Руководство по эксплуатации тржк

Цель занятия:
Знать назначение и техническую характеристику и общее устройство транспортных резервуаров жидкого кислорода (ТРЖК), правила хранения криопродуктов.

Назначение, техническая характеристика и общее устройство ТРЖК.
Хранение жидкого кислорода и азота в ТРЖК.
Определение потерь жидкого кислорода и азота за счет самоиспарения.

Цистерны для хранения и транспортирования криопродуктов : Учебное пособие / Королев Б.Н. Под общ. редакцией Папилина П.И. – Воронеж, ВВВАИУ, 1990 г.
Технология регламентных работ на специальном оборудовании транспортного резервуара жидкого кислорода ТРЖК – 8М. – М.: Воениздат, 1983 г.

Цистерны для хранения и транспортирования криопродуктов ( ЦТК ) предназначены для хранения и транспортирования жидких кислорода, азота и других криопродуктов.
Ряд типов цистерн ЦТК предназначены для заправки жидким кислородом и азотом бортовых систем воздушных судов (ВС) или применяются в составе газификационных установок.
Цистерны для криопродуктов ЦТК могут эксплуатироваться как в стационарных условиях, так и совместно с транспортными средствами.

Изображение слайда

К цистернам для хранения и транспортирования криопродуктов предъявляются следующие основные требования :
– цистерны должны обеспечивать выполнение ими задач в соответствии с их функциональным предназначением;
– цистерны должны быть работоспособны в интервале температур окружающего воздуха от минус 50 до плюс 50°С, при относительной влажности 93% при температуре 35°С, на высоте над уровнем моря до 3000 м;
– конструкция цистерны должна быть прочной и обеспечивать надежную их работу;
– внутренние сосуды цистерны должны изготавливаться из коррозийностойких, жаростойких и жаропрочных сталей;
– арматура и коммуникации цистерны должны быть герметичны;
– время подъема давления в цистерне с рабочим давлением 0,25 МПа (2,5 кгс/см 2 ), заполненной рабочим продуктом на 90% емкости, должно составлять не более 14 мин., заполненной на 50% – не более 40 мин.;

– темп выдачи рабочего продукта из цистерны (по кислороду), кг/мин, должен быть не менее:
14 – со штуцером Ду = 20мм;
90 – со штуцером Ду = 40мм;
140 – со штуцером Ду = 70 мм;
– время заполнения цистерны рабочим продуктом должно быть, мин, не более:
15 – объемом 0,5 м 3 ;
20 – объемом 1,0 м 3 ;
30 – объемом I,6 м 3 ;
40 – объемом 2,5 и 3,2 м 3 ;
50 – объемом 5,0 м 3 ;
60 – объемом 6,3 и 8,0 м 3 ;
90 – объемом 10 м 3 ;
– все съемные сборочные единицы и детали, а также запасные части к цистернам одного объема должны быть взаимозаменяемыми;
– цистерны должны быть оборудованы контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами, указателем уровня жидкости, манометром, предохранительными клапанами и мембранами.

Предохранительная мембрана на кожухе цистерны должна срабатывать при давлении 0,02…0,07 МПа (0,2…0,7 кгс/см 3 ).
Предохранительный клапан для цистерны с рабочим давлением 0,25 МПа (2,5 кгс/см 2 ) должен срабатывать при давлении 0,26…0,29 (2,6…2,9 кгс/см 2 );
– трубопровод наполнения и выдачи продукта должен иметь дренажное устройство для сброса давления из рукавов перед их отсоединением;
– не допускается устанавливать во внутренние полости цистерны узлы и детали, изготовленные из органических материалов. В цистернах для жидкого кислорода запрещается в качестве адсорбента применять активированный уголь.
Отечественной промышленностью в соответствии с ГОСТом 17518 – 79 («Цистерны транспортные для жидких кислорода, азота и аргона») выпускается целый ряд типоразмеров цистерн для криопродуктов ЦТК. Основные технические характеристики типоразмеров цистерн приведены в таблице.

