Руководство по окрасочным работам скачать

Утверждаю

Директор ВНИПИ

Промстальконструкция

В.Г.СЕРГЕЕВ

12 декабря 1983 года

РУКОВОДСТВО

ПО ПРОИЗВОДСТВУ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ ПРИ МОНТАЖЕ

СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Руководство охватывает комплекс вопросов, связанных с выполнением окрасочных работ по антикоррозионной защите стальных строительных конструкций на монтажной площадке, и содержит:

характеристики лакокрасочных материалов;

рекомендации по выбору технологических процессов окраски и методов нанесения лакокрасочных покрытий;

рекомендации по выбору необходимого оборудования и инструмента для механизированных методов окраски;

описание организации окрасочных работ;

описание организации краскозаготовительных участков и складов лакокрасочных материалов;

вопросы техники безопасности при работе с лакокрасочными материалами.

Руководство предназначено для работников строительно-монтажных организаций, связанных с производством окрасочных работ при монтаже стальных строительных конструкций, и для работников проектных организаций, разрабатывающих проекты производства работ по антикоррозионной защите этих конструкций.

Составители: П.Р. ВРИЧАН и Р.И. АЦЕВА

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Руководство распространяется на окраску стальных строительных конструкций в условиях монтажных площадок и предусматривает защиту конструкций в умеренном и умеренно-холодном климате при эксплуатации в атмосферных условиях, под навесом и в условиях слабо- и среднеагрессивных воздействий промышленных зданий и сооружений.

2. ТЕРМИНОЛОГИЯ

Защитное покрытие — покрытие, предназначенное для защиты основного металла от коррозии.

Защитное лакокрасочное покрытие — лакокрасочное покрытие для защиты окрашиваемой поверхности от воздействия внешних факторов.

Лакокрасочное покрытие — покрытие, получаемое нанесением на окрашиваемую поверхность лакокрасочного материала с последующим формированием пленки.

Окраска — нанесение лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность.

Временная антикоррозионная защита (временная защита) — защита от коррозии металлов и изделий на время их изготовления, кратковременной эксплуатации, хранения и транспортировки средствами, удаляемыми перед использованием металлов и изделий по назначению или не требующими удаления, если они не препятствуют их использованию.

Группа условий эксплуатации — лакокрасочные покрытия, объединенные по стойкости к воздействию климатических факторов в различных макроклиматических районах и в различных условиях размещения окрашиваемых изделий.

Вид лакокрасочного материала — разновидность материала в зависимости от целевого назначения (грунт, шпатлевка, эмаль, краска, лак).

Система лакокрасочного покрытия — система последовательно нанесенных слоев лакокрасочного покрытия различного целевого назначения (грунт, шпатлевка, эмаль, лак).

Схема технологического процесса — последовательность выполнения технологических операций.

Технологический режим — основные параметры, необходимые для осуществления различных операций технологических процессов подготовки поверхности, нанесения и сушки лакокрасочных покрытий.

Класс покрытия — характеристика внешнего вида лакокрасочного покрытия (цвет, фактура и качество исполнения покрытия — включения и дефекты).

Срок службы лакокрасочного покрытия — продолжительность эксплуатации лакокрасочного покрытия до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в технической документации на изделие.

Толщина покрытия — расстояние по нормали между поверхностью основного металла и поверхностью внешнего слоя покрытия.

Исходная вязкость — вязкость лакокрасочного материала, поступившего с завода.

Рабочая вязкость — вязкость лакокрасочного материала, разведенного соответствующими растворителями до консистенции, необходимой для нанесения на поверхность определенным методом.

Адгезия лакокрасочного материала — прочность сцепления между пленкой лакокрасочного покрытия и окрашиваемой поверхностью и между слоями в системе лакокрасочного покрытия.

Сочетаемость лакокрасочных материалов (сочетаемость) — способность лакокрасочных материалов образовывать покрытие без возникновения дефектов.

Стойкость лакокрасочного покрытия — способность лакокрасочного покрытия сохранять первоначальные свойства в течение срока службы в установленных условиях эксплуатации или в условиях, имитирующих эксплуатационные.

3. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ,

ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ЗАЩИТЫ СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1. В зависимости от состава и назначения лакокрасочные материалы подразделяются на основные — лаки, грунтовки, эмали, краски и вспомогательные — растворители, отвердители, сиккативы.

3.2. Лаки — растворы пленкообразователей в органических растворителях. Служат для получения самостоятельных прозрачных покрытий или нанесения поверхностного слоя по слою эмали для увеличения защитных свойств и блеска. Черные лаки служат для временной защиты.

3.3. Грунтовки — пигментированные лаки. Применяются для нанесения нижних слоев покрытия, которые обеспечивают прочную адгезию (прилипаемость) к окрашиваемой поверхности и обладают хорошими антикоррозионными свойствами. Существует несколько типов грунтовок для защиты металла (в данном случае металлоконструкций).

3.3.1. Грунтовки антикоррозионные, защищающие металл от проникновения влаги. К ним относятся ГФ-021, ГФ-0119, ФЛ-03К и др. Эти грунтовки в качестве пигментов содержат в своем составе железный сурик и цинковые белила.

3.3.2. Пассивирующие грунтовки применяются для покрытия цветных металлов. К ним относятся ГФ-031 и ФЛ-03Ж.

3.3.3. Фосфатирующие грунтовки. Помимо пассивирующего действия фосфатируют металл ввиду присутствия в их составе фосфорной кислоты. По сравнению с другими грунтовками они обеспечивают значительно лучшую адгезию к черным и цветным металлам. К ним относятся: ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023 и др.

3.3.4. Протекторные грунтовки, содержащие большое количество цинковой пыли, что обеспечивает катодную защиту металлов, особенно эффективную в морской воде. К ним относится ЭП-057.

3.4. Эмали и краски — пигментированные лаки и олифы.

3.4.1. Краски, изготовленные на лаках, называются эмалевыми красками или эмалями, а изготовленные на олифе — масляными красками.

3.4.2. Эмали применяют для получения верхних слоев покрытий по слою грунтовки. Они придают покрытию требуемый цвет, укрывистость и стойкость в условиях эксплуатации.

Масляные краски служат для получения грунтовочных и верхних слоев покрытий.

3.5. Растворители и разбавители служат для разведения лакокрасочных материалов до рабочей вязкости, а также для промывки инструмента и оборудования. Применяют одно- и многокомпонентные органические растворители.

3.5.1. К однокомпонентным растворителям относятся: уайт-спирит, ксилол, сольвент, скипидар, ацетон и др.

Многокомпонентные растворители — это смеси различных органических растворителей (Р-4; Р-5; N 646; Р-24 и т.д.).

3.5.2. Все растворители представляют собой летучие однородные прозрачные бесцветные жидкости со свойственным им характерным запахом. Растворители должны полностью смешиваться с лакокрасочными материалами, не вызывая коагуляции (свертывания) пленкообразователя, расслаивания и помутнения раствора.

3.6. Сиккативы — катализаторы, ускоряющие процесс высыхания маслосодержащих пленкообразователей. Представляют собой свинцовые, марганцевые или кобальтовые соли эфирных кислот, масел, нафтеновых или смоляных кислот, растворенных в органических растворителях.

3.7. Отвердители — соединения, применяемые для образования необратимых покрытий (отверждения) эпоксидных лакокрасочных материалов при комнатной температуре.

3.8. Перечень применяемых лакокрасочных и вспомогательных материалов, их характеристика и область применения приведены в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Лакокрасочные материалы для защиты

строительных металлоконструкций

———————————

<*> Индексы условий эксплуатации приведены в соответствии с ГОСТ 9.104-79, ГОСТ 15150-69 и ГОСТ 9.032-74 (табл. 3 и 4).

<**> Группы лакокрасочных покрытий приведены по СНиП II-28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии».

Таблица 2

Вспомогательные материалы

3.9. Для защиты строительных металлоконструкций в условиях монтажных площадок выбраны лакокрасочные материалы, высыхающие при естественной температуре и эксплуатирующиеся в атмосферных условиях и в условиях повышенной агрессивности.

4. КЛАССИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

4.1. Все лакокрасочные покрытия классифицируют по группам условий эксплуатации и внешнему виду.

4.2. По условиям эксплуатации лакокрасочные покрытия разделяют на стойкие к воздействию климатических факторов и на стойкие в особых средах.

4.3. Воздействие климатических факторов на окрашенные изделия разделяют на группы условий эксплуатации по ГОСТ 9.104-79 и на категории размещения по ГОСТ 15150-69.

4.4. ГОСТ 9.104-79 «Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации» устанавливает группы условий эксплуатации по характеру воздействия климатических факторов для всех макроклиматических районов.

ГОСТ 15150-69 определяет категории размещения окрашенных изделий.

4.5. ГОСТ 9.032-74 «Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения» устанавливает группы условий эксплуатации окрашенных изделий по характеру воздействия особых сред (водо-, масло-, химически стойкие и т.д.).

4.6. В данном руководстве, применительно к строительным конструкциям, предусмотрены в основном 1, 2 и 3 категории размещения изделий в условиях эксплуатации: 1 — атмосферных; 2 и 3 — под навесом или в неотапливаемых помещениях.

По климатическим факторам группы умеренного и умеренно-холодного климатов обозначены У и УХЛ или в сочетании с категориями размещения — У1, У2, УХЛ1, УХЛ2 (табл. 3).

Таблица 3

Категория размещения и группы условий эксплуатации

окрашенных строительных металлоконструкций

В табл. 3 приведены также 4 и 5 категории размещения — эксплуатация окрашенных изделий в помещениях с нормальной и повышенной влажностью, которые встречаются в промышленном строительстве.

4.7. По характеру воздействия особых сред для металлоконструкций предусмотрена группа химически стойкая (7) по воздействию агрессивных газов — 7/1 (табл. 4).

Таблица 4

Группы условий эксплуатации по характеру воздействующей

среды или виду воздействия по ГОСТ 9.032-74

4.8. По внешнему виду покрытия металлоконструкций относятся к IV и V классам (ГОСТ 9.032-74, табл. 1).

