Руководство по электрическим соединением

При установке дополнительной розетки, подключении новой люстры или устранении неисправности в электропроводке предстоит заниматься электромонтажными работами. Не имея практического опыта, сложно обеспечить надежный контакт между проводниками из разного материала, имеющими различное сечение или вовсе разное количество жил.

В предложенной нами статье детально описаны все способы соединения электрических проводов, которые применяют в сооружении электропроводки. Мы разобрали технические и технологические особенности каждого варианта. С учетом наших советов вы сможете успешно отремонтировать или модернизировать электросеть.

Подготовка к подключению проводов

Любые электромонтажные работы следует выполнять со знанием дела. Важно помнить, что от правильности их проведения зависит безопасность и жизнь всех людей и животных, проживающих в доме, квартире или на даче. Оплошность недопустима — в лучшем случае хорошего контакта не будет. А это нерабочие электроточки.

В худшем случае кого-то из членов семьи, друзей или знакомых, заглянувших в гости, может ударить током от неправильно изолированного соединения. Или же произойдет возгорание проводки, что грозит пожаром.

Для качественного и правильного выполнения соединений электрических проводов нужны:

• знание основных видов и принципов соединения;
• наличие специальных инструментов для выполнения электромонтажных работ;
• наличие всех расходных материалов, которые пригодятся при выполнении конкретного типа соединения;
• предварительные тренировки на отдельных отрезках проводов.

Когда все необходимое имеется, следует тщательно подготовить будущее место работы. Для этого нужно обесточить все провода, с которыми предстоит иметь дело. Это очень важный шаг, который нельзя игнорировать!

Чтобы не получить удар тока, лучше лишний раз убедиться, что квартира или дом действительно обесточены. В таком случае удобно воспользоваться индикаторной отверткой — это недорогой инструмент, который можно приобрести даже в интернет магазине.

В ситуации, когда есть серьезные опасения в целесообразности проведения электромонтажных работ собственноручно, лучше обратиться к электрику. Причем следует приглашать лишь опытного мастера, имеющего не только опыт проведения подобных работ, но и специальное образование.

Услуги электрика будут особенно актуальны, если предстоит замена проводки во всей квартире/доме. Экономить на этом нельзя — в итоге можно заплатить двойную или тройную цену, или и вовсе поплатиться своим имуществом.

Обзор популярных видов соединения

Основные виды соединения, применяемые в устройстве электропроводки для бытовых нужд, насчитывают около 10 вариантов. Среди них выделяются как простые, которые можно выполнить, не имея многолетнего опыта, так и более сложные способы, где потребуется не только опыт, но и специальные инструменты и навыки работы с ними.

Сложные варианты соединений

Соединение двух и более проводов выполняется с целью получить качественный контакт. Именно он обеспечит работоспособность всех электрических точек в конкретном доме или квартире.

Установить надежный контакт между проводниками можно своими силами или пригласить специалиста. Все зависит от выбранного типа соединения, наличия инструментов и навыков проведения подобных работ.

К сложным видам соединений, относятся:

• пайка;
• сварка;
• опрессовка.

С этими вариантами новичку будет довольно сложно справиться. Дело в том, что для пайки узла из двух или более проводников потребуется специальный инструмент, навыки работы с ним — одно неловкое движение и вместо надежного контакта можно получить противоположный результат.

Суть этого метода заключается в том, чтобы снять изоляцию с жил соединяемых проводников и зачистить их наждачкой до блеска. Затем нужно на каждую жилку нанести кисточкой канифоль и хорошенько разогреть паяльником — зачищенный металл должен со всех сторон покрыться равномерным слоем канифоли.

Когда все жилы проводников подготовлены, остается их хорошо скрутить и паяльником разогреть припой, а также нагреть полученную скрутку до кипения канифоли. Теперь нужно паяльником наносить припой на разогретый узел проводников и обеспечить его равномерное затекание между отдельными жилками.

Как только удалось получить полноценное распределение жидкого припоя по всей спаиваемой поверхности, пайку можно завершать. Теперь останется подождать, пока полученный узел остынет естественным образом.

Сварка — еще более сложный вид соединения. Для его выполнения понадобится:

• сварочный аппарат;
• угольный электрод;
• флюс, который обеспечит защиту расплава от воздействия кислорода;
• защитная маска на лицо и специальные жаропрочные перчатки на руки.

А самое важное при работе со сваркой — умение пользоваться прибором. В руках дилетанта вместо надежного контакта, способного прослужить 30-50 лет, из-под сварочного аппарата выйдет расплавленный проводник и испорченная изоляция.

Перед началом сварки нужно сделать скрутку, как и перед пайкой, зачистив предварительно концы жил до блеска. Суть сваривания — получить монолитное металлическое соединение. Для этого в углубление угольного электрода нужно насыпать флюс, включить сварочный аппарат и опустить конец скрутки в это же углубление.

В результате воздействия сварки концы оплавятся и на них образуется металлических шарик. Нужно дождаться его остывания, очистить от флюса и покрыть лаком.

Для опрессовки тоже потребуется специальное оборудование — пресс-клещи, которые еще называются кримпер, и металлическая гильза из меди, алюминия, комбинированного сплава или в изоляции.

Чтобы получить качественный контакт этим способом, нужно подготовить жилы проводников также, как и перед пайкой. Для зачистки лучше использовать стриппер, в крайнем случае бокорезы. Затем взять гильзу и поместить в нее с одной стороны подготовленные жилы одного, а со второй — второго проводника.

Теперь предстоит пресс-клещами обжать соединение с двух сторон. Важно, чтобы гильза или другой вид зажима для проводов подходил диаметром к сечению соединяемых проводов — жилы должны свободно входить внутрь.

После сжатия кримпером следует проверить качество опрессовки — нужно подергать один и второй провод. Если они плотно зажаты и не выпадают из гильзы, то контакт выполнен успешно.

Все соединения, полученные в результате пайки, сварки или опрессовки обязательно изолируются. Для этого применяется изолента или термоусадочная трубка.

Второй вариант удобнее и сейчас используется как профессиональными электриками, так и домашними мастерами. Причем при создании контакта с помощью опрессовки термоусадочную трубку нужно надевать перед тем, как вставить жилы в гильзу.

Простые способы создания контактов

Кроме трудоемких и сложных вариантов создания контакта, требующих мастерства и наличия специальных инструментов, есть более простые, которые вполне можно осилить своими руками. Такие способы приемлемы для соединения двух и более проводов с разным сечением или с одинаковым. Да и материал жил может быть разным — медь, алюминий или сталь.

К простым способам, чаще всего используемых в бытовых условиях, относятся следующие соединения:

• скрутка;
• болтовые;
• винтовые;
• самозажимные.

Есть два варианта скрутки, которые делают в домашних условиях. Первый — просто скручивают зачищенные до блеска жилы и наматывают поверх изоленту или термоусадочную трубку. Второй вариант — поверх скрутки накручивается колпачок СИЗ.

Первый вариант является пережитком прошлого. Такие соединения ненадежны, они могут распадаться и контакт пропадает. Во втором случае — надежности противостоит высокая цена за один колпачок. Покупать более дешевые изделия не стоит — они не выдерживают включения мощного обогревателя в сеть или прочих электрических приборов.

Для болтового соединения предстоит подготовить болт, шайбы на одну больше, чем количество соединяемых проводников, и гайку. При создании контакта жилы готовят аналогично как перед сваркой или пайкой. Одно условие — длины зачищенной жилы должно хватить для 3-4 разовой обмотки вокруг болта.

Вначале надевается шайба, затем наматывается жила проводника, затем снова шайба, снова жила второго проводника, опять шайба и т. д. Когда жилки всех проводников намотаны, надевается последняя шайба и все это фиксируется гайкой. Ключом предстоит хорошо затянуть соединение, чтобы обеспечить качественный контакт. Обязательно полученный узел нужно изолировать.

Еще один простой и недорогой способ — это винтовые соединения. Они выполняются с применением клеммных колодок. Причем длина участка, который предстоит очистить от изоляции до блеска, зависит от модели устройства и сечения проводника.

Самый простой вариант — самозажимные устройства или клеммники WAGO. Они создают надежный контакт и просты в использовании. Еще одно их преимущество — возможность многоразового использования. Снять и поставить заново WAGO сможет даже человек, очень далекий от электромонтажа.

Какому варианту отдать предпочтение?

Чтобы правильно выбрать способ выполнения соединений проводников, следует учесть особенности своей ситуации, оценить объемы будущих работ и свои умения. Если речь идет о замене люстры, то нет смысла изучать тонкости сварки и покупать сварочный аппарат. Здесь можно потратиться на покупку оригинальных немецких клеммников WAGO.

Когда предстоит полномасштабный ремонт квартиры или дома с заменой проводки, то целесообразнее здесь использовать способ сварки. Если нет навыков работы с этим оборудованием, то можно потренироваться делать качественную опрессовку и создать все контакты самостоятельно.

В распределительных коробках часто используют винтовые или самозажимные клеммники. Но здесь один нюанс — их периодически следует подтягивать. Поэтому нужно так расположить коробки, чтобы обеспечить простой доступ к ним для проведения ревизии.

Использовать обычную скрутку и, как раньше, наматывать сверху изоленту, крайне опасно. Тем более что этот вариант запрещен электромонтажными правилами.

Технические нюансы основных видов соединения

Каждый из популярных видов создания контактов имеет свои особенности. Так, скруткой можно соединять лишь одножильные проводники из одного материала.

Если же предстоит создать контакт у многожильных проводов, то здесь нужно использовать специальные наконечники — они спрессуют пучок мелких жил. После установки наконечника проводник можно подсоединять в клеммный зажим без прижимной планки.

Если предстоит выполнить до десяти соединений, то желательно выбрать немецкие клеммники Ваго. Они позволяют соединять жилы проводников разного сечения и материала. Для разных материалов лучше выбирать Wago с антикоррозийной пастой.

Но здесь следует быть предельно внимательным, чтобы не купить китайскую подделку.

Основные отличия оригинальных WAGO от китайских:

• у китайской подделки контактная планка в 2 раза тоньше, чем у оригинала. Опасно на китайский клеммник вешать более 5 Ампер;
• оригинальный механизм не магнитится, а китайский магнитится;
• на задней стенки китайской подделки нет инструкции по использованию.

Да и пластик настоящего самозажимного клеммника в разы качественнее. Поэтому он спокойно выдерживает нагрузку, указанную на обратной стороне.

Также для создания контакта у проводов с различным сечением можно использовать пайку или сварку. Такое соединение будет прочным и долговечным. Конечно, если его выполнили профессионально.

Еще один важный нюанс — всегда осуществлять изоляцию контактов. Это актуально для простой скрутки, для пайки, опрессовки и сварки. А также для создания контакта с помощью болта.

Болтовое соединение относится к дешевому, простому в исполнении и долговечному варианту. И проводники разного сечения и материала здесь способны создать надежный контакт. Правда он занимает многовато места, если сравнивать с колпачком СИЗ или клеммниками Ваго.

Выводы и полезное видео по теме

Чтобы качественно обжать гильзу при соединении электропроводов, понадобится тренировка и специальный инструмент — пресс-клещи. Подробный процесс опрессовки в видео:

Даже самый дорогой клеммник может оказаться дешевой подделкой. В видео ролике продемонстрированы основные отличия оригинала Wago:

В видео показан способ болтового соединения медного и алюминиевого провода:

Соединение проводов с помощью сварки можно посмотреть в видео ролике:

В выборе способа соединения электропроводов следует ориентироваться на целесообразность его применения в конкретной ситуации. Если требуется полностью заменить проводку в дома/квартире, а личного опыта проведения электромонтажных работ нет, как и специального инструмента, лучший вариант — пригласить профессионального электрика. Такое решение позволит не волноваться о безопасности своего дома.

Поделитесь собственным опытом в выполнении электросоединений. Не исключено, что ваши советы будут полезны посетителям сайта. Пишите, пожалуйста, комментарии, размещайте фото по теме, задавайте вопросы в расположенном ниже блоке для двустороннего общения.

Любая схема соединения электрической проводки имеет большое количество соединений. Именно их принято считать «ахиллесовой пятой» любой электрической схемы.

Поэтому правильному монтажу соединений следует уделить самое пристальное внимание. А соблюдение норм ПУЭ (Правила устройства электроустановок) при монтаже соединений, позволит вам исключить пожары и другие неприятные ситуации, связанные с вашей электропроводкой.

Виды электрических соединений

Прежде всего, давайте разберемся с возможными видами электрических соединений. Их два: последовательное и параллельное. Каждое их них имеет свое предназначение и применяется при реализации различных задач.

Последовательное соединение

• Прежде всего, рассмотрим последовательное соединение. Оно применяется достаточно редко, но также имеет свои преимущества. Последовательным называется соединение, в котором нулевой провод первого электроприемника является фазным для второго электроприемника в цепи. Лучше это видно на фото, приведенном ниже.
• При таком типе соединения напряжение питающей сети делится поровну между каждым электроприемником. То есть, если в сети 220В, подключим       две лампы последовательным соединением —       на каждую из них будет приходить 110В. Если подключить три лампы, то соответственно 73В и так далее. Эта особенность последовательного соединения часто применяется в гирляндах.
• К недостаткам последовательного соединения стоит отнести то, что при обрыве провода на любом участке перестает работать вся цепь. То есть, при перегорании одной лампочки из трех подключенных последовательным соединением, не будет гореть ни одна.

Обратите внимание, что при последовательном соединении, например ламп 220В, ярче будет гореть лампа с меньшим сопротивлением. Если вкрутить две лампы: одна на 60Вт, а другая на 200Вт, то светить будет ярче лампа с мощностью в 60Вт.

Параллельное соединение

Итак:

• В большинстве же случаев электрические схемы соединения проводки предусматривают параллельное соединение. При данном типе подключения на каждый электроприемник подводится один фазный и один нулевой провод от питающей сети. Опять-таки лучше это видно на приведенном ниже рисунке.
• Такой тип соединения применяется для подключения 99% электроприборов. При этом обрыв провода, подходящего к электроприбору, обесточивает только этот электроприбор. Напряжение питающей сети соответствует заданному и может измениться только вследствие подключения приборов большой мощности.
• К недостаткам параллельного соединения можно отнести только большее количество проводов, а также увеличение вероятности запутаться при большом количестве подключений. Но этот фактор легко исключить, если прочесть данную инструкцию до конца.

Методы соединения проводов

В соответствии с п.2.1.21. ПУЭ, соединение проводов можно осуществлять только методами сварки, пайки, опрессовки и сжимов. Как видим, излюбленный метод доморощенных электриков, скрутка, не входит в перечень разрешенных методов соединения.

А из всех представленных разрешенных методов наиболее оптимальным для использования в домашних условиях является сжим. Это может быть винтовое, болтовое или пружинное соединение.

Итак:

• Для монтажа болтовых и винтовых соединений промышленность сейчас выпускает большое количество самых разнообразных клеммных соединений. Их цена достаточно не велика, а удобство монтажа находится на высоком уровне.
• Отдельно хотелось бы сказать о пружинных клеммах. Я сам не являюсь сторонников пружинок, распорок и тому подобных соединений, но как-то раз довелось стать свидетелем испытаний одного из таких клеммников.
• Это были клеммы WAGO. На испытательной установке мы плавно поднимали ток, протекающий через клемму, пока наш медный провод в 4 мм² не перегорел. При этом величина тока составляла 100А. После этого мы достали клеммник и не обнаружили на нем никаких дефектов. Это заставило изменить мое мнение о таких пружинных клеммниках, и поэтому вам я советую присмотреться к ним повнимательнее.
• Так же стоит отметить, что отдельным преимуществом таких клеммников является возможность соединения алюминиевых и медных проводов. В обычных же условиях это можно осуществлять только через латунную вставку.

