Руководство по эксплуатации станка 1а62

Токарный станок 1А62, относится к универсальному оборудованию и производится известной фирмой «Красный Пролетарий» с 1949 года. 1А62 заменил модели ДиП и оснащает теперь фабрики.

Назначение и область применения

Благодаря своей универсально, токарные станки 1А62 можно использовать в выполнении заготовок, имеющих цилиндрическую, коническую и фасонную конфигурацию. И нарезать резьбу разного вида – метрическую, дюймовую, модульную и питчевую.

Опытные работники различают токарные станки по одному лишь фоту, но более полную информацию о станке можно узнать, посмотрев на цифры в названии.

• «1» – обозначение группы, в которую входит токарный станок.
• «А» – обозначение поколения станка.
• «6» – обозначение принадлежности к винторезной группе.
• «2» – данная цифра позволяет поделиться высотой центра (над станиной), для этого станка 22 см.

Отличительно от других станков, 1А62 имеет расширенный функционал и улучшенные характеристики.

А главными улучшениями можно назвать:

1. Увеличение скорости шпиндельного узла до 1200 об/мин, плюс возможность выбора из двадцати одной скорости вращения по прямой и двенадцать по обратной.
2. Установка более мощного двигателя на семь киловатт.
3. Главный привод станка использует надежное клиновое оборудование.
4. Фрикционная муфта агрегата имеет усиленную конструкцию.
5. Установка надежного роликового подшипника в шпиндельном узле.
6. Для предотвращения самопроизвольного отсоединения патронов от шпиндельного узла, что происходит во время прекращения вращательных движений в двигателе, предусмотрено наличие специальной канавки, дабы разместить предохранители.
7. Точную резьбу гарантирует коробка передач с прямым включением работы ходового винта.
8. Лицевая часть фартука станка располагает лимб, который отвечает за проведение продольной подачи через суппорт.
9. Имеет усиленную заднюю бабку.
10. Усовершенствованная конструкция резцедержателя позволяет повернуть его в любую сторону, с любым углом не за действуя вторую руку.
11. Станок имеет улучшенную систему охлаждения, с электрическим насосом и резервуаром, находящимся сзади устройства.
12. Установка люнет возможна, чтобы достичь требуемую жесткость при использовании длинных деталей на токарном станке 1А62.

Читайте также: токарный станок 1К62

Технические возможности

Токарный станок отвечает стандартам категории «H», можно выделить основные технические характеристики устройства:

• Идет с максимальным диаметром для заготовок – на суппорте -21 см, над станиной 40 см.
• С максимальной длиной заготовок, которая может обрабатываться на токарно-винторезном станке в 75, 100 и 150 см.
• С максимально доступной массой для обработки заготовок, при обработке в патроне – 500 кг, при обработке с использованием центра – 1500 кг.

Читайте также: назначение и устройство и технические характеристики токарного станка 1К62

Параметры

Станок 1А62 идет со следующими рабочими параметрами:

1. С расстоянием между центрами – 75, 100 и 150 см.
2. С наибольшим диаметром точения на станине – 40 см.
3. С наибольшим диаметров точения на суппорте – 21 см.
4. С наибольшим диаметром обрабатывания прутка – 3.6 см.
5. С наибольшей длиной точения – 65, 90 и 140 см.
6. С отверстием в шпиндере – 3,8 см.
7. С конусом Морзе 5.
8. С рабочими скоростями в количестве — 21 шт.
9. С рабочими обратными скоростями – 12 шт.
10. С продольными и поперечными подачами в количестве – 35 шт.
11. Модульные резьбы – 10.
12. С мощностью электродвигателя в 7 киловатт.
13. С числом оборотов шкива – 730 в минуту.
14. С величиной модульной резьбы – 3.

Габарит рабочего пространства

Габаритные размеры станка предполагают:

• Высоту – 121 см.
• С площадью устройства при РМЦ 750 – 251 на 158 см.
• С площадью устройства при РМЦ 1000 – 265 на 158 см.
• С площадью устройства при РМЦ 1500 – 317 на 158 см.
• Весит станок, не считая электрооборудование при РМЦ 750 – 2, 045 тонн.
• Масса при РМЦ 1000, не считая электрооборудование – 2,105 тонн.
• Весит станок, не считая электрооборудование при РМЦ 1500 – 2, 370 тонн.