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ НА МОНТАЖЕ

5.1. Организация окрасочных работ включает в себя:

определение последовательности поступления строительных конструкций на окрашивание;

организацию подготовительных и окрасочных участков;

организацию краскозаготовительных участков, постов и складов для лакокрасочных материалов;

установление последовательности технологических операций и режимов;

пооперационный контроль качества выполнения окрашивания на всех стадиях.

5.2. В организацию окрасочных работ на монтаж включены также вопросы погрузочно-разгрузочных и транспортных работ, от которых зависит сохранность защитного покрытия на окрашенных металлоконструкциях.

5.3. Окрасочные работы в условиях монтажа выполняются в основном на открытом воздухе, поэтому их следует организовывать в летнее время при положительной температуре и в сухую погоду.

5.4. Окраска стальных конструкций на монтажных площадках может выполняться внизу до их установки, а также на высоте после их установки и закрепления.

5.4.1. Для окраски конструкций до монтажа следует организовать специальный окрасочный участок, который целесообразно расположить при складе металлоконструкций или на участке укрупнительной сборки. В проекте производства работ (ППР) предусматривается дополнительная площадь для окрасочных участков.

Примерная схема технологической планировки окрасочного участка дана на рис. 1.

Рис. 1. Участок окраски металлоконструкций

(примерная планировка):

1 — козловой кран К-305; 2 — стенд-кондуктор;

3, 4 — подмости Н = 4,2 и 1,2 м соответственно;

5, 6 — козелки; зоны окраски: I — связей и прогонов;

II — колонн; III — подстропильных ферм и колонн;

IV — стропильных и подстропильных ферм; V — стропильных

ферм; VI — колонн; VII — подкрановых балок;

VIII — различных металлоконструкций

5.4.2. Площадка окрасочного участка должна иметь твердое покрытие (бетонное или асфальтовое).

5.4.3. Для транспортировки и перекантовки металлоконструкций при окраске необходимо предусматривать специальный кран или использовать один из козловых кранов, обслуживающих склад.

5.4.4. При погрузочно-разгрузочных работах и монтаже окрашенных металлоконструкций необходимо использовать специальные прокладки или приспособления во избежание повреждений лакокрасочных покрытий.

5.4.5. Окрасочный участок должен быть обеспечен достаточным количеством подставок, козелков (рис. 2) и оборудования для производства окраски, а также баллонами со сжатым воздухом для нанесения окрасочных материалов методом распыления (пневматического, безвоздушного).

Рис. 2. Приспособление для окраски металлоконструкций

5.4.6. Участок подготовки и очистки поверхностей металлоконструкций следует организовать отдельно от окрасочного участка, особенно при применении пескоструйного или дробеструйного метода очистки.

5.5. Окраска смонтированных конструкций на высоте должна производиться с катучих подмостей, лесов, люлек и других средств подмащивания, последовательность применения которых в каждом случае различна.

5.6. Для выполнения окрасочных работ на высоте необходимо разработать ППР, увязав его с технологией монтажа и принятым вариантом окраски — в зависимости от состояния строительных конструкций.

5.7. Рекомендации по (организации краскозаготовительных участков и хранению лакокрасочных материалов на монтаже приведены в разделах 9 и 10.

6. ВАРИАНТЫ ОКРАСКИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

НА МОНТАЖНЫХ ПЛОЩАДКАХ

6.1. Металлоконструкции поступают на монтажные площадки с заводов-изготовителей и мастерских в различном состоянии — загрунтованными (с временным защитным покрытием), частично окрашенными и неокрашенными.

6.2. В зависимости от этого на монтажных площадках возможны три варианта окраски металлоконструкций:

вариант 1 — окраска металлоконструкций, поступивших с завода с временным защитным покрытием (загрунтованные);

вариант 2 — подкраска и нанесение последнего слоя эмали на металлоконструкции, поступившие частично окрашенными;

вариант 3 — полная окраска металлоконструкций, поступивших в неокрашенном виде и изготовленных на монтажной площадке. Состав и технологическая последовательность выполнения операций приведены в табл. 5.

Таблица 5

Последовательность выполнения окрасочных работ

при различных вариантах окраски металлоконструкций

<*> Операции производят при эксплуатации покрытий в условиях повышенной агрессивности среды. Количество слоев эмалей указано в табл. 6.

Таблица 6

Выбор системы лакокрасочных покрытий

———————————

<*> В случае нанесения на заводе-изготовителе двух слоев грунтовок (ГФ-021, ГФ-0119, ПФ-0142, ФЛ-03К), на монтаже перед окраской перхлорвиниловыми эмалями наносят тонкий слой одной из грунтовок (0,5 слоя), что в сумме составит 2,5 слоя.

<**> Последние слои эмали смешивают с лаком в отношении 1:1 или наносят дополнительно 1 — 2 слоя лака.

6.3. По варианту 1 окраску можно выполнять до и после монтажа конструкций; по варианту 2 — только после монтажа; по варианту 3 — до подъема металлоконструкций. После монтажа подкрашивают места монтажной сварки.

6.4. Металлоконструкции, поступившие на монтажную площадку полностью окрашенными, дополнительной окраске не подвергают. После монтажа металлоконструкций подкрашивают поврежденные места и сварные швы. Последовательность операций при этом такая же, как при поэлементной подкраске по варианту 3 (см. табл. 5).

7. ПОРЯДОК ВЫБОРА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ОКРАСКИ СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

7.1. Для получения качественного защитного лакокрасочного покрытия на металлоконструкциях необходимо правильно выбрать систему и схему технологического процесса окраски.

Систему лакокрасочного покрытия выбирают в зависимости от условий, в которых будут эксплуатироваться конструкции, и от вида конструкций, поступающих на монтажную площадку.

7.2. Выбор технологического процесса окраски производят в следующем порядке:

7.2.1. Определяют условия эксплуатации окрашиваемых конструкций по табл. 3 и 4 в соответствии с ГОСТ 9.104-79 и ГОСТ 9.032-74.

7.2.2. Подбирают лакокрасочные материалы (грунтовки, эмали, краски), обеспечивающие стойкость покрытия в установленных условиях эксплуатации, по табл. 1.

7.2.3. Определяют вариант окраски в зависимости от организации окрасочных работ (см. табл. 5).

7.2.4. По табл. 6, в зависимости от условий эксплуатации и варианта окраски, выбирают систему лакокрасочных покрытий и номер схемы технологического процесса нанесения.

В таблице даны возможные сочетания нескольких грунтовок с эмалями и красками. Выбор одного из них производят в зависимости от технологических и технических возможностей и экономических соображений.

7.3. В соответствии с установленным номером схемы технологического процесса окраски по табл. 7 и 8 определяют последовательность выполнения основных операций.

Таблица 7

Схемы технологического процесса окраски стальных

конструкций по варианту 1 (поступивших загрунтованными)

Продолжение таблицы 7

Примечания: 1) + — операции, подлежащие выполнению.

2) +¹ — под перхлорвиниловые эмали наносят тонкий слой грунтовки. После его выдержки 0,5 — 2 ч по недосушенной (сырой) грунтовке наносят тонкий слой эмали.

Таблица 8

Схемы технологического процесса окраски

стальных конструкций по вариантам 2 и 3

(поступивших частично окрашенными и неокрашенными)

Примечания: 1) + — операции, подлежащие выполнению.

2) +¹ — под перхлорвиниловые эмали наносят тонкий слой грунтовки. После его выдержки 0,5 — 2 ч по недосушенной (сырой) грунтовке наносят тонкий слой эмали.

Последовательность операций принята в зависимости от вариантов окраски стальных конструкций и предусматривает выполнение окрасочных работ до и после монтажа конструкций.

8. ВЫПОЛНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОКРАСКИ

8.1. Технологический процесс окраски металлоконструкций состоит из следующих операций:

а) подготовка поверхности металлоконструкций перед окраской, заключающаяся в удалении с нее ржавчины и загрязнений;

б) нанесение лакокрасочных материалов, т.е. грунтование поверхности для создания защитного антикоррозионного слоя и обеспечения сцепления последующих слоев покрытий с поверхностью металла, нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов с целью обеспечения стойкости покрытия в соответствии с условиями эксплуатации;

в) сушка лакокрасочных покрытий.

8.2. Подготовка поверхности металлоконструкций перед окраской

8.2.1. Подготовка поверхности под окраску — одна из основных операций — имеет большое значение для получения качественного покрытия, обладающего хорошим сцеплением с металлом и обеспечивающего надежную защиту его от коррозии.

8.2.2. Подготовка поверхности металлоконструкций перед окраской заключается в очистке их от ржавчины, окалины, сварочных брызг, жировых и других загрязнений и зависит от варианта окраски на монтаже.

Металлоконструкции, поступающие на монтаж загрунтованными или частично окрашенными (варианты 1 и 2), перед окраской должны быть очищены от грязи и промыты от пыли и других загрязнений.

Поверхность металлоконструкций, поступающих на монтажную площадку неокрашенными, до монтажа перед окраской химически стойкими материалами должна быть очищена от окалины и ржавчины механическим методом — металлическим песком или дробью с помощью песко- или дробеструйных установок (табл. 9).

Таблица 9

Песко- и дробеструйные аппараты

8.2.3. Для пескоструйной обработки следует применять металлический песок с зернами диаметрами 0,8 — 1,0 мм, а для дробеструйной — металлическую дробь диаметром не более 1 мм.

8.2.4. Песко- и дробеструйная обработки обеспечивают вторую степень очистки по ГОСТ 9.402-80. Повышение шероховатости вызывает увеличение расхода лакокрасочных материалов.

8.2.5. После сухой абразивной очистки производят обдувку поверхности конструкций чистым сжатым воздухом, который должен соответствовать ГОСТ 9.010-80.

8.2.6. Для подготовки поверхности в летнее время можно применять гидропескоструйную очистку смесью кварцевого песка с водой.

Для предотвращения коррозии поверхности металла в воду добавляют один из ингибиторов коррозии (5 — 10% нитрита натрия, 0,5 — 1,0% хромового ангидрида, 5 — 10% тринатрийфосфата: 3 — 5% бихромата калия). При сухой погоде пассивирующие добавки предохраняют металл от коррозии в течение 6 суток.

