ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
(ОАО «РЖД»)
РАСПОРЯЖЕНИЕ
Об утверждении Руководства по техническому обслуживанию и
ремонту крупнотоннажных и среднетоннажных универсальных
контейнеров
Во исполнение распоряжения ОАО «РЖД» от 7 сентября 2004 г. N 3257р «О мерах по улучшению технического содержания универсальных контейнеров ОАО «РЖД»:
Утвердить и ввести в действие с 16 мая 2005 г. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту крупнотоннажных и среднетоннажных универсальных контейнеров.
Первый вице-президент ОАО»РЖД»
Х.Ш.Зябиров
УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
11.05.2005 г. N 651р
РУКОВОДСТВО
по техническому обслуживанию и ремонту
крупнотоннажных и среднетоннажных
универсальных контейнеров
1. Общие положения
1.1. Настоящее руководство определяет перечень организационных, технических и технологических требований, обеспечивающих функционирование системы технического обслуживания и ремонта универсальных контейнеров (далее — СТОИР УК).
1.2. Настоящее руководство распространяется на универсальные крупнотоннажные контейнеры длиной 20 и 40 футов и на среднетоннажные контейнеры массой брутто 3 и 5 тонн инвентарного парка контейнеров ОАО «РЖД».
1.3. Ремонт специализированных приватных контейнеров, допускаемых к обращению по железным дорогам Российской Федерации, осуществляется по другим нормативным документам.
1.4. В соответствии с Правилами перевозок грузов железнодорожным транспортом, утвержденными приказом МПС России 18 июня 2003 г. N 30, универсальный контейнер (далее — контейнер) — унифицированная грузовая единица, предназначенная для перевозки тарных и штучных грузов, представляющая собой стандартизированную по максимальной массе брутто, габаритным размерам конструкцию, снабженную стандартизированными по форме, содержанию, месту размещения надписями, табличками и оборудованную приспособлениями для закрепления на различных видах транспортных средств и механизации погрузочно-разгрузочных работ.
Контейнеры подразделяются на среднетоннажные — с максимальной массой брутто, равной или более 3 тонн, но меньше 10 тонн, и крупнотоннажные — с максимальной массой брутто, равной 10 тоннам и более.
1.5. Под СТОИР УК понимается:
установленный регламент технического обслуживания и ремонта (приложение N 1);
производственная база, оснащенная соответствующим технологическим оборудованием;
штат работников, занятых на операциях текущего содержания и ремонта контейнеров;
ремонтная и технологическая документация отдельных технологических процессов для производства ремонтных операций различного уровня сложности в зависимости от характера неисправного состояния контейнеров.
1.6. В настоящем руководстве применяются следующие термины и определения:
регламент — регламент технического обслуживания и ремонта — совокупность мероприятий, направленных на обеспечение исправного состояния контейнеров: периодичность технического обслуживания, текущий и капитальный ремонт, а также процедура хранения контейнеров;
технический осмотр контейнеров — мероприятие, направленное на своевременное выявление неисправностей контейнеров, способных повлиять на безопасность их эксплуатации (безопасность обслуживающего персонала и перевозок) или подтвердить возможность их дальнейшей эксплуатации. Технический осмотр контейнеров проводится на ранней стадии развития дефектов с целью предупреждения риска от использования неисправных контейнеров;
ТО УК — техническое обслуживание контейнеров — обязательное профилактическое мероприятие, направленное на установление соответствия технического состояния контейнеров требованиям безопасной эксплуатации и годности для перевозки грузов. ТО УК не предусматривает выполнения ремонтных работ. Мероприятия ТО УК включают уборочные, контрольно-диагностические, мелкие крепежные и регулировочные работы. В силу специфики эксплуатации контейнеров (отсутствия постоянного территориального закрепления) мероприятия ТО УК проводятся на железнодорожных станциях прибытия и отправления контейнеров путем осмотра работниками контейнерных площадок;
ТР УК — текущий ремонт контейнеров — мероприятие по восстановлению исправного состояния контейнеров путем устранения мелких повреждений. Мероприятия по устранению повреждений в объеме ТР УК не предполагают направления контейнеров на ремонтные предприятия и выполняются непосредственно на контейнерных площадках в специально отведенных ремонтных зонах силами ремонтно-хозяйственного штата работников. Мероприятия Тр УК не являются плановыми, а выполняются по потребности. Продолжительность выполнения ТР УК определяется характером неисправного состояния контейнеров и уровнем технологической подготовки ремонтного поста на контейнерной площадке;
КР УК — капитальный ремонт контейнеров — плановое периодическое мероприятие, включающее комплекс работ по восстановлению исправного состояния и годности контейнеров в техническом и коммерческом отношении для перевозки грузов и восстановлению ресурса контейнеров до следующего капитального ремонта. КР УК производится в специализированных депо по ремонту контейнеров. Потребность в КР УК определяется датой постройки или предыдущего КР УК;
хранение контейнеров — комплекс мероприятий, обеспечивающих сохранность на период их перевода в резерв. В процессе хранения планируется периодическое выполнение мероприятий ТО УК;
периодичность — один из параметров регламента, определяющих частоту и сроки проведения мероприятий СТОИР УК, который устанавливается для контейнеров проходящих КР УК;
сюрвейерский осмотр контейнеров — осмотр контейнеров независимым инспектором с целью выявления возможных дефектов, неисправностей и установления годности его к перевозке грузов;
освидетельствование контейнеров — мероприятие, проводимое Российским морским регистром судоходства (Регистр) с целью выявления возможных дефектов, неисправностей, наличия и соответствия маркировки контейнеров требованиям Международной Конвенции по безопасным контейнерам (КБК), принятой 2 декабря 1972 г.
В соответствии с КБК Регистр осуществляет следующие очередные освидетельствования контейнеров:
первое освидетельствование — не позднее 5 лет после даты изготовления;
последующее очередное — с интервалом не более 30 месяцев;
внеочередное освидетельствование — по заявке контейнеровладельца.
Программа непрерывного освидетельствования (АСЕР), одобренная Регистром, осуществляется путем:
полных освидетельствований, проводимых в связи с крупным ремонтом, обновлением, модификацией или при приеме-выводе из аренды;
сюрвейерских осмотров в ходе эксплуатации, являющихся повторными проверками с целью обнаружения любого повреждения или износа и способных определить необходимость проведения работ по исправлению контейнеров.
Для обозначения того, что контейнер эксплуатируется в соответствии с одобренной программой АСЕР, на табличке о допущении по безопасности в соответствии с КБК (далее — табличка КБК) или в непосредственной близости от нее должен быть нанесен знак, содержащий буквы с указанием страны и номера допущения Регистра;
ремонтно-производственная база — база, оснащенная высокотехнологическим оборудованием и средствами механизации производственных процессов, такими как:
линия дробеструйной очистки контейнеров;
линия окраски контейнеров;
транспортные устройства;
оборудование по обработке металлов;
стенды для сборки, сварки и испытания контейнеров;
установка для испытания контейнеров на водопроницаемость;
ремонтно-технологическая документация — комплект эксплуатационной и ремонтной документации в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации (ЕСКД). В комплект документации входят руководство по техническому обслуживанию контейнеров и руководство по капитальному ремонту контейнеров, одобренные Регистром;
неисправный контейнер — контейнер, прибывший на железнодорожную станцию без отметок и документов, свидетельствующих об его повреждении.
Техническое состояние неисправного контейнера определяется неисправностями системного характера, возникшими в результате воздействия нагрузок в ходе эксплуатации.
Потребность в ремонте такого контейнера определяется во время осмотра на железнодорожной станции назначения;
поврежденный контейнер — контейнер в неисправном состоянии, возникшем в ходе погрузочно-разгрузочных работ, который прибыл на железнодорожную станцию и требует ремонтно-восстановительных работ.
1.7. Контроль технического состояния контейнеров, в том числе сюрвейерские осмотры, проводятся на железнодорожных станциях, открытых для операций с контейнерами на местах общего пользования и на железнодорожных подъездных путях.
Методами контроля технического состояния контейнеров являются осмотры с использованием простейших средств измерений (линеек, рулеток, шаблонов).
1.8. На местах общего пользования железнодорожных станций осмотр контейнеров проводится работником контейнерной площадки, прошедшим аттестацию на знание видов и величин повреждений элементов контейнеров, которые подлежат ремонту и испытаниям (приложение N 2).
1.9. Неисправности и повреждения, которые по технологической сложности можно отнести к ТР УК, должны быть устранены силами производственного штата контейнерной площадки до подачи данного контейнера под погрузку.
2. Организация учета и ремонта контейнеров
2.1. Учет неисправных контейнеров и их ремонта ведется в соответствии с Инструкцией по учету наличия и ремонта неисправных контейнеров N ЦМ-ЦЧУ/24, введенной Указанием МПС России от 20 июня 2000 г. N Д-1868у.
Образцы актов, уведомлений, форм, книг учета для контейнеров,
требующих ремонта, приведены в альбоме учетных форм первичной документации по вагонному хозяйству.
Учет неисправных контейнеров, требующих ремонта, начинается на железнодорожной станции после прибытия контейнера в груженом или порожнем состоянии на контейнерную площадку.
Результаты осмотра заносятся в книгу натурного осмотра контейнеров формы ВУ-15к с указанием требуемого объема работ, соответствующих ТР УК. КР УК или ТО УК, а также с указанием даты проведения осмотра.
Временем зачисления контейнеров в неисправные является время обнаружения неисправного контейнера, которое указывается в книге формы ВУ-15к, с последующим отражением времени зачисления контейнера в неисправное состояние в книге номерного учета наличия и ремонта неисправных контейнеров формы ВУ-31к.
На контейнеры, подлежащие ТР УК, на станции ведется книга номерного учета наличия и ремонта неисправных контейнеров, подлежащих текущему ремонту, формы ВУ-32к.
2.2. Контейнеры, требующие КР УК, отправляются в ремонтное предприятие только по срокам очередного капитального ремонта после составления уведомления на ремонт контейнеров формы ВУ-23к. Каждое уведомление формы ВУ-23к регистрируется в книге формы ВУ-31к.
После занесения данных уведомлений ВУ-23к в книгу формы ВУ-31 к организуется отправление контейнеров на ремонтные предприятия с оформлением перевозочных документов формы ГУ-29к с приложением уведомления формы ВУ-23к. На поврежденные контейнеры к перевозочным документам прилагается акт о повреждении контейнера формы ВУ-25к в двух экземплярах.
Время отправления каждого контейнера в ремонт указывается в книге формы ВУ-15к напротив маркировочных реквизитов контейнеров из квитанции о приеме груза и дублируется в книге формы ВУ-31к.
2.3. Сведения о количестве неисправных контейнеров на контейнерной площадке железнодорожной станции на отчетный час суток передаются в дорожный информационно-вычислительный центр (далее — ИВЦ) в установленном порядке.
2.4. Отправленные в ремонт неисправные контейнеры снимаются с учета станции на основании ведомости номерного учета погруженных вагонов за отчетные сутки формы ГУ-3 (с выделением неисправных контейнеров).
2.5. Подлежащие исключению из инвентарного парка контейнеры учитываются как неисправные на отчетный час суток по месту их фактического пребывания.
Контейнеры, ожидающие исключения из инвентарного парка, до получения телеграммы из Главного вычислительного центра — филиала ОАО «РЖД» (далее — ГВЦ) об их исключении показывают в наличии неисправных контейнеров, требующих капитального ремонта.
2.6. Сведения о количестве неисправных контейнеров (на основании книг формы ВУ-31к и ВУ-32к и актов формы ВУ-25к) по форме ВО-1 отчет о наличии и ремонте неисправных контейнеров, введенной распоряжением ОАО «РЖД» от 1 ноября 2004 г. N 3503, представляются ремонтными предприятиями и станциями в отдел статистического учета и отчетности отделения дороги и в территориальное отделение Трансконтейнера.
2.7. Контейнеры снимаются с учета неисправных на основании: подписанного всеми причастными лицами уведомления на приемку контейнеров из капитального ремонта формы ВУ-36к;
телеграммы ГВЦ, отправляемой на основании утвержденного акта на исключение контейнера из инвентарного парка ОАО «РЖД» формы ВУ-10КМ.
2.8. Общее время нахождения контейнеров в неисправном состоянии определяется с момента их зачисления и до снятия их с учета как неисправных.
Моментом выпуска контейнеров из капитального ремонта является отметка об окончании ремонта в уведомлении на приемку контейнеров из капитального ремонта формы ВУ-36к. Уведомление ВУ-36к составляется на ремонтном предприятии в двух экземплярах и подписывается руководителем ремонтного предприятия или его заместителем. Один экземпляр уведомления ВУ-36к предназначается для включения контейнеров в рабочий парк. При необходимости может составляться третий экземпляр уведомления ВУ-36к, который прикладывается к приемо-сдаточному акту формы КЭУ-16 при вывозе отремонтированных контейнеров с ремонтного предприятия автотранспортом или к перевозочному документу при отправке контейнеров на станцию погрузки железнодорожным транспортом по регулировочному заданию.
2.9. Для контейнеров, выпущенных из капитального ремонта и исключенных из инвентарного парка ОАО «РЖД», общее время простоя в неисправном состоянии определяется в сутках, с учетом выходных и праздничных дней. При этом за сутки принимается любое количество часов календарного дня. При производстве текущего ремонта общее время простоя в неисправном состоянии определяется в часах (с точностью до минут) с учетом выходных и праздничных дней.
2.10. Организацию КР УК производят на ремонтных предприятиях, имеющих необходимые производственные участки и отделения, оснащенные специальным оборудованием и техническими средствами для ремонта и испытания контейнеров, их узлов и деталей.
2.11. Перед приемкой контейнеров для производства капитального ремонта производится проверка в ИВЦ на их принадлежность к инвентарному парку ОАО «РЖД», а также проверка даты проведения последнего КР УК.
2.12. При ремонте контейнеров запрещается производить конструктивные изменения узлов и деталей контейнеров без разрешения Трансконтейнера, кроме случаев планового переоборудования контейнеров для подготовки их к специализированным перевозкам (например, продовольственных грузов) в соответствии с согласованной технической документацией.
2.13. КР УК должен быть организован по поточному методу между ремонтными позициями с применением автоматизированной системы управления производством.
2.14. Склады комплектующих деталей и инструментов должны находиться в непосредственной близости от производственных участков.
2.15. Запас изделий и материалов для участков и отделений предприятия с целью производства КР УК должен соответствовать 5-суточной потребности, для склада — месячной потребности.
2.16. Материалы и запасные части должны расходоваться в пределах «Норм расхода материалов, запасных частей и изделий на ремонт контейнеров», утвержденных МПС России 7 июля 1998 г. N РТМ24ЦМ26-98.
2.17. Размеры площадок для хранения контейнеров, ожидающих ремонта или отгрузки после ремонта, должны соответствовать типу контейнеров, технологическому запасу контейнеров, разрешенному количеству ярусов складирования.
2.18. Технологический запас контейнеров, ожидающих ремонта, не должен превышать 5-суточной нормы ремонта, а контейнеров, ожидающих отгрузки после ремонта — 3-суточной нормы.
2.19. Среднетоннажные контейнеры должны храниться в один ярус. Количество ярусов складирования крупнотоннажных контейнеров длиной 20 и 40 футов определяется высотой подъема применяемого грузоподъемного оборудования и должно быть не менее двух.
2.20. Установка крупнотоннажных контейнеров более чем в два яруса должна быть обоснована с учетом ветрового давления в соответствии с действующими СНиП 2.01.07-85.
2.21. Размещение контейнеров, ожидающих ремонта, следует производить по секциям с одинаковым объемом ремонта, при этом расстояние между секциями должно быть равным 1,3 м, между рядами контейнеров — 0,7 м, а между контейнерами — 0,4 м.
2.22. Для осмотра и предварительной дефектации контейнеров расстояние между устанавливаемыми на площадке контейнерами не должно быть менее 0,7 м.
3. Требования к капитальному ремонту крупнотоннажных
контейнеров
3.1. Общие положения.
3.1.1. Контейнеры при подаче в ремонт должны быть очищены от остатков грязи и мусора.
3.1.2. Перед началом ремонта на контейнер составляется дефектная ведомость с перечнем обнаруженных неисправностей, подписываемая мастером, приемщиком и начальником (заместителем) ремонтного предприятия. Образец дефектных ведомостей приведен в приложениях N 3 и 4.
3.1.3. Материалы, применяемые при ремонте контейнеров, должны соответствовать правилам Регистра, действующим стандартам, правилам и требованиям КБК, а также должны иметь соответствующие сертификаты и маркировку.
3.1.4. При изготовления досок пола должны применять заготовки из пиломатериалов хвойных пород толщиной не менее 35 мм и влажностью не более 18% по ГОСТ 8486-86. Допускается применение фанеры толщиной не менее 28 мм по ГОСТ 8573-82 — «Плиты фанерные. Технические требования».
3.1.5. Все сварочные и наплавочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту контейнеров сваркой, утвержденной МПС России 29 января 1998 г. N РТМ 24 ЦМ 5-97.
3.1.6. Перед выполнением сварочных работ на контейнерах деформированные элементы и узлы должны быть выправлены. Узлы, не подлежащие правке или с коррозионными повреждениями более допускаемых размеров, подлежат удалению и замене новыми узлами.
3.1.7. Настил пола в месте производства газовой резки и сварочных работ должен быть разобран или защищен негорючим материалом.
3.1.8. Для обеспечения минимального смещения (коробления) и заклинивания разъемных элементов контейнера должны выдерживаться технологические приемы ремонта контейнеров (приложение N 5). Рекомендуемая ширина реза составляет не более 4 мм. Радиус перехода должен быть не менее 15S, где S — толщина вырезаемого металла. Отверстия для начала и конца реза должны быть диаметром 3 мм.
3.1.9. Прихватку накладок рекомендуется производить с наружной стороны обшивки контейнера. Смещение кромок вставок по отношению к основному металлу в поперечном сечении и относительно друг друга должно быть не более 0,5 мм при толщине листа до 5 мм.
3.1.10. Длина участка сварки не должна превышать 150 мм, при этом наплавленный шов последующего участка должен свариваться после остывания наплавленного шва предыдущего участка.
3.1.11. Ремонтные накладки при установке их в вырезанное место должны навариваться с обеих сторон сплошным швом.
3.2. Ремонт торцевой обшивки, боковых стен и крыши.
3.2.1. Трещины, пробоины, порезы в обшивке стен не допускаются. Трещины длиной до 100 мм разделывают и заваривают без постановки накладок. Трещины длиной более 100 мм заваривают, зачищают и устанавливают на них накладку с последующей обваркой по периметру сплошным швом. Пробоины, лучевые трещины, порезы вырезают, устанавливают накладку и обваривают сплошным швом с обеих сторон.
3.2.2. На одной боковой обшивке, торцовой стенке и крыше допускается установка не более трех накладок, общая площадь которых не должна превышать 50% площади ремонтируемой панели.
3.2.3. Конфигурация накладок должна повторять профиль ремонтируемой обшивки и иметь такую же толщину, как и обшивка контейнера. Запрещается постановка плоских накладок на гофрированную обшивку контейнера. Не допускается расположение стыка накладки по ребру гофра.
3.2.4. Накладки, устанавливаемые на обшивку стен, должны перекрывать дефектное место по контуру не менее 25 мм согласно ремонту боковых и торцевых стенок контейнера при помощи вставок и накладок (приложение N 5).
3.2.5. Прогибы боковых и торцовых стен в горизонтальной плоскости более 20 мм устраняют правкой.
Местные вмятины глубиной более 20 мм и длиной более 300 мм выправляются, при невозможности выправки устанавливаются накладки.
3.2.6. Листы обшивки торцовой и боковой стенок заменяют при наличии следующих повреждений:
дефектов, влияющих на прочность и регламентирующие размеры, которые невозможно устранить при ремонте;
поперечных изломов суммарной длиной более 1500 мм или одного излома длиной более 700 мм с прогибом более 20 мм;
пробоин суммарной площадью более 1200 кв.см или одного излома более 600 кв.см;
коррозии общей площадью более 50% при оставшейся толщине менее 50% первоначальной толщины.
3.2.7. В случае если дефект приходится на ранее отремонтированное место, старую накладку срезают и устанавливают новую, перекрывающую дефектное место не менее 25 мм по периметру.
3.2.8. Для предохранения крыши в местах расположения фитингов от повреждений захватными приспособлениями при транспортировке на крыше в местах прилегания к фитингам приваривают усиливающие накладки толщиной не более 5 мм согласно схеме установки усиливающей накладки (приложение N 5) с последующей приваркой по периметру сплошным швом.
3.3. Ремонт угловых стоек ремонтируют постановкой вставок согласно технологической схеме ремонта угловых стоек контейнера вставками (приложение N 5).
3.3.1. Угловые стойки, имеющие трещины длиной не более 100 мм, заваривают, зачищают, а длиной более 100 мм и шириной более 3 мм, ремонтируют постановкой вставок с применением сварки и зачисткой сварного шва.
3.3.2. Стойки, имеющие трещины длиной более 100 мм, изломы, пробоины, а также коррозионный износ более 30% толщины основного металла, ремонтируют путем вырезки дефектного места и установки вставки с применением сварки по периметру сплошным швом и зачисткой сварного шва.
3.3.3. Вмятины, имеющие глубину более 20 мм и длину более 300 мм, ремонтируют путем вырезания поврежденной части с последующей заменой вставкой соответствующей конфигурации и длиной не менее 300 мм.
3.3.4. По всей длине угловой стойки допускается не более четырех горизонтальных швов и не более двух вставок, которые должны находиться на расстоянии не менее 150 мм друг от друга. Вставка должна быть длиной не менее 300 мм. При постановке вставок, зазор между краями которых и основным материалом стойки расположен на расстоянии менее 300 мм от угловых фитингов, поврежденную часть вырезают на длине не менее 300 мм и заменяют новой частью с применением сварки и последующей зачисткой сварного шва на расстоянии менее 300 мм от фитинга согласно схеме ремонта угловой стойки (приложение N 5).
3.3.5. При наличии на стойке ранее установленных вставок новые сварные швы должны быть наложены на расстоянии не менее 75 мм от края старой вставки. В случае если повреждение расположено на расстоянии менее 75 мм от края вставки, ремонт осуществляют с обязательной заменой старой вставки. Установленные ранее накладки на стойках должны быть заменены вставками. При суммарном повреждении стойки длиной более 70% она подлежит замене на новую.
3.3.6. Материал для вставок должен соответствовать основному материалу стойки и иметь аналогичный сертификат качества.
3.4. Ремонт нижних и верхних продольных и поперечных балок.
3.4.1. Подлежат обязательному ремонту контейнеры, имеющие в нижних и верхних продольных и поперечных балках трещины, обрывы сварных швов, изломы, пробоины, а также коррозионный износ более 30% толщины основного металла.
3.4.2. Балки, имеющие вмятины глубиной более 20 мм и длиной более 300 мм, ремонтируют правкой. При невозможности правки допускается замена поврежденной части вставкой соответствующей конфигурации длиной не менее 300 мм.
На одной балке допускается не более трех вставок, но не более одной вставки на один метр длины.
3.4.3. Если дефектное повреждение находится на расстоянии менее 300 мм от углового фитинга, то его ремонтируют путем удаления поврежденной части балки на длине не менее 200 мм и последующей заменой новой частью соответствующего профиля.
3.4.4. Расстояние между соседними сварными швами вставок должно быть не менее 200 мм. Если от границы дефектного участка до ближайшего старого бокового шва менее 200 мм, то линия реза должна проходить по этому шву.
3.4.5. Допускается использовать в качестве вставок части балок от списанных контейнеров, имеющих соответствующий профиль и коррозийный износ не более 10% основной толщины металла.
3.4.6. Полной замене подлежат балки в случае:
наличия сквозных повреждений суммарной длиной более 70% общей длины;
коррозионного износа более 30% толщины основного металла на длине более 1500 мм;
наличия более одного поперечного излома и остаточной деформации, превышающей допустимые значения;
если деформация балок приводит к изменению наружных размеров контейнеров и превышает допуски Международной организации по стандартизации (далее — ИСО).
3.4.7. Сквозные поперечные трещины суммарной длиной не более 50% периметра поперечного сечения должны ремонтироваться постановкой вставок длиной не менее 300 мм, а трещины длиной до 100 мм и шириной не более 3 мм подлежат ремонту сваркой.
3.4.8. Продольные и поперечные трещины сварных швов балок длиной не более 50 мм и шириной не более 3 мм заваривают. У балок, имеющих излом и разрыв карманов, заменяют участок балки полного профиля, через который проходят карманы. Схема ремонта балки с карманами для погрузчиков с вилочными захватами приведена в приложении N 5.
3.4.9. Поперечные промежуточные балки ремонтируют постановкой вставок длиной не менее 150 мм. Вставки полного профиля не допускаются. Балки, имеющие трещины в сварных швах, разделывают, заваривают и зачищают, а имеющие трещины, изломы, отрывы верхней полки ремонтируют путем заварки, зачистки с последующей постановкой накладки и обваркой по периметру сплошным швом. Накладка должна перекрывать место дефекта не менее 25 мм по периметру.
3.4.10. Поперечные промежуточные балки, имеющие прогиб, направленный внутрь контейнера более 20 мм, выправляют.
3.4.11. Коррозионный износ более 30% толщины основного металла на площади более 25% ремонтируют постановкой вставок, с обваркой сплошным швом по периметру. Вставки полного профиля или накладки по всей длине балки не допускаются.
3.4.12. Поперечные промежуточные балки с коррозионным износом более 50% толщины основного металла заменяют полностью.
3.5. Ремонт угловых фитингов.
3.5.1. Трещины в сварных швах в местах соединения с продольными и поперечными балками устраняются путем разделки трещины и ремонтируются сваркой.
3.5.2. Фитинги с трещинами, изломами, отколами и коррозионным износом более 30% толщины подлежат замене новыми.
3.5.3. Допускается оставлять без ремонта фитинги, имеющие износ или деформацию верхних и нижних отверстий для крепления по длине и ширине не более 7 мм. Размеры отверстий угловых фитингов не должны превышать допусков ИСО.
3.5.4. При удалении дефектного фитинга рез должен смещаться в сторону фитинга, а ширина реза должна быть не более 3 мм. Допускается устранять увеличенный монтажный зазор между фитингом и балкой путем вырезания участка балки длиной не менее 300 мм и с последующей приваркой новой части балки с регламентированным зазором.
3.6. Ремонт дверей.
3.6.1. Неисправные створки дверей снимают с контейнера, осматривают визуально и определяют их техническое состояние. Неисправные детали снимают с дверей.
3.6.2. Стержни для крепления дверного замка, кулачки, дверные ручки и фиксаторы, стопоры, погнутые петли выправляют, с трещинами и изломами заменяют новыми или отремонтированными. Кулачки с видимыми следами износа, а также с любыми повреждениями заменяют новыми.
3.6.3. Вмятины на каркасе двери со стрелой прогиба более 20 мм должны быть выпрямлены или отремонтированы при помощи вставок.
3.6.4. Трубчатые тяги, имеющие прогиб более 1,5 мм на 1 м длины, ремонтируют правкой.
3.6.5. Продольные трещины на каркасе двери ремонтируют сваркой, если их суммарная длина не превышает 400 мм без учета трещин, заваренных ранее. Каркас двери, имеющий более трех изломов, полностью заменяют. Профиль каркаса двери, имеющий хотя бы один поперечный излом, заменяют или восстанавливают вставками.
3.6.6. Обшивка створки, имеющая трещины, пробоины на площади более 0,3 кв.м и коррозионный износ более 50% толщины металла, заменяется новой.
3.6.7. Допускается заварка дефектов сварных швов листов обшивки, пробоин и прорезов длиной не более 100 мм и шириной не более 3 мм без постановки усиливающей накладки.
3.6.8. При прогибе обшивки, замеренной в середине, более 10 мм производят ремонт вырезанием дефектного места и постановкой вставок или накладок. Сварные швы должны быть зачищены.
3.6.9. Лист (панель) обшивки заменяют при наличии следующих дефектов:
коррозионного износа панели более 50% общей площади;
поперечного излома суммарной длиной более 1500 мм или одного излома более 700 мм;
пробоин суммарной площадью свыше 1200 кв.см или одной пробоины площадью свыше 600 кв.см.
3.6.10. Резиновое уплотнение створок дверей заменяется новым.
3.7. Ремонт пола.
3.7.1. Доски пола заменяют при следующих дефектах:
выбоинах вдоль волокон глубиной более 13 мм и длиной более 300 мм;
выбоинах поперек волокон при глубине более 13 мм и ширине более 50 мм;
волнистости, если разница по высоте между соседними досками более 6 мм;
пробоинах, надломах, просветах, щелях между досками, расслоениях;
прогнивших досках с трещинами глубиной более 30% толщины;
имеющих повреждения более 50% общей площади.
При размерах дефектов, менее указанных, доски подлежат ремонту.
3.7.2. Перед постановкой досок пола поперечные балки в местах прилегания покрывают одним из перечисленных типов грунтовок: ГФ-021 ГОСТ 25139-82, ФЛ-ОЗК ГОСТ 9109-81, ГФ-0119 ГОСТ 23343-78, ГФ-0163 ОСТ 6-10-409-77.
3.7.3. Пазы и гребни перед постановкой должны быть промазаны мастикой N 579 ТУ-6-10-1226-78 или эластосилом N 1106 ТУ 6-02-775-73.
Если доски пола были пропитаны антисептиком, то новые доски, устанавливаемые в контейнер взамен удаленных, должны быть также пропитаны антисептиком, при этом влажность должна быть не более 18%.
3.7.4. Настил пола должен собираться плотно. Допускается оставлять без ремонта зазоры в полу не более 2 мм. Зазоры более 2 мм устраняют шпатлеванием мастикой N 579 или эластосилом N 1106.
3.7.5. Основные типы соединения досок пола между собой, схема крепления доски пола к поперечным балкам основания приведены в приложении N 5.
3.7.6. Крепление досок пола осуществляется самонарезающими винтами ГОСТ 10618-80 с постановкой их в старые крепежные отверстия, минимальный диаметр винтов для крепления досок — 6 мм.
Разрешается рассверловка новых отверстий в поперечных балках для крепления пола с последующей заваркой прежних отверстий.
Повторное использование самонарезающих болтов не допускается.
Допускается крепление досок пола винтами ГОСТ 17475-80 с обязательной постановкой гаек ГОСТ 5915-70 с прихваткой их сваркой для исключения отвертывания. Установка винтов должна производиться в шахматном порядке.
3.7.7. Схема сборки щита из досок приведена в приложении N 5. Поврежденный участок щитового фанерного пола должен заменяться по всей ширине щита. Толщина фанеры должна быть не менее 28 мм. Фанера должна перекрывать не менее четырех поперечных балок основания или карманов для вилочных захватов. Не допускается частичный ремонт фанерного пола постановкой щита из досок. Собранные щиты из досок снизу должны быть связаны уголком или швеллером. Доски к уголку следует крепить самонарезающими винтами или винтами ГОСТ 17475-80 с постановкой гаек и прихваткой их сваркой.
Допускается постановка болтов по ГОСТ 7798-70. Головка болта должна располагаться на одном уровне с доской щита. Собранный щит устанавливают взамен фанерного, причем отклонение поверхности дощатого щита от основного пола должно быть не более 5 мм. Количество связывающих уголков выбирают в зависимости от длины заменяемого щита, но не менее двух.
3.7.8. Ремонт пробоин и трещин постановкой вставок не допускается.
3.7.9. Допускается использовать бывшие в эксплуатации фанерные щиты, не имеющие расслоений, трещин, пробоин, короблений, выбоин.
Разрешается из таких щитов изготавливать ремонтные вставки. Их крепление осуществляют способами, описанными выше.
3.7.10. Допускается производить усиление пола под вставками путем приварки к промежуточным балкам усиливающих элементов (уголков, швеллеров, косынок) и крепления к ним ремонтных вставок способами, описанными выше.
3.8. Окраска и маркировка.
3.8.1. Металлические поверхности перед грунтовкой и окраской должны быть сухими, обезжиренными и очищенными. Таблички, установленные на контейнере, должны быть защищены или сняты для последующей установки на окрашенном контейнере.
3.8.2. В качестве защиты металлических поверхностей контейнеров от коррозии должны применяться грунтовки следующих типов: ГФ-021 ГОСТ 25139-82, ГФ-0119 ГОСТ 23343-78, Галополим-02 ТУ 2313-002-00209042-01.
3.8.3. Типы шпатлевок, применяемых для устранения неровностей, должны выбираться в зависимости от используемой краски.
3.8.4. Сварные соединения перед окраской зачищают, грунтуют внутри и снаружи в один слой.
3.8.5. Задиры, царапины, неровности на поверхности контейнера зачищают до металлического блеска и устраняют шпатлевкой.
3.8.6. Наружные и внутренние поверхности контейнера, кроме пола, после подготовки окрашивают в один слой виниловыми эмалями типа Галополим-71 ТУ 2313-001-00209042-01 или аналогами.
3.8.7. Маркировочный код, знаки и надписи должны соответствовать ГОСТ 25588-83.
3.8.8. Даты последующих осмотров и ремонтов контейнеров, указанные на табличке безопасности КБК (приложение N 6), должны наноситься на боковые стенки контейнера в соответствии с требованиями КБК и правил Регистра.
3.8.9. Знаки и надписи наносят с помощью трафарета. Допускается знак Регистра наносить краской при помощи трафарета.
3.8.10. Табличка заводская, табличка КБК, табличка о допущении к перевозке грузов под таможенными печатями и пломбами (далее — табличка КТК), эмблемы Регистра и обработки пола (при их наличии) должны быть в четырех углах закреплены заклепками с полукруглой головкой 4×8 АМГ 5П ГОСТ 10299-80.
3.8.11. При нанесении маркировочного кода на боковые и торцовые стенки контейнера с узкими гофрами буквы и цифры наносят на гофры по осям симметрии гофр.
Надпись должна выполняться шрифтом 100-Пр41 ГОСТ 26.020-80. Допускается увеличивать размеры шрифта в зависимости от конструкции контейнера.
3.8.12. Маркировка и клеймение:
табличка заводская шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62 ударным способом;
табличка КБК шрифтом ПО-6 ГОСТ 2930-62 ударным или электрическим способом;
табличка КТК шрифтом ПО-6 ГОСТ 2930-62;
табличка обработки пола;
надпись принадлежности шрифтом 50-ПрЗ ГОСТ 26.020-80.
3.8.13. Размещение маркировочных надписей на контейнере приведено в приложении N 7.
3.8.14. Восстановление утерянных данных на табличках КБК, КТК и самих табличек производится по согласованию с Регистром. Клеймение таблички КБК и нанесение даты последующего осмотра выполняются инспектором Регистра.
3.9. Контроль и испытание контейнеров и его узлов.
3.9.1. При приемке контейнеров мастером или бригадиром визуально проводится проверка качества ремонта контейнера в целом. Подрезы, прожоги, поры, трещины и другие дефекты должны быть устранены в присутствии мастера или бригадира.
3.9.2. Одновременно с визуальным контролем проводится проверка выполнения технологических процессов ремонтных работ.
3.9.3. Проверку геометрических размеров контейнера перед началом работ проводят в случае замены фитингов или других влияющих на них узлов. После окончания ремонтных работ такая проверка проводится в любом случае. При проверке на соответствие геометрическим размерам проводят замер линейных размеров верхних и нижних, боковых и торцевых рам по диагоналям. Отклонения от нормируемых размеров и разница между диагоналями, замеренными между центрами фитингов, приведены в приложении N 8.
3.9.4. Выявленные отклонения от регламентируемых размеров, указанных в чертежах, а также разница расстояний, замеренных между центрами фитингов на всех поверхностях контейнеров по диагоналям, не должны превышать величин, установленных Регистром.
3.9.5. При осмотре на соответствие таможенным требованиям проверяют крепление таблички КТК и нанесенной на нее маркировки, а также соответствие техническим требованиям к перевозке под таможенными печатями и пломбами.
3.9.6. Осмотр на соответствие таможенным требованиям включает в себя проверку дверей, вентиляционных устройств, приспособлений для наложения таможенных печатей, пломб и запорно-пломбировочных устройств (далее — ЗПУ).
3.9.7. Приспособления для установки ЗПУ должны иметь отверстия установленных размеров и крепиться сваркой. Конструкция должна исключать возможность вскрытия контейнера без повреждения пломб и ЗПУ.
3.9.8. Вентиляционные и дренажные решетки должны быть осмотрены и проверены на прочность их крепления к контейнеру, исключающую возможность их выпадения из вентиляционного проема.
3.9.9. Створки дверей проверяются на плотность прилегания к дверному проему и друг к другу, при замене базовых узлов дверей проводятся испытания створок на прочность. Работоспособность запорных устройств проверяется пятикратным закрыванием дверей вручную без дополнительных приспособлений.
3.9.10. Контейнеры, прошедшие ремонт узлов и деталей с повреждениями, приведенными в приложении N 2, подвергаются проверке и испытаниям согласно Руководству по техническому надзору за контейнерами в эксплуатации, утвержденному Регистром.
3.9.11. Плотность прилегания створок дверей к дверной раме и друг к другу, а также свариваемых между собой элементов конструкции, независимо от наличия эластичного уплотнения двери, контролируется визуально путем проверки светонепроницаемости закрытого контейнера.
3.9.12. Испытание на водопроницаемость проводится поливом наружных поверхностей, стенок, крыши, дверей закрытого отремонтированного контейнера струей воды не менее трех минут. При испытании струя воды направляется на все наружные поверхности, соединения и сварные швы контейнера. Параметры струи воды должны соответствовать следующим требованиям:
диаметр сопла — 12 мм;
скорость перемещения струи — 100 мм/с;
давление струи на выходе из сопла — 0,1 МПа;
расстояние от сопла до испытываемой поверхности — 1,5 м;
струя воды должна быть направлена перпендикулярно к поверхности.
3.9.13. За проникновением воды следует вести наблюдение в течение 15 минут. По окончании испытания внутренние поверхности контейнера должны быть сухими.
3.9.14. В случае ремонта продольных и поперечных балок пол контейнера обязательно испытывается на прочность по следующей методике:
а) контейнер устанавливают на четыре опоры, расположенные на одном уровне, под каждый из четырех нижних угловых фитингов таким образом, чтобы основание контейнера могло свободно прогибаться;
б) в качестве нагрузки применяют тележку с нагрузкой на одну ось 54,6 кН (5460 кгс), т.е. по 27,3 кН (2730 кгс).
Тележка должна перемещаться по всей поверхности пола контейнера.
Внешние силы к контейнеру не прикладываются.
При испытании проводятся измерения деформации основания в трех положениях тележки.
3.9.15. Угловые стойки после ремонта подвергаются испытанию на растяжение и сжатие на стенде усилием не менее 96 кН (10 тс). Испытательная нагрузка при испытании на прочность определяется максимальной нагрузкой при штабелировании.
4. Требования к капитальному ремонту среднетоннажных
контейнеров
4. Общие положения.
4.1. Контейнеры перед началом ремонта должны быть очищены от остатков грязи и мусора.
4.1.1. Перед началом ремонта на контейнер составляется дефектная ведомость с перечнем обнаруженных неисправностей, которая подписывается мастером, приемщиком и начальником (заместителем) ремонтного предприятия. Образец дефектной ведомости приведен в приложении N 3.
4.1.2. Подготовку контейнеров к ремонту проводят на подготовительной позиции перед ремонтным участком.
4.1.3. При определении размеров повреждений разметку границ дефектных мест и элементов каркаса необходимо проводить по поверхностям, не имеющим повреждений.
4.2. Ремонт обшивки торцевых, боковых стен и крыши.
4.2.1. Подлежат замене листы панели или секции при наличии на них проколов общей площадью 0,5 кв.м, а также коррозионного износа более 30% толщины металла. Замене подлежат панели и секции с трещинами по металлу или разрывами сварных швов с суммарной длиной более 600 мм.
4.2.2. Металлическая обшивка с выпуклостями и вмятинами глубиной более 15 мм и длиной более 500 мм в случаях отсутствия пробоин и прорезов подлежит правке с сохранением формы стенки.
4.2.3. Количество накладок не должно быть более одной на каждой стенке, размеры накладки не должны превышать 50% ширины и длины ремонтируемого листа обшивки контейнера. Постановка плоских вставок или накладок на гофрированной стенке запрещается.
4.2.4. Трещины, пробоины, прорезы в металлической обшивке не допускаются.
Трещины длиной до 100 мм и шириной до 3 мм разделывают и заваривают без постановки накладок.
Пробоины и прорезы длиной более 100 мм и шириной более 3 мм ремонтируют путем вырезки дефектного места и установки накладок, привариваемых по всему периметру и соответствующих профилю ремонтируемой обшивки контейнера.
4.2.5. Прорезы и пробоины листов крыши длиной более 100 мм и шириной более 3 мм и пробоины, площадь которых составляет более 0,5 кв.м, ремонтируют с помощью вырезания дефектных листов и постановки вставок с последующей сваркой.
4.2.6. Листы обшивки с разрывами или пробоинами длиной 500 мм и шириной 200 мм заменяют новыми.
4.3. Ремонт нижних и верхних продольных и поперечных балок, угловых стоек.
4.3.1. Продольный и поперечный перекос каркаса контейнера не должен превышать 50 мм.
4.3.2. Продольные трещины в горизонтальных и вертикальных балках нижней и верхней рам (не более трех на длину балки и длиной не более 200 мм каждая) допускается ремонтировать сваркой с последующей постановкой усиливающей накладки и приваркой ее по периметру.
4.3.3. Балки и косынки, поврежденные коррозией более 30% толщины и длинной не более 150 мм, допускается ремонтировать путем перекрытия накладками дефектных участков и приваркой накладок по всему периметру. Необходимо заменять балки и косынки, поврежденные коррозией более 30% толщины при длине более 150 мм в двух и более местах.
4.3.4. Продольные и поперечные балки нижней и верхней рам, угловые стойки с прогибами более 100 мм разрешается выправлять с помощью подогрева.
4.3.5. Оборванные и погнутые участки балок нижней рамы для вилочных захватов погрузчиков ремонтируют путем правки или вырезки поврежденного участка балки и приварки нового.
4.3.6. Проверяют и приводят в полную готовность крепление рымов. Рымы, имеющие трещины, изломы или надрывы, заменяют новыми.
4.3.7. Трещины длиной не более 100 мм и шириной 3 мм в одном месте косынки заваривают с последующей зачисткой сварного шва.
Недостающие косынки изготавливают по чертежам завода-изготовителя и устанавливают вновь.
4.4. Ремонт дверей.
4.4.1. Дверные створки снимают и устраняют неисправность. Погнутую обвязку с прогибами более 10 мм выправляют, угольники с трещинами заменяют, сварные швы, имеющие трещины, отколы или другие дефекты, вырубают и заваривают новые.
4.4.2. Металлическую обшивку дверных створок с выпуклостями, пробоинами, прорезами, имеющую коррозионные повреждения, ремонтируют в соответствии с п.п. 5.2.1 — 5.2.6.
При отсутствии дверных створок необходимо установить новые.
4.4.3. Все оборванные петли должны быть заменены новыми. Петли должны быть смазаны смазкой УС ГОСТ 1033-79, а створки двери — свободно входить в дверной проем и плотно прилегать к дверной раме.
4.4.4. Створки двери должны надежно закрываться запорными устройствами, обеспечивающими прижим двери по всему периметру к дверной раме, створок двери друг к другу, предотвращать открывание запертой двери под воздействием вибраций и нагрузок, возникающих в ходе эксплуатации.
4.4.5. Запорные устройства двери разбирают и тщательно осматривают. Все изношенные части запорных устройств восстанавливают или заменяют новыми соответствующих размеров. Кулачки со следами износа или повреждений заменяют новыми.
Ось ручки должна быть обязательно расклепана и заварена. Все части запорного устройства перед сборкой должны быть смазаны смазкой УС ГОСТ 1033-79.
4.5. Ремонт пола.
4.5.1. Доски пола полностью перебирают, прогнившие с трещинами и имеющие поврежденные четверти или толщиной менее 23 мм для контейнеров массой брутто 3 т и 28 мм для контейнеров массой брутто 5т заменяют новыми.
Доски пола, имеющие поврежденные четверти, допускается устанавливать повторно после удаления негодных четвертей и прострожки новых при условии, что ширина оставшейся доски будет не менее 100 мм.
Перед постановкой на контейнер поверхности новых досок пола и четвертей досок должны быть прокрашены или прогрунтованы.
4.5.2. Поперечные балки пола в местах постановки досок пола покрывают грунтовкой ПФ-020 ГОСТ 18186-79, ГФ-021 ТУ 6-10-1642-77.
4.5.3. Настил пола стягивают при постановке последней доски плотно. Местные зазоры у задней и передней стенок, а также между досками не более 2 мм зашпаклевывают мастикой уплотнительной ТУ 6-1-1132-76.
4.5.4. Неисправный или отсутствующий порог пола в дверном проеме заменяют новым.
4.5.5. Пазы и гребни перед постановкой должны быть промазаны мастикой.N 579 ТУ 6-10-1226-78 или эластосилом N 1106 ТУ 6-02-775-73.
Если доски пола были пропитаны антисептиком, то новые доски, устанавливаемые в контейнер взамен удаленных, должны быть также пропитаны антисептиком, при этом влажность должна быть не более 18%.
4.5.6. Толщина новых досок, устанавливаемых на пол контейнеров, должна соответствовать чертежам завода-изготовителя и составлять 30 мм для контейнеров массой брутто 3 тонны и 38 мм для контейнеров массой брутто 5 тонн.
4.6. Окраска и маркировка.
4.6.1. Металлические поверхности перед грунтовкой и окраской должны быть очищенными, сухими и обезжиренными.
4.6.2. В качестве защиты металлических поверхностей контейнеров от коррозии должны применяться грунтовки следующих типов: ГФ-021 ГОСТ 25139-82, ГФ-0119 ГОСТ 23343-78, Галополим-02 ТУ 2313-002-00209042-01.
4.6.3. Сварные соединения перед окраской зачищают, грунтуют внутри и снаружи в один слой.
4.6.4. Задиры, царапины, неровности на поверхности контейнера зачищают до металлического блеска и устраняют шпатлевкой.
4.6.5. Наружные и внутренние поверхности контейнера, кроме пола, после подготовки грунтуют и окрашивают в один слой защитным покрытием установленного цвета.
4.6.6. На среднетоннажные контейнеры наносят следующие знаки и надписи: РЖД, технический знак, кодированный номер контейнера, масса брутто, нетто, тары, внутренний объем в куб.м, место и дата проведенного капитального ремонта. Маркировочный код, знаки и надписи должны соответствовать альбому чертежей универсальных контейнеров и «Изменению БЭС ЦМ МПС. Часть 3. Знаки и надписи на контейнерах» от 29 марта 1993 г. Номер кода на контейнерах должен формироваться в соответствии с ГОСТ 22377-77.
4.6.7. Размещение маркировочных номеров и надписей на среднетоннажных контейнерах приведены в приложении N 9.
4.6.8. На контейнере должна быть табличка, на которой ударным шрифтом наносятся: завод-изготовитель, заводской и инвентарный номера, дата постройки.
4.7. Контроль и испытание контейнеров и его узлов.
4.7.1. При приемке контейнеров мастером или бригадиром визуально проводится проверка выполнения качества ремонта контейнера в целом и отдельных элементов пола, створок двери, запорных устройств, пазов для вилочных захватов, петель для навески створок и сварных швов. Проверяют размещение и крепление устройств для подъема контейнера. Подрезы, прожоги, поры, трещины и другие дефекты должны быть устранены в присутствии мастера или бригадира.
4.7.2. Одновременно с визуальным контролем проводится проверка выполнения технологических процессов ремонтных работ.
4.7.3. При проверке соответствия размеров производят замер линейных внешних и внутренних размеров, а также по диагоналям верхней и нижней, боковых и торцовых рам. Выявленные отклонения от регламентируемых размеров ГОСТ 13477-79, ГОСТ 20259-80, ГОСТ 18579-79 и размеров, указанных в чертежах, должны быть устранены. Измеряемые величины должны соответствовать номинальным размерам.
4.7.4. Плотность прилегания створок двери определяют измерением и проверкой соответствия рабочим чертежам зазоров между створками двери и дверной рамой, а также высоты полок лабиринтов, служащих для отвода атмосферных осадков наружу.
4.7.5. Испытание на водопроницаемость проводят поливом струей воды в течение не менее 3 минут наружных поверхностей стенок, крыши и дверей закрытого отремонтированного контейнера.
При испытании струя воды направляется на все наружные поверхности, соединения и сварные швы контейнера. Параметры струи воды должны соответствовать следующим требованиям:
диаметр сопла — 12 мм;
скорость перемещения струи — 100 мм/с;
давление струи на выходе из сопла — 0,1 МПа;
расстояние от сопла до испытываемой поверхности — 1,5 м;
струя воды должна быть направлена перпендикулярно к поверхности.
4.7.6. Наблюдение за проникновением воды необходимо проводить в течение 15 минут. По окончании испытания внутренние поверхности контейнера должны быть сухими.
4.7.7. Испытания на прочность и жесткость проводятся на ровной площадке с твердым покрытием под нагрузкой. Перед испытаниями на прочность и жесткость контейнеры загружают равномерно распределенным по площади пола мерным грузом общей массой m-ml, где m — масса брутто контейнера, a ml — его собственная масса. Испытания включают в себя следующие методы:
подъем за рымы;
установка на три опоры;
установка на продольное ребро.
4.7.8. Подъем за рымы. Испытание на прогиб элементов конструкции нижней и верхней рам, угловых стоек и стоек дверной рамы.
Контейнер поднимают стропами за рымы, расположенные по диагоналям, на высоту 2,5 м. Длина стропов должна равняться расстоянию между рымами. В поднятом положении контейнер должен быть остановлен на высоте 0,8 м от пола и осмотрен на предмет обнаружения деформаций и измерения прогибов.
После проведения испытания контейнера не допускаются нарушение соединений, остаточные деформации в углах и деталях, надрывы сварных швов, изломы пола и наружной обшивки.
4.7.9. При испытании на плотность прилегания створок двери проводят два режима испытаний контейнера: установка на три опоры и установка на продольное ребро.
Установка на три опоры.
Контейнер устанавливают на три металлические подкладки размерами 200x200x50 мм, имеющие форму параллелепипеда.
Контейнер устанавливают так, чтобы один из углов под дверью оказался на весу. После выдержки в течение 5 минут контейнер поднимают и подкладку под дверью переставляют под другой угол, контейнер опускают на подкладки и удерживают в таком положении 5 минут. Для контейнеров массой брутто 5 тонн применяют четвертую подкладку высотой 35 мм. Подкладку с пониженной высотой устанавливают сначала под один, а затем под другой угол под дверью.
Установка на продольное ребро.
Устанавливают контейнер на продольное ребро под углом 45 град. последовательно вначале на одно, а затем на другое нижнее продольное ребро. Длительность нахождения контейнера в каждом положении — 5 мин. Концы шпингалетов замка во время испытания не должны выходить из своих гнезд.
После испытаний проверяют плотность прилегания створок двери к дверному проему и друг к другу. Работоспособность запорных устройств проверяют 5-кратным закрыванием створок двери вручную без дополнительных приспособлений.
Приложение N 1
Регламент технического обслуживания и ремонта
|
Наименование |
Обслуживание |
Ремонт |
|
|
ТР |
КР |
||
|
Периодичность |
По прибытии на |
По |
Среднетоннажные |
Приложение N 2
Виды и величины повреждений элементов контейнеров, которые
подлежат ремонту и испытаниям
|
Элементы |
Виды и величины повреждений |
|
Угловые стойки для |
Изгиб со стрелой прогиба 20 мм и более |
|
Нижняя и верхняя |
Прогиб со стрелой 20 мм и более на |
|
Нижняя и верхняя |
Изгиб со стрелой прогиба 25 мм и более |
|
Угловые фитинги |
Излом |
|
Поперечные |
Изгиб со стрелой прогиба более 20 мм |
|
Пол |
Излом досок, сквозные трещины |
|
Обшивка крыши, стенок, |
Более 20% толщины металла и более 25% |
|
Двери |
Изгиб стержня запорного вала, рукояток, |
Приложение N 3
ДЕФЕКТНАЯ ВЕДОМОСТЬ
На контейнер максимальной массой брутто___________________________
Буквенный индекс_________ N ______________________________________
Составлена на ремонтном предприятии_______________________________
__________________________________________________________________
Поступил в ремонт:
«___»_______________ 200__г.___________час.__________мин.
Принят в ремонт с неисправностями:
Последний капитальный ремонт произведен:
Ремонтное предприятие_______________________дата________
Ремонт закончен:
«____»_______________ 200__г.______ час___________мин.
МП. Начальник ремонтного предприятия
(заместитель)
__________________________________
Зав.контейнерной площадкой
(заместитель)
__________________________________
Старший осмотрщик (приемосдатчик)
__________________________________
Мастер ремонтного предприятия
__________________________________
Приложение N 4
Приложение к дефектной ведомости на капитальный ремонт
Крупнотоннажного контейнера_________N__________
Приложение N 5
Технологические приемы ремонта контейнеров
Ремонт боковых и торцевых стенок контейнера
при помощи вставок и накладок
Схема установки усиливающей накладки
на крыше контейнера
Технологические схемы ремонта угловых стоек
контейнеров вставками
Ремонт угловой стойки на расстоянии менее
300 мм от фитинга
Схема ремонта балки с карманами для
погрузчиков с вилочными захватами
Технологические схемы ремонта балок вставками
Типы соединения досок пола
Схема крепления доски пола к поперечным
балкам основания
Схема сборки щита из досок
Приложение N 6
Табличка безопасности КБК
Приложение N 7
Размещение маркировочных надписей на контейнере
| N |
Наименование |
Вид |
|
1 |
Маркировочный код |
трафарет |
|
2 |
Маркировочный код |
трафарет |
|
3 |
Табличка заводская |
табличка |
|
4 |
Табличка безопасности |
табличка |
|
5 |
Таможенная табличка |
табличка |
|
6 |
Эмблема Регистра |
трафарет |
|
7 |
Обработка пола |
табличка |
|
8 |
Знак ОАО «РЖД» |
трафарет |
|
9 |
Надпись ОАО «РЖД» |
трафарет |
|
10 |
Надпись ОАО «РЖД» |
трафарет |
|
11 |
Техническая |
трафарет |
|
12 |
Место и время КР |
надпись |
Приложение N 8
Отклонения от нормируемых размеров и разница между диагоналями,
замеренными между центрами фитингов
Приложение N 9
Размещение маркировочных номеров и надписей на среднетоннажных
контейнерах
Приложение N 10
Перечень государственных стандартов, используемых в Руководстве
|
ГОСТ 8486-86 |
Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия |
|
ГОСТ 8573-82 |
Лесоматериалы. Технические условия |
|
ГОСТ 25139-82 |
Грунтовка ГФ-021. Технические условия |
|
ГОСТ 9109-81 |
Грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия |
|
ГОСТ 23343-78 |
Грунтовки ГФ-0119. Технические условия |
|
ГОСТ 10618-80 |
Винты самонарезающие для металла и пластмассы |
|
ГОСТ 17475-80 |
Винты с потайной головкой. Конструкция и размеры |
|
ГОСТ 5915-70 |
Гайки 6-гранные класса точности В. |
|
ГОСТ 7798-70 |
Болты с 6-гранной головкой класса точности В. |
|
ГОСТ 25588-83 |
Контейнеры крупнотоннажные. Маркировка |
|
ГОСТ 10299-80 |
Заклепки с полукруглой головкой. Технические условия |
|
ГОСТ 26.020-80 |
ЕССП. Шрифты для средств измерений и автоматизации. |
|
ГОСТ 2930-62 |
Приборы измерительные |
|
ГОСТ 1033-79 |
Смазка, солидол жировой. Технические условия |
|
ГОСТ 18186-79 |
Грунтовка ПФ-020. Технические условия |
|
ГОСТ 7931-76 |
Олифа натуральная. Технические условия |
|
ГОСТ 22377-77 |
Контейнеры среднетоннажные. Маркировочный номер |
|
ГОСТ 20259-80 |
Контейнеры универсальные. Общие технические |
|
ГОСТ 18579-79 |
Устройства подъемные среднетоннажных и |
РД 31.44.04-80
КОНТЕЙНЕРЫ КРУПНОТОННАЖНЫЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
И БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА В МОРСКИХ ПОРТАХ
РАЗРАБОТАН Балтийским центральным проектно-конструкторским бюро с экспериментальным (опытным) производством.
Главный инженер Е.А.Маланюк
Начальник отдела К.П.Кондратьев
Руководитель темы канд. техн. наук В.Б.Резников
Ответственный исполнитель В.Д.Удовиченко
СОИСПОЛНИТЕЛЬ — Государственный проектно-изыскательский и научно-исследовательский институт морского транспорта «Союзморниипроект», Ленинградский филиал «Ленморниипроект».
Заместитель директора В.В.Пузырев
Начальник отдела А.Я.Черняк
Руководитель темы канд. экон. наук А.М.Дуберштейн
Ответственный исполнитель В.Л.Александров
СОГЛАСОВАН:
Управлением эксплуатации флота и портов ММФ
Главный инженер Б.С.Борисов
Управлением организации труда и заработной платы ММФ
Заместитель начальника Т.Я.Новиков
Государственным проектно-изыскательским и научно-исследовательским институтом морского транспорта «Союзморниипроект»
Заместитель директора В.Д.Костюков
Главным таможенным управлением
Начальник оперативно-инспекторского отдела С.А.Коновалов
Ленинградским центральным проектно-конструкторским бюро
Главный инженер В.А.Галицкий
УТВЕРЖДЕН заместителем министра морского флота А.В.Голдобенко 9 июля 1979 г.
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ директивным письмом ММФ от 11 июля 1979 г. N 67
СОГЛАСОВАН
ЦК профсоюза рабочих морского и речного флота (письмо N 5.08/495 от 9 июля 1979 г. 0* апреля 1978 г.);
Регистр СССР (письмо 0-17-1441Р от 06.12.78 г.)
ВЗАМЕН РТМ 31.4003-75
Настоящий РД 31.44.04-80 распространяется на крупнотоннажные универсальные контейнеры типоразмеров 1АА, 1А, 1ВВ, 1СС, 1С и 1D соответствующие стандартам Международной организации по стандартизации (ИСО) и ГОСТ 18477-73*.
РД содержит требования к производству погрузочно-разгрузочных работ и к организации технического обслуживания и надзора, а также ремонта контейнеров в морских портах.
В РД приведены требования безопасности труда, дополняющие и уточняющие общие положения действующих Правил безопасности труда в морских портах.
РД не распространяется на специализированные контейнеры.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящий РД содержит требования, выполнение которых обязательно для всех работников портов, пароходств, конструкторских и других организаций ММФ, эксплуатирующих, проектирующих, изготавливающих и ремонтирующих контейнеры.
1.2. При эксплуатации контейнеров и контейнерного оборудования следует, кроме настоящего РД, руководствоваться: Правилами по изготовлению контейнеров; Руководством по техническому надзору за контейнерами, находящимися в эксплуатации; Правилами по допущению контейнеров к перевозке грузов под таможенными печатями и пломбами (Регистра СССР); Международной конвенцией по безопасным контейнерам 1972 г. (КБК); Таможенной конвенцией, касающейся контейнеров, 1972 г.; Правилами безопасности труда в морских портах; Правилами техники безопасности на судах морского флота*; Правилами технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов; Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (Госгортехнадзора СССР)**; Правилами техники безопасности и производственной санитарии на промышленных предприятиях ММФ, а также инструкциями заводов-изготовителей (фирм) по эксплуатации контейнеров.
_______________
* Действует РД 31.81.10-91 Правила техники безопасности на судах морского флота;
** Действуют ПБ 10-382-00 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. — Примечание изготовителя баз данных.
1.3. Для выполнения плановых и неплановых ремонтов, а также для проведения испытаний и освидетельствования контейнеров в соответствии с требованиями Регистра СССР должны быть созданы специализированные ремонтные предприятия, которые должны быть признаны Регистром СССР. Для проведения освидетельствования контейнеров допускается создание специально предназначенных для этой цели участков.
1.4. В каждом порту, перерабатывающем контейнеры, должен быть создан участок технического обслуживания и ремонта контейнеров (УТОРК)*, оснащенный передвижными ремонтными мастерскими, станциями мойки и фумигации. По усмотрению пароходства УТОРК может быть создан как подразделение пароходства, порта или специализированного ремонтного предприятия. При расположении специализированного ремонтного предприятия на территории порта либо вблизи него техническое обслуживание контейнеров может выполняться на этом предприятии.
_________________
* Приказ министра морского флота N 188-пр от 5 ноября 1971 г.
1.5. Для обеспечения технического обслуживания и надзора за безопасной эксплуатацией контейнеров необходимо: назначить лицо, ответственное за техническое состояние контейнеров в порту. В зависимости от принадлежности и УТОРК (см. п. 1.4) такое лицо должно быть назначено из числа инженерно-технических работников пароходства, порта или специализированного ремонтного предприятия;
назначить из числа инженерно-технических работников пароходства лицо, ответственное за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров в портах пароходства.
1.6. Пароходством и (или) портом должны быть разработаны следующие инструкции:
для лица, ответственного за техническое состояние контейнеров в порту, — в соответствии с п.4.4;
для лица, ответственного за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров в портах пароходства, — в соответствии с п.5.3.2;
для работников Службы по обслуживанию транспортного флота (Трансфлот) и для судовой администрации — о порядке допущения контейнеров к выгрузке и погрузке на транспортные средства и к загрузке грузом в порту;
для производителей работ — о порядке допущения порожних контейнеров к загрузке их грузом в порту;
для работников порта — о порядке осмотра контейнеров при приеме и сдаче контейнеров при производстве погрузочно-разгрузочных работ.
2. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ПЕРЕГРУЗКЕ, ТРАНСПОРТИРОВАНИИ И ХРАНЕНИИ КОНТЕЙНЕРОВ В ПОРТУ
2.1. Общие требования
2.1.1. Запрещается нахождение людей и каких-либо предметов на крыше контейнеров, а также людей в контейнере во время его перемещения. Подниматься на крышу и находиться внутри контейнера можно только в том случае, если контейнер стоит на всех четырех нижних угловых фитингах и находится в устойчивом положении.
При перемещении контейнеров все дверные запоры должны быть закрыты.
2.1.2. Конструкция приставных лестниц, используемых для подъема на контейнер, должна исключать возможность повреждения контейнера.
2.1.3. Во всех случаях перегрузки контейнеров портальным краном обязательно выделяется сигнальщик.
При загрузке (разгрузке) судов, не имеющих ячеек, контейнерными причальными перегружателями, при перегрузке контейнеров, перевозимых на верхней палубе судов, а также во всех случаях, когда крановщик не видит места установки (захвата) контейнера, обязательно выделяется сигнальщик.
2.1.4. Захват (освобождение) контейнеров грузозахватными приспособлениями с ручной фиксацией штыковых замков при работе без использования специальной люльки должны выполнять двое рабочих, один из которых является страхующим.
2.1.5. Рабочие, управляющие перегрузочными машинами, и другие лица, участвующие в технологическом процессе по переработке крупнотоннажных контейнеров на контейнерном пункте (терминале), должны быть обеспечены радиотелефонной аппаратурой для поддержания двусторонней связи.
2.1.6. Магистральные автомобильные дороги и проезды общего назначения не должны проходить по территории контейнерных площадок и пересекать пути передвижения перегрузочных машин. В случае, если на существующем причале имеется такое пересечение, перед ним должны быть установлены светофоры или шлагбаумы (автоматические или охраняемые).
2.1.7. Движение всех видов транспорта на территории причала, складских и сортировочных площадок должно осуществляться в соответствии с утвержденной начальником порта схемой движения и выполненной с учетом этой схемы разметкой коп территории.
Разметкой должны быть обозначены:
полосы и направления движения портальных контейнеровозов;
полосы и направления движения автотранспорта и других подъемно-транспортных машин, участвующих в технологическом процессе, а также места их стоянки;
места установки контейнеров;
пешеходные дорожки.
Разметка территории должна выполняться красками, термопластическими массами и другими материалами, обеспечивающими ее хорошую видимость, а при необходимости — светоотражающими. Разметку рекомендуется выполнять трехцветной.
В любое время года должны быть обеспечены четкая видимость разметки территории и движение транспорта в соответствии с выполненной разметкой. Маршруты движения всех видов транспортных средств должны обозначаться дорожными знаками, освещаемыми в темное время суток.
В зимнее время следует дополнительно к разметке устанавливать указатели маршрутов движения транспортных средств.
2.2. Грузозахватные устройства
2.2.1. Для подъема и перемещения крупнотоннажных контейнеров следует применять спредеры, контейнерные подвески, четырехветвевые стропы, штатные вилы погрузчиков, клещевые захваты портальных контейнеровозов и другие захваты, предназначенные для перегрузки контейнеров определенных типоразмеров, поставляемые в комплекте с перегрузочными машинами либо изготовленные по документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2.2. Штабелирование контейнеров при использовании контейнерной подвески с ручной строповкой допускается не более чем в два яруса по высоте. При этом в рабочих технологических картах должны быть указаны безопасные приемы выполнения операций по захвату (освобождению) контейнеров.
2.2.3. При подъеме контейнера за верхние угловые фитинги, контейнерная подвеска должна быть выполнена в виде рамы с крюками, такелажными скобами или поворотными замками, закрепленными на стропах (рис.1). Крюк без предохранительного замка следует закладывать в полость фитинга в направлении изнутри наружу, а крюк с предохранительным замком можно закладывать также снаружи внутрь полости фитинга. Поворотные замки не должны открываться при поднятом контейнере.
Рис.1. Подъем контейнера за верхние угловые фитинги контейнерной подвеской, выполненной в виде рамы:
— с крюками без предохранительных замков;
— с крюками предохранительными замками;
— с поворотными замками;
— с такелажными скобами
2.2.4. При подъеме контейнеров типоразмеров 1АА, 1А, 1BB, 1B, 1CC, 1С контейнерной подвеской за верхние угловые фитинги направления внешних сил, приложенных к верхним отверстиям фитингов, должны быть перпендикулярны верхним плоскостям фитингов. Примеры запрещенных методов подъема приведены на рис.2.
Рис.2. Запрещенные методы подъема контейнеров:
,
— контейнерной подвеской;
— четырехветвевым стропом
2.2.5. При подъеме контейнера ID четырехветвевым стропом за верхние угловые фитинги необходимо, чтобы углы
наклона ветвей стропов к горизонтали составляли не менее 60 (рис.3).
2.2.6. При подъеме контейнера контейнерной подвеской за нижние угловые фитинги детали подвески должны соединяться с фитингами таким образом, чтобы линия действия сил отстояла от боковых граней фитингов не более чем на 38 мм (рис.4). Соприкосновение деталей подвески с элементами контейнера (кроме фитингов) не допускается. Угол
между линией действия сил и горизонталью должен быть не менее: для контейнеров типоразмеров 1АА, 1А — 30
Рис.3. Подъем контейнера ID четырехветвевым стропом за верхние угловые фитинги
Рис.4. Приспособление для подъема контейнера за нижние угловые фитинги
Рис.5. Подъем контейнера контейнерной подвеской за нижние угловые фитинги
2.2.7. Подъем и перемещение груженых и порожних контейнеров при захвате сверху как за верхние, так и за нижние угловые фитинги необходимо производить за четыре угловых фитинга.
2.2.8. Подъем и перемещение контейнера погрузчиками с вилочными захватами разрешается производить только при наличии у контейнера вилочных проемов и с захватом за них.
Запрещаются подъем и перемещение груженых контейнеров за вилочные проемы, предназначенные для перемещения только порожних контейнеров.
При наличии на контейнерах типоразмеров 1СС, 1С двух или четырех проемов для вилочных захватов:
при расстоянии между центрами проемов 2050±50 мм разрешаются подъем и перемещение погрузчиком как порожних, так и груженых контейнеров;
при расстоянии между центрами проемов 900±50 мм разрешаются подъем и перемещение погрузчиком только порожних контейнеров.
Вилы погрузчика должны иметь ширину не менее 200 мм и входить в вилочные проемы при подъеме и транспортировании контейнера на длину не менее 1825 мм.
2.2.9. Клещевые захваты могут применяться только для подъема контейнеров, продольные балки днищевой рамы которых имеют специальную конструкцию, предусмотренную для таких захватов Правилами Регистра СССР.
2.2.10. Подъем и перемещение контейнеров грузозахватными устройствами и способами, не приведенными в настоящем РТМ, например с захватом за угловые фитинги одной боковой или торцевой стенки, допускается производить только с разрешения завода-изготовителя (фирмы) или после тщательной оценки конструкции контейнера.
2.3. Складирование контейнеров в порту
2.3.1. Складирование контейнеров должно осуществляться в соответствии с утвержденными в порту схемой движения транспорта и разметкой складской площади, которые определяются организацией погрузочно-разгрузочных работ, техническими характеристиками используемых перегрузочных машин, размерами штабелей и расстояниями между ними. Для складирования порожних контейнеров должна быть выделена отдельная зона. Возможность штабелирования порожних контейнеров в три и более яруса, необходимость и способ их крепления определяются в каждом конкретном случае расчетом, утвержденным начальником порта.
При многоярусном штабелировании смещение угловых фитингов смежных, а также не смежных по высоте контейнеров не должно превышать 25 мм в поперечном и 38 мм в продольном направлениях.
2.3.2. Покрытие сортировочных и складских площадок должно быть ровным, чтобы контейнер при установке опирался на четыре угловых фитинга. Уклоны площадок не должны превышать величин, предусмотренных нормами технологического проектирования.
Площадки перед установкой на них контейнеров должны быть очищены от мусора, остатков груза и других посторонних предметов.
2.4. Загрузка и разгрузка морских судов
2.4.1. Морские перевозки контейнеров осуществляются на специализированных судах-контейнеровозах с вертикальной и горизонтальной погрузкой и на универсальных сухогрузных судах.
2.4.2. Специализированные суда-контейнеровозы с вертикальной и горизонтальной погрузкой и универсальные сухогрузные суда, специально переоборудованные и имеющие штатные устройства в соответствии с грузовым планом, который составляется с учетом требований судовых документов: Плана размещения контейнеров (контейнероплана) и Информации об остойчивости судна.
2.4.3. Размещение контейнеров на универсальных сухогрузных судах, не переоборудованных специально под перевозку контейнеров, следует производить в соответствии с грузовым планом, разработанным с учетом действующих Технических условий размещения и крепления тяжеловесных и крупногабаритных грузов на морских судах.
При размещении контейнеров на таких судах следует учитывать следующие рекомендации, приведенные в Резолюции ИМКО N А-288 (VIII):
контейнеры, перевозимые на палубе или на люковых закрытиях, должны устанавливаться длинной стороной предпочтительно в направлении вдоль судна; контейнеры должны устанавливаться так, чтобы они не выступали за борт судна;
контейнеры должны устанавливаться и крепиться таким образом, чтобы был обеспечен безопасный доступ для выполнения персоналом необходимых работ на судне;
все контейнеры должны быть надежно закреплены от сдвига, предпочтительно за нижние угловые фитинги: закрепление против опрокидывания должно осуществляться за верхние или нижние угловые фитинги в зависимости от конкретных условий;
контейнеры, перевозимые на палубе или на люковых закрытиях, должны устанавливаться в один ярус, если верхние контейнеры не могут быть закреплены так, чтобы они не могли сдвинуться или опрокинуться;
в нормальных условиях система крепления не должна действовать на контейнер или на любой элемент его оборудования с усилием больше расчетного;
контейнер не должен создавать недопустимые нагрузки на палубу или люковое закрытие;
прочность частей палубы или люкового закрытия должна проверяться расчетом для условий, когда установлены контейнеры и действуют силы от элементов, фиксирующих и закрепляющих контейнеры.
2.4.4. Установка контейнеров в трюмах и на люковые закрытия должна производиться только на угловые фитинги.
2.4.5. Загрузка и разгрузка морских судов с трюмами ячеистой конструкции не допускается при крене судна более 3°.
2.5. Загрузка и разгрузка железнодорожного подвижного состава
2.5.1. Перевозка контейнеров по железной дороге должна производиться в соответствии с действующими Правилами перевозок грузов Министерства путей сообщения СССР и осуществляться:
на специализированных железнодорожных платформах, оборудованных фиксирующими устройствами;
на универсальных железнодорожных платформах.
2.5.2. Перед установкой контейнера на платформу необходимо очистить ее от мусора и остатков груза. Контейнеры должны устанавливаться на платформу на угловые фитинги. У специализированных платформ перед установкой контейнеров следует проверить исправность фиксирующих устройств.
2.5.3. Разворот контейнера на весу при установке его на железнодорожную платформу следует производить с помощью багров (или специальных шестов), конструкция которых должна исключать повреждение контейнера. Рабочие при этом должны находиться либо на земле, либо на грузовом столе, установленном у бортов платформы.
2.6. Загрузка и разгрузка автомобильного транспорта
2.6.1. Транспортирование контейнеров осуществляется на автомобильных прицепах контейнеровозах, полуприцепах-контейнеровозах, полуприцепах контейнеровозах-самопогрузчиках и на контейнерных тележках. Перед установкой контейнера необходимо проверить исправность фиксирующих устройств, предусмотренных на средствах транспортирования.
2.6.2. Погрузка контейнера на полуприцеп-контейнеровоз, не присоединенный к тягачу, запрещается.
2.7. Крепление контейнеров
2.7.1. Крепление контейнера во время перевозки должно исключать возможность смещения контейнера относительно транспортного средства (судна, железнодорожной платформы, автотранспорта и т.п.), если это смещение может вызвать повреждение груза, контейнера или транспортного средства или создает угрозу безопасности обслуживающему персоналу;
крепление должно быть рассчитано с учетом условий, которые могут иметь место при транспортировании;
при морской перевозке особое внимание следует обращать на рекомендации ИМКО, приведенные в п.2.4.3, по безопасному размещению и креплению контейнеров на неспециализированных судах;
правильность размещения креплений следует проверять до погрузки (выгрузки) контейнеров на судно или другое транспортное средство;
правильность применения креплений следует проверять до начала транспортных операций.
2.7.2. Крепление контейнеров на специализированных железнодорожных платформах и автомобильных прицепах- и полуприцепах-контейнеровозах должно производиться за нижние угловые фитинги штатными фиксирующими устройствами, встроенными в рамы платформ и прицепов- и полуприцепов-контейнеровозов.
Крепление контейнеров, перевозимых на универсальных железнодорожных платформах, должно осуществляться многооборотными или разовыми средствами крепления в соответствии с действующими Техническими условиями погрузки и крепления грузов (Министерства путей сообщения).
2.7.3. В качестве примеров на рис.6, 7 и 8 приведены наиболее распространенные устройства для крепления контейнеров к палубе судов и к платформе железнодорожных и автомобильных транспортных средств. На рис.9, 10 и 11 показаны примеры устройств для крепления контейнеров между собой, применяемых, как правило, совместно с оттяжками.
Рис.6. Поворотный штыковой замок
Рис.7. Штыковой упор с закладным пальцем
Рис.8. Угловой упор с закладным пальцем
Рис.9. Штыковой упор
Рис.10. Сдвоенный штыковой упор
Рис.11. Поворотный штыковой замок
2.7.4. Производство работ, техническое обслуживание и надзор за содержанием в исправном состоянии средств крепления контейнеров должны осуществляться по указаниям инструкций заводов изготовителей, а при отсутствии таких инструкций — в соответствии с порядком, установленным Правилами технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов для съемных грузозахватных приспособлений и тары.
Периодический осмотр средств крепления проводится через шесть месяцев, если действующими стандартами или техническими условиями на изделие не предусмотрены другие сроки.
2.7.5. Средства крепления запрещается подвергать механическим ударам металлическими предметами, бросать на контейнеры (с контейнеров) и в трюмы судов. Поднимать и опускать средства крепления необходимо с помощью перегрузочных машин в специально предназначенной для этой цели люльке.
2.8. Транспортирование контейнеров в порту
2.8.1. Транспортирование контейнеров по территории порта осуществляется: портальными контейнеровозами, контейнерными автопогрузчиками с боковым или фронтальным захватом, универсальными автопогрузчиками с вилочными или специальными захватами, на прицепах- и полуприцепах-контейнеровозах и на контейнерных тележках, буксируемых контейнерными тягачам или тракторами, на автомобилях-контейнеровозах.
Транспортирование контейнеров допускается только по исправным дорогам, площадкам и оборудованным переездам с дорожным покрытием, рассчитанным на суммарное давление от массы машины с контейнером максимальной массы брутто.
2.8.2. При транспортировании контейнера по территории порта в состав автопоезда должно входить не более одного прицепа- или полуприцепа-контейнеровоза под контейнер типа 1АА, 1А, 1BB, 1B или двух прицепов-контейнеровозов под контейнеры типа 1СС, 1С, если параметры проездов порта и маневровые качества тягача допускают движение таких автопоездов.
2.8.3. Для крепления контейнеров прицепы- и полуприцепы контейнеровозы должны иметь поворотные штыковые замки под всеми нижними угловыми фитингами контейнера. Контейнерные тележки должны быть оборудованы одним из устройств для крепления контейнеров: поворотными штыковыми замками, штыковыми упорами, угловыми упорами и др.
При транспортировании контейнеров на прицепах- и полуприцепах — контейнеровозах необходимо, чтобы поворотные замки находились в положении «закрыто».
При транспортировании контейнеров на контейнерных тележках, оборудованных поворотными штыковыми замками, последние могут находиться в положении «открыто» (направлены длинной стороной вдоль тележки).
2.8.4. Грузоподъемность портальных контейнеровозов и контейнерных автопогрузчиков или тяговые усилия контейнерных тягачей тракторов должны быть такими, чтобы обеспечить транспортирование контейнеров с массой, равной максимальной массе брутто контейнера. Скорость движения при транспортировании контейнеров в порту устанавливает администрация порта в соответствии с проектом порта и в зависимости от конструкции машины, качества дорожного покрытия, интенсивности движения и обзора на отдельных участках пути.
2.8.5. Движение фронтальных контейнерных и универсальных вилочных автопогрузчиков с контейнерами на опасных и плохо просматриваемых участках пути должно производиться по команде специально выделенного сигнальщика и со скоростью, обеспечивающей безопасность движения. При этом сигнальщик должен постоянно находиться в поле зрения водителя автопогрузчика. Границы опасных и плохо просматриваемых участков пути устанавливает администрация порта, и они должны быть указаны в инструкциях по безопасному выполнению работ.
Транспортирование контейнеров автопогрузчиком с боковым захватом разрешается только при расположении контейнера на платформе автопогрузчика.
2.8.6. При транспортировании контейнеров на вилах фронтальных контейнерных и универсальных автопогрузчиков рама грузоподъемника должна быть отклонена полностью назад, движение должно осуществляться только задним ходом и со скоростью, обеспечивающей безопасность движения.
2.8.7. Захват, подъем и опускание контейнеров контейнерным захватом погрузчика с боковым грузоподъемником при наличии в конструкции погрузчика аутриггеров разрешается производить только после постановки погрузчика на аутриггеры.
Захват, подъем и опускание контейнеров контейнерным захватом погрузчика с фронтальным грузоподъемником разрешается производить только после постановки погрузчика на ручной тормоз.
2.8.8. При транспортировании контейнеров контейнерными и универсальными автопогрузчиками расстояние между дорожным покрытием и днищем контейнера должно быть не менее дорожного просвета (клиренса) транспортирующей машины.
2.8.9. При наличии препятствия на пути следования портального контейнеровоза, контейнерного или универсального автопогрузчика допускается кратковременный подъем контейнера на высоту не более суммарной высоты одного контейнера, установленного на покрытие склада, и высоты свободного проноса транспортируемого контейнера над препятствием, равной 200-500 мм. После проезда препятствия контейнер должен быть снова опущен до транспортного положения. Данное требование не относится к складским операциям при двух-, трехъярусном складировании контейнеров с помощью портальных контейнеровозов.
2.9. Загрузка и разгрузка контейнеров
2.9.1. Загрузку (разгрузку) контейнеров следует производить на специально предназначенной для этих целей территории порта и в соответствии с рабочими технологическими картами, при разработке которых следует руководствоваться действующим Сборником карт типовых и опытных технологических процессов перегрузочных работ в морских портах.
В местах, где производится погрузка (разгрузка) контейнеров, запрещается производство работ, не связанных с перегрузочными операциями, и движение машин, не участвующих в перегрузочном процессе.
2.9.2. Грузоотправитель несет ответственность за нарушение правил загрузки и крепления груза в контейнере, а также за повреждения, которые могут быть причинены контейнеру в результате нарушения упомянутых правил.
2.9.3. Перед загрузкой контейнера необходимо убедиться в его исправности и санитарной пригодности, для чего контейнер должен пройти наружный и внутренний осмотр.
Осмотр должны производить работники Трансфлота и (или) порта в соответствии с инструкциями о порядке допущения контейнера к загрузке грузом в порту (см. п.1.6). В случае обнаружения повреждений контейнер должен быть представлен для осмотра лицу, ответственному за техническое состояние контейнеров в порту, для заключения о пригодности контейнера для дальнейшей эксплуатации.
