- Принципы токарной обработки
- Режущий инструмент токарного станка
- Виды оборудования для токарной обработки
К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.
Процесс токарной обработки металла
Принципы токарной обработки
Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.
За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:
- нарезание резьбы различного типа;
- сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
- отрезание части заготовки;
- вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.
Основные виды токарных работ по металлу
Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:
- гайки;
- валы различных конфигураций;
- втулки;
- шкивы;
- кольца;
- муфты;
- зубчатые колеса.
Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.
Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.
Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле
Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.
Слитая
Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.
Элементная
Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.
Стружка надлома
Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.
Ступенчатая
Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.
Виды стружки при токарной обработке
Режущий инструмент токарного станка
Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:
- высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
- устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
- максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
- высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.
Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.
При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.
Основные типы токарных резцов
По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:
- инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
- прямые;
- отогнутые.
Различаются резцы и по цели применения:
- подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
- проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
- канавочные (формирование канавок);
- фасонные (получение детали с определенным профилем);
- расточные (расточка отверстий в заготовке);
- резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
- отрезные (отрезание детали заданной длины).
Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.
Углы токарного резца
Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:
- главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
- вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
- угол при вершине резца – ε.
Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.
Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).
Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.
- Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
- Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
- Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
- Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.
Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:
- по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
- по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.
Токарно-винторезный станок 1В625МП
Виды оборудования для токарной обработки
Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.
Перечислим основные элементы конструкции такого станка:
- две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
- суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
- несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
- коробка подач.
Токарный станок с ЧПУ
Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.
В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:
- токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
- токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
- многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
- обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.
Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.
На
токарных станках обрабатывают в основном
наружные и внутренние поверхности,
имеющие форму тел вращения и торцевые
поверхности. Для обработки сложных
поверхностей используются специальные
станки и станки с ЧПУ. В зависимости
от типа поверхности, обрабатываемой на
токарных станках, используются следующие
термины:
-
точение (обтачивание) применяется при
обработке резанием наружных поверхностей; -
растачивание, применяется при обработке
внутренних поверхностей; -
подрезание, применяется при обработке
плоских (торцевых) поверхностей; -
разрезание, применяется при разделении
заготовки на части.
Обработка поверхностей на токарных
станках осуществляется резцами, которые
классифицируются по технологическому
назначению Рис.6.2
-
проходные резцы 1-3, для обтачивания
наружных цилиндрических и конических
поверхностей; -
подрезные резцы, предназначены для
обтачивания плоских торцевых поверхностей
4; -
расточные резцы, для растачивания
сквозных 5 и глухих отверстий 6; -
отрезные резцы 7, для разрезания
заготовок; -
резьбовые резцы 8, для нарезания наружных
и внутренних резьб; -
фасонные резцы, круглые 9 и призматические
10.
Рис. 6.2
Установка и закрепление заготовок на
станках токарной группы зависит от типа
станка, вида обрабатываемой поверхности,
требуемой точности и т.д. Наиболее часто
закрепление заготовок осуществляется
в трёх кулачковом патроне Рис.6.3 а ,
состоящем из корпуса 1 и самоцентрирующихся
кулачков 2.
Закрепление заготовок при отношении
4 может осуществляться с использованием
дополнительного центра или между двух
центров. Центры бывают опорные Рис.6.3
(б) , шариковые (в) , вращающиеся (г).
Рис.6.3
Обработку поверхностей, имеющих форму
тел вращения, производят на станках
токарной группы. Тип станка выбирают
исходя из габаритов заготовки, точности
изготовления и серийности. Наиболее
часто используются следующие типы
станков: токарно-винторезные,
токарно-револьверные, токарно-карусельные.
Токарно-винторезный станок Рис. 6.4
состоит из станины 2, закреплённой на
двух тумбах 1 и 8. На станине смонтирована
передняя бабка 6 с коробкой подач 3,
панелью управления 5 и шпинделем 4.
Продольный суппорт 7 установлен на
направляющих станины и обеспечивает
продольную подачу резца. Поперечная
каретка с верхним суппортом 9 и
резцедержателем 8 перемещается по
направляющим продольного суппорта.
Задняя бабка 10 перемещается по направляющим
станины, а в её пиноли закрепляется
инструмент (свёрла, зенкеры, развёртки)
или центры.
Рис.6.4
Корпус задней бабки смещается относительно
её основания в поперечном направлении.
Смещение корпуса бабки, в поперечном
направлении, необходимо для обработки
конических поверхностей с небольшим
углом конуса при вершине
(2
8
).
Схемы обработки поверхностей на
токарно-винторезных станках представлены
на Рис.6.5.
Рис.6.5
Наружные поверхности обрабатывают
прямыми или отогнутыми проходными
резцами Рис.6.5 (а) Перемещая резец на
требуемую величину в продольном
направлении, при установленной глубине
резания, т.е. снимаемого слоя материала.
Торцевые поверхности обрабатывают
подрезными резцами Рис.6.5 (б) , перемещая
резец в поперечном направлении.
Обтачивание галтелей выполняют
проходными резцами Рис. 6.5 (в) с закруглённой
по радиусу режущей кромкой или
специальными галтельными резцами
соответственно с продольной и поперечной
подачами.
Протачивание канавок осуществляют
прорезными резцами ширина режущей части
которых равна ширине канавки Рис.6.5 (г).
Сверление, зенкование, и развёртывание
отверстий приведено на Рис.6.5 (д) и
осуществляется соответствующими
инструментами закреплёнными в пиноли
задней бабки станка.