8.2.7. При отсутствии пескоструйных аппаратов очистку металлоконструкций от ржавчины и отслаивающейся окалины производят вручную с помощью механизированных инструментов. Этот метод подготовки должен обеспечить третью степень очистки металлических поверхностей по ГОСТ 9.402-80.

8.2.8. Механизированный инструмент следует также применять для удаления ржавчины после монтажа конструкций и для зачистки сварных швов поврежденных мест лакокрасочного покрытия.

Характеристики механизированного инструмента для очистки металлоконструкций приведены в табл. 10.

Таблица 10

Механизированный инструмент

8.2.9. После подготовки поверхности металлоконструкции следует предохранять ее от воздействия влаги, температурных перепадов, агрессивных газов, пыли и других загрязнений.

8.2.10. Срок хранения металлоконструкций между их механической обработкой и грунтованием зависит от условий, в которых производят очистку и хранение металлоконструкций.

При нормальных условиях (в помещениях) — относительной влажности воздуха не более 70%, температуре не ниже 10 °C — и отсутствии агрессивных газов и загрязнений грунтование металлоконструкций может быть выполнено в течение 24 ч после подготовки их поверхности.

8.2.11. Подготовку поверхности на открытых площадках следует осуществлять в сухую погоду. Время между операцией подготовки и грунтованием необходимо сокращать до минимума (не должно превышать 6 ч), так как обработанная поверхность обладает большой активностью, легко адсорбирует влагу и очень быстро корродирует.

8.2.12. Если металлоконструкции смонтированы неокрашенными, то для подготовки поверхности и удаления ржавчины следует применять преобразователь ржавчины.

Перед обработкой преобразователем ржавчины с поверхности металлоконструкций следует удалить скребками или щетками шелушащиеся и отслаивающиеся пласты ржавчины и окалины.

8.2.13. В качестве преобразователей ржавчины для обработки металлоконструкций могут быть применены следующие наиболее распространенные материалы: грунтовки-преобразователи ЭВА-0112, ЭВА-01 ГИСИ. Характеристику грунтовок-преобразователей см. в табл. 11. Технология нанесения преобразователей ржавчины приведена в приложении 1.

Таблица 11

Грунтовки-преобразователи

8.2.14. Перед монтажом металлоконструкций, полностью окрашенных на монтажной площадке внизу или в заводских условиях, места сварки (монтажные швы) необходимо подготовить, удалив пленку лакокрасочного или другого консервирующего материала.

8.2.15. После монтажа следует зачистить сварные швы и поврежденные места, являющиеся очагами коррозии.

8.2.16. Подготовка поверхности сварных швов перед окраской обязательна; заключается она в удалении сгоревшей пленки шлака, неровностей, острых граней, сварочных брызг и других дефектов.

8.2.17. Обработку сварных швов следует производить механическим способом с помощью металлических щеток, шлифовальных машинок и других инструментов (см. табл. 10).

8.2.18. Качество очищенной поверхности основного металла и прилегающей к ней поверхности сварного шва должно соответствовать общим требованиям, предъявляемым к качеству металлической поверхности, подготовленной под окраску в соответствии с ГОСТ 9.402-80. На поверхности не должно быть ржавчины, отслаивающейся окалины и пленки, а также грязи, влаги и жировых загрязнений.

8.2.19. Подготовленные к окраске металлоконструкции с помощью грузоподъемного механизма перемещают на окрасочный участок и устанавливают на специальные козелки или подставки (см. рис. 2).

8.3. Нанесение лакокрасочных материалов в условиях монтажных площадок

8.3.1. Окраску металлоконструкций в условиях монтажа производят следующими методами нанесения:

пневматическое распыление;

безвоздушное распыление без нагрева;

кистью.

8.3.2. Характеристика оборудования, аппаратуры и инструмента, применяемых при окраске в условиях монтажа, приведены в табл. 12 и 13.

Таблица 12

Оборудование для окраски методом пневматического распыления

———————————

<*> Состоит из краскораспылителя СО-71А, бака СО-12А и компрессора СО-7Б.

<**> Состоит из краскораспылителя СО-71А и бака СО-12А.

Таблица 13

Оборудование для окраски методом безвоздушного распыления

8.3.3. Окраску производят после выбора системы лакокрасочного покрытия и технологии нанесения. Технологические параметры (рабочая вязкость, толщина, растворители) указаны в табл. 14.

Таблица 14

Технологические параметры

8.3.4. Перед началом окрасочных работ следует удалять пыль и мусор с площадки струей воды или обдувкой сжатым воздухом.

Обдувку металлоконструкций сжатым воздухом необходимо производить в следующих случаях:

перед началом окраски;

при перерыве между окраской более одного дня;

после выпадения осадков (удаление влаги с поверхности).

8.3.5. В процессе окраски и высыхания металлоконструкции должны быть защищены от атмосферных осадков, песка, пыли и других загрязнений.

8.3.6. Перемещение или перекантовка конструкций производятся после полной сушки покрытия.

Места соприкосновения поверхностей с козелками или подставками подкрашивают после незначительного смещения конструкций или их перекантовки.

8.3.7. Транспортировку окрашенных конструкций на монтаж или склад производят после полного высыхания защитного покрытия.

8.3.8. Пооперационный контроль качества окраски является неотъемлемой частью технологического процесса и его следует проводить после каждой технологической операции (грунтования, окраски, сушки).

8.3.9. Окрашенная поверхность металлоконструкций должна быть ровной и гладкой: на ней не должно быть непрокрашенных мест, пузырей, подтеков, пятен и загрязнений.

8.3.10. Метод пневматического распыления является самым распространенным методом нанесения лакокрасочных материалов. Сущность его заключается в том, что лакокрасочный материал под воздействием сжатого воздуха превращается в тонкую дисперсную массу, которую наносят на поверхность окрашиваемого изделия.

8.3.11. Широкое распространение этого метода объясняется его простотой, а также возможностью нанесения широкого ассортимента лакокрасочных материалов. Для пневматического распыления требуется несложное оборудование:

краскораспылитель с верхним бачком или без него;

красконагнетательный бак (для краскораспылителей — без бачка), снабженный редуктором и перемешивающим устройством;

компрессор;

масловодоотделитель для очистки сжатого воздуха;

резиновые напорные шланги.

Характеристики и технологические режимы указанного оборудования приведены в табл. 12.

Этим методом можно наносить покрытия как внизу на площадке, так и на высоте.

8.3.12. При нанесении лакокрасочных материалов методом пневматического распыления воздух, поступающий в краскораспылитель, должен быть очищен от примесей воды, минерального масла и иметь температуру не ниже 15 °C.

8.3.13. Основным недостатком этого метода является увеличенный расход лакокрасочных материалов, особенно при окраске решетчатых конструкций.

8.3.14. Безвоздушное распыление под высоким давлением. Сущность метода заключается в том, что лакокрасочный материал подается к соплу распылителя под высоким давлением 100 — 250 кгс/см² (1·10⁷ — 25·10⁶ Па), а затем распыляется за счет падения давления до атмосферного при выходе из сопла распылителя со скоростью, превосходящей критическую для данной вязкости. При этом часть растворителя, находящегося в краске, мгновенно испаряется, вызывая ее размельчение.

8.3.15. При окраске методом безвоздушного распыления под высоким давлением лакокрасочный материал можно наносить с подогревом и без него. Для условий монтажных площадок рекомендуется метод безвоздушного распыления без подогрева при температуре 18 — 23 °C как наиболее простой и дешевый.

8.3.16. Метод безвоздушного распыления рекомендуется применять только внизу до монтажа при окраске крупных и особо крупных изделий, а также больших поверхностей металлоконструкций.

Окраску осуществляют с помощью установок безвоздушного распыления «Виза-1», «Факел-3» и «Радуга», имеющих пневмопривод, и установок 2600Н и 7000Н с электроприводом (см. табл. 13).

8.3.17. Установки в основном включают в себя:

аппарат, т.е. нагнетательный насос с фильтром тонкой очистки, предназначенный для подачи лакокрасочного материала под высоким давлением из емкости в гидросистему установки;

шланги высокого давления длиной до 15 м, соединяющие аппарат с краскораспылителем;

краскораспылитель высокого давления более простой конструкции, чем обычные пневматические, имеющие сменные керамические сопла, которые крепятся к краскораспылителю накидной гайкой;

бак для краски;

воздушные шланги для подвода сжатого воздуха к насосу и подачи краски из бака через фильтрующее устройство.

Установку монтируют на тележке или переносят вручную.

8.3.18. Кистевой метод. Окраску кистью рекомендуется применять только при защите от коррозии небольших поверхностей, а именно:

при исправлении дефектов защитного покрытия на металлоконструкциях;

при подкраске сварных швов после монтажа;

при защите труднодоступных и неудобных мест на высоте;

для промывки загрязненных поверхностей конструкций при их подготовке к окраске.

Основные недостатки этого метода — низкая производительность и большая трудоемкость работ.

8.4. Сушка лакокрасочных покрытий

8.4.1. Сушка лакокрасочных покрытий является одной из основных стадий технологического процесса, во многом определяющей качество и срок службы покрытия.

8.4.2. Для окраски металлоконструкций в условиях монтажных площадок рекомендуются лакокрасочные материалы, высыхающие в естественных условиях при температуре 15 — 23 °C.

8.4.3. Оптимальные режимы сушки лакокрасочных покрытий приведены в табл. 15. Сушка металлоконструкций может производиться и при более низких температурах, но не ниже 5 °C, причем время выдержки покрытия до полного высыхания значительно увеличивается и ухудшаются защитные и первоначальные физико-механические свойства покрытия (адгезия и твердость).

Таблица 15

Оптимальные режимы сушки лакокрасочных покрытий

В табл. 16 даны ускоренные режимы сушки систем лакокрасочных покрытий, применяемых при защите металлоконструкций на монтаже. К ним относятся пентафталевые эмали, двухслойное покрытие которых наносится сразу одно за другим, что исключает сушку или сокращает время сушки между слоями.

