Руководство по ремонту технологического оборудования - RukovodstvoRus.ru

Управление процессами

Предисловие

Данный стандарт предназначен для проведения работ по организации эксплуатации, техническому. обслуживанию и ремонту оборудования.

Стандарт разработан отделом обслуживания оборудования.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает порядок поступления нового оборудования в производство и его последующего обслуживания, регламентирования планирования и проведения ремонтов, ведения записей.

Стандарт распространяется на все участки основного производства и вспомогательные подразделения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы следующие руководящие и методические документы:

«Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования. Министерство станкостроительной и инструментальной промышленности экспериментальной НИИ металлорежущих станков M1988 г.
СТП СМК. Закупки. Основные положения.
СТП СМК. Закупки. Порядок приема закупленной продукции на склады предприятия, хранения и выдачи в производство.
СТП СМК. Управление процессами. Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.
СТП CMK. Корректирующие и предупреждающие действия. Основные положения.
СМК. Инструкция Управление процессами. Действия в нештатных ситуациях.
Инструкция по утилизации отходов.
Изготовление образцов изделий на основном производстве.

3 Определения

В настоящем стандарте использованы следующие термины и определения

1) Технологическое оборудование основное — токарные станки и токарные автоматы, обрабатывающие центры, фрезерные станки, шлифовальные станки, сверлильные станки, пресса, линии поверхностного монтажа, стенды контроля и другое оборудование, используемое для изготовления продукции.

2) Технологическое оборудование вспомогательное – оборудование (грузоподъемные механизмы, станки и т.п.), используемое для поддержания основного оборудования в исправном состоянии (ремонт, изготовление запасных частей и т.п.).

3) Техническая эксплуатация технологического оборудования совокупность организационно-технических мероприятий по использованию, техническому обслуживанию технологического оборудования и надзору за ним, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов, а также его содержание в состоянии, соответствующем установленным требованиям.

4) Использование технологического оборудования – непосредственная эксплуатация (применение) оборудования производственным персоналом для выполнения технологических процессов (операций) в соответствии с режимами, заданными в НД на изготовление продукции.

5) Техническое обслуживание технологического оборудования – комплекс работ, выполняемых производственным персоналом во взаимодействии с ремонтными службами, в целях обеспечения его исправности и работоспособности в период между текущими ремонтами (осмотры, профилактические работы, замена смазки и рабочего инструмента и т.п.) в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

6) Надзор за состоянием технологического оборудования текущее ежемесячное наблюдение и оценка состояния оборудования, а также, соблюдение правил по эксплуатации и технического обслуживания, осуществляемые рабочим (оператором), производственными мастерами в целях предупреждения преждевременного выхода оборудования из строя.

7) Надзор за состоянием технологического оборудования ПЕРИОДИЧЕСКИЙ — плановые и внеплановые проверки службой отдела обслуживания оборудования, состояния эксплуатируемого оборудования и технического обслуживания оборудования в цехах основного и вспомогательного производства в целях поддержания его характеристик в соответствии с установленными требованиями.

Для обеспечения постоянной технической готовности оборудования предусматриваются следующие виды предупредительного обслуживания и ремонта:

Ежедневное обслуживание:

Плановое техническое обслуживание ТО1
Плановое техническое обслуживание TО2
Текущий ремонт ТР

9) Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) технологического оборудования — выполнение в плановом порядке работ на деталях, узлах, механизмах оборудования с целью восстановления технических характеристик, предусмотренных в ГОСТах или заданных в условиях заводов-изготовителей и обеспечение его работоспособности и требуемой технологической точности до очередного ремонта.

10) Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов технического обслуживания, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

11) Структура ремонтного цикла — это перечень видов технического обслуживания, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения, рекомендуемого большинством заводов изготовителей оборудования.

ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2

ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТР

12) Техническое обслуживание ТО1 — это операция планово-технического обслуживания выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимых-для подготовки предстоящих ремонтов. Выполняется по заранее составленному плану, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей (приложение А).

13) Техническое обслуживание TО2 — это плановое обслуживание, выполняемое для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящее в замене и (или) восстановлении отдельных частей (приложение Б).

14) Текущий ремонт ТР — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования с заменою или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, до восстановления точностных характеристик оборудования, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации. перечень работ в приложении В.

15) Ремонт капитального характера PK — это ремонт, выполняемый для восстановления полной Исправности и полного восстановления ресурсов оборудования с заменой или восстановлением всех частей и комплектующих, включая базовые, до восстановления точностных характеристик, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Перечень работ приведен в приложении Г.

В ходе проведения технического обслуживания TО2 выявляется необходимость проведения PK , с составлением акта и дефектной ведомости.

В случае невозможности проведения PK силами ремонтной службы 000, ремонт осуществляется сторонней организацией, с заключением договора и выделением бюджетных средств на проведение PK. (Стоимость ремонтных работ закладывается в бюджет косвенных расходов следующего года.)

16) Аварийный ремонт (АР) — это ремонт вследствие отказа оборудования, вызванный нарушением правил технической эксплуатации.

4 Обозначения и сокращения

АР — аварийный ремонт
БТД — бюро технической документации
ГОО — группа обслуживания оборудования
Дпр — дирекция по производству
ЛИО -лист изготовления образцов
НД –нормативная документация
ОГТ -отдел главного технолога
ООО -отдел обслуживания оборудования
ОГЭ -отдел главного энергетика
РИУ -ремонтно-инструментальный участок
СМК –система менеджмента качества
СТП -стандарт предприятия
СЭМ — система экологического менеджмента
ТД — техническая документация
ТО — техническое обслуживание
ТОИР — техническое обслуживание и ремонт
ТР — текущий ремонт
РК — ремонт капитального характера
ПКИ — покупные комплектующие изделия.
ЦС — центральный склад
ЦФО — центр финансовой ответственности

5 Общие положения

Основными задачами, решаемыми в ходе технической эксплуатации и ремонта технологического оборудования, являются:

обеспечение качественного и своевременного межремонтного технического обслуживания оборудования, усиление роли и ответственности эксплуатационного персонала производственных цехов в обеспечении эффективной, ритмичной работы технологического оборудования, разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию технического обслуживания оборудования;
анализ надежности оборудования и обоснование потребности в запасных частях, и их своевременное наличие;
повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала.

Ответственность за организацию эксплуатации, технического обслуживания и ремонтов оборудования несет Заместитель директора по производству.

Ответственными за выполнение ремонтов, проведение и верификацию наладок оборудования являются начальники цехов, группы обслуживания оборудования, а также группы электроники и анализа неисправностей (в соответствии с должностными инструкциями).

Ответственным за правильную эксплуатацию оборудования является обслуживающий персонал предприятия, непосредственно выполняющий на данном оборудовании предусмотренные техпроцессы (операции).

6 Приемка нового оборудования в эксплуатацию

6.1 По вновь прибывшему оборудованию, кладовщик центрального склада, после идентификации принадлежности к центру финансовой ответственности (ЦФО) согласно Плану инвестиционных расходов и оприходования по товарной накладной «ТОРГ -12»‚ в течение 1 дня сообщает об этом службам Технического директора, главного инженера, и дирекции по производству. Комиссия в составе представителей центрального склада, группы обслуживания оборудования, отдела обслуживания оборудования, совместно с лицом, принимающим оборудование на ответственное хранение, проводит анализ состояния упаковки (тары), ее целостности, а также проверяется комплектность оборудования согласно документации комплектности (комплектовочная ведомость, товаротранспортная накладная, спецификация к договору поставки).

Работник центрального склада в течение 1 дня оформляет «Акт приема объекта основных средств на ответственное хранение» в 3-х экземплярах с подписями сдатчика основного средства (центральный склад) и получателя, на чьей площади будет храниться до ввода в эксплуатацию основное средство (начальник цеха). Одновременно в Акте представитель ЦФО ставит отметки о планируемых работах и сроках выполнения. Один экземпляр Акта направляется работником ЦС в бухгалтерию.

6.2 Установка оборудования в цехе и подключение необходимых коммуникаций производится на основании утвержденной планировки и плана мероприятий работниками ГОО, ООО и ОГЭ или подрядными организациями.

6.3 Техническая документация на новое оборудование регистрируется в Журнале, и хранится в архивах ГОО, 000 по территориальному нахождению оборудования. При поставке с оборудованием документации в единственном экземпляре, работники технического бюро 000 или ГОО обязаны создать рабочую копию. При необходимости перевода с иностранного языка технической документации — разместить заявку на перевод ТД.

6.4 Проведение пусконаладочных работ осуществляется представителями Поставщика оборудования. ответственным за организацию данных работ является Заместитель директора по производству, или Директор по производству.

По завершении пуско-наладочных работ производится сдача технологического оборудования в эксплуатацию с оформлением Акта приемки пусконаладочных работ, совместно с представителями Поставщика с одной стороны и представителями цеха, ООО и ОГТ с другой стороны.

Оформленный надлежащим образом Акт приемки пусконаладочных работ является основанием для оформления Акта ввода в эксплуатацию нового оборудования, который должен быть представлен в бухгалтерию в течение 10 рабочих дней. В случае невозможности эксплуатации оборудования (отсутствие готовности подготовки производства, необходимости дополнительной оснастки и т.п.) представитель ЦФО делает соответствующие отметки в «Акте приема объекта основных средств на ответственное хранение» с указанием предполагаемого срока ввода в эксплуатацию.

При отсутствии необходимости проведения пусконаладочных работ на оборудовании, Акт ввода в эксплуатацию нового оборудования должен быть представлен в бухгалтерию в течение 10 рабочих дней с момента готовности оборудования к эксплуатации.

В процессе проведения пусконаладочных работ фирмой поставщиком, рабочая группа, в составе представителей ОГТ, ООО и цеха, детально изучает работу оборудования, производит рабочие настройки, осуществляет проверку работы (соответствие требованиям) путем выпуска опытных образцов и проверку соответствия паспортным данным. Результаты по выпуску опытных образцов фиксируются в чек-листе. Работа металлообрабатывающего оборудования оценивается и фиксируется в соответствии с положением по проверке оборудования на соответствие требованиям по точности. Инициатором запуска опытных образцов деталей является цех и представитель ОГТ. В случае получения удовлетворительных результатов, оборудование принимается в эксплуатацию.

После оформления Акта ввода в эксплуатацию нового оборудования цехом-владельцем и присвоения оборудованию инвентарного номера бухгалтерией, ООО или ГОО включает данное оборудование в План- график технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) (Приложение Д) и в Журнал учета оборудования (Приложение Е) на текущий год.

7 Планирование и проведение ТОиР, внеплановые ремонты

7.1 Планирование ТОиР осуществляется с учетом рекомендаций разработчика оборудования и общего времени работы единицы оборудования с момента её ввода в эксплуатацию.

Плановый ремонт оборудования осуществляется в соответствии с План-графиком ТоиР на текущий год (приложение Д) Графики составляются руководителями ГОО и ООО в конце текущего года на следующий год, согласовываются с ПДО и утверждаются Директором по производству в срок до 25 декабря года, предшествующего планируемому.

При составлении графиков необходимо учитывать случаи поломок оборудования, которые фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (Приложение Ж1) и журнале приемки и сдачи смен (Приложение И), а также в электронном файле.

Необходимо проводить анализ поломки, выявить коренную причину, включая профилактику или принудительную замену вышедшей из строя детали в график ТОиР.

7.2 Перед началом работы персонал, эксплуатирующий оборудование, обязан проверить его исправность, выполнить работы по ежедневному обслуживанию оборудования (Приложение К). При выявлении несоответствий в работе оборудования, а также истечении сроков предусмотренных профилактических и ремонтных работ, обслуживающий персонал докладывает мастеру, данные факты регистрируются в журнале приемки и сдачи смен.

Контроль над ведением журнала приемки и сдачи смен, возлагается на сменного мастера.

Перед сдачей оборудования сменщику (при необходимости), а также в ремонт, или ‚на переналадку, обслуживающий персонал:

производит очистку его от остатков стружки, металлической пыли и грязи, пластифицированного материала в процессе выгонки;
снятие оснастки, удаление масла или смазочно-охлаждающих жидкостей, технологического сырья и материалов;
организует перемещение из рабочей зоны изделия (годные, негодные) в специально отведенное в цехе место и сдает оборудование представителю ГОО для проведения работ.

После проведения работ по ТО и ремонту специалистами ГОО оборудование и рабочая зона должны передаваться представителям цеха по чистоте.

7.3 Внеплановые ремонты оборудования с анализом поломок фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (приложение Ж1). Для визуализации состояния оборудования в производстве имеются информационные стенды ежесменного обслуживания (ЕТО), заполнение которых регламентировано приложением П.1.

7.4 В случае аварии оборудования по вине цехового персонала инженером ГОО составляется Аварийный Акт (приложение Л). В зависимости от тяжести последствий аварии ремонт может производиться по методике текущего ремонта.

7.5 Отклонения от графика ТОиР, в виде исключения, допускаются только по письменному распоряжению Директора по производству.

7.6 Месячные графики ТОиР составляются ГОО до 25 числа месяца, предшествующего планируемому периоду. В форме графиков отражен обязательный состав работ по ТО (приложение М, М1, M2).

7.7 При проведении текущего ремонта составляются дефектные ведомости (приложение Н), на основании которых определяются выявленные дефекты и неисправности, способы их устранения, а также уточняется потребность в материалах, запасных частях и ПКИ)

Эта информация заносится в электронный паспорт (приложение О)- данной единицы оборудования.

Заполнение вышеуказанных документов производится на основании рекомендаций, изложенных в Приложении П.

Независимо от того, кто осуществляет ремонт или переналадку оборудования (ремонт может осуществляться приглашенными специалистами из специализированных организаций) начальники цехов, руководители ГОО должны организовать проверку качества работы оборудования после ремонта/наладки путем пробного запуска (выпуска пробных образцов), результаты проверки фиксируются в чек-листе (ПИО).

При положительных результатах приемки оборудования после ТО или текущего ремонта, начальник цеха подписывает Отчет об исполнении ТОиР оборудования в соответствующей графе (приложение М, М1, М2).

Акт о приемки оборудования из ТР (приложения С) оформляется после 72 часов работы его под нагрузкой.

7.8 На оборудование, входящее в график-‚ТОиР, на видном месте крепится бирка (приложение Т) содержащая информацию: Инвентарный номер, ответственное лицо за проведение ТОиР, срок очередного обслуживания. (Срок определяется временным интервалом между текущими ремонтами в соответствии с графиком ТОиР).

8 Планирование и закупка запасных частей

8.1 Учет запасных частей оборудования для проведения ТОиР и снижения простоев в межремонтный период, осуществляется руководителями ГОО и ООО B электронной форме (приложение У).

8.2 Необходимый перечень покупных запасных частей определяется исходя из загруженности и количества единиц оборудования, из анализа частоты поломок оборудования и сроков поставки запасных частей.

8.3 Для обеспечения наличия необходимых запасных частей в, соответствии с графиком ТОиР Заместитель директора по производству, а также руководители ГОО и ООО в конце текущего года составляют План закупок запасных частей на следующий гjд (приложение Ф).

На основании утвержденного плана закупок запасных частей руководители ГОО и ООО направляют заявки на приобретение запасных частей и расходных материалов в дирекцию по закупкам и логистике.

8.4 Изготовление запасных частей для оборудования силами РИУ производится на основании заявок руководителей ГОО и ООО, согласованных с Заместителем директора по производству.

9 Обеспечение точности и стабильной работы оборудования

В целях обеспечения точности изготовления продукции в периоды между ТОиР, перед началом работ, наладчик проводит работы по наладке оборудования, с обязательным контролем качества «первой детали» со стороны наладчика. При положительных результатах наладчик передает данное оборудование оператору, для дальнейшей эксплуатации.

Контроль над своевременностью и качеством наладки осуществляется мастером цеха, технологом цеха и контролером ОТК.

10 Вывод оборудования из эксплуатации

В случае не востребованности оборудования, оно подлежит демонтажу (своими силами или силами приглашенных специалистов) и передаче сторонней организации или консервации в соответствии с условиями хранения.

Процесс организует Заместитель директора по производству, либо Главный инженер.

После демонтажа технологического ‚ оборудования, главный технолог должен обеспечить актуализацию планировок цехов.

11 План действий на случай непредвиденных обстоятельств

Ежегодно, до 15 февраля текущего года разрабатывается План действий на случай непредвиденных обстоятельств. В данном плане рассматриваются обстоятельства, возникновение которых может привести к невыполнению требований потребителя, а также предусматриваются действия направленные на устранение (уменьшение) рисков, связанных с данными обстоятельствами.

План утверждается директором по направлению, передается в БТД для размещения в сетевой папке.

Ежегодно, проводится актуализация плана, при необходимости он дорабатывается и передается в БТД.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении технического обслуживания ТО1

1 Работы, проводимые слесарем:

Работы, выполняемые при ежедневном обслуживании оборудования;
Пополнение или замена масла в картерах (производиться по графикам смазки оборудованиях
Замена или очистка фильтров смазочных систем;
Устранение утечки масла;
Пополнение масла в гидросистемах и проверка поступления масла к местам смазки;
Промывка или замена фильтров;
Устранение люфтов в соединениях;
Проверка регулировки клиньев, планок и, при необходимости выборка зазоров;
Проверка плавности хода рабочих органов оборудования, и при необходимости, обеспечение плавности хода;
Устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации оборудования (отмеченных в журнале эксплуатации оборудования подтяжка ослабленных винтов неподвижных соединений в оборудовании;
Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте;
Проверка и очистка системы охлаждения;
Проверка исправности действия ограничителей, упоров, переключателей;
Проверка натяжения ремней, пружин;
Вскрытие крышек для проверки состояния деталей по внешнему осмотру.

2 Работы проводимые электриком:

Проверка чистоты и очистка (от пыли, грязи, масла, посторонних предметов и стружки) пульта программного управления, шкафа эл.оборудования‚ пульта ручного управления, электроприводов;
Чистка коллектора эл.двигателя постоянного тока от пыли;
Чистка контактов контактно-релейной аппаратуры;
Проверка надежности стыковки всех соединительных разъемов контактных зажимов.