Органы управления

Лицевая панель устройства располагает следующие органы управления агрегатом:

1. Рукоятку устанавливающую необходимую скорость вращения шпинделя.
2. Рукоятку, увеличивает резьбу обрабатываемой детали.
3. Рукоятку, устанавливающую левое или правое направление для резьбы.
4. Рукоятку, регулирующую подачу и шаг резьбы.
5. Рукоятку, включающую в работу ходовой винт или ходовой валик, которые используются только при тихом ходе.
6. Рукоятку, регулирующую прямой или обратный вал вращения мотора на главном приводе.
7. Рукоятку, изменяющую направление суппорта при обтачивании детали, переключающую между продольным и поперечным направлением подачи.
8. Орган, управляющий фартуком.
9. Рукоятку, включающую и выключающую режим механической подачи, для использования маховика, задействуя ходовой винт и перемещения продольных салазок.
10. Рукоятку, которая управляет ручной подаче на суппорте, фиксирует резцовые головки, перемешает часть шпинделя.
11. Рукоятку, которая фиксирует заднюю бабку, вместе с маховиком, обеспечивающим плавный ее ход.

Коробка скоростей

Для коробки скоростей было предусмотрено 30 возможных скоростей, но в связи с совпадением, с числом оборотов в шпиндельном узле их число сократилось до 21 различных типов.

Рукоятка на коробке скоростей содержит информацию о числе оборотов шпиндельного узла, поворачивается в разные стороны в зависимости от типа работы, до тех пор, пока указатель не покажет требуемое число оборотов.

Реверс

Используется для фиксации деталей.

Параметры:

• Идет с диаметром и размером, имеющими сквозную форму – 3,6 см.
• С допустимым размером прутка, не более 3,8 см.
• С несколькими ступенями вращения (21 при прямом вращении и 12 в реверсивной передаче).
• С двусторонней фрикционной муфтой.

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает, нарезку метрическим, дюймовым, модульным и питчевым способом, не применяя при этом сменные шестерни.

• Резьбу с метрическим шагом от 1 до 12 мм (19 ступеней).
• Резьбу с дюймовым шагом от 2 до 24 ниток на 1 дюйм (20 ступеней).
• Резьбу с модульным шагом от 0,50 до 3 модулей (10 ступеней).
• Резьба с питчевым шагом от 7 до 96 питчей (24 ступени).

Фартук

Фартук отвечает за преобразование вращательных движений ходового винта или валика в поступательные для суппорта (подачу) вдоль направления станины.

Располагается фартук в корпусе станка, стандартно повернут к суппортам. Обеспечивает вращение червячного колеса.

Суппорт

Суппорты 1А62, как и на других схожих моделях отвечают за перемещение режущих инструментом относительно обрабатываемых заготовок. Состояние этой части агрегата, напрямую влияет на точное выполнение работы и функционирование станка.

Суппорт 1А62 имеет следующие технические возможности:

1. Перемешает продольную каретку на 65, 90 и 140 см, поперечную – на 28 см.
2. Имеет продольные и поперечные подачи в количестве – 35 шт.
3. Подачу совершает в пределах 0,082–1,59 мм/об для продольных, и 0,027–0,522 мм/об для поперечных.
4. Нарезаемая резьба: металлическим способом 19 (шаг от 1 до 12 мм), дюймовым – 20 (шаг – 2–24 ниток/дюйм), модульным – 10 (шаг – 0,5–3 модуля), питчевым – 24 (шаг – 7–95).

Что положительно сказывается на характеристиках работы:

• Максимальное перемещение увеличивается до 11,3 см.
• С максимальным углом перемещения в 90 градусов, а шкала одного деления указывает на один градус.
• С максимальным сечением державки 2,5 на 2,5 см.

Назначение и устройство задней бабки

Задняя бабка устройство, надежно закрепляет деталь при обработке в центре или при установке резца.

