Руководство по газовой сварке

Технология газовой сварки металлов – технология соединения, характеристики шва и основы мастерства

Газовое скрепление или резка металла не были возможны, пока француз Деви в 1836 году не понял, что ацетилен (этин) на основе карбида кальция может гореть. Потом его стали использовать в уличных фонарях и фарах авто и паровозов. Гораздо позже его земляки Фуше и Пикар описали «сварочную ванну» при газоплавильной сварке на основе того же ацетилена.

Но именно в Советском Союзе было впервые начато промышленное производство ацетилена и его «расфасовка» в прочные стальные баллоны белого цвета. Это позволило повысить производительность работы сварщиков на 20 процентов, на столько же не терять ацетилена. Так газовая сварка металлов – стали, чугуна и цветных – стала доступна в любой, даже отдаленной, местности.

Газосварка – универсальное решение

Трудно найти отрасль, где бы ни использовалась газосварка – способ прочного соединения металлов друг с другом в стадии расплава пламенем особых температур. Ведь ацетилен горит при 3 200-3 400 градусах.

Технология газовой сварки простая. Этот способ может заменить электродуговую, но газовую – нет. Но все же первая приоритетна на тонких металлах. Дуга же их просто расплавит, как в мартене, а не скрепит.

Чем «газовать»?

Ацетилен и сегодня широко используется, там, где необходимы небольшие объемы сварки, особенно в аварийных случаях. Широко применяются и иные горючие газы: водород и природный, пропан (отдельно и в смеси с бутаном) и нефтяной, а также пары бензина и керосина.

Но этин среди них – король по теплотворности и термичности факела (на фото газовой сварки это видно) в его смеси с О2. И он больше других газов используется для этих целей.

Плюсы и минусы технологии:

• не нужен подвод электротока;
• недорогое оборудование и аксессуары;
• ведется только вручную;
• не высокое качество изделий по механике и долговечности.

Что необходимо для газосварки/резки

Оборудование для газосварки простое и удобное для переноски и перевозки. По любому типу горючего газосварочные устройства имеют приставку кислородные. Потому что без него процесс практически невозможен.

Главное оборудование для газовой сварки: баллон или генератор (газгольдер), резак. В генераторе карбид кальция вырабатывает ацетилен (его формула – C2H2) в смеси с водой. В работе их больше используют профессиональные газосварщики, поскольку такой метод взрывоопасен. Поэтому в быту, на СТО автомобилей, в различных мастерских, на морских судах пользуются только баллонным ацетиленом.

Баллоны с газом и кислородом. Кислород не горит, но усиливает горение. При соединении с различными минеральными или синтетическими маслами, в то числе и с пищевыми, может произойти взрыв.

Поэтому для обслуживания баллонов голубого цвета необходима чуть ли не медицинская стерильность: чистые перчатки, хорошо вымытые или обезжиренные ключи, редукторы.

Для каждого вида газа есть свой вентиль и редуктор, чтобы не было дополнительной реакции с металлом. Вентили для ацетилена стальные, кислорода и пропан/бутана – латунные. К ним подсоединяются редукторы, рассчитанные на определенное давление: ацетиленовые – на 2,5 МПа (5320 литров газа в баллоне), кислородные – 15 МПа (6000).

В белые баллоны засыпается пористый материал (древесный уголь) и заливается ацетон и лишь после этого закачивается ацетилен. Внутри происходит еще одна химическая реакция и вырабатывается дополнительный ацетилен.

Как варить газовой сваркой? Смешивание кислорода с газами однотипно. В резаке усилитель пламени соединяется с этином и в паре выходят из сопла горелки после поджига огнем синего цвета.

Различия сварки

Горячее схватывание металлов производится такими методами:

Шаг горелки влево. Подходит для тонкой и быстроплавкой стали. Горелка правой рукой рабочего движется влево, а сварочная проволока находится чуть дальше пламени по линии будущего соединения;

Движение вправо. Рычаг с пламенем движется по указанному маршруту, а присадка следует за горелкой. Энергия пламени рассеивается меньше, и раскрытие шва от этого – не прямой угол, а только 60-70 градусов.

Применяется для железа от 3 мм и выше, а также с высокой термопроводимостью. В обоих случаям диаметр  присадки согласуется с толщиной скрепляемого железа – наполовину меньше.

Одна практическая тонкость метода Фуше и Пикара – расплавные ванны. Если грамотно варить металл, то ванна постоянно следует позади горелки. Она – указатель качественной сварки.

На том месте, где возникла температура плавки – металл как бы становится жидким. Именно в этот момент присадочная проволока попадает в сталь, также плавится, и эта «река» течет по шву. В нем расплав присадки выполняет важную роль упрочняющего шов материала. Ванна прочно скрепляет тонкие полосы и трубы из стали с низким содержанием углерода и легированием ниже пяти процентов.

Отличия соединения различных швов:

• по горизонтали и потолкам выбирается правый способ, когда металл не льется из «ванны»;
• по вертикали и наклонам – левым методом;

Этим отличается применение газовой сварки в различных отраслях.

Фото газовой сварки металлов

Также рекомендуем просмотреть:

• Принцип работы плазмотрона
• Токарные станки по металлу для дома
• Споттер своими руками
• Как сделать аппарат точечной сварки
• Как собрать простой сварочный аппарат в домашних условиях
• Стол для сварки своими руками
• Какие типы сварочных аппаратов бывают
• Выбор хорошего сварочного провода
• Инструкция, как залудить жало паяльника
• Какой сварочный полуавтомат лучше
• Как выбрать проволоку для сварки
• Обзор лучших плазменных сварочных аппаратов
• Горелка для полуавтоматической сварки
• Обзор лучших сварочных электродов
• Как выбрать сварочный трансформатор
• Инверторные сварочные аппараты
• Обзор лучших масок для сварщика
• Как выбрать сварочный аппарат для дома
• Как запаять автомобильный радиатор охлаждения своими руками
• Современное сварочное оборудование
• Холодная сварка для металла
• Ручная дуговая сварка
• Как выбрать хороший костюм сварщика
• Как правильно паять паяльником
• Какой сварочный аппарат лучше для дома
• Инструкция, как и чем варить алюминий
• Как научиться варить металл

ГЛАВА
1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

СТАЛИ

1.1.         
Газовая сварка и пайка
металлов

Газовая
сварка относится к сварке плавлением. Ис­точником нагрева при газовой сварке
служит пламя сварочной горелки, получаемое сжиганием горючего га­за в смеси с технически
чистым кислородом. Газовая сварка осуществляется как с применением присадочной
проволоки, так и без нее, если формирование шва воз­можно за счет расплавления
кромок основного металла (сварка в торец, с отбортовкой).

Этим
способом можно сваривать почти все металлы, применяемые в технике. Такие
металлы, как чугун, медь, свинец, латунь, легче поддаются газовой сварке, чем
ду­говой. Широкое применение в настоящее время получи­ли многопламенные
горелки, которые позволяют нагре­вать сразу значительную поверхность металла и
исполь­зуются при газопрессовой сварке. К преимуществам газовой сварки можно
отнести и то, что она не требует сложного, дорогого оборудования и источника
электро­энергии.

Недостатками
газовой сварки являются понижение производительности с увеличением толщины
сваривае­мого металла и большая зона нагрева. Однако при пра­вильном выборе
мощности и вида сварочного пламени, марки присадочной проволоки газовая сварка
обеспечи­вает получение качественных сварных соединений.

Рабочее
место сварщика, оборудованное всем необ­ходимым для выполнения сварочных работ,
называется сварочным постом.

Для
организации газосварочного поста необходимы: кислородный баллон с редуктором;
ацетиленовый генератор для получения ацетилена из карбида кальция или ацетиленовый
баллон с редукто­ром;

резиновые
рукава для подачи кислорода и ацетилена в горелку или резак;

сварочные
горелки с набором наконечников, для рез­ки — резаки с комплектом мундштуков и
приспособле­ниями для резки;

присадочная
проволока для сварки и наплавки; принадлежности для сварки и резки; очки с
темными стеклами для защиты глаз от сварочного пламени, на­бор ключей, молоток,
зубило, стальные щетки и др.;

флюсы,
если они требуются для сварки данного ме­талла;

Сварочный
стол и приспособления для сборки.

Сварочный
пост газосварщика показан на рис. 7.

Пайка
металлов. Пайкой
называется процесс полу­чения неразъемного соединения металлических деталей,
находящихся в твердом состоянии, при помощи расплав­ленного присадочного ме­талла
или сплава (при­поя). При пайке в отли­чие от сварки расплав­ляется только
припой, а основной металл нагре­вается до температуры, несколько выше темпера­туры
припоя. Процесс пайки выгодно отличает­ся от большинства видов сварки тем, что
не требу­ет высокого нагрева сва­риваемых деталей, бла­годаря чему сохраняются
структура и свойства ос­новного металла- Осуще­ствляется пайка мягкими
(оловянно-свинцовыми) припоями с температурой плавления до 400° С или твердыми
(медно-цинковыми, медно-серебряными) припоями с темпера­турой плавления 550° С
и выше. Пайка широко применяется в различных отрас­лях народного хозяйства при
изготовлении изделий из чугуна и цветных металлов.

2.1.         
Сущность процесса резки
металлов

Процесс
кислородной резки металлов основан на спо­собности металла сгорать в струе
технически чистого кислорода и удалении этой струей образующихся про­дуктов
горения.

Рис. 7. Рабочее место
газосвар­щика:

I — ящик для воды, 2
— стол, 3 — ящик для присадочного материала, 4 — кис­лородный
редактор, 5 — крышка стола, 6 — предохранительный затвор, 7 — горелка

Резка
начинается с нагрева металла в начале реза подогревающим пламенем резака до
температуры вос­пламенения металла в струе кислорода. Металл сгорает с
выделением тепла, которое передается через образо­вавшийся шлак нижележащим
слоям; происходит сгора­ние металла по всей толщине разрезаемого листа с об­разованием
узкой щели (реза). Образующиеся в про­цессе резки окислы и шлаки удаляются из
реза струей кислорода, а также под действием силы собственного веса.

Различают
поверхностную (срезается поверхностный слой металла), разделительную (металл
разрезается на части) и копьевую (в металле прожигается глубокое от­верстие)
кислородную резку.

По
характеру применяемого подогрева резка подраз­деляется на кислородную,
кислородно-флюсовую, кисло­родно-дуговую, плазменно-кислородную и другие виды.

Разделительная
кислородная резка нашла широкое применение при раскрое листов и резке
профильного ма­териала. В настоящее время получила значительное распространение
машинная разделительная кислород­ная резка, которая производится на
стационарных и пе­реносных машинах. Основное применение поверхностной
кислородной резки — исправление брака на литье н про­катке. Копьевая резка
находит широкое применение при обработке неметаллических материалов, например,
бе­тона.

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ГАЗОВОЙ СВАРКЕ И РЕЗКЕ МЕТАЛЛОВ

2.1. Свойства кислорода
способы его получения^.

При
газовой сварке и резке нагрев металла осуще­ствляется высокотемпературным
газовым пламенем, по­лучаемым при сжигании горючего газа или паров жид­кости в
технически чистом кислороде.

Кислород
является распространенным элементом на земле, встречающимся в виде химических
соединений с различными веществами: в земле — до 50% по массе, в соединении с
водородом в воде — около 86% по массе и в воздухе — до 21% по объему и 23% по
массе.

Кислород
при нормальных условиях (температура 20° С, давление 760 мм рт. ст.) — это
бесцветный, него­рючий газ, немного тяжелее воздуха, не имеющий запа­ха, но
активно поддерживающий горение.

При
нормальном атмосферном давлении и темпера­туре 0° С масса 1 м³
кислорода равна 1,43 кг, а при тем­пературе 20° С и нормальном атмосферном
давлении — 1,33 кг.

Кислород
имеет высокую химическую активность, об­разуя соединения со всеми химическими
элементами, кроме инертных газов (аргона, гелия, ксенона, криптона и неона).
Реакции соединения с кислородом протекают с выделением большого количества
тепла, т. е. носят экзотермический характер.

При
соприкосновении сжатого газообразного кисло­рода с маслами, жирами или твердыми
горючими веще­ствами, находящимися в распыленном состоянии, про­исходит их
самовоспламенение, что служит причиной взрыва или пожара. Для предупреждения
несчастных случаев кислородную аппаратуру необходимо тщатель­но обезжиривать.
Кислород способен образовывать в ши­роких пределах взрывчатые смеси с горючими
газами или парами жидкостей в определенных соотноше­ниях кислорода при наличии
открытого огня или искры.

Технический
чистый кислород получают разделением воздуха методом глубокого охлаждения или
разложени­ем воды при пропускании через нее электрического тока (электролиз).

Атмосферный
воздух представляет собой смесь, со­держащую по объему: азота — 78,08%,
кислорода — 20,95%, инертные газы — 0,94%. остальное — углекис­лый газ, водород
и другие газы. При получении кисло­рода из воздуха происходит разделение
воздуха на кис­лород, азот и аргон.

Аргон
и азот так же, как и кисло­род, применяют при сварке в качестве защитного газа.
Сущность способа получения кислорода из атмосферно­го воздуха заключается в
охлаждении его с переходом в жидкое состояние, что достигается при нормальном
атмосферном давлении и температуре —182,9° С.

Кислород
получают из воздуха в специальных уста­новках, где воздух, проходя через
фильтр, очищается от вредных примесей, пыли, углекислоты, а также осуша­ется от
влаги. Перерабатываемый воздух сжимается компрессором до давления 200 кгс/см²,
после чего ох­лаждается в теплообменниках до сжижения.

Разделение
жидкого воздуха на кислород и азот ос­новано на разнице температур их кипения:
температура кипения жидкого азота —196° С, а жидкого кислорода — 182,9° С при
нормальном атмосферном давлении. При испарении в газообразную фазу сначала
будет перехо­дить азот, как имеющий более низкую температуру ки­пения, а по
мере его выделения жидкость будет обога­щаться кислородом.

Кислород
направляется в газгольдер, откуда и на­полняется в кислородные баллоны под
давлением 150— 165 кгс/см². К месту сварки кислород доставляется в
кислородных баллонах, а в жидком виде — в специаль­ных сосудах с хорошей
теплоизоляцией. Для превраще­ния жидкого кислорода в газ используются
газификато­ры или насосы с испарителями для жидкого кислорода. При нормальном
атмосферном давлении и температуре 20° С 1 дм³ жидкого кислорода при
испарении дает 860 дм³ газообразного. Поэтому доставлять кислород к
месту сварки целесообразно в жидком состоянии, так как при этом в 10 раз
уменьшается масса тары, что поз­воляет экономить металл на изготовление
баллонов, уменьшать расходы на транспортировку и хранение бал­лонов.

Для
сварки и резки по ГОСТ 5583—68 технический кислород выпускается трех сортов —
1-й чистотой не менее 99,7%, 2-й — не менее 99,5%, 3-й — не менее 99,2% по
объему. Чистота кислорода имеет большое зна­чение для кислородной резки. Чем
меньше содержится в нем газовых примесей, тем выше скорость реза, чище кромки и
меньше расход кислорода.

 2.2. Карбид кальция

Карбид
кальция является основным сырьем для по­лучения ацетилена.

Карбид
кальция — химическое соединение кальция с углеродом (СаСг). Карбид кальция
представляет со­бой твердое вещество темно-серого или коричневого цве­та.
Удельный вес карбида кальция 2,22 кгс/см³. Карбид кальция имеет
резкий чесночный запах и жадно погло­щает воду. Его получают в электрических
дуговых пе­чах при температуре 1900—2300° С сплавлением кокса с негашеной
известью по реакции:

СаО + ЗС = СаС₃ + СО

Расплавленный
карбид кальция сливают из печи в специальные изложницы, в которых он остывает и
за­твердевает. Затвердевший карбид кальция дробят и сор­тируют на куски
размером от 2 до 80 мм. По ГОСТ 1460—76 установлены следующие размеры
(грануляция) кусков карбида кальция: 2 Х 8; 8 X 15; 15 X 25; 25 X  80
мм.

Технический
карбид кальция содержит 75% химиче­ски чистого карбида кальция, остальное —
примеси (негашеная известь, окислы железа, магния, алюминия и др.).

Карбид
кальция активно взаимодействует с водой и интенсивно поглощает влагу из
воздуха, выделяя при этом ацетилен. Так как карбид кальция поглощает ат­мосферную
влагу, его упаковывают в специальные ба­рабаны из кровельной стали вместимостью
100 и 130 кг. На складах и рабочих местах его хранят в специальных бидонах,
снабженных герметической крышкой. Вскры­вать барабаны с карбидом кальция
необходимо специ­альным латунным ножом или латунным зубилом и мо­лотком с
соблюдением мер безопасности, исключающих возможность образования искры. При
раскупорке бара­бана за счет влаги воздуха может образоваться взрыво­опасная
ацетилено-воздушная смесь, что при наличии искры может привести к взрыву.

Карбид
кальция, взаимодействуя с водой, быстро разлагается с образованием
газообразного ацетилена и гашеной извести:

CaC₂
+ 2Н₃0 = С₂Н₂ + Са (ОН)₂

Реакция
взаимодействия карбида кальция с водой протекает бурно с выделением большого количества
теп­ла. Теоретически для разложения 1 кг карбида кальция требуется 0,562 кг
воды, но так как реакция взаимодей­ствия карбида кальция с водой идет с большим
выделе­нием тепла, практически берут от 5 до 20 кг воды. Ско­рость разложения
карбида кальция зависит от темпера­туры и чистоты воды, грануляции и чистоты
карбида кальция. Чем выше чистота и температура воды, тем бы­стрее разлагается
карбид кальция. Чем мельче куски ‘карбида кальция, тем больше скорость его
разложения.

Например,
карбид кальция размером 8X15 мм разлагается в течение 6,5 мин, а размером 50 X
80 мм — за 13 мин.

Карбидная
пыль (частицы меньше 2 мм) при взаи­модействии с водой разлагается почти
мгновенно, поэто­му ее нельзя применять в обычных ацетиленовых генера­торах,
рассчитанных для работы на кусковом карбиде кальция, так как это может привести
к взрыву. Для раз­ложения карбидной пыли применяют ацетиленовые ге­нераторы
специальной конструкции. Из 1 кг карбида кальция в зависимости от его чистоты и
грануляции мож­но получить от 235 до 285 дм³ ацетилена.

ГОСТ
1460—76 устанавливает следующие нормы вы­хода ацетилена в зависимости от
размеров кусков кар­бида кальция.

14.3. Ацетилен и другие
горючие газы

Ацетилен
является основным горючим газом для газовой сварки и
резки металлов, температура его пла­мени при сгорании в технически чистом
кислороде до­стигает 3150° С.

Ацетилен
(С₂Н₂) является химическим соединением углерода и
водорода. Технический ацетилен при нор­мальных давлении и температуре
представляет собой бесцветный газ с резким специфическим чесночным за­пахом,
обусловленным содержащимися в нем примеся­ми сероводорода, аммиака,
фосфористого водорода и др.

Длительное
вдыхание его вызывает тошноту, голово­кружение и даже отравление.

Ацетилен
легче воздуха — 1 м³ ацетилена при нор­мальном атмосферном давлении
и температуре 20° С имеет массу 1,09 кг. При нормальном давлении и тем­пературе
от — 82,4° С до — 84,0° С ацетилен переходит в жидкое состояние, а при
температуре — 85° С затвер­девает. Температура самовоспламенения ацетилена ко­леблется
в пределах 500—600° С при давлении 2 кгс/см², а при давлении 22
кгс/см² температура самовоспламене­ния ацетилена равна 350° С. В
жидком и твердом состоя­нии ацетилен взрывается от трения и удара. При тем­пературе
400° С молекулы ацетилена соединяются между собой, образуя новые более сложные
вещест­ва— бензол (С₆Н₆), стирол (С₈Н₈),
нафталин (С₁₀Н₁₀) и др.

При
взрыве ацетилена происходит резкое повышение давления и температуры, что может
вызвать большие разрушения и тяжелые несчастные случаи. Ацетилен с воздухом
образует взрывоопасные смеси в пределах от 2,2 до 81% ацетилена по объему при
нормальном атмо­сферном давлении, а с технически чистым кислородом в пределах
от 2,3 до 93% ацетилена. Наиболее взрывоопас­ны смеси, содержащие 7—13% ацетилена.
Взрыв ацетилено-кислородной и ацетилено-воздушной смеси в указанных пределах
может произойти от сильного на­грева и искры.

Присутствие
окиси меди снижает температуру само­воспламенения ацетилена до 240° С. При
определенных условиях ацетилен реагирует с медью, образуя взрыво­опасные
соединения, вот почему категорически запреща­ется при изготовлении
ацетиленового оборудования применение сплавов, содержащих более 70% меди.

Взрываемость
ацетилена понижается при растворе­нии его в жидкостях. Особенно хорошо он
растворяется в ацетоне. В одном объеме технического ацетона при 20°С и
нормальном атмосферном давлении можно раст­ворить до 20 объемов ацетилена.
Растворимость ацетилена в ацетоне увеличивается с увеличением давления и
понижением температуры.

Технический
ацетилен получают двумя способами: из карбида кальция и из природного газа,
нефти, угля.

Ацетилен,
полученный из природного газа, называет­ся пиролизным. Пиролизный ацетилен
выпускается по МРТУ-03-165-64. Получение ацетилена из природно­го газа на
30—40% дешевле, чем из карбида кальция.

К
месту сварки ацетилен доставляется в специальных стальных баллонах, заполненных
пористой пропитанной ацетоном массой, под давлением 19 кгс/см².

Кроме
ацетилена при сварке и резке металлов при­меняют и другие более дешевые и менее
дефицитные го­рючие газы и пары горючих жидкостей. Основная об­ласть применения
газов-заменителей — кислородная рез­ка, однако в последние годы они находят
широкое при­менение и при других видах газопламенной обработки металлов — пайке,
наплавке, газопламенной закалке, металлизации, газопрессовой сварке, сварке
цветных ме­таллов и сплавов. Правильное использование газов-за­менителей не
ухудшает качество сварки и резки метал­лов. Применение газов-заменителей дает
более высокую чистоту реза при резке металла малых толщин.

При
сварке температура пламени должна примерно в два раза превышать температуру
плавления металлов, поэтому газы-заменители, температура пламени которых ниже,
чем у ацетилена, необходимо использовать при сварке металлов с более низкой
температурой плавления, чем у сталей. При кислородной резке используются го­рючие
газы, которые при сгорании в смеси с кислородом дают пламя с температурой не
ниже 2000° С. Выбор го­рючего газа зависит также от его теплотворной способ­ности.
Теплотворной способностью газа называется ко­личество тепла в килокалориях,
получаемое при полном сгорании 1 м³ газа. Чем выше теплотворная
способность газа, тем меньше его расход при сварке, и резке метал­лов. Для
полного сгорания одинакового объема различ­ных горючих газов требуется
различное количество кис­лорода, от этого зависит эффективная мощность пла­мени.

Эффективной
мощностью пламени называется коли­чество тепла,
вводимое в нагреваемый металл в единицу времени. Для расчетов замены ацетилена
другим газом- заменителем пользуются коэффициентом замены ацети­лена.
Коэффициентом замены ацетилена (ψ)
называется отношение расхода газа-заменителя (V₃)
к расходу аце­тилена (V_a)
при одинаковой эффективной тепловой мощности:

Ψ =

В
табл. 3 приведены основные свойства горючих га­зов и жидкостей и области их
применения.

Водород
(Н₂). В нормальных условиях он пред­ставляет
собой горючий газ без цвета и запаха. Это один из самых легких газов, он в 14,5
раз легче воздуха. Во­дород способен образовывать в определенных пропор­циях
взрывоопасные смеси с воздухом и кислородом. По­этому при сварочных работах
необходимо строго соблю­дать правила техники безопасности. Получают водород
разложением воды электрическим током. К месту свар­ки водород доставляют в
стальных баллонах в газооб­разном состоянии под давлением 150 кгс/см².
Баллоны для водорода окрашивают в зеленый цвет. Водород, при­меняемый для
сварочных работ, должен удовлетворять требованиям ГОСТ 3022—70 «Водород
технический». Водородно-кислородное пламя имеет синюю окраску и не имеет четких
очертаний зон пламени, что затрудняет его регулировку.

Коксовый
газ—бесцветный газ с запахом серо­водорода.
Коксовый газ получают при выработке кокса из каменного угля и состоит из смеси
газообразных горю­чих продуктов водорода, метана и других непредельных
углеводородов. Он применяется в основном для рез­ки сталей, сварки и пайки
легкоплавких цветных метал­лов. Для сварки и резки применяют коксовый газ, очи­щенный
от сернистых соединений и смолистых веществ. Для полного сгорания 1 м³
газа необходимо 0,9 м³ кисло­рода. К месту сварки и резки коксовый
газ по­дают по трубопроводам под давлением 130—150 мм вод. ст.