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Проверка и при необходимости наладка схемы управления электроприводами.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении технического обслуживания ТО2

Работы проводимые слесарем:

Работы выполняемые при ТО1;
Выборка люфтов в винтовых парах;
Регулировка плавности движения подвижных частей станка;
Регулировка подшипников шпинделя;
Регулировка фрикционных и эл.магнитных муфт;
Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих;
Подтяжка и замена крепежа;
Чистка, натяжение или замена цепей, ремней, лент;
Промывка картеров и замена масла в них;
Ревизия и промывка или замена фетровых уплотнений;

Работы проводимые электриком:

Проверка состояния рабочей поверхности коллектора, износа щеток, регулирование щеточного механизма двигателя постоянного тока;
Проверка креплений Электрических машин и пуско-регулирующей аппаратуры
Проверка заземления элементов приводов, шкафа электрооборудования и пульта программного управления;

З. Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Проведение специальных проверок и измерений на пульте программного управления, тиристорных преобразователей в электроприводах, указанных в инструкциях по эксплуатации станков с программным управлением заводов изготовителей;
Проверка напряжений на входе функциональных групп схемы;
Проверка по тест- программе технологической работы станка (при потере работоспособности станка выявляются и устраняются причины потери);
Замена резисторов, конденсаторов, диодов, транзисторов, тумблеров, микровыключателей и других элементов системы управления станка по результатам проверок и измерений;

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении текущего ремонта ТР

1 Работы проводимые слесарем — ремонтником:

Работы выполняемые при ТО2;
Частичная разборка станка в целях выявления и замены износившихся деталей, регулировки подшипников, муфт и т.д.;
Промывка масляных емкостей;
Замена уплотняющих прокладок, колец, манжет, сальников;
Замена износившихся крепежных деталей;
Зачистка посадочных поверхностей под инструмент и приспособления;
Пригонка и подтягивание регулировочных клиньев и планок;
Проверка рычагов переключения скоростей и подач на точность зацепления зубчатых колес и муфт;
Очистка и, при необходимости, ремонт емкости для охлаждающей жидкости;
Ремонт заградительного устройства кожуха, конвейера и сборника стружки;
Проверка и (при необходимости) ремонт или замена ограничителей, переключателей, упоров и т.д.;
Ревизия и, при необходимости, ремонт системы смазки, фильтров, коллекторов;
Испытание и проверка станка на работоспособность и точность работы по тест программе;
Замена масла в гидросистеме станка, очистка и замена фильтров;
Проверка и (при необходимости) замена следящей системы гидропривода;
Проверка и (при необходимости) регулировка переключения золотников;
срабатывания клапанов и дросселей;
Проверка и (при необходимости) замена гидронасосов и гидромоторов.

2 Работы проводимые электромонтером:

Изменение сопротивление изоляции электрических машин, обмоток электромагнитных муфт, трансформаторов, катушек контакторов, магнитных пускателей, автоматов пускателей и автоматов присоединения цепей управления и защиты электропроводов, тиристорных преобразователей, пульта программного управления, защиты и возбуждения машин постоянного тока, присоединенных к главной силовой цепи;
Измерение сопротивления заземления станков, шкафа электрооборудования, пульта управления, отдельно отремонтированных насосных станций, электрических машин и т.д.;
Смазка подшипников всех электрических машин;
Замена щеток у двигателей постоянного тока;
Проверка соединения обмоток всех электрических машин;
Проверка механической и электрической настройки пускорегулирующей аппаратуры и, при необходимости, регулировка.

З. Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Проверка и регулировки блокировочных связей в схеме электроприводов и устранение дефектов;
Проверка осциллографом тока якоря электродвигателя постоянного тока тиристорного привода и (при необходимости) проведения настройки;
Наладка и регулировка отдельных функциональных групп или устройств тиристорных преобразователей и пульта управления;
Проверка электрических машин, трансформаторов, электромагнитных муфт, магнитных пускателей, автоматов, реле, блоков, конечных выключателей, плат и других элементов и устройств системы управления и (при необходимости) снятия их проведения ремонта с заменой на новые или отремонтированные.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Перечень работ, выполняемых при проведении ремонта капитального характера РК

1 Работы проводимые слесарем;

Полная разборка оборудования и всех его сборочных единиц;
Замена или восстановление всех износившихся деталей;
Замена гидравлического привода новым или капитально отремонтированным;
Шлифование или шабрение всех направляющих поверхностей станины и базовых поверхностей, кареток, колонн, стоек, траверс и т.п.;
Восстановление выкрашенных поверхностей пазов оборудования и т.п.;
Сборка оборудования и проверка правильности взаимодействия всех узлов;
очистка, шпаклевка и окраска оборудования;
Проверка и испытание оборудования по стандартам и техническим условиям на точность и жесткость по всем параметрам, как для нового оборудования;

2 Работы проводимые электриком:

Испытание напряжением (1000В, частота 50 Гц) изоляции соединительных проводов силовой цепи и замена поврежденных;
Замена проводов с поврежденной изоляцией в цепях управления;
Наладка и регулировка всех функциональных групп или устройств тиристорных преобразователей и пульта программного управления, пульта ручного управления;

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Комплексная наладка-системы управления и механизмов оборудования, увязка работы всех элементов и устройств системы управления и механизмов оборудования, регулировка и настройка системы управления вхолостую и под нагрузкой, снятие основных характеристик работы оборудования.

Критерии проведения ремонта капитального характера РК

1 Техническое состояние оборудования (на основании дефектной ведомости)

Износ направляющих (необходимость шлифовки, шабровки);
Износ трущихся поверхностей базовых деталей основных узлов (необходимость восстановления и замены деталей);
Необходимость замены подшипников шпинделя и в основных узлах оборудования;
Необходимость замены эл. аппаратуры ‚ эл. приводов , гидроприводов и гидроцилиндров;

2 Участие в технологическом цикле завода:

Невозможность замены данного оборудования в технологическом цикле на оборудование той же марки или дублирующее.

3 Экономическая целесообразность:

Соизмеримость ‚ затрат. на поддержание оборудования в работоспособном состоянии с затратами на проведение ремонта капитального характера.

План график технического обслуживания и ремонта оборудования

График планово предупредительного ремонта линии

Бланк учета ошибок и неисправностей оборудования

Приложение К

(рекомендуемое)

Перечень, работ, выполняемых при проведении ежедневного обслуживания

1 Работы проводимые слесарем:

Визуальная проверка отсутствия вибраций отдельных узлов станка;
Проверка нагрева подшипников шпинделя;
Проверка уровня шума механизмов станка;
Проверка давления в пневмо- и гидросистеме по показаниям манометров;
Проверка работы смазочной системы по маслоуказателям;
Проверка плавности перемещения узлов и отсутствия рывков при их реверсировании;
Проверка отсутствия утечек масла;
Проверка наличия и исправности защитных устройств, предохранительных щитков и кожуха;
Проверка надежности устройств зажима заготовки.

2 Работы проводимые электриком:

Проверка температуры подшипников и обмоток эл. двигателей;
Визуальная проверка состояния изоляции выводов и эл. проводки;
Проверка исправности пусковой аппаратуры и заземления.

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств ЧПУ:

Проверка исправности индикации и сигнализации устройств с ЧПУ и выполнения без перебоев рабочей программы.

Форма аварийного акта на оборудование и механизмы

Форма месячного графика технического обслуживания и ремонта оборудования

Отчет об исполнении технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

ПРИЛОЖЕНИЕ П

(рекомендуемое)

Методика заполнения электронной версии стенда ЕТО и учета простоев оборудования в цехах

Графа времени останова оборудования заполняется работниками цеха с параллельным внесением информации в Журнал передачи смен.

(Ответственные: бригадиры, мастера ц.);

Графа времени запуска оборудования заполняется работниками ремонтных служб ООО с параллельным внесением информации в Журнал передачи смен.

(Ответственные: ремонтная служба 000).

В случаях простоя оборудования в течение нескольких суток:

а) во все последующие дни простоя в графе останова оборудования работником цеха ставиться время начала первой смены при 2х сменной работе оборудования (00:00 ч при 3x сменой работе оборудования);

6) после указания времени запуска оборудования работник ООО обязан заполнить пустые графы запуска оборудования во все предыдущие дни простоя исходя из сменности работы оборудования (22:00 при 2-х сменной работе оборудования и 24:00 при 3-х сменной работе оборудования).

ПРИЛОЖЕНИЕ П.1

(рекомендуемое)

Правила ведения информационного стенда ежесменного технического обслуживания (ЕТО)

1 Перед началом работы, рабочий проводит осмотр оборудования в соответствии с инструкцией по ЕТО и сообщает обо всех выявленных несоответствиях бригадиру.

2 Во время работы рабочий при обнаружении неисправности должен сообщить бригадиру о возникновении аварийного простоя оборудования.

3 Бригадир, на основании полученной информации, размещает жетоны на стенде ЕТО:

Жетон №1 (красного цвета) — обозначает аварийный останов оборудования.
Жетон №2 (синего цвета) -обозначает выявленные отклонения от инструкции ЕТО.
Жетон №3 (желтого цвета) — обозначает, что плановый ремонт оборудования просрочен.
Жетон №4 (зеленого цвета) — обозначает, что по плану ТОиР предусмотрено проведение планового ремонта оборудования.

1 На основании информации размещенной на стенде ЕТО производственный мастер или бригадир совместно со специалистом службы главного инженера согласовывают сроки устранения неисправностей оборудования.

2 После устранения неисправности приемка оборудования из ремонта проводиться согласно инструкции по ЕТО. При отсутствии замечаний бригадир снимает соответствующие жетоны со стенда ЕТО.

Форма электронного журнала Учет запасных частей

Источник

Введение

Эффективность функционирования любого предприятия автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня технического оснащения и эффективности использования производственных мощностей. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами — изготовителями технологического оборудования невозможно без четкого соблюдения предприятиями — владельцами комплекса требований к его эксплуатации и выполнения операций технического обслуживания и ремонта. Регулярно проводимое техническое обслуживание и ремонт способствует увеличению срока службы технологического оборудования, устранению сбоев в их работе, предупреждению отклонений технологических режимов от заданных параметров и является гарантом оперативного проведения операций технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.

В свете сказанного система технического обслуживания и ремонта — это очень важная составляющая для бесперебойной, длительной и качественной эксплуатации технологического оборудования. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта большой группы объектов технологического оборудования, отличающихся большим разнообразием назначения, конструктивного устройства и принципов действия.

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта, изложенная в данном пособии состоит из трех частей. Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также комплекс требований по обеспечению мероприятий по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации общепромышленного оборудования. Вторая часть включает содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных составляющих элементов технологического оборудования, таких как: электрические двигатели, насосное и вентиляционное оборудование, элементы систем гидравлического и пневматического приводов. Третья часть пособия содержит перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных образцов технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта.

Значительное внимание в третьей части уделено вопросам настройки измерительных каналов и метрологической поверке диагностического оборудования.

Источник

Прогрессивные методы ремонта
Индивидуальный метод ремонта
Агрегатно-узловой метод ремонта
Стендовый метод ремонта

Для монтажа и ремонта на специализированных участках применяют один из следующих методов ремонта: индивидуальный, агрегатно-узловой и стендовый.

Наиболее неблагоприятные условия труда создаются при индивидуальном методе ремонта. В этом случае узлы и детали либо ремонтируют по месту, либо снимают и после ремонта ставят на то же оборудование. При высокой внутризаводской централизации ремонтных работ применяют более прогрессивные методы: агрегатно-узловой и стендовый для ремонта насосов, компрессоров, арматуры и некоторых других видов оборудования.

При агрегатно-узловой методе заменяют целый узел оборудования заранее подготовленным в ремонтно-механическом цехе узлом. Подготовка узла в условиях механического цеха является более удобной и безопасной по сравнению с подготовкой в стесненных условиях на площадках технологического цеха; кроме того, в первом случае значительно сокращается время ремонта и улучшается качество работы.

Но для агрегатно-узлового метода ремонта, например насосно-компрессорного оборудования, завод должен располагать:

специализированным ремонтным участком;

обменным фондом узлов часто ремонтируемого оборудования в нужном количестве;

необходимым количеством запасных частей;

стационарным или напольным передвижным подъемно-транспортным оборудованием и приспособлениями.

При агрегатно-узловом методе в механических цехах заранее могут быть подготовлены для кожухо-трубных теплообменников трубные пучки, прокладки, шпильки с гайками; для арматуры из обменного фонда — комплект задвижек, вентилей, предохрани: тельных н обратных клапанов; для трубопроводов — необходимые для замены при ремонте фитинги, участки труб; для центробежных насосов — роторы, подшипники, торцовые уплотнения и т. д.; для аппаратов колонного типа — элементы тарелок, болты, металлоконструкции. Также определенные узлы могут быть подготовлены и для других видов оборудования, Агрегатно-узловой метод ремонта позволяет сократить непроизводительные простои оборудования, что обусловлено последующей организацией ремонта по схеме разборка — дефектовка — сборка вместо схемы ревизия — разборка — ремонт — сборка.

При стендовом методе оборудование, подлежащее ремонту, полностью переносят на стенд механического цеха, а на его место устанавливают ранее отремонтированное и проверенное аналогичное оборудование. Этот метод имеет все преимущества агрегатно-узлового метода, когда имеется значительное число однотипного оборудования. На большинстве заводов стендовый метод может быть применен для ремонта запорной арматуры, обратных клапанов, некоторых, типов насосов. Однако в большинстве производств, где оборудование объединено единой технологической схемой, использование стендового метода затруднительно.

Сетевое планирование ремонта

Ремонт современной технологической установки (цеха) на химических и нефтеперерабатывающих заводах включает комплекс работ по ремонту зданий, сооружений, аппаратов, трубопроводов, насосов, компрессоров, вентиляторов, санитарно-технидеского оборудования, приборов контроля и автоматики и другого специального и вспомогательного оборудования. В проведении ремонта наряду с ремонтными рабочими предприятия участвуют обслуживающий персонал установки (цеха) и различные специализированные подрядные организации. Естественно, что проведение комплекса работ в жестко ограниченные сроки при участии такого числа рабочих (в некоторых случаях ремонтом заняты 200—300 человек) и отдельных коллективов, специализирующихся на проведении определенного вида ремонтных работ, становится возможным только, при четкой организации ремонта и слаженном взаимодействии всех участвующих коллективов.

Наиболее существенным достижением в области планирования и управления сложными коллективами работ является создание системы сетевого планирования и управления (СПУ).

Преимущество системы СПУ по сравнению с планированием и проведением ремонтов по ленточным (линейным) графикам заключается в том, что эта система позволяет отразить технологическую связь между отдельными ремонтными операциями, оперативно анализировать работу с целью выявления их (операций) рациональной последовательности и продолжительности. Использование сетевого графика помогает исключить одновременное проведение так называемых несовместимых работ, выявить критические работы и сконцентрировать особое внимание на их выполнении. Применяя систему СПУ, можно добиться максимально эффективного использования материальных и людских ресурсов, наиболее продуманно, наглядно и полно предусмотреть мероприятия по безопасному проведению подготовительных и ремонтных работ с использованием средств механизации и специальных приспособлений. Кроме того, система СПУ позволяет применить современные средства вычислительной техники для обработки поступающей информации о выполнении работ и оперативного внесения коррективов в сетевой график.

Требования безопасности при проведении ремонтных работ

Отдельные единицы оборудования, установки, цехи или все производство (завод) должны останавливаться на ремонт по утвержденным графикам (годовым, месячным) планово-предупредительного ремонта «или по заключению заводских комиссии (состав которых определен Положением о системе ППР) о необходимости, ремонта после осмотра оборудования и оценки его состояния.

Для остановки на ремонт отделения, установки, цеха или всего производства (завода) издается приказ по предприятию. В приказе должны быть указаны: дата, время остановки, срок подготовки, продолжительность ремонта и расчетная дата пуска; ответственные лица за подготовку аппаратуры и коммуникаций к ремонту; ответственные лица за организацию и проведение ремонта, выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ; руководители (исполнители) ремонтных работ по объектам.

Ответственным за подготовку к ремонту назначают начальника или заместителя начальника (технолога) производства при остановке производства или нескольких смежных цехов или установок; начальника цеха, установки, отделения соответственно при остановке цеха, установки, отделения; начальника установки или начальника смены (если подготовительные работы выполнимы в течение одной смены) при остановке на ремонт отдельных единиц оборудования.

Ответственным за организацию непроведение ремонта должны быть; главный механик (заместитель главного механика) завода или механик производства при остановке производства или нескольких смежных цехов, установок; механик цеха (механик производства) при остановке цеха, установки, отдельной системы.

Со стороны подрядных организаций ответственным исполнителем ремонтных работ в зависимости от их объема могут быть мастер-прораб, начальник участка, главный инженер или начальник ремонтно-строительного или строительно-монтажного управления и других привлекаемых организаций. Все лица, указанные в приказе (распоряжении), должны ознакомиться с ним и расписаться.

При остановке на ремонт отдельных единиц оборудования объем и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнения, меры безопасности, которые следует выполнять при подготовке и проведении ремонта, определяет начальник цеха. В этом случае основанием для проведения ремонтных работ является письменное распоряжение начальника цеха, в котором он также указывает ответственных лиц за подготовку и проведение ремонта.

Порядок остановки оборудования на ремонт

Подготовительные работы. При подготовке оборудования и коммуникаций к ремонту необходимо вы полнить следующие работы: освободить аппараты и трубопроводы от продуктов; отключить и заглушить их от действующих коммуникаций; обесточить электродвигатели приводов насосов, аппаратов с мешалка ми, центрифуг и т. д.; промыть (пропарить), проветрить, очистить от грязи -оборудование; проверить содержание горючих и токсичных газов в ремонтируемых объектах и оформить соответствующие анализы.

На ответственною за подготовку и сдачу оборудования в ремонт возлагается выполнение в полном объеме подготовительных мероприятий с соблюдением установленной последовательности, а также обеспечение безопасных условий при проведении подготовительных работ и качество их подготовки.

Перед остановкой на ремонт на основании приказа по предприятию начальник цеха (производства) должен составить план ведения подготовительных работ. При выводе в ремонт отдельных единиц вспомогательного оборудования порядок и меры безопасности при подготовке к ремонту начальник цеха указывает в письменном распоряжении, а в необходимых случаях и в наряде-допуске. Сказанное особенно важно при выводе в ремонт оборудования пожаро- и взрывоопасных и токсичных производств. Если эти требования не выполняются, то поспешные, необдуманные действия, как правило, приводят к аварийным положениям

Освобождение оборудования от продукта. Возможность, и последовательность проведения этой операции должны быть предусмотрены технологической схемой, конструкцией аппаратов и соответствующей прокладкой внутрицеховых и межцеховых трубопроводов и общих заводских коммуникаций. При этом необходимо обеспечивать полное опорожнение аппаратов и трубопроводов, заранее определять места и пути эвакуации жидких и газообразных продуктов.

Необходимо также помнить, что спуск токсичных и пожаро-взрывоопасных продуктов из технологических аппаратов и емкостей в канализационные системы, даже в аварийных ситуациях, запрещается. Опорожнение можно осуществлять в складские емкости промежуточных и сырьевых (товарных) складов, в технологические аппараты (смежных отделений, установок и цехов данного производства) или в специально предназначенные для этой цели аварийные или дренажные емкости. При этом должно быть обеспечено полное освобождение трубопроводов. После использования аварийной емкости последняя должна быть освобождена от продукта и в зависимости от характера этого продукта должна быть продута инертным газом или острым водяным паром и, если требуется, промыта водой.

