Руководство по капитальному ремонту оборудования

Доброго времени суток уважаемые читатели, вас приветствует Андрей Ноак! Сегодня я вам расскажу про капитальный ремонт оборудования и как его провести правильно.

Оглавление

  • 1 Виды ремонтов оборудования, особенности капительного ремонта
  • 2 Подготовка к капитальному ремонту
  • 3 Проведение капитального ремонта
  • 4 Окончание и подведение итогов ремонта

Виды ремонтов оборудования, особенности капительного ремонта

Мы уже знаем с вами какие бывают ремонты оборудования:

  1. Текущие ремонты или внутрисменные.
  2. Еженедельные ремонты или ППР.
  3. Капитальные ремонты.

От организации капремонта зависит эффективность работы оборудования в течении длительного времени, к примеру в течении года. Если руководство на остановку оборудования на еженедельные ремонты смотрит сквозь пальцы, а ежедневные ремонты без простоев оборудования даже стимулирует, то к капитальным ремонтам совсем иное отношение.

Как правило руководство с трудом одобряет длительные капитальные ремонты, так как понимает что это очень затратные простои оборудования, тем более сегодня в условиях рыночной конкуренции.

Итак, мы с вами понимаем, что на этот вид ремонта не нужно включать мелкие ремонты которые можно сделать в течении смены или в еженедельный ремонт. В капитальный ремонт производственного оборудования должны включаться следующие виды ремонтов:

  • Ремонты оборудования требующие больших временных ресурсов с остановленным оборудованием.
  • Ремонты оборудования, без которых будет невозможно отработать до следующего капитального ремонта.
  • Смежные ремонты оборудования, нуждающиеся в спецоборудовании.
  • Наиболее сложные ремонты.
  • Работы требующие больших трудовых затрат.

Подготовка к капитальному ремонту

К капитальному ремонту оборудования на производстве необходимо готовиться в течении года, если ремонт раз в год, за это время собирается минимум 15 — 20 различных совещаний, на капитальный ремонт производственной линии тратятся очень большие деньги, закупается большое количество инструмента и запчастей. Капитальный ремонт оборудования на производстве является очень ответственным мероприятием. Первый шаг, к подготовке капитального ремонта, руководителем делается минимум за полгода до остановки оборудования. Перед инженерно техническим персоналом ставится задача по подготовке предложений по каждому направлению в производстве. А как мы уже знаем на производстве может быть четыре службы и четыре направления:

  • Механическая часть.
  • Технологическая часть.
  • Энергетическая часть.
  • Программное обеспечение (автоматизация производства).

Руководитель высказывает свои пожелания относительно предстоящего ремонта, а именно:

  1. Ориентировочная дата проведения.
  2. Примерные сроки проведения.
  3. Основные узлы подлежащие ремонту.
  4. Что желает увидеть после проведения ремонта.
  5. Сумма затрачиваемых средств по каждому направлению.
  6. График работы работников на время проведения ремонтных работ.
  7. Как будут изменены поставки сырья и материалов.
  8. Что требуется от каждого отдела.
  9. Как должен быть проработан и организован сбыт продукции на время остановки оборудования.
  10. Время простоев оборудования за определенный период времени, как правило этот период более полугода.

Итак каждый отдел получает задание на проработку мероприятий, время на проработку строго фиксированно. До следующего совещания необходимо определиться с перечнем мероприятий. Все мероприятия сдаются в письменном виде руководителю, до указанной даты. Все планируется под данные руководителем параметры.

При проведении второго совещания определяются конкретные мероприятия с учетом пожеланий руководителя, проработанных рекомендаций специалистов и времени простоев оборудования. Руководитель добавляет еще перечень мероприятий, эффективных на его взгляд, частично может урезать объемы запланированных работ по тем или иным причинам, совместно со специалистами корректируются объемы работы, узлы, время проведения и т.д…

На этом этапе дается задание по расчету необходимых материалов, инструментов, запасных частей и конечно же затраты на покупку этих материалов. Отдел экономики считает затраты на оплату труда работникам.

Следующим этапом является подсчет средств которые будут затрачены на ремонт оборудования. Опять возможны корректировки по покупке инструмента, агрегатов и запасных частей, при этом корректировки могут быть как в большую так и в меньшую сторону. Далее производится закупка всех узлов и инструментов, при этом закупка должна быть произведена раньше чем начнется остановка оборудования.

Еще одним очень важным шагом можно назвать составление мероприятий по датам и количеству работающих. К примеру узел номер один обслуживают Иванов, Петров и Сидоров с 8:00 10 января до 11:30 12 января. Таким образом можно отследить участки по которым будут отставания, а также распределить и закрепить работников по конкретным участкам, часто данное мероприятие называют планированием производства.

При наличии всех необходимых материалов для проведения ремонта, приказом по предприятию назначается дата проведения ремонта, в приказе указываются все ответственные руководители по каждому участку. Каждому руководителю участка выдается список мероприятий с указанием числа работников, объема работы и времени проведения работ.

Проведение капитального ремонта

В начале проведения капитального ремонта ставятся мероприятия наиболее сложные, необходимые и нужные. Также сначала разбираются узлы, состояние которых не известно, при их разборе может возникнуть потребность в новых подшипниках или сальниках, тогда производится поиск нужных материалов, люди переходят на ремонт другого узла. При поступлении необходимых частей, люди возвращаются на ремонт узла.

Каждое утро и вечер руководитель собирает планерку (более подробно о проведении правильно планерки), на которой идет спрос с подчиненных за выполнение поставленных задач, определяется список инструментов и запасных частей которые нужно докупить.

Хоть проведение капитального ремонта и регламентируется датой окончания, для эффективного проведения нужно закончить все ремонты заранее.

Окончание и подведение итогов ремонта

После окончания ремонтных работ и запуска производственного оборудования, подводятся итоги:

  • Что было сделано.
  • Что не было сделано.
  • Что нужно отложить на следующий ремонт.
  • Как изменился процесс производства продукции, какие минусы и плюсы от проведения мероприятий.

Буду рад вашим комментариям. Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Источник

     
     КО 34-38-003-87

ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ СРЕДСТВ ТЕПЛОВОЙ АВТОМАТИКИ И ИЗМЕРЕНИЙ

Дата введения 1987-04-30

РАЗРАБОТАНО Центральным конструкторским бюро Союзэнергоремонта

ИСПОЛНИТЕЛИ Ю.В.Иловайский, Я.Е.Розенцвит, И.А.Хорпяков

УТВЕРЖДЕНО ВПО «Союзэнергоремонт» 24.03.87 г.

Главный инженер Р.И.Костюк

СОГЛАСОВАНО с Главтехуправлением 24.03.87 г.

Заместитель начальника А.П.Берсенев

ВЗАМЕН КО 34-38-003-80

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящее «Общее руководство по капитальному ремонту (в дальнейшем — Руководство) средств тепловой автоматики и измерений (в дальнейшем средств ТАИ)» является одним из нормативно-технических ремонтных документов и предназначается для упорядочения ремонта средств ТАИ на предприятиях Минэнерго СССР.

1.2. Руководство действует совместно с «Правилами организации технического обслуживания и ремонта средств тепловой автоматики и измерений. РДПр 34-38-031-84» и должно применяться вместе с Руководствами по капитальному ремонту средств ТАИ конкретных наименований.

1.3. Руководство обязательно для предприятий и организаций Минэнерго СССР, выполняющих капитальный ремонт средств ТАИ и (или) разрабатывающих ремонтную документацию для этих средств.

1.4. Руководство не распространяется на ремонт электрических и импульсных (трубных) соединительных линий, щитовых устройств, информационно-вычислительных комплексов, а также силовых электродвигателей запорной арматуры и технологического оборудования ТЭС и тепловых сетей.

1.5. Перечень стандартов и технических условий, упомянутых в тексте Руководства приведен в справочном приложении 1.

Перечень документов, которые должны использоваться при организации и выполнении капитального ремонта средств ТАИ приведен в обязательном приложении 2.

Перечень документов, которым должна соответствовать квалификация персонала, ремонтирующего средства ТАИ, приведен в обязательном приложении 3.

Перечень документов по безопасности труда, которые обязательны для персонала, выполняющего капитальный ремонт средств ТАИ, приведен в обязательном приложении 4.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

2.1. Капитальный ремонт средств ТАИ должен быть организован в соответствии с РДПр 34-38-031-84 (см. приложение 2).

2.2. При капитальном ремонте средств ТАИ допускается проведение мероприятий по их усовершенствованию, целью которых является повышение технического уровня, качества и эксплуатационных показателей отремонтированных устройств. Усовершенствование средств ТАИ следует проводить путем замены морально и физически устаревших составных частей новыми, последних модификаций.

Сведения по усовершенствованию конкретного средства ТАИ должны быть внесены в его паспорт и акт о приемке из ремонта.

2.3. Капитальный ремонт средств ТАИ должен проводиться:

  • на предприятии, эксплуатирующем средства ТАИ, силами цеха тепловой автоматики и измерений (в дальнейшем — ЦТАИ) с привлечением в необходимых случаях специализированных организаций;

  • в соответствующем цехе (участке или лаборатории) специализированного предприятия.

2.4. Капитальный ремонт средств ТАИ должен выполняться в соответствии с графиками, составляемыми ежегодно на основании «Норм периодичности капитального ремонта средств измерений, автоматизации и систем технологических защит на тепловых электростанциях» (см. приложение 2) с учетом графиков ремонта основного технологического оборудования ТЭС, независимо от его категорийности.

Графики капитального ремонта средств ТАИ должны быть согласованы с исполнителем ремонта и утверждены главным инженером предприятия, эксплуатирующего средства ТАИ.

2.5. Для оперативного выполнения плановых ремонтов основного технологического оборудования ТЭС и обеспечения в течение года равномерной загрузки ремонтного персонала должен быть создан обменный фонд средств ТАИ как на предприятии, эксплуатирующем эти средства, так и на специализированных предприятиях, выполняющих капитальный ремонт средств ТАИ.

2.6. Организационно-технические мероприятия по ремонту средств ТАИ должны соответствовать документам, перечень которых приведен в обязательном приложении 2, а также «Правилам технической эксплуатации электростанций и сетей» в части организации технического обслуживания и ремонта средств ТАИ, директивным положениям Минэнерго СССР, методическим указаниям Госстандарта СССР и другим государственным органам надзора.

2.7. Квалификация персонала, ремонтирующего средства ТАИ, должна соответствовать требованиям документов, перечень которых приведен в обязательном приложении 3.

2.8. Требования безопасности

2.8.1. Организация эксплуатации станочного и вспомогательного оборудования, устройств механизации и автоматизации работ в действующих подразделениях по ремонту средств ТАИ должна соответствовать действующим государственным стандартам в области безопасности и научной организации труда (ССБТ), строительным нормам и правилам Госстроя СССР (СНиП), «Санитарным правилам по организации технологических процессов и санитарно-гигиеническим требованиям к производственному оборудованию», правилам Госгортехнадзора СССР, а также директивным документам Минэнерго СССР в области безопасности и научной организации труда и охраны природы.

2.8.2. Администрация предприятия (подразделения), где выполняется ремонт средств ТАИ, должна разработать и утвердить инструкции по охране труда для всего персонала; организовать работу с персоналом согласно «Руководящим указаниям по организации работы с персоналом на энергетических предприятиях и в организациях» (см. обязательное приложение 4); обеспечить систематический контроль за соответствием оборудования требованиям безопасности, применением предохранительных приспособлений, спецодежды и других средств индивидуальной защиты.

2.8.3. Руководящий персонал ТЭС и тепловых сетей, специализированных ремонтных и ремонтно-наладочных предприятий, начальники цехов, лабораторий и их заместители, начальники ремонтных участков обязаны обеспечить безопасные условия труда путем проведения необходимых организационных и технических мероприятий.

Исходя из местных условий, при необходимости, должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия, повышающие безопасность работ и не противоречащие государственной ССБТ и СНиП.

2.8.4. Все работы, связанные с ремонтом средств ТАИ, должны выполняться с соблюдением соответствующих разделов правил и инструкций, перечень которых приведен в обязательном приложении 4, а также инструкций по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии, пожарной безопасности, действующих на предприятии, где проводится ремонт средств ТАИ.

3. ДЕМОНТАЖ СРЕДСТВ ТАИ С ОБЪЕКТА

3.1. Демонтаж средств ТАИ с объекта должен проводиться заказчиком собственными силами или персоналом специализированного подрядного предприятия (организации).

3.2. Демонтаж должен выполняться согласно соответствующему техническому описанию и (или) инструкции по монтажу и эксплуатации средства ТАИ конкретного наименования с обязательным выполнением всех требований «Инструкции по охране труда», действующей на данном участке ТЭС.

3.3. На месте демонтажа каждое средство ТАИ должно быть очищено от загрязнений и уложено в производственную тару (ГОСТ 12.3.010-82).

При укладывании в производственную тару должны быть предусмотрены меры, исключающие механическое повреждение средств ТАИ во время транспортировки загруженной тары к месту проведения капитального ремонта или к месту упаковки для дальнейшего транспортирования на ремонтное предприятие.

4. СДАЧА В РЕМОНТ, ПРИЕМКА ИЗ РЕМОНТА

4.1. Порядок сдачи в капитальный ремонт (в дальнейшем — ремонт) и приемки из ремонта средств ТАИ должны соответствовать требованиям ГОСТ 28.201-74.

4.2. Сдачу в ремонт должно производить предприятие или подразделение ЦТАИ, эксплуатирующее средства ТАИ, именуемое в дальнейшем — «Заказчик», а приемку в ремонт — предприятие или подразделение ЦТАИ, ремонтирующее средства ТАИ, именуемое в дальнейшем — «Исполнитель».

При ремонте, выполняемом силами ЦТАИ предприятия, эксплуатирующего средства ТАИ, акты о сдаче в ремонт и приемке из ремонта не оформляются.

4.3. Средства ТАИ, работающие с невзаимозаменяемыми преобразователями (датчиками), должны сдаваться в ремонт в комплекте с этими датчиками.

4.4. Каждое средство ТАИ, поступающее в ремонт, должно быть подвергнуто осмотру с целью проверки его комплектности и общего технического состояния базовых составных частей.

4.5. Средства ТАИ с дефектами составных частей, устранение которых не предусмотрено Руководствами по их ремонту, с дефектами базовых или пластмассовых и литых составных частей, а также с дефектами, возникшими в результате аварии, нарушения правил эксплуатации или хранения, могут приниматься в ремонт только по соглашению между Заказчиком и Исполнителем.

4.6. При сдаче в ремонт средства ТАИ допускается отсутствие не более 10% общего количества отдельных крепежных изделий — болтов, винтов, гаек, шайб, предусмотренных конструкцией.

4.7. В случае отсутствия отдельных составных частей, вышедших из строя, Заказчик должен передать исполнителю соответствующие запасные части. При их отсутствии вопрос о возможности выполнения ремонта решается сторонами.

4.8. Средства ТАИ, сдаваемые в ремонт, могут обмениваться на равноценные из обменного фонда.

5. СТЕНДОВАЯ ДЕФЕКТАЦИЯ

5.1. Средства ТАИ, поступающие в ремонт, подлежат стендовой дефектации. При стендовой дефектации должно проверяться общее техническое состояние и работоспособность средства ТАИ, а также состояние его составных частей.

Допускается не проводить стендовую дефектацию, если характер неисправности известен.

5.2. До дефектации средства ТАИ должны быть выдержаны в помещении, где проводится дефектация, в течение времени необходимого для того, чтобы они приняли температуру окружающего воздуха.

5.3. Перед стендовой дефектацией средства ТАИ должны быть очищены от загрязнений и повторно осмотрены с целью проверки наличия всех составных частей.

5.4. Стендовая дефектация должна выполняться согласно методам, изложенным в ремонтном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

5.5. Стендовую дефектацию средств ТАИ следует начинать с проверки электрической изоляции всех имеющихся токоведущих цепей путем измерения их сопротивления постоянному току по отношению к корпусу и друг к другу. Сопротивление следует проверять с помощью мегаомметра на номинальное напряжение 100, 250, 500, 1000 или 2500 В соответствующего типа М4100/1, M4100/2, M4100/3, M4100/4 или M4100/5 (ГОСТ 23706-79*).

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 23706-93, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Сопротивление не должно быть менее допустимых значений, приведенных в ГОСТ 21657-83 или в соответствующем ремонтном документе.

5.6. Средства ТАИ, работающие под избыточным давлением или разрежением, должны быть проверены на герметичность согласно требованиям ГОСТ 12997-84* или соответствующего ремонтного документа.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52931-2008, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

5.7. Стенды, имитаторы и другие устройства, предназначенные для проверки средств ТАИ, должны обеспечивать плавное, без скачков или всплесков, изменение рабочих параметров (перепада, избыточного или вакуумметрического давлений, потока, электрического тока или напряжения, угла поворота, концентрации и т.п.), соответствующих проверяемым средствам ТАИ.

5.8. Средства измерений, применяемые при стендовой дефектации, а также при проверке, регулировке и испытаниях отремонтированных средств ТАИ, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002-86*.

______________

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.002-94, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Классы точности и метрологические характеристики этих средств измерений должны соответствовать значениям, приведенным в ремонтном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

6. РАЗБОРКА

6.1. Для дефектации составных частей (раздел 7) следует произвести полную разборку (кроме электромонтажных блоков, плат и т.п.) средства ТАИ.

Допускается неполная разборка, если это не препятствует дефектации.

6.2. Общие указания по разборке

6.2.1. Разборку следует проводить в порядке, изложенном в соответствующем ремонтном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

6.2.2. Для разборки резьбовых соединений должны применяться гаечные ключи и отвертки, соответствующие по форме и размерам гайкам, головкам болтов и шлицам винтов.

6.2.3. Демонтаж напрессованных или запрессованных составных частей следует проводить только с помощью специальных съемников или ручных винтовых прессов.

Допускается применение специальных струбцин и гидравлических домкратов.

Применение ударного инструмента (выколотки, зубила, молотка и т.п.) запрещается.

6.2.4. Снимать стрелки манометров, вакуумметров и других средств ТАИ следует только с помощью специального съемника.

Применение отверток, ножей и т.п. инструментов при снятии стрелок запрещается.

6.2.5. При разборке должны быть удалены все сальниковые, уплотнительные прокладки и другие составные части, подлежащие обязательной замене, а также все дополнительные прокладки, удлинители, насадки и другие детали, не предусмотренные конструкцией средства ТАИ, которые были установлены в процессе эксплуатации или при текущем ремонте этого средства ТАИ.

Допускается сохранять дополнительные устройства для подсветки шкалы, сигнализации и другие подобные составные части, не предусмотренные конструкцией, но установленные заказчиком при модернизации средства ТАИ в процессе его эксплуатации.

6.2.6. При необезличенном способе ремонта (см. п.8.2 настоящего Руководства) разобранные сопрягаемые составные части должны быть промаркированы согласно п.11.1 настоящего Руководства.

Допускается не производить маркировку при обезличенном способе ремонта.

6.2.7. Все приводы, которые отсоединяются при разборке, должны быть промаркированы (см. п.11.4 настоящего Руководства); также должны быть промаркированы клеммные зажимы, ламели, контактные выводы и другие места присоединения этих проводов.

6.2.8. Составные части разобранного средства ТАИ должны быть очищены от загрязнений и следов коррозии, а затем промыты пожаробезопасными моющими средствами.

Для промывки электро- и радиотехнических изделий следует применять средство «Импульс» (ТУ 38.101838-80), для остальных составных частей — «Вертолин-74» марки А (ТУ 38.10960-81). Допускается промывка составных частей другими аналогичными средствами при обязательном условии применения их только для тех видов изделий (составных частей), для промывки которых они предназначены.

6.2.9. Очищенные и промытые составные части разобранного средства ТАИ должны быть рассортированы с учетом специфики и методов их дальнейшей дефектации, а также ремонта, и уложены в соответствующую производственную тару (ГОСТ 12.3.010-82).

7. ДЕФЕКТАЦИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

7.1. Общие требования к дефектации

7.1.1. Все составные части подлежат визуальному контролю, при котором определяются видимые дефекты. При осмотре мелких составных частей рекомендуется пользоваться лупой типа ЛП-1-7* (ГОСТ 25706-83).

7.1.2. Кроме визуального контроля, должна проводиться дефектация путем проверки параметров и характеристик составных частей на соответствие их требованиям ремонтного документа для средства ТАИ конкретного наименования.

7.1.3. Проверка электрических параметров и характеристик составных частей, а также все электрические испытания и измерения, связанные с ними, должны проводиться при нормальных климатических условиях по ГОСТ 16962-71 и ГОСТ 12997-84.

Допускается, при невозможности создания нормальных климатических условий, проводить испытания и измерения в условиях отапливаемых и вентилируемых производственных помещений. В этом случае должны вводиться соответствующие поправочные коэффициенты при расчетах.

