Руководство по обслуживанию тормозов

Тормозная система — одна из важнейших в автомобиле. От ее исправности зависит безопасность водителя, пассажиров и участников дорожного движения вне машины. Поэтому регулярное обслуживание системы тормозов является обязательным мероприятием. Эксперты TopDetal.ru предлагают изучить данный вопрос подробнее.

Содержание:

  1. Как проверить исправность тормозной системы
  2. Обслуживаем тормоза
  3. Меняем тормозную жидкость
  4. Расходники для тормозов

Как проверить исправность тормозной системы

Мероприятия по проверке подразделяются на ежедневные и периодические. Первые рекомендуется выполнять перед каждым выездом, вторые — в соответствии с регламентом ТО для конкретной марки.

Правила обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами, которым нужно следовать ежедневно:

  • проверить элементы системы на отсутствие течи (при их наличии соединения затягивают либо меняют испорченные детали);
  • удостовериться в нормальном положении педали тормоза (при нажатии она должна быть тугой, а не «проваливающейся»);
  • убедиться в исправности тормозов при движении (ощутимое торможение произойдет при нажатии педали примерно наполовину);
  • проверить уровень тормозной жидкости в бачке под капотом, при необходимости — долить;
  • следить, чтобы вентиляционное отверстие на крышке расширительного бачка не засорялось.

Регулярное обслуживание барабанных или дисковых тормозов не должно включать постоянный долив жидкости. Если вы это делаете, значит, в системе есть протечки.

Под регламентным понимается обслуживание, которое выполняется с определенной периодичностью. Для большинства современных ТС этот интервал составляет 10–12 тыс. км пробега.

как проверить исправность тормозной системы

Как обслуживать дисковые или барабанные тормоза автомобиля по прошествии периода:

  • проверить и отрегулировать положение тормозной педали (ее холостой ход не превышает 8 мм, а расстояние от нее до передней перегородки кузова равно минимум 75 мм);
  • отрегулировать стояночный тормоз (о его неисправности свидетельствует увеличенный холостой ход — более 2 зубцов);
  • проверить состояние тормозных магистралей на предмет повреждений, царапин, изгибов, трещин;
  • измерить толщину, внутренний диаметр барабанов (если он больше регламентированной автопроизводителем величины, то пора подумать о замене);
  • осмотреть диски, колодки (узнайте больше о том, как часто менять тормозные колодки).

Кроме того, проблемы с тормозами можно выявить при прохождении техосмотра, когда ТС загоняют на роликовый стенд. Если разница тормозных усилий по осям выше нормы, делают заключение о неполадках системы.

О неисправности системы свидетельствует резкий скрип при торможении. Он указывает на проблемы с колодками, барабанами, на отсутствие рабочей жидкости или износ колодок. В этом случае нужно менять испорченные элементы. В нашем автоблоге вы можете прочитать о том, как правильно выбрать тормозные колодки и как определить износ тормозных дисков.

Помощь эксперта

Обслуживаем тормоза

Зная, как проверить тормозную систему автомобиля, легко выявить имеющиеся проблемы. После этого автовладельцем или сотрудником сервиса выполняется стандартный набор процедур:

  • замена тормозной жидкости (если нет ее утечек, то периодичность процедуры определяется регламентом производителя ТС);
  • замена тормозных колодок, барабанов, дисков;
  • регулировка стояночного тормоза;
  • замена вакуумного усилителя тормозов (если после запуска двигателя при нажатии педали она не «уходит» вперед).

Особенности обслуживания тормозной системы в зимних условиях почти не отличаются от работ в теплое время года. Периодичность та же, только рекомендуется все делать в теплом помещении, чтобы снизить риск застывания рабочих жидкостей и смазок.

тормозная система запчасти купить

Меняем тормозную жидкость

Разберем три наиболее распространенных способа замены тормозной жидкости:

  • самотеком;
  • прокачкой с подводом давления извне;
  • прокачкой нагнетанием давления в систему главным тормозным цилиндром.

В условиях автосервисов жидкость обычно меняется методом самотека или прокачкой с подводом давления извне.

Способ замены тормозной жидкости самотеком прост и эффективен. Сначала старая тормозная жидкость откачивается из расширительного бачка, после чего заливается новая. Отворачиваются штуцеры спуска воздуха из тормозной системы одновременно на всех четырех колесах. Дополнительно, чтобы не вымазывать ступицу и пол, на штуцеры тормозных цилиндров или суппортов надевают шланги, которые опускают в специально подготовленные емкости. Старая жидкость постепенно вытекает из системы, замещаясь новой. Одновременно с этим мастер следит за уровнем в бачке и по необходимости доливает свежую жидкость. Когда из системы сливается полный объем от имеющейся в ней жидкости, мастер заворачивает штуцеры.

Второй способ похож на первый с той лишь разницей, что в системе для ускорения процесса дополнительно создается избыточное давление. Для распространенных марок авто некоторые автосервисы хранят крышки на расширительные бачки с врезанными в них штуцерами подвода воздуха. Как и в предыдущем случае, из бачка вкачивается старая жидкость, заливается новая, и на колесах отворачиваются штуцеры прокачки. После этого модифицированная крышка надевается на бачок, и к ней подключается шланг подвода воздуха. Под небольшим давлением жидкость прогоняется через систему значительно быстрее.

тормозная система расходники

Способ замены тормозной жидкостью с нагнетанием давления главным тормозным цилиндром требует слаженной работы одновременно двух человек. При этом один находится в салоне авто и нажимает на педаль тормоза несколько раз, пока в системе не образуется высокое давление, после чего удерживает педаль в зажатом положении. Второй поочередно отворачивает и заворачивает штуцеры спуска на тормозных цилиндрах или суппортах, пока из спускного отверстия не начнет вытекать чистая однородная жидкость без пузырьков воздуха. Если человек в салоне авто отпустит педаль тормоза раньше, чем второй участник этой процедуры закрутит штуцер, то в систему попадет воздух, и прокачку придется начать заново.

В среднем периодичность замены тормозной жидкости составляет 40–50 тыс. км пробега или три года, в зависимости от того, какое из условий наступит первым.

Бачок следует заполнить до максимального уровня (на корпусе имеется отметка). Если расходники тормозной системы заменены, то ее исправность проверяют в рабочем режиме на небольшой скорости.

Расходники для тормозов

К ним, помимо уже перечисленных ранее, относятся:

  • тормозные жидкости (DOT-4, DOT-5.1, LADA и другие);
  • поршни и ремкомплекты суппортов;
  • смазочные материалы (для суппортов и колодок);
  • тормозные шланги.

Если элементы системы покрылись ржавчиной, также понадобятся запчасти для тормозов и очистители деталей.

Во время регламентного осмотра рекомендуется полностью проверять все агрегаты. Даже мелкие запчасти в тормозной системе автомобиля имеют важнейшие функции; их неисправность приводит к серьезным поломкам.

Эксперты TopDetal.ru советуют внимательно относиться к тормозам и всегда готовы помочь вам с выбором расходников. В нашем интернет-магазине вы можете на выгодных условиях купить запчасти для тормозной системы автомобиля. Если нужна помощь в подборе расходников или есть вопросы по работе сайте, позвоните нам по телефону 8 800 444-75-16 или воспользуйтесь формой ниже.

Помощь эксперта

Источник

По просьбе соавтора/корректора (sergeisergeevich) — выкладываю на всеобщее обозрение.

Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию тормозных суппортов
Инструкция носит рекомендательный характер, основанный на многолетнем опыте технического обслуживания, ремонта и анализа неисправностей тормозных систем внедорожников Isuzu/GM начиная с 90-х годов выпуска и до окончания их производства.
Целью инструкции является обеспечение надёжной работы тормозных суппортов на весь период их эксплуатации.
Отступление от порядка и правил, изложенных в настоящей инструкции, приводит к утрате гарантийных обязательств и сокращению срока службы узлов и элементов тормозной системы.
Максимальная эффективность и работоспособность тормозной системы обеспечивается при соблюдении следующих условий, которые необходимо выполнить при монтаже и установке тормозных суппортов:
— тормозные диски не имеют биений при вращении, выработки, превышающей номинальный допуск (толщина рабочей поверхности передних тормозных дисков должна быть не менее 24 мм, толщина рабочей поверхности задних — не менее 16 мм); тормозные диски не имеют биений, ранее не подвергались перегреву, заклиниванию, либо используются новые тормозные диски.
— тормозные диски имеют ровную рабочую поверхность без коррозионных буртиков, волн и глубоких выбоин по обоим краям поверхности прилегания к ним тормозных колодок, либо используются новые тормозные диски.
— плоскость прилегания тормозных колодок на тормозных дисках не имеет выбоин, выступов, волн, глубоких царапин, эксплуатационного дисбаланса.
— поверхность фрикционного материала тормозных колодок ровная, с допустимым и равномерным износом (остаточная толщина фрикционного материала не менее 1/3 от исходной) и с чистым пазом (прорезью на поверхности фрикционного материала), либо используются новые тормозные колодки.
— пружинные подкладки тормозных скоб в точках контакта с тормозными колодками (входят в комплект поставки тормозных колодок) обработаны медной смазкой и не имеют коррозии, ям и выбоин, либо установлены новые пружинные подкладки на весь срок службы тормозных колодок. С новыми тормозными колодками устанавливаются новые пружинные подкладки.
— главный тормозной цилиндр (ГТЦ) и вакуумный усилитель тормозов, тормозные шланги и тормозные магистрали находятся в исправном состоянии, перепуск тормозной жидкости между передним и задним тормозными контурами в ГТЦ, в клапане-регуляторе тормозных усилий (Aisin для Европы) или в пропорциональном клапане Isuzu (США, Япония и пр.) отсутствует.
— клапан-регулятор тормозных усилий исправен, удален или заменен на исправный пропорциональный клапан от Isuzu.
— тормозная жидкость в тормозной системе новая и чистая (без видимых примесей и заметных изменений цвета жидкости), соответствует типу тормозной жидкости DOT 4, воздух из тормозной системы удален, тормозная система герметична, утечки тормозной жидкости отсутствуют.
— педальный узел тормозной системы находится в исправном состоянии, движение педали тормоза происходит в пределах допустимого свободного хода и без заеданий и люфтов в пределах рабочего хода педали.
— установка тормозных суппортов произведена с соблюдением всех правил монтажа и с применением материалов, перечень которых определён ниже.