Типоразмер цистерны
Номинальный объем, м 3
Наибольшая масса заливаемого продукта, кг
Рабочее давление МПа, (кгс/см 2 )
Условный диаметр штуцера наполнения, мм
Габаритные размеры мм, не более
Потери от испарения при стационарном хранении и постоянных параметрах t = 293К (20 о С), P = 0.1 МПа (760 мм. рт. ст.) кг/час, не более
Масса порожней цистерны, кг не более
Вид изоляции
Кислород
Азот
Аргон
Длина
Ширина
Высота
Кислород
Азот
Аргон
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
ЦТК – 0,5/0,25
0,5
540
380
660
16
1250
1250
1430
0.17
0.18
0.23
230
вакуумно-многослойная
ЦТК – 1/0,25
1,0
1250
900
—
16; 40
2600
1275
1430
0.60
0.62
—
930
Вакуумно-многослойная
ЦТК – 1,6/0,25 – 1
1.6
1990
1430
2400
16; 40
3580
1275
1400
0.70
0.72
0.85
1315
Вакуумно-многослойная
ЦТК – 1,6/0,25
1.6
1730
1230
2120
40
2750
1550
1650
0.39
0.41
0.55
820
Вакуумно-многослойная
ЦТК – 2,5/0,25
2.5
3000
2100
3600
20; 40
3630
1680
1850
0.56
0.60
0.76
1800
Вакуумно-порошко-вая
Таблица 1

Типоразмер цистерны
Номинальный объем, м 3
Наибольшая масса заливаемого продукта, кг
Рабочее давление МПа, (кгс/см 2 )
Условный диаметр штуцера наполнения, мм
Габаритные размеры мм, не более
Потери от испарения при стационарном хранении и постоянных параметрах t = 293К (20 о С), P = 0.1 МПа (760 мм. рт. ст.) кг/час, не более
Масса порожней цистерны, кг не более
Вид изоляции
Кислород
Азот
Аргон
Длина
Ширина
Высота
Кислород
Азот
Аргон
ЦТК-3,2/0,25_
ЦТК-3,2/0,25-1
3.2
3300
2320
3900
40
3900
1550
1650
0.49
0.52
0.64
1300
1350
Вакуумно-многослойная
ЦТК- 5/0,25_
ЦТК- 5/0,25-1
5.0
6000
4200
6000
20; 70
3910
2000
1995
1.35
1.50
2.05
2500
2550
Вакуумно-порошко-вая
ЦТК-6.3 /0,25_
ЦТК-6.3 /0,25-1
6.3
6800
4800
8400
40
4800
1950
2200
1.05
1.13
1.42
2250
2300
Вакуумно-многослойная
ЦТК-8 / 0.25
8.0
8000
5670
8000
20; 70
5000
1930
2000
1.70
1.38
2.50
3050
Вакуумно-порошко-вая
ЦТК-10 / 0.25
10
10250
7200
12500
0.6
40
6200
1930
2000
1.30
1.40
1.75
3400
Вакуумно-многослойная
Окончание Таблица 1
Примечание: Цистерны типоразмеров ЦТК – 1,6/0,25 – 1; ЦТК – 5/0,25 – 1 и ЦТК – 3,2/0,25 – 1; ЦТК – 6,3/0,25 – 1 применяются для газификационных установок.

Цистерны ЦТК-0.5/0.25
Цистерны ЦТК-1.6/0.25

Цистерна транспортная криогенная ЦТК — 5

Цистерна транспортная криогенная ЦТК — 5

Цистерны для хранения и транспортирования криопродуктов (ЦТК) состоят из следующих основных частей:
кожуха;
внутреннего сосуда;
тепловой и низкотемпературной изоляции;
днища заднего;
арматурного шкафа с днищем;
запорной арматуры;
испарителей;
контрольно-измерительной и предохранительной аппаратуры.