Городской
газ — смесь различных углеводородов. Состав
городского газа непостоянен. Городской газ име­ет следующий состав (в % по
объему): метана — 70— 95, водорода — до 25, тяжелых углеводородов — до 1, азота
— до 3, окиси углерода—до 3, двуокиси углеро­да—до 1. К месту сварки городской
газ доставляется в стальных баллонах под давлением 150 кгс/см² и по
трубопроводам под давлением до 3 кгс/см². Как замени­тель ацетилена
он используется для резки сталей, а также сварки и пайки легкоплавких цветных
ме­таллов.

Пропан-бутановые
смеси — это смеси, состоя­щие в основном из
пропана (С₃Н₈) и бутана (С₄Н₁₀) и представляющие
собой при нормальных условиях бес­цветный газ, не имеющий запаха. Для
безопасного пользования в состав смеси добавляют сильно пахнущие вещества (до
0,005% по массе). При понижении темпе­ратуры и повышении давления газообразная
смесь пре­вращается в жидкость.

Пропан-бутановые
смеси обладают большим коэффи­циентом объемного расширения. Так у пропана он в
1G
раз, а бутана в 11 раз больше, чем у воды. Это свой­ство делает очень опасным
наполнение баллонов свыше 85% по объему. Пропан-бутановые смеси обладают са­мой
большой теплотворной способностью. Соотношение между пропаном и бутаном в смеси
меняется в зависи­мости от времени года —в холодное время преобладает пропан, в
теплое — бутан.

Пропан-бутановые
смеси широко применяют при рез­ке сталей, сварке и пайке легкоплавких цветных
метал­лов, закалке, газовой сварке пластмасс. К месту сварки смесь поставляют в
стальных баллонах под давлением 16 кгс/см² или по газопроводам через
перепускную рампу. При испарении 1 кг пропана образуется 500 дм³ газа.

Бензин
является продуктом переработки нефти. Он представляет собой легко испаряющуюся
прозрачную жидкость с резким характерным запахом. Пары бензина при сгорании в
кислороде дают температуру пламени 2400—2500° С. Для очистки бензина его
фильтруют че­рез войлок. Бензин используется для кислородной резки, а также для
сварки и пайки легкоплавких металлов.

Керосин
также является продуктом переработки нефти и представляет собой бесцветную
желтоватую лег­ко испаряющуюся жидкость. Керосин, применяемый для сварки и
резки металлов, должен удовлетворять требо­ваниям ГОСТ 4753—68. Керосин
применяют также для сварки и пайки легкоплавких цветных метал­лов.

2.4. Сварочная проволока

Для
заполнения зазора между кромками свариваемо­го металла и образования валика шва
в сварочную ван­ну вводят присадочный металл в виде проволоки, прут­ков или
полосок, нарезаемых из металла того же или близкого состава, что и свариваемый
металл. Нельзя сваривать металл проволокой неизвестной марки.

Для
улучшения свойств металла шва в присадочный металл добавляют легирующие
элементы.

Сварочная
проволока перед сваркой должна быть тщательно очищена от краски, масла,
ржавчины и дру­гих загрязнений.

Сварочная
проволока поставляется в мотках массой не более 80 кг. На каждый моток
проволоки крепят бир­ку, где указывается завод-изготовитель, условное обозна­чение
проволоки, номер партии.

Марки
сварочной проволоки применяют по ГОСТ 2246—70, который включает в себя 6 марок
низкоуглеро­дистой, 30 — легированной, 41—высоколегированной неомедненной и
омедненной проволоки. Для сварки изго­товляют стальную холоднотянутую проволоку
диамет­ром 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0;
8,0; 10,0; 12,0 мм.

Обозначение
сварочной проволоки состоит из букв Св (сварочная) и буквенно-цифрового
обозначения ее со­става. Легирующие элементы, содержащиеся в металле проволок,
обозначаются: Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, М — молибден, Н
— никель, С — кремний, Ф — ванадий, X — хром, Ц — цирконий, Ю— алюминий. Цифры
после букв Св указывают на со­держание в проволоке углерода в сотых долях
процента, а цифры после буквенного обозначения легирующего элемента указывают
на содержание данного элемента в составе проволоки в процентах. Отсутствие цифр
после буквы означает, что данного легирующего элемента в проволоке меньше
одного процента. Буква А в конце условного обозначения марок низкоуглеродистой
и леги­рованной проволоки указывает на повышенную чистоту металла по содержанию
серы и фосфора. Сдвоенная буква А указывает на пониженное содержание серы и
фосфора по сравнению с проволокой, в обозначении ко­торой одна буква А.

Например,
проволока сварочная диаметром 4 мм, марки Св-08А, с омедненной поверхностью обозначается
4Св-08А-0 ГОСТ 2246—70. Проволока сварочная диа­метром 3 мм, марки Св-08Г2С, с
необмедненной поверх­ностью  ЗСв-08Г2С ГОСТ 2246—70.

Химический
состав некоторых марок сварочной про­волоки, применяемой для газовой сварки
углеродистых и легированных сталей, а также чугуна, приведен в табл. 4 и 5.

Присадочный
металл при газовой сварке должен отвечать следующим требованиям:

температура
плавления присадочного металла должна быть не выше температуры плавления
основного металла;

поверхность
проволоки и стержней должна быть ров­ной и чистой — без окалины, ржавчины,
масла, краски и других загрязнений;

присадочный
металл должен плавиться спокойно, без разбрызгивания, способствуя получению
наплавленного металла, по свойствам близкого к основному;

присадочный
металл должен содержать минимальное количество вредных примесей.

Диаметр
присадочной проволоки и прутков выбирают в зависимости от толщины и вида
свариваемого металла.

ГЛАВА 3. ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ

3.1. Ацетиленовые генераторы

Ацетиленовым
генератором называется аппарат, слу­жащий для
получения ацетилена разложения карбида кальция водой. Ацетиленовые генераторы,
применяемые для сварки и резки металлов согласно ГОСТ 5190—67, классифицируются
по следующим признакам:

по
производительности —0,5; 0,75; 1,25; 2,5; 3; 5; 10; 20; 40; 80; 160 м³/ч;

по
способу применения — передвижные с про­изводительностью 0,5—3 м³/ч,
стационарные с произво­дительностью 5—160 м³/ч;

по
давлению вырабатываемого ацети­лена — низкого давления до 0,1 кгс/см²,
среднего дав­ления от 0,1 до 0,7 кгс/см² и от 0,7 до 1,5 кгс/см²;

по
способу взаимодействия карбида кальция с водой — генераторы системы KB
(«кар­бид в воду»), в которых разложение карбида кальция осуществляется при
подаче определенного количества карбида кальция в воду, находящуюся в
реакционном пространстве; генераторы системы ВК («вода на кар­бид»), в которых
разложение карбида кальция происхо­дит при подаче определенного количества воды
в реак­ционное пространство, где находится карбид каль­ция; генераторы системы
ВВ («вытеснение воды»), в которых разложение карбида кальция осуществляется при
соприкосновении его с водой в зависимости от изменения уровня воды, находящейся
в реак­ционном пространстве и вытесняемой образующимся газом.

Все
ацетиленовые генераторы, независимо от их си­стемы, имеют следующие основные
части: газообразователь, газосборник, предохранительный затвор, автома­тическую
регулировку вырабатываемого ацетилена в зависимости от его потребления.

На
корпусе генератора прикрепляется табличка со следующими данными:

марка,
заводской номер и год выпуска генератора; производительность, м³/ч;
рабочее давление, кгс/см²; единовременная загрузка карбида, кг;
пределы тем­ператур, в которых может работать ацетиленовый ге­нератор.

Ацетиленовые
генераторы системы KB обладают вы­соким
коэффициентом использования карбида кальция, обеспечивают наилучшие условия его
разложения, хоро­шее охлаждение и промывку газа. Недостатками генера­торов
системы KB
являются значительный расход воды, что обусловливает увеличенные габариты
генераторов и большое количество отходов. Данная система нашла применение для
стационарных генераторов большой про­изводительности.

Ацетиленовые
генераторы системы ВК проще по кон­струкции, требуют небольшого количества
воды, способ­ны работать на карбиде с различной грануляцией. Дан­ная система
применяется преимущественно для пере­движных аппаратов с производительностью
ацетилена до 3 м³/ч. Недостатки генераторов этой системы — воз­можность
перегрева ацетилена в зоне реакции и непол­ное разложение карбида кальция.

Ацетиленовые
генераторы системы ВВ надежны в эксплуатации и удобны в обращении. Эта система
нашла применение в передвижных аппаратах низкого и сред­него давления
производительностью не выше 10 м³/ч. Недостатком генераторов этой
системы является воз­можность его перегрева при прекращении отбора газа.

Основные
требования к ацетиленовым генераторам:

1.                
Температура окружающей среды, при которой
до­пускается работа ацетиленовых стационарных генера­торов— от +5° С до +35° С,
передвижных — от —25° С до +40° С.

2.                
Производительность генератора должна соответст­вовать
расходу ацетилена.

3.                
Разложение карбида кальция в генераторе
должно регулироваться автоматически в зависимости от расхода газа.

4.                
В генераторе не должно быть деталей и
арматуры из сплавов, содержащих более 70% меди, а также устрой­ств, способных вызвать
при работе образование искр.

5.                
Коэффициент использования карбида кальция
(КПИ) должен быть не меньше 0,85.

6.                
Генератор должен быть рассчитан на работу
с опре­деленной грануляцией карбида кальция.

7.                
Генератор должен быть герметичным и иметь
газо­сборник достаточной емкости, чтобы при прекращении отбора газа не
происходил выброс ацетилена в помеще­ние.

8.                
В генераторах должна быть предусмотрена
про­дувка всех объемов до заполнения их ацетиленом для удаления остатков
воздуха.

9.                
Конструкция генератора должна обеспечивать
хо­рошее охлаждение в зоне реакции, чтобы температура воды и гашеной извести в
зоне реакции не превышала 80° С, а ацетилена — 115° С.

10.           
Габариты и масса передвижных генераторов
дол­жны быть минимальными.

Наибольшее
распространение получили передвижные ацетиленовые генераторы низкого и среднего
давления.

Ацетиленовый
генератор АНВ-1, 25-68. Этот перенос­ной генератор низкого давления (рис. 12)
работает по системе ВВ в сочетании с системой ВК. Генератор явля­ется
одноретортным, однопостовым генератором преры­вистого действия, может быть
использован на монтажных и ремонтных работах в зимних условиях при темпе­ратуре
до —25° С.

Генератор
состоит из корпуса 1 с вваренной в него ре­тортой 2, в
которой помещается загрузочная корзина 3. Корпус генератора делится на две
части (нижнюю — газосборник и верхнюю, открытую сверху — водосбор­ник)
горизонтальной перегородкой 25. Эти части сооб­щаются между собой
соединительной циркуляционной трубой 8, доходящей почти до дна
газосборника. Между газосборником и водяным затвором помещается карбид­ный
осушитель 22, соединенный с ними резиновыми шлангами 23
и 21.

Генератор
заполняется водой через открытую верх­нюю часть корпуса до уровня воды 24.
Вода в реторту поступает по газоотводящей трубке 28 через
отверстие 26 при открывании вентиля 27. Реторта закрывается крышкой
5, рычагом 6 и специальным болтом 7.

Ацетилен,
выделяющийся в результате взаимодейст­вия карбида кальция с водой, поступает по
газоотводя­щей трубке 28 в газосборник и вытесняет находящуюся в нем
воду через циркуляционную трубу 8 в верхнюю часть
генератора. Вода в реторту подается до тех пор, пока она не будет вытеснена из
газосборника ниже уров­ня вентиля 27. При этом по мере выделения
ацетилена и возрастания давления ацетилена в газосборнике и ре­торте вода
вытесняется из реторты 2 в камеру 13 через трубу 12. Благодаря
вытеснению воды из реторты даль­нейшее газообразование замедляется. При отборе
газа из газосборника давление ацетилена в нем и реторте падает, вода,
вытесненная в камеру, возвращается в реторту и газообразование возобновляется.

При
падении давления в генераторе до 230—270 мм вод. ст. вода в газосборнике
поднимается выше вентиля 26 и начинает также пополнять реторту. Поступление
воды в реторту прекращается после того, как давление газа превысит 270—280 мм
вод. ст., т. е. когда уровень воды в газосборнике снова опустится ниже уровня
вен­тиля 27.

Газ
при отборе поступает из газосборника в карбид­ный осушитель 22,
загруженный карбидом, после чего проходит в водяной затвор 14, а из него
через ниппель 15 в горелку или резак. Карбидный осушитель 22 пред­ставляет
собой цилиндрический сосуд, имеющий входной и выходной ниппели. Внутри корпуса
помещена решет­ка, на которую загружают карбид кальция. Водяной зат­вор 14
служит для предохранения генератора от проник­новения в него взрывной
волны при обратном ударе пла­мени. Водяной затвор при низких температурах
устанав­ливают в соединительную трубу 8, чтобы предохранить его от замерзания;
в теплое время года затвор устанав­ливают снаружи генератора. Ацетилен
поступает в водя­ной затвор по резиновому шлангу 20. Плотность в месте
соединения нижнего донышка с корпусом затвора созда­ется резиновой прокладкой
(кольцом) 10. Нижний конец трубки имеет шесть отверстий, через которые
ацетилен проходит в корпус затвора. Над отверстиями трубки расположена шайба
9, служащая рассекателем.

Ацетилен,
пройдя через воду, залитую до уровня кон­трольного крана 11, вытесняет
часть воды в зазор меж­ду предохранительной н газоподводящей трубками. Газ
выходит из затвора через ниппель 15. При обратном ударе взрывчатая смесь
вытесняет воду в предохрани­тельную и газоподводящую трубки до тех пор, пока не
выйдет из воды нижнее отверстие предохранительной трубки. Через предохранительную
трубу взрывчатая смесь выходит в атмосферу, унося с собой воду. При проходе
через отверстие в трубе часть воды задержива­ется в обечайке 17 и
стекает обратно в затвор. Газоотводящая труба закрывается пробкой 16.

Перед
пуском генератор необходимо осмотреть, обратив особое внимание на отсутствие
ила в реторте 2 и шлангах 21 и 23. При подготовке
генератора к пуску необходимо зарядить карбидный осушитель 22
карбидом кальция в количестве 1 кг; закрыть крышку, положив под нее резиновую
прокладку; заполнить генератор во­дой до уровня 24, при этом вентиль
19 водяного затво­ра, который присоединяется гайкой 18 к предохрани­тельной
трубке, должен быть открыт, а вентиль 27 закрыт; заполнить водой затвор
14 через открытую верх­нюю обечайку 17 до уровня контрольного крана
11, после чего закрыть вентиль 19.

При
температуре ниже 0° С затвор заливают антифри­зом [1]. При применении в
качестве антифризов растворов хлористого калия н кальция после окончания работы
за­твор необходимо промыть водой для предотвращения коррозии.

Открыв
вентиль 27, надо убедиться в том, что вода поступает в реторту, после
чего закрыть вентиль и конт­рольный кран 4. Вставив корзину 3 (в
корзину можно за­грузить до 4 кг карбида кальция) в реторту 2, плотно
закрыть реторту крышкой 5 специальным болтом 7 и ры­чагом 6.
Открыв вентиль 27, пустить воду в реторту с вы­делившимся ацетиленом,
продуть реторту через конт­рольный кран 4, после чего контрольный кран
закрыть. Во время продувки вентиль 27 должен быть закрыт.

Для
того, чтобы перезарядить реторту, необходимо открыть крышку, вынуть корзину,
очистить реторту от ила и высушить ее. Затем снова загрузить корзину кар­бидом
кальция, вставить в реторту и закрыть ее, после чего снова открыть вентиль
27.

Ацетиленовый
генератор АСМ-1,25-3. Этот генератор (рис. 13) работает по системе ВВ. Он
является однопостовым генератором прерывистого действия и использу­ется при
ремонтных и монтажных работах.

Генератор
представляет собой вертикальный цилинд­рический аппарат, состыкованный из промывателя
1 и газообразователя 2. К верхней части газообразователя
приварено верхнее эллиптическое днище 3 с горловиной, через горловину в корпус
вставляется корзина 4, укреп­ленная на крышке 5. Крышка
уплотняется винтом 6. Корпус газообразователя 2 и промывателя
1 сообщается между собой трубкой 8.
Пространство между корпусом газообразователя 2 и шахтой 9
образует газовую подуш­ку. Верхний конец трубки 8
расположен в газовом прост­ранстве газообразователя, нижний—в воде промывателя.
Сверху на трубку 8 ставится стакан 10, препятствую­щий
проникновению пены в промыватель. Воду в газообразователь заливают через
горловину. В промыватель вода переливается через трубку 8
до уровня контроль­ного крана 11. Ил из газообразователя и воду из промы­вателя
сливают через штуцера, закрываемые пробками 12 и 13. Загрузочная
корзина изготовляется из стальных прутков. В шахте устанавливается тарелка
14 с отвер­стиями диаметром 8 мм для разложения кусков карбида мельче 20
мм. Загруженную карбидом кальция корзину опускают в шахту и уплотняют винтом
6 и рычагом 7.

Образующийся
ацетилен по трубке 8 поступает в промыватель, проходя через слой воды,
охлаждается и промывается. Из промывателя ацетилен, пройдя через штуцер 22
и предохранительный клапан 15, по шлангу 16 попадает в водяной
затвор 17, из которого поступает в горелку или резак. Предохранительный
клапан установ­лен на штуцере 22 и уплотнен прокладкой 31 с
помощью контргайки 32.

На
корпусе генератора устанавливается манометр 18, который ввертывается в
бобышку горловины генератора и уплотняется двумя резиновыми прокладками 29
и фибровой прокладкой 28. Между прокладками устанав­ливается сетка
30, предохраняющая манометр от заили­вания.

Для
предотвращения повышения давления свыше до­пустимого служит разрывная мембрана
27, устанавли­ваемая в бобышке между прокладками 26.
Усилие для уплотнения создается накидной гайкой 23 через нажим­ное
кольцо 25. Мембрана предохраняется от поврежде­ний сеткой 24.

Для
переноса генератора служат ручки 19.

При
подготовке генератор а к работе не­обходимо залить воду в водяной
предохранительный за­твор до уровня контрольного крана 20. В
газообразователь и промыватель вода заливается через горловину верхнего
эллиптического днища 3 до уровня контрольно­го крана. Опустив загруженную
карбидом кальция кор­зину 4 в шахту, необходимо быстро уплотнить крышку
винтом 6. После чего плавно открыть вентиль 21 клапана 15 и
продуть ацетиленом шланги и сварочную горелку или резак в течение минуты. При
переносе генератора и длительных перерывах в работе необходимо закрывать
вентиль клапана 15.

После
полного разложения загруженного карбида кальция необходимо произвести
перезарядку генерато­ра. После окончания работы — тщательно промыть кор­зину,
газообразователь и промыватель от ила.

На
генераторе установлен водяной предохранитель­ный затвор ЗСГ-1,25-3.

Ацетиленовый
генератор ГВР-1,25М. Этот перенос­ной
генератор производительностью 1,25 м³/ч, рабочим давлением 0,08—0,15
кгс/см² работает по системе ВК в сочетании с системой ВВ.

Генератор
(рис. 14) состоит из корпуса 1, в который вмонтирована реторта 2,
имеющая два отсека I и //. В верхней части корпуса помещен открытый бачок для
воды 3, соединенный трубкой 7 с регулятором 8 для подачи
воды в реторту 2. На генераторе смонтирован водяной предохранительный
затвор 11.

Корпус
генератора и бачок 3 заполняют водой через горловину 4 до уровня
контрольного крана. После за­грузки корзины 9 карбидом кальция, ее
вставляют в ре­торту 2, которая закрывается крышкой с
резиновой про­кладкой, плотно прижимаемой к реторте винтом 10. Вра­щая
по часовой стрелке винт регулятора 8, открывают его клапан
и вода из бачка 3 поступает в реторту.

В
результате реакции между карбидом кальция и во­дой в реторте выделяется
ацетилен, который поступает в газосборник и далее через водяной затвор по
шлангу в сварочную горелку. При установившемся режиме давление ацетилена
сохраняется почти постоян­ным.

Если
в корпусе генератора давление ацетилена не­большое, то клапан и мембрана отжаты
пружиной влево

и
вода поступает в реторту. Когда давление в корпусе и реторте возрастает,
пружина сжимается и закрывает клапан, прекратив поступление воды в реторту.
Регуля­тор отрегулирован таким образом, что подача воды в ре­торту начинается
при давлении 0,16—0,18 кгс/см² и пре­кращается при давлении
свыше 0,18 кгс/см². По мере выделения газа давление в генераторе и
реторте возра­стает и вода вытесняется из первого отделения во второе через
отверстие, имеющееся в перегородке. Благодаря

этому
дальнейшее разложение карбида кальция умень­шается и рост давления замедляется.
Когда часть газа будет израсходована, давление в реторте понизится, во­да из
второго отделения реторты снова поступит в пер­вое и разложение карбида кальция
возобновится. Сле­довательно, газообразование в реторте регулируется ав­томатически
в зависимости от отбора и давления газа.

Генератор
снабжается предохранительным клапаном 5 и манометром 6.

Для
подготовки генератора к работе: заливают водой предохранительный затвор до
уровня контрольного крана;

заливают
воду в корпус генератора до уровня конт­рольного крана;

загружают
корзину карбидом кальция грануляции 25×80 мм не более 4 кг и вставляют в
реторту, плотно закрывая крышкой;

открывают
кран для подачи воды в реторту; продувают генератор, выпуская первые порции аце­тилена
в окружающую среду;

при
повышении давления ацетилена в генераторе свыше 0,15 кгс/см²
начинают сварку

Рис. 15. Ацетиленовый
генератор АСВ-1,25

Для
предупреждения замерзания воды в генераторе и водяном затворе при работе в зимнее
время генератор утепляют ватным чехлом.

Ацетиленовый
генератор АСВ-1,25. Это — переносной генератор среднего
давления, работающий по системе ВВ. Схема генератора представлена на рис. 15.

Генератор
представляет собой вертикальный цилинд­рический сосуд, состыкованный из корпуса
промывателя 1 и корпуса газообразователя 2. К верхней части газо­образователя
приварено сферическое днище 7 с горлови­ной, через которую в корпус вставляется
корзина 6, укрепленная на крышке 12. Крышка уплотняется винтом 14
и рычагом 13.

Корпусы
газообразователя и промывателя сообщают­ся между собой трубкой 22.
Пространство между корпу­сом газообразователя и шахтой 4 образует
газовую по­душку. Верхний конец трубки 22 расположен в газовом
пространстве газообразователя, нижний — в воде промы­вателя. Воду в
газообразователь заливают через горло­вину. В промыватель вода переливается
через трубку 22 до уровня контрольного крана 29. Ил из
газообразовате­ля сливают через штуцер 31, а воду из промывателя че­рез
штуцер 30.

В
шахте установлена решетка 3 с отверстиями для разложения мелких кусков карбида
кальция (просыпаю­щихся между прутками). Загрузочная корзина, изготов­ленная из
стальных прутков, цепляется за крышку, опус­кается в шахту и уплотняется винтом
14 и рычагом 13.

Образующийся
ацетилен по трубке 22 поступает в промыватель, проходя через слой воды,
охлаждается и промывается. Из промывателя ацетилен, пройдя бобыш­ку 27,
предохранительный клапан 24 по шлангу 28 по­падает в
предохранительный затвор 32, из которого по­ступает в горелку или резак.
Предохранительный клапан устанавливается в скобе 35, скоба цепляется за
крючки 36. Уплотняется клапан прокладкой 25 и нажимным винтом
37.

На
генераторе с помощью накидной гайки 9 установ­лен манометр 11, который
уплотняется прокладкой 10 и присоединяется к бобышке 8. Для
предохранения ге­нератора от резкого повышения давления свыше допу­стимого
служит мембрана 18, устанавливаемая в бобыш­ке 20 между
прокладками 19. Усилие для уплотнения создается накидной гайкой 15
через нажимное кольцо 17. От повреждения мембрана предохраняется сеткой
16.

Для
предохранения генератора от проникновения в него взрывной волны при обратном
ударе пламени слу­жит предохранительный затвор среднего давления ЗСГ-1,25.
Затвор 32 закрепляется на генераторе хомути­ками 33,

Для
подготовки генератора к работе необходимо снять крышку и вынуть корзину из
генера­тора. Установить решетку 3 в шахте генератора и на­деть стакан 21 на
трубку 22. Закрепить предохранитель­ный клапан 24 к генератору. Закрыть вентиль
38 клапана до упора. Залить воду в затвор до уровня контрольной пробки 34 ив
генератор до уровня контрольной проб­ки 29, вывернув предварительно эти пробки.
Воду в за­твор заливать через штуцер, а в генератор — через гор­ловину. После
слива избытка воды необходимо закрыть контрольные пробки 29 и 34. Соединить
шлангом 28 предохранительный клапан и затвор с помощью гайки 26 и
уплотнительной прокладки 25. Загрузить (не более 3 кг) карбид кальция
грануляцией 25X80 мм в сухую и очищенную от ила корзину. Закрепить загруженную
корзину за крышку 12 и опустить ее в шахту, уплотнив крышку с помощью рычага и
винта. Плавно открыть вентиль клапана 24 и оттянуть шток 23 клапана для пре­дупреждения
прилипания мембраны. После продува шлангов в течение минуты приступают к сварке
или резке.