Варианты подключения электропроводки

Теперь давайте разберемся, какая должна быть электропроводка и как соединять провода. Для расключения однофазной сети необходимо применять трехжильный провод.

При этом следует применять нормы из п.1.1.29 ПУЭ для облегчения прокладки и снижения вероятности перепутывания проводов.

Трехжильный провод следует применять со следующими проводами:

• Фазный провод – цветовое обозначение для однофазной сети не нормируется. Для трехфазной сети желтый, зеленый, красный – соответственно фазы А,В и С.

Обратите внимание! Для трехфазной цепи нормы ПУЭ нормируют не только цветовую гамму обозначения каждой фазы, но и их расположение в распределительных щитках разных конструкций.

• Нулевой провод – для любых сетей должен применяться проводник голубого цвета. При обозначении шин или клеммников применяется символ «N».
• Заземляющий провод – в любых сетях должен применяться провод с       продольными желто-зелеными полосами. При обозначении шин и клеммников применяется знак заземления.

Подключение в распределительном щитке

Теперь давайте рассмотрим виды соединения электропроводки в разных участках нашей электрической сети.

Начнем с распределительного щитка:

• Сначала разберемся с фазным проводом. Он должен подключаться через защитное устройство. Это могут быть предохранители, пробки, но чаще всего используются автоматические выключатели. Питающий провод к автоматическим выключателям обычно подводится сверху, вы же подключаетесь снизу.
• Нулевой провод ,согласно норм ПУЭ, не должен иметь коммутационных устройств. Поэтому обычно для него организуют отдельный клеммник в боковой части щитка. К нему мы подключаем голубую жилу нашего провода.
• Это же правило относится и к заземляющему проводу. Только для него следует создать отдельный клеммник. К нему мы и подключаем наш желто-зеленый провод.

Отдельно остановимся на подключении УЗО. Для этого нам необходимо использовать не только фазный, но и нулевой провод. И схема во многом зависит от места установки УЗО.

Если вы устанавливаете УЗО на все группы вашей электрической сети:

• В этом случае фазный и нулевой провод с счетчика подключается к вводам УЗО. Тут важно не перепутать и нулевой провод подключить к клемме, обозначенной «N». Иначе УЗО не будет работать.
• Фазный провод на выходе УЗО подключаем ко всем автоматам, питающим отдельные группы.
• Нулевой провод на выходе УЗО подключаем к шине или клеммнику, от которого подключаются нулевые провода всех групп.

Если вы устанавливаете УЗО на отдельную группу:

• В этом случае фазный провод на ввод УЗО берется от автоматического выключателя группы.
• Нулевой провод на ввод УЗО берется с нулевой шины вашего распределительного щитка.
• С выводов УЗО нулевой и фазный провод идут непосредственно к потребителям.

Подключение в распределительной коробке

Соединение электропроводки на колодки при соблюдении указанных выше норм также не позволит вам запутаться. Отличается здесь только подключение светильников и розеток, но они незначительны.

При подключении розеток нам достаточно при помощи клемм сделать ответвление фазного, нулевого и заземляющего провода:

• Для этого приходящий провод разрезается и каждая жила подключается к отдельному клеммнику. Для подключения одной розетки необходимо три клеммы, двух розеток — четыре, трех — пять и так далее.
• Теперь подключаем к одной клемме фазный провод приходящего провода. Ко второй клемме подключается провод группы, идущий к другим присоединениям. К третьей клемме крепим фазный провод, идущий к нашей розетке.
• Идентично выполняем операции с нулевым и заземляющим проводом.

Подключение светильников несколько усложняется ввиду наличия включателя.

• Если вы вызвались подключать светильники своими руками, то на первом этапе делаем те же операции, что и при подключении розеток. То есть, разделываем кабель и каждую жилу       подключаем к разным клеммникам. Так же можно сразу подключить провод, идущий к другим электроприемникам данной группы.
• Согласно норм ПУЭ, выключатель сети освещения должен отключать фазный провод. Поэтому от клеммника фазных проводов делаем подключение к выключателю.
• Если у вас однокнопочный выключатель, то на выходе с выключателя будет один провод. Если двух и более кнопочный, то два или более, соответственно. Мы рассмотрим однокнопочный выключатель для упрощения предоставления информации. Для двух, трех и более кнопочных выключателей схема подключения идентична.
• Провод, подключенный к выводу выключателя, отправляется обратно в распределительную коробку. Здесь мы устанавливаем еще один фазный клеммник,       к которому и подключается наш провод.
• Теперь берется трехжильный провод, который подключен непосредственно к светильнику. Фазная жила этого провода подключается к фазному клеммнику провода, пришедшего от выключателя. Нулевая жила подключается к клеммнику нулевых жил, а заземляющая — к клеммнику заземляющих жил. Все, подключение нашего светильника выполнено. Если же посмотреть соответствующие видео, то данный процесс станет для вас еще более понятным.

Выводы

Надеемся, наша инструкция позволит вам без проблем выполнить подключение электрической сети любой сложности. Ведь элементарное соблюдение норм ПУЭ позволяет значительно облегчить этот процесс и исключить вероятность ошибки.

Инструкция по монтажу контактных соединений шин между собой и с выводами электротехнических устройств

Концерн «Электромонтаж»

Инструкция по монтажу контактных соединений шин
между собой и с выводами электротехнических устройств

УДК 621.315.68 (083.96)

Срок введения в действие 01 января 1993 г.

Инструкция предназначена для проектных, монтажных и эксплуатационных организаций.

Авторы-составители: Наум Наумович Дзекцер, Вячеслав Петрович Сушкин, Елена Владимировна Ефремова

Утверждена техническим директором концерна «Электромонтаж» 28 апреля 1992 г.

Взамен ВСН 164-82

Настоящая инструкция разработана в развитие основных положений ГОСТ 10434-82, ГОСТ 17441-84, действующих Правил устройства электроустановок (ПУЭ) и строительных норм и правил (СНиП).
Инструкция распространяется на разборные и неразборные контактные соединения1 шин толщиной до 152 мм, гибких шин и профилей3 (швеллерного, корытного, «двойного Т» и др.) из алюминия, твердого алюминиевого сплава АД31Т4, меди и стали, а также на соединения шин с выводами электротехнических устройств.
_________________

1. Пояснение терминов, встречающихся в инструкции, приведено в приложении 1
2. Технические требования к контактным соединениям распространяются также на шины толщиной более 15 мм
3. В дальнейшем именуется шина
4. В дальнейшем именуется алюминиевый сплав
5. В дальнейшем именуется вывод

Инструкция предназначена для проектных, монтажных и эксплуатационных организаций.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Соединение между собой шин из однородных металлов, ответвления от этих шин и соединения алюминиевых шин и шин из алюминиевого сплава с выводами из алюминия и из алюминиевых сплавов выполняются разборными или неразборными. Соединения шин из разнородных материалов и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации необходима периодическая разборка соединений, должны выполняться, как правило, разборными.

1.2. Контактные соединения в зависимости от технических требований, предъявляемых к ним ГОСТ 10434-82*, подразделяются на классы 1, 2 и 3.
Класс контактных соединений в зависимости от области их применения приведен в табл. 1.1.

Таблица 1.1.

Область применения	Рекомендуемый класс контактного соединения
1. Контактные соединения цепей, сечения проводников которых выбраны по допустимым длительным токовым нагрузкам (силовые электрические цепи, линии электропередачи и т.п.)	1
2. Контактные соединения цепей, сечения проводников которых выбраны по стойкости к сквозным токам, потере и отклонению напряжения, механической прочности, защите от перегрузки. Контактные соединения в цепях заземляющих и защитных проводников из стали	2
3. Контактные соединения цепей с электротехническими устройствами, работа которых связана с выделением большого количества тепла (нагревательные элементы, резисторы)	3

Линейные контактные соединения силовых цепей должны выполняться класса 1.

1.3. В зависимости от климатического исполнения и категории размещения электротехнических устройств по ГОСТ 15150-69* контактные соединения в соответствии с ГОСТ 10434-82* подразделяются на группы А и Б.
К группе А относятся контактные соединения электротехнических устройств всех исполнений, размещенных в помещениях с кондиционированным или частично кондиционированным воздухом (категория размещения 4.1), и электротехнических устройств исполнений У, ХЛ и ТС, размещенных в закрытых помещениях (металлических с теплоизоляцией, каменных, бетонных, деревянных) с естественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий (категория размещения 3), и в помещениях с искусственно регулируемыми климатическими условиями (категория размещения 4) при атмосфере типов I и II по ГОСТ 15150-69*.
К группе Б относятся контактные соединения электротехнических устройств других исполнений и категорий размещения при атмосфере типов I и II и электротехнических устройств всех исполнений и категорий размещения при атмосфере типов III и IV.

1.4. Контактные соединения должны выполнятся в соответствии с требованиями ГОСТ 10434-82*, ГОСТ 17441-84, стандартов, технических условий на конкретные виды электротехнических устройств, СНиП 3.05.06-85, настоящей инструкции по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.5. Требования к неразборным соединениям

1.5.1. Поверхность швов сварных соединений должна быть равномерночешуйчатой без наплывов. Швы не должны иметь трещин, прожогов, непроваров длиной более 10% длины шва (но не более 30 мм), незаплавленных кратеров и подрезов глубиной 0,1 толщины шины (но не более 3 мм). Сварные соединения компенсаторов не должны иметь подрезов и непроваров на лентах основного пакета.
1.5.2. Соединения, выполненные опрессовкой, не должны иметь трещин хвостовика наконечника, гильзы, зажимов в месте опрессовки; лунки должны быть расположены симметрично и соосно, геометрические размеры опрессованной части соединения должны соответствовать требованиям стандартов, ТУ, технологических документов.
1.5.3. Сварные и опрессованные соединения, не работающие на растяжение, должны выдерживать напряжения, возникающие от воздействия статических осевых нагрузок, не менее 30% временного сопротивления разрыву целой гибкой шины; работающие на растяжение — не менее 90% временного сопротивления разрыву целой гибкой шины.
1.5.4. Отношение начального (после сварки) сопротивления контактных соединений к сопротивлению контрольного участка шины длиной, равной длине контактного соединения, должно быть: для класса 1 — не более 1 (если иное не указано в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств); для класса 2 — не более 2; для класса 3 — не более 6.
В контактных соединениях шин различной проводимости сравнение следует производить с шиной меньшей проводимости.
1.5.5. Электрическое сопротивление сварных соединений, прошедших испытания, должно оставаться неизменным; для соединений, выполненных опрессовкой, электрическое сопротивление после испытаний не должно превышать начальное значение более, чем в 1,5 раза.
1.5.6. При протекании номинального тока температура нагрева неразборных контактных соединений (классов 1 и 2) не должна превышать значений, указанных в табл. 1.2. Температура нагрева контактных соединений класса 3 устанавливается стандартами и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.
1.5.7. Температура неразборных контактных соединений при испытании на стойкость при сквозных токах должна быть не более 200°С у соединений шин из алюминия и его сплавов, а также у соединений этих шин с медными, и 300°С у соединений медных шин. После испытаний на стойкость при сквозных токах контактные неразборные соединения не должны иметь механических повреждений, препятствующих их дальнейшей эксплуатации.
1.5.8. Контактные соединения в соответствии с их исполнением и категорией размещения согласно ГОСТ 15150-69* должны выдерживать воздействие климатических факторов внешней среды, указанных в этом стандарте, а также ГОСТ 15543.1-89 Е, ГОСТ 16350-80, ГОСТ 17412-72* или в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.

Таблица 1.2

Температура нагрева контактных соединений

Материал шин (вывода)	Наибольшая допустимая температура нагрева в установках, °С
до 1000 В	свыше 1000 В
1. Медь, алюминий и его сплавы без защитных покрытий контактных поверхностей	95	90
2. То же, с защитным покрытием неблагородными металлами	110	105
3. Медь с защитным покрытием серебром	135	120

1.6. Требования к разборным соединениям

1.6.1. Разборные контактные соединения, работающие на растяжение, должны выдерживать напряжения, возникающие от воздействия статических осевых нагрузок, не менее 90% временного сопротивления разрыву целой гибкой шины.
1.6.2. Отношение начального (после сборки) сопротивления разборных контактных соединений (кроме соединений со штыревыми выводами) к сопротивлению контрольного участка шины длиной, равной длине контактного соединения, должно соответствовать требованиям п. 1.5.4.
1.6.3. Начальное сопротивление контактных соединений класса 1 со штыревыми выводами должно быть не выше значений, указанных в табл. 1.3. Сопротивление контактных соединений классов 2 и 3 указывают в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.
1.6.4. Электрическое сопротивление контактных разборных соединений, прошедших испытания не должно превышать начальное сопротивление более, чем в 1,5 раза.

Таблица 1.3.

Начальное сопротивление контактных соединений шин со штыревыми выводами

Сопротивление мкОм
Вывод
М10 14	М12 12	М16 10	М20 8	М24 8	М30 6	М33 6	М36 5	М42 5	М48 5	М56 4

1.6.5. При протекании номинального тока температура нагрева разборных контактных соединений классов 1 и 2 не должна превышать значений, указанных в табл. 1.2. Температуру нагрева контактных соединений класса 3 устанавливают в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.
1.6.6. Температура разборных контактных соединений и механическая прочность при испытании на стойкость при сквозных токах должна соответствовать требованиям п. 1.5.7.
1.6.7. В разборных контактных соединениях следует применять крепежные детали прочностью не ниже указанной в табл. 1.4.

Таблица 1.4.

Класс и группа прочности крепежных деталей

Наименование детали и материал	Класс или группа прочности по ГОСТ 1759.4-87 и ГОСТ 1759.5-87* (не ниже)
1. Болты, винты, шпильки из углеродистых или легированных сталей	5,8
2. Гайки из углеродистых или легированных сталей	5
3. Болты, винты, шпильки и гайки из цветных сплавов	32

Крепежные детали должны иметь защитное металлическое покрытие по ГОСТ 9303-84. Для контактных соединений группы А допускается применение вороненых стальных болтов, гаек, шайб.
1.6.8. Разборные контактные соединения шин с выводами, а также разборные линейные контактные соединения, подверженные воздействию сквозных токов короткого замыкания, вибрации, а также находящиеся во взрывоопасных и пожароопасных помещениях, должны быть предохранены от самоотвинчивания контргайками, пружинными шайбами, тарельчатыми пружинами или другими способами. Пружинные шайбы следует использовать в соединениях с болтами до М 8 включительно.
1.6.9. Разборные контактные соединения должны выдерживать воздействие климатических факторов внешней среды в соответствии с п. 1.5.8.

2. НЕРАЗБОРНЫЕ КОНТАКТНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Конструктивные элементы и размеры сварных контактных соединений шин следует выбирать в соответствии с рекомендациями ГОСТ 23792-79.

Основными типами сварных соединений ошиновок являются: стыковые, угловые, нахлесточные, тавровые и торцовые (табл. 2.1).

Определение типов сварных соединений — по ГОСТ 2601-84.

Способы сварки шин из различных материалов указаны в табл. 2.2.

При выборе способа сварки следует иметь в виду:
1) Для сварки угольным электродом не требуется специального сварочного оборудования, в то время как для сварки в среде защитного газа (аргона) необходимо приобретение специального сварочного полуавтомата, либо установка для ручной аргоно-дуговой сварки.
2) В силу своих особенностей сварка угольным электродом возможна только в нижнем положении; сварка в аргоне (и ручная, и полуавтоматическая) может выполняться во всех пространственных положениях.
3) Ручная аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом эффективна при толщине шин до 6 мм. При больших толщинах производительность этого способа резко снижается, особенно при низкой температуре воздуха, что приводит к резкому увеличению энергозатрат на сварку.