7.1.4. Проверка шероховатости поверхностей должна проводиться путем сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75*, линейных и угловых размеров — с помощью микрометров (ГОСТ 6507-78**), нутромеров (ГОСТ 10-75***), ГОСТ 868-82, штангенциркулей (ГОСТ 166-80****), предельных калибров модели 600 (ГОСТ 14809-69, ГОСТ 14810-69, ГОСТ 17756-72, ГОСТ 17763-72), калибров пазовых (ГОСТ 24121-80), штангензубомеров (ТУ 2-034-773-84Е), резьбовых шаблонов М60° (ГОСТ 519-77), щупов (ГОСТ 882-75), скоб рычажных (ГОСТ 11098-75), индикаторов часового типа (ГОСТ 577-68), линеек (ГОСТ 427-75, ГОСТ 8026-75*), угольников (ГОСТ 882-75) и других контрольно-измерительных инструментов.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9378-93, здесь и далее по тексту;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 6507-90, здесь и далее по тексту;

*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10-88, здесь и далее по тексту;

**** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 166-89, здесь и далее по тексту;

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8026-92, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.          

7.1.5. Все токоведущие цепи (контактные выводы, ламели и другие подобные элементы) составных частей должны быть подвергнуты проверке (измерению) сопротивления изоляции постоянному току по отношению к корпусу и друг к другу.

Значения испытательного напряжения, а также значения сопротивлений для каждой электрической цепи должны соответствовать или быть не менее значений, приведенных в ГОСТ 21657-83 и в соответствующем ремонтном документе.

Измерение сопротивления изоляции следует проводить, в зависимости от значения испытательного напряжения, соответствующими мегаомметрами (см. п.5.5).

7.1.6. Для измерения электрических величин (тока, частоты, напряжения, сопротивления электро- и магнитной проводимости, индуктивности и т.п.), а также других величин (концентрации, силы, давления, скорости, твердости и т.п.) должны применяться соответствующие средства измерений (приборы), указанные в ремонтном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

7.2. Дефектация оболочки и корпуса

7.2.1. Каждая оболочка, состоящая из кожуха, крышки, дверцы, а также защитного стекла, должна удовлетворять требованиям соответствующего стандарта или ремонтного документа для средства ТАИ конкретного наименования.

7.2.2. Кожух, дверца или крышка не должны иметь следующих дефектов: повреждений защитно-декоративного покрытия (следов коррозии, царапин, раковин, вздутий и других дефектов), ухудшающих внешний вид; трещин, раковин, пробоин, вмятин и других дефектов, препятствующих эксплуатации средства ТАИ.

7.2.3. Петли должны обеспечивать свободное перемещение дверцы при открывании и закрывании без затираний, задиров, а также ее плотное прилегание к кожуху, без перекосов и изгибов.

7.2.4. Защелки, замки и прижимные скобы должны обеспечивать плотное прилегание дверцы или крышки к кожуху.

Замок должен быть исправным и свободно, без усилий, запираться и отпираться специальным ключом.

7.2.5. Защитное стекло не должно иметь трещин, помутнений, царапин, раковин, пузырей и других дефектов, препятствующих правильному отсчету показаний.

7.2.6. Корпус, состоящий из каркаса, шасси, стоек и других составных частей, не должен иметь коррозионных разрушений, трещин, вмятин, деформаций и других механических повреждений составных частей.

7.2.7. Резьбовые отверстия в оболочке или корпусных составных частях не должны иметь повреждений, перечисленных в п.7.3.3.

7.3. Дефектация резьбовых крепежных изделий

7.3.1. На болтах, винтах, гайках и шпильках не допускаются трещины, коррозионные разрушения любых размеров и расположения, а также любые повреждения защитного покрытия. Поверхности гаек, головок болтов и винтов должны быть гладкими, без сколов, заусенцев и задиров.

7.3.2. Шлицы на головках винтов не должны иметь сколов или вмятин, препятствующих надежному завинчиванию отверткой.

7.3.3. Резьбовые части крепежных изделий не должны иметь следующих дефектов:

— срезов винтов, следов выкрашивания и заусенцев, повреждений резьбы любого вида более чем на двух витках;

— деформации резьбовой части, препятствующей свободному завинчиванию.

7.3.5. Шплинты, штифты, шайбы, а также другие составные части крепежных резьбовых соединений не должны иметь повреждения защитного покрытия, коррозионных разрушений любых размеров и расположения.

7.4. Дефектация валов

7.4.1. Валы не должны быть погнуты.

Проверку осевого биения следует проводить при вращении их в центрах с помощью индикатора часового типа (ГОСТ 577-68).

7.4.2. Валы не должны иметь надломов, трещин, коррозионных разрушений и других видимых механических повреждений.

7.4.3. Сопрягаемые поверхности валов не должны иметь видимых следов затирания или износа. Диаметры, а также шероховатость поверхностей шеек валов должны обеспечивать зазоры или натяги с другими сопрягаемыми составными частями, соответствующие значениям, приведенным в ремонтном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

7.4.4. Дефектацию резьбовых частей валов следует проводить по пп.7.3.3 и 7.3.4 настоящего Руководства.

7.4.5. Шпоночные пазы на валах не должны иметь срезов, сколов, забоин, вмятин и других повреждений, препятствующих нормальной запрессовке в них шпонок.

Шпоночные пазы следует проверять пазовыми калибрами (ГОСТ 24121-80) или другим измерительным инструментом, указанным в соответствующем ремонтном документе.

7.5. Дефектация подшипников качения

7.5.1. Подшипники должны соответствовать требованиям ГОСТ 24810-81.

7.5.2. Подшипники не должны иметь следующих дефектов:

  • цветов побежалости;

  • сколов, трещин любой величины и расположения, выкрашивания металла поверхностей качения и тел качения;

  • раковин, несмываемых следов коррозии и рисок на рабочих поверхностях.

Допускается считать годными подшипники со следующими отклонениями:

  • с матовыми поверхностями качения;

  • с вмятинами на сепараторе, не препятствующими плавному вращению подшипника;

  • с незначительными царапинами на наружных и внутренних поверхностях.

7.6. Дефектация подшипников скольжения

7.6.1. Подшипники скольжения не должны иметь сколов, трещин, вмятин любой величины и расположения, выкрашивания металла поверхностей, сопрягаемых с другими составными частями.

7.6.2. Наружные и внутренние диаметры, а также шероховатость сопрягаемых поверхностей подшипников должны обеспечивать зазор или натяг с другими составными частями, согласно требованиям соответствующего ремонтного документа.

Проверку внутренних диаметров следует проводить предельными калибрами-пробками (ГОСТ 14810-69), а наружных — скобами (ГОСТ 11098-75).

7.6.3. У каждого подшипника смазочные отверстия и канавки не должны иметь дефектов, препятствующих свободному и равномерному растеканию смазки по всей рабочей поверхности.

7.7. Дефектация зубчатых и червячных передач

7.7.1. Передачи должны быть проверены на соответствие требованиям ГОСТ 2185-66 (для зубчатых цилиндрических передач), ГОСТ 19672-74 (для червячных цилиндрических передач) и соответствующего ремонтного документа.

7.7.2. Дефектацию зубчатых колес и червяков следует проводить путем проверки пятна контакта с помощью писчей бумаги, прокладываемой между сопрягаемыми зубьями, а также путем проверки профиля зубьев.

Пятно контакта должно занимать 65% по длине зуба и 60% по высоте.

Проверку профиля зубьев колес и червяков следует проводить соответствующим резьбовым шаблоном и штангенциркулем-зубомером (ТУ 2-034-773-84Е) или другим измерительным инструментом, указанным в соответствующем ремонтном документе.

7.7.3. Шпоночные пазы у зубчатых колес или на шейках червяков не должны иметь срезов, сколов, забоин, вмятин и других повреждений, препятствующих нормальной запрессовке в них шпонок.

7.8. Дефектация пружин

7.8.1. Пружины не должны иметь следов коррозии, трещин, изломов любых размеров и расположения, неравномерности навивки витков и остаточной деформации.

7.8.2. Проверку наличия остаточной деформации и упругости пружин следует проводить на специальном стенде или устройстве, снабженном соответствующим динамометром по ГОСТ 13837-79.

7.9. Дефектация чувствительных элементов

7.9.1. Манометрические пружины, мембраны, сильфоны и другие чувствительные элементы, работающие под избыточным или вакуумметрическим давлением, должны быть герметичны. Чувствительные элементы не должны иметь раковин, вмятин, вздутий, отслоений металла и других видимых дефектов, а также остаточной деформации.

Проверка герметичности и наличия остаточной деформации чувствительных элементов должна проводиться на соответствующих стендах по методике, изложенной в ремонтном документе для конкретного наименования средства ТАИ.

7.9.2. Терморезисторы не должны иметь любых механических повреждений оболочки (корпуса) и выводных контактов, а их сопротивления постоянному току должны соответствовать номинальным значениям для конкретного типа терморезистора.

Измерение сопротивления терморезисторов следует проводить в соответствии с ГОСТ 21342.0-75, ГОСТ 21342.7-76 и ГОСТ 21342.8-76.

7.9.3. Термобаллон в сборе с капиллярной трубкой и манометрическим термометром должны быть герметичны и удовлетворять требованиям ГОСТ 8624-80, а также ремонтным документам для конкретного наименования манометрического термометра.

Баллоны и капиллярные трубки не должны иметь раковин, вмятин, изломов, трещин и т.п. видимых дефектов.

Герметичность манометрической системы термометра следует проверять в соответствии с ГОСТ 8.305-78.

7.10. Дефектация элементов электрических схем

7.10.1. Дефектация электрических цепей должна проводиться путем «прозвонки» с помощью сигнальной лампы, соединенной последовательно со слаботочным источником питания напряжением не более 6 В или с помощью комбинированного прибора (омметра) по ТУ 25.04.3365-78.

7.10.2. Изоляция монтажных проводов должна быть эластичной и не должна иметь следов прожогов, надрезов, разрывов и других видимых повреждений, снижающих ее механическую и диэлектрическую прочность.

7.10.3. Обмотки трансформаторов, дросселей, регулировочных резисторов и т.п. изделий не должны иметь обрывов, межвитковых замыканий, запаха гари, следов обгорания или перегрева, отслоений и любых других повреждений изоляции обмоточного провода.

Все обмотки должны быть подвергнуты измерению сопротивления с помощью моста постоянного тока типа МО-62 (ТУ 25.04.183-72). При этом проверяется целостность обмоток (проверка наличия обрыва).

7.10.4. Рабочие поверхности электрических контактов (контакт-деталей) не должны иметь износа слоя благородных металлов и сплавав, следов перегрева (цветов побежалости), раковин, прожогов и других подобных повреждений.

Держатели контакт-деталей (стойки, планки, поводки, ползунки и другие подобные составные части) не должны иметь повреждений защитного покрытия, сколов, изломов, трещин любых размеров и расположения, а также следов перегрева.

7.10.5. Токосъемные (рабочие) поверхности реохордов, потенциометров, регуляторов и других составных частей не должны иметь дефектов, препятствующих надежному механическому и электрическому контакту этих поверхностей с рабочими поверхностями контакт-деталей подвижных контактных устройств (поводков, ползунов и т.п.).

7.10.6. Выключатели, переключатели, штепсельные разъемы, сигнальная арматура, наборы клеммных зажимов и другие установочные изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

Эти изделия не должны иметь дефектов, препятствующих их дальнейшему применению, а также дефектов, перечисленных в ремонтных документах для средств ТАИ, в комплект которых они входят.

7.11. Дефектация электронных устройств, схем и их элементов

7.11.1. Перед дефектацией микросхем, электронных блоков, монтажных печатных плит и других подобных составных частей рекомендуется промыть их техническим спиртом (ГОСТ 5208-81E) с помощью мягкой волосяной кисточки (ГОСТ 10597-80*) и просушить. Протирка после промывки запрещается.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10597-87, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

7.11.2. Дефектация усилителей, источников стабилизированного питания, выпрямителей и других подобных электронных устройств, а также их отдельных блоков должна проводиться на соответствующих стендах, рекомендованных для применения ремонтными документами для этих устройств или ремонтными документами для средств ТАИ, в комплект которых они входят.

Допускается дефектация включенного в сеть электропитания устройства или блока путем подачи на его вход соответствующего электрического сигнала и поочередной проверки этого сигнала во всех контрольных точках, указанных в соответствующей принципиальной электрической схеме, а также на выходе устройства или блока.

При измерении электрических сигналов следует пользоваться только щупами с изолированными рукоятками.

Средства для измерения электрических параметров должны удовлетворять требованиям ремонтного документа для конкретного наименования устройства или для средства ТАИ, в комплект которого входит объект измерения.

7.11.3. Дефектация электронных схем и их элементов должна проводиться при отключенной сети их питания.

Дефектацию схем следует проводить путем проверки («прозвонки») всех токоведущих цепей с помощью омметра комбинированного прибора по ТУ 25.04.3365-78, а также путем проверки технического состояния резисторов, конденсаторов, диодов и других подобных элементов, монтажных проводов, токоведущей фольги печатных плат, ламелей ламподержателей соединительных плах и прочность паек.

Проверку прочности паек следует проводить с помощью пинцета (ГОСТ 21240-77*). При этом запрещается перегибать контактные ламели, выводимые электроды транзисторов, резисторов и других элементов, а также проводов в местах пайки.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 21240-89, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

7.11.4. По результатам проверок по пп.7.11.1 и 7.11.2 должна определяться необходимость в отпайке и снятии конденсаторов, транзисторов, резисторов, диодов и других подобных элементов для дополнительной (стендовой) проверки и испытаний.

Обязательной стендовой проверке должны быть подвергнуты все электронные лампы, в том числе предназначенные для замены дефектных.

7.12. Дефектация монтажных и печатных плат

7.12.1. Монтажные платы не должны иметь следующих дефектов:

  • сколов, трещин, изломов контактных ламелей;

  • сколов, трещин, прожогов, следов подтека припоя и флюса на изоляционном основании.

7.12.2. Печатные платы не должны иметь следующих дефектов:

  • обрывов, трещин, прожогов и отслоений токоведущего слоя фольги;

  • следов обгорания, подтеков припоя и флюса, налета окиси металла, а также трещин, сколов, царапин на поверхности со стороны расположения токоведущих цепей и паек;

  • коробления, отслоений материала, прожогов, раковин и других дефектов изоляционного основания.

7.13. Дефектация конденсаторов

7.13.1. Конденсаторы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23232-78Е.

Проверку конденсаторов следует проводить в соответствии с ГОСТ 21315.0-75 и ГОСТ 21315.1-75.

7.13.2. Конденсаторы не должны иметь следующих видимых дефектов:

  • пробоин, трещин, раковин, вмятин и других механических повреждений корпусов;

  • трещин или надломов на выводных контактных ламелях;

  • сколов, трещин или следов электрического пробоя на изоляторах;

  • подтеков изоляционного материала или других признаков перегрева и нарушения герметичности.

7.14. Дефектация транзисторов

7.14.1. Транзисторы подлежат дополнительной проверке, а также предназначенные для замены дефектных, должны проверяться в соответствии с ГОСТ 18604.0-83 и ГОСТ 18604.1-80, ГОСТ 18604.3-80, ГОСТ 18604.4-74, ГОСТ 18604.5-74, ГОСТ 18604.6-74, ГОСТ 18604.7-74, ГОСТ 18604.8-74, ГОСТ 18604.9-82, ГОСТ 18604.10-76.

7.14.2. Транзисторы не должны иметь надломов, трещин на контактных электродах, а также коррозионных разрушений, раковин, пробоин и других механических повреждений оболочки.

7.15. Дефектация резисторов

7.15.1. Резисторы, подлежащие дополнительной проверке, а также предназначенные для замены, должны проверяться в соответствии с ГОСТ 21342.0-75, ГОСТ 21342.3-75*, ГОСТ 21342.19-78, ГОСТ 21342.20-78.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 21342.3-87, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

7.15.2. Резисторы не должны иметь видимых следов пригара, трещин или вмятин на корпусах, а также трещин или изломов на контактных выводах.

Переменные резисторы не должны иметь повреждений подвижных систем (ползунков, осей), а также резьб для крепления.

7.16. Дефектация диодов

7.16.1. Диоды, подлежащие дополнительной проверке, а также предназначенные для замены, должны быть проверены в соответствии с ГОСТ 18986.1-73, ГОСТ 18986.2-73, ГОСТ 18986.3-73, ГОСТ 18986.16-72.

7.16.2. Диоды не должны иметь любых повреждений корпусов и контактных электродов.

7.17. Стабилитроны, интегральные микросхемы и другие подобные элементы, подлежащие дополнительной проверке, а также предназначенные для замены дефектных, должны проверяться в соответствии с государственным стандартом на их методы измерений (проверок).

7.18. Дефектацию составных частей, которые не рассмотрены в настоящем разделе Руководства, следует проводить путем проверки их соответствия требованиям, изложенным в ремонтных документах для средств ТАИ, в комплект которых они входят.

8. РЕМОНТ

8.1. Ремонт каждого средства ТАИ должен выполняться путем замены его дефектных составных частей.

Допускается ремонт (восстановление) отдельных составных частей путем устранения дефектов с учетом технических возможностей ЦТАИ ТЭС, выполняющего ремонт, а также технико-экономической целесообразности такого ремонта.

При выполнении ремонта специализированным ремонтным предприятием допускается восстановление (ремонт) любых составных частей, а также при необходимости, изготовление новых для замены дефектных.

8.2. Способы ремонта:

  • необезличенный — основные составные части после их ремонта устанавливаются на то же средство ТАИ, с которого они были демонтированы. Способ применяется для средств ТАИ, поступающих в ремонт небольшими партиями;

  • обезличенный — замена отдельных составных частей производится за счет отремонтированных, ранее снятых с других средств ТАИ, или новых составных частей, а также изготовленных на месте. При применении обезличенного способа ремонта должны быть созданы необходимые фонды запасных частей согласно «Нормам расхода запасных частей на ремонт средств тепловой автоматики и измерений, эксплуатируемых на предприятиях Минэнерго СССР, A314″* (ЦКБ Союзэнергоремонта, 1984).

_______________

* Действуют HP 34-00-104-85, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

8.3. Объем ремонтных работ определяется результатами дефектации (разд.5 и 7).

8.4. Рекомендации по ремонту оболочек и корпусов

8.4.1. Деформированные кожухи, крышки, кронштейны, стойки и другие подобные составные части оболочек, изготовленные из листового проката, рекомендуется выправлять и рихтовать, а пробоины, трещины и другие подобные дефекты допускается устранять ручной дуговой или газовой сваркой (пайкой) с последующей очисткой мест сварки от окалины и следов флюса.

8.4.2. Допускается устранение мелких раковин, трещин и отверстий шпатлеванием эпоксидной смолой (ГОСТ 10587-84) в смеси с пластификатором — дубилталфтилатом (ГОСТ 8728-77Е*), наполнителем — алюминиевой пудрой (ГОСТ 5494-71E**) и соответствующим отвердителем.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8728-88, здесь и далее по тексту;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 5494-95, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Места, подлежащие шпатлеванию, должны быть предварительно зачищены наждачной шкуркой (ГОСТ 6456-82) и обезжирены (промыты) пожаробезопасным техническим моющим средством типа КМ-3 (ТУ 6.18.5-77) или типа КМУ-1 (ТУ 38.30769-79).

8.4.3. Метод по п.8.4.2 настоящего раздела допускается только для придания составным частям товарного вида.

Применять этот метод вместо сварки или пайки при ремонте составных частей, несущих нагрузку, запрещается.

8.4.4. Допускается устранение мелких раковин, вмятин, царапин и т.п. дефектов составных частей, изготовленных литьевым способом из алюминиевых сплавов, шпатлеванием по п.8.4.2.

8.4.5. Допускается устранение мелких трещин, раковин, вмятин и других дефектов, ухудшающих внешний вид составных частей из пресс-материала, заклеиванием клеем марки ВФ (ГОСТ 12172-74) и покрытием бакелитовым лаком (ГОСТ 901-78).

Места, подлежащие заклеиванию, должны быть предварительно зачищены наждачной шкуркой и обезжирены средствами КМ-3 или КМУ-1.

8.4.6. Для восстановления защитно-декоративного покрытия оболочек рекомендуется окрашивание внутренних и наружных поверхностей, а также всех составных частей оболочек эмалью одной из следующих марок: МЛ-165 (ГОСТ 12034-77), ЭП-51 (ГОСТ 9640-85) или ПФ-223 (ГОСТ 14923-78). Окраска должна производиться в два слоя. Цвет эмали должен соответствовать цвету, указанному в ремонтном документе для конкретного средства ТАИ, или цвету окраски до ремонта.