После
полного разложения карбида кальция, нахо­дящегося в корзине, необходимо
произвести перезаряд­ку. После каждой перезарядки и после каждого обрат­ного
удара необходимо проверять уровень жидкости в предохранительном затворе. При
необходимости нужно пополнять его водой до уровня контрольного крана, а зи­мой
— морозоустойчивым раствором. В случае разрыва мембраны на генераторе
необходимо вынуть загрузочную корзину, заменить мембрану и снова произвести
заряд­ку генератора.

Для
переноса генератора служат ручки 5. Перенос осуществляется в вертикальном
положении, при этом необходимо избегать толчков, встряхивания, а вентиль
клапана должен быть закрыт.

Регулировка
предохранительного клапана проводится каждые шесть месяцев, о проведенной
регулировке от­ветственное лицо вносит запись в паспорт генератора. В случае
отсутствия разрывных мембран их можно изго­товить из оловянной, алюминиевой или
свинцовой фольги. Для нормальной эксплуатации необходимо: не реже одного раза в
месяц промывать клапан пре­дохранительного затвора;

не
реже двух раз в месяц прочищать трубку 22 и бо­бышку 27 латунным или
алюминиевым прутком; не реже одного раза в три месяца производить общий осмотр,
устранение неплотностей в соединениях, очистку и промывку арматуры;

не
реже одного раза в год производить пневматиче­ское испытание на плотность при
закрытом вентиле клапана 24.

Для
снабжения ацетиленом стационарных газосва­рочных постов используются
ацетиленовые генераторы большой производительности.

Наибольшее
распространение получили стационар­ные ацетиленовые генераторы АСК-2, АСК-Ю;
ГНД-80 и др.

Стационарный
ацетиленовый генератор типа АСК.

Генератор
АСК является генератором среднего давления непрерывного действия, работающим по
совмещенным системам ВК и ВВ. Генератор (рис. 16) состоит из двух поочередно
работающих реторт 14, газосборника 2, ре­гулятора подачи воды 3,
предохранительного клапана 1, обратного водяного клапана 6, двух
обратных клапанов 12, загрузочных корзин 18, предохранительного
водяного затвора 24 и влагосборника 22. Обе реторты разделены
перегородкой 16 на две части: вытеснитель 15 и загрузочная камера
17. Вокруг загрузочной камеры имеются водяные рубашки 19,
охлаждаемые проточной водой.

Перед
пуском генератора газосборник 2 заливают водой до уровня контрольного
крана 9, водяной затвор 24 — до уровня контрольного крана 23
и включают по­дачу воды в рубашки загрузочных камер. Загружают в корзины карбид
кальция и вставляют в реторты 14, плотно закрывая их крышками 20.
Открыв продувочный 7 и сбросной 8 вентили, продувают
реторту. Затем, пере­крыв вентиль 8 и открыв вентиль 25 перед
затвором и сбросной вентиль 21, продувают влагосборник и
водяной затвор. После продувки вентили 7, 8 и 21 закрывают.

Генератор
начинает работать после открытия венти­ля подачи воды 4 на одной из
реторт. Начало газообразования проверяют открытием пробного крана на ретор­те.
Ацетилен поступает по трубопроводу 11 через обрат­ный клапан 12 в
трубу 13 газосборника 2. По мере выделения ацетилена давление в
газосборнике возрастает, происходит переливание воды из загрузочной камеры в
вытеснитель 15 через отверстие в разделительной пере­городке и
отключение воды через регулятор, в резуль­тате процесс газообразования
приостанавливается. По мере отбора газа из газосборника давление в нем падает,
вода вновь поступает из вытеснителя в реторту и процесс выработки ацетилена
возобновляется. Клапан регулято­ра воды отрегулирован так, что при давлении в
газо­сборнике выше 0,24—0,26 кгс/см²  подача воды прекра­щается, а
начало подачи воды на реакцию происходит при давлении 0,2—0,22 кгс/см².

После
начала газообразования в первой реторте под­готавливают к работе вторую
реторту. Предварительную замочку карбида производят открытием вентиля подачи
воды 4 второй реторты до интенсивного газовыделения из пробного крана
10. После этого оба крана перекры­вают и открывают кран перелива 5,
через который после окончания разложения в первой реторте автоматически
начнется подача воды для разложения карбида во вто­рой реторте.

При
работе генератора необходимо следить за тем, чтобы давление газа в генераторе
не превышало 0,7 кгс/см², а давление газа в сети не было выше 0,3
кгс/см². Необходимо производить смену воды в газообразователе, если
температура ее поднимается до 35—40° С. Уровень воды в водяном затворе
контролируется не мене двух раз в смену. Доливать воду следует при от­сутствии
отбора газа.

Регулировка
регулятора подачи воды производится только в случае нарушения его работы.

Правила
обслуживания передвижных ацетиленовых генераторов.
При обслуживании ацетиленовых генерато­ров необходимо помнить о том, что
ацетилен является взрывоопасным газом, что он образует взрывоопасные смеси с
кислородом и воздухом.

Поэтому
газосварщик должен изучить инструкцию по технике безопасности при работе с
карбидом кальция и ацетиленом, а также тщательно изучить инструкцию по
эксплуатации ацетиленового генератора, на котором он работает.

Перед
подготовкой генератора к работе водяной за­твор заполняется водой до уровня контрольного
крана. Реторты и корзины должны быть промыты водой и вы­сушены. Карбид кальция
загружают в корзины только той грануляции и в таком количестве, которое указано
в инструкции по эксплуатации. Первые порции ацетиле­на, содержащие примесь
воздуха, выпускаются в атмос­феру, чтобы в генераторе не осталась взрывоопасная
смесь ацетилена с воздухом.

При
перерывах в работе в зимнее время нельзя до­пускать замерзания воды в
генераторах, для чего производится отепление генератора, а при длительных перерывах
в работе — слив воды. При работе нельзя оставлять возле генератора ил, его
следует относить в  специальные иловые ямы.

Нельзя
подходить с огнем или зажженной горелкой к генератору или к выгруженной из
генератора гашеной извести, так как вблизи них всегда возможно выделение
ацетилена в окружающую среду и образование взрыв­чатой ацетилено-воздушной
смеси.

Работающий
генератор нельзя оставлять без надзора. После окончания сварочных работ
генератор необходимо освободить от иловых остатков и тщательно про­мыть.

Профилактические
осмотры генераторов проводятся каждые три месяца, при этом разбирается и
проверяется водяной затвор, газоподводящая и отводящая трубки. Разбирать,
очищать и ремонтировать генератор мож­но только под открытым небом.

Ежегодный
осмотр генераторов производит админи­страция предприятия, о чем составляется
соответствую­щий документ.

На
каждый переносной ацетиленовый генератор дол­жен быть составлен паспорт и
инструкция по эксплуа­тации. Инструкция утверждается главным инженером предприятия.

Переносные
ацетиленовые генераторы используются преимущественно на открытом воздухе. Не
допускается установка переносных ацетиленовых генераторов в на­клонном
положении и на одной тележке с кислородным баллоном.

Помещение,
в котором был установлен действующий переносной генератор, по окончании работы
должно быть тщательно проветрено.

3.2. Предохранительные
затворы и химические очистители

Предохранительные
затворы — это устройства, пре­дохраняющие
ацетиленовые генераторы и газопроводы от попадания в них взрывной волны при
обратных уда­рах пламени из сварочной горелки или резака.

Обратным
ударом называется воспламенение горю­чей смеси в
каналах горелки или резака и распростране­ние пламени по шлангу горючего.
Обратный удар харак­теризуется резким хлопком и гашением пламени. Горя­щая
смесь газов устремляется по ацетиленовому каналу горелки или резака в шланг, а
при отсутствии предохра­нительного затвора — в ацетиленовый генератор, что
может привести к взрыву ацетиленового генератора и вызвать серьезные разрушения
и травмы.

Сгорание
ацетилено-кислородной смеси происходит с определенной скоростью. Горючая смесь
вытекает из отверстия мундштука горелки или резака также с опре­деленной
скоростью, которая всегда должна быть боль­ше скорости сгорания. Если скорость
истечения горючей смеси станет меньше скорости ее сгорания, то пламя про­никает
в канал мундштука и воспламенит смесь в кана­лах горелки или резака, произойдет
хлопок и возникнет обратный удар пламени. Обратный удар может произой­ти от
перегрева и засорения канала мундштука горелки.

Предохранительные
затворы бывают жидкостные и с у х и е. Жидкостные предохранительные затворы
обыч­но заливают водой, сухие — заполняют мелкопористой металлокерамической
массой.

Предохранительные
затворы устанавливают между ацетиленовым генератором или ацетиленопроводом и го­релкой
или резаком. Если сварка или резка производит­ся от ацетиленового баллона,
предохранительный затвор не ставят, потому что ацетилен из баллона в горел­ку
или резак поступает с повышенным давлением, а уста­новленный на баллоне
редуктор и заполняющая баллон пористая масса надежно защищают баллон от пламени
обратного удара.

Согласно
ГОСТ 8766—73 затворы делятся: по пропускной способности—0,8; 1,25; 2,0; 3,2 м³/ч;
по предельному давлению — низкого давления, в ко­торых предельное давление
ацетилена не превышает 0,1 кгс/см², среднего давления — 0,7 кгс/см²
и высокого Давления — 1,5 кгс/см²,

Предохранительные
водяные затворы подразделяют­ся на центральные, устанавливаемые на магистрали
стационарных ацетиленовых генераторов, и постовые, устанавливаемые на
ответвлениях трубопровода у каж­дого сварочного поста или у однопостовых
ацетиленовых генераторов.

Конструкция
предохранительных затворов должна отвечать следующим основным требованиям:

обеспечивать
наименьшее сопротивление потоку газа; задерживать прохождение
ацетилено-кислородного пламени с удалением взрывчатой смеси в атмосферу;

обеспечивать
минимальный вынос воды с проходя­щим через затвор газом;

обеспечивать
необходимую прочность при гидравлическом испытании на давление, равное 60
кгс/см²;

не
допускать возможного прохождения кислорода и воздуха через затвор со стороны
потребителя;

каждый
затвор должен иметь устройство для контро­ля за уровнем воды в нем;

все
части затвора должны быть доступны для очист­ки, промывки и ремонта.

На
корпусе каждого затвора должны быть нанесены его паспортные данные.
Окрашиваются водяные предо­хранительные затворы в белый цвет.

Схема
работы водяного предохранительного затвора показана на рис. 17, а—г. Затвор
состоит из цилиндриче­ского корпуса / и двух трубок — газоподводящей 4 и
предохранительной 8. Предохранительная трубка делается несколько короче
газоподводящей и снабжается сверху воронкой 6 с отбойником 7. На корпусе
затвора нахо­дится газовыпускной кран 3 и контрольный кран 2, а на
газоподводящей трубке — кран 5. При нормальной ра­боте водяного
предохранительного затвора (рис. 17, б) ацетилен проходит через газоподводящую
трубку 4 (про­ходя через воду) и через газовыпускной кран 3 поступа­ет в
шланг и далее в горелку или резак. При обратном ударе пламени (рис. 17, в)
давление в затворе возраста­ет, часть воды вытесняется, при этом нижний конец
ко­роткой предохранительной трубки 8 оказывается на уровне воды. В этот
момент вода из предохранительной трубки 8 выбрасывается наружу. Когда
горящая ацетилено-кислородная смесь оказывается на уровне нижнего конца
предохранительной трубки 8, она также выбрасы­вается наружу и не может
пройти в трубку 4 ив ацети­леновый генератор, так как эта трубка длиннее
трубки 8, заполнена водой, а ее конец находится ниже уровня воды в
затворе.

Жидкостный
затвор низкого давления. Конструкция жидкостного
затвора низкого давления показана на рис. 18. Затвор представляет собой
цилиндрический кор­пус 10 с приваренной к нему бортшайбой 5. В затворе
размещается газоподводящая труба 8 с приваренным в ее нижней части дном
и установленным наверху запор­ным вентилем 1. На газоподводящую трубу
надевается предохранительная труба 9 с закрепленным на ее верх­ней части
водоприемником 3. Необходимую герметич­ность создают гайкой 2,
которая при навертывании на­жимает на торец трубы 9, зажимая прокладку
6 между бортшайбой 5 и диском 4 водоприемника. Гайка тянет
трубу 8 вверх, сжимая прокладку 13 между дном 14 и
бортшайбой 12. К предохранительной трубе 9 приварена решетчатая
шайба 11, на которую насыпают керамиче­ские кольца Шайба 16
служит для лучшего распределе­ния потока газа в воде Газ подается в затвор по
ниппелю 18 и выходит через ниппель 7. Затвор заполняют водой до уровня
верхней кромки трубы 17. Сливается вода через трубу 8 при
вывернутой заглушке 15.

Предохранительный
водяной затвор среднего давле­ния ЗСП-8-75.
Конструкция затвора производитель­ностью 1,25 и 3,2 м³/ч
представлена на рис. 19. Принцип действия этих затворов одинаков, а различное
конструк­тивное исполнение диктуется раз­личной их пропускной способностью.
Затвор состоит из корпуса 4, в дно которого ввернут обратный клапан,
состоящий из штуцера 8, шариково­го клапана 7 и колпачка 6,
который ограничивает подъем клапана. В верхней части корпуса приварен
рассекатель 2, выше рассекателя размещен выходной ниппель 1. Для
контроля уровня воды имеется конт­рольный кран 3, а для слива воды из затвора с
нижней части корпу­са — пробка 5. Газоподводящая труба 11 с вентилем
12 на входе ввертывается в тройник 10 с проб­кой 9, который
соединяется с шту­цером 8. Перед тройником в газо­подводящей трубке
расположен сетчатый фильтр, который задержи­вает карбидный ил или другие твер­дые
частицы, чтобы они не попада­ли под клапан и не нарушали его герметичность.

При
работе ацетилен поступает по газоподводящей трубке, подни­мает шариковый клапан,
проходит через слой воды и выходит, огибая рассекатель, через верхний штуцер к
потребителю.

В
случае обратного удара клапан давлением воды прижимается к седлу и препятствует
проникновению пламени в газоподводящую трубку, т. е. к генератору или в сеть.
Затвор заливают водой через верхний штуцер, вывернув предварительно выходной
ниппель. Рабочее давление ацетилена в затворах не должно превышать 0,7 кгс/см².

Водяной
предохранительный затвор ЗСГ-1,25. Этот затвор (рис.
20) относится к затворам среднего давле­ния; предельно допустимое давление—1,5
кгс/см², про­пускная способность — 1,25 м³/ч, масса — 2,5
кг.

Затвор
состоит из цилиндрического корпуса 1 с верх­ним и нижним сферическими днищами.
В нижнее днище ввернут обратный клапан, состоящий из корпуса 4,
гуммированного ^[2]
клапана 3 и колпачка 2, ограничивающего

подъем
гуммированного клапана. Обратный кла­пан имеет отверстие для слива воды,
закрытое пробкой 6, и ниппель 7 для ввода ацетилена в за­твор.

Сетка
5 предназначе­на для задержания час­тиц карбидного ила, ока­лины и других
твердых частиц. В верхней части затвора расположен пламяпреградитель 10
и шту­цер 11, а в нижней час­ти — рассекатель 14. Пробка 8
предназначена для слива воды. Вода в затвор заливается до уровня контрольной
проб­ки 9 при вывернутой на­кидной гайке 12 и снятом ниппеле
13.

Ацетилен
поступает в затвор по газоподводящей трубке, приподняв гуммированный клапан,
проходит че­рез слой воды, затем выходит через ниппель 13 в шлан­ги
горелки или резака. При обратном ударе ацетилено- кислородного пламени клапан
прижимается давлением воды к седлу и препятствует проникновению ацетилена из
генератора в затвор, а пламя гасится столбом воды.

Затвор
сухого типа ЗСЗ-1. Преимуществом сухих предохранительных затворов является
возможность их эксплуатации при любой температуре окружающей сре­ды. Затвор
ЗСЗ-1 (рис.21) состоит из корпуса 1 и крыш­ки 2,
которые крепятся между собой шпильками 22. Между
крышкой и корпусом установлены отбойник 3, пламягасящий элемент 27,
мембрана 15 и клапан 6. За­твор приводится в рабочее состояние
вводом штока 13. Газ по ниппелю 18 поступает в затвор, своим
давлением отжимает мембрану 15 от штока 4 и через выходной нип­пель
поступает в горелку или резак.

При
обратном ударе ударная волна пламени гасится на отбойнике 3, а пламя — в
пламягасящем элементе 27. Мембрана 15 прижимается давлением
пламени к штоку 4 и закрывает доступ горючего газа в корпус затвора. Под
давлением горючего газа мембрана 15 давит на шток 4, который
перемещается вниз, в результате чего под дей­ствием пружины 5 клапан
6 закрывает входное отверстие для доступа газа в затвор. Пропускная
способность за­твора при температуре 20° С и давлении 760 мм рт. ст.—5 м³/ч,
рабочее давление поступающего газа— 1,5 кгс/см².

Аналогично
устроен и работает сухой предохрани­тельный затвор среднего давления ЗСМ-1.
Номинальная пропускная способность затвора при температуре 20°С и давлении 760
мм рт. ст. — 3,2 м³/ч, рабочее давление ацетилена — 1,5 кгс/см².

Химические
очистители. Ацетилен, получаемый в аце­тиленовых
генераторах, содержит твердые частицы изве­сти, пары воды и различные
химические соединения аммиака, сероводорода, фосфористого и кремнистого во­дорода.
Твердые частицы удаляются при промывке ацети­лена водой. Для очистки от влаги
применяют осушители и влагоотделители, для очистки от фосфористого водоро­да и
сероводорода — химические очистители.

В
химических очистителях в качестве очистительной массы используют геротоль,
представляющую собой ин­фузорную землю пропитанную хромовым ангидридом, серной
кислотой и водой. Одним килограммом геротоля можно очистить 25 м³
ацетилена.

Химический
очиститель представляет собой цилиндри­ческий сосуд с несколькими
горизонтальными сетками, на которые укладывают марлю, слой геротоля и затем сно­ва
марлю. При прохождении ацетилена через слой геротоля, фосфористый водород и
сероводород вступают во взаимодействие с массой геротоля и остаются в ней. При
этом ярко-желтая масса приобретает темно-зеленый цвет, что служит признаком ее
замены.

3.3. Баллоны для сжатых
газов

Для
хранения и транспортировки сжатых, сжижен­ных и растворенных газов, находящихся
под давлением, применяют стальные баллоны. Баллоны имеют различ­ную вместимость
— от 0,4 до 55 дм³.

Баллоны
представляют собой стальные цилиндриче­ские сосуды, в горловине которых имеется
конусное от­верстие с резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Для каждого
газа разработаны свои конструкции венти­лей, что исключает установку
кислородных вентилей на ацетиленовый баллон, и наоборот. На горловину плотно
насаживается кольцо с наружной резьбой, служащее для навертывания
предохранительного колпака, который слу­жит для предохранения вентиля баллонов
от возможных ударов при транспортировке.

Баллоны
для сжатых, сжиженных и растворенных га­зов изготовляют согласно ГОСТ 949—73 из
бесшовных труб углеродистой и легированной стали. Для сжижен­ных газов при
рабочем давлении не свыше 30 кгс/см² до­пускается применение сварных
баллонов. Требования к баллонам регламентируются правилами Ростехнадзора РФ.

В
зависимости от рода газа, находящегося в баллоне, баллоны окрашивают снаружи в
условные цвета, а так­же соответствующей каждому газу краской наносят на­именование
газа. Например, кислородные баллоны окра­шивают в голубой цвет, а надпись
делают черной крас­кой, ацетиленовый — в белый и красной краской, водородные —
в темно-зеленый и красной краской, про­пан— в красный и белой краской. Часть
верхней сфери­ческой части баллона не окрашивают и выбивают на ней паспортные
данные баллона: тип и заводской номер бал­лона, товарный знак
завода-изготовителя, масса порож­него баллона, вместимость, рабочее и
испытательное дав­ление, дата изготовления, клеймо ОТК и клеймо инспек­ции
Госгортехнадзора, дата следующего испытания. Баллоны периодически через каждые
пять лет подверга­ют осмотру и испытанию.

Кислородные
баллоны. Для газовой сварки и резки металлов
согласно ГОСТ 949—73 кислород доставляется в стальных кислородных баллонах типа
150 и 150Л. Кислородный баллон (рис. 22, а) представляет собой стальной
цельнотянутый ци­линдрический сосуд 3, име­ющий выпуклое днище 1, на
которое напрессовывается башмак 2, вверху баллон
заканчивается горловиной 4. В горловине имеется ко­нусное отверстие, куда ввер­тывается
запорный вентиль 5. На горловину для защи­ты вентиля навертывается
предохранительный кол­пак 6.

Наибольшее
распростра­нение при газовой сварке и резке получили баллоны вместимостью 40 дм³.
Эти баллоны имеют размеры: наружный диаметр — 219 мм, толщину стенки —7 мм,
высоту —1390 мм. Масса баллона без газа — 67 кг. Они рассчитаны на рабочее
давление —150 кгс/см², а испытательное — 225 кгс/см².

Чтобы
определить количество кислорода, находяще­гося в баллоне, нужно вместимость
баллона в дм³ умно­жить на давление в кгс/см². Например,
если вместимость баллона — 40 дм³, давление— 150 кгс/см²,
то количество Кислорода в баллоне — 40Х 150=6000 дм³ или 6 м³.

На
сварочном посту кислородный баллон устанавли­вают в вертикальном положении и
закрепляют цепью или хомутом. Для подготовки кислородного баллона к работе
отвертывают колпак и заглушку штуцера; осмат­ривают вентиль, чтобы установить,
нет ли на нем жира или масла; осторожно открывают вентиль баллона и продувают
его штуцер, после чего перекрывают вентиль; осматривают накидную гайку
редуктора; присоединяют редуктор к вентилю баллона; устанавливают рабочее
давление кислорода регулировочным винтом редуктора. При окончании отбора газа
из баллона необходимо следить, чтобы остаточное давление в нем было не мень­ше
0,5—1,0 кгс/см².

При
обращении с кислородными баллонами необхо­димо строго соблюдать правила
эксплуатации и техники безопасности, что обусловлено высокой химической ак­тивностью
кислорода и высоким давлением. При транс­портировке баллонов к месту сварки
необходимо твердо помнить, что запрещается перевозить кислородные бал­лоны
вместе с баллонами горючих газов. При замерза­нии вентиля кислородного баллона
отогревать его надо ветошью, смоченной в горячей воде.

Причинами
взрыва кислородных баллонов могут быть попадания на вентиль жира или масла;
падения или удары баллонов; появление искры при слишком большом отборе газа (электризуется
горловина балло­на); нагрев баллона каким-либо источником тепла, в ре­зультате
чего давление газа в баллоне станет выше до­пустимого.

Ацетиленовые
баллоны. Питание постов газовой свар­ки и резки
ацетиленом от ацетиленовых генераторов связано с рядом неудобств, поэтому в
настоящее время большое распространение получило питание постов не­посредственно
от ацетиленовых баллонов. Ацетиленовые баллоны выпускают по ГОСТ 5948—60. Они
имеют те же размеры, что и кислородный (рис. 22,6). Ацетилено­вый баллон
заполняют пористой массой из активирован­ного древесного угля (290—320 г на 1
дм³ вместимости баллона) или смесь угля, пемзы и инфузорной земли.
Массу в баллоне пропитывают ацетоном (225—300 г на 1 дм³ вместимости
баллона), в котором хорошо раство­ряется ацетилен. Ацетилен, растворяясь в
ацетоне и на­ходясь в парах пористой массы, становится взрывобезопасным и его
можно хранить в баллоне под давлением 25—30 кгс/см². Пористая масса
должна быть мягкой и иметь максимальную пористость, вести себя инертно
по отношению к металлу баллона, ацетилену и ацетону, не давать осадка в
процессе эксплуатации.

Ацетон
(химическая формула СН3СОСН3) является одним из лучших растворителей ацетилена,
он пропиты­вает пористую массу и при наполнении баллонов ацети­леном растворяет
его.

Ацетилен,
доставляемый по­требителям в баллонах, называется растворенным ацетиленом.