Конструкция тормозного механизма

На рис.1 :
1 и 3 — направляющие стержни (опорные болты).
На них удерживается тормозной суппорт (4) в опорном кронштейне (6). Для откручивания используется ключ (головка) на 17 (передние суппорта) или 14 (задние суппорта).
2 — тормозной шланг.
4 — тормозной суппорт в сборе. В нём находится подвижный поршень (отсутствует на схеме), который под действием гидравлических тормозных сил способен прижимать тормозные колодки к тормозному диску.
5 — пружинные подкладки тормозных колодок. Служат для предотвращения «болтанки» тормозных колодок в тормозной скобе в свободном состоянии, когда колодки не прижаты к тормозному диску, а также для беспрепятственного поперечного перемещения колодок в в тормозной скобе в процессе работы тормозной системы.
6 — тормозная скоба, крепится к ступице двумя болтами под ключ (головку) на 22.
7 — тормозные колодки с подкладками (теплоизоляционными и противошумными пластинами) в сборе.
Смазки и жидкости, допускаемые к применению для технического обслуживания и ремонта тормозных суппортов:
(в порядке убывания качества и предпочтения)
внутренние поверхности тормозного суппорта и поверхность поршня суппорта (монтажная смазка, применяемая при сборке суппорта и установке поршня)
ATE — 03.9902-0501.2;
GM — 19 70 505;
Opel — 90295751
Behem Berulub — FE16
направляющие стержни тормозного суппорта, полости тормозных скоб под направляющие стержни, гофрированные пыльники направляющих стержней тормозного суппорта
Niglube RM/MZ 101616 EX (цвет — оранжевый)
Febi 31942 (цвет — кремовый)
Fuchs Renolit LX-PG2
Molykote G-3407
TRW/Lucas PFG-110
пыльник поршня тормозного суппорта
Toyota 08887-01206
Seiken CF 301
точки контакта основания тормозных колодок с пружинными подкладками скобы тормозного суппорта
COMMA CE500G
ATE 03.9902-1002.2

Применение других смазок, а также смазок, не соответствующих производимым видам работ, может повлечь нарушение работоспособности узлов тормозной системы, сокращение срока их службы и прекращение действия гарантийных обязательств.
Сроки и интервалы обслуживания тормозных суппортов.
В условиях обычной эксплуатации автомобиля оптимальный период обслуживания тормозных суппортов — не реже одного раза в год или каждые 30 000 км пробега.
После этого пробега необходимо очистить и промыть полости тормозных скоб, пыльники направляющих стержней и направляющие стержни от внешних загрязнений и продуктов окисления, заменить смазку в полостях скоб и направляющих стержней.
В условиях регулярного движения по бездорожью оптимальный период обслуживания тормозных суппортов — 6 месяцев, независимо от пробега автомобиля.
Последовательность выполнения работ:
Удалив пыльники направляющих стержней тормозного суппорта, и вынув направляющие стержни из тормозной скобы, необходимо очистить их от загрязнений и возможной коррозии. Также необходимо очистить их посадочные места и рабочие поверхности в тормозной скобе.
Заполнить заново смазкой пыльники направляющих стержней и их посадочные места и рабочие полости в тормозной скобе, смазать направляющие стержни.
Смазка вносится в полость тормозной скобы и равномерно распределяется по ней подручным инструментом. Тормозные стержни равномерно покрываются смазкой по всей рабочей поверхности и в месте прилегания пыльников. Избыток смазки вместе с воздухом выдавливаются во время сборки, при постепенном и плавном закручивании направляющих стержней тормозного суппорта в тормозную скобу.
Собрать суппорт и, установив тормозные колодки, закрепить тормозной суппорт на ступице, удалить излишки смазки снаружи суппорта и удалить излишки воздуха из-под гофрированных пыльников, не допустив их раздувания.
Снять и осмотреть пружинные подкладки под тормозные колодки на предмет потертостей и выработки в посадочных местах тормозных колодок. При обнаружении повреждений, выработки и иных дефектов, пружинные подкладки необходимо заменить. При установке пружинных подкладок необходимо убедится в плотности их посадки на тормозной скобе суппорта. Болтанка пружинных подкладок на тормозной скобе недопустима.
Очистить тормозные колодки и прорези на поверхности фрикционного материала от загрязнений и продуктов износа. Тормозные колодки следует заменить при обнаружении их неравномерного износа или перекоса фрикционной поверхности относительно поверхности тормозного диска.
Заменить смазку в опорных точках пружинных подкладок тормозной скобы, предварительно удалив старую.
Проверить состояние пыльника тормозного поршня на отсутствие повреждений снаружи, при необходимости добавить смазку под пыльник. Добавление смазки допустимо с помощью медицинского шприца без иглы, не демонтируя поршень из суппорта. Использование для снятия пыльника с поршня острых предметов категорически запрещено из-за риска повреждения пыльника. Допустимо использование компактной лопатки с гладкими, скругленными и затупленными концами из неметаллов (дерево, пластик). В случае обнаружения повреждения пыльника поршня, его необходимо заменить.
Гарантийный срок на комплект тормозных суппортов составляет от 1 года до 3-х лет в зависимости от комплектации.
Срок службы комплекта тормозных суппортов мастерской Vehidreamer (rebuild) составляет от 3-х до 7 лет в зависимости от комплектации, условий эксплуатации и регулярности технического обслуживания в соответствии с настоящей инструкции.
Внимание!
Повторное использование старых и изношенных пружинных подкладок вызывает перекос тормозных колодок, их неравномерный износ. Перекос тормозных колодок происходит в момент прекращения действия тормозного усилия на тормозной поршень (отвод колодок). Это создаёт условия для последующего перекоса тормозного поршня в тормозном суппорте в условиях активного торможения, что сокращает срок службы суппорта и вызывает преждевременный износ рабочей поверхности поршня и внутренней поверхности корпуса суппорта.
Использование тормозных колодок сомнительного качества и с отсутствующими теплозащитными и противошумными пластинами сокращает срок службы тормозных колодок, тормозного диска и тормозного суппорта.
Установка некачественных тормозных колодок в посадочных пазах которых присутствуют заусенцы от высечки или высечка произведена некачественно и неравномерно — недопустима. От установки таких тормозных колодок необходимо воздержаться или произвести их механическую доработку для обеспечения их подвижности на тормозной скобе (особенно характерно для задних тормозных суппортов).
Пренебрежение данными условиями ведет к преждевременному износу тормозных колодок, тормозного диска, и, как правило, вызывает избыточный нагрев тормозного диска из-за постоянного подклинивания тормозных колодок в тормозном суппорте.
После истечения 3-х или 5-ти лет эксплуатации требуется расширенное сервисное обслуживание тормозных суппортов с полной их разборкой, оценки технического состояния и принятия решения о возможности и целесообразности их дальнейшей эксплуатации.
Срок проведения расширенного сервисного обслуживания зависит от условий эксплуатации автомобиля (климат региона, город, трасса, бездорожье и пр.) и его среднегодового пробега.
Данная процедура подразумевает изъятие тормозного поршня из тормозного суппорта для осмотра и оценки технического состояния его скользящей поверхности (зеркала), удаления продуктов окисления тормозной жидкости из полости под поршнем, промывки и тщательного осмотра всех изнашиваемых элементов (манжеты, пыльники и пр.).
Также необходимо уделить внимание состоянию канавки в суппорте под пыльником поршня, удерживаемым упорным кольцом.
Непригодные к дальнейшей эксплуатации детали суппорта необходимо заменить. Перед сборкой суппорта необходимо тщательно очистить от коррозии все посадочные места корпуса тормозного суппорта и тормозной скобы суппорта.
В процессе технического обслуживания и ремонта, для обеспечения эффективности работы тормозной системы следует использовать детали и ремкомплекты производителей, выпускающих качественную продукцию.
Процедура проводится единовременно на всех тормозных суппортах!
В крайних случаях допустимо производить данную работу раздельно для передней и задней оси автомобиля (по контурам) с небольшим промежутком времени между ними.
При отсутствии необходимого опыта, навыков и инструмента рекомендуется доверить эту работу специалисту и (или) получить консультацию у поставщика (производителя).

Источник

Тормозная система любого автомобиля является сложным и ответственным механизмом от исправности и надёжности которого зависит не только ваш комфорт на дороге, но и безопасность ваша и других участников дорожного движения.

Поэтому при эксплуатации вашего автомобиля нужно уделять особое внимание состоянию тормозной системы, проводить регулярную диагностику её компонентов и при замене выбирать только качественные и надёжные комплектующие.