Цистерна (рис. 1) состоит из арматурного шкафа 1, наружного кожуха 2, испарителя 4 и внутреннего сосуда 10. Внутренний сосуд имеет вакуумно-многослойную теплоизоляцию 9 толщиной 50 мм.
Трубопроводы, растяжки и опоры, расположенные в вакуумном пространстве, имеют теплоизоляцию, толщиной 5 мм. Теплоизоляция состоит из чередующихся слоев алюминиевой фольги и стеклобумаги ( стекловуали ). В кармане, закрепленном на внутреннем сосуде, помещен адсорбент, обеспечивающий поддержание вакуума в изоляционном пространстве в период эксплуатации в пределах 670·10 -4…133·10 -5 Па. Для поглощения водорода в вакуумной полости цистерны расположен химпоглотитель.
Внутренний сосуд выполнен сварным из листовой нержавеющей стали и представляет собой емкость цилиндровой формы с коробовыми днищами.
К верхней части внутреннего сосуда подведены трубы газосброса, наполнения – опорожнения. На линии газосброса имеется коллектор, исключающий возможность выплескивания жидкости из цистерны при наклоне её во время транспортирования.
Из нижней части сосуда выведена труба, по которой жидкий продукт поступает в испаритель. К верхней и нижней частям сосуда подведены трубки для подключения прибора УЖК, при помощи которого измеряется количество жидкого продукта в цистерне. Все трубы от внутреннего сосуда выведены через переднее днище кожуха с помощью биметаллических переходников.

Сосуд установлен в кожухе на четырех стеклотекстолитовых опорах и удерживается в нужном положении четырьмя растяжками.
Кожух цистерны выполнен из алюминиевого сплава. Для усиления цилиндровой части внутри сосуда и кожуха расположены ребра жесткости.
В верхней части заднего днища расположены предохранительная мембрана и вакуумный вентиль.
Управление цистерной осуществляется при помощи приборов и запорных устройств, размещенных в арматурном шкафу. Для доступа к вентилям и трубопроводам нижний лист шкафа сделан съемным.
В арматурном шкафу установлены (рис. 1): вентиль наполнения опорожнения 19, вентиль газосброса 21, вентиль подачи жидкости в испаритель 20, вентиль дренажа из шланга 22, щит приборов 12 с манометром, указателем жидкого кислорода УЖК-6, трехходовым вентилем 9 (рис. 2) и баллоном-компенсатором 13 (рис. 2).

На нижнюю съемную крышку шкафа (рис. 1) выведены:
гайка «РОТ» ø 13 для подсоединения рукава при наполнении или опорожнении цистерны;
штуцер ø 17 для подсоединения шланга Ду18 при наполнении и опорожнении цистерны, и для наполнения сосуда Дьюара.
На боковую поверхность шкафа выведена гайка «РОТ» для сброса газа.
В отсеках арматурного шкафа размешены: в левом – принадлежности цистерны, в правом – предохранительные устройства.
В нижней части цистерны расположен испаритель 4 (рис. 1), предназначенный для создания и поддержания давления в сосуде при выдаче жидкого продукта. Испаритель представляет собой два замкнутых кольца из алюминиевой трубы, расположенные одно над другим, соединенные с одной стороны между собой и приваренные к кожуху по всему периметру. Жидкий продукт подводится к нижнему кольцу испарителя, а из верхнего отводится газ в сосуд.

Заполнение цистерны из сторонней емкости производится через гайку «РОТ» и вентиль наполнения опорожнения 1 при открытом вентиле газосброса 2 и закрытом вентиле испарителя 3 (рис. 2 ).
Жидкий продукт из сторонней емкости под давлением подается в нижнюю часть внутреннего сосуда, испарившаяся часть продукта выходит из верхней части цистерны в атмосферу через вентиль газосброса, что исключает возможность создания подпора (давления в сосуде).
Заполнение цистерны продуктом из кислородазотдобывающих станций типа АКДС производится через штуцер Ду18 при закрытом вентиле наполнения-опорожнения, закрытом вентиле испарителя и открытом вентиле газосброса.
При хранении жидкого продукта внутренний сосуд через открытый вентиль газосброса сообщается с атмосферой для отвода газообразного продукта, образовавшегося в результате испарения за счет теплопритока извне. Вентиль наполнения-опорожнения и, особенно, вентиль испарителя при этом должны быть плотно закрыты.