Задняя бабка имеет характеристики:

• с диаметром пиноли, закрепляющим режущий инструмент, – 70 мм;
• с внутренним посадочным конусом категории «Морзе 4»;
• с величиной максимального перемещения – 15 см, при этом на одно
• деление лимба пиноль перемещается на 0,1 мм;
• с максимальной величиной поперечного смещения (в обе стороны) – 15 мм.

Управление электроаппаратурой

Рычаги электроаппаратуры служат в качестве включателя и выключателя от сети. Также включают освещение рабочего места. Отвечают за работу насоса. Контролируют кнопочную станцию, для включения и выключения главного двигателя станка.

Кинематическая схема

Электрическая схема

Рекомендации по эксплуатации оборудования

Для того, чтобы работать на агрегате было эффективно, а производимые детали отличались высоким качеством и соответствовали параметрам, следует правильно настроить станок.

Установка происходит на специально подготовленной платформе, которая сможет заглушить вибрации от нагрузки и выдержать массу станка.

Окончательная настройка режимов работы и правила использования указаны в инструкции, идущей в комплекте со станком. Основываясь, на опыте работников с такими типами оборудования, сопроводительная документация дает четкий порядок действий и инструкцию по эксплуатации агрегата.

Проверка масла

Затем, необходимо произвести запуск шпинделя на максимальном числе оборотов. Такой способ, поможет проверить падает уровень масла выше нормы или нет, процедуру рекомендуется проводить на холостом ходу.

Модель станков 1А62, уже давно используется в промышленном производстве и хорошо зарекомендовала себя, благодаря обновленной системе работы и объемному функционалу.

Токарно-винторезный станок 1А62 является одним из продолжателей знаменитого семейства ДИП-200, первые станки которого были изготовлены в 1932 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий». Его предшественником был 1Д62, сменивший название ДИП-200 на новое цифробуквенное обозначение, разработанное ЭНИМСом в 1937 году.

1Д62 был запущен в производство в 1937 году и выпускался на протяжении одиннадцати лет. В 1948 году ему на смену пришел токарный станок модели 1А62, у которого были улучшены рабочие характеристики, а также модернизирована система управления и усовершенствована эргономика. Он выпускался в течение восьми лет — вплоть до 1956 года. В производственной линейке его сменил знаменитый 1К62, производившийся на протяжении 18 лет.

Назначение и область применения

Технические характеристики токарно-винторезного станка 1А62 позволят выполнять практически всю традиционную номенклатуру токарных работ: обточку и расточку поверхностей с разными образующими, резьбонарезание резцами и резьбовым инструментом, обработку торцевых поверхностей, а также сверление, зенкеровку, развертку.

1А62 используется для получистовой и чистовой обработки различных металлов и сплавов при единичном и мелкосерийном выпуске продукции. Основные потребители этого станка — инструментальные производства и ремонтные подразделения предприятий энергетики, металлургии, автомобильной отрасли, машиностроения, горнодобывающей промышленности сельхоз предприятий. В пятидесятые годы прошлого века это был один из самых массовых токарных станков данного типоразмера, и он до сих пор используется на небольших производствах и частными лицами.

Специфика модели и технические характеристики

По сравнению с предыдущей моделью, которая выпускалась без значительных изменений более десяти лет, у токарно-винторезного станка 1А62 были улучшены следующие технические характеристики:

• скорость шпинделя повысилась на 300 об/мин (до 1200), а количество ступеней увеличилось до 21 при прямом вращении и до 12 — при обратном;
• установлен электродвигатель мощностью 7 киловатт;
• вместо плоского ремня главного привода используется клиноременная передача;
• применена более мощная фрикционная муфта;
• установлен механизм реверса для изменения направления подачи при резьбонарезании;
• усилена конструкция задней бабки;
• увеличен диаметр пиноли до 70 мм;
• добавлен электронасос для подачи СОЖ из резервуара, расположенного в задней ножке;
• система смазки орошением заменена на циркуляционную.

Существенным изменениям подверглись также и органы управления, что заметно повысило удобство работы станочника:

• для установки числа оборотов шпинделя используются три рукоятки: одна круговая (с диском с делениями) и две позиционные;
• ниже суппорта размещен лимб продольной подачи;
• новый быстродействующий поворотный резцедержатель позволяет одной рукой выполнять позиционирование на любой угол;
• коробка скоростей модернизирована в целях удобства управления (уменьшено количество рукояток).