Максимальное
давление ацетилена в баллоне состав­ляет 30 кгс/см². Давление
ацетилена в полностью напол­ненном баллоне изменяется при изменении
температуры:

Давление
наполненных баллонов не должно превы­шать при 20° С 19 кгс/см².

При
открывании вентиля баллона ацетилен выделя­ется из ацетона и в виде газа
поступает через редуктор и шланг в горелку или резак. Ацетон остается в порах
по­ристой массы и растворяет новые порции ацетилена при последующих наполнениях
баллона газом. Для умень­шения потерь ацетона во время работы необходимо аце­тиленовые
баллоны держать в вертикальном положении. При нормальном атмосферном давлении и
20° С в 1кг (л) ацетона растворяется 28 кг (л) ацетилена. Раствори­мость
ацетилена в ацетоне увеличивается (примерно прямо пропорционально с увеличением
давления и уменьшается с понижением температуры).

Для
полного использования емкости баллона порож­ние ацетиленовые баллоны рекомендуется
хранить в го­ризонтальном положении, так как это способствует рав­номерному
распределению ацетона по всему объему, и с плотно закрытыми вентилями. При
отборе ацетилена из баллона он уносит часть ацетона в виде паров. Это уменьшает
количество ацетилена в баллоне при следу­ющих наполнениях. Для уменьшения
потерь ацетона из баллона ацетилен необходимо отбирать со скоростью не более
1700 дм³/ч.

Для
определения количества ацетилена баллон взве­шивают до и после наполнения газом
и по разнице оп­ределяют количество находящегося в баллоне ацети­лена в кг.

Пример.
Масса баллона с ацетиленом 89 кг, порожнего — 83 кг, следовательно, количество
ацетилена в баллоне равно: по массе 89—83 = 6 кг, по объему —6: 1,09=5,5 м³
(1,09 кг/м³ — плотность аце­тилена при атмосферном давлении и
температуре 20° С).

Масса
пустого ацетиленового баллона складывается из масс самого баллона, пористой
массы и ацетона. При от­боре ацетилена из баллона вместе с газом расходуется
30—40 г ацетона на 1 м³ ацетилена. При отборе ацети­лена из баллона
необходимо сле­дить за тем, чтобы в баллоне оста­точное давление было не менее
0,5—1,0 кгс/см².

Использование
ацетиленовых баллонов вместо ацетиленовых генераторов дает ряд преиму­ществ:
компактность и простота обслуживания сварочной уста­новки, безопасность и
улучшение условий работы, повышение про­изводительности труда газосвар­щиков.
Кроме этого, растворенный ацетилен содержит меньшее ко­личество посторонних
примесей, чем ацетилен, получаемый из ацетиленовых генераторов.

Причинами
взрыва ацетиле­новых баллонов могут быть рез­кие толчки и удары, сильный на­грев
(свыше 40°С), неплотное соединение вентиля с редуктором (ацетилен может
выходить в атмосферу, создавая взры­воопасные ацетилено-воздушные смеси).

Баллоны
для пропан-бутана. Баллоны изготовляют согласно ГОСТ
15860—70 сварными из листовой углеро­дистой стали (рис. 23). Основное
применение нашли баллоны вместимостью 40 и 50 дм³. Они окрашиваются
в красный цвет с белой надписью «пропан».

Баллон
представляет собой цилиндрический сосуд 1, к верхней части которого
приваривается горловина 5, а к нижней —днище 2 и башмак 3.
В горловину вверты­вается латунный вентиль 6. На корпус баллона напрес­совываются
подкладные кольца 4. Для защиты вентиля баллона служит колпак 7.

Баллоны
рассчитаны на максимальное давление 16 кгс/см². Из-за большого
коэффициента объемного расширения баллоны для сжиженных газов заполняют на
85—90% от общего объема. Норма заполнения бал­лонов для пропана — 0,425 кг
сжиженного газа на 1 дм³ вместимости баллона. В баллон вместимостью
55 дм³ наливается 24 кг жидкого пропан-бутана. Макси­мальный отбор
газа не должен превышать 1,25 м³/ч.

Хранение
и транспортировка балло­нов. Транспортировка баллонов разрешается только на
рессорных транспортных средствах, а также на специ­альных ручных тележках или
носилках. При бесконтей­нерной транспортировке баллонов должны соблюдаться
следующие требования:

на
всех баллонах должны быть до отказа навернуты предохранительные колпаки;

кислородные
баллоны должны укладываться в дере­вянные гнезда; разрешается применять
металлические подкладки с гнездами, оклеенными резиной или другими мягкими
материалами;

кислородные
баллоны должны укладываться только поперек кузова машины так, чтобы
предохранительные колпаки были в одной стороне; укладывать баллоны до­пускается
в пределах высоты бортов;

погрузка
и выгрузка баллонов должна произво­диться рабочими, прошедшими специальный инст­руктаж.

При
перевозке в вертикальном положении кислород­ных и ацетиленовых баллонов
допускается применение только специальных контейнеров. Совместная транспор­тировка
кислородных и ацетиленовых баллонов на всех видах транспорта запрещается, за
исключением транс­портировки двух баллонов на специальной тележке к ра­бочему
месту. В летнее время баллоны должны быть за­щищены от солнечных лучей
брезентом или другими покрытиями.

Перемещение
баллонов в пределах рабочего места разрешается производить кантовкой в
наклонном поло­жении. Перемещение баллонов из одного помещения в другое
производится на специальных тележках или носилках. На рабочих местах баллоны
должны быть прочно закреплены в вертикальном положе­нии.

3.4. Запорные вентили для
баллонов с газами

Вентиль
— это запорное устройство, служащее для наполнения баллонов газом, подачи газа
в горелку или резак и позволяющее сохранять в баллоне сжатые и сжиженные газы.

Вентили
разделяются на баллонные и рамповые. Принцип работы баллонных вентилей
одинаков, однако они различаются между собой материалом, из которого они
изготовлены, присоединительной резьбой и способом уплотнения. Вентили
разделяются по роду газа.

Кислородные
вентили. Вентили для кисло­родных баллонов изготовляют из латуни, так как сталь
сильно коррозирует в среде сжатого кислорода. Махови­ки и заглушки можно
изготовлять из стали, алюминие­вых сплавов и пластмасс.

Устройство
кислородного вентиля показано на рис. 24,а. Вентиль состоит из корпуса 9
с штуцером. К штуцеру, имеющему правую резьбу, присоединяется накидной гайкой
кислородный редуктор. В корпусе на­ходится клапан 11 с уплотнителем
12. На верхнюю часть корпуса навертывается накидная гайка 6, плотно
при­жимающая фибровую прокладку 7. На выступающую часть шпинделя 5
надевается маховичок 3, который за­крепляется с помощью пружины 2
и маховичковой гай­ки 1 и уплотняется фибровой прокладкой 4.
Вентиль снабжается заглушкой 10. Для того чтобы открыть кла­пан для
выхода кислорода из баллона, необходимо по­верить маховичок 3. Открывается
вентиль поворотом маховичка против часовой стрелки, а закрывается вра­щением по
часовой стрелке. Передача вращения от шпинделя 5 к клапану
осуществляется соединительной муфтой 8. Вентиль имеет сальниковое
уплотнение в виде фибровой прокладки 7. Для уменьшения трения буртика шпинделя
фибровую прокладку ставят после пропитки ее парафином в течение 40 мин при
температуре 70°С.

При
работе все детали кислородного вентиля должны быть тщательно обезжирены, так
как загрязнение их жи­рами и маслами недопустимо.

Ацетиленовые
вентили. Вентиль ацетиле­нового баллона изготовляется из стали. Применение
сплавов меди с содержанием ее более 70% недопустимо, так как при контакте с
ацетиленом возникает взрыво­опасная ацетиленистая медь.

Вентиль
ацетиленового баллона (рис. 24, б) состоит из корпуса 10, редуктор к
ацетиленовому баллону при­соединяется хомутом, снабженным специальным нажим­ным
винтом. Для вращения шпинделя 5 применяется торцовый ключ, надеваемый на
выступающий квадратик хвостового шпинделя. Нижняя часть шпинделя имеет
уплотнитель 6 из эбонита, который является клапаном.

В
качестве сальника применяют кожаные кольца 3, при­жимаемые сальниковой гайкой 1
и шайбой 2. В резьбо­вой хвостовик вентиля вставляется прокладка из войло­ка 9,
которая выполняет роль фильтра. Войлочный фильтр 9 и сетка 7 крепятся
стальным кольцом 8. На боковой грани корпуса вентиля имеется кольцевая
вы­точка, в которую вставляется прокладка штуцера 11, изготовляемая из
кожи или другого эластичного мате­риала. К этой прокладке прижимается входной
штуцер ацетиленового редуктора.

Ацетиленовый
вентиль имеет отличную от других ти­пов вентилей резьбу, что исключает
возможность уста­новки его на другие баллоны.

Вентиль
для пропан-бутанового бал­лона. Вентиль для пропан-бутана (рис. 24, в)
состоит из стального корпуса 1, внутри которого имеется резиновый чулок-ниппель
3. Ниппель надевают на шпиндель 2 и клапан 4 и зажимают
сальниковой гайкой 5.

3.5. Редукторы для сжатых
газов

При
газовой сварке и резке металлов рабочее давле­ние газов должно быть меньше, чем
давление в баллоне или газопроводе. Для понижения давления газа приме­няют
редукторы. Редуктором называется прибор, служащий для понижения давления
газа, отбираемого из баллона до рабочего и для автоматического поддержания
этого давления постоянным, независимо от изменения давления газа в баллоне или
газопроводе.

Согласно
ГОСТ 6268—68 редукторы для газопламен­ной обработки классифицируются:

по
принципу действия — на редукторы прямого и об­ратного действия;

по
назначению и месту установки — баллонные (Б), рамповые (Р), сетевые (С);

по
схемам редуцирования — одноступенчатые с меха­нической установкой давления (О),
двухступенчатые с механической установкой давления (Д), одноступенча­тые с
пневматической установкой давления (У);

по
роду редуцируемого газа — ацетиленовые (А), кислородные (К), пропан-бутановые
(П), метано­вые (М).

Редукторы
отличаются друг от друга цветом окраски корпуса и присоединительными
устройствами для креп­ления их к баллону. Редукторы, за исключением ацети­леновых,
присоединяются накидными гайками, резьба которых соответствует резьбе штуцера
вентиля. Ацети­леновые редукторы крепятся к баллонам хомутом с упорным винтом.

Принцип
действия редуктора определяется его ха­рактеристикой. У редукторов прямого
действия — пада­ющая характеристика, т. е. рабочее давление по мере расхода
газа из баллона несколько снижается, у редук­торов обратного действия —
возрастающая характери­стика, т. е. с уменьшением давления газа в баллоне ра­бочее
давление повышается.

Редукторы
различаются по конструкции, принцип действия и основные детали одинаковы для
каждого ре­дуктора. Более удобны в эксплуатации редукторы обрат­ного действия.

Редуктор
обратного действия (рис. 25,а) работает следующим образом. Сжатый газ из
баллона поступает в камеру высокого давления 8 и
препятствует открыванию клапана 9. Для подачи газа в горелку или резак
необходимо вращать по часовой стрелке регулирующий винт 2, который
ввертывается в крышку 1. Винт сжимает нажимную пружину 3, которая в свою
очередь

выгибает
гибкую резиновую мембрану 4 вверх. При этом передаточный диск со штоком
сжимает обратную пружи­ну 7, поднимая клапан 9, который открывает
отверстие для прохода газа в камеру низкого давления 13.

Откры­ванию
клапана препятствует не только давление газа в камере высокого давления, но и
пружина 7, имеющая, меньшую силу, чем пружина 3.

Автоматическое
поддержание рабочего давления на заданном уровне происходит следующим образом.
Если отбор газа в горелку или резак уменьшится, то давление в камере низкого
давления повысится, нажимная пру­жина 3 сожмется и мембрана 4
выправится, а передаточ­ный диск со штоком 5 опустится и редуцирующий
клапан 9 под действием пружины 7 прикроет седло клапана 10, уменьшив
подачу газа в камеру низкого давления.

При
увеличении отбора газа процесс будет автомати­чески повторяться. Давление в камере
высокого давле­ния 8 измеряется манометром 6, а в камере низкого
дав­ления 13—манометром 11. Если давление в рабочей камере
повысится сверх нормы, то при помощи предо­хранительного клапана 12
произойдет сброс газа в ат­мосферу.

Помимо
однокамерных редукторов применяют двух­камерные, в которых давление газа
понижается посте­пенно в двух камерах редуцирования, расположенных
последовательно одна за другой. Двухкамерные редук­торы обеспечивают более
постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию, однако они сложнее по
конструкции, поэтому двухкамерные редукторы исполь­зуют тогда, когда необходимо
поддерживать рабочее давление с повышенной точностью.

Редукторы
прямого действия. В редук­торах прямого действия (рис. 25, б) газ через штуцер
3, попадая в камеру высокого давления 6 и действуя на клапан 7,
стремится открыть его (а в редукторах обрат­ного действия — закрыть его).
Редуцирующий клапан 7 прижимается к седлу запорной пружиной 5 и прегражда­ет
доступ газа высокого давления. Мембрана 1 стремит­ся отвести редуцирующий
клапан 7 от седла и открыть доступ газа высокого давления в камеру низкого
(рабо­чего) давления 10. В свою очередь мембрана 1 находит­ся под
действием двух взаимно противоположных сил. С наружной стороны на мембрану 1
через нажимной винт 12 действует нажимная пружина 11, которая
стре­мится открыть редуцирующий клапан 7, а с внутренней стороны камеры
редуктора на мембрану давит редуци­рованный газ низкого давления,
противодействующий нажимной пружине 11. При уменьшении давления в ра­бочей
камере нажимная пружина 11 распрямляется и клапан уходит от седла, при
этом происходит увеличение притока газа в редуктор. При возрастании давления в
рабочей камере 10 нажимная пружина 11 сжимается, клапан подходит
ближе к седлу и поступление газа в ре­дуктор уменьшается

Рабочее
давление определяется натяжением нажим­ной пружины 11, которое
изменяется регулировочным винтом 12. При вывертывании регулировочного
винта 12 и ослаблении нажимной пружины 11 снижается рабочее
давление и, наоборот, при ввертывании регулировочно­го винта сжимается нажимная
пружина 11 и происходит повышение рабочего давления газа. Для контроля
за давлением на камере высокого давления установлен ма­нометр 4, а на
рабочей камере — манометр 9 и предохра­нительный клапан 8.

В
практике наибольшее распространение получили редукторы обратного действия как
более удобные и бе­зопасные в эксплуатации.

Кислородные
редукторы. Кислородные редукторы, применяемые при
газовой сварке и резке металлов, ок­рашивают в голубой цвет и крепят к вентилям
баллонов накидными гайками.

На
рис. 26, а представлена схема баллонного кисло­родного одноступенчатого
редуктора ДКП-1-65. Данному редуктору присвоен государствен­ный Знак качества.
Редуктор выпускается согласно ГОСТ 6268—68. Наибольшее допустимое давление газа
на входе в редуктор—200 кгс/см², наименьшее давле­ние— 30 кгс/см²,
наибольшее рабочее давление — 15 кгс/см², наименьшее 1 кгс/см².
При наибольшем рабо­чем давлении расход газа составляет 60 м³/ч, при
наи­меньшем — 7,5 м³/ч. Масса редуктора 2,3 кг.

Редуктор
присоединяется к баллону накидной гай­кой 15. Газ, пройдя фильтр 14,
попадает в камеру высо­кого давления А. При вращении регулировочного
винта 4 по часовой стрелке усилие нажимной пружины 5 пере­дается
через нажимной диск 2, мембрану 6 и толкатель 3 на редуцирующий
клапан 12, который, перемещаясь, открывает проход газу
через образовавшийся зазор между клапаном 12 и седлом 10 в
рабочую камеру Б. Редуцирующий

узел,
состоящий из седла 10, клапана 12, пружины 13 и второго
фильтра 11, выполнен в виде само­стоятельного узла. На корпусе редуктора
рабочей камеры Б установлен предохранительный клапан 9, от­регулированный
на выпуск газа при давлении в рабочей камере Б в интервале 17,5—21,6
кгс/см².

Давление
в баллоне контролируется манометром 1, а в рабочей камере — манометром
7. Отбор газа осу­ществляется через ниппель 8, который
присоединяется к редуктору гайкой с резьбой М16Х1,5. К ниппелю при­соединяется
шланг диаметром 9 мм, идущий к горелке или резаку.

Двухступенчатый
кислородный ре­дуктор ДКД изготовляется в двух вариантах: ДКД-8-65 для сварки и
ДКД-15-65 для резки.

Понижение
давления газа в редукторе происходит при двухступенчатом расширении газа.
Редуктор присоеди­няется к баллону накидной гайкой 2 (рис. 26,6). Газ,
пройдя фильтр 3, попадает в первую ступень редуциро­вания— камеру А.
Давление в камере А контролируется манометром 4. Нажимная пружина
19 рабочей камеры первой ступени редуцирования под действием регулиру­ющего
колпачка 20 находится в сжатом состоянии и че­рез диск 21,
мембрану 22 и толкатель 18 отжимает кла­пан от седла. Газ, пройдя
из камеры высокого давления А через образовавшийся зазор между клапаном 17
и седлом 16, снижает давление газа до 11 кгс/см² в редук­торе
ДКД-8 и до 19,4 кгс/см² в редукторе ДКД-15. Под этими давлениями газ
поступает во вторую ступень ре­дуцирования. Давление в рабочей камере второй
ступени редуцирования Б устанавливается вращением регули­рующего винта
8 и контролируется манометром 11. При повороте регулирующего винта
8 по часовой стрелке на­жимная пружина 7 через диск 6, мембрану 5,
толкатель 9 отжимает клапан 14 от седла 10 и газ через
образо­вавшийся зазор поступает в рабочую камеру Б, где рас­ширяется до
требуемого давления. Под этим давлением газ поступает в горелку или резак. В
случае прекраще­ния отбора газа давление в рабочей камере Б через мем­брану
5 отожмет нажимную пружину 7, а запорная пружина 15 прижмет клапан к
седлу, прекращая тем са­мым дальнейший пропуск газа. При этом давление в ра­бочей
камере первой ступени также возрастет и отож­мет нажимную пружину 19, а
запорная пружина 23 при­жмет клапан к седлу.

На
корпусе редуктора установлен предохранительный клапан 13, соединенный с
рабочей камерой первой ступе­ни редуцирования и отрегулированный на начало
выпус­ка газа при давлениях в интервалах: для ДКД-8 — от 17,5 до 21,6 кгс/см²,
для ДКД-15—от 23 до 28 кгс/см². Отбор газа осуществляется через
ниппель 12.

Рамповые
редукторы. Рамповые кислородные редук­торы типа
ДКР-250 и ДКР-500 предназначены для пони­жения давления кислорода, поступающего
от источника газопитания, до рабочего. Редукторы служат для цент­рализованного
снабжения кислородом нескольких постов для сварки и резки металлов.

Ацетиленовые
редукторы. Ацетиленовый редуктор ДАП-1-65,
предназначенный для понижения давления ацетилена, поступающего из баллона,
рассчитан на наи­большее давление на входе—30 кгс/см², наибольшее ра­бочее
давление—1,2 кгс/см², расход газа при наиболь­шем рабочем давлении—5
м³/ч. Наименьшее рабочее давление составляет 0,1 кгс/см²,
расход газа при этом давлении — 3 м³/ч.

Редуктор
присоединяется к вентилю баллона хому­том 1 (рис. 27,а). Газ, пройдя фильтр
2, попадает в ка­меру высокого давления А. При вращении регулировоч­ного
винта 7 по часовой стрелке усилие нажимной пружины 6 передается через
мембрану 4, нажимной диск 8 и толкатель 5 на редуцирующий
клапан 14. Газ прохо­дит через образовавшийся зазор между клапаном и сед­лом
12.

На
корпусе редуктора в рабочей камере устанавли­вается предохранительный клапан 11,
отрегулированный на выпуск газа при давлении 1,8—2 кгс/см². Давление
в баллоне контролируется манометром 3, в рабочей каме­ре — манометром 9. Отбор
газа осуществляется через ниппель 10.

Ацетиленовый
редуктор ДАД-1-65 рассчи­тан на максимальное давление газа 30 кгс/см²,
наибольшее рабочее давление —1,2 кгс/см², расход газа при наибольшем
давлении — 5,0 м³/ч. Наименьшее рабочее давление — 0,1 кгс/см²,
расход газа при этом давлении — 3,0 м7ч.

Устройство
и принцип работы ацетиленового двухка­мерного редуктора ДАД-1-65 аналогично
кислородному редуктору ДКД, от которого отличается тем, что присоединяется к
баллону хомутом.

Пропан-бутановый
редуктор ДПП-1-65. Одноступен­чатый редуктор ДПП-1-65
(рис. 28), предназначенный для понижения давления, поступающего из баллона про­пан-бутана,
выпускается согласно ГОСТ 6268—68. Ре­дуктору присвоен государственный Знак
качества. Ре­дуктор рассчитан на максимальное давление газа 25 кгс/см²,
наибольшее рабочее давление — 3 кгс/см², расход газа при этом
давлении—5 м³/ч. Наименьшее рабочее давление составляет 0,1 кгс/см²,
расход газа при этом давлении — 3 м³/ч. Масса редуктора — 2 кг.

Редуктор
присоединяется к вентилю баллона накид­ной гайкой 1. Газ, пройдя фильтр
2, попадает в камеру высокого давления А. При вращении регулировочного
винта 6 по часовой стрелке усилие нажимной пружины 5
передается через нажимной диск 4, мембрану 3 и тол­катель 7 на
редуцирующий клапан 12. Клапан, переме­щаясь, открывает проход газу
через образовавшийся зазор между клапаном и седлом клапана 14 в рабочую
камеру Б. Редуцирующий узел редуктора, состоящий из клапана 12,
пружины 13 и второго фильтра 11, для на­дежности в работе
выполнен в виде самостоятельного узла. На корпусе рабочей камеры установлен
предохра­нительный клапан 10, отрегулированный на начало вы­пуска газа
при давлении 3,6—4,2 кгс/см². Давление в ра­бочей камере
контролируется манометром 8. Отбор газа осуществляется через ниппель
9.

Правила
эксплуатации редукторов. При эксплуата­ции
редукторов необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

Перед
присоединением редуктора к вентилю баллона необходимо отвернуть вентиль баллона
и продуть его штуцер, стоять при этом надо сбоку от струи газа. Перед
присоединением редуктора к вентилю баллона необходи­мо также проверить
исправность фибровой прокладки, резьбы накидной гайки редуктора, манометров и
наличие фильтров на входном штуцере.

Накидную
гайку на штуцер накручивают от руки и затягивают специальным ключом. Регулирующий
винт перед открытием вентиля баллона или магистрали дол­жен быть вывернут до
полного освобождения нажимной пружины. Вентиль баллона открывают медленно,
после этого устанавливают рабочее давление при открытом за­порном вентиле
горелки или резака. Установив рабочее давление, проверяют герметичность всех
соединений, для чего закрывают вентиль расхода газа и вывертыва­ют регулирующий
винт. После установления перепада стрелка манометра рабочего давления должна
остано­виться (не должно происходить наращивания давления).

При
кратковременных перерывах в работе закрывают только запорный вентиль, не
изменяя положения регули­ровочного винта. При регулировании давления газа
стрелки манометра не должны переходить за крайнюю черту. При любой
неисправности немедленно перекры­вают вентиль баллона, выпускают из редуктора
газ и устраняют неисправность.

После
окончания работы необходимо закрыть вен­тиль баллона и вывернуть регулирующий
винт редукто­ра до освобождения нажимной пружины.

При
эксплуатации редукторов встречаются следую­щие основные неисправности:
воспламенение, замерза­ние и утечка газа.

Воспламенение
редуктора может произойти от резкого открывания вентиля баллона. При воспламене­нии
в первую очередь загорается эбонитовое уплотнение клапана, а затем остальные
детали. При воспламенении редуктора вен гиль баллона необходимо немедленно за­крыть.
Для того чтобы избежать воспламенения редук­тора, необходимо вентиль баллона
открывать плавно от руки, а также следить, чтобы на редуктор не попадали пыль и
особенно масло.

При
больших расходах газа влага, имеющаяся в бал­лоне, превращается в лед и
закупоривает выходные от­верстия из камеры высокого давления. При этом подача
газа в сварочную горелку или резак уменьшается или прекращается совсем.
Особенно быстрое замерзание про­исходит при температуре окружающей среды около
0°С. Быстрее замерзают однокамерные редукторы, двухсту­пенчатые редукторы менее
подвержены замерзанию.

