Руководство по офсетной печати

Санкт-Петербургский
Государственный Технологический
Университет Растительных Полимеров

каф.
Технология целлюлозы и композиционных
материалов

Офсетная печать

Выполнил:
Кофанов А.С.

Принял:
Коваленко М.В.

Оглавление

Офсетная
печать 1

Оглавление 2

Офсетная
печать 2

Основы
офсетной печати 3

Основные
положения 3

Печатные
формы, печатные краски, увлажняющий
раствор 5

Печатные
формы 5

Печатная
краска 8

Увлажняющий
раствор 8

Красочный
аппарат, увлажняющий аппарат, печатный
аппарат 10

Красочные
аппараты 10

Увлажняющие
аппараты 17

Печатный
аппарат 20

Качество
оттисков 21

Шаблонирование 23

Микронеоднородность
(англ. mottling) 24

Абсолютное
значение оптической плотности и
координаты цветности 25

Приводка
и совмещение 25

Глянец 25

Вид
растрирования 25

Белизна
и равномерность белизны запечатываемого
материала 26

Методы
измерения 26

Офсетная печать

Офсетная
печать – это способ плоской печати. На
протяжении почти 30 лет его применение
постоянно возрастает. Офсетная печать
вытеснила преобладавшую в прежнее
время высокую печать и в настоящее
время занимает доминирующее положение
на рынке печатной продукции.

Основы офсетной печати Основные положения

В
офсетной печати печатающие и пробельные
элементы печатной формы лежат в одной
плоскости. Печатающие элементы обладают
гидрофобными свойствами, т.е. способностью
отталкивания воды, и одновременно
олеофильными свойствами, позволяющими
им воспринимать краску. В то же время
пробельные (непечатающие) элементы
печатной формы, наоборот, имеют
гидрофильные и в то же время олеофобные
свойства, благодаря чему они воспринимают
воду и отталкивают краску. Этот процесс
происходит в результате физических
явлений на поверхности раздела сред
(рис.1.).

Рис.1.
Офсетная печать (способ плоской печати):

а
принцип нанесения краски на форму;

б
компоненты печатного аппарата

Рис.2.
Смачивание поверхностей и краевой угол

Перед
печатью пробельные участки печатной
формы покрываются тонким слоем
увлажняющей жидкости. Этот раствор
(состоящий из воды и вспомогательных
добавок) равномерно распределяется
увлажняющими валиками. Для хорошего
смачивания пробельных элементов формы
требуется уменьшение сил поверхностного
натяжения путем добавления в увлажняющий
раствор специальных веществ. Слишком
сильное уменьшение поверхностного
натяжения может в пределе приводить к
образованию эмульсии печатной краски
и увлажняющего раствора. Точного их
разделения при нанесении краски на
печатную форму в этом случае не
произойдет.

Правильное
осуществление офсетного печатного
процесса зависит от многих физико-химических
явлений, связанных с материалами и
компонентами, принимающими участие в
нем. Приведенный ниже перечень
представляет те факторы, которые
оказывают наибольшее влияние на качество
офсетной печати:

• влияние
печатной формы

– поверхностное
натяжение участков, воспринимающих
краску;

– поверхностное
натяжение участков, воспринимающих
увлажняющий раствор;

– шероховатость
поверхности, в особенности на свободных
от краски пробельных участках
(механическое или электролитическое
зернение и т.д.);

– режимы
технологических процессов изготовления
офсетной формной пластины;

• влияние
красочных валиков

– свойства
материала покрытия валиков,

– поверхностное
натяжение материала, из которого сделан
валик,

– шероховатость
поверхности,

– деформационные
свойства резинового покрытия,

– установка
и юстировка валиков,

– вращение
без биения;

• влияние
резинового полотна

– натяжение
резинового полотна,

– шероховатость
поверхности,

– деформационные
свойства,

– адгезионные
свойства по отношению к краске,

– режимы
процесса печати,

– устойчивость
к действию технологических растворов;

• влияние
печатной краски

– поверхностное
натяжение на границе раздела фаз «вода
– краска»,

– реологические
свойства (вязкость, липкость и т.д.),

– температурные
условия,

– условия
восприятия увлажняющего раствора,

– изменение
свойств при прохождении через красочный
аппарат,

– состав
печатной краски,

– условия
закрепления;

• влияние
увлажняющего раствора

– жесткость
воды, загрязнение воды,

– добавки
в увлажняющий раствор (спирт, смачивающие
присадки, буферные вещества),

– величина
рН, поверхностное натяжение,

– реологические
свойства (вязкость),

– температурная
зависимость реологических величин;

• влияние
запечатываемого материала

– свойства
запечатываемого материала (гладкость,
впитывающая способность, смачиваемость),

– величина
рН запечатываемого материала,

– печатные
свойства (деформация при натяжении,
выщипывание, прочность на разрыв);

• влияние
печатной машины (на качество печати и
стабильность процесса)

– конструкция
печатного аппарата (точность, стабильность,
виброустойчивость и т.д.),

– тип
красочного аппарата (наличие регулировки
подачи краски по циклу машины),

– тип
увлажняющего аппарата (контактное
увлажнение, бесконтактное увлажнение),

– конструкция
системы подачи краски (дозирование
краски),

– поддержание
температуры (термостатирование).

Этот
краткий обзор показывает, что способ
офсетной печати должен восприниматься
как система со многими параметрами,
изменение лишь только одного из которых
может оказывать влияние на весь процесс.

Офсетная
печать является способом, который особо
отчетливо определяется пограничными
поверхностными процессами – физическими
и химическими. Взаимодействие веществ,
находящихся в контакте при офсетном
способе печати, с трудом поддается
рассмотрению и истолкованию, поскольку
речь должна идти не об однокомпонентных
фазах (например, чистой воде), а о
многокомпонентных фазах(например,
водных растворах) или о многофазных(гетерогенных)
системах, таких, например, как печатная
краска, представляющая собой дисперсию
твердых частиц, пигмента в жидком
связующем.

Для
понимания механизма переноса краски
в офсетном способе наряду со смачиванием
необходимо учитывать расщепление
слоев, находящихся во взаимодействии.
При соприкосновении красочного и
увлажняющего слоев решающим является
не то, произойдет ли их отталкивание
друг от друга, а то, в каком слое произошло
их разделение. Последнее зависит в
значительной степени от когезии, причем
офсетные краски имеют высокую когезию,
поэтому расщепление происходит в
водяной пленке.

При
взаимодействии увлажняющего раствора
и краски на ее поверхности остаются
его капли, которые могут с ней
эмульгировать. Коэффициент растекания
раствора дает при этом информацию о
том, покрывает ли он поверхность краски
или нет.

Чтобы
раствор не отталкивался печатной
краской, поверхностное натяжение на
границе раздела недолжно быть слишком
большим. Исследования показали, что
указанное поверхностное натяжение
влияет на долю жидкости, поглощаемой
поверхностью красочного слоя, а
эмульгирование зависит от когезии
печатной краски. Так как на поверхности
красочного слоя печатной формы находятся
частицы раствора, необходимо, чтобы
печатная краска была в состоянии их
вытеснять при нанесении ее на печатающие
элементы.

Свойства
печатной формы, печатных красок и
увлажняющих растворов в офсетной печати
имеют важное значение.

Офсет
без увлажнения использует
тот же принцип, но с другими комбинациями
поверхностей и материалов. Так, офсетная
печатная форма без увлажнения имеет
пробельные участки, которые сильно
отталкивают краску благодаря силиконовому
слою.

Краска
воспринимается лишь на тех участках
печатной формы, с которых он удален.
Для офсета без увлажнения необходима
сравнительно высокая вязкость краски,
в связи с чем при ее растире в красочном
аппарате валики могут нагреваться до
50^С.
При этом отсутствует охлаждающее
действие увлажняющего раствора. Поэтому,
чтобы избежать течения, в красочном
аппарате необходимо поддерживать
определенную температуру. Это может
быть сделано посредством раскатных
цилиндров с водяным или воздушным
охлаждением. Температура красочных
накатных валиков не должна превышать
28–30^С.

Офсетная
печать без увлажнения чаще всего
применяется для производства
высоколиниатурных растровых изображений
(так как имеет место лишь незначительное
растискивание растровых точек). Поскольку
компоненты увлажняющего средства здесь
не нужны, возможна более простая
конструкция красочного аппарата,
благодаря чему после запуска машины в
короткое время достигается выход на
должное качество тиражной печати.

Недостатком
офсета без увлажнения является то, что
отсутствует очищающее действие
увлажняющего аппарата: на офсетном
полотне и поверхности печатной формы
легко осаждаются капли краски и бумажная
пыль.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

6 — 2002

Офсетная печать: рекомендаци и практика

Неточность приводки

Контроль рН

Блеск печатной краски

Контрастность печати

Двоение печатных элементов

Дробление

Неравномерный накат краски

Закрепление краски

Степень высыхания краски

Испарение краски

Краска в красочном ящике

Краска «идет на воду»

Отмарывание

Обработка противоотмарочным порошком

Отталкивание печатной краски при печати

Марашки

Печатание на тисненых материалах

Выщипывание

Ворсинки на изображении

Направление отливки бумаги

Волнистость краев бумажного полотна

Загибание краев

В данном материале рассматриваются некоторые типичные проблемы,
возникающие при офсетном способе печати, а также причины, которые могли привести
к их возникновению, и возможные пути решения проблем.

Неточность приводки

Неточность приводки проявляется при несовмещении оттисков разных красок в процессе
многокрасочной печати. Сложности чаще всего возникают на одно- и двухкрасочных
офсетных машинах и реже при печати «по сырому» на четырехкрасочных. Часто трудности
с приводкой связаны с запечатыванием материала в неправильном направлении. И бумагу,
и картон следует запечатывать в машинном направлении, то есть направление отлива
запечатываемого материала должно быть параллельно оси цилиндра. Это позволяет
снижать естественную деформацию бумаги при прикладке цилиндров офсетной машины.

Неточность приводки также может быть вызвана отклонениями в работе листоподающей
системы. Нарушения в подаче листов можно обнаружить по приводочным крестам.
Возможно, имеет место нестабильность размеров бумаги. Тщательно проверьте листоподающие
и листопроводящие захваты.

Плоскостность бумаги также влияет на приводку. В случае бумаги с волнистыми,
коробящимися краями неизбежно будут трудности с приводкой.

Важна также подрезка бумаги. Вогнутый обрез, неточный обрез угла и косина могут
стать причинами плохой приводки. Проверьте подрезку листов. При необходимости
подрежьте заново, если дефект обнаружен до начала печати тиража. Конечно, бумага
от ведущих поставщиков всегда обрезана со всех сторон под прямым углом.

Большое значение имеет и согласование кинематической пары «печатный цилиндр
— офсетный цилиндр». Плохое согласование, слабое натяжение резинотканевой пластины
декеля ведут к увеличению механической нагрузки на бумагу, а значит, и к неточной
приводке при многокрасочной печати. Проверьте натиск между офсетным и печатным
цилиндрами.

Контроль рН

Величина рН увлажняющего раствора в офсетной печати должна составлять от 5 до
6. При величине рН от 0 до 7 мы имеем дело с кислой средой, от 7 до 14 — с щелочной;
величина рН, равная 7, считается нейтральной. Контроль рН осуществляется при
помощи лакмусовой бумаги. Щелочной увлажняющий раствор применяют в газетном
ролевом офсете при печати на кислой бумаге.

Раствор с рН менее 5 может вызвать следующие негативные последствия:

• замедление закрепления печатной краски, особенно при печати на невпитывающих
  материалах красками, которые закрепляются окислением;
• окисление металлизированных печатных красок, в результате чего образуется
  пятнистость;
• недостаточное затвердение красочного слоя, что приводит к снижению прочности
  на истирание и к сильному отмарыванию;
• преждевременный износ печатных форм.

Увлажняющий раствор с рН более 7 может привести к следующим проблемам:

• омыление краски в связи с тем, что краска «идет на воду»;
• эмульгирование печатной краски и ее наслоение на валиках;
• тенение печатной формы.

Блеск печатной краски

Чем более гладкую и глянцевую бумагу вы используете, тем выше будет степень
блеска краски на печатном листе. Изготовители, как правило, производят линии
высокоглянцевых печатных красок. Если такой краской работать на глянцевых сортах
бумаги (типа известной Lumi Art), то оттиск будет обладать излишним глянцем.
Оптимальный блеск печатной краски можно получить только при правильном сочетании
запечатываемого материала и краски.

Блеск достигается при помощи осветления красок глянцевыми прозрачными белилами
(кроющие белила дадут матовый эффект). Увеличить блеск можно также при помощи
лакирования. Можно, в свою очередь, также добавить немного печатного лака в желтую
краску, если она печатается последней.

Контрастность печати

Контрастность печати определяется по формуле: С=DV–DR : DV, где DR — плотность
растра, а DV — плотность плашки.

Расчет контрастности служит для определения нормальной подачи краски, что достигается
при максимальной контрастности.

Двоение печатных элементов

Под двоением печатных элементов понимаются не всегда совпадающие по приводке
красочные изображения на офсетном полотне: одно — вновь наносимое формой, а другое
— остаточное, не перешедшее на бумагу в предыдущем цикле. За счет этого печатные
элементы получают дополнительный — более светлый —контур. Двоение печатного
изображения может быть вызвано неровностью бумаги.

Попытайтесь выровнять бумагу, пропустив ее через машину без запечатывания. Проверьте
давление между офсетным и печатным цилиндрами, параллельность и плоскостность
резинотканевых полотен. Большое давление вызывает растяжение бумажного полотна.

Двоение также может быть вызвано ослаблением захватов цилиндров, в этом случае
в процессе печати лист слегка выпадает из них. Проверьте исправность листопередающей
системы. Кроме того, двоение наблюдается при работе с новыми резинотканевыми
полотнами. В такой ситуации замените резинотканевое полотно на другой тип. Целесообразно
снизить тягучесть краски, — что снизит также и усилие захвата.

В общем случае, чем выше скорость машины, тем выше риск возникновения двоения.
Если ничего не помогает, замените бумагу.

Дробление

Речь идет о явлении, аналогичном двоению печатных элементов. Чаще всего причина
в слишком большом давлении между офсетным и печатным цилиндрами. Точка получается
нерезкой, деформируется и смещается. Проверьте давление и приладку валиков и толщину
резинотканевого полотна.

Возможно и слабое натяжение резинотканевого полотна. Подтяните полотно — оно
должно прилегать со «звенящей плотностью».

Избыточная подача краски тоже способствует дроблению. Уменьшите подачу краски.

Неравномерный накат краски

Под неравномерным красочным покрытием понимается влияние на печатное изображение
структуры поверхности запечатываемого материала, полосок на бумаге, структуры
обтяжки увлажняющих валиков, проявляющейся при печати плашек или структуры тканевого
покрытия красочных валиков. Используйте гладкую, равномерную мелованную бумагу
со спокойной поверхностью, которая хорошо воспринимает как плашки, так и растровые
точки.