Таблица 2.1.

Основные типы сварных соединений и шин

Тип соединения	Эскиз соединения
Стыковое
Угловое
Нахлесточное
Тавровое
Торцовое

1 — шина; 2 — сварной шов; 3 — пакет гибких лент; 4 — жила провода (гибкой шины).

4) Сварка в аргоне (ручная и полуавтоматическая) обеспечивает более высокое качество сварных соединений по сравнению со сваркой угольным электродом.
5) При сварке угольным электродом основными факторами, оказывающими вредное воздействие на организм сварщика и окружающую среду, являются ультрафиолетовое излучение и выделение большого количества сварочного аэрозоля и пыли, состоящей из паров металла, его окислов и продуктов сгорания флюса. Эти выделения необходимо удалять непосредственно от места сварки и отфильтровывать перед выбросом в окружающую среду.
6) При сварке в аргоне основу вредных выделений составляет озон, который также необходимо удалять от места выполнения сварки.

Таблица 2.2.

Способы сварки шин

Способ сварки	Материал шин
алюминий	алюминиевый сплав АД31	медь	сталь
Ручная дуговая:
штучным стальным электродом	—	—	—	+
неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона	+	+	+	—
угольным электродом	+	-1	+	—
Полуавтоматическая и автоматическая плавящимся электродом в среде аргона	+	+	+	—

_______________
1 Сварка сплава АД31 угольным электродом не рекомендуется.

2.1. Сварка алюминиевых шин

Ручная аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом

2.1.1. Для ручной аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом предназначены стационарные установки типа УДГУ-301 и УДГ-501-1, серийно выпускаемые промышленностью.
Для этой цели допускается применять источник питания сварочной дуги, изготавливаемый Ростовским опытным заводом НПО «Монтажавтоматика», а также трансформатор сварочный комбинированный типа ТДК-315, изготавливаемый Харьковским предприятием «Проммонтажэлектроника». Источник необходимо доукомплектовать сварочной ручной горелкой, разработанной ЛенПЭИ концерна Электромонтаж (горелки промышленного изготовления требуют водяного охлаждения).
2.1.2. При отсутствии указанных установок сварочный пост следует собирать по схеме, приведенной на рис. 2.1., из оборудования, указанного в табл. 2.3.

Рис. 2.1. Схема поста для ручной аргоно-дуговой сварки на «переменном токе»
ТС — трансформатор сварочный; ОС — осциллятор; РБ — реостат балластный; Г — горелка сварочная; Р — редуктор; Б — баллон.

При выборе оборудования следует иметь в виду, что для нормальной работы установок УДГ и сварочных горелок ЭЗР требуется охлаждающая вода.

Таблица 2.3.

Оборудование для ручной аргоно-дуговой сварки алюминия

Наименование оборудования	Тип, марка1	ГОСТ, ТУ	Назначение
1. Трансформатор сварочный	ТД-306 ТДМ-503	ТУ 16-517-973-77 ТУ 16-739-254-80	Источник сварочного тока
2. Горелки газоэлектрические	ЭЗР	ТУ26-05-57-67	Подведение сварочного тока к электроду; подача защитного газа
Конструкции ЛенПЭИ	ЛЭ 12550
3. Возбудитель-стабилизатор дуги или осциллятор сварочный	ВСД-01	ТУ 16-739.223-80	Возбуждение и стабилизация горения дуги
ОСПЗ-2М	ТУ 1-612-68
ОСМ-2
4. Реостат балластный	РБ-302		Регулирование сварочного тока, подавление постоянной составляющей в сварочной цепи
5. Редуктор балонный	АР-40	ТУ26-05-196-74	Понижение давления аргона до рабочего значения
ДКП-1-65	ТУ26-05-463-76
6. Баллон	40-150	ГОСТ 949-73	Транспортирование и хранение аргона

______________________
1 Применять любой из указанных типов

2.1.3. Перечень материалов, необходимых для выполнения ручной аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом, приведен в табл. 2.4.

Таблица 2.4.

Материалы для ручной аргоно-дуговой сварки алюминия

Материал	ГОСТ или ТУ	Назначение
1. Проволока сварочная алюминиевая марки СвАК5	ГОСТ 7871-75*	Присадка для заполнения сварочной ванны при сварке алюминия и алюминиевого сплава АД31
2. Аргон газообразный и жидкий	ГОСТ 10157-79*	Защитный газ
3. Электроды вольфрамовые ЭВИ-1	ГОСТ 23949-80	Неплавящийся электрод
4. Ацетон или бензин	ГОСТ 1012-72* ГОСТ 2603-79*	Обезжиривание свариваемых кромок
5. Ветошь обтирочная	ОСТ 63.46-84	Протирка кромок при очистке и обезжиривании
6. Графитовые пластины и бруски1		Изготовление формующих прокладок

______________
1 Допускается изготовление из отходов графитированных электродов дуговых печей или блоков электролизеров

2.1.4. Подготовка шин к сварке, кроме правки и резки по размеру, должна включать:

• обработку свариваемых кромок в зависимости от толщины материала для обеспечения необходимых размеров разделки по ГОСТ 23792-79;
• просушку свариваемых кромок, если они покрыты влагой;
• зачистку свариваемых кромок после сборки стальной проволочной щеткой и обезжиривание их растворителем: бензином или ацетоном;
• подогрев в случае необходимости свариваемых кромок до 200-250°С, если сварка выполняется при температуре окружающей среды ниже 0°С.

Для просушки, а также для подогрева кромок шин и профилей могут быть использованы газовые горелки или гибкие электронагреватели (ГЭН), выпускаемые по ТУ36-1837-75.
2.1.5. Подготовка сварочной проволоки должна включать:

• обезжиривание и очистку (механическую или химическую) поверхности (см. приложение 2);
• нарезку на прутки требуемой длины.

2.1.6. При выполнении сварки необходимо соблюдать следующие технологические рекомендации:

• вольфрамовый электрод выставить из сопла горелки не более, чем на 5 мм;
• начиная сварку, дугу возбудить на графитовой пластине, разогреть вольфрамовый электрод и затем перенести дугу на кромки шин, не касаясь их электродом;
• во время выполнения сварки стараться не касаться вольфрамовым электродом металла изделия, так как это приводит к нарушению стабильности процесса сварки, загрязнению шва и быстрому расходу электрода;
• поддерживать дугу длиной не более 10 мм;
• заканчивая сварку, после обрыва дуги несколько секунд не отводить горелку от конца шва, защищая струей аргона остывающий металл;
• при сварке на открытом воздухе защищать место сварки от ветра и осадков ширмами, тентами и т.п., а также при необходимости увеличивать расход аргона настолько, чтобы обеспечить эффективную защиту расплавленного металла.

2.1.7. В начале сварки необходимо производить разогрев свариваемых кромок шин путем перемещения сварочной дуги вдоль них, затем сосредоточить дугу в начале шва, расплавить кромки до образования сварочной ванны, ввести в нее присадочный пруток и начать равномерное перемещение дуги вдоль стыка со скоростью плавления кромок. Схема сварки показана на рис. 2.2.

Режимы и ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 2.5.

Рис. 2.2. Ручная аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом
а) схема сварки; б) схема движения электрода при сварке;
1 — сварной шов; 2 — горелка; 3 — электрод; 4 — присадочный пруток.

Таблица 2.5.

Режимы ручной аргоно-дуговой сварки алюминия

Толщина шин, мм	Сварочный* ток, А	Диаметр электрода, мм	Диаметр присадочного прутка, мм	Расход на 100 мм шва
аргона, л	присадки, г
3	130-150	3	3	9	5,6
4	150-170	3	3	10	6
5	170-180	3	3	10	6,8
6	190-200	4	4	11,5	8,5
8	220-225	5	5	12	11-20
10	240-250	5	6	14	35
12	290-300	6	8	16	45

__________
* Переменный.

2.1.8. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях для предотвращения отекания металла и лучшего формирования шва следует:

• уменьшать силу сварочного тока (на 10-20%);
• увеличивать расход аргона против значений, указанных в табл. 2.5, чтобы обеспечить эффективную защиту шва;
• сварку выполнять валиками небольшого сечения, короткой дугой;
• сварочную горелку при сварке в вертикальном и горизонтальном положениях располагать ниже сварочной ванны.

Полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка плавящимся электродом
2.1.9. Для полуавтоматической сварки алюминия в аргоне предназначены полуавтоматы типа ПДИ-304 и ПДИ-401, выпускаемые промышленностью, а также полуавтомат ПРМ-4, выпускаемый опытным заводом института монтажной технологии (НИКИМТ)1, но поставляемый без источника сварочного тока. В качестве таковых используют сварочные выпрямители ВДУ-505, ВДУ-506, ВДГ-303 и др. Для регулирования расхода аргона при сварке применяют редуктор баллонный, см. табл. 2.3.
________________
1 Полуавтомат ПРМ-4, изготавливаемый НИКИМТ, входит в комплект изделия «Ранцевый монтажный полуавтомат ПРМ-4 с приставкой ПВ 400», поставляемого Московским опытным заводом электромонтажной техники (МОЗЭТ).

2.1.10. Сварку алюминия рекомендуется также выполнять полуавтоматами для сварки стали в углекислом газе (ПДГ-312, ПДГ-508, ПДГ-515, ПДГ-516 и др.). Для этого их необходимо переоборудовать следующим образом:

• заменить в шланге горелки стальную спираль, являющуюся направляющим каналом для стальной сварочной проволоки, трубкой из фторопласта, тефлона или полиамида, т.е. из материалов, обеспечивающих минимальное трение при пропускании алюминиевой проволоки;
• выполнить механическую обработку деталей горелки, внутри которых проходит сварочная проволока, таким образом, чтобы устранить острые кромки в местах соединения деталей и резкие изгибы тракта;
• изготовить фторопластовые втулки для ввода алюминиевой проволоки в механизм подачи и в шланг горелки, исключающие задержки подачи проволоки;
• заменить (при необходимости) подающие ролики с насечкой гладкими роликами.

2.1.11. Материалы, необходимые при полуавтоматической аргоно-дуговой сварке, приведены в табл. 2.4, однако, вместо электродов вольфрамовых необходимо использовать наконечники медно-графитовые марки КТП-ДГр9 по ТУ 16-538.39-83, применяемые в сварочных горелках в качестве элемента, передающего сварочный ток на электродную проволоку.
Подготовка шин к сварке — в соответствии с п. 2.1.4.
2.1.12. Сварочную проволоку перед применением следует химически очистить (см. приложение 2) и в зависимости от конструкции полуавтомата ровно, послойно намотать на катушку либо прямо в бухте укладывать на вертушку механизма подачи.
2.1.13. На время сварки соединяемые швы необходимо жестко закрепить прижимами либо короткими (@30 мм) сварными швами — прихватками.
2.1.14. При сварке горелку следует вести с равномерной скоростью углом вперед, чтобы струя аргона направлялась вперед, обеспечивая надежную защиту сварочной ванны от воздуха.
Если необходимо получить большую ширину шва, необходимо выполнять горелкой еще и поперечные колебания. Схема сварки показана на рис. 2.3. Основные режимы сварки приведены в табл. 2.6.

Таблица 2.6.

Режимы полуавтоматической аргоно-дуговой сварки алюминия

Толщина шин, мм	Диаметр сварочной проволоки, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Расход на 100 мм шва
аргона, л	проволоки, г
3-5	1,2-1,6	120-180	16-20	6-8	6-8
6-8	1,4-1,8	160-200	18-22	9-10	9-10
10	1,6-2,0	220-250	24-27	15	15
12 и более	2-2,5	240-300	25-32	30	20

Рис 2.3. Схема выполнения полуавтоматической сварки в различных пространственных положениях
а) нижнее; б) вертикальное; в) потолочное
1 — сварочная горелка; 2 — сварной шов.

2.1.15 При сварке многослойных швов в случае появления на поверхности шва темного налета последний следует удалить ветошью, увлажненной бензином, или зачистить металлической щеткой. Только после этого можно накладывать последующие слои швов.
2.1.16. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях для предотвращения стекания расплавленного металла необходимо:

• уменьшить величину сварочного тока (на 10-20%);
• сварку вести короткой дугой, накладывая валики небольшого сечения;
• при перегреве металла, что визуально выражается в его оплывании, делать кратковременные перерывы в работе (для охлаждения металла).

Ручная дуговая сварка угольным электродом
2.1.17. Сварку следует выполнять открытой дугой на постоянном токе прямой полярности (минус источника питания — на угольном электроде). Для защиты металла шва от окисления необходимо применять флюсы. Способ характеризуется большим объемом расплавленного металла, поэтому сварку следует выполнять только в нижнем положении шва с тщательной формовкой соединения, препятствующей вытеканию расплавленного металла.
После сварки остатки флюса необходимо удалить.
2.1.18. Для ручной дуговой сварки угольным электродом следует собрать сварочный пост по схеме рис. 2.4. из оборудования, указанного в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Оборудование для ручной сварки алюминия угольным электродом

Наименование	Тип1, марка	ТУ	Сварочный ток, А	Назначение
1. Сварочный выпрямитель	ВД-306	ТУ 16-739.198-79	45-315	Источник питания сварочной дуги
ВД-401	ТУ 16-739.340-83	50-450
ВДУ-505	ТУ 16-739.303-82	50-500
ВДУ-506	ТУ 16-435.035-84	50-500
ВДУ-601	ТУ 16-435.060-84	60-630
2. Электродо- держатель	см. приложение 3			Закрепление угольного электрода и подведение тока к нему

_________________
1 Использовать любой из указанных типов.

2.1.19. Материалы, необходимые при сварке, указаны в табл. 2.8.

Рис. 2.4. Схема поста для ручной сварки угольным электродом на постоянном токе
ИП — источник сварочного тока; Э — угольный электрод; Ш — свариваемые шины.

Таблица 2.8.

Материалы для ручной сварки алюминия угольным электродом

Материал	ГОСТ или ТУ	Назначение
1. Прутки из алюминия1 АДО: АД1	ГОСТ 21488-76* Е	Присадочный материал
2. Электроды угольные2	ТУ 16-757.034-86	Неплавящиеся электроды
3. Флюс для сварки алюминия ВАМИ (см. приложение 5)	ТУ 48-4-472-86	Раскисление свариваемого металла
4. Бензин или ацетон	ГОСТ 1012-72* ГОСТ 2603-79*	Обезжиривание свариваемых кромок
5. Ветошь обтирочная	ОСТ 63.46-84	Протирка кромок растворителем
6. Графитовые пластины3		Изготовление формующих подкладок и брусков

______________

1. Допускается изготовление прутков рубкой из листа или шины либо отливкой из металла шин.
2. Допускается изготовление из электродов (отходов) дуговых электропечей (приложение 4).
3. Допускается изготовление из отходов графитированных анодов, катодных блоков, электродов дуговых печей.