Если порядок освобождения ремонтируемых объектов не предусмотрен схемой технологического регламента, то такая, схема должна быть составлена и подписана начальником цеха (производства). Подготовка оборудования и трубопроводов к ремонту без составления такой схемы не разрешается.

Анализ аварий и несчастных случаев, происшедших при удалении из оборудования и трубопроводов сырья, продуктов реакции, теплоносителей, хладагентов и других веществ, показывает, что основными причинами их являются; неполное освобождение от продуктов, связанное с конструктивными особенностями оборудования и арматуры, наличием «мешков», провисших и тупиковых участков трубопроводов; разлив жидких продуктов при опорожнении на пол и площадки; загазованность помещений и прилегающей территории газовыми выбросами. Особенно опасным является неполное освобождение от продукта, так как это неизбежно приводит к другим опасностям.

Отключение оборудования и установка заглушек. После опорожнения аппаратов и трубопроводов, подготавливаемых к ремонту, и охлаждения до температуры не выше 45°С, их отключают от действующих коммуникаций, сборников удаленных продуктов, сырьевых резервуаров и от других возможных источников попадания пожаро-взрывоопасных и токсичных газов и жидкостей, Отсоединение аппаратов только закрытием вентилей, задвижек, кранов ненадежно, так как возможны утечки через неплотности в них или они могут оказаться случайно открытыми. Поэтому надёжное отключение обеспечивают установкой заглушек между фланцами. Заглушки следует применять только изготовленные в соответствии с ГОСТами и техническими условиями на их изготовление и установку, в которых указаны размеры, толщина заглушек, применяемые материалы в зависимости от условного давления, температурных условий, свойств среды. Например, различные заглушки фланцевые стальные по ГОСТ 12836—67 и 12837— 67 применяют при условном давлении до 40 кгс/ем²(4,0 МПа), по ГОСТ 12837—67 и ГОСТ 12839—67 при р_у от 64 до 100 кгс/см* (от 6,4 до 10 МПа).

Заглушка должна быть снабжена хвостовиком, ясно -видимым при ее установке между фланцами. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.

Качество материалов устанавливаемых заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию заглушек. Партией считается любое число заглушек, изготовленных из одного материала по данному заказу. На каждой заглушке (на хвостовике, а в его отсутствие — на торце) должны быть четко выбиты номер партии, марка стали, условное давление р_у и условный диаметр О_у.

Установка и снятие заглушек должны проводиться по указанию лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода, и фиксироваться в специальном журнале с росписями поставившего заглушку и снявшего заглушку. Вместе с журналом установки и снятия заглушек должен храниться сертификат на постоянные заглушки.

Отключение оборудования от источников, которые могут привести его в действие. После освобождения аппаратов и трубопроводов от продуктов и установки заглушек должна быть отключена подача электроэнергии, а на пусковых устройствах должны быть вывешены плакаты: «Не включать — работают люди». На технологическом оборудовании с мешалками и другими вращающимися устройствами должен быть обеспечен видимый разрыв цепи питания электроприемников.

Кроме того, при остановке на ремонт оборудования с вращающимися и движущимися деталями (насосов, центрифуг, ленточных транспортеров и др.) осуществляют их двойное отключение. Наряду с отключением электроэнергии и удалением плавких предохранителей на распределительном щите разбирают соединительные муфты, снимают приводные ремни от электромоторов и т. п. Рекомендуется предусматривать блокировку ограждений вращающихся частей с работой пусковых механизмов.

Двойное отключение исключает возможность случайного приведения в действие вращающихся или движущихся деталей аппарата. Необходимость такой меры продиктована еще и тем, что большую опасность часто представляет несогласованность действий ремонтного и цехового производственного персонала.

Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту необходимо записывать в журнале начальников смен или старших операторов (аппаратчиков). Особенно это важно, если подготовительные работы проводят в течение нескольких смен. Работы по подготовке, не законченные предыдущей сменой, обязательно должны быть записаны, после чего их может продолжать следующая смена.

Все работы по подготовке оборудования к ремонту выполняет технологический персонал. При необходимости привлекают и ремонтный персонал, но по письменному распоряжению начальника цеха. При этом организация и безопасное проведение работ также возлагаются на ответственного за подготовку оборудования к ремонту.

Работы по установке заглушек ремонтным персоналом должны; выполняться по нарядам-допускам и в случае необходимости по планам газоопасных работ. После окончания всех подготовительных работ, до подписания акта на сдачу оборудования в ремонт, все задвижки на линиях, сообщающих сосуды с атмосферой, и воздушники должны быть открыты, чтобы предупредить возможное образование остаточного давления в системе.

Оборудование считается принятым в ремонт после подписания акта или наряда-допуска ответственным исполнителем ремонтных работ. Без двухстороннего подписания акта ответственный руководитель ремонта не имеет права приступать к ремонту, а ответственный за подготовку не имеет права допускать ремонтников к проведению работ. К сожалению, не соблюдение этого требования является одной из основных причин травматизма при проведении ремонтов.

Проведение ремонтных сварочных работ

Для проведения сварочных и других огневых работ организуют постоянные и временные места. Постоянные места могут быть в специально оборудованных для этих целей цехах, мастерских или на открытых площадках. Временные организуют непосредственно в строящихся или эксплуатируемых зданиях при монтаже строительных конструкций, коммуникаций или ремонте оборудования.

Постоянные места проведения огневых работ на открытых площадках и в специальных мастерских, оборудованных в соответствии с правилами пожарной безопасности и правилами по технике-безопасности, определяются приказом руководителя предприятия. Места проведения временных сварочных и других огневых работ могут определяться только письменным разрешением лица, ответственного за пожарную безопасность объекта.

— К электро- и газосварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, а для проведения огневых работ в закрытых сосудах и колодцах только мужчины не моложе 20 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное техническое обучение и имеющие квалификационное удостоверение. Кроме того, лица, допускаемые к огневым работам, должны пройти проверочные испытания в отношении знания ими требований пожарной безопасности и должны иметь специальный талон.

Все электро- и газосварщики должны ежегодно подвергаться проверке знаний с продлением срока действия удостоверения на право производства сварочных работ. Испытания сварщиков проводятся в квалификационных комиссиях на предприятиях или в учебных, заведениях, при этом проверяются их теоретические и практические знания и навыки по методам сварки, электробезопасности и технике безопасности. Сварщики, проработавшие не менее года непрерывно по своей специальности и показавшие высокое качество работы, а также хорошие знания правил применения безопасных методов работы, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на один год, но не более трех раз подряд, на что должен быть оформлен протокол квалификационной комиссии.

Если перерыв в работе сварщика превышает шесть месяцев или сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии и низкое качество работ, то перед допуском его к работе должна быть проведена повторная проверка знании. Электросварочные работы в зданиях должны проводиться в специально для этого отведенных вентилируемых помещениях. Место для проведения сварочных работ в сгораемых помещениях ограждают сплошной перегородкой из несгораемого материала, при этом высота перегородки должна быть не менее 2,5 м, а зазор между перегородкой и полом не более 5 см. Пол также должен быть выполнен из несгораемых материалов.

Установки для электросварки должны удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Электросварочную установку на все время работы обязательно заземляют. Для присоединения заземляющего провода на корпусе- электросварочного оборудования должен быть предусмотрен болт диаметром 5—8 мм, расположенный в доступном месте с надписью «земля» (или условным обозначением «земля»).

Проведение ремонтных работ на высоте

Проведение работ на высоте. К ним относят те работы, которые приходится выполнять на высоте более 1 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила. Работы на высоте отличаются повышенной опасностью и требуют необходимой организации их выполнения. Для проведения работ на высоте, в зависимости от их характера, необходимо использовать леса, подмостки или лестницы.

При невозможности или нецелесообразности устройств лесов и подмостей рабочие должны быть обеспечены предохранительными (монтажными) поясами.

Леса. Требования, предъявляемые к монтажу, эксплуатации и демонтажу лесов, регламентируются СНиП «Техника безопасности в строительстве». Леса могут быть инвентарными и неинвентарными. Для выполнения строительно-монтажных и ремонтных работ на высоте применяют леса в основ ном инвентарные. Они легко собираются и демонтируются, надежны в эксплуатации, имеют небольшой вес, транспортабельны и могут многократно употребляться. Тип инвентарных лесов подбирают в зависимости от конструктивных характеристик ремонтируемого объекта, высоты, на которой выполняются работы, их вида и других факторов. Леса состоят из стоек, расположенных в два ряда, с шагом 2 м между стойками в двух взаимно перпендикулярных направлениях; несущих нагрузку ригелей, расположенных вдоль секции лесов по обо им рядам стоек через каждые 2 м (высота яруса), и ригелей, установленных в каждом ярусе между всеми парами стоек.

Работы, проводимые на высоте непосредственно с конструкций, оборудования, машин и механизмов при их монтаже и ремонте, относятся к верхолазным. В этом случае основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является предохранительный пояс. Каждый пояс испытывают статической нагрузкой 3000 Н в течение 5 мин. К самостоятельным верхолазным работам допускаются лица не моложе 18 лет и не старше 60 лет, прошедшие медицинский осмотр, имеющие стаж верхолазных работ не менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

Монтажные и верхолазные работы на открытом воздухе при сильном ветре (более 6 баллов), гололеде, сильном снегопаде, в грозу и дождь выполнять запрещается. Работы на высоте и верхолазные работы, как правило, должны проводиться в дневное время. На их проведение в ночное время должно быть получено письменное разрешение главного инженера; при их проведении должно быть обеспечено необходимое качественное освещение.

Проведение ремонтных работ внутри емкостей, колодцев

Внутренний осмотр, очистка и ремонт колонн, емкостей, колодцев, коллекторов связаны с нахождением внутри них одного или нескольких человек. Основная опасность при выполнении работ внутри аппаратов заключается в том, что человек может подвергнуться воздействию агрессивной и ядовитой среды в отсутствие достаточного количества кислорода. Большую опасность представляет также возможность образования внутри закрытых объемов взрывопожароопасной и взрывоопасной смеси газов, паров легковоспламеняющихся жидкостей или горючих пылей с воздухом, Работа внутри колонн, емкостей, колодцев и кол лекторов является газоопасной. Такого рода работы могут проводиться в заведомо загазованной или инертной среде, а также в среде; где концентрация вредных и ядовитых веществ не превышает ПДК, но имеется потенциальная возможность появления повышенной загазованности через неисправную запорную арматуру и заглушки, которыми колонна, ем кость, колодец или коллектор отключается от действующих коммуникаций с вредными, ядовитыми и взрывоопасными веществами.

Большую опасность представляет и работа внутри емкостей, кололи, железнодорожных цистерн, резервуаров, в которых находились не токсичные, не вредные и не взрывоопасные вещества, но в которых мало люков и поэтому не исключена возможность образования застойных плохо проветриваемых участков (зон). В этих зонах, как правило, содержание кислорода является пониженным.

Наиболее опасны работы по очистке вручную за крытых объемов от остатков находящихся внутри них токсичных и взрывоопасных продуктов. Такие остатки могут скопляться в местах, расположенных ниже спускных штуцеров, в «карманах» и тупиках, в тарелках ректификационных колонн, в полостях, образующихся от деформации днищ аппаратов и т. д. Поэтому работа внутри закрытых пространств требует особо тщательной подготовки и строго регламентируется.

Ремонт насосно-компрессорного оборудования

На заводах для перемещения жидкостей и газов применяют как центробежные машины, так и поршневые насосы и компрессоры. К центробежным машинам относятся турбокомпрессоры, центробежные насосы, турбовоздуходувки, турбогазодувки, газовые и паровые турбины. В условиях этих заводов большая часть насосов используется для перекачивания пожаро- и взрывоопасных, едких и токсичных жидкостей в широком диапазоне производительности, напора и температур. Поршневые и центробежные компрессоры также работают на взрывоопасных и токсичных газах. Поэтому при ремонте насосно-компрессорного оборудования очень важное значение приобретают требования, предъявляемые к качеству ремонта и сборки как отдельных деталей и узлов, так и всей машины, поскольку неисправности в насосах, компрессорах и их узлах приводят к нарушению технологического режима, авариям и несчастным случаям.

Не меньшее значение имеют дефектовка и проверка состояния деталей и узлов при разборке машин во время ремонтов. Тщательная дефектоскопия и последующий качественный ремонт (или замена) изношенных деталей обеспечивают надежность и долговечность их в эксплуатации, герметичность соединений при сборке, что особенно важно для сальниковых или торцовых уплотнений.

В соответствии со сказанным безопасность ремонтных работ насосно-компрессорного оборудования на химических и нефтеперерабатывающих заводах должна обеспечиваться: организацией и проведением перед ремонтом всех необходимых подготовительных работ; применением грузоподъемных и транспортных средств и специальных приспособлений для разборки и сборки; тщательной дефектоскопией деталей и узлов; качественным ремонтом восстанавливаемых деталей; правильной сборкой деталей и установкой узлов в соответствии с техническими условиями на ремонт; необходимой обкаткой оборудования и пуском его после ремонта в соответствии с действующими инструкциями по эксплуатации.

Статистика показывает, что наибольшее число аварий и несчастных случаев, связанных с работами по ремонту центробежных и поршневых машин, происходят, во-первых, вследствие неудовлетворительной дефектоскопии отдельных деталей и некачественного ремонта узлов, особенно сальниковых уплотнений; во-вторых, в результате переноса сроков ремонта и попыток устранения неисправностей на ходу и, в-третьих, вследствие нарушений правил и инструкций при подготовке насосов и компрессоров к ремонту, в процессе ремонта и в период пуска после ремонта в эксплуатацию.

Насосы и компрессоры ремонтируют как во время эксплуатации технологических отделений и установок, так и в период их полной остановки для ремонта, Способы ремонта насосно-компрессорного оборудования выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от типа оборудования, условий его эксплуатации и оснащенности ремонтных служб. В последние годы все шире стали применять агрегатный и узловой способы ремонта. Несмотря на эффективность агрегатного и узлового способов ремонта, применяют и индивидуальный ремонт, например уникального оборудования.

Насос или компрессор можно останавливать на ремонт и осуществлять разборку только после письменного распоряжения начальника цеха (установки). Перед началом ремонта насосы и компрессоры освобождают от продуктов, устанавливают заглушки на приемном и нагнетательном трубопроводах, промывают водой, продувают паром, воздухом или инертным газом. Перед ремонтом газомотокомпрессоров дополнительно устанавливают задвижки на линиях отопительного газа и продувки на факел, снимают провода от зажигания и выключают магнето. При ремонте паровых поршневых насосов и насосов с приводом от паровой турбины необходимо ставить заглушки и на трубопроводы острого и мятого пара. Если насос перекачивал едкие или ядовитые жидкости (щелочи, кислоты, селективные растворители и т. п.), то перед ремонтом его следует промыть водой и во время разборки соблюдать меры предосторожности с тем, чтобы эти продукты не попали на тело, особенно в глаза. Рабочие должны быть в спец одежде, защитных очках и рукавицах.

При ремонте машин с приводом от электродвигателя последний должен быть, обесточен, а на пусковом устройстве электродвигателя вывешен плакат «Не включать — работают люди». Если ремонт про исходит в помещении действующих насосов и компрессоров, перекачивающих пожаро- и взрывоопасные продукты, то необходимо принимать меры, предотвращающие появление искр. Ремонт машин, поверхность которых может нагреваться до высокой температуры, следует начинать только после того, как температура корпуса станет меньше 45 °С. При ревизии и ремонте компрессоров необходимо пользоваться переносными светильниками напряжением не выше 36 В.

Подготовленные к ремонту насосы или компрессоры должны быть приняты в ремонт по акту, форма которого предусматривается системой ППР. Всякое исправление (ремонт) во время работы насосов и компрессоров запрещается.

При проведении ремонтов для механизации трудоемких работ, повышения производительности и обеспечения безопасных условий труда необходимо рас полагать стационарным или напольным передвижным подъемно-транспортным оборудованием и специальными приспособлениями. Кроме того, в любой насос ной желательно иметь разводку сжатого воздуха для подключения пневмоинструментов, переносные раз борные стеллажи, козлы для укладки роторов и т. п.

Для механизации ремонтных работ насосов и компрессоров применяют подвесные краны с ручным или электрическим приводом взрывобезопасного исполнения, стационарные монорельсы, на которых подвешены кошки или ручные тали. В отсутствие стационарных средств механизации необходимо использовать передвижные подъемно-транспортные средства. Отечественной промышленностью выпускаются, например, электропогрузчики марки ЭПВ-104 и ЭПВ-105 (Бельцкий электротехнический завод, Молдавская ССР) взрывозащищенного исполнения, предназначенные для работы во взрывоопасных помещениях всех классов. Грузоподъемность этих механизмов составляет 750 кг, высота подъема груза от 1,8 до 4,5 м. Калининградский вагоностроительный завод выпускает электропогрузчик ЭПВ-1 двух модификаций—марки 612 и 614 — с высотой подъема груза соответственно 2,75 и 1,5 м, максимальная грузоподъемность 1000 кг. Электропогрузчик имеет взрывозащищенное исполнение, может эксплуатироваться как внутри зданий, так и на открытых площадках всех категорий.

Испытания на прочность после ремонта
Испытания на герметичность после ремонта

После ремонтов, связанных со сваркой, разборкой, все технологические аппараты и трубопроводы должны быть испытаны на прочность, плотность и герметичность.

Герметичность оборудования, арматуры и трубопроводов для технологических процессов, проводимых под давлением с участием пожаро- и взрывоопасных или токсичных веществ, является одним из основных факторов обеспечения нормальных и без опасных условий труда. Нарушение герметичности системы, работающей под давлением, может привести к выбросу больших количеств взрыво- и пожароопасных или токсичных веществ за сравнительно короткий промежуток времени со всеми возможными последствиями.

Испытание на прочность. Суть испытания на прочность сострит в том, что во время испытания в аппаратах или трубопроводных системах создают давление, превышающее рабочее (которое иногда называют пробным); при этом в материале конструкций оборудования возникают повышенные напряжения, которые при наличии дефектов кон центрируются в районе их расположения, что приводит к разрушению поврежденной части конструкции.

Испытания на прочность должны проводиться, как правило, гидравлическим методом, являющимся наиболее безопасным. Для этого можно использовать воду или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости. Замена гидравлического испытания пневматическим разрешается

Структура ремонтно-механических служб
Формы организации ремонтных работ

Структура ремонтной службы предприятия характеризует состав и определяет специализацию, соподчиненность и взаимосвязь входящих в нее подразделений и отдельных должностных лиц. Состав структуры ремонтно-механической службы зависит от формы организации ремонтных работ, которая принята на предприятии. Существуют три формы организации ремонтных работ: централизованная, смешанная и децентрализованная.