При проверке тормозной системы обращайте внимание на следующие моменты:

  • Cледите за износом тормозных колодок, неравномерный износ колодок в тормозном механизме с неподвижным суппортом говорит о его неисправности (заедании поршня в цилиндре). Появление скрипа может свидетельствовать о том, что колодки необходимо срочно заменить.
  • При замене тормозных колодок обязательно следуйте инструкциям автопроизводителей, при необходимости заменяйте на новые противоскрипные пластины и обязательно используйте противоскрипную смазку.
  • Не оставляйте надолго автомобиль на стояночном тормозе, особенно в сильный мороз, колодки могут примерзнуть.
  • Своевременно регулируйте стояночный тормоз — он выручит вас в критической ситуации.
  • Применяйте тормозные жидкости, предусмотренные заводом-изготовителем автомобиля. Тормозная жидкость ADVICS DOT4 полностью соответствует требованиям автопроизводителей и превосходит по своим характеристикам существующие отраслевые стандарты.
  • Своевременно заменяйте тормозные жидкости, так как они теряют свои свойства с течением времени, что может привести к выходу из строя тормозных механизмов.
  • При уменьшении уровня жидкости в бачке главного тормозного цилиндра выясните причину (разгерметизация системы или износ тормозных накладок).
  • Периодически проверяйте, работает ли усилитель тормозов (УТ), это можно сделать следующим образом:
  1. На неработающем двигателе нажмите педаль тормоза до отказа.
  2. Заведите двигатель — педаль тормоза «продавилась» к полу (УТ работает), педаль тормоза осталась «жесткой» (УТ не работает).
  • Обращайте внимание на исправность АБС вашего автомобиля. Без специального оборудования, как правило, проверку производят так:
  1. Включают зажигание, не запуская двигатель (контрольная лампа горит — система исправна);
  2. Запускают двигатель (контрольная лампа не горит — система исправна);
  3. Проверяют автомобиль в движении, применяя аварийное торможение (контрольная лампа не горит — система исправна).
  • Также обращайте внимание на то, что двигатель может «глохнуть» при резком торможении или неравномерно работать на холостых оборотах из-за неисправного вакуумного усилителя.

Тщательно выбирайте тормозные колодки при покупке, низкокачественная продукция может привести к повреждению тормозного диска и даже вызвать отказ тормозной системы.

Источник

Содержание страницы

  • 1. Неисправности тормозной системы
    • 1.1. Основные неисправности тормозов с гидроприводом
    • 1.2. Основные неисправности тормозных систем с пневмоприводом
  • 2. Основные операции технического обслуживания тормозной системы

Тормозная система автомобиля (англ. — brake system) это система активной безопасности, которая предназначена для уменьшения скорости движения автомобиля, которое может происходить до его полной остановки, в том числе экстренной, также тормозная система может удерживать машину на месте в течение длительного периода времени.

1. Неисправности тормозной системы

Признаками основных неисправностей тормозов являются:

  • слабое их действие;
  • большое усилие на педали при торможении;
  • увод автомобиля в сторону;
  • плохое растормаживание всех колес или одного;
  • слабое действие стояночного тормоза;
  • притормаживание, сопровождающееся чрезмерным нагреванием задних колес при полностью отпущенной педали тормоза и рычаге стояночного тормоза;
  • отсутствие зазоров между колодками и барабаном из-за поломки стяжной пружины колодок;
  • разбухание манжет и заедание поршней.

1.1. Основные неисправности тормозов с гидроприводом

Тормозная система не обеспечивает нормальное эффективное торможение. Причины:

  • износ фрикционных накладок на колодках;
  • замасливание накладок колодок (происходит при подтекании тормозной жидкости или смазки из ступиц колес);
  • износ тормозных барабанов, тормозных дисков (увеличение зазора между накладками и тормозным барабаном, уменьшение зазора);
  • попадание воздуха в гидросистему (неплотности в соединениях и через колесные тормозные цилиндры, при износах поршней с манжетами);
  • неисправная работа гидровакуумного усилителя (повреждена диафрагма, негерметичность или заедание клапанов управления, разбухание манжеты поршня цилиндра).

Тормозная система не обеспечивает равномерности торможения колес. Причины:

  • неодинаковая эффективность действия различных колесных тормозных механизмов (различная степень износа накладок, барабанов, замасливание накладок у отдельного колеса);
  • неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси (вызывает увод автомобиля в сторону из-за некачественной регулировки тормозных механизмов этих колес);
  • последовательность и интервал начала срабатывания тормозов передних и задних колес не соответствуют техническим условиям (неправильная регулировка или неисправность
  • регулятора давления в основном у легковых автомобилей). Полный отказ в работе тормозной системы. Причины:
  • отсутствие тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра;
  • попадание в гидросистему большого количества воздуха (тормоза могут сработать только после нескольких резких нажатий на педаль);
  • педаль тормоза неуправляема, остается неподвижной даже при сильном нажатии на нее (сильный перегрев металлических деталей колеса от диска до колесного тормозного цилиндра, что вызывает увеличение объема жидкости и вся система блокируется; нагрев из-за нерастормаживания колеса; перетягом конических подшипников ступиц и т.д.).

Нерастормаживание колес – при полном отпускании педали. Причины:

  • разбухание резиновых манжет поршней главного цилиндра или колесных тормозных цилиндров (приводит к заеданию поршней и колодки не могут вернуться в исходное положение после торможения), в основном из-за использования тормозной жидкости не той марки;
  • коррозия или налет солевых отложений на рабочей поверхности колесных тормозных цилиндров (попадание в цилиндры солевых растворов в зимний период эксплуатации);
  • эллипсообразный износ тормозных барабанов (малые зазоры между колодками и барабанами при регулировке) – приводит к заеданию тормозных колодок после торможения;
  • обрыв стяжных пружин колодок;
  • заедание тормозных колодок на опорных пальцах (коррозия пальцев или отложение на них солевого налета);
  • засорение воздушного отверстия в пробке бачка главного цилиндра (повышенный уровень тормозной жидкости в бачке);
  • засорение компенсационного отверстия в главном цилиндре;
  • отсутствует или слишком мал свободный ход педали тормоза (увеличение объема тормозной жидкости от нагрева).

1.2. Основные неисправности тормозных систем с пневмоприводом

  • слабое действие тормозов, не одновременность их действия;
  • плохое растормаживание или заклинивание тормозных механизмов автомобиля, что чаще всего вызываются нарушением регулировки тормозных механизмов и неисправностями пневматического привода;
  • нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и приборов;
  • износ деталей (тормозных камер, тормозного крана, предохранительного клапана и т. д.);
  • нарушение регулировок;
  • замерзание конденсата в воздушных баллонах;
  • недостаточное давление воздуха в пневматической системе тормозов;
  • утечка воздуха через выпускное отверстие тормозного крана в расторможенном состоянии.

Некоторые общие симптомы неисправности тормозных систем с пневмоприводом и причины их возникновения

Слабое торможение.

  • тормоза нуждаются в настройке, регулировке или смазке;
  • низкое давление в тормозной системе (ниже 60 psi);
  • неправильно настроены регулировочные рычаги (slack adjuster);
  • несправна часть двухконтурной пневматической тормозной системы. Торможение происходит слишком медленно.
  • тормоза нуждаются в настройке, регулировке или смазке;
  • низкое давление в тормозной системе (ниже 60 psi);
  • утечка воздуха в тормозной системе;
  • пережаты тормозные магистрали;
  • ограничен ход педали тормоза. Оттормаживание происходит слишком медленно.
  • тормоза нуждаются в настройке, регулировке или смазке;
  • тормозной кран не возвращается полностью в исходное положение;
  • пережаты тормозные магистрали;
  • выпускной порт тормозного клапана, или клапана быстрого оттормаживания, или ускорительного клапана ограничен;
  • неисправен тормозной клапан, или клапан быстрого оттормаживания, или ускорительный клапан.

Тормоза вообще не работают.

  • нет давления в тормозной системе
  • пережаты или разорваны тормозные магистрали;
  • неисправен тормозной кран.

Давление воздуха не поднимается до нормального.

  • неисправен манометр;
  • неисправен говернер;
  • неисправен компрессор или слабо натянут ремень компрессора;
  • разорвана воздушная магистраль.

Давление воздуха в системе растет слишком медленно.

  • утечка воздуха через клапан или фитинги;
  • слишком большой объем ресивера;
  • забит фильтр компрессора;
  • слишком малое число оборотов двигателя;
  • клапаны компрессора пропускают воздух;
  • неисправен привод компрессора;
  • отложения в головке цилиндра компрессора или нагнетательной магистрали. Чрезмерное количество воды или масла в тормозной системе.
  • ресиверы редко очищаются;
  • в компрессор попадет слишком много масла;
  • забит воздушный фильтр компрессора;
  • чрезмерное давление масла в двигателе.

Неэффективное действие тормоза исключает возможность своевременной остановки автомобиля при обычных условиях движения, а при сложной обстановки может привести к дорожно-транспортному происшествию (ДТП).

В случае опережающего торможения задних колес – возможен занос автомобиля, значительное опережение торможения передних колес может привести к потере управляемости автомобиля.

2. Основные операции технического обслуживания тормозной системы

Ежедневное обслуживание (ЕО).

Опробовать действие педали тормозов — педаль должна перемещаться вниз без заеданий, расстояние от площадки педали до пола должно быть не меньше установленной нормы. Внешним осмотром проверить состояние и крепление главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя (при его наличии), обратить особое внимание на места возможного подтекания тормозной жидкости. Проверить действие ножного и ручного тормозов, герметичность соединения трубопроводов и деталей гидравлического и пневматического проводов тормозов.