Растачивание внутренних поверхностей
осуществляется расточными резцами при
продольном перемещении (подаче)
резцодержателя. Сквозные отверстия
растачивают проходными резцами Рис.
6.5 (е). Ступенчатые и гладкие цилиндрические
отверстия обрабатывают упорными
расточными резцами Рис.6.5 (ж_
Отделение обработанной детали от
заготовки производится отрезными
резцами при поперечной подаче инструмента.
Отрезание может производиться как
резцом с прямой режущей кромкой Рис.6.5
(з) , так и с наклонной режущей кромкой
Рис.6.5 (и).
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Содержание страницы
- 1. Характеристика методов точения
- 2. Токарные резцы
- 3. Рабочие приспособления для токарной обработки
- 4. Устройство универсального токарно-винторезного станка. Станки токарной группы
- 5. Технологические требования к деталям, обрабатываемым на станках токарной группы
Точение – лезвийная обработка резанием поверхностей вращения и торцевых поверхностей. При точении главное движение – вращательное, его совершает заготовка, движение подачи – поступательное, придается режущему инструменту в направлении вдоль, перпендикулярно или под углом к оси вращения заготовки. Обработку наружных поверхностей называют точением, или обтачиванием (рис 9), обработку внутренних поверхностей – растачиванием.
а б
Рис. 9. Схема обработки наружной поверхности заготовки точением (обтачиванием) (а, б)
1. Характеристика методов точения
Обтачивание цилиндрических поверхностей (рис. 10, а–в) производится прямыми или отогнутыми резцами с продольным движением подачи.
Рис. 10. Основные схемы обработки заготовок на универсальном токарновинторезном станке: а–в – обтачивание наружных цилиндрических поверхностей; г – подрезание торцов; д, е – протачивание прямых и фасонных канавок соответственно; ж – отрезание; з, и – растачивание гладких и ступенчатых отверстий соответственно; к – сверление; л – нарезание резьбы; м – точение конусов с поперечной подачей; н, о – точение коротких и длинных конических поверхностей соответственно; α – угол поворота оси заготовки; Dr – движение резания; Ds – движение подачи
При этом используют различные проходные резцы для того, чтобы получить разные по форме переходные поверхности. Обычно перед обтачиванием наружных поверхностей подрезают торцы заготовки (рис. 10, г). Обработка производится подрезными резцами с поперечным движением подачи к центру или от центра заготовки.
При подрезании к центру торец получается слегка вогнутым, при подрезании от центра торец получается слегка выпуклым, а шероховатость поверхности меньше.
Протачивание канавок (рис. 10, д, е) проводится с поперечным движением подачи специальными резцами, у которых форма и размеры главной режущей кромки соответствуют протачиваемой канавке.
Отрезание обработанной детали (рис.7.10, ж) проводится отрезными резцами с прямой или наклонной главной режущей кромкой. В последнем случае торец отрезанной детали получается более чистым.
Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе в направлении оси заготовки, с продольной подачей. Растачивание гладких сквозных отверстий проводят проходными резцами (рис. 10, з), а ступенчатых и глухих – упорными расточными (рис. 10, и).
Сверление, зенкерование и развертывание центральных отверстий (рис. 10, к) выполняют соответствующим режущим инструментом. Нарезание резьбы (рис. 10, л) проводится специальными резьбовыми резцами. Форма режущих кромок резцов определяется профилем и размерами поперечного сечения нарезаемой резьбы.
Обработка конических поверхностей может проводиться несколькими способами. Широкими токарными резцами с продольным или поперечным движением подачи (рис. 10, м) снимают фаски или получают поверхности с длиной не более 30 мм.
Перемещением инструмента под углом к оси вращения заготовки (рис. 10, н) ведут обработку с ручной подачей резца. Длина обрабатываемой таким способом образующей конуса не превышает 100–150 мм. Поворотом оси вращения заготовки на угол не более 8° (рис. 10, о) обрабатывают длинные конические поверхности.
2. Токарные резцы
По технологическому назначению различают резцы: проходные (рис. 11, а–в) – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезные (рис. 11, г) – для обтачивания плоских торцов; расточные (рис. 11, д, е) – для растачивания сквозных и глухих отверстий; отрезные (рис 11, ж), прорезные, или канавочные (рис. 11, з) – для точения наружных кольцевых канавок; резьбовые (рис. 11, и) – для нарезания резьбы; фасонные круглые (рис. 11, к) и призматические (рис. 11, л) – для обработки фасонных поверхностей и т. д. По форме головки различают прямые, отогнутые и оттянутые резцы.
По характеру обработки различают резцы для чернового, получистового, чистового точения. По типу инструментального материала и способу его крепления на головке различают резцы:
- цельные из углеродистых сталей;
- цельные из быстрорежущих сталей;
- резцы с напаянной пластинкой из быстрорежущей стали;
- из твердого сплава, с механическим креплением пластинки твердого сплава или кристалла сверхтвердого материала.
Рис. 11. Токарные резцы: а – проходной прямой; б – проходной отогнутый; в – проходной упорный отогнутый; г – подрезной; д, е – расточные для сквозных и глухих отверстий соответственно; ж – отрезной; з – канавочный; и – резьбовой; к – круглый фасонный; л – призматический фасонный
По виду пластины твердого сплава различают резцы с перетачиваемыми трехи четырехгранными пластинами и с неперетачиваемыми трех-, четырех-, пяти и шестигранными пластинами.
3. Рабочие приспособления для токарной обработки
Характер базирования и закрепления заготовки в рабочих приспособлениях токарных станков зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, типа заготовки (вал, диск, кольцо, некруглый стержень), отношения длины заготовки к ее диаметру, требуемой точности обработки и т. д.