Параметры

Основные размерные параметры станок 1А62 унаследовал от предыдущей модели, в том числе и максимальный диаметр обточки над суппортом в 210 мм. Основные технические характеристики станка приведены ниже.

Габариты обработки (мм):

• максимальный диаметр обточки над станиной — 400;
• максимальная длина обрабатываемой заготовки — 1500;
• диаметр проходного отверстия шпинделя — 36.

Шпиндель (об/мин):

• диапазон скоростей шпинделя — 12÷1200;
• реверсная скорость шпинделя — 18÷1520;
• конус шпинделя — М5.

Суппорт (мм):

• максимальный продольный ход — 1400;
• максимальное поперечный ход — 280;
• максимальный ход резцовых салазок — 110.

Пиноль задней бабки (мм):

• диаметр — 70;
• максимальный ход — 150;
• конус — М4.

На станке установлены два электродвигателя: системы СОЖ (0,125 кВт) и главного привода (7 кВт).

Организация управления станком

Управление станком 1А62 — полностью ручное, поэтому все органы управления обработкой расположены непосредственно на его основных узлах и агрегатах. На фронтальной части передней бабки вверху находятся рукоятки переключения режимов работы коробки скоростей, а чуть ниже — рукоятки коробки подач. Под коробкой скоростей установлены три кнопки для включения и выключения освещения рабочей зоны, общего электропитания станка и электронасоса системы СОЖ. Справа от коробки подач находится кнопочный блок для включения и выключения главного двигателя.

Ниже суппорта на фартуке расположены рукоятки управления и маховичок ручного передвижения суппорта. На самом суппорте находится рукоятки перемещения и фиксации резцедержателя. Задняя бабка оснащена маховичком перемещения пиноли и рукояткой для ее фиксации.

Суппорт и резцовые салазки

Суппорт служит для продольной и поперечной подачи режущего инструмента, на его верхней части крепится токарный резец. Основные сборочные единицы в его составе — это:

• нижние салазки;
• нижняя часть;
• поворотная часть;
• резцовые салазки с резцедержателем.

Движение нижних салазок осуществляться параллельно оси станка и производится или вручную, или от ходового винта через привод фартука. Нижняя часть расположена на верхних направляющих нижних салазок. Ее поперечное перемещение осуществляется или вручную или от привода фартука. Поворотная часть суппорта может вращаться влево и вправо на угол 45°. Резцовые салазки перемещаются вручную по продольным направляющим средней части.

Для управления механическими перемещениями составных частей суппорта используют четыре поворотные рукоятки, расположенные на фартуке. Эти органы управления включают и выключают следующие виды движений:

• реверс суппорта;
• механическое движение;
• продольную или поперечную подачу;
• гайку ходового винта.

Для ручного управление механизмами суппорта используют маховичок ручного перемещения каретки, расположенный на фартуке станка, а также три рукоятки на самом суппорте, которые выполняют следующие функции:

• поперечное позиционирование суппорта;
• фиксация резцедержателя;
• перемещение резцовых салазок.

Настройка видов резьб и подач, передаваемых к механизму фартука, производится органами управления, расположенными на коробке подач.

Шпиндельный узел станка

Шпиндельный узел станка 1А62 расположен в передней бабке и включает в себя, помимо самого шпинделя, коробку скоростей, с помощью которой производят изменение его скорости и направления, а также коробку передач, подающую требуемый тип подачи и заданную скорости вращения к суппорту станка. Коробка скоростей получает вращение от главного электродвигателя станка посредством ременной передачи.

На правом конце приводного вала установлена фрикционная муфта, с помощью которой без выключения электродвигателя можно остановить, запустить или сменить направление вращения шпинделя. От коробки скоростей через шестерни движение передается на коробку подач, органы управления которой расположены на нижней части шпиндельного узла.