Ежедневно в конце рабочего дня сливают конденсат из ресиверов. При температуре воздуха — 5°С и ниже заливают (один раз в неделю или после пробега 1000 км) в предохранитель от замерзания свежую порцию этилового спирта. Перед заливкой спирта необходимо слить из предохранителя конденсат.

При подсоединении прицепа проверяют правильность подключения соединительных головок и открытие разобщительных кранов.

Техническое обслуживание №1 (ТО-1).

Дополнительно к объему работ по ЕО необходимо очистить от пыли и грязи все доступные элементы тормозной системы, у легковых автомобилей тщательно очистить скобы (суппорт) передних дисковых тормозов. Проверить крепление основных узлов, штуцерных соединений и т.д. Необходимо проверить уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра. При попадании воздуха в систему гидропривода — необходимо произвести прокачку системы.

Первое техническое обслуживание включает следующие дополнительные работы: проверку шплинтовки пальцев штоков тормозных камер пневматического привода тормозов и величину свободного хода педали тормоза и рукоятки ручного тормоза (при необходимости производится соответствующая регулировка); крепление и проверку состояния манометра, тормозного крана пневматического привода тормозов или главного тормозного цилиндра гидравлического привода, трубопроводов, тормозных камер пневматического привода; крепление и проверку диска и кронштейнов колодок трансмиссионного тормоза; проверку уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра гидравлического привода; смазку подшипников валов разжимных кулаков, осей кулаков и других деталей привода ручного тормоза.

Техническое обслуживание № 2 (ТО-2).

Дополнительно к объему ТО-1 проводят углубленную диагностику (как поэлементную, так и полную) технического состояния тормозной системы. При ТО-2 в обязательном порядке снимаются все колеса и барабаны автомобиля, в целях оценки состояния колесных тормозных механизмов и их обслуживания. Отсоединяют стяжную пружину и проверяют легкость поворота на опорных эксцентричных пальцах колодок. При ТО-2, в порядке сопутствующего ремонта, можно заменять любые неисправные узлы и детали.

Во время ТО-2 дополнительно проводят проверку состояния тормозных накладок, стяжных пружин колесных тормозов, главного и колесных тормозных цилиндров гидравлического привода, компрессора пневматического привода, показания которого проверяют по контрольному манометру.

Проводят проверку герметичности соединений гидравлического и пневматического привода тормозов. Эту работу выполняют, проводя внешний осмотр автомобиля. В гидравлическом приводе места нарушения герметичности выявляются по подтеканию тормозной жидкости, в пневматическом приводе на слух по характерному звуку, появляющемуся при утечке воздуха. Для более точного выявления места повреждения проверяемое соединение покрывают мыльной эмульсией и по появлению мыльных пузырей определяют место утечки воздуха.

Сезонное обслуживание (СО).

При СО проверяется состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков, промывается и продувается сжатым воздухом фильтр регулятора давления, смазываются оси тормозных колодок, при необходимости заменяется тормозная жидкость в гидроприводе тормозов, производится частичная или полная регулировка тормозных механизмов.

При сезонном техническом обслуживании следует снимать головку компрессора для очистки поршней, клапанов и седел. Клапаны компрессоров, не обеспечивающие герметичность, необходимо притереть к седлам или заменить.

В регуляторе давления необходимо промыть или заменить фильтрующий элемент, который находится под нижней крышкой. Нужно быть осторожным при вворачивании крышки, так как резьба конусная и перекосы при ее установке недопустимы. Они приводят к срыву резьбы, восстановить которую затем невозможно. Перед установкой резьбу рекомендуется смазать графитовой смазкой во избежание ее «прихватывания».

Тормозной механизм автомобиля

Рисунок 1 – Тормозной механизм автомобиля

Негерметичность тормозного привода устраняют подтягиванием соединений или заменой поврежденных деталей.

Негерметичность в соединениях определяют по подтеканию жидкости в гидравлическом приводе или по величине падения давления воздуха при неработающем двигателе в системе пневматического привода, которое не должно превышать 0,5 кгс/см2 (50 кПа) за 0,5 ч при свободном положении педали тормозного привода и 0,5 кг/см2 (50 кПа) в течение 15 минут при включенном тормозном приводе. Утечку воздуха обнаруживают на слух или с помощью мыльного раствора, которым смачивают возможные неплотности в соединениях. Наличие воздуха в гидравлическом приводе определяют при нажатии на тормозную педаль. Если педаль опускается без ощутимого сопротивления, то в приводе имеется воздух, который сжимается, и жидкость не передает давление на детали тормозного механизма.

Неодновременность действия тормозов может быть результатом нарушения регулировки привода или тормозных механизмов, замасливание тормозных колодок. Плохое растормаживание или заклинивание колес происходит вследствие поломки стяжных пружин тормозных колодок, обрыва фрикционных накладок, заедания валиков привода, неисправности тормозного крана, недостаточного свободного хода тормозной педали, разбухания манжет или заклинивания поршней в рабочих цилиндрах колес гидравлического привода.

В зависимости от характера неисправности удаляют воздух из гидравлического привода, нарушенные регулировки восстанавливают, нарушенные соединения подтягивают, поломанные и изношенные детали заменяют.

Удаляют воздух из гидравлического привода прокачиванием его тормозной педалью.

Перед удалением воздуха прокачиванием привода тормозной педалью проверяют уровень жидкости в главном тормозном цилиндре. Он должен быть на 15- 20 мм ниже верхней кромки наливного отверстия. Если уровень недостаточен, то жидкость доливают. Гидравлический привод тормозной педалью прокачивают вдвоем: один на колесном цилиндре снимает колпачок с перепускного клапана, присоединяет к нему резиновый шланг длиной 350-400 мм, опускает шланг в стеклянную банку, наполненную на 1/3 тормозной жидкостью, и отворачивает на 1/2-3/4 оборота перепускной клапан; после этого другой несколько раз быстро нажимает на тормозную педаль, каждый раз медленно ее отпуская (рисунок 2). Прокачивание продолжается до тех пор, пока из трубки, опущенной в банку, не прекратится появление пузырьков воздуха. Через каждые пять-шесть нажатий на педаль нужно проверять уровень жидкости в главном тормозном цилиндре и своевременно доливать ее, так как при полном расходе жидкости в систему опять попадает воздух. После выхода воздуха из шланга, опущенного в банку, не отпуская нажатую педаль, плотно заворачивают перепускной клапан колесного тормозного цилиндра, снимают шланг и надевают резиновый колпачок.

Прокачивание тормозов

Рисунок 2 – Прокачивание тормозов

Эта операция повторяется на всех рабочих цилиндрах колес, начиная с наиболее удаленных от главного тормозного цилиндра.

Свободный ход педали рабочего тормоза регулируют изменением длины тяги, соединяющей педаль с толкателем главного тормозного цилиндра (в гидравлическом приводе), или тормозным краном (в пневматическом приводе). Свободный ход тормозной педали гидравлического привода должен составлять 8-14 мм, что соответствует зазору 1,5-2,5 мм между толкателем и поршнем в главном тормозном цилиндре. Свободный ход верхнего конца педали пневматического привода должен быть 40-60 мм. Свободный ход педали проверяют при наличии в системе сжатого воздуха.

Регулировку тормозных механизмов колес выполняют после проверки и регулировки затяжки подшипников ступиц колес.

В процессе эксплуатации для восстановления нормального зазора между тормозными колодками и барабаном выполняют так называемую частичную регулировку тормозов. Необходимость в регулировке определяют по увеличенному ходу тормозной педали автомобилей с гидравлическим приводом и увеличенному ходу штоков тормозных камер у автомобилей с пневматическим приводом. Нормальная величина выхода штока тормозных камер у большинства автомобилей находится в пределах 15-40 мм.

Частичная регулировка автомобилей семейства УАЗ и Урал выполняется эксцентриками, на автомобилях КамАЗ — червяками тормозных камер. Для регулировки домкратом поднимают колесо и вращением эксцентрика или червяка добиваются затормаживания колеса. Затем эксцентрик (червяк) отворачивают в обратную сторону до полного освобождения колеса.

Регулировка тормозных колодок

А – регулировочные эксцентрики передних колодок; В – регулировочные эксцентрики задних колодок

S – левое колесо; d – правое колесо.

Верхними стрелками показано направление движения автомобиля

Рисунок 3 – Регулировка

а) б)Регулировка зазоров между колодками и тормозным барабаном переднего колеса Регулировка зазоров между колодками и тормозным барабаном заднего колеса

Рисунок 4 — Регулировка зазоров между колодками и тормозным барабаном а)-переднего и б)-заднего колеса

Причины неисправности стояночной тормозной системы:

  • Повышенное изнашивание или замасливание накладок колодок;
  • Повышенный износ рабочей поверхности тормозных барабанов;
  • Удлинение троса привода стояночного тормоза;
  • Заедание троса привода в направляющих трубках у щитов задних колесных тормозных механизмов или в защитных оболочках;
  • Заедание в системе механического привода и прихватывание влажных накладок к тормозным (барабанам при низких температурах);
  • Самопроизвольное растормаживании включенного ручного тормоза, его причины:
    • повышенные нагрузки на механизм (на спусках или подъемах с большим уклоном;
    • повышенное изнашивание зубьев гребенок или защелок запирающего механизма;
    • обрыв тяг (тросов);
    • повышенное изнашивание деталей привода в шарнирных соединениях.