Поверхности должны быть подготовлены к окрашиванию по ГОСТ 9.402-80* с применением грунтовки марки ГФ-201 (ГОСТ 25129-82) и шпатлевки марки ЭП-00-10 (ГОСТ 1277-75).

 _______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9.402-2004, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Окрашенные поверхности не должны иметь наплывов, подтеков и посторонних включений. Основные параметры метода окрашивания должны соответствовать ГОСТ 9.105-80.

От окрашивания должны быть защищены резьбовые отверстия, трущиеся поверхности петель для навески крышек, скоб, рычагов и других составных частей, а также контактные поверхности мест для присоединения контура защитного заземления.

8.4.7. На необработанных поверхностях литых корпусных деталей единичные раковины глубиной до 20% толщины стенки и диаметром до 20 мм допускается устранять шпатлеванием по п.8.4.2.

Примечание. Единичными считаются раковины, края которых расположены менее чем в 50 мм друг от друга.

8.4.8. Раковины, края которых расположены ближе 5 мм от границы поверхности, или (и) размеры которых превышают указанные в п.7.4.7 настоящего Руководства, должны быть заварены.

8.4.9. Дефекты корпусных деталей в виде сколов следует устранять наплавкой.

8.4.10. Заварку и наплавку дефектных участков корпусных деталей следует выполнять ручной дуговой сваркой при общем или местном нагреве с применением электродов марки Ц4-4, ОЗ4-31 или электродов, изготовленных из чугунных прутков по ГОСТ 2671-80.

Примечание. Термин «заварка» означает наплавку, применяемую для заполнения углублений в металле.

8.4.11. Наплавленный слой металла должен быть зачищен заподлицо с основной поверхностью. Шероховатость поверхности зачищенного слоя должна быть не более 160 по ГОСТ 2789-73.

8.4.12. Наплавленные места не должны иметь:

  • непровара по линии соединения основного и наплавленного слоя металла;

  • шлаковых включений и пор;

  • трещин в наплавленном и основном металле в зоне термического влияния сварки.

8.4.13. При дефектах резьбы в корпусных деталях следует произвести рассверловку этого отверстия и нарезать резьбу ремонтного размера, а крепежные детали заменить.

Ремонтные размеры должны соответствовать приведенным в картах дефектации ремонтных документов для конкретных средств ТАИ.

8.5. Рекомендации по ремонту шпоночных пазов

8.5.1. Дефектные (изношенные) пазы следует заварить. Новые пазы следует прорезать параллельно старым пазам со смещением относительно последних на 90,135 или 180°.

8.5.2. Заваренные шпоночные пазы должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью. Шероховатость зачищенной поверхности должна быть не более 80.

8.6. Рекомендации по ремонту валов

8.6.1. Погнутые валы, имеющие биение поверхности не более 5 мм при длине валов до 250 мм и не более 3 мм при длине валов до 150 мм, рекомендуется выправлять с помощью струбцин.

8.6.2. Дефектные (изношенные) шейки валов рекомендуется восстанавливать наплавкой.

Толщина наплавляемого слоя металла должна составлять 3% диаметра шейки вала, но не должна быть более 1,5 мм.

После наплавки шейки валов следует проточить и прошлифовать до требуемого диаметра.

Измерение диаметров шеек следует проводить рычажными скобами.

8.6.3. Дефектные (изношенные) резьбы на валах рекомендуется восстанавливать железнением.

Толщина слоя металла при железнении не должна быть более 0,5 мм.

После железнения резьбу следует прогнать соответствующей плашкой.

Допускается устранять мелкие задиры и забоины на резьбе путем прогонки соответствующей плашки.

8.7. Рекомендации по ремонту зубчатых и червячных передач

8.7.1. Дефектные зубья зубчатых колес, а также резьбы на червяках допускается восстанавливать путем железнения при соблюдении условия, указанного в п.8.6.3 настоящего раздела.

8.7.2. После железнения зубчатые колеса или червяки должны быть подвергнуты соответствующей обработке для восстановления профиля зубьев или червяков.

8.8. Рекомендации по ремонту посадочных отверстий

8.8.1. Дефектные (изношенные) отверстия в корпусных деталях, стойках и других подобных составных частях, допускается восстанавливать путем наплавки или железнением при соблюдении условий, указанных в пп.8.6.2 и 8.6.3 настоящего раздела.

8.8.2. После наплавки или железнения эти отверстия должны быть подвергнуты соответствующей обработке для восстановления диаметров, обеспечивающих требуемые натяги или зазоры с сопрягаемыми составными частями.

8.9. Рекомендации по ремонту составных частей систем рычагов

8.9.1. Деформированные (изогнутые) тяги, планки, скобы и другие подобные составные части систем рычагов допускается выправлять с помощью струбцин, тисков и других слесарных инструментов.

8.9.2. Трещины, раковины и т.п. дефекты составных частей систем рычагов допускается устранять ручной дуговой или газовой сваркой. Сварные швы должны быть зачищены заподлицо с основными поверхностями. Шероховатость зачищенных поверхностей не должна быть более 160.

8.9.3. Допускается заварка отверстий с дефектной резьбой в составных частях систем рычагов и выполнение новой резьбы.

8.10. Рекомендации по ремонту обмоток

8.10.1. Дефектные обмотки трансформаторов, дросселей, потенциометров и других преобразователей, а также реохордов, подгоночных (компенсационных) катушек сопротивления, магнитных катушек и других подобных составных частей рекомендуется перематывать.

8.10.2. Каждая обмотка должна наматываться в строгом соответствии с обмоточными данными, приведенными в ремонтном документе для средства ТАИ, в комплект которой она входит.

8.11. Все отремонтированные или изготовленные вновь составные части должны быть подвергнуты выходному контролю, при котором проверяется их соответствие техническим требованиям, изложенным в настоящем Руководстве (раздел 7) и соответствующих ремонтных документах для средств ТАИ, в комплект которых они входят.

По результатам выходного контроля должно оцениваться качество ремонта или изготовления каждой составной части.

При обнаружении несоответствия составной части хотя бы одному из требований, она должна быть возвращена на повторный ремонт или переделку.

8.12. Все составные части, имеющие металлические поверхности, не защищенные от коррозии, после выходного контроля, подлежат временной консервации путем нанесения на эти поверхности тонкого слоя смазки АМС (ГОСТ 2712-75) или «Тернол-55» (ГОСТ 20458-75*).

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 20458-89, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Электро- и радиотехнические составные части временной консервации не подлежат.

8.13. Каждая составная часть после выходного контроля и временной консервации должна быть завернута в парафинированную бумагу (ГОСТ 9569-79*) или специальный тонкий пергамент (ГОСТ 2995-73) и аккуратно уложена в соответствующую производственную тару.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9569-2006, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

9. СБОРКА

9.1. Общие требования к сборке

9.1.1. Сборка должна производиться в условиях, исключающих загрязнение и механические повреждения составных частей.

9.1.2. Все составные части, поступающие на сборку, должны быть подвергнуты входному контролю, при котором следует проверять их соответствие техническим требованиям, изложенным в настоящем Руководстве (п.5.2) и ремонтной документации на конкретное средство ТАИ.

9.1.3. Перед сборкой следует проверить соответствие составных частей (переключателей, блоков, электродвигателей, чувствительных элементов и других комплектующих изделий) типу и модификации собираемого средства ТАИ.

Номинальные значения чувствительных элементов для контроля давления (манометрических пружин, мембран, сильфонов) должны проверяться по нанесенной на них маркировке.

Номинальные значения терморезисторов для кислородомеров должны проверяться и подбираться попарно, путем измерения их сопротивления постоянному току с помощью моста постоянного тока типа МО-62 (ТУ 25.04.183-72).

9.1.4. Перед сборкой составные части должны быть очищены от предохранительных смазок с помощью моющих средств «Вертолина-74» марки А или типа «Импульс».

9.1.5. При сборке должны соблюдаться методические указания, технические требования и порядок, изложенные в настоящем разделе Руководства, соответствующей ремонтной документации, монтажно-эксплуатационной инструкции и (или) техническом описании.

9.2. Требования к сборке составных частей

9.2.1. Сборка сопрягаемых составных частей, промаркированных при разборке (п.6.1.7 настоящего Руководства), должна выполняться в соответствии с маркировкой для обеспечения их посадки в первоначальное положение.

9.2.2. Подшипники качения должны напрессовываться на валы и запрессовываться в отверстия сопрягаемых составных частей с помощью ручного (червячного или гидравлического) пресса и вспомогательных втулок, диаметр которых определяется диаметром соответствующих колец подшипника (наружных или внутренних).

Аналогичным способом должны запрессовываться подшипники скольжения.

Применять ударные инструменты для напрессовки и запрессовка подшипников запрещается.

9.2.3. Для сборки резьбовых соединений должны применяться гаечные ключи и отвертки, соответствующие по форме и размерам гайкам, головкам болтов и шлицам винтов.

9.2.4. Все резьбовые соединения должны быть завернуты до упора. Концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

9.2.5. Загнутые концы шплинтов не должны иметь острых углов.

Неполное погружение шплинтов в прорези гаек не допускается.

9.2.6. Все резьбовые соединения, кроме зажимов, предназначенных для внешних соединений и для регулирования, должны быть зафиксированы белой или красной эмалью марок НЦ-132 (ГОСТ 16631-80), НЦ-184 (ГОСТ 18355-73), ЭП-51 (ГОСТ 9640-85) или клеем марок БФ-2, БФ-4, БФ-6 (ГОСТ 12172-74).

9.2.7. При сборке подвижных узлов (рычажных систем, редукторов, тросовых передач) должна быть обеспечена плавность их перемещения. Проверка во время сборки проводится вручную.

9.2.8. В процессе сборки следует вручную проверять работу замочно-скобяных изделий (замков, защелок и других подобных изделий).

Замочно-скобяные изделия должны обеспечивать плотное прилегание составных частей друг к другу, без перекосов и изгибов, дожим уплотнительных прокладок между ними и надежную фиксацию кожухов, крышек и других составных частей.

Допускается замена замочно-скобяных изделий, конструкция которых морально и технически устарела, изделиями, удовлетворяющими современным техническим, эргономическим и эстетическим требованиям.

9.3. Требования к монтажу электрических и электронных схем

9.3.1. Монтаж электротехнических и электронных составных частей должен выполняться в соответствии с принципиальными и монтажными схемами, приведенными в ремонтном документе для конкретного средства ТАИ, соответствующей монтажно-эксплуатационной инструкции и (или) техническом описании.

9.3.3. Марка и сечение провода для замены дефектного должны соответствовать марке и сечению заменяемого провода.

Допускается применять провода других марок, если они по эксплуатационным качествам не хуже заменяемых.

9.3.4. Конец гибкого провода перед присоединением следует облудить припоем ПОС-40 (ГОСТ 21931-76) бескислотным способом с применением флюса — сосновой канифоли (ГОСТ 19113-84), растворенной в техническом спирте или ацетоне (ГОСТ 2768-84). При подсоединении под винт конец провода должен быть снабжен соответствующим наконечником.

Допускается провод подсоединять без наконечника. В этом случае конец провода следует скрутить в кольцо, внутренний диаметр которого должен быть примерно на 0,5 мм больше диаметра винта. Кольцо подлежит лужению бескислотным способом.

9.3.5. Провода должны прокладываться без натяжения. Винты мест присоединения должны быть завернуты до упора и зафиксированы (см. п.9.2.6).

9.3.6. Пайку проводов следует выполнять припоем ПОС-40 бескислотным способом.

Пайки должны быть прочными, ровными, без наплывов и подтеков припоя.

При проверке качества пайки перегибать провод около наконечника или пайки запрещается.

9.3.7. Тип и исполнение составных частей электротехнической и электронной схем (трансформаторов, переключателей, выпрямителей, конденсаторов, резисторов, транзисторов, электронных ламп и других покупных изделий), предназначенных для замены дефектных, должны соответствовать типу и исполнению заменяемых.

Допускается применять составные части других типов и исполнений, если они по своим параметрам не хуже заменяемых.

9.3.8. В целях усовершенствования ремонтируемых средств ТАИ по предварительной договоренности между заказчиком и исполнителем допускается осуществлять следующие мероприятия:

  • замену ламповых усилителей на полупроводниковые;

  • замену морально и технически устаревших электронных блоков блоками на интегральных микросхемах;

  • устройство дополнительных информационных средств (сигнальных табло, индикаторов и других подобных изделий);

  • устройство дополнительной подсветки шкал у средств ТАИ, предназначенных для измерений параметров и других дополнительных устройств.

9.3.9. Сведения о произведенных заменах, указанные в пп.9.2.8, 9.3.3, 9.3.7 и 9.3.8, должны быть записаны в паспорт или другие документы ремонтируемого средства ТАИ, а также в соответствующие ремонтные документы.

9.3.10. Монтажные работы по сборке (монтажу) электронных устройств должны выполняться согласно методическим указаниям, изложенным в соответствующем технологическом документе или в ремонтном документе для конкретного средства ТАИ, в комплект которого входит это устройство.

Пайку проводов, электродов радиоэлектронных изделий, монтажных плат и других элементов электронных устройств следует выполнять припоем ПОС-40 бескислотным способом с применением паяльника, снабженного терморегулятором. Пайки должны быть прочными, ровными и покрыты лаком марки АК-113 (ГОСТ 23832-79) с добавлением эозина «Н» (ТУ 6.09.163-70).

Места пайки должны отстоять от корпусов элементов схемы не менее чем на 4 мм.

Перегрев диодов, конденсаторов, транзисторов и других радиоэлектронных изделий запрещается.

9.3.11. В процессе сборки электронных устройств следует выполнять проверку параметров и при необходимости регулировку (подгонку) блоков, отдельных элементов и электрических связей между составными частями средства ТАИ.

9.3.12. Провода, конденсаторы, резисторы, транзисторы, микросхемы и другие составные части (элементы) электрических и электронных схем должны быть промаркированы в соответствии с принципиальными и монтажными схемами, приведенными в ремонтном документе для конкретного средства ТАИ, соответствующей монтажно-эксплуатационной инструкции и (или) техническом описании.

Система маркирования (способы и места нанесения маркировки) должна соответствовать системе маркирования, принятой заводом-изготовителем составной части (электрического блока, усилителя и т.п.) или заводом-изготовителем конкретного наименования средства ТАИ.

9.4. Смазка

9.4.1. В процессе сборки должна производиться смазка всех трущихся частей.

9.4.2. Резьбовые части всех болтов и винтов следует смазывать графитной смазкой БВН-1 (ГОСТ 5656-85).

9.4.3. Трущиеся части петель для навески крышек, кронштейнов, направляющих полозьев и т.п. должны быть смазаны осевым маслом (ГОСТ 610-72) или смазкой ЦИАТИМ-208 (ГОСТ 16422-79).

9.4.4. Оси тяг и рычагов, втулок, подшипники и другие трущиеся составные части механизмов мостов, потенциометров, манометров и других приборов (средств ТАИ) должны быть смазаны приборным маслом МВП (ГОСТ 1805-76) или МС-20 (ГОСТ 21743-76).

9.4.5. Подшипники качения должны быть заполнены на 0,5-0,7 свободного объема между колец смазкой ОКБ-122-7 (ГОСТ 18179-72) или «Литол-24» (ГОСТ 21150-75*).

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 21150-87, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

9.4.6. Зубчатые и червячные передачи должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433-80) или МС-70 (ГОСТ 9762-76). Смазку следует наносить до заполнения впадин зубьев колес и червяков.

9.4.7. Нерабочие, не защищенные и не смазанные поверхности валов, тяг, рычагов, зубчатых колес, подшипников и других составных частей должны быть смазаны тонким слоем суспензии ВНИИ-НП-209 (ГОСТ 25287-82).

9.4.8. Смазка, перечисленная в пп.9.4.2-9.4.6, может быть заменена другой, если заменитель имеет лучшие эксплуатационные качества или указан в соответствующем ремонтном документе.

10. ПРОВЕРКА, РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЯ

10.1. Каждое отремонтированное средство ТАИ должно быть подготовлено к приемо-сдаточным испытаниям путем стендовой проверки, необходимой регулировки и юстировки.

10.2. Технические средства (стенды, установки и другие устройства), измерительные приборы и другие контрольно-измерительные средства, а также условия для проведения стендовой проверки должны удовлетворять техническим требованиям соответствующих стандартов и ремонтной документации для средства ТАИ конкретного наименования.

10.3. Стендовая проверка должна проводиться согласно порядку и методам, изложенным в соответствующем стандарте или ремонтном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

10.4. До стендовой проверки средство ТАИ должно быть выдержано в помещении, где проводится проверка в течение времени, необходимого для того, чтобы оно приняло температуру окружающего воздуха.

10.5. Перед стендовой проверкой должна быть проверена изоляция всех токоведущих цепей средств ТАИ по отношению к корпусу и между собой, доступ к которым возможен без вскрытия (демонтажа) оболочки.

Проверка должна проводиться путем испытания электрической прочности и измерения электрического сопротивления изоляции. Условия для проведения проверки изоляции должны соответствовать требованиям ГОСТ 12997-84E.

Максимальные значения испытательного напряжения (кВ·А) и минимально допустимые значения сопротивления (МОм) должны соответствовать указанным в ГОСТ 21657-83 и соответствующем ремонтном документе.

10.6. Электрическую прочность изоляции следует испытывать с помощью универсальной пробойной установки типа УПУ-1М (АЭ2.771-001-ТУ) мощностью 0,25 кВ·А на номинальное напряжение 1500 В.

Испытание следует начинать с подачи напряжения, значение которого должно составлять не более 30% максимального значения испытательного напряжения. Увеличение напряжения должно быть равномерным и плавным. Время повышения испытательного напряжения до максимального значения не должно быть менее 10 с. Полное испытательное напряжение следует выдержать в течение 1 мин, после чего постепенно снизить до первоначального и отключить. При выдержке полного испытательного напряжения не должны наблюдаться пробои изоляции и нагрев токоведущих частей. Допускаются мелкие пробои изоляции, не вызывающие снижения испытательного напряжения.

Испытания следует проводить замкнутыми выводными клеммами цепей, электрически не связанных между собой, а также между клеммами каждой цепи и корпусом средства ТАИ.

10.7. Измерение сопротивления изоляции следует проводить между теми же цепями и корпусом, которые подвергались испытаниям по п.10.6 настоящего раздела.

Измерения следует проводить мегаомметром на номинальное напряжение, значение которого должно соответствовать указанному в ГОСТ 21657-83 и соответствующем ремонтном документе.

10.8. При стендовой проверке средств измерений должны быть проверены погрешность и вариация показаний, погрешность, вариация и четкость срабатывания сигнальных устройств, качество регистрации, соответствие работы показывающего и регистрирующего устройств, погрешность суммирующего (интегрирующего) устройства, работа механизмов передвижения диаграммной бумаги и переключения точек.

Примечание. Приборы, предназначенные для работы с невзаимозаменяемыми преобразователями (датчики), должны проходить стендовую проверку, регулировку и юстировку в комплекте.

10.9. При стендовой проверке средств автоматизации следует проверить работу органов настройки, проверить и отрегулировать основные характеристики отдельных блоков и устройства в целом.

10.10. Регулировка должна производиться в процессе стендовой проверки, порядок и характер которой зависит от типа средства ТАИ и определяется ремонтной документацией для средства ТАИ конкретного наименования.

10.11. Отремонтированные и отрегулированные средства измерений должны быть подготовлены к государственной или ведомственной поверке путем юстировки.

10.12. Отремонтированные и отрегулированные средства ТАИ должны быть подвергнуты приемо-сдаточным испытаниям в соответствии с ГОСТ 28.201-74, а средства измерений — последующей государственной или ведомственной поверке.

Организация и порядок проведения поверки должны соответствовать ГОСТ 8.001-80*, ГОСТ 8.002-86, ГОСТ 8.009-84 и ГОСТ 8.513-84**, ГОСТ 12997-84.

_______________

* Действуют ПР 50.2.009-94, здесь и далее по тексту;

** Действуют ПР 50.2.006-94, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

11. МАРКИРОВКА

11.1. При необезличенном способе ремонта в процессе разборки (п.6.2.6 настоящего Руководства) сопрягаемые составные части средств ТАИ рекомендуется маркировать. Систему маркирования и способы нанесения маркировки, а также целесообразность маркирования определяет исполнитель ремонта.

11.2. Маркировка на составных частях (клеммных зажимах, трансформаторах и других изделиях), выполненная заводом-изготовителем, должна быть сохранена или восстановлена.

11.3. Трансформаторы, переключатели, чувствительные элементы, конденсаторы, резисторы, полупроводниковые и другие составные части средств ТАИ должны быть промаркированы в соответствии с принципиальной и монтажной схемами, приведенными в ремонтном или эксплуатационном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

Условные обозначения и места их нанесения при маркировании составных частей должны соответствовать системе маркирования, принятой заводом-изготовителем средства ТАИ конкретного наименования.