При обработке круглых стержней на универсальных токарных станках чаще всего применяется трехили шестикулачковый самоцентрирующий патрон (рис. 12, а). Патрон состоит из корпуса 1, в радиальных пазах которого перемещаются кулачки 3. В корпусе патрона размещена коническая зубчатая передача, на торце одного из конических колес выполнена канавка в виде спирали Архимеда. Кулачки также имеют выступы в виде спирали Архимеда. При вращении шестерни кулачки одновременно перемещаются к центру или от центра патрона, что обеспечивает центрирование заготовки 2 относительно оси вращения патрона. При необходимости установки заготовки эксцентрично относительно ее оси вращения применяют четырехкулачковый патрон, в котором каждый кулачок перемещается независимо от остальных.
Рис. 12. Рабочие приспособления, применяемые в токарных станках: а – трехкулачковый патрон; б – неподвижный центр; в – срезанный центр; г – шариковый центр; д – обратный центр; е – хомутик; ж – неподвижный люнет; з – цанговый патрон; 1 – корпус; 2 – заготовка; 3 – кулачки; 4 – конус
При отношении длины заготовки к ее диаметру от 4 до 10 консольное закрепление заготовки (только в патроне) неприменимо, необходима поддержка второго ее конца. В торце заготовки предварительно просверливают (специальным центровочным сверлом) коническое отверстие, в которое вставляют задний центр (рис. 12, б). Центр выполняют с неподвижной или подвижной конусной частью. Конусная часть неподвижного центра выполняется из легированных сталей или в виде вставки из твердого сплава. Центры с подвижной конусной частью применяют при точении с большими толщинами срезаемого слоя или при больших скоростях резания.
При обработке торца заготовки, установленной в центрах, применяют срезанный центр (рис. 12, в). При обточке конических поверхностей методом смещения задней бабки заготовку устанавливают в шариковом центре (рис. 12, г). При обработке некрупных заготовок последнюю устанавливают в обратных центрах (рис. 12, д). Часто заготовку базируют в двух центрах. В этом случае заготовку приводят во вращение хомутиком (рис. 12, е), который надевают на заготовку, а его загнутый конец упирают в кулачок токарного патрона.
При установке переднего центра в токарном патроне коническую часть центра перед обработкой обязательно протачивают.
При отношении длины заготовки к ее диаметру больше 10 заготовке необходима третья опора, в качестве которой применяют подвижные или неподвижные люнеты.
Неподвижный люнет (рис. 12, ж) устанавливают на станине, подвижный – на продольных салазках суппорта. Для обработки заготовок на станках с полуавтоматическим или автоматическим циклом применяют цанговые патроны.
На рис. 12, з показан цанговый патрон для базирования и закрепления заготовки по отверстию. Заготовка 2 устанавливается на корпусе 7, имеющем упругие лепестки с внутренним конусом. При осевом перемещении конуса 4 лепестки зажимают заготовку. Привод патрона бывает механическим (винтовой или пружинный), гидравлическим или пневматическим. Для базирования и закрепления нежестких втулок по отверстию применяют патроны и различные оправки (цилиндрические с запрессовкой заготовки, конические, упругие с гидропластмассой, тарельчатыми пружинами, гофрированными втулками и т. д.).
4. Устройство универсального токарно-винторезного станка. Станки токарной группы
На универсальном токарно-винторезном станке обрабатывают детали различных классов (круглые и некруглые стержни, кольца, диски, корпусные детали). Универсальный токарно-винторезный станок (рис. 13) имеет станину 18 – массивную базовую чугунную деталь на двух тумбах.
В передней тумбе 16 установлен главный электродвигатель, в задней 12 – насос и резервуар для СОТС.
Верхняя часть станины имеет две пары направляющих для базирования и перемещения подвижных элементов станка. Передняя бабка 1 закреплена на левой части станины. В корпусе передней бабки расположена коробка скоростей и шпиндель 2, представляющий собой полый вал, на правом резьбовом конце которого устанавливается технологическая оснастка для базирования и закрепления заготовок (трехкулачковый патрон 3, планшайба и т. д.).
а
б
Рис. 13. Схема универсального ТВС (а): 1 – передняя бабка; 2 – шпиндель; 3 – трехкулачковый патрон; 4 – поворотные салазки; 5 – резцедержатель; 6 – поперечные салазки; 7 – пиноль; 8 – задняя бабка; 9 – рейка; 10 – ходовой вал; 11 – ходовой винт; 12 – задняя тумба; 13 – поддон; 14 – продольные салазки; 15 – фартук; 16 – передняя тумба; 17 – гитара подач; 18 – станина; схема ТВС – 1М63Н-3 (б)
Шпиндель получает вращение (главное движение) от главного электродвигателя через клиноременную передачу, систему зубчатых колес и муфт, размещенных на валах коробки скоростей, расположенной внутри передней бабки. Задняя бабка 8 установлена на правой части станины с возможностью перемещения по ее внутренним направляющим. Внутри задней бабки размещена выдвижная пиноль 7, в конусное отверстие которой вставляются различные центры (неподвижный, вращающийся, плавающий, центр-пробка).
При обработке коротких заготовок, заготовок типа «некруглый стержень» или корпусных заготовок в конусное отверстие пиноли устанавливается осевой инструмент (сверло, зенкер, развертка), что позволяет производить осевую обработку центрального отверстия в заготовке. Движение подачи при этом осуществляется вручную вращением маховичка задней бабки. На паре наружных направляющих станины размещается суппорт, состоящий из резцедержателя 5, поворотных салазок 4, поперечных салазок 6, продольных салазок 14 и фартука 15 (рис. 13). В четырехпозиционном резцедержателе устанавливаются режущие инструменты – токарные резцы.