Загрузка контейнера разрешается, если срок освидетельствования наступает не раньше чем через 30 дней со дня загрузки контейнера, во всех остальных случаях вопрос о загрузке и отправке контейнера необходимо решать с учетом п.5.2.4.
При наличии в контейнере мусора, остатков груза, а также при нарушении санитарных требований к состоянию контейнера последний должен быть очищен, а при необходимости — продезинфицирован, вымыт и просушен.
2.9.4. Тара и упаковка должны обеспечивать безопасность перевозки и сохранность товарных качеств грузов, допущенных к совместной перевозке в контейнере.
2.9.5. После загрузки дверные створки должны быть плотно закрыты. Груз и средства крепления не должны касаться дверей контейнера.
2.9.6. Масса брутто контейнера определяется суммой масс порожнего контейнера, груза, поддонов, средств сепарации и крепления. Массу груза определяют взвешиванием или на основании грузовых документов. Масса брутто контейнера не должна превышать допустимую.
2.9.7. При загрузке контейнера груз следует размещать таким образом, чтобы смещение центра массы груза от геометрического центра контейнера не превышало допускаемой величины, приведенной в таблице.
|
Типоразмер контейнера |
Размеры, мм |
Максимальная масса брутто, т |
Допустимое смещение центра массы груза, мм |
||
|
Длина |
Ширина |
по длине |
по ширине |
||
|
1АА, 1А |
12192 |
2438 |
30,48 |
1200 |
245 |
|
1BB, 1B |
9125 |
2438 |
25,40 |
900 |
245 |
|
1CC, 1С |
6058 |
2438 |
20,32 |
600 |
245 |
|
ID |
2991 |
2438 |
10,16 |
300 |
245 |
2.9.8. Контейнеры, масса брутто которых превышает допустимую, и контейнеры, загруженные с превышением величины допустимого смещения центра массы груза, к погрузке на транспортные средства не допускаются.
2.9.9. Ответственность за определение массы и смещение центра массы загруженного в контейнер груза несет грузоотправителя* груза, загружаемого в порту, — производитель работ.
2.9.10. При механизированной загрузке (разгрузке) контейнеров разрешается применять авто- и электропогрузчики со следующими параметрами:
давление на колесо — не более 26781 Н (2730 кгс) с контактным пятном не менее 142 см
или с меньшим значением контактного пятна при условии, что удельное давление колеса на пол контейнера не превышает 18,86*10
Па (19,22 кгс/см
);
высота при опущенной каретке — не более 2000 мм;
свободный подъем каретки (без увеличения высоты при опущенной каретке) — не менее 1130 мм;
поперечное смещение захвата — не менее 100-150 мм в обе стороны от продольной оси погрузчика.
2.9.11. Груз должен быть по возможности распределен равномерно по полу контейнера. В противном случае следует применять прокладки с целью распределения сосредоточенных нагрузок на пол контейнера до величины, не превышающей 18,86*10
Па (19,22 кгс /см
).
2.9.12. Загрузка (разгрузка) контейнеров должна производиться с использованием переходных мостков, обеспечивающих безопасный въезд (выезд) погрузчиков и условия безопасного передвижения рабочих. Переходные мостки должны надежно крепиться и иметь колесоотбойные устройства.
2.9.13. При загрузке (разгрузке) контейнеров запрещается применение автопогрузчиков без нейтрализаторов выхлопных газов.
2.9.14. При загрузке (разгрузке) контейнеров взрывоопасными или легковоспламеняющимися грузами разрешается использование электропогрузчиков только во взрывобезопасном исполнении. Перед началом работ рабочие должны быть подробно проинструктированы о мерах безопасности. Производить такие работы следует по специальной инструкции под руководством ответственного лица.
2.9.15. Для освещения контейнеров следует применять переносные лампы с напряжением не более 12 В. При загрузке (разгрузке) контейнеров взрывоопасными и легковоспламеняющимися грузами осветительная аппаратура должна быть во взрывобезопасном исполнении.
2.10. Крепление груза в контейнере
2.10.1. Крепление груза в контейнере необходимо осуществлять в соответствии с рекомендациями действующего Сборника карт типовых и опытных технологических процессов перегрузочных работ в морских портах.
2.11. Перегрузка контейнеров при неблагоприятных
метеорологических условиях и в зимнее время
2.11.1. Скорость ветра и температура воздуха, при которых работа контейнерных причальных перегружателей, кранов и других машин должна быть прекращена, устанавливаются приказом по порту в соответствии с указаниями, приведенными в действующих Правилах технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов и в документации завода — изготовителя машины.
2.11.2. Перед загрузкой контейнеров в зимнее время их необходимо очистить изнутри и снаружи от снега и льда, обратив особое внимание на очистку фитингов и уплотнений дверных створок. При необходимости контейнеры следует просушить.
2.11.3. При загрузке контейнеров с помощью погрузчиков необходимо принять меры к устранению скольжения на въездных мостках и подъездах к ним.
2.11.4. Места установки контейнеров на транспортных средствах должны быть очищены от снега и льда.
2.11.5. Поверхность складской площадки перед установкой контейнеров должна быть очищена от плотного снега и льда.
2.11.6. При транспортировании контейнеров в условиях гололедицы портальными контейнеровозами, контейнерными и универсальными автопогрузчиками, на прицепах и полуприцепах — контейнеровозах и на контейнерных тележках скорость должна быть снижена до пределов, обеспечивающих безопасность движения и сохранность контейнера.
3. ОСМОТР И КЛАССИФИКАЦИЯ ПОВРЕЖДЕНИЙ КОНТЕЙНЕРОВ
3.1. Осмотр контейнеров в порту
3.1.1. Осмотр контейнеров в порту производится с целью проверки их технического состояния, а также с целью проверки сохранности таможенных печатей и пломб.
Осмотру подвергаются контейнеры, поступающие в порт и отправляемые из порта. Груженые контейнеры подвергаются только наружному осмотру, порожние — наружному и внутреннему.
Контейнеры, не прошедшие осмотра, загружать и отправлять из порта запрещается.
3.1.2. Контейнеры проходят в порту следующие виды осмотров:
осмотр груженых и порожних контейнеров, осуществляемый в процессе перегрузки контейнеров в порту. Осмотр выполняется представителями порта совместно с представителями Трансфлота (судовой администрации), железнодорожного и автомобильного транспорта;
осмотр порожних контейнеров при проведении технического обслуживания;
осмотр порожних контейнеров непосредственно перед загрузкой грузом в порту. Осмотр выполняется производителями работ, осуществляющими руководство загрузкой грузов в контейнеры.
3.1.3. Порядок предъявления к осмотру и способ проверки технического состояния контейнеров устанавливаются соглашением между портом и транспортирующими организациями и должен приводиться в должностных и производственных инструкциях для лиц, осуществляющих осмотр. При разработке способов проверки необходимо особое внимание обратить на обеспечение безопасности при осмотре крыши и днища контейнера.
3.1.4. Осмотр контейнеров должен производиться в следующей последовательности:
наружный осмотр, при котором проверяют состояние: обшивки боковых и торцевой стенок, угловых стоек, дверных створок и крыши контейнера. Проверяют маркировку, состояние вентиляционных коробок, устройств для пломбирования, продольных и поперечных балок днища (по возможности), фитингов, наличие Таблички о допущении по безопасности* в соответствии с Международной конвенцией по безопасным контейнерам 1972 г. и Таблички о допущении к перевозке грузов под таможенными печатями и пломбами** в соответствии с Таможенной конвенцией, касающейся контейнеров, 1972 г. У порожних контейнеров проверяют легкость открытия и закрытия дверных створок, работу дверных запоров и состояние уплотнения дверей. Если при наружном осмотре груженого контейнера выявлены повреждения, из-за которых контейнер должен быть выведен из эксплуатации для ремонта, этот контейнер должен быть обязательно подвергнут внутреннему осмотру (после выгрузки из него груза). Повреждения, обнаруженные в результате осмотра, должны учитываться при взаиморасчетах между организациями;
внутренний осмотр (для порожних контейнеров), при котором проверяют состояние обшивки, настила пола, приспособлений для крепления груза, угловых стоек и мест приварки фитингов. При закрытых дверях изнутри контейнера проверяют «на свет» плотность прилегания дверных створок, отсутствие сквозных повреждений и мест сквозной коррозии.
________________
* В дальнейшем — Табличка безопасности. Наличие Таблички безопасности на новых контейнерах (изготовленных после даты вступления Конвенции в силу, т.е. после 6 сентября 1977 г.) обязательно. Эксплуатация существующих контейнеров (изготовленных до даты вступления Конвенции в силу, т.е. до 6 сентября 1977 г.) разрешается без Табличек до 6 сентября 1982 г. Эксплуатация контейнеров, владельцами которых являются организации ММФ, разрешается без Табличек до 1980 г. (приказ N0
187-пр от 9 ноября 1976 г.).
** В дальнейшем — Таможенная табличка. Эксплуатация как новых, так и существующих контейнеров с транзитным грузом при нахождении владельца контейнера в СССР запрещается без Таможенных табличек. Эксплуатация контейнеров иностранных владельцев без Таможенных табличек разрешается.
3.1.5. Наиболее ответственным является осмотр контейнеров во время грузовых операций при поступлении их в порт и отправлении из порта, так как незамеченное при приеме контейнера повреждение (если его можно было обнаружить при осмотре) устраняется в дальнейшем за счет принявшей стороны. По результатам осмотра (проведенного в процессе загрузки и разгрузки судов, железнодорожного и автомобильного транспорта) в случае обнаружения повреждений контейнера, препятствующих дальнейшей его эксплуатации, составляется Акт осмотра контейнера за подписями принимающей и сдающей сторон (представителей водного, железнодорожного или автомобильного транспорта). Форма Акта осмотра контейнера приведена в рекомендуемом приложении 1.
Контейнеры, при осмотре которых выявлены повреждения, препятствующие дальнейшей эксплуатации (см. подраздел 3.2), должны быть представлены для повторного осмотра лицу, ответственному за техническое состояние контейнеров в порту, а при наличии крупных повреждений — Регистру СССР.
Место и порядок хранения поврежденных контейнеров для повторного осмотра устанавливаются портом. Акт осмотра контейнера является основанием для предъявления счета за устранение повреждений.
3.1.6. Сдающая сторона обязана сдавать контейнеры (порожние и груженые) принимающей стороне в технически исправном состоянии. В случае обнаружения у контейнеров повреждений, которые могут повлечь за собой доступ к грузу или порче его в процессе транспортирования, и при невозможности быстро привести контейнер в исправное состояние обе стороны должны решить вопрос о перегрузке груза в исправный контейнер. Необходимость такой перегрузки должна быть указана в Акте осмотра контейнера за подписями сдающей и принимающей сторон. Акт является основанием для предъявления счета сдающей стороне за произведенную перегрузку.
При нарушении у контейнера с транзитным грузом таможенных печатей и пломб, а также при наличии повреждений, которые могут повлечь порчу груза и доступ к нему без оставления видимых следов, должен быть вызван представитель таможни.
При устранении повреждений без перегрузки груза в другой контейнер и соблюдении при этом сохранности груза работы по ликвидации повреждений могут быть выполнены УТОРК по заявке и за счет виновной стороны, указанной в Акте осмотра контейнера.
3.2. Классификация повреждений контейнеров
3.2.1. Для оценки технического состояния контейнера, а также для определения необходимости вызова представителя Регистра СССР для надзора за ремонтом возможные повреждения контейнера делятся на две группы:
повреждения первой группы (крупные) — при наличии которых дальнейшая эксплуатация контейнера запрещается и контейнер должен быть отремонтирован на специализированном ремонтном предприятии под надзором Регистра СССР;
повреждения второй группы — при наличии которых дальнейшая эксплуатация контейнера запрещается, но ремонт его может быть выполнен без надзора Регистра СССР.
3.2.2. К повреждениям* первой группы относятся:
изогнутость, излом и трещины угловых стоек;
изогнутость, излом и трещины продольных балок крыши и днища;
изогнутость, излом и трещины поперечных балок крыши и днища;
трещины и значительный износ угловых фитингов; изменение межфитинговых расстояний, превышающих допустимые пределы, установленные Правилами по изготовлению контейнеров (Регистра СССР);
изогнутость и трещины элементов основания в районе вилочных проемов;
изогнутость, излом и трещины дверей;
повреждения дверных запоров;
проломы настила пола;
вмятины и выпучины на большой площади крыши:
вмятины и выпучины на большой площади обшивки торцевой стенки или дверей;
вмятины и выпучины на большой площади обшивки боковой стенки;
коррозионное разрушение, следствием которого является необходимость замены (ремонта) отдельных элементов конструкции контейнера;
повреждение вентиляционных устройств; повреждение устройств и приспособлений, предназначенных для наложения таможенных печатей и пломб.
________________
* Перечень повреждений приведен на основании Правил по изготовлению контейнеров (Регистра СССР). Л., «Транспорт». 1976 г.
3.2.3. К повреждениям второй группы относятся:
пробоины, прорези, трещины, а также повреждения соединений обшивки контейнера, нарушающие его непроницаемость;
повреждение уплотнения дверей;
повреждение крепления Таможенных табличек и Табличек безопасности к контейнеру либо отсутствие табличек, если последние были установлены и оказались сорванными (видны следы крепления);
повреждение маркировки, если оно затрудняет чтение надписей.
3.2.4. В качестве ориентировочных значений величин повреждений — изогнутостей, вмятин, износов и т.п., — при которых повреждение должно быть устранено до отправки контейнера из порта, могут быть использованы критерии, приведенные в рекомендуемом приложении 2.
4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОНТЕЙНЕРОВ
4.1. Техническое обслуживание контейнеров выполняется с целью поддержания контейнеров в исправном техническом состоянии между очередным и плановыми ремонтами.
4.2. Техническое обслуживание контейнеров включает:
проверку технического состояния порожних контейнеров перед загрузкой их грузом в порту. Проверка осуществляется наружным и внутренним осмотром с учетом указаний п.3.1.4;
устранение по возможности повреждений, указанных в п.3.2.3; очистку, мойку, дезинфекцию, фумигацию и просушку контейнеров;
восстановление утративших четкость надписей, знаков и эмблем.
4.3. Все контейнеры, загружаемые грузом в порту, независимо от принадлежности контейнера должны пройти проверку технического состояния.
4.4. Техническое обслуживание осуществляется под руководством лица, ответственного за техническое состояние контейнеров в порту, в обязанности которого входят:
обеспечение качественного и своевременного выполнения технического обслуживания контейнеров;
разработка в соответствии с РТМ 31.082-74 «Контейнеры крупнотоннажные стальные. Технические требования на ремонт» и контроль за исполнением технологических указаний по устранению на УТОРК типовых повреждений контейнеров;
предъявление контейнеров к освидетельствованию независимо от принадлежности контейнера; организация осмотра контейнеров при наличии крупных повреждений с участием представителя Регистра СССР, а также лица, ответственного за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров в порту;
участие в дефектации поврежденных контейнеров при передаче их на специализированное ремонтное предприятие и прием контейнеров после ремонта;
разработка и контроль за исполнением инструкций для работников порта по определению повреждений, при наличии которых дальнейшая эксплуатация контейнеров запрещается;
разработка и контроль за внедрением мероприятий, обеспечивающих сохранность контейнера с точки зрения его технического состояния при перегрузке, загрузке, разгрузке, транспортировании и хранении контейнеров в порту.
Лицо, ответственное за техническое состояние контейнеров в порту, должно руководствовался в своей работе настоящим РД, должностной инструкцией и Инструкцией по эксплуатации и ремонту контейнеров.
4.5. Работы, выполняемые в процессе технического обслуживания контейнеров, регистрируются в Журнале регистрации работ технического обслуживания контейнеров, который ведется работниками УТОРК. Форма журнала приведена в рекомендуемом приложении 3.
5. ТЕХНИЧЕСКИЙ НАДЗОР ЗА ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ КОНТЕЙНЕРОВ
5.1. Виды и задачи технического надзора
5.1.1. Технический надзор за эксплуатацией контейнеров включает надзор за техническим состоянием, техническим обслуживанием и ремонтом контейнеров.
5.1.2. Технический надзор подразделяется на государственный, осуществляемый Регистром СССР, и местный, осуществляемый пароходством.
5.2. Государственный технический надзор и освидетельствование контейнеров
5.2.1. Государственный технический надзор осуществляется в соответствии с Руководством по техническому надзору за контейнерами, находящимися в эксплуатации (Регистра СССР) и включает:
проведение освидетельствований;
установление объема ремонта контейнеров при крупных повреждениях и определение состава испытаний отремонтированных контейнеров;
рассмотрение и одобрение технической документации на ремонт контейнеров;
одобрение ремонтных предприятий и испытательных станций;
выдачу или продление документов;
маркировку и клеймение освидетельствованных контейнеров.
Отдельные функции Регистра СССР могут выполнять представители пароходств и специализированных ремонтных предприятий на основании договоров с Регистром СССР о надзоре в форме «Доверенного лица» или «Доверенного предприятия».
5.2.2. Целью освидетельствования является определение технического состояния контейнеров и возможности допущения их к дальнейшей эксплуатации по условиям безопасности и соответствия Таможенной конвенции, касающейся контейнеров, 1972 г.
5.2.3. Освидетельствование контейнеров в портах СССР выполняет Регистр СССР.
В иностранных портах освидетельствование выполняет Регистр СССР либо другое классификационное общество, имеющее доверие Регистра СССР на выполнение освидетельствования.
5.2.4. Очередные освидетельствования контейнеров в процессе их эксплуатации производятся в установленные Регистром СССР сроки:
первое — через пять лет после изготовления контейнера;
последующие — с интервалом не более двух лет.
Дата очередного освидетельствования указывается на Табличке безопасности.
Если срок очередного освидетельствования может истечь до возвращения контейнера в порт отправления или в любой другой порт СССР, возможность отправления такого контейнера из порта определяет владелец контейнера.
5.2.5. Для проведения освидетельствования контейнеров специализированные ремонтные предприятия и специальные участки должны иметь необходимое оборудование для испытаний, а также другое оборудование в соответствии с требованиями Регистра СССР.
5.2.6. Своевременное предъявление контейнеров к очередным освидетельствованиям Регистра СССР является обязанностью владельца контейнера, а при предъявлении после ремонта — обязанностью предприятия, производившего ремонт.
5.2.7. Освидетельствования контейнеров должны регистрироваться в Журнале регистрации освидетельствований контейнеров, который ведется специализированным ремонтным предприятием или участком. Форма журнала приведена в рекомендуемом приложении 4.
5.2.8. Контейнер, предъявляемый к освидетельствованию, должен быть освобожден от груза, очищен, а в необходимых случаях — вымыт и просушен.
5.3. Местный технический надзор
5.3.1. Местный технический надзор осуществляется лицом, ответственным за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров.
5.3.2. В функции местного технического надзора входят: проведение освидетельствования контейнеров и прикрепление конвенционных табличек. Право на выполнение этих работ может быть выдано лицу, ответственному за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров при наличии официального доверия Регистра СССР по его замещению;
контроль за техническим состоянием и надзор за организацией и качеством выполнения технического обслуживания контейнеров вне зависимости от принадлежности контейнера в портах пароходства;
надзор за организацией и качеством выполнения ремонта на ремонтном предприятии вне зависимости от принадлежности контейнеров;
обеспечение своевременного предъявления контейнеров, принадлежащих пароходству, к освидетельствованию и выполнения планового ремонта в установленные сроки.
6. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО РЕМОНТУ
6.1. Общие условия
6.1.1. Для устранения повреждений контейнеров принята система плановых ремонтов. Неплановые ремонты производят только в случаях аварий с целью устранения повреждений, полученных контейнерами в процессе эксплуатации.
6.1.2. Плановые ремонты контейнеров, а также неплановые при крупных повреждениях должны производиться на специализированных ремонтных предприятиях.
6.1.3. Ремонтные предприятия несут ответственность за качество выполняемых работ и соответствие применяемых при ремонте материалов стандартам и техническим условиям. Гарантийный срок эксплуатации контейнеров после текущего или капитального ремонтов устанавливается не менее шести месяцев со дня приемки контейнеров из ремонта.
6.2. Категории ремонта
6.2.1. Система плановых ремонтов предусматривает две категории ремонта: текущий и капитальный.
6.2.2. Первый текущий ремонт производят через три года после изготовления контейнера, последующие — через каждые два года; капитальный ремонт — через семь лет.
Владельцу контейнеров дано право изменять сроки межремонтных периодов в зависимости от действительного технического состояния контейнеров.
6.3. Вывод контейнеров из эксплуатации и передача их в ремонт
6.3.1. Перед направлением в ремонт контейнер должен быть осмотрен лицом, ответственным за техническое состояние контейнеров в порту, или лицом, ответственным за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров. Дополнительно появившиеся данные осмотра вносятся в Акт осмотра контейнера (см. приложение 1) за подписью указанных лиц.
После выгрузки ядохимикатов и огнеопасных грузов необходимо произвести замеры концентрации вредных веществ в воздушной среде контейнера. Концентрация не должна превышать норм, предусмотренных действующими Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий*.
_______________
* На территории Российской Федерации действуют санитарно-эпидемиологические правила «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий. СП 2.2.1.1312-03. — Примечание изготовителя баз данных.
6.3.2. Передача контейнеров на ремонтное предприятие для выполнения планового ремонта осуществляется по заявке владельца контейнера.
6.3.3. Контейнеры, поступающие в ремонт, должны быть зарегистрированы ремонтным предприятием в Журнале регистрации ремонта контейнера, форма которого приведена в рекомендуемом приложении 5.
6.3.4. Плановый ремонт, а также неплановый ремонт контейнеров с крупными повреждениями производится под надзором Регистра СССР с последующим внеочередным освидетельствованием.
6.3.5. Состав ремонтных работ по контейнеру определяется по его техническому состоянию на основании дефектации, проводимой представителем ремонтного предприятия с участием лица, ответственного за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров.
6.3.6. При производстве плановых ремонтов восстановление покрытия контейнеров, принадлежащих организациям ММФ, обязательно. В отдельных случаях, по согласованию с владельцем, допускается досрочное восстановление покрытия контейнеров, утративших внешний товарный вид. Покрытие контейнеров должно производиться на ремонтном предприятии, а также по возможности на любом предприятии ММФ по заявке владельца. Восстановление маркировки на контейнерах при нанесении покрытия является обязательным.
6.4. Порядок приемки контейнеров из ремонта
6.4.1. По мере окончания отдельных этапов ремонта контейнеров отделом технического контроля ремонтного предприятия осуществляется предварительная приемка ремонтных работ.
6.4.2. Программа испытаний отремонтированных контейнеров должна быть согласована с Регистром СССР.
6.4.3. Окончательную приемку контейнеров из ремонта осуществляет представитель отдела технического контроля ремонтного предприятия с участием лица, ответственного за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров, а при необходимости — с участием представителя регистра СССР.
6.4.4. После планового ремонта ремонтное предприятие прикрепляет к контейнеру в нижней части левой створки дверей с наружной стороны табличку, на которой указываются следующие данные: дата ремонта, категория ремонта, наименование предприятия, выполнившего ремонт. Размеры таблички, букв и цифр должны соответствовать требованиям, установленным Правилами Регистра СССР для Таблички о допущении по безопасности в соответствии с КБК.
6.4.5. Ремонтное предприятие при выполнении ремонта контейнеров, изготовленных до 6 сентября 1977 г. и не имеющих Табличек безопасности и Таможенных табличек, обязано прикреплять их к контейнерам при условии, что Регистр СССР удостоверит выполнение требований Правил по допущению контейнеров к перевозке грузов под таможенными печатями и пломбами и требований Международной конвенции по безопасным контейнерам, 1972 г.
6.4.6. Учет выполненных работ по каждому отремонтированному контейнеру и расчеты между ремонтным предприятием и владельцем контейнеров ведутся по утвержденным в соответствующем порядке ремонтным документам.
Приложение 1
Рекомендуемое
|
ФОРМА АКТА ОСМОТРА |
||||||||||||
|
Пароходство (shipping company) |
Почтовый адрес (mailing address) Телекс (telex) Телефон (telephone) |
|||||||||||
|
АКТ ОСМОТРА КОНТЕЙНЕРА (Container inspection report) |
||||||||||||
|
Контейнер N |
Пломба N |
|||||||||||
|
(container No) |
(seal No) |
|||||||||||
|
Прибыл из |
Порожний (empty |
|||||||||||
|
(arrived from) |
Загруженный (full) |
|||||||||||
|
Место назначения |
||||||||||||
|
(place of destination) |
Дата |
погрузки (loading) |
||||||||||
|
(date of) |
выгрузки (discharge) |
|||||||||||
|
Вид транспортного средства доставки контейнеров в порт (отправления из порта) (mean of transportation of container to the port (from the port) |
Наименование транспортного средства, регистрационный номер (name of transport, register number) |
|||||||||||
|
Водный (water transport) |
||||||||||||
|
Железнодорожный (rail transport) |
||||||||||||
|
Автомобильный (motor transport) |
||||||||||||
|
Код повреждений (damage code): В — изогнутость (bent), BO — выпучина (bulged out), С — прорез (cut), С — трещина (crack), D — вмятина (dent), Dp — повреждение уплотнения дверей (damage to door packing), H — пробоина (hole), M — отсутствует (missing), ТС — сквозная коррозия (through corrosion) |
Рис.12.
|
Замечания (remarks): |
||
|
Заключение: контейнер пригоден (не пригоден) для дальнейшей эксплуатации |
||
|
(conclusion): (container) (is fit) |
(is unfit) (for further exploitation) |
|
|
Подпись сдающей стороны: |
Подпись принимающей стороны |
|
|
— (the signature of the delivering party): |
(the signature of the accepting party): |
УКАЗАНИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ АКТА ОСМОТРА КОНТЕЙНЕРА
1. Aкт осмотра контейнера должен составляться в 3 экз. (1 — для отправителя и 2 — для получателя). На Акте должна быть поставлена печать сдающей стороны. Дописки и исправления в Акте не допускаются.
2. На схеме контейнера очертить форму повреждения в примерных размерах и буквами кода обозначить места обнаруженных дефектов.
3. При указании состояния контейнера (порожний или загруженный), даты погрузки или выгрузки и при заключении о пригодности контейнера к дальнейшей эксплуатации необходимо ненужное зачеркнуть.
Приложение 2
Рекомендуемое
ПЕРЕЧЕНЬ
повреждений, при которых запрещается дальнейшая
эксплуатация контейнеров (руководство по осмотру контейнеров)
|
Элемент контейнера |
Вид и величина повреждения |
Группа повреждения |
|
1. Угловая стойка |
Изогнутость угла со стрелкой прогиба 13 мм и более |
1 |
|
Изогнутость со стрелкой прогиба 13 мм и более и длиной 203 мм и более |
1 |
|
|
Трещина |
1 |
|
|
2. Нижняя и верхняя поперечные (торцевые) балки. |
Изогнутость со стрелкой прогиба 13 мм и более и длиной 203 мм и более |
1 |
|
Трещина. |
1 |
|
|
3. Нижняя и верхняя продольные балки |
Изогнутость со стрелкой прогиба 13 мм и более и длиной 203 мм и более |
1 |
|
Трещина |
1 |
|
|
4. Угловой фитинг |
Трещина |
1 |
|
Трещина сварного шва между угловым фитингом и угловой стойкой, поперечной или продольной балкой, обшивкой контейнера |
1 |
|
|
5. Двери |
Вмятина, выпучина со стрелкой прогиба 13 мм и более |
2 |
|
Пробоина, прорез, трещина |
2 |
|
|
Неплотное прилегание створок дверей друг к другу и к дверному проему |
2 |
|
|
Прорыв уплотнения дверей |
2 |
|
|
Повреждение крепления уплотнения к дверям |
2 |
|
|
Повреждение дверного запора |
2 |
|
|
6. Поперечная (промежуточная) балка основания |
Отрыв от продольной балки |
2 |
|
Изогнутость со стрелкой прогиба 19 мм и более |
||
|
7. Вилочные проемы |
Изогнутость 19 мм и более на любой стенке балки, образующей проем, препятствующая вводу вил погрузчика |
2 |
|
Разрыв элементов, образующих вилочные проемы |
2 |
|
|
8. Пол |
Пролом или сквозная трещина в настиле |
2 |
|
Повреждение крепления настила к поперечным балкам основания |
2 |
|
|
Коробление или набухание настила от действия влаги |
2 |
|
|
Пол испачкан нефтепродуктами |
2 |
|
|
9. Крыша, обшивка торцовой и боковых стенок |
Изогнутость гофрированной стенки со стрелкой прогиба 19 мм и более |
2 |
|
Изогнутость гофрированной стенки со стрелкой прогиба до 19 мм при расположении вмятин на одной прямой линии |
2 |
|
|
Изогнутость негофрированной стенки со стрелкой прогиба 13 мм и более |
2 |
|
|
Изогнутость негофрированной стенки со стрелкой прогиба до 13 мм при расположении вмятин на одной прямой линии |
2 |
|
|
Пробоина, прорез, трещина |
2 |
|
|
10. Контейнер в целом |
Разность расстояний между центрами отверстий диагонально расположенных угловых фитингов: |
1 |
|
замеренная в плоскости крыши и боковой стенки контейнеров типа: |
||
|
1АА, 1А — 19 мм и более; |
||
|
1BB, 1B — 16 мм и более; |
||
|
1СС, 1С — 13 мм и более |
||
|
замеренная в плоскости торцевой стенки — 10 мм и более |
||
|
Сквозная коррозия с нарушением водонепроницаемости |
2 |
|
|
Разрывы или трещины сварных соединений |
1 |
|
|
11. Нижняя балка дверного проема |
Изогнутость со стрелкой прогиба 13 мм и более и длиной 203 мм и более |
1 |
|
12. Дождевой козырек над торцевой дверью |
Изогнутость со стрелкой прогиба 13 мм и более и длиной 305 мм и более с нарушением водонепроницаемости |
2 |
|
13. Вентиляционное устройство |
Пробоина, прорез вентиляционной решетки |
1 |
|
14. Устройство и приспособления, предназначенные для наложения таможенных печатей и пломб |
Повреждения, при которых появляется возможность снятия и постановки на место данных устройств и приспособлений без оставления видимых следов, а также открывания дверей и запирающих устройств без нарушения печатей и пломб |
1 |
|
15. Элементы для крепления груза |
Разрывы |
2 |
|
Трещины в сварных швах |
2 |
|
|
16. Табличка безопасности, Таможенная табличка |
Повреждение крепления табличек либо их отсутствие (видны следы крепления) |
2 |
|
Неразличимы хотя бы частично надписи на табличках |
2 |
|
|
17. Маркировка |
Обязательная маркировка неразличима или закрыта временной маркировкой |
2 |
|
18. Некачественный ремонт контейнера |
Использование при ремонте контейнера материалов, способных вызывать электролитическую коррозию при контакте с материалом контейнера, без принятия защитных мер против коррозии |
1 |
|
Использование при ремонте обшивки контейнера гладких листов взамен гофрированных |
2 |
|
|
Использование при ремонте контейнера материалов и методов ремонта, нарушающих прочность элементов контейнера |
1 |
Приложение 3
Рекомендуемое
ПЕРВАЯ СТРАНИЦА ЖУРНАЛА РЕГИСТРАЦИИ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ КОНТЕЙНЕРОВ
|
ССР-ММФ |
|||||
|
морской торговый порт |
|||||
|
ЖУРНАЛ Регистрации работ по техническому обслуживанию контейнеров |
|||||
|
Ответственный за ведение журнала |
|||||
|
Фамилия, и., о., должность |
|||||
|
Начат |
|||||
|
Окончен |
|||||
|
На |
листах |
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЕДЕНИЮ ЖУРНАЛА
1. Журнал предназначен для регистрации работ по техническому обслуживанию контейнеров.
2. Журнал ведется лицом, ответственным за техническое состояние контейнеров.
3. По окончании журнал хранится в течение года, после чего сдается в архив.
ПОСЛЕДУЮЩИЕ СТРАНИЦЫ ЖУРНАЛА
|
N п/п |
Строи- тельный номер контей- нера |
Опоз- нава- тель- ный номер контей- нера |
Принад- леж- ность контей- нера |
Дата осмот- ра |
Ре- зуль- таты осмот- ра |
Фами- лия и под- пись лица, прово- див- шего |
Дата прове- дения техни- ческого |
Рабо- ты, выпол- ненные при |
Фами- лия и под- пись лица, прово- див- шего |
Стои- мость выпол- ненных работ |
Приме- чание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Примечание: В гр.6 перечисляются работы, которые необходимо произвести при техническом обслуживании контейнера. Если ремонт не требуется, записывается «контейнер исправен»; если ремонт требуется, — «подлежит сдаче в ремонт».
Приложение 4
Рекомендуемое
ПЕРВАЯ СТРАНИЦА ЖУРНАЛА РЕГИСТРАЦИИ
ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ КОНТЕЙНЕРОВ
|
ССР-ММФ |
|||||
|
Наименование ремонтного предприятия |
|||||
|
ЖУРНАЛ регистрации освидетельствования контейнеров |
|||||
|
Ответственный за ведение журнала |
|||||
|
Фамилия, и., о., должность |
|||||
|
Начат |
|||||
|
Окончен |
|||||
|
На |
листах |
||||
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЕДЕНИЮ ЖУРНАЛА
1. Журнал предназначен для регистрации освидетельствование контейнеров.
2. Журнал ведется лицом, ответственным за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров.
3. По окончании журнал хранится в течение пяти лет, после чего сдается в архив.
ПОСЛЕДУЮЩИЕ СТРАНИЦЫ ЖУРНАЛА
|
N п/п |
Строи- тельный номер контей- нера |
Опознава- тельный номер контей- нера |
Принад- леж- ность контей- нера |
Дата освиде- тельство- вания |
Вид освиде- тельство- вания |
Объем освиде- тельство- вания |
Дата очередного последующего освиде- тельство- вания |
Приме- чание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
12 |
Приложение 5
Рекомендуемое
ПЕРВАЯ СТРАНИЦА ЖУРНАЛА РЕГИСТРАЦИИ РЕМОНТА КОНТЕЙНЕРОВ
|
ССР-ММФ |
|||||
|
Наименование ремонтного предприятия |
|||||
|
ЖУРНАЛ Регистрации ремонта контейнеров |
|||||
|
Ответственный за ведение журнала |
|||||
|
Фамилия, и., о., должность |
|||||
|
Начат |
|||||
|
Окончен |
|||||
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЕДЕНИЮ ЖУРНАЛА
1. Журнал предназначен для регистрации ремонта контейнеров.
2. Журнал ведется ремонтным предприятием.
3. По окончании журнал хранится в течении года, после чего сдается в архив.
ПОСЛЕДУЮЩИЕ СТРАНИЦЫ ЖУРНАЛА
|
N п/п |
Строи- тельный номер контей- нера |
Опознава- тельный номер контей- нера |
Принад- леж- ность контей- нера |
За- каз- чик |
Дата поступ- ления в ремонт |
Кате- гория ре- монта |
Работы, выпол- ненные при ремонте |
Дата оконча- ния ремонта |
Стои- мость ре- монта |
Надзор Регис- тра СССР |
Приме- чание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО флота
КОНТЕЙНЕРЫ КРУПНОТОННАЖНЫЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА В МОРСКИХ ПОРТАХ
РД 31.44.04 — 80
|
МИНИСТЕРСТВО г МОРСКОГО ФЛОТА (МИНМОРФЛОТ) 101789 Мм«м, Ждвиом, 1/4 .. 22.04.1562 ,» 53 м м….— ……………. 6”введении дополвегоФ к Pjjfl 31.44.04-80 «Контейнеры круя- Йотошшкние унпверральные. равила технической эксплуатации и (Зезогооностп труда в t,горских портах». |
Руководителям предприятий, организаций я учреждений Ииннотеротва морокого флота |
Утвердить и ввести в действие дополнения к РД 31.44.04-6(1 «Контейнер» крупнотоннажные универсальные. Правше технпчео-кой вколлуатацкй л бевопасностн труда в пороках аортах» (пря-лагаитоя).
Стр. 6. РД 31.44.04—80
назначить из числа инженерно-технических работников пароходства лицо, ответственное за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров в портах пароходства.
1.6. Пароходством и (или) портом должны быть разработаны следующие инструкции:
для лица, ответственного за техническое состояние контейнеров в порту, — в соответствии с п. 4.4;
для лица, ответственного за надзор за безопасной эксплуатацией контейнеров в портах пароходства, — в соответствии с п. 5.3.2;
для работников Службы по обслуживанию транспортного флота (Трансфлот) и для судовой администрации — о порядке допущения контейнеров к выгрузке и погрузке на транспортные средства и к загрузке грузом в порту;
для производителей работ — о порядке допущения порожних контейнеров к загрузке их грузом в порту;
для работников порта — о порядке осмотра контейнеров при приеме и сдаче контейнеров при производстве погрузочно-разгрузочных работ.
2. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПЕРЕГРУЗКЕ, ТРАНСПОРТИРОВАНИИ И ХРАНЕНИИ КОНТЕЙНЕРОВ В ПОРТУ
2.1. Общие требования
2.1.1. Запрещается нахождение людей и каких-либо предметов на крыше контейнеров, а также людей в контейнере во время его перемещения.’Подниматься на крышу и находиться внутри контейнера можно только в том случае, если контейнер стоит на всех четырех нижних угловых фитингах и находится в устойчивом положении.
При перемещении контейнеров все дверные запоры должны быть закрыты.
2.1.2. Конструкция приставных лестниц, используемых для подъема на контейнер, должна исключать возможность повреждения контейнера.
2.1.3. Во всех случаях перегрузки контейнеров портальным краном обязательно выделяется сигнальщик.
При загрузке (разгрузке) судов, не имеющих ячеек, контейнерными причальными перегружателями, при перегрузке контейнеров, перевозимых на верхней палубе судов, а также во всех случаях, когда крановщик не видит места установки (захвата) контейнера, обязательно выделяется сигнальщик.
2.1.4. Захват (освобождение) контейнеров грузозахватными приспособлениями с ручной фиксацией штыковых замков при работе без использования специальной люльки должны выполнять двое рабочих, один из которых является страхующим.
РД 31.44.04—80. Стр. 7
2.1.5. Рабочие, управляющие перегрузочными машинами, и другие лица, участвующие в технологическом процессе по переработке крупнотоннажных контейнеров на контейнерном пункте (терминале), должны быть обеспечены радиотелефонной аппаратурой для поддержания двусторонней связи.
2.1.6. Магистральные автомобильные дороги и проезды общего назначения не должны проходить по территории контейнерных площадок и пересекать пути передвижения перегрузочных машин. В случае, если на существующем причале имеется такое пересечение, перед ним должны быть установлены светофоры или шлагбаумы (автоматические или охраняемые).
2.1.7. Движение всех видов транспорта на территории причала, складских и сортировочных площадок должно осуществляться в соответствии с утвержденной начальником порта схемой движения и выполненной с учетом этой схемы разметкой территории.
Разметкой должны быть обозначены:
полосы и направления движения портальных контейнеровозов;
полосы и направления движения автотранспорта и других подъемно-транспортных машин, участвующих в технологическом процессе, а также места их стоянки;
места установки контейнеров;
пешеходные дорожки.
Разметка территории должна выполняться красками, термопластическими массами и другими материалами, обеспечивающими ее хорошую видимость, а при необходимости — светоотражающими. Разметку рекомендуется выполнять трехцветной.
В любое время года должны быть обеспечены четкая видимость разметки территории и движение транспорта в соответствии с выполненной разметкой.
Маршруты движения всех видов транспортных средств должны обозначаться дорожными знаками, освещаемыми в темное время суток.
В зимнее время следует дополнительно к разметке устанавливать указатели маршрутов движения транспортных средств.
2.2. Грузозахватные устройства
2.2.1. Для подъема и перемещения крупнотоннажных контейнеров следует применять спредеры, контейнерные подвески, че-тырехветвевые стропы, штатные вилы погрузчиков, клещевые захваты портальных контейнеровозов и другие захваты, предназначенные для перегрузки контейнеров определенных типоразмеров, поставляемые в комплекте с перегрузочными машинами либо изготовленные по документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2.2. Штабелирование контейнеров при использовании контейнерной подвески с ручной строповкой допускается не более чем
Стр. 8. РД 31.44.04—80
Рис. I. Подъем контейнера за верхние угловые фитинги контейнерной подвеской, выполненной в виде рамы: а — с крюками без предохранительных замков; б — с крюками с предохранительными замками; в — с поворотными замками; г — с такелажными скобами
РД 31.44.04—80. Стр. »
в два яруса по высоте При этом в рабочих технологических картах должны быть указаны безопасные приемы выполнения операций по захвату (освобождению) контейнеров.
2.2.3. При подъеме контейнера за верхние угловые фитинги контейнерная подвеска должна быть выполнена в виде рамы с крюками, такелажными скобами или поворотными замками, закрепленными на стропах (рис. 1). Крюк без предохранительного замка следует закладывать в полость фитинга в направлении изнутри наружу, а крюк с предохранительным замком можно закладывать также снаружи внутрь полости фитинга. Поворотные замки не должны открываться при поднятом контейнере.
|
Рис. 2. Запрещенные методы подъема контейнеров: а, 6 — контейнерной подвеской; в — четырехветвевым стропом |
2.2.4. При подъеме контейнеров типоразмеров 1АА, 1А, 1ВВ, 1 В, ICC, 1C контейнерной подвеской за верхние угловые фитинги направления внешних сил, приложенных к верхним отверстиям фитингов, должны быть перпендикулярны верхним плоскостям фитингов. Примеры запрещенных методов подъема приведены на рне. 2.
2.2.5. При подъеме контейнера 1D четырехветвевым стропом за верхние угловые фитинги необходимо, чтобы углы а наклона ветвей стропов к горизонтали составляли не менее 60° (рис. 3).
2.2.6. При подъеме контейнера контейнерной подвеской за нижние угловые фитинги детали подвески должны соединяться с фитингами таким образом, чтобы линия действия сил отстояла от боковых граней фитингов не более чем на 38 мм (рис. 4). Сопри-косновение деталей подвески с элементами контейнера (кроме фитингов) не допускается. Угол а между линией действия сил и горизонталью должен быть не менее; для контейнеров типоразмеров 1АА, 1А — 30°; IBB, 1В — 37°; ICC* 1C — 45° и 1D — 60* (рис. 5),
2.2.7. Подъем и перемещение груженых и порожних контейнеров при захвате сверху как за верхние, так и за нижние угловые фитинги необходимо производить за четыре угловых фитинга.
2.2.8. Подъем и перемещение контейнера погрузчиками с вилочными захватами разрешается производить только при наличии у контейнера вилочных проемов и с захватом за них.
Стр. 10. РД 31.44.04—80
|
Запрещаются подъем и перемещение груженых контейнеров за вилочные проемы, предназначенные для перемещения только порожних контейнеров. |
|
Рис. 3. Подъем кон- Рис. 4. Приспособление для подъема контей-тейнера 1D четырех- нера за нижние угловые фитинги ветвевым стропом за верхние угловые фитинги |
При наличии на контейнерах типоразмеров ICC, 1C двух или четырех проемов для вилочных захватов:
при расстоянии между центрами проемов 2050±50 мм разрешаются подъем и перемещение погрузчиком как порожних, так и груженых контейнеров;
при расстоянии между
центрами проемов 900±
±50 мм разрешаются подъем и перемещение погрузчиком только порожних кон-тейнеров.
N Вилы погрузчика должны иметь ширину не менее 200 мм и входить в вилочные проемы при подъеме и Рис. 5. Подъем контейнера контейнерной транспортировании контей-
подвеской за нижние угловые фитинги нера на длину не менее
1825 мм.
2.2.9. Клещевые захваты могут применяться только для подъема контейнеров, продольные балки днищевой рамы которых имеют специальную конструкцию, предусмотренную для таких захватов Правилами Регистра СССР.
РД 31.44.04—80. Стр. 11
2.2.10. Подъем и перемещение контейнеров грузозахватными устройствами и способами, не приведенными в настоящем РТМ, например с захватом за угловые фитинги одной боковой или торцевой стенки, допускается производить только с разрешения за-вода-изготовителя (фирмы) или после тщательной оценки конструкции контейнера.
2.3. Складирование контейнеров в порту
2.3.1. Складирование контейнеров должно осуществляться в соответствии с утвержденными в порту схемой движения транспорта и разметкой складской площади, которые определяются организацией погрузочно-разгрузочных работ, техническими характеристиками используемых перегрузочных машин, размерами штабелей и расстояниями между ними. Для складирования порожних контейнеров должна быть выделена отдельная зона. Возможность штабелирования порожних контейнеров в три и более яруса, необходимость и способ их крепления определяются в каждом конкретном случае расчетом, утвержденным начальником порта.
При многоярусном штабелировании смещение угловых фитингов смежных, а также не смежных по высоте контейнеров не должно превышать 25 мм в поперечном и 38 мм в продольном направлениях.
2.3.2. Покрытие сортировочных и складских площадок должно быть ровным, чтобы контейнер при установке опирался на четыре угловых фитинга. Уклоны площадок не должны превышать величин, предусмотренных нормами технологического проектирования.
Площадки перед установкой на них контейнеров должны быть очищены от мусора, остатков груза и других посторонних предметов.
2.4. Загрузка и разгрузка морских судов
2.4.1. Морские перевозки контейнеров осуществляются на специализированных судах-контейнеровозах с вертикальной и горизонтальной погрузкой и на универсальных сухогрузных судах.
2.4.2. Специализированные суда-контейнеровозы с вертикальной и горизонтальной погрузкой и универсальные сухогрузные суда, специально переоборудованные и имеющие штатные устройства для установки и крепления контейнеров, должны загружаться в соответствии с грузовым планом, который составляется с учетом требований судовых документов: Плана размещения контейнеров (контейнероплана) и Информации об остойчивости судна.
2.4.3. Размещение контейнеров на универсальных сухогрузных судах, не переоборудованных специально под перевозку контейнеров, следует производить в соответствии с грузовым планом,
Стр. 12. РД 31.44.04—80
разработанным с учетом действующих Технических условий размещения и крепления тяжеловесных и крупногабаритных грузов на морских судах.
При размещении контейнеров на таких судах следует учитывать следующие рекомендации, приведенные в Резолюции ИМКО № А-288 (VIII):
контейнеры, перевозимые на палубе или на люковых закрытиях, должны устанавливаться длинной стороной предпочтительно в направлении вдоль судна;
контейнеры должны устанавливаться так, чтобы они не выступали за борт судна;
контейнеры должны устанавливаться и крепиться таким образом, чтобы был обеспечен безопасный доступ для выполнения персоналом необходимых работ на судне;
все контейнеры должны быть надежно закреплены от сдвига, предпочтительно за нижние угловые фитинги; закрепление против опрокидывания должно осуществляться за верхние или нижние угловые фитинги в зависимости от конкретных условий;
контейнеры, перевозимые на палубе или на люковых закрытиях, должны устанавливаться в один ярус, если верхние контейнеры не могут быть закреплены так, чтобы они не могли сдвинуться или опрокинуться;
в нормальных условиях система крепления не должна действовать на контейнер или на любой элемент его оборудования с усилием больше расчетного;
контейнер не должен создавать недопустимые нагрузки на палубу или люковое закрытие;
прочность частей палубы или люкового закрытия должна проверяться расчетом для условий, когда установлены контейнеры и действуют силы от элементов, фиксирующих и закрепляющих контейнеры.
2.4.4. Установка контейнеров в трюмах и на люковые закрытия должна производиться только на угловые фитинги.
2.4.5. Загрузка и разгрузка морских судов с трюмами ячеистой конструкции не допускается при крене судна более 3°.
2.5. Загрузка и разгрузка железнодорожного подвижного состава
2.5.1. Перевозка контейнеров по железной дороге должна производиться в соответствии с действующими Правилами перевозок грузов Министерства путей сообщения СССР и осуществляться:
на специализированных железнодорожных платформах, оборудованных фиксирующими устройствами;
на универсальных железнодорожных платформах.
2.5.2. Перед установкой контейнера на платформу необходимо очистить ее от мусора’ и остатков груза. Контейнеры должны ус-
РД 31.44.04—80. Стр. 13
танавливаться на платформу на угловые фитинги. У специализированных платформ перед установкой контейнеров следует проверить исправность фиксирующих устройств.
2.5.3. Разворот контейнера на весу при установке его на железнодорожную платформу следует производить с помощью багров (или специальных шестов), конструкция которых должна исключать повреждение контейнера. Рабочие при этом должны находиться либо на земле, либо на грузовом столе, установленном у бортов платформы.
2.6. Загрузка и разгрузка автомобильного транспорта
2.6.1. Транспортирование контейнеров осуществляется на автомобильных прицепах-контейнеровозах, полуприцепах-контейнеровозах, полуприцепах-контейнеровозах-самопогрузчиках и на контейнерных тележках. Перед установкой контейнера необходимо проверить исправность фиксирующих устройств, предусмотренных на средствах транспортирования.
2.6.2. Погрузка контейнера на полуприцеп-контейнеровоз, не присоединенный к тягачу, запрещается.
2.7. Крепление контейнеров
2.7.1. Крепление контейнера во время перевозки должно исключать возможность смещения контейнера относительно транспортного средства (судна, железнодорожной платформы, автотранспорта и т. п.), если это смещение может вызвать повреждение груза, контейнера или транспортного средства или создает угрозу безопасности обслуживающему персоналу;
крепление должно быть рассчитано с учетом условий, которые могут иметь место при транспортировании;
при морской перевозке особое внимание следует обращать на рекомендации ИМКО, приведенные в п. 2.4.3, по безопасному размещению и креплению контейнеров на неспециализированных судах;
правильность размещения креплений следует проверять до погрузки (выгрузки) контейнеров на судно или другое транспортное средство;
правильность применения креплений следует проверять до начала транспортных операций.
2.7.2. Крепление контейнеров на специализированных железнодорожных платформах и автомобильных прицепах- и полуприцепах-контейнеровозах должно производиться за нижние угловые фитинги штатными фиксирующими устройствами, встроенными в рамы платформ и прицепов- и полуприцепов-контейнеровозов.
Стр. 14. РД 31.44.04—80
Крепление контейнеров, перевозимых на универсальных железнодорожных платформах, должно осуществляться многооборотными или разовыми средствами крепления в соответствии с действующими Техническими условиями погрузки и крепления грузов (Министерства путей сообщения).
|
Рис. 6. Поворот- Рнс. 7. Штыковой упор с Рнс. 8. Угловой упор с ный штыковой за- закладным пальцем закладным пальцем мок |
2.7.3. Б качестве примеров на рис. 6, 7 и 8 приведены наиболее распространенные устройства для крепления контейнеров к па-
упор
лубе судов и к платформе железнодорожных и автомобильных транспортных средств. На рис. 9, 10 и И показаны примеры уст-
РД 31.44.04—80. Стр. 15
ройств для крепления контейнеров между собой, применяемых, как правило, совместно с оттяжками.
2.7.4. Производство работ, техническое обслуживание и надзор за содержанием в исправном состоянии средств крепления контейнеров должны осуществляться по указаниям инструкций заводов-изготовителей, а при отсутствии таких инструкций — в соответствии с порядком, установленным Правилами технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов для съемных грузозахватных приспособлений и тары.
Периодический осмотр средств крепления проводится через шесть месяцев, если действующими стандартами или техническими условиями на изделие не предусмотрены другие сроки.
2.7.5. Средства крепления запре
щается подвергать механическим ударам металлическими предметами, бросать на контейнеры (с контейнеров) и в трюмы судов. Поднимать и опускать средства крепления необходимо с помощью перегрузочных машин в специально предназначенной ДЛЯ ЭТОЙ цели ЛЮ- Рис. И. Поворотный штыковой льке. замок
2.8. Транспортирование контейнеров в порту
2.8.1. Транспортирование контейнеров по территории порта осуществляется: портальными контейнеровозами, контейнерными автопогрузчиками с боковым или фронтальным захватом, универсальными автопогрузчиками с вилочными или специальными захватами, на прицепах- и полуприцепах-контейнеровозах и на контейнерных тележках, буксируемых контейнерными тягачами или тракторами, на автомобилях-контейнеровозах.
Транспортирование контейнеров допускается только по исправным дорогам, площадкам и оборудованным переездам с дорожным покрытием, рассчитанным на суммарное давление от массы машины с контейнером максимальной массы брутто.
2.8.2. При транспортировании контейнера по территории порта в состав автопоезда должно входить не более одного прицепа- или полуприцепа-контейнеровоза под контейнер типа 1АА, 1А, 1ВВ,
Приложение к письму
№15 от *22 » апреля
I9G2 г. _
ДОПОЛНЕНИЯ
к РД 31,44,04-80 «Контейнеры крупнотоннажные универсальные. Правша технической*аксолуатацин в безопасности труда в морских портах”
Внеотя в раздел б «Ооновные положения по ремонту^оледуи-кие дополнения;
1. Пункт 6.2 дополнить словам; «и планирование» н имеяо-вать: «Категория ремонта и планирование»,
2. Пункт 6.2 дополнить подпунктам! следующего оодердания;
6.2.1. Проекты годовых планов ремонта контейнеров разрабатываются пароходстваьс я представляются в УКпШ и УТЭФ в установленные opoioi по форме оогласно пролспеняю S 6.
УКиПП согласовывает о УТЭ5 я утверждает годовые аланы ремонта контейнеров на отечественных базах.
6.2.2. Исходными данными для разработки планов ремснта контейнеров являются калсчпе парка контейнеров на начало планируемого периода, его техническое состояние и производственные мощ-нооти ремонтных предприятий.
6.2.3. Плановый капитальный я текущая ремонт контейнеров производятся в порту их нахопдекля за счет параходств — контейнере, владельцев. Стсиплость ремонта определяется по действуют:.? на ремонтных предприятиях прейскурантам цен ва ремонтные работы.
6.2.4. Фянаяспроватсе работ по капитальному ремонту контейнеров претворится пароходства^! за счет амортизационных отчие-ленпй на капитальный ремонт. Текущий я аварийный ремонт контейнеров 4;шансируется за счет аксплуатационннх расходов (по статье дагигацпонные расходы).
6.2.5. Ремонтные предприятия паоаходатв составляют в установленные ср..л заявил на сгенло-запаопие частя Я штеппалы я передают тх пароходству по подчиненности. Пароходства представляют сводные зяявгл на СЬЧ для кочтейиеров отечественного производства в УКиПП а УТЗФ я для янострвпкх копте:1неров в УКпПП -по формам согласно прилеганиям ГГ} 7,8, а га материалы — в «ортех-снаб.
3; Пункт С.4 дополоть подпунктом следующего содержания:
6.4.7, Учет ремонта контейнеров осуществляется в пароходства.г. по каздой категория ремонта (капитальный, текущий) и базам pewura (советским, иностранным).
Стр. 16. РД 31.44.04-80
1В или двух прицепов-контейнеровозов под контейнеры типа 1СС, 1C, если параметры проездов порта и маневровые качества тягача допускают движение таких автопоездов.
2.8.3. Для крепления контейнеров прицепы- и полуприцепы-контейнеровозы должны иметь поворотные штыковые замки под всеми нижними угловыми фитингами контейнера. Контейнерные тележки должны быть оборудованы одним из устройств для крепления контейнеров: поворотными штыковыми замками, штыковыми упорами, угловыми упорами и др.
При транспортировании контейнеров на прицепах- и полуприцепах-контейнеровозах необходимо, чтобы поворотные замки находились в положении «закрыто».
При транспортировании контейнеров на контейнерных тележках, оборудованных поворотными штыковыми замками, последние могут находиться в положении «открыто» (направлены длинной стороной вдоль тележки).
2.8.4. Грузоподъемность портальных контейнеровозов и контейнерных автопогрузчиков или тяговые усилия контейнерных тягачей я тракторов должны быть такими, чтобы обеспечить транспортирование контейнеров с массой, равной максимальной массе брутто контейнера. Скорость движения при транспортировании контейнеров в порту устанавливает администрация порта в соответствии с проектом порта и в зависимости от конструкции машины, качества дорожного покрытия, интенсивности движения и обзора на отдельных участках пути.
2.8.5. Движение фронтальных контейнерных н универсальных вилочных автопогрузчиков с контейнерами на опасных и плохо просматриваемых участках пути должно производиться по команде специально выделенного сигнальщика и со скоростью, обеспечивающей безопасность движения. При этом сигнальщик должен постоянно находиться в поле зрения водителя автопогрузчика. Границы опасных и плохо просматриваемых участков пути устанавливает администрация порта, и они должны быть указаны в инструкциях по безопасному выполнению работ.
Транспортирование контейнеров автопогрузчиком с боковым захватом разрешается только при расположении контейнера на платформе автопогрузчика.
2.8.6. При транспортировании контейнеров на вилах фронтальных контейнерных и универсальных автопогрузчиков рама грузоподъемника должна быть отклонена полностью назад, движение должно осуществляться только задним ходом и со скоростью, обеспечивающей безопасность движения.
2.8.7. Захват, подъем и опускание контейнеров контейнерным захватом погрузчика с боковым грузоподъемником при наличии в конструкции погрузчика аутриггеров разрешается производить только после постановки погрузчика на аутриггеры.
я.
4. Дополнить РД 91.44.04-80 тремя приложениями о номерами в» 7, в следующего содержания:
План ремонта
Ормокегага Я в
пароходотва
|
|||||||||||||||||
|
А. Капитальный ремонт |
.ГОД
В. Текущпй ремонт
Начальник пароходотва
Приложение И 7
на изготовление сменно-запасных частей для контейнеров отечественного производства
….. пароходства
|
Р S !Наименование СЗЧ, йдпнлда измере-р/п }инструментов, {идя j оборудования { |
j Кол-во |
{стоимость {одной ед. jB руб. |
Общая {сГоиисоть » |
|
I ! 2 ! 3 |
1_£— |
Л_ |
t — ^….. |
на период
Начальник пароходства
Цршговеяяе А в
8аявха
на поотавку СЗЧ дхя яшортных контейнеров
.. …… пароходотва на
|
м |
Наименование СЗЧ |
Страница в Позиция каталога |
|£№Ш1Ца иэмере- |
Ксли- чеотво |
Стоимость одной ед. |
Общая СТОИМОСТЬ |
|
I—J |
. 2 |
L-JL_ |
,1 -.4_1 |
5 |
……£■!,-_1 |
……71.»______ |
период
|
И.О.Начальника Планового и вплютно-‘^инслсового угграалекvs. |
Начальник пароходства
%
Управления МшвояоГ* 3 пакотннх
Дробинин
Подписано в печать 22.04.82. Формат 60×84/16. Печать офсетная. Усл.печ.л.О,2э Уч-изд.я.О.13. Печ.п.0.25. Тираж 440. Заказ 391.
Типографик ЦБНТИ ММФ 125080. Москва, А-80, Волоколамское шоссе, дом 14
|
СОГЛАСОВАН. 10 апреля 1978 г.); Регисгр апреля 1978 г.); ЦК профсоюза рабочих морского и речного флота (письмо Ш 5.08/495 от / апреля i.j, rente СССР (письмо 0-17-1441Р от 06.12J8 г.) |
УТВЕРЖДЕН замесгителем министра морского флота А. В. Голдобенко 9 июля 1979 г. |
КОНТЕЙНЕРЫ КРУПНОТОННАЖНЫЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА В МОРСКИХ ПОРТАХ
РД 3L44.04 — 80
МОСКВА ЦРИА «МОРФЛОТ* 1980
Контейнеры крупнотоннажные универсальные. Правила технической эксплуатации и безопасности труда в морских портах. РД 31.44.64—80* М., ЦРИА «Морфлот», 1980, 40 с.
РАЗРАБОТАН Балтийским центральным проектно-конструкторским бюро с экспериментальным (опытным) производством.
Главный инженер Е. А. Маланюк
Начальник отдела К. Я. Кондратьев
Руководитель темы канд. техн. наук В. 5. Резников
Ответственный исполнитель В. Д. Удовиченко
В. В. Пузырев А. Я. Черняк
A. М. Дуберштейн
B. А. Александров
СОИСПОЛНИТЕЛЬ — Государственный проектно-изыскательский и научно-исследовательский институт морского транспорта «Союзморннипроект», Ленинградский филиал «Ленморниипроект».
Заместитель директора Начальник отдела
Руководитель темы канд. экон. наук Ответственный исполнитель
СОГЛАСОВАН
Управлением эксплуатации флота и портов ММФ
Главный инженер Б. С. Борисов
Управлением организации труда и заработной платы ММФ
Заместитель начальника Т. Н. Новиков
Государственным проектно-изыскательским и научно-исследовательским институтом морского транспорта «Союзморннипроект»
Заместитель директора В. Д. Костюков
Главным таможенным управлением
Начальник оперативно-инспекторского отдела С. А. Коновалов
Ленинградским центральным проектно-конструкторским бюро
Главный инженер В. А. Галицкий
УТВЕРЖДЕН заместителем министра 9 июля 1979 г.
Введен в действие директивным письмом ММФ от 11 июля 1979 г. № 67.
МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА
11 июля 1979 года № 67
РУКОВОДИТЕЛЯМ ПРЕДПРИЯТИИ И ОРГАНИЗАЦИИ
В связи с утверждением РД 31.44.04—80 «Контейнеры крупнотоннажные универсальные. Правила технической эксплуатации и безопасности труда в морских портах»
предлагаю:
1. Ввести в действие с 1 августа 1980 г. РД 31.44.04—80 «Контейнеры крупнотоннажные универсальные. Правила технической эксплуатации и безопасности труда в морских портах».
Считать утратившим силу с 1 августа 1980 г. РТМ 31. 4003—75 «Контейнеры металлические крупнотоннажные сухогрузные универсальные. Правила технической эксплуатации и безопасности труда в морских портах».
2. Начальникам пароходств и портов до 1 июля 1980 г. обеспечить разработку плана организационно-технических мероприятий по внедрению РД 31.44.04—80 в пароходствах, портах и на ремонтных предприятиях.
3. Начальникам пароходств, портов и ремонтных предприятий ММФ при эксплуатации и ремонте крупнотоннажных металлических контейнеров руководствоваться РД 31.44.04—80.
4. Контроль за исполнением настоящего письма возложить на УЭФиП.
А. В. ГОЛДОБЕНКО
ЗАМЕСТИТЕЛЬ МИНИСТРА МОРСКОГО ФЛОТА
РД 31.44.04-80 Взамен РТМ 31.4003-75
Контейнеры крупнотоннажные универсальные. Правила технической эксплуатации и безопасности труда в морских портах
Директивным письмом от’ II июли 1970 г. Лк 67 срок введения установлен с 1 августа 1980 г.
Настоящий РД 31.44.04—80 распространяется на крупнотоннажные универсальные контейнеры типоразмеров 1АА, 1 А, 1ВВ, ICC, 1C и 1D, соответствующие стандартам Международной организации по стандартизации (ИСО) и ГОСТ 18477-73.
РД содержит требования к производству погрузочно-разгрузочных работ и к организации технического обслуживания и надзора, а также ремонта контейнеров в морских портах.
В РД приведены требования безопасности труда, дополняющие и уточняющие общие положения действующих Правил безопасности труда в морских портах.
РД не распространяется на специализированные контейнеры.
Перепечатка воспрещена
Издание официальное
РД 31.44.04—80. Стр. 5
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящий РД содержит требования, выполнение которых обязательно для всех работников портов, пароходств, конструкторских и других организаций ММФ, эксплуатирующих, проектирующих, изготавливающих и ремонтирующих контейнеры.
1.2. При эксплуатации контейнеров и контейнерного оборудования следует, кроме настоящего РД, руководствоваться: Пра
вилами по изготовлению контейнеров; Руководством по техническому надзору за контейнерами, находящимися в эксплуатации; Правилами по допущению контейнеров к перевозке грузов под таможенными печатями и пломбами (Регистра СССР); Международной конвенцией по безопасным контейнерам 1972 г. (КБК); Таможенной конвенцией, касающейся контейнеров, 1972 г.; Правилами безопасности труда в морских портах; Правилами техники безопасности на судах морского флота; Правилами технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов; Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (Госгортехнадзора СССР); Правилами техники безопасности и производственной санитарии на промышленных предприятиях ММФ, а также инструкциями заводов-изготовителей (фирм) по эксплуатации контейнеров.
1.3. Для выполнения плановых и неплановых ремонтов, а также для проведения испытаний и освидетельствования контейнеров в соответствии с требованиями Регистра СССР должны быть созданы специализированные ремонтные предприятия, которые должны быть признаны Регистром СССР. Для проведения освидетельствования контейнеров допускается создание специально предназначенных для этой цели участков.
1.4. В каждом порту, перерабатывающем контейнеры, должен быть создан участок технического обслуживания и ремонта контейнеров (УТОРК)*, оснащенный передвижными ремонтными мастерскими, станциями мойки и фумигации. По усмотрению пароходства УТОРК может быть создан как подразделение пароходства, порта или специализированного ремонтного предприятия.
При расположении специализированного ремонтного предприятия на территории порта либо вблизи него техническое обслуживание контейнеров может выполняться на этом предприятии.
1.5. Для обеспечения технического обслуживания и надзора за безопасной эксплуатацией контейнеров необходимо:
назначить лицо, ответственное за техническое состояние контейнеров в порту. В зависимости от принадлежности УТОРК (см. п. 1.4) такое лицо должно быть назначено из числа инженерно-технических работников пароходства, порта или специализированного ремонтного предприятия;
Приказ министра морского флота № 188-пр от 5 ноября 1971 г.
Техническое обслуживание и ремонт контейнеров
ФЕДЕРАЛЬНОЕ
АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
Вологодский
техникум железнодорожного транспорта филиал государственного бюджетного
образовательного учреждение высшего профессионального образования
«Петербургский
государственный университет путей сообщения»
Курсовой
проект
по
теме: Техническое обслуживание и ремонт контейнеров
Выполнил Северина Е.Г
Введение
Контейнерные перевозки являются
одним из эффективных способов транспортирования грузов, обеспечивающих
бесперегрузочную доставку грузов от склада грузоотправителя до склада
грузополучателя или непосредственно из сферы производства в сферу потребления.
Существует целая контейнерная транспортная система, представляющая собой
комплекс технических средств, технологических процессов и организационных мер,
экономических и правовых нормативов, обеспечивающих эффективную перевозку
грузов. Эта система включает парк унифицированных универсальных и
специализированных контейнеров, перевозка которых осуществляется на всех видах
транспорта.
Контейнер, служащий для перевозки
грузов, является единицей транспортного оборудования многократного
использования в течение установленного срока службы. Его конструкция должна
обеспечивать сохранную перевозку грузов одним или несколькими видами транспорта
без промежуточной выгрузки и иметь достаточную прочность и герметичность. С
целью ускорения погрузки, выгрузки и перегрузки контейнер оборудован
специальными приспособлениями.
По назначению контейнеры бывают
универсальные и специализированные. Универсальные контейнеры применяются для
перевозки тарно-штучных грузов. Они подразделяются на малотоннажные -до 3т
включительно, среднетоннажные-от 3 до 10 т и крупнотоннажные-от 10 т и выше. В
контейнерном парке отечественных железных дорог находятся среднетоннажные
контейнеры для грузов массой 3 и 5 т и крупнотоннажные — 20 т. Пополнение
контейнерного парка осуществляется контейнерами массой 30 т. Универсальные
контейнеры по параметрам, размерам, конструкции, нормам прочности относятся к
вездеходным, то есть унифицированным, применимым на всех видах сухопутного и
водного транспорта. Они отвечают требованиям соответствующих стандартов.
Данный курсовой проект разработан с
целью изучения технического ремонта и обслуживания; Задачами курсового проекта
являются изучение конструкций универсальных контейнеров, технического
обслуживания и ремонт контейнеров.
Назначение и классификация
контейнеров
Грузовой контейнер является
элементом транспортного оборудования и предназначен для перевозок и временного
хранения тарно-штучного груза, многократного использования в перевозке грузов
на одном или нескольких видах транспорта, оборудован приспособлениями для
механизированной установки и снятия его с транспортных средств.
Перевозка грузов в контейнерах
позволяет полностью механизировать погрузочно-разгрузочные и складские
операции, снизить их себестоимость, значительно повысить производительность
труда, сократить простои подвижного состава под грузовыми операциями, полностью
обеспечить сохранность грузов, исключить потери и порчу грузов в процессе
транспортировки.
Грузовые контейнеры классифицируются
по следующим основным признакам: сфере обращения, грузоподъемности, назначению,
виду транспорта, общему устройству (конструкции), материалу изготовления,
средствам для перегрузки, сферы применения.
По сфере обращения контейнеры можно
разделить на:
международные;
магистральные;
внутризаводские (технологические).
Контейнеры, используемые на
магистральном транспорте, могут быть широкого и ограниченного обращения. Применение
контейнеров широкого обращения допущено на двух и более видах транспорта без
ограничения районов эксплуатации. Контейнеры ограниченного обращения допущены к
применению только на одном виде транспорта или в смешанном сообщении, но на
определенных направлениях.
В зависимости от грузоподъемности
контейнеры подразделяются на следующие виды:
малотоннажные (массой брутто менее 3
т);
среднетоннажные (массой брутто 3 и 5
т);
крупнотоннажные (массой брутто 16,
20, 24 т и более).
По назначению различают следующие
виды контейнеров:
универсальные;
специализированные.
Универсальные контейнеры
предназначены для перевозки широкой номенклатуры грузов, не требующих
специальных условий транспортировки и погрузки-выгрузки, например, штучных
грузов в таре и без нее, в облегченной упаковке, в том числе сыпучих или жидких
грузов при перевозке в соответствующей упаковке. Таким образом, в универсальных
контейнерах перевозят полиграфические изделия, галантерейные товары, трикотаж,
одежду, обувь, радиотовары и телевизоры, ткани, запасные части и метизы,
домашние вещи и др.
Специализированные контейнеры
предназначены для перевозки одного вида грузов, требующих соблюдения
специфических условий для их транспортировки: например, жидких, сыпучих,
гранулированных, пылевидных, мелкокусковых, крупнокусковых. К
специализированным относятся также изотермические контейнеры: термосы,
охлаждаемые, обогреваемые и наиболее распространенные с устройствами для
охлаждения и обогрева. Они используются для перевозки скоропортящихся
продуктов, требующих поддержания во время перевозки и хранения установленного
температурного режима, влажности и других условий.
Универсальные контейнеры принадлежат
транспортным организациям и, как правило, не имеют порожнего пробега или имеют
небольшой порожний пробег. Специализированные контейнеры принадлежат
предприятиям (отправителям и получателям) и имеют, как правило, порожний
пробег, равный гружёному (также как и специализированные поддоны), что является
их существенным недостатком.
По виду транспорта контейнеры подразделяются
на предназначенные для использования:
на всех основных видах транспорта
(автомобильном, железнодорожном, морском и внутреннем водном);
на воздушном транспорте.
По общему устройству контейнеры
можно подразделять на:
атмосфероустойчивые (оборудуются
лабиринтами для отвода воды);
водонепроницаемые (оснащаются
резиновым или иным уплотнением);
герметизированные.
Атмосфероустойчивые и
водонепроницаемые преимущественно выполняются неразборными, герметизированные —
только неразборными. Неразборные и разборные контейнеры могут выполняться с
одно- двух- или трехстворчатой дверью. Двери могут размещаться в торцовой
стенке, в боковых стенках либо в тех и других. Они могут заменять и
соответствующие стенки. Герметизированные контейнеры, как правило, выполняются
с одной одностворчатой дверью.
По материалу изготовления грузовые
контейнеры делят на:
цельнометаллические: из углеродистой
или легированной стали, алюминиевых сплавов;
комбинированные: с каркасом из
прокатных профилей углеродистых сталей и панелями из легированных сталей,
алюминиевых сплавов и многослойной клееной фанеры, покрытой пластиком,
деревянно-металлические и пластмассовые.
В зависимости от средств для
перегрузки контейнеры подразделяются на:
контейнеры с проемами в основаниях
для погрузки-выгрузки с транспортных средств посредством вилочных погрузчиков;
контейнеры с рымами или фитингами
для захватов кранами.
В зависимости от сферы применения
контейнеры бывают:
неунифицированные — ограниченного
обращения;
унифицированные — широкого
обращения.
Перевозка в неунифицированных
контейнерах осуществляется только одним видом транспорта (контейнер,
перевозимый только автомашинами, соответственно называется автомобильным). К
парку ограниченного обращения также могут относиться контейнеры, посредством
которых осуществляется смешанная перевозка, но только в определенных
направлениях.
Унифицированные контейнеры могут
использоваться всеми видами транспорта без ограничения районов обращения. В
зависимости от характера, свойств и размера партии перевозимого груза, условий
его погрузки-выгрузки выбирают соответствующий тип контейнера и определяют его
параметры.
К основным техническим
характеристикам контейнеров относятся: масса брутто; грузоподъемность; полезный
внутренний объем; погрузочная площадь, габаритные и внутренние размеры, размеры
загрузочно-разгрузочных устройств (двери, люки); собственная масса (тара);
коэффициент тары.
Достоинства контейнерных перевозок
Контейнерные перевозки представляют
собой быстрый и удобный способ транспортировки грузов. Это связано с тем, что
для перевозки контейнеров может использоваться абсолютно любой транспорт:
автомобильный, морской, железнодорожный, авиа.
Перевозки с помощью контейнеров
позволяют существенно автоматизировать доставку груза, сократить временные и
финансовые издержки при смене транспорта, если применяются мультимодальные
перевозки. Преимущество контейнерных железнодорожных перевозок в том, что груз
может быть помещен в контейнер грузоподъемностью 3, 5, 20 и более тонн.
Как только товарный состав пребывает
на конечную станцию, контейнер с помощью специального крана снимается с
вагона-платформы и за пару мгновений перемещается на другой вид транспорта или
просто выгружается.
Контейнер представляет собой своего
рода сейф, который гарантирует сохранность находящегося внутри груза. Риск
хищения при таких перевозках минимален. Во время перевозки контейнеров
железнодорожным транспортом ваше имущество будет находиться под охраной, что
также является дополнительным плюсом к безопасности. По прибытии контейнера на
конечную станцию он будет абсолютно спокойно стоять на площадке станции до тех
пор, пока его не заберет получатель.
Стоит отметить, что в таких
ситуациях нет необходимости арендовать специальные складские помещения, ведь
сам контейнер является одновременно и тарой, и складом. Еще одно преимущество —
стоимость за хранение контейнера на площадке станции существенно меньше, чем
аренда складского помещения.
Доставка грузов контейнерами — это
экономичный способ транспортировки. Сокращение логистических и транспортных издержек
позволит значительно увеличить рентабельность товара, что приведет к росту
прибыли.
Контейнерные перевозки Москва
Владивосток, а также на другие дальние расстояния осуществляются с помощью
железной дороги. Использование преимущественно этого вида транспорта связано с
плохим состоянием автомобильных дорог во многих регионах России. Сегодня ни для
кого не секрет, что есть такие области, доставить груз в которые на машине
практически невозможно.
Еще одно немаловажное преимущество
железнодорожных контейнерных перевозок — вам не придется искать нестандартное
(следовательно, и более дорогое) решение проблемы, связанной с транспортировкой
какого-то специфического груза. Это связано с тем, что среди большого
разнообразия контейнеров вы непременно найдете тот, который удовлетворит вас
своими размерами и техническими условиями.
Основные технические характеристики
контейнеров
-ти футовые контейнеры
Размеры внешние станд. высокий Длина, мм 6058 6058 Ширина, мм
2438 2438 Высота, мм 2591 2896 Размеры внутренние* Длина, мм 5905 5905
Ширина, мм 2350 2350 Высота, мм 2381 2686 Дверной проем Ширина, мм 2336
2336 Высота, мм 2291 2596 Характеристика параметров и массы Максимальная
масса брутто, кг 24000 24000 Масса тары, кг 2250 2350 Полезная нагрузка, кг
21750 21650 Объем, куб.м. 33,0 37,2 Штабелирование, кг 86400 9 ярусов 86400
9 ярусов Проемы для вил 2 или 4 2 или 4
Конструкция среднетоннажных
универсальных контейнеров
Конструктивно среднетоннажные
контейнеры могут быть подразделены на три группы. К первой группе принадлежат
контейнеры с закругленной обтекаемой крышей, обладающие повышенной жесткостью,
но неудобные для штабелирования. Большим достоинством этих контейнеров является
малая металлоемкость при относительно высокой прочности и жесткости конструкции
(контейнер НР-2,5).
Ко второй группе относятся средне
тоннажные контейнеры с прямой крышей, изготовляемые из горячекатаных либо
гнутых профилей. Типичными представителями этой группы являются контейнеры
УУК-3 и У У К-5, выполненные в разных вариантах и собираемые в основном из
крупногабаритных заранее заготовленных элементов, а именно из дверного блока,
торцовой и боковых стенок, балок нижней и верхней рам, щитов пола.
Боковые стенки монтируются вместе с
рымными узлами. У контейнеров с гладкой обшивкой они сварены из стоек,
выполненных из уголкового профиля 50 х 60 х 3 мм, двух швеллеров № 8 и
стального листа обшивки толщиной 1,5 мм.
К третьей группе принадлежат
контейнеры, дверные блоки которых оборудованы двойным лабиринтным уплотнением
для отвода косого дождя за пределы обшивки створок дверей. Кроме того,
горячекатаные швеллеры № 6,5 и 8, используемые при изготовлении соответственно
3-и 5-тонных контейнеров, заменены соответствующими гнутыми профилями. Затем
гладкая обшивка заменена гофрированной. Сборка этих контейнеров из крупных
блоков предусмотрена с использованием полуавтоматической сварки в среде
углекислого газа. Укладка пола выполняется щитами (два или три щита на один
контейнер). Каркас этих контейнеров выполнен из специальных гнутых профилей, а
обшивка из гофрированных листов; створки дверей из таких же листов.
В настоящее время современные
серийные средне тоннажные контейнеры изготовляются на заводах транспортных
министерств почти целиком из гнутых профилей и гофрированных листов. Выбор
профилей произведен ВНИИЖТом совместно с заводами-изготовителями контейнеров и
заводами черной металлургии на стадии испытаний опытных образцов контейнеров.
Конструкция крупнотоннажных
универсальных контейнеров
Коренным образом улучшилось качество
контейнерного парка за счет строительства крупнотоннажных контейнеров из
низколегированных сталей.
Доля отдельных типов контейнеров в
парке МПС: крупнотоннажных — 62 %. Парк крупнотоннажных контейнеров в 1990 г.
превысил 170 тыс. физических единиц, общее число контейнерных пунктов на железнодорожном
транспорте составило 1660 единиц.
Развитие сети контейнерных пунктов
происходит за счет строительства пунктов для крупнотоннажных контейнеров. В
1990 г. на железнодорожном транспорте их было 218 и находились в стадии
проектирования и строительства 36. Контейнерные пункты для работы с
крупнотоннажными контейнерами имеются также во всех крупных портах.
Для механизации работ с контейнерами
применяются преимущественно двухконсольные козловые краны грузоподъемностью на
захвате 6,3; 20; 32; 24 (25); 30,5 и 32 т.
Крупнотоннажные контейнеры
используются во внутреннем и международном сообщениях. По конструкции они имеют
прямоугольную форму и, в основном, цельнометаллические.
Универсальные контейнеры
характеризуются рядом параметров: массой брутто, собственной массой, внутренним
объемом, площадью пола, габаритными размерами и другими показателями.
|
Характеристики (габариты, размеры) жд контейнеров |
||||||||
|
Обознач. |
Размеры, мм |
Размер дверного разъема |
||||||
|
Наружные |
Внутренние |
|||||||
|
Д |
Ш |
В |
Д |
Ш |
В |
В |
Ш |
|
|
20т |
6058 |
2438 |
2438 |
5885 |
2235 |
2209 |
2134 |
2235 |
|
24 фт |
6058 |
2438 |
2438 |
5885 |
2235 |
2235 |
2200 |
2235 |
|
40 фт |
12000 |
2438 |
2650 |
11900 |
2235 |
2639 |
2624 |
2235 |
Все контейнеры оборудуются
специальными устройствами для застропки. В крупнотоннажных контейнерах они
называются фитингами. Фитинги используются также для крепления контейнеров
между собой и к подвижному составу.
Общий вид крупнотоннажного
контейнера показан на рис.1, а основные элементы его конструкции — на рис. 2.
Рис. 1 Общий вид крупнотоннажного
контейнера
Рис. 2 Основные элементы конструкции
контейнера
Перевозка крупнотоннажных
контейнеров осуществляется на специализированных длиннобазовых платформах,
имеющих стопорные устройства, выступающие над плоскостью пола и при установки
контейнера на платформу входящие в отверстие его угловых фитингов. Для
перевозки грузов в других типах контейнеров используют полувагоны и платформы,
переоборудованные из универсальных.
Для перегрузки и выгрузки
контейнеров с подвижного состава железных дорог применяют, в основном, козловые
краны, реже автопогрузчики. При больших объемах переработки на контейнерных
терминалах используют мостовые краны.