Нанесение условного обозначения непосредственно на составной части (кроме провода и мест их присоединения) запрещается.

11.4. Концы проводов и места их присоединения должны быть промаркированы. Маркировка должна соответствовать маркировке в принципиальных и монтажных схемах, приведенных в ремонтном или эксплуатационном документе для средства ТАИ конкретного наименования.

Способ выполнения маркировки должен соответствовать способу, который был применен при изготовлении средства ТАИ конкретного наименования.

11.5. На наружной части кожуха каждого средства ТАИ рядом с табличкой завода-изготовителя должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 или сделана надпись эмалью марки ЭП-51 (ГОСТ 9640-85) белого, синего или черного цвета.

Надпись на кожухе или на табличке должна содержать:

  • тип средства ТАИ;

  • дату выпуска из ремонта;

  • обозначение ремонтного документа.

Допускается обозначение ремонтного документа указывать не на табличке или кожухе, а в паспорте или другом сопроводительном документе отремонтированного средства ТАИ.

11.6. Маркировка транспортной тары

11.6.1. Маркировка транспортной тары по ГОСТ 14192-77* должна содержать манипуляционные знаки: N 1 — «Осторожно, хрупкое!», N 3 — «Боится сырости», N 11 — «Верх, не кантовать!», N 16 — «Открывать здесь»; основные, дополнительные и информационные надписи.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

11.6.2. Транспортную маркировку следует располагать на одной из боковых сторон ящика, а манипуляционные знаки — в левом верхнем углу на двух соседних сторонах.

На верхней стороне упаковки следует наносить манипуляционный знак N 11 -«Верх, не кантовать!».

11.6.3. Основные, дополнительные и информационные надписи рекомендуется выполнять шрифтом по ГОСТ 19192-73.

12. КОНСЕРВАЦИЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

12.1. Консервация, упаковка, транспортирование и хранение отремонтированных и испытанных средств ТАИ должны соответствовать техническим требованиям и условиям ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 12997-84E и ГОСТ 23216-78, а также ремонтного документа для средства ТАИ конкретного наименования.

Приложение 1
Справочное

     
ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ И ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ, УПОМЯНУТЫХ В ТЕКСТЕ РУКОВОДСТВА

     
Приложение 2
Обязательное

     
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, КОТОРЫЕ ДОЛЖНЫ ИСПОЛЬЗОВАТЬСЯ ПРИ ОРГАНИЗАЦИИ И ВЫПОЛНЕНИИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СРЕДСТВ ТАИ

1. Правила организации технического обслуживания и ремонта средств тепловой автоматики и измерений. РДПр 34-38-031-84. M.: СПО Союзтехэнерго, 1984.

2. Правила технической эксплуатации электростанций и сетей. М.: Энергия, 1977.

3. Типовой проект организации в цехе тепловой автоматики и измерений тепловой электростанции. М.: СПО Союзтехэнерго, 1978.

4. Типовое положение о цехе тепловой автоматики и измерений. ТП 34-70-010-86. М.: СПО Союзтехэнерго, 1986.

5. Нормы периодичности капитального ремонта средств измерений, автоматизации и систем технологических защит на тепловых электростанциях. М.: СПО ОРГРЭС, 1976.

6. МИ 15-74. Методические указания по организации, расчету состава оборудования и помещений поверочных подразделений, органов метрологических служб. М.: Госстандарт СССР, 1976.

7. Номенклатура выпускаемых промышленностью стендов и приспособлений, рекомендуемых для применения на ТЭС в цехах ТАИ. М.: СПО Союзтехэнерго, 1979.

8. Нормы расхода материалов на ремонт средств тепловой автоматики и измерений, эксплуатируемых на предприятиях Минэнерго СССР, A218, ЦКБ Союзэнергоремонта, 1982.

9. Нормы расхода запасных частей на ремонт средств тепловой автоматики и измерений, эксплуатируемых на предприятиях Минэнерго СССР. A314, ЦКБ Союзэнергоремонта, 1985.

10. Технико-экономические нормативы системы технического обслуживания и ремонта средств тепловой автоматики и измерений, эксплуатируемых на предприятиях Минэнерго СССР. А369, ЦКБ Союзэнергоремонта, 1986.

11. Нормы расхода инструмента и оснастки на ремонт средств тепловой автоматики и измерений, эксплуатируемых на предприятиях Минэнерго СССР, А400, ЦКБ Союзэнергоремонта, 1987.

12. Прейскурант N 26-06-19. Оптовые цены на ремонт и модернизацию основного и вспомогательного энергетического оборудования. Часть VIII. Средства и системы технологического контроля, автоматического регулирования, защит, сигнализации, вычислительной техники, электроавтоматики и связи. М.: Прейскурантиздат, 1985.

Приложение 3
Обязательное

     
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, КОТОРЫМ ДОЛЖНА СООТВЕТСТВОВАТЬ КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА, РЕМОНТИРУЮЩЕГО СРЕДСТВА ТАИ

1. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 9. M.: НИИТруда, 1985.

2. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2. М.: Машиностроение, 1970.

3. Сборник тарифно-квалификационных характеристик работ и профессий, занятых на эксплуатации оборудования электростанций, сетей и энергоблоков, не вошедших в выпуск 9 Единого тарифно-квалификационного справочника и включенных в разделы Единого тарифно-квалификационного справочника для других производств. Минэнерго СССР, 1973.

4. Общесоюзные квалификационные характеристики должностей руководителей, специалистов и служащих. М.: Экономика, 1986.

5. Единые тарифно-квалификационные справочники работ и профессий рабочих. Выпуски 1 и 2. М.: Машиностроение, 1986.

Приложение 4
Обязательное

     
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА, КОТОРЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬНЫ ДЛЯ ПЕРСОНАЛА, ВЫПОЛНЯЩЕГО КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ СРЕДСТВ ТАИ

1. Руководящие указания по организации работы с персоналом на энергетических предприятиях и в организациях. M.: Энергоатомиздат, 1983.

3. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок. M.: Энергоатомиздат, 1986.

4. Правила техники безопасности при эксплуатации теплотехнического оборудования электростанций и тепловых сетей. M.: Энергоатомиздат, 1985.

9. Правила и нормы техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов*. М.: Машиностроение, 1977.

_______________

* Действуют ПБ 09-567-03. — Примечание изготовителя базы данных.

10. Правила технической эксплуатации и потребления, безопасности труда в газовом хозяйстве РСФСР. М.: Стройиздат, 1984.

11. Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий. М.: МВД СССР, 1975.

12. Инструкция по содержанию и применению средств пожаротушения на предприятиях Минэнерго СССР. М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1971, с изменениями 1973.

Источник

Инструкция по капитальному ремонту оборудования. Руководство по капитальному ремонту введение. Ремонт механизма ручного управления и блокировки

Приложение
№ 24

Руководящий документ


«Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов»
1 Введение

1.1
Настоящее руководство устанавливает единые требования к проведению
капитального ремонта грузовых вагонов колеи 1520мм ремонтными
предприятиями Государств-участников Содружества, Грузии, республики
Латвии, республики Литвы, республики Эстонии и распространяется на все
типы грузовых вагонов имеющих право выхода на пути общего пользования,
независимо от формы собственности.

1.2
Настоящее руководство содержит общие обязательные технические
требования, требования безопасности и производственной санитарии,
показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые,
прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо
от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности.

1.3 Сроки
капитального ремонта грузовых вагонов установлены положением о системе
технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в
обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном
сообщении, утвержденном на 47 заседании Совета по железнодорожному
транспорту Государств – участников Содружества. Введенной в действие
телеграммой от 25.12.2007г. 32941ЦЦРВ-3429Т.


2 Требования на ремонт

2.1
Капитальный ремонт (КР) грузовых вагонов выполняется на
специализированных вагоноремонтных предприятиях имеющих право на данный
вид деятельности. Капитальный ремонт производится с целью восстановления
эксплуатационного ресурса вагона с проведением ремонта узлов и деталей
вагона по ремонтной документации, разработанной в соответствии с
требованиями руководящих документов утвержденных Советом по
железнодорожному транспорту Государств – участников Содружества, и
согласованной Комиссией совета полномочных специалистов вагонного
хозяйства.

2.2 Работы
по капитальному ремонту грузовых вагонов должны производиться в
соответствии с технологическими процессами на капитальный ремонт каждого
типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы
производственных участков, разработанных вагоноремонтными предприятиями
и утвержденными руководителем данного предприятия.

2.3 Несъемные неисправные
детали вагона ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные
съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми,
отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной модели
вагона.

2.4 Материалы, полуфабрикаты,
запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном
ремонте вагонов грузовых, должны отвечать установленным стандартам и
техническим условиям, и выполнены в климатическом исполнении УХЛ
категории 1 согласно ГОСТ 15150-69. На запасные части и комплектующее
оборудование, подлежащие обязательному подтверждению соответствия должны
быть представлены соответствующие документы (сертификат, декларация и
др.) После окончания ремонта
вагона, все ответственные детали вагона:
колесные пары, детали
тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, шкворневая
балка, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма,
указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На раме,
колесах, литых деталях тележек вагона, должны быть коды
государства-собственника.

2.5 Детали вагонов испытывают
в соответствии с перечнем и требованиями Технологических инструкций по
испытанию на растяжение №656-2000.

2.6 Перечень деталей вагонов,
подлежащих неразрушающему контролю, приведен в Руководящем документе РД
32.174-2001 (с изменениями №1 и №2)

Ультразвуковой контроль
сварных швов при ремонте вагонов-цистерн проводят при наличии методики,
утвержденной в установленном порядке.

2.7 Детали и узлы вагонов:
колесные пары, буксовые узлы, узлы и детали
тележек — ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями
соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, ин
структивных
указаний.

2.8 Подготовку к наплавочным
и сварочным работам, сварку, наплавку,
а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки
проводят,
руководствуясь требованиями Инструкции по сварке и
наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденной Советом по
железнодорожному транспорту государств-участников Содружества 29-30 мая
2008 года г. Худжанд.

2.9 Вновь поставленные
деревянные детали должны соответствовать чертежам на их изготовление, а
по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191.
Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей,
изготовленных по техническим условиям завода-изготовителя. Деревянные
детали, подлежащие в дальнейшем окраске, грунтуют.

2.10 При проведении КР все
негодные болты и гайки заменяют новыми. Резьбовая часть болтов, на
которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три
нитки, но не более чем на величину диаметра болта.

Шплинты и чеки на болты или
валики ставят новые, типовые (стандартизированные). При отсутствии
специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более
чем на 3мм. Концы шплинтов и чек разводят под углом не менее 90°.
Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

2.11

Запрещается:

—

заменять
предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или
болтовые;

—

ставить
простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими
условиями);

—

производить
подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

Забивать шурупы вместо завертывания их;

—

прожигать
отверстия в металлических деталях;

—

оставлять
без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания
снятых для замены деталей;

Применять материалы, не
имеющие сертификата соответствия.

2.12 При проведении КР вновь
устанавливаемые резинотехнические изделия должны соответствовать ТУ
завода изготовителя, а также иметь сертификат соответствия.



3 Правила приемки в ремонт грузовых вагонов

3.1

В
капитальный ремонт отправляются вагоны грузовые:

С
использованным лимитом эксплуатации до капитального ремонта;

Поврежденные или имеющие износы более допустимых, установленных
нормативными документами, устранение которых невозможно в текущем или
деповском ремонте. На поврежденный вагон составляется акт формы ВУ-25.

Вагоны
грузовые с не истекшим сроком эксплуатации до капитального ремонта,
допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения
собственника вагона.

3.2 Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых
не подверг
нуты
очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями правил по
охране труда. В ремонт поступают вагоны, очищенные от остатков груза,
грязи.

3.3 При
проведении капитального ремонта грузовых вагонов основные работы по
модернизации узлов выполняются в соответствии с проектами приведенными в
приложении А.


4 Дефектация узлов и деталей вагонов грузовых

4.1
Дефектацию сборочных единиц и деталей вагонов грузовых проводят методом
визуального контроля с использованием контрольно-измерительных приборов.

4.2 При
дефектации допускается применять методы неразрушающего контроля (НК) при
наличии методики неразрушающего контроля данной детали, разработанной в
соответствии с требованиями руководящих документов утвержденных Советом
по железнодорожному транспорту государств участников Содружества. По
результатам проведенных мероприятий определяют объем ремонта с
заполнением дефектной ведомости формы ВУ-22.

4.3
Очищенные сборочные единицы и детали вагонов подвергаются комплексному
контролю и сортировке на следующие группы:

Годные,
сохранившие свои первоначальные размеры и форму;

Требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых
технически возможно;

Негодные
подлежащие замене, имеющие износ, коррозию или механические повреждения,
устранение которых невозможно по техническим причинам.

4.4
Перечень деталей грузовых вагонов, подвергающихся обязательному
неразрушающему контролю, с указанием способов и средств контроля
приведен в Руководящем документе № РД 32.174-2001 (с изменениями №1 и
№2).

4.5
Перечень узлов и деталей вагонов, предназначенных для перевозки опасных
грузов и проверяемых методами неразрушающего контроля, устанавливается
железнодорожной администрацией по согласованию с уполномоченным органом
установленным порядком.

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

Введено в действие с 1 июля 2012 г.
Распоряжением ОАО «РЖД»
от 10 мая 2012 г. N 909р
(Приложение N 2)

ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ.
РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ (КР-1)
056 ПКБ ЦЛ-2010 РК

1 Введение

1.1 Общие положения
1.1.1 Настоящее Руководство предназначено для выполнения капитального ремонта (КР-1) пассажирских вагонов, в т.ч. на безлюлечных тележках, на вагоноремонтных предприятиях различных форм собственности.
Капитальный ремонт КР-1 пассажирских вагонов выполняют в сроки в соответствии с таблицей 2 приказа Министерства транспорта РФ от 13 января 2011 г. N 15 «О внесении изменений в приказ Министерства путей сообщения Российской Федерации от 4 апреля 1997 г. N 9Ц».
Вагоны в зависимости от типов подаются в капитальный ремонт первого объема через 5, 6, 8 лет эксплуатации после постройки в первый КР-1, через 10, 11, 12, 14 лет во второй КР-1. Требования к ремонту пассажирских вагонов учитывают их техническое состояние от срока эксплуатации.
Руководство разработано на основе конструкторской и эксплуатационной документации заводов-изготовителей и материалов по исследованию неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации, анализа износа узлов и деталей пассажирских вагонов, устанавливает технические требования к объему работ, выполняемых при КР-1, и указывает допускаемые нормы износа узлов и деталей.
Руководство распространяется на пассажирские цельнометаллические вагоны локомотивной тяги железных дорог РФ колеи 1520 мм со скоростью движения до 200 км/ч, а также на пассажирские вагоны железных дорог РФ, обращающиеся в международном сообщении.
При разработке руководства учтены требования по ремонту, изложенные в документе «Вагоны пассажирские цельнометаллические. Дополнение к Руководству по деповскому (ДР) и капитальному ремонту (КР-1, КР-2) тележек КВЗ-ЦНИИ-М» 545 ПКБ ЦВ.
В связи с изданием настоящего Руководства, ранее действовавшие нормативные документы «Вагоны пассажирские. Руководство по капитальному ремонту (КР-1)» 051 ПКБ ЦЛ/ПКТБВ-07 РК, «Вагоны пассажирские на безлюлечных тележках с дисковыми тормозами постройки ОАО ТВЗ. Руководство по капитальному ремонту (КР-1)» 050 ПКБ ЦЛ-07 РК считать утратившими силу.
1.1.2 Вагоноремонтные предприятия должны отвечать требованиям Федеральных законов по сертификации и лицензированию. Предприятия должны иметь сертификат соответствия системе менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2008, выданный государственным учреждением по сертификации на железнодорожном транспорте.
Предприятия должны иметь перечень материалов подлежащих обязательной сертификации адаптированный к специфике данного предприятия в соответствии с технологическим процессом ремонта.
1.1.3 Ремонт вагонов осуществляют на предприятиях, имеющих необходимые участки и отделения, оснащенные соответствующим оборудованием.
Вагоноремонтные предприятия должны иметь средства технологического оснащения, обеспечивающие ремонт вагонов необходимого объема и качества, согласно требованиям настоящего Руководства, и способствующие высокому техническому уровню ремонта с наименьшими трудовыми и материальными затратами.
1.1.4 Расположение и планировка участков, отделений и цехов вагоноремонтных предприятий должны предусматривать поточность технологических процессов и сокращение путей транспортировки деталей и сборочных единиц при ремонте вагонов.
1.1.5 Комплектующие изделия, используемые при ремонте, должны:
— соответствовать требованиям конструкторской документации;
— иметь сертификат соответствия (для изделий, подлежащих обязательной сертификации);
— иметь маркировку (если это предусмотрено).
Допускается заменять импортное оборудование и приборы на отечественные аналоги по согласованию в установленном порядке.
1.1.6 Вносить изменения в конструкции сборочных единиц пассажирских вагонов (несущих элементов кузова и рамы, тележек, сцепного устройства, тормозных приборов, колесных пар и буксовых узлов) допускается с разрешения ОАО «РЖД».
Работы по модернизации пассажирских вагонов должны выполняться по заявке заказчика при наличии конструкторской документации.
1.1.7 В соответствии с требованиями, изложенными в приказе Министерства транспорта РФ от 13 января 2011 г. N 15, вагоны дальнего следования должны быть оборудованы узлами и деталями повышенного ресурса. Вагоны специально-технические оборудуются узлами и деталями повышенного ресурса по согласованию с заказчиком.
1.1.8 Средства измерений и допускового контроля промышленного изготовления, а так же не стандартизированные, должны находиться в исправном состоянии и своевременно проходить обязательную периодическую государственную или ведомственную поверку в соответствии с нормативными документами базовой организации метрологической службы.
На средствах измерений, прошедших поверку, должно быть поверительное клеймо или выдан соответствующий документ о поверке (свидетельство, аттестат).
Конкретные средства измерения должны быть указаны в технологических процессах на ремонт отдельных составных частей и деталей вагонов, разрабатываемых на основании данного Руководства.
1.1.9 Ремонт вагонов должны производить высококвалифицированные рабочие и специалисты, знающие технологический процесс и организацию ремонта вагонов (узлов, деталей). Персонал, производящий ремонт вагонов, регулярно должен проходить обучение. В случаях, предусмотренных нормативными документами, эти лица после прохождения обучения подвергаются проверочным испытаниям с выдачей документа установленной формы.
1.1.10 В производственных отделениях (участках) должны быть изоляторы брака (закрывающиеся на замок помещения или емкости), в которых хранятся окончательно забракованные узлы и детали. Доступ в изолятор брака должен производиться только с разрешения работников службы качества предприятия.
1.1.11 На ремонтных участках должна быть следующая документация:
— технологическая документация;
— инструкции по технике безопасности;
— должностные инструкции;
— руководящие документы;
— журналы испытаний, учета ремонтных работ (в случаях предусмотренных нормативными документами);
— конструкторская документация.
1.1.12 Технические характеристики, полученные на испытательном оборудовании и средствах измерения, имеющих в своем составе микропроцессорную технику для автоматизированной регистрации испытания должны фиксироваться на бумажном носителе и подписываться исполнителем, мастером и работником ОТК. Разрешается распечатка с магнитного носителя на бумажный носитель на другом печатающем оборудовании.
Документы, фиксирующие показания при испытаниях, как и журналы должны регистрироваться и сохраняться до следующего капитального ремонта.
1.1.13 Вагоны при выпуске из ремонта должны иметь:
— информационные рамки или доски для описи инвентарного имущества и расписания движения поезда;
— принципиальные схемы электрооборудования, отопления, водоснабжения;
— полный комплект электроламп;
— комплект клиновых ремней (для вагонов с приводом генератора от торца оси).
Вагоны-рестораны с плитой кухни на жидком топливе должны быть укомплектованы исправным фитилем зажигания горелки, хранящемся в чехле, бачком для тушения фитиля, державкой фитиля, тремя ключами для вентилей (кранов) топливной арматуры, комплектом колосников и дверцей зольника.

Утверждаю

Заместитель Министра

путей сообщения

Российской Федерации

А.Н.КОНДРАТЕНКО

31 декабря 1998 г. N ЦВ-627
ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ

РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ

1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в Приложении 1.

1.2. Настоящее Руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.

1.3. Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.2. Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

2.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.

2.4. После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.

2.5. Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

2.6. Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы — ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.7. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

2.8. При постановке накладок на заклепках толщина одно- или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок.

Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем — четырем их диаметрам.

2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.

2.10. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, не грунтуют.

