
ГОСТ 23677-79	Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 25670-83	Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.	Номера листов (страниц)	Всего листов (страниц) в документе	N докум.	Входящий N сопрово- дительного документа и дата	Под- пись	Дата
	изме- ненных	заме- ненных	новых	аннули- рованных

 Часть II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе «Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения» приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

— возможные дефекты;

— способы и средства контроля;

— допустимые размеры без ремонта;

— рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должны браковаться и дальнейшая их проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться измерительным контролем при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений и неразрушающим контролем с использованием специальной аппаратуры и ингредиентов для обнаружения и оценки скрытых дефектов.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 По результатам дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

— детали, годные без ремонта, — цвет маркировки зеленый;

— детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, — цвет маркировки желтый;

— детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, — цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе «Размеры допустимые» над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой — допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна маркироваться как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе «Рекомендуемые способы восстановления», а также деталь может восстанавливаться по освоенным прогрессивным технологиям в соответствии с техническими возможностями предприятия.

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или вновь изготовлена сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

— калибровкой резьбы;

— нарезкой резьбы ремонтного размера;

— постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

— нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.2.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.3 Дефектация уплотнений и прокладок

2.3.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.4 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Уплотнение шибера	ППШР-156х21.007	2
Кольцо уплотнительное	ПМТ2.1-156х21.00.012	2
Кольцо	ППОМ-156х21.007	2
Уплотнение	ППШР-156х21.003	2
Кольцо	ППОМ-156х21.011	2
Кольца	ГОСТ 9833-73 или ГОСТ 18829-73
	032-040-46-2-3	2
	040-048-46-2-3	3
	060-068-46-2-3	3
Манжета	1х50х40-1 ГОСТ 14896-84	3
Прокладка	П45 ГОСТ 28919-91	1
Уплотнение верхнее НКТ-73	ПТ-156х21.303СБ	2
Уплотнение трубное НКТ-73	ПТ-156х21.302СБ	2
Уплотнение трубное — для других диаметров труб — соответственно

Рисунок 1 — Превентор ППШР-2ФТ-152х21.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ	Рисунок 1
Сбо- рочная единица	Превентор ППШР-2ФТ-152х21.000СБ
Обозна- чение сопря- жения	Наиме- нование сопря- гаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу	предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплу- атации
Б	Корпус	ППШР-2ФТ-152х21.001	200			200,74	200,52
				+1,1	+1,54
	Шибер	ППШР-156х21.017	199,5			198,76	198,98
В	Корпус	ППШР-2ФТ-152х21.001	72			72,78	72,64
				+0,7	+0,98
	Корпус плашки	ПТ-156х21.301М	72			71,52	71,66
Г	Стакан	ППОМ-156х21.008	40			40,122	40,092
				+0,151	+0,211
	Толкатель	ППОМ-156х21.004	40			39,851	39,881
Д	Корпус	ППШР-2ФТ-152х21.001	40			40,075	40,057
				+0,089	+0,125
	Ползун	ППШР-013	40			39,914	39,932
Е	Ползун	ППШР-013	10			10,84	10,67
				+0,86	+1,2
	Шпонка	ППОМ-156х21.012	10			9,3	9,47
И	Корпус	ППШР-2ФТ-152х21.001	220			220,5	220,4
				+0,5	+0,7
	Корпус плашки	ПТ-156х21.301м	219,5			219,1	219,2
К	Корпус	ППШР-2ФТ-152х21.001	12			12,018	—
				-0,0	-0,0
	Штифт	ППОМ-156х21.016	12			12,018	—
Л	Крышка	ППОМ-156х21.002	14			14,19	14,15
				+0,21	+0,29
	Штифт	ППОМ-156х21.016	14			13,827	13,867
М	Стакан	ППШР-020	40			40,09	40,064
				+0,128	+0,179
	Винт	ППШР-021	40			38,96	38,906
П	Втулка	К-401	16,2			16,64	16,52
				+0,6	+0,84
	Крестовина	К-402	16			15,56	15,68
Р	Втулка	К-401	12			12,143	12,093
	Крестовина	К-402
				+0,243	+0,343
	Ось	К-403	12			11,7	11,75