2.1.20. Подготовка шин к сварке заключается в обрезке свариваемых кромок под прямым углом. Скоса кромок при этом не делают, однако необходимо применять приспособления с формирующими подкладками из графита, препятствующими вытеканию расплавленного металла.
2.1.21. Присадочные прутки перед сваркой следует очищать и обезжиривать.
Перед сваркой на кромки шин и на присадочные прутки необходимо нанести флюс ВАМИ, разведенный водой до сметанообразной массы, либо насыпать его на кромки в виде порошка.
2.1.22. В начале сварки следует производить подогрев свариваемых кромок путем перемещения растянутой сварочной дуги вдоль них, затем сконцентрировать дугу в начале шва, расплавить кромки шин до образования сварочной ванны и начать перемещение дуги вдоль соединяемых кромок со скоростью их плавления. В задний край сварочной ванны необходимо ввести присадочный пруток, которым плавно и равномерно перемешивать сварочную ванну для удаления окислов и шлаков.
2.1.23. Заканчивая выполнение шва, следует дать металлу затвердеть, и в случае образования усадочной раковины возбудить дугу вновь и заплавить кратер.
2.1.24. По окончании сварки швы необходимо тщательно очистить от шлака, остатков флюса, застывших капель металла.
Схема выполнения сварки показана на рис. 2.5.

Рис. 2.5. Схема сварки угольным электродом
1 — шина; 2 — графитовая подкладка; 3 — графитовый брусок для формовки торца шва; 4 — присадочный пруток; 5 — угольный электрод; 6 — сварочная ванна; 7 — шов.

Рекомендуемые режимы и ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 2.9.

Таблица 2.9.

Режимы ручной сварки алюминия угольным электродом

Толщина шин, мм	Зазор между кромками шин, мм	Сварочный ток1, А	Диаметр присадочного прутка2, мм	Расход на 100 мм шва, г
присадки	флюса ВАМИ
3	—	150	5	9	1-2
4	—	200	5	10	2-3
5	—	200	5	18	3-5
6	—	250	8	25	4-6
8	—	300	10	35	5-8
10	—	350	12	46	7-10
12	—	400	12	57	9-12
15	—	450	15	80	11-13

_____________

1. Ток постоянный, полярность прямая.
2. Прутки, нарезанные из шин или листов, должны иметь квадратное сечение со стороной квадрата, равной диаметру круглого прутка, указанному в таблице.

Особенности технологии сварки алюминиевых токопроводов различных профилей

Прямоугольные шины
Основные виды сварных соединений прямоугольных шин представлены на рис. 2.6.
2.1.25. При сварке в монтажной зоне для формирования швов следует применять переносные сборочные приспособления, закрепляемые непосредственно на свариваемых шинах (рис. 2.7.).
2.1.26. При прокладке шин поодиночно должны, как правило, выполняться стыковые соединения, а при монтаже пакетов шин — нахлесточные, торцовые и угловые.

Рис. 2.6. Основные сварные соединения прямоугольных шин
а) соединения шин встык; б) соединения под углом; в) приварка ответвления к шине; г) приварка ответвления к шине внахлестку; д) приварка компенсатора к шинам; в) тавровое соединение шин; ж, з) сварка шин по верхним кромкам
1 — шина; 2 — сварной шов; 3 — пакет гибких лент.

Рис. 2.7. Переносные приспособления для сварки шин на монтаже
а) для сварки встык; б) для приварки ответвлений
1 — шина; 2 — зажим; 3 — графитовый брусок; 4 — основание приспособления; 5 — откидной зажим; 6 — ответвление.

2.1.27. Нахлесточные и торцовые соединения следует применять для приварки ответвлений к однополосным и многополосным сборным шинам. При этом ответвления могут быть также многополосными и иметь как меньшую, так и равную толщину. Режимы сварки должны устанавливаться для шины меньшей толщины.
При сварке необходимо использовать специальные приспособления, исключающие вытекание алюминия и обеспечивающие возможность получения сварного шва необходимого размера (рис. 2.8, 2.9).

Рис. 2.8. Сварка шин по верхним кромкам полуавтоматом в аргоне
1 — шины; 2 — струбцина; 3 — горелка полуавтомата; 4 — сварочный шов.

Рис. 2.9. Сварка пакетов шин по верхним кромкам (угольным электродом)
1 — шины; 2 — сборочное приспособление; 3 — угольные формующие вкладыши; 4 — присадка; 5 — электрод.

2.1.28. При монтаже комплектных шинопроводов (типа ШМА, например) основной объем работ, связанный с изготовлением укрупненных секций, следует выполнять в мастерских электромонтажных заготовок, где собираемые внахлест шины секций стандартной длины должны соединяться сваркой по верхним и нижним кромкам с кантовкой собранного узла (см. табл. 2.1, торцовое соединение) для повышения его прочности при транспортировке и монтаже. Собранные на проектной отметке соединения шин следует сваривать только с одной стороны, доступной для выполнения сварки.
Профили и трубы
2.1.29. Для изготовления токопроводов различного специального назначения, кроме прямоугольных шин должны применяться прессованные алюминиевые профили и трубы по ГОСТ 15176-89 Е следующих типов: швеллер, двутавр, уголок косоугольный, труба круглая и др.
Примеры сварных соединений шин из профилей и труб показаны на рис. 2.10 и 2.11.
2.1.30. Коробчатые шины следует изготавливать сваркой двух швеллеров, собираемых полками внутрь, при помощи сжимов и фиксаторов зазора — отрезков алюминиевых пластин (рис. 2.12); длина сварных швов равна примерно 100 мм, расстояние между швами (шаг) 1-2 м; швы должны выполняться с двух сторон полуавтоматической аргоно-дуговой сваркой.
2.1.31. Технологический процесс изготовления токопроводов из профилей и труб необходимо строить по принципу сварки отрезков профиля в непрерывную нить, от которой отрезают участки требуемой длины, поступающие на сборку трехфазных секций токопровода. Длину секций токопровода следует определять условиями транспортировки и монтажа, и как правило, выбирать кратной расстоянию между опорами или температурными компенсаторами.
2.1.32. Участки изготовления токопроводов должны оборудоваться роликовыми стендами, облегчающими передвижение и центровку профилей; механическими вращателями (кантователями), обеспечивающими выполнение сварки в удобном для работы положении (приложение 6): поворотными пилами, позволяющими производить резку профиля под заданным углом, другими необходимыми механизмами.

Рис. 2.10. Сварные соединения токопроводов из алюминиевых швеллеров и двутавра
а, л) секции токопровода с приваренным вкладышем; б, м) стыковые соединения; в, г, о) соединения тавровые; д, п) угловые соединения; е, ж, з, р, с, т) ответвления плоскими шинами; и, н) компенсаторы; к) оконцевание профиля плоскими шинами.
1 — швеллер; 2 — вкладыш; 3 — шов; 4 — плоская шина; 5 — компенсатор; 6 — двутавр отбортованный.

Рис. 2.11. Сварные соединения шин из труб
а) стыковое; б) угловое; в) тавровое; г, д, е) с прямоугольными шинами; ж) наконечник, выполненный сплющиванием конца трубы; з) наконечник с приваренной медно-алюминиевой пластиной; и) компенсатор из проводов, привариваемый непосредственно к трубе; к) компенсатор из проводов, привареных к фланцам.
1 — труба; 2 — сварной шов; 3 — плоская шина; 4 — медно-алюминиевая пластина; 5 — компенсатор из провода; 6 — фланец.

2.1.33. Для облегчения сборки, центровки и сварки шин стыкуемых секций токопроводов следует применять вкладыши или подкладные кольца, изготавливаемые из алюминиевой полосы толщиной 3-5 мм и шириной 50-80 мм. Вкладыш (кольцо) должно крепиться на прихватках к одному из концов профиля и при последующей сварке состыкованных профилей служить формующей подкладкой, предотвращающей прожоги и протекания расплавленного металла.
2.1.34. При сварке профиля «отбортованный двутавр» сварной шов следует накладывать только по внешнему периметру профиля. Стык внутренних стенок профиля допускается не сваривать.
2.1.35. В токопроводах из швеллера и двутавра для компенсации температурных изменений длины должны применяться, как правило, шинные компенсаторы К52-К56 по ТУ36-14-82. Конструкции сварных соединений компенсаторов с профилями показаны на рис. 2.10.
Сечение компенсатора должно быть равным сечению профиля. Поскольку толщина компенсатора, привариваемого только к двум полкам профиля, больше толщины его полок, к ним с наружной стороны следует предварительно приваривать алюминиевые пластины соответствующей толщины (рис. 2.13).

При сварке тавровых соединений труб торец примыкающей (ответвительной) трубы должен обрабатываться так, чтобы он сопрягался с поверхностью основной трубы, или в основной трубе следует высверливать отверстие, равное внешнему диаметру ответвительной трубы. Собранный узел необходимо сваривать по периметру сопряжения труб. Режимы сварки должны соответствовать режимам сварки труб с меньшей толщиной стенки.
При приварке ответвлений следует применять специальные приспособления, фиксирующие положение труб при сварке (рис. 2.14), либо сборку производить на прихватках. Прямоугольные шины при этом достаточно прижать на время сварки струбциной (рис. 2.15).
2.1.36. Компенсаторы для трубчатых токопроводов необходимо изготавливать, как правило, из алюминиевого неизолированного провода марки А по ГОСТ 839-80* Е. Для этого в зависимости от диаметра трубы следует нарезать куски проводов длиной 300-600 мм.
Конструктивно компенсаторы должны выполняться путем сплавления концов проводов в кольцевой монолит (рис. 2.11 и) либо путем приварки проводов к фланцам (рис. 2.11к) заклепочными швами.

Рис. 2.14. Приспособление для сборки под сварку таврового соединения труб
1 — коромысло; 2 — откидная планка; 3 — скоба; 4 — откидной винт; 5 — пята; 6 — винт прижимной.

Рис. 2.15. Сборка под сварку прямоугольной шины с трубой
1 — труба; 2 — струбцина; 3 — прямоугольная шина.

Для этого во фланцах следует делать отверстия, в которые вставляются привариваемые провода. Фланцы с приваренными проводами необходимо приваривать к трубам угловыми швами. Возможно также фланцы приваривать к трубам заблаговременно, а затем уже вставлять и приваривать провода.

При изготовлении компенсаторов без фланцев обработанные провода следует собирать в приспособление (рис. 2.16), состоящее из внутренней графитовой оправки и наружного зажимного кольца, в котором производится сварка проводов в кольцевой монолит, предназначенный для последующей приварки к трубам.
После сварки компенсатор изгибается в требуемую форму. На трубчатых шинах могут быть установлены также шинные компенсаторы из алюминиевых лент. При этом концы труб, к которым приваривается плоский компенсатор, сплющиваются. Сварку следует вести на режимах, соответствующих режимам сварки прямоугольных шин.

Рис. 2.16. Приспособление для сплавления алюминиевых проводов в монолит
1 — внутренняя графитовая оправка; 2 — шарнирное кольцо; 3 — шарнир; 4 — алюминиевые провода; 5 — барашек.

Приварка пакетов лент и жил проводов
2.1.37. Шинные компенсаторы следует изготавливать сплавлением концов пакетов лент в монолит при помощи аргонно-дуговой сварки плавящимся или неплавящимся электродом; возможна также сварка угольным электродом.
2.1.38. Сварка компенсатора в специальном приспособлении показана на рис. 2.17.
Режимы и техника сварки компенсатора и их приварки к шинам аналогичны режимам сварки шин соответствующей толщины (см. табл. 2.5, 2.6, 2.9). В процессе сварки форму необходимо доверху заплавить расплавленным металлом. Перед сваркой ленты пакета следует очистить, обезжирить и просушить.

Рис. 2.17. Сварка компенсатора
1 — сварной шов; 2 — графитовый вкладыш; 3 — горелка полуавтомата; 4 — приспособление для сварки; 5 — пакет лент; 6 — сварной монолит.

2.1.39. Провода к шинам должны, как правило, привариваться аргоно-дуговой сваркой. Допускается также сварка угольным электродом. Примеры сварных соединений проводов с шинами показаны на рис. 2.18.
Сварку проводов с алюминиевыми шинами следует выполнять в следующем порядке:

• с проводов удалить изоляцию на длине не менее 60 мм;
• при необходимости концы проводов обезжирить ацетоном или бензином;
• шину и жилы проводов зачистить стальной проволочной щеткой;
• с помощью приспособлений (рис. 2.19, 2.20) собрать свариваемый узел таким образом, чтобы провода выступали над шиной примерно на 5 мм;
• произвести сварку: при сечении жил проводов от 16 до 95 мм2 током 100-160 А, при сечении проводов от 120 до 240 мм2 — 150-220 А; технология сварки та же, что и при сварке шин;
• после сварки угольным электродом сварное соединение тщательно зачистить от шлака и остатков флюса.

Рис. 2.18 Сварные соединения с шинами
а) встык при горизонтальном расположении шины; б) электрозаклепкой; в) внахлестку при вертикальном расположении шины; г) угловое.
1 — шина, 2 — провод, 3 — сварной шов, 4 — электрозаклепка

Рис. 2.19. Приспособление для сварки проводов с шиной, установленной на плоскость
1 — шарнирная рамка; 2 — медный вкладыш; 3 — скоба; 4 — ручка зажима; 5 — ручка для переноски.

Рис. 2.20 Сварка проводов с шиной, установленной на ребро
1 — провода; 2 — шина; 3 — приспособление; 4 — графитовый вкладыш; 5 — сварной шов; 6 — горелка сварочного полуавтомата; 7 — сварочная проволока.

Оконцевание алюминиевых шин медно-алюминиевыми пластинами
2.1.40. Режимы и техника сварки медно-алюминиевых пластин с шинами толщиной до 12 мм аналогичны приведенным в табл. 2.5, 2.6, 2.9. Охлаждения шва, выполненного контактной сваркой, при этом не требуется.

2.2. Сварка медных шин

Ручная дуговая сварка угольным электродом
2.2.1. Для ручной дуговой сварки меди угольным электродом следует использовать то же оборудование, что и для сварки алюминия (см. табл. 2.7.).
2.2.2. Для сварки необходимы материалы, указанные в табл. 2.10.

Таблица 2.10.

Материалы для ручной дуговой сварки меди угольным электродом

Материал	ГОСТ или ТУ	Назначение
1. Проволока и прутки из меди М1, М01	ГОСТ 16130-85	Присадочный материал
2. Электроды угольные2	ТУ 16-757.034-86	Сварочные неплавящиеся электроды
3. Флюс для сварки меди «борный шлак» (состав см. в приложении 5)	—	Раскисление свариваемого металла
4. Графитовые бруски, асбест		Для формирования и уплотнения шва
5. Ацетон или бензин	ГОСТ 1012-72* ГОСТ 2603-79*	Обезжиривание свариваемых кромок
6. Ветошь обтирочная	ОСТ 63.46-84	Протирка кромок растворителем

______________

1. Допускается применение прутков, нарубленных из медных шин или листов.
2. Допускается изготовление из электродов (отходов) дуговых электропечей (см. приложение 4).