Регулировку тормозов проверяют по нагреву барабанов при движении автомобиля. В случае сильного нагрева колодки нужно несколько отвести от барабана вращением эксцентрика (червяка).

Трансмиссионный стояночный тормозной механизм

1-ушко тяги тормозного крана; 2-палец тяги; 3-гайка; 4-пластина рычага; 5-зубчатый сектор; 6-распорная втулка; 7-стопорная защелка; 8-тяга защелки; 9-рычаг; 10-рукоятка тяги стопорной защелки; 11-фрикционная накладка; 12-барабан; 13-кронштейн; 14-манжета; 15,24-малая и большая стяжные пружины; 16,23-колодки; 17-ось колодок; 18-гайка крепления фланца; 19- фланец вторичного вала коробки передач; 21-регулировочный болт; 22-ограничительная шайба; 25-сухарь колодки; 26-разжимной кулак; 27-щит; 28-регулировочный рычаг; 29-вилка; 30- тяга

Рисунок 5 — Трансмиссионный стояночный тормозной механизм

Повышенный ход рычага управления стояночного тормоза свидетельствует о повышенных зазорах между колодками и барабаном, о вытягивании (удлинении) тросов и т.д. в этом случае следует произвести регулировку тормозной системы.

Для регулировки необходимо удалить шплинт из пальца 2 (рисунок 3) и вынуть его из отверстия рычага 28. При этом рычаг 9 тормозного механизма должен находиться в крайнем переднем положении. Затем ослабить гайку и, укорачивая тягу 30, с помощью вилки 29 добиться полного затормаживания автомобиля. Затормаживание должно происходить при отводе рычага не более чем на 4 зуба (четыре щелчка запирающего механизма). Если этого не происходит, а вилка завернута до конца резьбы вертикальной тяги, то соединительный палец следует переставить в следующее отверстие регулировочного рычага и повторить регулировку. Если на рычаге не осталось отверстий, это свидетельствует о полном изнашивании накладок, колодки следует заменить.

Тормозные механизмы систем с гидро- и пневмоприводом

1 – регулировочный эксцентрик; 2 – опорный эксцентриковыйпалец колодки; 3 – разжимной кулак; 4,5 – регулировочный рычаг и его червяк

Рисунок 6 — Тормозные механизмы систем с гидро- (а) и пневмоприводом (б)

Ход штоков тормозных камер регулируют при холодных тормозных барабанах и номинальном давлении воздуха в пневмоприводе тормозов. Стояночный тормоз должен быть выключен. Работы выполняются двумя исполнителями, один из которых должен находиться в кабине автомобиля.

Измеряют ход штоков линейкой, установив ее параллельно штоку и оперев торцом в корпус тормозной камеры. Отмечают место нахождения крайней точки штока на шкале линейки, нажимают на тормозную педаль до упора и снова отмечают нахождение этой же точки штока на шкале. Разность полученных результатов дает величину хода штока.

Если ход штока превышает 40 мм, необходимо ослабить стопорный болт и, вращая ось червяка регулировочного рычага, развести колодки до соприкосновения их с тормозным барабаном, т. е. надо вращать ось червяка до упора. После этого следует свести колодки, повернув ось червяка на пол-оборота в обратном направлении (на 2…3 щелчка фиксатора), обеспечив тем самым наименьший ход штоков, который должен быть равен 20 мм для автомобилей КамАЗ-4310, — 43105, -5320, -5410 и -55102: для автомобилей КамАЗ-5511, -53212 и -54112 он составляет 25 мм на промежуточном и заднем мостах и 20 мм на переднем.

Надо убедиться, что при включении и выключении подачи сжатого воздуха штоки тормозных камер перемещаются быстро, без заеданий. Проверить вращение барабанов. Они должны вращаться свободно без заеданий, не касаясь колодок.

Необходимо, чтобы штоки правых и левых камер на каждом мосту имели по возможности равный ход (допустимая разница не более 2…3 мм) для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес.

После проверки правильности регулирования следует затянуть стопорный болт регулировочного рычага.

Осмотром тормозных механизмов выявляют необходимость замены некоторых деталей. При этом учитывают, что выработка рабочей поверхности тормозного барабана допускается не более 1 мм, сколы, трещины, выкрашивание тормозных фрикционных накладок недопустимы, их износ должен соответствовать величине, при которой до головок заклепок остается не менее 5 мм.

Если требуется заменить одну из накладок левого или правого тормоза, меняют все накладки у обоих тормозных механизмов (левого и правого колес).

После замены тормозных накладок проводят полное регулирование тормозного механизма. Для этого ослабляют гайки крепления осей колодок и сближают эксцентрики, повернув оси колодок так, чтобы они расположились навстречу друг другу скошенными сторонами наружных своих торцов, затем поворотом оси червяка регулировочного рычага прижимают колодки тормоза к барабану, после этого, поворачивая эксцентриковые оси в одну или другую стороны, устанавливают колодки, обеспечив плотное прилегание их к барабану. Прилегание колодок проверяют щупом толщиной 0,1 мм, который нигде не должен проходить вдоль всей ширины накладки. При таком положении колодок затягивают гайки осей и устанавливают минимальный ход штока тормозной камеры.

После указанного регулирования между тормозным барабаном и колодками доостигаются следующие зазоры: у разжимного кулака — 0,4 мм, у осей колодок — 0,2 мм.

Ход тормозной педали должен быть не менее 100… 130 мм, из них 20…30 мм — свободный ход. При полном нажатии педаль должна не доходить до пола кабины на 10…30 мм. Ход педали замеряют линейкой на расстоянии 210…220 мм от оси вращения. За окончание свободного хода принимается момент начала выдвижения штоков тормозных камер или момент загорания фонарей стоп-сигнала. При необходимости регулируют ход педали, изменяя длину тяги регулировочной вилкой.

При полном ходе педали рычага тормозного крана должен быть 31,1…39,1 мм.

Чтобы проверить исправность контрольных дамп на щитке приборов, нажимают кнопку проверки, при этом все контрольные :лампы должны загораться, они включаются и при давлении в ресиверах меньше 480…520 кПа. Для проверки работоспособности привода следует привести в действие органы управления тормозами автомобиля: нажать педаль тормоза, включить и выключить стояночный тормоз, нажать кнопку крана вспомогательного тормоза, растормозить энергоаккумуляторы кнопкой аварийного растормаживания.

Эффективность тормозов можно проверить методами ходовых испытаний и стационарными на специальных стендах.

Тормозные качества автомобиля при ходовых испытаниях оцениваются по двум показателям: тормозному пути и максимальному замедлению. В первом случае автомобиль разгоняют до скорости 40 км/ч на горизонтальном, ровном и сухом участке дороги (при нормальном давлении воздуха в шинах) и производят экстренное торможение (при выключенном сцеплении). Наибольший тормозной путь для легковых автомобилей должен быть 14,5 м, для грузовых автомобилей и автобусов—19,0…22,1 м в зависимости от собственной массы автомобиля и скорости движения.

По степени сходства между собой следов, оставляемых колесами на дороге, и признакам заноса судят о синхронности торможения. Результаты испытания считают неудовлетворительными, если для сохранения прямолинейного направления в процессе торможения водитель должен исправлять траекторию движения. Хотя такой метод контроля тормозов широко распространен, пользоваться им следует в крайних случаях, так как он неточен и ведет к интенсивному изнашиванию шин.

При втором случае проверки эффективность тормозов оценивают по максимальному замедлению, определяемому деселерометром маятникового типа (рисунок 7), жидкостным или с поступательно-движущейся массой. Деселерометр при помощи резиновых присосов устанавливают на стекле двери или лобовом стекле кабины или кузова автомобиля так, чтобы направление качания маятника совпало с направлением движения автомобиля. Для легковых автомобилей замедление должно быть не ниже 5,8 м/с2, для грузовых автомобилей и автобусов 5…4,2 м/с2. Замедление определяют экстренным торможением автомобиля с любой скорости движения.

Деселерометр маятникового типа

1-ось маятника; 2-присосы; 3-винт фиксации стоек; 4-винт фиксации корпуса; 5-ручка возврата; 6-фиксирующая стрелка; 7-контрольная риска

Рисунок 7 – Деселерометр маятникового типа

Диагностирование тормозов автомобиля выполняют на стендах инерционного или силового метода измерения показателей их эффективности.

Схема стенда с инерционными массами для испытаний тормозных механизмов автомобиля

Рисунок 8 — Схема стенда с инерционными массами для испытаний тормозных механизмов автомобиля

На валу 2 стенда, приводимом во вращение электродвигателем 1, имеется набор маховиков. Их момент инерции соответствует моменту инерции вращающихся и поступательно движущихся частей автомобиля, тормозные механизмы которого испытывают. Вал 2 соединен с торсиометром 4 для измерения и контроля тормозного момента.

К фланцу 5 вала крепят диск 6 (либо барабан) испытуемого тормозного механизма, а суппорт (тормозной щит) соединяют со станиной через торсион 7 для смягчения резких ударов при торможении. Испытуемый тормозной механизм включают посредством системы гидропривода 9, давление в магистрали которого, определяющее интенсивность торможения, измеряется манометром 8.

Перед испытаниями выполняется несколько торможений для приработки рабочих поверхностей накладок.