Рисунок 2 — Корпус ППШР-2ФТ-152-21.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус	ППШР-2ФТ-152-21.001	Сталь 30ХМЛ ГОСТ 977-88	187…229 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия Гидроиспытание давлением 42 МПа	—	—	Браковать	—
	Риски задиры на привалочных поверхностях	Осмотр	—	—	Зачистить до устранения дефекта	—
	Коррозионный износ стенок корпуса	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Измерение Ультразвуковой толщиномер	Утонение стенок не более 5% от номинальной толщины. Площадь коррозионного износа не более 10% от площади поверхности	—	Браковать	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППШР-2ФТ-152-21.001
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
А	Износ поверхности по размеру 72	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	72,78 72,64	Корпус плашки ПТ-156х21.301М	Наплавить, обработать, выдерживая требования и размеры согласно чертежу	—
Б, М	Повреждение или износ ниток резьбы М27-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3101 6Н ГОСТ 17758-72	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
В	Повреждение или износ ниток резьбы М52х2-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8222-0162 6Н ГОСТ 17759-72 8222-1162 6Н	—	Гайка ППОМ-156х21.013	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Г	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Д	Износ поверхности по 40	Осмотр Измерение Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-82*		Ползун ППШР-013	Изготовить ползун с ремонтным размером	40,5
Е	Износ поверхности под шибер по 55±0,1	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	55,2	Шибер ППШР-156х21.017	Изготовить ремонтный шибер	—
И, Л	Износ конусной посадочной поверхности под клиновой шибер с конусностью 1:25	Измерение Шаблон специальный Щуп-70 N 2 Кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	до 1 мм относительно образующей линии	Шибер ППШР-156х21.017	1. Обработать поверхность с сохранением конусности 2. Изготовить ремонтный шибер	—
К	Износ поверхности по размеру 220+0,3	Измерение Штангенциркуль ШЦII-250-0,05 ГОСТ 166-89	220,5 220,4	Корпус плашки ПТ-156х21.301м	Наплавить, обработать, выдерживая требования и размеры согласно чертежу	—
Н	Износ конусной поверхности 187 (верхняя часть); 12 °	Измерение Шаблон специальный	188,25	Центратор Вставки (технологические)	Обработать до снижения образующей конусной поверхности на 1 мм с сохранением конуса 12 °	—
П	Смятие, износ канавок 12±0,2 (ширина сверху) х8 (глубина) х23 °±30’ ( профиль с двух сторон)	Осмотр Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89 Шаблон специальный (или ответная деталь)	12,4 7,7, 24°	Прокладка П 45 ГОСТ 28919-91	1. Зачистить, калибровать канавки 2. Заплавить, обработать согласно чертежу	—

Рисунок 3 — Ползун ППШР-13

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ползун	ППШР-13	Сталь 45 ГОСТ 1050-88  Допускается Сталь 40Х ГОСТ 4315-71*	40…50 HRC 38…45 HRC	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
Б	Износ поверхности по 40	Измерение Микрометр МР50-0,002 ГОСТ 4381-87		Корпус ППШР-2ФТ-152х21.001	Браковать	—
В	Повреждение или износ ниток резьбы М30х2-6h LH (левая)	Осмотр Измерение Кольца 8211-1111-6h LH ГОСТ 17764-72	—	Гайка ППОМ-156х21.103	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППШР-13
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Г	Износ шпоночного паза по размеру 10	Осмотр на смятие канавки Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	10,84 10,67	Шпонка ППОМ-156х21.012	Обработать шпоночный паз в паре со вторым ползуном и изготовить ремонтные шпонки	Ремонтный размер 11,5

Рисунок 4 — Толкатель ППОМ-156х21.004

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Толкатель	ППОМ	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	34…42 HRC	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по 40	Измерение Микрометр МР-50-0,002 ГОСТ 4381-87		Стакан ППОМ-156х21.008	Браковать	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 30х3 LH 8Н	Осмотр Измерение Калибры-пробки 8225-0525 8Н LH 8225-0646 8Н LH ОСТ 27-72-447-85*	—	Винт ППОМ-156х21.005	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 5 — Корпус плашки ПТ-156х21.301М

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус плашки	ПМТ2.1-156х21.02.000СБ	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	230…260 НВ	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
Б	Износ поверхности по 28±0,1	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	29,0	Уплотнение трубное ПТ-156х21.302СБ	Разделать в ремонтный размер, использовать уплотнение трубное с ремонтным размером, полученным наплавленной арматурой 2 мм	30