2.2.3. При сварке шин из меди следует использовать такие же приспособления и инструменты, как при сварке шин из алюминия. Вследствие высокой жидкотекучести расплавленной меди необходимо очень тщательно и надежно заформовывать сварные соединения, чтобы исключить протечки металла при сварке. Сварку медных шин и компенсаторов необходимо производить на угольных подкладках с канавкой под стыком; торцы швов уплотнить угольными брусками.
2.2.4. Подготовка шин к сварке (кроме правки и резки по размеру) включает обработку свариваемых кромок в зависимости от толщины материалов в соответствии с ГОСТ 23792-79, зачистку свариваемых кромок на участке не менее 30 мм от их торцов.
2.2.5. Перед сваркой присадочные прутки следует очистить от жира и грязи. При необходимости несколько присадочных прутков складывают (скручивают) вместе.
2.2.6. Подготовленные к сварке шины необходимо уложить и закрепить в приспособлении, на свариваемые кромки насыпать тонкий слой флюса.
2.2.7. Начиная сварку, следует свариваемые кромки разогреть дугой, перемещая ее вдоль стыка до появления отдельных капель расплавленной меди в зоне дуги; после подогрева кромок дугу сосредоточить в начале шва до расплавления кромок и появления сварочной ванны; присадочный пруток ввести в задний край сварочной ванны (он должен плавиться от ее тепла). Сплавлять присадку каплями, внося ее в дугу, не рекомендуется, так как это ведет к интенсивному окислению металла и образованию трещин в шве. Погружая время от времени разогретый конец прутка во флюс, внести флюс в сварочную ванну.
Сразу после сварки необходимо шов резко охладить водой. Сварку медных шин по возможности следует выполнять за один проход. Режимы сварки и расход материалов приведены в табл. 2.11.
2.2.8. Нахлестанные и угловые соединения медных шин следует выполнять так же, как алюминиевых.
При сварке угловых швов этих соединений шины необходимо по возможности расположить «лодочкой», т.к. при этом ввиду высокой жидкотекучести расплавленной меди, создаются наиболее благоприятные условия для обеспечения хорошего качества сварных соединений (рис. 2.21 а).
При невозможности выполнения сварки в «лодочку» следует применять принудительное формирование шва угольными брусками (рис. 2.21б). В этом случае во избежание непровара кромки шины ответвления должны расплавляться только после расплавления сборной шины.

Рис. 2.21. Сварка медных шин внахлестку
а) расположение шин «лодочкой»; б) расположение шин «плашмя».
1, 2 — шины; 3 — сварной шов; 4 — угольный брусок

Режимы сварки шин внахлестку соответствуют приведенным в табл. 2.11.

Таблица 2.11.

Режимы ручной сварки меди угольным электродом

Толщина шин, мм	Сварочный ток, А1	Диаметр угольного электрода, мм	Диаметр присадочного прутка, мм	Расход на 100 мм шва, г
присадки	флюса
3	150	12	4	29	1
4	180	12	4	35	2
5	220	12	6	65	3
6	260	15	6	105	4
8	320	15	8	150	5
10	400	20	8	210	7
12	500	20	10	290	9
20	1000	30	15	450	12

______________

1. Прямая полярность (минус источника питания — на угольном электроде).

Полуавтоматическая дуговая сварка в защитном газе
2.2.9. Этот способ сварки эффективен при соединении шин толщиной до 10 мм. При сварке больших толщин необходим предварительный и сопутствующий подогрев.
2.2.10. Для полуавтоматической сварки меди в защитном газе как и при сварке алюминия следует применять оборудование, указанное в п.п. 2.1.9, 2.1.10.
2.2.11. При сварке необходимы материалы, приведенные в табл. 2.12.
2.2.12. При подготовке шин к сварке кромки их следует обрабатывать в соответствии с требованиями ГОСТ 23792-79, очистить и обезжирить на ширине не менее 30 мм.
2.2.13. Электродную проволоку необходимо очистить от жира и грязи и намотать на кассету полуавтомата.

Таблица 2.12

Материалы для полуавтоматической аргоно-дуговой сварки меди

Материалы	ГОСТ или ТУ	Назначение
Проволока медная сварочная М0, М1	ГОСТ 16130-85	Электродная проволока, присадочный материал
Графитовые пластины1		Изготовление формующих подкладок
Бензин или ацетон	ГОСТ 1012-72* ГОСТ 2603-79*	Обезжиривание свариваемых кромок
Ветошь обтирочная	ОСТ 63.46-84	Протирка кромок шин
Аргон газообразный	ГОСТ 10157-79*	Защита зоны сварки от кислорода

_______________

1. Допускается изготовление из отходов графитированных анодов и катодных блоков электролизеров, а также электродов дуговых печей.

2.2.14. После укладки и закрепления шин в приспособлении следует выполнить их сварку по технологии, аналогичной сварке алюминиевых шин (см. рис. 2.22).

Рис. 2.22. Полуавтоматическая сварка медных шин в защитном газе
1 — шина; 2 — графитовая формующая подкладка; 3 — сопло горелки; 4 — шов; 5 — сварочная проволока

Перед сваркой шин толщиной более 10 мм необходимо произвести предварительный подогрев кромок до температуры 600-800°С. Для подогрева следует использовать пропано-кислородное или ацетилено-кислородное пламя.
Немедленно после окончания сварки соединение необходимо охладить водой.
Режимы сварки и ориентировочный расход материалов приведены в табл. 2.13.
2.2.15. Сварку одиночных шин в вертикальном и горизонтальном положениях следует выполнять при использовании электродной проволоки диаметром 1,2 мм. В этом случае необходимо применять приспособление для фиксации и подогрева шин. Шины толщиной до 4 мм должны собираться под сварку без разделки кромок; при толщине 5 мм и более необходим односторонний скос кромок под углом 30° с притуплением около 2 мм. Зазор между кромками не должен превышать 3 мм.
Шины перед сваркой следует подогреть до температуры 600°С. Первый проход должен выполняться «ниточным» швом; последующие проходы — с поперечными колебаниями горелки.
Режимы сварки приведены в табл.2.14.
После сварки шов следует охладить водой.

Таблица 2.13

Режимы полуавтоматической аргоно-дуговой сварки меди

Толщина шины, мм	Диаметр сварочной проволоки, мм	Сварочный ток1, А	Напряжение на дуге, В	Расход на 100 мм шва
электродной проволоки, г	аргона, л
3	1,2-1,6	240-280	37-39	20	10
4	1,2-1,6	280-320	38-40	24	11
5	1,4-1,8	320-360	39-41	33	12
6	1,4-1,8	360-400	40-42	47	14
7	1,6-2,0	400-440	41-43	64	15
8	1,8-2,0	440-480	42-44	84	17
9	2,0-2,5	480-520	43-45	106	18
10	2,0-2,5	520-560	44-46	130	20

___________

1. Постоянный ток, полярность обратная.

Таблица 2.14

Режимы вертикальной полуавтоматической сварки медных шин

Последовательность прохода	Сварочный ток, А1	Напряжение на дуге, В
1-ый	130-140	26-27
2-ой и последующие	120-130	24-26

_______________

1. Постоянный ток, полярность обратная.

Плазменная сварка
2.2.16. Для плазменной сварки следует применять установки типа УПС-301, УПС-503, а также УРПС-3М, включающую источник питания, пульт управления, плазмотрон и систему водяного охлаждения (установка УРПС, черт.ЛЭ 10942, ЛенПЭО НПО «Электромонтаж»).
2.2.17. При сварке должны использоваться материалы, указанные в табл. 2.12.
2.2.18. Перед плазменной сваркой свариваемые шины и присадочные прутки следует подготавливать как при полуавтоматической сварке.
2.2.19. Сварку шин необходимо выполнять в приспособлениях, исключающих протечки расплавленного металла, как при сварке угольным электродом.
2.2.20. Приступая к сварке, сначала следует зажигать вспомогательную дугу, которая необходима для ионизации межэлектродного пространства, и, тем самым, для облегчения возбуждения основной дуги.
При поднесении горелки с зажженной вспомогательной дугой к свариваемым шинам на расстояние около 10 мм возникает основная дуга, используемая для расплавления металла.
Техника плазменной сварки аналогична технике ручной аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом: подогреть шины, расплавить кромки, ввести присадку и перемещать сварочную ванну вдоль кромок. Схема сварки показана на рис. 2.23.

Рис. 2.23. Схема ручной плазменной сварки
1 — присадочный пруток; 2 — плазменная горелка; 3 — свариваемые шины.

Режимы плазменной сварки приведены в табл. 2.15.

Таблица 2.15

Режимы плазменной сварки меди

Толщина шины, мм	Зазор между кромками шин, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Диаметр присадочного прутка, мм
4	2	350-400	37-40	4
6	4	380-440	37-40	6
10	4	440-450	40-45	8
12,5	4	450-500	40-45	10
20	5	800	40-45	15

Особенности сварки медных компенсаторов
2.2.21. Для обеспечения полного провара пакета на всю толщину, ленты компенсатора следует укладывать ступенчато. Под нижнюю и на верхнюю ленты необходимо укладывать медные полоски шириной » 50 мм из той же ленты для защиты от подплавления крайних лент.
2.2.22. Для защиты лент от перегрева на их верхнюю поверхность на расстоянии 10 мм от кромки следует накладывать медные теплоотводящие пластины толщиной 8-10 мм.
2.2.23. Режимы сварки пакетов лент аналогичны режимам сварки медных шин соответствующей толщины. Сварку необходимо выполнять аналогично сварке шин встык с той разницей, что дугу направляют преимущественно на шину.

2.3. Сварка электромонтажных изделий из разнородных металлов

2.3.1. Медь с алюминием следует сваривать при изготовлении переходных медно-алюминиевых пластин и наконечников стыковой контактной сваркой оплавлением с ударной осадкой на специальных контактных стыковых машинах.
Сварка должна выполняться на заводах электромонтажных изделий в соответствии с производственными инструкциями.
Переходные медно-алюминиевые пластины (МА и MAP) предназначены для приварки к алюминиевым шинам в местах их присоединения к медным плоским или стержневым выводам электрических аппаратов и машин.
В этих же случаях могут применяться переходные пластины из алюминиевого сплава АД31Т1 типа АП.
2.3.2. Алюминий следует сваривать со сталью дуговой сваркой, например, при изготовлении сталеалюминиевых троллейных планок и компенсаторов; аргоно-дуговой полуавтоматической или ручной сваркой вольфрамовым электродом (а также ручной сваркой угольным электродом) с предварительным горячим алитированием или оцинковкой стальной детали.
Сталеалюминиевые детали (планки У1040 и троллейные компенсаторы У1008 и др.) предназначены для сварного соединения алюминиевых проводников со стальными, а также стальных проводников (троллеев) между собой. При этом стальная часть планок должна привариваться к стальному проводнику обычными электродами для сварки стали, а алюминиевая — к алюминиевому проводнику — в соответствии с требованиями настоящей инструкции.

3. РАЗБОРНЫЕ КОНТАКТНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

3.1. Технология выполнения соединений

3.1.1. Разборные (болтовые) контактные соединения в зависимости от материала соединяемых шин и климатических факторов внешней среды подразделяются на соединения:

• без средств стабилизации электротехнического сопротивления;
• со средствами стабилизации электрического сопротивления.

3.1.2. Контактные соединения шин из материалов медь-медь, алюминиевый сплав — алюминиевый сплав, медь-сталь, сталь-сталь для групп А и Б, а также из материалов алюминиевый сплав — медь и алюминиевый сплав-сталь для группы А не требуют применения средств стабилизации электрического сопротивления. Соединения выполняются непосредственно с помощью стальных крепежных деталей (рис. 3.1 а).

Рис. 3.1. Разборные контактные соединения
1 — болт; 2 — гайка; 3 — шайба; 4 — шина (сталь, медь, алюминиевый сплав); 5 — пружина тарельчатая; 6 — шайба из цв. металла; 7 — болт из цветного металла; 8 — гайка из цветного металла; 9 — шина алюминиевая; 10 — шина алюминиевая с металлопокрытием; 11 — пластина переходная медно-алюминиевая; 12 — пластина из алюминиевого сплава.

3.1.3. Контактные соединения шин из материалов алюминий-алюминий, алюминиевый сплав-алюминий для групп А и Б, а также из материалов алюминий — медь и алюминий-сталь для группы А следует выполнять с помощью одного из средств стабилизации сопротивления:

• тарельчатых пружин по ГОСТ 3057-79* (рис. 3.1б);
• крепежных изделий из меди или ее сплава (рис. 3.1в);
• защитных металлических покрытий по ГОСТ 9.306-85*, наносимых на рабочие поверхности шин1 (рис. 3.1г), — приложение 8;

_______________
* Допускается применение электропроводящих смазок или других электропроводящих материалов, если возможность их применения подтверждена результатами испытаний по ГОСТ 17441-84 и указана в стандартах или технических условиях на конкретные виды электротехнических устройств.

• переходных медно-алюминиевых пластин по ГОСТ 19357-81* (рис. 3.1д);
• переходных пластин из алюминиевого сплава (рис. 3.1е).

3.1.4. Для группы Б контактные соединения шин из материалов алюминиевый сплав-медь, алюминиевый сплав-сталь, следует выполнять как показано на рис. 3.1д, е; из материалов алюминий-медь, алюминий-сталь — как показано на рис. 3.1б, в, д, е.
Рабочие поверхности шин и пластин из алюминия и алюминиевого сплава должны иметь защитные металлопокрытия.
3.1.5. Пластины из алюминиевого сплава и алюминиевые части медно-алюминиевых пластин следует соединять с алюминиевыми шинами сваркой. Разборные соединения переходных пластин с медными шинами необходимо выполнять с помощью стальных крепежных деталей.
3.1.6. Расположение и диаметр отверстий для соединения шин шириной до 120 мм приведены в табл. 3.1. Зависимость диаметра отверстия в шинах от диаметра стягивающих болтов следующая:

Диаметр болта, мм	6	8	10	12	16
Диаметр отверстия в шинах, мм	6,6	9	11	14	18

3.1.7. Контактные участки шин шириной 60 мм и более, имеющие два отверстия в поперечном ряду, рекомендуется выполнять с продольными разрезами. Ширина разреза зависит от способа его выполнения и должна быть не более 5 мм.

Таблица 3.1.

Размеры, мм

Соединение	Ответвление	в³в1	d
15	6,6
20	9,0
25	11
30	11
40	14
50	18
60	11
80	14
100	18
120	18
	80	14
	100	18
	120	18

3.2. Подготовка и сборка разборных соединений

3.2.1. Подготовка шин для разборного соединения состоит из следующих операций: выполнение отверстий под болты, обработка контактных поверхностей и, при необходимости, нанесение металлопокрытия.
3.2.2. Расположение и размеры отверстий под болты должны соответствовать указанным в п. 3.1.6.
3.2.3. При массовой заготовке шин рекомендуется вырубку отверстий производить на прессах. Для этой цели следует применять пресс ПРУ-1. Одновременная вырубка нескольких отверстий может быть осуществлена с помощью специальных приспособлений. При вырубке отверстий с применением упора и кондукторов разметку производить не следует.
3.2.4. Длину болтов для соединения пакета шин необходимо выбирать по табл. 3.2. На болтах после сборки и затяжки соединений должно оставаться не менее двух ниток свободной резьбы.

Таблица 3.2.