Таблица 16

Ускоренные режимы сушки систем лакокрасочных покрытий

(по недосушенному слою)

8.4.4. При сушке перхлорвиниловых слоев окончательная выдержка всего покрытия — не менее 5 суток для полного отверждения покрытия и улучшения сцепления между слоями. Повышенная влажность при сушке перхлорвиниловых покрытий может вызвать побеление пленки и ее отслоение.

8.5. Контроль качества защитных покрытий

8.5.1. Для получения лакокрасочных покрытий высокого качества и обеспечения их эксплуатационной стойкости необходимо строго соблюдать технологические процессы окраски и учитывать технические требования, предъявляемые к выполнению основных операций:

подготовка поверхности к окраске;

грунтование;

нанесение покрывных лакокрасочных материалов;

сушка покрытия на всех стадиях технологического процесса, окраски.

8.5.2. Техническому контролю главным образом подвергаются:

материалы (лакокрасочные и вспомогательные);

параметры режимов технологического процесса подготовки и окраски;

последовательность выполнения основных операций технологического процесса.

8.5.3. Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски, должны соответствовать требованиям ГОСТов и ТУ. При приготовлении рабочих лакокрасочных составов контролируются правильность применения растворителей и их рабочая вязкость.

8.5.4. Контроль основных операций технологического процесса проводят:

при подготовке поверхности перед окраской согласно ГОСТ 9.402-80 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окраской». Очистка поверхности металлоконструкций должна соответствовать III степени (для конструкций, эксплуатирующихся в неагрессивных и слабоагрессивных средах) и II степени (при эксплуатации конструкций в средне- и сильноагрессивных средах);

при нанесении и сушке лакокрасочных покрытий. Контролируют параметры технологических режимов и толщину покрытия по показателям, приведенным в табл. 14, продолжительность и степень высыхания — по ГОСТ 19007-73 и показателям в табл. 15 и 16.

8.5.5. Контроль внешнего вида окрашенных конструкций проводится визуально в соответствии с табл. 1 ГОСТ 9.032-74 по IV и V классам отделки.

9. ОРГАНИЗАЦИЯ КРАСКОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ УЧАСТКОВ

НА МОНТАЖНЫХ ПЛОЩАДКАХ

9.1. Организация краскозаготовительных участков

9.1.1. Рабочие составы для окраски металлоконструкций необходимо приготовлять централизованно на краскозаготовительных участках.

9.1.2. Организация краскозаготовительных участков позволяет повысить уровень механизации процесса приготовления, улучшить качество антикоррозионных покрытий, достичь экономии и более рационального использования лакокрасочных материалов, а также улучшить санитарно-технические условия труда маляров.

9.1.3. Краскозаготовительный участок рационально организовать вблизи рабочих мест, в отдельном помещении или в специальном фургоне с несгораемыми ограждающими конструкциями.

9.1.4. Организация краскозаготовительных участков на монтажных площадках осложняется тем, что участки функционируют временно, тогда как механизация процесса приготовления большого количества лакокрасочных материалов требует стационарно установленного оборудования, связанного между собой системами трубопроводов.

9.1.5. В условиях строительных площадок целесообразно создавать передвижные краскозаготовительные участки с установкой оборудования в специальных фургонах-прицепах, фургонах на салазках или в инвентарных металлических домиках.

9.1.6. Такие прицепы или домики следует устанавливать в удобных для работы местах, рядом со складом лакокрасочных материалов или окрасочными участками. К прицепам или домикам необходимо устраивать подъезды для машин или тележек, на которых доставляют бидоны и бочки с лакокрасочными материалами и растворителями и затем отправляют готовые растворы к рабочим местам.

9.1.7. По правилам техники безопасности фургоны-прицепы должны иметь два выхода, используемые для приема лакокрасочных материалов и выдачи готовых растворов, а также один-два оконных проема с фрамугами для проветривания помещения. Кроме того, фургон должен быть оборудован вентиляционными устройствами, устанавливаемыми отдельно от основного помещения.

9.1.8. В помещениях краскозаготовительных участков должна быть обеспечена общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с 10 — 15-кратным воздухообменом. Следует предусматривать удаление воздуха из зон наибольшего загрязнения парами растворителя.

9.1.9. Поды помещений краскозаготовительных участков должны быть маслобензостойкими и выполненными из несгораемых материалов, обеспечивающих легкую очистку и не дающих искр при ударе (бетонные с гранитным наполнением, цементно-песчаные, ксилолитовые и др.).

9.2. Оборудование краскозаготовительных участков

9.2.1. Краскозаготовительные участки должны быть оснащены:

смесителями (краскомешалками) для перемешивания эмалей, красок и грунтовок с растворителями;

баками-мерниками для растворителей;

насосом для перекачивания лакокрасочных материалов;

десятичными и техническими весами;

вискозиметром ВЗ-4 для определения вязкости лакокрасочных материалов;

секундомером;

шкафами или ящиками для хранения малярного инструмента, шлангов и обтирочного материала.

9.2.2. Примерные схемы размещения оборудования в фургонах-прицепах на краскозаготовительных участках производительностью 200 — 300 л/ч на площади 12 и 15 м² приведены на рис. 3.

Рис. 3. Схема технологической планировки

краскозаготовительного участка производительностью

200 — 300 л/ч площадью 12 м² (а) и 15 м² (б):

1 — вентилятор N 2,5 или 3 (алюминиевое исполнение);

2 — насос РЗ-3а; 3 — баки-мерники вместимостью 75 л;

4 — краскомешалка вместимостью 100 л; 5 — баллон

с инертным газом; 6 — весы десятичные; 7 — стол-стеллаж;

8 — шкаф для одежды; 9 — бидоны и емкости

для лакокрасочных материалов; 10 — краскотерка

типа 0-10А; 11 — шкаф для инструментов

Производительность краскозаготовительных участков зависит от дневной потребности в лакокрасочных материалах, т.е. от объема окрасочных работ.

Часть оборудования (баки-мерники и емкости для лакокрасочных материалов различных габаритов) изготовляется в мастерских СМУ по чертежам ПИ НПО «Лакокраспокрытие» (Ленинград).

Краскомешалки можно заменить красконагнетательными баками с пневмомешалками СО-13А на 60 л (см. табл. 12).

9.2.3. Перечень основного оборудования краскозаготовительных участков приведен в табл. 17.

Таблица 17

Оборудование краскозаготовительного участка

9.2.4. На краскозаготовительном участке необходимо иметь компрессор, выпускаемый Вильнюсским заводом строительно-отделочных машин, для обслуживания сжатым воздухом пневматических ручных краскомешалок. Компрессор устанавливают на площадке около фургона.

9.2.5. Для очистки воздуха от влаги и масла применяется воздухоочиститель СО-15А.

9.2.6. Систему трубопроводов собирают из цельнотянутых труб диаметрами 25 — 40 мм, соединяя их на сварке. В отдельных, особенно часто засоряемых местах труб, для облегчения разборки необходимо выполнять фланцевые соединения. Засорение труб происходит при подаче с небольшой скоростью красок, склонных к расслаиванию (например, грунтовки ГФ-021 и земляных масляных красок).

9.2.7. При перекачивании по трубопроводам готовых растворов лакокрасочных материалов из смесителей в баки скорость движения должна составлять 0,8 — 1 м/с.

Перед сливом готового лакокрасочного материала в баки устанавливают пластинчатый фильтр тонкой очистки.

9.2.8. При остановке работ на несколько дней или смене красок систему трубопроводов продувают инертным газом или воздухом (для удаления остатков краски) и промывают растворителем.

9.2.9. На краскозаготовительном участке следует хранить лакокрасочные материалы (запас, не превышающий двухсуточной потребности), малярный инструмент (кисти, краскораспылители), обтирочный материал (ветошь, салфетки) и рабочую посуду.

Малярный инструмент, шланги, ветошь и салфетки необходимо хранить в шкафах или ящиках из несгораемого материала.

9.2.10. Лакокрасочные материалы следует хранить в специальной кладовой при краскозаготовительном участке, отделенной от основного помещения несгораемыми стенками.

Кладовая должна иметь наружный выход для приема лакокрасочных материалов.

9.2.11. Краскозаготовительное отделение должно быть обеспечено необходимым количеством противней, кружек, ведер, бачков с крышками, деревянных мешалок, металлических или тканевых сит.

9.2.12. Помещение краскозаготовительного отделения следует содержать в чистоте; убирать помещение и рабочие места необходимо мокрым способом не реже одного раза в смену.

9.3. Приготовление рабочих составов

9.3.1. Приготовление рабочих составов состоит из следующих операций:

предварительное размешивание лакокрасочных материалов до однородной консистенции;

смешивание двух- и трехкомпонентных систем (фосфатирующих, ингибирующих и органосиликатных материалов);

разбавление лакокрасочных материалов;

размешивание лакокрасочных материалов;

фильтрование лакокрасочных материалов;

определение рабочей вязкости.

9.3.2. Приготовлять рабочие составы должен специально выделенный и прошедший обучение работник.

9.3.3. В небольших количествах рабочие составы приготовляют вручную в чистой таре.

9.3.4. Все лакокрасочные материалы, применяемые для приготовления рабочих составов, должны по своим качествам соответствовать требованиям ГОСТов и ТУ.

9.3.5. Зимой лакокрасочные материалы необходимо доставлять со склада заблаговременно и выдерживать в помещении до достижения ими температуры 20 °C.

9.3.6. Для предотвращения загрязнения лакокрасочных материалов и растворителей, находящихся в таре, ее отверстие и поверхность перед вскрытием необходимо тщательно очистить от грязи и пыли.

9.3.7. Если после вскрытия тары обнаружится пленка, ее следует осторожно удалить, не смешивая со всем лакокрасочным материалом.

9.3.8. Пигментированные лакокрасочные материалы (грунты, эмали и краски) перед разведением необходимо тщательно перемешать механизированным способом с помощью переносной пневмомешалки либо вручную чистой деревянной мешалкой до получения однородной консистенции без малейшего осадка на дне тары.

9.3.9. Для перемешивания лакокрасочных материалов в бочках применяется специальная установка УП-1,4 (см. табл. 12), которая после перемешивания до однородной массы, перекачивает лакокрасочный материал в любую емкость.