Выдача продукта из цистерны производится под давлением из нижней части внутреннего сосуда через вентиль наполнения-опорожнения и гайку «РОТ «.
Для подъема давления в сосуде (рис. 2) закрывается вентиль газосброса 2 и открывается вентиль испарителя 3. При этом жидкий продукт самотеком через вентиль 3 поступает в испаритель, где, газифицируясь, проходит в верхнюю часть сосуда создавая в нем давление.

Криогенные атмосферные испарители являются наиболее экономичным оборудованием для газификации сжиженных продуктов разделения воздуха (кислород, азот, аргон) и сжиженного природного газа. Для газификации криогенных жидкостей не требуются энергозатраты, так как в качестве источника тепла используется только энергия из окружающей среды.
Для изготовления испарителей применяются алюминиевые трубы с наружным и внутренним оребрением или биметаллические трубы с наружным оребрением.
Рабочее давление для алюминиевых труб 4,0 МПа.

Вентиль вакуумный (рис. 4) предназначен для вакуумирования изоляционного пространства цистерны ЦТК – 1,6/0,25.
В верхней части корпуса в сборе 1 по резьбе перемещается шток 2, который, опускаясь, давит на клапан в сборе 5, с уплотнением из дифлона, и перекрывает проход вентиля. После вакуумирования изоляционного пространства цистерны вентиль закрывается специальным ключом (рис. 9). На вентиль устанавливается заглушка 3 и защитный колпачок, который приваривается к кожуху цистерны.
Вентиль наполнения опорожнения (рис. 10) предназначен для наполнения и опорожнения сосуда цистерны. Он состоит из направляющей штока 4, штока со втулкой 5, клапана 2, шарнирно закрепленного на штоке, седла 1. Стойка 12 и втулка 6 имеют трапецеидальную резьбу для обеспечения перемещения штока и клапана при закрытии и открытии вентиля. Уплотнение штока выполнено с помощью резиновых колец 7. В нижней части направляющая штока имеет два патрубка, предназначенных для приварки в стык вентиля к трубопроводам.

Рис. 9. Ключ к вакуумному вентилю.
1 – корпус; 2 – кольцо упорное; 3 – кольцо; 4 – шток; 5 – вороток; 6 – втулка; 7 – кольцо нажимное; 8 – втулка.

Вентиль угловой запорный холодный (рис.12) Р = 0,6 МПа (6 кгс/см 2 ) Ду25 состоит из литого латунного корпуса 1 марки ЛК-80-3, стального, марки 3X13, шпинделя 2 и клапана 3 из стали марки 3X13. Уплотнение 4 в виде уплотнительных колец из асбестового шнура.
Вентиль запорный холодный P = 0,6 МПа (6 кгс/см 2 ) Ду15 (рис. 13) состоит из корпуса 1, выполненного из латуни марки ЛЖМц 59-1-1, шпинделя 2 из стали, марки Х18Н10Т и шарнирно закрепленного на шпинделе клапана из бронзы марки БрАЖ9-4. Шпиндель имеет тепловой мост 4 из стекловолокнита марки СТЭФ. Уплотнение в виде манжет 5 из фторопласта.
Клапан в сборе (рис. 14) предназначен для вакуумирования изоляционного пространства, состоит из точеного алюминиевого корпуса 1, марки АМг-6. В корпусе по резьбе с помощью вакуумного зажима 4 перемещается гайка упорная 2, соединенная с клапаном 3, перекрывающая проходное сечение. Уплотнение клапана производится резиной.