Толщина пакета шин в соединении, мм	Длина болтов, мм
алюминиевых с алюминиевыми	алюминиевых с медными или с шинами из алюминиевого сплава	медных или стальных	М6	М8	М10	М12	М16
—	4	4-6	16	20	20	—	—
4	6-7	7-10	—	20	25	30	—
5-10	8-10	11-15	—	25	30	35	—
11-12	12-15	16-20	—	—	35	40	—
13-17	16-20	21-25	—	—	40	45	50
18-22	21-25	26-30	—	—	45	50	55
23-27	26-30	31-35	—	—	50	55	60
28-32	31-35	36-40	—	—	55	60	65
33-37	36-40	41-45	—	—	60	65	70
38-42	41-45	46-50	—	—	65	70	75
43-47	46-50	51-55	—	—	70	75	80
48-52	51-55	56-60	—	—	75	80	85
53-57	56-60	61-65	—	—	80	85	90
58-62	61-65	66-70	—	—	—	90	95
63-67	66-70	71-75	—	—	—	95	100
68-72	71-75	76-81	—	—	—	100	105

3.2.5. Контактные поверхности шин необходимо обрабатывать в следующем порядке: удалить бензином, ацетоном или уайт-спиритом грязь и консервирующую смазку, у сильно загрязненных шин гибкой ошиновкой кроме очистки внешних повивов после расплетки очистить внутренние повивы; выправить и обработать под линейку на шинофрезерном станке (при наличии вмятин, раковин и неровностей); удалить посторонние пленки стальной щеткой, диском с кардолентой или драчевым напильником. Зачистку шин в мастерских электромонтажных заготовок рекомендуется производить на станке ЗШ-120. При зачистке алюминия применять шлифовальные круги не допускается. Не следует применять напильники и стальные щетки для одновременной обработки шин из различных материалов.
3.2.6. Для удаления окисных пленок рабочие поверхности следует зачищать. По окончании зачистки шин из алюминия или алюминиевого сплава на их поверхность необходимо нанести нейтральную смазку (вазелин КВЗ по ГОСТ 15975-70*, ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433-80*, ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267-74* или другие смазки с аналогичными свойствами). Рекомендуемое время между зачисткой и смазкой — не более 1 ч.
3.2.7. Способы и технология нанесения металлопокрытий на контактные поверхности шин даны в приложении 8.
3.2.8. Поверхности, имеющие защитные металлические покрытия, в случае загрязнения следует промывать перед сборкой органическими растворителями (бензином, уайт-спиритом и т.д.).
Луженые медные желобки, предназначенные для закрепления медных шин в петлевых зажимах, необходимо промывать растворителем и покрывать слоем нейтральной смазки (вазелин КВЗ по ГОСТ 15975-70*, ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267-74*, ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433-80* или другими смазками с аналогичными свойствами). Зачищать такие желобки наждачной бумагой не следует.
3.2.9. Допускается наносить металлопокрытия на отрезки шин (пластин), которые затем приваривают к шинам на монтаже. Длина покрываемого отрезка шины (пластины) в зависимости от длины сечения этого отрезка должна быть:

Сечение шины, мм2	4×40	6×50	8×60	8×80	10×80	10×100	12×120
Длина отрезка шины (пластины), мм	120	120	120	150	150	200	200
Длина покрываемого отрезка, мм	50	60	70	90	90	110	130

3.2.10. Затягивать болты контактных соединений рекомендуется индикаторными ключами с крутящим моментом по табл. 3.3.

Таблица 3.3.

Диаметр резьбы, мм	Крутящий момент, Н×м
для алюминиевых шин	для шин из меди, твердого алюминиевого сплава и стали
М5	7,5±1,0	11,5±1,0
М6	10,5±1,0	16,0±1,0
М8	22,0±1,5	33,0±1,5
М10	30,0±1,5	45,0±2,0
М12	40,0±2,0	60,0±3,0
М16	60,0±3,0	90,0±4,0
М20	90,0±4,0	135,0±5,0
М24	130,0±5,0	200,0±7,0
М30	200,0±7,0	300,0±12,0
М36	240,0±10,0	360,0±14,0

3.2.11. При отсутствии моментных ключей болты контактных соединений медных, стальных шин и шин из алюминиевого сплава следует затягивать гаечными ключами нормальным усилием руки (150-200 Н). Соединения алюминиевых шин необходимо предварительно обжать путем затяжки болтов диаметром М12 и выше полным усилием руки (около 400 Н), затем соединения ослабить и вторично затянуть болты нормальным усилием. Для диаметров болтов 6-10 мм делать обжатие не следует.
Соединения с тарельчатыми пружинами следует затягивать в два приема. Вначале болт затягивают до полного сжатия тарельчатой пружины, затем соединение ослабляют поворотом ключа в обратную сторону на 1/4 оборота (на угол 90°) для болтов М6-М12 и на 1/6 оборота (угол 60°) — для остальных болтов.

4. СОЕДИНЕНИЯ ШИН С ВЫВОДАМИ

4.1. Выводы электротехнических устройств согласно ГОСТ 21242-75* могут быть плоскими и штыревыми. Размеры выводов приведены в приложении 9.
4.2. Сварные соединения шин с выводами из однородных металлов должны выполняться согласно указаниям, приведенным в разделе 2.
Сварное соединение шин из алюминия и его сплавов с медным выводом следует выполнять с помощью переходной медно-алюминиевой пластины.
4.3. Разборные соединения шин с плоскими выводами в зависимости от материала выводов, шин и от климатических факторов внешней среды должны выполняться одним из способов, указанных в п.п. 3.1.2-3.1.7.
4.4. Для группы А контактные соединения шин со штыревыми выводами в зависимости от материала шины и значения номинального тока вывода следует выполнять:

• для шин из меди, стали и алюминиевого сплава — непосредственно стальными гайками1 (рис. 4.1,а);

_________________
1 Во всех случаях должны применяться упорные гайки из меди или латуни.

• для шин из алюминия с выводом на номинальный ток до 630 А — непосредственно гайками из меди и ее сплавов по ГОСТ 5916-70* (рис. 4.1, б); на номинальный ток выше 630 А — непосредственно стальными или медными гайками с защитным металлопокрытием рабочей поверхности шины (рис. 4.1, в) или с помощью переходных медно-алюминиевых пластин по ГОСТ 19357-81* (рис. 4.1, г), или переходных пластин из алюминиевого сплава (рис. 4.1, д).

4.5. Для группы Б контактные соединения шин со штыревыми выводами в зависимости от материала шин следует выполнять:

• шин из меди — непосредственно стальными гайками (рис. 4.1, а);
• шин из алюминия и алюминиевого сплава — с помощью переходных медно-алюминиевых пластин по ГОСТ 19357-81* (рис. 4.1, г) или переходных пластин из алюминиевого сплава (рис. 4.1, д), при этом переходные пластины из алюминиевого сплава должны иметь защитное металлопокрытие.

4.6. Размеры отверстий в шинах должны соответствовать диаметру штыревого вывода:

Диаметр штыревого вывода, мм	6	8	10	12	16	20	24	30	36	42	48	56
Размер отверстия в шине, мм	6,6	9	11	14	18	22	26	33	39	45	52	62

Рис. 4.1. Соединение со штыревыми выводами
1 — штыревой вывод (медь, латунь); 2 — гайка (ст); 3 — шина (медь, сталь, алюминиевый сплав); 4 — гайка (медь, латунь); 5 — шина (алюминиевый сплав); 6 — шина с металлопокрытием; 7 — пластина переходная медно-алюминиевая; 8 — пластина переходная медно-алюминиевая; 8 — пластина из алюминиевого сплава.

5. СОЕДИНЕНИЯ ГИБКИХ ШИН МЕЖДУ СОБОЙ И С ВЫВОДАМИ В ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВАХ

5.1. Соединения и ответвления на медных, стальных, алюминиевых и сталеалюминиевых гибких шинах открытых распределительных устройств следует выполнять обжатием, опрессованием, с помощью петлевых или ответвительных болтовых зажимов. Ответвления алюминиевых и сталеалюминиевых шин должны преимущественно выполняться пропано-кислородной сваркой. Оконцевания следует выполнять аппаратными зажимами, соединяемыми с гибкой шиной опрессованием, болтами или сваркой. Технология выполнения спрессованных и сварных соединений гибких шин приведена в инструкции.

5.2. Болтовые петлевые и ответвительные зажимы должны изготовляться для алюминиевых и сталеалюминиевых шин — из алюминиевых сплавов, для медных — из латуни, для стальных — из стали (рис. 5.1, 5.2).
В болтовые петлевые зажимы, предназначенные для соединения медных шин с алюминиевыми, на заводе-изготовителе необходимо впаивать луженые медные желобки.

5.3. Болтовые аппаратные зажимы рассчитаны на затяжку шин с помощью плашек (рис. 5.3). Для медных шин их следует изготавливать из латуни, для алюминиевых — из алюминиевых сплавов.

Рис. 5.1. Зажим петлевой
1 — планка зажимная; 2 — прижим; 3 — болт; 4 — гайка; 5 — шайба пружинная.

Рис. 5.2. Зажим ответвительный
1 — основание; 2 — прижим; 3 — болт; 4 — гайка; 5 — шайба пружинная.

Рис. 5.3. Аппаратные болтовые зажимы
а — для присоединения к стержневому выводу и плоскому, имеющему одно отверстие. б, в — для присоединения к плоским выводам, имеющим два и четыре отверстия.

В конструкции аппаратных зажимов, предназначенных для алюминиевых шин, предусмотрены переходные медные пластины, скрепленные с корпусом зажима пайкой или сваркой. Эти пластины обеспечивают лучший контакт при соединении алюминиевого аппаратного зажима с медным выводом аппарата или с алюминиевым выводом, плакированным или армированным медью.
Если алюминиевый аппаратный зажим соединяется с алюминиевым выводом болтами или сваркой, медные пластины следует удалить.
Аппаратные зажимы имеют одно, два или четыре отверстия для присоединения к выводам аппаратов или шинам.

5.4. Аппаратные зажимы, имеющие в лапке одно отверстие диаметром 14,5 мм, допускается рассверливать по диаметру штыревого вывода, но не свыше 30 мм.

5.5. Шины в зажиме следует закреплять в следующем порядке:

• заложить шину в соответствующие желобки зажима (при монтаже переходных зажимов с меди на алюминий медная шина должна соприкасаться с луженым медным желобком, а алюминиевая — с алюминиевым);
• установить плашки;
• покрыть нарезанную часть болтов смазкой марки АМС-1, не допуская попаданий ее на контактную поверхность;
• затянуть болты.

Затяжку болтов гайками необходимо производить так, чтобы все части зажима испытывали одинаковое давление по длине контакта. После полной затяжки болтов между плашками должен оставаться зазор 3-4 мм. Сближение плашек вплотную указывает на то, что размеры желобков не соответствуют данной шине и требуемое давление в контакте не обеспечено. Такие зажимы подлежат замене.

5.6. Оконцевания гибких шин аппаратными зажимами для соединения с плоскими выводами аппаратов следует производить в соответствии с конструкцией вывода.

5.7. Соединения гибких шин, оконцованных аппаратными зажимами, с плоскими выводами аппаратов должны выполняться непосредственно.

5.8. Соединения гибких шин, оконцованных аппаратными зажимами, со штыревыми выводами аппаратов следует выполнять:

• медных, оконцованных аппаратным зажимом с одним отверстием, при диаметре вывода до 28 мм — непосредственно; при диаметре вывода свыше 28 мм — через медные планки;
• медных, оконцованных аппаратными зажимами с двумя и четырьмя отверстиями — через медные планки;
• алюминиевых и сталеалюминиевых, оконцованных аппаратными зажимами, — через медные планки.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНТАКТНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

6.1. Правила приемки

6.1.1. Проверку соединений следует производить при квалификационных, типовых, периодических и приемо-сдаточных испытаниях электротехнических устройств в соответствии с требованиями ГОСТ 17441-84.
6.1.2. Все виды проверок и объем выборки при квалификационных испытаниях приведены в табл. 6.1.
6.1.3. Соединения, не выдержавшие испытания по одному из пп. 1-7 табл. 6.1, необходимо подвергать повторным испытаниям по этому пункту на удвоенном количестве образцов, при этом результаты повторных испытаний являются окончательными.
6.1.4. Виды проверок и объем выборки при типовых испытаниях должны быть достаточными для проверки тех характеристик соединений, которые могут измениться вследствие изменения конструкции, материала или технологии изготовления.
6.1.5. При периодических испытаниях следует выполнять проверки по пп. 1, 4, 5 табл. 6.1. Периодические испытания должны проводиться, как правило, один раз в два года.
6.1.6. При приемо-сдаточных испытаниях следует выполнять проверки по пп. 1 и 4 табл. 6.1. Объем выборки должен быть установлен в стандартах или технических условиях на конкретные виды электротехнических устройств; при отсутствии таких указаний объем выборки должен составлять 0,5% (но не менее 3 шт.) соединений одного типоразмера, предъявляемых одновременно по одному документу. Отбор соединений в выборку должен осуществляться по ГОСТ 18321-73*.

Таблица 6.1.

Наименование проверок	Пункты	Число образцов, не менее	Примечание
технических требований	методов испытаний
настоящей инструкции
1. Проверка соответствия требованиям к конструкции	1.4; 1.5.1; 1.5.2; 1.6.7; 1.6.8	6.2.1…6.2.4	16	При проверках по п. 1-7
2. Испытание на воздействие климатических факторов внешней среды	1.5.8 1.6.9	6.2.5	3	После проверки по п. 1
3. Испытание на воздействие статической осевой нагрузки	1.5.3 1.6.1	6.2.6	3	После проверки по п. 1
4. Определение начального электрического сопротивления	1.5.4, 1.6.2, 1.6.3	6.2.7	10	После проверки по п. 1
5. Испытание на нагревание номинальным (длительно допустимым) током	1.5.6 1.6.5	6.2.8	10	После проверки по п. 4
6. Ускоренное испытание в режиме циклического нагревания	1.5.5 1.6.4	6.2.9	7	После проверки по п. 5
7. Испытание на стойкость при сквозных токах	1.5.5, 1.6.4, 1.5.7, 1.6.6	6.2.10	3	После проверки по п. 5

6.2. Методы испытаний

6.2.1. При монтаже контактных соединений для испытаний следует контролировать их соответствие требованиям ГОСТ 10434-82*, ТУ на конкретные виды электротехнических устройств или требованиям настоящей инструкции.
6.2.2. У плоских разборных соединений необходимо контролировать плотность прилегания контактных поверхностей. Соединения можно считать выдержавшими испытания, если щуп толщиной 0,03 мм не входит в паз сопряжения токоведущих деталей далее зоны, ограниченной периметром шайбы или гайки (рис. 6.1). При наличии шайб разного диаметра эту зону следует определять диаметром меньшей шайбы. Для сжимных соединений суммарная длина участков вхождения щупа толщиной 0,03 мм в стык между сопрягаемыми плоскостями проводников не должна превышать 25% периметра нахлеста.

Рис. 6.1. Контроль плотности прилегания контактных поверхностей

Рис. 6.2. Контролируемые элементы опрессованных соединений

6.2.4. У сварных или паяных соединений следует контролировать отсутствие трещин, подрезов, незаплавленных кратеров и соответствие сварных швов требованиям п. 1.5.1.
6.2.5. Испытание на воздействие климатических факторов внешней среды необходимо проводить на соответствие требованиям п. 1.5.8. Соединения можно считать выдержавшими испытание, если при визуальном осмотре на их контактных поверхностях не будет обнаружено очагов коррозии, препятствующих эксплуатации, и если рост электрического сопротивления после испытания не превышает значений, установленных в пп. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.6. Испытание на воздействие осевой нагрузки для сварных соединений следует проводить по ГОСТ 6996-66* на стандартных образцах или соединениях; испытания паяных, опрессованных и разборных соединений — по ГОСТ 1497-84*.
Прочность соединения следует оценивать путем сравнения статических осевых нагрузок, разрушающих соединение и целую шину.
Соединения можно считать выдержавшими испытание, если они выдерживают статические осевые нагрузки, указанные в пп. 1.5.3, 1.6.1.
6.2.7. Электрическое сопротивление соединения следует измерять на участке между точками, указанными на рис. 6.3.
Сопротивление проводника необходимо измерять на контрольном сопротивлении (целый участок проводника, равный условной длине 1 соединения).
Измерение следует вести с помощью щупов с острыми иглами, разрушающими окисную пленку. Сопротивление (падение напряжения) соединений должно измеряться методом вольтметра-амперметра на постоянном токе, микроомметром или двойным мостом с использованием электроизмерительных приборов класса точности не ниже 0,5.
Сопротивление соединений гибких шин следует измерять только методом вольтметра-амперметра.