Конструкция специализированных
контейнеров
Специальные контейнеры в основном
принадлежат промышленным предприятиям и используются ими для доставки сырья,
полуфабрикатов и продукции. Все специальные контейнеры можно подразделить на
следующие группы:
открытые — для разнообразных
навалочных грузов, на качество которых не влияют атмосферные осадки;
закрытые — для разнообразных сыпучих
и порошкообразных грузов, на которые вредно влияют атмосферные осадки, а также
для пылящих грузов;
контейнеры-цистерны, оборудованные
устройствами для налива и слива жидких продуктов;
изотермические контейнеры,
оборудованные приборами охлаждения и без них;
прочие- для отдельных грузов с
определенным режимом хранения.
Размеры специальных контейнеров
определяются теми же требованиями, что и универсальных, т.е. наиболее
эффективной перевозкой на железнодорожных платформах и в грузовых автомобилях,
а также технологическими процессами предприятий. По конструктивным особенностям
специальные контейнеры делят на жесткие, мягкие (эластичные), комбинированные.
Контейнеры жесткой конструкции
изготавливают из стали и дерева, иногда из стеклопластика и из сплавов
алюминия, что более экономично; эластичные контейнеры — из прорезиненных тканей
и синтетических материалов. Основное преимущество последних — значительно
меньший объем в порожнем состоянии, малый коэффициент тары. Комбинированные
контейнеры изготавливают из стали, сплавов алюминия и эластичных тканей.
Разработан типаж специальных контейнеров для перевозок различных грузов на
железнодорожном и других видах транспорта (ГОСТ 19417-74). Эти контейнеры
делятся на восемь типов в зависимости от свойств грузов:
СК-I — сыпучие грузы (порошок или
зерно), уплотняющиеся и не уплотняющиеся, требующие специальных условий для
защиты от атмосферных осадков (минеральные удобрения, цемент, сода
кальцинированная и др.);
СК-II — сыпучие грузы с повышенной
влажностью, требующие специальных условий перевозки (рудные концентраты:
свинцовые, цинковые, медные);
СК-III — штучные грузы правильной
геометрической формы, не боящиеся атмосферных осадков (кирпич строительный и
огнеупорный, черепица, шифер и др.);IV — наливные грузы, текучие, не требующие
специальных устройств для подогрева перед наливом и сливом (кислоты
промышленные, спирт этиловый и метиловый, органические растворители и др.);V —
наливные грузы средней вязкости, требующие устройств для подогрева перед
наливом и сливом (масла осветленные и минеральные, некоторые нефтепродукты);VI
— наливные грузы большой вязкости, заливаемые в горячем состоянии и
затвердевающие даже при температуре выше 0 °С, превращающиеся в монолит
(парафин, фенол синтетический, хлористый кальций, сернистый и едкий натрий);VII
— полужидкие грузы (лаки масляные, краски готовые; красители сернистые и
др.);VIII — строительное (листовое) стекло разных размеров.
Выбор параметров для специальных
контейнеров зависит от физико-химических свойств грузов, грузоподъемности,
перегрузочных и транспортных средств, а также габаритов подвижного состава.
Неисправности контейнеров, с
которыми они не допускаются к эксплуатации
Отдельное внимание грузоотправитель
должен обратить на маркировку. По возможности необходимо проверить правильность
контрольного числа, а также наличие табличек КБК и допуска к перевозке за
таможенными печатями и пломбами. В случае подачи под погрузку контейнеров
разделенного парка бывшего МПС СССР (т. е. с маркировкой SZDU) следует
убедиться в наличии цифрового обозначения ниже маркировочного кода в виде
двузначного числа, соответствующего одной из бывших республик СССР. При его
отсутствии, искаженном коде, отсутствии табличек, а также просроченной дате
(или дате ремонта, срок которого истечет до прибытия груза в страну назначения)
грузоотправитель также может отказаться от погрузки груза в такой контейнер.
Контейнеры нестандартные, т. е. без
табличек КБК, имеющие маркировку, но отличающиеся по размерам и оборудованные
присоединительными устройствами (фитингами и др.), аналогичными стандартным, а
также специализированные контейнеры допускаются к перевозке только по
согласованию между участвующими в перевозке железными дорогами.
Если грузоотправитель произвел
погрузку в неисправный контейнер или контейнер, непригодный для перевозки
данного груза (например, требуется наличие естественной вентиляции), то
железная дорога не несет ответственности за возникшие вследствие этого полную
или частичную утрату, повреждение, порчу или снижение качества груза по другим
причинам.
Техническое обслуживание контейнеров
Повреждения контейнеров во время
загрузки, разгрузки и выполнения перегрузочных операций вызываются нарушением
правил их эксплуатации. Каждое повреждение контейнера, вызванное указанными
причинами, должно оформляться актом о повреждении по форме ВУ-16к, служащим
основанием для предъявления счета за нанесенный ущерб. Акт по указанной форме
составляется в трех экземплярах при поступлении на станцию поврежденного
груженого контейнера от грузоотправителя либо грузополучателя (без требуемого
оформления) или порожнего контейнера по регулировочному заданию. Акт
составляется также на каждый случай повреждения контейнера на контейнерном
пункте станции или на обменном пункте. При этом акт составляется осмотрщиком в
присутствии приемосдатчика и к нему, затем прилагается счет. Если станция
приняла от грузоотправителя (грузополучателя) поврежденный контейнер без
надлежащего документального оформления, то счет за нанесенный ущерб
предъявляется станции.
На поврежденные контейнеры,
поступившие по регулировке, при наличии в сопроводительном документе штампа о
техническом состоянии вагонное депо предъявляет счет с приложением одного
экземпляра акта вагонному депо, участвовавшему в отправлении неисправного
контейнера, а при отсутствии указанного выше штампа счет предъявляется станции
отправления.
Номера всех неисправных контейнеров
должны заноситься осмотрщиком в книги номерного учета формы ВУ-31к. Сведения о
них должны ежедневно на 18 ч сообщаться технику вагонного депо, в состав
которого входит ПТОРК.
В число неисправных контейнеров за
отчетные сутки включаются все не отремонтированные контейнеры и признанные
непригодными для использования. Заявку сменному мастеру механизированной
дистанции погрузочно-разгрузочных работ (МЧ) на перестановку неисправных
контейнеров с контейнерной площадки на ремонтную площадку ПТОРК и, наоборот,
отремонтированных передает бригадир ремонтной бригады. При этом в заявке должны
быть перечислены номера всех переставляемых контейнеров. Для избежание
порожнего пробега кранов подача неисправных и уборка отремонтированных
контейнеров производятся по одной заявке, причем номера отремонтированных
контейнеров подписывает бригадир ремонтной бригады, а неисправных контейнеров
старший мастер МЧ. Таким же образом порожние контейнеры, требующие текущего
ремонта, подаются с контейнерной площадки на ремонтную, а отремонтированные с
нее на контейнерную площадку.
Текущий ремонт контейнеров
выполняется для устранения следующих неисправностей: трещин, разрывов, проколов
и вмятин обшивки, пробоин в обшивке и крыше, разрушений сварных швов; при
обрывах и трещинах в дверных петлях, а также при неисправности угловых
фитингов.
Текущий ремонт выполняется на
специально выделенной площадке в крытом помещении (ангары), оснащенной
необходимым оборудованием, оснасткой, приспособлениями и инструментами,
материалами и запасными частями.
При среднесуточной программе 10
контейнеров на площадке предусмотрено две позиции: на первой производятся
сварочные работы, а на второй слесарные, столярные, малярные.
Перемещение контейнеров с позиции на
позицию производится краном грузоподъемностью 5 т.
В соответствии с назначением
ремонтных позиций на них устраняются соответствующие технические неисправности.
Окраска контейнеров производится
только при плановом текущем ремонте.
При текущем ремонте производится
только подкраска поврежденных участков и исправление трафаретов.
Восстанавливаются также утерянные
детали.
Для ритмичной и производительной работы
ремонтно-комплектовочные участки (слесарно-механический, ремонта створок
дверей, кузнечный и деревообрабатывающий) должны поддерживать неснижаемый запас
деталей и узлов на установленном уровне.
На этих участках осуществляется
ремонт снятых деталей, а также изготовление новых узлов и деталей, расходуемых
при выполнении текущих и плановых текущих ремонтов.
При выполнении ремонтов следует
строго выполнять требования по технике безопасности. Необходимо следить за тем,
чтобы не нарушались маршруты перехода от производственных помещений к
контейнерам, находящимся на площадках и подлежащих осмотру. В зимнее время до
начала ремонта должна быть удалена ледяная корка на крыше контейнера. При этом
осмотр боковых стен и пола контейнера, находящегося на автомобиле, должен
производиться только в присутствии водителя. Осмотр крыш контейнеров,
установленных на автомобиле, должен осуществляться со смотровой вышки.
Во время осмотра контейнеров должны
строго соблюдаться сигналы, подаваемые машинистом крана контейнерной площадки.
При предупредительном сигнале в виде повторяющегося зуммера все, кто находится
на площадке, должны немедленно выйти из зоны работы крана.
Обязательным является выполнение
требований Инструкции по технике безопасности и производственной санитарии при
выполнении электросварочных работ, а также Санитарных правил при сварке,
наплавке и резке металлов.
контейнер железнодорожный
техническое обслуживание
Требования к техническому ремонту
контейнеров
Содержание контейнеров в готовности
для безопасной и сохранной перевозки грузов и безопасного выполнения
перегрузочных операций требует своевременного выполнения всех видов
установленных ремонтов и устранения мелких повреждений, возникающих при
эксплуатации контейнеров.
Ремонты контейнеров и их техническое
обслуживание производятся в соответствии с указаниями, утвержденными в
установленном порядке Главным управлением вагонного хозяйства МПС и
содержащимися в документах: Капитальный и плановый текущий ремонты контейнеров
массой брутто 3 и 5 т, Перспективный типовой технологический процесс
капитального и планового текущего ремонтов контейнеров массой брутто 3 и 5 т,
Руководство по капитальному и плановому текущему ремонтам контейнеров массой
брутто 10, 20 и 30 т, Типовой технологический процесс планового текущего ремонта
контейнеров массой брутто 10, 20 и 30 т.
В документах установлены единые для
всех вагонных депо технические требования к конструкции узлов и деталей при
капитальном и плановом текущем ремонтах средне тоннажных контейнеров,
допускаемые нормы износа основных узлов и деталей контейнеров. Для
средне-тоннажных металлических контейнеров, выпускаемых с 1970 г.,
предусматривается выполнение капитального ремонта через 6 лет после постройки и
предыдущего капитального ремонта, а планового текущего ремонта через 2 года
после постройки либо предыдущего капитального ремонта и один год в остальное
время эксплуатации. Для тех же металлических контейнеров постройки до 1970 г.
сроки установлены соответственно 4 года и ежегодно. Неисправные контейнеры, для
которых не наступил срок периодического ремонта, подлежат текущему ремонту. В
то же время если техническое состояние контейнера позволяет продлить
межремонтный срок, то это разрешается на время не более одного года Главным
управлением вагонного хозяйства.
Контейнеры, нуждающиеся в досрочных
ремонтах в объеме капитального и планового текущего, ремонтируются с разрешения
начальника службы вагонного хозяйства и дорожного приемщика вагонов после
составления акта или описи, подтверждающей потребность в ремонте. Изменение конструкций
деталей и узлов контейнеров при их ремонтах не разрешается. Документами,
регламентирующими порядок ремонта, устанавливаются:
операции, выполняемые при подготовке
средне тоннажных контейнеров к ремонту;
технология производства
электросварочных работ при всех видах ремонта;
технология ремонта каркаса, обшивки,
дверей, пола, окраски и способы производства маркировки;
контроль качества работ, выполняемых
при ремонтах;
правила приемки, методы испытаний,
нормы нагружения и условия проведения испытаний после капитального ремонта.
Требования к выполнению ремонтов, а
также технология их производства дифференцированы в зависимости от их вида —
капитального и планового текущего.
Текущий ремонт должен производиться
на специально выделенной площадке в крытом помещении, на которой размещаются
требуемое оборудование, оснастка, приспособления, инструменты, материалы и
запасные части.
Площадка (отделение), выделенная для
выполнения планового текущего ремонта контейнеров, по своему оборудованию и
техническому оснащению в целом, а также по обеспечению материалами и запасными
частями должна соответствовать требованиям технологического процесса планового
текущего ремонта контейнеров.
На пунктах планового текущего
ремонта контейнеров (ПТОРК) или в депо, в состав которого он входит,
обязательно должно быть ремонтно-комплектовочное отделение, в функции которого
входит изготовление и ремонт деталей и узлов контейнеров, заменяемых в процессе
производства ремонта.
Контроль технического состояния
контейнеров осуществляется техническим осмотром их в груженом и порожнем виде:
перед погрузкой на подвижной состав и выгрузки с него, до отправления на склады
(обменные пункты) клиентуры и после возврата из последних.
Технический осмотр осуществляется:
наружный груженых контейнеров, наружный и внутренний — порожних контейнеров. Он
выполняется приемосдатчиком контейнерного пункта при совмещении в одном лице
обязанностей приемосдатчика и осмотрщика либо осмотрщиком. В обязанности
последнего входит в момент выгрузки из вагонов тщательный осмотр, особенно
основания (нижней рамы) контейнеров, а по окончании выгрузки — также полный
осмотр контейнеров.
Результаты осмотра формулируются в
следующем виде: «Контейнер по наружному осмотру годен под погрузку»,
«Контейнер порожний годен под погрузку», «Контейнер годен под
погрузку легкогорючих грузов» и «Контейнер под погрузку не
годен».
Для осмотра контейнеров
предназначена эстакада, сооруженная по утвержденному проекту. Для удостоверения
технического состояния контейнеров осмотрщик должен пользоваться четырьмя
штемпелями с указанным выше текстом. Результаты осмотра каждого контейнера в
отдельности заносятся в книгу формы ВУ-15К и сообщаются приемосдатчику.
При вывозе контейнеров
автотранспортом после наружного осмотра контейнера, находящегося на контейнеровозе,
техническое состояние контейнера осмотрщиком удостоверяется штампом на корешке
наряда формы КЭУ-16.
Техническое состояние порожних
контейнеров, отправляемых по регулировочному заданию, удостоверяется штампом в
вагонном листе формы ГУ-38г или в дорожной ведомости формы ГУ-29.
Техническое состояние контейнеров,
предназначенных для погрузки грузов, следующих в зарубежные страны,
удостоверяется осмотрщиком (штампом) на корешке наряда формы КЭУ-16
«Контейнер годен под погрузку легкогорючих грузов».
Во всех перечисленных выше случаях
штампы скрепляются подписью осмотрщика. Если после осмотра контейнер по своему
техническому состоянию признается непригодным для использования, на нем
наносится мелом вид требуемого ремонта: ТР-текущий ремонт, ПТР-плановый текущий
ремонт, КР — капитальный ремонт.
Все перечисленные межремонтные сроки
устанавливаются и меняются только на основании соответствующих распоряжений
МПС. Может быть введена система ремонтов по техническому состоянию контейнеров.
Разумеется, что для перехода на такую систему соответствующее развитие должна
получить ремонтная база.
Требования к капитальному ремонту
контейнеров
Плановый текущий ремонт контейнеров
проводится ежегодно, не ранее чем через год после постройки или очередного
капитального ремонта.
Поврежденные контейнеры направляются
в ремонтное предприятие для производства работ в объеме планового текущего
ремонта только при наличии акта ВУ-25к или описи, подтверждающих необходимость
указанного вида ремонта.
Плановый текущий ремонт производят
на ремонтных предприятиях, оснащенных специальным оборудованием и
технологической оснасткой для ремонта и испытания контейнеров, его узлов и
деталей.
При плановом текущем ремонте
запрещается производить конструктивные изменения узлов и деталей контейнеров. Материалы,
применяемые при плановом текущем ремонте контейнеров, должны сопровождаться
документом о качестве по ГОСТ 7566-81 или иметь соответствующую маркировку.
Основные положения организации
ремонта.
В основу организации ремонта на
ремонтных предприятиях положены следующие основные принципы:
комплексная механизация трудоемких
работ с применением приспособлений, пневматического и электрического
инструмента;
рациональное распределение труда
среди членов ремонтной бригады с учетом введения параллельности работ;
рациональное размещение
оборудования, приспособлений с обеспечением строгой специализации рабочих мест;
организация ремонта по способу
замены неисправных деталей и узлов новыми и заранее отремонтированными;
создание неснижаемого
технологического запаса деталей, узлов и материалов путем организации работы
ремонтно-комплектовочных отделений;
строгое соблюдение мер безопасности.
Перед ремонтом контейнер очищают от
грязи, при необходимости обмывают внутри и снаружи, используя для этих целей
машину для обмывки контейнеров.
После промывки контейнеры сушат
калориферными установками горячим воздухом или естественным способом.
Приемку в ремонт и дефектацию
контейнеров производят заместитель начальника ремонтного предприятия совместно
со старшим мастером (мастером) и старшим осмотрщиком (приемо-сдатчиком),
определяют объем работ.
В процессе дефектации контейнера
выявляют детали и узлы, годные для дальнейшей эксплуатации, требующие ремонта,
подлежащие замене.
При определении размеров повреждений
разметку границ дефектных мест и элементов каркаса производят мелом по
поверхностям, не имеющим повреждений.
Контейнеры перед подачей в ремонт
должны быть тщательно очищены и обмыты снаружи и внутри. Подачу контейнеров в
ремонт, уборку отремонтированных контейнеров, а также выполнение всех
трудоемких операций в процессе ремонта и по их перемещению при ремонте следует
производить конвейерами или механизированными подъемно-транспортными средствами
и приспособлениями.
Перед выполнением сварочных работ
дефектные сварные швы в обшивке, элементах рам очистить от старого
лакокрасочного покрытия, коррозии на расстоянии не менее 20 мм в каждую сторону
от границ дефекта.
В зоне постановки накладок очистить
основной металл по всей перекрываемой поверхности плюс по 10 мм на каждую
сторону. В противном случае сварочные работы производить запрещается.
Сварочные работы выполняют
полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа на постоянном токе обратной
полярности.
При полуавтоматической сварке в
среде углекислого газа в качестве сварочных материалов применяют проволоку
марки С — 08Г2С по ГОСТ 2246-70 и углекислый сварочный газ первого и второго
сортов по ГОСТ 8050-85.
Прихватку накладок или вставок из
углекислых сталей выполняют ручной дуговой сваркой электродами типа Э42 и Э46
по ГОСТ 9467-75.
Диаметр проволоки, электрода
выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла.
Разрешается применять
ацетилено-кислородную, плазменную и другие виды резки при вырезке дефектных
участков элементов контейнера.
Участок для электрогазосварочных
работ необходимо оборудовать механической приточно-вытяжной вентиляцией для
отвода газов.
Сварку конструкций узлов и
металлической обшивки контейнеров производить в соответствии с требованиями
Инструкции по ремонту контейнеров сваркой N РТМ24ЦМ5-97.
Размер вырезаемого дефектного
участка допускается по площади не более 0,5 кв.м. Если дефектное место охватывает
стойку, то в этом случае сначала надо резать стойку, а затем обшивку. Линия
реза не должна иметь резких переходов, в углах вырезов радиус закругления
допускается не менее 15S, где S — толщина вырезаемого металла.
Смещение кромок вставок или других
детален по отношению к основному металлу в поперечном сечении и относительно
друг к другу допускается не более 0,5 мм при толщине листа до 5 мм.
Прихватку вставок и накладок
производить сваркой, по возможности с внутренней стороны обшивки контейнера.
Профиль ремонтной накладки или
вставки должен соответствовать профилю ремонтируемой обшивки контейнера.
Не допускается расположение стыка
ввариваемой вставки по углу гофры, оно должно находиться на расстоянии не менее
10 мм от угла гофры.
Размеры ремонтных накладок или
вставок не должны превышать 50% ширины и длины ремонтируемого листа обшивки
контейнера с учетом перекрытия дефектного участка по краям рева не менее чем на
25 мм.
При выполнении сварочных работ при
наличии различных видов соединений в первую очередь восстанавливать стыковые
соединения.
Каркас и обшивка.
Металлическую обшивку и крышу
контейнера тщательно осматривают, особое внимание обращают на состояние сварных
швов. Сварные швы, имеющие трещины, изломы в обшивке и крыше контейнера
восстанавливают вырубкой дефектных и заваркой новых сварных швов. Разрывы
сварных швов в местах соединений листов торцевой и боковых стен к стойкам, к
деталям каркаса устраняют заваркой новых сварных швов.
Трещины и надрывы у горизонтальных
косынок нижней рамы контейнера заваривают с предварительной их разделкой.
Вмятины глубиной более 25 мм на
длине более 500 мл без наличия трещин и пробоин в элементах каркаса и рам
(стойки угловые или дверной проем, угольник усиления порога), в обшивке (листы
боковых и торцевой стен) устранять правкой. Допускается оставлять не более двух
вмятин глубиной до 25 мм и длиной до 500 мм.
Листы, панели, секции, тлеющие
пробоины общей площадью более 0,5 м, заменяют новыми.
Пробоины в обшивке и крыше, имеющие
отгибы металла, ремонтируют правкой с последующей заваркой или вырезкой
дефектного участка и постановкой накладки (вставки) с наружной стороны (или
заподлицо) с последующей заваркой по периметру с наружной и внутренней сторон.
Для накладок допускается применять
листовую сталь марки СтЗ ГОСТ 380-88 толщиной 1,5 мм для створок двери и крыши
без гофр, для боковых и торцевой стенок с гофрами соответствующей конфигурации.
Пробоины обшивки с повреждением
элементов каркаса и нижней рамы ремонтируют вырезкой и постановкой вставок или
заменой стоек и балок. Новые вставки элементов каркаса и нижней рамы
приваривают встык, сварные швы зачищают.
При перекосе дверного проема о
отклонением от вертикальной оси более 50 мм производится правка для
восстановления первоначальной геометрической формы.
Дверные створки осматривают,
дефектные снимают и ремонтируют.
Изогнутые створки двери с прогибами
обвязки более 20 мм выправляют, пробоины ремонтируют постановкой накладок с
наружной стороны о последующей приваркой по периметру с наружной и внутренней
сторон и зачисткой сварных швов.
Угольники дверных створок с
трещинами ремонтируют сваркой. Сварные швы, имеющие обрывы, трещины и другие
дефекты, вырубают и заваривают новые с последующей их зачисткой.
Запорные устройства дверей тщательно
осматривают. Все изношенные (поврежденные) части запорных устройств заменяют
новыми или восстановленными.
Дверные створки должны свободно
входить в дверной проем контейнера, плотно прилегать друг к другу и к дверной
раме.
Запорные устройства и дверные петли
смазывают смазкой УС.ГОСТ 1033-79.
Доски пола контейнера осматривают,
прогнившие, поврежденные или с трещинами заменяют. Толщина вновь
устанавливаемых досок пола должна соответствовать толщине оставшихся досок, но
не менее 23 мм для контейнеров массой брутто 3 т и 28 мм для контейнеров массой
брутто 5 т. При замене всего пола толщина досок должна соответствовать размерам
по чертежам завода-изготовителя.
Доски пола контейнера устанавливают
из древесины влажностью не более 18Х, предусмотренной по ГОСТ 3191-93.
Перед постановкой доски пола и поверхности
балок нижней рамы, соприкасающиеся с досками, должны быть прогрунтованы
грунтовкой ГФ-021 ТУ 6-10-1842-77.
Настил пола устанавливают плотно на
всех типах контейнеров.
Поврежденный металлический порог
выправляют или заменяют новым, отсутствующий — восстанавливают.
Металлические поверхности контейнера
перед нанесением лакокрасочных покрытий очищают от коррозии, старой
поврежденной краски, сварочных брызг и других загрязнений. Перед окрашиванием
металлические поверхности обезжиривают уайт-спиритом ГОСТ 3134-78, грунтуют,
сварные соединения грунтуют внутри и снаружи в один слой. Контейнеры окрашивают
снаружи в один слой красно-коричневым цветом в соответствии с ОСТ 32.5-77.
Изменение цвета окраски контейнеров
допускается с разрешения Департамента грузовой и коммерческой работы. При
плановом текущем ремонте внутренние поверхности контейнеров не окрашивают.
Рекомендуется применять следующие
марки грунтовок и эмалей:
грунтовки ФЛ-ОЗК ГОСТ 9109-81;
эмали ПФ-115 ГОСТ 6465-76, N1-152
ГОСТ 18099-78, МП-12 ГОСТ 9754-76 — в один слой;
эмали ХС-119 ГОСТ 21824-76, ХВ-124
ГОСТ 10144-89 — в два слоя.
Допускается окрашивать контейнеры
железным суриком ГОСТ 8866-76 на натуральной олифе ГОСТ 7931-76.
Другие лакокрасочные покрытия,
обладающие достаточной механической прочностью и стойкостью к атмосферному
воздействию, могут быть применены после согласования с ЦМ МПС.
Дефектные места слоя старой краски
досок пола (отслаивание, трещины и др.) расчищают до поверхности доски
металлическими или кардолитными щетками с удалением образующейся при этом пыли.
Новые доски пола перед постановкой на контейнер должны быть окрашены или
прогрунтованы.
Поперечные балки пола в местах
постановки досок грунтуют грунтовкой ГФ-21 ТУ 6-10-1642-77.
Лакокрасочные покрытия, нанесенные
на поверхности контейнеров, подвергают горячей сушке в соответствии с Типовым
технологическим процессом 1880.01273.00001 (ТК-Ш).
Допускается естественная сушка для
эмалей ПФ-115, ХС-119, ХВ-124.
Список литературы
1. Государственный стандарт РФ ГОСТ Р 52202-99 «Контейнеры
грузовые. Термины и определения» (Принят и введен в действие постановлением
Госстандарта РФ от 19 января 2004 г. № 18-ст);
. Журавлев Н.П., Маликов О.Б. Транспортно-грузовые системы:
Учебник для вузов ж.д.транспорта. — М.: УМНЦ, 2005. — 230 с.;
. Контейнеры: Справочник/ Ф. А. Пладис, В.А. Шкурин, Г.Э.
Сурмаев; Под ред. В.А. Шкурина. М.: Машиностроение, 2001. — 191 с., ил.;
. Прудникова В. П. Контейнер — как средство перевозки
грузов: Учебное пособие. — Владивосток: МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2009. —
29 с.;
. Транспортное обеспечение коммерческой деятельности: Учеб.
пособие / Под ред. Г.Я. Резго. — М.: Финансы и статистика, 2005. — 128 с.;
. Туранов Х.Т., Корнеев М.В. Транспортно-грузовые системы
на железнодорожном транспорте: Учебное пособие. — Екатеринбург: Изд-во УрГУПС,
2008. — 445 с.;
Утверждаю
заместитель руководителя
Департамента вагонного хозяйства
МПС России
В.С.СИЛИН
10 марта 1998 года
ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ И НАПЛАВКЕ ПРИ РЕМОНТЕ
ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
ЦВ-201-98
Группа И72
Разработана: ВНИИЖТ МПС (В.Л. Котельников, В.Н. Лозинский, В.Б. Шляпин), МИИТ (С.Н. Киселев, Н.Н. Воронин).
ВНИИЖТ МПС выполнил п. п. 1.1, 1.2, 1.4 — 1.20, 1.25, 1.27, 2.1 — 2.3, 2.5 — 2.7, 2.9, 2.10, 3.1 — 3.4.
МИИТ выполнил п. п. 1.3, 1.4, 1.21 — 1.24, 1.26, 2.4, 2.8, 2.11 — 2.14.
При составлении Инструкции использованы также материалы ПКБ ЦВ МПС.
Ответственный за выпуск Е.Б. Ферштер.
Утверждаю: заместитель руководителя Департамента вагонного хозяйства МПС России В.С. Силин 10.03.1998 г.
1. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ
И НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ
1.1. Общие положения
1.1.1. Действие Инструкции распространяется на все предприятия вагонного хозяйства магистральных железных дорог, ремонтные заводы АО «Желдорреммаш» и АО «Вагонреммаш», а также на предприятия, имеющие лицензию на ремонт грузовых вагонов, курсирующих на железных дорогах МПС РФ.
1.1.2. Настоящая Инструкция издана взамен Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-88.
1.1.3. В Инструкции приведены общие правила и требования к ремонту сваркой и родственными процессами деталей и сборочных единиц вагонов. Более конкретные требования, касающиеся ремонта отдельных деталей и узлов, изложены в нормативно-технической документации, список которой приведен в Приложении А. На основании приведенных требований ремонтными предприятиями должны быть разработаны технологические процессы и карты применительно к конкретным условиям производства. При разработке технологических процессов следует руководствоваться также материалами настоящей Инструкции.
1.2. Основные требования к производству сварочных работ
1.2.1. Все сварочные и наплавочные работы при ремонте и изготовлении деталей и сборочных единиц вагонов в депо (ВЧД), вагонных колесных мастерских (ВКМ), на ремонтных заводах Министерства путей сообщения, а также на любых других государственных, частных или иного типа предприятиях, выполняющих ремонт грузовых вагонов, должны производиться с соблюдением требований настоящей Инструкции, чертежей, стандартов и руководящих технических материалов, утвержденных или согласованных Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) МПС.
1.2.2. Все сварочные работы, связанные с ремонтом вагонов, должны выполняться на рабочих местах в соответствии с действующими санитарными и противопожарными нормами на железнодорожном транспорте.
Производить сварочные работы на подвижном составе, находящемся на приемо-отправочных и сортировочных путях станций, запрещается. Такие работы должны выполняться только на специально выделенных и оборудованных путях.
1.2.3. Ремонт и изготовление сваркой деталей и сборочных единиц вагонов новых моделей, которые впервые поступают в ремонт и не рассмотрены в настоящей Инструкции, должны выполняться в строгом соответствии с требованиями к сварочным работам, изложенными в ремонтной документации, утвержденной ЦВ МПС.
1.2.4. Количество дефектов одного вида (например, количество трещин, изломов, суммарная длина трещин и др.), подлежащих устранению на каждой сборочной единице или детали, не должно превышать установленного настоящей Инструкцией или другой действующей нормативно-технической документацией. В противном случае деталь или сборочная единица подлежат замене.
В общее количество дефектов должны также включаться дефекты, устраненные на данной сборочной единице или детали при ранее выполненном текущем или плановом ремонте.
1.2.5. Восстанавливать наплавкой или другими родственными технологиями разрешается детали, имеющие износ не выше обусловленного правилами ремонта и настоящей Инструкцией, а также другими руководящими материалами, утвержденными в установленном порядке.
Восстанавливаемые наплавкой детали должны доводиться до чертежных размеров независимо от вида ремонта вагона.
Механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже свойств основного металла детали. Твердость наплавленного металла не должна превышать пределы, установленные технической документацией на ремонт сваркой вагонных деталей.
Металлоконструкции, находящиеся под статической нагрузкой, перед заваркой трещин и изломов или устранением дефектов швов должны быть разгружены.
1.2.6. Ответственность за качество выполнения сварочных работ и контроль за соблюдением требований настоящей Инструкции на заводах возлагается на главных сварщиков и заместителей начальников отделов технического контроля по сварке, а там, где их нет, — на главных технологов, начальников и мастеров ОТК, а также на непосредственного исполнителя — сварщика.
В вагонных депо такой контроль возлагается на приемщиков вагонов и заместителей начальников депо по ремонту, а также на сварщика.
1.2.7. Состояние оборудования, оснастки, приспособлений, инструмента, а также соблюдение технологии сварочных и наплавочных работ должны периодически, но не реже одного раза в год, проверяться комиссией.
Состав комиссии утверждает руководитель предприятия.
1.2.8. При организации сварочных работ на рабочих местах следует руководствоваться требованиями эргономики, при этом должен обеспечиваться по возможности максимально свободный доступ к месту сварки.
1.2.9. Ответственные сварочные работы должны выполняться сварщиками, прошедшими специальное обучение и имеющими соответствующую квалификацию.
Сварщик, выполняющий сварочные работы при ремонте вагонов, предназначенных для перевозки опасных грузов, должен быть аттестован в соответствии с Правилами Госгортехнадзора, утвержденными в 1995 г., и иметь удостоверение установленного образца и предусмотренные к нему вкладыши.
1.2.10. При выполнении сварочных работ на вагонах обратный провод от источника питания должен присоединяться в непосредственной близости от места сварки (не далее 10 м). Запрещается сварочную цепь замыкать через буксы, автосцепку и другие разъемные соединения. Место присоединения обратного провода к детали должно быть предварительно зачищено до металлического блеска, провод должен быть надежно и плотно присоединен при помощи зажима, скобы или другого приспособления.
Подводка сварочного тока должна осуществляться по двухпроводной сварочной цепи.
1.2.11. Запрещается:
1) использовать рельсы в качестве обратного провода;
2) проверять возбуждение дуги или установленный режим прикасанием электрода или электрододержателя к любой части вагонов, особенно к колесным парам, буксам или к деталям, не подвергающимся ремонту сваркой;
3) допускать к выполнению сварочных работ сварщиков, не имеющих удостоверения установленного образца и предусмотренных к нему вкладышей или своевременно не аттестованных;
4) допускать к выполнению ответственных сварочных работ сварщиков, не имеющих соответствующей квалификации.
1.3. Подготовка узлов и деталей вагонов к сварке и наплавке
1.3.1. Детали вагонов перед сваркой должны быть полностью очищены от остатков перевозимых грузов. В местах сварки должны быть удалены окалина, ржавчина, краска, грязь и масло.
1.3.2. Зачистка мест, подлежащих восстановлению сваркой или наплавкой, должна производиться, как правило, механизированным (абразивными кругами, стальными проволочными щетками), дробеструйным и другими способами, обеспечивающими очистку поверхности до металлического блеска.
При неполной очистке свариваемых кромок и особенно зазора необходима продувка сухим сжатым воздухом или прожигание места сварки газовым пламенем. Выполнять эту операцию рекомендуется непосредственно перед сваркой.
1.3.3. Удаление дефектных швов, разделку трещин и подготовку скосов на кромках элементов, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, следует выполнять фрезерованием, строганием, рубкой, дуговой или кислородной строжкой или резкой. Допускается разделка трещин сверлением с последующим удалением перемычек пневмо- или ручным зубилом.
1.3.4. Для дуговой строжки и резки должны применяться электроды типа ОЗР, допускается применение электродов других марок, обеспечивающих удовлетворительное качество реза.
1.3.5. В тех случаях, когда это предусмотрено технологическими инструкциями или указаниями, утвержденными ЦВ МПС, допускается использование воздушно-дуговой строжки и резки при условии обязательного удаления науглероженного слоя металла с поверхности реза на глубину 1 мм.
1.3.6. Кромки узлов и деталей после кислородной резки должны быть зачищены от шлака, натеков и капель металла.
1.3.7. Удаление дефектных швов, разделку трещин, подготовку кромок на узлах и деталях, изготовленных из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов, рекомендуется выполнять механическими способами.
При разделке трещин или вырезке дефектных мест на деталях из нержавеющих сталей допускается применение воздушно-дуговой строжки и резки, а также электродуговой резки специальными электродами.
1.3.8. Разделку несквозных трещин следует выполнять на всю глубину до целого металла и по длине на 15 — 20 мм далее видимых границ трещины. При разделке сквозных трещин концы ее должны быть засверлены сверлами диаметром 6 — 12 мм и раззенкованы на 1/2 — 1/3 толщины металла.
Допускается определять границы трещины путем нагрева ее газовой горелкой до температуры 100 — 150 °C. Керном намечают расположение трещины для последующей разделки. При применении воздушно-дуговой, газокислородной строжки или электродуговой резки допускается концы трещин не засверливать. Разделку производить с плавным выходом на поверхность на 50 мм далее концов трещины.
1.3.9. Конструктивные элементы и размеры подготовленных кромок ремонтируемых и свариваемых новых деталей и элементов конструкций из сталей, размеры выполненных швов и допускаемые отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 для ручной дуговой сварки, ГОСТ 14771-78 для дуговой сварки в защитных газах, ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75 для дуговой сварки под флюсом. Конструктивные элементы швов сварных соединений для дуговой сварки алюминия и алюминиевых сплавов должны соответствовать ГОСТ 14806-80, для соединений из двухслойной коррозионно-стойкой стали — ГОСТ 16098-80, для соединений, выполненных контактной сваркой, — ГОСТ 15878-79, для точечных соединений — ГОСТ 14776-79.
Для снижения концентрации напряжений в угловых швах тавровых соединений в местах перехода от металла шва к основному металлу (точки Б и В в сечении шва — рис. 1.1, а и б) швы необходимо выполнять вогнутыми при условии обеспечения полного провара стенки таврового соединения и корня шва (см. рис. 1.1, а), а при наличии внутреннего концентратора (точка А) — выпуклыми (см. рис. 1.1, б). Угловые швы нахлесточных соединений с этой же целью следует выполнять выпуклыми (рис. 1.1, в).
Рис. 1.1. Виды концентраторов напряжений угловых швов
При выполнении нахлесточных соединений можно допускать небольшой подгиб края накладки (рис. 1.1, в) к поверхности основного металла до угла 
на длине l = 10 — 15 мм (например, после резки металла на гильотинных ножницах).
1.3.10. В местах, подлежащих сварке, после разделки трещин и подготовки кромок обязательна зачистка основного металла до металлического блеска на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны от границ разделанных кромок.
Края подготавливаемых накладок, косынок, вставок и выводных планок также должны быть зачищены до металлического блеска, как и основной металл ремонтируемого узла, элемента или детали конструкции.
1.3.11. Металлоконструкции вагонов в местах, подлежащих ремонту, а также металлический прокат для изготовления отдельных элементов металлоконструкций, имеющие деформации (прогибы, вмятины, искривления и др.) сверх допустимых стандартами и технической документацией, должны быть предварительно выправлены.
Правка должна выполняться на прессах, вальцах или устройствах, обеспечивающих плавное приложение нагрузок. Отдельные неровности и искривления на листах толщиной до 3 мм разрешается править вручную на ровных чугунных плитах или столах из твердых пород дерева.
1.3.12. Горячая и холодная правка должны выполняться по технологии, исключающей появление трещин, надрывов и пережогов металла. Допускается правка металла при местном нагреве отдельных участков.
Температурный режим горячей правки должен быть оговорен в ТУ на ремонт конкретной детали или узла вагона или же указан в технологическом процессе ремонтного предприятия.
1.3.13. Не подлежащие сварке кромки несущих конструкций, а также кромки накладок и вставок, узлов и элементов ответственных конструкций, выполненные газопламенной и дуговой резкой, на гильотинных ножницах и штампах, не должны иметь нескругленных кромок, выступов и неровностей.
Кромки прокатных профилей допускается оставлять без дополнительной обработки.
1.3.14. Вырывы, надрывы и другие дефекты, появившиеся в результате обработки, должны быть устранены с соблюдением плавности перехода от обработанного места к необработанному.
1.3.15. Сборку под сварку элементов конструкции необходимо производить в сборочно-сварочных кондукторах и приспособлениях или же на кантователях и манипуляторах. При постановке вставок и усиливающих накладок их следует прижимать или закреплять фиксаторами, струбцинами, болтами или другими приспособлениями. Сборочно-сварочная оснастка должна обладать жесткостью, обеспечивать свободный доступ к местам сварки и удобство ее выполнения.
1.3.16. Сборочно-сварочная оснастка должна быть рассчитана на сварку и наплавку преимущественно в нижнем положении.
1.3.17. При фиксировании взаимного расположения свариваемых деталей при помощи прихваток площадь их сечения не должна превышать 1/3 площади сечения шва, а максимальная площадь сечения должна быть не более 25 — 30 мм2. Прихватки рекомендуется выполнять покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом.
1.3.18. Размеры и места постановки прихваток должны быть указаны в технологических картах и оговорены в технологических процессах. Прихватки должны быть очищены от шлака и брызг, а прихватки с трещинами, наплывами и другими дефектами необходимо удалить и выполнить вновь.
Все прихватки должны быть полностью переварены в процессе выполнения сварного соединения.
1.3.19. Выводные планки, если они предусмотрены технологическим процессом, должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке элементов под сварку.
1.3.20. Собранные под сварку элементы и узлы вагонов должны быть проверены в соответствии с чертежами, технологической документацией и настоящей Инструкцией.
Постоянный контроль качества подготовленных под сварку узлов и деталей должен осуществлять бригадир или мастер цеха, а периодический — службы ОТК завода или приемщик вагонов ЦВ МПС в депо.
1.3.21. При транспортировке и кантовании собранных под сварку элементов и сборочных единиц вагонов необходимо обеспечить сохранение их форм и исключить атмосферное или случайное увлажнение подготовленных к сварке и наплавке поверхностей.
1.4. Общие требования к сварным конструкциям вагонов
1.4.1. Сварка встык деталей не одинаковой толщины в случае разницы по толщине, не превышающей значений, указанных в табл. 1.1, должна производиться так же, как деталей одинаковой толщины.
Таблица 1.1
|
Толщина тонкой детали, мм |
Разность толщин деталей, мм |
|
Ручная дуговая сварка стальных деталей |
|
|
От 1 до 4 |
1 |
|
Свыше 4 до 20 |
2 |
|
Свыше 20 до 30 |
3 |
|
Автоматическая и механизированная сварка под флюсом и в защитном газе стальных деталей |
|
|
От 2 до 4 |
1 |
|
Свыше 4 до 30 |
2 |
|
Свыше 30 до 40 |
4 |
|
Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах |
|
|
От 0,8 до 3 |
0,5 |
|
Свыше 3 до 5 |
1,0 |
|
Свыше 5 до 12 |
1,2 |
|
Свыше 12 до 25 |
1,5 |
Для плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине.
1.4.2. При разности толщин свариваемых деталей свыше значений, указанных в табл. 1.1, на детали, имеющей большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15° (рис. 1.2) с одной или двух сторон до толщины тонкой детали. При этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.
Рис. 1.2. Скос кромок толстых листов стыковых соединений
1.4.3. Допускается при ручной дуговой сварке и сварке под флюсом смещение свариваемых кромок деталей относительно друг друга не более: 0,5 мм — для толщины до 4 мм; 1 мм — для толщины от 4 до 10 мм; 0,1S толщины, но не более 3 мм — для толщины более 10 мм. При дуговой сварке в защитном газе допускается следующее смещение: 0,25 мм — для деталей толщиной до 4 мм; 0,1S + 0,5 мм — для деталей толщиной 5 — 25 мм и 3 мм — для деталей толщиной 25 — 50 мм.
1.4.4. При стыковом соединении элементов разной ширины на более широком элементе должны быть выполнены скосы с уклоном 1:5 (рис. 1.3).
Рис. 1.3. Скосы концов более широких листов (а)
или уголков (б)
1.4.5. Стыковой шов уголков или швеллеров рекомендуется выполнять с двух сторон по V-образной разделке с подрубкой корня шва.
1.4.6. Стыковые соединения сварных балок рекомендуется выполнять по одному из вариантов, показанных на рис. 1.4, с соблюдением определенной последовательности заварки швов для исключения появления в них трещин. При сварке балок с совмещенным стыком вначале заваривают поясные (продольные) швы между полками и стенками балки (позиция 1 на рис. 1.4, а). При этом их не доводят до стыка стенки на 150 — 200 мм с обеих сторон. Затем при многослойной сварке заполняют часть разделки стыковых швов полок двутавров на 60 — 70% толщины (позиции 2 и 3 на рис. 1.4, а). Во вторую очередь заваривают шов стыка стенки (позиция 4), после чего заканчивают сварку стыковых швов поясов.
Рис. 1.4. Типы стыков сварных балок двутаврового сечения:
а — совмещенный стык; б — раздвинутый стык;
в — стык с вырезкой
При сварке балок с раздвинутым стыком стыковые швы полок двутавров должны быть смещены относительно стыкового шва стенки на 50 — 100 мм (см. рис. 1.4, б). Последовательность сварки балок такая же, как при сварке балок с совмещенным стыком. Данный вариант является более оптимальным.
При совмещении стыковых швов полок и стенок в зоне их пересечения механической обработкой могут быть сделаны местные вырезы (позиция 1 на рис. 1.4, в), размеры которых определяются конструкторской документацией.
1.4.7. При использовании в рамах вагонов и тележек гнутых профилей и штампованных элементов, выполненных в холодном состоянии, необходимо учитывать пониженные пластические свойства металла в местах резких перегибов и избегать наложения сварных швов в этих зонах. При сопряжении таких профилей следует избегать соединений, показанных на рис. 1.5, а, заменяя их соединениями по одному из вариантов, приведенных на рис. 1.5, б, в, г.
Рис. 1.5. Сопряжение гнутых профилей
1.4.8. В конструкциях рам вагонов и тележек запрещается применять прерывистые швы как при сварке основных элементов, так и при приварке к ним деталей.
На других деталях и узлах вагонов допускается применение прерывистых швов, если они конструктивно предусмотрены чертежами или технологическими инструкциями на ремонт, утвержденными ЦВ МПС.
1.4.9. При приварке косынок и деталей сложной формы к элементам балок в узлах конструкции, работающей под переменными нагрузками, рекомендуется выполнять их крепление к стенке и полкам с выкружкой для получения плавного перехода (рис. 1.6). В элементах стальных конструкций должен предусматриваться радиус r >= 65 мм при подготовке выкружки механическим способом, а при выполнении ее газовой резкой R = 1,5 r. В конструкциях из алюминиевых сплавов r >= 80 мм.
Рис. 1.6. Приварка косынки к горизонтальному листу
ответственного элемента
1.4.10. Не рекомендуется накладывать сварные угловые швы, расположенные нормально к силовому потоку. Следует по возможности применять косые угловые швы.
1.4.11. Размер катета угловых швов (номинальный) должен быть не более 3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно и 1,2 толщины более тонкой детали при сварке деталей толщиной свыше 3 мм. Предельные отклонения размера катета угловых швов от номинального значения приведены в табл. 1.2.
Таблица 1.2
|
Номинальный размер катета углового шва, мм |
Предельные отклонения размера катета углового шва, мм |
|
От 3 до 5 мм |
+1,0; -0,5 |
|
Свыше 5 до 8 мм |
+2,0; -1,0 |
|
Свыше 8 до 12 мм |
+2,5; -1,5 |
|
Свыше 12 мм |
+3,0; -2,0 |
1.4.12. Следует избегать приварки деталей сложной формы или косынок внахлестку к элементам, работающим на растяжение.
1.4.13. С целью повышения предела выносливости сопряжение отдельных элементов сварных сборочных единиц следует выполнять в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 1.3.
Таблица 1.3
|
Нерекомендуемые |
Рекомендуемые |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Приварка бобышки к листу |
Бобышка зафиксирована в осевом направлении |
|
|
|
|
Приварка втулки к рычагу |
Пережог кромки предотвращен увеличением ее сечения |
|
|
|
|
Приварка фланца к обечайке |
Оплавление кромки отверстия предотвращено удалением отверстия от сварного шва. Другое решение — сверление отверстия после сварки |
|
|
|
|
Угловое соединение |
|
|
|
|
|
Соединение профилей с листами |
|
|
|
|
|
Приварка косынки |
1.5. Основные сведения о сталях и их свариваемости
1.5.1. При изготовлении деталей вагонов применяют главным образом конструкционные низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и низколегированные прокатные и литые стали, а также коррозионно-стойкие стали. Основным легирующим элементом в углеродистых сталях, определяющим механические свойства и свариваемость, является углерод. Стали с содержанием углерода до 0,25% относятся к низкоуглеродистым, от 0,26 до 0,45% — к среднеуглеродистым, от 0,45 до 0,8% — к высокоуглеродистым. Углеродистые стали бывают обыкновенного качества и качественные. По степени раскисления стали обыкновенного качества подразделяются на спокойные (сп), полуспокойные (пс) и кипящие (кп).
Кипящая сталь содержит не более 0,07% кремния, имеет неравномерное распределение серы и фосфора по толщине, склонна к старению и охрупчиванию. Полуспокойная сталь занимает промежуточное место между кипящей и спокойной сталями (ГОСТ 380-94 и ГОСТ 14637-89).
1.5.2. Стали, содержащие специально введенные элементы, называются легированными. Если содержание каждого элемента не превышает 2%, а суммарное содержание легирующих элементов — 5%, то сталь считается низколегированной. Применение низколегированных сталей (ГОСТ 19281-89) позволяет повысить прочность и надежность деталей и сварных конструкций, а также сопротивление атмосферной коррозии, в ряде случаев снизить их массу.
В табл. 1.4 и 1.5 показан характер воздействия легирующих элементов и примесей в стали на свариваемость, свойства и характеристики металла.
Таблица 1.4
|
Элемент (химический символ) |
Обозначение элемента при маркировке |
Содержание элемента в сталях, % |
Характер воздействия элемента |
|
Хром (Cr) |
Х |
До 0,3 в низкоуглеродистых, 0,7 — 3,5 в конструкционных, 12 — 18 в хромистых, 9 — 35 в хромоникелевых |
Повышает коррозионную стойкость и твердость. При нарушении технологии сварки образуются карбиды хрома, ухудшающие коррозионную стойкость и резко повышающие твердость в зоне термического влияния. Содействует образованию тугоплавких окислов, затрудняющих процесс сварки |
|
Никель (Ni) |
Н |
0,2 — 0,3 в низкоуглеродистых, 1 — 5 в конструкционных, 8 — 35 в легированных |
Повышает вязкость, хладостойкость, коррозионную стойкость, пластические и прочностные свойства стали, измельчает зерна, не ухудшая свариваемости |
|
Молибден (Mo) |
М |
0,15 — 0,8 |
Увеличивает прочность стали при ударных нагрузках и высоких температурах, измельчает зерно, способствует образованию трещин в наплавленном металле и зонах термического влияния. При сварке активно окисляется и выгорает |
|
Углерод (C) |
— |
До 0,25 для углеродистых; до 0,18 для низколегированных |
Одна из важнейших примесей, определяющих прочность, вязкость, закаливаемость и особенно свариваемость стали, не ухудшая ее |
|
— |
Более 0,25 |
Свариваемость резко ухудшается по мере повышения содержания углерода, в зонах термического влияния образуются структуры закалки, приводящие к трещинам. Повышенное содержание углерода в присадочном материале вызывает при сварке пористость металла шва |
|
|
Марганец (Mn) |
Г — стали, Мн — бронзы, латуни |
0,3 — 0,8 |
Сварку не затрудняет, повышает сопротивляемость образованию технологических трещин (до 1,6%) |
|
1,8 — 2,5 |
Могут появиться трещины, способствует увеличению закаливаемости стали |
||
|
11 — 12 в сталях типа Г13Л |
Обеспечивает высокую вязкость, износостойкость и повышенную наклепываемость. Происходит интенсивное выгорание марганца |
||
|
Кремний (Si) |
С — стали, К — латуни, бронзы |
0,02 — 0,2 |
Сварку не затрудняет |
|
0,8 — 1,15 в спецсталях |
Свариваемость ухудшается из-за высокой жидкотекучести кремнистой стали и образования тугоплавких окислов кремния |
||
|
Ванадий (V) |
Ф |
0,05 — 0,15 |
Повышает прочность и вязкость металла. Сварку не затрудняет |
|
0,2 — 0,8 в спецсталях |
Способствует закаливаемости стали, чем затрудняет сварку |
||
|
Вольфрам (W) |
В |
0,18 — 1,8 в инструментальных и штамповых сталях |
Резко увеличивает твердость стали и ее работоспособность при высоких температурах (красностойкость), но затрудняет процесс сварки, так как сильно окисляется |
|
Титан (Ti) |
Т |
0,02 — 0,05 |
Повышает прочность и вязкость металла. Сварку не затрудняет |
|
0,5 — 1,0 в коррозионно-стойких и жаропрочных сталях |
Повышает коррозионные свойства |
||
|
Ниобий (Nb) |
Б |
0,5 — 1,0 в коррозионно-стойких и жаропрочных сталях |
Повышает коррозионные свойства, при сварке коррозионно-стойких сталей типа 12Х18Н9 способствует образованию горячих трещин |
|
Медь (Cu) |
Д |
До 0,3 |
Повышает прочностные характеристики стали и улучшает коррозионные свойства. При |
|
Сера (S) |
— |
До 0,05 |
Одна из наиболее вредных примесей в стали. Ухудшает свариваемость, вызывает образование горячих трещин |
|
Фосфор (P) |
П |
До 0,05 |
Вредная примесь в стали. Ухудшает свариваемость, повышает хладноломкость стали. В отдельных случаях используется для повышения атмосферостойкости стали |
Таблица 1.5
|
Характеристика стали |
Влияние на характеристику |
||||||||||
|
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Ni |
Cr |
Cu |
V |
Mo |
Ti |
|
|
Временное сопротивление |
+ |
+ |
+ |
+ |
— |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Предел текучести |
+ |
+ |
+ |
+ |
— |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Относительное удлинение |
= |
— |
— |
= |
0 |
0 |
0 |
0 |
— |
— |
0 |
|
Твердость |
+ |
+ |
+ |
+ |
— |
+ |
+ |
0 |
+ |
+ |
+ |
|
Ударная вязкость |
— |
= |
— |
= |
— |
+ |
+ |
0 |
0 |
0 |
— |
|
Усталостная прочность |
+ |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
+ |
+ |
0 |
|
Свариваемость |
— |
|
|
— |
0 |
0 |
0 |
— |
+ |
+ |
+ |
|
Стойкость против коррозии |
0 |
— |
+ |
+ |
0 |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
0 |
|
Хладостойкость |
— |
|
0 |
+ |
0 |
— |
— |
— |
0 |
0 |
0 |
|
Красноломкость |
+ |
+ |
0 |
0 |
+ |
0 |
0 |
0 |
0 |
— |
0 |
|
Примечания. 1. + — повышает; ++ — значительно повышает; — — снижает; = — значительно снижает; 0 — не сказывается; |
|||||||||||
|
2. Кремний при содержании его до 0,4% улучшает свариваемость и хладостойкость, а при содержании более 0,8% снижает. |
|||||||||||
|
3. Марганец при содержании его до 1,6 — 1,8% улучшает свариваемость. |
1.5.3. Технологическое свойство материалов образовывать в процессе сварки соединения, не уступающие по свойствам соединяемым материалам и отвечающим конструктивным и эксплуатационным требованиям, называется свариваемостью. В табл. 1.6 и 1.7 дана классификация сталей по группам свариваемости и приведены примеры распределения сталей по этим группам.
Таблица 1.6
|
Группа |
Свариваемость |
Характеристика стали |
|
I |
Хорошая |
Свариваются любыми способами без применения особых приемов |
|
II |
Удовлетворительная |
Для получения сварных соединений высокого качества требуется строгое соблюдение режимов сварки, применение специального присадочного металла, особо тщательная очистка свариваемых кромок и нормальные температурные условия сварки, а в некоторых случаях — предварительный и сопутствующий подогрев и термообработка |
|
III |
Ограниченная |
Стали в обычных условиях сварки склонны к образованию трещин, перед сваркой их подвергают термообработке и подогреву до температуры в интервале от 250 до 400 °C с последующим отпуском после сварки |
|
IV |
Плохая |
Качество сварных соединений пониженное. Швы склонны к образованию трещин. При сварке применяют сложные технологические приемы, обязательный подогрев изделия, предварительную и последующую термообработку |
Таблица 1.7
|
Свариваемость |
Марка стали |
|
Углеродистые, низко- или среднелегированные стали |
|
|
Хорошая |
Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст3Гсп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД, 09Г2С, 09Г2СД, 08, 10, 15, 20, 25, 15К, 20К, 15Х, 20Х, 12ХН2, 15НМ, 10ХСНД, 15ХСНД, 15Х, 15Л, 20Л |
|
Удовлетворительная |
Ст5сп, Ст5Гсп, 30, 35, 20ХГСА |
|
Ограниченная |
Ст6пс, Ст6сп, 40, 45, 50, 35ХМ, 30ХГС, 33ХС, 20ХН3А |
|
Плохая |
60Г, 65Г, 50ХН, 50ХГ, 50ХГА, 55С2, 65, 75, 85, 60С2, 9Х, 55Л |
|
Легированные стали |
|
|
Хорошая |
12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х22Н6Т |
|
Ограниченная |
17Х18Н9Т, 2Х18Н9 |
1.5.4. Марки металлов, применяемых при изготовлении и ремонте деталей и узлов вагонов, приведены в табл. 1.8.
Таблица 1.8
|
Узлы и детали вагонов |
Марка металла, применяемого при изготовлении и ремонте |
|
Тележки |
|
|
Ось колесной пары |
Сталь по ГОСТ 4728-96 |
|
Колесо цельнокатаное |
Сталь колесная ГОСТ 10791-89 |
|
Корпус буксы |
Сталь 15Л, 25Л, ГОСТ 977-88 |
|
Крышка крепительная буксы |
Сталь 15 по ГОСТ 1050-88 |
|
Рама боковая тележки грузового вагона |
Сталь 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, ГОСТ 977-88 |
|
Рама тележки рефрижераторного вагона |
Ст3сп по ГОСТ 380-94 |
|
Балка надрессорная тележки грузового вагона |
Сталь 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ |
|
То же рефрижераторного вагона |
Ст3сп, ГОСТ 380-94 |
|
Клин |
Сталь 25Л, чугун СЧ25 |
|
Планка фрикционная |
Сталь 45, ГОСТ 1050-88 |
|
Балка соединительная |
Сталь 09Г2С, ГОСТ 19281-89 |
|
Шпинтон |
Сталь 25Л |
|
Втулка шпинтона |
Сталь 45, ГОСТ 1050-88 |
|
Гайка шпинтона |
Ст3сп, ГОСТ 380-94 |
|
Подпятник |
Ст3сп, ГОСТ 380-94 |
|
Коробка скользуна |
Сварной вариант — Ст3сп, ГОСТ 380-94, литой вариант — сталь 25Л |
|
Шкворень |
Ст3сп, ГОСТ 380-94 |
|
Подвеска, тяга, серьга, валик, шайба опорная |
Ст5сп, ГОСТ 380-94 |
|
Балка опорная, балка подрессорная, стержень предохранительный, тяга (поводок) |
Ст3сп, ГОСТ 380-94 |
|
Планка подрессорная и надрессорная |
Ст3, ГОСТ 380-94, сталь 15; сталь 20 |
|
Балка соединительная 8-осного вагона |
Сталь 09Г2С |
|
Пятник штампованный |
Сталь 09Г2, 09Г2С, ГОСТ 19281-89; Сталь, ГОСТ 4728-96, сталь 20 |
|
Пятник литой |
Сталь 20Л, 25Л, 20ФЛ, 20ФЮЛ, 20ГФЛ, 20Г1ФЛ, 20ГЛ, 20ГЛТ, ГОСТ 977-88 |
|
Подпятник штампованный |
Сталь 09Г2, 09Г2С, ГОСТ 19281-89 |
|
Рама вагона |
|
|
Балка хребтовая |
Ст3сп, ГОСТ 380-94; сталь 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 10Г2БД, 10Г2Б, ГОСТ 19281-89 |
|
Балка концевая грузового вагона |
Ст3сп; сталь 09Г2Д |
|
Балка шкворневая и промежуточная грузового вагона |
Ст3сп; сталь 09Г2, 09Г2Д, 10Г2Б |
|
Пятник |
Сталь 15Л, 20Л |
|
Скользун рамы |
Ст3сп |
|
Детали кузова |
|
|
Ферма грузового вагона |
Сталь 09Г2, 10Г2БД, 10ХНДП, ГОСТ 19281-89, Ст3сп |
|
Каркас кузова рефрижераторного вагона ЦМВГ и др. |
Сталь 09Г2, 09Г2Д, 10ХНДП, Ст3сп |
|
Обшивка стен рефрижераторного вагона |
Сталь 09Г2, 09Г2Д, 10ХНДП, Ст3 |
|
Крыша вагона |
Сталь 09Г2, 09Г2Д |
|
Кузов крытого цельнометаллического грузового вагона |
Ст3сп, сталь 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД, 10ХНДП |
|
Пол цельнометаллический грузового и рефрижераторного вагонов |
Сталь 09Г2Д |
|
Двери вагонов всех типов |
Ст3, сталь 09Г2 |
|
Крышки разгрузочных люков полувагонов |
Ст3, сталь 09Г2Д, 10ХНДП |
|
Детали автосцепного устройства |
|
|
Корпус автосцепки |
Сталь 15ГЛ, 20ФЛ, ГОСТ 977-88, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, ГОСТ 22703-91, 20Л с термообработкой |
|
Замок |
Сталь 20ГЛ, 20ФЛ, 20ГФЛ |
|
Замкодержатель |
Сталь 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ |
|
Предохранитель замка |
Литой вариант — сталь 20Л, Г13ФЛ, штампованный вариант — Ст5 |
|
Подъемник замка, валик подъемника |
Сталь 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ |
|
Розетка ударная |
Сталь 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ, 20Г1ФЛ |
|
Центрирующая балочка |
Ст3сп, сталь 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ |
|
Подвеска маятниковая |
Ст3сп |
|
Детали центрирующего прибора |
Сталь 15Л |
|
Плита поддерживающая |
Сталь 20Л |
|
Корпус поглощающего аппарата: |
|
|
типа ЦНИИ Н-6 |
Сталь 20ГЛ, 30ГСЛ |
|
типа Ш-1-ТМ |
Сталь 27ГЛ, 32Х06Л, ГОСТ 977-88 |
|
Хомут тяговый |
Сталь 20ГЛ, 20ФЛ, 20ГФЛ |
|
Плита ударная |
Литой вариант — сталь 20Л, штампованный вариант — сталь 38ХС, ГОСТ 4543-71, сталь 45 |
|
Упоры и упорные угольники |
Сталь 15Л, 20ГЛ, 20ГФЛ, 20Г1ФЛ |
|
Планка поддерживающая |
Сталь 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД |
|
Державка и фиксирующий кронштейн |
Сталь 25Л |
|
Рычаг расцепной |
Ст3 |
|
Детали тормоза |
|
|
Резервуар воздушный для автотормозов |
Сталь 10ХНДП, сталь 15, Ст3сп |
|
Цилиндр тормозной (корпус и передняя крышка) |
Серый чугун СЧ15, ГОСТ 1412-85 |
|
Камера рабочая |
Серый чугун СЧ18 |
|
Магистраль тормозная |
Сталь 20, 09Г2С, 10Г2, ГОСТ 8733-74 |
|
Триангель |
Сталь 09Г2СД, Ст3сп |
|
Траверса |
Сталь 09Г2Д, 09Г2СД |
|
Башмак |
Сталь 15Л, 20Л, 25Л, ГОСТ 977-88 |
|
Подвеска тормозного башмака, валик, детали ручного тормоза |
Ст3сп |
|
Кронштейн подвески башмака и вертикальных рычагов |
Ст3сп, сталь 20Л, 25Л |
|
Тяги и валики |
Сталь 09Г2, 09Г2Д |
|
Рычаг тормозной и затяжка рычагов |
Ст3сп, сталь 09Г2, 09Г2Д |
|
Оборудование рефрижераторных вагонов секций ЦВ5, БМ3-5 и АРВ |
|
|
Блок цилиндров (дизель К-461М, К-771 и 4VD-21/15) |
Чугун СЧ18 |
|
Картер коленчатого вала |
Чугун СЧ21 |
|
Головка цилиндра |
Чугун СЧ24 |
|
Вал коленчатый |
Сталь 40Х |
|
Вал распределительный топливного насоса |
Сталь 45 |
|
Коллектор всасывающий, глушитель, рама дизель-генератора, поддон дизеля, корпус масляного фильтра, корпус электроподогревателя, кожух вентилятора, решетка напольная, бак топливный, бак для воды, трубы системы водоснабжения |
Ст3 |
|
Корпус масляного фильтра |
Чугун СЧ24, СЧ21 |
|
Ванна масляная |
Алюминиевый сплав АК7М2 (АЛ-14В), ГОСТ 1583-93 |
|
Устройство воздухонаправляющее, корпус топливного насоса, крышка топливного фильтра, картер шестерен и газораспределения, корпус и крышки регулятора оборотов |
То же |
|
Вал воздухонагревателя, вал асинхронного двигателя |
Ст5сп |
|
Вал ротора |
Сталь 17ГС, ГОСТ 19281-89 |
|
Основание корпуса топливного насоса |
Алюминиевый сплав АК5М, ГОСТ 1583-93 |
|
Ресивер |
Ст3, ГОСТ 380-94 |
|
Рама холодильного агрегата |
Алюминиевый сплав АМг5 |
|
Кронштейн и крышка коромысла, крышки масляной центрифуги и коробки шестерен |
Алюминиевый сплав АК7ч, ГОСТ 1583-93 |
|
Корпус центробежного водяного насоса, крепление асинхронного двигателя, радиатор |
Чугун СЧ18 |
|
Подвод |
Алюминий А5ч, ГОСТ 11069-74 |
|
Щит подшипниковый |
Чугун СЧ12 |
|
Вентилятор асинхронного двигателя, дефлектор |
Алюминиевый сплав АК12, ГОСТ 1583-93 |
|
Битумный полувагон |
|
|
Бункер, опора |
Ст3сп |
|
Вагон-хоппер для перевозки сырья минеральных удобрений |
|
|
Кузов, рама, крыша, крышка загрузочного, люка, днище бункера, дуга |
Сталь 09Г2, Ст3сп |
|
Крышка разгрузочного люка |
Сталь 09Г2, Ст3, сталь 15 |
|
Лестница, вал, серьга, рычаги |
Ст3 |
|
Тяга нижняя |
Сталь 10ХСНД |
|
Болт откидной, муфта |
Ст5 |
|
Полувагон-хоппер для перевозки горячих окатышей и агломерата |
|
|
Кузов, коньки |
Сталь 09Г2Д, Ст3сп |
|
Тяга, рычаг, вилка, кожух цилиндра |
Ст3сп |
|
Подшипник |
Сталь 15Л |
|
Рычаг и вилка поворота |
Сталь 15Л, 20Л, 25Л, 35Л |
|
Вал, шток |
Сталь 45 |
|
Головка штока |
Сталь 25Л |
|
Защелка |
Сталь 09Г2 |
|
Котлы цистерн |
|
|
Для перевозки улучшенной серной кислоты (модель 15-1548, 15-1601) |
Двухслойная сталь 20К + 10Х17Н13М2Т, ГОСТ 10885-85 |
|
Для перевозки поливинилхлорида (модель 15-1498), расплавленной серы (модель 15-1480, 15-1482), желтого фосфора (модель 15-1412, 15-1525), виноматериалов (модель 1542), плодоовощных соков (модель 15-1552) |
Ст3 + 12Х18Н10Т, ГОСТ 10885-85 |
|
Для перевозки сульфанола (модель 15-1565) |
Ст3 + 08Х22Н6Т, ГОСТ 10885-85 |
|
Для перевозки слабой азотной кислоты (модель 15-1404,15-1487), кислоты средней концентрации (модель 15-1426), амила (модель ЖАЦ-44) |
Сталь 12Х18Н10Т, ГОСТ 7350-77 |
|
Для перевозки капролактама (модель 15-1552) |
Сталь 08Х22Н6Т, ГОСТ 7350-77 |
|
Нефтебензиновые цистерны |
|
|
Котел |
Сталь 09Г2С |
|
Наружная лестница с площадкой, хомут стяжной |
Ст3сп |
|
Узел крепления котла к хребтовой балке: листы шкворневой балки, лист лобовой, ребра, лапа, диафрагма |
Сталь 09Г2С |
|
Скользун |
Ст3сп3 |
|
Пятник |
Сталь 20Л |
|
Детали крепления котла восьмиосной цистерны к раме |
Сталь 09Г2С |
|
Цистерны для порошкообразных грузов |
|
|
Устройство аэропневмовыгрузки |
Ст3 |
|
Цистерны с теплоизоляцией |
|
|
Кожух теплоизоляции котла |
Ст3 |
|
Цистерны для вязких грузов |
|
|
Кожух |
Ст3сп5 |
1.6. Типы сварных соединений и подготовка кромок под сварку
1.6.1. Основные типы сварных швов, размеры и формы их, а также конструктивные элементы кромок свариваемых частей из углеродистых и низколегированных сталей должны соответствовать ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 при ручной сварке, ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75 при автоматической и механизированной (полуавтоматической) сварке, ГОСТ 14771-76 при дуговой сварке в защитном газе. При выполнении сварных соединений из двухслойной коррозионно-стойкой стали они должны соответствовать ГОСТ 16098-80, а при сварке алюминия и его сплавов — ГОСТ 14806-80. В тех случаях, когда предусмотрено применение специальных методов сварки, а форма и размеры сварных швов не соответствуют указанным стандартам, такие швы должны быть вычерчены на чертеже с указанием размеров всех элементов. Выбор типа шва и подготовка кромок под сварку должны производиться в зависимости от размеров и конструктивных форм свариваемых частей в соответствии с вышеуказанными государственными стандартами.
1.6.2. Стыковые сварные соединения являются надежными соединениями. В зависимости от толщины свариваемого металла в основном применяют следующие виды сварных швов:
а) стыковые соединения без скоса кромок:
1) с двусторонним швом (рис. 1.7, а), обладающие высокой прочностью. Рекомендуется применять при толщине свариваемого металла 3 — 8 мм;
2) с односторонним швом (рис. 1.7, б), при которых возможен непровар с обратной стороны, что обуславливает некоторое снижение прочности соединения. Не рекомендуется применять для деталей, работающих при динамических нагрузках, и в случаях, когда корень шва оказывается в растянутой зоне при изгибе;
3) двусторонние с подваркой корня шва (рис. 1.7, в);
4) односторонние без подварки (рис. 1.7, г);
5) односторонние с подкладкой (рис. 1.7, д, е). Применяются медные съемные подкладки или остающиеся стальные (технологические) подкладки, которые должны плотно прилегать к свариваемым элементам и проплавляться до 1/3 толщины; местные зазоры не должны превышать 0,5 мм. Соединения на остающейся подкладке следует применять, когда невозможно выполнить двусторонний шов;
6) стыковые соединения с X-образным скосом кромок (рис. 1.7, ж). Соединения таких типов обладают высокой прочностью и являются наиболее экономичными. Объем наплавленного металла шва X-образного соединения на 30 — 40% меньше объема шва с V-образной разделкой.
а — с двусторонним швом без скоса кромок; б — с односторонним швом без скоса кромок; в — с V-образным скосом кромок, двусторонние с подваркой корня шва; г — с V-образным скосом кромок, односторонние; д — на остающейся подкладке с V-образным скосом кромок; е — на остающейся подкладке без скоса кромок; ж — с X-образным скосом кромок
Рис. 1.7. Основные типы стыковых соединений
1.6.3. Угловые соединения выполняются:
1) без скоса кромок (рис. 1.8, а);
2) со скосом одной кромки (рис. 1.8, б);
3) с двумя скосами одной кромки (рис. 1.8, в);
4) со скосом двух кромок (рис. 1.8, г).
Рис. 1.8. Угловые соединения
Сварные соединения с двусторонними швами обладают высокой прочностью.
1.6.4. Тавровые соединения выполняют:
1) без скоса кромок (рис. 1.9, а). В таких соединениях, особенно при наличии непроваров и увеличенных зазоров, значительно снижается прочность шва;
2) с одним скосом одной кромки (с двусторонним и односторонним швами) (рис. 1.9, б);
3) со скосом двух кромок (рис. 1.9, в). Эти соединения обладают достаточно высокой прочностью и обеспечивают возможность получения полного провара.
Рис. 1.9. Тавровые соединения
При сварке тавровых соединений в положении в лодочку электрод должен быть наклонен под углом 45° к свариваемым поверхностям, а в случае сварки деталей различной толщины иметь меньший угол наклона к более тонкой части. Кроме того, электрод должен иметь угол наклона от 70 до 80° к линии пересечения плоскостей соединяемых листов по направлению сварки.
1.6.5. Соединения внахлестку бывают без скоса кромок с двусторонними (рис. 1.10, а) и односторонними (рис. 1.10, б) непрерывными и прерывистыми швами. При сварке внахлестку ширина перекрытия листа должна быть не менее 
, где S и 
— толщины свариваемых листов. В зависимости от толщины свариваемых листов по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 14806-80 устанавливают размеры конструктивных элементов соединения (размеры шва, угла разделки, расстояния между листами и др.).
Рис. 1.10. Соединения внахлестку
1.6.6. Подготовку кромок под сварку выполняют механической обработкой (на строгальном, токарном или фрезерном станках, рубкой пневматическим и ручным зубилом, крейцмейселем и т.п.). Подготовку кромок деталей, изготовленных из низкоуглеродистых сталей, разрешается производить также газовой резкой с последующей механической зачисткой поверхности реза до получения чистого металла.
При подготовке кромок газовой резкой на деталях из сталей, содержащих углерод свыше 0,3% (марки Ст5 и др.), поверхность реза должна быть механически обработана на глубину не менее 3 мм. Правильность подготовки кромок под сварку необходимо контролировать шаблоном. Допускаются отклонения: угла между плоскостями кромок от прямого для стыковых и тавровых соединений +/- 3°, то же для нахлесточных соединений +/- 6° и угла разделки кромок от проектного +/- 5°.
1.7. Обозначения сварных швов
1.7.1. Условное обозначение швов сварного соединения следует выполнять в соответствии с ГОСТ 2.312-72.
1.7.2. Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, обозначают:
видимый — сплошной основной линией (рис. 1.11, а);
невидимый — штриховой линией (рис. 1.11, б).
Рис. 1.11. Изображение видимого (а) и невидимого (б)
швов сварных соединений
От изображения шва проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой. Обозначения вспомогательных знаков приведены в табл. 1.9.
Таблица 1.9
|
Вспомогательный знак |
Значение вспомогательного знака |
Расположение вспомогательного знака относительно линии-выноски, проведенной от изображения шва |
|
|
с лицевой стороны |
с оборотной стороны |
||
|
|
Усиление шва снять |
|
|
|
|
Наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу |
|
|
|
|
Шов выполнить при монтаже изделия, т.е. при установке его на месте применения |
|
|
|
|
Шов прерывистый или точечный с цепным расположением. Угол наклона линии |
|
|
|
|
Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением |
|
|
|
|
Шов по замкнутой линии. Диаметр знака 3 — 5 мм |
|
|
|
|
Шов по незамкнутой линии. Знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа |
|
|
1.7.3. Швы сварных соединений в зависимости от способа сварки, типа, расположения шва и дополнительных требований обозначаются, как показано на рис. 1.12.
1 — вспомогательные знаки шва по замкнутой линии и монтажного шва; 2 — обозначение стандарта; 3 — буквенно-цифровое обозначение шва; 4 — условное обозначение способа сварки; 5 — обозначение размера катета шва; 6 — дополнительные требования; 7 — вспомогательные знаки
Рис. 1.12. Схема условного обозначения шва
сварного соединения
1.7.4. Примеры условных обозначений стандартных швов различных сварных соединений приведены в Приложении 1 к ГОСТ 2.312-72. На рис. 1.13 показано обозначение одностороннего шва соединения внахлестку без скоса кромок, выполняемого дуговой механизированной сваркой катетом 5 мм в защитных газах плавящимся электродом по незамкнутой линии.
Рис. 1.13. Пример обозначения стандартного шва
сварного соединения
1.7.5. В соответствии с ГОСТ 5264-80 в конструкторской и технологической документации принято следующее обозначение сварных соединений: С — стыковое, У — угловое, Т — тавровое, Н — нахлесточное.
По ГОСТ 11969-79 принимаются следующие обозначения: Л — в лодочку, Н — нижнее, Г — горизонтальное, Пг — полугоризонтальное, Пв — полувертикальное, В — вертикальное, П — потолочное, Пп — полупотолочное.
1.7.6. Для обозначения неразъемных соединений для пайки принято обозначение С, а для склеивания — К. В соединениях, получаемых пайкой и склеиванием, место соединения элементов изображают сплошной линией удвоенной толщины по сравнению с основными линиями чертежа, как показано на рис. 1.14.
Рис. 1.14. Схема обозначения паяных (а)
и склеенных (б) соединений
1.8. Ручная дуговая сварка
1.8.1. При ручной дуговой сварке основными видами сварных соединений являются стыковые, угловые, тавровые и соединения внахлестку в соответствии с ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75. Ручную дуговую сварку плавящимся электродом выполняют покрытыми металлическими электродами диаметром от 1,6 до 12 мм и длиной от 200 до 450 мм.
1.8.2. Электроды классифицируют по следующим признакам:
1) материалу, из которого они изготовлены;
2) назначению;
3) виду покрытия и его толщине;
4) характеру шлака;
5) свойствам металла швов;
6) допустимым пространственным положениям сварки или наплавки;
7) роду и полярности тока.
Электроды подразделяют на типы в зависимости от свариваемых материалов и назначения. Их изготавливают в соответствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 и ГОСТ 10052-75.
По назначению электроды подразделяют на:
У — для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 (600 МПа);
Л — для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 (600 МПа);
Т — для сварки легированных теплоустойчивых сталей;
В — для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
Н — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.
Электроды разделяют на марки по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов могут соответствовать одна или несколько марок.
По толщине покрытия электроды подразделяют на:
М — с тонким покрытием;
С — со средним покрытием;
Д — с толстым покрытием;
Г — с особо толстым покрытием.
По видам покрытия электроды подразделяют на:
А — с кислым;
Б — с основным;
Ц — с целлюлозным;
Р — с рутиловым;
П — с покрытием прочих видов.
При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20% в обозначение электрода добавляют букву Ж.
По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки электроды подразделяют на:
1) электроды для всех положений;
2) для всех положений, кроме вертикального сверху вниз;
3) для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх;
4) для нижнего и нижнего в лодочку.
По роду и полярности применяемого при сварке или наплавке тока, а также по номинальному напряжению холостого хода используемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды подразделяются в соответствии с табл. 1.10.
Таблица 1.10
|
Рекомендуемая полярность постоянного тока |
Напряжение холостого хода источника переменного тока, В |
Маркировка в структуре условного обозначения электродов |
|
|
Номинальное значение |
Пределы отклонения |
||
|
Обратная |
— |
— |
0 |
|
Любая |
1 |
||
|
Прямая |
50 |
+/- 5 |
2 |
|
Обратная |
3 |
||
|
Любая |
4 |
||
|
Прямая |
70 |
+/- 10 |
5 |
|
Обратная |
6 |
||
|
Любая |
7 |
||
|
Прямая |
90 |
+/- 5 |
8 |
|
Обратная |
9 |
||
|
Примечание. Цифрой 0 обозначены электроды, предназначенные для сварки или наплавки только на постоянном токе обратной полярности. |
1.8.3. Структура условного обозначения электродов показана на рис. 1.15.
1 — тип; 2 — марка; 3 — диаметр, мм; 4 — обозначение назначения электрода; 5 — обозначение толщины покрытия; 6 — группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75 (табл. 1.11), ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75; 7 — обозначение вида покрытия; 8 — обозначение допустимых пространственных положений сварки или наплавки; 9 — обозначение рода применяемого при сварке или наплавке тока, полярности постоянного тока и номинального напряжения холостого хода источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц; 10 — обозначение ГОСТ 9466-75; 11 — обозначение стандарта на типы электродов
Рис. 1.15. Структура условного обозначения электродов
Таблица 1.11
|
Группа индексов |
Механические свойства наплавленного металла и металла шва |
Минимальная температура |
|
|
Временное сопротивление разрыву, |
Относительное удлинение, |
||
|
37 0 |
370 (38) |
Любое значение |
Любое значение |
|
41 0 |
410 (42) |
Менее 20 |
Не регламентирована |
|
41 1 |
410 (42) |
20 |
+20 |
|
41 2 |
410 (42) |
22 |
0 |
|
41 3 |
410 (42) |
24 |
-20 |
|
41 4 |
410 (42) |
24 |
-30 |
|
41 5 |
410 (42) |
24 |
-40 |
|
41 6 |
410 (42) |
24 |
-50 |
|
41 7 |
410 (42) |
24 |
-60 |
|
43 0 |
430 (44) |
Менее 20 |
Не регламентирована |
|
43 1 |
430 (44) |
20 |
+20 |
|
43 2 |
430 (44) |
22 |
0 |
|
43 3 |
430 (44) |
24 |
-20 |
|
43 4 |
430 (44) |
24 |
-30 |
|
43 5 |
430 (44) |
24 |
-40 |
|
43 6 |
430 (44) |
24 |
-50 |
|
43 7 |
430 (44) |
24 |
-60 |
|
51 0 |
510 (52) |
Менее 18 |
Не регламентирована |
|
51 1 |
510 (52) |
18 |
+20 |
|
51 2 |
510 (52) |
18 |
0 |
|
51 3 |
510 (52) |
20 |
-20 |
|
51 4 |
510 (52) |
20 |
-30 |
|
51 5 |
510 (52) |
20 |
-40 |
|
51 6 |
510 (52) |
20 |
-50 |
|
51 7 |
510 (52) |
20 |
-60 |
|
Примечания. 1. Таблица устанавливает условное обозначение электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей с |
|||
|
2. В группе индексов первые два индекса характеризуют минимальное значение показателя |
|||
|
3. Данная таблица взята из ГОСТ 9467-75. |
, при которой обеспечивается ударная вязкость не менее 3,5 кгс/см2
, не менее, Н/мм2 (кгс/мм2)
и 
. Если показатели 
(43), 
(2) и ударную вязкость 
на образцах типа IX при минус 40 °C — 3,5 кгс/см2 (5), полное обозначение индекса — 43 2 (5).1.8.4. Для электродов марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, в условном обозначении тип электродов не приводят, а вместо обозначения стандарта на типы электродов указывают обозначение стандарта или ТУ на электроды конкретной марки.