Передняя бабка

Расположение и функции органов управления основных механизмов передней бабки:

Фрикционная муфта

Ее переключение осуществляется при помощи трехпозиционной рукоятки, расположенной около шкива. Сила нажатия дисков фрикционного механизма регулируется гайкой, расположенной рядом.

Коробка скоростей

Расположена в верхней части корпуса передней бабки, на фронтальной части которой находятся все органы управления этого механизма. Установка числа оборотов шпинделя на станке 1А62 производится вручную, с помощью трех поворотных рукояток. Крайняя левая имеет круговую шкалу со значениями скорости вращения. Для задания требуемого числа оборотов ее поворачивают вправо или влево пока в окошке не появится требуемое значение.

На рамке окошка нанесены цветные метки голубого, оранжевого и зеленого цветов. Такие же метки находятся около двух рукояток управления, расположенных правее. После того, как установлено численное значение оборотов, эти рукоятки необходимо установить напротив соответствующей по цвету метки. Более короткая рукоятка управления шагом резьбы расположена соосно с центральной. Перемещать все эти органы управления можно только после остановки вращения привода с помощью фрикционной муфты.

Коробка подач

Крышка этого механизма находится в нижней части передней бабки. На ее фронтальной части находятся пять рукояток управления. Расположенные в верхнем и нижнем рядах предназначены для регулировки подачи, а рукоятка, находящаяся в среднем ряду справа — для включения ходового винта. Эти органы управления разрешается использовать только на тихом ходу.

Помимо этого, на передней бабке чуть ниже крышки коробки подач установлен блок кнопок для включения освещения, общего питания и насоса смазочно-охлаждающей жидкости. Справа от верхнего края крышки коробки подач находится выключатель главного электродвигателя станка, а слева внизу — рычаг включения реверса.

Назначение задней бабки

При изготовлении деталей типа «вал» один конец заготовки крепится в патрон шпинделя, а второй фиксируется в задней бабке. Помимо этого, при сверлении и обработке цилиндрических отверстий в ней устанавливается патрон с режущим инструментом. Задняя бабка размещена на правом конце станины соосно шпинделю. Она может передвигаться вручную по направляющим станины и фиксироваться в требуемой позиции планкой с двумя болтами. Помимо этого, заднюю бабку можно сдвигать и в поперечном направлении в обе стороны от центральной оси. Это используется при точении на конус длинных заготовок.

Фиксация левого конца заготовки на задней бабке производится с помощью выдвижения пиноли, которая имеет конусное посадочное отверстие для установки центров. Органами управления задней бабки на станке 1А62 являются маховичок, с помощью которого осуществляется ручное выдвижение пиноли, и рычаг, поворотом которого производится фиксация пиноли в требуемой позиции.

Кинематическая схема

Она выглядит так:

Скачать смеху в увеличенном масштабе

Электрическая схема

Скачать схему в увеличенном масштабе

Правила эксплуатации

Соблюдение правил эксплуатации и выполнение текущего технического обслуживания гарантируют работоспособность и стабильность рабочих характеристик токарно-винторезного станка 1А62 в периоды между плановыми ремонтами. Уход за оборудованием включает в себя как поддержание чистоты и порядка непосредственно на станке и в рабочей зоне станочника, так и контроль за состоянием его узлов и агрегатов. Помимо этого, необходимо выполнять регламентированные проверки и мероприятия, предусмотренные «Руководством по уходу и обслуживанию» этого станка.

После окончания рабочей смены станочник должен отключить его от электросети, убрать со станка инструмент, приспособления и оснастку, очистить его стружки и провести наружный визуальный осмотр механизмов на предмет их исправности. Также необходимо проверить состояние заземления и защитных элементов: ограждений, кожухов и экранов.

Перед началом рабочей смены выполняется визуальный контроль в том же порядке. После чего необходимо проверить уровни масла во всех механизмах станка и только после этого выполнять проверку станка на холостом ходу.

Особого контроля требует система смазки движущихся частей станка. В Руководстве перечислены контрольные и технические мероприятия, которые должны выполняться в начале каждой смены для обеспечения смазкой всех движущихся механизмов станка. В системе смазки токарно-винторезного станка 1А62 применяется один вид промышленной смазки — машинное масло «Л» (по современной классификации — индустриальное масло И-30А).