Рис. 6.3. Точки измерения сопротивлений
а — болтовое соединение шин; б — ответвление от шин (болтовое соединение); в — соединение шины с плоским выводом; г — сварное соединение (ответвление от шин); д — сварное соединение; е — соединение гибких шин; ж — ответвление от гибкой шины; з — оконцевание гибкой шины; и — соединение шины с гибким выводом.

Измерения должны производиться при температуре окружающей среды 20°±10°С.
При определении сопротивления методом вольтметра-амперметра измерительный ток рекомендуется принимать не более 0,3 номинального тока проводника. Соединения можно считать выдержавшими испытание, если среднее значение сопротивления выборки удовлетворяет требованиям п.п. 1.5.4, 1.6.2 и 1.6.3.
6.2.8. Испытанию на нагревание номинальным током следует подвергать соединения, прошедшие проверку по п. 6.2.7. Нагревание производят постоянным или переменным током. При отсутствии в стандартах и технических условиях на конкретные виды электротехнических устройств значения номинального тока, следует проводить испытания на испытательном токе, значения которого приведены в ГОСТ 17441-84.
Методы испытаний — по ГОСТ 2933-83*. Линейные контактные соединения собирают в последовательную цепь. Длина шин, соединяющих контактные соединения, должна быть не менее:
при площади сечения до 120 мм2 включительно — 2 м, при площади сечения свыше 120 мм2 — 3 м.
Соединения можно считать выдержавшими испытания, если их температура с учетом верхнего рабочего значения температуры окружающего воздуха по ГОСТ 15543-70* (измеренное превышение температуры над температурой воздуха при испытаниях плюс верхнее рабочее значение температуры окружающего воздуха) не выше значений, указанных в пп. 1.5.6, 1.6.5.
6.2.9. Ускоренному испытанию в режиме циклического нагревания следует подвергать макеты контактных соединений, прошедшие проверку по п. 6.2.8. Длина отрезков шин макетов должна быть 250-300 мм. Ускоренное испытание состоит в попеременном (циклическом) нагревании соединений током до 120±5°С с последующим их охлаждением до температуры 25±10°С. Значение тока испытания необходимо устанавливать опытным путем из расчета времени нагревания соединений 3-10 мин. Для ускорения испытания допускается охлаждение соединений обдувом.
Количество циклов «нагревание-охлаждение» должно быть не менее 500.
В процессе испытания периодически через каждые 100 циклов следует измерять электрическое сопротивление соединений в соответствии с п. 6.2.7. и определять среднее значение сопротивления выборки.
Соединения можно считать выдержавшими испытание, если среднее значение сопротивления выборки после каждого опыта из 100 циклов в сравнении со средним значением сопротивления выборки, полученным до начала испытаний соответствует требованиям пп. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.10. Испытанию на стойкость при сквозных токах следует подвергать соединения, прошедшие испытания по п. 6.2.8. Методы испытаний соединений — по ГОСТ 2933-83* и ГОСТ 687-78* Е. Соединения можно считать выдержавшими испытание, если они соответствуют требованиям пп. 1.5.5, 1.6.4, 1.5.7 и 1.6.6 по электрическому сопротивлению соединения и температуре нагрева при сквозном токе.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. При монтаже контактных соединений следует выполнять требования СНиП III-4-80. Контактные соединения в части требований безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.0-75* и обеспечивать условия эксплуатации, установленные «Правилами технической эксплуатации установок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 г.

Приложение 1

Таблица П1.1

Термины, упомянутые в Инструкции

Термин	Документ, устанавливающий термин	Определение
Электротехническое устройство	ГОСТ 18311-80*	Устройство, в котором при работе его в соответствии с назначением производится, преобразуется, передается, распределяется или потребляется электрическая энергия.
Контактное соединение	ГОСТ 14312-79	Контактный узел, образующий неразмыкаемый контакт
Разборное контактное соединение	То же	Контактное соединение, которое может быть разомкнуто без его разрушения. Например, винтовое, болтовое и др.
Неразборное контактное соединение	То же	Контактное соединение, которое не может быть разомкнуто без его разрушения. Например, сварное, паяное, клепаное и др.
Линейное контактное соединение	То же	Контактное соединение двух и более проводников токопроводов, кабелей, воздушных линий электропередачи, внешних цепей управления, сигнализации, защиты и др.
Начальное электрическое сопротивление контактного соединения	То же	Сопротивление контактного соединения, измеренное непосредственно после сборки (до испытаний)
Твердый алюминиевый сплав	То же	Алюминиевый сплав с временным сопротивлением разрыву не менее 130 МПа (13 кгс/мм2)
Переходная пластина	ГОСТ 19357-81*	Токоведущая деталь, предназначенная для соединения токоведущих шин из разнородных материалов и присоединения токоведущих шин из одного материала к выводам электротехнических устройств из другого материала
Пластина медно-алюминиевая	То же	Переходная пластина, состоящая из медной и алюминиевой частей
Пластина из алюминиевого сплава	То же	Переходная пластина из твердого алюминиевого сплава
Заземляющий проводник	ПУЭ-86	Проводник, соединяющий заземляемые части с заземлителем
Нулевой защитный проводник	То же	Проводник, соединяющий зануляемые части с нейтралью электроустановки
Абразивное лужение	ГОСТ 17325-79*	Способ лужения с одновременным удалением с поверхности металла окисной пленки при трении твердыми металлическими или неметаллическими частицами
Лужение погружением в расплавленный припой	То же	—
Штучный электрод (электрод покрытый)	ГОСТ 2601-84*	Электрод, покрытый смесью веществ, нанесенных на электрод, для усиления ионизации, защиты от вредного воздействия среды и металлургической обработки сварочной ванны
Однородные материалы	То же	Материалы, номинальные электрохимические потенциалы которых близки по значению
Разнородные материалы	То же	Материалы с различными значениями номинальных электрохимических потенциалов

Приложение 2

Химическая обработка сварочной проволоки из алюминия и его сплавов

Для обезжиривания и удаления окисной пленки проволоку следует помещать на 0,5-1 мин для травления в ванну с 5%-ным раствором едкого натра технического марки А по ГОСТ 2263-79*. Температура раствора 60-70°С.
После травления проволоку необходимо промыть в горячей проточной воде в течение 30-40 с. Промытую проволоку осветляют погружением на 30-40 с в 15%-ный раствор азотной кислоты по ГОСТ 701-89Е при комнатной температуре (16-25°С).
Осветленную проволоку следует промыть в проточной воде в течение 30-40 с и просушить в шкафу при температуре 100-150°С.
Обработанную проволоку необходимо хранить в герметически закрытой таре в сухом месте.
Проволоку с химически обработанной поверхностью наматывают на катушки механическим способом рядами без перегибов и зазоров.
Катушки с проволокой следует помещать в полиэтиленовый мешок вместе с контрольным пакетом порошка обезвоженного силикагеля-индикатора (ГОСТ 8984-75*), который герметизируется при относительной влажности окружающего воздуха менее 20% в течение 30 мин после обработки.
Помещения, в которых регулярно производится химическая обработка сварочной проволоки, должны соответствовать требованиям «Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цеха металлопокрытий», ОНТП 05-86, утвержденных Минавтопромом 05.03.86 по согласованию с ГКНТ СССР и Госстроем СССР от 30.12.85 г., 45-1246.

Приложение 3

Электрододержатель для угольного электрода

1. угольный электрод;
2. защитный экран;
3. диэлектрическая рукоятка;
4. сварочный кабель.

Приложение 4

Электроды из графитированного угля

Сварочный ток, А	Размеры электрода, мм
D	L
100-200	12	200
180-350	15	200
300-600	20	250
500-1000	25	300
800-1500	30	350
1000-1900	35	350
1500-3000	40	350

Приложение 5

Сварочные флюсы

Наименование, химический состав, %	Назначение	Примечания
ВАМИ, ТУ 48-4-742-86
Хлористый калий — 50 Хлористый натрий — 30 Криолит — 20 Борный шлак	Дуговая сварка алюминия	Применяют в виде пасты или порошка
Переплавленная бура — 95		Приготовление: прокалить буру в тигле, смешать с порошком металлического магния, расплавить, остывший шлак размолоть и просеять через сито. Применяют в виде порошка. Перед применением просушить
Металлический магний — 5
	Ручная дуговая и газовая сварка меди

Примечание.
Флюсы содержат в герметически закрывающейся стеклянной таре.

Приложение 6

Кантователь трехфазных секций токопроводов

1. разъемный обод;
2. ролики;
3. оси роликов;
4. стойки;
5. основание;
6. полки с зажимами.

• Следующая страница
• Содержание

Роль электрических соединений в создании электрических цепей и их виды.

Электрические соединения. Виды и применение на практике. Электрические цепи и проводники. Способы электрических соединений проводников — проводов, кабелей и шнуров. Электрические соединители и их соответствие ГОСТам. 

• ЭС может быть довольно сложным, состоящим из множества составляющих его структур (элементов, узлов, систем и т. д.). К примеру, ЭС вашего домашнего телевизора с источником питания, которым является электростанция — весьма сложная структура. И состоит она из множества проводников, линий электропередач (и иных электрических соединителей), подстанций, трансформаторов, электрических счетчиков, домашней электросети и, наконец, шнура телевизора. Можно сказать, что ЭС домашнего телевизора с электростанцией в свою очередь требует соединения множества иных электрических цепей. 
• ЭС присутствует также в любом электрическом приборе, устройстве и т.д. между их отдельными элементами и узлами. Т. е., по сути, мы имеем в каждом из них целый ряд соединений электрических элементов, без которых их работа попросту невозможна.

2. Электрическая цепь и схемы возможных видов электрических соединений ее элементов

Простейшую электрическую цепь можно определить, как совокупность элементов (устройств) и проводников, предназначением которой является прохождение электротока. Схема ЭС в такой цепи приведена на рисунке.

В целом же в любой электрической цепи присутствуют следующие элементы:

• источник тока (электроэнергии) — аккумулятор, генератор и т. д.;
• потребители электроэнергии (ее приемники) — различные бытовые приборы, электрические двигатели, станки, обогреватели и пр.;
• проводники электрические (линии электропередач) — провода, кабеля, шнуры;

Поскольку на нашем сайте уже шла речь об электрических проводах и кабелях, остановимся несколько подробнее на соединителях для электрических проводов.

2.1. Соединители проводов

Элементы, с помощью которых устанавливается ЭС, принято называть соединителями проводов. Не будем погружаться вглубь данной проблемы, а остановимся на обычной электропроводке в доме или квартире. Кто в доме «сам себе мастер» с проблемой соединения проводов знаком не понаслышке. Соединить провода можно самыми разнообразными методами — начиная от обычной их скрутки до использования клеммников (клеммных колодок). Сразу оговоримся, что неважно, каким способом будут соединены провода. Главное — надежность этого соединения!

Рассмотрим все же, какое соединение проводов — традиционное (сварка проводов, пайка проводов, опрессовка проводов, обжим проводов) или же современное (с использованием разнообразных зажимов) является более надежным и прочным. При этом немаловажно помнить, что от этого зависит безопасность проживания в вашем жилище.

2.1.1. Скрутка по-прежнему популярна

Несмотря на наличие на рынке современных, безопасных и эстетичных заводских соединителей, электрики по-прежнему продолжают пользоваться этим методом соединения проводов. 

Основными его недостатками являются:

• соединение не относится ни к разъемному, ни к неразъемному типу, посколькужилы проводов также подвергаются износу;
• не имея опыта и практических навыков, прочную скрутку не выполнишь.

А вот у опытных электриков такое соединение проводов выходит не только прочным, но и довольно эстетичным (хотя изолента все равно его вид испортит).

2.1.2. Колпачки СИЗ

Это сокращенное название соединительных изолирующих зажимов. Они имеют внешний пластиковый корпус, который:

• не поддерживает горение;
• может применяться при напряжении до 600 В;
• имеет неплохие изоляционные характеристики и одновременно служит защитой от механических повреждений.

Колпачки изготавливаются в виде конуса со стальной обжимной пружиной внутри. Применение довольно простое — скрутка проводов вставляется в колпачок, а пружина ее при этом еще и обжимает. Но все же для успешного их использования требуются определенные навыки. И конечно же, для оголения кончиков проводов лучше пользоваться не ножом, а специальным съемником изоляции.

Важно также правильно скрутить жилы, особенно, если их несколько. А вставив скрутку в колпачок, его вращение следует выполнять исключительно по часовой стрелке, но ни в коем случае наоборот.

Необходимо также знать об их маркировке:

2.1.3. Клеммники (клеммные зажимы)

Их основное преимущество заключается в возможности соединения жил, изготовленных из разных металлов (например, из меди и алюминия, которые скручивать нельзя!!!). На практике чаще всего пользуются клеммными колодками из полиэтилена, простыми по устройству и, что немаловажно, не дорогими.

Они состоят из ряда ячеек с гильзами (трубками из латуни) внутри каждой. Жилы соединяемых проводов вставляются с двух сторон в эту гильзу и зажимаются соответственно двумя винтами. При этом следует помнить, что с помощью таких клеммников можно соединять исключительно одножильные (не многожильные!!!) провода. И второе, клеммные колодки требуют периодической ревизии (особенно с алюминиевыми жилами — их следует своевременно подтягивать).

2.1.4. Скотч-лок

Эти разовые соединительные муфты используются при работе с проводами, рассчитанными на небольшой рабочий ток — в телефонии, в маломощных светодиодных светильниках и т. д. Соединение выполняется т.н. врезным контактом и, следовательно, предварительное оголение жил проводов не требуется.

Кроме того такие универсальные муфты:

• относительно дешевы;
• не требуют специальных инструментов для обжима (можно использовать обычные плоскогубцы);
• не пропускают влагу;
• легко заменяются. 

2.1.5. Гильзы

Использование этих мощных зажимов целесообразно при необходимости соединения нескольких проводов. Это, по сути, луженая медная трубка, в которую вставляются провода, после чего трубка обжимается специальными клещами (кримпером).

Таким образом, соединить провода можно пользуясь самыми различными зажимами. Поэтому при их выборе следует учитывать вид и количество проводов, требующих соединения, а также место расположения будущего соединения. Но еще раз повторим — главное, чтобы оно было надежным и безопасным!

2.2. Виды соединения проводников

На практике соединение проводников может выполняться одним из четырех видов:

2.2.1. Последовательное

Последовательное электрическое соединение проводников применяется в случае необходимости обеспечения одинаковой силы тока на всех участках цепи. В качестве примера можно привести старую гирлянду на елку. Она же демонстрирует и недостаток такого соединения — при перегорании одной лампочки (нарушение цепи) гаснут и все остальные.

2.2.2. Параллельное

Электрические соединения проводников параллельные являются самыми распространенными, т к. при этом ко всем элементам цепи подводится электроток одинакового напряжения. А вот сила тока отличается. Но в случае неисправности какого-либо одного элемента цепи, это не повлияет на работу остальных. Примером может служить подключение всех электроприборов в квартире или доме. Так, отключение верхнего света в комнате не влияет на работу телевизора и т. д.

2.2.3. Смешанное

Смешанное соединение электрической цепи означает наличие в ней, как последовательного, так параллельного соединений проводников. 

2.2.4. Мостовая схема

Принцип мостовой схемы соединения проводников лежит в основе моста английского физика Ч. Уинстона, позволяющего измерять сопротивление проводников.

При разводке или ремонте электропроводки, при подключении бытовой техники и еще массе других работ требуется соединять проводники. Чтобы соединение проводов было надежным и безопасным, необходимо знать особенности каждого из них, где и когда, при каких условиях они могут использоваться. 