1.8.5. Условное обозначение, приведенное в п. 1.8.3, должно быть указано на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами. Во всех видах документации (кроме конструкторской) условное обозначение электродов должно состоять из марки, диаметра и обозначения ГОСТ 9466-75.
Например, обозначение 
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75 расшифровывается следующим образом: электроды типа Э42А по ГОСТ 9467-75, марки УОНИ-13/45, диаметром 3 мм, для сварки углеродистых и низколегированных сталей (У), с толстым покрытием (Д), с временным сопротивлением металла шва, гарантируемым данной маркой электрода, не менее 43 кгс/мм2 (43), с относительным удлинением металла шва 22% (2), минимальная температура, при которой ударная вязкость металла шва и наплавленного металла составляет не менее 3,5 кгс/см2, равняется -40 °C (5), с основным покрытием (Б), для сварки во всех пространственных положениях (1) на постоянном токе обратной полярности.
Полная расшифровка всех индексов приведена в таблицах ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.
1.8.6. В табл. 1.12 приведены характеристики наиболее распространенных марок электродов общего назначения для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, в табл. 1.13 даны краткая характеристика типов покрытий и соответствующие им типы и марки электродов, а в табл. 1.14 — сведения о режимах прокалки электродов.
Таблица 1.12
|
Тип электрода |
Марка электрода |
Свариваемые стали |
Род тока |
Пространственное положение |
Режим сварки |
|
|
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
|||||
|
Э42 |
ОМА-2 <*> |
Углеродистые стали с |
Переменный, постоянный обратной полярности |
Все положения |
2,0 |
40 — 60 |
|
2,5 |
50 — 80 |
|||||
|
3,0 |
60 — 100 |
|||||
|
Э42А |
УОНИ-13/45 |
Углеродистые и низколегированные стали с |
Постоянный обратной полярности |
Все положения (электроды диаметром 5,0 мм — только для нижнего и вертикального) |
2,0 |
35 — 60 |
|
2,5 |
40 — 75 |
|||||
|
3,0 |
70 — 100 |
|||||
|
4,0 |
130 — 150 |
|||||
|
5,0 |
160 — 200 |
|||||
|
СМ-11 |
То же |
То же |
То же |
3,0 |
80 — 130 |
|
|
4,0 |
140 — 220 |
|||||
|
5,0 |
160 — 250 |
|||||
|
Э46 |
ОЗС-12 |
Углеродистые стали с |
Переменный, постоянный прямой полярности |
« |
2,0 |
40 — 70 |
|
2,5 |
60 — 80 |
|||||
|
3,0 |
80 — 110 |
|||||
|
4,0 |
120 — 160 |
|||||
|
5,0 |
150 — 200 |
|||||
|
МР-3 |
То же |
Переменный, постоянный обратной полярности |
« |
3,0 |
80 — 140 |
|
|
4,0 |
140 — 220 |
|||||
|
5,0 |
160 — 250 |
|||||
|
ОЗС-6 |
« |
То же |
« |
3,0 |
60 — 110 |
|
|
4,0 |
130 — 220 |
|||||
|
5,0 |
150 — 280 |
|||||
|
ОЗС-4 |
« |
Переменный, постоянный любой полярности |
« |
3,0 |
70 — 100 |
|
|
4,0 |
130 — 170 |
|||||
|
5,0 |
160 — 240 |
|||||
|
АНО-4 |
« |
То же |
« |
3,0 |
90 — 140 |
|
|
4,0 |
140 — 210 |
|||||
|
5,0 |
150 — 270 |
|||||
|
ОЗС-32 |
Углеродистые стали с |
Переменный, постоянный обратной полярности |
Все положения |
3,0 |
70 — 100 |
|
|
4,0 |
130 — 170 |
|||||
|
ОЗС-21 |
То же |
Переменный, постоянный прямой полярности |
Все положения (электроды диаметром 5,0 мм — только для нижнего и вертикального) |
3,0 |
80 — 120 |
|
|
4,0 |
140 — 200 |
|||||
|
5,0 |
160 — 250 |
|||||
|
Э46А |
УОНИ-13/55К |
Углеродистые и низколегированные стали с |
Постоянный обратной полярности |
То же |
3,0 |
60 — 110 |
|
4,0 |
120 — 160 |
|||||
|
5,0 |
160 — 210 |
|||||
|
ВН-48 |
То же |
Постоянный обратной полярности, переменный для электродов диаметром 4,0 — 5,0 мм |
Все положения (электроды диаметром 5,0 мм — только для нижнего) |
2,5 |
60 — 90 |
|
|
3,0 |
80 — 130 |
|||||
|
4,0 |
120 — 180 |
|||||
|
5,0 |
180 — 240 |
|||||
|
Э50А |
УОНИ-13/55 |
« |
Постоянный обратной полярности |
Все положения (электроды диаметром 5,0 мм — только для нижнего и вертикального) |
2,0 |
35 — 60 |
|
2,5 |
40 — 75 |
|||||
|
3,0 |
70 — 100 |
|||||
|
4,0 |
130 — 160 |
|||||
|
5,0 |
160 — 210 |
|||||
|
ОЗС-33 |
« |
Переменный, постоянный любой полярности |
То же |
3,0 |
90 — 140 |
|
|
4,0 |
130 — 210 |
|||||
|
5,0 |
160 — 270 |
|||||
|
ОЗС-25 |
То же, в том числе при пониженных температурах |
Постоянный обратной полярности |
Все положения (электроды диаметром 5,0 мм — только для нижнего и вертикального) |
2,5 |
40 — 75 |
|
|
3,0 |
70 — 100 |
|||||
|
4,0 |
130 — 160 |
|||||
|
5,0 |
160 — 200 |
|||||
|
ОЗС-18 |
Низколегированные стали с |
То же |
То же |
3,0 |
60 — 110 |
|
|
4,0 |
130 — 170 |
|||||
|
5,0 |
150 — 190 |
|||||
|
Э60 |
УОНИ-13/65 |
Углеродистые и низколегированные стали с |
Постоянный обратной полярности |
« |
2,0 |
35 — 60 |
|
2,5 |
50 — 100 |
|||||
|
3,0 |
70 — 110 |
|||||
|
4,0 |
120 — 160 |
|||||
|
5,0 |
150 — 210 |
|||||
|
ВСФ-65У |
То же, преимущественно при сварке стыков трубопроводов |
То же |
Все положения |
3,0 |
70 — 120 |
|
|
4,0 |
110 — 180 |
|||||
|
Примечания. 1. Допускается применение других марок электродов при условии удовлетворения их требованиям ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75 и обеспечения необходимых эксплуатационных свойств сварных соединений. |
||||||
|
2. Адреса предприятий, выпускающих материалы для сварочных и наплавочных работ, приведены в Приложении В. |
||||||
|
<*> Электроды ОМА-2 имеют кислое покрытие. |
Таблица 1.13
|
Тип покрытия и его краткая характеристика |
Тип (марка) электродов |
|
Рутиловое — состоит преимущественно из рутилового концентрата, различных алюмосиликатов и ферромарганца. Электроды с рутиловым покрытием обладают высокими сварочно-технологическими свойствами, обеспечивают хорошее формирование шва, имеют небольшое разбрызгивание, легкую отделимость шлаковой корки, малую склонность металла шва к образованию пор. Сварка производится на постоянном и переменном токе |
Э46 (ОЗС-12, МР-3, ОЗС-6, ОЗС-4, АНО-4, ОЗС-32, ОЗС-21) |
|
Основное — состоит преимущественно из мрамора, плавикового шпата, группы раскислителей и легирующих элементов ферромарганца, ферросилиция и др. Электроды с основным покрытием обеспечивают получение наплавленного металла с малым содержанием газов и вредных примесей, высокими пластическими характеристиками и ударной вязкостью при нормальной и отрицательной температурах. Сварные швы имеют малую склонность к образованию трещин. Электроды обладают повышенной чувствительностью к образованию пор при увлажнении покрытия и наличии влаги, окалины или ржавчины на свариваемых кромках, а также при удлинении дуги. Сварка, как правило, осуществляется постоянным током обратной полярности |
Э42А (УОНИ-13/45, СМ-11); Э46А (УОНИ-13/55К, ВН-48); Э50А (УОНИ-13/55, ОЗС-18, ОЗС-25, ОЗС-33); Э55 (УОНИ-13/55У); Э60 (УОНИ-13/65, ВСФ-65У) |
|
Примечание. Адреса предприятий, выпускающих материалы для сварочных и наплавочных работ, приведены в Приложении В. |
Таблица 1.14
|
Марка электрода |
Режим сушки |
|
|
Температура, °C |
Время, мин |
|
|
ОМА-2 |
120 |
60 |
|
УОНИ-13/45 |
250 — 350 |
60 — 90 |
|
СМ-11 |
320 |
60 |
|
ОЗС-12 |
120 — 160 |
40 — 60 |
|
МР-3 |
170 — 200 |
60 — 90 |
|
ОЗС-6 |
180 — 220 |
120 |
|
ОЗС-4 |
140 |
40 |
|
АНО-4 |
180 |
60 |
|
ОЗС-21 |
140 |
45 |
|
УОНИ-13/55К |
260 |
60 |
|
ВН-48 |
260 |
60 |
|
УОНИ-13/55 |
350 — 400 |
60 — 120 |
|
ОЗС-25 |
260 |
60 |
|
ОЗС-18 |
260 |
60 |
|
УОНИ-13/65 |
260 |
60 |
|
ВСФ-65У |
350 |
60 |
|
ОЗС-32 |
120 — 160 |
45 |
|
ОЗС-33 |
350 — 380 |
60 |
|
ОЗС-29 |
350 — 380 |
60 — 90 |
1.8.7. Зависимость между диаметром электродов и толщиной свариваемого встык металла приведена в табл. 1.15.
Таблица 1.15
|
Толщина металла, мм |
1,0 — 2,0 |
3,0 |
4,0 — 5,0 |
6,0 — 10,0 |
10,0 — 15,0 |
15,0 и более |
|
Диаметр электрода, мм |
1,6 — 2,0 |
2,0 — 3,0 |
3,0 — 4,0 |
4,0 — 5,0 |
5,0 |
5,0 и более |
1.8.8. При выполнении ручной дуговой сваркой многослойных швов первый слой в корне шва должен выполняться электродами диаметром не более 4 мм.
1.8.9. При выполнении ручной дуговой сваркой швов в вертикальном положении должны применяться электроды диаметром не более 5 мм, а в потолочном — диаметром от 3 до 4 мм.
1.9. Автоматическая и механизированная (полуавтоматическая)
сварка под флюсом
1.9.1. Сварку под флюсом применяют при массовой сварке однотипных деталей, имеющих соединения правильной формы и удобных для удержания флюса.
1.9.2. Механизированную сварку следует использовать при сварке конструкций, имеющих швы с малым радиусом кривизны, небольшой длины или расположенные в труднодоступных местах, а также при мелкосерийном производстве.
Сваркой под флюсом выполняют швы, расположенные в нижнем положении при толщине металла от 2 до 100 мм.
1.9.3. Форма и размеры разделки кромок для различных видов сварных соединений установлены ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75. Подготовку кромок под автоматическую сварку производят механическим способом или термической резкой.
1.9.4. На расстоянии не менее 20 мм от наружной кромки разделки с каждой стороны необходимо удалить краску, масло, влагу, ржавчину и другие загрязнения.
1.9.5. В целях повышения производительности автоматической сварки под флюсом разрешается применять:
1) сварку подогретым электродом;
2) многоэлектродную и двухдуговую сварку;
3) сварку по узкощелевой разделке (в узкий зазор);
4) сварку с металлическими присадками (крупкой, нарезанной из проволоки диаметром 1,0 — 1,6 мм, с длиной частиц, не превышающих двух диаметров проволоки).
1.9.6. При сборке стыковые соединения закрепляют струбцинами, скобами, прихватками, электродами, которые затем тщательно очищают от шлака.
В начале и в конце стыка приваривают технологические планки длиной 100 — 120 мм и шириной 60 — 120 мм. Форма разделки их кромок должна соответствовать форме разделки основного стыка.
1.9.7. Стыковые соединения выполняют двусторонней и односторонней сваркой, а также однопроходными или многопроходными швами.
При наложении двусторонних однопроходных швов глубина проплавления при сварке первой стороны должна составлять не менее половины толщины металла. При сварке второй стороны должна быть проплавлена вершина первого шва. Величина зазора не должна превышать 1 мм. Контроль проводить в соответствии с п. 1.23 настоящей Инструкции.
Автоматическую сварку односторонних швов рекомендуется производить без разделки при толщине до 18 мм.
1.9.8. Для получения полного провара и предупреждения вытекания жидкого металла сварку выполняют на флюсовой подушке, медной и флюсо-медной подкладке, на остающейся стальной подкладке или с ручной подваркой корня шва, а также на весу (рис. 1.16).
а — флюсовой подушки; б — флюсо-медной подкладки; в — ручной подварки; г — стальной временной подкладки, удерживаемой с помощью поджатия; д — стальной временной подкладки на прихватках; е — стальной остающейся подкладки
Рис. 1.16. Методы предупреждения вытекания жидкого металла
с применением
При сварке на стальной остающейся подкладке необходимо проплавлять не только все сечение состыкованных изделий, но и часть подкладки. Ширина подкладок: 8 — 30 мм при их толщине 1 — 3 мм и толщине свариваемого металла 2 — 6 мм; 25 — 50 мм при толщине подкладок 2 — 4 мм и толщине свариваемого металла 6 — 10 мм. Контроль проводить в соответствии с п. 1.23.
Сварку на медной подкладке применяют для соединения тонких листов. Зазор между подкладкой и деталью должен составлять от 0,5 до 1,0 мм. Контроль проводить в соответствии с п. 1.23.
1.9.9. В зависимости от способа сварки и диаметра электродной проволоки устанавливают род и полярность тока (табл. 1.16).
Таблица 1.16
|
Способ сварки |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Род тока <*> |
|
Автоматическая: |
||
|
двусторонняя на весу |
1,0 — 2,0 |
Постоянный |
|
3,0 — 6,0 |
Переменный или постоянный |
|
|
двусторонняя на флюсовой подушке |
1,0 — 6,0 |
То же |
|
двусторонняя с предварительным наложением подварочного шва |
1,2 — 2,0 |
Постоянный |
|
Механизированная |
3,0 — 6,0 |
Переменный или постоянный |
|
1,2 — 2,0 |
Постоянный |
|
|
<*> При постоянном токе применяется обратная полярность. |
1.9.10. При многопроходной сварке каждый последующий проход необходимо проводить после тщательной зачистки металла шва и прилегающих участков от шлака. Начало шва длиной 30 — 40 мм и конец шва длиной 40 — 50 мм следует выводить на технологические планки.
1.9.11. Сварку угловых и тавровых швов выполняют в лодочку вертикальным электродом и наклонным электродом в нижнем положении. Во избежание затекания жидкого металла в зазор при сварке в лодочку применяют ручную подварку, флюсовую подушку, флюсо-медную подкладку.
Для предупреждения образования подрезов, наплывов и непроваров при сварке наклонным электродом угловые швы с катетом свыше 8 мм необходимо сваривать в несколько проходов.
1.9.12. Однопроходной механизированной сваркой наклонным электродом выполняют швы таврового соединения с катетом до 8 мм. При больших катетах необходима многопроходная сварка.
1.9.13. Листы толщиной до 8 мм разрешается приваривать дуговой точечной сваркой. При большей толщине сварку выполняют через отверстие в верхнем листе. Диаметр отверстия должен превышать диаметр электрода на 2 — 6 мм. Для дуговой точечной сварки могут применяться также специальные электрозаклепочники.
Основные типы и конструктивные элементы соединений сварных точек регламентированы ГОСТ 14776-79.
1.9.14. Углеродистые и низколегированные конструкционные стали, поставляемые по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 5520-79, обладают хорошей свариваемостью. При содержании в них углерода соответственно до 0,25% и 0,18% предварительный подогрев не требуется.
При большем содержании углерода сварку рекомендуется производить с предварительным подогревом до 200 — 250 °C, а затем делать отпуск или нормализацию.
1.9.15. При сварке и наплавке углеродистых и низколегированных сталей применяют флюсы АН-348А, АН-348В, ОСЦ-45, ФЦ-9, АН-60 по ГОСТ 9087-81Е и др. (табл. 1.17). Для электрошлаковой сварки углеродистых и низколегированных сталей, а также для дуговой сварки низколегированных сталей используют флюсы АН-22 и АН-8. Автоматическая и механизированная сварка нержавеющих сталей выполняется под флюсами АН-26С, АН-26СП и АН-26П. Сварочная проволока выбирается по ГОСТ 2246-70 (см. табл. 1.17).
Таблица 1.17
|
Марка флюса |
Назначение флюса |
Рекомендуемые проволоки |
Параметры сварки |
Температура и продолжительность сушки флюса |
||
|
Род тока |
Максимальный ток, А |
Максимальная скорость, м/ч |
||||
|
АН-348А, АН-348В |
Сварка и наплавка изделий широкой номенклатуры из углеродистых и низколегированных сталей |
Св-08; |
Переменный и постоянный |
1100 |
120 |
300 — 400 °C, 1 ч |
|
Св-08А; |
||||||
|
Св-08ГА; |
||||||
|
Св-10Г2 |
||||||
|
АНЦ-1 |
То же |
То же |
То же |
1000 |
50 |
То же |
|
АН-60 |
Сварка углеродистых и низколегированных сталей |
Св-08А; |
« |
1800 |
220 |
400 — 450 °C, 2 ч |
|
Св-10НМА; |
||||||
|
Св-08ГА; |
||||||
|
Св-08ХМ |
||||||
|
АН-22 |
Сварка низко- и среднелегированных сталей |
Св-08ГА; |
« |
700 |
40 |
То же |
|
Св-08ХМ; |
||||||
|
Св-08ХМФ; |
||||||
|
Св-08; |
||||||
|
ХГНМТА |
||||||
|
АНК-30 |
Сварка углеродистых и низколегированных сталей, в том числе хладостойких мелкозернистых сталей повышенной прочности |
Св-10Г2; |
« |
1000 |
40 |
400 °C, 1 ч |
|
Св-08ГА |
||||||
|
Примечание. В маркировку ряда флюсов входят буквы М — мелкозернистый, П — пемзовидный. |
Флюс ОСЦ-45 не следует применять при сварке в замкнутых емкостях без вентиляции. Допускается применение флюса АНЦ-1 при сварке и наплавке углеродистых и низколегированных сталей при условии, что содержание легирующих элементов в стали в сумме не превышает 1,5%.
1.9.16. Для сварки под флюсом рекомендуется применять сварочные агрегаты А-1412 с источником питания ТДФЖ-2002; А-1416 с источником питания ВДУ-506; сварочные тракторы типа АДФ-1002, АДФ-1202, АДФ-1209; полуавтомат А-1197Ф с источником питания ВС-632, а также оборудование, имеющее аналогичные характеристики.
1.9.17. Не допускается использование флюсов и сварочных проволок, не имеющих сертификата завода-изготовителя, удостоверяющего их соответствие стандартам или ТУ.
1.10. Сварка порошковой проволокой
1.10.1. Порошковую проволоку для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 900 МПа изготавливают по ГОСТ 26271-84.
По условиям применения она подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.
В соответствии с пространственным положением сварки проволока подразделяется:
1) для нижнего положения — Н;
2) для нижнего и горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;
3) для нижнего, горизонтального, вертикального — В;
4) для всех положений — У.
1.10.2. В зависимости от предела текучести металла шва порошковая проволока делится на типы, указанные в табл. 1.18. Проволоки типов Д и 34 применять при сварке ответственных узлов и элементов вагонов (рамы вагона, кузова, детали тележек и автосцепного устройства) не допускается.
Таблица 1.18
|
Условное обозначение типа проволоки |
Предел текучести, МПа, не менее |
Временное сопротивление разрыву, МПа |
Относительное удлинение, %, не менее |
|
Д |
— |
— |
— |
|
34 |
340 |
400 — 550 |
16 |
|
39 |
390 |
450 — 600 |
22 |
|
44 |
440 |
500 — 650 |
20 |
|
49 |
490 |
550 — 700 |
20 |
|
54 |
540 |
600 — 750 |
18 |
|
Примечание. Значения для типа Д указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки. Стандартом предусмотрено 9 типов проволоки. |
По ударной вязкости металла шва, которая должна быть не менее 35 Дж/см2 (3,5 кгс · м/см2) в соответствии с ГОСТ 26271-84, порошковая проволока подразделяется на уровни:
|
Условное обозначение уровня проволоки …………….. |
Р |
К |
О |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Температура испытаний (ударная вязкость >= 35 Дж/см2), °C ………….. |
20 |
0 |
-10 |
-20 |
-30 |
-40 |
-50 |
-60 |
|
|
Примечание. Величины для уровня Р указываются в нормативно-технической документации. |
При ремонте сваркой ответственных узлов и элементов вагонов следует использовать проволоки 4, 5 и 6-го уровней. Допускается использование проволок 2-го и 3-го уровней для отдельных деталей по согласованию с ЦВ МПС.
1.10.3. По содержанию углерода, серы и фосфора в наплавленном металле порошковая проволока подразделяется на категории A, B, C (табл. 1.19). Для сварки ответственных конструкций следует применять проволоку категории A. Проволоку категории C использовать при ремонте элементов рамы, кузова и тележек грузовых вагонов не разрешается.
Таблица 1.19
|
Категория |
Массовая доля элементов, %, не более |
||
|
Углерод |
Сера |
Фосфор |
|
|
A |
0,15 |
0,03 |
0,03 |
|
B |
0,15 |
0,04 |
0,04 |
|
C |
0,25 |
0,03 |
0,03 |
1.10.4. Условные обозначения порошковых проволок выполняются по следующей схеме:
Обозначение порошковой проволоки начинается с букв ПП, затем идут буквы или цифры, указывающие шифр регистрации сварочного материала, принятый в отрасли организации-разработчика.
Например, обозначение ПП-АН3 3,0 ПС44-А2Н ГОСТ 26271-84 означает: порошковая проволока марки ПП-АН3 диаметром 3,0 мм, самозащитная (ПС), по величине предела текучести металла шва — типа 44, по составу наплавленного металла — категории А, ударная вязкость металла шва не ниже 35 Дж/см2 при температуре -20 °C (2), для сварки в нижнем положении (Н).
1.10.5. Характеристики наиболее широко применяемых самозащитных проволок и проволок с дополнительной защитой углекислым газом приведены в табл. 1.20 и 1.21 соответственно.
Таблица 1.20
|
Марка проволоки |
Диаметр проволоки, мм |
Положение сварки |
Производительность, кг/ч |
Механические свойства металла шва |
Температура, при которой обеспечивается нормативная ударная вязкость, °C |
||
|
|
|
|
|||||
|
ПП-АН3 |
2,8; 3,0 |
Нижнее |
5 — 9 |
500 — 650 |
440 |
20 |
-20 |
|
ПП-АН7 |
2,4 |
Нижнее, горизонтальное |
4 — 7 |
500 — 650 |
440 |
20 |
-20 |
|
ПП-АН11 |
2,0 |
Нижнее, горизонтальное, вертикальное |
3 — 7 |
450 — 600 |
390 |
22 |
-20 |
|
ПП-АН45 |
2,5 |
То же |
2 — 5 |
450 — 600 |
390 |
22 |
-30 |
|
СП-3 |
2,2 — 2,6 |
« |
7 — 11 |
500 — 600 |
440 |
20 |
-20 |
|
ППТ-7М |
2,2 |
« |
7 — 11 |
500 — 650 |
440 |
20 |
-20 |
|
СП-9 |
2,8 |
« |
1 — 13 |
600 — 750 |
540 |
18 |
-10 |
|
ПП-СП-10 |
2,8 |
« |
— |
500 — 650 |
440 |
20 |
-20 |
|
Примечания. 1. Сварку выполняют постоянным током обратной полярности. |
|||||||
|
2. Все проволоки имеют карбонатно-флюоритный тип сердечника и соответствуют типу электрода Э50А. Проволоки требуют тщательного хранения, не допускается их загрязнение и увлажнение. |
, не менее
, не менееТаблица 1.21
|
Марка проволоки |
Диаметр проволоки, мм |
Положение сварки |
Производительность, кг/ч |
Механические свойства металла шва |
Температура, при которой обеспечивается нормативная ударная вязкость, °C |
Тип сердечника |
||
|
|
|
|
||||||
|
ПП-АН8 |
2,8; 3,0 |
Нижнее |
7 — 11 |
500 — 650 |
440 |
20 |
0 |
Рутиловый |
|
ПП-АН9 |
2,2 — 2,5 |
« |
6 — 9 |
500 — 650 |
440 |
20 |
-40 |
Рутил-флюоритный |
|
ПП-АН10 |
2,2 |
Нижнее, горизонтальное |
8 — 12 |
500 — 650 |
440 |
20 |
-20 |
Рутиловый |
|
ПП-АН22 |
2,2 |
То же |
3 — 12 |
450 — 600 |
390 |
22 |
-30 |
Рутил-флюоритный |
|
ПП-АН25 |
1,8 — 2,0 |
Нижнее, горизонтальное, вертикальное |
… |
500 — 650 |
440 |
20 |
-30 |
Рутиловый |
|
ПП-АН54 |
2,2 |
Нижнее, горизонтальное |
7 — 10 |
700 — 850 |
640 |
14 |
-40 |
Рутил-флюоритный |
1.10.6. Типы сварных соединений, подготовка свариваемых кромок, формы и размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 14771-76.
При сварке стыковых соединений порошковой проволокой необходимо устанавливать зазоры в корне шва или между свариваемыми кромками в соответствии с табл. 1.22.
Таблица 1.22
|
Толщина свариваемых элементов, мм |
Зазор, мм, в стыковом соединении |
|||
|
без подкладки |
на стальной остающейся подкладке |
|||
|
Номинальный |
Предельное отклонение |
Номинальный |
Предельное отклонение |
|
|
5 — 7 |
1,0 |
+/- 0,5 |
2,0 |
+ 1,0 — 0,5 |
|
8 — 16 |
1,5 — 2,5 |
+/- 0,5 |
3,0 |
+/- 1,0 |
|
17 — 30 |
3,0 |
+/- 1,0 |
4,0 |
+/- 1,0 |
1.10.7. Прихватки следует выполнять порошковой проволокой марки, указанной в технологии, или электродами аналогичного типа. В сварных соединениях на остающихся подкладках катет шва не должен превышать 4 мм. Контроль проводить в соответствии с п. 1.23 настоящей Инструкции. При сварке изделия или конструкций их необходимо располагать так, чтобы обеспечить максимальный объем работ в нижнем положении.
1.11. Сварка в углекислом газе и газовых смесях
1.11.1. Механизированная и автоматическая сварка в углекислом газе проволоками сплошного сечения Св-08Г2С, Св-08ГС (ГОСТ 2246-70), Св-09Г2СЦ (ТУ 1-3735-84) широко применяется при изготовлении и ремонте сварных металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей.
Для сварки используют углекислый газ высшего и первого сорта (ГОСТ 8050-85). Баллоны с углекислым газом окрашены в черный цвет и имеют желтую надпись «Углекислота» или «
сварочный». Расход газа при сварке составляет 1,0 — 1,4 м3/ч.
1.11.2. Основными вредными примесями являются воздух и вода, которые скапливаются сверху и снизу баллона. Перед началом работы следует выпустить первые порции газа и осторожно удалить влагу. В целях исключения замерзания влаги в редукторе и осушителе необходим подогрев газа специальным прибором (например, ПУ-70).
1.11.3. Для выполнения сварочных работ необходимо применять сварочные полуавтоматы типов ПДГ-508, ПДГ-515, ПДГ-516, ПДГ-603, ПДГ-312, а также А-547, А-825, А-1197, А-1230, ПДГ-302.
Допускается использование других полуавтоматов, имеющих характеристики, соответствующие технологическим условиям сварки.
1.11.4. Основными параметрами режима сварки в углекислом газе являются: род, полярность и сила тока, диаметр проволоки, напряжение дуги, скорость подачи проволоки, расход газа, наклон электрода относительно шва и скорость сварки. Сварку в углекислом газе выполняют на постоянном токе обратной полярности. Зависимость диаметра электродной проволоки от толщины свариваемого металла:
Толщина металла, мм ………….. 0,6 — 1,0 1,2 — 2,0 3,0 — 4,0
Диаметр проволоки, мм ………… 0,5 — 0,8 0,8 — 1,0 1,0 — 1,2
Толщина металла, мм ………….. 5,0 — 8,0 9,0 — 12,0 13,0 — 18,0
Диаметр проволоки, мм ………… 1,6 — 2,0 2,0 2,0 — 2,5
Рекомендуемые значения сварочного тока и вылета электродной проволоки в зависимости от диаметра проволоки даны в табл. 1.23.
Таблица 1.23
|
Показатель |
Значение показателя при диаметре проволоки, мм |
||||||
|
0,5 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
2,5 |
|
|
Вылет электрода, мм |
… |
6 — 12 |
7 — 13 |
8 — 15 |
13 — 20 |
15 — 25 |
15 — 30 |
|
Сварочный ток, А |
30 — 60 |
50 — 100 |
70 — 120 |
90 — 150 |
140 — 300 |
200 — 500 |
300 — 700 |
1.11.5. Вылет электродной проволоки (ее длина от торца токоподводящего наконечника до изделия) оказывает большое влияние на устойчивость процесса сварки в и качество шва. Завышенный вылет ухудшает устойчивость горения дуги, формирование шва, увеличивает разбрызгивание.
1.11.6. Наклон электрода относительно оси шва оказывает большое влияние на глубину провара и качество сварки. Сварка «углом вперед» применяется для уменьшения величины проплавления; сварка «углом назад» — для ее увеличения; последняя является предпочтительной.
При сварке в в положениях, отличных от нижнего, следует применять электродную проволоку диаметром до 1,4 мм. Значения тока и напряжения дуги должны быть минимальными, однако обеспечивающими устойчивое горение дуги. При механизированной сварке металла толщиной более 3 мм применяют колебательные движения горелки, как и при ручной дуговой сварке.
1.11.7. Стыковые соединения толщиной до 4 мм сваривают на весу (без приспособлений, предохраняющих от протекания с обратной стороны шва).
Сварку нахлесточных соединений при толщине металла до 2 мм производят на весу или медной подкладке. Сварку угловых швов металла толщиной более 3 мм выполняют с петлеобразным перемещением горелки. Вертикальные швы на тонком металле (до 2 мм) накладывают сверху вниз, а при толщине более 6 мм — снизу вверх «углом назад».
Сварку в потолочном положении ведут при минимальном напряжении дуги; рекомендуется при этом увеличить расход углекислого газа на 15 — 20%. Диаметр проволоки и сварочный ток должны быть меньше, чем при сварке в нижнем положении.
В нахлесточных соединениях возможно применение дуговой точечной сварки в во всех пространственных положениях. При сварке металла в нижнем положении при толщине его более 6 мм необходимо делать отверстие в верхнем листе. При сварке в вертикальном и потолочном положениях отверстия под сварку подготавливаются при толщине металла более 1,5 мм. Ориентировочные режимы дуговой точечной сварки в приведены в табл. 1.24.
Таблица 1.24
|
Толщина листов, мм |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Сварочный ток, А |
Напряжение, В |
Вылет электрода, мм |
|
|
верхнего |
нижнего |
||||
|
0,5 |
0,5 — 2,0 |
0,8 |
100 — 140 |
18 — 21 |
6 — 10 |
|
0,8 |
0,8 — 3,0 |
0,8 |
120 — 160 |
19 — 22 |
8 — 10 |
|
1,5 |
1,5 — 4,0 |
1,0 — 1,2 |
200 — 210 |
21 — 24 |
10 — 12 |
|
2,0 |
2,0 — 5,0 |
1,0 — 1,4 |
220 — 300 |
22 — 27 |
10 — 14 |
|
3,0 |
3,0 — 6,0 |
1,2 — 1,6 |
320 — 380 |
30 — 35 |
12 — 14 |
|
4,0 |
4,0 — 6,0 |
1,4 — 1,6 |
380 — 420 |
33 — 37 |
13 — 15 |
|
5,0 |
5,0 — 7,0 |
1,4 — 2,0 |
400 — 450 |
34 — 40 |
14 — 16 |
|
6,0 |
6,0 — 8,0 |
1,6 — 2,5 |
420 — 550 |
38 — 44 |
14 — 18 |
|
8,0 |
8,0 — 10,0 |
2,0 — 2,5 |
550 — 600 |
43 — 48 |
16 — 18 |
1.11.8. Для сварки соединений из углеродистых и низколегированных сталей толщиной от 3 мм и более в широко используют порошковые проволоки типов ПП-АН8, ПП-АН10 с рутиловым сердечником, а также типа ПП-АН22 с рутил-флюоритным сердечником. Характеристики проволок приведены в п. 1.10 настоящей Инструкции.
1.11.9. Для повышения стойкости против образования пор и трещин в сварном соединении, а также стабилизация горения дуги, уменьшения разбрызгивания электродного металла, улучшения внешнего вида соединений при сварке углеродистых и низколегированных сталей следует применять сварку в газовых смесях: 
и 
.
1.11.10. Рекомендуемый состав смеси аргона с углекислым газом: 75% Ar (ГОСТ 10157-79) и 25% (ГОСТ 8050-85). Расход газовой смеси в 1,2 — 1,5 раза больше расхода .
Для получения смеси используются однопостовой смеситель УГС-1 и многопостовой УСГ-1.
1.11.11. Механизированную сварку в смеси выполняют проволоками Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 — 2,0 мм.
Сварка производится полуавтоматами типов ПДГ-508, А-1197, ПДГ-515, ПДГ-516, А-547, ПДГ-312 и др.
Разделка кромок под сварку в газовых смесях аналогична разделке под сварку в (ГОСТ 14771-76).
Сварку в смеси выполняют на постоянном токе прямой или обратной полярности. В первом случае повышается производительность процесса. При сварке на обратной полярности проволокой диаметром 1,6 — 2,0 мм производительность составляет около 9,0 — 10,0 кг/ч, на прямой полярности — 11 — 12 кг/ч. Техника механизированной сварки в смеси не отличается от техники сварки в .
Режимы сварки приведены в табл. 1.25.
Таблица 1.25
|
Диаметр электродной проволоки, мм |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Сварочный ток, А |
Напряжение дуги, В |
Расход газа, л/мин |
|
1,2 |
380 |
200 — 240 |
26 — 28 |
18 — 20 |
|
1,4 |
328 — 380 |
260 — 300 |
29 — 30 |
20 |
|
1,6 |
380 — 400 |
340 — 360 |
32 — 34 |
20 — 25 |
|
2,0 |
328 |
380 — 420 |
34 — 35 |
25 |
1.11.12. Рекомендуемый состав газовой смеси углекислого газа и кислорода — 
или 
.
Для получения газовой смеси используют смесители типов УКП-1-71 и УГС-1. Механизированную сварку в смеси выполняют на серийно выпускаемом оборудовании для сварки в проволокой Св-08Г2С и Св-09Г2СЦ следующих диаметров:
1) 1,2 — 2,0 мм при сварке с увеличенным вылетом электрода в нижнем положении, а также в горизонтальном положении стыковых швов с разделкой кромок;
2) 0,8 — 1,4 мм — с обычным вылетом во всех положениях.
1.11.13. Ориентировочный режим сварки стыковых швов в смеси газов с обычным вылетом электрода приведен в табл. 1.26.
Таблица 1.26
|
Диаметр проволоки, мм |
Вылет электрода, мм |
Пространственное положение |
|||||
|
нижнее |
вертикальное |
потолочное |
|||||
|
Ток, А |
Напряжение дуги, В |
Ток, А |
Напряжение дуги, В |
Ток, А |
Напряжение дуги, В |
||
|
0,8 |
8 — 15 |
50 — 100 |
15 — 18 |
50 — 100 |
15 — 17 |
50 — 100 |
14 — 16 |
|
1,0 |
8 — 15 |
50 — 180 |
17 — 22 |
50 — 160 |
18 — 20 |
60 — 110 |
15 — 18 |
|
1,2 |
8 — 15 |
120 — 250 |
19 — 26 |
110 — 220 |
19 — 22 |
110 — 170 |
17 — 20 |
|
1,4 |
8 — 18 |
140 — 300 |
19 — 28 |
120 — 220 |
19 — 22 |
120 — 180 |
18 — 21 |
|
1,6 |
14 — 20 |
150 — 350 |
20 — 30 |
— |
— |
— |
— |
|
2,0 |
15 — 25 |
200 — 500 |
25 — 35 |
— |
— |
— |
— |
1.11.14. При механизированной сварке многопроходных швов для уменьшения количества слоев и при сварке сталей, склонных к образованию кристаллизационных трещин, рекомендуется применять сварку в в нижнем положении на увеличенном вылете.
В табл. 1.27 даны режимы сварки угловых швов проволокой диаметром 2 мм с обычным (20 мм) и увеличенным вылетом электрода. При сварке с увеличенным вылетом рекомендуется использовать держатели, модернизированные в соответствии с предложениями Института электросварки им. Е.О. Патона.
Таблица 1.27
|
Вылет проволоки, мм |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Ток, А |
Напряжение, В |
Скорость сварки, м/ч, при катете шва, мм |
|
|
8,0 |
10,0 |
||||
|
20 |
159 |
280 — 300 |
27 — 28 |
14 — 16 |
10 — 12 |
|
40 |
210 |
280 — 300 |
30 |
20 — 22 |
12 — 14 |
|
60 |
265 |
280 — 300 |
34 |
25 — 27 |
16 — 17 |
|
80 |
337 |
280 — 300 |
37 |
33 — 35 |
21 — 23 |
При сварке в ответственных элементов вагона не допускается применение электродной проволоки диаметром более 1,2 мм.
При сварке в смеси газов на удлиненном вылете допускается использование проволок диаметром до 2 мм включительно для всех элементов вагонных конструкций.
1.12. Наплавка изношенных поверхностей
1.12.1. В целях продления срока эксплуатации деталей узлов и конструкций разрешается при капитальном и деповском ремонтах, а также при изготовлении запасных частей применять различные способы наплавки, а также газотермического напыления.
1.12.2. К способам наплавки относятся автоматическая и механизированная наплавка под флюсом, порошковой проволокой, в среде защитных газов, ручная штучным электродом, плазменная, вибродуговая, газопорошковая, индукционная, лентой и др.
1.12.3. Выбор способа восстановления или упрочнения должен определяться требованиями, предъявляемыми к качеству нанесенного металла, характером эксплуатационной нагрузки, производительностью и его стоимостью.
Наплавка и напыление имеют два основных назначения: восстановление изношенных поверхностей до первоначальных геометрических размеров и нанесение материалов, придающих рабочему слою деталей повышенные свойства.
1.12.4. Конструкции и детали вагонов, имеющие большой износ (от 2 мм и более) и подвергающиеся в эксплуатации трению качения (например, гребни колес), абразивному изнашиванию, а также динамической (ударной) нагрузке (например, автосцепка), рекомендуется восстанавливать и упрочнять, как правило, дуговыми методами наплавки. Может использоваться и индукционная наплавка.
1.12.5. Детали и узлы, у которых основной причиной выхода из строя является износ сопрягаемых деталей (увеличение зазора) в подвижных соединениях (например, детали типа вала), не требуют при ремонте большой толщины и высокой прочности наносимого слоя покрытия. При этом рекомендуется вибродуговая наплавка.
1.12.6. Для автоматической и механизированной наплавки применяются наплавочные, сварочные и порошковые электродные проволоки, порошковая и холоднокатаная электродная лента, порошки, плавленые и керамические флюсы и др.
1.12.7. При выборе электродной проволоки необходимо учитывать химический состав наплавляемой детали и проволоки, условия работы, величину износа и требуемую износостойкость.
В табл. 1.28 приведены марки наиболее употребляемых наплавочных проволок и твердость наплавленного металла.
Таблица 1.28
|
Группа стали |
Марка проволоки |
Твердость наплавленного металла |
Примерное назначение наплавляемых деталей |
|
Углеродистая |
Нп-30 |
HB 160 — 220 |
Оси, валы |
|
Нп-45 |
HB 170 — 230 |
То же |
|
|
Нп-85 |
HB 280 — 350 |
Коленчатые валы, крестовины карданов |
|
|
Легированная |
Нп-40Г |
HB 180 — 240 |
Оси, ролики, валы |
|
Нп-65Г |
HB 230 — 310 |
Оси опорных роликов |
|
|
Нп-40ХЗГ2МФ |
HRC 39,5 — 44,5 |
Детали, испытывающие удары и абразивное изнашивание |
|
|
Нп-40Х2Г2М |
HRC 56,0 — 57,0 |
Детали машин, работающие с динамической нагрузкой — коленчатые валы, поворотные кулаки, оси |
|
|
Нп-50ХФА |
HRC 45,5 — 51,5 |
Шлицевые валы, коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания |
|
|
Высоколегированная |
Нп-30Х13 |
HRC 39,5 — 46,5 |
Шейки коленчатых валов |
Для наплавки гребней колес и деталей машин, в том числе работающих в условиях сухого трения, рекомендуется проволока марки Св-08ХГ2СМФ, обеспечивающая высокую износостойкость при сравнительно невысокой твердости (HV 275 — 350). Наплавленный металл имеет повышенные прочностные и высокие пластические свойства.
Для получения мягкого неизносостойкого наплавленного металла при наплавке под флюсом можно применять сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2, а при наплавке в среде защитного газа или смеси газов — сварочную проволоку марок Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-15ГСТЮЦА и др.
1.12.8. При наплавке деталей из углеродистых и низколегированных сталей следует применять плавленые флюсы марок АН-20 (всех индексов), АН-22, АН-60, АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45 (ГОСТ 9087-81) и марки АНЦ-1 (ТУ 108-1424-86).
Рекомендуемые режимы автоматической наплавки под флюсом плоских деталей приведены в табл. 1.29.
Таблица 1.29
|
Износ детали, мм |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Ток, А |
Напряжение дуги, В |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Скорость наплавки, м/ч |
Род тока |
|
2 — 3 |
2 |
160 — 220 |
30 — 32 |
100 — 126 |
20 — 25 |
Постоянный |
|
3 — 4 |
2 |
340 — 350 |
32 — 34 |
191 |
20 — 25 |
Постоянный или переменный |
|
4 — 5 |
3 |
360 — 460 |
32 — 34 |
191 |
20 — 25 |
То же |
|
5 — 6 |
5 |
650 — 700 |
34 — 36 |
191 — 256 |
24 — 30 |
« |
Для механизированной износостойкой наплавки рекомендуется использовать порошковые проволоки, приведенные в табл. 1.30, а также проволоку ПП-СП-10 (см. табл. 1.20). Перед началом наплавочных работ проволоку следует прокалить в следующем режиме: нагрев до температуры 250 — 280 °C со скоростью 50 — 100 °C/ч, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе. При соблюдении режима прокалки проволока приобретает «соломенный» цвет.
Таблица 1.30
|
Марка проволоки по ГОСТ 26101-84 (старое обозначение) |
Диаметр проволоки, мм |
Способ наплавки |
Твердость наплавленного металла (второй и последующий слои) |
Применение (типичные объекты наплавки) |
|
ПП-Нп-14ст (ПП-ТН250) |
3,0 |
С |
HB 240 — 260 |
Восстановление деталей вагонов из углеродистых конструкционных и легированных сталей, работающих в условиях трения металла о металл |
|
ПП-Нп-18Х1Г1М (ПП-АН120) |
3,6 |
Ф |
HB 320 — 380 |
Детали из углеродистой стали, работающие в условиях трения металла о металл |
|
ПП-Нп-200Х15С1ГРТ (ПП-АН125) |
3,2 |
С |
HRC 50 — 56 |
Детали, работающие в условиях абразивного изнашивания |
|
ПП-Нп-30Х4Г2М (ПП-АН128) |
2,0 |
С (Ф) |
HRC 42 — 48 |
Детали, работающие в условиях трения металла о металл в окислительной среде (коленчатые и другие валы) |
|
ПП-Нп-250Х10Б8С2Т (ПП-АН135) |
3,2 |
С |
HRC 50 — 58 |
Детали, работающие в условиях абразивного изнашивания с ударными нагрузками |
|
Примечание. Ф — наплавка под флюсом; С — наплавка без дополнительной защиты (самозащитная). |
1.12.9. При ручной дуговой наплавке для получения твердого износостойкого наплавленного металла рекомендуется применять электроды, приведенные в табл. 1.31. Влияние режима наплавки на геометрию шва показано в табл. 1.32. Для наплавки деталей вагонов, работающих в условиях сухого трения, рекомендуется использовать электроды АНП-13. Возможна наплавка без последующей механической обработки. Износостойкость наплавленных деталей по сравнению с ненаплавленными повышается в 3 — 5 раз, их твердость составляет HB 260 — 320. Электроды АНП-13 перед наплавкой должны обязательно подвергаться прокалке при температуре 380 — 400 °C в течение 2 ч. Наплавка ведется на постоянном токе обратной полярности углом назад (15 — 20°) с плавными поперечными колебаниями амплитудой 25 — 30 мм.
Таблица 1.31
|
Марка электрода и сердечника |
Диаметр электрода, мм |
Основное назначение электрода |
Твердость наплавленного металла |
Технологические особенности наплавки |
|
ОЗН-300М, сердечник — проволока Св-08, Св-08Г2С |
4,0 |
Наплавка деталей из углеродистых и низколегированных сталей, работающих в условиях трения и ударных нагрузок |
HB 250 — 350 |
Наплавка в нижнем положении на переменном токе или постоянном обратной полярности |
|
5,0 |
||||
|
ОЗН-400М, сердечник — те же проволоки |
4,0 |
То же |
HB 350 — 450 |
То же |
|
5,0 |
||||
|
ОЗН-7, сердечник — проволока Св-08 |
4,0 |
Наплавка быстроизнашивающихся деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания при значительных ударных нагрузках |
HRC не менее 55 |
Наплавка в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности; обеспечивает получение металла, стойкого против трещин при многослойной наплавке и в условиях эксплуатации |
|
5,0 |
||||
|
ОЗШ-3, сердечник — проволока Св-08, Св-08А |
2,5 |
Наплавка штампов горячей штамповки, режущего инструмента и быстроизнашивающихся деталей машин |
HRC 52 — 58 |
Наплавка ведется на постоянном токе обратной полярности в нижнем и вертикальном положениях в 1 — 4 слоя с подогревом до 300 — 400 °C. Возможна наплавка и без подогрева |
|
3,0 |
||||
|
4,0 |
||||
|
5,0 |
||||
|
ОЗИ-3, сердечник — проволока Св-08, Св-08А |
3,0 |
Наплавка быстроизнашивающихся деталей оборудования |
HRC 58 — 63 |
Наплавка в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности в 1 — 4 слоя с предварительным подогревом до 300 — 600 °C, медленное охлаждение с печью или в песке, отпуск или отжиг |
|
4,0 |
||||
|
5,0 |
||||
|
ОЗН-6, сердечник — проволока Св-08, Св-08Г2С |
4,0 |
Наплавка быстроизнашивающихся деталей, работающих в условиях интенсивного износа и значительных ударных нагрузок |
HRC >= 55 |
Наплавка в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности или переменном токе. Наплавленный металл обладает повышенной сопротивляемостью против образования трещин при многослойной наплавке и при эксплуатации в условиях интенсивных ударных нагрузок |
|
5,0 |
Таблица 1.32
|
Характеристика шва |
Изменение характеристики шва при увеличении |
||||||
|
тока |
диаметра электрода |
напряжения, В, в диапазоне |
скорости наплавки, м/ч, в диапазоне |
||||
|
24 — 34 |
36 — 46 |
до 17 |
17 — 40 |
41 — 150 |
|||
|
Глубина провара |
Интенсивно увеличивается |
Уменьшается |
Незначительно увеличивается |
Незначительно уменьшается |
Незначительно увеличивается |
Не изменяется |
Уменьшается |
|
Ширина шва |
Незначительно увеличивается |
Увеличивается |
Интенсивно увеличивается |
Уменьшается |
|||
|
Высота утолщения |
Интенсивно увеличивается |
Уменьшается |
Уменьшается |
Незначительно увеличивается |
|||
|
Доля основного металла в металле шва |
То же |
« |
Незначительно увеличивается |
Интенсивно увеличивается |
1.13. Газотермическое нанесение покрытий
1.13.1. Наиболее часто применяемыми способами нанесения газотермических покрытий являются газопламенное и плазменное напыление, газопорошковая наплавка и электродуговая металлизация.
Газотермические способы восстановления и упрочнения вагонных деталей рекомендуется применять в тех случаях, когда требуется нанесение тонкого (до 2 — 3 мм) износо- и коррозионно-стойкого слоя металла, а при эксплуатации наплавляемых деталей отсутствуют значительные ударные и усталостные нагрузки. Целесообразно использование этих способов при ремонте деталей и узлов, работающих в условиях жидкостной смазки, граничного трения и в неподвижных соединениях (например, посадка колеса на ось).
1.13.2. При газотермическом нанесении покрытий источником энергии являются газовое пламя, плазма или электрическая дуга. Материал в виде порошка или проволоки подается в источник нагрева, разогревается, распыляется и транспортируется к восстанавливаемой поверхности детали.
1.13.3. Восстанавливать изношенные детали допускается, если их износы не превышают предельные нормы, которые обусловлены правилами ремонта, настоящей Инструкцией и распоряжениями МПС. Износостойкость нанесенного слоя должна быть не ниже износостойкости основного металла и соответствовать требованиям технических условий и чертежа.
1.13.4. Процесс напыления состоит из: подготовки напыляемого материала; подготовки поверхности детали (см. п. 1.3); напыления; оплавления покрытия; механической обработки.
Оплавление покрытия производят только при использовании порошков самофлюсующихся сплавов марок ПГ-10Н-…; ПГ-12Н-…; СНГН; ПГ-СР… <*> и т.п.
———————————
<*> Многоточие означает многообразие марок.
1.13.5. При газопламенном напылении порошковые материалы наносят на деталь с помощью кислородно-ацетиленового пламени горелками марок ГН-2, ГН-3 и др., или пропано-кислородного пламени горелкой ГН-5П, имеющей специальный бункер для порошка. При плазменном напылении в качестве плазмообразующих газов применяются аргон, азот и их смеси, аргон с водородом, пропан-бутан, воздух.
Напыление производится на стационарных плазменных установках типов УПУ-3д, УПУ-8, УН-108, УН-120 и др.
1.13.6. Марки, технические характеристики и области применения порошков при газопламенном и плазменном напылении приведены в табл. 1.33.
Таблица 1.33
|
Марка порошка |
Изготовитель |
Температура, плавления, °C |
Твердость покрытия |
Область применения, способ наплавки или напыления |
|
ПР-Н80Х13С2Р |
Полема — Тула Чермет. ТУ 14-22-33-90 |
1070 |
HRC 29 — 34 |
Наплавка и напыление с оплавлением на углеродистые и нержавеющие стали и чугун. Восстановление и упрочнение деталей, для которых требуется высокая износостойкость |
|
ПР-Н77Х15СЗР2 |
1050 |
HRC 37 — 42 |
||
|
ПР-Н73Х16СЗР3 |
1050 |
HRC 47 — 52 |
||
|
ПР-Н70Х17С4Р4 |
990 |
HRC 55 — 59 |
||
|
ПР-Н67Х18С5Р4 |
1000 |
HRC 60 — 62 |
||
|
ПГ-СР-2 |
1050 |
HRC 40 — 45 |
||
|
ПГ-СР-3 |
1050 |
HRC 50 — 55 |
||
|
ПГ-СР-4 |
990 |
HRC 58 — 62 |
||
|
ПР-НД42СР |
То же |
1065 |
HB 200 |
Хорошая адгезия с чугуном; основа — медь. Наносится наплавкой |
|
ПР-ОФНХСР |
« |
630 |
HRC 22 |
Износостойкие слои на меди и стали. Наплавка |
|
ПР-ЖНДСР |
« |
1025 |
HB 240 |
Хорошая адгезия с чугуном. Наплавка |
|
ПН85Ю15 |
Полема — Тула Чермет. ТУ 14-1-3926-85 |
— |
HRC 20 |
Износостойкое покрытие. Напыление без оплавления |
|
ПН70Ю30 |
То же |
— |
HRC 40 |
То же |
|
ПТ-Ю5Н |
« |
— |
HB 210 |
Напыление без оплавления, в качестве подслоя |
|
ПТ-Ю10Н |
« |
— |
HB 170 |
То же |
|
ПТ-ЮХ15СР2 |
« |
— |
HB 360 |
Напыление без оплавления, подслой или рабочий слой |
|
Примечание. Наряду с указанными в таблице марками порошков АО «Полема-Тула Чермет» может производить и другие порошковые материалы по рецептуре потребителя, в частности порошки, выпускаемые Торезским заводом наплавочных твердых сплавов по ТУ 48-19-383-91 (ПГ-10Н-01, ПГ-12Н-01, ПГ-12Н-02, ПГ-10К-01, ПГ-19М-01, ПГ-Ж14). |
1.13.7. Газопорошковая наплавка заключается в нанесении покрытия с одновременным его оплавлением небольшими участками по всей поверхности детали.
При газопорошковой наплавке используются порошковые материалы, приведенные в табл. 1.33.
Горелку подносят к поверхности детали на расстояние 5 — 7 мм от ядра пламени и нагревают до температуры от 900 до 950 °C, контроль осуществляют приборами дистанционного контроля или по цветам каления (от ярко-красного до желто-красного). Затем отводят горелку на расстояние 30 — 40 мм и на 3 — 5 с включают подачу порошка. После этого оплавляют порошок. Таким же образом проводят напыление соседних участков.
1.13.8. Дуговая металлизация заключается в расплавлении проволочного напыляемого материала электрической дугой, горящей между двумя проволоками-электродами, и его распылении сжатым воздухом давлением не ниже 0,5 МПа, одновременно переносящим частицы металла к поверхности детали. Дуговую металлизацию производят проволочными материалами диаметром 1,6 — 2,0 мм марок 65 и 65Г по ГОСТ 14959-79, 65ГА по ГОСТ 1071-81, 60 по ГОСТ 1050-88 и 30ХГСА по ГОСТ 4543-71.
1.13.9. Для металлизации крупногабаритных деталей на токарном станке используют стационарные электрометаллизаторы марки ЭМ-17, для металлизации мелких деталей — ручной электрометаллизатор марки ЭМ-14М. Питание электрической дуги металлизаторов осуществляют от сварочных источников постоянного тока, имеющих жесткую вольт-амперную характеристику.
1.13.10. Участок для газотермического нанесения покрытий должен быть оборудован местной вентиляцией и подводом сжатого воздуха. В случае необходимости восстановления деталей типа вала участок оснащается специализированным вращателем или токарным станком.
1.13.11. Механическая обработка покрытий, нанесенных порошковыми материалами, производится на токарных станках резцами марки Т15К6 или с пластинками из твердых сплавов ВК2, ВК4 и ВК6. Шлифовку покрытий осуществляют карборундовым или алмазным инструментом при обильном охлаждении. В качестве карборундового инструмента используют круги марки КЗ.
Металлизационные покрытия обрабатывают точением резцами с твердосплавными пластинками ВК-8 и резцами марки Т15К6; шлифование можно производить алундовыми или корундовыми кругами на мягкой основе.
Режимы резания и шлифования должны исключать растрескивание нанесенного слоя, отслоение, царапины и другие дефекты.
Покрытие должно иметь ровную поверхность без видимых дефектов. Бракованные детали после удаления покрытия подвергают повторному напылению.
1.13.12. Все работы по ремонту и изготовлению новых деталей и узлов вагонов с использованием напыления в депо и на ремонтных заводах МПС России должны выполняться с соблюдением требований настоящей Инструкции, чертежей и государственных стандартов.
Технологические процессы и режимы восстановления деталей нанесением газотермических покрытий, на которые не имеется технологической документации, устанавливаются главным инженером завода или начальником депо и согласовываются с ЦВ МПС, ВНИИЖТ или с АО «Желдорреммаш» и АО «Вагонреммаш» в соответствии с Перечнем деталей подвижного состава, утвержденным Главным техническим управлением МПС 29.03.90 г.
Восстановленная деталь должна удовлетворять требованиям безопасной работы и обеспечивать необходимый срок службы.
Все ТУ по восстановлению деталей вагонов любым способом нанесения покрытий должны быть согласованы с ЦВ МПС.
1.14. Многоэлектродная наплавка
1.14.1. Для нанесения слоя металла на поверхность деталей вагонов с целью их восстановления или упрочнения наряду с другими способами разрешается применять многоэлектродную наплавку. Наплавку производят под слоем флюса двумя и более электродами при общем подводе сварочного тока. С увеличением числа проволок ширина и производительность наплавки увеличиваются. Глубина проплавления меньше, чем при наплавке одной проволокой, что способствует снижению чувствительности металла, особенно с повышенным содержанием углерода к образованию трещин, в связи с уменьшением в расплавленном металле ванны доли основного металла.
1.14.2. Наплавку производят на установках, состоящих из узла крепления и перемещения (вращения) детали, наплавочной головки, оборудованной механизмом подачи электродных проволок, и источника питания. Используют постоянный или переменный ток, подаваемый от преобразователей, выпрямителей или трансформаторов.
1.14.3. В качестве материала применяют сварочные и наплавочные проволоки сплошного сечения диаметром 1 — 5 мм, а также порошковые проволоки (чаще всего марок ПП-Нп-14ст, ПП-Нп-18Х1Г1М). Используют флюсы АН-348А, ОСЦ-45, АНЦ-1, АН-60 и др. Проволоку выбирают в зависимости от назначения и требуемых механических свойств наплавленного металла. Минимальная твердость металла получается при использовании сварочной проволоки марки Св-08А и наплавочной марки Нп-30.
1.14.4. Устойчивость процесса и качество наплавки зависят от подготовки поверхности детали под наплавку, количества, химического состава и взаимного расположения электродных проволок, вылета и скорости подачи электродов, толщины наплавляемого слоя, состава флюса и др.
Перед наплавкой поверхность детали должна быть зачищена, а поверхностные дефекты удалены. Примерные значения параметров наплавки приведены в табл. 1.34.
Таблица 1.34
|
Диаметр электродной проволоки, мм |
Вылет электродов, мм |
Напряжение, В |
Сварочный ток, приходящийся на один электрод, А |
|
1 |
15 — 20 |
15 — 25 |
40 |
|
2 |
25 — 30 |
25 — 30 |
100 |
|
3 |
30 — 50 |
25 — 36 |
200 |
|
4 |
40 — 80 |
36 — 40 |
450 |
|
5 |
40 — 100 |
40 — 50 |
700 |
Количество проволок и их расположение существенно влияют на ширину наплавки, ее форму, а также на глубину проплавления основного металла.
1.14.5. Количество электродных проволок выбирают в зависимости от ширины наплавляемого слоя и диаметра проволок. При одной и той же ширине число проволок увеличивают с уменьшением их диаметра и наоборот. Многоэлектродной наплавкой выполняют слои толщиной до 12 мм (в редких случаях до 30 мм) и шириной до 200 мм.
1.14.6. Среднее расстояние между проволоками должно быть равным трем-четырем диаметрам электродной проволоки.
Расстояние между двумя-тремя крайними проволоками должно быть равно одному-двум диаметрам электродной проволоки при ширине наплавки более 50 мм.
1.14.7. Наплавку выполняют при вертикальном расположении электродов, а также «углом вперед» и «углом назад». Для получения наплавленного металла толщиной 4 — 8 мм рекомендуется располагать электроды вертикально к наплавляемой поверхности.
1.15. Индукционная наплавка
1.15.1. Для восстановления и упрочнения поверхностей деталей вагонов разрешается применять индукционную наплавку (индукционно-металлургический способ), при которой для нагрева наплавляемых поверхностей и расплавления наплавочного материала используются токи средней и высокой частоты. Сущность индукционной наплавки заключается в нагреве наплавляемой поверхности с помощью индуктора, локализации энергии в поверхностном слое и расплавлении его вместе с порошковым наплавочным материалом, нанесенным на восстанавливаемую поверхность.
1.15.2. Для индукционной наплавки рекомендуется применять высокочастотные установки типов ВЧИ 60/0,44, ВЧИ 2 100/0,066, ВЧЗ 2 160/0,066 и др. с мощностью, потребляемой индуктором, не ниже 30 кВт, колебательной мощностью не ниже 60 кВт и частотой тока 0,066 — 0,44 МГц.
В качестве наплавочного материала применяются порошки на основе железа марки УСЧ-30 или УСЧ-31 по ТУ 48-4206-312-87 в смеси с флюсом в соотношении 3:1, а также порошковые материалы УСЧ-32, УСЧ-33, УСЧ-34, УСЧ-35. Химический состав подбирают с учетом служебных характеристик восстанавливаемой детали. Допускается применение других порошковых материалов, в том числе самофлюсующихся.
1.15.3. Технологический процесс индукционной наплавки состоит из следующих операций:
1) удаление поверхностных дефектов и загрязнений с зачисткой наплавляемой поверхности до металлического блеска;
2) нанесение на наплавляемую поверхность порошкового материала в смеси с флюсом на заданную толщину;
3) установка детали в индуктор, включение генератора на рабочий режим и проведение наплавки;
4) при необходимости механическая обработка детали после охлаждения.
1.15.4. Перед наплавкой порошок смешивают с флюсом и сушат в печи при температуре 100 — 150 °C в течение 35 — 40 мин. Соотношение флюса и порошка в смеси устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к восстанавливаемой поверхности детали. Грануляция порошка должна находиться в пределах 150 — 250 мкм.
1.15.5. Индукционным способом допускается наносить слои металла толщиной до 5 мм при наплавке, до 3 мм — при упрочнении. Толщина слоя наплавленного металла составляет 1/3 от исходной высоты насыпаемого слоя порошковой смеси.
1.15.6. При естественном остывании детали шлаковая корка должна отделиться от наплавленного металла самопроизвольно. Наплавленная поверхность должна иметь серебристо-матовый цвет и быть без дефектов (трещин, непроваров, раковин, скоплений пор и др.). Неровности и наплывы зачищают шлифовальным кругом.
1.15.7. При большом износе восстанавливаемую поверхность детали разрешается сначала наплавлять металлом, имеющим небольшую твердость, одним из дуговых способов с последующей механической обработкой поверхности и ее упрочнением индукционной наплавкой.
1.16. Газовая сварка и наплавка
1.16.1. При ремонте деталей вагонов газовой сваркой и наплавкой применяют кислород по ГОСТ 5583-78 трех сортов с чистотой от 99,2 до 99,7%, поставляемый в баллонах, окрашенных в голубой цвет, под давлением 15 — 16,5 МПа. В качестве горючего газа используют ацетилен, природные газы, пропан-бутановые смеси и др. Ацетилен вырабатывают в ацетиленовых генераторах из карбида кальция (ГОСТ 1460-81) или используют поставляемый в баллонах в растворенном состоянии (ГОСТ 5457-75). Природные газы на основе метана по ГОСТ 5542-87 к месту потребления доставляют по трубопроводам, реже в баллонах.
Объемная доля бутана в пропан-бутановых смесях составляет 5 — 30%, поэтому эти смеси называют техническим пропаном. Они тяжелее воздуха, при утечках могут скапливаться в углублениях и образовывать взрывоопасные концентрации. Хранение и транспортировка пропан-бутановых смесей производится в баллонах, окрашенных в красный цвет, вместимостью 40 и 55 л и в 50-тонных цистернах под давлением 1,6 МПа.
1.16.2. Для газовой сварки стали применяют присадочный материал в виде проволоки или литых прутков.
Присадочные материалы для чугуна указаны в п. 1.19.
1.16.3. Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления окислов применяют сварочные флюсы, которые вводят в сварочную ванну или пламя горелки в виде порошков, паст и газов.
1.16.4. Технические характеристики ацетиленовых генераторов приведены в табл. 1.35.
Таблица 1.35
|
Тип генератора |
Система взаимодействия воды с карбидом |
Производительность, м3/ч |
Давление ацетилена, МПа |
Грануляция карбида кальция, мм |
Единовременная загрузка карбида кальция, кг |
Масса, кг |
|
|
рабочее |
максимальное |
||||||
|
Переносные |
|||||||
|
АСМ-1,25-3 |
ВВ |
1,25 |
0,01 — 0,07 |
0,15 |
25/80 |
2,8 |
18 |
|
АНВ-1,25-68 |
ВВ — ВК |
1,25 |
0,0025 — 0,003 |
0,01 |
25/80 |
4,0 |
42 |
|
АСП-1,25-7 |
ВВ |
1,25 |
0,01 — 0,075 |
0,15 |
25/80 |
3,5 |
20 |
|
Стационарные |
|||||||
|
АСК-1-67 |
ВВ — ВК |
5 |
0,015 — 0,03 |
0,07 |
25/80 |
16 |
176 |
|
ГРК-10-64 |
ВК |
10 |
0,01 — 0,07 |
0,15 |
25/80 |
50 |
— |
|
АСР-3-66 |
ВК |
20 |
0,09 — 0,095 |
0,15 |
любая |
100 |
1450 |
|
АВТОГЕНД-М |
КВ |
40 |
0,035 |
0,07 |
любая |
100 |
3303 |
|
ГНД-40 |
КВ |
40 |
0,005 |
0,006 |
8/15 — 50/80 |
300 |
1199 |
|
Примечание. ВВ — вытеснение воды, ВК — вода на карбид, КВ — карбид в воду. |
1.16.5. Для предупреждения обратных ударов в трубопроводы, генераторы и баллоны следует применять предохранительные затворы: водяные мембранные и безмембранные, а также сухие (огнепреградители) марок ЗСП, ЗСУ-1, ЗВП-1 и ЗВМ-2. Запорным приспособлением баллонов является вентиль.
1.16.6. Для понижения давления газа и его поддержания постоянным служат редукторы, типы и основные параметры которых регламентированы ГОСТ 13861-89Е.
1.16.7. Подводящие шланги должны обладать достаточной прочностью и гибкостью (ГОСТ 9356-75). Внутренний диаметр для горелок малой мощности составляет 6 мм, для горелок нормальной и повышенной мощности — 9, 12 и 16 мм.
1.16.8. Газовую сварку выполняют горелками типов Г1, Г2, Г3, Г4, оборудованными комплектом наконечников. Технические характеристики горелок (ГОСТ 1077-79Е) приведены в табл. 1.36. Они относятся к однопламенным универсальным горелкам, предназначенным для ручной ацетилено-кислородной сварки, пайки, подогрева и других видов газопламенной обработки металлов. Наконечники к инжекторным горелкам подбирают в зависимости от толщины свариваемого металла в соответствии с табл. 1.37, в которой приведены также расход и давление на входе в горелку ацетилена и кислорода. Типы горелок подразделяются на модели.
Таблица 1.36
|
Тип горелки |
Толщина свариваемого металла, мм |
Диапазон регулирования расхода, л/ч |
Давление на входе в горелку, МПа (кгс/см2) |
Способ смешения газов |
Масса горелки с наибольшим наконечником, кг, не более |
Присоединительные размеры, мм, штуцеров горелки |
Диаметры газовых каналов ниппелей горелки, мм |
||
|
ацетилена |
кислорода |
ацетилена |
кислорода |
||||||
|
Г1 (горелка микромощности) |
0,1 — 1,0 |
5 — 85 |
6 — 95 |
0,01 — 0,12 |
0,01 — 0,12 |
Безынжекторный |
0,35 |
М12 x 1,25 |
3,0 или 4,5 |
|
(0,1 — 1,2) |
(0,1 — 1,2) |
||||||||
|
Г2 (горелка малой мощности) |
0,2 — 9,0 |
25 — 700 |
35 — 950 |
0,014 — 0,12 |
0,014 — 0,12 |
То же |
0,65 |
М12 x 1,25 или М16 x 1,5 |
4,5 |
|
(0,14-1,2) |
(0,14-1,2) |
||||||||
|
0,003 — 0,12 |
0,15 — 0,5 |
Инжекторный |
|||||||
|
(0,03 — 1,2) |
(1,5 — 5,0) |
||||||||
|
Г3 (горелка средней мощности) |
0,5 — 30,0 |
60 — 2500 |
65 — 3600 |
0,014 — 0,12 |
0,014 — 0,12 |
Безынжекторный |
1,1 |
М16 x 1,5 |
7,0 |
|
(0,14 — 1,2) |
(0,14 — 1,2) |
||||||||
|
0,003 — 0,12 |
0,15 — 0,5 |
Инжекторный |
|||||||
|
(0,03 — 1,2) |
(1,5 — 5,0) |
||||||||
|
Г4 (горелка большой мощности) |
30,0 — 80,0 |
2500 — 7000 |
3000 — 9300 |
0,03 — 0,12 |
0,25 — 0,5 |
То же |
2,3 |
М16 x 1,5 |
7,0 |
|
(0,3 — 1,2) |
(2,5 — 5,0) |
Таблица 1.37
|
Показатель |
Значение показателя при наконечнике горелки номер |
|||||||||
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
Толщина свариваемой стали <*>, мм |
0,2 — 0,5 |
0,5 — 1 |
1 — 2 |
2 — 4 |
4 — 7 |
7 — 11 |
11 — 17 |
17 — 30 |
30 — 50 |
свыше 50 |
|
Расход, л/ч: |
||||||||||
|
ацетилена |
40 — 50 |
65 — 90 |
130 — 180 |
250 — 350 |
420 — 600 |
700 — 950 |
1130 — 1500 |
1800 — 2500 |
2500 — 4500 |
4500 — 7000 |
|
кислорода |
45 — 55 |
70 — 100 |
140 — 200 |
270 — 380 |
450 — 650 |
750 — 1000 |
1200 — 1650 |
2000 — 2800 |
3000 — 5600 |
4700 — 9300 |
|
Давление на входе в горелку, МПа: |
||||||||||
|
ацетилена |
— |
— |
— |
0,001 — 0,1 |
0,001 — 0,1 |
— |
— |
0,01 — 0,1 |
0,03 — 1 |
0,03 — 1 |
|
кислорода |
0,15 — 0,3 |
0,15 — 0,3 |
— |
0,2 — 0,5 |
0,2 — 0,3 |
— |
0,2 — 0,35 |
— |
0,25 — 0,5 |
0,25 — 0,5 |
|
<*> Сталь низкоуглеродистая. |
Рекомендуется горелку модели ГС-4 применять для подогрева. Горелка модели Г2-04 по конструкции подобна горелке Г2-05, а также горелкам Г2-02, «Звездочка», «Малютка». Горелка Г3-03 аналогична горелке Г3-05 и ранее выпускавшимся горелкам «Звезда», «Москва», ГС-3, ГС-3А.
Сведения по двум маркам инжекторных горелок малой и средней мощности, предназначенных для ацетиленокислородной сварки, приведены в табл. 1.38.
Таблица 1.38
|
Марка горелки |
Номер наконечника |
Толщина свариваемого металла (стали), мм |
Расход, л/ч |
Рабочее давление, МПа |
||
|
ацетилена |
кислорода |
ацетилена |
кислорода |
|||
|
Г2-05 |
0 |
0,2 — 0,5 |
35 |
35 |
0,01 |
0,25 |
|
1 |
0,5 — 1,0 |
75 |
75 |
0,003 |
0,15 |
|
|
2 |
1 — 2 |
150 |
150 |
0,003 |
0,25 |
|
|
3 |
2 — 4 |
300 |
300 |
0,003 |
0,25 |
|
|
4 |
4 — 6 |
530 |
530 |
0,003 |
0,25 |
|
|
5 |
6 — 9 |
770 |
770 |
0,01 |
0,25 |
|
|
Г3-05 |
1 |
0,5 — 1,0 |
75 |
75 |
0,003 |
0,15 |
|
2 |
1 — 2 |
150 |
150 |
0,003 |
0,25 |
|
|
3 |
2 — 4 |
300 |
300 |
0,003 |
0,25 |
|
|
4 |
4 — 6 |
530 |
530 |
0,003 |
0,25 |
|
|
5 |
6 — 9 |
800 |
800 |
0,003 |
0,25 |
|
|
6 |
9 — 14 |
1250 |
1250 |
0,003 |
0,25 |
|
|
7 |
14 — 20 |
1750 |
1750 |
0,01 |
0,25 |
|
|
8 |
20 — 30 |
2500 |
2500 |
0,01 |
0,25 |
|
|
Примечания. 1. Приведены номинальные значения расхода и давления ацетилена и кислорода. |
||||||
|
2. Температура окружающей среды, при которой работают горелки, от минус 40 до 45 °C. |
1.16.9. Сварку тонколистовой стали, наплавку, пайку и нагрев деталей допускается производить горелками, работающими на смеси кислорода с газами — заменителями ацетилена (природным газом, пропан-бутановыми смесями), типов ГЗУ-3-02, ГЗУ-4 или им аналогичных. Горелка ГЗУ-3-02 — универсальная, ГЗУ-4 предназначена для сварки чугуна, цветных металлов, а также наплавки, пайки, нагрева (табл. 1.39).
Таблица 1.39
|
Марка горелки |
Номер наконечника горелки |
Расход, л/ч |
Давление, МПа |
Толщина свариваемого металла, мм |
|||
|
пропан-бутана |
природного газа |
кислорода |
горючего газа, не менее |
кислорода |
|||
|
ГЗУ-3-02 |
1 |
25 — 50 |
70 — 140 |
90 — 180 |
0,001 |
0,2 — 0,3 |
0,5 — 1 |
|
2 |
70 — 95 |
170 — 230 |
260 — 340 |
0,001 |
0,2 — 0,3 |
1 — 2 |
|
|
3 |
145 — 190 |
340 — 450 |
520 — 680 |
0,001 |
0,2 — 0,3 |
2 — 4 |
|
|
4 |
270 — 340 |
650 — 830 |
950 — 1260 |
0,001 |
0,2 — 0,3 |
4 — 7 |
|
|
ГЗУ-4 |
5 |
350 — 600 |
930 — 1600 |
1400 — 2400 |
0,02 |
0,2 — 0,4 |
— |
|
6 |
600 — 1000 |
1600 — 2670 |
2400 — 4000 |
0,02 |
0,2 — 0,4 |
— |
|
|
7 |
1000 — 1600 |
2670 — 4270 |
4000 — 6400 |
0,02 |
0,2 — 0,4 |
— |
1.16.10. Металл малой толщины (до 2 мм) соединяют встык без разделки кромок и без применения присадочного металла, металл толщиной 2 — 5 мм допускается соединять встык без разделки кромок, но оставляя зазор. При сварке металла толщиной свыше 5 мм целесообразно применять стыковое соединение с односторонней разделкой кромок.
При толщине стали до 3 мм более производительным является левый способ сварки (горелка перемещается справа налево), а при 
толщинах, в особенности при сварке со скосом кромок, — правый способ.
1.16.11. Режимы газовой сварки зависят от толщины свариваемого металла и характеризуются мощностью пламени, скоростью сварки, диаметром присадочного прутка, углом наклона мундштука горелки.
Мощность пламени определяется расходом горючего газа. Расход ацетилена 
, где S — толщина металла, мм; K — коэффициент, равный при сварке левым способом для стали и чугуна 75 — 130, алюминия — 100 — 150, меди и ее сплавов — 150 — 225; при сварке правым способом этот коэффициент несколько больше.
Скорость сварки должна обеспечивать стабильность процесса и надежное проплавление основного металла.
Диаметр присадочного прутка выбирают для левого способа d = S/2 + 1; для правого d = S/2.
Угол наклона мундштука горелки к поверхности детали 20° при сварке металла толщиной до 1 мм, 30° — толщиной 1 — 3 мм, 40° — 3 — 5 мм, 60° — 7 — 10 мм, 80° — 15 мм и более. При сварке алюминия, меди и их сплавов угол наклона следует увеличить. Допускаемое отклонение +/- 5°.
1.16.12. Для сварки низкоуглеродистых сталей (до 0,25% C) применяют сварочные проволоки Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2, Св-10ГА без флюса. Рекомендуется проковка шва в горячем состоянии. При сварке с заменителем ацетилена используют проволоки марок Св-12ГС, Св-08Г2С и др. Сварку выполняют левым и правым способами.
Среднеуглеродистые стали сваривают проволокой марок Св-18ХГС, Св-06Н3 или проволоками, указанными выше. Флюс не требуется. При толщине стали свыше 3 мм нужен подогрев до 250 — 350 °C. Аналогичные проволоки пригодны и для сварки высокоуглеродистых сталей. При содержании углерода 0,7% и более требуется флюс (бура). Предпочтительнее левый способ сварки.
Низколегированные конструкционные стали сваривают с применением проволок, близких по химическому составу к основному металлу.
1.16.13. Газовой наплавкой наплавляют чаще всего стальные и чугунные детали латунью. Применяют все марки латуней, в которых содержание свинца не превышает 0,1%. Качество наплавки достигается при хорошем смачивании поверхности, которое обеспечивают бура, газообразный флюс БМ-1 и др. При применении порошкообразных флюсов используют пламя с избытком кислорода, газообразного флюса — нормальное пламя. Мощность пламени выбирают в зависимости от толщины наплавки:
Толщина наплавки, мм ………………… 3 — 4 5 — 6 6 — 7
Мощность пламени по ацетилену, л/ч ……. 4 — 7 6 — 11 10,5 — 17,5
Разрешается также использовать литые износостойкие сплавы. Перед наплавкой поверхность детали зачищают до металлического блеска. Наплавку ведут левым способом горелками с наконечниками номеров 2, 3 или 4 в зависимости от толщины металла и размеров детали, непрерывно подогревая наплавляемую поверхность. Наплавку производят в нижнем положении с применением прокаленной буры и последующим обязательным медленным охлаждением.
1.17. Кислородная, плазменная и воздушно-дуговая резка
1.17.1. Процесс кислородной резки основан на сгорании металла, нагретого до температуры, близкой к температуре плавления, в струе режущего кислорода. В качестве горючих газов применяют ацетилен, пропан-бутановые смеси, природный, пиролизный и городской газы, водород, а также пары бензина или керосина.
1.17.2. Плазменную резку выполняют плазмотронами, позволяющими получить дугу постоянного тока. Дуга, окруженная газовым потоком, горит между электродом (катодом) и деталью в охлажденном медном сопле, сжимающем дугу и газовый поток. Газ нагревается до температуры диссоциации и частичной ионизации, благодаря чему образуется горячая плазма с температурой до 30000 K. В месте нагрева металл быстро плавится и выдувается газовым потоком из образующегося реза. В качестве плазмообразующих газов используют аргон, азот, смеси аргона с азотом или аргона с водородом и воздух. При аргонной плазменной резке для изготовления электрода используют вольфрам. В других плазмообразующих газах вольфрам быстро разрушается, поэтому часто (особенно при воздушно-плазменной резке) его заменяют цирконием или гафнием. Скорость реза зависит от разрезаемого материала, мощности плазмотрона, рода и скорости истечения плазмообразующего газа, других технологических факторов и достигает 6 м/мин.
Воздушно-плазменная резка отличается высокой производительностью, качеством реза и экономичностью. Однако при использовании этого способа содержание азота в приповерхностных слоях реза в 10 — 12 раз больше, чем в основном металле. Это вызывает опасность старения свободных кромок конструкций. В сварных швах после резки содержание азота вследствие перемешивания ниже, но вдвое больше, чем в основном металле. Целесообразно применение присадочных металлов, легированных алюминием и титаном для снижения отрицательного влияния азота.
1.17.3. Плазменные стационарные и переносные машины и резательные комплекты более сложны, чем кислородные. Плазменная резательная оснастка, помимо резака — плазмотрона, включает в себя специализированный выпрямитель с устройством поджига дуги и автоматикой управления. Для каждого резака необходим отдельный выпрямитель. Однако они обеспечивают резку практически всех промышленных металлов толщиной 3 — 100 мм и более. Скорость резки сталей толщиной 3 — 40 мм более чем в 1,5 раза выше, чем кислородными машинами. При резке сталей большей толщины плазменные машины уступают кислородным.
1.17.4. Классификация сталей, исходя из возможности кислородной резки, приведена в табл. 1.40.
Таблица 1.40
|
Группа стали |
Марка стали |
Возможность резки |
|
I |
Сталь 10 — Сталь 25; Ст1 — Ст4; 15Г; 20Г; 10Г2; 15М; 15МХ; 09Г2Д; 09Г2; 10Г2Б; 10Г2БД; 12Г2Б |
Режутся хорошо в любых условиях и не требуют термообработки |
|
II |
Сталь 30 — Сталь 35; 30Г — 40Г; 15Х; 20Х; 20ХФ; 10Г2С1; 10Г2С1Д; 09Г2С; 09Г2СД |
Режутся удовлетворительно. При отрицательных температурах необходим предварительный или сопутствующий подогрев до 150 °C |
|
III |
Сталь 50 — Сталь 70; 70Г; 35ХМ; 18ХГМ; 20ХГС и др. |
Режутся ограниченно, склонны к закалке и трещинам. Резку ведут при температуре 200 — 300 °C |
|
IV |
25ХГС — 50ХГС; 33ХС — 40ХС; 40ХГМ; 50ХГА и др. |
Режутся плохо, склонны к образованию трещин. Необходимы предварительный подогрев до 300 — 450 °C и замедленное охлаждение после резки |
1.17.5. Для кислородной резки используют ручные, специальные и машинные резаки. Резаки по виду резки подразделяют для разделительной и поверхностной резки, по назначению — для ручной и механизированной резки, а также специализированные, по роду горючего — для ацетилена, газов-заменителей и жидких горючих, по принципу действия — на инжекторные и безынжекторные, по конструкции мундштуков — на щелевые и многосопловые.