9.3.10. Разведенный лакокрасочный материал необходимо профильтровать через сетку N 056 (ГОСТ 3584-73).

9.3.11. Вязкость определяется по вискозиметру ВЗ-4 при температуре материала 20 °C в такой последовательности:

устанавливают воронку вискозиметра (ГОСТ 9070-75) в вертикальное положение;

закрывают отверстие сопла и заполняют вискозиметр в уровень с краями испытуемым материалом;

открывают отверстие сопла над тарой с краской и одновременно с этим включают секундомер. Останавливают его в момент прекращения поступления сплошной струи лакокрасочного материала из сопла воронки.

Время (в секундах) вытекания из вискозиметра лакокрасочного материала является его условной вязкостью.

Описание и техническая характеристика вискозиметра ВЗ-4 приведены в приложении 2.

10. ХРАНЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

НА МОНТАЖНЫХ ПЛОЩАДКАХ

10.1. Организация складов и хранение лакокрасочных материалов. Техника безопасности

10.1.1. Лакокрасочные материалы относятся к категории легковоспламеняющихся горючих жидкостей из-за наличия в них большого процента легколетучих растворителей.

10.1.2. Хранение лакокрасочных материалов и растворителей должно быть организовано с учетом этих особенностей, в соответствии с правилами и нормами техники безопасности и пожарной охраны.

10.1.3. Лакокрасочные материалы необходимо хранить на предназначенных для горючих и легковоспламеняющихся жидкостей складах в отдельно расположенных зданиях, отвечающих противопожарным и санитарным нормам строительного проектирования промышленных зданий согласно СНиП II-М2-72 «Производственные здания промышленных предприятий» (п. 4.12, примеч. 2, 3).

10.1.4. На монтажных площадках лакокрасочные материалы следует хранить на складах в помещениях временного типа, построенных из огнестойких или полуогнестойких материалов с легкими перекрытиями, а также в погребах или землянках, отвечающих противопожарным и санитарным нормам.

10.1.5. Помещение склада должно быть обеспечено искусственной или естественной вентиляцией с 10 — 12-кратным обменом воздуха, насыщенного парами растворителей. Отверстия вытяжных вентиляционных труб и каналов необходимо располагать на высоте 0,2 — 0,5 м от пола.

10.1.6. Допускается только электрическое (со взрывобезопасной арматурой) освещение склада или наружное — через герметически остекленные окна.

Выключатели, рубильники и предохранительные щитки должны быть смонтированы вне помещения, при входе на склад.

10.1.7. Запрещается пользоваться на складе светильниками с открытым огнем, фонарями и переносными электролампами.

10.1.8. Температура на складе должна быть не ниже 5 и не выше 20 °C.

10.1.9. Материалы в большой таре (бочках, флягах, бидонах) необходимо размещать на полу, в мелкой таре (банках) — на стеллажах не более чем в два ряда.

10.1.10. Полы должны быть выполнены из несгораемых материалов, обеспечивающих легкую очистку и не дающих искр при ударе (бетонные с гранитным наполнителем, цементно-песчаные и др.).

10.1.11. Лакокрасочные материалы и растворители следует хранить в плотно закрытой таре.

При хранении материалов в плохо закрытой таре они могут засориться и загустеть. В этом случае для доведения их до рабочего состояния требуются дополнительный расход растворителей, затраты рабочего времени на размешивание, фильтрование и другие операции.

При хранении материала в плохо закрытой таре на открытом воздухе или в сыром помещении возможно попадание воды в тару, в результате чего материал приходит в негодность.

10.1.12. Запрещается:

закрывать отверстия металлических бочек деревянными пробками или тряпками;

вынимать или отвинчивать пробки металлическими или твердыми предметами с металлическими наконечниками;

пользоваться железными ломами при перекатывании бочек.

От удара металлическим предметом может образоваться искра, а в результате этого — возникнуть пожар.

Для открывания и закрывания бочек следует пользоваться специальным инструментом из цветных металлов, не дающих искры при ударе.

10.1.13. На таре должны быть этикетки или бирки с указанием материала, номера партии, даты изготовления, завода-изготовителя, массы нетто и брутто.

10.1.14. Перед вскрытием тары и наливом красок, эмалей, лаков и других лакокрасочных материалов с поверхности и отверстия тары необходимо тщательно удалить грязь и влагу с целью предотвращения возможности загрязнения материалов.

Лакокрасочный материал следует опускать в чистую металлическую тару.

10.1.15. При наличии пленки на поверхности лакокрасочного материала перед его выдачей необходимо осторожно удалить эту пленку.

Пигментированные лакокрасочные материалы (грунты, эмали, краски) перед выдачей следует тщательно перемешивать чистым деревянным веслом или механической пневмомешалкой.

Непигментированные лакокрасочные материалы (лаки, олифы) перемешивать не рекомендуется.

10.1.16. Нельзя сливать остатки красок и эмалей из кружек и ведер обратно в емкость, в которой хранятся материалы.

Остатки следует сливать в специальный бачок для отходов.

Запрещается (даже временно) оставлять порожнюю тару на складе или около него.

10.1.17. Порожнюю тару (бочки, бидоны) следует хранить на специальных площадках, удаленных от склада и производственных зданий не менее чем на 20 м.

10.1.18. Порожняя тара должна быть постоянно закрыта пробками.

10.1.19. На складе и на площадке хранения порожней тары, а также в радиусе не менее 20 м от них запрещается выполнять работы, связанные с применением открытого огня. На видных местах должны быть развешены плакаты с текстом: «Курение и применение открытого огня воспрещаются».

10.1.20. Пролитые на пол лакокрасочные материалы и растворители следует немедленно убирать.

10.1.21. Тряпки и ветошь, промасленные и пропитанные лакокрасочными материалами, необходимо складывать в специально предназначенные для этого металлические ящики с плотно закрывающимися крышками и ежедневно выносить.

10.1.22. Склад должен быть оборудован внутренними пожарными кранами, пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами, лопатой и другим противопожарным инвентарем в соответствии с действующими «Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений» (М.: УПО МВД СССР, 1950).

10.1.23. Работники склада должны уметь пользоваться огнетушителями.

10.1.24. Помещение склада запрещается оставлять без надзора и незапертым.

10.2. Организация и технологическая планировка склада лакокрасочных материалов

10.2.1. Расчет потребности в лакокрасочных материалах

Склад лакокрасочных материалов предназначен для хранения 40-дневного запаса грунтов, эмалей и растворителей.

Пример.

Годовой объем монтажа металлоконструкций составляет 14 тыс. т (1 т = 25 м²), или 25 x 14000 = 350000 м² окрашиваемой поверхности.

Окраску металлоконструкций ведут по следующей схеме: 1 слой грунта и 2 слоя эмали.

Расход грунта и эмали на 2 слоя составляет 222 г/м²; а растворителя — 15% массы грунта и эмали. Годовая потребность в лакокрасочных материалах будет составлять: 27,3 т грунта, 50,4 т эмали и 11,5 т растворителя.

40-дневный запас материалов на складе будет равен 3,0 т грунта, 5,5 т эмали и 1,3 т растворителя.

При окраске на монтажной площадке могут быть использованы следующие лакокрасочные материалы: эмали и грунты — перхлорвиниловые, пентафталевые или глифталевые, масляные, эпоксидные; растворители: — уайт-спирит, сольвент, ксилол, Р-4, Р-5 и олифа.

10.2.2. Организация хранения на складе лакокрасочных материалов

Растворители поступают на склад в бочках по 300 кг. Одновременно на складе может храниться 4 бочки. Глифталевый грунт (3 т) также может поступать на склад в бочках (всего 10 бочек). Эмаль (5,5 т) хранят в бидонах вместимостью по 40 кг (всего 138 бидонов).

Бидоны устанавливают по 6 штук на деревянные поддоны (ГОСТ 9557-73) размерами 800 x 1200 мм. Поддоны размещают в три яруса, бочки — в один-два.

Масса поддона с бидонами составляет 250 кг. Всего на складе 23 поддона.

Разгрузку, укладку в ярусы и отгрузку со склада лакокрасочных материалов осуществляют погрузчиками ЭПВ-1 или ЭПВ-104 во взрывобезопасном исполнении (рис. 4).

Рис. 4. Схема автопогрузчика ЭПВ-104

Техническая характеристика автопогрузчика

10.2.3. Техническая планировка склада

Склад лакокрасочных материалов (рис. 5) должен находиться в одноэтажном здании площадью 108 м² с несгораемыми стенами. Ширина дверных проемов должна быть не менее 2,1 м, высота — не менее 2,4 м. Для стока жидкости пол должен иметь уклон к специальным приямкам. Высота помещения 3,6 м. Проход для разворота автопогрузчика должен быть не менее 3,6 м. Склад должен иметь подъезд с твердым покрытием.

Рис. 5. Схема склада лакокрасочных материалов:

1 — щит системы пожаротушения; 2 — бочки

с растворителем; 3 — поддоны с эмалью;

4 — поддоны с грунтом; 5 — бочки с грунтом

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ НА МОНТАЖЕ

11.1. Окрасочные работы относятся к категории вредных. Растворители, входящие в состав лакокрасочных материалов, вредно действуют на организм человека при вдыхании им паров растворителей или при непосредственном соприкосновении с кожным покровом. Поэтому все лица, работающие с лакокрасочными материалами, согласно приказу Министерства здравоохранения СССР N 400 от 30.05.1969, должны проходить обязательное предварительное освидетельствование перед приемом на работу, а в дальнейшем — периодический медосмотр.

11.2. Окраска металлоконструкций на открытом воздухе не требует приточно-вытяжной вентиляции, но не исключает средств индивидуальной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011-75.

11.3. Рабочие, производящие окраску металлоконструкций внизу или на высоте, и вспомогательные рабочие должны быть обеспечены защитной спецодеждой согласно действующим нормам.

Рабочие должны быть снабжены респираторами или противогазами и другими средствами индивидуальной защиты (табл. 18).