При централизованной форме все виды ремонта выполняются силами и средствами службы главного механика и его ремонтно-строительного цеха (РМЦ) или ремонтно-механической мастерской (РММ).

При смешанной форме организации ремонтов часть ремонтных работ (межремонтное обслуживание, текущие ремонты) производят ремонтники технологических цехов и установок, а капитальные ремонты – ремонтно-механический цех и подрядные организации.

При децентрализованной – все виды ремонта (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, включая и капитальный) выполняют цеховые ремонтные службы под руководством механиков цехов. Ремонтно-механический цех отдела главного механика выполняет при этом капитальный ремонт лишь сложных агрегатов, изготавливает оборудование и восстанавливает детали, требующие применения специальной технологии.

Структура централизованной ремонтной службы

Схема структуры централизованной ремонтной службы

Планово-предупредительный ремонт оборудования

17. Планово-предупредительный ремонт оборудования

Системой ППР называется комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели технического обслуживания и ремонта: 1) предупреждение аварий оборудования; 2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства; 3) свое временная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. путем плановых ремонтов она должна обеспечить работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

Планово-предупредительные ремонты проводятся по методу планово-периодических принудительных ремонтов для основного оборудования и по методу послеосмотровых ремонтов для вспомогательного оборудования. Например, метод послеосмотровых ремонтов применяется при ремонте трубопроводов и арматуры. Предприятиям, достигшим высокого уровня организации и качества ремонта, вышестоящая организация может разрешить применение метода послеосмотровых ремонтов и для конкретных видов основного оборудования, распространяя его преимущественно на капитальные ремонты.

Метод послеосмотровых ремонтов предполагает выполнение ремонта по сроку и объему только после предшествующего ему периодического осмотра. Периодичность осмотров устанавливается по ориентировочным срокам службы деталей машин. Метод после осмотровых ремонтов позволяет увеличить межремонтный пробег вспомогательного оборудования и снизить стоимость ремонта оборудования.

Отнесение оборудования к основному или вспомогательному зависит от степени влияния отказа этого оборудования на работу технологической линии. Если отказ оборудования ведет к остановке технологической линии (установки), то оно относится к основному и его ремонт проводится в принудительном порядке по методу планово-периодических ремонтов.

График ППР должен предусматривать: 1) затраты времени на ремонт; 2) затраты рабочей силы на ремонт; 3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений; 4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт осуществляется пери одически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчик, машинист, оператор) и обслуживающим персоналом (дежурный слесарь, электрик, помощник мастера) по действующим на предприятии правилам технической эксплуатации и безопасного обслуживания.

Текущий ремонт — это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке. Такой ремонт выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц. Он включает следующие операции: 1) промывку машин или аппаратов с заменой смазки; 2) регулировку сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и несущих большие нагрузки; 3) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует длительности одного межремонтного периода; 4) сборку и проверку отремонтированных сборочных единиц; 5) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 6) проведение работ, общих для периодических осмотров.

Текущие ремонты проводятся в нерабочие смены, в выходные дни, а при непрерывной работе — в плановые дни, специально выделенные для этого вида ремонта.

Количество, объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяются продолжительностью службы деталей и интенсивностью использования машин и аппаратов в предремонтный период.

Результаты текущего ремонта и технологической проверки, выявленные дефекты и работы по их устранению регистрируются в ремонтной карте.

Капитальный ремонт — это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Этот вид ремонта характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия техническим условиям на новое или отремонтированное оборудование. В состав капитального ремонта входят 1) полная разборка и промывка машины или аппарата; 2) ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и комплексов 3) шабровка направляющих, регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической документацией норм точности; 4) проверка фундаментов, станин, базовые деталей, антикоррозионных покрытий; 5) сборка машины илр аппарата с проверкой качества сборки; 6) проверка машины или аппарата на холостом ходу и под нагрузкой. Кроме того, в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации машины или аппарата, а также по автоматизации и механизации применительно к технологическому процессу.

По окончании капитального ремонта машина или аппарат сдаются по акту комиссии в составе главного механика, инженера отдела технического надзора, инженера по технике безопасности и начальника производства.

Износ оборудования

Результат износа проявляется в изменении размеров или формы детали, нарушении ее целостности, появлении задиров, царапин, трещин. Косвенными признаками износа являются снижение показателей работы машины (например, напора и производительности насоса или компрессора), появление вибраций, заклиниваний и т. д.

Износ зависит от следующих факторов: 1) качества металла трущихся поверхностей; 2) чистоты обработки трущихся поверхностей; 3) наличия и качества смазки деталей трущихся пар.

Качество материала деталей оказывает большое влияние на работу трущейся пары, в частности на износостойкость пары трения. От качества материалов зависит интенсивность и характер пластических деформаций, усталостные явления, изменения в металле под действием теплоты трения и т. д. На износ оказывает также влияние обработка поверхности (например, закалка, цементация, азотирование). Для уменьшения износа применяются специальные антифрикционные чугуны, баббиты, бронзы и другие материалы.

В центробежных насосах контактирующие кольца (вращающееся и неподвижное) изготавливаются из стали. Скорость из носа пары сталь — сталь высока. Замена одного из колец на чугунное позволяет значительно повысить долговечность колец. Так, пара чугун —сталь 3X13 работает на истирание в 2—3 раза дольше, чем пара сталь — сталь. Часто необходимую пару подбирают в процессе ремонтных работ.

С увеличением твердости материала износ детали уменьшается, поэтому особое внимание при замене изношенных деталей следует уделять проверке качества закалки, цементации и других методов повышения поверхностной твердости материала.

Износ является процессом случайным, так как зависит от большого количества, факторов, некоторые из которых являются случайными. Поэтому, аналитическое описание износа выполняется по средним значениям показателей износа. Скорость изнашивания — абсолютный износ детали во времени, выраженный в линейных, массовых или объемных единицах. Линейная скорость изнашивания измеряется в мкм/ч, массовая —в г/ч, объемная — в мм³/ч.

Интенсивность изнашивания — это отношение абсолютного износа к пути скольжения (в мкм/км). В безразмерной форме (в м/м) интенсивность изнашивания J имеет малое численное значение. Для большинства материалов и деталей J= 10^-12 10^-8, Например для капрона в диапазоне температур 20-120⁰С J= 5*10^-8.

Интенсивность линейного изнашивания

J_h=h/L

где Н—высота изношенного слоя; L —длина пути трения) является безразмерной величиной.

J_m=M/FL

Где М – масса изношенного металла; F – номинальная поверхность площади трения

Надежность оборудования

Надежность оборудования закладывается на стадиях его проектирования, изготовления и эксплуатации.

Основные проблемы обеспечения надежности могут быть сформулированы следующим образом: 1) На стадии проектирования – обеспечение равнопрочности всех деталей машины или аппарата, выявление наиболее быстроизнашивающихся узлов и деталей, исключение мест концентрации напряжений, обеспечение ремонтопригодности машины, разработка предохранительных устройств; 2) На стадии изготовления – использование эффективных средств упрочнения поверхностных слоев трущихся пар, соблюдение точности и чистоты обработки деталей, усовершенствование методов контроля изготовления и сборки, повышение требований к сварке и испытанию машины, высококачественное выполнение обкатки оборудования; 3) На стадии эксплуатации – выполнение рекомендаций по смазке, тех осмотрам, соблюдение сроков ремонтов, температурных режимов.

Ремонтодоступность и ремонтопригодность оборудования

Ремонтодоступность определяется доступностью и лекгосъемностью. Доступность оценивается легкостью доступа к узлам и отдельным деталям для осмотра и ремонта и зависит от наличия открываемых люков и крышек, необходимости демонтажа других узлов и деталей. Легкосъемность определяется способом крепления узлов и деталей, конструкцией разъемов и весом снимаемых деталей.

Ремонтопригодность определяется способностью машины к замене деталей и способностью деталей к восстановлению. Для обеспечения ремонтопригодности важное значение имеет взаимозаменяемость деталей, регулируемость узлов, компенсируемость износа.

Подготовительные работы перед проведением ремонта оборудования

Дефектоскопия

Дефектоскопия деталей насосно-компрессорного оборудования. При дефектоскопии детали сортируют на годные, требующие восстановления, и негодные (выбракованные), руководствуясь при этом технической документацией, регламентирующей ремонтные размеры, Дефектоскодию деталей проводят в определенной последовательности. Вначале наружным осмотром выявляют внешние дефекты (износ, задиры, трещины, вмятины и т. д.). Затем, пользуясь различным измерительным инструментом (линейками, штангенциркулем, угломером, микрометром и др.), устанавли В случае необходимости, а для наиболее ответственных деталей (шатунов, шатунных болтов, крейцкопфов и др.) обязательно, применяют следующие виды дефектоскопии: ультразвуковую, люминесцентную и магнитную дефектоскопию, просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами. Все способы подробно освещены в обширной специальной литературе.

Перед проведением дефектоскопии детали промывают и очищают. Для промывки деталей используют керосин, бензин, щелочные и другие моющие растворы. Обычно промывку проводят в открытых ваннах, заполненных моющей жидкостью. При поточном методе ремонта на специализированных участках такой способ промывки создает опасные условия труда, поэтому рекомендуется промывать детали в специальных камерах.

Порядок отключения оборудования от источников энергии

Порядок изоляции оборудования от трубопроводов

Порядок оформления передачи оборудования на ремонт

Организация ремонтных работ

Организация ремонтных работ. На основании приказа по предприятию начальник цеха (производства) и механик составляют план ведения ремонтных работ с подробной разработкой мероприятий, обеспечивающих безопасное проведение ремонта. В плане должны быть точно определены места работ, расстановка людей, применяемые механизмы и приспособления, средства защиты, проходы и выходы, способы вентиляции и другие меры, обеспечивающие безопасность. Здесь же указывают места расположения материалов, запасных частей, демонтируемого и вновь устанавливаемого оборудования, места складирования отходов и грязи при чистке аппаратуры.

План согласовывают с ответственным исполнителем работ, затем его подписывает начальник цеха или заместитель начальника производства и утверждает главный инженер или его заместитель (начальник производства).

Проводить ремонт без разработки плана, составленного с учетом максимальной безопасности выполнения работ, запрещается. Наибольшее число несчастных случаев является следствием неорганизованных, действий при ремонтах.

Монтаж и демонтаж тяжелого и крупногабаритного оборудования с применением специальных устройств и механизмов должны осуществляться в соответствии с проектом организации работ. Проект организации таких работ должен быть согласован с начальником цеха и утвержден руководством организации, выполняющей ремонт. Кроме того, при про ведении ремонтных работ в действующих цехах и на установках должен быть обеспечен постоянный контроль со стороны технологического персонала за действиями и работой ремонтников.

Для выполнения капитального ремонта оборудования цеха (установки) разрабатывают проект про ведения работ. Проект должен быть разработан каждой организацией, выполняющей ремонт.

Особое внимание при составлении планов ведения работ (графиков, совмещенных работ) необходимо уделять тому, чтобы не допускать одновременное проведение так называемых несовместимых ремонтных операций. В процессе ремонта нельзя проводить пневматические испытания аппаратов и трубопроводов до тех пор, пока не будут удалены все работающие из опасной зоны. Не допускается одновременное проведение огневых работ с покраской и нанесением антикоррозионных покрытий, содержащих легковоспламеняющиеся лаки, растворители и др. Также нельзя при этом освобождать, продувать и вскрывать оборудование, из которого может произойти выброс взрывоопасных или горючих продуктов.

Несовместимы общеремонтные работы с гидроочисткой аппаратов струей воды высокого давления, пескоструйной обработкой поверхностей оборудования и строительных конструкций, так как такое совмещение процессов может привести к взрывам и загораниям.

Смазка оборудования

Наличие смазки значительно снижает механический износ, гак как при достаточной толщине смазочного слоя трение деталей одна о другую заменяется трением слоев смазки. Например, для пары сталь—бронза износ при наличии смазки уменьшается примерно в 30 раз по сравнению с износом, имеющим место при отсутствии смазки. Даже кратковременное отсутствие смазки приводит к резкому повышению износа и заеданию деталей. Выделение больших количеств теплоты при трении без смазки приводит к выплавлению баббита из подшипников скольжения и заклиниванию. В зависимости от толщины и характера слоя, образуемого смазкой, возможны следующие виды трения: жидкостное (полное разделение трущихся поверхностей смазкой), полужидкостное (смазка покрывает только часть полной поверхности трущихся деталей), полусухое (большая часть поверхности деталей не имеет смазки и лишь небольшая часть поверхности имеет смазку), сухое (смазка отсутствует полностью), граничное (слой смазки настолько тонок —менее 0,1 мкм, что его свойства не подчиняются законам гидродинамики).

Основными элементами, для которых необходима смазка в машинах и аппаратах, являются подшипники скольжения и качения, зубчатые, цепные, червячные и винтовые передачи, сальники, пары трения с возвратно-поступательным движением.

Для работы без смазки в узлах трения используются следующие материалы: графит, капрон, углеграфит, фторопласт.

Коррозия оборудования

Коррозией называется процесс разрушения металлов при химическом или электрохимическом взаимодействии их с окружающей средой. Металлы разрушаются при взаимодействии с жидкими и газообразными продуктами, а также в результате окислительно-восстановительных процессов взаимодействия с окружающей атмосферой.

Для аппаратов химической промышленности коррозионный износ является наиболее частой причиной выхода их из строя.

По характеру разрушений коррозия может быть сплошной (по всей поверхности металла) и местной (в виде отдельных язвин, пятен, сквозных отверстий, трещин). При сплошной коррозии долговечность аппарата определяется припуском на коррозию; при местной коррозии долговечность аппарата может быть определена только с помощью методов теории надежности.

Ингибиторы коррозии образуют на поверхности тончайшие пленки или нерастворимые осадки, которые препятствуют электрохимическому взаимодействию металла и среды. Применение ингибиторов позволяет уменьшить скорость коррозии стали в несколько раз и оказывается особенно целесообразным для замкнутых систем циркуляции продукта; в этом случае добавка ингибитора может осуществляться периодически.

Электрохимические методы защиты заключаются в присоединении металлоконструкции к положительному (анодная защита) или отрицательному (катодная защита) полюсу источника тока. Катодная защита более универсальна, чем анодная, но и она практически не применяется в химической промышленности. Катодная защита может быть осуществлена не только присоединением аппарата или трубопровода к постороннему источнику тока, но и путем контакта их с металлом, имеющим отрицательный потенциал по отношению к металлу защищаемого аппарата или трубопровода. Этот метод называется протекторной защитой. Протектор изготовляется в виде пластин толщиной 10—15 мм, соединенных болтами с корпусом аппарата. Площадь протектора составляет 3—5% от поверхности аппарата. В качестве протекторов для стальных аппаратов используются цинковые пластины.

Протектор является анодом и подвергается интенсивной коррозии, тем самым уменьшая разрушения корпуса аппарата в результате анодных процессов. Аналогичные процессы происходят при катодной защите, когда корпус аппарата присоединяется к отрицательному полюсу источника постоянного тока, а в раствор, содержащийся в аппарате, погружается никелевый стержень, выполняющий роль анода. Для химических аппаратов протекторная защита более удобна в эксплуатации, чем катодная.

Кислородная коррозия особенно существенна для аппаратов, охлаждаемых водой, и трубопроводов для свежей воды, в которой всегда содержится растворенный кислород. Значительного уменьшения кислородной коррозии удается достигнуть при использовании циркулирующей воды без подпитки свежей. При необходимости подпитки в свежую воду предварительно добавляется сульфит натрия, который связывает кислород.

В наибольшей степени коррозии подвержены: 1) места с высокой линейной скоростью среды (например, у входного и выходного штуцеров при большой скорости среды происходит разрушение защитных пленок металла); 2) участки с остаточными напряжениями, в которых имеет место коррозионное растрескивание (чаще всего это сварные швы, а также штампованные или точеные детали, с которых не снято напряжение); 3) застойные зоны, в которых может скапливаться жидкость (поэтому в аппаратах не обходимо предусматривать сливные отверстия); 4) зоны нагрева (при повышении температуры скорость коррозии резко увеличивается); 5) узлы трения (механический износ при воздействии агрессивной среды усиливается, изменяются также свойства смазки).

Производственная санитария в местах проведения ремонтных работ
Обязанности ремонтной службы завода

Источник

ПОЛОЖЕНИЕ
О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6101. 00.001 П

СОГЛАСОВАНО

Начальник Управления Тюменского округа Госгортехнадзора России В.А.Тарасенко

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер Завода стабилизации конденсата ООО «Сургутгазпром» И.П.Афанасьев

Согласовано

Главный механик ЗСК ООО «Сургутгазпром» А.Н.Лепихин

Разработчик

Главный инженер ОАО СПКТБ «Нефтегазмаш» Ф.А.Гирфанов

Главный технолог Р.Р.Яхин

О согласовании Положения по ТО и Р оборудования Сургутского ЗСК

Разработанное ОАО СПКТБ «Нефтегазмаш» «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования» 6101. 00.001 П для Сургутского завода стабилизации конденсата ООО «Сургутгазпром» ОАО «Газпром» согласовывается.

Заместитель начальника О.Г.Денисов

Настоящее «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования» разработано ОАО Специальным проектным конструкторско-технологическим бюро (ОАО СПКТБ) «Нефтегазмаш» и Заводом стабилизации конденсата (ЗСК) ООО «Сургутгазпром»

РАЗРАБОТЧИКИ:

ОАО СПКТБ «Нефтегазмаш»: Ф.А.Гирфанов, P.P.Яхин, В.Г.Сафин, А.С.Хазов, Т.Р.Хуснуллин

ЗСК ООО «Сургутгазпром»: А.Н.Лепихин, P.P.Алакаев, Г.Е.Котов, Т.В.Морозов

СОГЛАСОВАНО:

Госгортехнадзор России письмо N 1127 от 3 июня 2003 г.

Введено впервые с «__» _______ 200 г.

Согласовано:

Зам. начальника по оборудованию пр-во N 1 А.П.Красов

Зам. начальника по оборудованию пр-во N 2 Р.П.Свистун

Зам. начальника по оборудованию пр-во N 3 Ф.Н.Кияметдинов

Начальник ОТН Н.Л.Гатин

Начальник лаборатории по нормированию труда Р.Р.Алакаев

ВВЕДЕНИЕ

Настоящее «Положение по организации технического обслуживания и ремонта технологического оборудования» (далее — Положение) регламентирует планирование, организацию и проведение технического обслуживания, ремонта и диагностирования технологического оборудования Сургутского завода стабилизации конденсата (г.Сургут).

Положение учитывает требования законодательных и других нормативных актов и документов промышленной безопасности.