1.17.6. Наибольшее применение получили универсальные ручные инжекторные резаки для разделительной резки с щелевыми мундштуками, которые разрезают металл толщиной 3 — 300 мм.
Инжекторные резаки для ручной резки выпускаются по ГОСТ 5191-79Е. Режимы кислородной резки указаны в табл. 1.41.
Таблица 1.41
|
Номер сменного мундштука |
Толщина разрезаемой стали, мм |
Давление на входе в резак, МПа |
Расход, м3/ч, не более |
||||
|
кислорода |
ацетилена |
режущего кислорода |
кислорода подогревающего пламени для |
ацетилена |
|||
|
ацетилена |
пропан-бутана и природного газа |
||||||
|
0 |
3 — 8 |
0,25 |
0,001 — 0,1 |
1,3 |
0,6 |
1,25 |
0,40 |
|
1 |
8 — 15 |
0,35 |
0,001 — 0,1 |
2,6 |
0,6 |
1,50 |
0,50 |
|
2 |
15 — 30 |
0,40 |
0,001 — 0,1 |
4,0 |
0,7 |
1,80 |
0,65 |
|
3 |
30 — 50 |
0,42 |
0,001 — 0,1 |
6,8 |
0,8 |
1,80 |
0,75 |
|
4 |
50 — 100 |
0,50 |
0,001 — 0,1 |
11,5 |
0,9 |
2,30 |
0,90 |
|
5 |
100 — 200 |
0,75 |
0,01 — 0,1 |
20,5 |
1,25 |
2,50 |
1,25 |
1.17.7. Широкое распространение получили резаки типа Р2А-02, а также резаки Р1-01А, «Огонь-1», «Факел РЗ», «Урал», «Искра 6РВ», «Искра 6РК», работающие на ацетилене, и типа РЗП-02, а также резаки Р1-01П, «Огонь-2», «Дальник», АСР-1П и РГР-300, работающие на газах-заменителях; резаки для поверхностной и разделительной резки типов РПА-2 (для ацетилена) и РПК-2 (для пропан-бутана, природного газа и коксового газа).
Используются также ручные универсальные резаки «Хорс» типа Р-2, РГР-100, «Урал».
Специальные резаки целесообразно применять для резки труб, срезки заклепок, вырезки отверстий малого диаметра. Конструктивно такие резаки выполняют вставными (типов РВ-1А-02, РВ-2А-02, РСВ-1А, РСВ-2А, РСВ-1П и РСВ-2П) и присоединяют к стволам сварочных горелок типа Г2 или Г3.
1.17.8. Стационарные машины предназначены для кислородной плазменной резки наиболее распространенного листового проката. Они выпускаются трех типов: портальные, портально-консольные и шарнирные. Ряд машин оснащен устройством числового программного управления (УЧПУ).
1.17.9. Портальная машина «Искра-2,5К» с УЧПУ предназначена для кислородной резки листов размером до 2,5 x 8 м и толщиной 5 — 150 мм, а со скосом кромок — толщиной 12 — 80 мм. Машина «Комета» предназначена для резки листов длиной до 8 м, имеет шесть модификаций в зависимости от максимальной ширины разрезаемого листа: 2,5К; 3,2К; 3,6К и др. Буква К означает, что машина для кислородной резки; цифры соответствуют максимальной ширине листа в метрах. Для резки больших листов используются также плазменные машины «Енисей» и «Комета» (с индексом ПЛ).
Портальные раскройные машины «Комета» для кислородной резки, предназначенные для вырезки полос из листов, имеют индекс Л в обозначении марки машины (например, «Комета» КЛ 3,6). Если машина предназначена для прямолинейного раскроя и вырезки заготовок простых форм (прямоугольники, квадраты, треугольники, диски и др.), в ее обозначение вводится индекс О (например, Комета КО-2,5).
Портальная машина «Енисей» с УЧПУ предназначена для плазменной фигурной резки различного металла по контурам произвольной конфигурации.
1.17.10. Шарнирные магнитокопировальные машины предназначены для точной вырезки из листов металла заготовок произвольной формы малых и средних размеров. Машина ШКМ-1,6-1 «Огонек» рассчитана на кислородную резку металла толщиной 5 — 300 мм, а машина ШПлМ1-4-1 выполняет плазменную резку металла толщиной 5 — 100 мм.
1.17.11. Для машинной и ручной плазменной резки металла средней толщины применяют полуавтоматическую установку АПР-205К (до 60 м), а для малой толщины при ручной резке УПРП-0501-1 (УХЛ-4) для стали и алюминия толщиной 1 — 10 мм и УПРП-101 (УХЛ-4) для металла толщиной до 20 мм.
1.17.12. Поперечную кислородную резку профильного проката из низкоуглеродистой или низколегированной стали перпендикулярно или под углом к их продольной оси можно выполнять профилерезом, выпускаемым промышленностью. Он используется для резки двутавров N 20 — 40, швеллеров N 20 — 40, уголков и врезки с края или пробивки отверстий в стойке у полки двутавра или швеллера.
1.17.13. Переносные машины «Гугарк» и «Микрон 2-02» предназначены соответственно для кислородной резки металла толщиной до 300 мм и плазменной резки металла толщиной до 40 мм. При этом выполняется прямолинейный раскрой листов, вырезка отверстий или заготовок с круговыми контурами, вырезка листовых заготовок криволинейного очертания с большим радиусом кривизны. Возможна вырезка с одновременной V-образной подготовкой кромок под сварку кислородной газоплазменной машиной.
В качестве горючего газа в машинах разных моделей могут использоваться ацетилен, пропан-бутан, природный газ и др.
1.17.14. Режим кислородной резки определяется мощностью подогревающего пламени, давлением и расходом режущего кислорода, скоростью резки, шириной реза.
Мощность подогревающего пламени зависит от толщины стали:
Толщина стали, мм …….. 3 — 25 25 — 50 50 — 100 100 — 200
Мощность пламени
(расход ацетилена),
м3/ч ………………. 0,3 — 0,55 0,55 — 0,75 0,75 — 1,0 1,0 — 1,2
Давление и расход режущего кислорода определяют в зависимости от толщины разрезаемого металла, чистоты кислорода и формы режущего сопла. Давление режущего кислорода при резке металла толщиной от 3 до 300 мм составляет 0,3 — 1,4 МПа, расход 3 — 42 м3/ч. Уменьшение чистоты кислорода на 1% увеличивает время резки на 10 — 15%, а расход кислорода на 25 — 30%. Ширина реза увеличивается с увеличением толщины разрезаемого металла. При толщине металла от 3 до 25 мм она составляет 3 — 4 мм, а при толщине 25 — 50 мм — 4 — 5 мм.
1.17.15. Для удаления различных накладок, срезки болтов, заклепок, гаек, вырезки дефектных мест, разделки трещин, разрезки труб и профильного проката с толщиной стенок до 10 мм, прожигания отверстий рекомендуется применять воздушно-дуговую резку и строжку. При разделке трещин в ответственных конструкциях обязательна последующая механическая зачистка поверхности разделки на глубину не менее 1 мм для удаления науглероженного слоя металла.
1.17.16. Резка и строжка производятся в различных пространственных положениях. Оптимальная толщина металла при разделке трещин — до 20 мм. Трещина хорошо просматривается во время разделки и после ее окончания. Засверловка концов трещины не требуется.
1.17.17. К работам по воздушно-дуговой резке допускаются сварщики, прошедшие подготовку для выполнения данных работ.
1.17.18. Воздушно-дуговую резку производят резаком конструкции ВНИИЖТ (марка ВДР-400) или резаками другой конструкции, обеспечивающими удовлетворительное качество поверхности реза.
1.17.19. Резка (строжка) производится с использованием источников постоянного тока. Допускается использование многопостовых источников тока.
1.17.20. Для зачистки науглероженного слоя рекомендуется использовать угловые ручные шлифовальные машины типов УЗМ-100, УЗМ-200 и армированные отрезные шлифовальные круги толщиной 4 — 6 мм.
1.17.21. Для резки используют круглые омедненные угольные электроды диаметром 6, 8, 10 мм по ТУ 16-757.034-86. Допускается использование иных марок угольных электродов при условии, что по геометрии поверхности реза и ее качеству они не уступают соответствующим показателям, получаемым при использовании указанных выше электродов. Степень науглероживания поверхности реза должна быть не выше, чем при применении электродов по ТУ 16-757.034-86.
1.17.22. При выполнении резки или строжки следует:
1) продуть магистраль сжатого воздуха для удаления влаги;
2) подключить резак к воздушной магистрали и к плюсовому зажиму источника постоянного сварочного тока, изделие — к минусовому зажиму;
3) проверить надежность соединения проводов и их изоляцию;
4) проверить расположение отверстий — два должны быть расположены вдоль оси ручки резака и два под углом 90°;
5) продуть головку резака сжатым воздухом и убедиться, что из всех четырех отверстий воздух выходит под одинаковым давлением. При необходимости прочистить отверстия выхода воздуха;
6) проверить омедненные электроды. Они должны иметь гладкую поверхность без задиров, при необходимости зачистить шкуркой. Максимальный вылет электрода — 120 — 140 мм;
7) включить источник питания и установить режим;
зажечь дугу и, достигнув требуемой глубины, но не более диаметра электрода, начать процесс резки без возвратных движений. Рабочий вылет электрода должен находиться в пределах от 140 до 40 мм.
1.17.23. Угол наклона электрода к поверхности реза должен составлять 40 — 50°, чтобы обеспечить лучший выдув расплава и уменьшить науглероживание кромок реза.
1.17.24. Перед началом резки необходимо подобрать режим на пластинах. Ориентировочные режимы резки и строжки:
Диаметр электрода, мм 8 10
Ток, А 300 — 350 380 — 450
Напряжение, В 44 — 48 44 — 48
Давление воздуха, МПа (кгс/см2) 0,5 — 0,6 0,5 — 0,6
(5 — 6) (5 — 6)
1.17.25. После воздушно-дуговой разделки трещин (с целью их последующей заварки) на ответственных изделиях произвести зачистку для удаления науглероженного слоя, убедиться в отсутствии дефектов в виде шлаковых включений, окалины, следов меди, брызг расплавленного металла и т.п.
1.17.26. Во избежание непровара при разделке сквозных трещин перед последующей односторонней ручной сваркой необходимо обеспечить толщину металла под дном канавки с трещиной не более 2 мм. При двусторонней ручной сварке допустимая толщина металла под дном канавки 3 мм.
1.17.27. При организации работ по воздушно-дуговой резке и строжке необходимо руководствоваться требованиями по технике безопасности при сварочных работах, действующими на предприятии.
1.17.28. Учитывая, что струя воздуха способствует выносу расплавленных брызг металла на большое расстояние, необходимо перед началом работ поставить ограждения.
1.18. Пайка
1.18.1. Пайка — процесс образования соединения с межатомными связями путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, их смачивания припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизации.
1.18.2. Пайка применяется при ремонте соединений деталей и узлов холодильных и дизель-генераторных установок рефрижераторного подвижного состава (медных, латунных и стальных трубопроводов между собой и со стальными фланцами и элементами конструкции, проводов кабельных изделий).
В соответствии с ГОСТ 19248-90 различают низкотемпературные припои (до 45 °C) и высокотемпературные (среднеплавкие — 450 — 1100 °C, высокоплавкие — 1100 — 1850 °C и тугоплавкие — более 1850 °C). Припои по составу подразделяют на оловянно-свинцовые, оловянные, кадмиевые, свинцовые, цинковые, алюминиевые, серебряные, медно-цинковые (латунные), медные, никелевые, марганцевые и др.; по способности к флюсованию — на флюсуемые и самофлюсующиеся; по виду полуфабриката — на пастообразные, порошковые, листовые, ленточные, трубчатые и др.
При пайке используют газопламенные горелки, паяльные лампы, паяльники, вакуумные печи с контролируемой атмосферой, высокочастотные установки, ванны (для пайки погружением в расплавы солей и припоя), лучевое оборудование, установки электроконтактного нагрева и др.
При ремонте рефрижераторных секций предпочтительным является способ газопламенной пайки.
1.18.3. Процесс пайки включает:
1) подготовку деталей;
2) сборку деталей с фиксацией требуемого зазора;
3) флюсование соединяемых поверхностей и нанесение припоя,
4) непосредственно пайку;
5) обработку соединения после пайки;
6) контроль паяных соединений.
1.18.4. Подготовка деталей состоит из механической зачистки поверхности от окалины и ржавчины металлической щеткой, шабером, абразивной шкуркой или другим инструментом, а при необходимости — травлением и обезжириванием.
Удаление оксидных пленок с соединяемых поверхностей производится травлением в водных растворах (10 — 20%-ных) соляной, серной или фосфорной кислоты при температуре 30 — 50 °C в течение 10 — 20 мин. Для травления алюминия и его сплавов применяют растворы едкого натра (50 — 160 г/л), меди — смесь азотной (180 г/л) и соляной (10 г/л) кислот. После травления детали многократно промывают, обезжиривают химическими растворителями, бензином, щелочными растворами, уайт-спиритом и т.д.
1.18.5. Детали при сборке должны быть надежно зафиксированы с помощью различных способов и приспособлений.
1.18.6. На прочность паяных швов существенно влияет размер паяльного зазора соединения. При его назначении следует учитывать изменение при нагреве. Для гарантированного заполнения паяльного зазора припоем его глубина должна составлять 3 — 5 толщин паяемого металла.
Размеры зазоров для наиболее распространенных сочетаний «паяемый металл — припой» приведены в табл. 1.42.
Таблица 1.42
|
Наименование припоя |
Размер, мм, зазора для паяемого металла |
||||
|
Медь |
Медные сплавы |
Сталь углеродистая и низколегированная |
Сталь нержавеющая |
Алюминий и алюминиевые сплавы |
|
|
Оловянно-свинцовый |
0,07 — 0,20 |
0,07 — 0,20 |
0,05 — 0,50 |
0,20 — 0,75 |
0,05 — 0,15 |
|
Медный |
— |
0,04 — 0,20 |
0,001 — 0,05 |
0,01 — 0,10 |
— |
|
Медно-цинковый |
0,04 — 0,20 |
0,04 — 0,20 |
0,05 — 0,25 |
0,02 — 0,12 |
— |
|
Медно-фосфористый |
0,04 — 0,20 |
0,04 — 0,20 |
— |
— |
— |
|
Серебряно-медно-фосфористый |
0,02 — 0,15 |
0,02 — 0,15 |
— |
— |
— |
|
Серебряный |
0,04 — 0,25 |
0,04 — 0,25 |
0,02 — 0,15 |
0,05 — 0,10 |
— |
|
Алюминиевый |
— |
— |
— |
— |
0,12 — 0,25 |
|
Цинковый |
— |
— |
— |
— |
0,10 — 0,25 |
При использовании активных паяльных флюсов требуется удаление их остатков из-за высокого коррозионного воздействия на основной металл и шов путем тщательной промывки в воде или растворителях.
1.18.7. Рекомендуемые для пайки флюсы приведены в табл. 1.43.
Таблица 1.43
|
Состав флюса |
Содержание компонентов, % |
Рекомендуемая область применения |
Примечание |
|
Канифоль |
100 |
Для электро- и радиотехнических приборов |
Бескислотный флюс (промывка не требуется) |
|
Канифоль |
40 |
То же |
То же |
|
Бензин |
50 |
||
|
Керосин |
10 |
||
|
Канифоль |
97 |
« |
« |
|
Анилин солянокислый |
2 |
||
|
Глицерин |
1 |
||
|
Канифоль |
26 |
Для пайки меди и ее сплавов, чугуна, стали и оцинкованного железа, свинца, никеля |
« |
|
Аммоний хлористый |
3 |
||
|
Цинк хлористый (раствор) |
71 |
||
|
Цинк хлористый |
40 |
То же |
Активный |
|
Вода |
60 |
||
|
Цинк хлористый |
25 |
Для пайки коррозионно-стойких и углеродистых сталей, никеля, серебра, цинка, меди и ее сплавов |
« |
|
Кислота соляная |
25 |
||
|
Вода |
50 |
||
|
Триэтаноламин |
82 |
Для пайки алюминия и его сплавов |
Бескислотный |
|
Цинк борфтористый |
10 |
||
|
Аммоний борфтористый |
8 |
||
|
Цинк хлористый |
85 |
То же |
Активный, промывка обязательна |
|
Литий хлористый |
5 |
||
|
Натрий хлористый |
5 |
||
|
Калий хлористый |
5 |
||
|
Бура |
100 |
Для пайки углеродистых сталей, чугуна и их сплавов с медно-цинковыми припоями |
Для пайки высокотемпературными припоями |
|
Бура |
58 |
Для пайки латуни и меди |
То же |
|
Кислота борная |
40 |
||
|
Кальций хлористый |
2 |
При низкотемпературной пайке в основном применяют канифоль (температура плавления 70 — 100 °C) или ее растворы в спирте или органических растворителях, хлористый цинк, соляную кислоту, хлористый аммоний.
При высокотемпературной пайке используют (в сочетании с медными, серебряными и железными припоями) прокаленную буру в виде порошка или пасты, замешанной на ацетоне с добавками вазелина. Для пайки конструкционных и нержавеющих сталей, жаропрочных сплавов, меди и ее сплавов, латуни рекомендуются также флюсы, приведенные в табл. 1.44.
Таблица 1.44
|
Флюс |
Состав флюса |
Температурный интервал активности флюса, °C |
Паяемый металл |
Применяемый припой |
|
ПВ200 |
18 — 20% бура, 65 — 67% оксид бора, 14 — 16% фтористый кальций |
800 — 1200 |
Нержавеющие и конструкционные стали, медные, алюминиевые и жаропрочные сплавы |
Высоко- и среднеплавкие припои |
|
ПВ201 |
11 — 13% бура, 76 — 78% оксид бора, 9,5 — 10,5% фтористый кальций, 0,9 — 1,1% лигатура |
800 — 1200 |
То же |
То же |
|
ПВ209 |
41 — 43% фтористый калий, 34 — 36% оксид бора, 22 — 24% тетраборат калия |
700 — 900 |
Нержавеющие и конструкционные стали, медь и ее сплавы |
Среднеплавкие припои |
|
ПВ209Х |
34,8 — 36,8% кислота борная, 27,9 — 29,9% гидрат окиси калия, 34,3 — 36,3% кислота фтористоводородная |
700 — 900 |
То же |
То же |
|
ПВ284Х |
29 — 31% кислота борная, 25 — 27% гидрат окиси калия, 43 — 45% кислота фтористоводородная |
600 — 800 |
« |
« |
При использовании активных паяльных флюсов требуется удаление их остатков из-за высокого коррозионного воздействия на основной металл и шов путем тщательной промывки в воде или растворителях.
Порошковые флюсы следует хранить в герметичной таре.
1.18.8. Выбор припоя в зависимости от способа пайки и вида паяемого металла или сплава рекомендуется производить по табл. 1.45.
Таблица 1.45
|
Паяемые металлы |
Особенности припоев, применяемых при пайке |
||
|
газопламенными горелками |
паяльником |
погружением в расплавленный припой |
|
|
Медь и ее сплавы |
На оловянной и свинцовой основах |
На оловянной и свинцовой основах, медно-цинковые, медно-фосфорные |
На оловянной и свинцовой основах, медно-цинковые |
|
Углеродистые и легированные стали |
На оловянной и свинцовой основах, на основе цинка, кадмия, висмута |
На оловянной и свинцовой основах, медь, медно-цинковые, серебряные, никелевые |
На оловянной и цинковой основах, медно-цинковые, серебряные |
|
Серый и ковкий чугун |
На оловянной и свинцовой основах |
На оловянной и свинцовой основах, медь, медно-цинковые |
На оловянной и свинцовой основах, медно-цинковые |
|
Алюминий и его сплавы |
На цинковой, оловянной и кадмиевой основах |
На цинковой и алюминиевой основах |
Алюминиевые |
1.18.9. Составы и области применения оловянно-свинцовых припоев приведены в табл. 1.46, медно-цинковых — в табл. 1.47, медно-фосфористых — в табл. 1.48 и серебряных — в табл. 1.49. В обозначении марок припоев буквы означают: Ср — серебро, Кд — кадмий, Ц — Цинк, Су — сурьма, М — медь, Ф — фосфор, О — олово, С — свинец. Цифры после букв показывают содержание в процентах основных элементов в припое в последовательности, соответствующей расположению в обозначении указанных выше букв, следующих после буквы П (припой).
Таблица 1.46
|
Марка припоя |
Содержание в припое, % <*> |
Механические свойства припоя |
Температура плавления припоя, °C |
Область применения припоя |
||
|
олова |
других элементов |
|
|
|||
|
ПОС 40-0,5 |
39 — 41 |
0,2 — 0,5 сурьма |
40 |
50 |
183 — 235 |
Пайка монтажных проводов. Лужение и пайка белой жести, оцинкованных деталей кабельных изделий |
|
ПОС 90 |
89 — 91 |
— |
42 |
48 — 50 |
183 — 220 |
Лужение и пайка внутренних швов |
|
ПОС 61М |
60 — 62 |
1,5 — 2 медь |
44,1 |
40 |
183 — 192 |
Лужение и пайка медной проволоки |
|
ПОС 40 |
39 — 41 |
— |
35,2 — 41 |
52 — 55 |
183 — 238 |
Лужение и пайка электроаппаратуры, деталей из оцинкованного железа с герметичными швами |
|
ПОС 10 |
9 — 11 |
— |
— |
— |
268 — 299 |
Лужение и пайка контактных поверхностей электроаппаратов, приборов и реле |
|
ПОССу 61-0,5 |
60 — 62 |
0,2 — 0,5 сурьма |
44,1 |
35,0 |
183 — 189 |
Лужение и пайка электроаппаратуры, обмоток электрических машин |
|
ПОССу 25-0,5 |
24 — 36 |
То же |
35,2 |
45 |
183 — 266 |
Лужение и пайка радиаторов |
|
<*> Остальное — свинец. |
Таблица 1.47
|
Марка припоя |
Содержание в припое, % <*> |
Интервал кристаллизации припоя, °C |
Предел прочности при растяжении, МПа |
Область применения припоя |
|||
|
меди |
свинца |
железа |
прочих составляющих |
||||
|
ПМЦ-48 |
46 — 50 |
0,5 |
0,1 |
— |
860 — 870 |
210 |
Для пайки медных сплавов с содержанием меди свыше 68% |
|
ПМЦ-54 |
52 — 56 |
0,5 |
0,1 |
— |
885 — 888 |
260 |
Для пайки меди, бронзы и стали |
|
Л-63 |
62,0 — 65,0 |
0,07 |
0,2 |
0,017 |
900 — 905 |
310 |
Для пайки пластин из твердого сплава на инструмент, работающий с нагревом до 600 °C (медь, серые чугуны, твердые сплавы) |
|
Л-68 |
67 — 70 |
0,03 |
0,1 |
0,017 |
938 |
300 |
То же |
|
ЛОК-59-1-0,3 |
58 — 60 |
— |
— |
0,7 — 1,1 кремний |
905 |
— |
« |
|
ЛОК-62-0,6-0,4 |
60 — 63 |
0,1 |
0,2 |
0,3 — 0,4 кремний |
905 |
450 |
« |
|
0,4 — 0,6 олово |
|||||||
|
<*> Остальное — цинк. |
Таблица 1.48
|
Марка припоя |
Содержание в припое, % |
Температура расплавления припоя, °C |
|||
|
меди |
фосфора |
цинка |
олова |
||
|
— |
96 |
4 |
— |
— |
960 |
|
ПМФ-7 |
93 |
7 |
— |
— |
850 |
|
ПМФ-9 |
91 |
9 |
— |
— |
800 |
|
ПФОЦ-3-2 |
89 |
6 |
2 |
3 |
890 |
|
Примечание. Применяются для пайки соединений из меди и латуни, обладают самофлюсующимися свойствами. |
Таблица 1.49
|
Марка припоя |
Примерное назначение припоя |
|
ПСр 72; ПСр 71; ПСр 62; ПСр 50КД; ПСр 50; ПСр 45; ПСр 40; ПСр 37,5; ПСр 25; ПСр 15; ПСр 10; ПСр 2,5 |
Лужение и пайка меди, медных и медно-никелевых сплавов, никеля, нейзильбера, латуней и бронз |
|
ПСр 72; ПСр 62; ПСр 40; ПСр 25; ПСр 12М |
Пайка стали с медью, никелем, медными и медно-никелевыми сплавами |
|
ПСр 40 |
Пайка меди и латуней с коваром, никелем, с нержавеющими сталями, пайка свинцово-оловянистых бронз |
|
ПСрО 10-90; ПСрОСу 8; ПСрМО 5; ПСрОС 3,5-95; ПСрО 3-58; ПСрОС 2-58; ПСр 2; ПСр 1,5 |
Пайка и лужение меди, никеля, медных и медно-никелевых сплавов, пайка посеребренных деталей |
|
ПСр 25Ф; ПСр 15; ПСр 71 |
Самофлюсующиеся припои для пайки меди с бронзой, меди с медью, бронзы с бронзой |
|
ПСр 45; ПСр 25; ПСр 25Ф; ПСр 15 |
Пайка меди, серебра и их сплавов в электротехнических изделиях, в частности в контактах |
|
ПСрМО 68-27-5; ПСрКдМ 50-34-16; ПСрМЦКд 45-15-16-24; ПСр 3; ПСр 2,5 |
Пайка и лужение цветных металлов и сталей |
1.18.10. Пайка углеродистых сталей особых затруднений не вызывает и может быть выполнена любым из известных способов. Припои, содержащие фосфор, применять из-за охрупчивания шва в ответственных соединениях не рекомендуется. Высокое содержание графита в чугуне затрудняет пайку из-за его плохой смачиваемости.
Алюминий и его сплавы паяют с применением реактивных флюсов на основе хлористых солей цинка, олова, аммония и фтористых солей натрия, калия или лития, а также органических флюсов на основе фторборатов кадмия, цинка или аммония. Пайку алюминия можно вести и без флюса.
1.18.11. Дефекты паяных соединений (непропай, трещины, поры, раковины, включения) выявляют внешним осмотром, испытанием на плотность, нагружением, выборочным определением механических свойств соединений. Ответственные соединения контролируют электромагнитными, рентгеновскими и акустическими методами, металлографическими исследованиями и коррозионными испытаниями.
1.19. Сварка чугуна
1.19.1. Чугун — конструкционный материал, содержащий более 1,7% углерода, имеет хорошие литейные свойства, малый коэффициент линейного расширения, пониженную чувствительность к концентраторам напряжения, высокую износостойкость.
Чугуны подразделяют на белые, серые, ковкие и высокопрочные.
Белый чугун имеет высокую твердость, плохо обрабатывается режущим инструментом и практически сварке не подвергается. Серые чугуны при определенных условиях удовлетворительно свариваются и хорошо поддаются механической обработке.
1.19.2. Сварочные или наплавочные процессы выполняют с расплавлением основного металла (сварка), либо без него (пайко-сварка, пайка). Их делят на две основные группы: к первой относятся процессы, в которых наплавленный металл имеет структуру чугуна с заданными свойствами; ко второй — процессы, в которых наплавленный металл является сплавом с высоким содержанием никеля, меди, высоколегированной или углеродистой стали. В первом случае применяют сварку с предварительным нагревом. При исправлении небольших дефектов рекомендуется газовая сварка, обеспечивающая условия образования структуры серого чугуна. При заварке крупных дефектов применяют ручную дуговую сварку с использованием чугунных электродов или механизированную сварку порошковой проволокой.
1.19.3. Сварка чугуна может быть горячей, низкотемпературной и холодной.
Горячую сварку применяют при ремонте деталей ответственного назначения. Высокий предварительный или сопутствующий подогрев чугуна до температуры 600 — 650 °C и замедленное охлаждение дают возможность получать сварные соединения, мало отличающиеся по прочности и плотности от основного металла.
Низкотемпературную (полугорячую) сварку выполняют дуговым и газопламенным способами при местном или полном нагреве детали до температуры 300 — 400 °C. При заварке дефектов на краях небольших деталей достаточен подогрев до температуры 150 — 200 °C.
Холодную сварку осуществляют без предварительного подогрева детали. Этим способом восстанавливают крупногабаритные изделия из серого чугуна, подогрев которых затруднен (блоки дизелей, детали компрессоров и др.). Этот вид сварки в основном выполняют дуговым способом с применением электродов из цветных сплавов, порошковой проволоки, чугунных прутков, а также стальных электродов.
1.19.4. Подготовка кромок под сварку должна выполняться механическим способом; при горячей газовой сварке разрешается разделывать дефектные места газовой горелкой.
1.19.5. Технология горячей сварки предусматривает подогрев и медленное охлаждение. Подогрев должен выполняться равномерно до температуры 600 — 650 °C со скоростью 20 — 100 °C/ч (появление темно-красного свечения) без сквозняков.
1.19.6. Горячая сварка подразделяется на:
1) газовую с применением чугунных прутков;
2) дуговую плавящимися электродами со стержнем из чугунных прутков;
3) дуговую угольным электродом с применением чугунных прутков;
4) механизированную порошковой проволокой марок ПП-АНЧ-2 и ППЧ-3М.
1.19.7. Сварочный ток устанавливается в зависимости от диаметра электродов. Ориентировочные значения тока приведены в табл. 1.50.
Таблица 1.50
|
Способ сварки |
Диаметр электродов, мм |
Ток, А |
|
Ручная дуговая покрытым электродом |
6 — 9 |
300 — 400 |
|
10 — 12 |
400 — 600 |
|
|
Ручная дуговая угольным электродом |
8 — 10 |
280 — 350 |
|
10 — 12 |
300 — 400 |
|
|
12 — 16 |
350 — 500 |
|
|
16 — 18 |
350 — 600 |
|
|
Механизированная порошковой проволокой марки: |
||
|
ППЧ-3М |
— |
350 — 700 |
|
ПП-АНЧ-2 |
— |
200 — 550 |
1.19.8. Газовую сварку чугуна горячим способом производят ацетилено-кислородным пламенем с использованием универсальных горелок типов Г2, Г3 и их прототипов. Разрешается применение газов — заменителей ацетилена. Для сварки используют специальные горелки типа ГЗУ, которые комплектуют наконечниками на один номер больше, чем при ацетиленокислородной сварке. Сварку производят нормальным пламенем или с небольшим избытком ацетилена.
1.19.9. Небольшие детали нагревают до температуры 300 — 400 °C, более крупные — до 500 — 700 °C в зависимости от толщины стенок, жесткости конструкции и размера дефекта.
1.19.10. В качестве присадочного металла используют чугунные прутки диаметром 6 — 12 мм и длиной 400 — 700 мм. Рекомендуются следующие номера наконечника горелки и диаметра прутка:
Площадь дефекта, см2 ……………… 5 5 — 20 20 — 30 Более 30
Номер наконечника горелки …………. 5 6 6 7
Диаметр присадочного прутка, мм ……. 6 6 — 8 8 — 10 12
1.19.11. При горячей сварке обязательно применение порошковых флюсов, состав которых приведен в табл. 1.51.
Таблица 1.51
|
Номер флюса |
Состав флюса |
|
1 |
100% буры <*> |
|
2 |
56% прокаленной буры, 22% углекислого натрия, 22% углекислого калия |
|
3 |
50% технической буры, 50% двууглекислого натрия |
|
4 |
23% плавленой буры, 27% углекислого натрия, 50% натриевой селитры |
|
5 |
50 частей прокаленной буры, 50 частей натриевой селитры, 4 части керосина |
|
<*> Применяется плавленая, прокаленная или техническая бура. |
1.19.12. Перед горячей сваркой поверхность дефекта и прилегающие кромки очищают от окислов и загрязнений пламенем горелки или металлической щеткой, разделывают кромки дефекта под углом 70 — 80°. На деталях толщиной более 5 мм концы трещин предварительно засверливают. Сварку ведут отдельными ваннами длиной 20 — 50 мм.
Неметаллические включения удаляют из сварочной ванны с помощью флюсования жидкого металла и интенсивного его перемешивания присадочным прутком.
Сваренную деталь для замедленного охлаждения необходимо закрыть листовым асбестом, не оставляя зазоров, или охладить с печью.
1.19.13. Низкотемпературную пайко-сварку чугуна применяют для устранения дефектов, обнаруженных при механической обработке деталей. Основной металл не доводят до температуры плавления, расплавляют только присадочный пруток или припой.
Применяют два способа пайко-сварки: чугунными присадочными прутками и латунными припоями.
Сварку чугунными прутками рекомендуется применять для получения в наплавленном металле структур чугуна. Сварку ведут горелками типов Г2, Г3 при нейтральном пламени. В качестве присадочного материала применяют прутки типа НЧ-2 или УНЧ-2 и флюсы ФСЧ-4, МАФ-1.
Латунные припои рекомендуется использовать для устранения мелких поверхностных дефектов при очень малом припуске на последующую механическую обработку. Применяются флюсы марок ФПСН-1, ФПСН-2 и присадочные прутки марок ЛОК-50-1-03, ЛОМНА-49-06-10-4-0,4.
Деталь должна быть установлена в слегка наклонное положение, пайко-сварку производят снизу вверх. Способ сварки — правый. Наплавленный металл проковывают ручным медным молотком.
1.19.14. При дуговой сварке без предварительного нагрева (холодная сварка) применяются электроды со специальными покрытиями из медно-никелевой проволоки (марки МНЧ-2), железо-никелевой (марки ОЗЖН-1), никелевой (марки ОЗЧ-3, ОЗЧ-4), низкоуглеродистой модифицированной стали (марки ЦЧ-4), медной проволоки (марки ОЗЧ-6) и др.
1.19.15. Холодную сварку следует выполнять короткими валиками длиной 20 — 40 мм с обязательной проковкой их в горячем состоянии скругленным зубилом. Наложение следующего валика следует производить только после охлаждения предыдущего до 50 — 60 °C.
1.19.16. При механизированной сварке допускается применять самозащитные порошковые проволоки, изготовленные на никелевой основе, и марки МН-25 на медной основе. Сварка проволоками выполняется на серийно выпускаемых полуавтоматах.
1.19.17. Для исправления небольших несквозных дефектов в деталях, выявленных на финишных операциях механической обработки, рекомендуется использовать газопорошковую наплавку с применением порошковых самофлюсующихся сплавов типа НПЧ. Твердость наплавленных поверхностей незакаленных деталей составляет HB 180 — 220, для закаленных — HB 350 — 450, износостойкость близка к основному металлу детали.
1.20. Особенности выполнения сварочных работ
при низких температурах
1.20.1. Сварка деталей и узлов вагонов должна производиться, как правило, в закрытых помещениях при температуре не ниже +5 °C. В виде исключения допускается сварка на открытом воздухе при низких температурах. При этом следует применять электроды только повышенного качества типов Э42А, Э46А, Э50А.
1.20.2. Для сварки при температуре ниже минус 10 °C должны применяться электроды с фтористо-кальциевым (основным) покрытием предпочтительно марок УОНИ-13/45, СМ-11 (типа Э42А), УОНИ-13/55К (типа Э46А), УОНИ-13/55 (типа Э50А) и др.
1.20.3. Для механизированной сварки в защитном газе или смеси газов должна применяться стальная сварочная проволока марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ и двуокись углерода высшего или первого сортов. При сварке в углекислом газе следует применять сварочную проволоку диаметром не более 1,2 мм.
1.20.4. Следует производить тщательный контроль качества электродов, флюса и сварочной проволоки. Хранить сварочные материалы вне рабочего места необходимо в таре поставщика в сухом отапливаемом помещении при температуре не ниже 15 °C отдельно от сыпучих материалов.
1.20.5. Сварочные материалы перед сваркой должны прокаливаться в печах при режимах (температура, время), указанных в паспорте завода-изготовителя.
1.20.6. Хранение прокаленных электродов вблизи рабочих мест должно осуществляться только в специальных сушильных шкафах при температуре 60 — 80 °C, а на рабочих местах — в утепленных пеналах. К рабочему месту электроды и флюс следует подавать непосредственно перед сваркой в плотно закрывающейся таре. Электроды, не использованные в течение 2 ч после извлечения из сушильного шкафа, следует прокалить повторно.
1.20.7. Сварочные посты для производства работ при низких температурах должны быть оснащены источниками питания постоянного тока. Рекомендуется применять кремниевые выпрямители (запрещается оснащать рабочие посты селеновыми выпрямителями для сварки при температуре ниже 5 °C).
1.20.8. Править узлы и детали можно только с предварительным подогревом участка правки до температуры 200 — 250 °C. Удалять металл зубилом следует только после подогрева.
1.20.9. Сварку нужно выполнять непосредственно после подготовки ремонтируемого участка.
1.20.10. Непосредственно перед сваркой свариваемые детали должны быть очищены от ржавчины, льда, снега, масла и других загрязнений. Особенно тщательно следует очищать торцы свариваемых кромок.
1.20.11. Сварка электродами с фтористо-кальциевым покрытием должна выполняться на постоянном токе обратной полярности предельно короткой дугой на максимальных паспортных режимах.
1.20.12. Все швы заваривают без перерыва. Нельзя прекращать сварку до выполнения заданного размера шва и оставлять незаваренными отдельные его участки.
1.20.13. Прихватки должны выполняться двумя валиками, накладываемыми один на другой в виде двухслойного шва. Второй валик служит в качестве отжигающего и должен быть на 10 — 15 мм короче и на 3 — 6 мм уже первого и не выходить на основной металл. Наложение шва поверх прихваток допускается только после зачистки последних от шлака, а мест сварки — от брызг.
1.20.14. При многослойных швах корневой шов должен выполняться более мягкими материалами, чем последующие слои (например, при основном электроде УОНИ-13/55 корневой шов выполняется электродом УОНИ-13/45).
1.20.15. Расчистку корня шва (если она предусмотрена технологическим процессом) следует выполнять выплавкой или шлифованием. Удалять металл зубилом можно только после подогрева до температуры 100 — 120 °C.
1.20.16. Швы малого сечения на металле толщиной более 18 мм рекомендуется сваривать с подогревом до температуры 200 — 250 °C.
1.20.17. Дефектные участки шва следует заваривать только с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 180 — 200 °C. Рекомендуется применять те же режимы и способы сварки, которыми выполнялся шов при ремонте.
1.20.18. Сварщик и место сварки по возможности должны быть защищены от осадков и ветра.
1.20.19. Непосредственно у рабочего места должно быть устройство для обогрева рук.
1.20.20. Для работы при температурах ниже минус 30 °C сварщикам целесообразно под основной костюм спецодежды поддевать жилет с искусственным подогревом.
1.20.21. Периоды работы сварщиков на открытом воздухе должны чередоваться с периодами отдыха в отапливаемом помещении. Сварщик, впервые приступающий к работе при низкой температуре, должен пройти специальную тренировку и испытание. Право на выполнение сварочных работ при низких температурах предоставляется только рабочим, имеющим специальный вкладыш к удостоверению сварщика.
1.21. Методы снижения остаточных сварочных
напряжений и деформаций
1.21.1. С целью снижения растягивающих остаточных сварочных напряжений, уменьшающих прочность сварных соединений вагонов при переменных нагрузках и являющихся одной из основных причин хрупких и замедленных разрушений, особенно при отрицательных температурах, а также с целью устранения остаточных деформаций и перемещений, затрудняющих последующую сборку и сварку конструкций (наличие остаточных сжимающих напряжений в зонах концентраторов способствует повышению прочности особенно при переменных нагрузках) необходимо соблюдать следующие основные принципы:
1) снижать величину и объем пластических деформаций укорочения при сварочном нагреве путем регулирования термического воздействия следующими методами: уменьшением количества сварных швов и количества наплавленного металла за счет уменьшения площади разделки кромок или расположением сварных швов симметрично относительно оси симметрии изделия; уменьшением погонной энергии (отношения вводимой тепловой энергии к скорости сварки); предварительным или сопутствующим подогревом свариваемого изделия или зоны сварного шва; принудительным охлаждением шва или околошовной зоны за дугой или применением электродов с покрытием, содержащим железный порошок, при ремонте сваркой узлов и деталей из углеродистых сталей;
2) снижать величину пластических деформаций укорочения, возникших при сварочном нагреве, путем создания после сварки пластических деформаций обратного знака (удлинения) в металле шва и околошовной зоне следующими методами: проковкой шва и околошовной зоны; механической правкой путем изгиба или растяжения сварного элемента; сваркой в жестких приспособлениях; последующим высоким общим или местным отпуском;
3) компенсировать возникающие при сварке деформации (перемещения) следующими методами: созданием предварительных деформаций, противоположных по направлению сварочным, путем приложения механических усилий с использованием специальных приспособлений (особенно эффективно при компенсации деформации продольного изгиба балочных конструкций); расположением свариваемых деталей при сборке перед сваркой под углом с учетом последующей усадки, приводящей к изгибу; рациональной последовательностью сборки и сварки и последовательности наложения швов, особенно при двусторонней многослойной сварке; увеличением припусков на размеры свариваемых деталей на величину продольной и поперечной усадки однопроходных и многослойных швов.
1.21.2. Для уменьшения остаточных напряжений и деформаций при однослойной ручной дуговой сварке швов средней длины (300 <= L <= 1000 мм) разбивается на два участка и заваривается от середины к концам участка (рис. 1.17, а). С этой же целью шов может быть заварен обратноступенчатым (рис. 1.17, б) или комбинированным (рис. 1.17, в) способом.
Рис. 1.17. Способы сварки однослойных швов вручную
и полуавтоматом (длинными стрелками указано общее
направление сварки, короткими — направление сварки
по ступеням)
При обратноступенчатом способе весь шов разбивают на отдельные участки длиной 100 — 300 мм. Сварку каждого участка выполняют в направлении, обратном общему направлению сварки. При этом конец каждого последующего участка совпадает с началом предыдущего. Сварку необходимо вести без перерывов между участками (кроме перерыва на замену электрода), чтобы использовать подогрев от заварки предыдущего участка. Длину участков целесообразно выбирать соответствующей расплавлению одного электрода (при ручной дуговой сварке). При сварке обратноступенчатым способом стыковых швов зазор между свариваемыми листовыми элементами увеличивается на 0,5 мм.
1.21.3. При сварке многослойных швов необходимо применять каскадный метод сварки (рис. 1.18, б). Длина каждой ступени в зависимости от состава основного металла должна находиться в пределах 300 — 600 мм. Каждый последующий слой накладывают на еще не успевший остыть предыдущий слой. Допускается также применять сварку на проход (рис. 1.18, а) и горкой (рис. 1.18, в).
а — на проход; б — каскадом; в — горкой
Рис. 1.18. Способы выполнения многослойного шва
при ручной и механизированной сварке
1.21.4. Наиболее полное снятие остаточных напряжений после сварки (до 80 — 95%) достигается при высоком отпуске. Применение высокого отпуска должно быть технически и экономически обосновано, а режим должен определяться соответствующей технологической или конструкторской документацией.
1.21.5. Значительное снижение остаточных напряжений в сварных соединениях может быть достигнуто проковкой швов. Проковка должна быть выполнена в процессе остывания стальных сварных соединений при температурах 450 °C и выше либо 150 °C и ниже. В интервале температур 150 — 450 °C проковка недопустима из-за понижения пластичности металла (для контроля температуры рекомендуются термокарандаши, термокраски и приборы дистанционного контроля).
Проковка может выполняться вручную молотком массой 0,6 — 1,2 кг или пневматическим молотком. При этом ударные поверхности инструмента должны иметь закругления радиусом не менее 2 мм. При многослойной сварке проковывают каждый слой за исключением первого. Проковка, как правило, должна применяться для уменьшения остаточных и реактивных напряжений при заварке трещин и замыкающих швов в жестких конструкциях.
1.21.6. Предварительный или сопутствующий подогрев с целью снижения временных и остаточных напряжений и связанных с ними горячих или холодных трещин необходимо производить при сварке сталей с содержанием углерода более 0,25% (для углеродистых сталей) или эквивалентного углерода 
более 0,45% для низколегированных сталей.
Для низколегированных сталей содержание эквивалентного углерода определяют по формуле:
Температура и способы подогрева перед или в процессе сварки, а также режим охлаждения свариваемой или наплавляемой детали определяются технической документацией, согласованной с ЦВ МПС.
1.21.7. Одной из мер снижения остаточных деформаций является закрепление свариваемых деталей в специальных приспособлениях-кондукторах, а также применение прихваток при сборке деталей и узлов.
1.21.8. Прикладываемое продольное усилие при сварке балочных конструкций с продольным растяжением вдоль шва для уменьшения остаточных напряжений должно создавать напряжения в свариваемых деталях 
основного металла. Снятие этих усилий после сварки приведет к уменьшению остаточных продольных напряжений (вдоль шва) до 70 — 80%.
1.21.9. Для уменьшения угловых деформаций при многослойной сварке деталей средней и большой толщины необходимо производить двустороннюю сварку с попеременным наложением швов с обеих сторон с учетом того, что после заполнения разделки до толщины 40 — 50 мм угловые деформации не могут быть исправлены за счет наложения швов.
1.21.10. Технология и фактические значения параметров процессов, проводимых с целью снижения сварочных напряжений и деформаций, должны быть предварительно проверены на опытных образцах, соответствующих по материалам и геометрии свариваемому или наплавляемому изделию.
1.22. Методы повышения работоспособности и упрочнения
деталей при ремонте сваркой
1.22.1. Методы повышения работоспособности и упрочнения деталей после сварки и наплавки направлены на достижение равнопрочности шва и основного металла, снижение концентрации напряжений в зоне сварки или наплавки и создание в поверхностных слоях металла сжимающих напряжений, повышающих работоспособность сварных соединений вагонов при циклических и ударных нагружениях в условиях эксплуатации. Эти методы должны учитываться при разработке технологии ремонта.
1.22.2. Не рекомендуется располагать у угловых соединений швы перпендикулярно к силовому потоку. Следует заменять поперечные угловые швы косыми или комбинированными.
1.22.3. При разработке технологии ремонта не рекомендуется производить приварку внахлестку деталей к элементам, работающим на растяжение. Сварные соединения следует располагать, как правило, в наименее нагруженных зонах.
1.22.4. В сварных элементах не допускаются резкие изменения сечений, острые углы и все прочее, что вызывает концентрацию напряжений и искривление силового потока. Необходимо выбирать конструктивное оформление элемента с наименьшей концентрацией напряжений. Следует избегать сварки массивных деталей с тонкими, а при необходимости соединения таких деталей задавать одинаковые размеры сечения в зоне сварного шва (см. табл. 1.3).
1.22.5. При разработке технологии ремонта с использованием нахлесточных сварных соединений предпочтение следует отдавать комбинированным (сочетаниям лобовых, фланговых и косых сварных швов).
Сварка одними фланговыми или лобовыми швами допускается только в зонах с низкими растягивающими или со сжимающими напряжениями, что должно быть подтверждено расчетом (по согласованию с ЦВ МПС).
Рабочие лобовые швы в соединениях, где фланговые швы не предусмотрены, не должны доводиться до кромок свариваемых элементов на 15 — 20 мм (рис. 1.19).
Рис. 1.19. Выполнение лобовых швов
1.22.6. Для уменьшения концентрации напряжений катет углового лобового шва, расположенный вдоль действия силового потока, рекомендуется увеличивать в 1,5 — 2,5 раза относительно смежного катета (рис. 1.20).
Рис. 1.20. Соотношение между катетами
1.22.7. Конструкция сварного узла должна обеспечивать возможность ремонта сваркой и свободный доступ в зону сварки (табл. 1.52). Форма деталей и их взаимное расположение должны обеспечивать возможность наблюдения за сварочной ванной и при необходимости наклон электрода под углом 
.
Таблица 1.52
|
Конструкция сварного угла |
Условия, обеспечивающие удобства наложения швов |
|
|
При a <= 400 мм, h <= 0,6b; при b > 400 мм h ограничивается возможностью сварки |
|
|
l >= 0,7h |
|
|
l >= 0,7b |
|
|
При b > 400 мм и h = 250 — 400 мм возможная глубина сварки m <= 600 мм, а при h <= 250 m = h |
|
При b <= 400 мм и h >= 250 мм m = 0,65b, а при h < 250 мм m = bh/400 |
В тавровых сварных соединениях, выполняемых в среде защитных газов или под флюсом, угол наклона между сопрягаемыми элементами со стороны сварного шва должен быть не менее 70° (рис. 1.21).
Рис. 1.21. Минимальный угол наклона в тавровых
соединениях
1.22.8. Для вагонных конструкций, работающих при переменных нагрузках, не рекомендуется применять стыковые сварные соединения, усиленные накладками. В случае необходимости такие соединения могут быть допущены, но с накладками со срезанными или закругленными углами, а также ромбической формы, обеспечивающими наиболее равномерное распределение напряжений.
1.22.9. С целью повышения предела выносливости сварных соединений вагонных конструкций выполнение ряда типовых узлов при разработке технологии ремонта следует производить с учетом рекомендаций, изложенных в табл. 1.3.
1.22.10. Для уменьшения концентрации напряжений и повышения прочности сварных соединений в случаях, предусмотренных технической документацией, эти соединения должны подвергаться специальной упрочняющей обработке: термической, механической, проковке, поверхностному наклепу, оплавлению и др.
1.22.11. Механическая обработка сварных соединений и прилегающей зоны основного металла должна производиться по всей длине линии сплавления до получения чистой блестящей поверхности и плавных переходов от металла шва к основному металлу.
1.22.12. При механической обработке стыковых швов зачищают переходные зоны или обрабатывают шов заподлицо с основным металлом детали. При механической обработке угловых швов должен быть обеспечен плавный переход от сварного шва к основному металлу.
1.22.13. Поверхности обработанных швов не должны иметь дефектов. При обнаружении дефектов они должны быть исправлены методами, указанными в п. 1.24 настоящей Инструкции.
1.22.14. Ширина зоны механической обработки по обе стороны шва должна быть не менее 25 мм (рис. 1.22), измерение следует проводить линейкой или штангенциркулем.
Рис. 1.22. Ширина зоны механической обработки стыковых
швов (a >= 25 мм)
1.22.15. Поверхностному наклепу в стыковых и нахлесточных сварных соединениях должны подвергаться места с концентрацией напряжений, а именно: границы шва и основного металла и прилегающие к ним зоны (рис. 1.23).
а, б — угловых; в — стыковых
Рис. 1.23. Места поверхностного наклепа швов
1.22.16. Перед наклепом участки сварных швов и прилегающие зоны основного металла должны быть очищены от шлака и продуктов коррозии.
1.22.17. Ширина наклепанной зоны с каждой стороны шва должна составлять 15 — 20 мм. Продолжительность поверхностного наклепа 1 м шва равна 15 — 20 мин. Контроль проводить в соответствии с п. 1.23 настоящей Инструкции.
1.22.18. В качестве инструмента для наклепа рекомендуется применять пневматические молотки с виброгасителями и энергией удара 0,4 — 0,9 кгс · м. Молотки должны оснащаться многобойковыми упрочнителями.
1.22.19. Сварные швы и прилегающие участки основного металла после наклепа должны иметь блестящую поверхность. Особое внимание следует обращать на качество наклепа в местах перехода от сварных швов к основному металлу детали.
1.22.20. Аргонодуговой обработке подвергают границы шва с основным металлом (рис. 1.24) с целью создания путем оплавления плавного перехода в этой зоне, ликвидации подрезов и поверхностных неметаллических включений.
а — стыковых; б — угловых
Рис. 1.24. Места аргонодуговой обработки сварных соединений
1.22.21. Аргонодуговой обработке могут подвергаться сварные соединения несущих конструкций из низкоуглеродистых, низколегированных и термически упрочненных сталей, работающих при вибрационных и ударных нагрузках (конструкции рам вагонов, тележек).
1.22.22. Аргонодуговая обработка должна осуществляться на постоянном токе прямой полярности любыми серийными горелками, предназначенными для сварки вольфрамовым электродом в защитных газах.
1.22.23. Для оплавления должны применяться газообразный аргон, лантанированный вольфрам в виде прутков. При аргонодуговой обработке элементов конструкций из углеродистых сталей толщиной более 12 мм оплавление следует вести с введением в зону дуги проволоки Св-08Г2С диаметром 1,6 — 2 мм.
1.22.24. Работы по аргонодуговой обработке должны осуществляться по утвержденной технологии лицами, прошедшими специальную подготовку.
1.22.25. Режимы оплавления в зависимости от толщины обрабатываемых элементов конструкции:
Толщина металла, мм Диаметр вольфрамового Ток, А
электрода, мм
3,5 — 5,0 2 80 — 100
3 100 — 160
5,1 — 20,0 4 220 — 280
5 280 — 350
1.22.26. Аргонодуговая обработка должна вестись непрерывно до окончания оплавления всего упрочняемого участка шва с вынесением начала и конца оплавляемой линзы на фланговые швы, если деталь приварена по контуру, и на основной металл в других случаях. При необходимости прерывания процесса аргонодуговой обработки повторное возбуждение дуги следует производить на оплавленной линзе или на металле шва (рис. 1.25).
1 — место обрыва дуги;
2 — место повторного возбуждения дуги
Рис. 1.25. Повторное возбуждение дуги на оплавленной
линзе (а), на металле шва (б)
1.22.27. Ширина оплавляемой зоны должна быть не менее 6 мм и располагаться симметрично относительно сварного шва и основного металла.
1.22.28. Обработанные швы не должны иметь подрезов или их следов, пор, раковин и других дефектов.
1.22.29. С целью уменьшения количества зон концентрации напряжений выполнение сварных швов автоматической и механизированной сваркой должно осуществляться без перерыва по всей длине шва, кроме случаев, предусмотренных в технической документации.
1.22.30. При сварке деталей, предварительно прошедших термическую или химико-термическую обработку, должны быть предусмотрены меры достижения равнопрочности шва и околошовной зоны с основным металлом, а также необходимого уровня других эксплуатационных характеристик (коррозионной стойкости, износостойкости и др.).
1.23. Методы и способы контроля качества сварных соединений
1.23.1. Контроль качества сварных соединений и конструкций должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах ремонта и изготовления. Порядок, способы контроля и средства измерения указываются в карте технологического процесса. Предъявляемые к контролю после ремонта сварные соединения и конструкции не должны быть окрашены.
1.23.2. Контролю в технологическом процессе сварочного производства должны подвергаться основной металл и сварочные материалы, качество сборки и подготовки кромок.
Основной металл, присадочный материал и заготовки должны проверяться на соответствие стандартам на эти материалы. Также должно контролироваться состояние подлежащих сварке и наплавке поверхностей (отсутствие на них продуктов коррозии, грязи, масла, краски и т.д.).
Контролю подлежат наличие сертификатов на сварочные материалы и соответствие качества материалов требованиям этих сертификатов.
При контроле качества подготовки к сборке и сварке должны проверяться соединяемые конструктивные элементы и состояние подготовленных кромок, а также точность расположения свариваемых элементов.
1.23.3. Средства технологического оснащения (приспособления, шаблоны, мерительный инструмент и др.) периодически должны подвергаться метрологическому контролю и калибровке.
Оборудование, приспособления и инструмент должны проверяться на технологическую точность и соответствие паспортным данным.
Контрольно-измерительные приборы и инструменты должны поверяться на правильность показаний в соответствии с показаниями образцовых приборов и средств измерения, а также на соответствие требованиям метрологического надзора.
1.23.4. При операционном контроле в процессе выполнения сварочных работ должно строго проверяться соблюдение последовательности работ и режимов сварки, предусмотренных технологическим процессом.
1.23.5. Контроль качества сварных соединений может осуществляться внешним осмотром, измерительными инструментами, испытанием на непроницаемость, радиационными, ультразвуковым, магнитным, электромагнитным и капиллярными методами, а также механическими испытаниями. Выбор методов контроля должен определяться ответственностью сварной конструкции и наличием методики контроля, утвержденной в установленном порядке.
1.23.6. Методы контроля качества сварных соединений в зависимости от характеристики дефектов и области применения должны соответствовать ГОСТ 3242-79.
1.23.7. Осмотру с целью выявления внешних дефектов должны подвергаться все сварные швы независимо от применения других методов контроля. Осмотр сварных швов должен производиться по всей их протяженности с двух сторон, за исключением мест, недоступных для осмотра. Невооруженным глазом или с применением лупы с не менее чем четырехкратным увеличением проверяют наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, непроваров корня и кромок.
1.23.8. Не допускается сваривать заготовки и сборочные единицы до устранения имеющихся в зоне сварного соединения недопустимых вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т.п.
1.23.9. Качество подготовки кромок под сварку определяется чистотой кромок, правильностью их разделки. Сборку заготовок контролируют по соответствию зазоров допускаемым значениям. Для этого применяют специальные шаблоны (рис. 1.26) и измерительный инструмент.
а — для определения угла разделки кромок;
б — для определения зазора между деталями
Рис. 1.26. Специальные шаблоны
1.23.10. В процессе сварки (наплавки) деталей и узлов вагонов следует контролировать режимы сварки, газовую защиту дуги, правильность и последовательность наложения валиков в многослойных швах и т.п. Качество газовой защиты контролируют при сварке в инертных газах и в по соответствию показаний расходомера требованиям технологии, а также по внешнему виду шва, отсутствию следов окисления и других дефектов.
1.23.11. Отклонения от требований чертежа размеров сварного шва, сварных точек и размеры выявляемых дефектов должны определяться измерительным инструментом с погрешностью измерения не более +/- 0,1 мм или специальными шаблонами, показанными на рис. 1.27 — 1.32.
а — общий вид шаблона;
б — измерение углового шва таврового соединения;
в — измерение стыкового шва;
г — измерение шва при нахлесточном соединении
Рис. 1.27. Универсальный шаблон А.И. Красовского
а — определение катета углового шва;
б — определение высоты усиления стыкового шва
Рис. 1.28. Универсальный шаблон В.Э. Ушерова-Маршака
а, б — таврового; в — стыкового
Рис. 1.29. Шаблоны для проверки швов
1 — угловой шов; 2 — стыковые швы; 3 — шаблон
Рис. 1.30. Набор шаблонов для контроля размеров
швов (а) и пример использования одного из шаблонов (б)
1 — упор со сторонами под углами 50, 140, 90°;
2 — конусная щека; 3 — винт с гайкой; 4 — упор с выступами;
5 — щуп; 6 — винт; 7 — прижимная щека;
У — шкала на конусной щеке, по которой отсчитывают
величину катета углового шва;
С — шкала для определения величины усиления стыкового шва
Рис. 1.31. Шаблон для замера швов и разделки кромок
Рис. 1.32. Шаблон для контроля конструктивных элементов
сварных соединений и швов
При контроле размеров сварного шва должны проверяться катеты K, усиление q и ослабление m угловых швов, ширина e и 
и усиление q и 
стыковых швов (рис. 1.33) на соответствие их стандартам с учетом рекомендаций п. 1.3.9 настоящей Инструкции.
Рис. 1.33. Конструктивные элементы швов сварных соединений
1.23.12. Контроль качества наплавки и обработки наплавленной поверхности должен производиться внешним осмотром и замерами контролируемых размеров мерительным инструментом и шаблонами согласно документации на конкретный технологический процесс. При выявлении участков поверхности, не соответствующих требованиям нормативной документации, производится их исправление. Выявление внутренних дефектов в наплавленном металле осуществляется теми же методами, что и в сварных швах.
1.23.13. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр, на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва. Сварные соединения, выполненные контактной точечной, шовной, стыковой, газовой, газопрессовой сваркой, сваркой в защитных газах, не зачищаются.
1.23.14. Дефекты, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены перед проведением контроля другими методами.
1.23.15. Испытания сварных соединений на непроницаемость и герметичность должны производиться в соответствии с ОСТ 5.1180-87.
1.23.16. Метод испытаний керосином применяют для контроля герметичности сварных соединений резервуаров, цистерн и других изделий. Осмотр сварного шва должен производиться сразу после смачивания керосином и повторяться периодически в течение всего испытания. О наличии пор, свищей, сквозных трещин и непроваров свидетельствуют желтые точки или полоски керосина на меловом слое, нанесенном на сварной шов с обратной стороны от смачиваемой керосином.
1.23.17. Гидравлическому испытанию подвергают замкнутые системы (сосуды, резервуары, трубопроводы, гидравлические системы и т.п.), работающие под давлением. Гидравлическое испытание швов сварных соединений производится согласно ГОСТ 22161-76.
1.23.18. Контролю наливом воды подвергают открытые изделия — баки, цистерны и т.п. Контроль должен производиться при температуре воздуха не менее 0 °C и воды не менее 5 °C по ГОСТ 22161-76.
1.23.19. Объем контроля качества сварных соединений согласно ГОСТ 3242-79 устанавливается конструкторско-технологической документацией и составляет от 10 до 100% общей длины сварных швов в зависимости от ответственности изделий. Для вагонных конструкций объем контроля качества сварных соединений определяется технической документацией, утвержденной ЦВ МПС.
1.23.20. Контроль сварных соединений радиационными методами должен производиться согласно ГОСТ 7512-82.
1.23.21. Контроль сварных соединений капиллярными методами должен производиться согласно ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 26182-84.
1.23.22. Контроль сварных соединений магнитными методами должен производиться согласно ГОСТ 21104-75, ГОСТ 21105-87, ГОСТ 25225-82 и Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ.
1.23.23. Контроль сварных соединений ультразвуковым методом должен производиться согласно ГОСТ 14782-86.
1.24. Виды дефектов и способы их устранения
1.24.1. Основные виды дефектов сварных соединений и сварных швов показаны на рис. 1.34 и 1.35.
а — наплывы; б — подрезы;
в — трещина в сварном шве и на основном металле;
г — непровары; д — прожог
Рис. 1.34. Наружные дефекты соединений
а — поры (газовые включения);
б — шлаковые и металлические включения;
в — непровары; г — свищ
Рис. 1.35. Наружные и внутренние дефекты сварного шва
1.24.2. Причинами возникновения дефектов в сварных соединениях могут быть:
1) некачественная подготовка и сборка сварных соединений;
2) неправильная технология ведения сварочных работ;
3) несоблюдение установленного режима сварки;
4) несоответствие и низкое качество сварочных материалов.
1.24.3. При всех видах ремонта не допускаются:
1) дефекты в виде трещин;
2) отклонения в размерах швов в сторону увеличения более чем на 2 мм;
3) отклонения в размерах швов в сторону уменьшения за исключением случаев, особо оговоренных нормативно-технической документацией (НТД);
4) волнистость шва более 2 мм или наличие резких переходов от одного сечения шва к другому;
5) дефекты в виде несплавлений по кромкам, наплывы, прожоги и кратеры;
6) подрезы в сварных соединениях тележек, несущих элементов рам вагонов, в деталях автосцепного устройства и в местах приварки вертикальных стоек к рамам вагонов;
7) подрезы на других узлах более 10% толщины металла или свыше 0,5 мм;
непровары в стыковых, поперечных и косых швах;
9) поверхностные поры и шлаковые включения, сгруппированные на длине более 10 мм, с расстоянием между дефектными участками менее 500 мм;
10) значительные шлаковые включения и поры, суммарная площадь которых превышает 15% наплавленной и механически обработанной поверхности изношенных мест деталей;
11) наличие ожогов от замыкания электродов на ответственных деталях толщиной более 5 мм.
1.24.4. Вмятины на поверхности шва, получающиеся при удалении с него шлаковой корки механизированным инструментом или зубилом с радиусом ударной части не менее 2 мм, браковочным признаком не считаются.
1.24.5. Сварные швы или их участки с дефектами, указанными в п. 1.24.3 (п. п. 1 — 3), должны быть исправлены путем зачистки, частичного или полного удаления и дополнительно подварены или заварены до размеров, предусмотренных чертежами и стандартами.
1.24.6. Сварные швы или отдельные участки шва с дефектами, указанными в п. 1.24.3 (п. п. 6 — 11), должны быть удалены механическим способом, воздушно-дуговой строжкой или электродуговой резкой. Наличие на подготовленной поверхности натеков расплавленного металла не допускается.
1.24.7. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться повторной заваркой дефектного участка. Заварка допускается лишь после удаления дефектного участка шва и подготовки мест под сварку. При заварке исправляемого участка необходимо руководствоваться теми же положениями, что и при сварке основного шва.
1.24.8. Исправление участков шва с единичными недопустимыми порами или шлаковыми включениями допускается выполнять рассверливанием или вырубкой дефектов. Если в каком-либо из вырубленных или рассверленных мест обнаружатся дефекты, то около этих мест нужно дополнительно рассверлить дефектный участок или сделать по две вырубки на каждое рассверленное или вырубленное место. При обнаружении в дополнительных вырубках или рассверленных отверстиях дефектов шов или дефектный участок шва должен быть полностью удален, а место, где он находился, повторно заварено и проверено. Все рассверленные и вырубленные углубления должны быть заварены.
1.24.9. Сварные швы с внутренними дефектами, выявленными неразрушающими методами контроля, должны быть удалены, а места, где они находились, вновь заварены и подвергнуты повторному контролю.
1.24.10. Подрезы должны быть устранены зачисткой, заваркой или аргонодуговой обработкой. Исправление только зачисткой разрешается, если глубина подреза не превышает 8% толщины металла, но не более 1 мм для толщины от 6 до 20 мм и не более 1,5 мм для больших толщин. На металле толщиной менее 6 мм исправление подрезов допускается выполнять заваркой или оплавлением с последующей зачисткой.
1.24.11. Ожоги от замыкания электродов на деталях толщиной более 5 мм должны быть удалены механическим способом на глубину не менее 0,3 мм от поверхности.
1.24.12. Изломы, трещины, протертости и участки металлических элементов вагона, пораженные коррозией, затрагивающей более 30% толщины основного металла, должны усиливаться накладками в случаях, оговоренных данной Инструкцией и руководствами по капитальному и деповскому ремонту грузовых вагонов ЦВ/4204 и ЦВ/4859.
1.24.13. В зависимости от требуемой степени усиления формы детали накладки должны ставиться с одной или с обеих сторон шва.
1.24.14. Расстояние между трещинами, устраненными путем заварки с последующим усилением каждой из них накладкой, должно составлять не менее 400 мм. При расстоянии между трещинами менее 400 мм усиление должно производиться путем постановки одной общей накладки, перекрывающей эти трещины.
1.24.15. Перед постановкой усиливающих накладок пораженные коррозией места необходимо зачистить механическим путем до основного металла с полным удалением продуктов коррозии.
1.24.16. Тип и размеры накладок в зависимости от величины и расположения дефекта должны соответствовать: для ВЧД — типовому технологическому процессу ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-17 ПКБ ЦВ; для ВРЗ — альбому типовых ремонтных накладок, утвержденному установленным порядком.
1.25. Заварка трещин и усиление поврежденных мест
1.25.1. Длина трещин, допускаемая для их заварки, в каждом случае устанавливается в зависимости от места ее расположения, характера эксплуатационной нагрузки данной детали или узла и возможности качественного выполнения сварочных работ.
1.25.2. Перед разделкой необходимо тщательно осмотреть трещину, точно определить ее концы, затем засверлить их сверлом диаметром 6 — 12 мм. Засверловку производят так, чтобы центр отверстия совпадал с концами трещины или был на 3 — 5 мм дальше трещины. Границы трещины выявляются при нагреве ее газовой горелкой до температуры 100 — 150 °C. Отверстия засверловки концов трещины для лучшего провара следует раззенковать на 1/2 — 1/3 толщины стенки. Допускается разделка трещин воздушно-дуговой строжкой в соответствии с указаниями, изложенными в п. 1.17, или электродуговой резкой электродами типа ОЗР.
1.25.3. Подготовку кромок под сварку и наложение сварных швов при заварке трещин выполняют аналогично сварке встык. Перед заваркой производят зачистку до металлического блеска прилегающего к трещине металла на ширину 25 мм с каждой стороны. Подготовленные к заварке места должны быть проверены ОТК или мастером.
Трещины в конструкциях и деталях, изготовленных из низкоуглеродистой, среднеуглеродистой или низколегированной стали необходимо заваривать электродами типа Э42А или Э50А, при механизированной сварке — сварочными материалами, обеспечивающими свойства металла шва не ниже получаемых при сварке указанными типами сварочных электродов. Перед заваркой трещины сварочные электроды и проволоки следует прокалить.
Заварку трещин в деталях с толщиной стенки более 8 мм выполняют в несколько слоев, перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего должна быть очищена от шлаковой корки.
1.25.4. При ремонте замкнутых трещин рекомендуется перед сваркой произвести подогрев до температуры 200 — 250 °C разделки трещины и прилегающего к ней металла шириной не менее 50 мм с каждой стороны трещины.
1.25.5. При длине трещины более 300 мм ее следует заваривать обратноступенчатым способом с длиною ступени 150 — 200 мм. После заварки дефекта производят подварку корня шва с обратной стороны, предварительно удалив наплывы и шлак.
Для обеспечения полного провара сквозной трещины необходимо, где это возможно, производить двустороннюю сварку или сварку на остающейся подкладке.
1.25.6. При заварке трещины на одной из полок коробчатой конструкции рекомендуется предварительно удалить прилегающие к концам трещины участки угловых швов 1 (рис. 1.36) длиной 100 — 150 мм, затем заварить стыковой шов 2, после чего заварить удаленные участки углового шва.
Рис. 1.36. Схема подготовки к заварке трещины в элементах
типа сварных балок коробчатого сечения
Заварку трещин рекомендуется выполнять в нижнем и вертикальном положениях. В первом случае шов имеет ровную поверхность, вероятность образования подрезов мала. Сварка в вертикальном положении дает возможность получить лучшее проплавление кромок, особенно в вершине разделки.
Заварка трещин в горизонтальном положении на вертикальной плоскости и в потолочном положении, как правило, не рекомендуется.
1.25.7. Первый слой шва и обратный валик при двусторонней сварке сквозной трещины рекомендуется выполнять электродами диаметром 3 мм, остальные валики — электродами диаметром 4 и 5 мм.
Несквозные трещины с U-образной разделкой можно заварить во всех слоях электродами диаметром 4 и 5 мм.
1.25.8. Место с заваренной сквозной трещиной подлежит усилению путем постановки накладки, если этому не препятствует конструкция узла или детали.
1.25.9. В зависимости от сечения соединяемых элементов накладки могут быть плоскими, угловыми или коробчатыми. Примеры усиления после заварки сквозной трещины показаны на рис. 1.37. Толщина односторонней накладки должна быть не менее 0,8 — 1,0 толщины основного металла детали, двусторонней — не менее половины. При постановке накладки выпуклость валика заваренной трещины должна быть полностью удалена.
а — простое усиление; б — сложное усиление,
состоящее из нескольких деталей;
1 — заваренная трещина; 2 — накладка
Рис. 1.37. Схемы конструктивных усилений после
заварки трещин
Плоские накладки должны перекрывать заваренный стык или трещину не менее чем на 100 мм, при невозможности этого перекрытие может быть уменьшено до 50 мм. При приварке двусторонних плоских накладок необходимо, чтобы противоположные швы были смещены не менее чем на 30 мм (рис. 1.38).
Рис. 1.38. Приварка двусторонних накладок со смещением
противоположных швов
1.25.10. Если накладка имеет размер по одной из осей более 300 мм, то для плотного прилегания ее вначале приваривают дуговой точечной сваркой швами, расположенными на расстоянии 150 — 200 мм друг от друга. Отверстия для швов при необходимости сверлят только в накладке до постановки на место. Накладка с обеих сторон в зоне отверстий и основной металл в местах приварки накладки предварительно следует зачистить до металлического блеска на участке 15 — 20 мм от кромки отверстия.
1.25.11. Накладки рекомендуется приваривать по всему контуру. Угловые швы должны иметь вогнутую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Лобовые и косые угловые швы рекомендуется выполнять с отношением большего катета к меньшему от 1,5 до 2. Большой катет должен быть направлен вдоль линии действия усилия, воспринимаемого этими швами.
В случае необходимости производят обработку швов механическим, аргонодуговым или комбинированным способом.
1.25.12. Усиливающие накладки должны быть изготовлены из сталей тех же марок, что и вагонные детали или конструкции, или из других сталей, приведенных в чертежах и инструктивных указаниях. Для усиления элементов вагонных конструкций рекомендуется также использовать низколегированные стали марок 09Г2Д, 09Г2СД и 10Г2БД.
Направление прокатки в накладках при их приварке должно совпадать с направлением действия основного силового потока при эксплуатации конструкции.
1.25.13. Перед приваркой накладку необходимо очистить, прилегание к усиливаемому элементу должно быть плотным, допускаются местные зазоры до 1,5 мм для угловых и коробчатых накладок и не более 1 мм для плоских.
1.25.14. Угловые швы накладок выполняют ручной сваркой электродами типов Э42А и Э50А, а также в смеси в процентном соотношении 80:20. Допускается сварка в проволокой диаметром 1,2 мм.
Рекомендуется, в первую очередь, сваривать в свободном состоянии стыковые швы ремонтируемой сваркой конструкции, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые швы — вначале поперечные, затем продольные. Зажигать дугу на основном металле и выводить кратер на основной металл запрещается.
1.25.15. Отремонтированные сваркой поврежденные детали и конструкции должны иметь достаточную прочность и надежность на весь последующий срок их эксплуатации.
Подрезы, расположенные поперек направления действующей силы, не допускаются и должны быть исправлены с последующей зачисткой. Запрещается правка усиленных элементов ударами или наложением ложных валиков.
Контроль качества сварных швов и соединений осуществляют в соответствии с рекомендациями, приведенными в настоящей Инструкции.
1.26. Приемка выполненных работ
1.26.1. Все вагонные детали, отремонтированные с применением сварки и наплавки, должны осматриваться контролером ОТК на ремонтных заводах, приемщиком вагонов и мастером цеха вагонного депо (ВЧД) и вагонных колесных мастерских (ВКМ).
1.26.2. На детали, отремонтированные сваркой и наплавкой и подлежащие испытанию на растяжение и неразрушающему контролю, следует наносить личные клейма сварщиков после приемки деталей в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ и другими инструкциями, утвержденными ЦВ МПС.
1.26.3. Для сварщиков всех видов сварки (дуговой, газовой и контактной) устанавливается нумерация клейм единого образца. Нумерация для каждого депо или завода порядковая по количеству сварщиков на предприятии, при этом номера, содержащие цифры 1 и 4, применять запрещается. Присвоенный сварщику номер указывается на клейме арабской цифрой высотой 5 мм, ниже этой цифры помещается сокращенное обозначение депо или завода буквами высотой 2,5 — 3 мм; клеймо размещается в квадрате размером 12 x 12 или 14 x 14 мм. Регистрация номеров клейм сварщиков осуществляется непосредственно ремонтным предприятием.
1.26.4. На всех усиливающих планках или накладках, приваренных к хребтовым, концевым, шкворневым, продольным, поперечным балкам рам и стойкам вагонов, должны ставиться клейма с указанием условного номера ремонтного предприятия, месяца и двух последних цифр года выполнения работ. Условный номер вагонного депо или завода должен быть помещен в рамке размерами 12 x 14 или 14 x 14 мм.
1.27. Оборудование для дуговой сварки и наплавки
1.27.1. При ремонте деталей и узлов вагонов, а также изготовлении запасных частей рекомендуется применять сварочные трансформаторы и выпрямители, сварочные автоматы, подвесные головки и полуавтоматы, основные характеристики которых содержатся в табл. 1.53 — 1.58. Адреса предприятий, выпускающих сварочное оборудование, приведены в Приложении Г.
Таблица 1.53
|
Сварочный полуавтомат |
Номинальный сварочный ток, А |
Диаметр электродной (порошковой) проволоки, мм |
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч |
Источник сварочного тока |
Масса подающего механизма, кг |
|
ПДГ-312 <*> |
315 |
1,0 — 1,4 |
75 — 1000 |
ВДГ-303 |
11 |
|
ПДГ-516 <*> |
500 |
1,2 — 2,0 |
100 — 960 |
ВДУ-506 |
16 |
|
ПДГ-603 <*> |
630 |
1,2 — 2,0 |
100 — 960 |
ВДУ-601 |
18 |
|
А547 (типа ПДГ-309) |
315 |
1,0 — 1,4 |
115 — 980 |
ВС-300Б с жесткой или пологопадающей характеристикой |
21 |
|
А825М <*> |
315 |
0,8 — 1,4 |
140 — 650 |
То же |
12 |
|
А1197 |
500 |
1,2 — 2,0 |
118 — 782 |
ВС-600М и ВС-632, могут применяться ПД-502, ПСТ-500 |
40 |
|
Комби-500 |
500 |
0,8 — 2,0 (стальная сплошная); |
120 — 1200 |
ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506 |
10,5 |
|
2 — 2,5 (стальная порошковая); |
|||||
|
1,5 — 2,0 (алюминиевая) |
|||||
|
<*> Полуавтомат предназначен для сварки и наплавки конструкционных сталей сплошной и порошковой проволокой в углекислом газе. |
Таблица 1.54
|
Полуавтомат для сварки в среде защитного газа |
Напряжение сети, В |
Номинальный сварочный ток, А |
Диапазон рабочего напряжения, В |
Диаметр проволоки, мм |
Масса, кг, источника подающего механизма |
|
ПДГ-164-2 |
220 |
160/120 |
14 — 24 |
0,8 — 1,2 |
50/10 |
|
ПДГ-165-1 |
220 |
160/120 |
14 — 24 |
0,8 — 1,2 |
60 |
|
ПДГ-2010 |
380 |
200 |
14 — 28 |
0,8 — 1,2 |
60 |
|
ПДГ-252 |
380 |
250/315 |
20 — 30 |
0,8 — 1,4 |
150/18 |
|
ПДГ-253 |
380 |
250/315 |
20 — 30 |
0,8 — 1,4 |
168 |
|
ПДГ-415 |
380 |
400 |
18 — 50 |
0,8 — 1,6 |
300/8 |
|
ПДГ-416 |
380 |
400 |
18 — 50 |
0,8 — 1,6 |
300/10 |
|
ПДГ-418 |
380 |
400 |
18 — 50 |
0,8 — 1,6 |
300/10 |
|
ПДГ-525-3 |
380 |
500 |
18 — 50 |
0,8 — 2,0 |
300/16 |
|
Примечания. 1. В таблице представлено оборудование завода «Электрик», С.-Петербург. |
|||||
|
2. У полуавтомата ПДГ-416 подающий механизм выполнен в футляре с плечевым ремнем, диаметр кассеты — 200 мм; у ПДГ-415 и ПДГ-418 — модульный с кассетой 300 мм. |
|||||
|
3. ПДГ-418 предназначен также для сварки порошковой проволокой диаметром 1,0 — 1,6 мм. |
Таблица 1.55
|
Сварочный трансформатор |
Напряжение, В |
Сварочный ток, А |
Номинальная мощность, кВ · А |
Масса, кг |
|||
|
питающей сети |
рабочее |
холостого хода |
Номинальный |
Пределы регулирования |
|||
|
Однопостовые для ручной дуговой сварки, резки и наплавки |
|||||||
|
Переносные: |
|||||||
|
ТДМ-165 |
220, 380 |
26 |
62 |
160 |
55 — 170 |
11 |
38 |
|
ТДМ-254 |
220, 380 |
30 |
62 |
250 |
85 — 250 |
17 |
50 |
|
Передвижные: |
|||||||
|
ТДМ-317 |
220, 380 |
33 |
62, 80 |
315 |
60 — 370 |
21 |
130 |
|
ТДМ-401, ТДМ-401-1 |
220, 380 |
36 |
62, 80 |
400 |
80 — 460 |
27 |
143 |
|
Для автоматической сварки под флюсом |
|||||||
|
ТС-200 |
380 |
26 |
60 |
160 |
60 — 200 |
10,5 |
70 |
|
Примечание. Трансформатор ТДМ-401-1 может использоваться для проведения сварочных работ в особо опасных условиях (внутри металлических резервуаров, при повышенной влажности). |
Таблица 1.56
|
Сварочный выпрямитель |
Напряжение, В |
Сварочный ток, А |
Номинальная мощность, кВ · А |
Масса, кг |
|||
|
питающей сети |
рабочее |
холостого хода |
Номинальный |
Пределы регулирования |
|||
|
Однопостовые для ручной дуговой сварки, резки и наплавки |
|||||||
|
ВД-201<*1> |
220, 380 |
21 — 28 |
64 — 71 |
200 |
30 — 200 |
7 |
125 |
|
Дуга-305 |
220 |
… |
… |
… |
До 300 |
2,7 — 8 |
35 |
|
АСУ-301 |
380 |
… |
|
315 |
60 — 315 |
… |
215 |
|
= 100 |
|||||||
|
Однопостовые для ручной дуговой, механизированной сварки под флюсом, в углекислом газе порошковой проволокой |
|||||||
|
ВДУ-251 |
3 x 380 |
… |
80 |
250/315 <*2> |
40 — 315 |
… |
150 |
|
ВДУ-505, ВДУ-506 |
380 |
46 — 50 |
85 |
500 |
50 — 500 |
40 |
300 |
|
ВДУ-601 |
380 |
52 — 56 |
85 |
630 |
65 — 630 |
60 |
320 |
|
ВДУ-1202 <*3> |
380 |
56 |
85 |
1250 |
250 — 1250 |
120 |
500 |
|
<*1> Предназначен только для сварки. |
|||||||
|
<*2> В числителе — при ручной дуговой сварке, в знаменателе — при механизированной. |
|||||||
|
<*3> Предназначен для автоматической сварки. |
;Таблица 1.57
|
Сварочные выпрямители для питания постов ручной дуговой сварки |
Количество обслуживаемых постов |
Напряжение трехфазной сети |
Номинальное выпрямленное напряжение, В |
Номинальный выпрямленный ток, А |
Номинальный сварочный ток, А |
Режим работы |
Потребляемая мощность, кВ · А |
Масса, кг |
|
ВДМ-1201 |
8 |
380 |
60 |
1250 |
315 |
Продолжительный |
95 |
380 |
|
ВДМ-1601 |
9 |
380 |
60 |
1600 |
315 |
То же |
120 |
500 |
|
ВДМ-6302 |
4 |
380 |
… |
630 |
315 |
« |
… |
260 |
|
ВДМ-2×250 |
2 |
380 |
… |
250 |
… |
… |
… |
150 |
Таблица 1.58
|
Сварочный автомат |
Номинальный сварочный ток, А |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч |
Скорость сварки, м/ч |
Масса, кг |
Источник сварочного тока |
Примечание |
|
Автоматы тракторного типа |
|||||||
|
АДГ-602 |
630 |
1,2 — 3,0 |
120 — 960 |
12 — 120 |
60 |
ВДУ-601 |
Для сварки изделий из низкоуглеродистых и низколегированных сталей в |
|
АДФ-1002 |
1000 |
3 — 5 |
60 — 360 |
12 — 80 |
45 |
— |
Для сварки под флюсом переменным током |
|
АДФ-1202 |
1250 |
2 — 6 |
60 — 380 |
12 — 120 |
78 |
ВДУ-1201 |
Для сварки под флюсом постоянным током |
|
АДФ-1209 |
1250 |
2 — 6 |
24 — 500 |
18 — 150 |
110 |
— |
То же |
|
Автоматы с подвесной головкой для сварки и наплавки |
|||||||
|
А-1412 |
2 x 1600 |
2 — 5 |
17 — 553 |
25 — 250 |
405 |
ТДФЖ-2002 (два) |
Для сварки под флюсом низко- и среднеуглеродистых, легированных сталей. Ток переменный |
|
А-1416 |
1000 |
2 — 5 |
47 — 509 |
12 — 120 |
325 |
ВДУ-1202 |
То же, ток постоянный |
|
АД-231 |
1250 |
4,0; 5,0; 6,0; 6,5 |
Скорость перемещения головки 0,9 м/мин |
310 |
ВДУ-1202 |
Автомат для комплектации наплавочных установок и станков для наплавки тел вращения, плоских деталей и изделий сложной формы |
|
|
Примечание. При сварке и наплавке автоматом АД-231 может быть использована порошковая проволока диаметром 3,6; 5 и 6 мм. При наплавке может быть использована холоднокатаная или спеченная проволока толщиной 0,5 — 1 мм и порошковая толщиной 2 — 4 мм. Ширина холоднокатаной или спеченной ленты 30; 40 и 60 мм, порошковой — 20 мм. |
При ремонте деталей и узлов вагонов из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов дуговой сваркой неплавящимся электродом в среде инертных газов рекомендуется использовать сварочное оборудование, указанное в табл. 1.59.