Можно попытаться уменьшить влияние структуры увлажняющих валиков (особенно в случае
автоматических систем, когда на оттиске в плашках бывают заметны следы зернистости
или полосы), изменив дозировку спирта и сделав более точную регулировку валиков.
При появлении на оттисках структуры ткани чехлов увлажняющих валиков замените
чехлы. Проверьте, как натянуты чулки увлажняющих валиков. Промойте увлажняющие
валики.

Закрепление краски

Закрепление краски, то есть процесс образования сухой красочной пленки в результате
впитывания краски и окислительной полимеризации, зависит от запечатываемого
материала, печатной краски и технических условий печати. Иногда для закрепления
требуется значительное время.

При введении в краску неправильно выбранных вспомогательных печатных веществ
закрепление краски ухудшается.

Используйте краску непосредственно из банки, так как растворители и пасты могут
замедлить процесс высыхания. Если введение растворителей неизбежно, то одновременно
с ними в краску следует ввести сиккатив. При печати на специальных материалах,
таких как пленка или металлизированные сорта бумаг, следует использовать специальные
краски.

Малый расход краски вызывает плохое ее закрепление. При небольшой доле печатающих
элементов на форме печатная краска воспринимает слишком много воды. Чтобы увеличить
подачу свежей краски из красочного резервуара и расход краски, можно печатать
красочные или черные жирные линейки по краям изображения, которые в дальнейшем
будут обрезаны.

Степень высыхания краски

Под высыханием краски понимается сцепление и соединение краски с поверхностью
запечатываемого материала. Можно проверить степень высыхания, с усилием проведя
ногтем по красочной пленке оттиска.

Основное правило офсетной печати: предпринимать все возможные меры для того,
чтобы краска закреплялась хорошо. Это означает следующее: необильно и равномерно
подавать увлажняющий раствор при величине рН не менее 5; разумно расходовать
краску; не вводить в краску растворители и пасты (лучше добавлять сиккатив,
но в соответствии с указаниями изготовителя). Если выполняются работы с небольшим
расходом краски, то рекомендуется добавлять сиккативы, активность которых возрастает
благодаря увлажнению.

Засыхание краски на валиках

Причиной засыхания краски на валиках, как правило, является чрезмерное увлечение
сиккативами и продолжительные остановки машины при использовании красок, закрепляющихся
при сильном окислении, необходимость применения которых обусловлена использованием
особых запечатываемых материалов. Сиккативы следует вводить в краску в точном
соответствии с инструкцией и пользоваться при этом весами.

При остановке машины следует сбрызгивать валики аэрозольными консервирующими
средствами. В случае длительной остановки машины и при использовании красок,
закрепляющихся окислением, необходима очистка машины.

Испарение краски

Испарение печатной краски наблюдается при обработке лаками, содержащими растворители,
или при кашировании, если для печатания использовались краски, не предназначенные
для этих целей.

Причина может заключаться и в чрезмерном лакировальном слое, мешающем быстрому
высыханию лака. Можно попробовать устранить этот дефект при помощи уменьшения
толщины лакировального слоя с одновременным сокращением времени сушки.

Требования к краскам, пригодным для лакирования, к их устойчивости к растворителям,
а также соответствующие методики испытания изложены в стандарте DIN 16524.

Краска в красочном ящике

Печатная краска не вращается в красочном ящике в том случае, если ее собственного
веса недостаточно для подачи в красочный дуктор. В результате прерывается поток
краски от дуктора через передаточный валик в красочную систему. Плохое вращение
краски наблюдается в первую очередь при использовании красок с недостаточной
эластичностью. Улучшите текучесть краски посредством введения вспомогательных
веществ. Автоматические краскомешалки препятствуют остановке краски, особенно
если речь идет о специальных красках.

Краска «идет на воду»

Таким термином называют растворение печатной краски, вызванное сильным окрашиванием
обтянутых текстилем увлажняющих валиков и увлажняющего раствора. Вследствие
этого, в свою очередь, окрашивается бумага, то есть получается дефект, аналогичный
тенению. Данная проблема является чаще всего следствием введения большого количества
добавок в увлажняющий раствор или использования слишком чувствительной к воде
печатной краски. Следует ввести в печатную краску немного олифы и избегать включения
любых добавок в увлажняющий раствор.

Наслоение краски на резинотканевое полотно

Наслоение краски на резинотканевое полотно наблюдается как на листовых, так
и на рулонных офсетных машинах. В основном это явление встречается при многокрасочной
печати «по сырому». На резинотканевом полотне секций, следующих за первой, образуется
слой печатной краски различной толщины и местами с рельефом. Можно попробовать
по каплям ввести в печатную краску печатное масло для ее смягчения. В этом случае
краска, следуя от одной секции к другой, будет оставаться более свежей и лучше
переноситься. Необходимо использовать краски с более медленной впитываемостью.
Можно также немного увеличить подачу увлажняющего раствора.

Отмарывание

Отмарыванием называют перенос свежей краски с запечатанной стороны листа на
оборотную сторону следующего в стопе оттиска. Часто при этом искажается печатное
изображение и загрязняется оборотная сторона листа. При сильном отмарывании
происходит склеивание листов.

Старайтесь применять краски, для которых не требуется много противоотмарочного
порошка. Причина отмарывания может заключаться в плохой впитывающей способности
запечатываемого материала. Неровность печатных листов также способствует отмарыванию.

При необходимости используйте высококонцентрированные серии печатных красок
или краски с более коротким временем впитывания.

Обработка противоотмарочным порошком

Распыление тонкого слоя порошка на поверхности свежеотпечатанных списков служит
для создания разделительных слоев между листами в стопе для предупреждения отмарывания.
При этом следует стремиться к нанесению минимального количества порошка, так
как он уменьшает прочность печатной краски на истирание, снижает блеск краски,
ухудшает лакирование и является причиной образования пузырьков при припрессовке
пленки. Наслоение и отталкивание краски в офсетной машине, плохое бронзирование
и отставание краски на обрезных краях также могут быть результатом чрезмерного
применения противоотмарочных порошков.

Отталкивание печатной краски при печати

Обычно под отталкиванием понимают невосприятие печатной краски уже ранее запечатанной
и закрепленной краской. Причина заключается в первую очередь в пересушивании
предыдущей краски, которая не воспринимает последующее запечатывание. Возможно
также, что оттиски очень долго хранились в промежутке между запечатыванием отдельных
красок либо предыдущая краска пересохла из-за высокого содержания сиккатива.

При отталкивании краски в результате пересыхания предыдущей можно покрыть оттиск
специальной олифой. Перед запечатыванием следующей краской оттиск должен быть
немного влажным и липким.

При печати «сырая по сырой» иногда происходит невосприятие печатной краски красками,
нанесенными на первых секциях. В этой ситуации иногда можно рекомендовать изменить
последовательность нанесения красок, то есть не запечатывать плашки на первых
секциях, если будет наноситься еще одна краска.

Марашки

«Марашками» называют посторонние частицы, которые, попав на печатную форму,
вызывают дефекты изображения на оттиске. Источником марашек могут быть изношенные
валики либо насохшая пленка краски, которая с краев валиков попадает в краску,
а оттуда на пластину. Если валики крошатся, то частички резины могут попадать
в краску и вызывать появление марашек.

Причина может заключаться и в бумаге. Для пробы можно пропустить через машину
несколько листов и проверить резинотканевое полотно на наличие на нем посторонних
частиц. Если с поверхности бумаги на резинотканевое полотно попадает много грязи,
то лучше бумагу заменить.

Плохая обрезка краев бумаги тоже может вызвать появление марашек. Если края
бумаги шероховаты, протрите их тряпкой, смоченной в глицерине, или подрежьте
бумагу еще раз.

Печатание на тисненых материалах

Иногда тисненые материалы плохо запечатываются: плашки получаются неравномерными
и с неплотным покрытием, у растровых изображений пропечатываются не все растровые
точки. При этом можно заметить, что печатная краска не попадает в структурные
углубления тисненого слоя, несмотря на сильный натиск. Возможная причина — очень
мягкий декель или использование резинотканевого полотна с воздушными подушками.
Применяйте только твердый декель, то есть резинотканевое полотно и калиброванные
подложки. Лучше использовать офсетные полотна, предназначенные специально для
печати на тисненых материалах.

Выщипывание

Выщипывание — это отрыв волокон и других частиц поверхности бумаги или картона
в процессе печатания. Выщипывание происходит как на мелованных, так и на обычных
бумагах. В данном случае различают отрыв частиц бумажной основы и отрыв частиц
мелованного слоя.

Трудности можно уменьшить «укорачиванием» печатной краски, если это позволяют
прочие условия печати. Если выщипывание наблюдается при наладке машины, достаточно
посредством распыления ввести в краску немного разбавителя, чтобы сделать ее
более эластичной. Можно попытаться «разогреть» машину, включив ее для работы
на холостом ходу.

При слишком большом давлении между офсетным и печатным цилиндрами увеличивается
сила тяги захватов, что также благоприятствует выщипыванию.

Кроме того, следует проверить липкость резинотканевой пластины и при необходимости
обработать ее спиртом или заменить.

Можно попытаться при выщипывании на любых материалах печатать на другой стороне
листа — она может иметь более прочную поверхность.

Ворсинки на изображении

На фоновых участках печатного изображения иногда можно видеть дефекты, похожие
на ворсинки. Возможной причиной служат тонкие текстильные волокна, которые вытягиваются
краской из чехлов увлажняющих валиков и переносятся на печатное изображение
через форму. Используйте новые чехлы для увлажняющих валиков. Иногда нужно слегка
уменьшить тягучесть печатной краски. Порою выше образование ворсинок исчезает
вскоре после начала печати вследствие прогрева машины.

Направление отливки бумаги

В общем случае в офсетной печати бумага должна идти так, чтобы направление отливки
было параллельно оси цилиндра машины, то есть чтобы длинная сторона бумаги совпадала
с направлением движения бумажного полотна при отливке. При печатании книг корешок
книги должен быть параллелен направлению отливки. При работе на малых офсетных
машинах направление отливки должно быть перпендикулярно оси цилиндра (этим обеспечивается
более высокая жесткость и, следовательно, лучшая выкладка листов).

Различное соотношение волокон, ориентированных в поперечном и продольном направлениях,
обусловливает и различную прочность картона на изгиб, что необходимо учитывать
при выборе материала для коробок.

Направление отливки — параллельно линии биговки. Направление отливки этикетки
— перпендикулярно оси бутылки. В противном случае на этикетировочной секции
разливочных машин могут возникнуть проблемы.

Но всеобъемлющего правила по выбору хода бумаги при печати относительно направления
отливки не существует. Направление отливки бумаги — направление хода бумагоделательной
машины.

Волнистость краев бумажного полотна

Боковые поверхности стопы бумаги изменяются из-за впитывания влаги, а волокно
на краях бумаги несколько набухает и поднимает их. Таким образом возникает волнистость
краев бумаги. Причина волнистости краев бумаги — очень низкая влажность бумаги
или, напротив, очень высокая относительная влажность на складе или в помещении.

Зимой при транспортировке или в случае неудовлетворительных условий хранения
бумага переохлаждается. Ее температуру перед распаковкой требуется сравнять
с температурой в помещении — в противном случае бумага впитает образовавшийся
конденсат, что приведет к волнистости краев и, как следствие, к плохой приводке,
складкам на бумаге и плохому прохождению через машину. Если все же запечатывания
волнистого материала избежать никак нельзя, можно обрезать подложку по краям
резинотканевого полотна, чтобы не было образования морщин, а если позволяет
формат, то подрезать бумагу с четырех сторон.

Загибание краев

При короблении, как и при волнистости, бумага теряет плоскостность. Причина
кроется в пересыхании по краям. Попытайтесь выровнять бумагу, прогнав ее через
машину без запечатывания. При печати может возникнуть много неприятностей: складки,
несовмещение, отслаивание краски и двоение. Если в помещении очень сухо, следует
накрывать бумагу до и после печати.

Таковы некоторые рекомендации, которые могут пригодиться при работе на офсетных
машинах. Конечно, у каждого печатника найдется добрая сотня подобных и даже
противоположных способов получения качественной продукции. Опыт у каждого свой,
и его не заменят никакие «советы постороннего». Остается следовать заповеди
врачей:«Не навреди!»

КомпьюАрт 6’2002

Полиграфия представляет собой отрасль производства, объединяющую различные способы печатного размножения текстовой продукции, иллюстраций и т. п. в виде газет, журналов, книг, буклетов, плакатов, этикеток, географических карт, бланков и множества других разновидностей печатной продукции. Полиграфическая техника способствует при помощи комплекса технических средств получать заданное количество одинаковых копий графических изображений — букв, знаков, рисунков.

В основе полиграфического размножения лежит принцип передачи или, другими словами, печатания с материала, который называется печатная форма, на воспринимаемую поверхность — печатный материал.

Существуют различные способы переноса изображения с печатной формы на запечатываемый материал.

Первый — это высокий (или типографский) способ, при котором печатающие элементы расположены выше пробельных элементов. При нанесении краски на печатную форму она покрывает только печатающие элементы формы, и, таким образом, только эти элементы дадут оттиск на печатном материале.

Второй способ — глубокая печать, которая является зеркальным отображением высокой печати, где печатающие элементы находятся в углублении, а пробельные возвышены.

Третий способ — это плоская печать, где печатающие и непечатающие элементы находятся в одной плоскости.

Перенос изображения с печатной формы, на которую нанесена краска, основан на различных физико-химических свойствах, в основе которых лежит понятие «жир и вода не смешиваются», т. е. печатная форма обрабатывается в растворах таким образом, чтобы печатающие элементы воспринимали краску, т. е. «жир», и отталкивали воду, а пробельные элементы наоборот — отталкивали краску и воспринимали воду.

В технике плоской печати зародилась идея печатания сначала на цилиндре с эластичным (резиновым) покрытием, и только после этого изображения переносятся с цилиндра на бумагу. Таким образом, была усовершенствована переносная или же офсетная печать, достигшая со временем высокого уровня. В настоящее время ее считают универсальной техникой печатания, вытесняющей постепенно типографскую печать даже из областей, являющихся когда-то ее главной сферой.

Офсетные машины в большинстве случаев сконструированы как ротационные. Печатная секция состоит из трех цилиндров. Формный цилиндр является носителем печатной формы, офсетный — оснащен прорезиненным декелем, печатный цилиндр — в процессе печатания несет бумагу. Благодаря ротационному способу, можно добиться высокой производительности офсетных печатных машин. Только создание цельной обхватывающей рельефной печатной формы предоставило типографской печати возможность реализовать идею косвенного печатания, используемую в офсете. Таким образом, возникла техника типоофсета, которую можно использовать на офсетных машинах. Печатная форма тождественна с типографской печатью, однако, с разборчивым изображением. Так как она рельефная, то не требуется увлажнения. Однако уровень печати не достигает качества, гарантируемого офсетом. С помощью сухого офсета можно печатать на бумагах с шероховатой поверхностью, поэтому его используют в упаковочной технике.