Для
борьбы с замерзанием можно производить осушку кислорода до его поступления в
редуктор, для чего кислород пропускают через негашеную известь или через медный
купорос. При электроподогреве вентиль баллона закрывают специальным
устройством, внутри которого намотана спираль. Электрический ток, проходя по
спирали, нагревает помещенную внутри ее трубку н протекающий по ней кислород,
который потом поступает в редуктор. Замерзший редуктор отогревают чистой го­рячей
водой или паром, отогревать открытым огнем за­прещается.

При
эксплуатации редуктора из-за неплотностей мо­жет возникнуть утечка газа. Газ
поступает в рабочую камеру вследствие неплотного прилегания клапана к седлу,
что приводит к повышению давления в рабочей каме­ре и шланге, а при неисправном
предохранительном кла­пане может привести к разрыву мембраны. Причинами,
вызывающими утечку, могут быть попадание под клапан посторонних частиц
(стружки, окалины и пр.); неровная поверхность клапана; поломка и усадка
запорных пружин; заедание клапана в направляющих; перекос по­верхности клапана.

Для
предупреждения утечки газа необходимо акку­ратно обращаться с редукторами,
следить чтобы внутрь редуктора не попала пыль и грязь. Особенно опасна утечка
горючего газа, образующего в соединении с воз­духом взрывоопасную смесь.

Неплотности
выявляют обмазыванием присоедини­тельных частей редуктора мыльным раствором — в
ме­стах утечки появляются мыльные пузырьки.

Манометры.
Для измерения избыточного давления га­за применяют приборы, которые называются
манометра­ми. На кислородных и ацетиленовых редукторах исполь­зуют пружинные
манометры. Основной частью маномет­ра является изогнут запаянная трубка, по
которой пропускается газ. Под давлением газа трубка выпрям­ляется тем больше,
чем выше давление. Трубка соединя­ется со стрелкой, перемещение трубки
передается и стрелке. Манометры рассчитаны на определенное дав­ление. На каждом
манометре имеется красная черта, со­ответствующая наибольшему допускаемому
давлению. Категорически запрещается нагружать манометры дав­лением, превышающим
их верхний предел измерения.

Не
разрешается пользоваться манометрами, когда от­сутствует пломба или клеймо;
просрочен срок проверки; стрелка манометра при включении редуктора не возвра­щается
на нулевую отметку; разбито стекло или имеют­ся другие повреждения. Манометры
проверяют не реже одного раза в год.

Манометры
присоединяют к камерам высокого н ра­бочего давления гаечным ключом, для
уплотнения при­меняют прокладки из свинца, фибры и кожи.

3.6. Газораспределительные
рампы, рукава, трубопроводы

Когда
требуется большое количество горючих газов, питание производят от газораспределительной
рампы.

Газораспределительные
рампы состоят из двух коллекторов, гибких присоединительных трубо­проводов для
баллонов и рампового редуктора. Каждый коллектор имеет по запорному вентилю,
позволяя произ­водить замену баллонов на одном коллекторе, не нару­шая
непрерывной работы. Давление газа понижают рамповым редуктором для кислорода,
азота и воздуха с 150 до 3—15 кгс/см², а для ацетилена,
пропан-бутана и других горючих газов — с 19 до 0,1 кгс/см².

Наша
промышленность выпускает кислородные газо­распределительные рампы на 2ХЮ и 2X5
баллонов, ацетиленовые—на 2X6, 2X9, 2X12 баллонов. Наряду со стационарными
применяют передвижные рампы.

Кислород
и горючие газы от газораспределительных рамп к рабочим местам подаются по
трубопрово­дам. Ацетиленопроводы в зависимости от рабочего дав­ления делятся на
три группы:

низкого
давления — с давлением до 0,1 кгс/см² вклю­чительно;

среднего
давления — от 0,1 до 1,5 кгс/см² включи­тельно;

высокого
давления —свыше 1,5 кгс/см². Для ацетиленовых трубопроводов используют
сталь­ные бесшовные трубы по ГОСТ 8732—70, соединенные сваркой. Фланцевые и
резьбовые соединения допуска­ются только в местах присоединения к арматуре.
Ацети­ленопроводы в цехах окрашивают в белый цвет. Для ацетиленопроводов
низкого давления диаметр труб не ограничивается, среднего давления — не должен
превы­шать 50 мм, высокого давления — 20 мм.

В
цехах ацетиленопроводы прокладывают открыто по стенам и колоннам здания на
высоте не менее 2,2 м. При сдаче в эксплуатацию ацетиленопроводы подверга­ют пневматическому
и гидравлическому испытаниям. Перед пуском в эксплуатацию ацетиленопроводы
проду­вают ацетиленом.

Кислородопроводы
в зависимости от рабочего давле­ния делятся на три группы:

низкого
давления — с давлением до 16 кгс/см2 включительно;

среднего
давления —от 16 до 64 кгс/см2; высокого давления — свыше 64 кгс/см2.
Кислородопроводы низкого давления изготовляют из стальных бесшовных труб
(усиленных). Кислородопроводы высокого давления изготовляют только из красно-
медных или латунных труб, на которые устанавливается только латунная или
бронзовая арматура, специально предназначенная для кислорода. Трубы для
кислородопроводов соединяют между собой сваркой, для медных труб применяют
также и пайку.

При
монтаже арматуры сальниковая набивка на кислородопроводах выполняется из
прокаленного асбес­тового шнура. Устанавливаемая арматура предваритель­но
обезжиривается и просушивается. В качестве раст­ворителей применяют
четыреххлористый углерод, трихлорэтилен и водные моющие растворы по рецептуре
ВНИИКИМАШа. Прокладываемые кислородопроводы окрашивают в голубой цвет, перед
пуском в эксплуата­цию они подвергаются пневматическому испытанию и продуваются
кислородом.

Рукава
служат для подвода газа к горелке или резаку. Рукава, применяемые при газовой
сварке и рез­ке, должны обладать достаточной прочностью, выдер­живать
определенное давление, быть гибкими и не стес­нять движений сварщика.

Согласно
ГОСТ 9356—75 рукава изготовляют из вул­канизированной резины с тканевыми
прокладками. Кис­лородные рукава имеют внутренний и наружный слой из
вулканизированной резины и несколько слоев из льня­ной или хлопчатобумажной
ткани.

В
зависимости от назначения резиновые рукава для газовой сварки и резки металлов
подразделяются на следующие классы:

   
I
—для подачи ацетилена, городско­го газа, пропана и бутана под давлением до 6,3
кгс/см²;

II—
для подачи жидкого топлива (бензина, уайт-спири­та, керосина или их смеси) под
давлением до 6,3 кгс/см²;

III—
для подачи кислорода под давлением до 20 кгс/см².

Внутренний
диаметр рукавов равен 6,3; 8,0; 9,0; 10,0; 12,0; 12,5; 16,0 мм. Рукава
поставляются длиной 10 и 14 м. В зависимости от назначения наружный слой ру­кава
окрашивают в следующие цвета: красный — рука­ва I класса для ацетилена,
городского газа, пропан-бу­тана; желтый — рукава II класса для жидкого топлива;
синий — рукава III класса для кислорода.

Рукава
предназначаются для работы при температу­ре от +50 до —35° С, для более низкой
температуры из­готовляют рукава из морозостойкой резины, выдерживающей температуру
до —65°С. Все рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности при
разрыве гидравлическим давлением Рукава II класса должны быть бензостойкими.

Для
нормальной работы горелкой или резаком длина рукавов не должна превышать 20 м,
при использовании более длинных рукавов значительно снижается давление газа.
Для удлинения кислородных рукавов служат ла­тунные, а ацетиленовых — стальные
ниппели, снаружи закрепляющиеся специальными хомутами. Запрещается применение
ниппелей для соединения рукавов, по кото­рым проходит бензин или керосин, так
как горючее мо­жет просочиться в соединение. Рукава необходимо на­дежно крепить
на горелках, резаках, редукторах, бач­ках жидкого горючего. Хранятся рукава в
помещении при температуре от 0 до +25°С.

3.7. Сварочные горелки, их
назначение и устройство

Сварочная
горелка является основным инструментом газосварщика при сварке и наплавке
Сварочной горел­кой называется устройство, служащее для смешивания горючего
газа или паров горючей жидкости с кислоро­дом и получения сварочного пламени.
Каждая горелка имеет устройство, позволяющее регулировать мощность, состав и
форму сварочного пламени. Сварочные горелки согласно ГОСТ 1077—69
подразделяются следующим образом

по
способу подачи горючего газа и кислорода в сме­сительную камеру—инжекторные и
безынжекторные;

по
роду применяемого горючего газа — ацетиленовые, для газов-заменителей, для
жидких горючих и водород­ные,

по
назначению — на универсальные (сварка, резка, пайка, наплавка) и
специализированные (выполнение одной операции);

по
числу пламени — однопламенные и многопламен­ные,

по
мощности пламени—малой мощности (расход ацетилена 25—400 дм³/ч),
средней мощности (400— 2800 дм³/ч), большой мощности (2800 -7000 дм³/ч),
по способу применения — ручные и машинные. Сварочные горелки должны быть просты
и удобны в эксплуатации, обеспечивать безопасность в работе и ус­тойчивое
горение сварочного пламени.

Инжекторные
горелки. Ин­жекторная горелка — это та­кая
горелка, в которой подача горючего газа в смесительную камеру осуществляется за
счет подсоса его струей кислорода, вытекающего с большой ско­ростью из
отверстия сопла. Этот процесс подсоса газа более низкого давления стру­ей
кислорода, подводимого с более высоким давлением, на­зывается инжекцией,
а горел­ки данного типа — инжектор­ными.

Для
нормальной работы инжекторных горелок необхо­димо, чтобы давление кислоро­да
было 1,5—5 кгс/см², а дав­ление ацетилена значительно ниже
—0,01—1,2 кгс/см². Схе­ма инжекторной горелки пред­ставлена на рис
29, а. Кисло­род из баллона под рабочим давлением через ниппель, труб­ку
и вентиль 5 поступает в соп­ло инжектора 4. Выходя из соп­ла
инжектора с большой ско­ростью, кислород создает раз­режение в ацетиленовом
кана­ле, в результате этого ацети­лен, проходя через ниппель 6, трубку и
вентиль 7, подсасы­вается в смесительную камеру 8. В этой камере кислород,
смешиваясь с горючим газом, образует горючую смесь. Го­рючая смесь, выходя
через мундштук 1, поджигается и, сгорая, образует сварочное пламя. Подача газов
в горелку регулируется кислородным вентилем 5 и ацетиленовым 7,
расположенными на корпусе горелки. Сменные наконечники 2 подсоединяются
к кор­пусу горелки накидной гайкой.

 Инжекторное
устройство (рис. 29, б) состоит из ин­жектора 1 и смесительной камеры
2. Для нормальной инжекции большое значение имеют правильный выбор зазора
между коническим торцом инжектора 1 и кону­сом смесительной камеры 2
и размеров ацетиленового 3 и кислородного 4 каналов. Нарушение работы
устройст­ва приводит к возникновению обратных ударов пламе­ни, снижению запаса
ацетилена в горючей смеси и др.

Устойчивое
горение пламени обеспечивается при ско­рости истечения горючей смеси от 50 до
170 м/с.

Нагрев
наконечника горелки уменьшает инжекцию кислорода и снижает разрежение в камере
инжектора, что уменьшает поступление ацетилена в горелку. Так как поступление
кислорода в горелку при этом остается постоянным, то уменьшается содержание
ацетилена в газовой смеси и, следовательно, усиливается окислитель­ное действие
сварочного пламени. Для восстановления нормального состава сварочного пламени
сварщик, но мере нагревания наконечника горелки, должен увеличи­вать
поступление ацетилена в горелку, открывая ацети­леновый вентиль горелки.

При
засорении мундштука горелки увеличивается давление горючей смеси в смесительной
камере, горючая смесь обогащается кислородом, что ведет к усилению
окислительного действия сварочного пламени.

Диаметр
канала инжектора можно определить сле­дующим расчетом:

,

где
 — диаметр канала
инжектора, мм; V_K — расход кислорода, м³/ч; Р — давление
кислорода, кгс/см².

Недостатком
инжекторной горелки является непостоянство состава горючей смеси, преимущество
ее в том, что она работает на горючем газе как среднего, так и низкого
давления.

Безынжекторные
горелки. Безынжекторная горелка — это такая горелка, в которой горючий газ и
подогревающий кислород подаются примерно под одинаковым давлением 0.5—1,0
кгс/см². В них отсутствует инжектор, который заменен простым
смесительным соплом, ввертываемым в трубку наконечника горелки. Схема
безынжекторной горелки приведена на рис. 30. Кислород по резиновому рукав через
ниппель 4, регулировочный вен­тиль 3 и специальные дозирующие каналы
поступает в смеситель горелки. Аналогично через ниппель 5
и вен­тиль б поступает в смеситель и ацетилен.  Из смеситель­ной камеры горючая
смесь, проходя по трубке наконеч­ника 2,

выходит
из мундштука 1 и, сгорая, образует сва­рочное пламя. Для образования
нормального сварочного пламени горючая смесь должна вытекать из канала мунд­штука
горелки с определенной скоростью. Эта скорость должна быть равна скорости горения.
Если скорость ис­течения больше скорости горения, то пламя отрывается от
мундштука и гаснет. Когда скорость истечения газо­вой смеси меньше скорости
горения, горючая смесь за­горается внутри наконечника. Следовательно, безынжек­торные
горелки менее универсальны, так как работают только на горючем среднего
давления. Для нормальной работы безынжекторных горелок сварочный пост допол­нительно
снабжают регулятором равного давления, ав­томатически обеспечивающим равенство
рабочих дав­лений кислорода и ацетилена.

Безынжекторная
горелка ГС-1 (рис. 31) предназначена для сварки металла толщиной от 0,05 до 0,6
мм. Кислород и горючий газ поступают в наконечник 1 через специальные
дозирующие каналы 2 под разным давлением. Для точного регулирования
давления газов у вентилей горелки предусмотрены игольчатые шпинде­ли 5 с
усеченным конусом.

Сварочные
уни­версальные однопламенные го­релки «Звезда» и ГС-3 (рис. 32) отно­сятся к
инжекторно­му типу. Горелки предназначены для ручной ацетилено- кислородной
сварки, пайки, наплавки, по­догрева и других видов газопламен­ной обработки ме­таллов.
Горелками можно сваривать металл толщиной от 0,5 до 30 мм. Горел­ки имеют семь
смен­ных наконечников от Na
1 до № 7, при­соединяемых к ство­лу горелки накид­ной гайкой. Горелки работают
как все инжекторные горел­ки, описанные вы­ше.

К
горелке при­соединяются кисло­родный (III класс) и ацетиленовый (I класс)
рукава внутренним диамет­ром 9 мм. Кисло­родный рукав при­соединяют ниппелем и
гайкой к штуце­ру, имеющему пра­вую резьбу, а ацети­леновый — к штуцеру,
имеющему левую резьбу. На штуцере с ацетилено­вой резьбой имеются
соответствующие метки.

Перед
присоединением ацетиленового рукава необхо­димо проверить наличие разряжения
(подсоса) в аце­тиленовом канале горелки. Нормальное пламя устанав­ливается при
неполном открывании вентиля горелки и имеет ядро ярко очерченной правильной
формы. В слу­чае неправильной формы ядра необходимо прочистить и продуть
выходной канал мундштука. Прочищать мунд­штуки можно только медной или
алюминиевой (а не стальной) иглой. По мере нагрева мундштука горелки
периодически необходимо производить регулировку пла­мени, не прекращая работы.
Также необходимо очищать мундштуки от нагара и брызг. Прилипшие к мундштуку
металлические брызги можно снимать мелкой наждач­ной шкуркой или мелким личным
напильником.

-В
настоящее время для сварки металла малых тол­щин применяют одноплеменные
горелки малой мощности ГС-2 и «Звездочка», относящиеся к инжектор­ному типу.
Конструкции горелок «Звездочка» и ГС-2 аналогичны горелкам «Звезда» и ГС-3,
отличаются эти горелки только габаритными размерами и размерами
присоединительных штуцеров.

Горелки
ГС-2 и «Звездочка» выпускают в комплекте с четырьмя наконечниками № О, I, 2, 3.
Они снабжаются игольчатыми ацетиленовыми и кислородными вентиля­ми, которые
обеспечивают точную регулировку газов. Для подсоединения горелок используются
рукава с вну­тренним диаметром 6,3 мм.

Горелка
ГС-4 (рис. 33) отличается от других ин­жекторных горелок тем, что у нее узел
инжекции 3 и смесительная камера 2 расположены непосредственно около
мундштука 1. Наконечник горелки 4 состоит из двух концентрично
расположенных трубок, которые вставляются одна в другую. Горючий газ подается
по

внутренней
трубке, кислород — между наружной и внутренней. Этим предотвращается нагревание
горюче­го газа отраженным теплом пламени горелки и умень­шается возможность
образования обратных ударов и хлопков.

Горелка
ГС-4 работает устойчивее по сравнению с другими инжекторными горелками.
Недостатком горел­ки является ее малая длина и нечеткое очертание ядра пламени.
Горелка комплектуется двумя сменными нако­нечниками № 8 и № 9.

Горелка
ГЗУ-2-62 предназначена для газовой сварки стали, чугуна, цветных металлов и
сплавов, а также пайки и наплавки. Горелка работает на газах-за­менителях
ацетилена — пропан-бутане, метане, природ­ном и городском газах среднего и
низкого давления.

Горелка
создана на базе ацетилено-кислородной горелки «Звезда».

Горелка
ГЗМ-2-62 М разработана на базе горелки «Малютки» и предназначена для сварки
малых толщин металла. Горелка ГЗМ-2-62 М комплектуется четырьмя сменными
наконечниками № 0, 1, 2 и 3 с односопловыми мундштуками.

Керосино-кислородная
горелка ГКР-67 (рис. 34) работает по принципу распыления керосина кислородом

и
последующего испарения его во внутренней части мундштука. Горелка ГКР-67
предназначена для сварки, наплавки и пайки черных и цветных металлов. Горелка
комплектуется тремя сменными одноплеменны­ми и двумя сетчатыми мундштуками. Для
подачи керо­сина служит бачок БГ-63 вместимостью 5,5 дм³. Расход
керосина составляет 0,3—0,4 кг/ч.

В
горелке жидкое горючее распыляется кислородом и испаряется в мундштуке и в
выходных каналах сопел в результате нагрева мундштука теплом пламени.

Горелка
состоит из корпуса и головки. Керосин из бачка БГ-63 поступает в ствольную
трубку и далее в центральный канал распылителя. Выходя из боковых каналов
распылителя, кислород разбивает струю кероси­на, направляя распыленную смесь во
внутреннюю по­лость мундштука. Чем глубже рассверлены отверстия для пламени,
тем сильнее нагревается мундштук. При использовании керосина отверстия
сверлятся на боль­шую глубину, а бензина — на меньшую, так как бензин
испаряется при более низкой температуре, чем керосин. Для зажигания пламени
горелки открывают сначала вентиль кислорода, а затем вентиль горючего.

Горелка
ГВП-4 (рис.35) предназначена для пайки деталей. Горелка изготовляется на базе
ацетилено-кислородной

горелки
«Звезда» и отличается от нее увели­ченными сечениями в инжекторах и
смесительных каме­рах, а также установкой на сменных наконечниках ста­билизаторов
вместо мундштуков. Горелка комплектуется двумя сменными наконечниками. При
истечении горючей смеси из трубки наконечника в стабилизатор давление потока падает,
что создает инжекцию воздуха из атмос­феры через боковые отверстия
стабилизатора, благодаря чему уменьшается количество воздуха, подаваемого из
компрессора. Давление воздуха компрессора составляет 1—5 кгс/см².
Максимальная температура пламени 1600° С.

3.8. Правила обращения с
горелками

Сварочные
горелки работают на ацетилене и газах-заменителях ацетилена, которые образуют
взрывоопас­ные смеси с кислородом и воздухом, поэтому при обра­щении со
сварочными горелками необходимо соблюдать все правила обращения с ними. Не
допускается эксплуатация неисправных горелок, так как это может привести к
взрывам и пожарам, а также ожогам газосварщика.

Исправная
горелка дает нормальное и устойчивое сварочное пламя. Если горение неровное,
пламя гаснет или отрывается от мундштука и происходят обратные удары;
необходимо отрегулировать и проверить все узлы горелки.

Перед
проверкой горелки необходимо ознакомиться с инструкцией по ее эксплуатации.

Для
проверки инжектора горелки к кислородному, ниппелю подсоединяют рукав от
кислородного редукто­ра, а к корпусу горелки — наконечник. Накидную гайку
наконечника затягивают ключом, открывают ацетилено­вый вентиль и кислородным
редуктором устанавливают необходимое давление кислорода, соответственно номеру
наконечника. Пускают кислород в горелку, открывая кислородный вентиль.
Кислород, проходя через инжек­тор, создает разрежение в ацетиленовых каналах
горел­ки и ацетиленовом ниппеле, которое можно обнаружить, приставляя палец
руки к ацетиленовому ниппелю. При наличии разрежения палец будет
присасываться к нип­пелю. При отсутствии разрежения необходимо закрыть
кислородный вентиль, отвернуть наконечник, вывернуть инжектор и проверить, не
засорено ли его отверстие. При засорении необходимо его прочистить, при этом
надо проверить также отверстия смесительной камеры и мунд­штука. Убедившись в
их исправности, повторяют испы­тание на подсос (разрежение).

Величина
подсоса зависит от зазора между концом инжектора и входом в смесительную
камеру. Если зазор мал, то разрежение в ацетиленовых каналах будет не­достаточным,
в этом случае следует несколько вывер­нуть инжектор из смесительной камеры.

Засоренные
каналы мундштука, смесительной каме­ры и ацетиленовой трубки прочищают медной
или алю­миниевой иглой.

Если
горелка исправна, перекрывают вентили горелки и подсоединяют ацетиленовый
рукав, закрепляя его на ниппеле специальным хомутиком. Устанавливают необ­ходимое
рабочее давление на кислородном и ацетилено­вом редукторе. Вначале немного
открывают кислород­ный вентиль горелки, создавая тем самым разрежение в  ацетиленовых каналах. Затем открывают
ацетилено­вый вентиль и зажигают горючую смесь. Пламя регулируют ацетиленовым
вентилем при полностью открытом кислородном. Если при зажигании пламени
возникает хлопок, необходимо проверить, хорошо ли затянута на­кидная гайка
наконечника, достаточно ли давление кис­лорода и нет ли препятствий для
прохождения ацетилена в горелку. При хлопках необходимо сначала перекрыть
ацетиленовый, а потом кислородный вентили. Хлопки могут наблюдаться и у
исправных горелок после продол­жительной работы при сильном нагреве мундштука
го­релки. В этом случае горелку необходимо погасить и охладить ее водой.
Следует помнить, что отверстие мунд­штука разрабатывается при частой прочистке
его иглой (особенно стальной), а также при обгорании его в про­цессе сварки.
При чрезмерной разработке мундштук следует заменить.

ГЛАВА
4. СВАРОЧНОЕ ПЛАМЯ

4.1. Виды сварочного пламени

Сварочное
пламя образуется при сгорании горючего газа или паров горючей жидкости в
кислороде. Пламя нагревает и расплавляет основной и присадочный металл в месте
сварки. Наибольшее применение при газовой сварке нашло кислородно-ацетиленовое
пламя, так как

оно
имеет высокую температуру (3150° С) и обеспечива­ет концентрированный нагрев.
Однако в связи с дефицит­ностью ацетилена в настоящее время получили широкое
распространение (особенно при резке металлов) газы-заменители ацетилена —
пропан-бутан, метан, природ­ный и городской газы, водород.

От
состава горючей смеси, т. е. от соотноше­ния кислорода и горюче­го газа,
зависит внешний вид, температура и влия­ние сварочного пламени  на
расплавленный ме­талл. Изменяя состав го­рючей смеси, сварщик тем самым
изменяет основ­ные параметры сварочно­го пламени.

Для
получения нор­мального пламени отно­шение кислорода к горю­чему газу должно
быть для ацетилена 1,1—1,2, природного газа 1,5—1,6, пропана — 3,5.

Все
горючие газы, со­держащие углеводороды, образуют сварочное пла­мя, которое
имеет три яр­ко различимые зоны: ядро, восстановительную зону и факел (рис.
36). Водородное пламя ярко различимых зон не имеет, что затрудняет его
регулировку по внеш­нему виду.

При
зажигании газовой струи, вытекающей из сопла, пламя перемещается по направлению
движения струи газовой смеси. Скорость истечения для каждого газа подбирается
такой, чтобы пламя не проникало внутрь сопла горелки и не отрывалось от него.
Газ в струе дол­жен прогреваться до температуры воспламенения, ацетилен
воспламеняется при температуре 450—500° С, а газы-заменители — 550—650° С.
Поэтому ядро пламени при сгорании газов-заменителей длиннее, чем при сгора­нии
ацетилена.