Таблица 1.59
|
Установки для дуговой сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов |
Напряжение питания, В |
Род сварочного тока |
Номинальный сварочный ток, А |
Диапазон сварочного тока, А |
Возможность сварки |
||
|
малолегированной и низколегированной стали |
нержавеющей стали |
алюминия |
|||||
|
УДГУ-122 |
220 |
Постоянный и переменный |
125/80 |
20 — 125 |
+ |
+ |
+ |
|
УДГУ-302 |
380 |
То же |
315 |
10 — 315 |
+ |
+ |
+ |
|
УДГ-501-1 |
380 |
Переменный |
500 |
40 — 500 |
— |
— |
+ |
|
Примечание. В таблице представлено оборудование, выпускаемое заводом «Электрик», Санкт-Петербург. |
Наряду с приведенным оборудованием, выпускаемым в настоящее время, можно использовать ранее выпускавшееся сварочное оборудование, аналогичное по своим техническим характеристикам рекомендованному оборудованию.
1.27.2. Допускается применение специального сварочного оборудования, соответствующего требованиям технологии восстановления или ремонта деталей и узлов вагонов.
1.27.3. Использование импортного оборудования допускается в исключительных случаях, если отсутствуют необходимые типы отечественного сварочного оборудования и если импортное оборудование по своим характеристикам полностью обеспечивает оптимальную технологию сварки и наплавки элементов вагонных конструкций при ремонте.
2. РЕМОНТ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ
ЕДИНИЦ ВАГОНОВ
2.1. Тележки вагонов
2.1.1. Тележки грузовых вагонов
2.1.1.1. При ремонте боковых рам тележек грузовых вагонов при всех видах ремонта вагонов разрешается:
1) заварка трещин А (рис. 2.1), наплавка направляющего буртика для фрикционного клина или приварка новых буртиков вместо отбитых;
Рис. 2.1. Боковая рама тележки модели 18-100
2) наплавка изношенных поверхностей направляющих для букс Б при износе от 4 до 8 мм на сторону с последующей механической обработкой;
3) постановка металлической втулки с обваркой ее по периметру в отверстие В в случае, если диаметр отверстия более 45 мм. При этом выполняется предварительная рассверловка отверстия до диаметра 50 мм;
4) заварка трещин Г, если длина их составляет не более 32 мм;
5) заварка продольных трещин Д в стенках прилива для валика подвески башмака;
6) приварка отколотых ушков Е места крепления фрикционных планок при условии, что отколото не более двух ушков по диагонали.
2.1.1.2. Восстановление наплавкой горизонтальной (опорной) поверхности буксового проема запрещается.
2.1.1.3. При ремонте надрессорных балок тележек моделей 18 — 100 и ЦНИИ-Х3 разрешается:
1) заварка любых трещин А (рис. 2.2) опорной поверхности подпятникового места, не переходящих через наружный бурт на плоскость верхнего пояса и боковой стены, при условии, что суммарная длина их не превышает 250 мм;
Рис. 2.2. Надрессорная балка тележки ЦНИИ-Х3
2) наплавка отколов Б наружного и внутреннего буртов подпятникового места. Если длина отколовшейся части внутреннего бурта — более половины периметра или бурт отсутствует, или отверстие под шкворень имеет износ более 2 мм на сторону, бурт восстанавливают путем вварки точеной втулки высотой над опорной поверхностью подпятника 15 мм;
3) наплавка изношенных мест внутренней поверхности В наружного и наружной поверхности Г внутреннего буртов подпятникового места, если толщина наружного бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм от верхней кромки бурта;
4) наплавка поверхности Д наружного бурта;
5) наплавка выработки опорной поверхности Е подпятникового места, если толщина поверхности в месте износа не менее 18 мм;
6) заварка продольных трещин Ж верхнего пояса, идущих от технологического отверстия, но не переходящих на наружный бурт подпятникового места при суммарной длине их не более 250 мм;
7) заварка трещин З боковых опор скользуна длиной до 100 мм. При трещинах длиной более 100 мм или при наличии деформации опоры опору срезать и заменить новой;
наплавка наклонных плоскостей И надрессорных балок при толщине стенки не менее 7 мм. При этом следует производить наплавку обеих плоскостей с обязательной проверкой симметричности балки. Наплавку выполнять в нижнем положении с последующей механической обработкой;
9) выполнение ремонта наклонных плоскостей в соответствии с Инструктивными указаниями N 453 ПКБ ЦВ, Технологической инструкцией N 542 ПКБ ЦВ и другой технической документацией, утвержденной ЦВ МПС;
10) заварка продольных трещин К наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты;
11) наплавка упорных ребер Л, ограничивающих смещение пружины, при износе до 8 мм;
12) заварка трещин М в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью, выходящих на поверхность овального углубления и не распространяющихся на верхний пояс балки (при этом заваривают все четыре углубления);
13) наплавка отколов между ограничительными буртами наклонной плоскости и овальным углублением с заваркой углублений;
14) наплавка направляющих Н при толщине не менее 10 мм;
15) заварка отверстий О кронштейна державки мертвой точки с последующей рассверловкой их.
2.1.1.4. При появлении трещин в сварном соединении заделки технологического отверстия на боковом поясе надрессорная балка ремонту не подлежит.
2.1.1.5. При заварке трещин и наплавке изношенных поверхностей надрессорной балки и боковой рамы следует производить местный предварительный подогрев до температуры 250 — 300 °C. При продолжительных перерывах в работе нагрев необходимо повторить. Допускается восстановление наплавкой отдельных элементов надрессорной балки без предварительного подогрева по согласованной с ЦВ МПС технологии.
2.1.1.6. При деповском ремонте допускается восстановление сваркой и наплавкой наклонных поверхностей надрессорных балок без последующей механической обработки по технологии ВНИИЖТ, утвержденной ЦВ МПС 06.06.94 г.
2.1.1.7. При деповском ремонте наклонных поверхностей надрессорных балок тележки, изготовленных из сталей марок 15Л, 20Л, 20ФЛ, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, с износом стенки свыше 9 мм, включая сквозные провалы и протертости, допускается постановка вставок в виде пластин или, при оставшейся толщине наклонной плоскости 6 — 9 мм, приварка планок. Вставки (пластины) толщиной 18 мм и планки следует изготавливать из сталей указанных выше марок. Допускается применять вставки, вырезанные из полос списанных тяговых хомутов, предварительно проверенных дефектоскопированием, и обработанные механическим способом, а также изготовленные из листовой стали марок Ст3сп и 20.
Не подлежат ремонту надрессорные балки, имеющие трещины, переходящие на ограничительный бурт для фрикционного клина, и поперечные трещины, выходящие за пределы наклонной плоскости.
Сварочные работы должны выполняться аттестованным сварщиком пятого разряда.
Технологический процесс ремонта сваркой наклонных плоскостей надрессорной балки (ТИ N 542 ПКБ ЦВ) утвержден ЦВ МПС. Основные положения технологии включают следующие:
1) в стенке наклонной плоскости вырезается окно. При вырезке поврежденной или изношенной наклонной плоскости следует использовать ручную кислородную резку. В процессе резки мундштук резака опирается на внутреннюю кромку отверстия соответствующей стороны кондуктора. Положения резака, последовательность выполнения резки и размеры вырезаемого окна по наружным кромкам реза приведены на рис. 2.3. Резка осуществляется за два прохода по контурам 1-2-3-4 и 5-6-7. В процессе резки, не прекращая ее в местах поворота, изменяют положение резака на 90° на середине участков I и III;
Рис. 2.3. Ремонт сваркой наклонных плоскостей
надрессорной балки
2) подготовленная вставка доводится до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку 
и ставится на прихватках. Некачественные прихватки (сечением менее 1/3 полного шва, укороченные, имеющие свищи, неметаллические включения и др.) должны быть удалены и выполнены вновь. Для точной установки пластины (вставки) рекомендуется применять центрирующее приспособление конструкции ПКБ ЦВ;
3) при ремонте постановкой планки необходимо устранить дефекты поверхности и обработать фрезерованием наклонные плоскости до толщины 8 или 6 мм для последующей прихватки ремонтной планки толщиной соответственно 10 или 12 мм;
4) перед сваркой производится предварительный подогрев наклонной плоскости до температуры 200 — 250 °C газовыми горелками или резаками. Контроль температуры может производиться тепловизорами любого типа или термокарандашами;
5) ручную дуговую сварку следует выполнять электродами марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55. Механизированную сварку в среде углекислого газа выполнять сварочными проволоками Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ. Положение сварки — нижнее. Корневой шов при ручной дуговой сварке выполняется электродами диаметром 3 мм, последующие — диаметром 4 — 5 мм. Начало и окончание каждого прохода при сварке не должны находиться на углах ввариваемой вставки. Полная зачистка от шлака каждого слоя обязательна. Требования к форме и конструктивным размерам швов приведены на рис. 2.4;
Рис. 2.4. Форма и конструктивные размеры сварных швов
при ремонте наклонных плоскостей
6) для снижения сварочных напряжений все швы (слои), кроме первого, должны проковываться в процессе охлаждения металла шва при температурах 450 °C и выше либо ниже 150 °C. В интервале температур 150 — 450 °C проковка не допускается. Проковку рекомендуется выполнять пневмомолотком или вручную молотком массой 0,6 — 1,2 кг;
7) наплавка нижней изношенной части наклонной плоскости, примыкающей к вставке или планке, должна производиться заподлицо с восстановленной поверхностью (рис. 2.5);
Рис. 2.5. Наплавка нижней части наклонной плоскости
после сварки сварные швы должны быть проверены магнитопорошковым методом в соответствии с рекомендациями Технологической инструкции 637-96 ПКБ ЦВ. В случае обнаружения дефектов в сварных швах последние удаляют и производят повторную заварку, которая допускается не более двух раз.
2.1.1.8. Технология ремонта сваркой скользунов надрессорных балок тележек четырехосных вагонов в виде составной части включена в Типовой технологический процесс ремонта скользунов вагонов (ТК-230), разработанный ПКБ ЦВ МПС для вагонных депо. Основные положения технологии включают следующие:
1) работы, связанные с ремонтом и контролем скользунов, должны проводиться в закрытых, отапливаемых в холодное время помещениях категории 4 ГОСТ 15150-69;
2) запрещается проведение сварочно-наплавочных работ на балках, находящихся на тележках;
3) к сварочным работам допускаются сварщики пятого разряда, аттестованные в соответствии с требованиями Руководства по подготовке и аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте МПС, а также прошедшие проверку знания рабочего технологического процесса;
4) при ремонте и восстановлении скользунов следует применять сталь марки 09Г2С по ГОСТ 19281-89. Допускается также применение сталей марок 10Г2Б и 10Г2БД;
5) для ручной дуговой сварки следует применять покрытые электроды марок УОНИ-13/55 и ОЗС-25. При механизированной сварке в среде защитного газа надо применять сварочную проволоку марки Св-08Г2С;
6) разделка трещин должна производиться механическим (вырубка, шлифование), газокислородным или воздушно-дуговым способами, а также специальными электродами ОЗР-1, ОЗР-2. При этом длина разделки должна превышать длину трещины не менее чем на 5 — 6 мм в обе стороны при плавном выходе разделки на поверхность под углом 10 — 30°. Глубина разделки сквозных трещин должна быть на 1 — 2 мм меньше, чем толщина основного металла. При механической разделке концы трещины требуется засверлить. Глубина разделки несквозной трещины должна превышать глубину ее залегания не менее чем на 1 — 2 мм. Разделку мелких трещин следует выполнять на глубину не менее 6 мм, чтобы в процессе сварки накладывать шов в два слоя. Конструктивные элементы разделки трещин приведены на рис. 2.6. При применении термического способа разделки канавка должна быть очищена от шлака, брызг и наплывов металла, а после воздушно-дугового способа разделки должен быть удален слой науглероженного металла глубиной не менее 1 мм. Заварка сквозных трещин должна производиться не менее чем в три слоя, а несквозных не менее чем в два. Направление сварки должно меняться послойно. В процессе заварки трещин длительные перерывы в сварке не допускаются;
а — сквозной — механическим способом;
б — сквозной — воздушно-дуговой строжкой;
в — несквозной — механическим способом;
г — несквозной — воздушно-дуговой строжкой
Рис. 2.6. Разделка трещин
7) при сварке в защитном газе после обрыва сварочной дуги горелку не следует отводить от сварного шва до его полного охлаждения с целью защиты шва в период его кристаллизации от отрицательного воздействия атмосферы воздуха.
2.1.1.9. Восстановление изношенной поверхности А колпака скользуна (рис. 2.7) при выработке не более 5 мм выполняется наплавкой или же приваркой пластины, толщина которой соответствует величине износа поверхности скользуна. При этом допускается использовать сварочные электроды марки УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55. Заварка трещин в колпаке производится после разделки теми же электродами.
Рис. 2.7. Колпак скользуна
2.1.1.10. При ремонте клина (рис. 2.8) разрешается:
1) наплавка наклонной А и вертикальной Б поверхностей при условии, что толщина оставшейся части стенок не менее 5 мм;
2) наплавка изношенной поверхности В упорного ребра при износе не более 3 мм;
3) заварка вертикальных трещин Г упорных ребер или приварка отколотых ребер.
Рис. 2.8. Клин
Твердость наплавленных поверхностей клина должна соответствовать твердости нового клина или значениям, установленным ЦВ МПС.
2.1.1.11. Вертикальные плоскости фрикционных клиньев допускается ремонтировать приваркой планок в соответствии с Временными техническими указаниями на ремонт сваркой клина тележки ЦНИИ-Х3 N 529 ПКБ ЦВ, утвержденными ЦВ МПС. Допускается применение иных технологий, разрешенных ЦВ МПС. При этом технология ремонта должна предупреждать деформацию клина сверх установленных чертежом значений. Твердость восстановленных плоскостей клина должна соответствовать твердости нового клина или значениям, установленным ЦВ МПС.
2.1.1.12. При ремонте фрикционных планок (рис. 2.9) разрешается:
Рис. 2.9. Фрикционная планка
1) наплавка изношенной поверхности А при износе не свыше 8 мм;
2) заварка изношенных отверстий Б. Наплавку и заварку следует выполнять после предварительного подогрева планки до температуры 250 — 300 °C. После ремонта планку не допускается ставить на место обратной стороной.
Твердость восстановленных рабочих поверхностей планки должна соответствовать твердости новых планок. Допускается их коробление не более 1,5 мм.
2.1.2. Тележки рефрижераторных вагонов.
2.1.2.1. При капитальном, деповском и текущем ремонтах рамы тележки вагона разрешается:
1) заварка дефектов в сварных швах независимо от места их расположения;
2) наплавка выработанных или пораженных коррозией мест независимо от расположения их на раме при условии, что толщина стенки не менее 50% чертежного размера;
3) заварка трещины, расположенной в одной из плоскостей продольной балки, с постановкой усиливающей накладки.
2.1.2.2. При ремонте шпинтонов (рис. 2.10) разрешается:
Рис. 2.10. Шпинтон
1) наплавка изношенных заплечиков А, если расстояние от приварочной плоскости до заплечика менее 222 мм при альбомном размере (225 +/- 1) мм, менее 166 мм при альбомном размере (169 +/- 1) мм и менее 162 мм при альбомном размере (166 +/- 1) мм. У тонкостенных шпинтонов толщиной (12 +/- 3) мм независимо от износа производить усиление заплечика. При этом после наплавки расстояние от приварочной плоскости до заплечика должно быть (230 +/- 1) мм;
2) наплавка изношенных цилиндрических поверхностей Б при износе до 10 мм по диаметру, а при одностороннем износе — не более 5 мм на сторону;
3) наплавка изношенной резьбовой части В при условии предварительного удаления старой резьбы;
4) заварка в основании трещины Г, идущей от отверстия к кромке, при условии предварительного местного подогрева до температуры 250 — 300 °C и медленного охлаждения после сварки.
2.1.2.3. При всех видах ремонта разрешается наплавка с предварительным подогревом до температуры 250 — 300 °C изношенных внутренней А и наружной Б поверхностей втулки шпинтона (рис. 2.11) при износе не более 5 мм.
Рис. 2.11. Втулка шпинтона
2.1.2.4. При деповском и текущем ремонтах вагонов допускается после удаления старой резьбы наплавка поверхности А гайки шпинтона (рис. 2.12) с последующей нарезкой новой резьбы.
Рис. 2.12. Гайка шпинтона
2.1.2.5. При ремонте сваркой надрессорной балки тележки ЦМБ (рис. 2.13) при всех видах ремонта вагонов разрешается:
Рис. 2.13. Надрессорная сварная балка
тележки ЦМВ
1) заварка трещин в месте постановки съемного подпятника 2 с последующим усилением накладкой 1 толщиной 14 — 16 мм и уменьшением высоты внутреннего выступа втулки для шкворня на величину толщины накладки;
2) заварка дефектов в сварных швах независимо от места их образования после удаления дефектного участка шва. Сварку следует производить в нижнем положении;
3) приварка планок вертикальных скользунов с обваркой по периметру.
2.1.2.6. При ремонте подпятников (рис. 2.14) из стали Ст3сп при всех видах ремонта вагонов разрешается:
Рис. 2.14. Подпятник
1) наплавка изношенной стенки А наружного бурта подпятника при толщине стенки не менее 11 мм;
2) наплавка изношенной поверхности подпятника Б при глубине износа не более 7 мм;
3) наплавка изношенной стенки В внутреннего бурта подпятника при толщине стенки не менее 7 мм;
4) восстановление разработанного отверстия Г для шкворня путем постановки втулки с приваркой ее по периметру;
5) заварка любых трещин Д опорной поверхности подпятникового места, не переходящих через наружный бурт, при условии, что их суммарная длина не превышает 250 мм.
2.1.2.7. При ремонте сварных и литых коробок скользунов (рис. 2.15) разрешается:
а — сварная, б — литая
Рис. 2.15. Коробки скользунов
1) заварка дефектов А в сварных швах;
2) заварка не более двух трещин в вертикальных стенках и сварных швах, не переходящих на подошву.
2.1.2.8. При всех видах ремонта вагонов разрешается наплавка изношенных поверхностей А шкворней (рис. 2.16) при суммарной глубине износа от 2 до 5 мм.
Рис. 2.16. Шкворень рефрижераторного вагона
2.1.2.9. Наплавку изношенных стенок отверстий подвесок (рис. 2.17) по всей окружности или только в изношенных местах А допускается производить при условии, что износ не превышает 5 мм на сторону. Перед наплавкой подвеску следует подогреть до температуры 250 — 300 °C.
Рис. 2.17. Подвески тележек ЦМВ
2.1.2.10. Наплавка изношенных поверхностей А серьги подвески тележек (рис. 2.18) допускается при износе с каждой стороны не более 3 мм с предварительным подогревом до температуры 250 — 300 °C.
Рис. 2.18. Серьга
2.1.2.11. При ремонте валика (рис. 2.19) подвески разрешается устранение наплавкой местных износов на цилиндрической поверхности А и поверхности Б при условии, что износ не превышает 5 мм. Наплавку следует выполнять с предварительным подогревом до температуры 250 — 300 °C.
Рис. 2.19. Валик
На обработанных поверхностях наплавленного металла допускаются отдельные поры и шлаковые включения размером до 1,5 мм в количестве не более трех на 10 см наплавленной поверхности. При большем их количестве деталь следует обточить и повторно наплавить.
2.1.2.12. При ремонте предохранительных стержней (рис. 2.20) разрешается наплавка изношенной или поврежденной резьбы А с предварительным подогревом до температуры 180 — 200 °C.
Рис. 2.20. Предохранительный стержень
2.1.2.13. Разрешается наплавка изношенной или поврежденной резьбы цапф А тяги (поводка) (рис. 2.21) тележки и заварка трещин Б в сварных швах.
Рис. 2.21. Тяга (поводок)
2.1.2.14. При ремонте тележек разрешается устранение наплавкой местных износов опорных поверхностей цапф А опорных балок (рис. 2.22) при износе не более 7 мм по диаметру при заводском ремонте и не более 8 мм при деповском ремонте, а также буртиков Б при износе их до 7 мм по толщине. Наплавку следует выполнять с предварительным общим или местным нагревом до температуры 250 — 300 °C.
Рис. 2.22. Опорная балка
На обработанных поверхностях наплавленного металла цапф на расстоянии 20 мм от внутренней переходной поверхности допускаются отдельные поры и шлаковые включения размером до 1,5 мм в количестве не более трех на 10 см2 наплавленной поверхности.
2.1.2.15. Разрешается при всех видах ремонта заварка угловых трещин А в подрессорной балке (рис. 2.23) длиной до 80 мм, а также трещин Б, идущих от отверстия до края.
Рис. 2.23. Подрессорная балка
2.1.2.16. При ремонте хомута эллиптической рессоры (рис. 2.24) тележек рефрижераторных вагонов допускается:
Рис. 2.24. Хомут эллиптической рессоры
1) заварка трещин А по сварному шву или по границе сплавления;
2) заварка не более одной трещины Б по основному металлу хомута при условии, что после разделки под сварку оно не уменьшит площадь сечения стенки хомута более чем на 50%;
3) наплавка изношенных мест В, а также мест, поврежденных в результате ударов, при условии, что толщина хомута в месте расположения дефекта не менее 75% чертежного размера.
2.1.2.17. При ремонте наконечника эллиптической рессоры (рис. 2.25) допускаются наплавка поверхностей А наконечника при глубине износа не более 5 мм и заварка не более двух трещин Б.
Рис. 2.25. Наконечник эллиптической рессоры
При деповском и текущем ремонтах допускается заварка не более одного излома В.
При ремонте сваркой или наплавкой наконечников, изготовленных из стали марки Ст5, сварку и наплавку следует выполнять с предварительным подогревом до температуры 250 — 300 °C.
2.1.2.18. При ремонте подрессорных и надрессорных планок (рис. 2.26) разрешается:
Рис. 2.26. Подрессорная (надрессорная) планка
1) наплавка изношенных поверхностей А, если толщина стенки составляет не менее 5 мм;
2) наплавка изношенных стенок отверстий Б или заварка отверстий с последующим их сверлением.
2.2. Колесные пары
2.2.1. При ремонте колесных пар на заводах, в депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) разрешается:
1) наплавка поврежденной наружной резьбы А (рис. 2.27);
Рис. 2.27. Шейка оси колесной пары для роликовых
подшипников
2) восстановление шеек Б осей колесных пар;
3) наплавка изношенных гребней А цельнокатаных колес (рис. 2.28).
Рис. 2.28. Колесо
2.2.2. Наплавку изношенной резьбовой части вагонных осей РУ1 осуществляют без распрессовки и с распрессовкой колес колесной пары в соответствии с технологической инструкцией N ЦВА 7 от 19.12.89 г. Применяют автоматическую наплавку под слоем флюса, сварочную проволоку марок Св-08Г2С, Св-18ХМА, Св-08ГС, Св-10Г2 или Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм, флюс АН-348А или АНЦ-1. Проволока должна быть чистой, а флюс прокаленным. Сварочная проволока и флюс должны иметь сертификат качества.
2.2.3. Шейки осей колесных пар разрешается восстанавливать электроимпульсной обработкой и металлизацией по утвержденным ЦВ МПС технологическим инструкциям.
2.2.4. Электроимпульсная обработка производится в соответствии с ТУ «Восстановление шеек осей вагонных колесных пар» N ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-94/2 от 01.12.94 г.
2.2.5. Наплавку гребней колес грузовых вагонов (см. рис. 2.28) следует выполнять в соответствии С Унифицированной технологической инструкцией по автоматической наплавке грузовых вагонных колесных пар ТИ-5-02-98 или другой нормативно-технической документацией, согласованной с ВНИИЖТ и утвержденной ЦВ МПС.
2.3. Буксы вагонов
2.3.1. При восстановлении корпусов букс (рис. 2.29), отлитых из стали, при всех видах ремонта грузовых вагонов разрешается:
Рис. 2.29. Корпус буксы грузовых вагонов
1) наплавка трущихся поверхностей А, если расстояние между челюстями вдоль оси корпуса буксы не менее 322 мм;
2) наплавка опорной поверхности Б, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не менее 170 мм;
3) заварка разработанных отверстий В для болтов крепительной крышки с восстановлением резьбы по чертежным размерам;
4) наплавка изношенной поверхности Г, если ширина челюсти поперек оси корпуса буксы не более 175 мм.
Работы производятся по утвержденной ЦВ МПС технологии. После восстановления наплавкой поверхности механически обрабатываются с обеспечением требований чертежа детали.
2.3.2. При ремонте крепительных крышек (рис. 2.30), выполненных из литой стали, а также из стальной штампованной заготовки, разрешается заварка отверстий А с изношенной резьбой для болтов смотровой крышки и отверстий Б по утвержденной технологии ЦВ МПС с последующим их восстановлением по чертежным размерам.
Рис. 2.30. Крепительная крышка
2.3.3. Ремонт букс следует производить в соответствии с Технологической инструкцией по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов ТИ-05-02/98 Б, утвержденной ЦВ МПС 04.09.98 г. В дополнение к ней предприятия могут разрабатывать пооперационные технологические процессы и другие руководящие материалы для внутреннего пользования, не противоречащие требованиям государственных стандартов и инструкции ТИ-05-02/98 Б. Допускается выполнять ремонт букс по другим технологиям, согласованным с ВНИИЖТом и утвержденным ЦВ МПС.
2.3.4. Восстановление корпусов букс, изготовленных из алюминиевого сплава АМг6 (ГОСТ 4784-74), допускается выполнять по технологии, утвержденной ЦВ МПС, с последующей механической обработкой, обеспечивая требования чертежа детали.
2.3.5. При восстановлении букс при всех видах ремонта рефрижераторных вагонов разрешается:
1) заварка разработанных отверстий А в корпусе буксы (рис. 2.31) для болтов крепительной крышки с последующим сверлением и нарезанием резьбы по утвержденной технологии;
Рис. 2.31. Корпуса букс рефрижераторных вагонов
2) наплавка стенок Б отверстий для шпинтонов при износе более 5 мм на сторону в кронштейнах букс и направляющих мест В для пружин при износе более 6 мм по диаметру.
2.3.6. Электроды должны иметь сертификат и перед сваркой и наплавкой должны быть прокалены при температурах и выдержке, соответствующих указаниям, содержащимся в паспортах на электроды. Храниться электроды должны в пеналах и сушильных шкафах.
2.3.7. Восстановленные сваркой и наплавкой поверхности не должны иметь подрезов, трещин, шлаковых включений и пор.
2.3.8. Буксы маркируют на наружной поверхности. Порядок маркировки следующий: буквы ПК (корпус наплавлен); условный номер пункта, производившего наплавку; далее — год выполнения наплавки. Высота маркировки 6 мм. Данные о восстановлении корпусов должны быть указаны в журнале учета.
2.4. Соединительная балка
2.4.1. При всех видах ремонта соединительных балок сварной конструкции восьмиосных вагонов разрешается заварка:
1) первичных трещин 11, 12, 13, 14 (рис. 2.32) длиной не более 250 мм каждая. При одновременном наличии трещин 11 и 13 с одной стороны пятника суммарная длина завариваемых трещин должна быть не более 250 мм;
а — вид снизу; б — вид сбоку; в — вид сверху
Рис. 2.32. Схема расположения трещин
на соединительной балке
2) первичных трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска до 1989 г. суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) не более 250 мм;
3) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска после 1989 г. суммарной длиной до 400 мм и глубиной разделки до 30 мм. При одновременном наличии трещин 1 и 4, или сроке эксплуатации балки более 10 лет, или при наличии на балке пятников, подвергавшихся наплавке либо требующих такой наплавки, суммарная длина трещин с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) должна быть не более 250 мм;
4) трещин 16 и 17 при отсутствии их развития в тело подпятника;
5) трещины 15 при отсутствии ее развития в тело подпятника, т.е. глубиной до 24 мм независимо от длины. При необходимости восстановления изношенных поверхностей подпятника наплавкой длина трещины не должна превышать 350 мм;
6) несквозных трещин 18 на зеркале подпятника суммарной длиной до 250 мм или при развитии в тело подпятника на глубину до 16 мм. При необходимости восстановления изношенных поверхностей подпятника наплавкой или с помощью ремонтной вставки трещина не должна превышать 10 мм;
7) трещин 20, 21 по сварным швам приварки внутренней центральной диафрагмы;
трещин 7 при их развитии только по сварному шву, соединяющему нижний лист соединительной балки с нижним листом подкрылка крайнего скользуна;
9) трещины сварного шва кронштейна торсиона или самого кронштейна;
10) трещины 9, находящейся в сварном шве, независимо от длины.
2.4.2. Разрешается восстановление до чертежных размеров наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок и вставок следующих рабочих поверхностей:
1) боковой поверхности подпятника при износе более 6 мм;
2) рабочей плоскости зеркала подпятника при износе более 3 мм;
3) отверстия под шкворень при износе свыше 2 мм на сторону;
4) боковой поверхности яблока пятника (по диаметру): вдоль продольной оси соединительной балки при износе свыше 6 мм и поперек оси — свыше 5 мм;
5) рабочей плоскости зеркала яблока пятника при износе свыше 3 мм;
6) овального отверстия кронштейна для торсиона при износе свыше 3 мм на сторону;
7) центрального скользуна толщиной менее 15 мм.
2.4.3. При капитально-восстановительном ремонте на заводе, а также в депо, оснащенных специальным оборудованием, прошедших сертификацию и имеющих разрешение ЦВ МПС на проведение ремонтных работ на соединительных балках сварной конструкции, разрешается заварка (по технологии, утвержденной ЦВ МПС):
1) трещин 15 длиной более 350 мм с одновременным восстановлением изношенных поверхностей подпятника наплавкой при сроке эксплуатации соединительной балки менее 13 лет;
2) трещин 15 суммарной длиной до 250 мм, расположенных с одной из сторон балки (относительно поперечной оси) и уходящих в тело подпятника на глубину не более 16 мм (суммарная глубина разделки до 40 мм);
3) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска до 1989 г. суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) более 250 мм;
4) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках, выпущенных после 1989 г., не подвергавшихся наплавке, суммарной длиной на один пятник более 400 мм и глубиной разделки более 30 мм;
5) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках, выпущенных после 1989 г., подвергавшихся наплавке, или в балках со сроком эксплуатации более 10 лет суммарной длиной более 250 мм;
6) первичных трещин 11, 12, 13, 14 суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси балки) более 250 мм или вторичных трещин (по ремонтному сварному шву и далее в основной материал пятника) при суммарной длине ремонтных сварных швов более 300 мм.
2.4.4. При всех видах ремонта соединительных балок сварной конструкции восьмиосных вагонов запрещается заварка;
1) трещин 8, 19 независимо от их размера. Наличие данных трещин является браковочным признаком;
2) трещин 15 длиной более 350 мм на соединительных балках со сроком эксплуатации более 13 лет или при развитии трещины в тело подпятника, если ее суммарная длина с одной из сторон балки (относительно поперечной оси) свыше 250 мм, или при суммарной глубине разделки более 40 мм;
3) трещин 18 на зеркале подпятника суммарной длиной более 250 мм или при развитии в тело подпятника на глубину более 16 мм;
4) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 на соединительных балках со сроком эксплуатации более 10 лет и не удовлетворяющих требованиям п. п. 2.4.1 и 2.4.3;
5) трещин 7 при их развитии в сопрягаемые элементы конструкции.
Запрещается установка усиливающих дополнительных накладок при заварке трещин в любых зонах соединительной балки.
2.4.5. Литые соединительные балки выпуска до 1975 г. должны изыматься из эксплуатации и заменяться штампосварными.
2.4.6. При заварке трещин, наплавке изношенных поверхностей и приварке элементов соединительной балки следует производить местный предварительный подогрев до температуры 250 — 300 °C. При продолжительных перерывах в работе нагрев необходимо повторять. Допускается восстановление наплавкой отдельных элементов соединительной балки без предварительного подогрева по технологии, утвержденной ЦВ МПС, гарантирующей бездефектность и высокую надежность отремонтированного узла.
2.4.7. Режимы и технология заварки трещин в элементах соединительной балки должны соответствовать следующим требованиям:
1) заварка трещин, подготовленных к сварке, должна производиться сварочными электродами типа Э50А (ГОСТ 9466-75). Рекомендуемые режимы сварки в зависимости от применяемых сварочных материалов, диаметра электрода и положения сварки приведены в табл. 2.1;
2) заварка трещин должна производиться с соблюдением требований, приведенных в главе 1 настоящей Инструкции и Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехосной тележки ТК-232;
3) после заварки трещин должны быть удалены шлак, брызги металла, выполнены мероприятия по уменьшению концентрации напряжений в зоне технологического усиления шва;
4) ремонтные сварные швы опорной поверхности подпятника и верхней стороны пятниковой отливки должны быть обработаны шлифовальной машинкой заподлицо с опорной поверхностью. При этом риски от механической обработки должны располагаться по нормали к продольной оси шва. После обработки подрезы и шлаковые включения не допускаются;
5) сварные швы должны очищаться, подвергаться контролю внешним осмотром и замеряться. Дефекты свыше допускаемых (см. п. 1.24 настоящей Инструкции) должны быть устранены;
6) выводные планки после заварки разделки должны быть удалены. Поверхность металла в месте реза должна быть зачищена заподлицо с основным металлом.
Таблица 2.1
|
Марка электрода |
Положение сварки |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
|
ОЗС-25 |
Н (нижнее) |
3 |
80 — 100 |
|
4 |
130 — 160 |
||
|
5 |
180 — 200 |
||
|
В (верхнее) |
3 |
70 — 90 |
|
|
4 |
130 — 140 |
||
|
5 |
160 — 180 |
||
|
УОНИ-13/55 |
Н |
3 |
80 — 100 |
|
4 |
130 — 160 |
||
|
5 |
180 — 210 |
||
|
6 |
210 — 240 |
||
|
В |
3 |
70 — 90 |
|
|
4 |
130 — 140 |
||
|
5 |
160 — 180 |
||
|
УОНИ 13/45 |
Н |
3 |
80 — 100 |
|
4 |
130 — 150 |
||
|
5 |
170 — 200 |
||
|
В |
3 |
70 — 90 |
|
|
4 |
130 — 140 |
||
|
5 |
160 — 180 |
||
|
ОЗС-29 |
Н |
4 |
130 — 160 |
|
5 |
150 — 160 |
||
|
В |
4 |
100 — 130 |
|
|
5 |
120 — 150 |
||
|
Примечание. Сварку следует выполнять с зачисткой кромок короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. |
2.4.8. Приварка нового кронштейна для крепления торсиона или его частей должна производиться ручной дуговой сваркой электродами марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм (см. табл. 2.1). Допускается применение механизированной сварки в среде углекислого газа стальной электродной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,2 — 1,4 мм (табл. 2.2).
Таблица 2.2
|
Диаметр проволоки, мм |
Сварочный ток, А |
Напряжение дуги, В |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Вылет электрода, мм |
Расход газа, л/мин |
|
1,2 |
90 — 140 |
20 — 24 |
150 — 250 |
10 — 15 |
8 — 10 |
|
1,4 |
200 — 220 |
22 — 23 |
180 — 260 |
10 — 20 |
10 — 12 |
|
1,6 |
240 — 260 |
24 — 26 |
180 — 260 |
10 — 20 |
10 — 12 |
|
2,0 |
280 — 300 |
28 — 30 |
180 — 260 |
10 — 20 |
18 — 20 |
|
Примечание. Род тока постоянный, полярность обратная. |
2.4.9. Приварка концевого скользуна и вварка втулки в отверстие подпятника должны производиться ручной дуговой сваркой в нижнем положении электродами типа Э50А (ГОСТ 9466-75) диаметром 4 — 5 мм или механизированной дуговой сваркой в среде углекислого газа электродной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,4 — 2,0 мм.
2.4.10. При наплавке цилиндрических вертикальных и горизонтальных поверхностей пятников и подпятников, а также изношенных поверхностей центральных скользунов следует руководствоваться указаниями, изложенными в ТК-232.
Допускается одноразовая наплавка пятниковых зон. Вварка ремонтной втулки в отверстие подпятника (см. ТК-232) осуществляется до наплавки.
2.4.11. Основные положения по восстановлению наплавкой опорной поверхности подпятника следующие:
1) восстановление наплавкой горизонтальной поверхности центрального подпятника может производиться на соединительных балках, имеющих износ по глубине подпятникового места не более 12 мм;
2) наплавку цилиндрических поверхностей пятников и подпятников следует производить механизированной сваркой в среде углекислого газа стальной проволокой по ГОСТ 2446-70 диаметром 1,6 — 2,0 мм (см. табл. 2.2) с использованием формирующих медных кристаллизаторов, обеспечивающих получение чертежных размеров наплавляемой поверхности. Наплавленные поверхности должны быть зачищены шлифовальной машинкой;
3) при восстановлении зеркала опорной поверхности подпятника используется специализированная оснастка (оснастка приведена в ТК-232);
4) при устранении износа 6 — 10 мм по глубине восстановительная наплавка производится в два слоя. При двухслойной наплавке толщина первого слоя должна составлять 0,5 — 1,0 толщины второго слоя;
5) при восстановлении опорных поверхностей подпятника с износом 10 — 12 мм рекомендуется наплавка в три слоя. При этом толщина первого слоя 3 — 4 мм, второго и третьего слоев — около 4 мм;
6) наплавка порошковыми проволоками производится на постоянном токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл. 2.3, при вылете электрода 30 — 40 мм. Наплавку проволокой ПП-АН180 допускается выполнять и на постоянном токе прямой полярности.
Таблица 2.3
|
Марка проволоки |
Диаметр, мм |
Сварочный ток, А |
Напряжение дуги, В |
Расход газа, л/мин |
|
ПП-АН180 |
2 |
250 — 300 |
28 — 30 |
8 — 12 |
|
ПП-НП-14СТ |
3 |
320 — 380 |
30 — 32 |
15 — 18 |
|
ПП-АН8 |
3,2 |
320 — 380 |
27 — 29 |
14 — 18 |
2.4.12. Ручная дуговая наплавка всей опорной поверхности подпятника и концевых пятников, а также наплавка завершающего валика на цилиндрической поверхности производятся на режимах, приведенных в табл. 2.4.
Таблица 2.4
|
Марка (тип электрода) ГОСТ 9466-75 |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Род тока |
Полярность |
Примечание |
|
МР-3 (Э46) |
4 |
160 — 200 |
Постоянный и переменный |
Обратная |
Сварка короткой или средней дугой |
|
5 |
180 — 260 |
||||
|
6 |
280 — 320 |
||||
|
ОЗС-4 (Э46) |
3 |
90 — 100 |
То же |
Прямая |
Допускается сварка удлиненной дугой |
|
4 |
140 — 170 |
||||
|
5 |
190 — 240 |
||||
|
6 |
230 — 300 |
||||
|
ОЗС-6 (Э46) |
3 |
80 — 100 |
« |
Обратная |
То же |
|
4 |
170 — 220 |
||||
|
5 |
220 — 280 |
||||
|
6 |
300 — 350 |
||||
|
ОЗН-300М |
4 |
140 — 160 |
Постоянный |
То же |
« |
|
5 |
160 — 180 |
2.4.13. Опорную поверхность подпятника после наплавки обрабатывают на станке, а при отсутствии его зачищают абразивным камнем, проверяют на шероховатость с помощью контрольной планки и металлической линейки длиной 150 мм, установленной на ребро. Местные зазоры между нижней кромкой планки и наплавленной поверхностью не должны превышать 2 мм. При большей величине местных зазоров производят дополнительную обработку наплавленных поверхностей абразивным камнем или дополнительную местную наплавку заниженных мест с последующей зачисткой. Перечисленные операции выполняются согласно ТК-232.
После наплавки допускаются отдельные цепочки пор диаметром до 1,5 мм общей протяженностью до 50 мм.
2.4.14. Наплавка цилиндрической поверхности подпятника (ЦПП) производится после завершения наплавки горизонтальной (опорной) поверхности. Технология наплавки предусматривает следующее:
1) с целью формирования наплавленного слоя с заданной геометрией должна применяться специальная оснастка (приведена в ТК-232);
2) перед наплавкой с целью обеспечения свободного доступа электродной проволоки к наплавляемой поверхности подпятника по всей зоне износа, если ее минимальная ширина менее 12 мм, а также в сужающихся ее частях (до минимальной ширины 3 мм), должна выполняться воздушно-дуговая или кислородно-газовая строжка (ВДС или КГС) стенки подпятника. После строжки между рабочей стенкой кристаллизатора и восстанавливаемой стенкой подпятника должен быть обеспечен равномерный по ширине зазор 12 — 16 мм. Обработанную ВДС поверхность следует зачистить наждачным камнем на глубину не менее 0,8 мм и продуть сжатым воздухом; после КГС зачистка не требуется;
3) наплавку выполняют между рабочими поверхностями кристаллизатора и восстанавливаемой стенкой подпятника механизированной сваркой в углекислом газе (см. табл. 2.3). Завершающий валик допускается накладывать ручной дуговой сваркой (см. табл. 2.4). При необходимости следует удалить наждачным камнем части наплавленного слоя, выступающие над верхней поверхностью подпятника;
4) после завершения наплавки наждачным камнем или с помощью КГС или ВДС надо выполнить фаску на кромке наплавленной поверхности под заход пятника. После ВДС следует удалить науглероженный слой фаски;
5) после наплавки допускаются единичные поры диаметром до 2 мм.
2.4.15. При восстановлении наплавкой цилиндрической поверхности концевых пятников следует:
1) произвести осмотр концевых пятников и выявить места смещения и наволакивания металла на краях пятника и у его основания;
2) удалить наплывы металла шлифовальной машинкой. Допускается удаление наплавленного металла ВДС (с последующей зачисткой на глубину не менее 0,8 мм) или КГС;
3) с целью формирования наплавленного слоя с заданном геометрией применять специальную оснастку (приведена в ТК-232);
4) наплавку выполнять механизированной сваркой в углекислом газе стальной проволокой (см. табл. 2.3);
5) по окончании наплавки торцевую поверхность наплавленного слоя зачистить заподлицо с зеркалом пятника; снять кристаллизатор и центрирующий стержень.
2.4.16. Технология наплавки опорной поверхности пятника предусматривает следующее:
1) наплавку опорной горизонтальной поверхности пятника производят после восстановления его цилиндрической поверхности. При этом используется оснастка, приведенная в ТК-232;
2) оснастку устанавливают таким образом, чтобы обеспечить требуемую высоту наплавки пятника и регламентированную пропеллеровидность пятниковых зон;
3) после установки оснастки наплавкой производят заполнение зазоров между пластинами с использованием сварочных материалов, указанных в табл. 2.5, на режимах, приведенных в табл. 2.4. Сначала заполняют внутренние, а потом внешние зазоры между пластинами;
4) после заполнения зазоров между пластинами оснастку снимают и производят заполнение межваликовых пространств;
5) завершением наплавки опорной поверхности концевого пятника является наложение кольцевого валика по периферии зеркала пятника, обеспечивающего плавный переход от зеркала к вертикальной стенке;
6) после завершения наплавочных работ шлифовальной машинкой зачищают опорную поверхность от брызг и наплывов металла.
Таблица 2.5
|
Тип сварочной проволоки или электрода |
Марка проволоки или электрода |
Температура прокалки, °C |
Время прокалки, ч |
|
Проволока порошковая |
ПП-АН 180 |
200 — 240 |
Более 2 |
|
ПП-Нп-14СТ (ПП-ТН250) |
200 — 250 |
2 |
|
|
ПП-АН8 |
200 — 240 |
2 |
|
|
Э42, Э46 |
АНП-6П |
380 — 400 (охлаждение с печью до 150) |
Более 2 |
|
МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6 |
150 — 300 |
Более 1 |
|
|
ОЗН-300М |
2.4.17. Технологический процесс восстановления опорных поверхностей пятниковых зон с пониженным тепловложением предусматривает обязательную предварительную механическую обработку пятниковых зон. Обработка необходима как для восстановления плоскости опорной поверхности пятниковых зон, так и для обеспечения такой толщины ремонтной вставки, чтобы обеспечить надежную эксплуатацию до следующего планового ремонта. Подпятник восстанавливают следующим образом:
1) изготавливают ремонтную вставку из стали 09Г2С (ГОСТ 19281-89). В зависимости от наличия станочного оборудования и материалов возможно применение одного из трех вариантов ремонтной вставки, представленных в ТК-232;
2) ремонтную вставку устанавливают в подпятник и закрепляют с помощью дуговых точечных соединений. Сначала дуговые точечные соединения выполняют в диаметрально противоположных точках по внешнему радиусу вдоль продольной оси соединительной балки, а затем поперек ее оси. Аналогично выполняют соединения по внутреннему радиусу;
3) ремонтную вставку приваривают к подпятнику электродами марок ОЗС-25, УОНИ-13/55 и ОЗС-29. Условия их прокалки указаны в табл. 1.14, режимы сварки приведены в табл. 2.1 и 2.2. При приварке вставок необходимо соблюдать определенную последовательность. Сначала выполняют внутренний кольцевой сварной шов, затем дуговые проплавные соединения по внешнему радиусу, далее внешний кольцевой сварной шов, после чего дуговые проплавные соединения по внутреннему радиусу;
4) с помощью шлифовальной машинки зачищают места установки дуговых точечных соединений заподлицо с основным металлом.
2.4.18. Концевые пятники восстанавливают следующим образом:
1) ремонтную вставку изготавливают из стали 09Г2С (ГОСТ 19281-89). Возможно применение одного из двух вариантов ремонтной вставки, представленных в ТК-232;
2) производят механическую обработку зеркала и боковой поверхности пятника в соответствии с внутренним контуром ремонтной вставки;
3) ремонтную вставку устанавливают на пятник и закрепляют помощью дуговых точечных соединений. Сначала дуговые точечные соединения выполняют в диаметрально противоположных точках по внешнему радиусу вдоль продольной оси соединительной балки, а затем поперек ее оси. Аналогично выполняют соединения по внутреннему радиусу;
4) ремонтную вставку приваривают кольцевыми сварными швами к нижней части пятниковой отливки и со стороны центральной части зеркала пятника. Кроме этого, для усиления сопряжения по зеркалу пятника дополнительно выполняют дуговые точечные соединения;
5) ремонтную вставку приваривают к пятнику так же, как и к подпятнику, используя те же сварочные материалы (см. п. 2.4.17, табл. 1.14);
6) с помощью шлифовальной машинки зачищают места установки дуговых точечных соединений заподлицо с основным металлом.
2.4.19. Наплавку центральных скользунов следует производить механизированной дуговой сваркой в углекислом газе сплошной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,6 — 2,0 мм на режимах, указанных в табл. 2.2.
Наплавленная поверхность должна быть обработана шлифовальной машинкой.
2.4.20. При ремонте сваркой и наплавкой соединительных балок наряду со сварочными материалами, указанными выше в п. 2.4, допускается только по разрешению ЦВ МПС применение других сварочных материалов, обеспечивающих аналогичный уровень качества.
2.4.21. Контроль качества выполнения работ при ремонте соединительных балок должен состоять из предварительного, текущего и заключительного.
2.4.22. Предварительный контроль должен производиться исполнителем работ и включать:
1) контроль качества сварочных и других материалов, применяемых при ремонте;
2) проверку исправности оборудования, инструмента и оснастки.
2.4.23. Текущий контроль должен производиться исполнителем работ и приемщиком вагонов и включать:
1) проверку качества выполнения подготовительных работ внешним осмотром и замерами с помощью мерительного инструмента, шаблонов и специальной оснастки;
2) проверку качества сварочных работ внешним осмотром, а также замерами конструктивных элементов сварных швов в соответствии с п. 1.23 настоящей Инструкции;
3) проверку качества наплавки и обработки наплавленной поверхности внешним осмотром и замерами контролируемых размеров мерительным инструментом и шаблонами. При выявлении участков поверхности, не соответствующих требованиям нормативно-технической документации, должно производиться их исправление. При этом, учитывая особенности геометрии исправляемой поверхности, желательно использовать абразивные круги чашкообразной формы. Количество и расположение дефектов наплавки не должно превышать оговоренное в ТК-232. В противном случае дефектные места должны быть очищены, в необходимых условиях разделаны, заварены и зачищены до уровня основного металла;
4) контроль взаимных геометрических параметров различных поверхностей соединительной балки, которые должны соответствовать приведенным в ТК-232.
2.4.24. Заключительный контроль должен производиться приемщиком вагонов и включать проверку параметров соединительной балки, приведенных в ТК-232.
2.4.25. На принятую из ремонта балку должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ.
Место постановки клейма — на верхнем поясе со стороны кронштейна торсиона между технологическим отверстием и пятником.
Клеймо должно наноситься на поверхность, зачищенную шлифовальной машинкой.
Запрещается снимать клеймо заводского ремонта.
2.5. Детали тормоза
2.5.1. При ремонте запасных резервуаров для автотормозов вагонов разрешается:
1) заварка после разделки дефектов в сварных швах А (рис. 2.33);
Рис. 2.33. Запасный резервуар
2) приварка новых штуцеров Б с соблюдением правил Котлонадзора.
После выполнения сварочных работ резервуары должны быть подвергнуты испытанию на прочность (ГОСТ 1561-75).
2.5.2. При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров (рис. 2.34), выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:
Рис. 2.34. Тормозной цилиндр
1) заварка не более двух трещин А во фланцах передней крышки и корпуса тормозного цилиндра при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят на рабочие поверхности;
2) приварка отбитых частей Б фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;
3) приварка втулки В с толщиной стенки 4 — 6,5 мм к горловине передней крышки.
Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550 — 600 °C. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.
2.5.3. При ремонте стального тормозного цилиндра N 002 допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце (рис. 2.35), если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом. Накладку следует изготавливать из сталей Ст3сп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД или других низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,14%. Необходимо использовать предварительно прокаленные электроды марки УОНИ-13/45 или аналогичные по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.
Рис. 2.35. Заварка трещин в крепительном фланце
стального цилиндра
2.5.4. При ремонте сваркой двухкамерных резервуаров (рис. 2.36), изготовленных из серого чугуна марки СЧ-18, разрешается заварка трещин А в ушках основания и устранение отколов Б наплавкой или приваркой вставки, если количество дефектов, расположенных по диагонали, не превышает двух.
Рис. 2.36. Двухкамерный резервуар
2.5.5. При капитальном ремонте разрешается сваривать газопрессовым способом новые и старогодные трубы тормозной магистрали, имеющие износ не более 15% по толщине стенок. При выполнении воздухопровода из бесшовных труб в нем должно быть не более пяти сварных стыков. Ремонт следует выполнять в соответствии с Инструкцией по газопрессовой сварке труб ТИ 007-01124328-97.
2.5.6. При ремонте триангелей разрешается:
1) восстановление изношенных мест А (рис. 2.37) распорки под струной триангеля при глубине износа не более 5 мм путем постановки вкладыша и приварки его к распорке. Зазор между струной и вкладышем не допускается;
Рис. 2.37. Распорка триангеля
2) заварка дефектов в сварных швах А (рис. 2.38);
Рис. 2.38. Триангель
3) наплавка изношенной резьбы Б цапф триангеля в том случае, если зазор по диаметру и вдоль резьбы, определяемый калибром, более 0,8 мм, а также при наличии более трех поврежденных или сорванных ниток резьбы. Перед наплавкой следует полностью удалить старую резьбу цапф проточкой;
4) заварка разработанного отверстия А (рис. 2.39) наконечника триангеля при износе не более 10 мм по диаметру. Диаметр восстановленного отверстия должен быть после механической обработки (35 +/- 2) мм;
Рис. 2.39. Предохранительный наконечник
5) наплавка опорных полок Б, если их длина менее 80 мм, а толщина не менее 6 мм.
2.5.7. Допускается ремонт наплавкой торцевых поверхностей закладки триангеля с последующей механической обработкой наплавленной поверхности до чертежных размеров.
2.5.8. Изношенные нажимные плоскости цапф триангеля следует наплавлять износостойкими электродами с последующей механической обработкой.
2.5.9. Допускается восстановление наплавкой с последующей зачисткой изношенных поверхностей скобы А и крюка Б (рис. 2.40) устройства для параллельного отвода тормозных колодок при износе скобы не более 3 мм, крюка — не более 2 мм.
Рис. 2.40. Устройство для отвода колодок
2.5.10. При ремонте тормозных башмаков грузовых вагонов (рис. 2.41) разрешается:
а — рефрижераторного; б — грузового
Рис. 2.41. Башмаки вагонов
1) наплавка изношенных мест в стенках прямоугольного отверстия А при глубине износа не более 5 мм на сторону;
2) восстановление наплавкой до номинальных размеров паза Б для ушка колодки;
3) наплавка изношенных мест углубления (выемки) В для подвески;
4) приварка пластин Г из полосовой стали Ст3 толщиной 
для удержания чеки. Приварку следует выполнять без загиба пластин на боковые стороны башмака. Наплыв металла сварного шва на боковые стороны не допускается; он должен быть удален механической зачисткой;
5) наплавка с последующей обработкой до чертежных размеров концевых выступов Д башмака в местах прилегания колодки при износе глубиной до 10 мм. Допускается также вместо наплавки приварка пластин из стали Ст3 к изношенным выступам в соответствии с альбомными размерами. Восстановленная поверхность подлежит обработке по шаблону.
2.5.11. При ремонте траверс (рис. 2.42) разрешается:
Рис. 2.42. Траверса
1) наплавка изношенных отверстий А в ушках траверс;
2) приварка с предварительной разделкой дефектных швов ушков Б к траверсам.
2.5.12. При ремонте подвески тормозных башмаков грузовых вагонов (рис. 2.43, а) разрешается:
а — грузового; б — рефрижераторного
Рис. 2.43. Подвески тормозных башмаков вагонов
1) наплавка опорной поверхности А, если размер поперечного сечения в местах наибольшего износа не менее 22 мм, а размер в углах по усиленному сечению не менее 26 мм;
2) наплавка стенок или полная заварка с последующим сверлением отверстий Б при глубине износа не более 5 мм на сторону.
При ремонте подвески тормозных башмаков рефрижераторных вагонов (рис. 2.43, б) допускается:
1) приварка новых ушков В;
2) заварка изношенных отверстий в ушках В подвесок с последующей механической обработкой.
2.5.13. Все отремонтированные подвески башмаков должны быть проверены дефектоскопом в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов (ТИ 637-96 ПКБ ЦВ) и на них должны быть поставлены клеймо ремонтного пункта и дата ремонта, как указано в Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов (ЦВ-ЦЛ-292).
2.5.14. Разрешается наплавка с последующей механической обработкой валиков подвески башмаков грузовых вагонов при износе по диаметру не более 5 мм.
2.5.15. При ремонте кронштейнов (рис. 2.44) подвески башмаков и вертикальных рычагов разрешается приварка усиливающих шайб А и заварка разработанных отверстий Б при глубине износа не более 5 мм на сторону.
Рис. 2.44. Кронштейны
Кронштейны, имеющие повреждения сварных швов, разрешается ремонтировать с вырубкой дефектных мест, последующей их заваркой и обработкой.
2.5.16. При ремонте тормозных рычагов и затяжки рычагов (рис. 2.45) разрешается наплавка изношенных мест А. Вертикальные рычаги тележек грузовых вагонов должны быть попарно сварены между собой, кроме того, обязательно должны привариваться стойки Б с отверстиями под шплинт для головок валиков.
Рис. 2.45. Тормозной рычаг и затяжка рычагов
2.5.17. При деповском и текущем ремонтах вагонов разрешается приварка головок тормозных тяг встык. Сварка тормозных тяг в других местах не разрешается.
2.5.18. Разрешается наплавка изношенных поверхностей валиков тормозной рычажной передачи при износе по диаметру до 3 мм.
2.5.19. При всех видах ремонта вагонов разрешаются заварка отколотого буртика А защитной трубы (рис. 2.46), а также отколотого буртика А упорной втулки (рис. 2.47) регуляторов N 574Б и РТРП-675.
Рис. 2.46. Защитная труба регулятора тормозной
рычажной передачи
Рис. 2.47. Упорная втулка регулятора тормозной
рычажной передачи
2.5.20. При износе рабочей поверхности по конусу тягового стержня регуляторов N 574Б и РТРП-675 более 0,6 мм на сторону разрешается наплавка поверхностей с последующей обработкой до чертежных размеров.
2.5.21. При ремонте автоматических регуляторов режима торможения N 265А и 265А-1 разрешается:
1) наплавлять концы рычага, изношенные по плоскостям до размера 7,5 мм, с последующей механической обработкой до чертежного размера 
;
2) ремонтировать погнутый или имеющий трещину наконечник вилки упора демпферной части путем удаления сварного шва и приварки нового наконечника с восстановлением до чертежных размеров;
3) восстанавливать наплавкой буртик стакана, изношенного по толщине более чем на 2 мм, с последующей обработкой до толщины 
и наружного диаметра 
.
2.5.22. При ремонте концевого крана допускается суммарный износ деталей эксцентрикового механизма не более 2 мм. Разрешается изношенные элементы (хвостовик клапана, кривошип и втулки) восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до альбомных размеров.
2.5.23. При ремонте соединительного рукава разрешается наплавка изношенного гребня соединительной головки с последующей обработкой профильным резцом на специальном оборудовании до чертежных размеров (N 322 ПКБ ЦВ). Поры, трещины и подрезы не допускаются.
2.5.24. При ремонте стояночного тормоза допускается:
1) приварка новых частей стержня к концу винта с нарезкой. Стыки должны располагаться на расстоянии не менее 30 мм от места перехода одного сечения в другое и от резьбы, а количество стыков должно быть не более двух;
2) наплавка изношенных поверхностей винта независимо от величины износа;
3) наплавка изношенных поверхностей у рукоятки винта.
2.6. Автосцепное устройство
2.6.1. Корпус автосцепки отливается из сталей 15ГЛ, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977-88 или из сталей 20ГТЛ, 20Г1ФЛ, 20ФТЛ и 20ГФТЛ по ГОСТ 22703-91.
2.6.2. При всех видах ремонта разрешается:
1) заварка вертикальных трещин А (рис. 2.48) в зеве сверху и снизу в углах большого зуба при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба;
Рис. 2.48. Корпус автосцепки
2) заварка трещин Б в углах окон для замка и замкодержателя при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходит за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, а длина разделанной трещины в нижних углах окна для замка и замкодержателя не превышает 20 мм.
При заварке трещин требуется местный предварительный подогрев головы автосцепки до температуры 250 — 300 °C. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев не требуется;
3) заварка трещин перемычки В между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;
4) заварка трещин Г в хвостовике на участке от головы автосцепки до отверстия под клин тягового хомута суммарной длиной до 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и не свыше 150 мм для остальных корпусов. Ранее заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки;
5) наплавка передней поверхности полочки Д для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива в случае их износа или приварка серповидного прилива с полочкой в случае их излома. Перед приваркой полочка должна быть закреплена в правильном положении при помощи специального кондуктора. Подварка со стороны вершины угла разделки обязательна;
6) наплавка цилиндрической поверхности и торца шипа Е для замкодержателя в случае их износа;
7) приварка шайбы в кармане корпуса со стороны меньшего отверстия для валика подъемника в случае уширения кармана;
наплавка изношенных стенок Ж двух отверстий для валика подъемника;
9) наплавка места 3 опоры стенки замкодержателя на корпусе с внутренней стороны;
10) наплавка нижней перемычки И в окне для замка и задней наклонной части дна кармана К в месте опоры замка. Толщина наплавленного металла допускается от 3 до 6 мм;
11) наплавка изношенных поверхностей Л хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки, при износе их более 3 мм, но не более 8 мм;
12) наплавка изношенной торцевой поверхности М хвостовика, если длина хвостовика автосцепки СА-3 менее 645 мм, а СА-3М — менее 654 мм;
13) наплавка изношенных стенок Н отверстия для клина в хвостовике по ширине и длине. Перед наплавкой толщина перемычки, измеренная в средней части, должна быть для автосцепки СА-3 не менее 40 мм, а для СА-3М — не менее 44 мм.
Боковые стенки отверстия наплавляются при износе на глубину более 3 мм, но не более 8 мм. Допускается в условиях депо восстановление альбомного размера по ширине и длине производить с учетом ранее выполнявшихся наплавок, однако при этом металл старой наплавки не должен иметь пор, шлаковых включений, трещин, подрезов и других дефектов. Они должны быть полностью удалены механической обработкой перед наплавкой с учетом допуска, указанного выше;
14) наплавка изношенных тяговых поверхностей О и Н малого и большого зубьев корпуса, ударной поверхности Р зева (при этом наплавленный металл не должен подходить к месту закруглений ближе чем на 15 мм) и ударной поверхности С малого зуба, при наплавке которой кромку угла не скруглять.
2.6.3. Наплавка тяговых и ударных поверхностей корпуса автосцепки должна выполняться при строго горизонтальном положении изношенных плоскостей. Применяемые сварочные материалы должны предварительно прокаливаться в соответствии с рекомендациями главы 1 настоящей Инструкции или по режиму, указанному в паспорте. Трещины и подрезы на восстановленных участках не допускаются.
2.6.4. Твердость наплавленного металла ударно-тяговых поверхностей автосцепки для грузовых вагонов должна быть не менее HB 250, а для рефрижераторных — не менее HB 450. Для получения необходимой твердости рекомендуется использовать порошковую проволоку марки ПП-Нп-14СТ, электроды ОЗН-300М, пластинчатые электроды с применением легирующих присадок по технологии ВНИИЖТа, индукционно-металлургический способ наплавки и упрочнения, многоэлектродную наплавку и др.
2.6.5. Заварка трещин в перемычке хвостовика производится только при отдельном разрешении ЦВ МПС. Размеры и форма разделки трещины приведены на рис. 2.49.
Рис. 2.49. Схема разделки трещины хвостовика автосцепки
Разделка трещины выполняется воздушно-дуговой строжкой с последующей механической зачисткой на глубину 1 мм или электродами типа ОЗР диаметром 4 — 5 мм в вертикальном положении. Для облегчения наложения первых швов разделывать канавку следует так, чтобы до отверстия под клин оставалось 4 — 6 мм. Трещина заваривается в нижнем положении при установке корпуса автосцепки хвостовиком вверх механизированной сваркой в среде защитного газа проволокой марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 мм на режиме: ток 190 — 210 А, напряжение дуги 21 — 23 В. При сварке проволокой диаметром 1,6 мм рекомендуются сварочный ток 320 — 340 А и напряжение дуги 30 — 32 В. При ручной дуговой сварке следует применять электроды марки УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55. При перегреве перемычки для предупреждения перехода процесса на режим ванной сварки следует прервать сварку на 10 — 20 мин. По окончании сварки с внешней стороны сглаживание обоих торцов осуществляется воздушно-дуговой строжкой с механической зачисткой или электродуговой строжкой электродами типа ОЗР при вертикальном положении корпуса. Затем корпус поворачивают в горизонтальное положение и через отверстие под клин электродами типа ОЗР вырезают корень шва, после чего при вертикальном положении автосцепки хвостовиком вниз заваривают корень шва. Выпуклость сварных швов удаляется фрезерованием или другим механическим способом.
Непосредственно перед сваркой сварочная проволока и электроды должны быть прокалены. Местный предварительный подогрев зоны сварки следует выполнять при температуре 200 — 250 °C.
К выполнению сварочных работ допускаются аттестованные сварщики пятого разряда.
2.6.6. При ремонте перемычки хвостовика автосцепки с трещиной допускается применение электрошлаковой сварки по технологии, утвержденной ЦВ МПС.
2.6.7. По разрешению ЦВ МПС при заводском и деповском ремонтах максимально допустимая длина завариваемых трещин в месте перехода от головки к хвостовику автосцепки может быть увеличена до 40% периметра сечения, причем разрешается заваривать и сквозные трещины. Заварка трещин должна выполняться только с полным проваром. Трещину перед сваркой следует разделать воздушно-дуговой строжкой с обязательной механической зачисткой науглероженного слоя или электродами для резки типа ОЗР. При удалении трещины разделку под сварку следует выполнять с зазором 4 — 8 мм. Затем зазор заваривают в вертикальном положении снизу вверх. Вертикальный шов выполняют вручную электродами УОНИ-13/45 диаметром 3 или 4 мм либо механизированной сваркой проволокой марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 мм. После заварки корня шва автосцепку устанавливают в нижнем положении и выполняют полную заварку канавки электродами УОНИ-13/55 или ОЗС-27. Сварку ведут с предварительным подогревом до температуры 200 — 250 °C. При случайном перерыве в работе предварительный подогрев следует повторить. Непосредственно перед сваркой необходимо произвести прокалку электродов и сварочной проволоки.
К выполнению сварочных работ допускаются аттестованные сварщики пятого разряда, прошедшие соответствующую подготовку по технологии ремонта сваркой корпусов автосцепки.
2.6.8. При ремонте замков автосцепки (рис. 2.50) из сталей 20ФЛ, 20ГЛ, 20ГФЛ разрешается:
Рис. 2.50. Замок автосцепки
1) наплавка изношенной замыкающей поверхности А при условии, что твердость наплавленного металла для грузовых вагонов должна быть не менее HB 250, а для рефрижераторных — не менее HB 400 — 450;
2) приварка шипа Б для навешивания предохранителя или наплавка изношенных поверхностей шипа и прилива;
3) наплавка задней стенки овального отверстия В для валика подъемника при износе не более 8 мм;
4) приварка сигнального отростка Г;
5) наплавка изношенных мест Д нижней части замка и направляющего зуба Е;
6) заварка с последующим сверлением отверстий в замке и вставке автосцепки СА-3М, если диаметр их в замке более 17 мм, а во вставке — более 17,5 мм;
7) наплавка замыкающей поверхности вставки в случае несоответствия ее шаблону.
2.6.9. По специальному разрешению ЦВ МПС допускается производить ремонт замков, изготовленных из стали марки 20ФЛ, в случае повреждения перемычки путем ее вырезки и постановки вставки по технологии, изложенной в технологической инструкции N 272 ПКБ ЦВ. Поврежденная перемычка должна быть удалена строганием или фрезерованием. Линия реза перемычки должна проходить вертикально на расстоянии 18 мм от вертикальной оси центра шипа. Второй рез должен быть на расстоянии 156 мм от этой же оси под углом 45° (рис. 2.51). Заготовка перемычки должна выполняться из литой стали марки 20ФЛ или 20Л либо из прокатной стали марки Ст3сп. Новую перемычку штампуют по специальной технологии (проект ПКБ ЦВ N РП 444-300) и подготавливают кромки под сварное соединение С5 по ГОСТ 5264-80. Приварка перемычки к замку должна производиться в кондукторе. В соответствии с технологической инструкцией N 272 ПКБ ЦВ приварку следует начинать с подварки корня шва. Сварку надо производить в два-три прохода электродами ОЗС-4; сварочный ток постоянный прямой полярности или переменный. Допускается также применение электродов УОНИ-13/55, при этом сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. После приварки перемычки следует выполнить механическую обработку сварного шва на строгальном или фрезерном станке либо шлифовальной машинке с армированным абразивным кругом.
Рис. 2.51. Схема вырезки изношенной перемычки замка
2.6.10. При ремонте замкодержателя (рис. 2.52) из сталей 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ разрешается:
Рис. 2.52. Замкодержатель
1) наплавка упорной поверхности А противовеса;
2) наплавка изношенных стенок Б овального отверстия;
3) заварка не более одной трещины В в замкодержателе;
4) наплавка изношенной лапы Г (упорной части и торцов);
5) наплавка изношенных поверхностей расцепного угла Д.
2.6.11. Предохранитель замка изготавливается в двух вариантах: литой — стали Г13ФЛ, 20Л и штампованный — Ст5. При ремонте предохранителя (рис. 2.53) разрешается:
Рис. 2.53. Предохранитель замка
1) наплавка изношенных поверхностей А верхнего плеча;
2) наплавка изношенных стенок отверстия Б или заварка этого отверстия.
Ремонт предохранителей из сталей марок Г13ФЛ и Ст5 следует производить в соответствии с требованиями, изложенными в ТИ N 157 ПКБ ЦВ 1975 г. или ТК 64 1983 г. (см. Приложение А). Предварительно необходимо точно установить марку стали, из которой изготовлен предохранитель, по отличительным признакам, приведенным в указанных документах.
Наплавку изношенных поверхностей предохранителя, отлитого из стали Ст5 следует выполнять электродами марок: Т-620 (наплавка не более чем в два слоя, так как возможно выкрашивание); 13КН/ЛИВТ (наплавка не менее чем в два слоя; последующий наносится после остывания предыдущего); ВСН-6 (наплавка за один проход). Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности за исключением случая использования электродов марки Т-620, при которых применяется прямая полярность. Наплавка на переменном токе допускается для электродов Т-620 и 13КН/ЛИВТ. Положение, при котором выполняется наплавка, — нижнее. При наплавке электродами Т-620 допускается также и наклонное положение восстанавливаемой поверхности.
2.6.12. Ремонт предохранителя замка из стали марки 20Л следует выполнять по технологии, утвержденной ЦВ МПС.
2.6.13. Подъемник замка отливается из сталей 20Л по ГОСТ 977-88, 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 22703-91. При ремонте подъемника (рис. 2.54) разрешается:
Рис. 2.54. Подъемник замка
1) наплавка изношенных поверхностей узкого пальца А и широкого пальца Б;
2) наплавка изношенных стенок квадратного отверстия В;
3) наплавка боковых стенок подъемника.
2.6.14. Валик подъемника отливается из сталей 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ. При ремонте валика (рис. 2.55) разрешается:
Рис. 2.55. Валик подъемника
1) наплавка изношенных цилиндрических поверхностей А;
2) наплавка изношенной поверхности Б квадрата;
3) наплавка изношенных стенок В паза для запорного болта.
2.6.15. Ударная розетка отливается из сталей 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ, 20Г1ФЛ (все типы). При ремонте розетки (рис. 2.56) разрешается:
Рис. 2.56. Ударная розетка
1) наплавка изношенных опорных мест А для маятниковых подвесок;
2) наплавка изношенных поверхностей проема Б;
3) наплавка деформированной поверхности В ударной части;
4) заварка трещин Г в верхних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру;
5) заварка трещин Д во фланце;
6) заварка трещин Е на ребрах жесткости в верхней ударной части;
7) заварка трещин Ж грани ударной части с постановкой в средних углублениях двух вставок и обваркой их по периметру;
заварка трещин З в нижних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность.
2.6.16. При деповском ремонте вагонов разрешается производить приварку к ударной розетке отбитых частей согласно Технологической инструкции по сварке передних упоров N 317 ПКБ ЦВ.
2.6.17. Тяговый хомут отливается из сталей 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977-88 и 20ГТЛ, 20ГФЛ по ГОСТ 22703-91. При ремонте хомутов (рис. 2.57) разрешается:
Рис. 2.57. Тяговый хомут
1) заварка трещин А в ушках для болтов, поддерживающих клин;
2) заварка трещин Б в углах соединительных планок, не выходящих на тяговую полосу;
3) заварка трещин В в соединительных планках;
4) наплавка изношенной поверхности Г потолка проема головной части хомута;
5) наплавка изношенных мест Д на задней опорной поверхности хомута;
6) заварка трещин Е задней опорной части хомута, не выходящих на тяговую полосу;
7) наплавка выработанных мест Ж на тяговых полосах при условии, что толщина тяговой полосы в месте износа не менее 20 мм, а ширина не менее 95 мм для тяговых хомутов автосцепки СА-3 с шириной полосы 120 мм и не менее 130 мм для хомутов с шириной полосы 160 мм. Для автосцепки СА-3М толщина тяговой полосы в месте износа должна быть не менее 22 мм, а ширина — не менее 115 мм;
наплавка перемычки З отверстия для клина при условии, что толщина изношенной перемычки не менее 45 мм;
9) наплавка поверхности И;
10) наплавка стенок отверстия для валика с последующей механической обработкой;
11) заварка трещин К в зоне перехода ушка к тяговой полосе, не переходящих на тяговую полосу (по отдельному разрешению ЦВ).
При ремонте тяговых хомутов автосцепки СА-3М дополнительно разрешается:
1) наплавлять изношенные по высоте поверхности проема;
2) восстанавливать наплавкой изношенные стенки отверстий для валика;
3) восстанавливать наплавкой расстояние от опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата до передних кромок отверстия для валика.
После наплавки необходимо произвести механическую обработку для восстановления размеров, установленных чертежами.
2.6.18. Заварку поперечных сквозных и несквозных трещин на нижней тяговой полосе допускается производить только при отдельном разрешении ЦВ МПС. Трещина должна быть разделана воздушно-дуговой строжкой с механической зачисткой поверхности реза или электродами типа ОЗР. При сквозной трещине разделка выполняется с обеих сторон полосы. Заварка производится электродами марки УОНИ-13/55 или ОЗС-27. На тяговой полосе допускается заварка не более двух трещин, в том числе одной сечением до 50% поперечного сечения тяговой полосы.
2.6.19. При ремонте центрирующей балочки (рис. 2.58) из сталей Ст3, 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ разрешается наплавка изношенных мест А крюкообразных опор для маятниковых подвесок, боковых упоров Б, опорных поверхностей В и поверхности крюкообразных опор Г при условии, что износ не превышает 10 мм. При износе опорной поверхности В в пределах 5 — 10 мм разрешается приварка одной плотно пригнанной планки с предварительной механической обработкой места приварки. Допускается заварка трещин при условии, что после ее разделки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25%. Допускается приварка сухарей к концам крюкообразных опор или предохранительных пластин, соединяющих крюкообразные опоры, согласно типовому технологическому процессу Т 82.38.
Рис. 2.58. Центрирующая балочка грузового вагона
2.6.20. Детали центрирующего прибора с подпружиненной опорой для хвостовика автосцепки разрешается наплавлять при износе до 8 мм.
2.6.21. Маятниковая подвеска (рис. 2.59) изготавливается из сталей Ст3, Ст5 и 38ХС. Разрешается наплавка изношенных поверхностей головки А подвески при условии, что в изношенном месте ее высота не менее 18 мм. Наплавленный металл не должен доходить до стержня подвески на 3 — 5 мм во избежание подреза.
Рис. 2.59. Маятниковая подвеска
Наплавка подвесок из стали 38ХС производится с предварительным подогревом до температуры 250 — 300 °C.
2.6.22. При ремонте корпуса поглощающего аппарата типа Ш-1-ТМ из стали 27ГЛ или 32Х06Л разрешается заварка трещин у технологических отверстий и усиливающих ребер (рис. 2.60) при условии, что суммарная длина трещин не превышает 120 мм, с последующим усилением вваркой вставки. Перед сваркой корпус надо подогреть до температуры 250 — 300 °C.
Рис. 2.60. Трещины в корпусе поглощающего аппарата
Ручную дуговую сварку следует выполнять предварительно прокаленными электродами марок УОНИ-13/55, УОНИ-13/65 и ОЗС-25. Допускается применение электродов других марок, обеспечивающих получение равноценного по технологической прочности, механическим свойствам и хладостойкости металла шва. При механизированной сварке в среде защитного газа следует применять проволоку марки Св-08Г2С диаметром 1,2 мм. Разделку кромок под сварку необходимо выполнять ацетилено-кислородной или электродуговой резкой электродами ОЗР-1 и ОЗР-2, пневматическим зубилом или фрезерованием. Для изготовления вставок следует применять металл аналогичных марок. Может быть использована также сталь марок 20Л, 20ГЛ и 25Л. Допускается вырезка вставок из бездефектных участков, списанных поглощающих аппаратов. После сварки выпуклость швов следует удалить заподлицо с основным металлом строганием, фрезерованием или абразивной обработкой пневмошлифовальной машинкой.
2.6.23. При восстановлении поглощающих аппаратов типов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ разрешается заварка трещин, образовавшихся в зоне отверстия для стяжного болта (рис. 2.61), длиной не более чем 1/4 периметра или до 67 мм. Разделка трещины должна выполняться на полную ее глубину и по длине быть больше на 15 — 20 мм с каждого конца трещины. При большей длине трещины производятся вырезка дефектного упора, установка и приварка нового упора, изготовленного из сталей аналогичных марок или сталей 20Л, 20ГЛ. Допускается вырезка (рис. 2.62) и использование бездефектных упоров из списанных поглощающих аппаратов. При этом необходимо выполнить следующее:
Рис. 2.61. Трещины в направляющей втулке для пружин
поглощающего аппарата
Рис. 2.62. Схема вырезки направляющей втулки
1) при постановке новой направляющей втулки для пружин на поглощающий аппарат подготовить шестигранную заготовку, размеры кромок которой приведены на рис. 2.63;
Рис. 2.63. Заготовка направляющей втулки
для поглощающего аппарата
2) в случае использования направляющей втулки из неисправного поглощающего аппарата, забракованного по дефектам вне горловины, наметить на поверхности контур вырезки вокруг направляющей втулки, накренить центр и просверлить отверстие — начало реза по шаблону (см. рис. 2.62), вырезать бездефектную направляющую втулку газовым машинным резаком по разметке. Допускается вырезка направляющей втулки на токарном станке;
3) обточить поверхность кромки под сварку бездефектной направляющей втулки на токарно-винторезном станке под углом 20°;
4) аналогичным образом обработать кромку круга на торце поглощающего аппарата после вырезки дефектной горловины так, чтобы получить V-образную канавку после установки и центрирования новой горловины;
5) установить направляющую втулку на медную подкладку приспособления (рис. 2.64) и сцентрировать по отношению к корпусу поглощающего аппарата;
Рис. 2.64. Установка направляющей втулки в поглощающий
аппарат и ее приварка (количество проходов 6 — 7)
6) нагреть зону сварки до температуры 200 — 250 °C;
7) прихватить устанавливаемую направляющую втулку к корпусу поглощающего аппарата прихватками длиной 15 мм в четырех диаметрально противоположных местах;
приварить направляющую втулку к корпусу механизированной сваркой в среде защитного газа
с зачисткой шва от окисной пленки после наложения каждого валика. Сварку выполнять проволокой марки Св-08 Г2С диаметром 1,2 мм на постоянном токе обратной полярности;
9) пневматической шлифовальной машинкой снять выпуклость сварного шва.