2.11. Болты для крепления деталей вагона закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее, чем на три нитки.

Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.

Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.

2.12. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

Запрещается:

Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

Ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

Производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

Забивать шурупы вместо завертывания их;

Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;

Оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;

Оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

Применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

2.13. Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.
3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.
4. ПРИЕМКА В РЕМОНТ
4.1. Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.

4.2. Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.

На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.

4.3. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.

4.4. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).

4.5. Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

4.6. Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.
5. РАЗБОРКА, ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ
5.1. При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.

5.2. Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.

5.3. Автосцепное устройство снимают для ремонта.

5.4. Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.

5.5. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10-м и 15-м разделах настоящего Руководства.
6. РАЗБОРКА, ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК
6.1. Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.

6.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.

6.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
7. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
7.1. Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.

7.2. Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

7.3. При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100 x 100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1 — здесь и далее рисунки не приводятся).

7.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Детали, не имеющие маркировку завода-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
8. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
8.1. Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.

8.2. Рычажную передачу автоматического и стояночного тормоза разбирают полностью, независимо от ее состояния, все детали осматривают для выявления износа и трещин. Детали, предохраняющие части тормозной рычажной передачи от падения на путь, и чеки ставят типовые, соответствующие ГОСТ 1203, а шплинты — новые. Предохранительные скобы осматривают и при необходимости снимают для ремонта и замены. Устанавливать предохранительные скобы с отступлениями от чертежей завода-изготовителя запрещается.

8.3. При поступлении вагона в первый капитальный ремонт разрешается ремонтировать:

Со снятием с вагона подводящие трубки, изготовленные из толстостенных труб;

Без демонтажа с вагона двухкамерный резервуар согласно ТУ 32 ЦТВР 32-93;

Без снятия с вагона тормозную магистраль, изготовленную из бесшовных труб и при отсутствии неисправностей (протертости, износ резьбы в тройнике).

Разрешается ремонт башмака с восстановлением перемычки до размеров, указанных в рабочих чертежах.

Тормозные приборы и арматуру ремонтировать в соответствии с утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России ремонтной документацией.

При установке на вагон отремонтированного тормозного оборудования должно быть проверено наличие бирок с указанием даты ремонта и условного номера предприятия, производившего ремонт.
9. ДЕФЕКТАЦИЯ, РЕМОНТ РАМ И ПЯТНИКОВ ВАГОНОВ
9.1. Дефектация и ремонт рам

9.1.1. Все части рамы перед ремонтом очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают. Контролируют по толщине стенки и горизонтальные полки, толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером типа УЗТ-93.

9.1.2. Сварочные и наплавочные работы при ремонте рамы вагона и ее деталей производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

9.1.3. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% поперечного сечения, при условии, что отдельные их элементы (горизонтальные полки, вертикальные стенки) повреждены коррозией не более 1/5 предельной толщины, оставляют без ремонта. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее 0,5 конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.

Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более 30% поперечного сечения или толщиной отдельных элементов менее 0,5 от предельных размеров на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми; при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.

9.1.4. Хребтовые балки рамы, имеющие трещины, не выходящие на вертикальные стенки, а также протертости в местах постановки поглощающих аппаратов автосцепного устройства глубиной более 4 мм, ремонтируют постановкой усиливающих накладок толщиной 8 — 10 мм на вертикальную и горизонтальную стенки.

Накладку ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упорные угольники автосцепного устройства.

В средней части между упорными угольниками накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки.

9.1.5. Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего угольника, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упорных угольников.

9.1.6. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Ремонт розетки автосцепного устройства, отлитой заодно с передними упорными угольниками, производят в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

9.1.7. Хребтовые балки, имеющие не более двух изломов или двух трещин длиной не более 2/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, подлежат ремонту сваркой с последующим усилением поврежденного места накладками.

Трещину нижней полки хребтовой балки, переходящую на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки в средней части вагона между пятниковыми опорами, заваривают с постановкой усиливающей уголковой накладки.

Трещину хребтовой балки между задним упорным угольником и шкворневой балкой, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии не менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки.

Трещину хребтовой балки в районе шкворневого узла, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки после вырезки части вертикального листа шкворневой балки.

Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 500 мм. Устанавливают ее симметрично трещине, при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и подпятникового узла, и приваривают. На вырезанную часть вертикального листа шкворневой балки устанавливают накладку или вставку с обваркой по периметру.

3.3. Разборка отделителей

3.3.1. 3астропить отделитель, снять кожухи.

3.3.2. Разоорагь отделитель со элементам, измерить вхим (рис.15).

3.3.3. Отвинтить гэйки 8 (рис.16, см. вклейку), отсоединить верхний фланец I,средние фланцы 29 и нижний фланец 41 от изоляторов.

3.4. Разборка дугогасительной камеры

3.4.1. 3астропить камеру, снять кожухи.

3.4.2. Разобрать камеру по элементам, измерить вжнм (рис.17).

3.4.3. Отвинтить гайки 8 (рис.18, см. вклейку), отсоединить нижний фланец I, средние фланцы 18 в верхний флянец 24 от изоляторов 17.

3.5. Разборка шкафа управления

3.5.1. Вывернуть болты 37 (рис.19), опустить электромагнит включения.

3.5.2. Вывернуть болты 26, опустить электромагнит отключения.

3.5.3. Отвинтить гайки 25,46,39 и 49, снять труОки 29 и 41.

3.5.4. Вывернуть болты 17,47,50,70, снять трубки 19 и 52.

3.5.5. Вывернуть болты 58,3,60,66, снять трубки 2 и 65.

3.5.6. Вычервуть болты 43, снять патрубки 30 и 42.

3.5.7. Вывернуть болты 53 и 56, снять блок клапанов включения.

4. ПОДГОТОВКА К ДЗ

4.1. Все детали и узлы очистить от пыля, грязи, старой смазки, продуктов коррозионно-механического износа, промыть в бензине Б-70, насухо протереть.

4.2. Очистку наружной и внутренней поверхностей, а также торцов изоляторов производить салфетками (без ворса), смоченнмлн в бензине, далее салфетками, смоченньми в спирте (только внутренние поверхности), а затем сухими с&тфетками.

3.5.8. Вывернуть болты 10 и 12, отвинтить гайки 8, снять патрубок 14 и блок клапанов отключения.

3.5.9. Отвинтить гайки 68, снять привод СБК-1.

3.5.10. Ослабить гайку 5, снять электро-контактный манометр на поверку.

3.6. Разборка блоков отключения

3.6.1. Отвинтить гайки 14 (рис.20), отсоединить средний клапан отключения 12 от корпуса I.

3.6.2. Вывернуть болты 25 (рис.21), отсоединить пусковой клапан 28 от корпуса I.

3.7. Разборка блоков включения

3.7.1. Отвинтить гайки 15 (рис.22), отсоединить средний клапан включения 13 от корпуса I.

3.7.2. Вывернуть болты 12 (рис.23), отсоединить пусковой клапан II от корпуса 7.

3.8. Разборка распределительного шкафа

3.8.1. Отсоединить и снять все трубки распределительного шкафа.

3.8.2. Снять манометры 20 (рис.24) ва поверку.

3.8.3. Вывернуть болты и снять фильтр 17.

3.8.4. Вывернуть болты крепления и снять обратный клапан 18.

3.8.5. Отвинтить гайки 27, снять ручное пневматическое устройство 19.

СТАШ И РЕМОНТУ

4.3. Напыление меди на внутренней поверхности изоляторов камер и отделителей смывать 50%-ным раствором азотной кислоты при помоев ватного тампона, после чего очишеняую поверхность тщательно промыть водой.

4.4. Работу с кислотой следует производить в резиновых перчатках и фартуке. В случае попадания на кожу кислоты, ее следует немедленно смыть большим количеством волы.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДВЬЕКТАШГС И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ОЩЕГС ПРИМЕНЕНИЙ

5.1. Резьбовые соединения в крепежные детали

5.1.1. Состояние резьбы проверить внешним осмотром, а также навинчиванием гайки (ввинчиванием болта) от руки.

5.1.3. Детали подлежат замене при наличии следующих дефектов:

Заусенцы, вмятины, забоины, задиры, выкрашивания и срыв более двух ниток;

Наличие люфтов при навинчивании гайки (ввинчивании болта);

Третивы и несмываемая ржавчина;

Повреждения граней и углов на головках болтов и гаек или износ граней более 0,5 мм (от номинального размера).

5.1.4. Детали подлежат ремонту при наличии следующих дефектов:

Местные повреждения по резьбе не более половины высоты резьбы;

Местные повреждения общей протяженностью не более ГО£ длины винта.

Такие дефекты устранять прогонкой резь-бонарезнш инструментом или в отдельных случаях опиловкой.

5.1.5. Отверстия для шплинтов в болтах

СОСТАВЛЕНО Кишиневским
отделом ЦКБ Главэнергоремонта

Авторы инженеры
С.А.Фридман, B.И.Смоляк, Р.Д.Мирсояпов, И.М.Черняховский,
Ю.Я.Агапов, Ю.И.Попельницкий

Редактор инж.
Л.Ф.Тафипольский

СОГЛАСОВАНО Главным
инженером производственного объединения «Уралэлектротяжмаш»
А.Казанцевым 29 марта 1974 г.

УТВЕРЖДЕНО Главным
инженером Главэнергоремонта В.Курковичем 26 сентября 1974 г.

ВВЕДЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Руководство по
организации к технологии капитального ремонта масляного выключателя
ВМД-35/600 предусматривает применение ремонтным персоналом
энергопредприятий и других специализированных предприятий наиболее
рациональных форм организации ремонтных работ и передовых
технологических приемов их выполнения.

Руководство разработано
на основе чертежей и инструкций завода-изготовителя и передового
опыта ремонта на ряде предприятий.

В
Руководстве определена строгая последовательность и объем ремонтных
операций, приведены нормативные материалы по технологии и
трудозатратам на ремонт, квалификационному составу ремонтного
персонала, а также рекомендации по выявлению дефектов деталей.
Дается перечень средств (инструмента, приспособлений, крепежа и
др.), необходимых для выполнения ремонтных работ (приложения 1, 2,
3 и 4).

Суммарные затраты на
капитальный ремонт одного выключателя составляют 28,2 чел.-ч, в том
числе непосредственно на ремонт 24,0 чел.-ч, на наладку выключателя
4,2 чел.-ч.

Трудозатраты, указанные в
операционных картах, не могут быть использованы для определения
сроков и стоимости ремонтных работ, так как в них не учтено время
на подготовительные и заключительные работы, простои, перерывы,
отдых и т.д. Это время составляет примерно 8,5% общего времени на
ремонт выключателя.

I.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящее Руководство
предназначено для производственных предприятий в качестве
нормативного документа при планировании, подготовке и производстве
ремонтных работ.

Так как Руководство
предусматривает ремонт всех узлов выключателя, то суммарные
трудозатраты выше нормативных. Объем ремонтных работ может быть
сокращен или увеличен по решению лиц, ответственных за эксплуатацию
и ремонт оборудования, но фактические трудозатраты при этом не
должны превышать нормативных.

Дальнейшее
совершенствование настоящего Руководства, направленное на повышение
качества, уровня организации и производства ремонтных работ, на
сокращение сроков ремонта, будет производиться по мере накопления и
принятия новых технологических решений.

Технологией капитального
ремонта предусматривается замена поврежденных или изношенных
деталей запасными.

Ремонт деталей,
удлиняющий срок простоя оборудования в ремонте, не рекомендуется.
Ремонт таких деталей производится в межремонтный период с
использованием их в дальнейшем в качестве обменного фонда запасных
частей.

Руководством
предусматривается проверка и ремонт устройств релейной защиты,
автоматики, цепей вторичной коммутации и электрические испытания
персоналом соответствующих служб.

Трудозатраты, приведенные
в Руководстве, определены на основании «Норм времени на
капитальный, текущий ремонты и эксплуатационное обслуживание
оборудования подстанций 35-500 кВ», утвержденных Минэнерго СССР в
1971 г., и в дальнейшем могут быть снижены за счет
усовершенствования организации и технологии выполняемых ремонтных
работ.

В
процессе производства работ ремонтный персонал обязан строго
выполнять действующие правила техники безопасности.

Обеспечение условий
безопасного производства ремонтных работ возлагается на
эксплуатационный (оперативный) персонал электросетевого предприятия
и электростанции.

II.
ПОДГОТОВКА К КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ

Подготовка к капитальному
ремонту должна производиться в соответствии с конкретным объемом
работ, предусмотренным для данного оборудования.

Наиболее рациональным
является следующий порядок выполнения подготовительных работ:

—
ознакомление с ведомостью объема ремонтных работ;

—
ознакомление с мероприятиями, рекомендуемыми заводскими
инструкциями, циркулярами Главтехуправления Минэнерго СССР по
повышению надежности работы оборудования;

—
ознакомление с документацией предыдущих ремонтных работ или
монтажа;

—
определение квалификационного и количественного состава ремонтной
бригады;

—
проработка с ремонтным персоналом указаний по организации и
технологии капитального ремонта выключателя;

—
разработка плана оборудования рабочих мест и размещения деталей,
узлов, приспособлений и инструментов.

До начала ремонтных работ
следует проверить:

—
наличие необходимых запасных частей;

—
наличие технической документации;

—
наличие приспособлений, инструмента, инвентаря и средств
механизации работ;

—
наличие подъемно-транспортных механизмов и такелажных
приспособлений и их пригодность для эксплуатации в соответствии с
правилами Госгортехнадзора СССР (совместно с эксплуатационным
персоналом);

—
пригодность помещений для передвижных кладовых для хранения
инструмента, приспособлений и материалов для ремонта
оборудования.

III.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Ремонтом руководит
представитель ремонтного подразделения (руководитель ремонта).

Приемка оборудования из
ремонта производится эксплуатационными службами в соответствии с
существующими положениями.

Сроки ремонта
оборудования должны определяться с учетом следующих организационных
мероприятий:

—
состав бригады определяется схемой технологии капитального ремонта
выключателя (приложение 5 — см. вклейку). Смена состава бригады до
окончания работ на отдельных узлах не допускается;

—
режим работы ремонтного персонала должен быть подчинен
максимальному сокращению сроков ремонтных работ;

—
для обеспечения выполнения ремонтных работ рекомендуется выдача
нормированных план-заданий, применение агрегатно-узлового способа
ремонта и использование обменного фонда деталей.

Окончание ремонтных работ
оформляется техническим актом (приложение 6) и подписывается
представителями ремонтных и эксплуатационных предприятий
(служб).

IV.
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ МАСЛЯНОГО ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ ВМ-35/600 (ГОСТ
687-67)

Номинальное напряжение,
кВ

Наибольшее
рабочее напряжение, кВ

Номинальный ток, А

Предельный
сквозной ток, кА:

действующее значение

амплитуда

Ток
термической устойчивости (кА) для промежутка времени, с:

Ток
отключения, кА

Мощность
отключения, МВ·А

Скорость
отключения подвижных контактов (м/с) при:

размыкании

выходе из
камер

максимальная

Собственное время
отключения выключателя
(с момента подачи команды
на отключение до расхождения контактов), с

Не более
0,06

Масса
выключателя без привода, кг

Масса
масла, кг

V.
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ПРИВОДА ПЭ-11 (ГОСТ 688-67)

Номинальное напряжение
включающего и отключающего электромагнитов, В

Номинальный ток обмоток
электромагнитов, А:

включающего

116 (при
110 В)

58 (при 220 В)

отключающего

2,5

1,25

Номинальный ток
включающей обмотки контактора КМВ-521 (А) при напряжении,
В:

Угол
поворота вала, град.

Масса
привода, кг

VI.
ТЕХНОЛОГИЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ

ОПЕРАЦИЯ 01

НАРУЖНЫЙ ОСМОТР ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ И ПРИВОДА

Узел 01. Выключатель

Трудозатраты — 1,0 чел.-ч

01.1*. Произвести пробный
цикл включения и отключения выключателя, обратив внимание на
правильное положение всех рычагов и тяг, а также указателя
положения.
_________________
*
Цифры до точки — номер операции, после точки — номер перехода.

01.2. Очистить от грязи и
пыли вводы выключателя. Выявить дефекты (приложение 7).

Оснастка: ветошь.

01.3. Убедиться в
отсутствии течи масла. При наличии течи выявить причину и в
процессе ремонта устранить.

01.4. Проверить
правильность установки каркаса 28 (рис.1) выключателя и
горизонтальность положения его верхнего основания, на котором
укреплена крышка 32. В случае отклонения от горизонтальной
плоскости каркас выровнять установкой подкладки под опорные
лапы.

Рис.1.
Масляный выключатель ВМ-35/600

Рис.1. Масляный выключатель ВМ-35/600:

1 — колпачок; 2 — стальная проволока диаметром 0,5 мм
(ГОСТ 3282-46*); 3 — табличка; 4 — заклепка
диаметром 3×8 мм; 5 — шайба пр.20Н; 6 — гайка М20; 7 — болт
М20х1015; 8 — шайба 10,5/22×2; 9 — болт М10х20;
10 — шайба пр.16Н; 11 — болт М16х70; 12 — гайка M16; 13 — труба; 14
— винт М6х12; 15 — шайба
диаметром 6,5 (14×15); 16 — гайка М6; 17 — шайба;
18 — ограничительный винт; 19 — гайка M12; 20 — прокладка;
21 — крепление изолятора и трансформатора тока; 22 — скоба; 23 —
болт M10x30; 24 — шайба пр.10Н;
25 — гайка М20; 26 — шайба пр.20Н; 27 — дугогасительное устройство;
28 — каркас; 29 — бак; 30 — съемная
лебедка; 31 — кожух; 32 — крышка; 33 — конденсаторный ввод; 34 —
ось диаметром 10×40 мм;
35 — шплинт 3,2×40 мм; 36 — штанга; 37 — гайка М10; 38 — ушко; 39 —
пружина; 40 — стакан; 41 — пружина;
42 — болт M10x18; 43 — шайба 11/18×1,5; 44 — цилиндр; 45 — гайка
М30; 46 — соединительная труба

________________

*
Действует ГОСТ
3282-74 . — Примечание «КОДЕКС».

Оснастка: уровень
брусковый.

01.5. Осмотреть крепление
каркаса к фундаменту. Анкерные болты должны иметь контргайки.
Каркас должен быть надежно заземлен.

01.6. Осмотреть шкаф с
приводом (рис.2), очистить его от пыли. Обратить внимание на
состояние уплотнений, отсутствие подтеков, ржавчины и механических
повреждений.

Рис.2.
Шкаф с приводом

Рис.2. Шкаф с приводом:

1 — подогрев ПШТ; 2 — гайка М10; 3 — болт М10х20; 4 —
шайба 11/22х2 мм; 5, 32 — пружина; 6, 15 — ось;
7, 34 — шплинт 3,2х20 мм; 8 — болт М12х30; 9 — привод ПЭ-11; 10 —
каркас; 11 — контактор КМВ-521; 12 — шайба;
13, 23 — шайба 6,5/14х1,5 мм; 14 — палец; 16 — шплинт 1,5х16 мм;
17, 39 — болт М6х16; 18, 40 — шайба пр.6Н;
19 — контактный ряд КР-10; 20 — табличка; 21 — заклепка диаметром
3х8 мм; 22 — винт М6х18;
24 — контактный ряд КР-12; 25, 36 — планка; 26 — болт М8х25; 27 —
шайба пр.8Н; 28 — гайка М8; 29 — рукоятка;
30 — арматура для кабеля; 31 — шток; 33 — шайба 8,5/18х1,5; 35 —
контактный ряд КР-16; 37 — хомут;
38 — винт М6х12; 41 — монтаж проводки

Оснастка: кисть,
ветошь.

01.7. Осмотреть контактор
11, очистить его от пыли, проверить состояние контактов.

01.8. Осмотреть и
очистить от пыли контактные ряды 19, 24, 35. Убедиться в отсутствии
окисления контактов, подгаров и ослабления затяжки винтов.

Оснастка: кисть,
ветошь.

01.9. Осмотреть силовые
цепи и цепи вторичной коммутации. Обратить внимание на качество
разделки, оконцевания и состояние изоляции. Проверить крепление
силовых цепей и цепей вторичной коммутации.

Оснастка: кисть,
ветошь.

01.10. Осмотреть
устройство 1 подогрева шкафа. Очистить от пыли, проверить состояние
контактов на выводах нагревательного элемента.

Оснастка: кисть,
отвертка.

01.11. Проверить работу
устройства ручного отключения привода. Шток не должен иметь
искривлений по всей длине, задиров и забоин в рабочей части.
Пружина не должна иметь трещин, надломов и остаточной деформации.
Под действием пружины шток должен свободно возвращаться в исходное
положение.