Проверка масла

Проверка и заливка масла в основные узды и агрегаты станка производится в следующем порядке:

• Коробка скоростей. Уровень масла проверяется по указателю на горловине (норма — верхний уровень). Перед началом работ необходимо прочистить пластинчатый фильтр, повернув специальную рукоятку, расположенную на корпусе коробки. Сроки замены масла регламентированы. После запуска станка оно должно меняться первый раз через десять дней, второй раз — через 20. Далее масло меняется каждые 35-40 дней.
• Коробка подач. Масло заливается до верхнего уровня маслоуказателя. Периодичность замены масла такая же, как и у коробки скоростей.
• Фартук. Для смазки червяной передачи необходимо залить масло через отверстие на фланце до его нижнего края.

• Суппорт. На нижней и верхней частях суппорта находятся девять масленок, смазывающих все движущиеся части суппорта. Масло в них нужно добавлять ежесменно. Кроме этого каждую смену необходимо смазывать направляющие верхней части.
• Задняя бабка. Смазка пиноли, винта и подшипника осуществляется двумя масленками, которые должны наполняться маслом каждую смену.
• Гитара. В корпусе гитары предусмотрен резервуар для масла, которое заливается в него до уровня маслоуказателя. Сроки замены масла такие же, как и у коробки скоростей.
• Ходовой винт. Перед началом рабочей смены его необходимо смазать машинным маслом по всей его длине. Для смазки опор ходового винта, а также опор валика, предусмотрены три масленки, которые должны заполняться маслом каждую смену. Подшипник вертикального валика получает смазку посредством отдельной масленки, в которую масло добавляется один раз в неделю.

После спуска масла из масляных резервуаров, перед заливкой нового их необходимо промыть бензином или чистым керосином. Также должны быть тщательно промыты все войлочные вставки.

Габарит рабочего пространства

Пространство обработки металлорежущего оборудования зависит от типа, компоновки и геометрических размеров станка. Его габариты ограничивают предельные размеры заготовки, которую можно поместить в рабочую зону станка. Помимо технических параметров оборудования эти ограничения также зависят от формы детали и расположения на ней обрабатываемых поверхностей. Для горизонтальных токарных станков рабочее пространство обычно делится на два вида: для деталей типа «вал» и для деталей типа «диск».

Токарный станок 1А62 имеет традиционную компоновку и относится к универсальным. Для него предельные размеры детали типа «вал» составляют 220 мм в диаметре и 1400 мм в длину. Деталь типа диск может иметь следующие габариты: 400 мм в диаметре и 100 мм в высоту. Габаритные размеры являются не единственным ограничениям при выполнении токарных операций и напрямую связаны с массой заготовки. Так предельный вес изделия при обточке в патроне токарного станка составляет 500 кг, а между центрами — 1500 кг.

Сведения о производителе

Токарно-винторезный станок 1А62 производился с 1948 по 1956 годы на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова. До революции это предприятие принадлежало братьям Бромлеям и занималось выпуском различных металлоизделий. Завод был национализировано и в 1918 году, а четыре года спустя по просьбе трудового коллектива переименован в «Красный пролетарий». Вместе с новым именем предприятие получило и новую специализацию: производство станков для металло- и деревообработки. На заводе началась реконструкция и строительство новых производственных площадей. А в 1923 году было выпущено первое токарное оборудование — станки серии «ТН» трех типоразмеров.

Ключевым для «Красного пролетария» стал 1930 год, когда началось проектирование более мощного стандартизованного станка под названием ДИП («Догоним и перегоним»). Уже через два года был изготовлен и испытан первый станок, а концу 1932 года предприятие произвело первые 25 ДИП-200. На следующий год предприятие выпускало уже по 300 станков в месяц, а в 1934 году был начат выпуск ДИПов большего габарита с индексами 300, 400, 500. В конце тридцатых годов ДИП-200 в соответствии с вновь принятой классификацией ЭНИМСа получил новое обозначение — 1Д62. Во время войны «Красный пролетарий» выпускал станки (в том числе и специализированные для нужд оборонной промышленности) и производил артиллерийские снаряды.