2.6.24. При случайном перерыве в работе, в течение которого произошло охлаждение восстанавливаемого сваркой участка поглощающего аппарата до температуры ниже 150 °C, перед сваркой необходимо произвести повторный подогрев.
2.6.25. После ремонта сваркой поглощающего аппарата, вварки вставок и постановки новой направляющей втулки следует для уменьшения остаточных сварочных напряжений произвести термическую обработку корпуса в печи при температуре 580 — 650 °C в течение 1,5 ч.
2.6.26. При всех видах ремонта корпуса поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 (рис. 2.65), отлитого из стали 32Х06Л, разрешается:
Рис. 2.65. Корпус поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4
1) заварка трещин А в зоне отверстий при условии, что суммарная длина трещин не превышает 120 мм;
2) наплавка изношенных мест Б в стенках отверстия для клина при толщине перемычки не менее 50 мм;
3) наплавка изношенных мест В хомутовой части корпуса при толщине полосы не менее 20 мм;
4) наплавка изношенных мест Г стенок отверстий.
При выполнении сварочных работ зону сварки необходимо предварительно нагреть до температуры 250 — 300 °C. При перерыве в работе необходим повторный нагрев.
2.6.27. При всех видах ремонта крышки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 (рис. 2.66), изготовленной из стали марки 32Х06Л, разрешается:
Рис. 2.66. Крышка поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4
1) заварка трещин А в зоне отверстия под стяжной болт;
2) наплавка изношенных мест Б днища крышки;
3) наплавка мест износов и отколов на заплечиках В.
Сварочные и наплавочные работы следует выполнять после предварительного общего или местного подогрева крышки до температуры 250 — 300 °C. При перерывах в работе подогрев следует повторить.
2.6.28. При всех видах ремонта корпусов поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 (рис. 2.67), выполненных из стали 32Х06Л, разрешается:
Рис. 2.67. Корпус поглощающих аппаратов
ПМК-110А и ПМК-110К-23
1) заварка трещин А в основании корпуса при условии, что они расположены ниже отверстий для упоров неподвижных пластин, и их суммарная длина не превышает 120 мм;
2) наплавка изношенных мест Б и вмятин глубиной более 3 мм в местах контакта неподвижных пластин с корпусом.
Сварку и наплавку следует выполнять после предварительного подогрева места сварки и прилегающих участков до температуры 250 — 300 °C. При перерывах в работе нагрев необходимо повторить.
2.6.29. Допускается наплавка опорных пластин поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 из стали 38ХС при глубине износа их до 5 мм с предварительным подогревом до температуры 350 — 400 °C.
2.6.30. При ремонте упоров и упорных угольников (рис. 2.68) из сталей 15Л, 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ФЛ, 20Г1ФЛ разрешается:
а — передний (показана половина относительно продольной
оси вагона); б — задний
Рис. 2.68. Упоры
1) наплавка изношенных упорных поверхностей А при износе их более 3 мм. Допускается приварка планок соответствующих размеров, но не тоньше 5 мм;
2) наплавка изношенных мест Б;
3) заварка трещин В в ребрах;
4) наплавка изношенных мест Г нижних горизонтальных полок;
5) заварка трещин Д в перемычках объединенных упоров;
6) заварка трещин Е в средней или нижней части упорных поверхностей объединенных упоров, если эти трещины не выходят на привалочную поверхность.
Перед заваркой следует подогреть упор до температуры 250 — 300 °C.
2.6.31. Допускается в вагонных депо восстанавливать передние упоры, отлитые из сталей марок 15Л, 20Л, 20ГФЛ, 20Г1ФЛ и 20ФЛ, имеющие повреждения в виде отколов или разрушений ударной розетки.
В соответствии с Технологической инструкцией по сварке N 317 ПКБ ЦВ восстановлению подлежат передние упоры типа УП1 ОСТ 24.152.01-77 и изготовленные по чертежу 726.02.222 1880.25290.00006. В инструкции описана технология восстановления упоров, у которых в эксплуатации возникают три вида повреждений:
1) откол верхней угловой части ударной розетки в месте постановки маятниковой подвески;
2) откол верхней угловой части ударной розетки, доходящий до оси автосцепного устройства и переходящий на вертикальную часть ребра жесткости;
3) разрушение 50% или более периметра выступающей за концевой брус части переднего упора.
Ремонт следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркой в среде защитного газа при температуре окружающей среды не ниже минус 5 °C.
Для подготовки ремонтируемого узла под сварку рекомендуется ацетилено-кислородная или пропан-бутано-кислородная резка.
Вставки для передних упоров с повреждениями первого вида, накладки, усиливающие планки и ограничители должны быть изготовлены из стали марки Ст3сп. Вставки, накладки и ограничители могут быть изготовлены также из стали марок 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-88. Материалом для изготовления заготовок при восстановлении упоров с повреждениями второго и третьего вида могут служить забракованные или запасные упоры соответствующего типа.
Для ручной дуговой сварки следует применять прокаленные электроды марок УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55. Сварку надо выполнять на постоянном токе обратной полярности. Для сварки вертикальных швов должны применяться электроды диаметром не более 4 мм, а потолочных швов — диаметром не более 3 мм.
Для механизированной сварки в среде защитного газа следует применять сварочную проволоку марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,0 или 1,2 мм.
2.6.32. При всех видах ремонта упорной плиты (рис. 2.69), изготавливаемой из сталей 20Л, 38ХС и 45, разрешается наплавка изношенных мест А и Б при износе не выше 8 мм. Перед наплавкой плиту необходимо подогреть до температуры 250 — 300 °C.
Рис. 2.69. Упорная плита
2.6.33. При всех видах ремонта разрешается наплавка нажимной шайбы из стали 27ГЛ.
2.6.34. При ремонте стяжных болтов (рис. 2.70) из стали Ст3сп разрешается:
Рис. 2.70. Стяжной болт
1) наплавка изношенной резьбы А длиной до 35 мм после удаления старой резьбы на станке. После наплавки и обработки следует нарезать новую резьбу;
2) приварка новой части болта Б. При этом сварной стык должен быть расположен не ближе 30 мм от головки и резьбы болта;
3) наплавка изношенных мест В при условии, что глубина износа не более 5 мм по диаметру.
2.6.35. При ремонте поддерживающей планки (рис. 2.71) из сталей Ст3сп, 09Г2, 09Г2Д, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ разрешается наплавка изношенной поверхности А при глубине износа не более 9 мм.
Рис. 2.71. Поддерживающая планка
2.6.36. При ремонте кронштейнов расцепного привода (рис. 2.72) из стали 25Л разрешается:
а — поддерживающий; б — фиксирующий
Рис. 2.72. Кронштейны расцепного привода
1) наплавка выработанной поверхности поддерживающего кронштейна в отверстии А для расцепного рычага и места выработки Б в фиксирующем кронштейне;
2) заварка не более одной трещины В в каждом кронштейне;
3) заварка разработанных отверстий Г в кронштейнах с последующим сверлением новых отверстий по чертежу.
2.6.37. При ремонте расцепного рычага (рис. 2.73) из стали Ст3 разрешается приварка новых частей рычага при условии, что на нем будет не более двух стыков А.
Рис. 2.73. Расцепной рычаг
2.6.38. Разрешается заварка удлиненного звена цепи расцепного привода, заведенного на регулировочный болт, и соединительного звена, заведенного в отверстие валика подъемника.
2.6.39. При ремонте кронштейнов, расцепного рычага и удлиненного звена цепи расцепного привода сварку и наплавку следует производить электродами типов Э42 и Э46.
2.6.40. При ремонте сваркой и наплавкой деталей автосцепного устройства неразрушающему контролю подлежат хвостовики корпусов автосцепки СА-3 и СА-3М, зона перемычки хвостовика, зев головки корпуса автосцепки, тяговой хомут автосцепки, валик и клин тягового хомута, стяжной болт поглощающего аппарата и маятниковая подвеска. Неразрушающий контроль выполняется в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ, в которой указаны места, подлежащие контролю, и метод контроля.
2.6.41. Отремонтированные сваркой и наплавкой детали автосцепного устройства вагонов должны отвечать нормам и требованиям инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ (ЦВ-ВНИИЖТ-494).
2.6.42. Места расположения клейм, наносимых на детали автосцепного устройства после их восстановления сваркой, указаны в Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ (ЦВ-ВНИИЖТ-494).
2.7. Вагонная рама и ее детали
2.7.1. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее половины конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.
Металлические балки, у которых повреждено коррозией более 30% поперечного сечения или толщина отдельных элементов менее половины конструктивной толщины на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми, а при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.
2.7.2. По всей длине хребтовой балки полувагона при всех видах ремонта разрешается:
1) заварка трещин А (рис. 2.74) двутавра с последующей постановкой односторонних усиливающих накладок Б при условии, что трещина со стенки не распространяется на нижнюю полку двутавра. Разделку трещин рекомендуется производить электродами марок ОЗР-1, ОЗР-2, ЛЭЗ.ОЗР-1. При механической разделке конец трещины должен быть засверлен;
Рис. 2.74. Хребтовые балки с трещинами и изломами,
отремонтированные постановкой накладок
2) частичная замена двутавра вставками длиной не менее 1000 мм;
3) полная замена или вварка новой части двутавра хребтовой балки в случае, если коррозионные повреждения вертикальной стенки двутавра превышают 30% по толщине.
2.7.3. При всех видах ремонта цистерн допускается правка или замена деформированной части верхнего накладного листа у рам цистерн с хребтовыми балками из швеллеров с последующей приваркой продольными угловыми швами к швеллерам и встык к оставшейся части верхнего листа.
2.7.4. На участках средней (базовой) части хребтовых балок, непосредственно примыкающих к нижним листам шкворневых балок, на расстоянии менее 500 мм и на участках, расположенных на расстоянии до 500 мм от отверстия под сливной прибор у цистерн, заварка изломов и трещин не разрешается за исключением случая, указанного в п. 2.7.6 настоящей Инструкции.
На других участках базовой части хребтовых балок разрешается:
1) заварка не более двух трещин В (см. рис. 2.74) длиной менее 2/3 периметра сечения основных горячекатаных элементов хребтовых балок (двутавр в полувагонах и накладные листы в хребтовых балках цистерн из швеллеров в расчетный периметр не включаются) с усилением накладками. Для пропуска горизонтальной накладки в двутавре должен быть сделан вырез с последующей обваркой;
2) заварка не более двух трещин Д, переходящих на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки, с постановкой уголковой накладки;
3) заварка не более двух трещин Е на одной горизонтальной полке, не переходящих на вертикальную стенку, с постановкой уголковой накладки;
4) наплавка пораженных коррозией мест длиной до 500 мм и глубиной до 4 мм при капитальном ремонте и до 6 мм при деповском и текущем ремонтах или усиление их накладками толщиной 8 — 10 мм.
2.7.5. В консольной части хребтовой балки разрешается:
1) заварка трещин горизонтальной полки и трещин А (рис. 2.75), переходящих на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки и на расстоянии не ближе 200 мм от шкворневой балки, с последующим усилением продольными накладками;
Рис. 2.75. Балка из Z-образного профиля, усиленная
накладками в месте расположения упорных угольников
2) усиление накладками в местах расположения упорных угольников протертостей глубиной более 4 мм при капитальном ремонте и более 5 мм при деповском и текущем ремонтах.
Накладка устанавливается под заклепки упорных угольников и приваривается по двум сторонам параллельно продольной оси хребтовой балки.
2.7.6. При наличии трещины в одном элементе хребтовой балки, распространяющейся более чем на 50% поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой, при капитальном ремонте вагона допускаются установка нового элемента хребтовой балки со стыком не менее 400 мм от шкворневой балки к середине вагона и усиление места стыка накладками. Завод несет гарантийную ответственность за данный способ ремонта до следующего капитального ремонта.
2.7.7. В районе шкворневого узла и на расстоянии до 200 мм от него в сторону концевой балки при всех видах ремонта разрешаются заварка и усиление профильной накладкой трещины А (рис. 2.76) горизонтальной полки и трещины, переходящей с горизонтальной полки на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки. Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 0,5 м, устанавливаться симметрично относительно трещины (при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и надпятникового узла) и привариваться. Для установки накладки и заварки трещины должна быть вырезана часть вертикального листа шкворневой балки шириной не более 300 мм. После заварки трещины А и приварки накладки Б вертикальный лист шкворневой балки должен быть восстановлен приваркой накладки или вваркой вставки.
Рис. 2.76. Отремонтированная хребтовая балка в случае,
когда трещина с горизонтальной полки распространилась
на вертикальную
2.7.8. При капитальном ремонте грузовых вагонов разрешается проводить следующие сварочные работы на концевой балке:
1) заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте концевой балки с усилением накладками;
2) полная или частичная замена верхнего или нижнего листа с последующим усилением накладкой при условии, что стыки верхнего и вертикального листов не должны совпадать;
3) частичная замена (не более половины длины) профильной штампованной балки с последующим усилением накладкой;
4) полная или частичная замена порога или заварка не более трех трещин с усилением накладками;
5) на балке полувагона с металлической обшивкой заварка трех трещин при условии, что две из них распространяются с горизонтальной полки на вертикальную стенку не более чем на 100 мм, с последующим усилением накладками (рис. 2.77);
Рис. 2.77. Отремонтированная сваркой балка полувагона
с металлической обшивкой
6) замена у цистерн поврежденной части балки за пределами розетки с последующей приваркой встык новой отштампованной части и усилением профильной накладкой с внутренней стороны. Постановка новой части допускается при условии выполнения не более одного стыка при расстоянии между стыком и наружным контуром розетки не менее 200 мм (рис. 2.78);
Рис. 2.78. Концевая балка цистерны, отремонтированная
постановкой новой части и усиленная накладкой
7) ремонт сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной 8 мм штампованных балок, имеющих повреждения в местах постановки кронштейнов расцепного рычага.
2.7.9. При деповском и текущем ремонтах вагонов разрешается заварка на концевой балке не более трех трещин или одного излома в любом месте балки.
2.7.10. При всех видах ремонта вагонов разрешается выполнение следующих сварочных работ на концевой балке:
1) наплавка пораженных коррозией мест при условии, что толщина стенки в месте наплавки не менее половины чертежного размера. Допускается вместо наплавки приварка накладок толщиной не менее 4 мм и площадью не более 0,4 м2;
2) частичная замена (не более половины длины) вертикального листа балки сварной конструкции с усилением накладками при условии что верхний и нижние листы не имеют повреждений (рис. 2.79);
Рис. 2.79. Вертикальный лист балки сварной конструкции,
отремонтированной путем замены половины места
и усиленной накладкой
3) заварка трещины длиной не свыше 50 мм на внутренних диафрагмах балки полувагона с постановкой накладок. Косынки и ребра жесткости ремонту не подлежат;
4) постановка на полувагоны усиливающей накладки над ударной розеткой. Накладка должна располагаться симметрично относительно оси вагона и привариваться по периметру (рис. 2.80).
Рис. 2.80. Концевая балка с розеткой, отремонтированная
путем постановки усиливающей накладки
2.7.11. При ремонте шкворневой и промежуточных балок грузового вагона разрешается:
1) заварка трещин или изломов верхнего листа шкворневой балки с усилением накладками при условии, что на листе при капитальном ремонте допускается постановка не более двух усиливающих накладок, а при деповском и текущем ремонтах — не более трех (рис. 2.81);
Рис. 2.81. Верхние листы промежуточной и шкворневой балок,
отремонтированные сваркой
2) заварка трещины длиной до 30 мм без постановки усиливающих накладок;
3) заварка трещин А (рис. 2.82), изломов и коррозионных повреждений вертикальных листов шкворневой и промежуточной балок с постановкой усиливающих накладок Б;
Рис. 2.82. Отремонтированный вертикальный лист шкворневой
балки в месте соединения с хребтовой балкой
4) заварка трещины или излома нижнего листа шкворневой балки с постановкой усиливающей накладки (рис. 2.83). Допускаемое расстояние от начала трещины или излома до границы крайнего элемента хребтовой балки не менее 100 мм;
Рис. 2.83. Нижний лист шкворневой балки, отремонтированный
сваркой
5) усиление накладкой 1 (рис. 2.84) нижнего листа шкворневой балки в месте постановки пятника при наличии трещины, расположенной на расстоянии менее 100 мм от хребтовой балки, с постановкой уравнительных накладок 2 на скользуны рамы с целью компенсации изменения зазора между скользунами рамы и тележки. Толщина уравнительных накладок должна соответствовать толщине усиливающей накладки;
1 — усиливающая накладка; 2 — накладка на схользун
Рис. 2.84. Усиление накладкой нижнего листа шкворневой
балки полувагона
6) частичная (не более половины длины) или полная замена нижнего листа шкворневой балки. При частичной замене стык усиливают накладкой. При капитальном ремонте допускается не более трех, а при деповском и текущем ремонтах — не более четырех усилений;
7) частичная или полная замена распорок концевой балки изотермического вагона при наличии в них трещин или изломов, расположенных на расстоянии не ближе 400 мм от концевой балки. При выпуске вагона из капитального ремонта допускается не более двух, а из деповского и текущего ремонтов — не более трех заваренных мест, усиленных односторонними накладками;
заварка трещины вертикального листа у упора крышки люка полувагона с усилением ее штампованной накладкой (рис. 2.85). Накладка к упору крышки люка не приваривается.
Рис. 2.85. Вертикальный лист промежуточной балки
полувагона, отремонтированный в месте расположения упора
крышки люка
2.7.12. Косынки, ребра жесткости, упоры крышки люка и другие детали шкворневой и промежуточной балок грузового вагона ремонту сваркой не подлежат.
2.7.13. При ремонте штампованных пятников из осевой стали по ГОСТ 4728-89 и стали 20 по ГОСТ 1050-88, а также литых пятников из сталей 15Л, 20Л, 25Л, 20ФЛ, 20Г1ФЛ, 20ГЛ и 20ГТЛ по ГОСТ 977-88 разрешается:
1) заварка трещин А (рис. 2.86) в ребрах пятника;
Рис. 2.86. Пятник
2) наплавка изношенных поверхностей Б и В при условии, что глубина износа не превышает у пятников грузовых вагонов 7 мм, а у пятников рефрижераторных вагонов — 10 мм, а также заварка трещин Г во фланцах при суммарной длине не более 100 мм и трещин Д в ребрах. Допускается восстановление изношенных упорной и опорной поверхностей пятника, а также отверстия под шкворень производить путем приварки соответственно кольца, кольцевой пластины и втулки.
Устранение указанных дефектов производить после снятия пятника с вагона. Сварку необходимо выполнять с предварительным подогревом пятника до температуры 200 — 250 °C. Ремонт производить в соответствии с ТК-231.
2.7.14. При ремонте вагонов разрешается наплавка выработанных мест скользунов рамы при износе их до 50% номинальной толщины.
2.7.15. При заварке трещин, изломов, постановке вставок, накладок, приварке заменяемых или новых элементов рамы вагона следует использовать при ручной дуговой сварке электроды марки УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/55К. Перед сваркой электроды должны быть прокалены при температурах, указанных в паспорте на электроды. Не следует пользоваться прокаленными электродами, если после прокалки прошло более 4 ч. Такие электроды подлежат повторной прокалке. Прокаленные электроды до сварки рекомендуется хранить в герметичных пеналах или в сушильных шкафах с подогревом до 60 — 80 °C. Сварку указанными электродами следует выполнять короткой дугой на постоянном токе обратной полярности.
2.7.16. При ремонте рам вагонов сваркой в среде защитного газа следует применять сварочную проволоку диаметром не более 1,2 мм.
2.7.17. Каталог типовых накладок, применяемых при ремонте рам грузовых вагонов, приведен в Типовом технологическом процессе ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-47 ПКБ ЦВ, утвержденном ЦВ МПС.
2.8. Кузова вагонов
2.8.1. При всех видах ремонта вагонов на кузовах грузовых вагонов разрешается:
1) заварка трещин, изломов верхней и нижней обвязок с последующим усилением односторонними накладками (рис. 2.87) при условии, что на боковой стороне кузова будет не более трех поперечных изломов (трещин) или двух продольных трещин длиной не более 200 мм каждая. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;
Рис. 2.87. Верхняя и нижняя обвязки, усиленные
односторонними профильными накладками в местах изломов
2) заварка трещин и изломов раскосов, шкворневых и промежуточных стоек в любом месте, но не более одного излома или трещины на стойке, раскосе, с обязательным усилением накладками (рис. 2.88);
Рис. 2.88. Стойки кузова вагона, усиленные
профильными накладками
3) заварка трещин нижней и верхней обвязок у полувагонов с металлической обшивкой с каждой продольной стороны, но не более трех поперечных изломов (трещин) или двух продольных трещин с усилением накладками;
4) вырезка части верхней обвязки с трещиной длиной более 200 мм или с изломом для вварки новой части. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;
5) вырезка части нижней обвязки с трещиной длиной более 130 мм для вварки новой части. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;
6) восстановление сварного шва с предварительным удалением ранее наплавленного металла при отрыве стойки от нижней обвязки. Узел заделки необходимо усилить дуговыми точечными соединениями — электрозаклепками;
7) замена накладок и удаление сварных швов, соединяющих нижний обвязочный угольник с вертикальным листом промежуточной балки, у которых повреждено коррозией свыше 15% толщины при капитальном ремонте и 20% при деповском и текущем ремонтах или толщина в отдельных местах менее половины чертежного размера, с последующим восстановлением сварочных швов;
частичная (не более половины длины) или полная замена стоек, раскосов, нижней и верхней обвязок при условии применения аналогичного профиля. При замене частей верхней или нижней обвязок стык располагается в межстоечных пространствах на расстоянии не менее 300 мм от близстоящей стойки.
При обнаружении трещин по металлу накладок старые накладки должны быть срезаны и приварены новые.
Дефектные сварные швы заделок шкворневых и промежуточных стоек в раму вагона восстанавливают заваркой с последующей постановкой накладок (при необходимости) соответствующего профиля. Нахлесточные соединения должны быть усилены дуговыми точечными соединениями — электрозаклепками.
2.8.2. При всех видах ремонта вагонов на кузовах грузовых вагонов разрешается заварка поперечных трещин угловых стоек длиной до 1/2 периметра поперечного сечения с усилением накладками. На одной стойке допускается не более одной трещины.
2.8.3. Угловые стойки кузовов грузовых вагонов, имеющие изломы, ремонту на вагоне не подлежат.
2.8.4. При всех видах ремонта вагонов на каркасе кузова цельнометаллического вагона разрешается:
1) заварка трещин А (рис. 2.89), изломов Б и коррозионных мест В, а также приварка вставок в соединении с нижней обвязкой стоек рефрижераторных вагонов с усилением накладками;
Рис. 2.89. Боковые стойки рефрижераторных вагонов
2) заварка изломов или трещин, коррозионных мест нижней и верхней обвязок с усилением накладками.
2.8.5. При всех видах ремонта вагонов в обшивке стен цельнометаллических вагонов разрешается:
1) заварка дефектов сварных швов листов обшивки;
2) заварка пробоин и прорезов длиной менее 100 мм и шириной до 3 мм;
3) замена отдельной части панели А (рис. 2.90) приваркой ее к стойкам, раскосам, верхней и нижней обвязкам. Допускается замена поврежденных гофрированных листов плоскими;
Рис. 2.90. Обшивка металлического полувагона
4) заделка пробоин А (рис. 2.91) и прорезов Б длиной более 100 мм и шириной более 3 мм только постановкой вставок В с приваркой их по периметру при условии, что в проеме между стойками должно быть не более одной вставки;
Рис. 2.91. Металлическая обшивка стен
5) замена ранее поставленных с наружной стороны кузова заплат постановкой вставок или накладок по профилю изнутри кузова;
6) вырезка части обшивки, имеющей вмятины, площадью не более 1 м2 с последующей вваркой вставки.
2.8.6. При капитальном ремонте вагонов в обшивке стен цельнометаллических вагонов разрешается:
1) заварка пробоин, поврежденных коррозией участков обшивки с постановкой вставок при условии, что на одном пролете их будет не более трех;
2) полная замена пораженной коррозией металлической обшивки.
2.8.7. При всех видах ремонта вагонов разрешается постановка накладок с внутренней стороны площадью не более 0,3 м на трещины, пробоины, вырывы, пораженные коррозией участки обшивки.
2.8.8. Все сварные швы при вварке вставок должны быть зачищены заподлицо с основным металлом.
2.8.9. В цельнометаллических изотермических вагонах перед сваркой необходимо удалить термоизоляцию на расстояние не менее 300 мм от места сварки, а также принять меры против воспламенения оставшейся изоляции.
2.8.10. При деповском и текущем ремонтах грузовых вагонов разрешается:
1) приварка накладок (рис. 2.92) к листам цельносварной крыши при условии, что площадь каждой накладки не более 0,3 м2 и расстояние между ними не менее 1 м;
Рис. 2.92. Крыша вагона
2) замена отдельных полос, карт между дугами цельносварной крыши при условии, что таких полос на одной крыше будет не более двух.
2.8.11. При деповском и текущем ремонтах вагонов разрешается замена отдельных полос, карт между дугами при условии, что количество замененных или отремонтированных полос не более четырех на крыше.
2.8.12. При текущем, деповском и первом капитальном ремонтах вагонов на крыше разрешается заваривать не более двух трещин на 1 м2 длиной до 150 мм. Трещины длиной более 150 мм при первом капитальном ремонте и любые трещины при втором капитальном ремонте следует устранять вваркой вставки.
2.8.13. При всех видах ремонта вагонов на кузове крытого цельнометаллического грузового вагона разрешается:
1) заварка на стойках боковой стены поперечных трещин, распространяющихся не более чем на 50% их сечения, без усиления накладками, за исключением дверных и торцовых стоек, на которых постановка накладок обязательна;
2) заварка на стойках изломов и трещин, распространяющихся более чем на 50% их сечения, с усилением накладками при условии, что вдоль боковой стены такие стойки чередуются со стойками, не имеющими повреждений;
3) замена торцовых стоек, имеющих изломы, новыми;
4) заварка трещин и разрывов обшивки шириной менее 2 мм и длиной до 100 мм без постановки накладок;
5) устранение пробоин и разрывов шириной более 2 мм, длиной более 100 мм постановкой накладок или вставок (рис. 2.93). Количество накладок или вставок в одном межстоечном проеме не должно превышать двух;
Рис. 2.93. Приварка накладки и вставки
в межстоечном проеме
6) вырезка части обшивки, имеющей вмятины площадью не более 1 м2, с последующей вваркой вставки;
7) замена в межстоечном проеме части или всей поврежденной обшивки;
замена поврежденных участков стойки вставками соответствующего профиля с усилением сварных швов накладками.
Стоек, у которых проведена заварка трещин без постановки усиливающих накладок, должно быть не более четырех на каждой стороне.
Допускается в отдельных случаях замена поврежденных гофрированных листов плоскими частично в нижней части кузова или по всей высоте межстоечного проема.
Замену части обшивки вдоль всей боковой стены вагона производить только на одинаковой от нижней обвязки высоте во всех межстоечных проемах.
2.8.14. При всех видах ремонта вагонов в металлическом полу разрешается:
1) заварка трещин в основном металле А (рис. 2.94) длиной не более 500 мм или дефектов сварных швов Б;
Рис. 2.94. Цельнометаллический пол
2) приварка накладок В на полах при условии, что площадь каждой накладки не более 0,3 м2, а расстояние между ними не менее 1 м;
3) вварка листов пола цельнометаллических вагонов всех типов при их полной или частичной замене;
4) замена гофрированных листов консольных секций пола на гладкие толщиной 3 мм;
5) вварка вставок площадью не более 1 м или замена всей секции пола при коррозии.
2.8.15. При деповском и текущем ремонтах вагонов для дверей всех типов вагонов разрешается:
1) заварка не более двух трещин А (рис. 2.95) в угольниках обвязки двери с усилением мест сварки угловыми накладками;
Рис. 2.95. Двери вагона
2) заварка пробоин Б и прорезов с наложением накладок, вставок, но не более четырех на листе обшивки двери;
3) приварка водоотливов взамен пораженных коррозией;
4) заварка прорезов В на листе обшивки двери, если ширина его не более 3 мм;
5) заварка трещины в листе обшивки двери длиной до 100 мм без постановки усиливающей накладки, а при длине более 100 мм с наложением накладки. Общее количество накладок на двери вагона не должно превышать четырех;
6) заварка трещин и наплавка изношенных мест в металлических частях дверей изотермических вагонов;
7) вварка вставок или полная замена облицовки тамбурной двери изотермического вагона;
приварка запирающихся кулачков к запорной штанге двери при условии, что место стыка располагается не ближе 50 мм от места перехода одного сечения в другое или от шеек.
2.8.16. При капитальном ремонте для дверей всех типов вагонов разрешается:
1) заменять полностью любую из обвязок двери с частичной заменой или ремонтом прилегающей обшивки как гофрированным, так и плоским листом по всей высоте двери (рис. 2.96);
Рис. 2.96. Замена задней обвязки двери
2) устранять на всех стойках двери не более двух трещин или изломов. Устраняют их сваркой с постановкой усиливающих накладок соответствующего профиля (рис. 2.97). На одной стойке разрешается исправлять не более одного повреждения;
Рис. 2.97. Устранение излома или трещин стоек
3) заваривать поврежденные сварные швы с предварительной их разделкой и зачисткой прилегающих участков;
4) устранять не более четырех трещин или пробоин на металлической обшивке двери. Трещины и пробоины устраняют постановкой заплат или накладок из плоского листа, опирающихся на элементы каркаса двери, с последующей приваркой встык сплошным швом к нижней, передней и задней обвязкам, внахлест к полкам стоек (рис. 2.98).
Рис. 2.98. Устранение трещин и пробоин
2.8.17. При деповском и текущем ремонтах вагонов в крышках люков полувагонов (рис. 2.99), ремонтируемых без снятия их с вагона, разрешается:
Рис. 2.99. Крышка люка полувагона
1) приварка усиливающей планки А переднего угольника обвязки крышки люка;
2) приварка планок Б под угольники крышки;
3) заварка дефектов В в сварных швах;
4) заварка не более двух трещин Г в листе крышки длиной не более 100 мм;
5) приварка скоб запорных угольников И.
2.8.18. При всех видах ремонта вагонов в крышках люков полувагонов (см. рис. 2.99), ремонтируемых со снятием их с вагона, разрешается:
1) производство всех работ, перечисленных в п. 2.8.17;
2) заварка трещин Е в листе крышки люка в углах или местах расположения петель при условии, что толщина полотна в местах наложения сварных швов не менее 4 мм, количество трещин не более четырех и длина каждой трещины не более 100 мм. При этом обязательно усиление накладками, которые должны перекрывать трещины не менее чем на 50 мм в каждую сторону;
3) заварка трещин в ребрах и угольниках при условии, что толщина металла в местах наложения сварных швов не менее 4 мм, с усилением угловыми и плоскими накладками Д толщиной 6 мм и длиной 100 мм;
4) приварка накладок З при условии, что толщина листа в местах наложения швов не менее 4 мм, размеры накладки не превышают 200 x 400 мм, количество накладок не более трех, а расстояние между ними не менее 150 мм;
5) заварка трещин К в передней отбуртовке, не выходящих на лист крышки, с последующим усилением накладкой длиной до 100 мм;
6) заварка лучевых трещин Ж у отверстия для заклепок.
2.8.19. При всех видах ремонта вагонов в деталях запорного механизма разгрузочных люков полувагонов (рис. 2.100) разрешаются наплавка изношенных поверхностей А и заварка отверстий Б, приварка опоры или заварка трещины крепления ее В, заварка трещины Г. Заваренные отверстия подлежат последующей рассверловке.
а — сектор запорного механизма;
б — закидка люка; в — скоба закидки;
г — закидка люка с опорой; д — кольцо
Рис. 2.100. Детали запорного механизма крышек
люков полувагонов
2.8.20. При всех видах ремонта нижнего запорного механизма торцевой двери полувагона (рис. 2.101) разрешается:
Рис. 2.101. Нижний запорный механизм торцевой
двери полувагона
1) заварка дефектных сварных швов А крепления механизма к торцевой двери;
2) заварка дефектных сварных швов Б крепления стенок коробки механизма;
3) приварка валика механизма В при дефектном сварочном шве или при его отсутствии;
4) заварка трещин Г на стенках коробки;
5) заварка трещин Д на скобе механизма.
2.8.21. При всех видах ремонта вагонов в деталях бортов платформ разрешается:
1) восстановление дефектных поверхностей А (рис. 2.102) деталей крепления металлического борта при износе не более 5 мм;
Рис. 2.102. Детали запоров бортов платформы
2) наплавка изношенных поверхностей валиков Б клиньев запоров до чертежных размеров;
3) наплавка изношенных мест В и Г клина металлического борта до чертежных размеров;
4) заварка продольных трещин длиной не более 100 мм на листе борта без перекрытия накладками;
5) заварка на листе борта не более шести поперечных трещин при условии, что они не уменьшают сечение борта более чем на 30%, а толщина листа в месте наложения сварных швов не менее 3 мм. Заварка должна выполняться с перекрытием профильными накладками толщиной 3 — 4 мм.
2.9. Внутреннее оборудование рефрижераторных вагонов
секций ЦБ-5, БМЗ и АРВ
2.9.1. При ремонте блока цилиндров дизелей К-461 и 4ВД-21/15 запрещается заварка:
1) трещин и изломов перегородок между цилиндрами;
2) трещин, переходящих через отверстия под подшипники распределительного вала;
3) трещин, проходящих через отверстия под оси промежуточных шестерен дизеля 4ВД-21/15;
2.9.2. При ремонте блока цилиндров (рис. 2.103) разрешается:
Рис. 2.103. Блок цилиндров
1) заварка трещин А у резьбовых гнезд для шпилек при длине трещины не более 15 мм, если общее количество трещин, в том числе отремонтированных ранее, не более двух;
2) наплавка бобышек Б в местах крепления к картеру при наличии не более двух отколов, в том числе отремонтированных ранее;
3) заварка трещин в стенке блока;
4) заварка коррозионно-эрозионного разрушения внутренних, омываемых водой стенок блока при повреждении от 25 до 60% номинальной толщины стенки в данном месте при капитальном и до 75% при деповском ремонте;
5) заварка язв коррозионно-эрозионного характера диаметром более 10 мм или до 10 мм в местах уплотнения и посадки гильз при расстоянии между ними не менее 30 мм.
2.9.3. Заварку трещин и других дефектов следует выполнять газовой сваркой с предварительным подогревом блока до температуры 600 — 650 °C и последующим после сварки медленным охлаждением. Технология сварки должна исключать образование закалочных структур в металле шва и околошовной зоне. Трещины, поры и подрезы не допускаются.
2.9.4. Трещины, коррозионно-эрозионные повреждения и язвы допускается устранять электродуговым способом с использованием самозащитной проволоки на никелевой основе марки ПАНЧ-11. Дефекты в виде трещин, пор и подрезов не допускаются.
2.9.5. Восстановление блоков дизеля и других чугунных деталей холодной сваркой с использованием проволоки ПАНЧ-11 следует выполнять только при наличии сертификата качества завода-изготовителя на каждую партию проволоки. Сварка проволокой, на которую отсутствует сертификат качества, не разрешается.
2.9.6. При дуговой сварке самозащитной проволокой ПАНЧ-11 следует использовать проволоку диаметром 1,2 мм. Сварку надо проводить в нижнем положении сварочным током прямой полярности 110 — 140 А, при напряжении 14 — 18 В, скорости сварки 8 м/ч, скорости подачи сварочной проволоки 100 м/ч и вылете проволоки 15 — 20 мм.
2.9.7. К выполнению сварочно-наплавочных работ при восстановлении блока цилиндров и других чугунных деталей допускаются только специально обученные и аттестованные сварщики, имеющие квалификацию не ниже пятого разряда.
2.9.8. При ремонте картера (рис. 2.104) коленчатого вала дизеля не допускается:
Рис. 2.104. Картер
1) заварка трещин между посадочными отверстиями под цилиндры (дизели 4НВД-12,5/9 и 4НВД-12,5/9-1);
2) заварка трещин, проходящих через постели коренных подшипников коленчатого вала;
3) заварка трещин, проходящих через отверстия под опорные шейки распределительного вала (дизели 4ВД-12,5/9 и 4ВД-12,5/9-1);
4) заварка трещин на перегородках, ребрах жесткости любого размера и расположения (дизель 4ВД-21/15);
5) заварка трещин, проходящих через отверстия или охватывающих их (дизель 4ВД-21/15).
2.9.9. При ремонте картера коленчатого вала дизелей 4НВД-12,5/9 и 4ВД-21/15 разрешается:
1) заварка трещин в стенке картера;
2) наплавка изношенной опорной поверхности гнезд под вкладышами коренного подшипника.
Восстановление сваркой и наплавкой картера коленчатого вала, а также других деталей дизеля и оборудования рефрижераторных вагонов, изготовленных из серого чугуна, допускается производить в соответствии с рекомендациями, изложенными в п. п. 2.9.3 — 2.9.7, а также в п. 2.9.11 настоящей Инструкции.
2.9.10. При ремонте дизелей 4НВД-12,5/9 и 4НВД-12,5/9-1 не допускается заварка трещин в головке цилиндра любого размера и расположения.
2.9.11. При ремонте головок цилиндров дизелей 4ВД-21/15 разрешается заварка сквозных и несквозных трещин А (рис. 2.105) в местах, не испытывающих больших механических нагрузок, при длине трещины не более 50 мм, при наличии на одной стенке не более одной, а всего на головке не более двух трещин, в том числе отремонтированных ранее.
Рис. 2.105. Головка цилиндра
Не разрешается выполнять ремонт головок сваркой при наличии:
1) трещин, проходящих через отверстие или охватывающих его;
2) трещин между седлами клапанов.
Заварку трещин в головках цилиндров дизеля рекомендуется выполнять электродами марки ОЗЧ-3 диаметром 4 мм после предварительной разделки трещины с углом раскрытия 70 — 80° и засверловки ее концов сверлом диаметром 6 мм. Сварку следует выполнять на постоянном токе (110 — 130 А) обратной полярности в нижнем положении короткими швами длиной 30 — 50 мм. После наложения каждого шва наплавленный участок проковывают легкими ударами молотка. Сварку возобновляют после охлаждения места сварки до 60 °C.
2.9.12. При ремонте головок цилиндра дизеля К-461 разрешается заварка трещин в межклапанной перемычке и других трещин, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Заварка трещин может выполняться по одному из вариантов, указанных выше. Холодную сварку проволокой ПАНЧ-11 следует производить в соответствии с ТК-96 (см. Приложение А).
2.9.13. При ремонте коленчатого вала (рис. 2.106) из сталей типа 45, 40Х разрешается:
Рис. 2.106. Коленчатый вал
1) наплавка поверхности дефектной резьбы и шпоночных канавок А с последующей механической обработкой;
2) наплавка изношенных поверхностей коренных Б, шатунных В и сальниковых шеек коленчатого вала;
3) заварка ранее просверленных балансировочных отверстий в теле коленчатого вала, не использованных при новой балансировке;
4) наплавка изношенных посадочных поверхностей под противовесы.
Наплавка шеек коленчатого вала должна производиться по технологии, не допускающей деформацию коленчатого вала. Восстановление шеек следует выполнять наплавкой или одним из способов газотермического напыления по технологии, разрешенной ЦВ МПС.
2.9.14. Не допускается заварка в коленчатом вале трещин любого размера и положения.
2.9.15. При ремонте распределительного вала (рис. 2.107) разрешается:
Рис. 2.107. Распределительный вал
1) наплавка изношенных опорных шеек;
2) наплавка изношенных кулачков, а также кулачков с отколами и глубокими задирами рабочей поверхности А и Б;
3) наплавка шпоночных канавок В и поверхности дефектной резьбы Г.
2.9.16. Восстановление наплавкой изношенной резьбы на валах и других деталях дизелей и компрессоров следует выполнять после полного удаления старой резьбы обточкой. После удаления резьбы поверхность детали должна быть ровная — на ней не должно быть остатков старой резьбы и каких-либо других дефектов. Остатки охлаждающей эмульсии следует удалить протиркой уайт-спиритом или ацетоном.
Технология наплавки и выбор наплавочных материалов определяются маркой стали и степенью ответственности восстанавливаемого узла или детали.
Восстановление резьбы наплавкой на ответственных деталях следует выполнять по технологии, разрешенной ЦВ МПС.
2.9.17. Перед наплавкой валов рекомендуется в шпоночные канавки уложить асбестовую прокладку и временную металлическую вставку из малоуглеродистой стали, которые удалить после механической обработки детали.
2.9.18. Восстановление изношенных коренных, шатунных и сальниковых шеек коленчатого вала, а также кулачков распределительного вала допускается выполнять электродуговой металлизацией. При этом для восстановления шеек рекомендуется использовать проволоки марок 60 и 65Г, а также 30ХГСА. Для металлизации кулачков распределительного вала целесообразно применять углеродистую проволоку марок У8 и У10.
Наличие пор на поверхности шеек, восстановленных электродуговой металлизацией, браковочным признаком не является.
2.9.19. Разрешается заварка трещин на трубе выхлопного коллектора.
2.9.20. При ремонте всасывающего коллектора разрешается заварка трещин в корпусе коллектора и приварка новых патрубков вместо поврежденных.
2.9.21. При ремонте глушителя (рис. 2.108) разрешается:
Рис. 2.108. Глушитель
1) заварка не более трех продольных трещин А длиной не более 100 мм каждая;
2) заварка не более одной кольцевой трещины Б длиной не более 1/3 окружности корпуса;
3) постановка накладок В на прогары гнездового характера, если прогаров не более пяти и каждый диаметром не более 30 мм;
4) заварка трещин Г в сварном шве;
5) приварка нового патрубка Д вместо поврежденного.
Восстановление корпуса глушителя рекомендуется выполнять газовой сваркой с использованием проволоки Св-08А. Оборванную сетку (рассекатель) в глушителе допускается приваривать к корпусу глушителя газовой сваркой.
2.9.22. При ремонте корпуса масляного фильтра (рис. 2.109) разрешается:
а — дизеля 4НВД-12,5; б — дизеля 4ВД-21/15
Рис. 2.109. Корпус масляного фильтра
1) заварка трещин А, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;
2) заварка отверстий Б с поврежденной резьбой;
3) наплавка стенок отверстий В с поврежденной резьбой.
Рекомендации по технологии сварки алюминия и алюминиевых сплавов изложены в п. п. 2.9.23 — 2.9.30.
2.9.23. При сварке деталей и конструкций из алюминия и его сплавов необходимо учитывать некоторые технологические особенности этой сварки:
1) наличие на поверхности свариваемого металла тугоплавкой пленки окиси алюминия, препятствующей плавлению основного металла;
2) большую чувствительность сварки к загрязнению, замасливанию и наличию окисной пленки на поверхности присадочной проволоки и изделия;
3) высокую теплопроводность алюминия и его сплавов, требующую предварительного подогрева деталей.
2.9.24. При подготовке под сварку деталей из алюминиевых сплавов поверхностные загрязнения и окислы удаляют механической очисткой. Для удаления окисной пленки и предотвращения возникновения дефектов в сварных швах детали подвергают химическому травлению в ваннах с щелочным составом и обезжиренными растворителями — уайт-спиритом или ацетоном.
2.9.25. Механическую очистку следует выполнять металлическими щетками, изготовленными из нержавеющей стальной проволоки диаметром 0,1 — 0,2 мм и длиной не менее 30 мм. Щетки должны быть чистыми и обезжиренными. Не допускается зачищать поверхности под сварку абразивной, пескоструйной и дробеструйной обработкой, шлифовальной шкуркой. Обезжиривание щеток следует выполнять уайт-спиритом или ацетоном.
Продолжительность хранения подготовленных деталей и проволоки перед сваркой не должна превышать 2 — 3 ч. При более длительном хранении подготовку следует повторить.
2.9.26. Разделку кромок и подготовку деталей к сварке следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14806-80 в зависимости от толщины металла.
2.9.27. Газовую сварку выполняют ацетилено-кислородным пламенем при соотношении 
с присадочным прутком. При сварке используют флюс (АФ-4А и др.), который вводится присадочным прутком или в виде пасты, разведенной в воде и предварительно нанесенной на свариваемые кромки. Мощность пламени и диаметр присадочных прутков ориентировочно принимают в соответствии с табл. 2.7.
Таблица 2.7
|
Параметр |
Значение параметра при толщине металла, мм |
||
|
1,0 — 1,5 |
1,5 — 3,0 |
3,0 — 5,0 |
|
|
Мощность пламени, м3/ч |
0,075 — 0,15 |
0,15 — 0,30 |
0,30 — 0,50 |
|
Диаметр присадочного прутка, мм |
1,5 — 2,0 |
2,5 — 3,0 |
3,0 — 4,0 |
2.9.28. Для ручной дуговой сварки применяют покрытые электроды, изготовленные из сварочной проволоки по ГОСТ 1583-93. Электроды марки ОЗА-1 используют для сварки чистого алюминия А0, А1, А2, А3, а марки ОЗА-2 — для сварки алюминиево-кремнистых сплавов типа АК9ч (АЛ4), АК7ч (АЛ9) и силумина. Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Предварительный подогрев деталей рекомендуется проводить при температуре 100 — 400 °C в зависимости от толщины металла. Шлак удаляют промывкой швов горячей водой с применением стальных щеток.
2.9.29. Для сварки алюминиево-магниевых сплавов целесообразно применять проволоку с несколько 
содержанием магния, чем в основном металле, с целью компенсации улетучивания и угара магния и повышения прочности металла шва. Для сварки сплавов АМг3 и АМг5 можно применять проволоку Св-АМг5 и Св-АМг6.
2.9.30. Для ручной сварки в защитных газах неплавящимся электродом используют вольфрамовую проволоку. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла.
Сварку вольфрамовыми электродами марок ЭВЧ, ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3 по ГОСТ 23949-80 выполняют в защитном газе, в основном в аргоне. Оксидную пленку и загрязнения на поверхности металла требуется удалять более тщательно, чем при применении флюсов.
Питание дуги осуществляется от источника переменного тока. Применение постоянного тока не рекомендуется, так как при прямой полярности затруднительно удаление оксидной пленки с поверхности алюминия, а при обратной полярности увеличивается расплавление вольфрамового электрода.
Сварочный ток может быть выбран с учетом рекомендаций, приведенных в табл. 2.8.
Таблица 2.8
|
Толщина свариваемого металла, мм |
Диаметр, мм |
Сварочный ток, А |
|
|
вольфрамового электрода |
присадочной проволоки |
||
|
1 — 2 |
2 |
1 — 2 |
50 — 70 |
|
2 — 4 |
2 |
2 |
70 — 100 |
|
4 — 6 |
3 |
2 — 3 |
100 — 130 |
|
4 — 6 |
4 |
3 |
160 — 180 |
|
6 — 10 |
5 |
3 — 4 |
220 — 300 |
|
11 — 15 |
6 |
4 |
280 — 360 |
2.9.31. При ремонте алюминиевой масляной ванны (рис. 2.110) разрешается:
Рис. 2.110. Масляная ванна
1) наплавка стенок отверстия А с поврежденной резьбой;
2) заварка трещин Б длиной не более 100 мм, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;
3) заварка отверстий В с поврежденной резьбой.
2.9.32. При ремонте воздухонаправляющего устройства (рис. 2.111) разрешается:
Рис. 2.111. Воздухонаправляющее устройство
1) заварка трещин А длиной не более 75 мм, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;
2) заварка трещин Б в лопатках, распространяющихся не более чем на 50% их поперечного сечения;
3) заварка отверстий В с поврежденной резьбой.
2.9.33. При ремонте вала воздуходувки (рис. 2.112) допускается наплавка поврежденной резьбовой части А.
Рис. 2.112. Вал воздуходувки
2.9.34. Допускается заварка трещин А (рис. 2.113) в стенке воздуховода.
Рис. 2.113. Воздуховод
2.9.35. Допускается заварка шпоночных канавок вала ротора.
2.9.36. При ремонте топливного насоса разрешается заварка трещин А (рис. 2.114) в стенке корпуса и трещин А в основании корпуса (рис. 2.115), не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Рис. 2.114. Корпус топливного насоса
Рис. 2.115. Основание корпуса топливного насоса
Не допускается заварка трещин любого размера, выходящих на привалочные поверхности.
После сварки выпуклость швов следует устранить механическим способом заподлицо с поверхностью корпуса.
2.9.37. При ремонте кулачкового вала топливного насоса (рис. 2.116) разрешается наплавка поврежденной резьбовой части А и заварка шпоночной канавки Б при изношенных стенках.
Рис. 2.116. Кулачковый вал топливного насоса
2.9.38. Дефекты резьбы и шестигранника на нажимном штуцере топливного насоса высокого давления допускается устранять наплавкой с последующей механической обработкой и нарезанием резьбы.
2.9.39. Разрешается заварка трещин А в крышке топливного фильтра (рис. 2.117), не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Рис. 2.117. Крышка топливного фильтра
2.9.40. Допускается заварка трещин А (рис. 2.118) длиной не более 75 мм в стакане топливного фильтра без предварительной разделки.
Рис. 2.118. Стакан топливного фильтра
2.9.41. При ремонте коромысла клапана газораспределительного механизма разрешается устранять дефекты шпоночной канавки наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера. Заварка трещин не допускается.
2.9.42. Заварка трещин при ремонте вала коромысла не допускается. Разрешается устранять наплавкой дефекты шпоночных канавок и дефекты резьбы М16 x 1,5 на концах вала с последующей механической обработкой до номинального размера и нарезанием резьбы.
2.9.43. Шпоночный паз шестерни газораспределителя разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера.
2.9.44. Не разрешается заварка трещин в осях промежуточных шестерен.
Дефекты резьбы М24 x 2 устраняются наплавкой с механической обработкой и нарезанием новой резьбы. Дефекты паза под усик стопорной шайбы устраняются наплавкой с последующей механической обработкой.
2.9.45. В картере шестерен газораспределения (рис. 2.119) разрешается:
Рис. 2.119. Картер шестерен газораспределения
1) заварка трещин А, выходящих на опорную поверхность, но не проходящих через отверстия и не охватывающих их;
2) заварка трещин Б в стенке прилива, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;
3) заварка отверстий В с поврежденной резьбой.
2.9.46. В крышке картера механизма газораспределения (рис. 2.120) допускается заварка трещин А в стенке прилива и трещин Б, выходящих на опорную поверхность, но не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Рис. 2.120. Крышка картера механизма
газораспределения
2.9.47. При ремонте корпуса регулятора оборотов (рис. 2.121) и его торцевой крышки (рис. 2.122) разрешается заварка трещин А, не выходящих на плоскость разъема, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Рис. 2.121. Корпус регулятора оборотов
Рис. 2.122. Торцевая крышка регулятора оборотов
2.9.48. В верхней крышке регулятора оборотов (рис. 2.123) допускается заварка трещин А, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Рис. 2.123. Верхняя крышка регулятора оборотов
2.9.49. При ремонте рамы дизеля-генератора (рис. 2.124) допускается заварка трещин А в сварном шве и трещин Б в раме, а также заварка отверстий В с поврежденной резьбой и приварка новой такелажной петли Г вместо поврежденной.
Рис. 2.124. Рама дизеля-генератора
2.9.50. Разрешается заварка трещин А в корпусе кронштейна коромысла (рис. 2.125), не проходящих через резьбовые отверстия и отверстия под ось коромысла, а также трещин А в крышке кронштейна коромысла (рис. 2.126).
Рис. 2.125. Кронштейн коромысла
Рис. 2.126. Крышка кронштейна коромысла
При выходе сварных швов на поверхность прилегания к головке цилиндров или на поверхность прилегания к крышке головки цилиндров эти поверхности следует профрезеровать.
2.9.51. Разрешается заварка трещин в соединении фланца с корпусом поддона дизеля.
2.9.52. Разрешается заваривать трещины в корпусе центрифуги с последующей зачисткой шва заподлицо с поверхностью корпуса, а также заплавлять отверстия при износе или срыве резьбы М8 с последующей нарезкой новой резьбы. Заварка трещин, проходящих через посадочное отверстие под радиальный подшипник, и приварка обломов (отколов) не допускаются.
2.9.53. При ремонте наружной (рис. 2.127) и внутренней (рис. 2.128) крышек масляной центрифуги разрешается заварка трещин А соответственно не выходящих на уплотнительные поверхности и не проходящих через отверстие диаметром 20 мм и не охватывающих его. После сварки швы зачищают заподлицо с основным металлом. При обнаружении обломов (отколов) и трещин, проходящих через резьбовое отверстие, крышки бракуются.
Рис. 2.127. Наружная крышка масляной центрифуги
Рис. 2.128. Внутренняя крышка масляной центрифуги
2.9.54. Допускается при ремонте сваркой кожуха маслоохладителя заваривать газовой сваркой не более пяти трещин длиной до 150 мм каждая.
Швы после сварки следует зачистить заподлицо с основным металлом и провести гидравлические испытания кожуха.
2.9.55. В крышке коробки шестерен (рис. 2.129) разрешается заварка трещин А, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.
Рис. 2.129. Крышка коробки шестерен
2.9.56. Допускается заварка трещин А в корпусе центробежного водяного насоса (рис. 2.130).
Рис. 2.130. Корпус центробежного водяного насоса
2.9.57. В корпусе масляного фильтра (рис. 2.131) допускается заварка трещин А в сварном шве и трещин Б в корпусе.
Рис. 2.131. Корпус масляного фильтра
2.9.58. При ремонте ресивера (рис. 2.132) разрешается заварка трещин А в корпусе и трещин Б в сварном шве в месте приварки донышка к корпусу. Перед ремонтом сваркой следует определить концы трещины и засверлить их. Сварку надо выполнять непосредственно после обезжиривания и зачистки восстанавливаемых поверхностей от окисной пленки.
Рис. 2.132. Ресивер
Заварку трещин в ресивере из алюминиевого сплава типа АМг3 следует производить с предварительным подогревом до температуры 100 °C неплавящимся электродом марки ВЛ диаметром 5 мм в среде аргона сварочным током обратной полярности 180 — 230 А и напряжением 8 — 20 В; присадочный пруток Св-АМг5 диаметром 3 мм.
Заварку трещин в ресивере из низкоуглеродистой стали 10 рекомендуется выполнять в защитном газе проволокой марки Св-08Г2С диаметром 0,8 мм на режиме: ток 180 — 200 А, напряжение 20 — 21 В, полярность обратная, скорость сварки 30 — 35 м/ч, вылет электрода 10 — 12 мм.
Дефекты сварки типа подрезов, трещин, непроваров и пор не допускаются.
К выполнению сварочных работ допускаются сварщики не ниже четвертого разряда, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющие удостоверение установленного образца.
2.9.59. Разрешается заварка трещин без разделки в корпусе подогревателя воздуха, а также в его наружном кожухе.
2.9.60. При ремонте рамы холодильного агрегата (рис. 2.133) допускается заварка трещин А в сварном шве и трещин Б в районе усиливающей накладки с такелажной петлей. Усиливающую накладку следует удалить и приварить новую, перекрывающую место повреждения.
Рис. 2.133. Рама холодильного агрегата
2.9.61. В корпусе фильтра-осушителя холодильной установки (рис. 2.134) допускается заварка трещин А на корпусе и трещин Б в сварном шве.
Рис. 2.134. Корпус фильтра-осушителя
2.9.62. При ремонте подвода (рис. 2.135) допускается заварка трещин А в распределительной трубе и трещин Б в сварных швах.
Рис. 2.135. Подвод
2.9.63. Заварка трещин А (рис. 2.136) в корпусе электроподогревателя производится без разделки кромок.
Рис. 2.136. Корпус электроподогревателя
2.9.64. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.137) кронштейна электропечи и приварка новой крепежной части Б вместо поврежденной.
Рис. 2.137. Кронштейн электропечи
2.9.65. При ремонте подшипникового щита (рис. 2.138) разрешается заварка трещин А, не выходящих на посадочные места, и наплавка изношенной или поврежденной посадочной поверхности Б.
Рис. 2.138. Подшипниковый щит
2.9.66. При ремонте вала асинхронного двигателя допускается заварка шпоночной канавки при износе паза по ширине и отверстия при повреждении или износе резьбы.
2.9.67. Допускается заварка не более одной трещины А (рис. 2.139) в лапе крепления асинхронного двигателя.
Рис. 2.139. Лапа крепления асинхронного двигателя
2.9.68. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.140) на крышке дефлектора.
Рис. 2.140. Дефлектор
2.9.69. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.141) в сварном шве и кожухе Б вентилятора.
Рис. 2.141. Кожух вентилятора
2.9.70. В напольной решетке (рис. 2.142) разрешается заварка трещин А без разделки кромок и трещин Б в сварном шве.
Рис. 2.142. Напольная решетка
2.9.71. При ремонте топливного бака (рис. 2.143) допускается заварка трещин А в стенке бака с постановкой усиливающей накладки и трещин Б в сварном шве в месте приварки опорного кронштейна, а также приварка нового патрубка В вместо поврежденного.
а — АРВ; б — ЦБ-5; в — БМЗ
Рис. 2.143. Топливный бак вагонов
2.9.72. При ремонте бака для воды допускается заварка трещин в сварных швах и приварка нового патрубка вместо поврежденного.
2.9.73. При ремонте труб системы водоснабжения разрешается:
1) заварка одной трещины длиной не более 500 мм. При большей длине трещины следует ставить вставки с удалением поврежденного участка;
2) постановка одной вставки на участок, пораженный коррозией.
2.9.74. В крышке ручного насоса разрешается заварка трещин в районе отверстий.
2.9.75. Пайку труб из красной меди рекомендуется выполнять припоем ПОС-30 или другим с большим содержанием олова, латунью Л62, ЛО60-1, а в труднодоступных местах — серебряным припоем ПСр45. Поверхность зачищают и смазывают флюсом, содержащим на 1 л воды 6,5 г хлористого цинка, 9 г хлористого аммония, 15 — 20 г глицерина и 10 капель нашатырного спирта.
2.9.76. При соединении пайкой частей трубопроводов внахлестку с перекрытием 5 — 8 мм алюминиевый трубопровод должен обхватывать медный. После обезжиривания выполняется пайка серебряным припоем с применением флюса, состоящего из фтористых соединений. Температура пайки 550 — 650 °C. Во избежание образования окалины внутри трубопровода его следует в процессе пайки продувать азотом.
2.9.77. При ремонте проводов и кабелей нарушенную луженую поверхность восстанавливают. Для лужения и пайки наконечников используется припой ПОС-30.
2.9.78. При ремонте штепсельных разъемов хвостовики контактов облуживают. Пайка проводов к хвостовикам контактов производится паяльником при температуре, превышающей на 30 — 50 °C температуру плавления припоя. Пайку контактов производят поочередно, проверяя качество в каждом ряду. Места спайки закрашивают лаком.
2.9.79. При наличии обрыва токоведущих жил электрических машин наконечники следует перепаять.
2.9.80. На прямолинейной части витков катушек электрических машин при их перемотке разрешается сращивание медных шин сваркой или пайкой латунным припоем.
2.9.81. Трещины на трубках радиатора дизеля 4ВД-21/75 после тщательной очистки устраняют пропайкой медно-фосфористым припоем. Если трубка лопнула на большом расстоянии от коллектора, ее концы запаивают (заглушают) с обеих сторон. Допускается заглушать не более 5% общего количества трубок.
2.9.82. При изготовлении новых топливопроводов высокого давления из стальных бесшовных трубок пайку наконечников из стали 25 с трубками разрешается выполнять проволокой марки Л63 (ГОСТ 16130-90).
2.9.83. Топливопроводы низкого давления, имеющие обрыв наконечников, разрешается ремонтировать пайкой наконечников латунью марки Л63. Для контроля качества ремонта производят гидравлические испытания.
2.9.84. При постановке переходных муфт на участки трубопроводов низкого давления с трещинами и свищами пайку следует выполнять латунью марки Л63 с последующими гидравлическими испытаниями.
2.9.85. Пайку трубок к головке распределителя жидкости при ремонте элементов холодильно-отопительной установки следует производить латунью ЛКБО-62-0,2-0,4-0,5 по ГОСТ 16130-90 с последующим испытанием на герметичность сухим азотом (воздухом) под слоем воды.
2.9.86. Не допускается проведение паяльных работ на гофрах сильфонов прессостатов и термостатов приборов автоматики холодильно-отопительного оборудования.
2.9.87. Разрешается производить ремонт трубопроводов холодильно-отопительной установки сваркой или пайкой. Соединение трубопроводов с фланцами и ниппелями следует выполнять пайкой твердыми припоями ПСр-45 и др. Трубопроводы после ремонта надо испытать на прочность и плотность.
2.9.88. Разрешается запаивать (с последующей обработкой поверхности кольца) трещины замыкающего кольца беличьей клетки, выполненной из алюминия (число трещин не более двух на каждом кольце, глубина трещин не более 1 мм).
2.9.89. При разработке технологии ремонта сваркой и наплавкой деталей и узлов внутреннего оборудования рефрижераторных вагонов следует руководствоваться положениями и рекомендациями, изложенными в соответствующих руководствах по деповскому и капитальному ремонту (см. Приложение А). Рекомендуется использовать Комплект технологических документов СГК-91), Альбом технологических документов (ТК-96 ПКБ ЦВ), а также другие технологические документы, разработанные НИИ и ПКБ, утвержденные ЦВ МПС.
2.10. Цистерны
2.10.1. Котлы цистерн до поступления в ремонт пропаривают, промывают, дегазируют, очищают внутри, обмывают, очищают снаружи в соответствии с требованиями Правил по охране труда при текущем ремонте и подготовке к наливу цистерн для нефтепродуктов и вагонов бункерного типа для нефтебитума МПС России.
До начала сварочных работ на цистернах следует проверить газовоздушную среду котла цистерны на взрывоопасность, пожароопасность и на отсутствие токсичных выделений, опасных для сварщика и работающего с ним персонала.
2.10.2. Перед началом ремонта котлов цистерн сваркой следует установить по технической документации на изготовление цистерн материал котла, его узлов и элементов крепления, что определяет выбор материала вставок и сварочных материалов.
2.10.3. Заменяемые при ремонте сваркой основные элементы котлов, несущие элементы рамы, детали и сборочные единицы, а также накладки и вставки должны изготавливаться из сталей, соответствующих требованиям ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19281-89 и научно-технической документации (НТД).
Конструктивное оформление восстанавливаемых с применением сварки элементов котлов должно соответствовать указанию НТД на вагоны по обеспечению полного слива или выгрузки продуктов.
2.10.4. При ремонте сваркой с заменой элементов котлов, деталей, арматуры, предохранительных, сливно-наливных или разгрузочных устройств специальных цистерн, используемых для перевозки продуктов, требующих особой чистоты, и продуктов, вызывающих активную коррозию внутренних поверхностей котлов, следует руководствоваться указаниями ГОСТ 10674-82. Выбранные сварочные и наплавочные материалы должны гарантировать сохранение качества перевозимых продуктов.
2.10.5. При ремонте сваркой и наплавкой котлов цистерн для перевозки грузов, давление которых при температуре до 50 °C превышает 68,6 кПа (0,7 кгс/см2), и цистерн для перевозки опасных грузов следует соблюдать требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором Российской Федерации.
2.10.6. К производству сварочных работ на цистернах для перевозки опасных грузов, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором, и имеющие удостоверение установленной формы.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.
2.10.7. Все сварочные работы при ремонте цистерн и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях по технологии, аттестованной в соответствии с Правилами изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий.
2.10.8. Дефекты, обнаруженные в сварных соединениях в процессе ремонта сваркой котлов цистерн, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы цистерны.
2.10.9. При всех видах ремонта котлов четырехосных цистерн разрешается:
1) заварка трещин А (рис. 2.144) в котле независимо от места их образования, но не более одной на 1 м2;
Рис. 2.144. Котел цистерны
2) заварка трещин в продольных и кольцевых соединениях листов;
3) заварка трещин Б в котле, уходящих под фасонную лапу, которая должна производиться при срезанной фасонной лапе. После заварки следует установить и приварить фасонную лапу;
4) заварка пробоин площадью не менее 4 см2. При пробоинах, имеющих максимальный линейный размер до 12 см, поврежденный участок надо вырезать, поставить круглую вставку В диаметром 15 см. При 
размерах пробоин допускается постановка эллиптической или прямоугольной вставки Г, свальцованной по котлу. При этом углы вставок должны иметь радиус скругления не менее 50 мм. Площадь вставки должна быть не более 1,5 м2, кроме вставок броневого листа, а количество не более двух на обечайке. Площадь вставок на каждом днище — до 0,5 м2, количество вставок — не более двух;
5) постановка одной вставки площадью до 0,5 м2 в броневом листе котла. На снятом с опор котле потолочные швы исключаются;
6) вварка части днищ или продольного листа во всю его ширину или не на всю в местах, пораженных коррозией, в соответствии с НТД, утвержденной ЦВ МПС. При небольшой площади утонения листов допускается постановка двух вставок на обечайках площадью по 1,5 м2, а также постановка вставок суммарной площадью до 1 м2 на каждом днище котла;
7) заварка трещин А (рис. 2.145) броневого листа, не доходящих до места расположения сливного прибора на 600 мм и более;
Рис. 2.145. Броневой лист
заварка трещин Б длиной до 300 мм, распространяющихся от корпуса сливного прибора или поддона;
9) заварка трещины В длиной до 300 мм, не переходящей на седло клапана.
2.10.10. Расстояние от сварного шва вставки при всех видах ремонта до фасонной лапы, опоры котла и сливного прибора, а также до сварных швов, соединяющих продольные и броневой листы котла, должно быть не менее 200 мм. Заготовка вставки предварительно вальцуется до радиуса, соответствующего радиусу котла данного типа цистерны. Углы вставки должны быть закруглены до радиуса не менее 50 мм.
2.10.11. При наличии сквозных и несквозных повреждений площадью до 4 см2 необходимо с помощью засверловки или вырубки зубилом произвести подготовку дефектного места под сварку. Сквозные повреждения заварить с двух сторон.
Дефекты типа трещин, пор, шлаковых включений и подрезов не допускаются.
2.10.12. Вварку вставок в днище котла площадью более 0,3 м2 следует выполнять по технологии, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС. Технология ремонта должна предусматривать:
1) полное удаление лучевых трещин с предварительным определением их концов дефектоскопированием или нагревом газовой горелкой до температуры 100 — 150 °C. При последующей вырезке дефектного участка траектория реза должна располагаться от конца трещины не менее чем на 20 мм. Заварка лучевых трещин не допускается;
2) полное удаление деформированной части металла стенки котла, расположенной рядом с пробоиной;
3) вырезку вставки таким образом, чтобы прокатка на ней была направлена вдоль оси котла. Толщина вставки должна соответствовать толщине металла на ремонтируемом участке по чертежу.
2.10.13. При ремонте сваркой котлов цистерн, изготовленных из нержавеющих сталей марок 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и двухслойных сталей марок 20К + 10Х17Н13М2Т, ВСт3сп + 12Х18Н10Т, ВСт3сп + 08Х22Н6Т, необходимо руководствоваться изложенными ниже основными положениями Руководства по капитальному ремонту сваркой котлов цистерн из нержавеющих и двухслойных сталей РК-32-ВНИИЖТ-22 и технологическими рекомендациями, содержащимися в нем.
2.10.14. Во время дефектации цистерны при обнаружении утонения котла из монолитной стали на 50% и более от номинальной толщины, а в броневом листе в местах опор — более 30%, следует установить границы вырезки — она должна проходить там, где толщина металла обечайки или днища котла отличается от первоначальной на 2 мм. Определение толщины металла производить ультразвуковыми толщиномерами типа «Кварц-15» и УТ-93П или аналогичными им.
2.10.15. Обнаруженные на внутренней поверхности котлов из двухслойной стали участки разрушения плакирующего слоя с обнажением углеродистого металла подлежат устранению с увеличением площади вырезки на 50 мм по периметру.
2.10.16. Участки ножевой коррозии глубиной от 1 до 3 мм подлежат зачистке и заварке.
2.10.17. Выявление дефектов сварных котлов и их разметка производятся специально обученным оператором с последующим контролем мастером и приемщиком вагонов.
2.10.18. Допускается замена пришедших в негодность элементов котла из стали марки 08Х22Н6Т и постановка вставок с использованием более коррозионно-стойкой стали марки 12Х18Н10Т.
2.10.19. Площадь ввариваемых вставок не должна превышать 1,5 м2, а их количество должно быть не более двух на каждом продольном листе и днищах. В броневом листе допускается постановка одной вставки площадью до 0,5 м2. Установка накладок внахлестку при ремонте котлов кислотных цистерн не допускается во избежание щелевой коррозии. Ранее установленные накладки подлежат удалению.
2.10.20. Сварка дефектных мест на плакирующем слое двухслойной и монолитной стали 08Х21Н6М2Т, а также вварка вставок из стали 10Х17Н13М2Т должны производиться электродами марки ЭА-395/9.
Заварка дефектных мест, вварка вставок и приварка деталей из стали 12Х18Н10Т должны выполняться электродами марок ЦЛ-11, ОЗЛ-7, НИАТ-1, ОЗЛ-36, ЦТ-15, ЗИО-3, обеспечивающими получение хромоникелевого наплавленного металла (18 — 22% Cr и 7,5 — 10,5% Ni), стойкого против межкристаллитной коррозии.
При сварке углеродистых сталей с нержавеющими (08Х22Н6Т, 12Х18Н10Т) следует использовать электроды марок ОЗЛ-6 и ЗИО-8.
2.10.21. При ремонте сваркой котлов цистерн для перевозки опасных грузов разрешается использовать только электроды, имеющие сертификат качества, выпускаемые предприятиями, аттестованными в соответствии с государственной системой сертификации, прошедшими регистрацию в соответствии с установленным Госстандартом России порядком и имеющими сертификат и знак соответствия.
При поступлении электродов с предприятий, не имеющих сертификата соответствия, допускается их использование после проведения технологических испытаний каждой партии.
Электроды следует хранить в сухих отапливаемых помещениях. Перед сваркой их следует просушить при температуре, указанной в табл. 2.9.
Таблица 2.9
|
Марка электродов |
Режим сушки электродов |
|
|
Температура, °C |
Время, мин |
|
|
ЭА-395/9 |
360 |
60 |
|
ОЗЛ-6 |
300 |
60 |
|
ЗИО-8 |
300 — 320 |
90 |
|
ЦЛ-11 |
320 |
40 |
|
ОЗЛ-7 |
300 |
40 |
|
НИАТ-1 |
190 — 210 |
60 |
|
ОЗЛ-36 |
300 |
60 |
|
ЗИО-3 |
300 — 320 |
60 |
|
ЦТ-15 |
320 |
40 |
2.10.22. Вырезка дефектных мест может осуществляться следующими способами:
1) механическим (абразивные круги, пневмозубило);
2) воздушно-дуговым;
3) специальными электродами типа ОЗР-2;
4) газовой резкой (только поручни и лестницы);
5) плазменной резкой.
2.10.23. Резку металла электродами типа ОЗР-2 следует производить на переменном или на постоянном токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл. 2.10.
Таблица 2.10
|
Положение в пространстве |
Диаметр электрода, мм |
Ток, А |
|
Вертикальное и нижнее |
3,0 |
130 — 170 |
|
4,0 |
180 — 250 |
|
|
5,0 |
280 — 350 |
|
|
Потолочное |
3,0 |
130 — 150 |
|
4,0 |
180 — 230 |
|
|
5,0 |
280 — 320 |
2.10.24. При разделке металла в нижнем положении глубина канавки не должна превышать диаметр электрода более чем на 2 мм, так как при большей глубине разделки при повторном проходе расплав металла из канавки полностью не удаляется.
2.10.25. Воздушно-дуговую резку и строжку металла следует производить в соответствии с рекомендациями, изложенными в п. 1.7 настоящей Инструкции.
2.10.26. Толщина металла вставки, устанавливаемой на котел, должна соответствовать номинальной толщине металла котла на участке ремонта. На заготовленной вставке скос кромок не производить. Углы прямоугольной вставки следует скруглить (радиус скругления не менее 50 мм). Вальцовку вставки выполняют в горячем или холодном состоянии.
После очерчивания контура вставки на котле осуществляют вырезку дефектного участка, установку вставки заподлицо с поверхностью и прихватку ее с внешней стороны котла, а затем приварку непрерывным швом изнутри котла электродами диаметром 4 мм, как показано на рис. 2.146.
1 — первый шов внутри котла в зазоре между латкой и стенкой
вырезанного окна;
2 — U-образная разделка с внешней стороны котла;
3, 4, 5 — последующие швы в разделке с наружной
стороны котла; 6 — заключительный валик
Рис. 2.146. Порядок наложения сварных швов при вварке
вставок в котел
2.10.27. С внешней стороны котла разделку кромок под сварку с удалением прихваток рекомендуется производить воздушно-дуговой строжкой. При этом глубина разделки должна обеспечить достижение шва, наложенного изнутри котла. Необходимо также зачистить шлифовальной машинкой поверхности разделанных кромок на глубину не менее 1,0 мм для удаления науглероженного слоя. Сварку надо выполнять в несколько проходов до полного заполнения разделки. После выполнения сварки с внешней стороны наложить заключительный шов внутри котла.
2.10.28. При ручной сварке монолитных нержавеющих сталей следует накладывать узкие швы без поперечного колебания электродов. Наложение каждого последующего шва производить после охлаждения предыдущего и полного удаления шлаковой корки.
2.10.29. При ремонте сваркой котлов цистерн из нержавеющих монолитных сталей рекомендуется последний валик накладывать с внутренней стороны котла.
2.10.30. Ручную дуговую сварку нержавеющих сталей и композиций с углеродистой сталью следует производить короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. Режимы сварки приведены в табл. 2.11.
Таблица 2.11
|
Положение шва |
Диаметр электрода, мм |
Ток, А, для электродов марки |
|||||||||
|
ЭА-395/9 |
ЭА-400/10у |
ОЗЛ-8 |
ЗИО-8 |
ЦЛ-11 |
ОЗЛ-7 |
НИАТ-1 |
ОЗЛ-36 |
ЦТ-15 |
ЗИО-3 |
||
|
Нижнее |
3,0 |
80 — 100 |
70 — 90 |
60 — 80 |
70 — 90 |
70 — 90 |
60 — 80 |
50 — 80 |
80 — 90 |
80 — 100 |
80 — 100 |
|
4,0 |
120 — 150 |
120 — 140 |
120 — 140 |
120 — 150 |
130 — 150 |
110 — 130 |
100 — 140 |
140 — 160 |
110 — 140 |
110 — 130 |
|
|
5,0 |
150 — 180 |
140 — 160 |
140 — 160 |
150 — 170 |
150 — 180 |
140 — 160 |
130 — 170 |
170 — 180 |
150 — 180 |
140 — 165 |
|
|
Вертикальное |
3,0 |
70 — 90 |
65 — 80 |
50 — 70 |
50 — 70 |
50 — 80 |
50 — 70 |
50 — 75 |
65 — 80 |
70 — 90 |
70 — 90 |
|
4,0 |
100 — 130 |
90 — 120 |
100 — 120 |
90 — 120 |
110 — 130 |
90 — 120 |
100 — 120 |
110 — 140 |
100 — 125 |
100 — 120 |
|
|
5,0 |
— |
— |
120 — 140 |
— |
120 — 160 |
120 — 140 |
130 — 150 |
140 — 150 |
135 — 160 |
— |
|
|
Потолочное |
3,0 |
70 — 90 |
70 — 80 |
50 — 70 |
40 — 60 |
50 — 80 |
50 — 70 |
50 — 75 |
64 — 80 |
70 — 90 |
70 — 90 |
|
4,0 |
100 — 130 |
100 — 120 |
100 — 110 |
90 — 120 |
110 — 130 |
90 — 110 |
100 — 120 |
110 — 140 |
110 — 125 |
100 — 120 |
2.10.31. Механизированную сварку нержавеющих и двухслойных сталей следует выполнять электродной проволокой диаметром 1,2 — 1,4 мм на постоянном токе обратной полярности. Сварочные материалы и режимы сварки приведены в табл. 2.12.
Таблица 2.12
|
Металл |
Сварочная проволока |
Режим сварки |
Состав защитной среды |
|
|
Сварочный ток, А |
Напряжение дуги, В |
|||
|
12Х18Н10Т |
Св-05Х20Н9ФБС |
110 — 180 |
20 — 24 |
Ar (100%) |
|
Св-08Х20Н9СБТЮ |
110 — 180 |
20 — 24 |
|
|
|
|
||||
|
08Х22Н6Т |
Св-08Х20Н9СБТЮ; |
110 — 180 |
20 — 24 |
То же |
|
Св-06Х21Н7БТ; |
||||
|
Св-05Х20Н9ФБС |
||||
|
20К + 10Х17Н13М2Т |
Св-08Г2С |
180 — 200 |
22 — 24 |
|
|
Св-06Х20Н11М3ТБ; |
110 — 180 |
20 — 24 |
Ar (100%); |
|
|
Св-04Х19Н11МЗ |
|
|||
|
Ст3сп + 12Х18Н10Т |
Св-08Г2С |
180 — 200 |
22 — 24 |
|
|
Св-05Х20Н9ФБС; Св-08Х20Н9Г7Т |
110 — 180 |
20 — 24 |
Ar (100%); |
|
|
|
;
2.10.32. При ремонте котлов цистерн для перевозки молока, изготовленных из алюминия марки АД1 (АД0), применяются: ручная дуговая сварка покрытыми электродами; аргонодуговая сварка неплавящимися электродами и механизированная сварка в среде защитных газов.
2.10.33. При ремонте котлов цистерн из алюминия перед сваркой следует выполнить V-образную и U-образную разделку кромок в соответствии с ГОСТ 14806-80. Свариваемые места необходимо обезжирить бензином Б-70, ацетоном или уайт-спиритом с последующей зачисткой кромок металлической щеткой, изготовленной из нержавеющей проволоки, или шабером на расстоянии 30 — 50 мм по обе стороны.
2.10.34. При ручной дуговой сварке алюминия покрытыми электродами марки ОЗА они предварительно должны быть прокалены в течение часа при температуре 150 — 200 °C. Сварку следует выполнять на постоянном токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл. 2.13, с предварительным подогревом мест сварки.
Таблица 2.13
|
Тип разделки кромок |
Толщина металла, мм |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Температура предварительного подогрева, °C |
Число слоев |
|
Без разделки |
6 |
5 |
180 — 250 |
100 |
1 |
|
8 |
6 |
260 — 300 |
150 |
1 — 2 |
|
|
10 — 12 |
6 — 8 |
320 — 450 |
200 — 250 |
1 — 2 |
|
|
V-образная |
14 — 18 |
6 — 8 |
400 — 500 |
250 — 350 |
2 — 3 |
2.10.35. Аргонодуговую сварку неплавящимся вольфрамовым электродом рекомендуется выполнять с использованием в качестве присадочного материала алюминиевой проволоки марки Св-А5. Перед сваркой проволоку необходимо подвергнуть химическому полированию или химическому травлению. Режимы сварки приведены в табл. 2.14. Сварку следует производить на переменном токе без поперечных колебаний электрода, выдерживая минимальные размеры сварочной ванны. В процессе сварки присадочную проволоку надо вводить в сварочную ванну на некотором расстоянии от столба дуги, но так, чтобы она постоянно находилась в зоне газовой защиты.
Таблица 2.14
|
Тип соединения |
Толщина металла, мм |
Диаметр вольфрамового электрода марки ВЛ, мм |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Сварочный ток, А |
Расход газа, л/мин |
Число проходов |
|
Стыковое без разделки кромок |
5 |
5 |
2 — 2,5 |
180 — 220 |
9 — 10 |
2 |
|
6 — 7 |
5 |
2,5-3 |
200 — 270 |
9 — 10 |
2 |
|
|
Стыковое с разделкой кромок |
8 — 16 |
5 |
3 — 4 |
260 — 280 |
9 — 12 |
3 — 4 |
|
Нахлесточное |
5 — 6 |
4 — 5 |
2 — 2,5 |
180 — 270 |
7 — 8 |
2 |
|
7 — 8 |
4 — 5 |
2,5 — 3 |
200 — 270 |
9 — 10 |
2 — 3 |
|
|
Тавровое |
10 — 16 |
4 — 5 |
3 — 4 |
260 — 280 |
9 — 12 |
3 — 4 |
2.10.36. При ремонте котлов восьмиосных цистерн разрешается:
1) восстанавливать участки с утонением листов обечайки и днищ более чем на 15% их номинальной толщины путем вырезки дефектных участков и постановки вставок встык с наложением сварных швов с обеих сторон. На цилиндрической части котла (обечайки) допускается постановка не более четырех вставок площадью не более 1 м2 каждая. На броневом листе допускается постановка одной вставки площадью до 1 м2. Вставки на броневом листе следует устанавливать не ближе 500 мм от шкворневой балки, а в зоне сливных приборов — не ближе 1000 мм. На днище котла допускается постановка вставок суммарной площадью до 1 м2 или замена дефектного сектора;
2) заваривать трещины длиной до 500 мм на обечайках котла без постановки усиливающих накладок. Количество завариваемых трещин на цилиндрической части котла должно быть не более четырех. На каждом днище допускается заваривать не более двух трещин суммарной длиной до 500 мм при расстоянии между ними не менее 200 мм или заменять сектор днища с трещинами;
3) восстанавливать участки с пробоинами в днищах с дефектной площадью до 0,3 м2 путем постановки не более двух вставок площадью до 0,5 м2. Допускается вместо постановки вставок заменять сектор днища.