Офсетные печатные машины малого формата

По размерам машины офсетной печати подразделяются на машины большого формата, свыше 84×108 см; среднего формата, от 52×72 см до 84×108 см и машины малого формата — до 52×72 см.

Малоформатные машины, первоначальная концепция которых была скорее предназначена для канцелярской техники, для быстрого размножения несложных материалов, как, например, учебных текстов, профессиональной полиграфией длительное время недооценивались. Лишь стремительный качественный шаг в развитии машиностроения и научно-техническая революция за последнее время значительно расширили возможности их использования в полиграфической промышленности. Благодаря своей небольшой массе, занятой площади и высокой производительности, они стали выгодным средством производства. Повышающиеся технические и технологические параметры и прогрессивная конструкция способствовали расширению их производственного потенциала. Упомянутые машины в состоянии помимо однокрасочной печати успешно справиться также со сложными многокрасочными работами. Добавочные устройства, способствующие печатанию с последовательным наложением следующей краски, перфорированию, нумерации в единой рабочей последовательности, открывают пути для широкого внедрения печатания коммерческих материалов, которыми до сих пор занималась исключительно типографская печать. Свойства красочного аппарата, точность приводки красок — все это предопределяет машины к печатанию совершенных многокрасочных печатных материалов.

Однако предпосылкой является также высокий профессиональный уровень печатников, который единственно в состоянии гарантировать широчайшее использование всех возможностей данных машин.

Примеры использования малоформатных печатных машин

Многочисленные учреждения пользуются оперативностью и производительными возможностями машин РОМАЙОР, издавая множество учебных текстов, бюллетеней, брошюр документального и информационного характера и т. д. Даже у данного, не особо требовательного (с точки зрения печати) ассортимента печатной продукции нужно помимо качества печати соблюдать уровень графического оформления и общего эстетического воздействия печатной продукции.

При печатании текста на пишущей машинке, на компьютере или любой другой наборно-программируемой технике следует выравнивать его правый край.

Надлежащее расположение печати на поверхности листа подчинено определенным правилам, которые необходимо соблюдать уже в ходе подготовки печатной формы. У свободных листов (листовка, диплом и т. д.) главную строку следует поместить в оптическом центре, который, расположен выше геометрического центра листа бумаги. Нельзя полагаться на приблизительное определение, а надо прибегнуть к построению системы диагоналей (см. рис. 1).

Рис. 1 — Расположение главной строки на свободном листе

Определение подходящего размера поверхности текста и его надлежащего положения на свободном листе видно на рис 2. Избранную ширину текста наносят на диагонали квадрата.

Рис. 2 — Положение страницы на свободном листе

Рис. 3 — Положение страницы в книге, а — голова; b — хвост; с — корешок; d — фальц корешка; e — обозначение фальца; f — метки разреза; g — чистый размер после обрезки

Таблицы располагаются в центре. Таблица на ширину в книге, как правило, размещается на полосе заголовком влево так, чтобы таблицу можно было читать при повороте книги корешком вверх. Если следует несколько таблиц, то все они располагаются в одинаковом направлении (см. рис. 4).

Рис. 4 — Положение таблиц в книге

Спуски полос на печатной форме

Отдельные отпечатанные листы фальцуют, т. е. складывают в тетради. Полосы текста или иллюстраций на отпечатанных листах должны располагаться так, чтобы в получаемых из них тетрадях последовательно чередовались страницы. Поэтому монтаж полос на печатной форме должен вестись в определенном порядке или по соответствующим схемам.

Расстановка полос в форме по схемам называется СПУСКОМ. Выбор той или иной схемы спуска зависит от оформления печатной продукции, ее конструкции и типа печатных машин.

Сфальцованные тетради могут иметь несколько сгибов. В зависимости от числа сгибов тетрадь может иметь определенное количество страниц. Односгибная тетрадь имеет четыре страницы, двухсгибная — восемь, трехсгибная — шестнадцать и т. п.

Каждая страница в полиграфии называется ДОЛЯ ЛИСТА. Доля листа образуется при последовательном делении листа бумаги пополам по его длине. Как правило, количество долей целого листа бумаги всегда кратно двум. Применяют следующие доли листа: 1/2, 1/4, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128. На одной доле листа помещаются две полосы.

В практике работы применяют несколько видов спусков. Различают книжный и альбомный спуски (см. рис. 5). При книжном спуске корешок бывает длиннее головки, а при альбомном наоборот, головка длиннее корешка. Разновидностью альбомного спуска является блокнотный спуск (см. рис. 5г). Характерная особенность блокнотного спуска состоит в том, что две рядом стоящие полосы расположены одна над другой.

Все виды спусков могут быть одинарными или двойниковыми (см. рис. 5а, в). Одинарный спуск состоит из полос с различными по значению колонцифрами. Двойниковый спуск строится из смежных по головке и хвосту полос с одинаковыми значениями колонцифр.

Все книжные и альбомные спуски (одинарные и двойниковые) в зависимости от способа образования изделия — книжного блока — делятся на две группы (см. рис. 5д и е):

1) спуск «лист к листу»,

2) спуск «вкладкой».

При спуске «лист к листу» тетради складываются друг к другу, и при этом образуется блок будущей книги, а при спуске «вкладкой» тетради вкладывают друг в друга.

Все виды спусков различают по числу сгибов в тетради. Таким образом, каждую из известных схем спусков можно построить так, чтобы получить четырехсгибную, трехсгибную, двухсгибную или односгибную тетради.

Постоянство размеров полей в сфальцованной тетради достигается с помощью угла бокового равнения.

В печатных и фальцевальных машинах предусмотрено постоянное положение как передних, так и боковых упоров с одной стороны машины, т. е. в них имеется постоянный угол бокового равнения.

При сталкивании на верный угол (переднее и боковое поле листа отпечатанной бумаги) обеспечивается точное расположение полос в издании после фальцовки.

При спуске «наоборот другая форма» угол бокового равнения будет одновременно верным углом при печати.

Все указанные выше спуски делятся на две подгруппы: первая — спуск, «на оборот своя форма» и вторая- » оборот другая форма». При спуске «на оборот своя форма» на лицевой и оборотной сторонах тиражного листа печатают с одной и той же формы. При спуске «на оборот другая форма» на лицевой стороне тиражного листа печатают с одной формы, а на оборотной его стороне — с другой формы.

При фальцевании должны всегда помнить, что:

— страница, с которой начинается печатный лист, должна быть нечетной;

— страница, которой печатный лист кончается, должна быть четной, и ее порядковый номер должен быть меньше, чем номер первой страницы следующего листа;

— сумма порядковых номеров двух соседних страниц должна всегда равняться сумме номеров первой и последней страницы.

Рис. 5 — Различные виды спусков

Особые способы печатания

При печатании некоторых особых изданий иногда имеет место требование окрасить по всей поверхности одну сторону листа бумаги (картона). В таком случае на формный цилиндр накладывают чистую печатную пластину одинаковой ширины или лучше на несколько мм уже печатной бумаги. Взаимное осевое положение формного и офсетного цилиндров устанавливают так, чтобы нанесение краски на декель заканчивалось вровень с верхним краем листа, чтобы приспособление краски к декелю и печатному цилиндру не проходило за пределами бумаги. Увлажняющий валик отключается. Выбирают, как правило, светлые и нежные оттенки. При смешивании краски используют смесительные или прозрачные белила с олифой и добавлением сиккатива. Кроющие белила не подходят. Лучше печатать тонким слоем краски с двукратным наложением.

Ирисовая печать (печать «враскат») производит внушительное впечатление на афишах, печатающих поверхностях, заднем фоне под черными иллюстрациями или на непосредственной иллюстрации. Пространство красочного ящика преграждают с помощью задвижек. В разделенные части вводят краски, например, красную, в соседнюю — желтую, в следующую — синюю. Под воздействием бокового раската краски на валиках красочного аппарата переходят друг на друга, создавая плавные переходы из двойных оттенков. Используют краски ярких оттенков в разном сочетании. Ширину переходов можно менять изменением пределов бокового раската.

Печатная форма

Процесс изготовления печатных форм состоит из трех стадий: получения негативов или в большинстве случаев, диапозитивов; монтажа и изготовления офсетных печатных форм.

В плоской печати изображение тиражируемого материала получают, в основном, в виде диапозитива или, другими словами, слайда. Получают диапозитивы изображений на настольных издательских системах или путем фотографирования на фоторепродукционной технике. Полученные диапозитивы монтируют на прозрачную основу. Эта операция производится на монтажном столе. Монтажный стол представляет собой стол, где в качестве рабочей поверхности используется матовое стекло с источником света под ним. Рабочая поверхность (столешница) имеет изменяемый угол наклона, который можно менять в зависимости от эргономических требований исполнителя.

На матовое стекло наносится расчерченная прозрачная сетка наподобие миллиметровой бумаги. Можно использовать и миллиметровую бумагу. На сетку наносят линейные размеры будущего издания (обрезной формат, размеры полей, корешок). Для изготовления монтажа на сетку крепится прозрачная основа и на нее прикрепляют диапозитив. Прикрепляют его при помощи маленьких кусочков липкой ленты или специальным клеем.

Полученный монтаж будущей печатной формы называют фотоформой. Фотоформы для офсетной печати по характеру передачи изображения могут быть штриховые и растровые.

Монометаллические офсетные печатные формы изготавливают путем копирования фотоформ.

Для изготовления монометаллических офсетных форм в качестве основы форменного материала используют алюминиевые листы, а в качестве светочувствительных слоев используют диазосмолы, фотополимеры и хромированный альбумин, копировальным слоем являются ортохинондиазиды. Технология изготовления печатных форм заключается в копировании (экспонировании), проявлении изображения, гидрофилизации формы, нанесении консервирующего коллоида на ее поверхность.

Для каждой печатной техники действительно, что результирующее качество печати зависит прежде всего от качественного уровня печатной формы. Всегда необходимо учитывать целый ряд факторов, оказывающих влияние на собственный процесс печатания чаще всего в неблагоприятном направлении. В ходе печатания нельзя исправить недостатки, связанные уже с первичным фактором, т. е. печатной формой. Поэтому процессу подготовки печатной формы любым способом следует уделять максимальное внимание. Печатную форму в офсете образует цельная металлическая пластина, прикрепляемая к формному цилиндру печатной секции машины. На ее поверхности имеются печатающие и непечатающие места (элементы).

Печатающие места (в общем, выражении, рисунок) могут быть разного характера: например, линии, штрихи, текст (шрифт), плоскостные эпюры, картины, а также все вместе взятые в любом сочетании.

Носителем рисунка и, следовательно, материалом для изготовления печатной формы чаще всего бывает алюминиевая калиброванная пластина. Для малоформатных офсетных машин типа РОМАЙОР используют пластины под распространенным названием алюминиевая фольга. Поверхность активной стороны печатной пластины шероховата, что достигается механическим или электромеханическим способом. На поверхность наносится светочувствительный слой позитивного или негативного типа. Обработанные уже таким способом печатные пластины называются предварительно очувствленными пластинами.

На поверхности печатной фольги можно создать рисунок разными способами. Их выбор руководствуется характером заказа, требованиями к качеству печатной продукции, к долговечности печатной формы и, естественно, возможностями и оснащением типографии. То обстоятельство, что рисунок на печатной форме удобочитаем (следовательно, выглядит как оттиск) способствует выбору некоторых из нижеследующим способов; вместо алюминиевой фольги при этом можно применить специальную гидрофильную бумагу.

Самые распространенные способы изготовления печатной формы:

а) электростатическая печать.

В качестве печатных форм используют фотополупроводниковые пластины (селеновые) с очень небольшой тиражеустойчивостью;

б) фотомеханический процесс.

На поверхность печатной пластины необходимо сначала нанести тонкий равномерный слой светочувствительного вещества, однако выгоднее использовать предварительно очувствленные пластины. В ходе их обработки нужно руководствоваться технологической инструкцией.

Репродукция оригиналов, как, например, фотографий, проводится с помощью сетки (растра), разделяющей поверхность изображения на линии, состоящие из точек. Благодаря их разной величине в диаметре, при содействии белизны бумаги можно различить отдельные части изображения по всей шкале тонов, т. е. начиная светлыми оттенками, через полутоны и кончая насыщенными тенями. Линеатура растра оказывает непосредственное влияние на результат репродукции. Чаще всего используемыми величинами при печатании на офсетной бумаге — 35, 48, максимально 54 линий на 1 см, при печатании на каландированной или мелованной бумаге — до 60 линий на 1 см.

Поверхность печатной формы легко механически и химически уязвима. При любом обращении с печатной формой нужно избежать царапин, вмятин, стирания поверхности. С осаливанием незащищенных непечатных мест (например, даже следы пальцев) возникает опасность, что данные места будут позже подвержены тонированию. Собственный рисунок защищен слоем жирной краски, непечатные места защищают от осаливания или оксидирования тонким слоем консервирующего вещества.

Необходимое консервирование поверхности печатной формы важно не только после ее изготовления, но и во время длительного перерыва при печатании или ее хранения на случай дальнейшего использования. Так как неправильное выполнение может привести к порче печатной формы, то необходимо соблюдать следующий порядок.

Слегка пропитанной консервирующим веществом вязкой губкой повторно протирают всю поверхность печатной формы, чтобы создать равномерный тонкий защитный слой. Ватным тампоном или резиновым ракелем снимают лишнее количество вещества, благодаря чему консервирующее вещество удаляют также с рисунка, где ему, собственно, быть не следует. Сушку ускоряют потоком теплого воздуха. Засохшие на рисунке капли консервирующего вещества могу через некоторое время вызвать его ослабление, рисунок в данных местах плохо принимает краску, что особо видно на растровых или сплошных поверхностях.

Печатные бумаги

Косвенный способ печатания посредством эластичного декеля офсетного цилиндра дает возможность печатать на разные материалы, у которых, благодаря специфическим свойствам или поверхности, использование других печатных приемов исключено. Следовательно, офсетом можно печатать на металлическом листе, стекле, дереве, текстильных материалах, металлических и пластмассовых фольгах и т. д. Приведенные возможности, конечно, нетипичны и заставляют зачастую прибегнуть к использованию специальных машин и красок.