Обозначение детали или сборочной единицы	ПМТ2.1-156х21.02.000СБ
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Износ, смятие канавки под уплотнение верхнее R95±0,1 10 (ширина по верху)	Измерение Калибр специальный	R95х12,5	Уплотнение верхнее ПТ-156х21.303 (НКТ 73)	Зачистить канавки, калибровать согласно чертежу	—
Г	Износ поверхности по размеру 72 , неперпендику- лярность поверхностей стыковочным торцам более 0,016	Измерение Микрометр МК-75-2 ГОСТ 6507-90 Индикатор ИЧ 02 кл 1 ГОСТ 577-68 Плита 1-2 250х250 ГОСТ 10905-86	71,52 71,66	Корпус ППШР-2ФТ-152х21.001	Наплавить, обработать согласно чертежу	—
Д	Износ по размеру 219,5	Измерение Штангенциркуль ШЦII-250-0,05 ГОСТ 166-89	219,1 219,2	Корпус ППШР-2ФТ-152-21.001	Наплавить, обработать согласно чертежу	—

Рисунок 6 — Гайка ППОМ-156х21.013

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Гайка	ППОМ-156х21.013	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	28…32 HRC	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Износ граней под ключ 55	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89	54,2	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М52х2-6е 3	Осмотр Измерение Кольца 8211-0162-6е ГОСТ 17763-72 8211-1162-6у ГОСТ 17764-72	—	Винт ППОМ-156х21.005	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППОМ-156х21.013
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Повреждение или износ ниток резьбы М45х2-6Н	Осмотр Измерение Пробка 8222-1162 6Н ГОСТ 17760-72 8222-0162 6Н ГОСТ 17759-72	—	Винт ППШР-015	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 7 — Винт ППШР-015

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Винт	ППШР-015	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	28…32 HRC	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Смятие граней, срыв по 27	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	26,44	Рукоятка Р-100СБ	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М30х2-6Н LH (левая)	Осмотр Измерение Пробка 8221-3111 6Н LH ГОСТ 17758-72	—	Ползун ППШР-013	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППОМ-156х21.013
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Повреждение или износ ниток резьбы М10х1-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3046 7Н ГОСТ 17758-72	—	Масленка 1.3 Ц6 ГОСТ 19853-74	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Г	Повреждение или износ ниток резьбы М45х2-6е	Осмотр Измерение кольца 8211-0147 6е ГОСТ 17763-72 8211-1147 6е ГОСТ 17764-72	—	Гайка ППОМ-156х21.013	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 8 — Винт ППШР-021

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Винт	ППШР-021	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	28…32 HRC ТВЧ h1…2 50…54 HRC	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
	Изогнутость винта	Измерение Индикатор ИЧ02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,03	Шибер ППШР-156х21.017	Править, восстановить требования согласно чертежу	—
В, Ж	Повреждение или износ ниток резьбы специальной 4х3х8 шаг (левый)	Осмотр Измерение Кольца специальные	—	Шибер ППШР-156х21.017	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППШР-021
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Г	Износ поверхности по 40	Измерение Микрометр МР-50-0,002  ГОСТ 4381-87		Стакан ППШР-020	Браковать	—
Д	Повреждение или износ ниток резьбы Тг44хЗ-7е	Осмотр Измерение Калибры-кольца 8215-0546 7е 8215-0646 7е ОСТ 27-72-448-85*	—	Стакан ППШР-020	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Е	Смятие, срыв граней по 27	Осмотр Измерение Микрометр МК50-2 ГОСТ 6507-90	26,58	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 9 — Шпонка ППОМ-156х21.012

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шпонка	ППОМ-156х21.012	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	30…40 HRC	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по 10	Измерение Микрометр		Ползун ППШР-13	Браковать	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М12-6е	Осмотр Измерение Кольца 8211-0053 6е ГОСТ 17763-72 8211-1053 6е ГОСТ 17764-72	—	Корпус ППШР-2ФТ-152х21.001	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
В	Износ, смятие канавки 2 мм под отвертку	Осмотр	2,5	—	Зачистить, углубить канавку	—

Рисунок 10 — Крышка ППОМ-156х21.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка	ППОМ-156х21.002	Сталь 30ХМЛ ГОСТ 977-88	187…229 НВ	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Гидроиспытание давлением 42 МПа	—	—	Браковать	—
А	Повреждение или износ ниток резьбы M68х2-6g	Осмотр Измерение Проба 8222-0202 6g ГОСТ 17759-72 8222-1202 6g ГОСТ 17760-72	—	Стакан ППОМ-156х21.008	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППОМ-156х21.002
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Б	Износ поверхности 14	Измерение Нутромер НИ10-18-2 ГОСТ 868-82		Штифт ППОМ-156х21.016	Изготовить штифт ремонтного размера	15
В	Повреждение или износ ниток резьбы М12-8Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3053 8Н ГОСТ 17758-72	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 11 — Стакан ППОМ-156х21.008