Таблица 18

Основная номенклатура средств индивидуальной защиты

11.4. Для защиты кожных покровов от кислот и органических растворителей маляры должны пользоваться (в зависимости от условий работы) рукавицами и нарукавниками из хлорвиниловой ткани, резиновыми перчатками, а также защитными мазями, кремами и пастами или защищать руки составами («биологическими перчатками»), образующими сплошную нерастворимую пленку (табл. 19).

Таблица 19

Средства индивидуальной защиты для рук

11.5. В отдельных случаях при работе в зоне образования красочного тумана маляры-пульверизаторщики должны пользоваться масками (в которые подается очищенный в специальном фильтре воздух, а зимой — и подогретый воздух) или респираторами <*>, обеспечивающими защиту органов дыхания от красочного тумана и паров растворителей (см. табл. 18).

———————————

<*> Заявки на приобретение респираторов и других защитных средств направляют в Союзспецодежду по адресу: Москва, 1-21, Оболенский пер., 10.

11.6. Чистоту воздуха, подаваемого в маску или скафандр, необходимо контролировать не реже одного раза в 10 дней.

11.7. Рабочие, получающие индивидуальные защитные приспособления (респираторы и очки), должны пройти специальный инструктаж по применению простейших способов проверки исправности этих приспособлений.

11.8. К работам по подготовке, окраске конструкций и приготовлению лакокрасочных растворов допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие обучение правилам техники безопасности при работе с лакокрасочными материалами и знакомые с правилами безопасного обращения с соответствующей аппаратурой.

11.9. К работам в краскозаготовительном отделении, к работам по механической обработке поверхности (нестандартным и шлифовальным аппаратам) и по распылению красок рабочий может быть допущен только после сдачи техминимума с обязательным изучением общих правил техники безопасности, охраны труда и противопожарных мероприятий.

11.10. Проверка знаний по технике безопасности должна производиться не реже 1 раза в 12 мес.

Знания рабочих должен проверить мастер или прораб, после чего сделать запись в специальном журнале.

11.11. Перед началом работы маляры, независимо от курсового обучения и общего инструктажа по технике безопасности, должны быть проинструктированы мастером непосредственно на рабочем месте об опасности курения в неразрешенных местах, о недопустимости искрообразования и источников огня в местах проведения окрасочных работ, о порядке хранения применяемых материалов, о соблюдении чистоты рабочего места, о правилах пользования огнетушителями, внутренними пожарными кранами и другими средствами тушения пожара.

11.12. Вновь принятый рабочий в первое время должен освоить техминимум по нанесению покрытий, а затем овладеть передовыми приемами работы и организации рабочего места.

11.13. Производственные и подсобные помещения, а также рабочие места необходимо содержать в чистоте и порядке:

электроаппаратуру и приспособления для окраски очищать не реже одного раза в неделю;

пролитые на пол лакокрасочные материалы и растворители немедленно убирать;

обтирочные концы, тряпки и ветошь после употребления складывать в железные ящики, закрываемые железными крышками;

ящики очищать в конце каждой смены. Обтирочный материал следует утилизировать, а при невозможности — сжигать в местах, отведенных пожарной охраной.

11.14. На окрасочных участках выход, рабочие проходы и проезды всегда должны оставаться свободными, незагроможденными.

При необходимости окрасочные участки должны быть снабжены специальными, легко передвигаемыми металлическими подмостями; их состояние технический персонал должен проверять ежедневно до начала работы.

11.15. При работе, связанной с подъемными механизмами, следует соблюдать специальные правила техники безопасности.

11.16. Верстаки, стеллажи, шкафы и прочие приспособления необходимо изготовлять из металла. Их чистку следует осуществлять инструментом, не дающим искр (медными или алюминиевыми щетками и т.п.).

11.17. В изолированных помещениях краскозаготовительных отделений должны быть установлены электродвигатели и пусковые аппараты во взрывобезопасном герметичном исполнении; силовая и осветительная проводки должны быть выполнены с водонепроницаемой изолирующей оболочкой в плотных трубах или освинцованными кабелями с надежной механической защитой. Пусковая аппаратура (рубильники и выключатели) должны иметь взрывобезопасное исполнение.

11.18. Электрооборудование, аппаратура, вращающиеся части машин и аналогичное оборудование окрасочных участков должны быть обязательно заземлены.

11.19. Переносное освещение должно быть выполнено способом, исключающим возможность искрообразования. Лампочки переносного освещения должны быть надежно ограждены от повреждений стеклянными колпаками с проволочной сеткой. Напряжение в сети переносного освещения не должно превышать 12 В.

11.20. Помещения краскозаготовительных отделений должны иметь наружное освещение и фонари с наружной электропроводкой. При недостаточном наружном освещении допускается установка внутри помещения взрывобезопасной арматуры.

11.21. Все помещения складов, краскозаготовительных отделений и окрасочные участки должны быть снабжены исправными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и оборудованы внутренним пожарным водопроводом. К пожарному инвентарю должен быть обеспечен свободный проход.

11.22. В целях пожарной и санитарной безопасности на окрасочных участках, в краскозаготовительных отделениях и на складах лакокрасочных материалов ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

допускать искрение аппаратов, оборудования и инструмента;

хранить и принимать пищу, курить;

разливать лакокрасочные материалы;

выбивать крышки тары с лакокрасочными материалами;

хранить спецодежду и собственную одежду;

хранить лакокрасочный материал в открытых сосудах и недоброкачественной таре;

хранить пустую тару;

оставлять тряпки и другой обтирочный материал.

11.23. Не допускается хранение в рабочем помещении лакокрасочных материалов в количестве, превышающем суточную потребность.

11.24. Алюминиевую пудру следует хранить в сухом помещении, так как при повышенной влажности возможно ее самовозгорание.

11.25. Емкости с лакокрасочными материалами и алюминиевой пудрой должны герметически закрываться и иметь отчетливо написанные этикетки или бирки с названием материала.

11.26. К рабочему месту маляра лакокрасочные составы должны доставлять в готовом к употреблению виде в количестве, не превышающем потребность в смену.

11.27. Все оборудование, инструмент и рабочая посуда должны содержаться в чистоте и порядке.

11.28. Чистка оборудования должна производиться инструментом, не дающим искр (медные или алюминиевые щетки).

11.29. Очистка поверхностей изделий перед окраской должна быть механизирована. Ручная очистка допускается при незначительном объеме работ или тогда, когда по технологическим причинам применение механизированных средств невозможно или нецелесообразно.

11.30. При пользовании средствами механизации на малярных или подготовительных работах (шлифовке, удалении ржавчины) параметры шума и вибрации должны соответствовать предусмотренным действующими нормами и правилами.

11.31. Напряжение ручного электрифицированного инструмента не должно превышать 36 В.

11.32. Меры охраны труда при пневматической очистке конструкций сводятся к устройству хорошо действующей вентиляции и защите дыхательных путей, глаз и кожи рабочего от пыли с помощью соответствующей спецодежды и средств индивидуальной защиты.

Основной принадлежностью спецодежды рабочего является шлем-скафандр. При очистке поверхности ручным способом рабочие должны пользоваться предохранительными очками и брезентовыми рукавицами.

11.33. Окрасочная аппаратура, работающая под давлением (масловодоотделители, красконагнетательные баки и др.), должна быть снабжена редуктором для поступающего сжатого воздуха, а также проверенным и запломбированным манометром с давлениями через 0,1 кгс/см² (1·10⁴ Па). На циферблат манометра должна быть нанесена красная черта, отмечающая предельное рабочее давление. Исправность этой аппаратуры необходимо периодически проверять.

11.34. Воздушные шланги в местах соединений следует прочно закреплять хомутами во избежание срыва сжатым воздухом.

11.35. Красконагнетательные бачки, масловодоотделители и т.д. должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

11.36. Все металлические детали оборудования и приспособления, используемые при окраске распылением (камеры распыления, пульверизаторы и т.п.), и установки безвоздушного распыления должны быть надежно заземлены.

11.37. При появлении в процессе работы малейших признаков отравления или при недомогании, головной боли, тошноте, сонливости рабочий должен немедленно прекратить работу и обратиться в медпункт.

11.38. По окончании смены рабочие обязаны:

очистить все механизмы от краски, промыть краскораспылители и красконагнетательные бачки и передать их сменщику или сдать в кладовую;

очистить от мусора и грязи рабочее место;

убрать с рабочего места (с лесов, подмостей) неиспользованные материалы, инструмент и сдать в кладовую;

принять душ и тщательно вымыть теплой водой с мылом лицо, руки и сменить одежду.

11.39. При подготовке поверхности перед окраской, нанесении лакокрасочных материалов и их сушке, а также при подготовке рабочих составов, мойке и чистке тары, рабочих емкостей необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.

12. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОКРАСКЕ

СМОНТИРОВАННЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

12.1. При выполнении окрасочных работ на высоте разрешается работать только с инвентарных лесов и подмостей (изготовленных по типовым проектам).

12.2. С наружной стороны должны иметь ограждения из досок или труб высотой не менее 1 м с бортовой доской для предупреждения падения с лесов материала, инструмента и приспособлений; ширина настила должна быть не менее 1 м.

12.3. Перед началом работы , подмости, подвесные площадки и люльки, принятые в эксплуатацию, должны быть осмотрены мастером. Без его разрешения рабочий не должен приступать к работе на них.

12.4. Подвесные люльки и площадки перед началом работ должны быть испытаны нагрузкой, вдвое превышающей массу люльки с полной рабочей нагрузкой. О результатах испытаний составляется акт.

12.5. Работающие на лесах, подмостях, подвесных площадках или люльках должны немедленно сообщать мастеру о всех замеченных ими недостатках этих устройств.

12.6. Подниматься на леса или подмости и опускаться с них разрешается только по лестнице.

12.7. Маляры должны надевать предохранительные пояса и надежно прикрепляться карабинами к устойчивым конструкциям (по указанию мастера), если их рабочие места расположены на высоте, но по какой-либо причине не могут иметь ограждение.

12.8. Пояса должны быть испытаны и иметь клеймо с указанием даты последнего испытания.