Положение разработано с учетом предыдущего опыта организации технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, эксплуатируемого на Сургутском заводе стабилизации конденсата.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящее Положение устанавливает порядок организации, планирования и проведения работ по техническому обслуживанию (ТО), контролю технического состояния и ремонту (Р) технологического оборудования, эксплуатируемого на Заводе стабилизации конденсата (далее — завод).

1.2 Положение определяет:

— содержание работ при ТО и Р технологического оборудования;

— трудоемкость ремонта по видам оборудования;

— типовые положения проведения диагностирования (обследования) оборудования;

— контролируемые показатели (критерии предельного состояния) при определении технического состояния оборудования;

— порядок принятия решений по ТО и Р оборудования.

1.3 Работы по ТО и Р оборудования проводятся с целью обеспечения его работоспособности, на основе своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта при оптимальных затратах на их выполнение, а также с целью повышения технического уровня оборудования путем его модернизации.

1.4 Положение подлежит применению подразделениями завода (служба; производство; установка; цех), а также сторонними сервисными организациями, выполняющими работы по контролю технического состояния, ТО и Р оборудования.

2 СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

1. ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

2. Технические указания — регламент по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки работающих в водородсодержащих средах при повышенных температурах и давлениях.

3. Нормы межремонтных периодов, структуры ремонтных циклов и содержание работ по видам ремонта машинного оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. МНХП СССР, 1987 г.

4. ПБ 09-563-03, Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств, ГГТН РФ, 29.05.2003 г. N 44

5. ПБ 09-540-03, Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.

6. РД 09-250-98, Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах, ГГТН РФ, 10.12.1998 г. N 74

7. ПБ 03-576-03, Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

8. ПБ 03-585-03, Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

9. МТОР-95, Методика технического освидетельствования реакторов каталитического риформинга и гидроочистки с торкрет-бетонной футеровкой. Минтопэнерго РФ, 1996 г., ГГТН РФ, (письмо N 02-35/327 от 24.07.1996 г.)

10. ПБ-10-382-00, Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов.

12. РД 08-95-95. Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов. — М., Госгортехнадзор России. — 1995 г.

13. РД 38.19.008-87, Теплообменники кожухотрубчатые. Общее руководство по централизованному ремонту. Миннефтехимпром СССР, 1988 г.

14. АТК-РЭ-98, Аппараты теплообменные кожухотрубчатые и теплообменники труба в трубе. Руководство по эксплуатации. ГГТН РФ, 14.04.1999 г.

15. ИТН-93*, Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, Минтопэнерго РФ, (письмо N ДНЦ1-3-93 от 19.01.1994 г.), ГГТН РФ, (письмо N 02-35/122 от 16.05.94 г.)

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует СТО-СА-03-004-2009, являющийся авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

16. РД 38.12.005-86, Общие технические условия на ремонт. Сепараторы центробежные. Миннефтехимпром СССР, 1986 г.

17. РД 09-167-97, Методические указания по организации и осуществлении надзора за конструированием и изготовлением оборудования для опасных производственных объектов в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, ГГТН РФ, 19.12.1997 г. N 221

18. РД 03-247-98*, Положение о регистрации, оформлении и учёте разрешений на изготовление и применение технических устройств в системе Госгортехнадзора России, ГГТН РФ, 10.12.1998 г. N 239

_______________

* Документ отменен (приказ Ростехнадзора от 10.08.2006 N 760). — Примечание изготовителя базы данных.

19. РД 09.92-95, Положение о порядке рассмотрения проектной документации потенциально опасных производств в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, ГГТН РФ, 06.06.1995 г. N 31

20. РД 09-102-95*, Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных ГГТН РФ, 17.11.1995 г. N 57

_______________

* Документ отменен (приказ Ростехнадзора от 10.08.2006 N 760). — Примечание изготовителя базы данных.

21. МООР-98, Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств, Минтопэнерго РФ, 1998 г., ГГТН РФ (письмо N 11-11/18 от 22.01.1999 г.)

22. Правила организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте, Постановление Правительства РФ N 263, от 10.03.1999 г.

23. РД 38-13.004-86*, Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см). Миннефтехимпром СССР, 1986 г., ГГТН СССР, 11.04.1986 г.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует РД 39-132-94. — Примечание изготовителя базы данных.

24. Методика оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов. Минтопэнерго РФ, 17.07.1996 г., Согласована с ГГТН РФ, письмом. N 02- 35/327 от 24.07.1996 г.

25. ПБ 03-582-03, Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах.

26. «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования газоперерабатывающих заводов Мингазпрома», Москва, 1989 г.

27. «Положение о проведении ремонтов оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», часть I, 1977 г.

28. «Положение о проведении ремонтов оборудования и объектов нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России» 1995 г.

29.»Положение об организации ремонта основных производственных средств газо-нефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО «Газпром», Москва, 2000 г.

30. «Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов газо-нефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО «Газпром», Москва, 2000 г.

31. ИЭ1Д 84, Инструкция по монтажу и эксплуатации центробежных нефтяных насосов.

32. Руководящий документ. Эксплуатационные нормы вибрации. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащённые системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа «Компакс». ГГТН РФ, 1994 г., Минтопэнерго, 22.09.94 г.

33. ПВНП-78, Правила приёмки, испытания и эксплуатации вентиляционных систем нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. МНХП СССР, 1978 г.

34. РМ 38.14.008-94, Руководящий материал. Вентиляторы радиальные (центробежные) и осевые. Эксплуатация и ремонт. Департамент нефтепереработки, 1994 г.

35. Нормативы численности инженерно-технических работников и служащих и типовые структуры аппарата управления для нефтеперерабатывающих предприятий, предприятий синтетического спирта, предприятий производства смазок, масел и присадок и предприятий по производству синтетических жирозаменителей, поверхностно-активных веществ и синтетических моющих средств. М. — 1986.

36. Типовые нормы времени на разработку технологической документации. М. «Экономика» — 1988.

39. ГОСТ 2.124-85 ЕСКД. Порядок применения покупных изделий.

40. ГОСТ 2.601-95* ЕСКД. Эксплуатационные документы.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2.601-2006. — Примечание изготовителя базы данных.

42. ГОСТ 2.603-68 ЕСКД. Внесение изменений в эксплуатационную и ремонтную документацию.

43. Определение нормативов на отдых и личные надобности. — М. 1982.

44. Колпачков В.И., Ящура А.И. Производственная эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования. — М. 1999.

45. Типовые структуры управления, нормативы численности служащих заводов (управлений) по переработке газа, газоконденсата, нефти. Управление нормирования оплаты труда ЦНИС ОАО «Газпром», — М. 2000.

46. Правила устройства, изготовления, монтажа, ремонта и безопасной эксплуатации взрывозащищенных вентиляторов. ПБ 03-590-03

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1 В настоящем Положении используются следующие термины и определения.

3.1.1 Структурное подразделение (подразделение)

— производственный или вспомогательный объект (производство, установка, цех и т.д.) завода.

3.1.2 Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р)

— совокупность взаимосвязанных средств, документации, технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества технологического оборудования, входящих в эту систему.

3.1.3 Технологическое оборудование (оборудование)

— оборудование, в котором осуществляется основной технологический процесс с получением целевого продукта, и выход из строя которого приводит к остановке технологической установки или резкому снижению ее производительности. Средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещается материал или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

3.1.4 Однотипное оборудование

— группа оборудования, объединенная общими конструктивными и технологическими признаками.

3.1.5 Установка

— совокупность оборудования, аппаратуры, трубопроводов, системы контроля и автоматики, обеспечивающие технологический процесс с заданными параметрами.

3.1.6 Ремонтный цикл

— наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, установки, в течение которых выполняются, в определенной последовательности, в соответствии с требованиями нормативной документации, все установленные виды ремонта.

3.1.7 Структура ремонтного цикла

— последовательный перечень видов ремонта между двумя очередными капитальными ремонтами или ввода в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Периодичность ремонта — это интервал времени или наработки между двумя очередными плановыми ремонтами.

3.1.8 Техническое обслуживание (ТО)

— комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению.

3.1.9 Ремонт (Р)

— комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.

3.1.10 Текущий ремонт

— это минимальный по объему вид планово-предупредительного ремонта, состоящий в замене или восстановлении быстроизнашивающихся деталей, отдельных узлов и механизмов, частичной их разборке для обеспечения нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта, а также механической чистке поверхностей оборудования и аппаратов от различных отложений.

В объем текущего ремонта установки входит:

3.1.10.1 Текущий ремонт того оборудования и аппаратуры, которые нельзя ремонтировать в процессе эксплуатации установки и срок ремонта которых совпал с ремонтом установки.

3.1.10.2. Все виды чистки аппаратуры.

3.1.10.3 Осмотр и ревизия трубопроводов, арматуры и устранение обнаруженных дефектов.

3.1.10.4 Замена арматуры (3-5%).

3.1.10.5 Ревизия и регулировка предохранительных клапанов.

3.1.10.6 Средний и капитальный ремонт оборудования, не лимитирующего простой установки в ремонте, в соответствии со структурой ремонтного цикла для этого оборудования.

3.1.11 Средний ремонт

— это вид планово-предупредительного ремонта, состоящий в замене или восстановлении всех деталей и узлов, кроме базовых, для обеспечения надежной работы оборудования до следующего среднего и капитального ремонта. Средний ремонт предусматривается для машинного вида оборудования, резервуаров и газгольдеров.

3.1.12 Капитальный ремонт

— это наибольший по объему вид планово-предупредительного ремонта, состоящий в полной разборке технологического оборудования, замене изношенных деталей и узлов, включая базовые, с последующей сборкой, регулировкой и испытанием ремонтируемого оборудования с целью достижения первоначальной или близкой к ней мощности оборудования.

В объем капитального ремонта установки входит:

3.1.12.1 Объем работ текущего ремонта установки.

3.1.12.2 Капитальный ремонт оборудования и аппаратов в соответствии с их ремонтными циклами.

3.1.12.3 Замена изношенных трубопроводов, оборудования и аппаратов.

Во время капитального ремонта проводятся работы по реконструкции, модернизации и другие виды работ, которые невозможно проводить во время текущего ремонта установки.

3.1.13 Плановый ремонт

— ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с планом-графиком, составленным на основании требований нормативных документов и по результатам контроля технического состояния оборудования.

3.1.14 Неплановый ремонт

— ремонт, постановка оборудования на который осуществляется для устранения последствий отказов или повреждений без предварительного назначения.

3.1.15 Нормативный документ (НД)

— документ, устанавливающий правила, общие принципы или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.

3.1.16 Ремонт по техническому состоянию

— плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными нормативно-технической документацией или производственными инструкциями, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием оборудования.

3.1.17 Наработка

— суммарная продолжительность работы оборудования между пуском в эксплуатацию после монтажа или капитального ремонта и до момента вывода из эксплуатации по достижении предельного состояния или в капитальный ремонт.

3.1.18 Межремонтный период

— промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами.

3.1.19 Запасная часть

— составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности работоспособности изделия.

3.1.20 Ресурс

— суммарная наработка оборудования от начала его эксплуатации или её возобновления после капитального ремонта до перехода в предельное состояние.

3.1.21 Остаточный ресурс

— суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

3.1.22 Срок службы

— календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или её возобновления после капитального ремонта до перехода в предельное состояние.

3.1.23 Техническое состояние

— состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на оборудование.

3.1.24 Контроль технического состояния

— проверка соответствия технического состояния оборудования требованиям технической документации, определение на этой основе его работоспособности.

3.1.25 Техническое диагностирование (диагностирование)

— определение технического состояния оборудования.

3.1.26 Параметр оборудования

— характеристика данного оборудования, отражающая физическую величину. Физическими величинами оборудования являются геометрические размеры, физико-механические характеристики материалов, температура, давление, скорость и другие технические характеристики.

3.1.27 Предельное состояние

— состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

3.1.28 Критерий предельного состояния

— признак или совокупность признаков предельного состояния оборудования, установленные нормативной и (или) конструкторской (проектной) документацией.

3.1.29 Работоспособное состояние (работоспособность)

— состояние оборудования, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям НД.

3.1.30 Испытание

— техническая операция, заключающаяся в установлении одной или нескольких характеристик данного оборудования в соответствии с установленной процедурой.

3.1.31 Монтаж (демонтаж)

— установка (снятие) оборудования или его составных частей на месте эксплуатации.

3.1.32 Модернизация

— комплекс работ по улучшению технико-эксплуатационных характеристик оборудования, находящихся в эксплуатации, путем замены отдельных составных частей на более совершенные.

3.1.33 Качество ремонтных работ

— совокупность свойств и характеристик оборудования после ремонта, которые должны соответствовать нормативной документации.

3.1.34 Надежность

— свойство оборудования сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

3.1.35 Отказ

— событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния оборудования.

3.1.36 Конструктивный отказ

— отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленных правил и (или) норм проектирования и конструирования.

3.1.37 Эксплуатационный отказ

— отказ, возникший по причине, связанной с нарушением установленных правил и (или) условий эксплуатации.

3.1.38 Производственный отказ

— отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленного процесса изготовления или ремонта, выполняемого на ремонтном предприятии.

3.1.39 Деградационный отказ

— отказ, обусловленный естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости при соблюдении всех установленных правил и (или) норм проектирования, изготовления и эксплуатации.

3.1.40 Внезапный отказ

— отказ, характеризующийся скачкообразным изменением значений одного или нескольких параметров оборудования.

3.1.41 Средства

— машины, механизмы, сооружения, оборудование, инструменты, оснастка, приборы, средства механизации, а также запасные части, заготовки и материалы, используемые в процессах технического обслуживания, контроля технического состояния и ремонта.

3.1.42 Охрана труда

— система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

3.1.43 Промышленная безопасность опасных производственных объектов

— состояние защищенности жизненно-важных интересов личности и общества от аварий на опасных производственных объектах и последствий указанных аварий.

3.1.44 Устройства безопасности

— технические устройства, предназначенные для предотвращения аварий, локализации или развития аварийных ситуаций.

3.1.44 Авария

— разрушение сооружений и(или) технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, неконтролируемый взрыв и(или) выброс опасных веществ.

3.1.45 Инцидент

— отказ или повреждение технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, отклонение режима технологического процесса, нарушение положений настоящего Федерального закона и иных нормативных правовых актов РФ, а также нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ на опасном производственном объекте

3.1.46 Производственная санитария

— система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

3.2 В настоящем Положении используются следующие сокращения:

ГГТН РФ
— Госгортехнадзор Российской Федерации.

НД
— нормативная документация;

ЗСК
— Завод стабилизации конденсата

ПДС
— производственно-диспетчерская служба

МРС
— механоремонтная служба

ОГМ
— отдел главного механика;

СГЭ
— служба главного энергетика;

ОТН
— отдел технического надзора;

ОМТС
— отдел материально-технического снабжения;

ИТР
— инженерно-технические работники;

РМЦ
— ремонтно-механический цех;

ППР
— планово-предупредительный ремонт;

КИП и А
— контрольно-измерительные приборы и автоматика;

ПАЗ
— приборы автоматической защиты;

МКК
— межкристаллитная коррозия;

АЭ
— акустико-эмиссионный контроль;

ШФЛУ
— широкая фракция легких углеводородов.

4 КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Технологическое оборудование, в зависимости от назначения и конструктивных особенностей, разделяется на следующие группы:

4.1 МАШИННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1.1 Компрессоры поршневые

4.1.2 Компрессоры центробежные

4.1.3 Насосы поршневые и плунжерные

4.1.4 Насосы центробежные

4.1.5 Насосы вихревые и лопастные

4.1.6 Центрифуги

4.1.7 Вентиляторы и дымососы центробежные

4.1.8 Вакуум-фильтры барабанные

4.1.9 Кристаллизаторы

4.1.10 Вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения (АВО)

4.1.11 Вентиляторы для градирен

4.2 КОЛОННЫЕ АППАРАТЫ, ЕМКОСТИ

4.2.1 Колонны

4.2.2 Емкости

4.2.3 Испарители

4.2.4 Газгольдеры

4.2.5 Резервуары

4.2.6 Сепараторы

4.2.7 Котлы-утилизаторы

4.3 ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

4.3.1 Теплообменники

4.3.2 Холодильники

4.4 ПЕЧИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

4.5 РЕАКТОРЫ

4.6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ И АРМАТУРА

4.6.1 Задвижки, вентиля

4.6.2 Предохранительные, дыхательные клапаны

4.6.3 Обратные клапаны

4.6.4 Регулирующие клапаны

5 СТРУКТУРА И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1 Основой плановых ремонтов являются структуры ремонтных циклов и графики ППР.

5.2 Структура ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов оборудования зависит от его конструкции, условий эксплуатации и характера воспринимаемых нагрузок и т.д.