Процесс
сгорания ацетилена в кислороде можно ус­ловно разделить на две стадии. Сначала
под влиянием нагрева происходит распад ацетилена на элементы:

С,Н₂
= 2С -Н Н₃

Затем
происходит первая стадия сгорания ацетилена за счет кислорода смеси по реакции:

2С
+ Н₂ —f 0₂ =
2СО + Н₂

Вторая
стадия горения протекает за счет кислорода воз­духа:

2СО
+ Н₂ -М ,50₃ = 2С0₂ + Н₂0

Процесс
горения горючего газа в кислороде экзотермичен, т. е. идет с выделением тепла.

В
зависимости от соотношения между кислородом и ацетиленом получают три основных
вида сварочного пламени: нормальное, окислительное и науглероживаю­щее.
Нормальное пламя (рис. 36,6) теоретически полу­чают тогда, когда в
горелку на один объем кислорода поступает один объем ацетилена. Практически
кислоро­да в горелку подают несколько больше — от 1,1 до 1,3 от объема
ацетилена. Нормальное пламя характеризуется отсутствием свободного кислорода и
углерода в его вос­становительной зоне. Кислорода в горелку подается не­много
больше из-за небольшой его загрязненности и рас­хода на сгорание водорода. В
нормальном пламени ярко выражены все три зоны.

Ядро
имеет резко очерченную форму (близкую к форме цилиндра), плавно закругляющуюся
в конце, с ярко светящейся оболочкой. Оболочка состоит из раска­ленных частиц
углерода, которые сгорают в наружном слое оболочки. Размеры ядра зависят от
состава горючей смеси, ее расхода и скорости истечения. Диаметр канала
мундштука горелки определяет диаметр ядра пламени, а скорость истечения газовой
смеси — его длину.

Площадь
поперечного сечения канала мундштука го­релки прямо пропорциональна толщине
свариваемого металла. Сварочное пламя не должно быть слишком «мягким» или
«жестким». Мягкое пламя склонно к об­ратным ударам и хлопкам, жесткое —
способно выдувать расплавленный металл из сварочной ванны. При увели­чении
давления кислорода скорость истечения горючей смеси увеличивается и ядро
сварочного пламени удли­няется, при уменьшении скорости истечения — ядро уко­рачивается.
С увеличением номера мундштука размеры ядра увеличиваются. Температура ядра
достигает 1000° С.

пламени
(мм) для различных номеров мундштуков, соответству­ющие им диаметры канала
сопла (мм) и расход ацети­лена, дм³/ч.

Восстановительная
(средняя) зона располагается за ядром и по своему более темному цвету заметно
отличается от него. Длина ее зависит от номера мундштука и достигает 20 мм.
Зона состоит из продуктов неполного сгорания ацетилена — окиси углерода и водо­рода.
Она называется восстановительной, так как окись углерода и водорода раскисляют
расплавленный металл, отнимая кислород от его окислов. Если в процессе свар­ки
расплавленный металл сварочной ванны находится в средней зоне, то сварочный шов
получается без пор, газовых и шлаковых включении. Этой зоной пламени и
производится сварка. Восстановительная зона имеет наи­более высокую температуру
(3150°С) в точке, отстоя­щей на 3—6 мм от конца ядра Схема нормальною
ацетилено-кислородного пламени и график распределения температур по его длине,
а также состав пламени по зо­нам представлены на рис 37.

Зона
полного сгорания (факел) распола­гается за восстановительной зоной. Она состоит
из угле­кислого газа, паров воды и азота, которые образуются в пламени при
сгорании окиси углерода и водорода восста­новительной зоны за счет кислорода
окружающего воздуха. Температура этой зоны значительно ниже, чем тем­пература
восстановительной, и колеблется от 1200 до 2500° С

Окислительное
пламя (рис. 36, а) получается при из­бытке
кислорода, при подаче в горелку на один объем ацетилена более 1,3 объема
кислорода. При этом ядро приобретает конусообразную форму, значительно сокра­щается
по длине, становится с менее резкими очертани­ями и приобретает более бледную
окраску. Сокращается по длине также восстановительная зона и факел. Все пламя
приобретает синевато-фиолетовую окраску. Пла­мя горит с шумом, уровень которого
зависит от давления кислорода Температура окислительного пламени выше
нормального, однако сваривать стали таким пламенем нельзя из-за наличия в
пламени избытка кислорода. Из­быток кислорода приводит к окислению металла шва,
шов получается пористым и хрупким. Окислительное пламя можно применять при
сварке латуни и панке твердыми припоями

Науглероживающее
пламя (рис 36,в) получается при избытке
ацетилена, когда в горелку на один объем ацетилена подается 0,95 и менее объема
кислорода. Ядро такого пламени теряет резкость своего очертания, на конце его
появляется зеленый венчик, по которому судят об избытке ацетилена.
Восстановительная зона значительно светлее и почти сливается с ядром, а факел
при­обретает желтоватую окраску. При большом избытке ацетилена пламя начинает
коптить, так как в нем ощу­щается недостаток кислорода, необходимого для
полного сгорания ацетилена. Находящийся в пламени избыточ­ный углерод легко
поглощается расплавленным метал­лом и ухудшает качество металла шва.
Температура на­углероживающего пламени ниже, чем нормального и

окислительного.
Уменьшая подачу ацетилена в горелку до полного исчезновения зеленого венчика на
конце яд­ра, ацетиленовое пламя превращается в нормальное. Слегка
науглероживающее пламя применяют для сварки чугуна и при наплавке твердыми
сплавами.

Характер
сварочного пламени сварщик определяет на глаз по форме и окраске пламени. При
регулировании пламени необходимо обращать внимание на правиль­ность подбора
расхода горючего газа и кислорода.

Вытекающая
из мундштука горючая смесь оказывает механическое воздействие на расплавленный
металл сварочной ванны и формирует валик шва. Жидкий ме­талл отжимается к краям
ванны. Характер формообра­зования металла зависит от угла наклона мундштука го­релки
к поверхности свариваемого металла (рис. 38,а,б).

Давление
газов оказывает влияние на жидкий ме­талл, перемещая его к задней стенке
сварочной ванны, образуя чешуйки шва (рис. 38,в).

При
большом давлении кислорода горючая смесь вы­текает из мундштука с
большой скоростью, пламя ста­новится «жестким» и выдувает расплавленный металл
из сварочной ванны, затрудняя тем самым сварку.

Качество
наплавленного металла и прочность свар­ного шва зависят от состава пламени,
поэтому во время сварки сварщик должен следить за его характером, ре­гулировать
ею состав в течение всего процесса сварки. Характер пламени подбирают в
зависимости от сварива­емого металла и его свойств. Для сварки сталей
требу­ется нормальное пламя, для сварки чугуна, наплавки твердых сплавов —
науглероживающее, для сварки латуни — окислительное пламя.

ГЛАВА 5. АППАРАТУРА
ДЛЯ КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

5.1. Основные условия резки металлов

Кислородной
резке подвергаются только те металлы и сплавы, которые удовлетворяют следующим
основным условиям

1    Температура
воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления.
Лучше всех металлов и сплавов этому требованию удовлетворяют низкоуглеродистые
стали, температура воспламенения которых в кислороде — около 1300° С, а
температура плавления — около 1500° С. Увеличение содержания углерода в стали
сопровождается повышением температуры воспламенения в кислороде с понижением
температуры плавления Поэтому с увеличением содержания углерода кислородная
резка сталей ухудшается.

2    Температура
плавления окислов металлов, образующихся при резке, должна быть ниже
температуры плавления самого металла, в противном случае тугоплавкие окислы не
будут выдуваться струей режущего кислорода, что нарушит нормальный процесс
резки. Этому условию не удовлетворяют высокохромистые стати и алюминий. При
резке высокохромистых сталей образуются тугоплавкие окислы с температурой
плавления 2000° С, а при резке алюминия — окисел с температурой плавления около
2050° С. Кислородная резка их невозможна без применения специальных флюсов.

3.   Количество
тепла, которое выделяется при сгорании металла в кислороде, должно быть
достаточно большим, чтобы поддерживать непрерывный процесс резки. При резке
стали около 70% тепла выделяется при сгорании металла в кислороде и только 30%
общего тепла по­ступает от подогревающего пламени резака.

4.
Образующиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться из
места реза.

5.  Теплопроводность металлов и сплавов не
должна быть слишком высокой, так как тепло, сообщаемое подо­гревающим пламенем
и нагретым шлаком, будет интен­сивно отводиться от места реза, вследствие чего
процесс резки будет неустойчивым и в любой момент может пре­рваться.

При
резке стали сгорание железа в кислороде проте­кает по реакциям:

Fe + 0,50₂ = FeO
+ 64,3 ккал/кг

Fe + 1,50-2 = Fe₂0₃
+ 198,5 ккал/кг

Fe + 20₂ = Fe₃0₄
+ 266,9 ккал/кг

Из
уравнений следует, что на сгорание 1 кг железа расходуется 0,38 кг или 0,27 дм³
кислорода, или на 1 см³ железа расходуется 2,1 дм³
кислорода. Действительный расход кислорода при резке выше, так как от 30 до 50%
кислорода режущей струи тратится на удаление шлака из реза.

В
момент начала газовой резки подогрев осуществля­ется только подогревающим
пламенем. Кроме этого, по­догревающее пламя на всем протяжении реза подогрева­ет
переднюю верхнюю кромку разрезаемого металла впе­реди струи режущего кислорода
до температуры воспла­менения, обеспечивая тем самым непрерывность процес­са
резки. Мощность подогревающего пламени зависит от толщины и химического состава
разрезаемого метал­ла и сплава. Мощность подогревающего ацетилено-кислородного
пламени для низкоуглеродистой стали в зави­симости от ее толщины составляет:

Чем
меньше толщина разрезаемой стали, тем боль­шую роль играет подогревающее пламя.
При резке ста­лей толщиной до 5 мм 80% общего количества тепла со­ставляет
тепло подогревающего пламени. С увеличением толщины разрезаемого металла роль
подогревающего пламени в передаче тепла снижается. При резке сталей толщиной 25
мм подогревающее пламя передает метал­лу 29%, остальное тепло получается за
счет реакций окисления железа. Максимальная температура пламени находится на
расстоянии 2—3 мм от конца ядра, поэтому для наиболее эффективного нагрева
расстояние от конца ядра до поверхности разрезаемого металла должно со­ставлять
2—3 мм Подогревающее пламя надо регулиро­вать на несколько повышенное
содержание кислорода, так как слегка окислительное пламя обеспечивает интен­сивный
нагрев и улучшает качество реза.

Сжигание
металла и удаление продуктов сгорания из реза осуществляется струей режущего
кислорода. Коли­чество кислорода, проходящего через сопло мундштука, зависит от
конструкции сопла, давления кислорода и ско­рости истечения струи. При газовой
резке требуется оп­ределенное количество кислорода. Недостаток его приво­дит к
неполному сгоранию железа и неполному удале­нию окислов, а избыток кислорода
охлаждает металл. Количество кислорода, необходимое для полного окис­ления
разрезаемого металла, определяется количеством сжигаемого металла и средним
расходом на его сжига­ние

Струя
режущего кислорода должна вызывать непре­рывное окисление по всей толщине
разрезаемого метал­ла, поэтому скорость перемещения резака должна соот­ветствовать
скорости окисления металла по всей толщи­не. Скорость окисления зависит от
скорости истечения кислородной струи. Струя режущего кислорода должна
обеспечивать равномерную ширину реза по всей толщине разрезаемого металла.
Расход кислорода на выдувание образующихся в результате резки окислов из узкого
ре­за должен быть большим, чем из широкого. Это проис­ходит из-за того, что при
узком резе происходит большая сцепляемость образующихся в процессе резки шлаков
с кромками, а при увеличении ширины реза удаляемость шлаков облегчается.

Характеристика
режущей струи кислорода зависит от формы (профиля) каналов сопла мундштука и их
раз­меров, давления кислорода перед соплом, расхода кисло­рода в единицу
времени, давления внутри сопла и ско­рости истечения.

При
толщине разрезаемого металла от 10 до 350 мм наиболее широкое распространение
получили сопла со ступенчатым расширением на выходе (рис. 51, а). Эти
сопла применяются при давлении кислорода от 3 до 12 кгс/см². При
давлении режущего кислорода на входе в сопло до 3 кгс/см² применяется
простое цилиндрическое сопло без расширения на вы­ходе (рис. 51,6). Эти сопла
нашли примене­ние при резке металла толщиной до 10 мм и свыше 350 мм. Наи­меньшие
потери давле­ния режущего кисло­рода обеспечивают мундштуки, сопла ко­торых имеют
кониче­ское расширение на выходе (рис. 51, в).

Большое
влияние на процесс кислород­ной резки оказывает давление кислорода, которое
выбирают в зависимости от толщины разрезаемого металла и конструкции сопла.

На
качество разрезаемых кромок большое влияние оказывает чистота режущего
кислорода. От чистоты кис­лорода зависит его удельный расход и производитель­ность
резки. В техническом кислороде содержится от 0,2 до 2% азота, аргона и других
примесей. С понижени­ем чистоты кислорода интенсивность окисления железа
замедляется, продолжительность резки и расход кисло­рода возрастают. Для
компенсации пониженной чистоты кислорода приходится увеличивать его расход или
умень­шать скорость резки. При понижении чистоты кислорода на 1% удельный
расход кислорода возрастает на 25— 30%, а продолжительность резки — на 10—15%.
Чистота кислорода влияет и на качество разрезаемых кромок.

При
кислородной резке наиболее хорошие результаты можно получить при чистоте
кислорода 99,7%.

5.2. Резаки для ручной резки

Резаки
служат для смешения горючего газа с кисло­родом, образования подогревающего
пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода.

Ручные
резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам

по
роду горючего газа, на котором они работают — для ацетилена, газов-заменителей,
жидких горючих;

по
принципу смешения горючего газа и кислорода — на инжекторные и безынжекторные;

по
назначению — на универсальные и специальные, по виду резки — для
разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

В
настоящее время широкое применение получили универсальные резаки. К
универсальным резакам предъ­являются следующие основные требования: возможность
резки стали толщиной от 3 до 300 мм и в любом направ­лении; устойчивость против
обратных ударов; малая масса и удобство в обращении.

Как
и сварочные горелки, резаки имеют инжекторное устройство, обеспечивающее
нормальную работу при любом давлении горючего газа. Инжекторный резак от­личается
от инжекторной горелки тем, что имеет отдель­ный канал для подачи режущего
кислорода и специаль­ную головку, которая представляет собой два сменных
мундштука — внутренний и наружный.

Ацетилено-кислородный
инжекторный резак (рис.52) состоит из двух основных частей — ствола и наконечни­ка.
Ствол состоит из рукоятки 7 с ниппелями 5 и 6 для
присоединения кислородного и ацетиленового рукавов, корпуса 8 с
регулировочными кислородным 4 и ацетиле­новым 9 вентилями,
инжектора 10, смесительной камеры 12, трубки 13, головки
резака 1 с внутренним мундшту­ком 14 и наружным 15, трубки
режущего кислорода 2 с вентилем 3. Ствол присоединяется к корпусу
8 на­кидной гайкой 11.

Кислород
из баллона поступает в резак через нип­пель 5 ив корпусе разветвляется по двум
каналам. Часть газа, проходя через вентиль 4, направляется в инжектор
10. Выходя из инжектора с большой скоростью, струя кислорода создает
разрежение и подсасывает аце­тилен, образующий с кислородом в камере 12
горючую смесь, которая проходя через зазор между наружными и внутренними
мундштуками, сгорает, образуя подогрева­ющее пламя.

Другая
часть кислорода через вентиль 3 поступает в трубку 2 и, выходя через
центральный канал внутрен­него мундштука 14, образует струю режущего
кислорода.

Основной
деталью резака является мундштук, кото­рый в процессе резки быстро
изнашивается. Для получе­ния качественного реза необходимо иметь правильные
размеры и необходимую чистоту каналов мундштука. Мундштуки, которые используются
в резаках, разделя­ются на две группы. К первой группе относятся цельные
неразборные мундштуки (рис. 53, а).

Ко
второй группе относятся составные мундштуки, со­стоящие из двух самостоятельных
мундштуков. Такие мундштуки имеют кольцевую щель для выхода горючей смеси (рис.
53, б). Горючая смесь поступает по кольце­вому зазору между внутренним и
наружным мундштука­ми. По центральному каналу внутреннего мундштука подается
режущий кислород.

Конструкции
многосопловых составных мундштуков изображены на рис. 53, в, г.
Составные резаки с кольце­вой щелью легче изготовлять и заменять.

Универсальный
ацетилено-кислородный резак инжекторного типа «Пламя-62» (рис. 54) предназначен
для ручной разделительной рез­ки стали кислородной струей с использованием
подогре­вающего пламени. Он обеспечивает резку углеродистых в низколегированных
сталей-толщиной от 3 до 300 мм.

Резак
укомплектовывается тележкой и циркулем, ко­торые облегчают выполнение резки,
так как в этом слу­чае нет необходимости держать резак на весу. Резак из­готовляется
с двумя наружными мундштуками № 1 и 2 и пятью внутренними мундштуками № 1, 2,
3, 4 и 5. Тележка

позволяет
поддерживать постоянным расстояние меж­ду мундштуками и поверхностью металла.
Для вырезки круглых отверстий и дисков диаметром до 800 мм служит циркульное
устройство.

Перед
началом работы резака необходимо подобрать мундштуки в соответствии с толщиной
разрезаемого ме­талла, а перед присоединением ацетиленового рукава—проверить
инжекцию. Мундштуки прочищают алюмини­евой или медной иглой. При необходимости
погасить пламя в первую очередь закрывают ацетиленовый вен­тиль, а затем
кислородный.

Резак
«Факел» (рис. 55) инжекторного типа пред­назначен для ручной разделительной
резки стали с ис­пользованием горючей смеси ацетилена и кислорода, ко­торая,
сгорая, образует подогревающее пламя. Он обеспечивает резку углеродистых и
низколегированных сталей толщиной от 3 до 300 мм.

Резак
изготовляется с пятью внутренними мундшту­ками н двумя наружными и комплектуется
циркульным устройством и тележкой. Масса резака—1,78 кг. Резак необходимо
содержать в чистоте, прилипшие к мундшту­ку металлические брызги необходимо
снимать наждач­ной шкуркой или мелким напильником. Резаку «Факел» присвоен
государственный знак качества.

Резак
универсальный РУА-70 предназначен для ручной разделительной резки стали с
использовани­ем в качестве горючего газа ацетилена. Резак является резаком
инжекторного типа и отличается от других резаков тем, что узел инжекции резака
находится в го­ловке (рис. 56).

Резак
состоит из головки с инжектором и мунд­штуком, корпуса и рукоятки. На рукоятке
3 имеются ниппели 1 и 2 для подачи ацетилена и кислорода. Кисло­род,
проходя через ниппель в корпус 4, распределяется на два канала, через вентиль
6 он подается в головку реза­ка 7, а через вентиль 5 — в инжектор 8,
а из него в сме­сительную камеру 9. Выходящий из инжектора кислород
создает разряжение, что обеспечивает подсос ацетилена в смесительную камеру.
Горючая смесь ацетилена и кис­лорода подается в кольцевой зазор, образованный
внут­ренним мундштуком 10 и наружным 11. Резак оснащает­ся
тележкой, которая обеспечивает постоянный зазор между головкой резака и
металлом.

Универсальные
резаки инжекторного типа «Ракета I» и «Ракета II» (рис. 57) предназначены для
ручной разделительной кислородной резки низкоуг­леродистых сталей толщиной от 3
до 300 мм. Резак «Ра­кета I» работает на ацетилене, резак «Ракета II» — на
газах-заменителях ацетилена.

У
резаков «Ракета I и «Ракета II»
узел инжекции на­ходится не в корпусе, а в головке резака. Резаки со­стоят из
ниппелей для присоединения шлангов горючего газа и кислорода. Кислородный рукав
присоединяется к штуцеру, имеющему правую резьбу, а рукав горючего газа — к
штуцеру, имеющему левую резьбу. Перед при­соединением ацетиленового шланга
проверяют подсос.

Резаки
комплектуются тележкой и циркульным уст­ройством.

Техническая
характеристика резаков «Ракета I» и «Ракета II» приведена в табл. 16

Резаки
для газов-заменителей ацетилена (пропан-бутана, метана, природного и городского
га­за) имеют такое же устройство, как и ацетилено-кислородные резаки. Их
отличие заключается в том, что они имеют большие проходные каналы для горючего
газа в инжекторе, смесительной камере и мундштуках. Увеличе­ние
сечения проходных каналов обеспечивает необходи­мый расход горючею газа для
получения соответствую­щей мощности подогревающего пламени. Для резки на
газах-заменителях ацетилена применяют следующие марки резаков: РЗР-62, «Ракета
II» и РЗР-2, «Маяк-Н».

Схема
резаков «Маяк-I» и «Маяк-II»
аналогична ре­заку «Факел», описанному выше. Техническая характе­ристика ручных
резаков «Маяк-I» и «Маяк-II»
приведе­на в табл. 17.

Ручной
резак РЗР-2 предназначен для ручной кислородной резки сталей больших толщин.
Резак отно­сится к резакам с внутрисопловым смешением горючего газа и
подогревающего кислорода. Резак имеет раздель­ную подачу рабочих газов. Для
подогревающего пламе­ни в качестве горючего газа используется технический
пропан.

Питание
резака кислородом и пропаном возможно от рампы или от цехового трубопровода.
Давление кис­лорода в трубопроводе должно быть не ниже 10 кгс/см²,
пропана — не ниже 2 кгс/см². К головке резака накидной гайкой
присоединяются наружный и внутренний мунд­штуки. Подача горючего газа, режущего
и подогреваю­щего кислорода регулируется вентилями. Давление ре­жущего
кислорода контролируется манометром. Для поддержания постоянного расстояния
между торцом мундштука и поверхностью разрезаемого металла резак комплектуется
двухколесной тележкой, а для резки в труднодоступных местах — одноколесной
тележкой. Ро­лики тележки изготовлены из жаростойкой стали и за­щищены щитками
от попадания брызг и шлака. Техни­ческая характеристика резака приведена в
табл. 18.

5.3.
Керосинорезы

Для
кислородной резки низкоуглеродистых сталей с использованием в качестве горючего
керосина применя­ются керосинорезы двух типов — с испарением и распы­лением
горючего.

Керосинорез,
работающий по принципу испаре­ния горючего, имеет испарительную камеру с
асбесто­вой набивкой. В камеру поступает керосин, для испарения которого камера
подогревается дополнительным пламенем.

Керосинорезы,
работающие по принципу распы­ления, имеют специальное распылительное
устройство, проходя через которое жидкое горючее распыляется, в распыленном виде
поступает в мундштук и там испаря­ется.

Керосинорез
состоит из двух основных частей: бачка для горючего и резака. Бачок для
горючего устанавли­вается на расстоянии не менее 5 м от баллона с кисло­родом и
не более 3 м от рабочего места резчика. Бачок для жидкого горючего предназначен
для подачи под давлением керосина или бензина в специальный резак или горелку,
которые работают на жидком горючем. Для питания керосинорезов в настоящее время
применяются бачки двух типов: БГ-63 и БГ-68.

Бачок
для жидкого горючего представляет собой сварной цилиндрический сосуд с
сферическим днищем и сферической крышкой. Бачок БГ-68 (рис 58) состоит из
корпуса 5, воздушного насоса 1, запорного вентиля с ма­ховичком
4, штуцера для заливки горючего 8, спускной пробки и штуцера 7 для
присоединения шланга, по кото­рому горючее из бачка попадает в горелку или
резак, душки 3 и кольца 6.

Горючее
для подачи в горелку или резак вытесняется из бачка воздухом под
давлением до 3 кгс/см². Давление создается ручным воздушным насосом.
Воздух из насоса по трубке, припаянной к корпусу клапана, поступает в
пространство над горючей жидкостью. Бачок заполняют горючей жидкостью на
1/3 полезной емкости бачка через штуцер 8 для заливки
горючей жидкости. Штуцер вва­ривается в верхнюю сферическую крышку. При
отборе горючего давление в бачке будет падать, поэтому необ­ходимо периодически
подкачивать воздух ручным воз­душным насосом 1. Давление в бачке
контролируется манометром 2. Масса бачка БГ-68—4,0 кг.

Перед
заливкой горючей жидкости в бачок необходи­мо убедиться в его чистоте,
проверить исправность мано­метра и ручного воздушного насоса. При заливке горю­чее
фильтруется через войлок, который укладывается в воронку; горючей жидкости
наливается не больше 5,5 дм³. Воздушным насосом поднимается рабочее
давление до 3 кгс/см². При подаче горючей жидкости необходимо от­крыть
вентиль для подачи горючего из бачка и вентиль горючей жидкости на резаке или
горелке до тех пор, по­ка горючая жидкость не пойдет через мундштук. Бачок
эксплуатируется только в вертикальном положении.