12.9. Мастер ежедневно перед подъемом люльки должен проверять надежность закрепления консолей и канатов. Консоли и блоки должны быть прикреплены к конструкциям болтовыми соединениями, исключающими возможность их сдвига; закрепление консолей скрутками из проволоки или троса запрещается.

12.10. Лебедка, применяемая для подъема и спуска люльки, должна быть снабжена безопасной рукояткой и иметь двойное тормозное устройство.

12.11. Лебедки с электрическим приводом разрешается применять такой конструкции, которая обеспечивает возможность спуска люльки вручную, причем ручной привод должен быть снабжен безопасной рукояткой.

12.12. Лебедка должна устанавливаться на раме (металлической или деревянной), загруженной балластом массой не менее двойной массы люльки с полной рабочей нагрузкой.

12.13. Выполнять работы одновременно на двух или более уровнях одной вертикали следует только при условии устройства защитных настилов.

12.14. При выполнении окрасочных работ разрешается применять только исправные и прочные приставные лестницы. Ступеньки лестниц должны быть врезаны в тетивы. Не разрешается пользоваться лестницами со ступеньками, прибитыми гвоздями к тетивам.

12.15. Приставные лестницы следует устанавливать приблизительно под углом 60°. При установке лестницы под большим углом ее необходимо в верхней части прикрепить к конструкциям.

12.16. Лестница, с которой производится окраска, должна быть достаточной высоты (но не более 5 м), чтобы обеспечить маляру возможность производить работу стоя на ступени, находящейся на расстоянии не менее 1 м от верхнего конца лестницы. Запрещается удлинять лестницы путем наращивания тетив.

12.17. Маляры, работающие с приставных лестниц на высоте более 4 м, должны пользоваться предохранительными поясами и привязываться с их помощью к конструкции, к которой прикреплена лестница.

12.18. На нижних концах лестниц должны быть наконечники (резиновые — для каменных и остроконечные — для деревянных поясов).

12.19. Подъем на высоту и опускание всевозможных материалов, краскораспылителей, бачков, шлангов и инструмента следует производить с помощью лебедки или блока и стального троса или прочной веревки.

12.20. Поднимать на высоту красочные составы разрешается только в бачках с плотно закрытыми крышками.

12.21. При работе на лесах или подмостях бачки или ведра необходимо ставить как можно дальше от края настила.

12.22. При складывании инструмента или бачков на металлоконструкции следует принять меры во избежание их падения (скольжения или сдувания ветром).

12.23. При окраске смонтированных металлоконструкций маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

при окраске с лесов и подмостей становиться на ящики, козлы и т.п.;

подъем и спуск по стойкам раскосов лесов и конструкциям;

при работе с подвесных люлек и площадок соединять их между собой переходными настилами;

находиться на участке, расположенном под местом производства малярных работ, не защищенном сверху;

работать с двух верхних ступенек приставных лестниц и раздвижных лестниц-стремянок;

устанавливать приставные лестницы на дополнительные опоры (ящики, бочки и т.д.);

работать с висячих лестниц и подобных приспособлений;

при спуске и подъеме с подвесных лестниц держать в руках материал;

поднимать открытые емкости, наполненные более чем на 3/4 лакокрасочным материалом;

ставить емкости с лакокрасочными материалами, а также механизмы, аппараты и инструменты на металлоконструкции, не имеющие специальных настилов.

13. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ

С ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ

13.1. Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий различными методами в зависимости от принятого типа, материала, конфигурации и габаритов изделия, возможностей производства, экономической целесообразности и т.д.

13.2. При пневматическом методе распыления лакокрасочных материалов необходимо строго соблюдать режим окраски во избежание увеличения туманообразования и расхода лакокрасочных материалов.

Рабочее давление сжатого воздуха, подаваемого на распыление, не должно превышать 5 кгс/см² (5·10⁵ Па). Оптимальные режимы работы основных типов краскораспылителей для нанесения лакокрасочных материалов приведены в настоящем Руководстве (см. табл. 12).

13.3. Во время окраски на открытом воздухе маляр должен находиться на рабочем месте в таком положении, чтобы струя лакокрасочного материала была направлена не против ветра.

13.4. Перед началом работы маляр должен проверять герметичность шлангов, исправность окрасочной аппаратуры и инструмента, а также надежность присоединения воздушных шлангов к краскораспылителю и воздушной сети.

13.5. При работе с установками безвоздушного распыления следует соблюдать требования, приведенные в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации, которые прилагаются к каждой установке.

13.6. Работа маляра при окраске безвоздушными распылителями по физической нагрузке относится к средней. Масса распылителя без шлангов не должна превышать 600 г. Курок распылителя должен иметь приспособление, фиксирующее его в определенных положениях, и быть защищен от случайного включения.

13.7. Ручные установки должны быть оборудованы на легко передвигаемых тележках. Не рекомендуется работать с установкой на высоте.

13.8. При окраске необходимо строго соблюдать технологические режимы в соответствии с требованиями технологического регламента. Установка должна быть снабжена предупреждающей надписью «ОСТОРОЖНО! ВЫСОКОЕ ДАВЛЕНИЕ».

13.9. Запрещается оставлять рабочую установку без наблюдения.

13.10. При перегреве отдельных узлов установки, течи лакокрасочного материала в местах соединений и уплотнений, а также при других неисправностях работу следует немедленно прекратить до полного устранения дефектов.

13.11. Емкости для подачи лакокрасочного материала к установке без воздушного распыления должны иметь плотно закрывающиеся крышки.

13.12. Лакокрасочные материалы (грунтовки, шпатлевки, лаки и эмали) на основе алкидных, нитроцеллюлозных, перхлорвиниловых, эпоксидных и акрилатных пленкообразующих являются пожароопасными и токсичными.

13.13. Растворители, в различных соотношениях, входящие в состав этих лакокрасочных материалов, легко воспламеняются и обладают токсичными свойствами, они легко летучи и быстро создают повышенные концентрации в воздухе рабочих помещений.

Особой токсичностью обладают аэрозоли, образующиеся при нанесении лакокрасочных материалов методом распыления при наличии в их составе свинцовосодержащих пигментов; испаряющихся мономеров (фенол, формальдегид, стирол, ацетальдегид, изоцианаты), пластификаторов (трикрезилфосфат, савол, фосфатные пластификаторы групп А, Б и Г), а также аминов-отвердителей для эпоксидных лакокрасочных материалов.

13.14. Приготовление рабочих составов (размешивание, разбавление до рабочей вязкости, фильтрование и др.) следует производить в краскозаготовительном отделении, оборудованном вентиляцией и противопожарными средствами.

13.15. При перемешивании и переливании лакокрасочных материалов необходимо оберегать глаза от попадания брызг и пользоваться защитными очками.

13.16. Алкидные материалы широко применяются для окраски изделий, эксплуатируемых в различных условиях, и наносятся на поверхность металла любым из существующих методов (в данном случае — пневматическим, безвоздушным и кистью).

13.17. Токсичность алкидных лакокрасочных материалов обуславливается растворителями, входящими в летучую часть (толуол, ксилол, сольвент и др.), а также свинцовосодержащими пигментами.

Алкидные материалы до рабочей вязкости разводят ксилолом, сольвентом, скипидаром, уайт-спиритом и т.д. в соответствии с ГОСТами и ТУ.

13.18. При нанесении алкидных и алкидно-модифицированных лакокрасочных материалов методом распыления необходимо регулярно и тщательно очищать пол и все поверхности от накопившейся губчатой массы, обладающей способностью к самовозгоранию.

13.19. Лакокрасочные материалы на основе перхлорвиниловых смол имеют широкое распространение в промышленности и применяются для атмосферостойких и химически стойких покрытий.

13.20. Перхлорвиниловые лакокрасочные материалы обладают большей токсичностью (по сравнению с алкидными), которую вызывают входящие в их состав растворители Р-4 и Р-5, ароматические углеводороды, толуол, ксилол; пластификатор — трикрезилфосфат и для некоторых материалов — свинцовосодержащие пигменты.

13.21. Растворители, входящие в их состав, обладают сильным действием, раздражающим кожу, слизистую оболочку глаз и органов дыхания, поэтому необходимо строго соблюдать меры предосторожности, предусмотренные настоящими правилами.

13.22. Перхлорвиниловые лакокрасочные материалы наносят на поверхность методами пневматического и безвоздушного распыления.

13.23. При их нанесении на открытом воздухе без вентиляции рабочие должны обязательно пользоваться всеми средствами индивидуальной защиты (табл. 18, 19).

13.24. Перхлорвиниловые покрытия обладают специфическим неприятным запахом, который сохраняется долгое время и после высыхания покрытия.

13.25. Для защиты металла от воздействия агрессивных сред получили широкое распространение эпоксидные лакокрасочные материалы. Эпоксидные покрытия являются наиболее химически стойкой защитой поверхности от воздействия различных агрессивных сред с повышенной температурой.

13.26. В эпоксидные лакокрасочные материалы перед употреблением добавляют отвердители, которые являются ядовитыми веществами.

Отвердитель N 1 — 10%-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в ксилоле, попадая на кожу, вызывает жжение, а затем — болезненные, долго незаживающие раны.

Высокая консистенция паров ГМД в воздухе вызывает раздражение слизистых оболочек глаза, а попадание ГМД в глаза — серьезные повреждения их.

13.27. Эпоксидные лакокрасочные материалы становятся ядовитыми после введения в них отвердителя N 1 и могут вызвать (хотя и в меньшей степени) те же признаки отравления. После высыхания покрытия теряют токсичность.

13.28. Действие эпоксидных лакокрасочных материалов с отвердителем на разных людей может быть различным.

13.29. При работе с эпоксидными материалами необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

к работе с эпоксидными материалами и отвердителями допускаются только работники, проходящие соответствующий, периодически повторяемый инструктаж;

перед приготовлением рабочих составов работник должен надеть резиновые перчатки и защитные очки;

все операции по взвешиванию и смешиванию с отвердителями, разбавлению растворителем и определению вязкости рабочих растворов необходимо производить или в помещении, оборудованном хорошей приточно-вытяжной вентиляцией, или на открытом воздухе при условии отсутствия поблизости источников открытого огня.