2.10.37. При наличии на обечайках и днищах котла дефектов с размерами более допускаемых неисправные элементы заменяют.
2.10.38. Деповской ремонт специализированного оборудования и котла восьмиосных цистерн для нефтепродуктов следует выполнять в соответствии с типовым технологическим процессом ТК-137 ПКБ ЦВ.
2.10.39. Толщина листов котла и элементов цистерны измеряется ультразвуковыми толщиномерами «Кварц-15», УТ-31, УТ-56, УТ-65, УТ-93, УТ-55РЭ или другого типа, точность измерения которыми аналогичная указанным.
2.10.40. При всех видах ремонта деталей крепления котла восьмиосной цистерны к раме разрешается:
1) заварка трещин А (рис. 2.147) в шпангоутах из профиля прямоугольного сечения с последующей зачисткой швов и постановкой усиливающих накладок толщиной 8 — 10 мм соответствующего профиля. Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 100 мм. Не допускаются подрезы на поперечных к шпангоуту швах. Форма усиливающих накладок должна соответствовать требованиям Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов, утвержденного МПС;
Рис. 2.147. Котел восьмиосной цистерны
2) вварка вставок Б в шпангоуты, не более одной на шпангоут;
3) заварка трещин В в сварных соединениях шпангоутов с котлом цистерны;
4) заварка трещины Г в сварных соединениях опорного листа с котлом;
5) заварка трещин Д в опорных листах;
6) заварка трещин Е в опорном листе, переходящих на котел.
2.10.41. Усиление шпангоутов, имеющих рельсообразный профиль, или вварку вставок допускается производить по отдельному разрешению ЦВ МПС.
2.10.42. Дефектные сварные швы крепления кронштейнов для тормозного оборудования следует срубить, места под сварку зачистить и заварить.
2.10.43. Поры и подрезы в сварных швах не допускаются. Вставки должны быть изготовлены из стали марки 09Г2С или 09Г2. Допускается использование сталей марок 10Г2Б, 10Г2БД и 12Г2БД.
2.10.44. При ремонте лестниц, помостов, люков, крышек и других деталей котла допускается при ручной дуговой сварке применять электроды типа Э-42 и Э-46.
2.10.45. При приварке накладок и деталей к котлу цистерны угловыми швами следует обеспечить плавный переход металла сварного шва на основной металл. Соотношение катетов при этом должно быть 1:1,5 или 1:2.
2.10.46. К ремонту котлов восьмиосных цистерн сваркой допускаются сварщики не ниже четвертого разряда, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором Российской Федерации.
2.10.47. При ремонте котлов цистерн для перевозки вязких нефтепродуктов моделей 15-897 и 15-1566 следует руководствоваться типовым технологическим процессом (ТК-139), разработанным ПКБ ЦВ и утвержденным ЦВ МПС.
2.10.48. При всех видах ремонта колпака (рис. 2.148) или обечайки люка-лаза (горловина) разрешается:
Рис. 2.148. Колпак цистерны
1) заварка трещин А в колпаке (или обечайке люка-лаза);
2) заварка трещин Б в колпаке (или обечайке люка-лаза), переходящих на котел цистерны. Заварку выполнять по одной из двух технологий. Первая — разделать внутри и снаружи трещину в колпаке, на котле разделать снаружи сварной шов соединения колпака в месте пересечения его с трещиной на расстоянии 50 мм в обе стороны от трещины, заварить трещины в колпаке и котле, заварить сварной шов, соединяющий колпак с котлом; вторая — заварить трещину изнутри, разделать снаружи трещину до корня наложенного изнутри шва. Разделать снаружи сварной шов соединения колпака (горловины) с котлом на расстоянии 50 мм в обе стороны от трещины. Заварить трещину снаружи, а затем наложить удаленный сварной шов соединения колпака (горловины) с котлом;
3) вварка вставок в верхний лист котла под весь колпак, если глубина поражения коррозией составляет 50% или более номинальной чертежной толщины;
4) заварка трещин Г в сварном соединении обечайки люка-лаза или колпака с котлом;
5) вварка вставок Д в местах пробоин или коррозионных разрушений площадью более 4 см2. При этом площадь вставки должна составлять не более 0,1 м2, форма вставки должна быть круглой, эллиптической или прямоугольной со скругленными углами (радиус скругления 50 мм). Пробоины, площадь которых менее 4 см2, следует устранять в соответствии с п. 2.10.11.
2.10.49. При всех видах ремонта крышки горловины люка-лаза или колпака цистерн (рис. 2.149) разрешается:
Рис. 2.149. Крышка колпака
1) заварка трещин А крышки;
2) заварка трещин Б в местах крепления запоров и шарниров крышки;
3) вварка вставок В в местах пробоин и в местах, пораженных коррозией на глубину более половины толщины листа, указанной в чертеже.
2.10.50. При ремонте крышек ригельного типа (рис. 2.150) разрешается:
Рис. 2.150. Крышка ригельного типа
1) заварка трещин А крышки и вварка вставок Б в местах, пораженных коррозией на глубину более половины толщины листа, и в местах пробоин по технологии, исключающей деформацию крышки и неплотность ее прилегания к уплотняющей кольцевой прокладке горловины;
2) заварка трещин В и других дефектов в кронштейне ригеля;
3) приварка упоров и скоб-ручек Г, а также других элементов крепления;
4) заварка трещин Д в ригеле.
2.10.51. При всех видах ремонта вагонов восстановление сливных приборов следует выполнять в соответствии с положениями, изложенными в Инструкции по ремонту и испытанию универсального сливного прибора цистерн, разработанной ПКБ ЦВ и МИИТом и утвержденной ЦВ МПС 20.12.96 г.
2.10.52. При обрыве штанги сливного прибора на расстоянии 50 — 70 мм от винтовой части допускается приварка штанги к винтовой части с последующим усилением отремонтированной части бесшовной трубой с толщиной стенки не менее 5 — 6 мм и длиной 100 мм. Зазор между трубой и штангой должен быть не более 0,5 мм по диаметру, соотношение катетов швов вдоль оси трубы — 2:1. Сварку для нефтебензиновых цистерн следует выполнять предварительно прокаленными электродами марки УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55. Подрезы, трещины и поры не допускаются.
2.10.53. При всех видах ремонта стяжного хомута (рис. 2.151) разрешается:
Рис. 2.151. Стяжной хомут
1) вварка вставок А в полосе пояса в местах, поврежденных коррозией или имеющих трещины. Число вставок в полосе должно быть не более двух при условии, что длина каждой не менее 200 мм;
2) приварка болта Б к поясу внахлестку 80 — 100 мм. В месте приварки болт должен иметь прямоугольное сечение.
2.10.54. При всех видах ремонта узла крепления котла к хребтовой балке (рис. 2.152) разрешается:
Рис. 2.152. Узел крепления котла к хребтовой балке
1) заварка трещин А в сварном шве или в зоне термического влияния соединения лапы котла с котлом;
2) срезка газокислородным способом дефектной фасонной лапы и приварка новой с перекрытием старых швов (как продольного, так и поперечных) новой лапой на 50 мм.
2.10.55. Запрещается заваривать трещины в фасонных лапах котла независимо от их длины и расположения.
2.10.56. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.153) в сварных соединениях опорной планки с хребтовой балкой, а при капитальном ремонте со снятием котла — также вертикальных и наклонных трещин в опорной планке. При этом наплавленный металл не должен выходить на поверхность хребтовой балки. Технология сварки должна исключать деформацию опорной планки. Допускается деформация плоскости не более 0,5 мм по длине планки. Сварные швы зачищаются заподлицо с основным металлом.
Рис. 2.153. Опорная планка
2.10.57. При снятом с рамы вагона котле цистерны допускается заварка отверстий лап и планок крепления котла цистерны к хребтовой балке вагона с последующей их рассверловкой.
2.10.58. При всех видах ремонта внутренней лестницы (рис. 2.154) разрешается:
Рис. 2.154. Внутренняя лестница
1) вварка вставок А в тетиву в местах изломов;
2) заварка трещин Б в сварном соединении лестницы с обечайкой люка-лаза или колпака;
3) заварка трещин В в сварном соединении лестницы с нижним листом котла;
4) заварка трещин Г в кронштейнах, соединяющих тетиву лестницы с нижним листом котла;
5) приварка новых ступенек взамен пришедших в негодность из-за трещин и изломов. Приварку следует производить швом только вдоль тетивы;
6) заварка трещин Д в тетиве.
2.10.59. Материал лестницы необходимо определить по документам на изготовление цистерны.
2.10.60. При всех видах ремонта наружной лестницы с площадкой (рис. 2.155) разрешается:
Рис. 2.155. Наружная лестница
1) вварка вставок А в снятый с цистерны поручень;
2) приварка новых поручней;
3) заварка трещин Б в площадках;
4) вварка вставок В в тетиву;
5) заварка трещин Г в кронштейне и Д в распорке.
2.10.61. При всех видах ремонта кожуха теплоизоляции котла цистерны-термоса разрешается:
1) заварка трещин в листах кожуха;
2) заварка трещин в сварных соединениях листов кожуха между собой;
3) вварка вставок в местах пробоин;
4) вварка новых листов кожуха взамен пришедших в негодность.
2.10.62. При всех видах ремонта паровой рубашки котла (рис. 2.156) разрешается:
Рис. 2.156. Паровая рубашка котла
1) заварка трещин в сварных соединениях листов кожуха паровой рубашки;
2) заварка трещин в листах паровой рубашки;
3) вварка вставок в местах пробоин. Таких вставок площадью не более 0,1 м2 должно быть не более четырех на кожухе;
4) вварка части кожуха со стороны днища или нижней части листа во всю его ширину в местах, пораженных коррозией на глубину более половины толщины листа или имеющих пробоины площадью более 0,1 м2;
5) заварка трещин в сварных соединениях кожуха котла с кожухом паровой рубашки сливного прибора;
6) заварка трещин в патрубках или приварка новых патрубков А для выпуска пара;
7) заварка трещин Б в сварных швах или в основном металле уголков арматуры паровой рубашки.
2.10.63. По окончании ремонта паровую рубашку котла следует подвергнуть гидравлическому испытанию.
2.10.64. При ремонте сваркой и наплавкой специализированного оборудования и котла четырехосных цистерн для порошковых грузов (цемента и кальцинированной соды) следует руководствоваться положениями, изложенными в документах ТК-71 и ТК-104 ПКБ ЦВ, утвержденных ЦВ МПС. При восстановлении деталей и узлов цистерны сварку следует производить электродами типа Э-42, Э-42А и Э-46. При ремонте коллектора и труб воздушной системы надо использовать электроды типа Э-42А или Э-50А, а также трубы и детали, изготовленные из марок сталей, указанных в альбоме чертежей воздушной системы цистерны.
К выполнению сварочных и наплавочных работ при ремонте узлов и деталей воздушной системы допускаются сварщики четвертого разряда, аттестованные в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
2.10.65. Трещины А на трубах системы воздушной коммуникации (рис. 2.157) не допускаются. Дефектную часть вырезают и приваривают встык новую часть трубы.
Рис. 2.157. Воздушная коммуникация
2.10.66. При всех видах ремонта устройства аэропневмовыгрузки цистерн для сухих грузов разрешается:
1) заварка трещин Б (см. рис. 2.157) в арматурном ящике;
2) заварка трещин А (рис. 2.158) в разгрузочном патрубке, в околошовной зоне и сварном шве, соединяющем патрубок с котлом, или приварка новых патрубков;
Рис. 2.158. Разгрузочное устройство
3) заварка трещин Б в сообщающихся трубах;
4) заварка трещин А (рис. 2.159) в сварных соединениях листов откоса между собой. Пробоины в местах откосов и рассекателей устраняют постановкой накладок, которые должны перекрывать кромки пробоин не менее чем на 50 мм;
Рис. 2.159. Устройство аэропневмовыгрузки
5) заварка трещин Б в листах откоса и рассекателя длиной более 100 мм с постановкой накладок;
6) заварка трещин В в сварных соединениях откосов с желобом под аэролоток;
7) заварка трещин Г в сварных соединениях рассекателя с желобом под аэролоток;
вварка вставок Д в местах пробоин;
9) заварка трещин, надрывов Е в крышке смотрового окна откоса и в горловине люка;
10) заварка трещин А (рис. 2.160) в основании аэролотка, решеток и аэроплитки;
Рис. 2.160. Аэролоток
11) заварка трещин Б в сварных соединениях основания аэролотка.
Решетку с аэролотка с трещинами, изломами следует ремонтировать сваркой с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.
Все детали воздушной системы, отремонтированные сваркой, необходимо испытать под давлением.
2.10.67. При сварочных работах с использованием прихваток последние должны выполняться с применением присадочных материалов (электродов, сварочных проволок и др.), предусмотренных технической документацией на сварку данного типа цистерн. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.
Прихватки на котлах цистерн, подконтрольных органам Госгортехнадзора, должен выполнять сварщик, аттестованный в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором, и допущенный к сварке основного сварного соединения.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле цистерны и ее элементах.
2.10.68. При ремонте нефтебензиновых цистерн следует применять предварительно прокаленные электроды марок УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55; допускается также сварка в смеси защитных газов в соотношении 80 и 20% сварочными проволоками Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 — 1,4 мм и в проволокой диаметром 1,2 мм.
2.10.69. При ремонте цистерн исполнения ХЛ, категории размещения 1 по ГОСТ 15150-69 в случае замены узлов и элементов цистерны, постановки вставок следует применять металлы тех же марок и категорий, из которых выполнены восстанавливаемые элементы и конструкции данного типа цистерны. Отремонтированная с применением сварки цистерна должна отвечать требованиям, установленным для исполнения ХЛ. Применение иных марок и категорий металла допускается только по согласованию с ЦВ МПС.
2.10.70. Ремонт сваркой котлов и деталей котлов новых вагонов, которые впервые поступают в ремонт и не рассмотрены в настоящей Инструкции, должен выполняться по технологии, разработанной заводом-изготовителем или специализированной организацией (НИИ, ПКБ и др.) и утвержденной ЦВ МПС.
2.10.71. Контроль качества сварки отремонтированных цистерн, подконтрольных органам Госгортехнадзора, должен выполнять специалист, прошедший аттестацию в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля.
2.10.72. Ремонт котлов цистерн должен выполняться предприятием, имеющем соответствующую лицензию Госгортехнадзора РФ.
2.10.73. Котлы цистерн, а также винт штанги сливного прибора, стяжной хомут и крепление фасонной лапы к котлу после ремонта подлежат ультразвуковому контролю в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной ЦВ МПС.
2.10.74. Котлы всех типов цистерн после ремонта сваркой подлежат гидравлическому испытанию.
2.11. Битумные полувагоны
2.11.1. При всех видах ремонта вагонов в бункерах битумных полувагонов (рис. 2.161) разрешается:
Рис. 2.161. Бункер
1) заварка трещин А стенок внутренней и наружной обшивки независимо от длины трещин;
2) заварка пробоин Б, пораженных коррозией мест В на боковых, торцовых стенках наружной и внутренней обшивки с постановкой накладок, перекрывающих пробоину или пораженное коррозией место на 50 мм с каждой стороны. Допускается приварка не более четырех накладок на одной из стен бункера, каждая площадью не свыше 0,1 м2;
3) приварка новой части Г стенки бункера вместо пришедшей в негодность;
4) приварка упоров Д для запорных крюков;
5) приварка подушки Е по периметру с усиливающей накладкой или без нее;
6) заварка трещин Ж в торцовых стенках, распространяющихся вдоль сварных соединений опорных секторов и под опорными секторами или по торцовой стенке, длиной более 50 мм с постановкой усиливающих прямоугольных накладок под опорный сектор. При заварке опорные секторы срезают и фрезеруют на толщину поставленных накладок;
7) заварка трещин З в торцовых стенках вдоль сварных соединений опорных секторов длиной менее 50 мм, а также трещин, не доходящих до опорных секторов, с постановкой накладок без снятия опорных секторов;
приварка петель И крышки бункера с усилением накладками под петли, приварка ушков для запора;
9) приварка ручек К для открывания крышки бункера;
10) приварка к стенке наружной обшивки усиливающей плиты Л под штуцер;
11) приварка нового штуцера М к усиливающей плите и стенке бункера.
2.11.2. При всех видах ремонта вагонов в опорах (рис. 2.162) разрешается:
Рис. 2.162. Опора
1) заварка трещин А в сварных соединениях верхнего, вертикального и нижнего листов;
2) заварка продольной трещины Б в сварном соединении рейки с верхним листом;
3) наплавка выработки В опоры винта;
4) усиление накладкой Г с обваркой ее по периметру деформированных вертикальных листов опоры после их выправления. Деформированный вертикальный лист и средний вертикальный швеллер Д в местах постановки бобышек должны быть вырезаны и восстановлены: швеллер — с постановкой вставки с последующим усилением места стыка, вертикальный лист — с постановкой вставки;
5) удаление дефектной части и вварка вставки при изломе нижней полосы Е или при наличии на ней трещины длиной более 50% ее ширины;
6) приварка бобышек Ж. При постановке накладок в месте установки бобышек последние необходимо фрезеровать на толщину накладки для обеспечения зазора между бобышками и подушками бункеров;
7) приварка ребер жесткости З;
заварка трещин И длиной до 50% ширины полосы, не уходящих под вертикальный лист, с постановкой плоской накладки и ребер жесткости;
9) заварка трещин длиной менее 50 мм в нижней полосе опоры, не доходящих до вертикального листа, в сварном соединении вертикального листа и нижней полосы, а также в вертикальном листе у основания опоры с постановкой угловой накладки.
2.12. Вагоны-хопперы для перевозки сырья минеральных
удобрений и минеральных удобрений
2.12.1. При всех видах ремонта вагонов в кузовах (рис. 2.163) разрешается:
Рис. 2.163. Кузов
1) заварка трещин А в стойках;
2) заварка трещин Б в обшивке при длине до 100 мм, а при длине более 100 мм с приваркой усиливающей накладки соответствующего профиля.
Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 30 мм, толщина накладки на боковой стене должна быть 3 мм, на торцевой — 4 мм;
3) постановка накладок В на пробоины и места, пораженные коррозией с приваркой внахлестку. Коррозионные повреждения обшивки кузова должны затрагивать не более 50% толщины листа, при большем повреждении дефектное место вырезают и устанавливают накладку с обваркой по периметру. В одном пролете между стойками допускается не более трех дефектов;
4) заварка трещин Г и других дефектов в сварных швах.
При ремонте кузовов, изготовленных из нержавеющих сталей, необходимо руководствоваться указаниями по выбору сварочных материалов и режимов с учетом марки стали, изложенными в п. 2.10 настоящей Инструкции.
2.12.2. При заводском ремонте общая площадь накладок на одной стороне кузова не должна превышать 1 м2. При большем повреждении дефектные части обшивки заменяют.
2.12.3. При всех видах ремонта вагонов на рамах (рис. 2.164) разрешается:
Рис. 2.164. Рама
1) заварка трещин А и других дефектов в сварных швах;
2) заварка трещин Б (см. п. 2.7).
2.12.4. При всех видах ремонта вагонов в крышах (рис. 2.165) разрешается:
Рис. 2.165. Крыша
1) заварка трещин А длиной до 100 мм, а при длине более 100 мм — с приваркой внахлестку гофрированных накладок;
2) приварка накладок Б в зонах, поврежденных коррозией или имеющих пробоины;
3) выправка листов крыши, имеющих пробоины и вмятины глубиной более 20 мм на 1 м длины. Допускается приварка декоративной накладки.
При наличии в ранее установленных накладках трещин, пробоин или коррозионного износа более 50% их рекомендуется срезать и установить новые;
4) заварка трещин В в сварных швах.
2.12.5. При капитальном ремонте на листе крыши допускается заварка не более двух трещин длиной до 500 мм, при большем количестве трещин или большей их длине следует заменять соответствующую часть обшивки крыши.
2.12.6. При всех видах ремонта вагонов разрешается заварка трещин в крышках загрузочного и разгрузочных люков вагонов.
2.12.7. При деповском ремонте вагонов к крышке разгрузочного люка разрешается приварка накладок в местах, поврежденных коррозией. Допускается оставлять без ремонта крышки люков с коррозионными повреждениями, затрагивающими не более 30% толщины листа. При повреждениях, затрагивающих от 30 до 50% толщины листа, следует приваривать накладку толщиной не менее 3 мм, а свыше 50% — заменять лист.
2.12.8. При всех видах ремонта вагонов в днищах бункера (рис. 2.166) разрешается:
Рис. 2.166. Днище бункера
1) заварка трещин А;
2) приварка накладок Б на места, поврежденные коррозией или имеющие пробоины;
3) заварка трещин В в сварных швах.
2.12.9. При всех видах ремонта вагонов на лестнице (рис. 2.167) разрешается заварка трещин А в сварных швах.
Рис. 2.167. Лестница
2.12.10. При всех видах ремонта вагонов на дуге (рис. 2.168) разрешается:
Рис. 2.168. Дуга
1) заварка трещин А длиной до 25 мм с постановкой усиливающих накладок;
2) заварка трещин Б в сварных швах.
2.12.11. При всех видах ремонта вагонов в нижней тяге (рис. 2.169) разрешается заварка трещины А в сварном шве.
Рис. 2.169. Нижняя тяга
2.12.12. При всех видах ремонта вагонов на валу (рис. 2.170) разрешается:
Рис. 2.170. Вал
1) наплавка изношенной поверхности А при диаметре менее 79 мм;
2) заварка шпоночной канавки Б при ширине паза более 23 мм;
3) наплавка изношенных стенок отверстия В при диаметре более 15 мм.
2.12.13. При всех видах ремонта вагонов в серьге (рис. 2.171) разрешается наплавка изношенных стенок отверстия А при диаметре более 23 мм.
Рис. 2.171. Серьга
2.12.14. При всех видах ремонта вагонов на откидном болте (рис. 2.172) разрешается:
Рис. 2.172. Откидной болт
1) наплавка изношенной или поврежденной резьбы А;
2) наплавка изношенного отверстия Б при диаметре более 57 мм.
2.12.15. При всех видах ремонта вагонов на муфте (рис. 2.173) разрешается наплавка изношенной или поврежденной резьбы А.
Рис. 2.173. Муфта
2.12.16. При всех видах ремонта вагонов на рычаге (рис. 2.174) разрешается:
Рис. 2.174. Рычаг
1) заварка трещин А;
2) вварка банок в отверстия Б при диаметре более 42 мм;
3) заварка трещин В в сварных швах.
2.12.17. При всех видах ремонта вагонов на рычаге (рис. 2.175) разрешается:
Рис. 2.175. Рычаг
1) наплавка изношенных стенок отверстий А;
2) приварка шайб Б.
2.12.18. При всех видах ремонта вагонов на двуплечем рычаге (рис. 2.176) разрешается наплавка изношенных стенок отверстий А.
Рис. 2.176. Двуплечий рычаг
2.12.19. При всех видах ремонта вагонов на специальном валике (рис. 2.177) разрешается наплавка изношенной поверхности А.
Рис. 2.177. Специальный валик
2.13. Полувагоны-хопперы для перевозки горячих окатышей
и агломерата
2.13.1. При всех видах ремонта вагонов в кузовах (рис. 2.178) разрешается:
Рис. 2.178. Кузов
1) заварка трещин А в стойках с постановкой усиливающих накладок;
2) приварка накладок Б в местах пробоин или повреждений коррозией;
3) заварка излома (обрыва) В с постановкой усиливающей накладки.
2.13.2. При всех видах ремонта вагонов на коньках хребтовой балки (рис. 2.179) разрешается:
а — крайний: б — средний
Рис. 2.179. Коньки хребтовой балки
1) заварка трещин или обрыва А в сварных швах;
2) приварка накладок Б в местах, поврежденных коррозией.
2.13.3. При всех видах ремонта вагонов в крышке люка (рис. 2.180) разрешается:
Рис. 2.180. Крышка люка
1) заварка трещин А;
2) приварка оборванных петель Б;
3) приварка накладок В в местах пробоин или повреждений коррозией.
2.13.4. При всех видах ремонта вагонов на тяге {рис. 2.181) разрешается:
Рис. 2.181. Тяга
1) заварка трещин или других дефектов в сварных швах А;
2) приварка к трубе нового стержня в случае износа или повреждения резьбы Б;
3) наплавка изношенных стенок отверстия В при диаметре более 17 мм.
2.13.5. При всех видах ремонта вагонов на рычаге (рис. 2.182) разрешается наплавка изношенных стенок отверстия А при диаметре более 16,5 мм или постановка втулок с приваркой по торцам.
Рис. 2.182. Рычаг
2.13.6. При всех видах ремонта вагонов на тяге (рис. 2.183) разрешается:
Рис. 2.183. Тяга
1) наплавка изношенных стенок отверстия А;
2) заварка трещин и других дефектов в сварных швах Б.
2.13.7. При всех видах ремонта вагонов на рычаге (рис. 2.184) разрешается наплавка изношенных стенок отверстия А при диаметре отверстия более 18,5 мм.
Рис. 2.184. Рычаг
2.13.8. При всех видах ремонта вагонов в вилке (рис. 2.185) разрешается наплавка изношенных стенок отверстия А при диаметре более 17,5 мм.
Рис. 2.185. Вилка
2.13.9. При всех видах ремонта вагонов в подшипнике (рис. 2.186) разрешается:
Рис. 2.186. Подшипник
1) наплавка изношенной поверхности А или запрессовка втулки наружным диаметром 95 мм с приваркой по торцам;
2) заварка трещин Б в основании на ребрах.
2.13.10. При всех видах ремонта вагонов на рычаге поворота (рис. 2.187) разрешается:
Рис. 2.187. Рычаг поворота
1) наплавка изношенных стенок пазов А при ширине шпоночного паза более 25 мм;
2) наплавка изношенной поверхности зуба Б при износе более 5 мм;
3) заварка трещин В.
2.13.11. При всех видах ремонта вагонов на валу (рис. 2.188) разрешается:
Рис. 2.188. Вал
1) наплавка изношенной или поврежденной резьбы А;
2) наплавка изношенных стенок пазов Б при ширине шпоночного паза более 25 мм.
2.13.12. При всех видах ремонта вагонов на рычаге (рис. 2.189) разрешается:
Рис. 2.189. Рычаг
1) наплавка изношенных стенок отверстия А при диаметре более 43 мм;
2) наплавка изношенных стенок Б при ширине отверстия более 72 мм;,
3) заварка трещин В.
2.13.13. При всех видах ремонта вагонов на вилке поворота (рис. 2.190) разрешается:
Рис. 2.190. Вилка поворота
1) наплавка стенок отверстия А при диаметре более 43 мм;
2) наплавка стенок квадратного отверстия Б;
3) заварка трещин В.
2.13.14. При всех видах ремонта вагонов на рычаге (рис 2.191) разрешается:
Рис. 2.191. Рычаг
1) заварка трещин А;
2) наплавка изношенных стенок отверстий Б и В или постановка втулок в отверстия Б, В и Г с приваркой по торцам.
2.13.15. При всех видах ремонта вагонов в кожухе цилиндра (рис. 2.192) разрешается приварка накладок А на участках, пораженных коррозией, если толщина стенки в этом месте менее 2 мм.
Рис. 2.192. Кожух цилиндра
2.13.16. При всех видах ремонта вагонов на штоке (рис. 2.193) разрешается наплавка изношенной или поврежденной резьбы А.
Рис. 2.193. Шток
2.13.17. При всех видах ремонта вагонов на головке штока (рис. 2.194) разрешается:
Рис. 2.194. Головка штока
1) заварка трещин А;
2) наплавка изношенных стенок отверстия Б;
3) наплавка изношенной или поврежденной резьбы В.
2.13.18. При всех видах ремонта вагонов на защелке (рис. 2.195) разрешается:
Рис. 2.195. Защелка
1) наплавка изношенных стенок отверстия А;
2) наплавка изношенной поверхности Б при износе более 5 мм.
2.13.19. При всех видах ремонта вагонов на тяге (рис. 2.196) разрешается:
Рис. 2.196. Тяга
1) наплавка изношенных стенок отверстий А;
2) заварка трещин и других дефектов в сварных швах Б;
3) наплавка изношенной резьбы В.
2.14. Платформы для перевозки легковых автомобилей
2.14.1. При всех видах ремонта на переездной площадке двухъярусной платформы разрешается заварка трещин длиной до 150 мм без постановки усиливающих накладок, а при длине трещины более 150 мм — с постановкой усиливающих накладок.
2.14.2. При всех видах ремонта допускается заварка трещин любой длины в сварных швах стоек двухъярусной платформы с предварительной подготовкой согласно требованиям главы 1 настоящей Инструкции (заварка трещин).
2.14.3. Запрещается заварка трещин в катках бесприводных рольгангов.
2.14.4. Запрещается восстанавливать сваркой захваты подошвы колесного упора при их изломе.
2.14.5. Разрешается заварка трещин в корпусе колесного упора.
2.14.6. Ручную дуговую сварку допускается выполнять электродами типов Э42, Э42А, Э46.
2.14.7. Допускается проводить ремонт также другими дуговыми способами сварки.
3. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Общие указания
3.1.1. Участок, где постоянно производятся дуговая и газовая сварка, должен иметь рабочую Инструкцию, знание и выполнение которой обязательно для сварщиков. Кроме того, на участке должны быть вывешены плакаты, содержащие важнейшие указания по технике безопасности и пожарной безопасности.
3.1.2. Все виды систематически выполняемой дуговой и газовой сварки должны производиться в специально отведенных вентилируемых помещениях или кабинах, площадь и объем которых удовлетворяют требованиям Санитарных норм проектирования промышленных предприятий и населенных мест, Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов, Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металла.
3.1.3. Сварку на резервуарах, котлах цистерн или топливных баках разрешается производить только после удаления остатков горючих веществ и паров из бака или резервуара. В зависимости от содержания горючих веществ остатки по согласованию с пожарной охраной удаляют пропариванием, проветриванием или промывкой горячей водой с щелочью, нашатырным спиртом и т.п.
3.1.4. При производстве сварочных, газорезательных и газосварочных работ необходимо соблюдать требования Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО-32-ЦВ-400-96, а также Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил безопасности в газовом хозяйстве.
3.2. Подготовка деталей к сварочным
и газосварочным работам
3.2.1. При разделке трещин, удалении шлаковых включений, подготовке под сварку инструментов, а также при производстве поверхностного наклепа сварных швов и околошовной зоны необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.
3.2.2. Электрифицированный ручной инструмент (электродрели, шлифовальные машинки и т.п.) должен питаться напряжением не выше 36 В.
3.2.3. Пневматические молотки должны быть снабжены приспособлениями, не допускающими вылета бойка.
3.2.4. Зубило должно быть длиной не менее 150 мм, а оттянутая часть зубила — 60 — 70 мм.
3.2.5. При работе зубилом, крейцмейселем и другим сварочным и слесарным инструментом рабочий должен пользоваться защитными очками. Места, где проводятся работы, должны быть ограждены защитными ширмами высотой не менее 2 м.
3.2.6. Ударный инструмент (зубила, крейцмейсели, бородки и т.п.) не должен иметь отколов, трещин, заусенцев и наклепа. Слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, без трещин и наклепа поверхность бойка и быть надежно укреплены на ручках путем расклинивания металлическими заершенными клиньями. Черенки для ручек молотков и кувалд должны быть изготовлены из вязких пород дерева.
3.3. Электросварочные работы
3.3.1. При всех видах сварки плавлением наиболее опасным видом травматизма является поражение электрическим током. Эксплуатация электросварочного оборудования должна отвечать требованиям Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, а также требованиям ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и ГОСТ 12.1.030-81 Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.
3.3.2. При производстве электросварочных работ необходимо соблюдать требования действующих Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах и требования ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.
3.3.3. Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен пользоваться исправным шлемом-маской или щитком со светофильтрами различной прозрачности в зависимости от величины сварочного тока. Для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой.
3.3.4. Для предупреждения воздействия лучей дуги на других рабочих места выполнения сварки должны быть ограждены переносными ширмами, щитками или специальными занавесками высотой не менее 1,8 м, которые должны быть окрашены в светлые цвета (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги.
3.3.5. Корпуса и кожухи сварочных машин, а также шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть заземлены, а все электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
3.3.6. Сварочные посты в сварочном цехе должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей эффективное удаление сварочной пыли и газов, удобными столами и сиденьями для сварщиков, а также подъемными средствами для установки деталей, масса которых превышает 20 кг.
3.3.7. Сварочные провода должны иметь исправную изоляцию. Рукоятку электрододержателя нужно изготовлять из изолирующего огнестойкого материала.
3.3.8. Запрещается производить сварку на сосудах, находящихся под давлением газа, пара, воздуха или жидкости.
3.3.9. Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо немедленно отключить ток и заявить мастеру и электромонтеру о повреждении.
3.3.10. Очистку сварного шва от шлака сварщик должен производить в защитных очках.
3.3.11. При уборке и просеивании флюса рабочий обязан надеть респиратор и рукавицы. Просеивать флюс в открытых ситах запрещается.
3.3.12. Минимальное расстояние от свежеокрашенных вагонов при производстве сварочных работ должно быть не менее 5 м.
3.3.13. При работе внутри котла цистерны или какого-либо металлического резервуара в целях обеспечения изоляции тела от соприкосновения со стенками сварщик должен пользоваться сухой обувью и сухими брезентовыми рукавицами, а также иметь диэлектрический резиновый коврик.
3.3.14. Сварка в закрытых резервуарах должна производиться под контролем наблюдающего, находящегося снаружи свариваемого резервуара и имеющего квалификационную группу по технике безопасности не ниже второй. Электросварщик, работающий внутри резервуара, должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого должен находиться у наблюдающего. Сварку внутри резервуара разрешается выполнять только после полного удаления остатков горючих веществ и их паров.
3.3.15. Освещенность рабочего места сварщика должна быть не ниже 150 лк при искусственном освещении и 100 лк при естественном.
3.3.16. Работы по наплавке гребней колесных пар вагонов должны проводиться с соблюдением требований «ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности».
3.3.17. К работе по наплавке гребней допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности, имеющие доступ для работы на крановой балке.
3.3.18. При работе по наплавке гребней работники должны руководствоваться Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны, и другими инструкциями по охране труда.
3.3.19. При аргонодуговой сварке необходимо помнить, что аргон не имеет запаха и тяжелее воздуха. Это может привести при недостаточных проветривании и вентиляции к вытеснению воздуха из нижней части помещения, особенно в технических колодцах, в результате чего может наступить удушье находящихся там людей.
3.3.20. Во всех случаях поражения током при оказании первой помощи необходимо изолировать пострадавшего от источника тока, прервав цепь тока. При невозможности отключения тока следует освободить пострадавшего от воздействия тока, пользуясь материалами, не проводящими ток, и вызвать врача. До прихода врача пострадавшему необходимо оказать первую медицинскую помощь в виде искусственного дыхания и наружного массажа сердца, выполнению которых должны быть обучены все работники.
3.3.21. Оказание неотложной помощи пострадавшим от электрического тока, заключающееся в непрямом (наружном) массаже сердца и искусственном дыхании (вдувании), необходимо производить в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
3.4. Газосварочные работы
3.4.1. При выполнении газосварочных работ необходимо соблюдать все правила техники безопасности, предусмотренные действующими Правилами безопасности в газовом хозяйстве, Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металла, а также Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
3.4.2. При эксплуатации кислородных баллонов необходимо соблюдать следующие требования:
1) транспортировку кислородных баллонов внутри цеха производить на специальных тележках или переноской на носилках; переноска баллонов на руках или плечах не допускается;
2) перевозка баллонов разрешается только с навинченными предохранительными колпаками;
3) при погрузке и выгрузке баллонов запрещается бросать их, ударять друг о друга и сгружать баллоны колпаками вниз;
4) укреплять баллон на сварочном посту необходимо при помощи хомутов или цепей, прикрепленных к стене или колонне; на сварочном посту не следует иметь более двух заполненных баллонов;
5) на постах баллоны должны быть расположены на расстоянии не менее 5 м от горелки, резака, печей, батарей центрального отопления и других источников тепла;
6) при производстве сварочных работ под открытым небом баллоны должны находиться в наклонном положении, чтобы вентиль был выше башмака;
7) в летнее время баллоны для предохранения от нагревания солнечными лучами должны быть накрыты брезентом;
каждый баллон, поставленный на место работы, должен быть осмотрен и закреплен, после чего разрешается снять колпак рукой или при помощи ключа, при этом ударять по нему категорически запрещается;
9) вентиль баллона после снятия колпака должен быть тщательно осмотрен. При обнаружении на вентиле следов масла, жира работу с такими баллонами необходимо прекратить. Баллон должен быть немедленно направлен для обезжиривания четыреххлористым углеродом, бензином Б70 или спиртом. Перед присоединением редуктора следует проверить исправность резьбы накидной гайки и штуцера вентиля на баллоне и, убедившись, что вентиль чист, продуть его, открывая небольшим поворотом маховика. При продувке сварщик не должен стоять перед штуцером вентиля;
10) после присоединения редуктора вентиль баллона необходимо открывать медленно. При пропуске газа вентилем надо подтянуть сальниковую гайку или открыть вентиль до отказа. Если при этом пропуск газа продолжается, баллон следует отправить в специальный цех для ремонта. Самостоятельная разборка вентилей категорически запрещается.
3.4.3. Барабаны с карбидом кальция разрешается открывать с применением специального ножа. Перед тем как открыть крышку барабана, необходимо смазать ее по краям слоем солидола. Во избежание взрыва запрещается открывать барабаны зубилом или применять паяльные лампы, горелки, резаки и другие источники пламени.
3.4.4. При эксплуатации переносных ацетиленовых генераторов необходимо соблюдать установленные правила. В рабочих помещениях разрешается пользоваться переносными газогенераторами при обязательном соблюдении следующих условий:
1) максимальная зарядка карбида кальция не более 10 кг;
2) в рабочем помещении можно устанавливать только один переносный газогенератор. Увеличение числа переносных газогенераторов допускается только с разрешения технической инспекции ЦК независимого профсоюза железнодорожников и транспортных строителей;
3) в зданиях котельных, в кузницах устанавливать газогенераторы запрещается.
3.4.5. Во время работы газогенератора запрещается курить, пользоваться горелкой, паяльной лампой или другим источником тепла. Во время работы генератора необходимо ставить наблюдающего. Запрещается чистить, разбирать и собирать переносный генератор непосредственно в производственных помещениях. При работе генератора необходимо следить за его герметичностью. В случае обнаружения неплотности генератор следует остановить и устранить утечку газа. Искать место утечки разрешается только при помощи мыльной воды. Запрещается определять место утечки с помощью огня.
Генератор должен находиться на расстоянии не менее 10 м от места работы сварщика. Выгружаемый из генератора карбид должен немедленно удаляться из помещения и сливаться в специальную яму. Запрещается загружать в генератор карбидную пыль. Перед пуском генератора необходимо проверить уровень воды в водяном затворе. Такую же проверку следует производить во время работы не реже двух-трех раз в смену и при каждом обратном ударе в горелке (резаке). Запрещается производить работу без водяного затвора или работать двум сварщикам от одного затвора.
После пуска воды в камеру необходимо удалить из нее воздушно-ацетиленовую смесь через продувочный или отборный кран до выхода чистого ацетилена. Перед зажиганием горелки (резака) следует пропустить ацетилен через шланг в горелку для вытеснения воздушно-ацетиленовой смеси.
Перед выгрузкой из реторты ила необходимо открыть продувочный кран, снизить давление в реторте и убедиться, что она полностью залита водой.
В генераторе во время работы вода не должна нагреваться до температуры выше 50 — 60 °C. В зимних условиях на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении при перерыве в работе воду из генератора и водяного затвора сливают. Во избежание замерзания затвор наполняют насыщенным раствором поваренной соли. Если в генераторе или водяном затворе вода замерзла, отогревать ее следует только горячей водой или паром. Запрещается отогревать воду открытым пламенем и скалывать лед металлическим предметом.
Ремонт генератора, связанный с нагревом при резке, сварке, чистке, а также с работами, при которых возможно искрообразование, можно производить только после удаления из него ацетилена и карбида и двукратной промывки всех частей генератора водой. Промывку следует выполнять так, чтобы вода заполнила весь аппарат.
Очистку, разборку и ремонт генератора можно производить только на открытом воздухе.
3.4.6. При эксплуатации водяных затворов необходимо соблюдать следующие требования:
1) перед началом работы затвор следует осмотреть и наполнить чистой водой до уровня контрольного крана;
2) после пуска в затвор газа необходимо проверить плотность всех узлов. При обнаружении неплотности генератор следует остановить и устранить утечку газа. Утечку газа можно быстро обнаружить смачиванием мест соединений мыльной эмульсией. Эксплуатировать затвор, имеющий утечку газа, запрещается, так как при обратном ударе скопление ацетилена около затвора может привести к взрыву;
3) при обратном ударе, закрывая вентили горелки, следует также закрыть кран перед затвором на ацетиленовой магистрали. Необходимо проверить уровень воды в затворе и в случае ее недостатка долить в затвор. В затворах высокого давления после обратного удара следует сменить предохранительную мембрану;
4) один раз в 10 дней из затвора нужно спускать имеющуюся в нем воду и несколько раз промывать его свежей водой;
5) не реже одного раза в один-два месяца затвор нужно разбирать, осматривать, очищать от грязи, смазывать его движущиеся части и окрашивать внутри.
3.4.7. При эксплуатации кислородных и ацетиленовых редукторов нужно соблюдать следующие правила. Перед началом работы необходимо:
1) перед установкой редуктора на вентиль баллона внимательно осмотреть накидную гайку. Если на гайке имеются следы масла или жира, тщательно промыть ее в дихлорэтане или бензине. Выполнение этого требования особенно важно для кислородных редукторов, в которых при соприкосновении масла или жира со сжатым кислородом могут произойти воспламенение и взрыв;
2) проверить наличие и исправность фибровой (у кислородных редукторов) или кожаной (у ацетиленовых редукторов) прокладок, без которых нельзя соединять редуктор с вентилем;
3) продуть вентиль баллона для удаления грязи, стружки, окалины и других механических примесей, которые, попадая в редуктор, могут его повредить;
4) привернуть накидную гайку кислородного редуктора или хомут ацетиленового редуктора к штуцеру вентиля баллона и подтянуть ее ключом;
5) вращением регулирующего винта против часовой стрелки освободить нажимную пружину;
6) надеть на ниппель редуктора шланг и укрепить его;
7) открыть вентиль баллона на один-два оборота маховика. Если в редукторе произойдет воспламенение или сильное нагревание вследствие попадания масла или удара газа о клапан, вентиль баллона следует быстро закрыть, после чего редуктор должен быть снят и отправлен в ремонт. Если редуктор работает нормально, следует проверить плотность присоединения гайки к штуцеру вентиля. При обнаружении неплотности необходимо устранить ее, подтянув накидную гайку или хомут ключом. Если неплотность устранить не удается, редуктор следует снять и сменить уплотняющую прокладку. Утечка в месте соединения редуктора с вентилем баллона особенно опасна при работе с горючими газами (водород, ацетилен и т.п.), образующими в соединении с воздухом взрывчатые смеси;
вращением регулирующего винта по часовой стрелке установить по манометру необходимое рабочее давление.
По окончании работы закрыть вентиль баллона, выпустить оставшийся газ и вращением регулирующего винта против часовой стрелки освободить нажимную пружину. Оставлять редуктор со сжатой пружиной не следует, так как она даст усадку.
3.4.8. Газосварщик или газорезчик должен работать в защитных очках, имея при себе набор необходимых ключей и ведро с водой.
3.4.9. Перед началом работы исправность горелки или резака проверяют путем присоединения к кислородному ниппелю шланга для пропуска кислорода через горелку или резак. При этом в ацетиленовом ниппеле горелки или резака должен создаться подсос (разрежение). При наличии подсоса в ацетиленовом ниппеле разрешается надеть на него ацетиленовый шланг и приступить к работе. Если подсоса нет, горелку или резак следует разобрать и устранить неисправности.
3.4.10. При зажигании горелки сначала нужно открыть кислородный, а затем ацетиленовый вентиль. Зажигание следует выполнять возможно быстрее во избежание скопления вокруг мундштука горючей смеси, которая при зажигании может взорваться. При прекращении работы горелку или резак гасят, закрывая сначала ацетиленовый, а затем кислородный вентиль.
3.4.11. При зажигании многопламенной горелки, работающей на ацетилено-кислородной смеси, следует сначала открыть кислородный вентиль, а затем ацетиленовый и зажечь горючую смесь. При гашении горелки сначала надо закрыть ацетиленовый вентиль, а затем кислородный.
3.4.12. При хлопках горелки или резака необходимо быстро закрыть ацетиленовый вентиль и охладить горелку или резак, опустив в ведро с чистой водой. Опускать горелку или резак в ведро при открытом ацетиленовом вентиле запрещается.
3.4.13. При попадании искры на место пропуска газовой смеси на горелке или резаке и воспламенении смеси в этом месте необходимо быстро закрыть оба вентиля (ацетиленовый и кислородный). Если место пропуска находится до вентиля, надо перекрыть доступ газов из водяного затвора и баллона.
3.4.14. При воспламенении шлангов, особенно кислородного, нельзя перегибать шланг, а следует закрыть доступ газа.
3.4.15. При работе с керосинорезом необходимо систематически следить за давлением в кислородном баллоне и в бачке с керосином.
3.4.16. Давление кислорода должно быть не ниже 4 кгс/см2, давление воздуха в бачке не должно падать ниже 2 — 2,5 кгс/см2 во избежание обратного удара. Эксплуатировать бачки без манометров запрещается.
3.4.17. В случае воспламенения ацетиленового генератора его необходимо гасить песком или двуокисью углерода при помощи пенных огнетушителей.
3.4.18. При использовании природного газа, смеси природных и искусственных газов, а также технического пропана при газопламенной обработке металла сварщик, резчик или паяльщик должен руководствоваться Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металла, Правилами безопасности в газовом хозяйстве и Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
3.4.19. Все горючие газы образуют взрывчатые смеси с воздухом и кислородом. Образование в помещении опасной для здоровья человека концентрации газа может произойти по следующим причинам:
1) утечка газа через соединения и неплотности аппаратуры и трубопроводов;
2) неполное сгорание газа при неправильной вентиляции и тяге или неправильной регулировке процесса горения. В этом случае помещение заполняется продуктами сгорания, содержащими углекислый газ и окись углерода;
3) утечка газа в случае разрыва (трещины) какого-либо сварного стыка у газопровода;
4) утечка газа из крана, оставленного открытым из-за халатности обслуживающего персонала.
3.4.20. В помещении, где имеются газопроводы, прежде чем включать освещение, зажигать огонь, надо убедиться, что воздух чист и нет запаха газа. При обнаружении запаха газа помещение следует тщательно проветрить, после чего вызвать аварийную бригаду для нахождения и устранения утечки газа. До устранения утечки обычное электроосвещение включать и выключать запрещается. Запрещается также курить, вносить открытый огонь и т.д.
3.4.21. При применении некоторых нефтяных газов, а также технического пропана необходимо помнить, что эти газы тяжелее воздуха и при утечках могут скапливаться в ямах, канавах, сосудах и других местах, образуя с воздухом взрывчатые смеси.
3.4.22. Сжиженные и нефтяные газы обладают способностью разъедать резину. Поэтому для этих газов следует применять соответствующие шланги и мембраны. В случае отсутствия таковых необходимо тщательно следить за состоянием шлангов и мембран в редукторах.
3.4.23. При загорании газа в местах утечки его из вентиля баллона, шлангов или газопровода тушить пламя нужно песком, огнетушителем или другими средствами, преграждая доступ воздуха к огню (гасить водой запрещается). Струю огнетушителя следует направлять вдоль пламени, а не навстречу ему.
3.4.24. Для зажигания горелки, работающей на природном газе или техническом пропане, следует сначала открыть вентиль горючего газа и зажечь его, после чего открыть кислородный вентиль. Для гашения пламени необходимо сначала закрыть вентиль кислорода, затем вентиль горючего газа. При хлопке или обратном ударе пламени надо быстро закрыть вентиль, подающий горючий газ, а затем кислородный вентиль и несколько раз продуть газовые каналы кислородом.
Приложение А
ПЕРЕЧЕНЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ ПО СВАРОЧНОМУ
ПРОИЗВОДСТВУ (ОСНОВНЫХ)
|
Обозначение документа |
Наименование документа |
Год издания |
|
— |
Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту |
1998 |
|
— |
Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по капитальному ремонту |
1998 |
|
ЦВ-ЦЛ-292 |
Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов |
1994 |
|
ЦВ-ВНИИЖТ-494 |
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации |
1997 |
|
ЦВ/4515 |
Пятивагонная рефрижераторная секция постройки БМЗ. Руководство по деповскому ремонту |
1987 |
|
N ДЧ-314 |
Пятивагонная рефрижераторная секция постройки АО БМЗ. Руководство по капитальному ремонту |
1997 |
|
ЦВ/4610 |
Автономный рефрижераторный вагон типа МК-4. Пятивагонная рефрижераторная секция типа ЦБ-5. Руководство по деповскому ремонту |
1988 |
|
49.04.90РК |
Пятивагонная рефрижераторная секция ЦБ-5. Руководство по капитальному ремонту |
1993 |
|
ТК-47 |
Типовой технологический процесс ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов |
1975 |
|
ТК-63 |
Комплект документов технологического процесса разборки, ремонта, сборки. Триангель |
1977 |
|
ТК-64 |
Комплект документов технологического процесса разборки, ремонта, сборки. Автосцепное устройство |
1983 |
|
ТК-68 |
Типовой технологический процесс ремонта специализированного оборудования и кузовов грузовых вагонов. Комплект документов |
1979 |
|
ТК-71 |
Типовой технологический процесс планового деповского ремонта цистерн для перевозки цемента |
1979 |
|
ТК-77 |
Типовой технологический процесс. Вагоны для перевозки горячих окатышей и агломерата моделей 20-471, 20-480. 20-4015. Специализированное оборудование и кузов |
1987 |
|
ТК-80 |
Типовой технологический процесс ремонта специализированного оборудования и кузовов платформ для перевозки лесоматериалов |
1979 |
|
ТК-89 |
Типовой технологический процесс ремонта специализированного оборудования и кузова четырехосного вагона с поднимающимся кузовом для перевозки апатитового концентрата |
1984 |
|
ТК-90 |
Типовой технологический процесс ремонта сваркой деталей вагонов. Часть I. Тележки пассажирских вагонов. Часть II. Тележки грузовых вагонов |
1984 |
|
ТК-91 |
Комплект технологических документов на ремонт сваркой деталей и сборочных единиц внутреннего оборудования АРВ |
1989 |
|
ТК-96 |
Альбом технологических документов на ремонт сваркой деталей и сборочных единиц внутреннего оборудования рефрижераторного подвижного состава. Часть I. Пятивагонная секция ЦБ. Часть II. Пятивагонная секция БМЗ |
1983 |
|
ТК-97 |
Типовой технологический процесс по ремонту специализированных узлов и бункеров вагона для перевозки нефтебитума |
1989 |
|
ТК-98 |
Типовой технологический процесс. Четырехосные крытые вагоны для скота |
1986 |
|
ТК-99 |
Типовой технологический процесс. Вагон-хоппер для гранулированной сажи. Специализированное оборудование и кузов |
1989 |
|
ТК-100 |
Типовой технологический процесс. Цистерна для перевозки молока. Специализированное оборудование и котел |
1988 |
|
ТК-101 |
Типовой технологический процесс. Вагон-цистерна с двухсекционным котлом для транспортировки поливинилхлорида. Специализированное оборудование и котел |
1982 |
|
ТК-103 |
Типовой технологический процесс. Цельнометаллический грузовой вагон для перевозки легковесных грузов. Специализированное оборудование и кузов |
1982 |
|
ТК-104 |
Типовой технологический процесс. Цистерна для перевозки кальцинированной соды. Специализированное оборудование и котел |
1988 |
|
ТК-105 |
Технологические процессы. Предохранительные и предохранительно-впускные клапаны |
1989 |
|
ТК-106 |
Типовой технологический процесс. Думпкары (вагоны-самосвалы) типа 5ВС60 и 2ВС-105. Специализированное оборудование и кузов |
1989 |
|
ТК-107 |
Типовой технологический процесс. Полувагон-хоппер для перевозки торфа. Специализированное оборудование и кузов |
1989 |
|
ТК-108 |
Типовой технологический процесс. Хоппер-дозатор ДВЗ-ЦНИИ-М. Специализированное оборудование и кузов |
1989 |
|
ТК-110 |
Типовой технологический процесс. Полувагон-хоппер для перевозки кокса. Специализированное оборудование и кузов |
1989 |
|
ТК-113 |
Технологический процесс ремонта сваркой на установке Т550. Клин 100.30.001.0 |
1982 |
|
ТК-114 |
Технологический процесс ремонта сваркой на установке Т670. Подвеска триангеля грузового вагона |
1982 |
|
ТК-119 |
Технологический процесс ремонта электрошлаковой сваркой на установке Т682. Корпус автосцепки СА-3 106.01.001.0 |
1987 |
|
ТК-136 |
Типовой технологический процесс. Специализированное оборудование и кузов четырехосного крытого грузового вагона с уширенными дверными проемами |
1986 |
|
ТК-137 |
Типовой технологический процесс. Восьмиосные цистерны для нефтепродуктов. Специализированное оборудование и котел |
1986 |
|
ТК-139 |
Типовой технологический процесс. Четырехосные цистерны для вязких нефтепродуктов моделей 15-897 и 15-1566. Специализированное оборудование и котел |
1986 |
|
ТК-153 |
Типовой технологический процесс ремонта специализированного оборудования и кузова четырехосного крытого вагона-хоппера для перевозки сырья минеральных удобрений |
1988 |
|
ТК-199 |
Комплект документов на технологический процесс капитально-восстановительного ремонта цистерн. Четырехосная цистерна для светлых нефтепродуктов |
1993 |
|
ТК-205 |
Комплект документов на технологический процесс ремонта гасителя колебаний надбуксового фрикционного |
1993 |
|
ТК-207 |
Комплект документов на типовой технологический процесс испытания котлов и сливных приборов цистерн 1880.02200.00023 |
1993 |
|
ТК-212 |
Технологический процесс ремонта системы отопления дизельно-служебного вагона рефрижераторной секции постройки ПО БМЗ 1880.01100.00028 |
1994 |
|
ТК-214 |
Комплект документов на технологический процесс ремонта синхронного генератора ДГКИО-25-4/р в условиях рефрижераторного вагонного депо |
1994 |
|
ТК-228 |
Комплект документов на типовой технологический процесс деповского ремонта поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 |
1995 |
|
ТК-230 |
Типовой технологический процесс ремонта скользунов вагонов 1880.01200.00070 |
1996 |
|
ТК-231 |
Комплект документов на типовой технологический процесс ремонта узла пятник-подпятник 1880.01220.00071 |
1996 |
|
ТК-232 |
Комплект документов. Типовой технологический процесс на ремонт соединительной балки четырехосной тележки |
1996 |
|
N 154 ПКБ ЦВ |
Цистерна для перевозки молока. Технологическая инструкция на деповской ремонт |
1974 |
|
N 157 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция на ремонт сваркой предохранителя автосцепки |
1975 |
|
N 165 ПКБ ЦВ |
Технологические указания по ремонту сваркой корпусов автосцепок, размеры трещин в которых превышают допускаемые к ремонту по ТУ 334-ЦВТ |
1975 |
|
N 186 ПКБ ЦВ |
Инструктивные указания по организации эксплуатации технического обслуживания и ремонта электросварочного оборудования в вагонном хозяйстве |
1983 |
|
N 200 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция на ремонт сваркой поглощающего аппарата автосцепки Ш-1-ТМ |
1976 |
|
N 213 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция на ремонт сваркой узла крепления фрикционной планки боковины тележки ЦНИИ-ХЗ-0 |
1977 |
|
N 225 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция по применению металлической крупки при наплавке деталей вагонов |
1977 |
|
N 261 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция ремонта сваркой головки дизеля К461 |
1978 |
|
N 263 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция. Ремонт консольной части хребтовой балки крытого четырехосного вагона в местах постановки приварных передних и задних упорных угольников для поглощающего аппарата автосцепки |
1979 |
|
N 268 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция. Ремонт сваркой центрирующей балочки автосцепки грузовых вагонов |
1979 |
|
N 272 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция. Ремонт сваркой перемычки замка автосцепки |
1979 |
|
N 297 ПКБ ЦВ |
Временная технологическая инструкция ремонта сваркой. Башмак тормозной неповоротный для грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм |
1979 |
|
N 310 ПКБ ЦВ |
Временная технологическая инструкция. Приварка ограничителей и упоров. Центрирующая балочка |
1980 |
|
N 317 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция по сварке. Упоры передние типа УП-1 ОСТ.24.152.01-77 и изготовленные по чертежу 726.02.222 |
1980 |
|
N 322 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция по ремонту сваркой. Головка соединительная типа 1а ГОСТ 2593-69 |
1980 |
|
N 340 ПКБ ЦВ |
Инструкция по применению в вагонных депо стабилизаторов дуги для ручной дуговой сварки переменным током |
1981 |
|
N 425 ПКБ ЦВ |
Инструктивные указания по разделке в металлолом грузовых вагонов, исключенных из инвентаря |
1984 |
|
N 453 ПКБ ЦВ |
Инструктивные указания на ремонт сваркой надрессорной балки тележки ЦНИИ-ХЗ-О |
1986 |
|
N 454 ПКБ ЦВ |
Инструкция на проведение сварочных и малярных работ при перенумеровании вагонов |
1984 |
|
N 529 ПКБ ЦВ |
Временные технические указания на ремонт сваркой тележки ЦНИИ-ХЗ |
1987 |
|
N 542 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция на ремонт сваркой наклонных плоскостей надрессорной балки тележки ЦНИИ-ХЗ |
|
|
б/н |
Технологическая инструкция. Ремонт сваркой упора головки стяжного болта поглощающего аппарата автосцепки. Дополнение к инструкции N 200 ПКБ ЦВ |
1976 |
|
N 619-93 ПКБ ЦВ |
Порядок комплектовки и маркировки литых элементов тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта и строительстве новых |
1993 |
|
N 621-93 ПКБ ЦВ |
Порядок безопасного ведения работ с вагонами, груженными опасными грузами, при техническом обслуживании и безотцепочном ремонте и при текущем отцепочном ремонте |
1993 |
|
РД 32ЦВ 052-96 |
Руководящий документ. Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов |
1996 |
|
РД 32 ЦВ 053-96 |
Руководящий документ. Инструкция по ремонту и испытанию универсального сливного прибора цистерны |
1996 |
|
ТУ 32 ЦВ-ВНИИЖТ-94/2 |
Восстановление шеек осей вагонных колесных пар |
1994 |
|
ТИ 007-01124328-97 |
Технологическая инструкция. Газопрессовая сварка труб магистральных воздухопроводов грузовых вагонов |
1997 |
|
N 610-ЦВ-93 РД |
Регулятор тормозных рычажных передач модели 574Б. Руководство по ремонту |
1993 |
|
ТИ-05-0218/97 |
Технологическая инструкция по приварке износостойких элементов и наплавке деталей тележки модели 18-100 грузового вагона |
1997 |
|
ТИ-5-02-98 |
Унифицированная технологическая инструкция по автоматической наплавке грузовых вагонных колесных пар |
1998 |
|
ТИ N ЦВА7 |
Восстановление автоматической наплавкой дефектной резьбовой части вагонных осей |
1989 |
|
ТИ ВНИИЖТ-0501-11-96 |
Упрочнение элементов автосцепного устройства газопорошковой наплавкой на пропане |
1996 |
|
б/н |
Перечень деталей подвижного состава, эскалаторов, пути и вагонных замедлителей, восстанавливаемых и упрочняемых с нанесением газотермических и других покрытий, с распределением их по степени влияния на безопасность движения поездов (утвержден Главным техническим управлением МПС 29.03.90) |
1990 |
|
N 637-96 ПКБ ЦВ |
Технологическая инструкция по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов. Магнитопорошковый, вихретоковый, феррозондовый методы |
1996 |
|
б/н |
Правила аттестации сварщиков (утверждены Госгортехнадзором России 18.03.93) |
1993 |
|
б/н |
Правила безопасности в газовом хозяйстве (издание 3-е, с Изменениями N 1 и 2, утвержденными Госгортехнадзором России 11.02.92 и 14.12.92) |
1997 |
|
ТИ-05-02/98Б |
Технологическая инструкция по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов |
1998 |
Приложение Б
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ГОСУДАРСТВЕННЫХ И ОТРАСЛЕВЫХ СТАНДАРТОВ
ПО СВАРОЧНОМУ ПРОИЗВОДСТВУ
|
Номер стандарта |
Наименование стандарта |
Номера ИУС с изменениями |
Время переиздания стандарта |
|
Материалы |
|||
|
ГОСТ 380-94 |
Сталь, углеродистая обыкновенного качества. Марки |
— |
— |
|
ГОСТ 398-96 |
Бандажи из углеродистой стали для подвижного состава железных дорог широкой колеи и метрополитена. Технические условия |
— |
— |
|
ГОСТ 535-88 |
Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия |
1-IX-90 |
Май |
|
2-II-91 |
1992 г. |
||
|
3-II-92 |
|||
|
ГОСТ 977-88 |
Отливка из конструкционной нелегированной и легированной стали. Общие технические условия |
— |
— |
|
ГОСТ 1050-88 |
Сталь углеродистая качественная конструкционная. Технические условия |
1-IV-92 |
— |
|
ГОСТ 1412-85 |
Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки |
— |
— |
|
ГОСТ 1583-93 |
Сплавы алюминиевые, литейные. Технические условия |
2-IX-96 |
— |
|
ГОСТ 2060-90 |
Прутки латунные. Технические условия |
1-XI-92 |
— |
|
ГОСТ 4491-86 |
Центры колесные литые для подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм |
1-V-96 |
— |
|
ГОСТ 4543-71 |
Сталь легированная конструкционная. Технические условия |
1-V-77 |
— |
|
2-XI-82 |
|||
|
3-V-87 |
|||
|
4-X-87 |
|||
|
5-III-90 |
|||
|
ГОСТ 4728-96 |
Заготовки осевые для подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия |
— |
— |
|
ГОСТ 4784-74 |
Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые |
1-XII-78 |
— |
|
2-VI-80 |
|||
|
3-VIII-82 |
|||
|
4-VIII-84 |
|||
|
5-IV-90 |
|||
|
ГОСТ 5520-79 |
Сталь листовая, углеродистая низколегированная для котлостроения и сосудов, работающих под давлением. Технические условия |
1-I-83 |
1995 г. |
|
2-VIII-85 |
|||
|
3-VI-90 |
|||
|
ГОСТ 5632-72 |
Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования |
1-IX-75 |
Октябрь |
|
2-X-79 |
1993 г. |
||
|
3-IX-81 |
|||
|
4-XII-86 |
|||
|
5-X-89 |
|||
|
ГОСТ 7350-77 |
Сталь толстолистовая, коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная |
1-II-88 |
Октябрь |
|
2-XI-83 |
1990 г. |
||
|
3-II-90 |
|||
|
ГОСТ 10791-89 |
Колеса цельнокатаные. Технические условия |
1-X-92 |
— |
|
ГОСТ 10885-85 |
Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия |
1-I-89 |
— |
|
ГОСТ 11069-74 |
Алюминий первичный. Марки |
1-X-76 |
— |
|
2-III-80 |
|||
|
3-II-85 |
|||
|
4-VIII-87 |
|||
|
5-I-88 |
|||
|
6-VII-89 |
|||
|
7-XII-92 |
|||
|
ГОСТ 14637-89 |
Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества |
1-V-91 |
— |
|
ГОСТ 17711-93 |
Сплавы медноцинковые (латуни) литейные. Марки |
— |
— |
|
ГОСТ 19281-89 |
Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия |
1-V-91 |
Май |
|
1991 г. |
|||
|
ГОСТ 22703-91 |
Детали литые автосцепного устройства подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия |
— |
— |
|
Сварочные материалы |
|||
|
ГОСТ 5.1215-72 |
Электроды металлические марки АНО-4 для дуговой сварки малоуглеродистых конструкционных сталей |
— |
— |
|
ГОСТ 2246-70 |
Проволока стальная сварочная. Технические условия |
2-VIII-78 |
Июль |
|
3-VIII-80 |
1993 г. |
||
|
4-V-83 |
|||
|
5-VI-87 |
|||
|
ГОСТ 7871-75 |
Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия |
1-I-83 |
Декабрь |
|
2-II-89 |
1993 г. |
||
|
ГОСТ 9087-81Е |
Флюсы сварочные плавленые. Технические условия |
1-X-88 |
— |
|
2-IX-90 |
|||
|
ГОСТ 9466-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования |
1-XII-88 |
— |
|
2-X-90 |
|||
|
ГОСТ 9467-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных теплоустойчивых сталей |
1-XII-88 |
— |
|
ГОСТ 10051-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами |
1-XII-88 |
Август |
|
1993 г. |
|||
|
ГОСТ 10052-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы |
1-XII-88 |
Сентябрь |
|
1993 г. |
|||
|
ГОСТ 10543-82 |
Проволока стальная наплавочная. Технические условия |
1-V-88 |
Сентябрь |
|
2-VII-89 |
1993 г. |
||
|
ГОСТ 16130-90 |
Проволоки и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия |
— |
— |
|
ГОСТ 21448-75 |
Порошки из сплавов для наплавки. Технические условия |
1-X-81 |
Апрель |
|
2-XI-86 |
1993 г. |
||
|
3- VII-91 |
|||
|
ГОСТ 21930-76 |
Припои оловянно-свинцовые в чушках. Технические условия |
1-III-83 |
— |
|
2-IX-87 |
|||
|
3-X-90 |
|||
|
4-VI-95 |
|||
|
ГОСТ 21931-76 |
Припои оловянно-свинцовые в изделиях. Технические условия |
1-III-83 |
— |
|
2-IX-87 |
|||
|
3-VI-95 |
|||
|
ГОСТ 23137-78 |
Припои медно-цинковые. Марки |
— |
— |
|
ГОСТ 23949-80 |
Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся |
— |
— |
|
ГОСТ 26101-84 |
Проволока порошковая наплавочная. Технические условия |
1-X-90 |
— |
|
ГОСТ 26271-84 |
Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия |
1-X-81 |
1994 г. |
|
Оборудование |
|||
|
ГОСТ 5.917-71 |
Горелки ручные для аргонодуговой сварки типов РГА-150 и РГА-400. Требования к качеству аттестованной продукции |
— |
— |
|
ГОСТ 1077-79Е |
Горелки однопламенные универсальные для ацетилено-кислородной сварки, пайки и подогрева. Типы, основные параметры и размеры и общие технические требования |
1-XI-85 |
Февраль |
|
1994 г. |
|||
|
ГОСТ 14651-78Е |
Электрододержатель для ручной дуговой сварки. Технические условия |
1-X-83 |
Июль |
|
2-II-89 |
1994 г. |
||
|
3-VII-89 |
|||
|
Типы сварных соединении. Термины и обозначения |
|||
|
ГОСТ 2.312-72 |
Условные изображения и обозначения швов сварных соединений |
1-X-91 |
— |
|
ГОСТ 2601-84 |
Сварка металлов. Термины и определения основных понятий |
1-I-87 |
— |
|
2-VI-92 |
|||
|
ГОСТ 5264-80 |
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы |
1-IV-89 |
Ноябрь |
|
1994 г. |
|||
|
Конструктивные элементы и размеры |
|||
|
ГОСТ 8713-79 |
Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
1-XI-86 |
— |
|
2-IV-89 |
|||
|
3-X-90 |
|||
|
ГОСТ 11533-75 |
Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры |
1-VIII-91 |
Июнь |
|
1993 г. |
|||
|
ГОСТ 11534-75 |
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
1-VIII-91 |
Апрель |
|
1993 г. |
|||
|
ГОСТ 11969-93 |
Сварка плавлением. Основные положения и их обозначения |
— |
— |
|
ГОСТ 14771-76 |
Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
1-VI-82 |
— |
|
2-III-87 |
|||
|
3-IV-89 |
|||
|
ГОСТ 14776-79 |
Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
— |
Август |
|
1991 г. |
|||
|
ГОСТ 14806-80 |
Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
1-I-90 |
Декабрь |
|
1990 г. |
|||
|
ГОСТ 15878-79 |
Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры |
— |
— |
|
ГОСТ 16098-80 |
Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
1-V-89 |
Июнь |
|
1992 г. |
|||
|
ГОСТ 23518-79 |
Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
— |
— |
|
ГОСТ 6.16-2220-77 |
Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка коррозионно-стойких сталей аустенитного класса |
— |
— |
|
ОСТ 26.18-86 |
Сварные соединения приварки люков, штуцеров и муфт. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
— |
— |
|
ОСТ 4333-82 |
Сварка металлических конструкций. Общие технические требования |
— |
— |
|
Методы контроля |
|||
|
ГОСТ 1482-84 |
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые |
1-XII-87 |
— |
|
ГОСТ 3242-79 |
Соединения сварные. Методы контроля качества |
— |
Октябрь |
|
1990 г. |
|||
|
ГОСТ 6996-66 |
Сварные соединения. Методы определения механических свойств |
1-VIII-80 |
Май |
|
2-I-84 |
1991 г. |
||
|
3-V-91 |
|||
|
ГОСТ 7512-82 |
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод |
1-IV-88 |
Май |
|
1988 г. |
|||
|
ГОСТ 15467-79 |
Управление качеством продукции. Основные понятия, термины, определения |
1-IV-85 |
Июнь |
|
1986 г. |
|||
|
ГОСТ 18442-80 |
Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования |
1-IV-83 |
Декабрь |
|
2-VII-86 |
1986 г. |
||
|
ГОСТ 21105-87 |
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод |
1-I-90 |
1992 г. |
|
ГОСТ 23055-78 |
Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля |
1-III-84 |
Июнь |
|
2-III-89 |
1992 г. |
||
|
ГОСТ 23479-79 |
Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования |
1-XII-84 |
Ноябрь |
|
2-XI-89 |
1984 г. |
||
|
ГОСТ 25997-83 |
Сварка металлов плавлением. Статистическая оценка качества по результатам неразрушающего контроля |
— |
Ноябрь |
|
1987 г. |
|||
|
ГОСТ 26182-84 |
Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания |
— |
— |
|
ГОСТ 27750-88 |
Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контроля толщины покрытия |
— |
— |
|
Техника безопасности |
|||
|
ГОСТ 12.1.019-79 |
ССБТ. Электробезопасность. Общие требования |
1-I-86 |
Декабрь |
|
1986 г. |
|||
|
ГОСТ 12.1.030-81 |
ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление |
1-VII-87 |
— |
|
ГОСТ 12.1.035-81 |
ССБТ. Оборудование для дуговой и контактной электросварки. Допустимые уровни шума и методы измерений |
— |
— |
|
ГОСТ 12.2.003-91 |
ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности |
— |
— |
|
ГОСТ 12.2.007.8-75 |
ССБТ. Устройство электросварочное и для плазменной обработки. Требования безопасности |
1-II-81 |
— |
|
2-VIII-85 |
|||
|
ГОСТ 12.3.003-86 |
ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности |
1-VIII-89 |
— |
|
ГОСТ 12.4.010-75 |
ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия |
1-V-77 |
— |
|
2-V-81 |
|||
|
3-II-85 |
|||
|
ГОСТ 12.4.013-85Е |
ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия |
— |
— |
|
ГОСТ 12.4.035-78 |
ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Щитки защитные для электросварщиков. Технические условия |
1-IX-83 |
Июль |
|
2-X-86 |
1991 г. |
||
|
3-II-89 |
|||
|
4-XII-97 |
|||
|
ОСТ 32.13-82 |
ССБТ. Подготовка цистерн к наливу и ремонту. Требования безопасности |
— |
— |
|
ОСТ 32.15-81 |
ССБТ. Техническое обслуживание и ремонт вагонов. Требования безопасности |
— |
— |
|
Примечание. При работе над государственными стандартами следует ориентировать на издания или переиздания, время выпуска которых указано в графе 4 Перечня, или же более поздние издания по дате выпуска. Дата издания или переиздания обычно указывается в конце стандарта в разделе «Информационные данные» или же на первой либо последней странице стандарта. Если текст стандарта не содержит всех изменений, на которые дана ссылка в графе 3 Перечня, то следует в дополнение к стандарту пользоваться изменениями и дополнениями, изложенными в тех номерах Информационного указателя стандартов (ИУС), которые указаны в графе 3 Перечня. Следует иметь в виду, что каждый номер ИУС содержит обычно не одно, а целый ряд дополнений, изменений и исключений, что существенным образом может изменить содержание стандарта. |
Приложение В
АДРЕСА ПРЕДПРИЯТИЙ, ВЫПУСКАЮЩИХ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРОЧНЫХ
И НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ
|
N п/п |
Наименование и адрес предприятия |
Наименование материала |
Тип или марка |
|
1 |
109033, Москва, Золоторожский вал, 11, Металлургический завод «Серп и молот» |
Проволока для металлизации |
60, 65, 65Г, 30ХГСА |
|
Проволока сварочная |
Св-08Г2С |
||
|
2 |
162000, Вологодская обл., Череповец, ул. 50-летия Октября, 1/33, Сталепрокатный завод |
Проволока порошковая |
ПП-АН3, ПП-АН8 |
|
Флюс |
АН-8 |
||
|
3 |
445032, Челябинская обл., Магнитогорск, ул. Складская, 4, АО «Магнитогорский метизно-металлургический комбинат» |
Проволока порошковая |
ПП-АН8 |
|
Проволока сварочная |
Св-08Г2С |
||
|
Электроды покрытые металлические |
МР-3, УОНИ-13/55, АНО-4, ОЗС-4 |
||
|
4 |
140101, Московская обл., Раменское, 1-я ул. Мкхалевича, 49, Раменский механический завод |
То же |
МР-3, УОНИ-13/55 |
|
5 |
345370, Ростовская обл., Красный Сулин, ул. Заводская, 1, Металлургический завод |
« |
АНО-4, АНО-6 |
|
6 |
111123, Москва, ш. Энтузиастов, 31, АООТ «Московский электродный завод» |
« |
ОЗС-4, ОЗС-6, МЭЗ-101, ЦТ-15, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, МР-3С, АНО-4, ОЗЛ-8, ЦЛ-11, ЭА-395/9, ЭА-400/10У |
|
7 |
129337, Москва, Хибинский проезд, 3, АО «Лосиноостровский электродный завод» |
« |
ЛЭЗ УОНИ-13/55, ЛЭЗ УОНИ-13/45, ЛЭЗ ОЗР-1, ЛЭЗ-8 (аналог ОЗЛ-8) |
|
8 |
606450, г. Бор-2, Нижегородская обл., ОАО «Завод Нижегородский теплоход» |
« |
ОЗС-12, МР-3 |
|
9 |
109316, Москва, 2-я ул. Машиностроения, 16, Московский опытный сварочный завод (опытно-экспериментальное предприятие «Спецэлектрод») |
Электроды покрытые металлические |
УОНИ-13/45, УОНИ-13/55к, УОНИ-13/65, ОЗС-12, ОЗС-6, ОЗС-33, ОЗС-18, ОЗЛ-8, ОЗЛ-7, ОЗЛ-З6, ОЗН-3, ОЗН-300М, ОЗН-400М, ОЗН-7, ОЗШ-3, ОЗН-6, ОЗР-2, ОМА-2, ЭА-400/10У, ЭА-395/9, ЦЛ-11, ЦТ-15, НИАТ-1 |
|
10 |
194100, Санкт-Петербург, ул. Литовская, 12, АО «Электродный завод» |
То же |
ТМУ-2/У, ЦТ-15, АНО-4, ЭА-395/9, ЭА-400/10У, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЭЛЗ-Р-1, ТМУ-50 |
|
11 |
198096, Санкт-Петербург, ул. Корабельная, 6, АОЗТ «Свэл» |
« |
УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ОЗС-12 |
|
12 |
142103, Подольск, Московская обл., ул. Железнодорожная, 2, АО «Подольский машиностроительный завод» |
« |
ОЗС-6, ОЗС-12, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, МР-3, ЭА-395/9, ЭА-400/10У |
|
13 <*> |
107228, Москва, ул. Новорязанская, 12, РОСЖЕЛГОРСНАБ |
Проволока порошковая |
ПП-АН3, ПП-Нп-14СТ |
|
Электроды покрытые металлические |
МР-3, УОНИ- 13/55, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, АНО-6, ОЗН-300М, ОЗН-400М |
||
|
14 |
215280, Смоленская обл., г. Сычевка, ул. Б. Пролетарская, 34, РАО «Газпром», предприятие «Мострансгаз», Сычевский электродный завод |
То же |
УОНИ-13/55, МР-3 |
|
15 |
300017, Тула, НПО Тулачермет АП ЛПС |
Порошок |
ПР-Н80Х13С2Р, ПР-Н77Х15С3Р2, ПР-Н73Х16С3Р3, ПР-Н70Х17С4Р4, ПР-Н67Х18С5Р4, ПГ-СР-2, ПГ-СР-3, ПГ-СР-4, ПР-НД42СР, ПР-ОФНХСР, ПР-ЖНДСР, ПН85Ю15, ПН70Ю30, ПТ-Ю5Н, ПТ-Ю10Н, ПТ-ЮХ15СР2 |
|
16 <*> |
107174, Москва, ул. Новая Басманная, 2, ТОО «ИРТРАНС» |
Проволока порошковая |
СП-10, ПП-АН3, ПП-АН8 |
|
Проволока электродная |
Св-08Г2С |
||
|
Флюс |
АН-348А |
||
|
Электроды покрытые металлические |
МР-3, АНО-4, АНО-6, УОНИ- 13/45, УОНИ-13/55 |
||
|
17 |
400082, Волгоград, ул. Бахтурова, 12, Сталепроволочный завод |
Проволока для металлизации |
60, 65, 65Г, 30ХГСА |
|
18 |
347340, Ростовская обл., Волгодонск 13, АО «Атоммаш» |
Электроды |
МР-3, ОЗС-12, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЭА-395/9, ЗИО-8, ОЗЛ-6 |
|
19 |
129851, Москва, ул. 3-я Мытищинская, 10, ВНИИЖТ или фирма ‘Транссвар» |
Проволока, электроды |
Св-08ХГ2СМФ, АНП-13 |
|
<*> Организации, реализующие материалы для сварочных и наплавочных работ. |
Приложение Г
АДРЕСА ПРЕДПРИЯТИЙ, ВЫПУСКАЮЩИХ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
|
N п/п |
Наименование и адрес предприятия |
Выпускаемое оборудование |
|
1 |
620063, Екатеринбург-63, а/я 21, завод «Искра» |
Сварочные агрегаты, генераторы, выпрямители, трансформаторы, сварочные автоматы, сварочные машины |
|
2 |
656031, Барнаул, пр-т Строителей, 117, Барнаульский аппаратно-механический завод |
Редукторы сетевые, редукторы рамповые, регуляторы расхода газа, вентили баллонные, смесители газов, аппараты для нанесения покрытий, установки для газопламенного напыления, установки для порошкового напыления, редукторы баллонные, вентили, горелки наплавочные и сварочные, резаки, комплекты оборудования и аппаратуры для резки стали жидким горючим, генераторы ацетиленовые |
|
3 |
197376, Санкт-Петербург, пр. Медиков, 10, АО «Завод Электрик» |
Устройства пуско-зарядно-сварочные, трансформаторы и выпрямители, установки для аргонодуговой сварки, установки плазменной сварки, резки, наплавки, напыления, полуавтоматы для дуговой сварки, автоматы для дуговой сварки, тележки для сварочных аппаратов, электрододержатели, зажимы контактные для обратного провода «Земля», горелки для сварки в |
|
4 |
623071, Свердловская обл., Первоуральск, п. Новоуткинск, ул. Партизан, 23 |
Сварочные агрегаты, сварочные преобразователи, генераторы, выпрямители, трансформаторы, сварочные автоматы, полуавтоматы, разъемы токовые унифицированные, сварочные машины |
|
5 <*> |
195027, Санкт-Петербург, Красногвардейская пл., 2, АО «Петрозавод» |
Источники тока, сварочные полуавтоматы, аппараты для сварки ТИГ, посты ручной сварки |
|
6 |
194100, Санкт-Петербург, ул. Литовская, 10, Институт сварки России (ВНИИ ЭСО) |
Оборудование для двухдуговой наплавки |
|
7 <*> |
107174, Москва, ул. Новая Басманная, 2, ТОО «ИРТРАНС» |
Сварочные автоматы, полуавтоматы, выпрямители, трансформаторы, генераторы, газосварочное оборудование, столы сварщика, местная вытяжная вентиляция |
|
<*> Организации, реализующие оборудование для сварочного производства. |