Схема
работы резака с испарителем представлена на рис. 59. Керосин из бачка по шлангу
через ниппель, трубку 8 и вентиль 7 поступает в асбестовую набивку ис­парителя
11. Кислород через вентиль 9, проходя инжек­тор 4, поступает в
головку резака <3. В головке 3 кисло­род смешивается с парами керосина,
образуя горючую смесь. Испаритель 11 нагревается пламенем вспомога­тельного
мундштука 12. Образовавшаяся горючая смесь в смесительной камере головки
выходит наружу через кольцевой зазор между мундштуком 1 и 2, образуя
подо­гревающее пламя. Состав подогревающего пламени и его мощность регулируют
вентилем 9 и маховичком 10, кото­рый изменяет положение инжектора
в смесительной ка­мере. Режущий кислород проходит через вентиль 6 и по
трубке 5 направляется в центральный канал мундшту­ка 1. В рукоятке
размещены трубки для подвода керо­сина и кислорода.

Керосино-кислородный
резак РК-62 пред­назначен для резки низкоуглеродистой стали толщиной до 200 мм.
Основной частью резака РК-62 (рис. 60) яв­ляется головка 4 с наружным
мундштуком 5 и внутрен­ним 6. Резак имеет съемный испаритель
2, который кре­пится накидными гайками 7. На корпусе резака установ­лены
кислородный 9 и керосиновый 10 вентили, ниппель 11 и
маховичок 1 для регулирования подогревающего пламени.

Резак
РК-62 работает по принципу предварительного испарения керосина.
Подогревающее керосино-кислородное пламя располагается концентрично вокруг
струи ре­жущего кислорода.

Перед
зажиганием резака необходимо подогреть ис­паритель 2, для чего открывают
запорный керосиновый вентиль 10, слегка поворачивают против часовой
стрелки маховичок 1 и сливают немного керосина в жестяную банку, которую
наполняют обтирочными концами. Зажи­гают керосин в жестяной банке и подогревают
этим пла­менем испаритель 2.

Зажигание
резака осуществляется следующим обра­зом. Сначала открывают вентиль 9
подогревающего кис­лорода, затем полностью — керосиновый вентиль 10. От­крыв
маховичок 1 на ¼ оборота, поджигают горючую смесь у мундштука 5 и
подогревающего сопла 3. Венти­лями 9, 10 и маховичком 1
регулируют требуемую мощ­ность подогревающего пламени. Открыв вентиль режу­щего
кислорода 8, приступают к резке.

В
процессе работы периодически подтягивают внут­ренний мундштук 6 и
накидную гайку 7, так как под действием высоких температур резьбовые соединения
мо­гут ослабнуть. При работе на керосинорезе не реже од­ного раза в неделю
испаритель 2 и головку 4 очищают бензином. Испаритель 2
для равномерного износа необ­ходимо раз в неделю поворачивать на 90°
относительно подогревающего сопла 3. Для подачи горючей жидкости используется
бачок БГ-63.

Для
защиты кислородных рукавов от разрывов и за­горания при обратных ударах
необходимо пользоваться предохранительным клапаном ЛКО-1-56. Предохрани­тельный
клапан (рис. 61) присоединяется к кислородному штуцеру керосинореза, что
исключает проникновение обратного удара пламени в шланг. В качестве горючего используется
осветительный керосин ГОСТ 4753—68.

Резак
РК-62 работает при давлении в бачке БГ-63 не свыше 3 кгс/см².

Керосино-кислородный
резак РК-71 пред­назначен для кислородной резки стали толщиной от 5 до 200 мм.
Это — резак инжекторного типа с использо­ванием смеси керосиновых паров с
кислородом. Резак работает по принципу предварительного испарения жид­кого
горючего до поступления его в головку за счет теп­ла дополнительного пламени.

Резак
РК-71 (рис. 62) состоит из корпуса 1 с венти­лями для кислорода и
керосина и маховичком, которые регулируют подогревающее пламя. К корпусу
накидной гайкой крепится испаритель 3, где происходит испарение горючей
жидкости за счет тепла подогревающего пламени. Горючая смесь поступает из
испарителя в инжектор- но-смесительную камеру 2. Головка 4
состоит из смен­ных наружного 5 и внутреннего мундштуков и подогре­вающего
сопла 6. Штуцера 7 со съемными ниппелями слу­жат для присоединения
шлангов кислорода и горючей жидкости. Резак РК-71 комплектуется четырьмя внут­ренними
и двумя наружными мундштуками.

Для
подачи горючей жидкости используются бачки БГ-63 или БГ-68, подача
осуществляется под давлением 1,5—3 кгс/см².

Для
предохранения от обратных ударов применяется специальный предохранительный
клапан ЛКО-2-56, ко­торый присоединяется к кислородному штуцеру резака Резак
РК-71 дает более стабильное подогревающее пламя и расходует меньше горючей
жидкости, чем ре­зак РК-62.

В
настоящее время ВНИИАвтогенмаш разработал конструкции керосинорезов, которые
работают на прин­ципе механического распыления горючей жидкости Рас­пыление
происходит непосредственно в головке резака специальным соплом распылителя

Отличие
этих резаков от инжекторных состоит в том, что у них горючая жидкость и
кислород подогревающего пламени проходят в головке резака и в мундштуке по
отдельным кольцевым каналам Смешение газов проис­ходит на выходе из мундштука
Горючая жидкость из бачка по керосиностойкому шлангу проходит через фильтр,
регулирующий вентиль и по трубке поступает в распылительное устройство головки
резака Кислород поступает в распылитель по трубке через регулировоч­ный
вентиль. Выходя из бокового отверстия распылите­ля, кислород распыляет струю
жидкого горючего Обра­зовавшаяся горючая смесь подается в зону резки через
кольцевой зазор между наружным и внутренним мунд­штуками, а режущий кислород —
через внутренний мунд­штук.

При
работе с керосинорезами необходимо выполнять следующие правила: перед работой
тщательно проверить плотность всех соединений; осмотреть резак, керосино­вый
бачок и убедиться в их исправности; перед залив­кой в бачок профильтровать
керосин через слой войлока и кусковую каустическую соду для очистки от механиче­ских
примесей. Давление в бачке должно быть меньше рабочего давления кислорода, в
противном случае керо­син проникает в кислородные каналы резака и кислород­ный
рукав, что может привести к обратному удару. Ба­чок наполняется горючей
жидкостью не более 3/4 полной вместимости бачка.

Перед
зажиганием керосинореза испаритель подо­гревают или паяльной лампой, или в
жестяную банку, наполненную ветошью, сливают немного горючей жид­кости,
поджигают ее и пламенем подогревают испари­тель. После этого зажигают
подогревающее пламя. Мощность подогревающего пламени регулируют венти­лями
горючей жидкости подогревающего кислорода и маховичком.

При
прекращении работы необходимо сначала за­крыть вентиль режущего кислорода,
затем прекратить подачу в резак керосина и перекрыть вентиль подогре­вающего
кислорода, после чего снять давление в бачке с помощью спускного вентиля.

При
несоблюдении мер безопасности возникают хлоп­ки и обратные удары пламени.
Обратные удары вызыва­ются перегревом головки керосинореза, засорением вы­ходных
каналов мундштуков, попаданием керосина в кислородные каналы, ослаблением
накидной гайки мунд­штука или смесительной камеры.

При
хлопках и обратных ударах закрывают кислород­ный вентиль и вентиль горючего, а
потом вентиль режу­щего кислорода. При засорении каналов мундштуков необходимо
прочищать их медной или алюминиевой иглой. При длительной работе необходимо
периодически охлаждать головку керосинореза в воде, при этом кис­лородный
вентиль должен быть открыт, чтобы предупре­дить попадание воды в головку
керосинореза.

Необходимо
не реже одного раза в неделю разбирать испаритель, очищать инжектор от грязи, а
асбестовую оплетку промывать в горячей воде. Если оплетка перего­рела, ее
заменяют новой. Не реже одного раза в месяц резак и бачок проверяют на
газонепроницаемость, а ре­зультаты проверки заносят в специальный журнал.

5.4.
Вставные и специальные резаки

При
выполнении ремонтных и монтажных работ не­обходимо производить частую подгонку
свариваемых Деталей, т. е. переходить от сварки к резке и наоборот.

В
этих случаях в целях экономии времени целесообразно пользоваться вставными
резаками. К ним относятся ре­заки с плоскими мундштуками для срезки заклепок
РАЗ-70, резаки с короткими мундштуками для обрезки труб РАТ-70, для вырезки
отверстий — РАО-70 и для разделительной резки — РГС-70 и РГМ-70.

Конструктивно
вставные резаки однотипны и отличаются только устройством мундштуков. Вставные
резаки присоединяют к стволу горелки вместо сменного наконечника.

Вставной
резак РГМ-70, обладающий малой мощно­стью, присоединяется к горелке
«Звездочка», ГС-2 или «Малютка». Остальные резаки присоединяются к горел­кам
ГС-3, «Звезда» и «Москва».

Вставной
универсальный резак РГС-70 (рис. 63) инжекторного типа предназначен для ручной
разделительной резки низкоуглеродистой стали толщи­ной от 3 до 70 мм.

Подогревающее
пламя образуется при сгорании аце­тилена в струе кислорода. Резак
присоединяется к ство­лу горелок типа ГС-3 и «Звезда» накидной гайкой 7. Ре­зак
состоит из корпуса 4, головки 3, наружного 1 и внут­реннего 2
мундштуков, инжектора 5, вентиля режущего кислорода 6 и
соединительных трубок.

Кислород,
подводимый к резаку, распределяется на два потока, один направляется к
инжектору 5 и подса­сывает ацетилен для образования горючей смеси подо­гревающего
пламени, другой поступает в канал режу­щего кислорода мундштука через вентиль
6.

Вставной
резак РГМ-70 комплектуется со сва­рочной горелкой «Звездочка» и предназначен
для разде­лительной резки низкоуглеродистых сталей толщиной от 3 до 50 мм.
Резак РГМ-70 по своей конструкции анало­гичен резаку РГС-70.

Вставной
резак РАЗ-70 (рис. 64) представляет собой инжекторный резак, присоединяемый к
горелкам типа ГС-3 или «Звезда». Он предназначен для срезки заклепок.
Особенность этого резака заключается в плоской форме мундштука, которая
позволяет полностью срезать головку заклепки. В мундштуке просверлены три
канала, по двум боковым каналам подается смесь кис­лорода с ацетиленом, а по
среднему — режущий кисло­род. Резаком РАЗ-70 можно срезать заклепки диаметром
до 70 мм.

Резак
РАО-70 (рис. 65) предназначен для вырезки отверстий диаметром от 25 до 100 мм в
листах из низко­углеродистой стали толщиной до 50 мм. Резак имеет прямую
головку, на которую крепится циркульное устройство,

обеспечивающее
возможность точной вырезки отверстий определенного диаметра в листовых конструк­циях.
Основные технические данные вставного резака РАО-70 приведены в табл. 22.

Инжекторный
вставной резак РАТ-70 (рис. 66) предназначен для резки труб при ремонтных и
монтажных работах. Резак присоединяется к стволу горелки ГС-3 и «Звезда»
накидной гайкой 3. Головка ре­зака 1 состоит из опоры 9 и
мундштука 8, который при­соединяется к головке накидной гайкой 7. Опора
9 слу­жит для поддержания постоянного расстояния между

мундштуком
и поверхностью трубы. Корпус состоит из вентиля режущего кислорода 2 и
инжектора 4. К корпу­су накидной гайкой 5 подсоединяется смесительная ка­мера
6.

Резаком
РАТ-70 можно резать трубы диаметром не менее 45 мм с толщиной стенки от 3 до 20
мм. Масса ре­зака — 0,605 кг.

5.5. Правила обращения с
резаками

Перед
началом работы необходимо ознакомиться с инструкцией по эксплуатации резака и
убедиться в его исправности.

Прежде,
чем начать работу, проверяют правильность присоединения шлангов к резаку (кислородный
шланг присоединяется к штуцеру с правой резьбой, шланг с горючим газом — к
штуцеру с левой резьбой), инжекцию , в каналах горючего газа, герметичность
всех разъемных соединений.

Утечку
газа в резьбовых соединениях устраняют их подтягиванием. Резиновые сальниковые
уплотнения вен­тилей смазывают специальной смазкой ЦИАТИН-221 или глицерином.

Рабочие
давления кислорода и ацетилена устанавли­вают в соответствии с эксплуатационной
характеристикой. Зажигание резака производят в такой последова­тельности.
Открывают на 1/4 оборота вентиль подогрева кислорода и создают разрежение в
газовых каналах, затем открывают вентиль для газа и зажигают горючую смесь.
Подогревающее пламя регулируют кислородным и газовым вентилями.

После
этого приступают к резке. Металл нагревают подогревающим пламенем до
соломенного цвета, откры­вают вентиль режущего кислорода и производят резку.

Если
нужно погасить пламя, то в первую очередь перекрывают вентиль горючего газа, а
затем — кисло­родный.

В
процессе резки по мере нагрева мундштука необ­ходимо производить регулировку
подогревающего пла­мени, доводя его до нормального. При сильном нагреве
наконечника его охлаждают водой. Чтобы вода не попа­дала в каналы резака,
закрывают только газовый вен­тиль, оставляя кислородный открытым.

При
засорении каналов мундштуков их прочищают медной или алюминиевой иглой.

При
разборке резаков сначала отсоединяют ствол от корпуса, затем из корпуса
вывертывают кислородный и газовый вентили, инжектор и снимают наружный и
внутренний мундштуки.

При
резке могут возникнуть следующие неисправно­сти: отсутствие подсоса в канале
горючего газа, вентили не перекрывают подачу газа, частые хлопки пламени,
утечка газа в соединениях и др.

Отсутствие
подсоса в газовом канале возникает из-за засорения инжектора, смесительной
камеры и каналов мундштука, плохой затяжки инжектора и накидной гай­ки
смесительной камеры.

Если
вентили не перекрывают подачу газов, то это может быть вызвано попаданием
песчинок и других час­тиц между седлом и шпинделем или эллипсностью седла корпуса.

Частые
хлопки пламени возникают при засорении мундштука, инжектора и смесительной
камеры, при пере­греве мундштука или недостаточном давлении подогре­вающего
кислорода.

Утечка
газа в соединениях вызывается ослаблением соединений и износом прокладок.

Все
мелкие неисправности — перекос мундштуков, не­герметичность соединений,
прочистка инжектора и кана­лов мундштуков, снятие нагара и брызг с поверхности
мундштука и другие — устраняются резчиком во время работы. Более сложный
ремонт, требующий специаль­ного инструмента, производится с разрешения руковод­ства
предприятия.

Для
повышения производительности ручной газовой резки целесообразно пользоваться
специальными при­способлениями. На рис. 67 приведены примеры исполь­зования простейших
приспособлений.

5.6. Машины для кислородной
резки

Машины
для кислородной резки применяют для со­кращения объема тяжелого ручного труда,
повышения производительности и улучшения качества резки

Согласно
ГОСТ  машины, применяемые при кислородной резке, делятся на два основных типа:
ста­ционарные и переносные.

Стационарные
машины делятся: по конструктивному исполнению — на портальные (П), которые
располагаются непосредственно над раз­резаемой деталью, портально-консольные
(Пк), когда над разрезаемой деталью располагается только консоль, и шарнирные
(Ш);

по
способу резки — на кислородные (К), кислородно- флюсовые (Кф)>
плазменно-дуговые (Пл), газолазер­ные (Гл);

по
способу движения или системе контурного управ­ления— на линейные (Л) для
прямолинейной резки; магнитные (М) по стальному копиру для фигурной рез­ки,
фотокопировальные (Ф) по чертежу для фигурной резки, цифровые программные (Ц)
для фигурной резки;

по
технологическому назначению — для раскройных работ (Р), для точной
прямолинейной и фигурной вырез­ки деталей (Т), универсальные для прямолинейной
и фигурной вырезки деталей (У), для фигурной вырезки малогабаритных деталей
(М).

Переносные
машины подразделяются- по способу резки — на кислородные (К), плазменно-
дуговые (Пл);

по
способу движения или системе контурного управ­ления—по разметке (Р), по циркулю
(Ц), по направля­ющим (Н), по гибкому копиру (Г).

Каждая
кислородная машина состоит из несущей части, резака (одного или нескольких),
пульта управле­ния, ведущего механизма.

Стационарные
машины изготовля­ются трех классов точности исполнения заданного контура
детали. ГОСТ устанавливает следующие до­пускаемые отклонения по классам точ­ности
машин: 1-й класс ±0,5 мм, 2-й— ±1,0 мм; 3-й—±1,5 мм.

Основным
рабочим инструментом машины для кислородной резки метал­лов является машинный
газовый резак. Машинные газовые резаки отличаются от ручных тем, что у них нет
рукоятки, они крепятся непосредственно к корпу­су машин. Применение такого или
ино­го резака определяется типом машины. Используются следующие основные типы
машинных резаков, инжектор­ные, равного давления и внутрисоплового смешения.

Машинные
резаки состоят из кор­пуса с запорными вентилями, ствола резака, который
закрепляется непо­средственно в суппорте машины и го­ловки с мундштуками.

Резаки
равного давления не имеют инжектора (рис. 68). Кисло­род подается через
центральное отвер­стие 1, а горючий газ — через боковое отверстие 2.
Смесь газов по каналу 3 и трубке 4 поступает в головку резака.
Для поддержания равного давления газов перед резаком устанавливается
специальный регулятор давления.

Резаки
с внутри сопловым смешением имеют многофакельные мундштуки, в каналах которых и
происходит смешение газов.

Мундштуки,
которые используются на машинных ре­заках, подразделяются на цельные и
разъемные. Цель­ные изготовляются со сверлеными каналами для горю­чей смеси и
режущего кислорода, разъемные состоят из наружного и внутреннего мундштуков.

У
стационарных машин основным узлом, автоматизи­рующим процесс резки, является
система копирования. В таких машинах применяют принципы механического,
электромагнитного, фотоэлектронного, дистанционно- масштабного и программного
копирования.

Ведущий
механизм обычно размещается в корпусе машины, но может выполняться также
отдельно в виде ведущей головки. Для привода ведущего механизма ис­пользуется
ручной, механический, воздушный и электри­ческий привод. В большинстве
переносных и стационар­ных машин используется электрический привод.

Механическое
копирование осуществляется механической головкой по чертежу или разметке. Резак
воспроизводит точную копию вырезаемой детали при по­вороте от руки ведущего
ролика машины, который пере­мещается рядом с чертежом по поверхности копироваль­ного
стола. Этот принцип позволяет производить резку по прямой, а при оснащении
механической головки и циркульным устройством — по окружности.

Электромагнитное
копирование осуще­ствляется магнитной головкой. При электромагнитном
копировании магнитный палец (стальной цилиндриче­ский стержень с накаткой)
получает вращение от элек­тродвигателя через редуктор. В результате магнитный
палец притягивается к рабочей кромке стального копи­ра и обкатывает контур
копира. Резак жестко связан с магнитной головкой и производит вырезку детали
такой же формы и размеров, что и копир. Копиры изготовля­ются из листовой низкоуглеродистой
стали толщиной 5- 8 мм.

Фотоэлектронное
копирование осущест­вляется по чертежу, выполненному тушью на бумаге, на
прямоугольно-координатных параллелограммных маши­нах, которые оснащены
механическими головками. Прин­цип фотокопирования заключается в том, что
располо­женный на копировальной части источник света дает через систему линз
световой пучок, который, падая на наклонное зеркало, фокусируется в яркое пятно
на по­верхности чертежа. Находящийся в закрытой коробке фотоэлемент
воспринимает только лучи, которые отра­жаются от белого фона чертежа, а когда
световое пятно попадает на черную линию, фотоэлемент световых лучей не
принимает. В газорезательных машинах применяются амплитудные и импульсные
фотокопировальные системы.

В
машинах с программным управлением ав­томатизируются все операции резки. Такие
машины обеспечивают автоматическое зажигание пламени, авто­матическое
регулирование всех параметров режима рез­ки: расстояние от сопла до поверхности
металла, мощ­ность и состав пламени, скорость резки, а также пуск и перекрытие
газовой и кислородной струй.

Стационарная
машина АСШ-70 предназначе­на для ацетилено-кислородной резки сталей толщиной от
5 до 100 мм. Машина работает по принципу магнит­ного копирования, она оснащена
магнитной головкой, палец которой обкатывает неподвижно закрепленный стальной
копир.

Машина
АСШ-70 оснащена специальной приставкой для одновременной вырезки нескольких
деталей (до трех) и циркульным устройством для вырезки фланцев, дисков и
отверстий без копира. Машины «Днепр» однотипны по конструкции и от­личаются
друг от друга шириной обработки и числом резаковых суппортов. Машины
представляют собой портал прямоугольной формы. Для повышения точности обработки
они имеют реечные зацепления на продольном и поперечном ходу. Электрическая
часть выполнена по блочной схеме с использованием стандартных логиче­ских
элементов. Машины оснащены плавающим устрой­ством для резаковых суппортов,
дистанционным управ­лением подачей газов и зажиганием резаков. Для удобства
обслуживания на портале имеется площадка с креслом для резчика и пультом
управления.

        

Машина
«Днепр^:8 К2» (рис. 69) предназначена для кислородной прямолинейной
резки стальных листов. Благодаря значительной ширине обработки и большому
количеству резаков машина может одновременно обре­зать несколько листов, может
выполнять прямолиней­ную обрезку кромок листа без скоса и с подготовкой кромок
под сварку. Резаковые суппорты оснащены авто­матическим плавающим устройством,
обеспечивающим поддержание заданного расстояния между резаком и по­верхностью
металла. Основные технические данные ма­шин «Днепр» приведены в табл. 24.

Машины
«ЮГ» однотипны по конструкции и отли­чаются друг от друга шириной обработки.
Они предна­значены для кислородной вырезки фигурных деталей из стального листа.
Это — машины портального типа с масштабным фотоэлектронным контурным
управлением.

Резаковые
суппорты имеют автоматическое устрой­ство, обеспечивающее поддержание заданного
расстоя­ния между резаком и поверхностью металла и дистанци­онное зажигание
резаков. Приводы продольного и попе­речного ходов — реечного типа.

Стационарная
резательная машина СГУ-61 (рис. 70) консольного типа предназначена для вы­резки
деталей и заготовок различной формы из листов 2000X6000 мм, толщиной от 5 до
300 мм. Машина вы­полняет два взаимно перпендикулярных движения: про­дольное
движение тележки машины вдоль рельсового пути и поперечное движение резаковых
суппортов по рельсовой направляющей консольной части фермы те­лежки.

Машина
СГУ-61 комплектуется механической и маг­нитной головками. С помощью
механической головки производится прямолинейная резка листов толщиной до 120
мм. При прямолинейной резке листов можно одно­временно резать четырьмя
резаками, а также произво­дить вырезку по окружности диаметром от 240 до 2000
мм. При помощи магнитной головки производится вырезка деталей по стальным
копирам. Копировальный стол у машины подвижной, что позволяет перемещать
Разрезаемые листы и не переставлять копиры.

Машина
устанавливается на опоры I, рельсовый путь 2 состоит из трех секций —
концевой и двух при­ставных. Общая длина рельсов позволяет производить резку
листов длиной до 8 м. К балкам жесткости пор­тальной и консольной частей фермы
крепятся направля­ющие поперечного хода 3. Направляющие поперечного хода 3 в
портальной части служат для перемещения ведущего

механизма
4, а в консольной части — резаковых суппортов 13. Ведущий механизм
4 и резаковые суппор­ты 13 жестко соединены между собой трубчатой
штан­гой 5, этим обеспечивается точное повторение движений суппортов с
резаками и магнитного ролика по кромке копира, а при механическом копировании —
ведущего ро­лика по копировальному столу. Ведущий механизм 4 состоит из
электродвигателя постоянного тока напряже­нием 220 В, мощностью 120 Вт,
редуктора и двух смен­ных копировальных головок (электромагнитной и меха­нической).
При резке по копиру к ведущему механизму присоединяют электромагнитную головку,
а на копиро­вальном столе электромагнитами закрепляется копир. При резке по
чертежу, который закрепляется на копи­ровальном столе машины, к ведущему
механизму 4 при­соединяют механическую головку с рифленым роликом.

Ролик
опирается на копировальный стол и приводится в движение электродвигателем.

Пульт
управления машиной 12 устанавливается на конце консоли тележки
продольного хода. Тележка про­дольного хода состоит из двух кареток 6, а
ферма 7 — из двух симметричных частей, скрепленных между со­бой винтовой
стяжкой 8. Машина имеет два однорезаковых

суппорта.
Подъем резаков осуществляется электро­двигателем 11. На машине
установлен релейный блок 9.

Ацетилен
и кислород подаются по резинотканевым шлангам, которые крючками поддерживаются
на карет­ке 10.