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стакан	ППОМ-156х21.008	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	230…280 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Повреждение или износ ниток резьбы М68х2-7е	Осмотр Измерение Кольца 8211-0202 7е ГОСТ 17763-72 8211-1202 7е ГОСТ 17764-72	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы К1/8″ ГОСТ 6111-52	Осмотр Измерение Калибр 1/8″ р-р 2 ГОСТ 6485-69	—	Масленка 1..3.Ц6 ГОСТ 19853-74	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППОМ-156х21.002
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 44х3-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8225-0646 7Н 8225-0546 7Н ОСТ 27-72-447-85	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Г	Износ поверхности 40	Осмотр Измерение Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75		Толкатель ППОМ-156х21.004	Браковать	—
Д	Износ граней под ключ	Осмотр	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 12 — Винт ППОМ 156х21х005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Винт	ППОМ-156х21.005	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	230…280 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 30х3 LH-7е	Осмотр Измерение Калибры-кольца 8215-0525 7е LH 8215-0625 7е LH ОСТ 27-72-448-85	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППОМ 156х21.005
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 44х3-7е	Осмотр Измерение Калибры-кольца 8215-0546 7е 8215-0646 7е ОСТ 27-72-448-85	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Г, Д	Износ, смятие граней под ключ 27 10,5	Осмотр Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	26 11,3	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 13 — Шибер ППШР-156х21.017

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шибер	ППШР-156х21.017	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	37…41 HRC	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения Дефектоскопия	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Повреждение или износ ниток резьбы специальной 4,4х3х8 шаг (левый)	Осмотр Измерение Калибр специальный	—	Винт ППШР-021	См.требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Б	Износ поверхности по 199,5	Измерение Микрометр МК-200-2 ГОСТ 6507-90	198,76 198,98	Корпус ППШР-2ФТ-152х21х001	Наплавить, обработать согласно чертежному размеру	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППШР-156х21.017
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Износ конусной поверхности 1:125	Измерение Калибр специальный Штангенциркуль ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89	1 мм от образующей линии	ППШР-2ФТ-152х21х001	Шлифовать, не допуская выхода за пределы функционирова- ния шибера	—

Рисунок 14 — Крышка ППШР-156х21.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка	ППШР-156х21.002	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	—	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности 14	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	14,9	Штифт ППОМ-156х21.016	Изготовить штифт ремонтного размера	15,5

Обозначение детали или сборочной единицы	ППШР-156х21.002
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М12-8Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3052 8Н ГОСТ 17758-72	—	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
В	Повреждение или износ ниток резьбы М68х2-8Н	Осмотр Измерение Пробки 8222-0202 8Н ГОСТ 17759-72	—	Стакан ППШР-020	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 15 — Центратор КГОМ.501

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Центратор	КГОМ.501 (НКТ 60); КГОМ.501-01 (НКТ 73); КГОМ.501-02 (НКТ 89); КГОМ.501-03 ( 95); КГОМ.501-04 ( 114)	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	—	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности под НКТ	Измерение Нутромеры ГОСТ 868-82 НИ 50-100-2 НИ 100-160-2	НКТ+5	НКТ	Браковать	—

Обозначение детали или сборочной единицы	КГОМ.501(НКТ 60); КГОМ.501-01 (НКТ 73); КГОМ.501-02 (НКТ 89); КГОМ.501-03 ( 95); КГОМ.501-04 ( 114)
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Б	Износ поверхности по конусу — угол 12°	Осмотр Измерение Микрометр МК 175-2 МК 200-2 ГОСТ 6507-90 Калибр специальный	до 1 мм от образующей линии	Корпус ППРШ-2ФТ-152х21.001	Шлифовать, сохраняя угол 12° и поверхность под ползуны в рабочем диапазоне	—