Поворотные салазки установлены с возможностью поворота и фиксации вокруг вертикальной оси, что позволяет обрабатывать короткие (до 150 мм) конусные поверхности с большими углами конусности (до 45°).
При обработке длинных конусных поверхностей с малыми углами конусности (до 5°) смещают ось вращения заготовки, перемещая заднюю бабку перпендикулярно направляющим станины.
Поперечные салазки позволяют придать режущему инструменту движение подачи Ds под углом 90° к оси вращения заготовки (поперечная подача). Продольные салазки позволяют придать режущему инструменту движение подачи Ds под углом 0° к оси вращения заготовки (продольная подача). Движение подачи осуществляется вручную или автоматически.
На передней стенке станины закреплена коробка подач, кинематически связанная с шпинделем системой зубчатых колес, установленных в гитаре подач 17. Коробка подач передает движение на ходовой вал 10 и ходовой винт 11. Ходовой винт служит для обеспечения автоматической подачи только при нарезании резьбы, для обеспечения автоматической подачи при других работах служит ходовой вал.
Для преобразования вращения ходового вала или ходового винта в прямолинейное перемещение служат механизмы, размещенные в фартуке (механизм типа «винт – гайка» для поперечной или продольной подачи при резьбонарезании, механизм типа «рейка – колесо» для других работ). При этом рейка 9 установлена на передней части станины. Для сбора стружки и СОТС в нижней части станины установлен поддон 13 (рис. 13).
Универсальный токарно-винторезный станок позволяет установить не более пяти режущих инструментов (четыре в резцедержателе и один в пиноли задней бабки). Для изготовления партии деталей с большим объемом токарной обработки универсальные станки малопригодны, так как требуется много времени на установку и наладку режущего инструмента.
Рис. 14. Патронный токарноревольверный полуавтомат: 1 – станина; 2 – коробка подач; 3 – передняя бабка; 4 – барабан передних упоров; 5 – поперечный суппорт; 6 – револьверная головка; 7 – револьверный суппорт; 8 – барабан задних упоров
Для обработки партии сложных деталей типа ступенчатый валик, фланец, кольцо применяют токарно-револьверные станки. В токарноревольверном станке несколько режущих инструментов устанавливают в «револьверной головке», что позволяет сократить время на установку и наладку инструментов. В прутковых револьверных станках заготовку (пруток различного сечения) зажимают в пустотелом цанговом патроне. После изготовления детали ее отрезают, протягивают оставшуюся часть прутка через полое осевое отверстие цангового патрона и обрабатывают следующую деталь. В патронных револьверных станках обрабатывают штучные заготовки, зажимая их в кулачковом патроне станка.
Револьверные станки с многогранной револьверной головкой дополнительно оснащены одним или двумя (передним и задним) поперечными суппортами. Все инструменты, работающие с продольным движением подачи, закрепляются в револьверной головке. Все инструменты, работающие с поперечным движением подачи, закрепляются в суппортах. Станки с круглой револьверной головкой поперечных суппортов не имеют. При необходимости поперечное движение подачи осуществляется за счет медленного вращения револьверной головки вокруг горизонтальной оси. На рис. 14 показан патронный револьверный станок с многогранной головкой. Он состоит из станины 1, передней бабки 3 с коробкой скоростей коробки подач 2, размещенной на лицевой стороне станины, поперечного суппорта 5, револьверного суппорта 7 с револьверной головкой 6, барабанов передних 4 и задних рупоров.
Повышение производительности обработки достигается за счет параллельной работы суппортов и предварительной настройки станка по упорам барабанов 4 и 8. Настройка станка по упорам позволяет автоматически выдерживать диаметры и длины обрабатываемых поверхностей заготовок.
Обработка ступенчатых валов ведется на многорезцовых токарных полуавтоматах, автоматах или токарных гидрокопировальных станках.
Обработка массивных цилиндрических заготовок с отношением длины заготовки к ее диаметру 0,3–0,4 ведется на токарно-карусельных станках.
5. Технологические требования к деталям, обрабатываемым на станках токарной группы
Под технологичностью любого объекта понимается соответствие свойств этого объекта конкретным условиям его производства, эксплуатации и ремонта. Следовательно, технологичность любой конструкции – это совокупность свойств, обеспечивающих оптимальность затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке ее производства, изготовлении, эксплуатации и ремонта.
Деталь, обрабатываемая на станках токарной группы, должна удовлетворять следующим технологическим требованиям (рис. 15).
Рис. 15. Технологические требования к деталям, обрабатываемым на токарных станках: а – нетехнологичные решения при обработке валов; б – технологичные решения при обработке валов; в – нетехнологичные решения при обработке отверстий; г – технологичные решения при обработке отверстий
Масса детали должна быть уравновешена относительно ее оси вращения. Число поверхностей детали, имеющих форму тел вращения, должно быть максимально. Желательно, чтобы обрабатываемые поверхности не имели разрывов (шпоночные пазы, лыски). Вращение неуравновешенной детали, точение прерывистых поверхностей приводят к возбуждению колебаний в технологической системе СПИД, что отрицательно сказывается на стойкости режущего инструмента и снижает точность обработки. При конструировании детали необходимо использовать нормальный ряд диаметров и длин, что позволит применить стандартные режущие инструменты. Следует избегать применения нежестких элементов в конструкции детали (длинные и тонкие шейки, тонкостенные втулки). Точение нежестких заготовок не обеспечивает необходимой точности обработки и требует применения специальных приспособлений (люнетов, многолепестковых цанг). Целесообразна унификация элементов детали (одинаковые размеры фасок, радиусов закруглений, канавок), что позволяет выполнять одинаковые элементы одним режущим инструментом. Желательно, чтобы обработанная поверхность в начале имела фаску для постепенного врезания режущего инструмента и заканчивалась кольцевой канавкой для свободного выхода режущего инструмента.