Испытания заключаются в периодическом разгоне вала 2 с маховиками 3 и вращающейся частью испытуемого тормоза с последующим торможением. Испытания проводят при различных начальных скоростях торможения и разных давлениях в гидросистеме привода, а также в различном температурном диапазоне.

В процессе испытаний по величине момента трения определяют эффективность торможения, в том числе при повторяющихся циклах. Тормозные механизмы испытывают на надежность и износостойкость фрикционных элементов.

Испытания аппаратов тормозного гидро — и пневмопривода предусматривают функциональный контроль их в соответствии с имеющимися стандартами и техническими условиями. Например, применительно к аппаратам пневмопривода проверяют параметры, оговоренные ГОСТ 4364-67, в частности, время срабатывания привода, которое должно составлять не менее 0,6 с при подсчете его от момента нажатия на тормозную педаль до момента, когда давление в системе гидропривода будет составлять 90% давления, соответствующего давлению при торможении автомобиля до остановки. Проверяют несинхронность действия тормозов тягача и прицепа, оцениваемую по времени срабатывания тормозных механизмов (допустимые отклонения +0,1÷-0,2 с). Определяют давление, поддерживаемое в системе регулятором, давление, при котором срабатывает предохранительный клапан, а также другие параметры, имеющие установленные предельные отклонения. Аппараты гидропривода, например, главный тормозной цилиндр, проверяют по таким показателям, как количество жидкости, подаваемой за несколько полных ходов штока. Определяют ход поршня (после прокачки системы), при котором достигаются установленные давления, а также ход штока, необходимый для закрытия компенсационного отверстия. Проверяют остаточное давление в системе и другие параметры, от которых зависит нормальное функционирование тормозной системы. Указанные испытания, включая испытания на долговечность, износостойкость резиновых и металлических деталей, проводят в различных температурных условиях (при положительных и отрицательных температурах).

Эффективность вспомогательной тормозной системы определяют прямым или косвенным способом путем подсчета суммарной тормозной силы, развиваемой механизмами этой системы. Испытания производят следующими методами:

  • спуском заторможенного транспортного средства на участке дороги, имеющей продольный уклон 7 ± 0,5% и протяженность 6 км. При этом система должна обеспечивать спуск испытуемого автомобиля или автопоезда со скоростью 30 ± 2 км/ч;
  • буксированием заторможенного транспортного средства посредством автомобиля-тягача, соединенного с испытуемым автомобилем или автопоездом жесткой сцепкой с динамометрическим (силоизмерительным) звеном. При этом должна быть определена стабильная (установившаяся) сила тяги в сцепном устройстве при скорости 30 ± 1 км/ч; частичным торможением, т. е. торможением в заданном интервале скоростей (до скорости 15 км/ч). Торможение производится с включенной передачей в трансмиссии. При испытании фиксируются зависимости скорости и замедления от времени или пути.

Устройства для регулирования или ограничения тормозных усилий на колесах отдельных осей автомобиля, обычно задней, имеют своим назначением устранение блокировки колес, вызывающей потерю управляемости или занос автомобиля при торможении на дорогах с низким коэффициентом сцепления. Испытания проводят с целью подбора оптимальных регулировок таких устройств и определения параметров эффективности торможения для принятых типов устройств и их регулировок.

Методика испытаний предусматривает проведение нескольких серий торможений автомобиля на дорогах с ровным цементобетонным и асфальтобетонным покрытием при сухом, мокром и обледенелом его состоянии попеременно при включенных и выключенных (отсоединенных) устройствах. Измеряют тормозные пути или замедления при торможении и наблюдают за появлением блокировки колес и отклонений автомобиля от прямолинейной траектории движения.

Источник

Техническое обслуживание

Регулировку ходов штоков тормозных камер проводите в случае превышения величины 45 мм. В зависимости от хода штока меняется зазор в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном. Перед регулировкой ходов штоков доведите давление в пневмоприводе до максимальной величины (при этом должен сработать регулятор давления). Для достижения максимального давления в контуре задних тормозов рычаг регулятора тормозных сил переведите в верхнее положение и зафиксируйте на время проведения регулировки. Тормозные барабаны должны быть холодными, а стояночная тормозная система выключена. Регулируйте зазор поворотом оси червяка регулировочного рычага, предварительно ослабив пробку-фиксатор на один-два оборота (рис. 6-33). Поворачивая ось червяка, установите величину хода штока тормозной камеры согласно таб. 6-1. Необходимо, чтобы штоки правых и левых камер на каждом мосту имели по возможности одинаковый ход (разница не более 5 мм) для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес. Для более эффективной работы тормозов рекомендуется выставлять ход штоков по нижнему пределу значений, указанных в таблице 6-1.

Таблица 6-1.

Ход штока тормозной камеры, мм

125

30…40

150

35…45

После регулировки через 2…5 км проверьте нагрев тормозных барабанов, если температура барабана более 60-80°С, отпустите регулировочный рычаг на один щелчок для увеличения хода штока камеры.

Рис. 6-33. Механизм регулировки зазоров между тормозными колодками и барабаном: 1 — пробка-фиксатор; 2 — ось червяка регулировочного рычага; 3 — контрольные отверстия.

Рис. 6-34. Схема установки педали на тормозной кран: 1 — установочный болт; 2 — регулировочный болт.

Регулировка положения педали рабочей тормозной системы (рис. 6-34).

Регулировкой установочного и регулировочного болтов необходимо обеспечить положение площадки педали под углом 35±2° и свободный ход педали 10-15 мм. Установочный болт зафиксировать контргайкой, регулировочный болт перед регулировкой покрыть герметиком УГ7.

Проверка работоспособности пневматического привода тормозной системы.

Проверка заключается в определении выходных параметров давления воздуха по контурам с помощью контрольных манометров и штатных приборов в кабине водителя (двухстрелочный манометр и блок сигнализаторов тормозной системы). Проверять нужно по клапанам контрольных выводов, установленных во всех контурах пневмопривода, и соединительным головкам.

Перед проверкой необходимо устранить утечки сжатого воздуха из пневмосистемы. В качестве контрольных технологических манометров надо использовать манометры с пределом измерений 0-1000 кПа (0-10 кгс/см2) класса точности 1,5. Проверять работоспособность пневматического тормозного привода нужно в следующем порядке:

— заполнить пневмосистему воздухом до срабатывания регулятора давления. При этом давление во всех контурах тормозного привода и соединительной головке 40R питающей магистрали двухпроводного привода тормозных систем прицепа должно находиться в пределах 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см2), а в соединительной головке 41Р однопроводного привода-480-520 кПа (4,8-5,2 кгс/см2). Сигнализаторы блока сигнализаторов тормозной системы должны погаснуть при достижении давления в контурах 450-550 кПа (4,5-5,5 кгс/см2). Одновременно прекратит работу звуковой сигнал (зуммер);

— нажать полностью на педаль управления рабочей тормозной системой. Давление по двухстрелочному манометру в кабине водителя должно резко снизиться, но не более чем на 50 кПа (0,5 кгс/см2), штоки тормозных камер должны выдвинуться. При этом давление в клапане С контрольного вывода контура привода тормозных механизмов колес переднего моста должно быть равно показанию верхней шкалы двухстрелочного манометра в кабине водителя. Давление в клапане D контрольного вывода контура привода тормозных механизмов колес промежуточного и заднего мостов должно быть равным показанию нижней шкалы двухстрелочного манометра, давление в соединительной головке 40N тормозной магистрали двухпроводного привода — равным 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см2), в соединительной головке 41Р соединительной магистрали — упасть до 0;

— установить рукоятку привода крана стояночной тормозной системы в горизонтальное положение. Давление в клапане Д контрольного вывода контура привода механизмов стояночной и запасной тормозных систем должно быть равным давлению в ресивере контура стояночной и запасной тормозных систем и находиться в пределах 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см2), давление в соединительной головке 40N тормозной магистрали двухпроводного привода — равным О, в соединительной головке 41Р — в пределах 480-520 кПа (4,8-5,2 кгс/см2);

— установить рукоятку привода крана стояночной тормозной системы в вертикальное фиксированное положение. На блоке сигнализаторов тормозной системы должен загореться сигнализатор стояночной тормозной системы в мигающем режиме, штоки тормозных камер механизмов промежуточного и заднего мостов должны выдвинуться; давление в клапане Д контрольного вывода и в соединительной головке 41Р должно упасть до 0, а в соединительной головке тормозной магистрали двухпроводного привода 40N должно быть равным 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см2);

— нажать на кнопку крана 4 вспомогательной тормозной системы. Штоки пневмоцилиндров 17 управления заслонками механизма вспомогательной тормозной системы и пневмоцилиндра 7 привода рычага останова двигателя должны выдвинуться. В тормозных камерах прицепа, оборудованного электропневматическим клапаном, давление воздуха должно быть равным 60-70 кПа (0,6-0,7 кгс/см2). При отсутствии клапана торможение прицепа не осуществляется.

В процессе проверки работоспособности пневматического тормозного привода при снижении давления в контурах до 450-550 кПа (4,5-5,5 кгс/см2) должен включаться зуммер и должны загораться сигнализаторы соответствующих контуров на панели приборов в кабине.

Дополнительно весной (осенью):

— проверить состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков при снятых ступицах, устранить неисправности;

— закрепить кронштейны ресиверов на раме.