01.12. Очистить механизм
10 привода (рис.3) от пыли, грязи и старой смазки, осмотреть,
обратив внимание на:

а) правильность установки
и крепления привода;

б) состояние смазки в
узлах трения;

в) степень коррозии
деталей.

Рис.3.
Механизм привода ПЭ-11

Рис.3. Механизм привода ПЭ-11:

1, 7, 23, 37, 39, 42, 43 — оси; 2, 8, 17, 22 — шплинты 3х20 мм; 3,
31, 33 — пружины; 4 — удерживающая собачка;
5, 6, 11 — серьги; 9 — рычаг; 10 — механизм в сборе; 12, 16, 21, 27
— шайбы 12,5/25х2 мм; 13 — вал; 14 — корпус
механизма; 15, 24, 28 — шайбы 13,5/20х0,5 мм; 18, 26, 34, 35 —
втулки; 19 — стопорное кольцо; 20 — стопор;
25, 29, 36 — шплинт 3х30 мм; 30 — отключающая собачка; 32, 38 —
ролик; 40 — шпилька М8х60 мм;
41 — рукоятка; 44 — шплинт 3,2х20 мм; 45 — шайба пр.8Н; 46 — гайка
М8; 47 — болт М8х30

Оснастка: кисть,
ветошь.

01.13. Убедиться в
отсутствии заеданий в рычажном механизме, для чего без расчленения
рычажного механизма с передаточным механизмом или передаточного
механизма с выключателем включить привод вручную, а затем, отводя
рычаг или домкрат ручного включения на отключение, медленно
отключить механизм. При этом вал рычажного механизма 13 должен
свободно вращаться в подшипнике, а серьги 5, 6, 11 — на осях;
собачки 4, 30 легко поворачиваться на своих осях, а пружины 3, 31
собачек 4, 30 должны иметь надежное крепление.

01.14. Проверить целость
шплинтов и шайб, убедиться в отсутствии вмятин и наклепа на концах
оси 37, лежащих на плечиках удерживающей собачки 4 и на ролике 32,
лежащем на плечике отключающей собачки 30.

01.15. Проверить
отсутствие заусенцев и седловин на рабочих поверхностях собачек 4,
30.

01.16. Проверить
визуально износ деталей, определить необходимый объем разборки и
ремонта механизма привода.

01.17. Осмотреть,
очистить от пыли и смазки блок-контакты 1 (рис.4) отключающего
электромагнита, проверить зажимы и состояние прокладки 14.

Рис.4.
Отключающий электромагнит

Рис.4. Отключающий электромагнит:

1 — блок-контакт; 2 — шпилька М8х80; 3 — гайка М8; 4 —
шайба пр.8Н; 5 — шайба 11/18х1,5 мм; 6 — шток;
7, 12 — крышка; 8 — кожух; 9 — катушка; 10 — винт M4х10; 11 —
гильза; 13 — сердечник; 14 — прокладка;
15
— скоба; 16 — текстолитовая шайба; 17, 20 — пружина; 18 —
неподвижный контакт;
19 — подвижный контакт; 21 — шплинт; 22 — тяга

Оснастка: кисть,
ветошь.

01.18. Проверить вручную
работу сердечников 1 со штоками 10 (рис.5) и 13, 6 (см. рис.4)
включающего и отключающего электромагнита. Отсутствие перекоса и
заеданий сердечника со штоком проверить поднятием сердечника в
верхнее положение с одновременным поворотом его на 10-20° вокруг
вертикальной оси и последующим свободным падением в исходное
положение. Проверить состояние резиновых буферов 21 (рис.5) в
основании включающего электромагнита.

Рис.5.
Электромагнитный привод ПЭ-11

Рис.5. Электромагнитный привод ПЭ-11:

1 — сердечник; 2 — гайка М12; 3, 18 — шайба пр.12Н; 4 —
шпилька М12х160; 5 — основание; 6 — прокладка;
7 — включающая катушка; 8 — магнитопровод; 9 — пружина; 10- шток;
11 — гильза; 12 — шайба; 13 — винт
М6х10; 14 — втулка; 15 — КСА; 16 — механизм включения; 17 — болт
М12х35; 19 — отключающий
электромагнит; 20 — контактный ряд КР-10; 21 — резиновый буфер
(прокладка); 22 — стопор; 23 — кожух

01.19. Очистить от пыли,
смазки и осмотреть контакты КБВ, КБО к КСА (рис.6). Обратить
внимание на состояние подвижных и неподвижных контактов, пружин,
зажимов, контактных винтов, тяг и рычагов.

Рис.6.
Установка блок-контактов

Рис.6. Установка блок-контактов:

1, 6 — рычаги; 2, 4, 7 — тяга; 3 — сигнальный контакт КСА; 5 —
шплинт 2х15 мм; 8 — гайка M8;
9 — вилка; 10 — быстродействующие контакты КБВ к КБО

Оснастка: кисть,
ветошь.

Определить по результатам
осмотра окончательный объем ремонта привода.

ОПЕРАЦИЯ 02

РЕМОНТ ВКЛЮЧАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА*

________________

*
Разборку привода производить только при обнаружении неисправности,
мешающей дальнейшей нормальной работе. При выполнении ремонта с
частичной разборкой в дальнейшем технология ремонта излагается по
отдельным механизмам, на которые условно разбит привод.

Узел 02. Привод ПЭ-11

Трудозатраты — 0,5 чел.-ч.

Состав звена: электрослесарь 4-го разряда — 1 чел.

02.1. Расшлинтовать и
вынуть ось 37 (см. рис.3) с втулками 35 и роликом 38.
Расшплинтовать и вынуть ось 7 с шайбами 12; снять серьгу 6.
Расшплинтовать тяги 2, 4, 7 (см. рис.6) и отсоединить их от рычага
6. Выбить конический винт и снять вилку с вала привода.

Оснастка: молоток,
плоскогубцы.

02.2. Отвинтить стопор 20
(см. рис.3) и снять стопорное кольцо 19.

Оснастка: отвертка.

02.3. Вынуть вал 13 с
рычагом 9 из подшипника.

02.4. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки. При необходимости промыть
бензином (не этилированным).

Оснастка: ветошь.

02.5. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт вала 13, осей 7 и 37, ролика 38,
отверстий в серьге 6 и рычаге 9.

Оснастка: металлическая
линейка, микрометр, штангенциркуль, молоток, напильник, шкурка.

02.6. Очистить подшипник
вала 13 от грязи и старой смазки. Убедиться в отсутствии на
поверхностях трения заусенцев и зазубрин. Имеющиеся заусенцы и
зазубрины зачистить напильником или шкуркой.

Оснастка: напильник,
шкурка.

02.7. Заполнить подшипник
вала смазкой ЦИАТИМ-203 (3 объемные части) и графитом серебристым
кристаллическим ГОСТ 5279-61* (1 объемная часть). Эту же смазку
нанести на трущиеся поверхности.

________________

*
Действует ГОСТ
5279-74 . — Примечание «КОДЕКС».

02.8. Собрать детали
согласно переходам 5-1, обратив внимание на:

—
отсутствие перекосов;

—
соответствие деталей первоначальному положению;

—
наличие и исправность шайб и шплинтов.

Применение медной
проволоки для шплинтов недопустимо!

02.9. Отсоединить выводы
включающей катушки 7 (см. рис.5) от зажимов в контактной ряду
КР-10.

Оснастка: отвертка.

02.10. Свинтить гайки 2
со шпилек 4 и снять электромагнит.

Оснастка: гаечный ключ
17х19.

02.11. Очистить от пыли и
старой смазки снятые детали, осмотреть, обратив внимание на:

—
состояние магнитопровода и основания. Трещины заварить, места,
покрытые ржавчиной, очистить и закрасить. Места стыков
магнитопровода и основания очистить от краски, лака, грязи;

—
состояние латунной шайбы 12 и ее крепление винтами 13. Винты должны
быть затянуты до отказа и раскернены в шлиц в двух местах;

Состояние поверхности втулки 14. Заусенцы и зазубрины аккуратно
снять напильником или шкуркой;

—
состояние гильзы 11. Вмятины вырихтовать, эллиптичность
устранить;

—
состояние поверхности сердечника 1. Ржавчину, краску снять с
помощью напильника, шкурки. Протереть сердечник тряпкой, смоченной
в бензине, и смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-203;

—
состояние резиновых прокладок 21 в нижней части основания и их
крепление. Резиновые прокладки должны крепиться к основанию с
помощью металлических планок и двух винтов, развальцованных в
отверстиях основания. Высота резиновых прокладок с металлическими
планками должна обеспечивать расстояние между латунной шайбой и
верхним торцом сердечника, равное 81 мм.

Оснастка: ветошь, кисть,
напильник, шкурка.

02.12. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт штока 10 и пружины 9 в соответствии с
приложением 8 (пп.7 и 8).

Шток 10 ввернут в
сердечник и застопорен. При необходимости длина штока может
регулироваться ввертыванием или вывертыванием его из тела
сердечника.

Оснастка: круглогубцы,
напильник, отвертка.

02.13. Проверить
сопротивление включающей катушки, которое должно быть 3,096-4,101
Ом при =220 В и 0,874-1,028 Ом при =110 В.

Оснастка: мост ММВ.

02.14. Проверить
сопротивление изоляции включающей катушки и подводящих проводов
мегомметром (сопротивление должно быть не ниже 1 МОм).

Оснастка: мегомметр 1000
В.

02.15. Собрать
электромагнит включения согласно переходам 10-9, обратив внимание
на плотность прилегания в стыках деталей магнитной системы.

ОПЕРАЦИЯ 03

РЕМОНТ ОТКЛЮЧАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА

Узел 02. Привод ПЭ-11

Трудозатраты — 0,8 чел.-ч

Состав звена: электрослесарь 4-го разряда — 1 чел.

03.1. Расшплинтовать и
вынуть ось 43 (см. рис.3), освободив при этом ролик 32 с шайбами
27.

Оснастка:
плоскогубцы.

03.2. Расшплинтовать и
вынуть ось 39, освободив при этом отключающую собачку 30 с пружиной
31, шайбами 28 и рукояткой ручного отключения 41.

Необходимо соблюдать
осторожность, так как пружина имеет предварительное сжатие!

03.3. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки, при необходимости промыть
бензином.

Оснастка: ветошь.

03.4. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт осей 39, 43, ролика 32, отключающей
собачки 30, пружины 31 и отверстий в серьге 11.

Оснастка: шкурка,
металлическая линейка, микрометр, штангенциркуль, молоток,
круглогубцы, напильник.

03.5. Нанести на места
трения тонкий слой смазки ЦИАТИМ-203.

03.6. Собрать детали в
обратной последовательности.

Положение отключающей
собачки не регулируется, и она занимает рабочее положение под
воздействием пружины, установленной на оси.

Зазор в процессе
зацепления между плечиком отключающей собачки 30 и роликом 32
регулируется ограничительным болтом 47.

03.7. Отсоединить выводы
отключающей катушки 9 (см. рис.4) и цепи блок-контактов 1 от
зажимов в контактном ряду КР-10 (20, см. рис.5).

Оснастка: отвертка.

03.8. Свинтить гайки 3
(см. рис.4) со шпилек 2, отсоединить и отвести в сторону KP-10,
снять электромагнит.

Оснастка: ключ 12×14.

03.9. Удалить шплинт 21 и
вынуть из гильзы 11 сердечник 13, освободив при этом текстолитовые
шайбы 16, пружины 17 и 20, подвижный контакт 19.

Оснастка:
плоскогубцы.

03.10. Очистить от пыли и
старой смазки снятые детали, осмотреть, обратив внимание на:

—
состояние крышек 7 и 12, кожуха 8 и скобы 15, неподвижного 18 и
подвижного 19 контактов. Ржавые и окисленные места деталей
очистить. Места стыков кожуха и крышек очистить от краски, лака,
грязи.

Механические повреждения
устранить, негодные детали заменить;

—
состояние гильзы 11.

Вмятины вырихтовать,
окисления устранить. Грязь и засохшую смазку удалить промывкой
бензином, протереть насухо;

—
состояние поверхности сердечника 13 и тяги 22.

Ржавчину, краску,
зазубрины и заусенцы снять с помощью напильника, шкурки. Протереть
сердечник и стержень тряпкой, смоченной в бензине. Проверить
надежность стопорения тяги 22 винтом 10;

—
состояние фетровой прокладки 14, текстолитовых шайб 16.

Шайбы не должны иметь
изломов, трещин и выкрашивания.

Дефектные шайбы
заменить.

Фетровую прокладку при
потере формы и эластичности заменить. Новую прокладку приклеить к
скобе 15 бакелитовым клеем.

Оснастка: напильник,
шкурка, кисть и ветошь.

03.11. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт штока 6, пружин 17 и 20 в
соответствии с приложением 7.

Оснастка: круглогубцы,
отвертка, напильник.

03.12. Проверить
сопротивление отключающей катушки, которое должно быть 80,96/95,04
Ом при 110/220 В.

Оснастка: мост ММВ.

03.13. Проверить
сопротивление изоляции отключающей катушки и подводящих проводов,
которое должно быть не ниже 1 МОм, мегомметром напряжением 1000
В.

03.14. Смазать
металлические детали, включая сердечник, тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-203.

03.15. Собрать
электромагнит в обратной последовательности и проверить:

a) полный ход сердечника,
который должен быть 18-20 мм.

Ход сердечника
регулируется изменением толщины фетровой прокладки 14 или шайбы
5.

Оснастка: металлическая
линейка;

б) длину штока 6, которая
должна быть 38 мм.

Допускается окончательную
длину штока устанавливать при регулировке пределов действия
электромагнита;

в) полный ход
блок-контакта (18,5 мм) и зазор между торцом пружины 20 и подвижным
контактом 19, который должен быть 2-3 мм. Регулировку произвести
изменением толщины шайбы под шплинтом 21 либо путем ввертывания или
вывертывания тяги 22 из тела сердечника. После регулировки хода
блок-контакта тягой тягу засверлить под винт 10 с тем, чтобы
завернуть его заподлицо с сердечником.

Оснастка: отвертка.

ОПЕРАЦИЯ 04

РЕМОНТ 3АПИРАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА

Узел 02. Привод ПЭ-11

Трудозатраты — 0,4 чел.-ч

Состав звена: электрослесарь 4-го разряда — 1 чел.

04.1. Расшплинтовать и
вынуть ось 1 (см. рис.3), освободив при этом удерживающую собачку 4
с пружиной 3 и шайбами 15; 16. Соблюдать осторожность, так как
пружина имеет предварительное сжатие!

Оснастка:
плоскогубцы.

04.2. Расшплинтовать и
вынуть ось 37, освободив при этом ролик 38 с втулкой 35.

Оснастка: ветошь.

04.3. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки. При необходимости промыть
бензином.

04.4. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт оси 37, ролика 38, отверстий в
серьгах 5 и 6, удерживающей собачки 4 и пружины 3 в соответствии с
приложением 7.

Оснастка: шкурка,
пластилин, молоток, металлическая линейка, микрометр,
штангенциркуль, напильник.

04.5. Нанести тонким
слоем на узлы трения смазку ЦИАТИМ-203.

04.6. Произвести сборку
деталей в обратной последовательности.

Примечания: 1. Положение
запирающей собачки не регулируется, она занимает рабочее положение
под воздействием пружины, установленной на оси. 2. Положение упора
(оси 37) запирающей собачки не регулируется.

ОПЕРАЦИЯ 05

РЕМОНТ МЕХАНИЗМ СВОБОДНОГО РАСЦЕПЛЕНИЯ

Узел 02. Привод ПЭ-11

Трудозатраты — 0,4 чел.-ч

Состав звена: электрослесарь 4-го разряда — 1 чел.

05.1. Расшплинтовать и
вынуть ось 42 (рис.3) с втулками 26, 34, пружиной 33, шайбами 24 и
ось 37 с втулками 35 и роликом 38, освободив при этом механизм
свободного расцепления, состоящий из серег 5 и 11, соединенных осью
23.

Соблюдать осторожность,
так как пружина имеет предварительное сжатие!

Оснастка:
плоскогубцы.

05.2. Расшплинтовать к
вынуть ось 23 с шайбами 21.

05.3. Снятые детали
очистить от грязи и старой смазки. При необходимости промыть
бензином.

Оснастка: ветошь.

05.4. Выявить дефекты и
произвести необходимый ремонт осей 23, 37, 42 отверстий в серьгах
5, 11 и пружины 33 в соответствии с приложением 7.

Оснастка: металлическая
линейка, микрометр, штангенциркуль, молоток.

05.5. Проверить состояние
ограничительного болта 47 с гайкой 46 и шайбой 45.

Болт не должен иметь
искривлений по длине, повреждений рабочей поверхности головки и
резьбовой части.

Негодные болт и гайку
заменить.

05.6. Нанести тонким
слоем на места трения смазку ЦИАТИМ-203.

05.7. Произвести сборку
деталей.

ОПЕРАЦИЯ 06

РЕВИЗИЯ УЗЛОВ, РАЗБОРКА КОТОРЫХ НЕ ПРОИЗВОДИЛАСЬ

Узел 02. Привод ПЭ-11

Трудозатраты — 0,5 чел.-ч

Состав звена: электрослесарь 4-го разряда — 1 чел.

06.1. Удалить старую
смазку из узлов трения. При необходимости ветошь смочить
бензином.

06.2. Произвести проверку
и подтяжку всех ослабленных болтовых соединений привода.

Оснастка: гаечный ключ
12×14, 17×19, отвертка.

06.3. Проверить
правильность положения и крепления деталей механизмов привода.

06.4. Нанести тонким
слоем на узлы трения смазку ЦИАТИМ-203.

06.5. Проверить работу и
регулировку привода и блок-контактов.

06.6. Снять у контактора
включения 11 (см. рис.2) дугогасительные камеры и проверить:

—
чистоту контактов, симметричность расположения подвижных контактов
по отношению к неподвижным;

—
надежность нажатия контактов, свободное движение якоря и прилегание
его к сердечнику;

—
жесткость пружины и надежность крепления контактора и всех
подсоединений к нему;

—
состояние катушки контактора.

При повреждении обмотки
или выводов катушку заменить.

Оснастка: напильник,
шлифовальная шкурка.

06.7. Надеть
дугогасительные камеры, убедиться в отсутствии застреваний
контактов.

06.8. Устранить
обнаруженные дефекты в силовых цепях и цепях вторичной
коммутации.

06.9. Устранить дефекты
шкафа привода и произвести его окраску.

ОПЕРАЦИЯ 07

РЕГУЛИРОВКА ПРИВОДА

Узел 02. Привод ПЭ-11

Трудозатраты — 0,8 чел.-ч

Состав звена: электрослесарь 4-го разряда — 1 чел.

07.1. В положении привода
«Откл.» болтом 47 (см. рис.3) отрегулировать зазор между роликом 32
и плечиком отключающей собачки 30.

Оснастка: гаечный ключ
12×14.

07.2. Измерить
пластинчатым щупом величину этого зазора (он должен быть 0,5-1
мм).

Оснастка: щуп.

07.3. После регулировки
ограничительный болт 47 установить гранями вдоль оси механизма и
зафиксировать гайкой 46.

Оснастка: гаечный ключ
12×14.

07.4. Поднять рычагом
ручного включения сердечник 1 (см. рис.5) со штоком 10 в верхнее
крайнее положение.

Оснастка: рычаг ручного
включения.

07.5. Замерить
пластинчатым щупом зазор между плечиками удерживающей собачки 4
(см. рис.3) и осью 37, который должен быть 1-1,5 мм. При отклонении
зазора от нормы регулировку производить ввертыванием или
вывертыванием штока 10 (см. рис.5) сердечника 1. После установки
необходимого зазора шток засверлить и законтрить стопорами 22.

Оснастка: щуп.

07.6. В положении привода
«Вкл.» замерить пластинчатым щупом зазор между головкой болта 47
(см. рис.3) и осью 23, который должен быть 0,5-1 мм.

07.7. Проверить визуально
(в положении привода «Вкл.»):

—
зацепление между плечиком отключающей собачки 30 к роликом 32,
который должен быть расположен в средней части плечика;

—
зацепление между плечиками удерживающей собачки 4 и осью 37,
которое должно быть на расстоянии не менее 1/4 длины плечика.

07.8. Проверить угол
расцепления отключающего механизма (см. рис.5). Угол расцепления
=15°, полный угол поворота рукоятки
=60°.

07.9. Проверить ход
сердечника 13 (см. рис.4) со штоком 6, для чего медленно перемещая
сердечник от руки (например, с помощью отвертки), заметить
положение, при котором происходит расцепление отключающего
механизма. После этого сердечник должен иметь запас хода не менее
2-3 мм.

При несоответствии
произвести регулировку длины штока 6, ввертывая или вывертывая его
из тела сердечника. После установки размера шток засверлить под
винт 10 с тем, чтобы завернуть его заподлицо с сердечником.