5.3 Структура ремонтных циклов, продолжительность межремонтных периодов и простоя в ремонте технологических установок указаны в таблице 5.1.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов технологических установок завода

Таблица 5.1


Наименование технологических установок	Продолжительность межремонтного периода, год время простоя в ремонте, сутки	Подготовка к ремонту, суток	Пуск после ремонта, суток	Структура ремонтного цикла
	Т	К
1	2	3	4	5	6
Установка стабилизации конденсата (УСК-1, УСК-2)			3	2	К-15Т-К
Блок извлечения изопентана (БИИ)			3	2	К-15Т-К
Установка получения пропана (УПП)			3	2	К-15Т-К
Азотно-кислородная станция			2	2	К-2Т-К
Установка моторных топлив (УМТ)			3	2	К-Т-К
Установка каталитического риформинга (ОПУ «Петрофак»)			3	7	К-2Т-К
Установка каталитического риформинга (С-100,400)			3	7	К-2Т-К
Установка гидроочистки керосина и дизтоплива (С-200,300)			3	7	К-2Т-К
Эстакада сливо-наливная сжиженных газов			4	2	К-12СТО-2Т-К
Эстакада сливо-наливная светлых нефтепродуктов			4	2	К-16СТО-3Т-К

5.4 Отдельные виды технологического оборудования могут, при наличии резерва, выводиться в ремонт без остановки технологической установки. Структура и продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов основного технологического оборудования приведена в таблице 5.2.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов технологического оборудования

Таблица 5.2


Оборудование	Технологическая установка, среда	Периодичность	Структура ремонтного цикла
		Т, лет	К, лет
Производство N 1
Оборудование установки стабилизации конденсата (УСК — 1,2)
Колонна ректификационная	Стабилизация газоконденсата, получение ШФЛУ	1	8	К-7Т-К
Теплообменники	Используемые для теплообмена чистых, неагрессивных сред	2	12	К-7Т-К
Печь вертикально-цилиндрическая	Фракционирование сжиженных газов	1	8	К-7Т-К
Сепаратор	Все установки	1	12	К-11Т-К
Аппараты воздушного охлаждения (АВО)	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование азотно-кислородной станции (АКС)
Холодильник	Среда неагрессивная, хладагент — вода	1	8	К-7Т-К
Влагоотделитель	Установка получения азота	1	8	К-7Т-К
Установка получения газообразного азота КА-02	Получение газообразного азота	1	8	К-7Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование воздушно-кислородной станции (ВКС)
Теплообменник, используемый для теплообмена чистых неагрессивных сред	Очищенный и осушенный природный газ, азот	2	12	К-5Т-К
Адсорбер	Установка осушки газа	1	12	К-11Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование Блока извлечения изопентана и установки получения пропана (БИИ и УПП)
Колонна ректификационная	Получение технического пропана	1	8	К-7Т-К
Испаритель	Все установки	1	4	К-3Т-К
Теплообменник, используемый для теплообмена чистых неагрессивных сред	Очищенный и осушенный природный газ, азот, этилен, пропан, бутан	2	12	К-5Т-К
Холодильник	Все установки	1	8	К-7Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Производство N 2
Оборудование установки моторных топлив (УМТ)
Колонна ректификационная	Атмосферная перегонка стабильного конденсата	1	2	К-Т-К
Стриппинг колонна (отпарная)	Предварительное охлаждение конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Очищенный и осушенный природный газ	1	2	К-Т-К
Подогреватель	Теплофикационная вода	1	4	К-3Т-К
Печь нагрева	Экстрактивная очистка, адсорбционная осушка и фракционирование сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Все установки	1	12	К-11Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование опытно-промышленной установки «Петрофак»
Реактор риформинга	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Адсорбер — осушитель (реактор сероочистки)	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Колонна ректификационная	Стабилизации конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Газовый конденсат	1	2	К-Т-К
Теплообменник — рибойлер (пароподогреватель)	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Теплообменник для водородсодержащих сред	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Все установки	1	8	К-7Т-К
Печь термического риформинга	Фракционирование сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Емкости	Среда — водород	1	2	К-Т-К
Оборудование КОМТ — секция 100
Печь вертикально-секционная	Атмосферная перегонка стабильного конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Нестабильный конденсат	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Неагрессивная среда	1	8	К-7Т-К
Колонна отпарная ректификационная	Стабилизации конденсата	1	2	К-Т-К
Адсорбер	Очистка и осушка сжиженных газов	1	4	К-3Т-К
Реактор риформинга	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкость	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование КОМТ — секция 400
Печь вертикально-секционная	Атмосферной перегонки стабильного конденсата	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Фракционирование сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Среда — неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Реактор (гидроочистки) риформинга	Каталитический риформинг	1	2	К-Т-К
Колонна отпарная ректификационная	Стабилизация конденсата	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование КОМТ — секция 200
Реактор гидроочистки и депарафинизации	Гидроочистка ШФЛУ, содержащих сернистые соединения	1	2	К-Т-К
Колонна стабилизации	Получение ШФЛУ	1	2	К-Т-К
Колонна отдува сероводорода из бензина	Очистка от меркаптанов сжиженных газов	1	2	К-Т-К
Теплообменник, для водородсодержащих сред	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Холодильник	Среда — неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Печь вертикально-цилиндрическая	Фракционирование гидрогенизата	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкость	Водород, Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Емкость	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование КОМТ — секция 300
Реактор гидроочистки	Гидроочистка керосина	1	2	К-Т-К
Колонна стабилизации	Получение ШФЛУ	1	2	К-Т-К
Теплообменник	Нестабильный конденсат	1	2	К-Т-К
Холодильник-конденсатор	Среда неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Печь вертикально-цилиндрическая	Фракционирование гидрогенизата	1	2	К-Т-К
Сепаратор	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
АВО	Все установки	1	16	К-15(Т-С)-Т-К
Емкость	Все установки	1	16	К-15Т-К
Пароподогреватель	Газ	1	4	К-3Т-К
Оборудование котельной утилизации КОМТ
Котел-утилизатор	Все установки	1	4	К-3Т-К
Холодильник	Среда — неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Сепаратор	Все установки	1	8	К-7Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование азотно-водородной воздушной компрессорной (АВВК)
Холодильник	Среда — неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Холодильник	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Емкость	Среда — неагрессивная	1	8	К-7Т-К
Емкость	Водородсодержащий газ	1	2	К-Т-К
Производство N 3
Оборудование резервуарного парка — 1 (РП-1)
1	2	3	4	5
Сепараторы	Все установки	1	8	К-7Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование резервуарного парка — 2 (РП-2)
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование резервуарного парка — 3 (РП-3)
Теплообменник	Все установки	1	8	К-7Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование резервуарного парка — 4 (РП-4)
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Оборудование Установки регенерации метанола
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Скруббер	Установки различного назначения	2	12	К-5Т-К
Оборудование цеха отгрузка готовой продукции (ОГП и АСН)
Емкости	Все установки	1	23	К-22Т-К
Теплообменники	Неагрессивная среда	1	8	К-7Т-К
Оборудование котельных
Котел паровой	Неагрессивная среда	1	3	К-2Т-К
Экономайзер (чугун, сталь)	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Теплообменники	Неагрессивная среда	1	6	К-5Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Деаэратор	Все установки	1	4	К-3Т-К
Охладитель	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Сепаратор непрерывной продувки	Все установки	1	4	К-3Т-К
Горелка газомазутная	Все установки	1	4	К-3Т-К
Оборудование комплекса очистных сооружений (КОС)
Гидроциклон	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Теплообменник	Неагрессивная среда	1	4	К-3Т-К
Емкости	Все установки	1	16	К-15Т-К
Аэратор	Все установки	1	4	К-3Т-К

5.5 Время, установленное для ремонта технологической установки (оборудования), подразделяется на три периода:

— подготовительный

— время, необходимое для остановки, откачки продукта, установки заглушек, чистки, пропарки, охлаждения, выдачи разрешения на производство работ;

— ремонтный

— время, необходимое для выполнения всего объема ремонта и сдачи установки под опрессовку;

— заключительный

— время, необходимое на опрессовку (обкатку) и пуск установки.

5.6 Простой в ремонте технологической установки определяется с момента прекращения подачи сырья до вывода установки на постоянный режим.

5.7 Продолжительность простоя технологической установки в ремонте может быть увеличена, по сравнению с нормативной, при проведении, одновременно с ремонтом, работ по реконструкции и модернизации.

5.8 Дополнительное время, на выполнение работ по техническому перевооружению или на реконструкцию технологической установки, определяется на основании проектно-сметной документации.

5.9 Допускаемые отклонения периодичности ремонтов приводятся в таблице 5.3.

Допускаемые отклонения периодичности ремонтов, %

Таблица 5.3


Оборудование	Текущий	Средний	Капитальный
Печи и колонные аппараты	±10	—	±10
Теплообменные аппараты	+5, -10	—	±10
Компрессоры	±10	±5	+20, -10
Насосы и вентиляторы	±5	±5	±5
Сливо-наливные эстакады	±5	±5	±20

5.10 Наработка оборудования осуществляется в часах отработанного времени.

5.11 Продолжительность сезонного технического обслуживания (СТО) сливо-наливных эстакад составляет 10 суток.

5.12 В зависимости от максимальной скорости коррозии одного из элементов резервуара, определяемой по результатам обследования технического состояния резервуара, составляется и утверждается перечень резервуаров с указанием периодичности ремонтов. Периодичность ремонта стальных цилиндрических резервуаров в зависимости от скорости коррозии элементов представлена в таблице 5.4

Периодичность ремонта стальных цилиндрических резервуаров

Таблица 5.4


Вид ремонта	При скорости коррозии до 0,1 мм/год	При скорости коррозии более 0,1 до 0,3 мм/год	При скорости коррозии более 0,3 до 0,5 мм/год	При скорости коррозии более 0,5 мм/год
Текущий	1 раз в 6 мес.	1 раз в 6 мес.	1 раз в 6 мес.	1 раз в 6 мес.
Средний	1 раз в 6 лет	1 раз в 3 года	1 раз в 2 года	1 раз в год
Капитальный	По мере необходимости	По мере необходимости	По мере необходимости	По мере необходимости

5.13 Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов запорной арматуры приведена в таблице 5.5.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов запорной арматуры

Таблица 5.5


Наименование оборудования	Периодичность проведения ремонтов	Структура ремонтного цикла
	Текущий, лет	Капитальный, лет
Задвижки стальные	1	5	К-4Т-К
Предохранительные клапаны	1	5	К-4Т-К
Обратные клапаны	1	5	К-4Т-К
Регулирующие клапаны	1	5	К-4Т-К
Трубопроводы:
наружные	3	15	К-7Т-К
внутренние	3	15	К-7Т-К

Примечание — Если в паспорте задвижки указаны показатели надежности по сроку службы до ремонта и среднему ресурсу, то периодичность проведения ремонта задвижки устанавливаются согласно этим показателям.

5.14 Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования, представленные в таблице 5.6, являются базовыми.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования

Таблица 5.6


Наименование оборудования	Время работы (в часах) между	Структура ремонтного цикла
	техническими обслуживаниями	текущими ремонтами	средними ремонтами	капитальными ремонтами
Насосы центробежные:
Перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С	—	2160	4320	17280	К-3(Т-С)-Т-К
Перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С	—	1440	2880	8640	К-2(Т-С)-Т-К
Перекачивающие кислоты и щелочи, не очищенные от серы сжиженные газы, фенольную воду	—	1440	4320	8640	К-2Т-С-2Т-К
Перекачивающие сжиженные газы, реагенты	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Водяные	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вихревые и роторные	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вакуумные	—	4700	9400	28200	К-Т-2(С-Т)-К
Питательные	—	4320	—	43200	К-9Т-К
Фекальные	—	3300	6600	33000	К-4(Т-С)-Т-К
Центрифуги (маслостанции)	—	720	4320	17280	К-3(5Т-С)-5Т-К
Вентиляторы центробежные и осевые, вентиляторы дутьевые (ВДН)	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Дутьевой вентилятор ВДН-15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Дымосос ДН-21; ДН-24М; 12,5	—	4320	8640	51840	К-5(Т-С)-Т-К
Воздуходувки	—	4320	8640	51840	K-5(T-С)-T-К
Общеобменная вытяжная и приточная системы	—	4320	—	25920	К-5Т-К
Краны, тали электрические:
краны, электрические тали, имеющие ручной привод, работающие в любых условиях	720	8640	—	51840	К-5Т-К
краны, электрические тали, имеющие машинный привод и работающие в легком режиме при монтаже и ремонте оборудования	720	8600	—	51600	К-5Т-К
краны и электрические тали, имеющие машинный привод и работающие в среднем режиме в механических цехах	480	5110	—	45990	К-8Т-К
краны и электрические тали, имеющие машинный привод и работающие в тяжелом режиме	470	2350	—	21150	К-8Т-К
краны и электрические тали, имеющие машинный привод, работающие в весьма тяжелом режиме	300	1500	—	13500	К-8Т-К
Компрессоры поршневые:
типа 2ВМ4-12/65, 2ВМ4-15/25	720	2160	6480	25920	К-3(2Т-С)-2Т-К
2ВМ2,5-5/221,ВПЗ-20/9	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
АК-150 СИ (Станция зарядная — ПО-43)	720	4320	12960	25920	К-2Т-С-2Т-К
2ГМ4-12/65 2ГМ16-24/40-60С, 2ГМ16-31/24-36	720	2160	8640	17280	К-3Т-С-3Т-К
Компрессоры центробежные:
4ЦГ2-230/24-31	—	—	8640	25920	К-2С-К
LMC-311F	—	4320	8640	34560	K-3(T-С)-T-К
Компрессор диафрагменный DO601 G10/25	—	1440	7200	21600	К-4Т-2(С-4Т)-К
Турбодетандер ДТ-1/4	720	4000	8000	24000	К-2(Т-С)-Т-К
Холодильная машина 1 МКВ-6-1-2	720	6000	18000	36000	К-2Т-С-2Т-К

Примечание:
Краны, тали электрические, имеющие машинный привод и работающие в легком, среднем режиме при монтаже и ремонте оборудования, для которых не ведется учет времени работы, проводится:

Текущий ремонт — 1 раз в год

Капитальный ремонт — по мере необходимости

5.15 Приведенные в таблице 5.7 структуры ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования установлены в зависимости от условий его эксплуатации структурными подразделениями ЗСК.

Структура ремонтного цикла и продолжительность межремонтных периодов машинного оборудования Завод стабилизации конденсата

Таблица 5.7


Оборудование	Продолжительность работы (в часах) между	Структура ремонтного цикла
	техническими обслужи- ваниями	текущими ремонтами	средними ремонтами	капитальными ремонтами
Производство N 1
Оборудование Установки стабилизации конденсата (УСК-1)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С:
ТКА-63/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 560/335-120, НК 560/335-180	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/120	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335-120	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335-70	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
АХП-45/31 Д1	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК-65/35-240	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
06-300 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 6,3; N 4; N 3,2; N 5; N 10; N 12,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 12,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВСН N 16	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Установки стабилизации конденсата (УСК-2)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125;	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 2,5 100/10	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК-560/180	720	4320	8640	25920	K-2(T-С)-T-К
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/120	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
АХП-45/31 Д1	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ 4-70 N 12,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 5; ВЦ 4-75 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВО 6-300 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Блока извлечения изопентана и установка получения пропана (БИИ и УПП)
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 200/370	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 210/200	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 65/35-240	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НВЕ 50/50	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
ТКА 210/80	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие щелочи
ДП 2500/10	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
К 20-50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НРЛ 2/25	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
ЦНС 11 МТ 32/2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 4	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Азотно-кислородной станции (АКС)
Компрессор поршневой
2ВМ4-12/65	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
2ВМ2,5-5/221	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
CERNA 80-65-160	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насос вихревой
ВК1/16А-У2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 3,15; N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Турбодетандер ДТ-1/4	720	4000	8000	24000	К-2(Т-С)-Т-К
Холодильная машина 1 МКВ-6-1-2	720	6000	18000	36000	К-2Т-С-2Т-К
Оборудование Воздушно-кислородной станции (ВКС)
Компрессоры поршневые
ВП3-20/9	720	2160	6480	25920	K-3(2T-С)-2T-К
Насосы водяные
К 45/30	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 4; N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Производства N 2
Оборудование Установки моторных топлив (УМТ)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 65/125	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НК 210/200	720	4320	8640	25920	K-2(T-С)-T-К
НК 560/180	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 210/200	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 200/120; НК 200/80	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1,5хГ-3К-2,8-3	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1ЦГ12,5/50-4-2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/35-70Г	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКВ 360/200	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 38-110	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/35	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие реагенты
НШ-10Е	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-70 N 10	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 2,5; N 3,15; N 4; N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Дутьевой вентилятор ВДН-15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Дымосос ДН-21	—	4320	8640	51840	К-5(Т-С)-Т-К
Оборудование Опытной промышленной установки «Петрофак»
Компрессор центробежный LMC-311F	—	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Компрессор диафрагменный DO601 G10/25	—	1440	7200	21600	К-4Т-2(С-4Т)-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
LMV-311	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
LMV-322	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
LMV-806	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
GG-475	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ВКС 1/16 А-У	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
P1-NSC-FM	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
510-A-N3	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
FC-16	720	2160	—	34560	К-15Т-К
FC-15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВI-13	720	2160	—	34560	К-15Т-К
PF-16	720	2160	—	34560	К-15Т-К
PF-18	720	2160	—	34560	К-15Т-К
PF-12	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц 14-46	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц 14-463,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
SAUBC-1080	720	2160	—	34560	К-15Т-К
FG	720	2160	—	34560	К-15Т-К
180WPF	720	2160	—	34560	К-15Т-К
120WPF	720	2160	—	34560	К-15Т-К
135WPF	720	2160	—	34560	К-15Т-К
90WPF	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Азотно-водородной воздушной компрессорной (АВВК)
Компрессор 2ВМ4-15/25	720	2160	6480	25920	К-3(2Т-С)-2Т-К
Компрессор 2ВМ4-12/65	720	2160	6480	25920	К-3(2Т-С)-2Т-К
Компрессор 2ГМ4-12/65	720	2160	8640	17280	К-3Т-С-3Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты до 200 °С
FDRC 80-400	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
12Е32	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-75 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 10	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц14-46 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование КОМТ
Оборудование установки каталитического риформинга (С-100,400)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НКВ 360/200	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ТКА 63/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД-2500/40	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ДП 25/40	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
М 1250/40	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие щелочи
НК 65/35	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 1,0 1000/20	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР 80 75 N 5; N 6,3; N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-14-46 N 5и	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВР-300-45 N 3,15р	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-75 N 6,3; 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 5; N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Установки гидроочистки дизельного топлива (С-200)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	720	4320	8640	25920	K-2(T-С)-T-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 125/65-750	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1ЦГ 25/80	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ДП 16/63	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой выше 200°
1ЦГ 12,5/50	—	2160	4320	17280	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200°
4ЦГ 50/80	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие щелочи
НК 210/80	—	2160	4320	17280	К-3(Т-С)-Т-К
НК 200/370	—	2160	4320	17280	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 38/110	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 38/88	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
НРЛ 08/63	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР 80 75 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-14-46 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование котельной КОМТ
18 МП 32×7 (насос)	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКУ 250-УХЛ4 (насос)	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Дымосос 24М	—	4320	8640	51840	К-5(Т-С)-Т-К
Оборудование установки гидроочистки керосина (С-300)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
2ЦГ 50/80	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 210/200	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
М 500/100	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НКВ 360/125	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НД 2,5 Р 10000/10	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-86-77 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВР-300-45 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N6,3; N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование ЦТП
Насосы водяные
Кс 12-50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
JPg 100/213-22/2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-80-75 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-46 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование компрессорного отделения КОМТ
Компрессор поршневой 2ГМ16-24/40-60С	720	2160	8640	17280	К-3Т-С-3Т-К
Компрессор центробежный 4ГЦ2-230/24-31	—	—	8640	25920	К-2С-К
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НМШ5-25-40/4Б-10	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Г-11-24	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ХЕ 45/90АК	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ХЕ 45/90 АК 50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
А3-3В.8/63	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Центрифуги (маслостанции)	—	720	4320	17280	К-3(5Т-С)-5Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-75 N 2,5; N 3,15; N 5; N 6,3; N 10; N 12,5;	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВР-80-75 N 8; N 4	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Производства N 3
Оборудование Резервуарного парка N 1
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
АХП 45/31	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ПТ1-1-4/1000	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ПТ1-1-2,5/1000	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКВ 600/320	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 360/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/180	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/300	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/335	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
КМН 80-65-175	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-70 N 10; N 4	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-75 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
06-300 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Резервуарного парка N 2
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ-50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/35	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 210/80	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 65/125	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НМ 100/25	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/335	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/300	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/120	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
КМН 80-65-175	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ-4-70 N 10; N 3,15; N 8; N 12,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 4; N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
06-300 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Резервуарного парка N 3
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 560/300	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НК 560/335-70	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие сжиженные газы
АХП 45/31	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560-300	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335-70	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
КМН 80-65-175	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Ipn 150/360-30/4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦН 400-105	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1К 80-65-160	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ 4-70 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 4	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ 4-75 N 10	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 10	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ 4-70 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
О,6-300 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Резервуарного парка N 4
Насосы, перекачивающие сжиженные газы
НКВ 360/125	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 200/370	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
АХП 45/31	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НПС 200/700	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
4ЦГ 50/50	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/300	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НК 560/335	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие неочищенные от серы сжиженные газы
НД 10Р25/40К	—	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Водяные насосы
КМН 80-65-175	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
Ц4-70 N 3,15; N 4; N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 10	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Ц4-70 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
06-300 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование установки регенерации метанола (УРМ)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
I площадка
ЦМГ-6,3/50	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
ГХ 100/32-6,3/32КВ	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
SRZ 663 WWQ	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
YR 100/65-250	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦНГ 2,5/40КВ	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
НДТ 2,5/40Х-14В	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Насос вакуумный CVSG 290/50	720	4700	9400	28200	К-2(Т-С)-Т-К
II площадка
CMH-M32-250-135/40WX	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
СНН-М40-200-110/20 WX	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
СМН-М25-200-100/30 WX	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
CVP-WWG	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
К 20/30	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
К 18/8А	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Р 08-30,01	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Ш2-25	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Х-Е65-50-125Д	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
III площадка
ГХ 100/32	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
SBZ 663 WWQ	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦМГ 6,3/32	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦМГ 2,5/40	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
ДП 2,5/40 к 14 в	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
CVSC 290-50	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
ЦПН 5/20	720	4320	8640	25920	К-2(Т-С)-Т-К
Парк реактивных топлив
Насосы центробежные
НК 210/200-2ГС	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НКВ 360/80К-1АС	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-4-75 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-75 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВР 90-76 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
В-О6-300 N 6,ЗА	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70-2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
В-О6-300 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Узел подготовки и ввода присадок
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
ТКА 63/125ГХ	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 5000/10 А-14В	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НД 1,0 2500/10	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВЕ 50/50-3,0	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВР-80-75 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВР-300-45 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВР 86-77 N 4	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ-4-70 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование цеха отгрузки готовой продукции (ОГП)
Ipn	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
АСВН-80А	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ВЛТ-1300	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ВЛТ-1700	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вакуумный насос ВВН-3Н	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы водяные
Д 200-90	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
К 65-50-160	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 3,2	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 3,15	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 4	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-76 N 12,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
06-300 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ14-46 N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование автоматической станции налива цеха отгрузки готовой продукции (АСН цеха ОГП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НМ-100/25	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Оборудование цеха тепловодоснабжения и канализации (ТВС и К)
Насосы, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ 100-65-200/2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦН-400-105	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 100-65-200/2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦНС 35/110, НЦС-3М	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 200/90	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
К 40/30	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие воду
КМ 160/20	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 315/71, Д 320/70, Д 320/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 90/55а	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Фекальные насосы
СМ-125-80-315/4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ-100-65-250/4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ФГ 25, 5/14,5	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ 100-65-200/2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СД 50/56	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие сжиженные газы, реагенты
К 290/30	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 315/70, 1Д 500/63	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ДП 1000/65	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НА 9×4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ-125-80-315/4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 2,5; N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5; N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Оборудование Паросилового цеха (ПСЦ)
Насосы питательные:
ЦНСГ 60-198	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
18 МП 32×6	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие воду
ЦНС 38-44	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
КН 40-45	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
С-65-50-160, АС-65-50-260	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
КС-12-50/2	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
К-100-65-200, 2К-65-50-160	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
ЦН-200Д-90, ЦН-400-105	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1Д630-90	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие реагенты
X 65-50-12,5; Е 36-18	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Дымососы ДН-12,5		6		24	К-3Т-К
Дутьевые вентиляторы ВДН-11,2		12		36	К-2Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
60-300 N 8	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-70 N 2,5; N 4; N 8; N 12,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВКР-5; ВКР 6-30	720	2160	—	34560	К-15Т-К
Цех очистных сооружений (ЦОС)
Насосы, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НСЦ-3	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
АХП 45/31	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СД 100/40, СД 16/25	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 100-80-160	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
НВ 50/50	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы, перекачивающие кислоты и щелочи, не очищенные от серы сжиженные газы, фенольную воду
АХЕ 65-50-160, 1ГрК 50/16	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
2,5 НД 1000/16	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
НД 2,5-1000/16	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
К 20/30, УРП-3	720	2160	4320	25920	К-5(Т-С)-Т-К
Водяные насосы
СД 50/56, СД 80/18	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1Д 200/90	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
СМ 100-65-200/21	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
50Ш40А	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
К290/18, 6К-12У,К 90/85	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
К 45/55, К 90/35	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Д 320-70-УХЛ4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
1Д315-71а-УХЛ4	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы фекальные
НС-60, НСЦ-3	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
КМ 65-50-160	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Насосы вихревые
ВКС 1/16, ВК 4/24	720	4320	8640	34560	К-3(Т-С)-Т-К
Вентиляторы приточных (вытяжных) систем
ВЦ4-70 N 2,5; N 3,15; N 4; N 5; N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ4-75 N 2,5; N 3,15; N 4; N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВЦ 14-46 N 6	720	2160	—	34560	К-15Т-К
06-300 N 4; N 5	720	2160	—	34560	К-15Т-К
ВКР N 6,3	720	2160	—	34560	К-15Т-К