Правила хранения цистерны.
Цистерна должна храниться на складах, в помещениях или под навесом. Запасные части, инструмент и принадлежности должны храниться в сухом неотапливаемом помещении.
В ряде случаев допускается хранение цистерн для хранения и транспортирования криопродуктов заполненными сжиженными газами на открытых площадках или под навесами.
Место для хранения цистерны должно обеспечивать:
– беспрепятственную работу возле цистерны;
– свободный выезд или возможность быстрой выкатки цистерны, для погрузки;
– полную противопожарную безопасность. Цистерны со сжиженными газами должны быть удалены от складских, производственных и служебных помещений на расстоянии:
50 м – емкости до 1,5 м 3 ;
250 м – емкости 15…30 м 3 ;
500м – емкости 50 м 3 и выше.

На каждой цистерне должен быть прикреплён ярлык с указанием знаков опасности и ярлык, на котором должны быть указаны наименование газа, давление, дата наполнения и ближайший срок очередного освидетельствования цистерны.
Открытые площадки и навесы, где хранятся цистерны с сжиженными газами, должны быть ограждены и охраняемы, помещения должны быть закрыты и опломбированы. Допуск посторонних лиц в места хранения газов запрещается.
В процессе хранения сжиженных газов должен производиться их систематический контроль:
– ежедневно проверяется состояние цистерн;
– через каждые 10 суток проверяются фактические потери жидкого газа; при этом в формуляре цистерны делается отметка, о величине потерь газа от самоиспарения.
После испарения одной трети первоначально залитого количества сжиженного газа, но не реже чем один раз в квартал, должны быть взяты пробы, проведен анализ качества газа и дано заключение о его использовании.

Хранение цистерны при отсутствии в ней жидкого продукта может быть временным (до 1 года) и длительным (более 1 года ).
Цистерна и комплект к ней запасных частей, инструмента и принадлежностей, законсервированные для длительного хранения, могут храниться в течение 5 лет.
По истечении пяти лет цистерна запасные части, инструмент и принадлежности к ней должны быть переконсервированы. Цистерна и комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей к ней, законсервированные для длительного хранения, должны не реже 1 раза в год подвергаться осмотру, включающему в себя:
– проверку давления в цистерне;
– проверку состояния антикоррозийного покрытия поверхностей;
– проверку наличия антикоррозийной смазки на неокрашенных поверхностях запасных частей, инструмента и принадлежностей;
– проверку качества упаковки мест, обернутых парафинированной бумагой и полиэтиленовой пленкой и качество упаковки запасных частей, инструмента и принадлежностей. Обнаруженное при осмотре нарушение упаковки или появившиеся следы коррозии должны быть немедленно устранены.

Консервация – ответственное мероприятие, обеспечивающее продолжительную сохранность цистерны и комплекта ЗИП в нормальных складских условиях.

Порядок консервации цистерны следующий:
а) Подготовить цистерну для консервации, для чего:
– проверить исправность и комплектность цистерны;
ПРИМЕЧАНИЕ: Неисправную и некомплектную цистерну на консервацию и хранение не ставить.
– освободить цистерну от жидкого продукта, отогреть ее теплым воздухом;
– очистить цистерну от пыли, грязи, влаги и просушить;
– установить наружным осмотром качество антикоррозийного покрытия. Окрасить те места, где краска повреждена;
б) Законсервировать цистерну, выполнив следующие работы:
– заполнить сосуд сухим газообразным азотом до давления 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 );
– плотно закрыть все вентили, заглушить штуцеры и гайку «РОТ»;
– обернуть парафинированной бумагой, затем полиэтиленовой пленкой и оклеить полиэтиленовой липкой лентой или обвязать шпагатом штуцеры и выступающие наружу части вентилей (маховики, сальники), все приборы и предохранительные устройства;
– закрепить на цистерне табличку с указанием даты проведения консервации и даты очередной переконсервации ;
– установить цистерну на отведенное для хранения место.
Законсервировать запасные части, инструмент и принадлежности (ЗИП).