Оснастка: отвертка.

07.10. Произвести
регулировку блок-контактов КБВ и КБО (см. рис.6), при которой
включенному положению привода соответствует отключенное положение
контакта КБВ и включенное положение контакта КБО;

Оснастка: отвертка,
плоскогубцы, гаечный ключ 12×14.

Для обеспечения
нормальной работы привода величины зазоров между собачками и
храповиками у блок-контактов должны соответствовать зазорам,
указанным на рис.7.

Рис.7.
Регулируемые зазоры быстродействующих контактов

Рис.7. Регулируемые зазоры быстродействующих контактов:

А — блок-контакт КБВ; I — включен; II — отключен; б — блок-контакт
КБО; I — отключен; II — включен.
Величина западания собачки 2-3 мм

Оснастка: щуп.

Блок-контакт КБВ в цепи
обмотки контактора размыкается в конце включения [при ходе штока 10
(см. рис.5) 78 мм].

Цепь отключения
замыкается при включении на ходе штока ЭВ 52 мм.

Оснастка: линейка.

Регулирование момента
замыкания и размыкания блок-контактов КБВ и КБО производить при
медленном (ручном) включении и отключении привода. Регулирование
производить изменением длины тяг или рычагов, соединяющих
блок-контакты с валом привода.

В
разомкнутом положении разрыв между подвижными и неподвижными
контактами должен быть 4-5 мм с каждой стороны подвижного
контакта.

07.11. Произвести
регулировку блок-контактов КСА, для чего:

—
проверить фиксацию замыкания и размыкания подвижных и неподвижных
контактов в обоих положениях привода. В отключенном положении зазор
между контактами должен быть не менее 3-5 мм;

—
подсоединение тяг к КСА производить после предварительного
опробования замыкания соответствующих контактов КСА в обоих крайних
положениях привода;

—
установить угол поворота валика КСА (~90°) подбором длины тяги или
длины плеча рычага;

Оснастка: плоскогубцы,
отвертка.

07.12. По окончании
регулировки КБВ, КБО и КСА:

—
затянуть контргайки на всех резьбовых соединениях передаточных
звеньев;

—
проверить, чтобы рычаг 6 (см. рис.6) был ввернут в вал привода не
менее чем на 5 витков резьбы;

—
проверить, чтобы нарезная часть тяг заходила в гайки на всю высоту
гаек;

—
проверить надежность цепей через все контакты;

—
смазать смазкой ЦИАТИМ-203 оси шарниров передаточных механизмов и
всех трущихся частей приводного механизма и блок-контактов.

Внимание! Во избежание
несчастных случаев в процессе регулировки привода с выключателем
отключающую собачку привода укрепить стальной планкой 6x20x60 и
болтом 17 (см. рис.5).

При отключениях планку
удалять.

ОПЕРАЦИЯ 08.

РАСШИНОВКА ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ

Узел 01. Выключатель

Трудозатраты — 1,0 чел.-ч

Состав звена: электрослесари 3-го разряда — 1 чел., 2-го разряда —
1 чел.

08.1. Свинтить гайки 45
(см. рис.1).

При свинчивании гаек 45
во избежание провертывания стержня во втулках необходимо удерживать
наконечник ключом за имеющиеся на наконечнике стержня запиленные
места либо свинчивание производить при включенном положении
выключателя.

Оснастка: гаечный ключ
46.

08.2. Опустить шлейфы и
подвязать их к металлоконструкциям.

Оснастка: веревка.

ОПЕРАЦИЯ 09

СЛИВ МАСЛА. ОБЩАЯ РАЗБОРКА ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ

Узел 01. Выключатель

Трудозатраты — 4,0 чел.-ч

09.1. Снять проволоку 2
(см. рис.1) на колпачке 1, снять колпачок с маслоспускной пробки,
открыть маслоспускное отверстие.

Оснастка: трубный
рычажный ключ, плоскогубцы.

09.2. Слить масло в
подготовленную емкость. При этом проверить работу
маслоуказателей.

Оснастка: емкость под
масло.

09.3. Вывинтить трубу 13
газоотвода из соединительной трубы 46, проверить плотность
прилегания крышки и прокладки на выхлопном отверстии трубы.

Оснастка: трубный
рычажный ключ.

09.4. Вывинтить болт
заземления 9 с шайбой 8.

Оснастка: гаечный ключ
17.

09.5. Установить съемную
лебедку 30.

Оснастка: ключ 17×19.

09.6. Зацепить трос
лебедки 30 за ролики бака 29, с помощью лебедки натянуть слегка
трос, свинтить шайбу 6 с болта 7, снять шайбу 5, опустить бак 29 до
полного ослабления троса, снять трос с роликов бака.

09.7. Вывинтить болт 23 с
шайбой 24, снять скобу 22.

Оснастка: гаечный ключ
17.

09.8. Ослабить болты 9
(рис.9) с шайбами 10, снять контакт с гасительной камерой 3,
экраном 18 и комплектовым башмаком 16.

Оснастка: гаечный ключ
17.

09.9. Свинтить гайки 12
(см. рис.1) с болтов 11, снять конденсаторный ввод 33 и прокладку
20 (переход 9 выполняется только при необходимости).

Оснастка: гаечный ключ
22, 24.

09.10. Свинтить гайку 37
(см. рис.1), снять пружину 39 с ушка 38.

Оснастка: гаечный ключ
17, отвертка, плоскогубцы.

09.11. Вывинтить болт 42,
опустить цилиндр 44 со стаканом 40 и пружиной 41.

Оснастка: гаечный ключ
17.

09.12. Расшплинтовать
шплинт 35, вынуть ось 34, снять штангу 36 с рычага-вилки 56
(рис.8); переход 12 выполняется только при необходимости.

Рис.8.
Комплектовая крышка

Рис.8. Комплектовая крышка:

1 — планка;

2 — болт М10х25; 3 — шайба пр.10Н; 4 — шпонка 10х8х63 мм;
5 — пробка; 6, 45, 53, 58 — прокладки;
7, 10 — винт М8х16; 8, 60 — шайбы; 9 — винт М4х10; 11 —
установочное кольцо; 12, 28, 38, 57 — валы;
13 — вилка; 14 — шпонка 8х10х40 мм; 15 — винт М8х30; 16, 24 — гайки
М8; 17 — болт М16х35; 18 — подшипник;
19 — шайба пр.16Н; 20 — гайка М16; 21 — болт М16х90; 22 — шайба
пр.12Н; 23, 67, 71 — болты М12х40;
24 — гайка М8; 25 — винт М8х20; 26, 31 — крышки; 27, 33, 37 —
двойные рычаги; 29 — соединительная муфта;
30 — тяга; 32, 42, 50, 54 — оси; 34, 62, 64, 66, 68, 70, 72, 74, 76
— гайки М12; 35 — ограничительный винт;
36 — глухая гайка; 39 — заглушка; 40 — шайба 14/28х1 мм; 41 —
войлок (технический тонкошерстный
10х20х1585 мм ГОСТ 288-61); 43, 51 — ролики; 44, 52 — оси роликов;
46 — шплинт 3,2х20 мм;
47 — ось диаметром 12х50 мм; 48 — серьга; 49 — рычаг; 55 — коробка;
56 — рычаг-вилка; 59 — винт М4х10;
61, 75 — болт М12х30; 63, 73 — болт М12х60; 65, 69 — болт М12х80;
67, 71 — болт М12х40

Переходы 1-12 выполнить
для двух других фаз.

Оснастка: плоскогубцы,
выколотка, слесарный молоток.

ОПЕРАЦИЯ 10

РАЗБОРКА И РЕВИЗИЯ ГАСИТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА.
РЕМОНТ КОНТАКТОВ

Узел 01. Выключатель

Трудозатраты — 2,0 чел.-ч

Состав звена: электрослесари 2-го разряда — 1 чел., 3-го разряда —
1 чел.

10.1. Свинтить гайку 12
(рис.9) с винта 13, освободить проводник 23.

Рис.9.
Устройство дугогасительное

Рис.9. Устройство дугогасительное:

1 — болт М8х16; 2 — шайба 9/16х1,5 мм; 3 — гасительная камера; 4 —
траверса; 5 — гайка М20; 6 — шайба пр.20М;
7 — винт М6х20; 8 — неподвижный контакт; 9 — болт М10х55; 10 —
шайба пр.10Н; 11 — гайка М10; 12 — гайка М6;
13 — винт М6х30; 14 — пружина; 15 — гибкая связь; 16 — комплектовый
башмак; 17 — винт М6х10; 18 — экран;
19 — ось; 20 — болт М8х20; 21 — планка 9/18х23 мм; 22 — гайка М6;
23 — проводник; 24 — гайка М8х20;
25 — гайка М6х15

Оснастка: гаечный ключ
10.

10.2. Вывинтить болты 1,
крепящие экран 18 к камере 3, снять экран. Детали сложить на
противень.

Оснастка: гаечный ключ
14, противень.

10.3. Вывинтить болты 11
(рис.10), 16 с шайбами 17, снять планку 12, хомут 14, колодку 15,
гибкую связь 13, все детали сложить на противень.

Оснастка: гаечные ключи
14, 17, противень.

Рис.10. Гасительная камера

Рис.10. Гасительная камера:

1 — нижняя накладка; 2, 4, 5 — прокладки; 3 — пластина; 6
— верхняя накладка; 7 — винт М6х10; 8 — ось;
9 — контакт; 10 — башмак; 11 — болт М8х20;12 — стопорная планка
9/18-23 мм; 13 — гибкая связь;
14 — хомут; 15 — колодка; 16 — болт M10x55; 17 — шайба пр.10Н; 18 —
колпачок; 19, 21 — болт М20; 20 — гайка М20

10.4. Вывинтить стопорный
винт 7, выбить ось 8, снять контакт 9, детали сложить на
противень.

Оснастка: отвертка,
выколотка, молоток, противень.

10.5. Тщательно осмотреть
экран 18 (см. рис.9) дугогасительного устройства. Во избежание
случайного повреждения металлической обкладки не следует снимать
наружный изоляционный лист. Металлическую обкладку осматривать
только при необходимости. Обкладка (станиоль, алюминиевая фольга,
шоопировка) не должна иметь надрывов и трещин. В случае наличия
подобных дефектов установить новую станиолевую обкладку или
шоопированный экран. При отсутствии данных деталей допускается
установка обкладки из жести, предварительно облуженной в местах
контактов. В такой обкладке делаются прорези и отгибаются лепестки,
с помощью которых обкладка крепится на листе электрокартона
(рис.11).

Рис.11. Обкладка из жести для экрана выключателя ВМД-35

Рис.11. Обкладка из жести для экрана выключателя ВМД-35

10.6. Проверить
правильность расположения крепежных отверстий на листах экрана.
Центры верхней пары отверстий должны отстоять на 110±2 мм от
верхнего края, а центры нижних отверстий — на 20±2 мм.

Оснастка: линейка 150
мм.

10.7. Камеру 3 (см.
рис.9) очистить от грязи, промыть в чистом «сухом» трансформаторном
масле. Убедиться в отсутствии ожогов, следов электрических
разрядов, расслоений или короблений. При наличии дефектов
произвести разборку гасительной камеры, согласно переходам
9-10.

Оснастка: ветошь.

10.8. Свинтить гайки 20
(см. рис.10), снять прокладки 2, 4, 5; пластину 3; накладки 1, 6.
Выявить дефекты согласно приложению 7. Дефектные детали
заменить.

Оснастка: гаечный ключ
30.

10.9. Подобрать комплект
прокладок 2, 4, 5, пластин 3 и накладок 1, 6. Установить
вышеперечисленные детали на болты 21 в строгой последовательности
согласно рис.10, выдержав при этом размер 125 мм. Навинтить гайки 20.

Оснастка: штангенциркуль,
гаечный ключ 30.

Примечание. Стальные
стяжные болты 21 (установлены у некоторых выключателей) заменить на
текстолитовые.

10.10. Осмотреть штангу
36 (см. рис.1), убедиться в отсутствии трещин и сколов; дефектную
штангу заменить. Подвесить штангу к рычагу-вилке 56 (см. рис.8) с
помощью оси 34 (см. рис.1), установить шплинт 35, развести концы
шплинта.

Оснастка: плоскогубцы,
молоток.

10.11. Осмотреть
подвижные контакты. При наличии оплавлений и раковин на контактных
поверхностях опилить их напильником так, чтобы при опиловке не
нарушить профиль контактов.

Контактные поверхности из
меди или ее сплавов очистить от грязи и окисления с помощью
напильника, шлифовальной шкурки или кардоленты. После зачистки
удалить опилки, промыть детали в бензине, протереть. После опиловки
на контактных поверхностях не должно оставаться раковин глубже 0,5
мм.

Подвижные контакты
осматриваются и ремонтируются без снятия со штанги. При
необходимости снятие подвижного контакта произвести согласно
переходам 12, 13.

Оснастка: шкурка
шлифовальная, ветошь, кардолента, напильники N 2, 4.

10.12. Свинтить гайку 5
(см. рис.9), ослабить гайку 25, вывинтить стопорный винт 7 и снять
траверсу 4 с ножом.

Оснастка: гаечные ключи
30 и 10, отвертка.

10.13. Надеть траверсу 4
на штангу, ввинтить стопорный винт 7, навинтить гайку 25, навинтить
гайку 5 с шайбой 6, отрегулировать ход контакта 235 мм.

Оснастка: гаечные ключи
30 и 10, отвертка, линейка 1000 мм.

10.14. Осмотреть
неподвижные контакты, убедиться в отсутствии оплавлений, раковин.
При обнаружении последних опилить их напильником. Очистить от грязи
и окислений. Удалить опилки, промыть контакты в бензине,
протереть.

Оснастка: напильники N 2,
4, шлифовальная шкурка, ветошь.

10.15. Осмотреть
контактные пружины 14 (см. рис.9) в нормальном (несжатом) и сжатом
состояниях. Выявить дефекты пружин согласно приложению 7. Заменить
дефектные пружины новыми заводского изготовления.

10.16. Проверить
состояние изоляционного колпачка 18 (см. рис.10). При наличии
разрывов и трещин на колпачке заменить его.

10.17. Осмотреть нижние
кромки боковых граней неподвижных контактов 8 (см. рис.9) и верхние
кромки приливов на башмаке 16. Если эти кромки не имеют овала, то
их необходимо опилить.

Оснастка: напильники N 2,
4, шлифовальная шкурка.

10.18. Осмотреть
рычаг-вилку 56 (см. рис.8), серьгу 48, двойные рычаги 27 и 33,
рычаг 49, ролик 43 на отсутствие трещин, изломов. При наличии
значительных дефектов у вышеперечисленных деталей ремонт их на
месте не рекомендуется. Рекомендуется заменить фазу выключателя или
весь выключатель с последующим ремонтом механизма выключателя в
условиях мастерских.

10.19. Все трущиеся
детали смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-203.

Оснастка: кисть.

10.20. Свинтить гайку 16,
вывинтить винт 15, выбить шпонку 14, снять вилку 13.

Оснастка: выколотка,
молоток, отвертка, гаечный ключ 14.

10.21. Вывинтить болты 17
и снять подшипник 18.

Оснастка: гаечный ключ
24.

10.22. Осмотреть вилку
13, подшипник 18, вал 12 и убедиться в отсутствии трещин, изломов,
выкрашиваний. При обнаружении значительных дефектов детали
заменить. Следы коррозии снять шлифовальной шкуркой. Все трущиеся
детали смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-203.

Оснастка: шлифовальная
шкурка, кисть.

10.23. Установить
подшипник 18, ввинтить болты 17.

Оснастка: гаечный ключ
24.
Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.

Источник

  ГОСТ Р 59816-2021

 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники

 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ АВИАЦИОННОЙ ТЕХНИКИ

 Основные положения

 Maintenance and repair system of aviation equipment. Organization of work on the repair of aircraft equipment. General provisions

ОКС 01.040.49

Дата введения 2022-07-01

 Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский институт «Центр» (ФГУП «ВНИИ «Центр»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 323 «Авиационная техника»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 24 ноября 2021 г. N 1572-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

 Введение

Настоящий стандарт устанавливает основные положения по организации ремонта авиационной техники гражданского назначения с учетом требований воздушного законодательства Российской Федерации в области гражданской авиации.

Стандарт позволяет повысить эффективность ремонтных работ (мероприятий), необходимых для достижения заданных параметров качества, надежности и безопасности авиационной техники при эксплуатации.

В случае возникновения противоречий между настоящим стандартом и нормативными правовыми актами Российской Федерации (см. в [1]-[7]), применению подлежат последние.

      1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на авиационную технику гражданского назначения, устанавливает основные положения по организации работ по ремонту авиационной техники и применяется к гражданским воздушным судам, зарегистрированным:

— в Государственном реестре гражданских воздушных судов Российской Федерации, за исключением гражданских воздушных судов, в отношении которых функции по выдаче сертификатов летной годности переданы иностранному государству в соответствии со статьей 83 bis Конвенции о международной гражданской авиации;

— в реестрах иностранных государств, которые передали Российской Федерации функции по выдаче сертификатов летной годности в соответствии со статьей 83 bis Конвенции о международной гражданской авиации.

      2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.103 Единая система конструкторской документации. Стадии разработки

ГОСТ 2.602 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 2.603 Единая система конструкторской документации. Внесение изменений в эксплуатационную и ремонтную документацию

ГОСТ 3.1102 Единая система технологической документации. Стадии разработки и виды документов. Общие положения

ГОСТ 14.004 Технологическая подготовка производства. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 18675 Документация эксплуатационная и ремонтная на авиационную технику и покупные изделия для нее

ГОСТ 27693 Документация эксплуатационная на авиационную технику. Построение, изложение, оформление и содержание паспортов, этикеток и талонов летной годности

ГОСТ Р 55847 Воздушный транспорт. Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Контроль параметров технологического оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 55867 Воздушный транспорт. Метрологическое обеспечение на воздушном транспорте. Основные положения

ГОСТ Р 57907 Воздушный транспорт. Техника авиационная гражданская. Ремонт по техническому состоянию. Общие требования

ГОСТ Р 58876 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонной отраслей промышленности. Требования

ГОСТ Р 59815 Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Организация работ по техническому обслуживанию авиационной техники. Основные положения

ГОСТ Р 59817 Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Правила оформления технологической документации на процессы технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Основные положения

ГОСТ Р ИСО 9000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь

      3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по [1]-[3], а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1

аварийный ремонт воздушного судна: Внеплановый ремонт, выполняемый для восстановления исправности составной части воздушного судна после повреждения, вызванного внештатными воздействиями, не предусмотренными в нормативно-технической документации.

Примечание — Повреждение может быть вызвано полетом в экстремальных условиях, наездом на воздушное судно при стоянке, столкновением его с препятствием или другим воздушным судном при рулении и т.п.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 118]

3.1.2

авиационная деятельность: Организационная, производственная, научная и иная деятельность физических и юридических лиц, направленная на поддержку и развитие авиации, удовлетворение нужд экономики и населения в воздушных перевозках, авиационных работах и услугах, в том числе на создание и использование аэродромной сети и аэропортов, и решение других задач.

[[2], глава I, статья 1]

3.1.3

авиационная техника гражданского назначения (авиационная техника): Создаваемые для гражданской авиации воздушные суда, авиационные двигатели, воздушные винты и предназначенные для установки на них составные части (компоненты и комплектующие изделия).

[ГОСТ Р 56079-2014, пункт 3.1]

3.1.4

дело ремонта изделия: Комплект производственно-контрольной документации, заполненной и оформленной в установленном порядке.

[ГОСТ Р 57907-2017, пункт 3.1.2]

3.1.5 договор на ремонт авиационной техники: Договор (контракт), заключенный организацией-заказчиком ремонта с ремонтной организацией на проведение работ по ремонту авиационной техники и предусматривающий обязательства сторон и их ответственность.

Примечание — Организация-заказчик ремонта может являться эксплуатантом авиационной техники или иным лицом, обладающим правами на заключение договора (контракта).

3.1.6

жизненный цикл: Совокупность явлений и процессов, повторяющихся с периодичностью, определяемой временем существования типовой конструкции изделия от ее замысла до утилизации или конкретного экземпляра изделия от момента завершения его производства до утилизации.

[ГОСТ Р 58849-2020, пункт 3.1.15]

3.1.7

изделие авиационной техники: Единица промышленной продукции авиационной техники, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах.

Примечание — Примерами изделий авиационной техники являются самолеты, вертолеты и их составные части, двигатели, тренажеры, оборудование и снаряжение, радиотехнические и другие средства, а также комплектующие изделия и технические средства, обеспечивающие их эксплуатацию.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 4]

3.1.8

капитальный ремонт изделия авиационной техники; капитальный ремонт АТ: Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия авиационной техники с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Примечание — Значение, близкое к полному ресурсу, устанавливается в эксплуатационной и (или) ремонтной документации.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 130]

3.1.9

несоответствие (nonconformity): Невыполнение требования.