13.30. Во время работы необходимо избегать проливания продуктов, содержащих отвердитель.

При случайном разливе небольшого количества отвердителя на рабочий стол, на пол цеха или на какие-либо предметы необходимо немедленно и тщательно засыпать облитое место опилками, смоченными керосином, с последующей дегазацией 10%-ным раствором серной кислоты, а затем обязательно промыть их водой. Дегазацию осуществляют в резиновых перчатках.

13.31. Опилки, тряпки и прочий мусор, загрязненные отвердителем, или лакокрасочные материалы, содержащие этот отвердитель, следует собирать в специальные ведра, которые затем выносят в железный ящик, находящийся вне помещения, или закапывать в землю в отведенном для этой цели месте.

13.32. При употреблении керосина для удаления эпоксидных материалов необходимо помнить, что керосин лишь растворяет ядовитые продукты, не переводя их в нетоксичные соединения. Поэтому растворы после дегазации также токсичны — и их следует собирать в отдельную тару.

13.33. Загрязненный растворитель после ополаскивания посуды и продукты дегазации запрещается сливать в канализацию или реку. Они должны сливаться в специальную посуду.

13.34. Категорически запрещается прием пищи во время работы.

13.35. На месте работы следует принимать следующие меры срочной помощи:

в случае попадания отвердителя на кожу немедленно снять раствор протирочным материалом и тут же промыть кожу большим количеством воды с мылом;

при случайном попадании отвердителя или эпоксидных лакокрасочных материалов в глаза немедленно промыть их (в течение длительного времени) сначала большим количеством воды, а затем с помощью кусочка ваты — свежеприготовленным физиологическим раствором (0,6 — 0,9%-ным раствором хлористого натрия), после этого обязательно обратиться к врачу;

при любых кожных раздражениях немедленно обратиться к врачу;

при плохом самочувствии во время или после работы, а также в случае появления отечности век (припухлости вокруг глаз) обратиться к врачу;

в случае облива хлопчатобумажной спецодежды (халата или комбинезона) немедленно снять облитую одежду.

13.36. Органосиликатные материалы токсичны, так как содержат толуол. Они относятся к 3-й наиболее токсичной группе. Поэтому при работе с ними необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

13.37. При работе с органосиликатными материалами пары толуола могут вызвать стойкие изменения нервной и кроветворной систем.

13.38. Рабочие, применяющие органосиликатные материалы, должны проходить медицинский осмотр через каждые 6 месяцев согласно п. 41 приказа Минздрава СССР N 400 от 30.05.69.

13.39. На лиц, занятых приготовлением рабочих составов органосиликатных материалов и нанесением их на окрашиваемую поверхность, распространяется действие перечня профессий, приведенного в приложении 2 СНиП III.А-11-70.

13.40. При работе с перечисленными материалами помимо правил, указанных в разделе, следует руководствоваться требованиями следующих инструкций:

«Инструкция по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий» (М.: Министерство здравоохранения СССР, 1977);

«Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (М.: Министерство химического и нефтяного машиностроения СССР, 1974);

«Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов, заводов и предприятий по изготовлению металлоконструкций», утвержденные Минмонтажспецстроем СССР 31.12.75.

Приложение 1

КРАТКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ РЖАВЧИНЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ К ОКРАСКЕ

Подготовка металлических поверхностей под окраску заключается в удалении продуктов коррозии и является основной операцией, обеспечивающей необходимые качество и долговечность защитного покрытия.

Самой эффективной подготовкой поверхности является механический метод очистки песком или дробью с помощью песко-дробеструйных и других аппаратов. Однако эти методы требуют стационарных условий и специализированного оборудования, что на монтаже очень затруднено, а для смонтированных конструкций неприемлемо.

В таких случаях допускается применение преобразователей ржавчины, позволяющих окрашивать металлические поверхности без предварительного удаления продуктов коррозии.

Химические вещества, входящие в состав преобразователей ржавчины, вступают в реакцию со слоем ржавчины на металле, образовывая с продуктами коррозии нерастворимые вещества. При этом продукты коррозии превращаются в безвредный и частично — в защитный слой, на который можно наносить лакокрасочные покрытия.

Большинство преобразователей ржавчины содержит ортофосфорную кислоту, которая растворяет окислы железа, образуя фосфатную пленку, тормозящую процесс коррозии. Плотный слой окалины фосфорная кислота не растворяет.

Кроме преобразователей ржавчины промышленность выпускает грунтовки-преобразователи, содержащие в своем составе пленкообразующее (поливинилацетатную эмульсию) и являющиеся одновременно первым защитным лакокрасочным слоем.

Технологический процесс защиты металлоконструкций с применением преобразователей ржавчины состоит из следующих операций:

приготовление рабочего состава преобразователя ржавчины;

удаление отслаивающейся ржавчины и окалины (если она имеется);

нанесение преобразователя ржавчины на металлоконструкции;

выдержка или сушка поверхностей, обработанных преобразователем ржавчины;

окраска по выбранной технологии.

Составы преобразователей приготовляют заблаговременно (за сутки или раньше до начала работы в количестве, необходимом для выполнения намеченного объема работ) в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, стеклянной или имеющей внутреннее покрытие из свинца).

Рабочие составы преобразователей наносят пневматическим распылителем или кистью. Кистью рекомендуется обрабатывать сварные швы конструкций.

Наиболее широкое применение находят следующие преобразователи.

Грунтовка-преобразователь ЭВА-01 ГИСИ (ТУ 81-05-121-71)

Разработчик — Горьковский инженерно-строительный институт им. Чкалова.

Выпускается в виде двух компонентов — основы и отвердителя (см. табл. 11).

Рабочий состав преобразователя ржавчины приготовляют в краскозаготовительном отделении непосредственно перед применением, смешивая основу и отвердитель (70% ортофосфорная кислота) в соотношении 100:7, или 5 — 7% от массы основы. Приготовленный грунт можно хранить в закрытой таре 3 — 4 дня.

Разбавляют грунтовку-преобразователь дистиллированной водой, конденсатом или 1%-ым раствором неионогенного поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-10.

Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 20 +/- 0,5 °C: 20 — 35 с — для нанесения краскораспылителем, 50 — 70 с — кистью.

Грунтовка преобразует ржавчину толщиной 50 мкм.

Поверхность, обработанная грунтовкой-преобразователем, после ее реакции со ржавчиной должна иметь синий цвет. Перекрывать слой грунтовки лакокрасочными материалами следует не ранее чем через 24 ч. Покрытие грунтовки обладает антикоррозионными свойствами и может предохранять металл в течение 6 мес. Для полной защиты рекомендуется перекрывать преобразованный слой грунтовками ГФ-021, ФЛ-03К, эмалями ПФ-115, ПФ-133, ПХВ, ХВ-124, масляными красками и другими стойкими антикоррозионными лакокрасочными материалами.

Грунтовка-преобразователь ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79)

Разработчик — НПО «Лакокраспокрытие». Изготовитель — Загорский лакокрасочный завод.

Поставляется в виде двух компонентов (см. табл. 11): основы и кислотного отвердителя (85%-ого раствора ортофосфорной кислоты).

Рабочий состав преобразователя приготовляют непосредственно перед применением, смешивая основу и ортофосфорную кислоту. На каждые 100 г основы добавляют 3 мас. ч. ортофосфорной кислоты (85%) или 4 мас. ч. пищевой термической ортофосфорной кислоты. Грунтовку до рабочей вязкости разводят дистиллированной водой или конденсатом и наносят через 1 ч после приготовления на сухую или влажную поверхность кистью (при рабочей вязкости 50 — 60 с) или распылителем (при рабочей вязкости 28 — 30 с) по ВЗ-4 при 20 °C.

Срок хранения рабочего раствора не более одних суток. Время естественной сушки 24 ч. Поверхность, обработанная грунтовкой-преобразователем ЭВА-0112, должна быть темно-коричневого цвета. Он преобразует ржавчину толщиной до 50 мкм.

После обработки преобразователем можно наносить антикоррозионные грунтовки и эмали в соответствии с рекомендуемыми схемами.

Грунтовка-модификатор ржавчины ЭП-0180 (бывш. ГМР-1) ТУ 6-10-1858-82

Разработчики — НПО «Лакокраспокрытие» и Институт народного хозяйства АН Латвийской ССР. Изготовители — Загорский и Рижский лакокрасочные заводы.

Грунтовку ЭП-0180 поставляют в комплекте с отвердителем N 1, который добавляют за 30 мин до ее применения в количестве 7,5 г на 100 г грунтовки. Грунтовку наносят кистью или краскораспылителем.

До рабочей вязкости грунтовку разбавляют смесью растворителей: ацетон ГОСТ 2768-79, ксилол и этилцеллозольв ГОСТ 8313-76 соответственно в соотношении 3:4:3.

Процент разбавления — не более 20 от массы грунтовки. Допускается разводить грунтовку растворителем 646. Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 20 +/- 0,5 °C: 18 — 22 с — для нанесения краскораспылителем; 30 — 60 с — кистью.

Перед применением грунтовку следует тщательно перемешать до полного удаления осадка на дне тары и профильтровать через два слоя марли.

Грунтовку рекомендуется наносить под химически стойкие покрытия при толщине слоя коррозии не более 100 мкм.

Наносят защитные покрытия по принятой технологии через 24 ч сушки грунтовки.

Приложение 2

ВЫПИСКА ИЗ ГОСТ 9070-75 «ВИСКОЗИМЕТР ВЗ-4»

Вискозиметр ВЗ-4 (см. рисунок) представляет собой цилиндрический пластмассовый резервуар 1, переходящий в полный конус с соплом 2 диаметром 4 + 0,02 мм. Верхний край резервуара имеет желобок 3 для слива избытка испытуемого материала.

Вискозиметр закрепляют в штативе, который имеет два установочных винта.

Основные размеры вискозиметра ВЗ-4

Объем вискозиметра, мл 100 + 1

Высота сопла, мм 4 + 0,01

Диаметр отверстия сопла, мм 4 + 0,02

Сопло вискозиметра должно быть изготовлено из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т (ГОСТ 5949-54).