Неответственные поверхности, не сопрягаемые с поверхностями других деталей, можно не обрабатывать – это снижает трудоемкость обработки детали в целом. Обработка деталей с большими перепадами диаметров приводит к неоправданно большим объемам срезаемой стружки или к применению сложных, дорогостоящих заготовок. Желательно расчленить конструкцию детали: отдельно выполнять вал с шейкой, отдельно – кольцо. Затем кольцо нужно напрессовать на шейку и при необходимости произвести совместную чистовую обработку. Целесообразно заменять сложные фасонные поверхности более простыми.
Между фасонной и цилиндрической поверхностями необходимо предусматривать переходную канавку, если деталь заканчивается сферической поверхностью, торец предпочтительно выполнять плоским. Точные внутренние отверстия во втулках нужно выполнять с внутренней выточкой, что позволит расточить отверстие с одной установки и одним расточным резцом.
Обработка точных глухих отверстий затруднительна, лучше заменять их на сквозные. Затруднительна обработка фасонного дна отверстий, поэтому применение вставного дна значительно упростит обработку.
Ступенчатые поверхности детали желательно выполнять с постепенным увеличением (у валов) или уменьшением (у отверстий) диаметров по длине детали. Длины ступеней должны быть одинаковыми или кратными длине самой короткой ступени, это упрощает наладку станка при обработке на многорезцовых автоматах или полуавтоматах. В торцах валов, обрабатываемых в центрах, необходимо предусматривать центровые технологические отверстия. Желательно избегать обработки ребристых поверхностей.
Участки, имеющие один размер, но разные допуски, необходимо разграничивать кольцевыми канавками. Острые грани обработанных поверхностей должны быть притуплены или скруглены. Поверхности шеек валов, сочленяемых с отверстиями сопрягаемой детали, должны иметь заходные конусы (фаски).
Токарные станки по дереву — это мощные инструменты, позволяющие с относительной легкостью вырезать сложные формы из деревянных заготовок. Такие токарные станки обычно выпускаются в настольном исполнении и обеспечивают высокую скорость вращения шпинделя для плавного удаления материала.
Токарные станки по дереву значительно отличаются от токарных станков по металлу. Существуют различные факторы, определяющие качество обработки на токарном станке по дереву.
В этой статье представлено подробное руководство по использованию токарного станка по дереву для производства высококачественной продукции и обеспечению безопасности оператора в процессе работы.
Мы также рассмотрим некоторые методы повышения качества проектов по деревообработке.
Шаг 1: Выберите подходящий токарный станок
Первое условие для начала токарной обработки древесины — это наличие хорошего токарного станка для вашего проекта.
При выборе токарного станка необходимо убедиться в том, что в нем можно разместить заготовку, которую вы хотите обточить.
Другим важным аспектом токарного станка по дереву является скорость вращения шпинделя. Токарный станок по дереву должен обеспечивать переменную скорость вращения, чтобы можно было настроить его для выполнения различных токарных операций на различных видах древесины.
В зависимости от размера и мощности токарные станки по дереву обычно классифицируются как настольные и полноразмерные.
Кроме того, важную роль при выборе токарного станка по дереву играет возможность регулировки упора для инструмента.
Хотя большинство токарных станков по дереву оснащены упором для инструмента, который можно перемещать по длине заготовки, некоторые из них также обеспечивают возможность регулировки наклона упора для обработки древесины под углом.
Выбор подходящего токарного станка в соответствии с вашими требованиями обеспечит качественную продукцию с гладкой поверхностью.
Шаг 2: Прочтите инструкцию по технике безопасности
После выбора токарного станка по дереву для вашего цеха важно ознакомиться с инструкциями по технике безопасности, чтобы избежать несчастных случаев.
Основное правило безопасности при работе на токарных станках по дереву — не носить свободную одежду или висящие украшения, так как они могут запутаться в шпинделе и стать причиной несчастного случая.
Операторам с длинными волосами рекомендуется убрать волосы под плотно облегающий головной убор.
Кроме того, перед использованием инструмента рекомендуется осмотреть его на наличие трещин или других повреждений, особенно при выполнении тяжелой обработки с глубокими пропилами.
Также важно носить защитные приспособления, такие как щиток для лица, очки и перчатки, чтобы предотвратить попадание стружки в глаза и защитить руки от ссадин.
Еще один важный инструктаж по технике безопасности — изучить детали токарного станка и ознакомиться с защитными устройствами, которые могут немедленно остановить процесс в случае возникновения аварийной ситуации.
Шаг 3: Подготовьте заготовку
Токарные станки по дереву могут выполнять токарные операции на деревянных брусках и придавать им нужную форму.
Однако эти деревянные блоки должны быть обрезаны до небольших размеров, которые идеально вписываются в рабочую зону токарного станка.
Кроме того, обработка краев блока на токарном станке может привести к вибрации, а иногда и к повреждению заготовки.