Рисунок 16 — Стакан ППРШ-020

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стакан	ППШР-020	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	28…32 HRC	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по 40	Измерение Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75		Винт ППШР-021	1. Наплавить, обработать согласно чертежу 2. Браковать	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М68х2-7е	Осмотр Измерение Кольца 8211-0202 7е ГОСТ 17763-72 8211-1202 7е ГОСТ 17764-72	—	Корпус ППШР-2ФТ-152х21.001	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ППШР-020
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Повреждение или износ ниток резьбы К1/8″ ГОСТ 6111-52	Осмотр Измерение Калибр 1/8″ р-р 2 ГОСТ 6485-69	—	Масленка 1.3.Ц6 ГОСТ 19853-74	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Г	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 44х3-7Н	Осмотр Измерение Калибры — пробки 8525-0546 7Н 8223-0646 7Н ОСТ 27-72-447-85	—	Винт ППШР-021	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 17 — Штифт ППОМ-156х21.016

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 17
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Штифт	ППОМ-156х21.016	Сталь 20 ГОСТ 1050-88	—	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по 14	Измерение Микрометр МР 25-0,002 ГОСТ 4381-87		Крышки ППОМ-156х21.002 ППШР-156х21.002	Браковать	—
Б	Износ поверхности по 12	Измерение Микрометр МР 25-0,002 ГОСТ 4381-87	12,018	Корпус ППШР-2ФТ-152х21.001	Браковать	—

Рисунок 18 — Штурвал ШТ-320

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 18
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Штурвал	ШТ-320СБ	Сталь 20 ГОСТ 1050	—	3
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Разделать заварить, зачистить	—
	Обломы спиц штурвала	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Разделать, установить новую спицу, заварить, зачистить	—

Обозначение детали или сборочной единицы	ШТ-320СБ
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
А	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	—	Болт ППШ-Б-152х21.401	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Б	Срыв граней под ключ 27	Осмотр Штангенциркуль ШЦI-125-0,01 ГОСТ 166-89	*27,3	Рукоятка ШТ-322	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Рисунок 19 — Переходник П-001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 19
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Переходник	П-001	Сталь 30 ГОСТ 1050-88	—	6
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
Б	Износ поверхности по 13	Измерение Нутромер НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82	13,8	—	Браковать
В	Срыв граней под ключ 27	Осмотр Измерение Микрометр МК50-2 ГОСТ 6507-90	26,0	Рукоятка Р-100СБ	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	П-001
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Г	Износ отверстий под ключ 10	Осмотр Измерение Штангенциркуль ШЦ-125-0,05 ГОСТ 166-89	10,7	—	Углубить отверстие на 2 мм

Рисунок 20 — Рукоятка Р-100 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 20
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Рукоятка	Р-100СБ	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	—	3
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Разделать, заварить, зачистить	—
А	Износ или повреждения ниток резьбы М12-7Н	Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	—	Болт ППШ-Б-152х21.401	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

Обозначение детали или сборочной единицы	Р-100СБ
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Б	Срыв граней под ключ 27	Осмотр Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	27,3	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
В	Изогнутость оси рукоятки	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	5	—	Править	—

Рисунок 21 — Крестовина К-402

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 21
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крестовина	К-402	Сталь 45 ГОСТ 1050	—	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
	Скручивание поверхности	Плита 250х250 1-2 ГОСТ 10905-86 Индикатор ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,05 на длине крестовины	Втулка К-401	1. Править 2. Браковать	—

Обозначение детали или сборочной единицы	К-402
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
А, В	Износ поверхности 16	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	15,56 15,68	Втулка К-401	Браковать	—
Б	Износ поверхности по 12	Измерение Нутромер 10-18 ГОСТ 9244-75		Ось К-403	Браковать	—

Рисунок 22 — Втулка К-401

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рисунок 22
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка	К-401	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	—	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Браковать	—
Б	Износ поверхности 16,2	Измерение Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ 166-89	16,64 16,52	Крестовина К-402	Браковать	—
В	Износ поверхности по 12	Измерение Нутромер 10-18 ГОСТ 9244-75		Ось К-403	Браковать	—

Обозначение детали или сборочной единицы	К-401
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Г	Износ или повреждения ниток резьбы М12-7Н	Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	—	Болт ППШ-Б-152х21.401	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—
Д	Срыв граней под ключ 27	Осмотр Измерение Микрометр МК50-2 ГОСТ 6507-90	27,3	—	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	—

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ  

Изм.	Номера листов (страниц)	Всего листов (страниц) в документе	N докум.	Входящий N сопрово- дительного документа и дата	Под- пись	Дата
	изме- ненных	заме- ненных	новых	аннули- рованных