6 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Основная цель планирования проведения ТО и Р оборудования заключается в обеспечении работоспособного состояния и безопасных условий эксплуатации оборудования при оптимальных размерах финансовых, материально-технических, трудовых и других ресурсов.

6.2 Планированию подлежат все работы и затраты, связанные с обеспечением безопасности и эксплуатационной надежности оборудования, включая:

— регламентированные работы технического обслуживания;

— диагностирование;

— ремонт оборудования по план-графикам;

— ремонт оборудования по техническому состоянию;

— модернизация оборудования;

— замена оборудования;

— другие работы по обеспечению работоспособности и безопасной эксплуатации оборудования.

6.3 Планирование ремонтов осуществляется в последовательности — от конкретного оборудования, эксплуатируемого в подразделении, до сводного план-графика по заводу в целом.

6.4 Расчет затрат на планируемый год для производства ремонтных работ (в стоимостном выражении) производит планово-экономический отдел завода (ПЭО).

6.5 Определение затрат на капитальный ремонт оборудования, порядок и сроки формирования и утверждения планов, а также порядок финансирования работ по капитальному ремонту должны выполняться согласно требованиям, установленными «Временным положением о порядке планирования затрат на проведение работ по капитальному ремонту основных средств ОАО «Газпром» и другими действующими положениями вышестоящих организаций.

6.6 Для проведения ремонтов, связанных с остановкой технологических установок, вызывающих изменение объемов производства и поставки товарной продукции, завод разрабатывает сводный годовой план-график и согласовывает его с центральной производственно-диспетчерской службой вышестоящей организации.

6.7 Ремонту подлежат составные части оборудования или оборудование в целом, техническое состояние которых к началу ремонта может достичь или приблизиться к предельному. Из экономических соображений допускается проведение ремонта или замена некоторых элементов оборудования или оборудования в целом, до достижения им предельного состояния, в целях совмещения времени ремонта или замены с временем остановок оборудования. Замене подлежит оборудование, выработавшее нормативный ресурс, и дальнейшая эксплуатация которого нецелесообразна.

6.8 Ответственной за планирование, организацию и проведение ТО и Р оборудования является механоремонтная служба завода (МРС).

6.9 Реализация системы ТО и Р оборудования должна предусматривать организационную, конструкторскую, технологическую, материально-техническую подготовку.

6.9.1 Организационная подготовка предусматривает распределение работ между подрядными организациями и заводом. Организация работ проведения ТО и Р предусматривает своевременное и качественное выполнение технического обслуживания, контроля технического состояния (диагностирования), ремонта и замены, а также других работ для поддержания исправного состояния, безопасной эксплуатации и надежности оборудования и установок в целом.

6.9.2 Конструкторская подготовка системы ТО и Р предусматривает организацию разработки, учета, хранения и использования по назначению эксплуатационной, ремонтной, конструкторской и проектной документации, используемой при техническом обслуживании, подготовке к ремонту, проведении ремонта и контроля после ремонта, а также при модернизации оборудования, изготовлении запасных частей, оснастки и средств механизации работ в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и документов по разработке проектов и смет для промышленного строительства. Конструкторскую подготовку системы ТО и Р осуществляет проектно-конструкторское бюро завода (ПКБ).

6.9.3 Технологическая подготовка работ предусматривает организацию разработки, учета, хранения и использования по назначению технологической документации, проектов организации работ, используемых при подготовке к ремонту, проведении ремонта и контроле после ремонта, а также при изготовлении запасных частей, оснастки и средств механизации работ в соответствии с требованиями Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), Единой системы технологической документации (ЕСТД) и других документов по разработке проектов организации строительства и проектов производства работ.

Технологическая подготовка ремонтных работ, выполняемых подрядными организациями, осуществляется ими на основании проектно-сметной документации, передаваемой заказчиком, и согласовывается с ним.

Технологическая подготовка организуется и осуществляется механоремонтной службой завода.

Учет, хранение технологических документов и внесение в них изменений должны производиться МРС.

6.9.4 Материально-техническая подготовка системы ТО и Р включает организацию инструментального хозяйства, мероприятия по обеспечению поверенными измерительными инструментами и приборами, нормирование и создание оборотного фонда сменного оборудования, запасных частей и материалов.

6.10 Планирование ТО и Р технологического оборудования осуществляется на основании требований настоящего Положения.

6.11 Годовые планы-графики ТО и Р оборудования и установок являются основанием для расчета потребности материальных и трудовых ресурсов при разработке производственных планов ремонтной службы завода, а также подрядных организаций.

6.12 План-график остановок технологических установок на ремонт должен быть составлен с учетом возможности круглогодичного производства работ с целью создания равномерной нагрузки ремонтных групп завода.

6.13 Увеличение межремонтного периода установок в пределах до 25% допускается только после проверки технического состояния оборудования установки комиссией под руководством главного инженера, в составе главных специалистов завода, руководителя службы технического надзора, инженера по технике безопасности, начальника и механика установки.

Увеличение межремонтного периода технологической установки свыше 25% допускается только с письменного разрешения вышестоящей организации.

Вновь установленные сроки должны быть доведены до руководителей подрядных организаций.

6.14 Ремонтные работы разрешается проводить после сдачи установки в ремонт по акту и оформления наряда-допуска с указанием ответственных лиц за подготовку и проведение ремонтных работ.

6.15 При проведении ремонтных работ необходимо соблюдать «Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах», РД 09-250-98, утвержденное Госгортехнадзором России 10 декабря 1998 г.

6.16 Все виды ремонтов машинного оборудования должны проводиться в соответствии с технической документацией, разработанной заводом-изготовителем (руководством по ремонту, инструкцией по производству ремонтных работ) с учетом конкретных условий эксплуатации на заводе и фактического технического состояния оборудования, определяемого методами технической диагностики. При отсутствии указанной документации по ремонту машинного оборудования организацией разработки (обеспечения) ремонтной документации возлагается на МРС завода.

6.17 При проведении работ по ремонту конкретного вида оборудования необходимо руководствоваться соответствующими правилами, нормами, инструкциями по устройству и безопасной эксплуатации, по производству и приемке работ, по технике безопасности и промышленной санитарии.

6.18 Состав работ при текущем, среднем и капитальном ремонте должен разрабатываться с учетом рекомендуемого перечня работ по ремонту технологического оборудования, приведенного в Положении (раздел 7).

6.19 Текущий ремонт должен выполняться обслуживающим и ремонтным персоналом технологической установки, ремонтным подразделением завода по заказам подразделения — владельца оборудования, а также может выполняться сторонними ремонтными организациями подрядным способом.

6.20 Капитальный и средний ремонт оборудования выполняется механоремонтной службой завода и (или) сторонней ремонтной организацией.

6.21 Основанием для составления плана ремонтных работ являются:

— графики планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования;

— замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

— результаты обследования технического состояния оборудования, проведенные начальником установки совместно с представителями ОТН в межремонтный период.

6.22 Примерный перечень подготовительных работ к капитальному ремонту технологических установок с указанием сроков выполнения работ приведен в таблице 6.1

Примерный перечень подготовительных работ к капитальному ремонту технологических установок

Таблица 6.1


Наименование работ	Ответственный исполнитель	Сроки выполнения работ (в днях) до начала ремонта	Продолжительность выполнения работы, в календарных днях
		начало работы	конец работы
1. Выдача заявок на проектирование техдокументации по кап. ремонту установки в ПКБ	Начальник установки	—	150	—
2. Выполнение техдокументации по реконструкции установки и передача ее в МРС	Начальник ПКБ	250	120	130
3. Выполнение техдокументации по кап. ремонту	Главный механик	150	120	30
4. Составление ведомости дефектов и предварительной заявки на материалы и оборудование для ремонта	Механик установки	120	90	30
5. Согласование ведомости дефектов с МРС и ОТН	Начальник установки	90	80	10
6. Согласование ведомости дефектов и предварительной заявки на материалы и оборудование с ОМТС	Начальник установки	80	78	2
7. Распределение работ по исполнителям	Главный механик	78	75	3
8. Утверждение ведомости дефектов гл. инженером	Начальник установки	75	72	3
9. Составление окончательной заявки на материалы и оборудование	Начальник установки	72	67	5
10. Составление перечня работ и графика на изготовление запчастей, узлов, нестандартного оборудования и других работ, выполняемых в подготовительный период	Механик установки	72	62	10
11. Утверждение окончательной заявки на материалы и оборудование	Начальник установки	67	65	2
12. Составление графика подготовки установки и оборудования к ремонту и передача его в ПЭО. Оформление и выдача заказов техдокументации исполнителями работ (выписка из ведомости дефектов) и передача ведомости в ОМТС	Механик установки	62	57	5
13. Составление графика на завоз материалов и оборудования совместно с ОМТС, передача графика завоза в автотранспортный цех	Главный механик	65	60	5
14. Оформление требований на завоз материалов и оборудования для ремонта. Укомплектование материалами и оборудованием ремонтируемой установки	Механик установки	60	10	50
15. Изучение ведомости дефектов и ознакомление исполнителей с объемами ремонтных работ	Механик установки	57	50	7
16. Обработка ведомости дефектов планово-экономическим отделом завода	Начальник ПЭО	57	32	25
17. Изготовление запчастей, узлов нестандартного оборудования и др. работы, выполняемые в подготовительный период. Контроль за ходом выполнения графика изготовления	Начальник РМЦ	57	7	50
18. Оперативное совещание с исполнителями по предстающему ремонту	Главный механик	20	19	1
19. Утверждение план-графика ремонта установки	Главный механик	18	18	2
20. Размножение план-графика, выдача его исполнителям	Главный механик	18	15	3
21. Оформление схем пропарок, установки заглушек на оборудование и передача исполнителям	Начальник установки	18	10	8
22. Оформление дневника ремонта	Механик установки	15	12	3
23. Организация освещения рабочих мест	СГЭ	12	1	11
24. Подготовка и издание приказа на остановку и ремонт установки	ПДС	10	5	5
25. Размещение подрядных организаций на территории	Начальник установки	2	1	1
26. Предремонтная оперативка и ознакомление исполнителей с приказом на остановку и ремонт оборудования	Начальник установки	5	4	1

6.23 Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта технологической установки, оборудования.

6.23.1 Основанием для остановки на плановый ремонт технологической установки (нитки), товарного парка или всего завода в целом является приказ по заводу, который готовит производственно-диспетчерская служба (ПДС).

Основанием для остановки на ремонт отдельного вида оборудования является распоряжение по производству.

В приказе и в распоряжении указываются:

— дата, время остановки, срок подготовки к ремонту, продолжительность ремонта и расчетная дата пуска;

— ответственные лица за подготовку к ремонту аппаратуры, оборудования и коммуникации, за организацию и проведение ремонта, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведение ремонтных работ, за пуск после ремонта;

— ответственные лица за безопасное проведение ремонтных работ:

— исполнители ремонтных работ.

6.23.2 Ответственными за подготовку и сдачу оборудования в ремонт должны быть:

— при остановке всего завода — главный технолог.

— при остановке производства — начальники производств;

— при остановке цеха, установки, отдельного вида оборудования — начальник цеха, установки.

6.23.3 На ответственного за подготовку и сдачу оборудования в ремонт возлагается обязанность и ответственность за выполнение в полном объеме подготовительных мероприятий с соблюдением установленной последовательности, обеспечение безопасных условий при проведении подготовительных работ и качество подготовки, содержание в порядке всей документации по ремонтным работам.

6.23.4 Ответственными за организацию и проведение ремонта должны быть:

— при остановке всего завода — главный механик;

— при остановке производства, установки, парка — старший механик производства;

— при остановке отдельных технологических ниток, отдельных парков, отдельных единиц оборудования установки (парков) — механики соответствующих объектов.

6.23.5 На ответственного за организацию и проведение ремонта возлагается обязанность и ответственность за обеспечение безопасных условий на ремонтируемом объекте и координацию ремонтных работ.

6.23.6 При участии подрядчика в проведении ремонтных работ, ответственным исполнителем работ, порученных подрядной организации, назначается должностное лицо подрядной организации.

6.23.7 При 2-сменной работе бригад необходимо организовать выход инженерно-технических работников заказчика и исполнителя для общего руководства ремонтом.

6.23.8 Руководители отдельных работ несут ответственность за выполнение ремонтным персоналом условий, указанных в планах ведения работ, обеспечение безопасности на рабочем месте и выполнение работающими правил и инструкций по технике безопасности.

6.23.9 Ремонтные работы, проводимые на отдельном оборудовании без полной остановки, полного освобождения и подготовки объекта в целом, а также на отдельных, параллельно работающих технологических нитках, в электроустановках производства, за исключением работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации технологическим персоналом на своем рабочем месте, проводятся по наряду-допуску, который является письменным разрешением на производство ремонтных работ.

6.23.10 На производство ремонтных работ на технологической нитке, выполняемых ремонтным персоналом соответствующих объектов, а также персоналом централизованной ремонтной службы, в обязанности которой, согласно должностных инструкций, входит ремонт оборудования закрепленного приказом по предприятию за данным техническим объектом, оформления наряда-допуска не требуется.

Указанный персонал должен проходить периодически инструктаж по безопасности проведения ремонтных работ в порядке, установленном на заводе и инструктаж на рабочем месте непосредственно перед началом работ.