После войны «Красный пролетарий» не только выпускал новые типы токарных станков, но и проектировал их для других заводов, став, таким образом, головным предприятием отрасли по токарному оборудованию. В 1948 году завод начинает выпуск станка 1А62, пришедшего на смену легендарному ДИП-200, а на следующий год осваивает их поточное производство. В 1951 предприятию присвоено имя А.И. Ефремова — министра станкостроения СССР в 1941—1949 годах. В 1951 году был создан опытный экземпляр ставшего знаменитым 1К62. Через два года эта модель пошла в серию и выпускалась вплоть до 1971 года. Всего за этот период было произведено более двухсот тысяч таких станков. В шестидесятые годы на предприятии был освоен выпуск специализированных станков и токарного оборудования с ЧПУ.

С 1971 года «Красный пролетарий» начинает производить станки 16К20, а через два года переходит к их массовому выпуску, причем в различных комплектациях: с копирами, индикацией, ЧПУ и пр. В семидесятые годы завод имел самые большие объемы производства за всю свою историю и поставлял станки не только в страны СЭВ, но в дальнее зарубежье. С 1983 на предприятие было начат массовый выпуск станков с ЧПУ. В это же время завод прекратил производство станков 16К20 и перешел к выпуску токарно-винторезного станка МК6056.

В начале 90-х у предприятия наступают трудные времена. Сначала практически до нуля упал спрос на станки с ЧПУ, затем и на универсальные станки, а к середине 90-х «Красный пролетарий» выпускает всего несколько сот станков в год. 1999 год – завод переместился на новую производственную площадку, но только лишь с частью прежнего оборудования.

В течение последующих десяти лет завод предпринимал усилию вернуть себе хотя бы часть внутреннего рынка, который за это время заполнился зарубежной продукцией, но в целом его усилия так и не увенчались успехом. В 2011 году предприятие прекратило производство станков, а его новые собственники объявили основным направлением деятельности сдачу производственных и офисных площадей в аренду. В 2016 году было объявлено о возобновлении выпуска токарного оборудования (в том числе и с ЧПУ), но каких-то значительных успехов завода в этом деле пока не отмечено.

На основе базовой модификации также разработан токарный станок 1А62Г, ориентированный на обработку заготовок повышенного размера.

Технические характеристики станка

Возможности станков типа 1А62 направлены на производство токарных работ по металлу. Они обеспечивают точение заготовок с максимальным диаметром до 400 мм. Допустимый размер детали при обработке над суппортом ограничен диаметром 200 мм. Модернизированная модель — токарный станок с индексом 1А62Г, позволяет протачивать заготовки диаметром 600 мм над специальным углублением в конструкции станины. При этом длина заготовки большого диаметра не должна превышать 300 мм. Максимальный продольный размер протачиваемой детали в зависимости от модификации составляет 750, 1000 или 1500 мм.

Коробка скоростей токарного станка позволяет задавать скорость вращения шпинделя в диапазоне от 11,5 до 1200 об/мин в прямом направлении.

Весь диапазон разбит на 24 ступени. В обратном направлении, коробка реализует 12 скоростей со значениями от 18 до 760 об/мин. Станок оснащен коробкой переключения подач, обеспечивающей перемещения фартука со скоростью от 0,082 до 1,59 мм/об, а поперечные перемещения суппорта – от 0,027 до 0,522 мм/об. Технические характеристики редуктора позволяют точить метрические резьбы с шагом от 1 до 12 мм. Таблица резьб также включает дюймовые, модульные и питчевые ряды.

Для главного привода используется трехфазный асинхронный двигатель мощностью 7,0 кВт. Суммарная потребляемая мощность не превышает 7,2 кВт. Габариты станка, обеспечивающего работу с метровыми заготовками, составляют 1295×2785×1500 мм. Вес такой модели равен 1960 кг.

Устройство станка 1А62

Конструкция 1А62 заимствовала много решений от своего предшественника ДИП-200. При этом в кинематику были внесены многочисленные изменения, направленные на повышение долговечности и упрощение конструкции. Цельнолитая станина П-образного сечения имеет большую массу и высокую жесткость. Заодно со станиной выполнены каленые призматические направляющие продольной подачи. Модификация 1А62Г получила дополнительную выемку, позволяющей увеличить диаметр обрабатываемой заготовки. При точении других деталей выемка закрывается специальным мостиком.