Для проведения консервации необходимо иметь:
парафинированную бумагу;
хлопчатобумажные перчатки для лиц, производящих консервацию;
ветошь хлопчатобумажную,
шкурку наждачную;
смазку К-17 ГОСТ I 0077 – 76;
лак АК-593 ТУ 6-10-1053-75;
тальк;
полиэтиленовую пленку;
полиэтиленовую липкую ленту или шпагат;
бензин Б-70 ГОСТ 1019 – 72.

При консервации запасных частей, инструмента и принадлежностей необходимо выполнить следующие работы:
– очистить запасные части, инструмент и принадлежности
от пыли и следов коррозии, протереть металлические части ветошью, смоченной в бензине, и просушить их;
– пересыпать тальком резиновые детали;
– покрыть лаком наружные поверхности латунных деталей;
– оплетку шлангов тщательно промыть, просушить, протереть сухой хлопчатобумажной ветошью и в местах впайки в муфты покрыть хладостойкой эмалью на участках длиной 100 мм;
– все металлические части приборов, сборочных единиц, деталей и инструмент покрыть слоем смазки К-17 путем погружения деталей в подогретую до 60 100 смазку на 2 – 5 мин.
Вынуть из ванны детали, охладить, разложив их на парафинированной бумаге;
– приборы, сборочные единицы и мелкие детали ( покомплектно ) и инструмент завернуть в парафинированную бумагу, затем в полиэтиленовую пленку, и обернуть полиэтиленовой липкой лентой или шпагатом.
Уложить обернутые запасные части, инструмент и принадлежности в ящик в соответствии со схемой укладки и установить его на отведенное для хранения место.

Рис. 9. Схема подключения ротаметра:
1 – ротаметр РС-3; 2 –соединительная трубка; 3 – резервуар.

К единому регламенту ТРЖК-8М
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4
На 4 листах. Лист № 1
ТРЖК-8М
ПРОВЕРКА ПОТЕРЬ ЖИДКОГО ПРОДУКТА ОТ САМОИСПАРЕНИЯ
Время 4 часа. 2 человека Начальник группы РР
Механик-водитель
Содержание операций
Технические требования (ТТ)
Работы, выполняемые при отклонениях от ТТ
1. Заполнить сосуд ТРЖК-8М.
2. Оставить ТРЖК на 12-15 ч под навесом или в тени для стабилизации
среднечасовых потерь.
3. Внешним осмотром убедиться в том, что нет потерь жидкого и газообразного продукта.
4. Трехходовым вентилем включить прибор УЖК-6 и определить количество жидкого продукта в резервуаре.
5. Сравнить показания УЖК-6 с показаниями, записанными в конце вчерашнего рабочего дня. Разделив количество потерянного жидкого продукта в килограммах на количество часов хранения ТРЖК, определить среднечасовой расход жидкого продукта.
Заполнить кислородом – 3000 кг, азотом – 2100 кг, аргоном — 3600 кг.
Процесс стабилизации считается законченным, если величина испаряемости за предыдущий час отличается от величины испаряемости за последующий час не более чем на 5 %.
На поверхности кожуха не должно быть отпотеваний. В местах соединений, на вентилях, корпусах мембран, на поверхности трубопроводов, штуцеров и другой арматуры не должно быть видимых следов испарений.
Массовый расход (потери от испарения) при хранении в пересчете на температуру 20°С и барометрическое давление 0,1 МПа (760 мм рт. ст.) без учета влияния солнечной радиации, кг/с (кг/ч), не более:
Места утечки жидкого и газообразного продукта устранить.
Если массовые потери жидкого продукта превышают для кислорода 0,02% в час, необходимо устранить утечку жидкого и газообразного продукта (см. пункт 3 настоящей технологи ческой карты) или произвести вакуумирование резервуара.
Контрольно-проверочная аппаратура
Инструмент и приспособление
Расходные материалы
Ротаметр РС-3
Газовый счетчик
Штатный инструмент