Обычная продукция офсета, однако, способна обработать почти все виды бумаги. Чаще всего используют офсетную бумагу, у которой важнейшим свойством является степень проклейки, увеличивающая прочность и устойчивость к влиянию увлажняющего раствора, в результате чего понижается возможность размерной деформации в ходе печатания. Следующим важным свойством является пригодность бумаги для печатания, т. е. совокупность свойств, оказывающих влияние на прием краски, впитывание и засыхание и т. д. При двухстороннем печатании важна непрозрачность бумаги. При печатании цветных материалов, в особенности при четырехкрасочной печати, на результат оказывает влияние белизна и глянец бумаги. С точки зрения гладкости поверхности различают бумагу машинной гладкости, каландированную бумагу, поверхностно приспособленную или мелованную бумагу. При офсетном печатании широко используется бумага с шероховатой поверхностью и мелованные бумаги с преднамеренно гранулированной поверхностью.

Виды бумаги помимо наименования и цели применения обозначают также величиной веса бумаги или плотностью. Она выражена в граммах на 1 метр площади и, следовательно, означает массу листа бумаги площадью 1 м2. Ее определяют взвешиванием квадрата размером 10×10 см на точных весах, умножая результат на сто. Масса бумаги указывается на упаковке.

У бумаги существуют свои дефекты, из числа которых самыми неприятными являются: пыление, небольшая прочность поверхности, разное качество поверхности лица и изнанки бумаги, неодинаковая толщина, облачный просвет (видно при рассмотрении против света), дефекты и загрязнения на поверхности листа, гофрирование краев, электростатический заряд и др.

Бумага под влиянием технологии ее производства прочнее, жестче и стабильнее размером по направлению выпуска (направление волокон), чем в поперечном направлении. Это необходимо учесть при подготовке бумаги для более сложных печатных работ.

У многокрасочных печатных работ режут определенный формат бумаги так, чтобы печатная поверхность проходила поперек направления волокон (т. е. направление волокон параллельно с осью цилиндров), так как возможная разница кроющей способности отдельных красок возникает под влиянием деформации размеров листа и ее можно скорее на окружности цилиндра выравнять.

У книгопечатания необходимо следить, чтобы направление волокна проходило по направлению фальца корешка. Листы книги таким образом более легко гнутся, если избежать их гофрирования в корешке.

Пазы и перфорация должны проходить по направлению волокон. Поэтому бумажные фабрики направление волокон обозначают на упаковке бумаги стрелкой или подчеркивают соответственно размер (например, 70х00 см = направление поперек листа 70×100 см = направление вдоль листа).

Определение направления волокон можно провести тремя простыми способами (рис. б):

1. продевая бумагу между большим и средним пальцами (при этом край ногтя большого пальца стоит перпендикулярно к брюшку среднего пальца), на поверхности бумаги возникает царапина по направлению волокон гладкого характера, в поперечном направлении гофрированная;

2. от листа бумаги отрезают две полоски 12×150 мм, одну продольно, другую поперек листа. Обе расположенные друг на друга полоски держат за конец в горизонтальном положении. Полоска, отрезанная вдоль волокна жестче, поперек волокна — более гибкая;

3. на листе вырезают квадрат 5×5 см и обозначают положение резки. Если увлажнить его одну сторону, то квадрат начнет свертываться, образуя желобок. Ось возникшего желобка определяет направление изготовления.

Рис. 6

Бумагу, предназначенную для печатания необходимо хранить при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха 60±5%. Одинаковые климатические условия необходимо поддерживать во всех помещениях, где находится бумага (участок подготовки бумаги, кладовая бумаги, печатный цех, межоперационное складирование полуфабрикатов). В результате колебания данных условий происходят зачастую деформация размера и гофрирование бумаги, что нередко вызывает значительные и лишние затруднения в ходе печатания.

Изменение размера бумаги может произойти также под влиянием увлажняющего раствора и натиска в процессе печатания. В особенности у четырехкрасочной печати данная деформация, которую можно выявить лишь при печатании второй краской, является для печатника весьма неприятным сюрпризом. Перекрытия и приводки красок можно добиться с большим трудом, нередко однако этого достичь вовсе невозможно. Это можно предупредить, если весь тираж пропустить машиной без печатания, однако под воздействием натиска, при этом на формный цилиндр прикрепляют чистую печатную пластину (без рисунка), подводя к ней небольшое количество увлажняющего раствора, моделируя, таким образом, печатные условия. Приспособленная и стабилизированная таким способом бумага обычно не подвергается в ходе собственно печати таким изменениям.

Печатные краски

Изготовители печатных красок присваивают своим изделиям определенный код обозначения. Отечественные производители кодируют свою продукцию шести- и семизначными цифровыми обозначениями.

Первая цифра обозначает вид печати:

1-высокая печать,

2-офсетная печать,

3-глубокая печать,

4-для спецвидов печати,

5-краски специального назначения.

Вторая цифра — тип печатного оборудования (для офсетной печати):

1-газетная рулонная со скоростью до 20 тыс. об/час.,

3-рулонная машина без сушильных устройств со скоростью 15 тыс. об/час.,

4-рулонная машина с сушильным устройством и скоростью до 25 тыс. об/час.,

5-листовая без сушильных устройств со скоростью до 7 тыс. об/час.

Третья цифра — характер выполняемых работ:

1-краски для простых работ,

2-краски глянцевые,

3-краски фоновые.

Четвертая цифра обозначает виды подложек:

1-бумага газетная,

2-бумага типографская №2 и №3, офсетная №2, 3-бумага типографская №1, офсетная №1 и №2, 4-бумага машинного мелования (в офсетной печати не применяется),

5-бумага мелованная,

6-бумага мелованная повышенной гладкости,

7-специальные виды бумаг,

8-бумага картографическая картон «Хромэрзац».

Пятая и шестая цифра номера обозначает цвет:

01-09 черные,

10-19 оранжевые,

20-29 красные,.

30-39 синие,

40-49 зеленые,

50-59 желтые,

60-69 коричневые,

70-79 фиолетовые,

80-89 белые.

Седьмая цифра номера красок для четырехкрасочной печати обозначает номер триады.

Печатные краски выпускаются, как правило, в консистенции, пригодной для непосредственного применения без дальнейших приспособлений. После открытия коробки необходимо снять прикрывающую краску бумагу и тщательно удалить шпателем корку. Малейшие, замешанные в краску остатки закупоривают щель красочного ящика, осаждаются на рисунке и т. д. После использования выравнивают поверхность краски в коробке и заливают ее небольшим количеством олифы, чтобы воспрепятствовать образованию корки. Заливать поверхность водой является неправильным.

При необходимости приспособления консистенции краски, например, при печатании на мелованной бумаге, используют растворители и рекомендуемые изготовителем для определенных типов краски препараты. Самым подходящим является вареное (льняное) типографское масло. Сиккатив добавляют при каждом приспособлении краски разбавлением, при добавлении белил или при печатании на бумаге с ухудшенной способностью впитывания (например, на картоне). Всеми препаратами и растворителями следует пользоваться осторожно, потому чту передозировка может вызвать потерю интенсивности и кроющей способности краски, эмульгирование краски в результате увлажнения, отмеривание или склеивание оттисков, затруднения при высыхании и т. д. Для приспособления краски ни в коем случае нельзя использовать керосин, машинное масло или вазелин.

При смешивании на предприятии красок необходимо смешивать лишь краски одинакового ряда. Вначале пробно намешивают небольшое количество краски, и после достижения требуемого оттенка приготовляют необходимое для печатания количество. При оценке результирующего оттенка пальцем наносят на печатную бумагу тонкий слой краски, сопоставляя ее с образцом. Исключительно хорошим пособием являются два квадрата черной бумаги с отверстием диаметром около 15 мм в центре. Наложением одной маски на образец краски и второй на пробный оттиск ярко выступают отклонения оттенка. Чистые основные оттенки (желтый, красный, синий) нельзя получить смешиванием. Двойные оттенки смешивают из чистых красок грунтовых. Например: оранжевый — из желтой и ярко-красной. Нельзя использовать, например, пурпурную краску, так как она содержит синюю; зеленый — из ярко-желтой и чистой синей. Чем больше желтая или синяя будет красноватой, тем больше возникшая зеленая будет оливковой. Тройные оттенки смешивают из одной основной и одной двойной красок. Например: серый — из синей и оранжевой (как правило, однако используют белила с добавлением черной краски); коричневый-из красной и фиолетовой красок.

Понижения кроющей способности красок (например, для заднего фона) добиваются смесительными или прозрачными белилами или добавлением олифы. Для достижения светлого оттенка используют кроющих белил. При смешивании светлых оттенков всегда исходят из белил, в которые постепенно добавляют основной оттенок по небольшим дозам. Для загрязнения или перелома оттенка не следует пользоваться черным или другим оттенком.

Для четырехкрасочных печати используют основные прозрачные краски, образующие шкалу (Европа, ДИН, Кодак-фотошкала). Данные краски принципиально не приспособляются. Обычный порядок красок в процессе печатания: I. желтая, П. пурпурная, III. голубая, IV. черная. Последней черной краской, не печатаемой насыщенно, а темно-серым цветом, можно преломлять в коричневый, синий или зеленый, при желании оказать влияние на общее красочное выражение печати. Приведенный порядок можно заменить (часто печатается первой голубой краской), поскольку на нее рассчитывали при изготовлении и оттисках печатных форм. При выборе подходящего типа красок или оттенков необходимо всегда иметь в виду назначение печатного издания. Некоторые оттенки красок отличаются неустойчивостью на свете, при высокой температуре или после печатания их нельзя покрывать лаком или наслаивать. Всегда необходимо руководствоваться инструкциями изготовителя красок, приведенными, как правило, в альбоме образцов красок.

Наладка печатной машины

В ходе наладки функциональных узлов машины необходимо руководствоваться точно инструкцией по обслуживанию, действительной для данного типа машины. Далее приводятся лишь дополнительные практические наставления с точки зрения технологии печатания.

Печатный узел

Поверхность формного цилиндра должна быть всегда чистой. Остатки консервирующего вещества удаляют водой, всю поверхность обмывают очистителем или керосином, уайтспиритом. Перед установкой печатной формы ставят прижимные планки в центральное положение, чтобы иметь впоследствии возможность проводить коррекцию в обоих направлениях.

Офсетную резину перед установкой в машину обрабатывают глицерином и, вытерев ее насухо, покрывают тальком, чтобы увеличить ее эластичность и способность передачи. Оборотную текстильную сторону обрабатывают машинным маслом. Необходимо точно соблюсти установленную толщину декеля, чтобы обеспечить надлежащее положение в машине. При использовании подкладки под резиной, используют подкладку на 1/2 см уже с каждой стороны, чтобы под резину не попадали используемые препараты. Декель следует натягивать равномерно с обеих сторон цилиндра. Новый декель необходимо через короткое время эксплуатации вновь подтянуть. Сжимаемые виды декелей (Вулкан, Комби-перлон и т. п. ) нельзя натягивать с применением силы. Для печатания на мелованной бумаге используют резину с матовой поверхностью (тонко шлифованную), чтобы уменьшить прилипаемость бумаги к ее поверхности. Поверхность декеля необходимо тщательно содержать, так как от него зависит качество печати. Время от времени ее обмывают раствором (керосин 5 ч. и спирт этиловый 1 ч. ) и покрывают тальком. Что касается его проминания, то на поврежденном месте натиск слабее. Необходимо изредка убедиться в состоянии декеля. Печатная пластина (без рисунка) в сухом состоянии покрывается равномерно краской, и на декель проводят оттиск. Места, не покрытые краской, на оборотной текстильной стороне отмечают карандашом и подклеивают тонкой бумагой (шелковой или плюр). Таким способом можно выравнять углубления на довольно хорошем декеле.

Соответствующий натиск между офсетным и печатным цилиндрами необходимо отрегулировать по толщине печатной бумаги. Для этой цели предназначен соответствующий регулировочный элемент, который оснащен шкалой.

Полоской бумаги изредка проверяют состояние захватов печатного цилиндра.

Поверхность печатного цилиндра, включая буртики всех трех цилиндров печатной секции, необходимо содержать в чистоте, о чем очень часто забывают.

Красочный аппарат

Тщательная наладка красочного аппарата и состояние цилиндров играют существенную роль в успешном протекании процесса печатания и в достижении качества печати. Предварительная основная наладка красочного ящика облегчит впоследствии проводимую регулировку и установку равномерного подбора краски в ходе печатания.

Регулировочные винты расслабляют так, чтобы они не касались красочного ножа. Корпус красочного ящика устанавливают щупом так, чтобы между ножом и поверхностью дуктора образовалась по обеим сторонам одинаковая щель (0, 3-0, 8 мм), и фиксируют его. Регулировочные винты подтягивают до легкого соприкосновения с ножом. При этом наладку проводят от центра одновременно к обоим краям. Одинаковым способом процесс повторяется, при этом нож уже подтягивают к поверхности дуктора. В красочный ящик вставляют шиберы и ракелем подают необходимое количество краски. Поворачивая вручную дуктором при постоянно включенном передающем валике, на глаз определяют равномерность толщины слоя краски на поверхности обоих цилиндров. Только после достижения требуемой наладки (с учетом характера печатной формы) с помощью регулировочного рычага освобождают передающий валик для заполнения краской всей системы красочного аппарата. Необходимо иметь в виду, что, поворачивая вручную дуктором, на его поверхность наноситься слой краски больше, чем при движении в машине. Тонкая поправка отбора краски проводится, поэтому в ходе заполнения краской при медленном движении машины по следам, оставляемым на поверхности дуктора передающим валиком.

Время от времени необходимо провести общий контроль состояния всех валиков красочного аппарата и убедиться в их исправной наладке. Валики с поврежденной поверхностью, набухшими краями, растресканные или затвердевшие, не в состоянии гарантировать надлежащее действие красочного аппарата. Валики с биением в машину устанавливать вовсе не следует.

Взаимное соприкосновение всех раскатных валиков должно быть по всей длине равномерным и соразмерным. Недостатки в наладке могут стать причиной полошения в ходе печатания. Наладку проводят с помощью полоски из стальной ленты (или прочной бумаги) толщиной 0, 10 — 0, 15 мм. Сопротивление к вытягиванию ленты, сжатой двумя соседними валиками, должно быть по обоим концам одинаковым. Особо важно отрегулирование приемно-передаточного валика. Уровень наладки валиков можно легко установить надежным способом. В валики равномерно втирают редкую прозрачную краску (лучше пеструю, чем черную). Машину останавливают и на мгновение оставляют в покое. После этого машину рывком включают так, чтобы появились следы возникших контактных полос, особо четко вырисовывающихся на металлических валиках. Таким образом, поочередно можно проверить наладку всех валиков. Между тем, несколько раз проворачивая машину, нужно «стереть» предшествующие следы.

Наладку накатных валиков по отношению к печатной форме проводят соответственно инструкции по обслуживанию определением ширины контактных полосок на сухой, изношенной печатной форме. Ширина полосок между накатным и соответствующим металлическим раскатным валиками должна достигать приблизительно половины (рис. 7). Накатные валики не должны иметь осевой (боковой) зазор в держателях.