Существующие способы соединения проводников

Для соединения проводов могут быть сделаны несколькими способами:

• сварка — наиболее надежный способ, обеспечивающий высокую надежность соединения, но требующий навыков и наличия сварочного аппарата;
• клеммные колодки — просто выполнимое и довольно надежное соединение;
• пайка — хорошо работает если токи не превышают нормативные и соединение не греется до температур, выше нормы (65°С);
• опрессовка гильзами — требует знаний технологии, специальных клещей, но соединение надежное;
• использование пружинных зажимов — wago, СИЗ — быстро устанавливаются, при соблюдении условий эксплуатации обеспечивают хороший контакт;
• болтовое соединение — простое в выполнении, используется обычно в сложных случаях — при необходимости перехода с алюминия на медь и наоборот.

Конкретный тип соединения выбирается исходя из многих факторов. Необходимо учитывать материал проводника, его сечение, количество жил, тип изоляции, количество проводников, которые будут соединяться, а также условия эксплуатации. Исходя из этих факторов и рассмотрим каждый из типов соединений.

Сварка — высокая надежность в любых условиях

При соединении проводов сваркой проводники скручиваются, а конец их заваривается. В результате образуется шарик из металла, который и обеспечивает в любых условиях стабильное и очень надежное соединение. Причем надежное оно не только в плане электрических характеристик, но и механически тоже — металл соединенных проводов после расплавления образует монолит и вычленить отдельный проводник невозможно.

Недостаток такого типа соединения проводов — соединение получается на 100% неразъемное. При необходимости что-то изменить, надо отрезать сплавленный кусок и переделывать все заново. Потому для таких соединений оставляют некоторый запас проводов — на случай возможной переделки.

Из других недостатков — необходим сварочный аппарат, соответствующие электроды, флюс и навык работы. К тому же, занимает сварка немало времени, требуется защищать окружающие предметы, а еще неудобно работать со сварочником на высоте. Потому электрики данный тип соединений практикуют в исключительных случаях. Если же вы делаете «для себя» и умеете неплохо обращаться со сварочным аппаратом, можете потренироваться на обрезках. Основной фокус в том, чтобы не расплавить изоляцию, но сварить металл.

После остывания место сварки изолируют. Можно использовать изоленту, можно — термоусадочные трубки.

Соединение проводов опрессовкой

Для опрессовки проводов требуется специальная алюминиевая или медная гильза — она подбирается исходя из размеров скрутки (диаметра пучка), а материал берут тот же, что и у проводников. Оголенные и зачищенные до блеска провода скручиваются, на них надевается трубка-гильза, которая зажимается специальными клещами.

И гильзы, и клещи бывают разными, видов несколько. Каждый из них имеет свои правила использования (количество проводов, которые можно упаковывать в гильзу), в которых надо хорошо ориентироваться. Упаковывать провода надо по определенным правилам, измерять размер полученного жгута, подгонять его под требования. В общем, довольно муторное занятие. Потому используют такой вид соединения проводов в основном профессиональные электрики, и то все чаще они переходят на пружинные зажимы.

Клеммные колодки

Одно из самых простых и надежных соединений проводов — через клеммные колодки. Есть они нескольких типов, но практически везде используется винтовое соединение. Есть с гнездами разных размеров — под разные размеры проводников, с разным количеством пар — от 2 до 20 и больше.

Сама клеммная колодка представляет собой пластиковый корпус, в котором запаяно металлическое гнездо или пластина. В это гнездо или между пластинами вставляется оголенный проводник, зажимается винтом. После того, как винт затянут, надо хорошо подергать проводник — убедиться что он хорош зажат. Из-за того что места соединений остаются неизолированными, область применения клеммных колодок — помещения с нормальной влажностью.

Недостаток такого соединения: из-за пластичности металлов — особенно алюминия — со временем контакт ослабевает, что может привести к повышению степени нагрева и ускорению окисления, а это снова ведет к снижению контакта. В общем, периодически соединение проводов в винтовых клеммных коробках необходимо подтягивать.

Достоинства — быстрота, простота, невысокая стоимость, не требует никаких навыков, разве что умение пользоваться отверткой. Еще одно важное достоинство — можно без проблем соединять провода разных диаметров, одножильные и многожильные, медные и алюминиевые. Непосредственного контакта нет, потому нет рисков.

Пайка

Сначала о технологии пайки. Соединяемые проводники очищаются от изоляции, очищаются от оксидной пленки до чистого металла, скручиваются, потом лудятся. Для этого проводники разогреваются паяльником, прикладываются к канифоли. Она должна покрыть место соединения полностью. Залуженные провода скручивают сначала пальцами, затем дожимают, используя пассатижи. Вместо лужения можно использовать паяльный флюс. Им хорошо смачивают провода, но уже после скрутки.

Затем, собственно, начинается процесс пайки: разогревают паяльником или узкофакельной горелкой место соединения. Когда канифоль или флюс начинают кипеть, берут на жало паяльника некоторую часть припоя, вносят в зону пайки, прижимая жало к проводникам. Припой растекается, заполняя промежутки между проводами, обеспечивая хорошее соединение. При использовании горелки, припой просто вносят понемногу в факел.

Далее, после остывания места пайки, по технологии необходимо смыть остатки флюса (они ускоряют окисление), просушить соединение, покрыть его специальным защитным лаком, после чего изолировать при помощи изоленты и/или термоусадочных трубок.

Теперь о достоинствах и недостатках данного метода соединения проводов. В слаботочных системах пайка — один из самых надежных способов соединения проводов. Но, при разводке электропроводки в доме или квартире, ее критикуют нещадно. Дело в том, что припой имеет температуру плавления 195-210 градусов. При прохождении больших токов соединение  нагревается, (если неправильно подобраны или неисправны защитные автоматы) припой расплавляется и застывает. После многократных повторов припой стекает или становясь пористым, ухудшая контакт. Раз за разом контакт становится все хуже, греется соединение все больше. Если данный процесс не обнаружится, вполне может дело закончится пожаром.

Второй негативный момент — низкая механическая прочность пайки. Дело снова в олове — оно мягкое. Если проводов в паянном соединении много, да если еще они жесткие, при попытке упаковать их, часто проводники вываливаются из пайки — слишком велика сила упругости, которая вырывает их. Потому соединение проводников пайкой при разводке электричества и не рекомендуют использовать: неудобно, долго и рискованно.

Пружинные зажимы для соединения проводов

Один из наиболее спорных способов соединения проводов — при помощи пружинных зажимов. Они есть нескольких типов, но самые распространенные два — клеммники wago (ваго) и колпачки СИЗ. Внешне и по способу монтажа они сильно отличаются, но в основе обоих конструкций лежит пружина, которая создает прочный контакт с проводом.

По поводу этой пружины и идут споры. Противники использования wago говорят о том, что пружина со временем ослабнет, контакт станет хуже, соединение начнет все больше греться, что, опять таки, приводит к еще более быстрому снижению степени упругости пружины. Через какое-то время может температура подняться настолько, что корпус (пластиковый) расплавится, ну а что может произойти дальше — известно.

В защиту использования пружинных зажимов для соединения проводов можно сказать, что если они использованы в соответствии с рекомендациями производителей, проблемы встречаются очень и очень редко. Хотя есть немало подделок и wago, и СИЗов а также предостаточное количество фоток их в расплавленном виде. Но, в то же время, многие их используют, и, при нормальных режимах работы, работают они годами без нареканий.

Зажимы для проводов wago

Появились на нашем рынке они несколько лет назад и наделали много шума: с их помощью соединение происходит очень быстро и легко, имеет при этом высокую надежность. Есть у производителя конкретные рекомендации по использованию данной продукции:

• wago применять только для одножильных или многожильных проводников сечением от 0,5 мм² до 4 мм²;
• для фиксации и соединения многожильных и проводов малых диаметров использовать зажим CAGE CLAMP — от 0,08 мм² до 35 мм²;
  

Внутри этих устройств есть металлическая пластина, которая и и обеспечивает должную степень контакта. Форма и ее параметры пластин разрабатывались и тестировались специально. Тесты проводились на вибрационном стенде в течение многих часов, затем нагревались-охлаждались. После чего проверялись электрические параметры соединения. Все тесты были пройдены на «отлично»  и фирменная продукция показывает себя всегда на «пять».

Вообще, ассортимент продукции фирмы Wago очень широкий, но для монтажа электропроводки или подключения домашней бытовой техники, осветительных приборов, используют два варианта зажимов для проводов: серии 222 (разъемные) с возможностью перезаделать или изменить соединение и серий 773 и 273 — которых называют неразъемными.

Разъемные

Пружинные зажимы для электропроводки Wago 222 серии имеет некоторое количество контактных площадок — от двух до пяти — и такое же количество флажков-фиксаторов. Перед началом соединения флажки поднимаются вверх, в них вставляются зачищенные от изоляции проводники (до упора), после чего флажок опускается. На этом соединение считается законченным.

При необходимости можно соединение перезаделать — поднять флажок-фиксатор и вынуть проводник. Удобно, быстро и надежно.

Использоваться 222 ваго серия может для соединения двух или трех, даже пяти проводников из меди или алюминия (можно соединять разные металлы в одной клемме). Провода могут быть одножильными или многожильными, но с жесткими проволоками. Максимальное сечение — 2,5 мм² . Мягкие многожильные провода можно соединять сечением от 0,08 мм² до 4 мм².

Неразъемные

Есть другой тип зажимов, который не предусматривает возможности переделать соединение проводов — серии 773 и 273. При использовании этих клемм работа вообще секундная: зачищенный провод вставляется в соответствующее гнездо. Имеющаяся там пружина зажимает его, обеспечивая контакт с пластиной. Все.

Данные подпружиненные зажимы для проводов можно использовать для соединения одножильных алюминиевых или медных проводов с площадью поперечного сечения от 0,75 мм² до 2,5 мм², многожильные с жесткими проволоками —  от 1,5 мм² до 2,5 мм². Мягкие многожильные проводники при помощи таких коннекторов соединять нельзя.

Для улучшения контакта перед соединением провода необходимо очистить от оксидной пленки. Чтобы окисление в дальнейшем не продолжалось, производители wago выпускают также контактную пасту. Ею заполняют внутренность зажима и она сама разъедает оксидную пленку, а затем защищает провода от окисления в дальнейшем. В таком случае в предварительной зачистке нуждаются только сильно окисленные, темные проводники, а корпус зажима заполняется пастой.

Кстати, производители говорят о том, что, при желании, провод из зажима можно вытащить. Для этого одной рукой берутся за провод, второй держат клеммную коробку и вращают их туда-сюда с небольшим диапазоном, в противоположных направления, растягивая в разные стороны.

Зажимы для ламп (строительно-монтажные клеммы для светильников)

Для быстрого и удобного подключения ламп или бра, у wago есть специальные клеммы 224 серии. С их помощью можно соединять алюминиевые или медные провода разного сечения и типа (одножильные или многожильные с жесткими проволоками). Номинальное напряжение данного соединения 400 В, номинальный ток:

• для медных проводников — 24 A
• 16 A для алюминиевых.

Сечение подключаемых проводников с монтажной стороны:

• медные 1,0 ÷ 2,5 мм2 – одножильные;
• алюминиевые 2,5 мм2 – одножильные.

Сечение подключаемых проводников со стороны люстры/бра: медные 0,5 ÷ 2,5 мм2 – одножильные, многожильные, луженые, опрессованные.

При соединении алюминиевых проводов обязательно использование контактной пасты, а медные провода необходимо зачищать вручную до чистого металла.

Есть у данной продукции два недостатка. Первый — цена на оригинальные клеммы высокая. Второй — есть масса подделок по меньшей цене, но качество их значительно ниже и именно они горят и плавятся. Потому, несмотря на дороговизну, покупать лучше оригинальные изделия.

Колпачки СИЗ

Колпачки СИЗ (расшифровывается как «соединительные изолирующие зажимы»)  — очень простые в использовании устройства. Это пластиковый корпус, внутри которого имеется пружина, имеющая коническую форму. В колпачок вставляются зачищенные от изоляции проводники, колпачок прокручивается по часовой стрелке несколько раз. Вы почувствуете, что он перестал прокручиваться, значит соединение готово.

Данные соединители проводников выпускаются многими производителями, есть разных размеров, под разные диаметры и количество соединяемых проводников. Чтобы соединение проводов было надежным размер надо подобрать правильно, а для этого необходимо разобраться в маркировке.

После букв СИЗ идет несколько цифр. В зависимости от производителя меняется количество цифр, но обозначают они одинаковые вещи. Например, есть такой тип маркировки: СИЗ-1 1,5-3,5 или СИЗ-2 4,5-12. В данном случае следующая сразу за буквами цифра обозначает тип корпуса. «1» ставят, если корпус — обычный конус, на поверхность которого могут быть нанесены канавки — для лучшего захвата. Если стоит CИЗ-2, значит на корпусе есть небольшие выступы, за которые удобно браться пальцами и крутить.

Все остальные цифры отражают суммарное сечение всех проводников, которые могут быть соединены при помощи этого конкретного колпачка СИЗ.

Например, СИЗ-1 2,0-4,0. Это значит, что корпус соединительного колпачка обычный, конусообразный. С его помощью можно соединить два проводника с поперечным сечением не менее 0,5 мм² (в сумме они дают 1 мм, что соответствует минимальным требованиям — смотрите таблицу). Максимально в данный колпачок входят проводники, общее сечение которых не должно быть более 4 мм².

Во втором варианте маркировки после аббревиатуры СИЗ стоит только цифра от 1 до 5. В таком случае просто необходимо помнить какой из них пригодится для какого сечения проводов. Данные есть в другой таблице.

Кстати, колпачками СИЗ можно соединять только провода из меди — алюминиевые жилы, как правило, более толстые чем максимально допустимые для данных соединителей.

Болтовое соединение

Это соединение собирается из болта любого диаметра, подходящей гайки и одной, а лучше — трех, шайб. Собирается быстро и просто, служит довольно долго и надежно.

Сначала проводники зачищаются от изоляции, при необходимости снимается верхний окисленный слой. Далее из зачищенной части формируется петля, внутренний диаметр которой равен диаметру болта. Чтобы было проще — можно провод обернуть вокруг болта и закрутить (средний вариант на правом рисунке). После все это собирается в таком порядке:

• На болт надевается шайба.
• Один из проводников.
• Вторая шайба.
• Другой проводник.
• Третья шайба.
• Гайка.

Соединение затягивается сначала руками, затем при помощи ключей (можно взять пассатижи). На этом все, соединение готово. Используется, в основном, если надо сделать соединение проводов из меди и алюминия, можно применять и при соединении проводников разного диаметра.

Как соединить алюминиевые и медные проводники

Кстати, напомним, почему нельзя напрямую соединять медный и алюминиевый провода. Причин две:

• Такое соединение сильно греется, что само по себе очень плохо.
• Со временем происходит ослабевание контакта. Это происходит потому что алюминий имеет более низкую электропроводность, чем медь, в результате при прохождении тех же токов он греется сильнее. При нагревании он расширяется сильнее, отжимая медный проводник — соединение становится все хуже, греется все больше.

Чтобы избежать подобных неприятностей медные и алюминиевые проводники соединяют при помощи:

• клеммных колодок;
• wago;
• болтового соединения;
• ответвительные зажимы (делают соединения проводов на улице).

Другие типы коннекторов использовать нельзя.

Как соединять провода разного диаметра

Если надо соединить проводники, имеющий разный диаметр, для получения хорошего контакта не должна присутствовать скрутка. Значит, можно использовать следующие виды:

• клеммные колодки;
• wago;
• болтовое соединение.