К единому регламенту ТРЖК-8М
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4
Лист № 2
Содержание операций
Технические требования (ТТ)
Работы, выполняемые при отклонениях от ТТ
6. Проверить потери жидкого продукта с помощью ротаметра РС-3:
– вентиль испарителей и заглушки плотно закрыть;
– выполнить пункты 1, 2 и 3 настоящей технологической карты;
– подсоединить ротаметр РС-3 к штуцеру газосброса (рис. 15 (см. выше));
– после стабилизации показаний произвести их замер и определить потери по формулам:
для кислорода:
для азота:
Где
– потери от испарения по ротаметру, кг/ч;
0,951 – коэффициент передачи с воздуха на кислород;
1,02 – коэффициент передачи с воздуха на азот;
— средний расход газа по ротаметру, м³ / ч;
– кислорода – 0,000158 (0,57);
– азота – 0,000166 (0,60);
– аргона – 0,00030 (1,1).
Особое внимание обратить на плотность всех соединений в линии ротаметра РС-3.
Потери от испарения (массовый расход) при хранении в пересчете на температуру 20°С и барометрическое давление 0,1 МПа (760 мм рт. ст.) без учета влияния солнечной радиации, кг/с (кг/ч), не более:
– кислорода -0,000158 (0,57);
– азота-0,000166 (0,60);
– аргона — 0,00030 (1,1);
То же при транспортировании для всех газов, не более 0,00083 (3,0) кг/с, (кг/ч).
Герметичность соединений проверить с помощью мыльной пены.
Если массовые потери превышают указанные нормы, необходимо произвести вакуумирование резервуара.

К единому регламенту ТРЖК-8М
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4
Лист № 3
Содержание операций
Технические требования (ТТ)
Работы, выполняемые при отклонениях от ТТ
V p – средний расход газа по ротаметру, м 3 /ч;
T 1 – абсолютная температура окружающей среды, К;
– 1,331 – плотность газообразного кислорода при 20°С и давлении 0,1 МПа (760 мм рт. ст.);
– 1,165 – плотность газообразного азота при 20°С и давлении 0,1 МПа (760ммрт. ст.).
7. Определение потерь от самоиспарения с помощью газового счетчика:
– выполнить пункты 1, 2 и 3;
– собрать газовый счетчик по схеме (рис. 16 (см. выше));
– произвести замер величин (по счетчику), необходимых для определения потерь жидкого продукта от испарения;
Особое внимание обратить на плотность всех соединений в линии, подводящей газ к счетчику. Счетчик должен работать при температуре газа на выходе из счетчика не ниже +1°С, при более низкой температуре счетчик установить в отапливаемом помещении.
Замеры потерь при не полностью залитом сосуде не допускаются. Общее время, в течение которого ведется запись замеров, не менее 12 часов. Запись вести через каждый час. Показания прибора УЖК-6 при оценке испаряемости не учитывать.
Герметичность соединений проверить с помощью мыльной пены. Места утечки газа устранить.

К единому регламенту ТРЖК-8М
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4
Лист № 4
Содержание операций
Технические требования (ТТ)
Работы, выполняемые при отклонениях от ТТ
– вычислить величину потерь от испарения по формуле
Где
G – потери от испарения в кг/ч;
– плотность газа, кг/м 3, при 0°С и 0,1 МПа (760 мм рт. ст.);
Р – барометрическое давление, Па;
Т – температура газа, перед счетчиком, К;
V – расход газа, м³/ч.
В вычисленную величину потерь надо ввести поправку на изменение барометрического давления и связанное с этим изменением температуры жидкости по следующим формулам:
– для жидкого кислорода:
– для жидкого азота:
– для жидкого аргона:
где
В – масса жидкости в сосуде, кг;
– изменение барометрического давления, Па/ч.
Поправка вычитается из замеренной величины потерь при снижении барометрического давления и прибавляется к ней при возрастании давления.
Примечание. Изменение температуры жидкости в резервуаре происходит с запаздыванием относительно изменения барометрического давления, поэтому поправка может быть надежно определена лишь в области с постоянной скоростью изменения давления.