Рис 7. Наладка красочного аппарата

При мойке красочного аппарата необходимо уделять внимание красочному ящику. После каждой мойки нужно вычистить край ножа снизу, где накопляется краска. Засохшие остатки краски, в особенности в местах соприкосновения регулировочных винтов, значительно затрудняют тонкую наладку красочного ящика. Нанесенный слабый слой вазелина после очистки профилактически препятствует засыханию затекшей краски.

Система увлажнения

Наладка валиков системы увлажнения проводится подобно валикам красочного аппарата. Недостаточный контакт накатных валиков с печатной формой вызывает неравномерное увлажнение и, тем самым, тенение печатной формы. Слишком низко расположенные валики (большое отверстие в канале формного цилиндра) наталкиваются на ребро атаки печатной формы, что может вызвать загрязнение ребра или возникновение светлых полос на печатной поверхности. Валики с грязным декелем или стертым волосом не могут надлежащим образом выполнять своей функции. Поэтому их поверхность необходимо чаще «стирать» с помощью острой щетки с последующим высыханием в вертикальном положении.

Валики с новым декелем не годятся для печатания иллюстраций, так как «пускают волос», что оставляет следы на печати. Валики с новым декелем рекомендуют некоторое время «обкатать». После обкатки волоса следует проверить их наладку. Хорошо хранить один комплект валиков для печатания светлыми оттенками красок.

Рис. 8. Увлажняющий валик, низко расположенный

Для увлажнения используется чистая вода с небольшой добавкой фиксирующего раствора (1-2 дозы на 1 литр воды, равняющиеся содержанию закрывающей пластмассовой пробки на бутылке) или препарата для понижения поверхностного натяжения. Кислотность увлажняющего раствора должна достигать величины 4, 5-5, 6 рН. Для увеличения кислотности раствора (т. е. понижения величины рН) добавляют несколько капель 10 Vo opтофосфорной кислоты, для понижения кислотности-несколько капель 10% раствора гидроокиси натрия. Величину рН устанавливают с помощью реактивной бумаги.

Самонаклад

Стопа бумаги располагается в центр накладного стола. Надлежащая установка уровня стопы у самонаклада типа РОМАЙОР таково, при котором расстояние между присосами в их крайнем нижнем положении и верхним листом бумаги при отключенном воздухе составляет 1-5 мм. Данное расстояние лист преодолеет под воздействием раздувов.

Рис 9

У тонкой бумаги расстояние больше, у картона-меньше. Точную высоту уровня стопы регулируют маховичком щупа. У самонаклада со ступенчатой подачей листов машин АДАСТ ДОМИНАНТ уровень стопы контролирует сапожок, дающий импульс подающему механизму. По мере интенсивности соприкосновения сапожка с бумагой, которое уменьшается с уменьшением высоты стопы, постепенно также меняется уровень стопы. Удобным и используемым приспособлением является деревянный клин, вводимый в стопу около 20 см под сапожком. Его постепенным выдвижением можно в ходе печатания поддерживать одинаковый уровень без вмешательства в регулировочный элемент. Высота отделительных элементов (планшет, щеток) существенно окажет влияние на высоту раздуваемой раздувами слоя бумаги. Простым изменением данной установки можно тонко отрегулировать самонаклад при изменении вида бумаги, как правило, без дальнейшего вмешательства.

Прижимное усилие роликов на ленте конвейера должно быть соразмерным и у всех роликов одинаковым. У тонкой бумаги необходимо применять слабое прижимное усилие, в обратном случае происходит гофрирование листа. При соприкосновении листа с передними упорами между его задней кромкой и последним рядом прижимных роликов должен быть зазор 2-3 мм, чтобы лист стоял свободно для сталкивания боковым упором.

Т

очное выравнивание (приводка) листа бумаги теоретически обеспечено тремя точками, следовательно, двумя передними и одним боковым упорами. Передние упоры должны быть расположены в одной четвертой длины листа. Однако данное условие на практике нельзя соблюсти в результате разнородности форматов. Давление ролика бокового упора необходимо отрегулировать по толщине бумаги. Слишком большое давление может вызвать повреждение или вмятины на кромке, надвинутой к упору, у картонок — отталкивание листа. Поверхность упора должна стоять параллельно с кромкой листа. Точность приводки может также зависеть от слишком большой щели между направляющим листом и нижней планкой. Для того чтобы добиться надежного прилегания листов к упорам, используют ролики-щетки или металлические шарики, расположенные на тесьмах конвейера так, чтобы находиться по возможности на уровне бокового упора. При этом необходимо, чтобы лист свободно проходил под держателями шариков, чтобы шарики надежно прилегали к листу и свободно вращались в держателях. Чтобы предупредить задевание передней кромки и краев листа за детали конвейера, используют направляющие стержни или гибкие стальные ленты (планшеты).

Листовыводное устройство

Наладка листовыводного устройства заключается в регулировке сталкивателей по формату листа. При печатании иллюстраций, в особенности на мелованную бумагу, необходимо, чтобы некоторые части цепного выводного устройства (например, ролики] не марали печать. Полоской тонкой бумаги хорошо изредка проверить захватывание всех захватов цепного сбрасывателя.

Пульверизатор

Наладку проводят в ходе печатания способом, приведенным в заключение раздела ПЕЧАТЬ. Используемый порошок не должен быть влажным.

Подготовка бумаги для печати

Под подготовкой бумаги для печати подразумевается разрезание необходимого количества листов на установленный формат для печатания. Разрезку необходимо проводить чисто по четырем сторонам на точный формат. Во всех углах необходимо соблюсти прямоугольность и совпадение размера. Возможные несовпадения проявляются, как правило, только при укладке в стапель в самонаклад, затрудняют надлежащее действие самонаклада и сталкивающего механизма приемника и могут также оказать влияние на точность приводки.

Стапелирование в самонаклад проводят постепенно по небольшим партиям, с которыми вручную проводят распушку, продувку воздухом и выравниванием краев укладывают в стапель и вставляют на накладной стол. Тщательная распушка необходима у гладкой, в особенности мелованной бумаги, так как кромки листов бывают часто склеены в результате тупого бумагорезального ножа. От тщательной укладки бумаги в самонаклад зависит его безотказное действие в процессе печатания. При неровной бумаге, углы которой перекручиваются, выходя вверх или вниз, их необходимо осторожно изогнуть или подложить деревянными клиньями.

Стопу бумаги, готовую для печати или отпечатанную, не следует укладывать непосредственно на пол, а на деревянные поддоны. Снизу и сверху стопы кладут отдельный слой макулатуры и стопу прикрывают полиэтиленовой пленкой или упаковочной бумагой, чтобы защитить ее от нежелательных климатических факторов. Нужно избежать также лишнего манипулирования со свежеотпечатанным тиражом, чтобы не размазать или не замарать краску на нижней стороне листов.

Подготовка к печатанию

Перед установкой печатной формы в машину необходимо очистить поверхность формного цилиндра, удаляя малейшие загрязнения, остатки краски и консервирующего вещества. Нижняя сторона печатной формы должна быть чистой и сухой, в противном случае происходит незначительное передвижение печатной формы в процессе печатания («ферма плавает»), что может вызвать отрыв от прижимных крючков. С целью более удобной установки печатной формы хорошо незначительно изогнуть ее передний и задний края, например, через край стола. Изгиб не должен быть слишком острым, так как если его сделать на неправильном месте, он не вытянется и останется в приподнятом положении над поверхностью формного цилиндра. Трением об увлажняющий и красочный валики возникает сенсибилизация, и в ходе печатания начинается загрязнение.

Края печатной формы подвешивают на крючки или сжимают в прижимную планку формного цилиндра (смотря по типу машины). Медленным поворачиванием машины печатная форма обхватывает цилиндр; при этом необходимо предупредить повреждение ее поверхности. Хорошо подправить ее на кромке формного цилиндра гладилкой-косточкой. При зажиме в планки необходимо включить натиск машины. После укрепления ее задней планки печатную форму натягивают.

Перед изготовлением первого оттиска проводится подготовка основных групп машины, т. е. пропитка увлажняющего устройства, ввод краски в красочный аппарат, накладывается стапель в предварительно отрегулированный самонаклад. Только непосредственно перед изготовлением пробного оттиска при медленном проворачивании машины тампоном из хлопчатобумажной ткани смывают раствором для обработки форм слой защитной краски с изображения печатной формы и форму насухо вытирают. При несложной форме мойку проводить не нужно, если слой защитной краски не засох или если печатать черной краской. Губкой, пропитанной в чистой воде, протирают всю поверхность печатной формы, губку поворачивают и весь процесс повторяется. Таким способом растворится слой консервирующего вещества.

Для совершенной очистки требуется следующая мойка. Машину после этого пускают, при этом рычаг управления красочным аппаратом ставят в положение 4-увлажнение. Приведенные приемы необходимо проводить в быстрой последовательности, чтобы предупредить засыхание печатной формы. Увлажнение печатной формы с изображением, не защищенным слоем краски, однако не должно проходить слишком долго. Уже через несколько оборотов рычаг красочного аппарата ставят в положение 5-окрашивание. После 10-15 оборотов машину останавливают и визуально контролируют достаточную окраску рисунка на печатной форме. Если приступить к печатанию раньше нанесения на изображение достаточного слоя краски, декель офсетного цилиндра может снять также часть жирного слоя собственного изображения, которое станет более слабым.

Для сохранения хорошего состояния печатной формы действителен следующий принцип.

Печатная форма в машине должна быть влажной. Данный принцип следует соблюсти в ходе всего процесса печатания вплоть до его полного завершения. При непродолжительном перерыве печатания машина может работать в положении увлажнение; при более длительном перерыве печатную форму необходимо законсервировать. Медленное засыхание печатной формы вызывает окисление непечатающих мест, что выливается в их тонирование и загрязнение в процессе печатания. Окисленные места трудно удалить. После нескольких пробных оттисков машину останавливают, отключают рычаг красочного аппарата, печатную форму консервируют и высушивают потоком воздуха. Оттиск вынимают из самонаклада и на рабочем столе оценивают. Проводится контроль правильности спуска и расположения печати на листе, в особенности на захватной кромке листа, не расположена ли печать криво. Одновременно проводится оценка качества печати, качество и резкость рисунка, чистота непечатающих мест и т. д. Цветным карандашом обозначают возможные недостатки. Резкие расхождения в положении печати (приводки) выравниваются поворотом формного цилиндра или печатной формы, тонкой регулировкой положения упоров. Удаляют загрязнения и дефекты на печатной форме или на декеле офсетного цилиндра. Исходя из толщины и качества поверхности печатной бумаги, регулируют надлежащий натиск между офсетным и печатным цилиндрами с целью достижения равномерной печати по всей поверхности листа. Процесс повторяется до тех пор, пока не достигается требуемого результата. В ходе подготовки при изготовлении контрольных оттисков регулируется подача краски, увлажняющего раствора, действие самонаклада, приемника и т. п. После достижения качественного оттиска и его утверждения начинается собственно печатание. Утвержденный оттиск становится образцом для печатания всего тиража.

Печатание

Процессы печати требует всегда значительного внимания со стороны печати печатников. В особенности в начале необходимо неустанно следить одновременно за рядом функций машины, проводить необходимые вмешательства, чтобы процесс печатания и, самое главное, качество печати стабилизировались на требуемом уровне в самый кратчайший срок.

Наверх стопы в самонакладе добавляется 100-300 листов макулатуры для разгона. После мойки и увлажнения пластины машина включается, подключается самонаклад и печатные секции. Проверяется включение подачи краски и увлажняющего раствора. Контролируется надлежащее действие самонаклада, подсос листа и его надежное отделение от стопы, транспортировка листов, сталкивание передними упорами, соответствующее расстояние листа от бокового упора, его действие, передача на печатный цилиндр, особое внимание необходимо уделить печатной форме, на которой опытный глаз даже на ходу может оценить соответствующее увлажнение и своевременно выявить возможные первые следы загрязнения и тонирования.

Подбор краски и регулировка красочного ящика должны соответствовать характеру печатной формы (см. рис. 10). Регулировку оценивают визуально по следам, оставляемым передающим валиком на поверхности дуктора. Коррекцию проводят с помощью регулировочных винтов красочного ящика, пронумерованных в соответствии со шкалой, расположенной для ориентации на распорке между формным и офсетным цилиндрами.

Рис. 10 — Регулировка красочного ящика по характеру печатной формы

Приблизительно через 10-15 мин вынимают отпечатанный лист бумаги и тщательно проверяют качество печати. Исходя из внешнего вида печати, повторно проводят коррекцию подачи краски до тех пор, пока не достигнут не только равномерной окраски по всей поверхности листа, но и оптимальной степени его общей окраски. Успешный процесс печатания зависит от достижения и поддержки «равновесия между водой и краской».

Чрезмерное увлажнение формы выливается в блеклое, невыразительное печатное изображение, при этом увеличение подачи краски не улучшает результата. Происходит после этого загрязнение непечатающих мест, тонирование печатной формы и постепенное эмульгирование (обводненность) краски на валиках красочного аппарата. После этого не остается ничего другого кроме мойки красочного аппарата, нанесения новой краски, чтобы по сути дела начать сызнова. Поэтому действителен принцип, соответственно которому надо начинать печатание с минимальным количеством воды и краски и постепенным увеличением подачи краски добиться оптимальной окраски при соблюдении приведенного соотношения. Исправность окраски оценивается субъективно, сравнением с пробными оттисками или с использованием подходящего сравнительного теста, например, методом относительного контраста, определенного ЧСН 880621. При печатании большого тиража нельзя надеяться на поддержку стабильности установленной степени отбора краски и увлажняющего раствора, так как при длительном печатании постепенно меняются первоначальные условия. При нагреве валиков меняется консистенция краски и, тем самым, уменьшается ее кроющая способность. Бумажная пыль, попадающая в краску и увлажняющий раствор, оказывает также влияние на условия печати. Поверхность накатных валиков увлажнения постепенно засаливается частицами краски, снятыми с печатной формы. Данные факторы в ходе печатания необходимо неустанно контролировать и своевременным вмешательством аннулировать.

Во время перерыва, при дополнении бумаги в самонаклад проводиться мойка печатной формы и офсетного декеля и, в случае необходимости, очистка валиков увлажнения. Продолжая печатание, начинают опять-таки с макулатуры до тех пор, пока условия для качественной печати не станут устойчивыми.

В ходе печатания работ, отличающихся требовательностью к точности приводки, необходимо проверить надлежащее действие сталкивающего устройства повторным изготовлением нескольких оттисков с оценкой перекрытия первого и второго оттисков.

При печатании следующими красками офсетный декель необходимо чаще обмывать, так как при недостаточно засохшей предыдущей печати, краска с бумаги оставляет следы на декеле.