Поэтому начинающим токарям рекомендуется снимать фаски с краев блока, чтобы уменьшить нежелательные вибрации, возникающие в процессе точения.
Шаг 4: Установите заготовку на токарный станок
После подготовки заготовки настало время установить ее на токарный станок.
При установке заготовки на токарный станок по дереву важно найти точный центр передней и задней поверхностей заготовки.
С помощью шпинделя
После разметки центра можно совместить наконечник шпинделя (установленного на бабке) с центром заготовки и подвести заднюю бабку для оказания давления на другой конец.
Острые зубья шпинделя захватывают заготовку, в то время как задняя бабка оказывает необходимое давление, чтобы прочно удерживать заготовку между задней и передней бабкой.
Этот метод можно использовать для установки заготовок с неровной поверхностью, но он не обеспечивает сильного зажима при тяжелых операциях обработки.
С помощью кулачкового патрона
Кулачковый патрон — это еще один способ крепления заготовки на токарном станке по дереву.
При этом способе в торце деревянной заготовки закрепляется винт с резьбой, который зажимается трех- или четырехкулачковым патроном, установленным на бабке.
Этот метод подходит для работ, требующих умеренное усилие резания и обеспечивает доступ к торцу заготовки для выполнения торцовочных операций.
С помощью планшайбы
Другой способ крепления заготовки — использование планшайбы, прижимаемой к заготовке с помощью нескольких винтов.
Затем планшайба устанавливается на шпиндель бабки. Этот метод обеспечивает надежную фиксацию заготовки и может использоваться при тяжелых режимах обработки.
Шаг 5: Выбор инструмента
После установки заготовки на токарном станке наступает время выбора инструмента.
Существуют различные типы токарных резцов для различных операций обработки, и в зависимости от поставленной задачи вы можете выбрать подходящий инструмент.
Долото для черновой обработки — один из наиболее часто используемых инструментов для операций чернового точения, при которых снимается большой объем материала.
Этот инструмент используется для придания деревянной заготовке формы цилиндрического предмета нужного диаметра.
Аналогично можно использовать косую стамеску для выравнивания поверхности цилиндрической заготовки и выполнения операции чистового точения.
Вы также можете использовать другие инструменты, такие как отрезной инструмент, расточный инструмент, торцовочный инструмент и т. д., для выполнения других операций с заготовкой.
В отличие от системы осей токарных станков по металлу, где режущий инструмент может перемещаться вдоль фиксированных осей, в токарном станке по дереву режущий инструмент может свободно перемещаться оператором.
Шаг 6: Установите соответствующую скорость вращения шпинделя
| Диаметр заготовки (дюймы) | Минимальная скорость (об/мин) | Максимальная скорость (об/мин) |
| 9″ | 650 | 1000 |
| 10″ | 600 | 900 |
| 12″ | 500 | 750 |
| 14″ | 420 | 640 |
| 16″ | 370 | 560 |
Скорость вращения шпинделя токарного станка измеряется в оборотах в минуту.
По сравнению с токарными станками по металлу, токарные станки по дереву обычно имеют более высокую скорость вращения шпинделя при меньшем крутящем моменте, что способствует плавному скольжению режущего инструмента по мягкой древесине.
Высокая скорость создает достаточную инерционную силу для создания эффекта срезания между заготовкой и инструментом, что позволяет выполнить требуемый рез.
Эмпирическое правило для регулирования скорости на токарном станке по дереву гласит: чем больше диаметр заготовки, тем медленнее должна быть скорость вращения шпинделя.
Следует отметить, что при токарной обработке заготовки на высоких оборотах необходимо обеспечить такие вещи, как устойчивость токарного станка, надежное крепление заготовки и целостность заготовки.
При обработке слабой заготовки, например, склеенного куска древесины или древесины с трещинами, сучками или включениями, рекомендуется использовать низкую скорость вращения шпинделя.
Вы можете использовать следующие формулы для расчета минимальной эффективной скорости и максимальной безопасной скорости для деревянной заготовки.
Минимальная эффективная скорость = 6000 ÷ Диаметр заготовки (в дюймах).
Максимальная безопасная скорость = 9000 ÷ Диаметр заготовки (в дюймах).
Кроме того, для заготовок диаметром менее 2″ (например, ручек) рекомендуется устанавливать скорость вращения шпинделя на уровне 3500 об/мин или ниже.
Шаг 7: Начните процесс
После выполнения всех вышеперечисленных действий и установки правильной скорости вращения шпинделя вы можете установить режущий инструмент на подставку и начать процесс, важно крепко держать инструмент во время процесса обработки.
Неплотно захваченный инструмент при контакте с заготовкой будет издавать громкие вибрации и создавать следы.
Как правило, большинство операторов предпочитают держать инструмент ровно на упоре для инструмента, при этом костяшка указательного пальца прижимается к корпусу упора для дополнительной устойчивости.
Во время выполнения процесса можно проверить однородность цилиндрической заготовки, положив режущий инструмент плашмя на вращающуюся поверхность.
Если инструмент остается стабильным, заготовка однородна со всех сторон, но если инструмент дребезжит, заготовка требует дополнительной обработки для достижения равномерного диаметра.
Шаг 8: Проверка результатов
После завершения процесса обработки вы можете проверить форму, размер и качество поверхности заготовки.
Ручной инструмент не позволяет обеспечить точные размеры во время обработки, поэтому важно измерить заготовку после завершения процесса.
Диаметр заготовки можно проверить с помощью измерительных инструментов, таких как микрометры и штангенциркули.