[ГОСТ Р ИСО 9000-2015, пункт 3.6.9]

3.1.10

наработка изделия авиационной техники; наработка АТ: Продолжительность или объем работы изделия авиационной техники.

Примечание — Наработка может быть как непрерывной величиной (продолжительность работы в часах), так и целочисленной величиной (число рабочих циклов, запусков и т.п.).

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 27]

3.1.11

организация по техническому обслуживанию; организация по ТО: Юридическое лицо, индивидуальный предприниматель, выполняющие техническое обслуживание гражданских воздушных судов и имеющие сертификат, подтверждающий соответствие юридических лиц, индивидуальных предпринимателей, осуществляющих техническое обслуживание гражданских воздушных судов, требованиям федеральных авиационных правил.

[ГОСТ Р 59815-2021, пункт 3.1.17]

3.1.12

паспорт: Удостоверяющий документ, оформляемый для ремонтируемых изделий, подтверждающий соответствие экземпляра изделия утвержденной конструкторской документации (в том числе после выполнения ремонта) и возможность его установки на основное изделие определенной типовой конструкции, а также содержащий значения основных параметров и характеристик изделия, эксплуатационные ограничения, сведения о его техническом состоянии, движении в эксплуатации и гарантии изготовителя (при необходимости).

[ГОСТ 18675-2012, таблица 1, пункт 12]

3.1.13

плановый ремонт изделия авиационной техники; плановый ремонт АТ: Ремонт изделия авиационной техники, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 132]

3.1.14

программа технического обслуживания и ремонта авиационной техники; программа ТОиР АТ: Единый документ, который определяет эффективность системы технического обслуживания и ремонта авиационной техники в соответствии с принятыми методами и режимами технической эксплуатации воздушного судна, характеризующими его фактические эксплуатационно-технические характеристики во взаимосвязи с документацией, средствами и исполнителями, и устанавливает порядок обеспечения и корректировки этих характеристик на протяжении ресурса и срока службы с начала эксплуатации и до списания воздушного судна.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 75]

3.1.15

разработчик: Юридическое лицо, осуществляющее разработку авиационной техники или ее составных частей и имеющее сертификат разработчика.

[ГОСТ Р 58849-2020, пункт 3.1.38]

3.1.16

ремонт авиационной техники; ремонт АТ: Комплекс работ по восстановлению исправности или работоспособности изделий авиационной техники и (или) восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 3]

3.1.17

ремонт по техническому состоянию (condition-based repair): Ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью, установленной в документации, а объем и момент начала ремонта определяются техническим состоянием объекта.

Примечание — Ремонты по техническому состоянию могут быть плановыми и неплановыми.

[ГОСТ 18322-2016, статья 2.3.13]

3.1.18

ремонтная организация: Организация, осуществляющая ремонт и/или модификацию авиационной техники.

[ГОСТ 18675-2012, пункт 3.1.13]

3.1.19

система технического обслуживания и ремонта авиационной техники; система ТОиР: Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания качества изделий авиационной техники, входящих в эту систему.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 1]

3.1.20

составная часть: Самостоятельная часть изделия авиационной техники, предназначенная для выполнения определенных технических функций в составе образца авиационной техники.

[ГОСТ Р 56079-2014, пункт 3.14]

3.1.21

средний ремонт (medium repair): Плановый ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса объекта с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния объекта в объеме, предусмотренном в документации.

Примечание — Объем восстановления ресурса устанавливается в документации.

[ГОСТ 18322-2016, пункт 2.3.8]

3.1.22

текущий ремонт изделия авиационной техники; текущий ремонт АТ: Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия авиационной техники, состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 131]

3.1.23

техническое диагностирование авиационной техники; техническое диагностирование АТ: Процесс определения технического состояния объекта диагностирования авиационной техники с определенной точностью.

Примечания

1 Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии изделия с указанием, при необходимости, места, вида и причины дефекта(ов).

2 При диагностировании следует различать рабочие воздействия, которые поступают на изделие при его функционировании, и тестовые воздействия на объект, которые подаются на изделие только для целей диагностирования.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 18]

3.1.24

техническое состояние изделия авиационной техники; техническое состояние АТ: Совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств изделия авиационной техники, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект.

Примечание — Видами технического состояния являются исправность, работоспособность, неисправность, неработоспособность и т.д.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 14]

3.1.25

технологическая готовность производства; технологическая готовность: Наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

[ГОСТ 14.004-83, статья 2]

3.1.26

технологическая подготовка производства: Совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства.

[ГОСТ 14.004-83, статья 1]

3.1.27

технологический процесс: Часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

[ГОСТ 3.1109-82, статья 1]

3.1.28

удостоверяющий документ: Документ, выпущенный на конкретный экземпляр изделия авиационной техники, подтверждающий его соответствие утвержденной конструкторской документации и содержащий характеристики, эксплуатационные ограничения, сведения о его техническом состоянии и другие сведения, определяемые видом документа.

[ГОСТ 18675-2012, пункт 3.1.16]

3.1.29

эксплуатант: Гражданин или юридическое лицо, имеющие воздушное судно на праве собственности, на условиях аренды или на ином законном основании, использующие указанное воздушное судно для полетов и имеющие сертификат (свидетельство) эксплуатанта.

Примечание — Требования к эксплуатанту определяются федеральными авиационными правилами.

[[1], статья 61]

3.1.30

эксплуатационная или ремонтная документация: Комплекс документов, устанавливающих организационные, нормативные и технические правила технического обслуживания или ремонта авиационной техники.

[ГОСТ Р 53863-2010, статья 74]

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

АТ

— авиационная техника;

ВС

— (гражданское) воздушное судно;

РД

— ремонтная документация;

РДО по ТО

— руководство по деятельности организации по техническому обслуживанию;

РОТО

— руководство по организации технического обслуживания;

СЧ

— составная часть;

ТОиР

— техническое обслуживание и ремонт;

ФАП

— федеральные авиационные правила;

ФОИВ

— федеральные органы исполнительной власти;

ЭД

— эксплуатационная документация.

      4 Общие положения

4.1 Ремонт АТ является частью системы ТОиР АТ, представляющей совокупность взаимосвязанных процессов и ресурсов, включая средства ремонта АТ, исполнителей и документацию, устанавливающую организационные, нормативные и технические требования к работам по ремонту АТ.

4.2 Процессы ремонта АТ взаимосвязаны со всеми процессами жизненного цикла АТ, что обусловливает необходимость организации и выполнения работ по ремонту АТ, обеспечивающих достижение конкурентных показателей эффективности системы ТОиР АТ, повышение надежности, качества, безопасности АТ и удовлетворенности потребителей, и согласуется с целями авиационной деятельности эксплуатанта.

4.3 Управление процессами ремонта АТ должно осуществляться на основе требований системы менеджмента качества, процессного и риск-ориентированного подхода по ГОСТ Р 58876.

4.4 В практике авиационной деятельности выделяют следующие виды ремонта АТ:

— текущий;

— средний;

— капитальный;

— аварийный;

— ремонт АТ, эксплуатируемой по техническому состоянию.

4.5 Текущий ремонт АТ является внеплановым и проводится без вывода ВС из эксплуатации. Организация работ по текущему ремонту осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 59815.

4.6 Средний и капитальный ремонты АТ являются плановыми, устанавливаются ЭД и проводятся с выводом ВС из эксплуатации. Организация работ по среднему и капитальному ремонту АТ предусматривает следующий порядок:

— разработка программ и руководств по организации ремонта АТ (в соответствии с разделом 5);

— подготовка ремонтного производства (в соответствии с разделом 6);

— планирование работ по ремонту АТ (в соответствии с разделом 7);

— проведение работ по ремонту АТ (в соответствии с разделом 8);

— мониторинг и контроль результатов работ по ремонту АТ (в соответствии с разделом 9).

4.7 Аварийный ремонт является внеплановым и проводится вследствие авиационного события

, повлекшего повреждения и нарушающего исправность ВС. Порядок направления поврежденного ВС в ремонт определяется с учетом [3]. Организация работ по аварийному ремонту АТ осуществляется в соответствии с разделом 10.

_________________

В соответствии с [3] авиационные события подразделяют на авиационные происшествия, авиационные инциденты (серьезные авиационные инциденты), производственные происшествия.

4.8 Ремонт АТ, эксплуатируемой по техническому состоянию, осуществляется по ГОСТ Р 57907.

4.9 Ремонт АТ проводится ремонтными организациями, обладающими:

— лицензией на разработку, производство, испытание и ремонт авиационной техники в соответствии с [4];

— сертификатом одобрения производственной организации в соответствии с [5];

— сертификатом организации по ТО по разрешенным видам работ по ремонту АТ в соответствии с [6].

4.10 Работы по ремонту АТ проводят на основании заключенного договора (контракта). Заключение договоров (контрактов) на ремонт изделий АТ проводят в порядке, установленном законодательством Российской Федерации.

      5 Разработка программ и руководств по организации ремонта

5.1 Разработка и одобрение программ ТО (ТОиР) АТ, включающих работы по среднему и капитальному ремонту АТ, осуществляются эксплуатантом ВС в соответствии с ГОСТ Р 59815. Одобренная программа ТО (ТОиР) АТ является основанием для заключения договоров (контрактов) на ремонт АТ.

5.2 На основании одобренной программы ТО (ТОиР) эксплуатант разрабатывает, одобряет (согласует) и внедряет РОТО, включая процедуры проведения и контроля качества работ по ремонту АТ в соответствии с ГОСТ Р 59815.

5.3 Организация по ТО при наличии прав на работы по ремонту АТ, указанные в приложении к сертификату организации по ТО, осуществляет разработку, одобрение (согласование) и внедрение РДО по ТО в соответствии с ГОСТ Р 59815.

      6 Подготовка ремонтного производства

6.1 Ремонтная документация

6.1.1 Работы по ремонту АТ каждого типа ВС должны быть обеспечены РД

.

_________________

В соответствии с ГОСТ 18675 для гражданских ВС обязательная разработка РД не предусмотрена.

6.1.2 РД для среднего и капитального ремонта соответствующего типа АТ обеспечивает ремонтная организация.

6.1.3 Разработка РД осуществляется на основании информации от разработчика АТ и должна соответствовать ГОСТ 18675 и ГОСТ 2.602, включая требования к литерам документации по стадиям опытного, серийного (массового) ремонта, разового ремонта одного или ограниченного количества изделий АТ.

6.1.4 Внесение изменений в РД осуществляется в соответствии с ГОСТ 18675 и ГОСТ 2.603.

6.1.5 При необходимости, ремонтная организация обеспечивает разработку РД с привлечением разработчика изделий АТ или иных организаций, обладающих правами на разработку соответствующей РД на изделия АТ.

6.1.6 Разработка РД на изделия АТ с применением методических документов [8] и [9] позволяет обеспечить эффективность системы ТОиР АТ, оптимизацию стоимости ремонта АТ и конкурентоспособность эксплуатанта АТ при оказании авиационных услуг.

6.2 Подготовка производства

6.2.1 Подготовка производства по ремонту АТ включает:

— подготовку необходимых производственных помещений с обеспечением промышленной, экологической, санитарной безопасности и охраны труда;

— достижение технологической готовности производства;

— достижение готовности к обеспечению контроля качества;

— подготовку персонала;

— документационное и информационное обеспечение.

6.2.2 Для выполнения ремонта АТ ремонтная организация должна обладать следующими производственными помещениями:

— крытыми помещениями (ангарами), отапливаемыми в холодной климатической зоне;

— местами стоянок ВС, площадками для проверки двигателей и винтов;

— производственными и вспомогательными площадями для размещения лабораторий по обслуживанию и ремонту авиационного и радиоэлектронного оборудования ВС, проведению неразрушающего контроля и технической диагностики, метрологическому обеспечению ремонта

;

_________________

Метрологическое обеспечение работ по ремонту АТ должно осуществляться с учетом требований ГОСТ Р 55867.

— ремонтными мастерскими, участками подготовки производства, хранения СЧ и материалов, контрольного, измерительного, испытательного и вспомогательного оборудования, административными помещениями.

Помещения должны соответствовать требованиям, установленным ФОИВ, в том числе [10].

6.2.3 Достижение технологической готовности производства в соответствии с ГОСТ 14.004 обеспечивается наличием полных комплектов РД и технологической документации, а также средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема работ с установленными технико-экономическими показателями.

6.2.3.1 Наличие полных комплектов РД и технологической документации достигается за счет выполнения ремонтной организацией мероприятий:

— по созданию комплекта РД (в соответствии с 6.1);

— разработке технологических процессов в соответствии с ГОСТ 3.1102 и формированию полного комплекта технологической документации по ГОСТ Р 59817 с учетом типовой последовательности работ по ремонту, включая процессы разборки изделий АТ, диагностирования технического состояния, восстановления надлежащего технического состояния, сборки, контроля и испытаний АТ.

6.2.3.2 Наличие средств технологического оснащения обеспечивается за счет:

— приобретения необходимого дополнительного оснащения в соответствии с требованиями технологической документации и внедрения его в производство;

— разработки конструкторской документации на необходимые средства технологического оснащения в соответствии с ГОСТ 2.103, изготовления и внедрения средств технологического оснащения в производство;

— подготовки стендового технологического оборудования, применяемого при ремонте изделий АТ в соответствии с ГОСТ Р 55847.

6.2.4 Достижение готовности к обеспечению контроля качества выполнения ремонтных работ и изделий АТ реализуется в рамках системы менеджмента качества в соответствии с ГОСТ Р 58876.

6.2.5 Подготовка персонала к выполнению необходимых производственных процессов и операций обеспечивается на основе изучения соответствующей ремонтной и технологической документации.

Требования к авиационному персоналу ремонтной организации устанавливаются [7].

6.2.6 Для документационного и информационного обеспечения деятельности ремонтной организации предусматривают формирование процессов движения и учета документов и информации, необходимой для управления ремонтом АТ, ведение и хранение «дела ремонта изделия» ВС.

      7 Планирование работ по ремонту

7.1 При планировании работ по ремонту АТ ремонтная организация на основании заключенных договоров (контрактов) на ремонт АТ или прогнозной информации по ремонту АТ разрабатывает взаимосвязанные производственные планы:

а) план производства по типам ВС с распределением работ по производственным подразделениям и операциям, установленным технологическими процессами с момента передачи ВС эксплуатантом на ремонт до приемки ВС эксплуатантом после ремонта. Рекомендуется обеспечить планирование производства по нескольким временным периодам:

— долгосрочное планирование на год и более,

— среднесрочное планирование работ на квартал/месяц,

— оперативное планирование работ на неделю и сутки/смену с учетом фактически реализуемых работ по ремонту АТ;

б) в случае необходимости привлечения других организаций для ремонта СЧ, ремонтная организация разрабатывает план ремонта СЧ по данным организациям, начиная с момента подготовки договора (контракта) и до возврата СЧ из ремонта.

7.2 В целях ресурсного обеспечения планов по ремонту АТ одновременно с производственным планированием ремонтных работ необходимо обеспечить планирование:

— текущих работ по подготовке производства, включая ТОиР средств производства, разработку организационно-технических и(или) приобретение нормативных документов;

— пополнения текущих потребностей в необходимом инженерно-техническом и производственном персонале;

— приобретения СЧ АТ и материалов;

— мероприятий по управлению качеством;

— метрологического обеспечения работ по ремонту АТ.

7.3 В целях финансового обеспечения деятельности ремонтной организации целесообразно формирование финансово-экономического плана.

7.4 При планировании ремонта АТ необходимо обеспечить взаимную согласованность указанных планов (7.1-7.3) по видам работ, срокам и ресурсам.

      8 Проведение работ по ремонту

8.1 Проведение работ по ремонту АТ в ремонтной организации включает следующие стадии:

— прием ВС в ремонт;

— ремонт ВС;

— передача ВС после ремонта.

8.2 Прием ВС в ремонт осуществляется с оформлением документов, подтверждающих прием ВС и его техническое состояние, комплекта судовых документов

в соответствии с условиями договора (контракта) на ремонт АТ.

_________________

Состав судовых документов установлен в [1].

8.3 Ремонт ВС осуществляется в соответствии с требованиями ремонтной и технологической документации. В процессе ремонта осуществляется ведение и последующее хранение «дела ремонта изделия» в отношении каждого ремонтируемого ВС.

8.4 По результатам ремонта осуществляется оформление паспорта ВС с внесением соответствующих записей о выполненном ремонте и комплектование удостоверяющими документами по ГОСТ 27693.

8.5 Передача ВС после ремонта осуществляется с оформлением документов, подтверждающих передачу ВС и его техническое состояние, комплекта судовых документов в соответствии с условиями договора (контракта) на ремонт АТ.

      9 Мониторинг и контроль результатов работ по ремонту

9.1 Мониторинг и контроль результатов работ по ремонту АТ осуществляется специально назначенным персоналом ремонтной организации путем анализа показателей результатов деятельности.

9.2 В состав показателей для мониторинга и контроля рекомендуется включать:

— удельные показатели объема несоответствий, выявленных в процессе контроля работ по различным процессам ремонта АТ;

— удельные затраты на устранение несоответствий;

— показатели трудоемкости работ по ремонту АТ;

— замечания эксплуатанта ВС после выполнения работ по ремонту АТ.

9.3 Состав показателей для мониторинга и контроля и их плановые значения устанавливаются ремонтной организацией в ходе планирования производственной деятельности.

9.4 В ходе проведения мониторинга и контроля результатов деятельности по ремонту АТ фактически достигнутые значения показателей оцениваются на соответствие плановым значениям. Оценка проводится на регулярной основе с установленной периодичностью.

9.5 Результаты оценки подвергаются анализу для разработки и реализации корректирующих мероприятий.

      10 Особенности организации аварийного ремонта

10.1 Аварийный ремонт АТ выполняется при наличии соответствующего решения на ремонт в порядке, установленном в [3], в целях восстановления ресурса изделий АТ, их работоспособности и исправности ВС в целом.

10.2 Работы по аварийному ремонту АТ проводят организации по ТО, имеющие право на соответствующий ремонт, или ремонтные организации в соответствии с договором (контрактом) на ремонт АТ.

 Библиография

[1]

Воздушный кодекс Российской Федерации от 19 марта 1997 г. N 60-ФЗ

[2]

Федеральный закон «О государственном регулировании развития авиации» от 8 января 1998 г. N 10-ФЗ

[3]

Постановление Правительства Российской Федерации от 18 июня 1998 г. N 609 «Об утверждении правил расследования авиационных происшествий и инцидентов с гражданскими воздушными судами в Российской Федерации»

[4]

Федеральный закон «О лицензировании отдельных видов деятельности» от 4 мая 2011 г. N 99-ФЗ

[5]

Федеральные авиационные правила «Сертификация авиационной техники, организаций разработчиков и изготовителей. Часть 21» (утверждены Приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 17 июня 2019 г. N 184)

[6]

Федеральные авиационные правила «Требования к юридическим лицам, индивидуальным предпринимателям, осуществляющим техническое обслуживание гражданских воздушных судов. Форма и порядок выдачи документа, подтверждающего соответствие юридических лиц, индивидуальных предпринимателей, осуществляющих техническое обслуживание гражданских воздушных судов, требованиям федеральных авиационных правил» (утверждены Приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 25 сентября 2015 г. N 285)

[7]

Федеральные авиационные правила «Требования к членам экипажа воздушных судов, специалистам по техническому обслуживанию воздушных судов и сотрудникам по обеспечению полетов (полетным диспетчерам) гражданской авиации» (утверждены Приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 12 сентября 2008 г. N 147)

[8]

Методические указания

МУ 1.1.296-2014

Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Функциональные системы, зоны и планер воздушного судна. Методы планирования технического обслуживания и ремонта

[9]

АТА MSG-3. Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development. Revision 2011.1

[10]

Постановление Главного государственного санитарного врача РФ от 16 октября 2020 г. N 30 «Об утверждении санитарных правил СП 2.5.3650-20 Санитарно-эпидемиологические требования к отдельным видам транспорта и объектам транспортной инфраструктуры» (Зарегистрировано в Минюсте России 25.12.2020 N 61815)

УДК 629.083:629.735:006.354

ОКС 01.040.49

Ключевые слова: авиационная техника, ремонт авиационной техники, средний ремонт, капитальный ремонт, текущий ремонт, аварийный ремонт, ремонтное производство, техническая эксплуатация

Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Витамины аскорутин инструкция по применению цена
  • Delonghi magnifica esam 3200 s инструкция
  • Уродекс инструкция по применению цена отзывы аналоги уронекст
  • Диазинон с инструкция по применению для крс дозировка взрослым
  • Мануал toyota carina at170 1991