При двустороннем печатании или при подворачивании свежей печати необходимо часто контролировать внешний вид оборотной стороны листа. Краска под влиянием натиска просачивается на поверхность печатного цилиндра, вызывая удвоенное или запятнанное изображение оборотной печати.

Печатание иллюстраций или поверхностей на мелованной бумаге требует особо тщательного подхода. Окраску необходимо старательно соблюдать на оптимальном уровне, так как существует опасность отмеривания свежей печати на оборотной стороне листов. Поэтому необходимо отключить сталкиватели, чтобы исключить трение листов на приемном столе.

Отмарывание краски можно предупредить порошковым пульверизатором. При опудривании поверхности листа возникает микроскопический слой, не имеющий влияния на ускорение сушки краски. Поэтому необходимо тщательно манипулировать с отпечатанным тиражом. Учитывая значительный вес мелованной бумаги, стопу целесообразно разделить на несколько частей поменьше. Надлежащее действие и дозировку пульверизатора можно проверить визуальным наблюдением за форсунками со стороны против темного фона. Распыление порошка должно едва отличаться. При чрезмерной дозировке существует опасность, что поверхность листа будет плохо принимать следующую краску. Чрезмерное опудривание также слишком загрязняет части машины и обесцвечивает печатную краску в красочном аппарате. При лакировке и наслаивании печатной продукции применение пульверизатора вовсе противопоказано.

После окончания печатания машину очищают, поверхность декеля обмывают раствором (керосин 5 ч. и спирт этиловый 1 ч. ), покрывают тальком, очищают поверхность цилиндров и колец печатной секции, обмывают увлажняющие валики и красочный аппарат.

Возможные затруднения в процессе печатания

На процесс печатания оказывает влияние ряд факторов, зачастую трудноуловимых, вмешивающихся в гладкое его протекание. Поэтому печатник закономерно сталкивается с разного рода затруднениями, которые он должен неустанно удалить или хотя бы подавлять до приемлемой степени. Последующая глава является рецептом и советом как именно в таком случае себя вести. В заключение оставлено несколько листов для пометок, содержащих личный опыт читателя.

Обозначения:

А — неисправность

В — причина

С — способ удаления

Транспортировка листов машиной

1. 0 А Самонаклад не подает листы, работает с перебоями;

1. 1 В бумага перед укладкой в самонаклад не была надлежащее подготовлена, кромки листов склеены благодаря тупому ножу листорезального устройства;

С вынуть стопу из самонаклада, по небольшим дозам вновь произвести распушку, продуть, уложить в стапель и положить на накладной стол;

1. 2 В уровень стопы расположен низко;

С между присосами в их самом низком положении при отключенном воздухе и верхним листом должно быть расстояние 1-5 мм. При включенном воздухе лист должен прижаться к присосам под воздействием раздува- регулировочным элементом увеличить уровень стопы;

1. 3 В неправильная установка отделительных элементов; С — отрегулировать высоту отделительных элементов и превышение от стопы так, чтобы не препятствовать распушке листов раздувом и их отделению присосами;

1. 4 В слишком слабый раздув или присос;

С отрегулировать надлежащую интенсивность;
проверить состояние шлангов воздухораспределения;
прочистить фильтр;
использовать резиновые надставки на присосы;

1. 5 В бумага неровная, скручивается;

С подложить деревянными клиньями, вручную, небольшими партиями бумагу изогнуть или осторожно перегнуть.

2. 0 А Самонаклад подает два листа или больше;

2. 1 В бумага перед установкой в самонаклад не была правильно подготовлена, кромки листов склеены тупым ножом листорезального устройства;

С — стопу вынуть из самонаклада, по небольшим партиям произвести вновь распушку, продуть воздухом, уложить в стапель и положить на накладной стол;

2. 2 В уровень стопы высоко, присосы прилегают к верхнему листу;

С уменьшить уровень стопы регулировочным элементом;

2. 3 В отделительные элементы неправильно отрегулированы;

С установить высоту отделительных элементов и превышение в стопу так, чтобы края следующих листов не переходили через упомянутые элементы;

2. 4 В слишком большой раздув;

С отрегулировать интенсивность раздува, чтобы края следующих листов не перекрывали отделительные элементы;

2. 5 В слишком интенсивное разрежение в присосах;

С уменьшить интенсивность подсасывания;
удалить резиновые надставки присосов;

2. 6 В бумага перекручивается вверх;

С повернуть бумагу или рукой изогнуть края бумаги небольшими партиями и осторожно перегнуть;

2. 7 В бумага пористая (просачивается), видно простым глазом на свет или можно установить, продувая бумагу ртом;

С — наладка надлежащего действия бывает затруднительной, отрегулировать интенсивность присоса и раздува до необходимого минимума.

3. 0 А Лист бумаги попадает на упоры криво;

3. 1- В прижимные ролики надлежащим образом не прилегают к конвейерным лентам;

3. 2 В прижимное усилие на конвейерные ленты у всех роликов неодинаково;

3. 3 В один из прижимных роликов расположен в косую;

С проверить и тщательно отрегулировать весь конвейер.

4. 0 А При транспортировке тонкой бумаги на листах наблюдается волнистость;

4. 1 В прижимные ролики надлежащим образом не прилегают к конвейерным лентам;

4. 2 В неодинаковое прижимное усилие всех роликов к конвейерным лентам;

4. 3 В один из прижимных роликов расположен криво;

С проверить, внимательно отрегулировать весь конвейер.

5. 0 А При соприкосновении накладки образуется поперечное гофрирование (у тонкой бумаги);

5. 1 В прижимные ролики расположены низко, касаются заднего края бумаги;

С установить ролики на 2-3 мм за заднюю кромку листа бумаги;

5. 2 В на бумаге расположены прижимные ролики;

С вместо них использовать ролики-щетки.

6. 0 А Боковой упор не притягивает лист;

6. 1 В лист попадает далеко от упора боковой марки;

С передвинуть набок накладной стол со стопой бумаги так, чтобы расстояние кромки листа от упора боковой марки составляло 4-6 мм;

6. 2 В кромка листа при боковом сдвиге наталкивается на края конвейерной ленты или другие детали конвейера;

С передвинуть конвейерную ленту или соответствующую деталь конвейера

6. 3 В прижимные ролики расположены низко, касаются заднего края листа;

С установить ролики на 2-3 мм за заднюю кромку листа;
если на листе расположены прижимные шарики, то следует проверить их свободное вращение в держателях;

6. 4 В недостаточное давление ролика бокового упора;

С с помощью маховичка отрегулировать прижимное давление ролика;

6. 5 В лист цепляется, застревает;

С рукой проверить свободное прохождение листа, в особенности в просвете между направляющим листом бокового упора и нижней планкой.

7. 0 А Кромка листа в местах бокового упора повреждается или мнется (у тонкой бумаги);

7. 1 В площадка бокового упора не стоит параллельно с кромкой листа;

7. 2 В прижимный ролик боковой марки прилегает с большим давлением;

7. 3 В щель между направляющим листом и нижней планкой слишком большая;

С тщательно отрегулировать боковой упор.

8. 0 А Лист отскакивает от бокового упора (у картона);

8. 1 В площадка бокового упора не стоит параллельно с кромкой листа;

8. 2 В слишком большое давление прижимного ролика бокового упора;

8. 3 В слитком большой просвет между направляющим листом и нижней планкой;

С тщательно и внимательно отрегулировать боковой упор.

9. 0 А В ходе печатания на листе бумаги возникают под влиянием натиска изгибы (коробление бумаги);

9. 1 В захваты печатного цилиндра неравномерно захватывают край листа;

С полоской бумаги проверить давление захватов; отрегулировать;

9. 2 В лист выхватывается из захватов под воздействием неправильного качения в системе печатания;

С проверить надлежащую толщину и натяжение офсетного декеля;

9. 3 В бумага волнистая, в особенности, по краям, в результате влажности или плохой упаковки;

С бумагу продуть воздухом, положить небольшими партиями на ровную подкладку, положить груз и на некоторое время оставить;

9. 4 В при резке формата не учитывалось направление производства бумаги;

Сменить бумагу, руководствуясь главой ПЕЧАТНАЯ БУМАГА.

10. 0 А Листы плохо укладываются в стапель на стапельном столе;

10. 1 В сталкиватели неправильно установлены;

С отрегулировать сталкиватели;
листы по углам или у сталкивателей подложить деревянными клиньями;

10. 2 В листы преждевременно или с запаздыванием отпущены из захватов приемника;

С отрегулировать спуск листов с учетом данной скорости машины;

10. 3 В пневмотормоз не особо эффективен;

С вычистить от пыли, отрегулировать разрежение;

10. 4 В на бумаге электростатический заряд;

С увеличить влажность окружающей среды (повесив около машины влажные тряпки);
отвести заряд с поверхности металлическими елочными цепочками или пластинками, развешанными на конвейере или приемнике;
бока стопы, конвейер и поверхность печатного цилиндра обрызгать антистатической аэрозолью;
установить на машине нейтрализатор статического электричества;
сменить бумагу.

11. 0 А Листы приклеиваются к декелю офсетного цилиндра;

11. 1 В под влиянием адгезии к резиновому декелью;

С обмыть декель раствором и посыпать тальком;
использовать декель с матовой (тонко шлифованной) поверхностью;

11. 2 В печатание слишком густой или подсохшей краской; приспособить краску добавлением небольшого количества пасты;

11. 3 В у листа небольшой захват в захватах;
проверить надлежащую накладку на передние марки;
увеличить захват понижением передних марок.

12. 0 А Значительное пылелие бумаги;

В бумага мало проклеена или пересохшая;
увеличить влажность окружающей среды и акклиматизировать;
щеткой очистить бока стопы;
пропустить бумагу без печатания машиной под воздействием давления при печатании, со вставленной печатной пластиной, на которую соответствующим способом подается увлажняющий раствор (моделирование процесса печатания), после этого тщательная очистка машины от пыли с последующим печатанием;
заменить бумагу другой.

Влияние печатной краски

13. 0 А Краска не прилипает к дуктору красочного ящика;

13. 1 В краска слишком густая;

С приспособить добавлением вареного печатного масла или слабой олифы;

13. 2 В краска слишком жидкая;

С приспособить добавлением средней или крепкой олифы;

13. 3 В низкая температура атмосферы;

С подогреть краску;
чаще подогревать краску к дуктору растушевкой.

14. 0 А Краска на валиках вздувается, рисунок (растр) засаливается краской;

14. 1 В на валиках и в краске бумажная пыль;

С обмыть красочный аппарат, сменить краску в красочном ящике;

14. 2 В слишком разбавленная или жидкая краска;

С приспособить краску добавлением олифы;

14. 3 В краска содержит слишком много сиккатива;

С приспособить добавление средства против высыхания краски

15. 0 А Краска не расщепляется, вздувается на декеле офсетного цилиндра;

15. 1 В краска слишком густая;

С приспособить добавлением вареного печатного масла или слабой олифы;

15. 2 В краска слишком жидкая;

С приспособить добавлением средней или крепкой олифы.

16. 0 А Краска брызгается или распыляется в окружающую среду;

16. 1 В краска слишком мягкая (распыление капли в форме точек);
высокая температура атмосферы;

С использовать более густую краску, у печатных оттенков добавить белила;
понизить температуру окружающей среды;

16. 2 В краска слишком густая (капли в форме черточек)
низкая температура атмосферы;

С приспособить краску добавлением печатного масла;
повысить температуру окружающей среды;

16. 3 В слишком плотно отрегулированные или твердые валики красочного аппарата;

С произвести тщательную наладку контакта между валиками;
понизить скорость печатания.

17. 0 А Краска на печатной поверхности свертывается(полошится);

17. 1 В краска слишком мягкая, низкая кроющая способность, печатается более толстым слоем;

С приспособить консистенцию краски;
использовать краску с большей кроющей способностью и печатать более тонким слоем;

17. 2 В слишком большой натиск в системе печатания;

С отрегулировать давление при печатании;

17. 3 В поверхность декеля офсетного цилиндра твердая, гладкая;

С обработать декель глицерином или раствором и покрыть тальком;
использовать сжимаемый декель (Вулкан, Комби-перлон);

17. 4 В слишком большое давление накатных валиков;

С отрегулировать по контактным полоскам;

17. 5 В краску смешивали с краской другой группы или с неподходящим препаратом;

С использовать новую краску;

17. 6 В бумага со стекловидной поверхностью, плохо принимает краску;
на бумаге электростатический заряд и отталкивает краску;

С попробовать другую бумагу.

18. 0 А Слой краски на дукторе расходится в линии;

В краска содержит твердые загрязнения (бумажную пыль, остатки корки), закупоривающие щель между ножом и дуктором;

С обмыть красочный ящик и использовать новую краску.

19. 0 А Краска на валиках расходится в линии;

19. 1 В краска загрязнена (бумажной пылью);

С обмыть красочный аппарат и вновь нанести краску

19. 2 В краска эмульгирует см. 20. 0;

19. 3 В недостаточный боковой раскат;

С увеличить боковой раскат.

20. 0 А Краска эмульгирует становиться водянистой;

20. 1 В слишком разбавленная краска;

С приспособить добавлением крепкой олифы;

20. 2 В чрезмерное количество увлажняющего раствора на печатной форме;

С уменьшить подачу увлажняющего раствора;
в обоих случаях обмыть красочный аппарат и нанести новую краску.

21. 0 А Валики увлажнения или раствор в ванночке значительно окрашиваются, наблюдается легкое тенение печати по всей поверхности;

21. 1 В чрезмерное количество краски на печатной форме;

С валики увлажнения очистить, уменьшить подачу краски из красочного ящика;

21. 2 В неподходящая краска, ее пигмент отличается нестабильностью к воде («краска идет на воду»); С использовать краску, предназначенную для офсета.

22. 0 А Липкая краска, выщипывающая поверхность бумаги;

22. 1 В слишком прочная краска;

С приспособить добавлением олифы или пасты;

22. 2 В краска содержит слишком много сиккатива;

С приспособить препаратом против засыхания;

22. 3 В низкая температура окружающей среды;

С подогреть краску, повысить окружающую температуру;

22. 4 В плохое качество бумаги;

С использовать бумагу с большей прочностью поверхности.

23. 0 А Краска плохо впитывается в бумагу («сидит на поверхности»), легко размазывается;

В на бумаге закрытая поверхность и низкая впитывающая способность, для данного вида краска слишком прочна;

С приспособить консистенцию краски добавлением сиккатива, печатать слабым слоем.

24. 0 А Краска слишком быстро впитывается в бумагу или проходит на оборотную сторону листа;

24. 1 В краска разбавлена неподходящим разбавителем;

С использовать новую краску;

24. 2 В плохое качество бумаги;

С использовать более проклеенную бумагу.