Шаг 9: Шлифовка и отделка заготовки
После осмотра детали и обеспечения ее соответствия желаемому размеру и форме можно отшлифовать деревянную заготовку, чтобы улучшить качество ее поверхности.
Вы также можете отполировать или окрасить заготовку, чтобы повысить ее контрастность и придать ей эстетическую ценность.
Методы улучшения качества обработки на токарном станке по дереву
Токарные станки по дереву — это универсальные станки, которые можно использовать для вырезания различных форм из дерева.
Токарный станок по дереву промышленного уровня также может использоваться для обработки металла, но не может выполнять тяжелые операции по обработке твердых металлов.
Это связано с тем, что эти токарные станки специально разработаны для обработки мягких материалов, таких как дерево.
Закрепите токарный станок для устранения вибраций
Основным элементом, влияющим на качество обработки, являются вибрации, возникающие в процессе обработки.
Эти вибрации приводят к нежелательному дребезжанию ручного инструмента, тем самым ухудшая качество обработки поверхности.
Поэтому качество обработки на токарном станке может быть улучшено либо путем размещения тяжелых грузов на основании токарного станка, либо путем прочного крепления токарного станка к полу.
Размещение груза на станине обеспечивает прочность станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе станка.
В то время как крепление станка болтами прочно удерживает его на месте и устраняет нежелательные вибрации.
Выберите наиболее подходящую для процесса древесину
Выбор древесины в первую очередь зависит от ее применения. Например, ясень лучше всего подходит для изготовления бейсбольных бит, в то время как красное дерево обеспечивает красивую текстуру и внешний вид мебели.
Мягкую древесину сравнительно легче обрабатывать на токарном станке, чем твердую. Режущий инструмент скользит по мягкой древесине, тем самым создавая гладкую поверхность.
Орех — один из лучших примеров мягкой древесины, которая обеспечивает высокую эстетическую ценность и очень легко обрабатывается.
Обработка мягкой древесины требует сравнительно меньшей силы резания, что снижает вибрацию ручного инструмента во время обработки.
Поэтому выбор наиболее подходящей древесины мягких пород для вашего случая поможет улучшить качество обработки поверхности изделия.
Выполняйте неглубокие пропилы для лучшего качества
Древесина — волокнистый материал, который легко режется, но выполнение глубоких пропилов увеличивает усилие реза, прилагаемое к материалу, и может привести к образованию трещин в волокнах заготовки.
Кроме того, рекомендуется следить за остротой режущего инструмента, используемого для обработки древесины, поскольку тупая кромка увеличит ударную нагрузку и расколет заготовку вдоль ее зерен.
Поэтому для получения деревянных деталей с высокой чистотой поверхности рекомендуется использовать острый инструмент и выполнять неглубокие резы на высокой скорости.
Регулярно измеряйте размеры заготовки
Режущий инструмент в токарных станках по металлу установлен на инструментальной стойке, которую можно точно перемещать с помощью маховиков, помеченных шкалой.
Однако такое точное перемещение невозможно при использовании ручного инструмента в токарных станках по дереву.
Поэтому рекомендуется регулярно измерять размеры заготовки с помощью штангенциркуля, например, верньерного штангенциркуля, чтобы обеспечить идеальный результат в соответствии с вашими требованиями.
Заключение
Токарные станки по дереву — это мощные инструменты, которые можно использовать для резьбы по дереву различных форм для различных целей.
Эти токарные станки просты в использовании, при условии, что вы следуете надлежащей процедуре и следите за инструкциями по технике безопасности.
Использование токарного станка по дереву — это навык, который можно совершенствовать со временем, а поскольку каждая деревянная заготовка ведет себя по-разному в процессе обработки, для получения высококачественной продукции на токарном станке по дереву важно иметь опытного оператора.
Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее:
«Токарный станок по дереву — своими руками!»
и
«История токарных станков с ЧПУ».
Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!
Примеры программы токарного станка с ЧПУ
Пример программирования токарного станка с ЧПУ 1. Программа по снятию фаски:
N10 G92 X70 Z10 (установить систему координат и определить положение точки установки инструмента)
N20 G00 U-70 W-10 (от точки начала программирования до центра переднего торца заготовки)
N30 G01 U26 C3 F100 (снятие фаски 3 × 45° под прямым углом)
N40 W-22 R3 (скругление фаски R3)
N50 U39 W-14 C3 (длина перевернутой стороны 3 равнобедренных прямого угла)
N60 W-34 (обработка внешнего круга Φ 65)
N70 G00 U5 W80 (возврат к исходной точке программирования)
N80 M30 (остановка шпинделя, завершение основной программы и сброс)
Программа токарного станка круговой интерполяции G02/G03 Инструкция:
N1 G92 X40 Z5 (установить систему координат заготовки и определить положение точки установки инструмента)
N2 M03 S400 (шпиндель вращается со скоростью 400 об/мин)
N3 G00 X0 (к центру заготовки)
N4 G01 Z0 F60 (контактная заготовка)
N5 G03 U24 W-24 R15 (обработка дугового сечения R15)
N6 G02 X26 Z-31 R5 (обработка дугового сечения R5)
N7 G01 Z-40 (обработка внешнего круга Φ 26)
N8 X40 Z5 (инструмент возвращает точку настройки)
N9 M30 (остановка шпинделя, завершение основной программы и сброс)
Популярная программа цикла токарных станков с ЧПУ
G70 — чистовой цикл
G71 – Цикл черновой обработки
G72 – Цикл торцевания
G73 – Цикл повторения шаблона
G75 – Цикл нарезания канавок с насечкой
G76- Цикл резьбы
G83 – Цикл сверления с центральным сверлением по оси Z
G84 – Цикл нарезания резьбы по оси Z
G87 – Цикл сверления с выводом сверла по оси X
G88 – Цикл нарезания резьбы по оси X
Советы и руководство по программированию токарной обработки с ЧПУ
Чтобы сделать программу ЧПУ для токарного станка, в процессе программирования можно применить несколько советов.