На
базе машины СГУ-61 создана машина СГФ-2 с приставным масштабным
фотокопировальным устройст­вом. На машине СГФ-2 вместо ведущего механизма маг­нитного
копирования устанавливается второй суппорт с резаком, а вместо стола для укладки
стальных копи­ров— дополнительный раскройный стол, поэтому на ма­шине можно
обрабатывать одновременно два листа. Ре­заки имеют дистанционное
электроискровое зажигание.

На
машине СГФ-2 обрабатываются листы длиной до 6 м, шириной при одном листе—2000
мм, а при двух — 1650 мм, толщиной от 5 до 120 мм.

Газорезательная
машина «Одесса» (рис. 71) портального типа предназначена для кислородной резки
листов из низкоуглеродистой стали толщиной от о до 100 мм. Машина оснащена
координатным приводом и фотокопировальным масштабным устройством.

Копир-чертеж
выполняется тушью на белой бумаге в масштабе 1:2, 1:5, 1 : 10 в зависимости от
размеров изготовляемых деталей.

Продольное
перемещение машины осуществляется по рельсовому пути, а поперечное — по
направляющим поперечного хода 3 с помощью привода поперечного хо­да 2.

Управление
машиной осуществляется с пульта уп­равления 4. Машина имеет 6
резаков, которые выпол­няют разнообразные операции. Это позволяет одновре­менно
вырезать по стальному копиру или чертежу до шести фигурных деталей, вырезать до
шести полос, под­готавливать кромки под сварку двумя резаками с V- или
Х-образными скосами кромок деталей толщиной до 120 мм. Точность воспроизведения
заданного контура составляет ±1,5 мм. Скорость резки в зависимости от толщины
разрезаемого листа регулируется в пределах от 50 до 1600 мм/мин. Размеры
обрабатываемых листов 3000X9000 мм. Габаритные размеры машины 12 000Х
Х4300Х1800 мм. Масса — 1960 кг.

Переносные
машины представляют собой са­моходные тележки, оснащенные резаком и перемещаю­щиеся
по направляющему рельсу или по разрезаемому металлу. В качестве привода
используются электродви­гатели, пружинные механизмы и газовые турбинки. В
промышленности применяются переносные машины:

легкого
типа (массой до 15 кг), оснащенные одним, резаком;

среднего
типа (массой до 20 кг), оснащенные одним или двумя резаками;

тяжелого
типа (массой до 50 кг), оснащенные трехрезаковым блоком или штанговыми
суппортами для многорезаковой резки. Машины тяжелого типа предна­значаются
только для прямолинейной резки.

Переносная
газорезательная машина ПЭЛ-1-60 (рис. 72) предназначена для резки листовой
низкоуглеродистой стали толщиной от 3 до 100 мм. Па машине ПЭЛ-1-60 можно
производить прямолинейную резку, резку по окружности циркулем, резку по
разметке с ручным управлением или по изогнутому угольнику с радиусом кривизны
не менее 1500 мм.

Машина
работает от электрического привода, пере­двигается по поверхности разрезаемого
металла или по специальным направляющим рельсам. Перемещение по поверхности
металла осуществляется с помощью двух колес (ведущего и ведомого) и шарнирного
ролика. Если

машина
движется по гибкому рельсу, на него опус­кается ролик с острой кромкой. Гибкий
рельс представ­ляет собой металлическую полосу толщиной 1,5—2 мм, с правой
стороны которой на расстоянии 5—10 мм име­ется канавка шириной 1,5—2 мм и
глубиной 1 мм. По этой канавке и перемещается ролик машины. Скорость
перемещения 100—1200 мм/мин в зависимости от тол­щины разрезаемой стали. Масса
машины — 13 кг. Га­бариты машины: длина —405 мм. высота — 245 мм. ши­рина — 260
мм.

Аналогично
машине ПЭЛ-1-60 устроена машина, крой листов, вырезку фланцев и V-образный
скос кро­мок под сварку. Машина оснащена двумя резаками, но может работать и с
одним резаком. Она применяется з заготовительных цехах, на ремонтных, монтажных
и строительных площадках.

Машина
состоит из следующих основных частей (рис. 73): ведущего механизма 1,
неподвижной державки 14,

,
подвижной державки 16, газового коллектора 10 и резаков 11.
На корпусе ведущего механизма 1 закреп­ляется корпус 9 со штангой
8. По штанге 8 перемеща­ется подвижная державка резака 16. На
крышке с элек­трочастью 2 прикреплена рукоятка 5, служащая для пе­реноса
машины и направления при резке вручную по разметке. В нижней части рукоятки
прикреплен ролик 3, являющийся третьей опорной точкой машины. Разъем 4
служит для подводки питающего кабеля. Ручка 7 по­тенциометра служит для
плавного изменения скорости передвижения тележки. Включение машины осуществ­ляется
тумблером 6. Установка резаков по высоте про­изводится маховичком 12,
а фиксируется — гайкой 13.

Для
защиты от брызг жидкого металла и нагрева ис­пользуется защитный щиток 15.

Машина
имеет две ступени регулирования скорости: от 1,5 до 6,3 мм/с и от 5,33 до 25
мм/с. Изменение скоро­стей производится при помощи замены сменных шесте­рен и
потенциометром. Газовый коллектор служит для

подачи
газов к двум установленным на машине двухвентильным резакам.

Переносная
машина «Спутник» (рис. 74) предназначена для резки стальных труб диаметром от
194 до 1100 мм при толщине стенок от 4,5 до 50 мм, со скосом и без скоса
кромок.

Машина
состоит из ходовой тележки 1 с ведущим механизмом 2, на
которой закреплены все узлы газоре­зательной машины. Тележка имеет три ролика
—два меньшего диаметра расположены на задней оси тележ­ки и один ролик большого
диаметра — на передней оси. Машина перемещается по поверхности трубы с помо­щью
цепного механизма. Цепной механизм представля­ет собой закрепленную на трубе
цепь 4, входящую в за­цепление с ней звездочку 3, и узел
натяжения цепи 5. Вращение осуществляется через редуктор
электродвигателем постоянного тока 7. На ходовой тележке 1 име­ется
штанга 8, на которой и крепится резак машины с
державкой 9. Величина вылета резака регулируется ма­ховичком. Державка
резака поворачивается на оси на угол ±40°, что и позволяет выполнять резку со
скосом кромок под сварку. На корпусе ведущего механизма расположена панель
управления 6. На панели располагаются

выключатель
двигателя, переключатель направ­ления хода тележки, маховичок реостата для
регулиро­вания скорости движения, которая плавно изменяется от 230 до 500
мм/мин. Ходовая тележка 1 представляет собой сварную конструкцию с четырьмя
колесами 10, которые свободно сидят на оси.

Фланцерез
ПГФ-2-67 (рис. 75) предназначен для вырезки фланцев и дисков диаметром до 450
мм из ли­стовой низкоуглеродистой стали толщиной от 5 до 60 мм. Фланцерез
предназначен для работы на строительных и монтажных площадках. Фланцерез
состоит из опорно­го кольца 1, в котором закрепляется ведущий механизм 7.
Ведущий механизм вращает зубчатое кольцо 2, суп­порт 3 и резак
4. Фланцерез снабжается шаблоном-ис­кателем наружного диаметра 6.
Зубчатое кольцо 2 вме­сте с суппортом и резаком 4 вращается в
направляющих роликах 5. Внутри кольца 2 смонтирована горизонталь­ная
направляющая с линейкой, по которой передвигает­ся суппорт с резаком при
установке требуемого диамет­ра вырезаемого отверстия. Электрический привод
фланцереза имеет две ступени скорости. На пульте управления установлен
регулятор скорости. Скорость резки из­меняется в пределах от 100 до 900 мм/мин.
Максималь­ный расход кислорода при резке 10 м³/ч, ацетилена 0,7 м³/ч,
пропана 0,4 м³/ч. Масса фланцереза ПГФ-2- 67—26 кг.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1.1. К выполнению работ по газовой сварке, пайке, наплавке (далее — сварке) допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, техническое обучение по данной специальности и инструктаж, сдавшие экзамен, имеющие практические навыки проведения работ по сварке и удостоверение на право проведения работ по сварке.

1.2. Повторный инструктаж и проверка знаний по охране труда и производственной санитарии должны производиться не реже одного раза в квартал с отметкой в специальном журнале и личной карточке сварщика. Не менее одного раза в год производится проверка знаний специально созданной комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Результаты проверки знаний сварщиков должны быть оформлены протоколом, номер которого проставляется в удостоверении и скрепляется печатью организации.

1.3. Работники должны проходить периодические медицинские осмотры в установленном порядке.

1.4. Лица, переведенные из одного цеха в другой, могут быть допущены к работе после получения вводного инструктажа и проверки знаний по охране труда.

1.5. В процессе работы на работника возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов:

твердые и газообразные токсические вещества в составе сварочного аэрозоля;

интенсивное тепловое (инфракрасное) излучение свариваемых деталей и сварочной ванны;

искры, брызги, выбросы расплавленного металла и шлака;

высокочастотный шум;

статическая нагрузка и др.

1.6. При выполнении работ по газовой сварке необходимо следить за исправностью аппаратуры, рукавов, редукторов и баллонов.

1.7. Не допускается совместное хранение баллонов для горючего газа и кислорода.

1.8. При выполнении работ по газовой сварке работники должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (СИЗ) и спецодеждой.

1.9. Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находиться во время работы у работника или на его рабочем месте. На каждом рабочем месте должны быть инструкции по обращению с защитными средствами с учетом конкретных условий их применения.

1.10. Средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД) применяются в том случае, когда средствами вентиляции не обеспечивается требуемая чистота воздуха рабочей зоны.

1.11. Применение СИЗОД следует сочетать с другими СИЗ (щитки, каски, очки, изолирующая спецодежда и т.д.) удобным для работника способом.

1.12. При газовой сварке, пайке и наплавке для защиты глаз от излучения, искр и брызг расплавленного металла и пыли должны применяться защитные очки типа ЗП и ЗН.

1.13. Газосварщики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющими плотность светофильтров ГС-3 при горелках (резаках) с расходом ацетилена до 750 л/ч, ГС-7 — до 2500 л/ч и ГС-12 — свыше 2500 л/ч. Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно со сварщиком, рекомендуется пользоваться защитными очками со стеклами марки СС-14 со светофильтрами П-1800.

1.14. Спецодежда должна быть удобной, не стеснять движения работника, не вызывать неприятных ощущений, защищать от искр и брызг расплавленного металла, свариваемого изделия, влаги, производственных загрязнений, механических повреждений, отвечать санитарно-гигиеническим требованиям и условиям труда.

1.15. Для защиты рук работники должны обеспечиваться рукавицами, рукавицами с крагами или перчатками, изготовленными из искростойкого материала с низкой электропроводностью.

1.16. При питании аппаратуры от единичных баллонов между баллонными редукторами и инструментом (горелкой) следует устанавливать предохранительное устройство.

1.17. При централизованном питании стационарных рабочих мест (постов) пользование горючими газами от газопровода разрешается только через предохранительное устройство для защиты газопровода от проникновения обратного удара пламени.

1.18. Запрещается использовать сжиженные газы при работах, выполняемых в подвальных помещениях.

1.19. При производстве сварки, пайки, наплавки и резки в труднодоступных местах и замкнутых пространствах необходимо организовать контрольный пост для наблюдения за работающими.

1.20. При работе в замкнутых пространствах запрещается:

применять аппаратуру, работающую на жидком горючем;

оставлять без присмотра горелки и рукава во время перерыва или после окончания работы;

производить сварку сосудов, находящихся под давлением или содержащих взрывчатые или токсичные вещества.

1.21. Выполнение ручных газопламенных работ должно производиться на расстоянии не менее 10 м от переносных генераторов, 1,5 м — от газопроводов, 3 м — от газоразборных постов. Указанные расстояния относятся к случаям, когда пламя и искры направлены в сторону, противоположную источникам питания газами. В случае направления пламени и искры в сторону источников питания газами должны быть приняты меры по их защите от искр или воздействия тепла пламени путем установки металлических ширм.

1.22. При пайке в замкнутых пространствах запрещается использовать припои, содержащие кадмий.

1.23. При газовой сварке вблизи токоведущих устройств места работы должны быть огорожены щитами, исключающими случайное прикосновение к токоведущим частям баллона и рукавов. На ограждениях должны быть сделаны надписи, предупреждающие об опасности.

1.24. Металл, поступающий на сварку, должен быть очищен от краски (особенно на свинцовой основе), масла, окалины, грязи для предотвращения разбрызгивания металла и загрязнения воздуха испарением и газами.

При сварке окрашенного, загрунтованного металла его необходимо очистить по линии шва. Ширина очищаемой от краски полосы должна быть не менее 100 мм (по 50 мм на каждую сторону).

Применение для этой цели газового пламени запрещается.

1.25. Персонал должен уметь оказывать первую помощь при острых отравлениях, ожогах кожи и слизистых оболочек, поражениях электрическим током. При проведении работ по газовой сварке в специально отведенном месте должны находиться средства для оказания первой медицинской помощи: стерильный перевязочный материал, кровоостанавливающий жгут, лейкопластырь, бинты, настойка йода, нашатырный спирт, спринцовка для промывания, мазь от ожогов.

1.26. Работники несут ответственность за нарушение требований настоящей инструкции в соответствии с действующим законодательством.

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Осмотреть, привести в порядок и надеть спецодежду и спецобувь.

2.2. Проверить исправность и комплектность СИЗ.

2.3. Осмотреть рабочее место, убрать с него все, что может мешать работе, освободить проходы и не загромождать их.

2.4. Приготовить мыльный раствор для проверки герметичности соединений аппаратуры.

2.5. Проверить исправность рукавов, инструмента присоединений, манометров, редукторов, наличие подсоса в аппаратуре.

Неисправную аппаратуру заменить на исправную, тщательно прочистить мундштуки, проверить крепления баллонов с газом.

2.6. Проверить состояние водяного предохранительного затвора, в случае необходимости долить воду в затвор до контрольного уровня.

2.7. Проверить герметичность всех разъемных и паяных соединений аппаратуры.

2.8. Осмотреть первичные средства пожаротушения и убедиться в их исправности.

2.9. Проверить включение вентиляции.

2.10. Проверить исправность освещения.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Работы по газовой сварке следует выполнять только в спецодежде и с применением СИЗ.

3.2. Перед началом работы необходимо проверить:

герметичность и прочность присоединения газовых рукавов к горелке и редукторам;

герметичность всех соединений в затворе и герметичность присоединения рукава к затвору;

правильность подводки кислорода и горючего газа к горелке.

3.3. После снятия колпака и заглушки с баллонов необходимо проверить исправность резьбы штуцера и вентиля и убедиться в отсутствии на штуцере кислородного баллона видимых следов масла и жиров.

3.4. Перед присоединением редуктора к кислородному баллону необходимо:

осмотреть входной штуцер и накидную гайку редуктора и убедиться в исправности резьбы, в отсутствии следов масел и жира, а также в наличии и исправности уплотняющей прокладки и фильтра на входном штуцере редуктора;

произвести продувку штуцера баллона плавным открыванием вентиля для удаления посторонних частиц; при этом необходимо стоять в стороне от направления струи газа.

3.5. Присоединение кислородного редуктора к баллону необходимо производить специальным ключом. Не допускается подтягивание накидной гайки редуктора при открытом вентиле баллона.

3.6. Открытие вентиля ацетиленового баллона должно производиться специальным торцевым ключом из неискрящего материала. В процессе работы этот ключ должен все время находиться на шпинделе вентиля. Не допускается для этой цели использовать обычные самодельные ключи.

3.7. Горелки следует эксплуатировать при соблюдении следующих мер безопасности:

при зажигании горючей смеси на горелке следует первым открыть вентиль кислорода, затем вентиль горючего газа и поджечь горючую смесь; перекрытие газов производить в обратном порядке;

процесс сварки следует прекратить при невозможности регулировки состава пламени по горючему газу, при нагреве горелки и после обратного удара пламени.

3.8. До подсоединения редуктора к вентилю баллона необходимо проверить:

наличие пломб или других отметок (краской) на предохранительном клапане, свидетельствующих о том, что заводская (или после ремонта) регулировка не нарушена;

исправность манометра и срок его проверки;

состояние резьбы штуцеров;

отсутствие масла и жира на поверхности прокладок и присоединительных узлов кислородных редукторов;

наличие прокладок на входном штуцере редуктора, а в ацетиленовых — наличие прокладки в вентиле;

наличие фильтров во входных штуцерах.

3.9. Рукава должны применяться в соответствии с их назначением. Не допускается использование кислородных рукавов для подачи ацетилена и наоборот.

3.10. При использовании ручной аппаратуры запрещается присоединение к рукавам вилок, тройников и т.д. для питания нескольких горелок.

3.11. Длина рукавов для газовой сварки, пайки и наплавки, как правило, не должна превышать 30 м.

В монтажных условиях допускается применение рукавов длиной до 40 м.

3.12. Закрепление рукавов на присоединительных ниппелях аппаратуры должно быть надежным; для этой цели должны применяться специальные хомутики. Допускается обвязывать рукава мягкой отожженной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля. Места присоединения рукавов должны тщательно проверяться на плотность перед началом и во время работы.

3.13. Газосварщикам запрещается производить ремонт горелок и резаков и другой аппаратуры на своем рабочем месте.

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. Запрещается работать с горелкой, у которой отсутствует разрежение. При отсутствии или недостаточном подсосе необходимо подтянуть накидную гайку, прочистить и продуть сопло инжектора, мундштука и смесительную камеру или отвернуть инжектор на полоборота.

4.2. В случае утечки горючего газа работы с огнем должны быть немедленно прекращены. Возобновление работы возможно только после устранения утечки и проверки на газонепроницаемость и вентилирование помещения.

4.3. При пропуске газа через сальниковые гайки вентилей следует заменить резиновые кольца и смазать их.

4.4. Если происходит истечение газа при закрытых усилием руки вентилях, горелку следует сдать в ремонт (негерметичность уплотнения отверстия в корпусе горелки).

4.5. При отсутствии уплотнения инжектора или налипших брызгах при регулировке мощности и состава пламени или при его гашении происходят хлопки. Необходимо прочистить инжектор и мелкой наждачной шкуркой снять заусенцы и налипший металл с внутренней и наружной поверхности мундштука.

4.6. При возникновении обратного удара пламени необходимо немедленно закрыть вентили: сначала горючего газа, затем кислородный на горелке, вентиль баллона и защитного затвора.

4.7. После каждого обратного удара следует охладить горелку в чистой воде до температуры окружающего воздуха, проверить предохранительное устройство, рукава, продуть их, а при необходимости заменить.

4.8. Охладить корпус сухого затвора, если он разогрелся.

4.9. После обратного удара необходимо подтянуть мундштук и накидную гайку; очистить мундштук от нагара и брызг.

4.10. При несчастном случае следует немедленно прекратить работы, известить об этом администрацию и обратиться за медицинской помощью.

4.11. В случае возникновения пожара (взрыв баллона, обратный удар и т.п.) следует вызвать пожарную команду, сообщить руководителю работ и принять меры по ликвидации очага загорания.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

5.1. После прекращения работы необходимо закрыть вентили всех баллонов, выпустить газы из всех коммуникаций и освободить нажимные пружины всех редукторов; в конце рабочего дня отключить баллоны от коммуникаций, ведущих внутрь помещений, а с баллонов, используемых на открытом воздухе, снять всю аппаратуру.

5.2. Отсоединить рукава и сдать их вместе с горелками в кладовую.

5.3. Произвести уборку рабочего места.

5.4. Снять и привести в порядок спецодежду и СИЗ.

5.5. Вымыть лицо и руки с мылом или принять душ.

5.6. Доложить мастеру об окончании работы и покинуть свое рабочее место только с его разрешения.

Газовая сварка металлов: описание технологии сварки для новичков. Виды резаков, техника безопасности, преимущества и недостатки

Наверняка, все видели различные виды сварочных работ. В разных проявлениях, кто-то знаком с обычной сваркой, когда всё проводится вручную одним или двумя людьми, кто-то более осведомлён и наблюдал промышленную сварку.

В любом случае, это довольно полезный навык, которым должен овладеть каждый человек, если он желает самостоятельно проводить строительные работы на дому.

Суть газовой сварки

Данный пункт создан для той непопулярной группы людей, которые вообще не знакомы с особенностями и принципом работы газовой сварки. Суть этого процесса заключается в том, что две или более детали из каких-либо металлов соединяются между собой посредством термического воздействия на них.

• Далее, благодаря процессу, называемому диффузией металлов, детали ещё сильнее скрепляются и получается готовая конструкция.
• Для того, чтобы в сварочном инструменте поддерживалась необходимая для сварки температура, используется специальная сварочная технология.
• Она основана на добавлении в рабочий инструмент смеси газов. В основном, это кислород и любой горючий газ в качестве движущей силы всего механизма.

Оба этих газа подаются в специальный отсек в сварочном инструменте, который называется газовым смесителем. Он может быть разных размеров и изготовлен из разных материалов, в зависимости от вида и производителя вашего сварочного инструмента.

После этого, смесь газов искусственно поджигается и получается струя огня, которая и является главным элементом во всей термической обработки металлических деталей.

Очень известным фактом является то, что наблюдать сварку долгое время крайне не рекомендуется.

Дело в том, что смесь кислорода с любым горючим газом создаёт необычное по своему химическому составу пламя. Оно негативно влияет на сетчатку глаза человека, даже если за ним просто наблюдать со стороны.

Чтобы этого избежать, либо смотрите на сварку только через специальные рабочие очки, либо вовсе старайтесь не наблюдать за данным процессом.

Виды газовой сварки

С газосварочным инструментами люди начали работать ещё довольно давно. Во времена, когда в прошлом веке активно строились промышленные предприятия, вырос спрос на сварщиков и других работников подобной сферы.

Бывает такое, что их нужно комбинировать для обработки каких-либо сложных деталей. В таких случаях, нужно менять стили газовой обработки в зависимости от рельефа обрабатываемой поверхности.

Область применения газовой сварки

Применять газовую сварку можно не только в случаях, когда вам нужно скрепить две или более металлические детали. Это довольно универсальная процедура, которая имеет довольно широкий практический потенциал.

Помимо привычного представления о газовой сварке, сварочный аппарат можно применять если вам нужно что-то спаять. Паяние осуществляется разное, в том числе и с целью починить какую-то деталь или другую металлическую заготовку.

Так же, газосварочный аппарат можно использовать для деления большой металлической детали на несколько более маленьких заготовок. Подводя итог можно сказать, что обучится азам газовой сварки очень важно и полезно.

Даже если вы не занимаетесь именно сваркой двух деталей, то данный навык поможет решить большое количество других проблем в домашнем строительстве.

Преимущества и недостатки газовой сварки

Для начала, нужно выделить преимущества газовой сварки.

• Доступность применения. Начать стоит с самого очевидного преимущества газовой сварки. Речь идёт о доступности данной процедуры. Если для выполнения некоторых строительных или монтажных работ нужно обладать дорогостоящим оборудованием и профессиональными навыками, то для описанной работы нужен только газосварочный аппарат.
• Огромный выбор инструмента. Так как газовой сваркой пользуются уже довольно давно, за это время появилось великое множество самых различных газосварочных инструментов. Они все отличаются по функционалу, мощности, обрабатываемому профилю, материалу и множеству других параметров. В общем, каждый работник и начинающий строитель точно найдёт именно тот газосварочный инструмент, который будет идеально подходить.
• Мобильность. Большинство газосварочных инструментов либо довольно компактные, либо состоят из нескольких компонентов, которые можно собрать и разобрать без особых усилий. Это очень удобно, если вы часто занимаетесь газосварочными работами и вам требуется постоянно носить всё нужное оборудование с собой. Некоторые продвинутые производители в комплекте со всеми газосварочными инструментами продают сумки для их комфортной и удобной транспортировки.
• Хорошие показатели себестоимости. Существует такой тип строительных или монтажных работ, которые абсолютно невыгодны с финансовой точки зрения. Так вот, газовая сварка точно к таковым не относится.

Она является весьма окупаемой процедурой. Вся аппаратура не стоит слишком больших денег, но весь функционал, который она открывает, поражает воображение и точно стоит своих денег.

Но у данного вида монтажных работ существуют и свои минусы, которые не нужно игнорировать ни в коем случае.

• Плохо поддаётся автоматизации. Если не брать во внимание крупные промышленные работы, то автоматизировать обычную газовую сварку крайне трудно. Львиную долю работы придётся выполнять вручную. Это не очень удобно, если сварить между собой нужно много заготовок и делать это руками непродуктивно.
• Обширная площадь нагрева. Симбиоз кислорода и горючего газа выделяет в атмосферу огромное количество энергии, что способствует нагреву заготовки. За этим стоит следить, ведь можно повредить поверхность обрабатываемого материала, если он неустойчив к большой температуре.

Фото газовой сварки металлов