25. 0 А Отмарывание краски на обороте следующего листа;

25. 1 В бумага с закрытой поверхностью и плохой впитывающей способностью, краска для данного вида слишком густая;

С приспособить консистенцию краски добавлением сиккатива;

25. 2 В краска жидкая, достаточно не прилипает к поверхности бумаги;

С приспособить добавлением средней олифы;

25. 3 В малая кроющая способность краски, печатание большим слоем;

С использовать краску с большей кроющей способностью с добавлением сиккатива;
печатать небольшим слоем;
использовать пульверизатор.

26. 0 А Изнаночная печать удвоена, краска вздувается на поверхности печатного цилиндра;

В печатная краска была недостаточно засушена;

С при печатании для поворачивания необходимо использовать быстросохнущие краски.

Влияние увлажнения, красочного аппарата и печатной формы

27. 0 А Слабое тенение всей поверхности печатной формы;

27. 1 В чрезмерное количество краски на печатной форме;

С очистить валики увлажнения, понизить подачу краски из красочного ящика;

27. 2 В неподходящая краска, непостоянный пигмент по отношению к воде («краска идет на воду»); С использовать краску для офсетной печати;

27. 3 В несоответствующая кислотность увлажняющего раствора;

С установить величину рН реактивной бумагой, приспособить соответственно главе НАЛАДКА ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ;

27. 4 В сенсибилизованная печатная форма;

С обмыть печатную форму губкой с фиксирующим раствором или фосфорным травлением.

28. 0 А Часть печатной формы начинает грязнить по всей длине печати;

28. 1 В недостаточная подача увлажняющего раствора в данном месте;

С обмыть печатную форму, пропитать валики увлажнения в данном месте раствором, вычистить декель офсетного цилиндра;

28. 2 В в указанном месте увеличить подачу краски;

С обмыть печатную форму, подтянуть регулировочные винты красочного ящика в указанном месте, вычистить декель офсетного цилиндра;

28. 3 В увлажняющие накатные валики не прилегают равномерно к печатной форме;

С проверит и отрегулировать накатные увлажняющие валики.

29. 0 А Некоторые непечатающие места печатной формы принимают краску (зажнриваются);

29. 1 В см. 32. 0 Неравномерное увлажнение печатной формы;

29. 2 В оксидированная поверхность печатной формы;

29. 3 В сенсибилизованная поверхность печатной формы;

29. 4 В засаленная поверхность печатной формы;

29. 5 В впитавшееся загрязнение;

С загрязнение удалить с помощью пемзы, абразивной резины, литографских иголок, корректора, повторно травить фосфорным травлением, консервировать, высушить;

29. 6 В недостаточно проявленная печатная форма;

С изготовить новую печатную форму.

30. 0 А На печатной форме в процессе печатания увеличивается численность мелких точек;

30. 1 В впитавшееся копированием микроскопическое загрязнение;

30. 2 В недостаточно проявленная печатная форма;

С удалить с помощью пемзы механически или химически загрязнение (с применением также абразивной резины, литографских иголок, корректора), повторно протравить фосфорным травлением, законсервировать, высушить;
изготовить новую печатную форму.

31. 0 А Рисунок в некоторых местах не принимает краску;

В механическое или химическое повреждение краски С обезжирить;
изготовить новую печатную форму.

32. 0 А Неравномерное увлажнение печатной формы;

32. 1 В увлажняющий валик засален, выносит неравномерно из ванночки увлажняющий раствор; С обезжирить кашей из венской извести и чистого бензина;
законсервировать (на ночь) металлический увлажняющий валик, перед началом печатания консервирующее вещество обмыть!

32. 2 В декель валиков увлажнения загрязнен краской;

С вынуть валики и вычистить волосяной щеткой, обмыть теплой водой с мылом и высушить;

32. 3 В декель увлажняющих валиков неровный, твердый, без волосяного покрова;

С валики покрыть новым декелем или заменить и отрегулировать;

32. 4 В увлажняющие накатные валики не прилегают надлежащим образом к поверхности печатной пластины или неправильного диаметра;

С диаметр приспособить пришитием органтина под верхний декель;
отрегулировать по контактным полоскам;

32. 5 В передающий валик не прилегает надлежащим образом к увлажняющему или металлическому валикам, не передает равномерно воду;

С отрегулировать передающий валик;

32. 6 В машина не установлена по ватерпасу;

С при постепенном добавлении воды в пустую ванночку проверить поверхность уровня по отношению к поверхности увлажняющего валика.

33. 0 А Ребро набегания печатной формы захватывает краску и грязнит;

33. 1 В края пластины не прилегают к поверхности формного цилиндра, наталкиваясь на накатные валики, они сенсибилизируются;

С резиновым молотком осторожно постучать, повторно травить;

33. 2 В один из увлажняющих валиков низко расположен, при набегании кромку перескакивает;

С на ходу проверить по обеим сторонам провисание накатных валиков в канал формного цилиндра (в качестве детектора использовать отверстку, опирающуюся об их подшипники) отрегулировать в соответствии с инструкцией по обслуживанию.

34. 0 А На печатной поверхности появляется светлая •полоска, несколько см от кромки набегания листа;

В один из накатных валиков низко расположен, при набегании на кромку на его поверхности образуется полоса с большей концентрацией воды;

С на ходу контролировать по обеим сторонам провисание накатных валиков в канал S формного цилиндра (в качестве детектора использовать отверстку, упирающуюся в их подшипники)
отрегулировать соответственно инструкции по обслуживанию.

35. 0 А На валиках красочного аппарата появляются шаровидные капли воды;

В на печатную пластину подводится слишком много увлажняющего раствора;

С сократить подачу увлажняющего раствора.

36. 0 А Печать блеклая, невыразительная;

36. 1 В на печатную форму подается чрезмерное количество увлажняющего раствора;

С уменьшить подачу увлажняющего раствора;

36. 2 В печатание проводится с тонким слоем краски;

С увеличить подачу краски из красочного ящика;

36. 3 В краска прозрачная, небольшой кроющей способностью;

С использовать краску с большей кроющей способностью;

36. 4 В слишком разбавленная краска;

С приспособить добавлением олифы;

36. 5 В краска эмульгирует, становится водянистой;

С помыть красочный аппарат и нанести новую краску.

37. 0 А Печатная поверхность неравномерно окрашена по всей поверхности листа;

37. 1 В красочный ящик не отрегулирован по сложности рисунка печатной формы;

С отрегулировать тщательно с помощью регулировочных винтов красочный ящик по насыщенности печати;

37. 2 В неправильно отрегулировано соприкосновение передающего валика или любого из валиков красочного аппарата;

С проверить по следам контактных полосок отрегулировать.

38. 0 А На печатной поверхности по краям площадок наблюдается светлая вуаль (по направлению печати);

В излишек подводимого к печатной форме увлажняющего раствора;

С уменьшить подачу увлажняющего раствора.

39. 0 А На печатной поверхности появляются темноватые полосы;

39. 1 В неправильно отрегулировано взаимное прикосновение валиков красочного аппарата;

С проверить и отрегулировать контакт всех валиков красочного аппарата по инструкции по обслуживанию (см. также главу НАЛАДКА ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ);

39. 3 В прозрачная краска с небольшой кроющей способностью;

С использовать краску с большей кроющей способностью;

39. 4 В процесс печатания проводится слабым слоем краски;

С увеличить подачу краски из красочного ящика;

39. 5 В передающий валик отбирает узкую, но толстую полоску краски, которую раскатная система не в состоянии совершенно растереть;

С подтянуть нож красочного ящика и одновременно расширить полосу отбираемой краски изменением поворачивания дуктора или цикла передающего валика;

39. 6 В в ходе неправильной приводки часть краски не передается с формного цилиндра на офсетный;

39. 7 В в ходе неправильной приводки часть краски с офсетного цилиндра не передается на бумагу;

С в обоих случаях надо попытаться исправить дефект изменением взаимного положения формного и офсетного цилиндров радиальным смещением.

40. 0 А Печатная форма вырывается из зажимных крючков;

40. 1 В ее нижняя стороне не была сухая пластина «плавает»;

С печатная форма и поверхность формного цилиндра перед закреплением должны быть сухими;

40. 2 В в печатной системе не соблюдаются условия точного качения;

С отрегулировать взаимное положение цилиндров печатной секции (величины давления), соблюсти установленную толщину декеля.

Влияние печатающего механизма

41. 0 А Печать по всей поверхности несовершенна, порвана, на растровых поверхностях отсутствуют точки (рисунок печатной формы без неисправностей);

41. 1 В недостаточная толщина декеля офсетного цилиндра;

С приспособить надлежащую толщину подкладкой на 1/2 см уже с каждой стороны;

41. 2 В небольшое давление между формным и офсетным цилиндрами;

С отрегулировать положение цилиндров с использованием измерительного прибора соответственно инструкции;

41. 3 В офсетный декель плохо принимает краску, его поверхность гладкая и твердая;

С помыть раствором, насухо вытереть и покрыть тальком;

41. 4 В если оттиск на декеле офсетного цилиндра без дефектов, то малое давление имеется между офсетным и печатным цилиндрами;

С отрегулировать соответственно инструкции по обслуживанию.

42. 0 А Печать нерезкая, двойная;

42. 1 В недостаточная толщина декеля офсетного цилиндра;

С приспособить надлежащую толщину декеля подкладкой на 1/2 см уже по обеим сторонам;

42. 2 В небольшое давление между формным и офсетным цилиндрами;

С отрегулировать положение валиков с применением измерительного приспособления соответственно инструкции;

42. 3 В если оттиск на декеле офсетного цилиндра исправен, то причина кроется в небольшом давлении между офсетным и печатным цилиндрами;

С отрегулировать соответственно инструкции по обслуживанию;

42. 4 В декель офсетного цилиндра недостаточно вытянут;

С равномерно отрегулировать подтяжными винтами с обеих сторон.

43. 0 А Печать в определенных местах несовершенна, порвана;

В неровная поверхность декеля офсетного цилиндра;

С сухая печатная форма равномерно по всей поверхности покрывается краской и проводится оттиск на декеле офсетного цилиндра. Не покрытие краской места на оборотной текстильной стороне декеля обозначают карандашом и подклеивают шелковой бумагой проверяют результат.

44. 0 А На печатном листе неравномерная печать или частичная непропечатка;

44. 1 В если непропечатка или неравномерная печать наблюдается в одинаковом месте, то причина заключается в неравномерности декеля офсетного цилиндра; С заменить декель офсетного цилиндра;

44. 2 В если непропечатка или неравномерная печать при печати наблюдается в разных местах, то причина кроется в плохом качестве бумаги;

С заменить бумагу.

45. 0 А Растровые точки не округлив, на печати видны мазки (контроль увеличительным стеклом);

45. 1 В в печатающем механизме не соблюдены условия точного качения;

С отрегулировать взаимное положение цилиндров печатной секции (давление), соблюсти установленную толщину декеля офсетного цилиндра;

45. 2 В недостаточно натянуты декель офсетного цилиндра;

С подтянуть равномерно с обеих сторон декель.

46. 0 А Рисунок на печатной форме преждевременно исчезает (особо видно на растровых поверхностях);
на печатной форме появляются признаки износа поверхности, повышенный глянец, в особенности не ее конце;

46. 1 В чрезмерное давление между формным и офсетным цилиндрами;

46. 2 В в печатающем механизме не соблюдены условия точного качения;

С отрегулировать взаимное расположение цилиндров печатной секции (давление), соблюсти установленную толщину декеля офсетного цилиндра.

Неисправности, выявленные после печатания

47. 0 А Печать плохо сохнет, даже через некоторое время размазывается («краска остается жидкой»);

47. 1 В используемая краска была мало засушенной;

47. 2 В слишком кислый увлажняющий раствор;

С тираж чаще продуть воздухом в теплой окружающей среде;
тираж перепечатать слабой олифой ИЛИ прозрачными белилами с добавлением сиккатива.

48. 0 А Краска не держит на печатной поверхности, стирается в форме порошка;

В краска была неподходяще или чрезмерно разбавлена без добавки сиккатива, вяжущее проникло в бумагу и пигмент освободился;

С исправить данный недостаток иногда невозможно; тираж перепечатать слабой олифой или прозрачными белилами с добавлением сиккатива.

49. 0 А Печать не принимает следующую краску, печать пятнистая;

49. 1 В печать опудривали чрезмерным количеством порошка;

С — порошок удалить вручную с поверхности листов тампоном, в ходе печатания поставить в самонакладе интенсивный раздув;

49. 2 В между печатанием получился длительный перерыв или первая краска была слишком засушена, следовательно, стала твердой;

С исправить трудно, оживить перепечатанием олифой

50. 0 А Тираж на печатающей поверхности отмеривается, местами склеивается;
в результате не удаленной неисправности 22.0, 23.0, 25.0;

С удалить неисправность невозможно.

Требования к качеству компьютерного набора и верстки полос

1. Требования к качеству компьютерного набора и верстки полос

1. 1. Исходным документом для оператора ПЭВМ является текстовой оригинал. Оригинал, передаваемый оператору, должен соответствовать требованиям, изложенным в ОСТ 29115-88 «Оригиналы авторские и текстовые издательские. Основные технические требования».

1. 2. В текстовом диапозитиве формат строк должен соответствовать заданному. Максимальная разница формата ±25 мм.

1. 3. Все знаки должны строго выдерживать линию шрифта.

1. 4. Изображение на диапозитиве должно быть четким, без размытых краев в изображении знаков и иметь однородный ахроматический тон. Максимальная размытость краев знаков 50 мкм.

1. 5. На диапозитиве не должно быть вуали, желтизны, пятен и механических повреждений, посторонних точек.

1. 6. Оптическая плотность диапозитивов должна быть не менее 2, 8, для прозрачных участков-не более 0, 1, плотность должна быть равномерной по каждому диапозитиву и по всему заказу.

1. 7. Вывод на пленку готовой полосы должен производиться в зеркальном отображении.

1. 8. За качество текстовых диапозитивов ответственность несут оператор и мастер (технолог)

Требования к качеству фотоформы (диапозитивов)

2.1. Размеры изображения должны быть равны заданным, указанным в макете издания. Допустимые отклонения для изображения форматом до 400×500 мм-±0, 5 мм. Контролируют размеры изображения линейкой с миллиметровой шкалой.

2.2. На диапозитиве не должно быть вуали, желтых пятен, царапин, точек, заломов фотопленки. Контролируют качество визуальным осмотром, сравнивая с соответствующим изображением на макете.

2.3. Изображение должно быть расположено в центре диапозитива, расстояние от края изображения до края листа пленки должно быть не менее 2 см.

2.4. Изображение на штриховых-растровых диапозитивах должно быть обратным по отношению к оригиналу при просмотре со стороны эмульсионного слоя.

2.5. Изображение должно быть резким по всей площади диапозитива.

2.6. Изображение на фотоформах комплекта для одного сюжета должно совпадать по меткам-крестам. Допустимое отклонение-не более ±0, 05 мм.