Шпиндель токарного станка установлен на одном переднем и двух задних подшипниках. Пуск и реверс шпинделя производится через фрикционную муфту. Рукоятки управления установлены на передней бабке и подвижном на фартуке станка. Ленточный тормоз гарантирует быстрый останов вращения при отключении муфты. Полый шпиндельный вал допускает установку обрабатываемого прутка диаметром до 36 мм. В базовом варианте устанавливаются токарные патроны диаметром 200 или 250 мм.

Кинематическая схема коробки скоростей токарного станка 1А62Г реализована с использованием зубчатых шестерен.

Передача вращения от электромотора на входной вал редуктора осуществляется с использованием клиноременной передачи. Органы управления коробкой скоростей представляют собой три рукоятки, смонтированные на боковой поверхности шпиндельной бабки.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарного станка 1А62

Коробка переключения подач обеспечивает механические перемещения суппорта токарно-винторезного станка 1А62. В конструкцию заложена возможность выполнения метрической и других видов резьб, как в правом, так и в левом варианте. Предусмотрено прямое подключение ходового вала к валу шпинделя, используемое для выполнения точных изделий. Для перекрытия всего возможного диапазона скоростей, дополнительно используются две пары сменных шестерен, устанавливаемых в гитаре станка. Циркуляционная система смазки обеспечивает поступление масла на элементы коробки скоростей и коробки переключения подач. Привод маслонасоса выполнен от отдельного электродвигателя.

Подвижный фартук позволяет выполнять перемещения суппорта по продольной и поперечной осям в ручном и механизированном режиме. Изменение направления движения выполняется через реверсивный механизм. В состав оборудования фартука включены два предохранительных устройства. Первое из них блокирует одновременное включение продольного и поперечного перемещения. Второе автоматически отключает подачу, при большой механической нагрузке. Сверху фартука закрепляются нижние салазки поперечной подачи и поворотные салазки для выполнения конусов. Резцедержка предназначена для закрепления 4 инструментов сечением 25×25 мм. Операции поворота и точного позиционирования инструмента могут выполняться 1 рукой.

Схема электрооборудования станка обеспечивает единственную функцию запуска двигателя главного движения. Защиты и блокировки, за исключением тепловой защиты электродвигателей, не реализованы. В схеме, дополнительно предусмотрен понижающий трансформатор для питания цепей освещения.

Назначение оборудования

Назначение 1А62 соответствует другим универсальным станкам токарно-винторезной группы. С его помощью выполняется точение, сверление, нарезание резьбы и другие токарные операции. Исходная заготовка может устанавливаться как в патроне, так и в центрах. Качество токарной обработки позволяет использовать станок в составе чистовой и получистовой групп оборудования. Руководство по эксплуатации, рекомендует использовать данную модель при изготовлении единичной или мелкосерийной продукции.

Сведения о производителе

Модель 1А62 выпускал с 1947 по 1956 Московский станкостроительной завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова. Токарно-винторезный станок модификации 1А62Г изготавливался Астраханским станкостроительным заводом в период с 1955 по 1980 годы.

Ваша заявка успешно отправлена !

Ваш запрос информации на паспорт
успешно отправлен
в офис нашей компании.

В ближайшее время, эта заявка будет передана первому свободному менеджеру,
который обработает ее, подберет для вас лучшие варианты и вышлет полную информацию
на указанный вами адрес электронной почты:

После получения ответа, вы сможете по эл.почте или по телефону, обсудить с
менеджером все условия и подробности интересующие вас.

Ответ на заявку займет от 3 до 6 часов
Сейчас выходной день
и офис работает по сокращенному режиму, ответ займет
некоторое время

Если вы не получите ответ более чем через
8 часов, это означает что по каким то причинам,
он не доходит до вас. Сделайте заявку повторно или позвоните в наш офис.

Ожидайте пожалуйста ответа. Спасибо за вашу заявку!