1. Эффективное использование встроенной программы цикла
1) В полной мере используйте программу циклов ЧПУ.
— В системе ЧПУ FANUCO―TD токарный станок с ЧПУ имеет более 10 видов циклических программ, таких как G70 и G71
– В системе Siemens существуют стандартные циклы обработки LCYC82, LCYC83, LCYC840, LCYC85, LCYC93, LCYC94, LCYC95, LCYC97 и т. д., есть цикл нарезания канавок LCYC93, нарезание резьбы LCYC97 и цикл нарезания заготовок LCYC95. Они играют решающую роль в высоких программирование эффективности, особенно LCYC95 и LCYC93. Пока заданы начальная и конечная точки контура, можно гарантировать, что детали будут соответствовать требованиям чертежа детали и требованиям процесса, и, что более важно, программирование будет быстрым и удобным. Следовательно, необходимо понимать инструкции по программированию фиксированного цикла станка при работе на станке с ЧПУ. При гибком и всестороннем использовании время отладки программирования может быть сокращено при обработке небольших партий деталей, чтобы повысить эффективность программирования и эффективность производства.
В токарной операции на ЧПУ часто повторяется определенная фиксированная операция обработки. Эта часть операции может быть записана в подпрограммы, заранее сохранена в памяти и вызвана в любое время в зависимости от необходимости, так что программирование становится простым и быстрым.
2. Выберите правильный путь подачи (инструмента)
Траектория подачи — это траектория движения режущего инструмента в течение всего процесса обработки, то есть траектория, по которой проходит инструмент, начинает подачу от точки настройки до точки возврата в точку завершения программы обработки.
1) Попробуйте сократить путь инструмента, уменьшить пустой ход и повысить эффективность производства.
— Используйте отправную точку. Например, при циклической обработке в соответствии с фактической обработкой заготовки разделите начальную точку инструмента и точку установки инструмента. В целях обеспечения безопасности и удовлетворения потребностей в смене инструмента начальная точка инструмента должна быть как можно ближе к заготовке, чтобы уменьшить холостой ход инструмента, сократить путь подачи и сэкономить время выполнения в процессе обработки.
– При черновой или получистовой обработке припуск на заготовку большой, поэтому следует использовать соответствующий метод циклической обработки. Принимая во внимание жесткость обрабатываемых деталей и требования технологии обработки, следует использовать кратчайший путь подачи при резке, чтобы сократить время холостого хода, повысить эффективность производства и снизить износ инструмента.
Обеспечьте безопасность процесса обработки
Избегайте взаимодействия между инструментом и необработанной поверхностью и избегайте столкновения между инструментом и заготовкой. Если заготовку необходимо обрабатывать при встрече с канавкой, следует отметить, что точки подачи и отвода должны быть перпендикулярны направлению канавки, а скорость подачи не может быть «G0». Команда «G0» не иметь одновременного перемещения «X, Z».
3. Гибко используйте специальный G-код, чтобы обеспечить качество и точность обработки деталей с ЧПУ.
1) Возврат к нулевой точке станка — G28, выравнивание станины — G29
Базовая точка – это фиксированная точка на станке. Инструмент можно легко переместить в это положение с помощью функции возврата в референтную точку. При практической обработке точность продуктов можно повысить, умело используя инструкцию по возврату в исходную точку. Чтобы обеспечить точность обработки основных размеров, инструмент может вернуться в исходную точку перед обработкой основного размера, а затем снова вернуться в позицию обработки. Целью этой практики является повторная проверка эталона для определения размерной точности обработки.
2) Время выдержки — G04
– Временно ограничить работу программы обработки.
– Чтобы уменьшить количество ошибок оператора, вызванных усталостью или частыми нажатиями, вместо запуска первой части используется команда G04. Программа обработки детали разработана как циклическая подпрограмма, а инструкция G04 разработана в основной программе, вызывающей циклическую подпрограмму. При необходимости в качестве завершения или проверки программы выбирается инструкция остановки плана М01.
– При нарезании резьбы метчиком по центральной резьбе необходимо нарезать резьбу эластичным цилиндрическим патроном, чтобы метчик не сломался при нарезании резьбы до дна. Команда задержки G04 устанавливается в нижней части резьбы, чтобы метчик выполнял нарезание без подачи. Время задержки должно гарантировать полную остановку шпинделя. После полной остановки шпинделя он реверсируется в соответствии с исходной скоростью вращения вперед, а метчик перемещается назад в соответствии с исходным опережением.
3) Инкрементальное программирование — G91, абсолютное программирование — G90.
Инкрементальное программирование принимает положение острия инструмента в качестве начала координат, а кончик инструмента перемещается относительно начала координат для программирования. Во всем процессе обработки абсолютное программирование имеет относительно единую точку отсчета, то есть начало координат, поэтому его совокупная ошибка меньше, чем у относительного программирования. При токарной обработке с ЧПУ точность радиального размера заготовки выше, чем осевого размера. Поэтому абсолютное программирование лучше для радиального измерения в программировании. Учитывая удобство обработки, относительное программирование принимается для осевого размера, но абсолютное программирование лучше использоваться для важного осевого размера.