2.7. Промежутки между штрихами на диапозитиве должны быть прозрачными. Оптическая плотность непрозрачных участков должна быть не менее 2, 0, а прозрачных-не более 0, 1. Измеряют оптическую плотность на денситометре, работающем в проходящем свете.

2.8. Резкость и оптическая плотность растровых точек на диапозитивах должны быть достаточными для копировального процесса. Контролируют фотоформы визуально, сравнивая с эталонными фотоформами.

2.9. Соответствие  и угла наклона линий растра заданным, а также размер, плотность и резкость растровых точек определяют путем просматривания диапозитива через лупу 10Х. Наклон линий растра определяют по углу, образованному пересечением ряда растровых точек с левой вертикальной границей изображения, а при ее отсутствии-с условной линией, ограничивающей изображение слева.

2.10. Контроль качества диапозитива осуществляется фотографом и мастером (технологом).

Требования к качеству монтажей

3.1. Готовый монтаж должен отвечать следующим требованиям: расположение всех полос должно полностью соответствовать макету, не допускаются перекосы полос. Ширина полей до края липкой ленты на диапозитивах должна быть не менее 5 мм.

3.2. Все размеры должны полностью соответствовать монтажной основе.

3.3. Диапозитивы должны быть прочно закреплены на монтажной основе.

3.4. Диапозитивы должны быть правильно установлены по эмульсионному слою (слоем вверх).

3.5. Точность совмещения красок при многокрасочной печати-0.1 мм.

3.6. Наличие приладочных меток-крестов, шкал оперативного контроля, меток для фальцовки, меток печатников и углов для обрезки.

3.7. На монтаже не должно быть; механических повреждений и загрязнений. Между основой и диапозитивами не должно быть пыли и грязи.

3.8. К основе монтажа должен быть приклеен паспорт с указанием названия, номера заказа, цвета краски, фамилия исполнителя и даты изготовления монтажа.

3.9. Контроль за качеством монтажа осуществляет монтажист и мастер (технолог).

Требования к качеству монометаллических офсетных форм

4.1. Контроль качества формы производится визуально с помощью лупы. Все печатающие элементы должны быть равномерно покрыты слоем краски; на пробельных элементах краска должна отсутствовать.

4.2. На форме не должно быть царапин, вмятин и других механических повреждений. Она должна быть покрыта защитным коллоидом.

4.3. Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом. На форме должны быть воспроизведены все кресты и метки.

4.4. Комплект форм для печатания многокрасочной продукции должен иметь одинаковую толщину. Допустимые отклонения по толщине не более 0, 01 мм.

4.5. На шкале оперативного контроля печатного процесса должны воспроизводиться растровые элементы с относительной площадью 5%.

4.6. Изображение на форме должно быть расположено строго по центру с учетом закрепления формы в печатной машине.

4.7. На пробельных элементах не должно быть следов краски, пятен, полос, затеков и других загрязнений. Оборотная сторона формы должна быть чистой, без краски, засохшего коллоида и других загрязнений.

4.8. Контроль за качеством формы осуществляет копировщик и мастер (технолог).

Требования к качеству печатной продукции

5.1. Тиражные оттиски должны соответствовать пробным утвержденным эталонным оттискам. Весь тираж должен быть отпечатан на той же бумаге и теми же красками, которые применялись при получении пробных оттисков с форм, пропечатка литер и знаков должна быть четкой. Не должно быть рваных знаков, качнувшихся литер и строк, дробления.

5.2. На пробельных участках изображения не должно быть загрязнений и тенения, должны полностью отсутствовать марашки.

5.3. На оборотной стороне оттиска не должно быть следов отмарывания.

5.4. Оттиски не должны иметь повреждений: надрывов, морщин, загнутых углов и т. п.

5.5. Не должно быть колебаний насыщенности краски на наружных и внутренних полосах во всех экземплярах тиража.

5.6. Приводка лицевой и оборотной стороны оттиска должна быть точной. Несовмещение изображений на лицевой и оборотной сторонах не должно превышать 1, 0 мм. При печатании газет допускается отклонения не более ±3 мм.

5.7. На многокрасочных оттисках должно быть точное совмещение изображения. Величина несовмещения красок не должна быть более 0.1 мм.

5.8. Отклонения при фальцовке продольного и поперечного фальцев и их косины от линии сгиба не должны быть более 2 мм.

5.9. На оттисках, подлежащих фальцовке и разрезке, должны быть соответствующие метки.

5.10. Контроль за качеством печати осуществляет печатник и мастер участка (технолог).

5.11. Печатник и мастер участка проверяют совпадение меток-крестов при помощи лупы ЛПИ-453.

Требования к качеству резки (подрезки) отпечатанной продукции

6. 1. Листы после разрезки (обрезки, подрезки) должны иметь прямоугольную форму.

6. 2. Допускаемое отклонение в размере листов стоны по длине реза 1 мм. Косина не должна превышать 0, 1% от размера листа вдоль реза.

6. 3. Плоскость обреза стопы и кромки всех листов должны быть чистыми и гладкими без шероховатостей, полос, волнистости и слипания обрезанных кромок.

6. 4. На верхнем листе стопы не должно быть морщин вдоль линии разреза. След от прижимной балки не должен ухудшать внешнего вида листов и затруднять их дальнейшую обработку.

6. 5. Нижние листы должны быть разрезаны полностью и иметь ровную, чистую кромку. Формат издания после обрезки: 60×84/8 — 205×290 60×90/8 — 220×290 60×84/16 — 145×200 60×90/16 — 145×215 60×90/32 — 100×140 60×90/32 — 107×140 Книжно-журнальная продукция Форматы бланков: A3 1/4 — 288×407, А4 1/8 — 203×288, А5 1/16 — 144×203, А6 1/32 — 101×144, А7 1/64 — 72×101 мм

6. 6. Допускаемое отклонение в ширине разрезанных полей после разрезки листов текста 1 мм (в том числе и косина).

6. 7. Допускаемое отклонение обложек брошюр для крытвенных машин, иллюстраций, открыток, этикеток, бланков от утвержденного образца — 5 мм.

6. 8. Качество сталкивания и разрезки отпечатанных листов должны периодически контролировать выборочным путем исполнитель и мастер участка по показателям технических требований к качеству.

6. 9 Правильность размеров листов, а также полей после разрезки следует проверять измерительной линейкой с миллиметровым делением, сравнивая их с эталонами.

Техническое обслуживание и ремонт полиграфического оборудования

Важнейшим условием бесперебойной работы оборудования является высокий уровень его технического обслуживания.

Техническое обслуживание включает комплекс мероприятий по смазке и чистке машин, регулированию механизмов и устранению износа путем проведения соответствующих профилактических и плановых ремонтных работ. Наиболее совершенной формой технического обслуживания оборудования является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

В условиях применения системы ППР в комплекс работ по техническому обслуживанию полиграфического оборудования, наводящегося в эксплуатации входят:

1. Плановые проверки и осмотры, предусмотренные системой ППР, при которых устраняются обнаруженные дефекты.

2. Смазочные работы.

3. Уход за оборудованием.

Задачей технического обслуживания при ППР, наряду с поддержанием работоспособности оборудования между плановыми ремонтами, является снижение общих затрат труда на проведение ремонтов, что достигается:

1. Своевременным устранением дефектов, возникающих при эксплуатации оборудования, и выполнением необходимых регулировок механизмов.

2. Качественным смазыванием трущихся поверхностей.

3. Надлежащим уходом за оборудованием, а также строгим соблюдением правил его технической эксплуатации.

В соответствии с общим объемом работ по техническому обслуживанию для каждого типа и модели оборудования, имеющегося на предприятии, должна быть разработана инструкция, утвержденная директором типографии или главным инженером и предусматривающая перечень конкретных работ, которые следует выполнять. Сокращать объем работ или отменять техническое обслуживание оборудования запрещается.

Система ППР позволяет рационально сочетать выполнение ремонтных работ и своевременный выпуск полиграфической продукции.

Малая суммарная ремонтосложность эксплуатируемого полиграфического оборудования, отсутствие ремонтной базы, небольшое количество работающих и др. определяют специфику внедрения ППР в районной полиграфии и особые требования к производственному персоналу в деле сохранения действующего парка полиграфического оборудования в работоспособном состоянии и, в частности, к ежесменному техническому обслуживанию.

В связи с этим рабочие, эксплуатирующие оборудование должны уметь производить не только осмотр машины, чистку, регулировку, но и должны уметь устранять мелкие неисправности, включая наладку и регулировку отдельных узлов (согласно ЕКТС).

Для выполнения всего комплекса работ по ежесменному техническому обслуживанию полиграфического оборудования основные производственные рабочие-наборщики на строкоотливных машинах, печатники, машинисты резальных машин, швецы и пр. . должны владеть определенными профессиональными навыками слесаря-наладчика, которые с наладчиками, слесарями, механиками совместно работают по техническому обслуживанию оборудования.

Для контроля за правильностью технической эксплуатации полиграфического оборудования, организации ежесменного обслуживания, участия в проведении профилактических осмотров машин и выполнения более сложных наладочных работ в штате каждой типографии, независимо от суммарной ремонтосложности имеющегося в наличии оборудования, необходимо предусмотреть должность наладчика полиграфического оборудования, исполнение обязанностей которого, как правило, возлагается на одного из квалифицированных производственных рабочих типографии в порядке совмещения профессий.

Все остальные виды работ по техническому обслуживанию и ремонту полиграфического оборудования с учетом специфики работы районной типографии целесообразно осуществлять централизованно силами привлекаемой ремонтной службы.

Периодическое техническое обслуживание оборудования состоит из ежесменного обслуживания и осмотров.

Ежесменное обслуживание включает:

1. Ежесменный наружный осмотр.

2. Смазку и чистку полиграфического оборудования.

3. Устранение мелких неисправностей и регулировка отдельных механизмов.

4. Контроль за правильностью технической эксплуатации. В ежесменном обслуживании принимают участие рабочие, обслуживающие машину, и рабочие ремонтной службы.

Рабочие, обслуживающие машину, производят ежесменый наружный осмотр оборудования, его смазку, чистку я регулировку, обращая особое внимание на механизмы управления, смазочные и тормозные устройства, ограждения, а также устраняют мелкие неисправности.

Рабочие ремонтной службы следят за соблюдением правил эксплуатации оборудования, проверяют оборудование, его регулировку и устраняют неисправности, обнаруженные ими или наладчиками и производственными мастерами.

Результаты ежесменного обслуживания фиксируются в журнале учета технического состояния, техобслуживания и ремонтов (см. «Положение о техническом состоянии и ремонте оборудования полиграфических предприятий», М.:, из-во «Книжная палата», 1990, с. 34, форма 2. 2. ).

Журнал должен находиться на рабочем месте около каждой машины. В этом журнале рабочие, обслуживающие машину, при необходимости и рабочие ремонтных служб ежесменно отмечают техническое состояние машины, обнаруженные отклонения от нормальной работы, мероприятия по их устранению.

Начальник или мастер производственного цеха или механик, или представитель ремонтной службы делают в журнале конкретные замечания и указания по содержанию и технической эксплуатации машины.

В журнале фиксируются также дата и время простоя машины при проведении осмотров и плановых ремонтов.

Требования к качеству профилактического осмотра и чистки оборудования

Производятся слесарями, электрослесарями и штатом рабочих, обслуживающих машину, один раз в три месяца. Примерный перечень работ, выполняемых при проверке:

1. Снятие всех ограждений, кожухов и крышек картеров.

2. Тщательная чистка машины обслуживающим персоналом.

3. Осмотр состояния механизмов, замена изношенных деталей.

4. Проверка состояния трущихся поверхностей, зачистка забоин, царапин, задиров.

5. Регулирование зазоров между трущимися поверхностями в подшипниках скольжения и других ответственных механизмах и узлах трения.

6. Регулирование натяжения пружин, лент и пр.

7. Подтягивание или замена крепежных деталей: болтов, винтов, гаек, шрифтов и пр.

8. Проверка работы фрикционных муфт, тормозов, предохранительных и блокировочных устройств, их регулировка, а в случае необходимости и ремонт.

9. Проверка смазочных устройств и маслопровода.

10. Выявление и эскизирование изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте.

11. Проверка электродвигателя, наружная чистка корпуса, чистка, продувка обмотки, проверка сопротивления изоляции между каждой фазой и корпусом, проверка контакта колец, щеткодержателей щеток, при необходимости, протирка щеток и замена их. Проверка и смазка подшипников. Проверка плотности посадки шкива на вал электродвигателя.

12. Проверка и чистка пульта управления, магнитного пускателя, проверка клеммных соединении. Проверка и чистка контактов. Проверка легкоплавных вставок предохранителей, реостата, магазина сопротивления.

13. Проверка понижающего трансформатора и освещение на машине.

14. Проверка состояния электропроводки и качества заземления машины.

15. Проверка работы терморегуляторов и нагревательных элементов.

Результаты проведенной проверки машины записываются в журнале учета технического состояния. Мастер участка принимает машину после проверки.

Сокращать объем работ или отменять профилактические проверки оборудования воспрещается.

Помимо технического обслуживания полиграфического оборудования ППР осуществляет ремонтное обслуживание в заранее установленные сроки и собственно плановые ремонты.

Предприятие самостоятельно определяет ремонтную политику для каждой единицы оборудования. При этом целесообразно учитывать:

— установленный гарантийный срок эксплуатации и иные гарантийные обязательства;

— рекомендуемую изготовителем ремонтную политику;

— рекомендуемую (предписанную) амортизационную политику или политику, принятую предприятием для данного оборудования;

— техническое состояние машины.

Годовой план-график проведения проверок и плановых ремонтов полиграфического оборудования составляется с учетом технического состояния машин и их производственного значения и утверждается главным инженером (директором) предприятия. Корректировка плана-графика (изменение видов и сроков работ) производится только с разрешения главного инженера (директора) предприятия.

Плановые и неплановые ремонты фиксируются в эксплуатационных паспортах оборудования, к. которым прилагаются также акты сдачи машины в ремонт и приемки ее после ремонта (см. ПППР с. 14, форма 2. 1. ).

Группа (бригада), выполнявшая капитальный, средний, малый или плановый ремонт обязана гарантировать качество выполненного ремонта: контролировать работу машины в гарантийный период и без дополнительной оплаты устранять возникающие неполадки (дефекты), если они возникли по вине ремонтников. Межремонтные периоды для бригады являются гарантийным сроком.

Гарантийный срок после ремонта устанавливается соответствующим договором.

Требования к качеству технологических операций

Качество полиграфического исполнения изданий находится в прямой зависимости от уровня организованности и культуры производства, качества применяемых материалов, квалификации исполнителей, состояния техники, выбора технологии и ее соблюдения.

Составной частью технологии является технический контроль на всех стадиях производственного процесса. Важнейшую роль в обеспечении стабильности технологических режимов, отводится пооперационному техническому контролю.