Проверка состояния тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков. При обслуживании тормозного механизма следует обратить внимание на расстояние от поверхности накладок до головок заклепок. Если это расстояние менее 0,5 мм, сменить тормозные накладки. Надо предохранять накладки от попадания на них масла, так как фрикционные свойства промасленных накладок нельзя полностью восстановить очисткой и промывкой. Если требуется заменить накладки левого или правого тормозных механизмов, нужно менять все накладки у обоих тормозных механизмов (левого и правого колес). После установки новых фрикционных накладок колодку необходимо обработать. Для нового барабана радиус колодки должен быть 199,6-200 мм.

После расточки барабана при ремонте радиус колодки должен быть равен радиусу расточенного барабана. Барабаны допускается растачивать до диаметра не более 404 мм. Вал разжимного кулака должен вращаться в кронштейне свободно, без заеданий.

Ось червяка регулировочного рычага должна проворачиваться свободно, без заеданий. При необходимости следует вывернуть масленку из корпуса рычага, промыть внутреннюю полость бензином, просушить и заполнить регулировочный рычаг смазкой Литол-24.

Перед проверкой параметров пневматического привода тормозной системы нужно:

— затянуть болты крепления компрессора и гайки крепления головки цилиндров компрессора;

— слить конденсат из ресиверов;

— снять фильтр регулятора давления, промыть его керосином, высушить, продуть сжатым воздухом и установить на место;

— снять механизмы вспомогательной тормозной системы, очистить их внутренние поверхности от нагара, промыть в керосине, продуть сжатым воздухом и установить на место;

— осмотреть трубопроводы, шланги, чехлы тормозных камер и тормозного крана, привод тормозного крана; устранить неисправности.

Проверку надо проводить в соответствии с перечнем контролируемых параметров, приведенных в протоколе проверки параметров пневматического привода (табл. 6-2). Проверку проводить с помощью комплекта (рис. 6-35), включающего в себя: контрольные манометры 2 класса 1,5, соединительные шланги 1, соединительные головки 4, клапаны 5 контрольного вывода, набор штуцеров и уплотнительных шайб, набор 3 наиболее часто применяемых ключей (S=19×22 мм; S=24×27 мм).

В заключение необходимо проверить тормозные свойства автомобиля на тормозном стенде типа СТП-3.

Примечание: При отсутствии стенда эффективность тормозных систем автомобиля можно оценить дорожными испытаниями по специальной методике. В этом случае критерием эффективности является тормозной путь и поведение автомобиля на дороге.

Рис. 6-35. Комплект для проверки параметров пневматического привода: 1 — шланги соединительные; 2 — манометр контрольный; 3 — ключи; 4 — головки соединительные; 5 — клапаны контрольного вывода.

Критерием оценки эффективности тормозной системы является удельная тормозная сила Q, представляющая собой отношение суммарнойтормозной силы всех колес к весу автомобиля:

Q = ST/P,

где: ST — суммарная тормозная сила всех колес автомобиля; Р — вес автомобиля.

Удельная тормозная сила должна быть не менее 5,49 (0,56) — при проверке рабочих тормозных механизмов; 2,75 (0,28) — при проверке запасной тормозной системы.

Кроме того, следует определить на стенде разность тормозных сил правого и левого колес одного моста. Разность не должна превышать 15%, (для приработанных тормозных накладок).

Погрешность показаний штатного двухстрелочного манометра определяется сравнением с показаниями контрольных манометров. Контрольные манометры надо подсоединить вместо резьбовых пробок к ресиверу контура I и к ресиверу контура II. Постепенно повышая, а затем, понижая давление в системе, сверить показания штатного и контрольных манометров.

Давление включения сигнализатора торможения нужно определить при номинальном давлении в системе контрольным манометром, который следует подсоединить к контрольному выводу N. Плавно нажимая на педаль рабочей тормозной системы, зафиксировать давление включения и выключения сигнализатора торможения по загоранию фонарей. Также определить давление включения и выключения сигнализатора торможения, плавно приводя в действие кран стояночной тормозной системы. Давление выключения (включения) сигнализаторов необходимо определить для всех контуров пневматического привода. Для этого подсоединить контрольные манометры к ресиверам всех контуров, пустить двигатель и довести давление воздуха в системе до номинального значения.

Медленно выпуская воздух (например, открыв кран слива конденсата) из ресивера контура I, зафиксировать на контрольном манометре давление загорания сигнализатора контура I. Так же определить давление выключения (включения) сигнализаторов контуров II, III, IV пневматического привода.

Проверка параметров пневматического привода тормозной системы

Таблица 6-2

Контролируемый параметр

Место подключения контрольных манометров, (см. поз. на рис. 6-1…6-3)

Величина

контрольная

фактическая

Погрешность показаний штатного манометра, кПа (кгс/см2) (%)

18, 19

24,5 (0,25) (5)

Время наполнения привода воздухом (до погасания сигнализаторов) от компрессора при работающем прогретом двигателе с частотой вращения коленчатого вала 2000 мин-1, мин

8

Давление выключения (включения) сигнализаторов, кПа (кгс/см2)

9(20)

441,3 — 539,4 (4,5 -5,5)

Давление выключения регулятора давления, МПа (кгс/см2)

9(20)

0,82…0,78 (8,2…7,8)

Давление включения регулятора давления, МПа (кгс/см2)

9(20), 18, 19

0,71. ..0,65 (7,1. ..6,5)

Падение давления в приводе за 15 мин от номинального, кПа (кгс/см2):

— при выключенных органах управления

— при включенном органе управления

18, 19, 21 18, 19,21

49.0 (0,5)

49.0 (0,5)

Падение давления в ресиверах при одном торможении, кПа (кгс/см2)

С

49,0 (0,5)

Давление в соединительных головках, кПа (кгс/см2)

— автомобиль расторможен:

— питающей магистрали

— управляющей магистрали

— типа А

— при торможении рабочей тормозной системой:

— питающей магистрали

— управляющей магистрали

— типа А

— при торможении стояночной тормозной системой:

— питающей магистрали

— управляющей магистрали

— типа А

40R

40N

41Р

40R

40N

41Р

40R

40N

41Р

637.5 — 735,5(6,5 -8,0)

0

470,7-519,8

637.5 — 735,5(6,5 -8,0)

637.5 — 735,5(6,5 -8,0)

0

637.5 — 735,5(6,5 -8,0)

637.5 — 735,5(6,5 -8,0)

0

Опережение давления в управляющей магистрали по отношению к давлению на выходе тормозного крана, кПа (кгс/см2)

40N, Д

58,8 (0,6)

Давление выключения и давление включения регулятора давления следует определить по штатному двухстрелочному манометру, погрешность показания которого предварительно проверена. Автомобиль должен быть расторможен, т. е. положение педали рабочей тормозной системы и ручного тормозного крана должно обеспечивать движение автомобиля, потребители сжатого воздуха должны быть выключены.

Пустить двигатель и, повышая давление воздуха в системе, зафиксировать на манометре момент начала выхода воздуха из вывода регулятора давления в окружающую среду (давление включения).

Нажать несколько раз на педаль рабочей тормозной системы, при этом следить по манометру за снижением давления в системе и зафиксировать момент прекращения выхода воздуха из вывода регулятора давления в окружающую среду (давление выключения). Примечание: Перед определением давления выключения регулятора надо убедиться в исправности сигнализаторов, нажав кнопку контроля.

Падение давления в приводе следует определить по контрольным манометрам, подключенным ко всем ресиверам привода.

Пустив двигатель, заполнить систему воздухом до номинального давления. Остановить двигатель и через 15 мин зафиксировать падение давления по манометрам, положение педали рабочей тормозной системы и ручного тормозного крана при этом должно обеспечивать движение автомобиля.

Определить поочередно падение давления в ресиверах от номинального значения за 15 мин при нажатой педали рабочей тормозной системы или включенном ручном тормозном кране.

Падение давления в ресиверах за одно торможение определить по контрольным манометрам, подсоединенным вместо резьбовых пробок к ресиверам I и II контуров или по проверенному штатному манометру.

Заполнить систему воздухом, пустив двигатель, до номинального давления. Остановить двигатель, полностью нажать на педаль рабочей тормозной системы (потребители сжатого воздуха должны быть включены) и зафиксировать по манометрам падение давления в ресиверах.

Опережение давления в управляющей магистрали по отношению к давлению на выходе тормозного крана надо определить по контрольным манометрам, подсоединив их к клапанам контрольных выводов 40N и Д.

Заполнить систему воздухом, пустив двигатель, до номинального давления. Остановить двигатель и, плавно нажимая на педаль рабочей тормозной системы, зафиксировать давление на манометре, подсоединенном к клапану вывода 40N, при давлениях на манометре, подключенном к выводу Д, равных 588, 490, 392, 294, 196, 98 кПа (6, 5, 4, 3, 2, 1 кгс/см2).

Разность давлений в выводах 40N и Д даст величину опережения давления в управляющей магистрали.

Ремонт

При снятии тормозной камеры с пружинным энергоаккумулятором следует:

— установить рукоятку крана стояночной тормозной системы в положение «стояночный тормоз»;

— вывернуть до упора винт механического растормаживания пружинного энергоаккумулятора, убедиться при этом, что шток тормозной камеры убрался;

— отсоединить проводящие трубопроводы, ослабить крепление тормозной камеры, отсоединить вилку штока от регулировочного рычага;

— снять тормозную камеру.

При установке регулятора тормозных сил после замены промежуточного и заднего мостов обратить внимание на то, чтобы регулятор 2 (рис. 6-36 и 6-37) и штанга, соеди-

няющая рычаг 3 регулятора с упругим элементом 5, были установлены вертикально, упругий элемент должен быть в горизонтальном положении (нейтральном). Длина рычага 3 должна соответствовать величине, указанной на рис.6-37 (для 4350) или рис. 6-36 (для 5350 и 6350).

Установив необходимую длину рычага, затянуть болт крепления рычага на регуляторе. После установки проверить выходное давление регулятора тормозных сил. Для этого пневмосистему заполнить сжатым воздухом до контрольного давления, равного 637,5 кПа (6,5 кгс/см2). При полностью нажатой педали давление в клапане контрольного вывода Д (рис. 6-1…6-3) должно быть 250+20 кПа (2,5+0,2 кгс/см2) (для порожнего автомобиля). Если в клапане вывода Е давление отличается от указанного значения, то привести его в соответствие изменением длины вертикальной штанги, перемещая ее в резиновой соединительной муфте. Проверить стабильность выдаваемого регулятором тормозных сил давления, нажимая неоднократно тормозную педаль, после чего затянуть хомут на соединительной муфте.

Подняв наконечник упругого элемента на величину статического прогиба подвески, равную 40 мм, убедиться, что давление в тормозных камерах задней тележки стало равно контрольному давлению, т.е. 588,4 кПа (6 кгс/см2); если этого не происходит, откорректировать длины рычага 3 и штанги. При этом помнить, что штанга должна входить в соединительную муфту регулятора на глубину не менее 45 мм. Окончательно закрепить все соединения.

Рис. 6-36. Установка регулятора тормозных сил автомобилей КАМАЗ-5350 и -6350: 1 — задний мост; 2 — регулятор тормозных сил; 3 — рычаг; 4 — штанга упругого элемента; 5 — элемент упругий; 6 — средний мост; 7 — клапан контрольного вывода; 8 — компенсатор перемещения; 9 — штанга соединительная.

Рис. 6-37. Установка регулятора тормозных сил автомобилей КАМАЗ-4350: 1 — задний мост; 2 — регулятор тормозных сил; 3 — рычаг; 5 — элемент упругий.

Возможные неисправности пневмопривода и способы их устранения

Причина неисправности

Способ устранения

l.He заполняются или заполняются медленно ресиверы пневмосистемы. Не срабатывает регулятор давления

Повреждение шлангов и трубок подвода воздуха

Заменить шланги и трубки

Недостаточная затяжка в местах соединений трубок, шлангов, соединительной и переходной арматуры

Подтянуть места соединений Заменить неисправные детали соединений и уплотнений

Наличие забоин, вмятин на торцовых поверхностях бобышек подвода (отвода) сжатого воздуха. Значительная неперпендикулярность торцовых поверхностей относительно осей резьбовых отверстий

Зашлифовать мелкие забоины, вмятины, устранить неперпендикулярность

Негерметичность ресивера, аппарата

Заменить ресивер, аппарат

Пониженная производительность компрессора

Проверить компрессор, при необходимости заменить

2.Часто срабатывает регулятор давления при заполненной воздухом пневмосистеме

Утечка сжатого воздуха в магистрали на участке от регулятора давления до защитного клапана

Устранить утечку способами, указанными п.1

3.Ресиверы пневмосистемы не заполняются воздухом. Регулятор давления срабатывает

Неправильная регулировка регулятора давления

Отрегулировать регулятор давления регулировочным винтом. При необходимости заменить регулятор

Засорение трубок на участке от регулятора давления до защитного клапана

Осмотреть трубки, если требуется, снять и продуть. Если трубка неправильно изогнута (имеется излом), заменить ее

4. Не заполняются воздухом ресиверы контуров I, II или III

Неисправность защитного клапана

Заменить неисправный аппарат

Засорение питающих трубок

Продуть трубки. При наличии в трубках посторонних предметов удалить их

5. Не заполняются воздухом ресиверы прицепа

Неисправность аппаратов управления тормозными системами прицепа, расположенных на тягаче; тормозных аппаратов прицепа

Заменить неисправный аппарат

Засорение питающих трубок

Продуть трубки При наличии в трубках посторонних предметов удалить их

6. Давление в ресиверах контуров I и II выше или ниже нормы при работающем регуляторе давления

Неисправность двухстрелочного манометра

Заменить манометр

Неправильная регулировка регулятора давления

Отрегулировать регулятор регулировочным винтом. Если требуется, регулятор заменить

7. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочей тормозной системой при полностью нажатой педали

Неисправность тормозного крана

Заменить тормозной кран

Загрязнение полости под чехлами рычага двухсекционного тормозного крана. Разрыв или демонтаж чехлов с посадочного места

Очистить от грязи полости. Заменить чехлы в случае их непригодности

Неисправность ускорительного клапана

Заменить ускорительный клапан

Значительная утечка сжатого воздуха в магистралях контуров I и II на участке после тормозного крана

Устранить утечку способами указанными в п. 1

Нарушение регулировки тормозного крана

Отрегулировать тормозной кран

Превышение допустимого хода штоков тормозных камер

Отрегулировать ход штоков

8. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля стояночной тормозной системой

Неисправность ускорительного клапана; крана управления стояночной тормозной системой

Заменить неисправные аппараты

Засорение трубок или шлангов контура III

Очистить трубки и продуть их сжатым воздухом При необходимости заменить на исправные

Неисправность пружинных энергоаккумуляторов

Заменить неисправную тормозную камеру с пружинным энергоаккумулятором

Превышение допустимого хода штоков тормозных камер

Отрегулировать ход штоков

9. При установке рукоятки крана управления стояночной тормозной системой в горизонтальное положение автомобиль не растормаживается

Утечка воздуха из трубок контура III, из атмосферного вывода ускорительного клапана

Устранить утечку способами, указанными в п.1

Выход из строя пружинного энергоаккумулятора

Заменить неисправную тормозную камеру с пружинным энергоаккумулятором

10. При движении автомобиля тормозится задняя тележка без приведения в действие тормозной педали и крана управления стояночной тормозной системой

Неисправность двухсекционного тормозного крана

Заменить кран

Неправильная регулировка тормозного крана

Отрегулировать кран

Нарушение уплотнения между полостью энергоаккумулятора и рабочей камерой пружинного

Заменить неисправную тормозную камеру с пружинным энергоаккумулятором

11. Неэффективное торможение прицепа или отсутствие торможения при нажатой тормозной педали или включенном кране управления стояночной тормозной системой

Утечка сжатого воздуха

Устранить утечку способами, указанными в п.1

Неисправность следующих аппаратов привода: одинарного защитного клапана, клапана управления тормозными системами прицепа с однопроводным приводом, клапана управления тормозными системами прицепа с двухпроводным приводом, соединительных головок, магистральных фильтров, комбинированного воздухораспределителя тормозных систем прицепа

Заменить неисправные аппараты

Превышение допустимого хода штоков тормозных камер прицепа

Отрегулировать ход штоков

Разрыв мембраны тормозной камеры

Заменить мембрану

12. Отсутствует торможение автопоезда при включении вспомогательной тормозной системы

Неисправность:

— крана пневмовключения вспомогательной тормозной системы;

— пневмоцилиндров привода заслонок механизма вспомогательной тормозной системы, цилиндра отключения подачи топлива;

— механизма заслонок;

— электромагнитного клапана

— выключателя сигнализатора включения вспомогатель

ной тормозной системы

Заменить кран;

Заменить неисправные цилиндры;

Отсоединить штоки пневмоцилиндров, проверить вручную поворот заслонок. Заеданий быть не должно. При необходимости снять, очистить от нагара, промыть и просушить узлы вспомогательной тормозной системы;

Заменить клапан;

Заменить выключатель

Утечка сжатого воздуха

Устранить утечку способами, указанными в п.1

Засорение трубок

Снять трубки и продуть их сжатым воздухом

13. Тормозные механизмы не растормаживаются при вытянутой кнопке крана растормаживания прицепа

Неисправность крана растормаживания прицепа

Заменить кран

14. При нажатии на тормозную педаль при приведении в действие крана управления стояночной тормозной системой фонари сигнала торможения не загораются

Неисправность выключателей сигнализатора включения сигнала торможения или аппаратов пневмопривода

Заменить неисправные выключатели или аппараты

15. Наличие значительного количества масла и конденсата в пневмосистеме

Износ поршневых колец компрессора

Заменить компрессор

Неэффективная осушка сжатого воздуха от конденсата

Заменить фильтрующий элемент в адсорбентном осушителе

16. При торможении тягача вспомогательной тормозной системой прицеп не подтормаживается

Неисправность пневмовыключателя сигнализатора включения электромагнитного клапана прицепа

Заменить выключатель

Отсутствие контакта в соединениях электропроводов тягача и прицепа на участке цепи от выключателя к электромагнитному клапану

Найти место ненадежного контакта и устранить неисправность

Неисправность электромагнитного клапана прицепа

Заменить клапан

Несоответствие давления воздуха, подаваемого электромагнитным клапаном прицепа в тормозные камеры, требуемому — давление менее 60 кПа (0,6 кгс/см2)

Не снимая электромагнитного клапана, отрегулировать его винтом, ввернутым снизу в корпус клапана: при вворачивании винта давление воздуха, подаваемого клапаном, повышается, при выворачивании — понижается Давление воздуха измерить манометром, подсоединенным к клапану контрольного вывода задней оси прицепа
Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Хлоропирамин раствор инструкция по применению цена
  • Работа под руководством женщины
  • Найсулид порошок от чего помогает инструкция по применению взрослым
  • Руководство форд скорпио 1995
  • Руководство над деятельностью или за