6.23.11 На объекте, где ремонтные работы проводятся несколькими подрядными организациями и заказчиком, общая координация ремонтных работ осуществляется техническим руководителем объекта или лицом, назначенным руководителем предприятия, организации.

6.23.12 Ремонтные работы, проводимые на отдельно стоящих объектах, технологических нитках с полным освобождением аппаратуры и коммуникаций от рабочей среды с последующей проверкой, продувкой и отглушением от действующих внутрицеховых и межцеховых коммуникаций, проводятся без оформления наряда-допуска на основании приемо-сдаточного акта, за исключением специальных видов работ, определяемых:

— СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002, СНиП 12-03-99* (безопасность труда в строительстве, производстве земляных работ);

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют СНиП 12-03-2001. — Примечание изготовителя базы данных.

— инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ;

— инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ;

— правила технической эксплуатации и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей;

— инструкцией по выполнению работ на высоте.

Все эти работы проводятся по специальным разрешениям в порядке, установленном вышеперечисленными правилами, инструкциями.

6.23.13 При остановке на ремонт, в соответствии с месячным графиком ППР или вне графика, отдельных единиц оборудования (насос, компрессор, аппарат воздушного охлаждения, емкость) объем и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнения, меры безопасности, которые следует выполнять при подготовке и проведении ремонта, а также ответственных лиц за подготовку и проведение ремонта определяет начальник производства, цеха (зам. начальника производства, цеха в отсутствии начальника производства, цеха).

При проведении неплановых ремонтных работ в ночное время и в выходные дни за их подготовку и проведение с обеспечением мер безопасности ответственным лицом является начальник смены. При этом ремонт ведется только оборудования, не имеющего резерва, ремонт ведется дежурными слесарями с привлечением вахтового персонала. В вахтовом журнале старшего оператора установки, участка начальник смены записывает выявленные дефекты оборудования, замененные детали и фамилии исполнителей работ. На основании этих записей механик установки, участка заполняет ремонтный журнал оборудования.

6.23.14 Неплановые ремонты технологического оборудования производятся в том же порядке, что и плановые, но с обязательным оформлением акта расследования причин, приведших к неплановому ремонту.

6.23.15 Аппараты, резервуары, коммуникации, машинное оборудование, подлежащие вскрытию, должны быть остановлены, освобождены от продукта, отключены и отглушены от действующей аппаратуры, при необходимости промыты, пропарены, продуты инертным газом или воздухом.

6.23.16 После окончания подготовительных мероприятий должен быть проведен анализ воздуха из аппаратов (резервуаров) на содержание углеводородов и кислорода.

6.23.17 Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный (машинисты, аппаратчики, операторы) и обслуживающий дежурный персонал (дежурные слесари, электрики, мастера КИП и А) под руководством ответственного за подготовку к ремонту лица.

6.23.18 По окончании ремонта объект принимается по акту комиссией и допускается к эксплуатации после тщательной проверки сборки технологической схемы, снятия заглушек, испытания систем на герметичность, проверки работоспособности систем сигнализации, управления и ПАЗ, эффективности и времени срабатывания междублочных отключающих (отсекающих) устройств, наличия и исправного состояния средств локализации пламени и предохранительных устройств, соответствия установленного электрооборудования требованиям ПУЭ, исправного состояния и требуемой эффективности работы вентиляционных систем; комиссией также проверяются полнота и качество исполнительной ремонтной документации, состояние территории объекта и рабочих мест, готовность обслуживающего персонала к осуществлению своих основных обязанностей и другие требования, предусмотренные НД.

Акт о сдаче объекта из ремонта, разрешающий его пуск в эксплуатацию, утверждается главным инженером предприятия.

6.24.19* Оборудование, направляемое на ремонтное предприятие, должно быть полностью укомплектовано всеми деталями и сборочными единицами.

_______________

* Здесь и далее нумерация соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

6.24.20 К оборудованию, направляемому в ремонт, должны быть приложены:

— заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида ремонта, времени его выполнения и краткого содержания; сведений о деталях и сборочных единицах, замененных в процессе эксплуатации и ремонта; данные о наработке;

— акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из эксплуатации — дополнительно акт об аварии с изложением причин, вызвавших ее, а также выводов комиссии.

6.24.21 Подготовка оборудования к ремонту и выполнение ремонтных работ должны проводиться в полном соответствии с требованиями РД 09-250-98, ПБ 09-563-03.

6.24.22 Ответственность за безопасное ведение работ при испытании, а также за правильность проведения испытания возлагается на начальника подразделения, эксплуатирующего данное оборудование.

6.24.23 Ответственность за выполнение ремонтным персоналом правил безопасного ведения работ возлагается на ответственное лицо за проведение ремонтных работ.

7 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

7.1 Техническое обслуживание должно включать в себя следующие виды работ:

— контроль технического состояния внешним осмотром и работа оборудования в соответствии с технологическим регламентом, технологическими картами;

— контроль состояния устройств, обеспечивающих безопасность эксплуатируемого оборудования (металлоконструкций, площадок, лестниц, переходов, ограждений, вентиляции, освещения и т.д.), КИП и А, приборами аварийной безопасности, средств огнетушения и пожарной безопасности;

— регулировку отдельных частей оборудования (подтяжка сальников, креплений, регулировка тормозных устройств, натяжение тросов, цепей и т.д.);

— проверку смазочных устройств, смену и наполнение смазки;

— очистку оборудования.

7.2 Техническое обслуживание технологического оборудования должно выполняться эксплуатационным персоналом подразделения. Ответственным за выполнение работ по техническому обслуживанию технологического оборудования подразделения является механик соответствующего подразделения.

7.3 Выполненные при техническом обслуживании работы, а также выявленные при этом дефекты и неисправности, должны фиксироваться в сменном журнале (машиниста, оператора).

7.4 В зависимости от состава работ, техническое обслуживание может производиться как с остановкой технологического оборудования, так и без нее.

7.5 Примерный перечень операций по ТО и Р оборудования:

7.5.1 Центробежные насосы

7.5.1.1 Техническое обслуживание

Осмотр и контроль состояния подшипников. Смена масла, промывка масляных трубопроводов. Ревизия и, при необходимости, замена сальниковой набивки, подтяжка сальников. Проверка состояния торцевого уплотнения, смена смазки зубчатой полумуфты. Контроль состояния фундамента, проверка крепления рамы на фундаменте.

Промывка, продувка паром системы трубопроводов, подводящих уплотняющую жидкость к сальникам насоса, проверка центровки агрегата и крепления его к фундаменту.

7.5.1.2 Текущий ремонт

Выполнение работ, предусмотренных техническим обслуживанием. Очистка и промывка подшипников. Проверка разбега ротора в корпусе, фактических зазоров в уплотнениях. Замена графитовых колец в торцевых уплотнениях. Контроль состояния ротора, шеек вала, работающих в подшипниках скольжения, чистка трубопроводов и камер водяного охлаждения. Контроль состояния упругих элементов муфты. Тщательный осмотр всех узлов и деталей насоса, устранение выявленных дефектов.

7.5.1.3 Средний ремонт

Выполнение работ, предусмотренных текущим ремонтом.

Разборка ротора насоса, осмотр вала, замер посадочных мест: конусности и эллипсности шеек вала, работающих в подшипниках скольжения. При необходимости проточка и шлифовка вала, смена подшипников качения, перезаливка подшипников скольжения. Замена торцевого уплотнения.

Контроль состояния деталей ротора с заменой изношенных. Контроль состояния посадочных мест корпуса. Замер вибрации перед остановкой и после пуска.

7.5.1.4 Капитальный ремонт

Выполнение работ среднего ремонта. Проверка корпуса методами неразрушающего контроля. По результатам ревизии производится замена рабочих колес, валов, уплотнительных колец, корпуса, грундбукс, распорных втулок, бронзовых колец, нажимных втулок сальников. Снятие корпуса с фундамента, расточка посадочных мест. Обкатка насоса. Замер вибрации перед остановкой и после пуска.

7.5.2 Поршневые и плунжерные электроприводные насосы

7.5.2.1 Техническое обслуживание

Проверка состояния фундамента. Промывка картера станины, очистка и промывка фильтра. Проверка уровня масла, и, при необходимости, доливка. Проверка плотности прокладок во фланцевых соединениях.

7.5.2.2 Текущий ремонт

Проведение работ, предусмотренных техническим осмотром.

Очистка всех трубок и отверстий отвода и подвода жидкости к сальникам и продувка сжатым воздухом.

Разборка сальников, очистка всех деталей от накипи, отложений. Контроль работоспособности запорной арматуры.

Контроль температуры участков вала, работающих в режиме трения, корпусов подшипников качения. Проверка состояния крепления подшипников скольжения и качения, устройств стопорения шатунных болтов. Проверка состояния устройств, стопорения и крепления пальца крейцкопфа, соединения его со штоком, элементов кривошипно-шатунного механизма. Контроль состояния поверхности крейцкопфа (без его выемки). Проверка сальниковых уплотнений на плотность. Проверка элементов механизма привода. Осмотр и контроль затяжки фундаментных болтов. Осмотр серьги валика кронштейна механизма и, при необходимости, ремонт элементов рычажного механизма.

Ревизия клапанов, при необходимости притирка клапана и седла, замена пружин. Проверка герметичности посадки клапанов и седел. Ревизия шатунных болтов. Осмотр поршня или плунжера гидроцилиндра. Проверка нарушения герметичности в местах разъема. Смена прокладок и исправление дефектов сопрягаемых поверхностей. Поверка состояния манжетных уплотнений. Осмотр и промывка фильтров и фильтрующих элементов маслосистемы.

7.5.2.3 Средний ремонт

Проведение работ текущего ремонта.

Замена направляющих колец и втулок плунжеров. Замена поршневых колец, контроль зазоров между поршнем и образующей цилиндра.

Проверка поверхности поршня на наличие трещин визуально, при необходимости одним из методов дефектоскопии. Проверка плунжеров и штоков одним из методов дефектоскопии на наличие трещин усталостного свойства.

Ремонт, и, при необходимости, замена изношенных штоков. Замена подшипников качения, венцов червячных шестерен. Подгонка поверхностей поводковой вилки по пальцу.

Проверка приработки червячной передачи и наличия масляного клина на зубьях колеса (при отсутствии масляного клина, зубья опилить).

Проверка поверхностей зубьев косозубой передачи.

Контроль центровки насоса с электродвигателем. Замена дефектных элементов механизма привода.

7.5.2.4 Капитальный ремонт

Проведение работ среднего ремонта

Смена клапанов. Замена элементов рычажного механизма. Ремонт или замена гидравлической части. Ремонт или замена червяка. Замена зубчатых колес (при необходимости). Расточка цилиндров и их гильзовка. Замена гильз золотников. Восстановление прокоррозированных посадочных мест клапанов, крышек клапанов и цилиндров, сальниковых камер и др. Ремонт системы смазки с полной разборкой, ревизией и заменой изношенных деталей. Ультразвуковая и магнитная дефектоскопия цилиндров, мотылевых шеек и щек коленвала. Перезаливка вкладышей мотылевых подшипников. Ремонт и перезаливка фундамента.

Гидравлические испытания, обкатка.

7.5.3 Компрессор центробежный

7.5.3.1 Средний ремонт

Корпус:

— проверка состояния опор корпуса;

— проверка состояния корпуса на коррозию, эрозию и трещины;

— проверка вертикальной плоскости направлявших аппаратов на коробление;

— проверка всех резьбовых соединений и мест под прокладки;

— проверка затяжки болтов и шпилек.

Диафрагмы:

— визуальный осмотр диафрагм;

— очистка диафрагм и соответствующих пазов в корпусе для сохранения необходимых температурных зазоров.

Ротор:

— очистка ротора и проверка его на коррозию и эрозию;

— проверка рабочих колес на повреждение и трещины;

— проверка плотности посадок деталей ротора;

— проверка величины разбега ротора, проверка состояния упорного диска.

Подшипники:

— визуальный осмотр состояния баббитового слоя вкладышей опорных подшипников вала ротора;

— проверка величины верхнего и боковых зазоров;

— проверка положения шейки вала по контрольной скобе для определения износа подшипников;

— проверка величины натяга между крышкой подшипника и верхним вкладышем;

— проверка состояния упорного подшипника.

Уплотнения вала:

— визуальный осмотр лабиринтных уплотнений вала, замена изношенных;

— проверка осевых и радиальных зазоров лабиринтных уплотнений вала;

Соединительные муфты:

— проверка плотности посадки полумуфт;

— проверка зазоров в зацеплении зубчатых муфт и крепления их упорных колец;

— проверка состояния зубьев и качества контакта в зацеплении.

Редуктор:

— проверка баббитового слоя вкладышей, зазоров в подшипниках, и величины натяга между крышкой и верхним вкладышем;

— проверка величины осевого разбега колеса;

— проверка величины бокового зазора и качества зацепления зубчатой пары;

— проверка межцентрового расстояния пары, параллельности и скрещения осей валов.

Масляная система:

— проверка состояния главного масляного насоса и приводных шестерен;

— проверка состояния вспомогательного насоса;

— очистка поверхности маслоохладителя, проверки его на плотность;

— замена масла, промывка маслобака и фильтрованных сеток.

Проверка охладителей на герметичность.

Проверка центровки валов.

Проверка системы автоматики и блокировки.

7.5.3.2 Капитальный ремонт

Состав работ среднего ремонта. Определение по реперам величины и характера осадки фундамента.

Диафрагма:

— проверка крепления диафрагм к корпусу, а также крепления диффузоров к обратным направляющим аппаратам;

— проверка совпадения разъемных диафрагм;

— проверка величины температурных зазоров.

Ротор:

— проверка шеек вала ротора на овальность и конусность;

— проверка ротора на биение;

— проверка рабочей поверхности упорного диска на биение и геометрию его плоскости;

— проверка на отсутствие трещин вала и рабочих колёс, направляющих аппаратов в местах наибольшей концентрации напряжений методом магнитной или цветной дефектоскопии;

— динамическая балансировка с последующей проверкой вибрации работающего компрессора.

Подшипники:

— проверка плотности прилегания баббитового слоя в опорных подшипниках к телу вкладыша цветной дефектоскопией или керосином;

— проверка, по краске, плотности прилегания вкладышей опорных подшипников к своим постелям;

— проверка плотности прилегания вкладышей, опорных подшипников друг к другу в разъёме.

Проверка муфт на биение.

Редуктор:

— проверка положения валов редуктора по высоте относительно плоскости разъема корпуса редуктора для определения износа баббита вкладышей;

— проверка шеек валов редуктора, ремонт и замена валов.

Промывка маслосистемы растворителем.

Проверка состояния газопроводов и их опор, ревизия запорной арматуры.

Гидравлическое испытание корпуса турбокомпрессора 1 раз в 6 лет. Проверка центровки турбокомпрессора по концевым расточкам корпуса.

7.5.4 Компрессор поршневой

7.5.4.1 Техническое обслуживание

Проверка технического состояния кольцевых и дисковых клапанов без разборки при вращении коленвала более 300 об/мин.

Внешний осмотр фундамента и электродвигателя, проверка затяжки фундаментных болтов, шпилек цилиндров и их крышек.

7.5.4.2 Текущий ремонт

Проведение работ, предусмотренных техническим осмотром. Осмотр и контроль затяжки фундаментных болтов. Осмотр серьги валика кронштейна, ремонт элементов рычажного механизма. Ремонт и притирка клапанов. Ревизия шатунных болтов. Осмотр поршня или плунжера гидроцилиндра. Проверка нарушения герметичности в местах разъема. Смена прокладок и исправление дефектов сопрягаемых поверхностей. Проверка состояния манжетных уплотнений. Осмотр и промывка фильтров и фильтрующих элементов маслосистемы.

7.5.4.3 Средний ремонт

Проведение работ, предусмотренных текущим ремонтом. Затяжка ответственных болтов и шпилек рамы. Затяжка гаек фундаментных болтов. Проверка горизонтальности положения рамы. Контроль деформации рамы.

Проверка состояния заливки вкладышей шатунных подшипников коленвала, расхождения щек коленвала.

Проверка состояния резьбовых соединений. Замена подшипников качения. Проверка величины износа элементов цилиндропоршневой группы.

Контроль по выявлению усталостных трещин с помощью цветной, магнитной или люминесцентной дефектоскопии:

— шатунных болтов;

— шатунов с последующей проверкой ультразвуком;

— крейцкопфа и узла соединения штока с крейцкопфом;

— крейцкопфного пальца;

— штока.

Проверка состояния маслонасоса и системы смазки. Ревизия и ремонт холодильников, воздушных и масляных фильтров. Замена прокладок головок цилиндров. Центровка компрессора с электродвигателем.

Проверка работы автоматической аварийной защиты с наладкой и заменой неисправных приборов.

Очистка водяных рубашек, полостей крышек компрессора, буферов, холодильников, нагнетательных трубопроводов от накипи и грязи. Обкатка компрессора.

Ревизия и ремонт маслонасоса, сальников и маслосъемных колец. Проверка состояния поверхностей скольжения крейцкопфа. Состояние крепления и фиксации съемных башмаков крейцкопфа, проверка на биение штока, состояния элементов уплотнений. Контроль толщины заливки башмака крейцкопфа.

7.5.4.4 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные средним ремонтом и полная разборка компрессора. Дефектация всех узлов и деталей.

Перезаливка фундамента при необходимости. Замена или ремонт дефектных элементов.

Перезаливка вкладышей подшипников скольжения.

Проверка цилиндров и поршней на прочность и плотность (испытание давлением). Проверка, ремонт и испытание на прочность запорной арматуры.

Обкатка компрессора.

Контроль отклонения от перпендикулярности направляющих крейцкопфа к осям отверстий под коренные подшипники. Контроль выработки направляющих крейцкопфа (овальность, конусность).

Ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителем. Проверка геометрических размеров штоков, при необходимости ремонт и замена.

7.5.5 Аппараты воздушного охлаждения

7.5.5.1 Текущий ремонт

Проверка состояния и очистка наружных поверхностей оребренных трубок. Подтягивание всех резьбовых соединений и креплений секций.

Проверка состояния и очистка форсунок увлажнителя воздуха. Ревизия подшипников с заменой смазки и уплотнительных элементов крышек. Регулировка механизма угла наклона лопастей вентилятора. Проверка состояния резиновых манжет и пружин, при необходимости — замена. Проверка систем управления жалюзи. Осмотр соединительной муфты, металлоконструкций Устранение выявленных дефектов. Для вентиляторов с ременной передачей проверка посадки шкива на валу, состояния соединительных муфт, проверка центровки двигателя и вентилятора, натяжения и состояния ремней. Вибродиагностика.

7.5.5.2 Средний ремонт.

Проведение работ, предусмотренных текущим ремонтом. Чистка внутренних поверхностей трубок. Ремонт отдельных трубок при нарушении герметичности.

Ремонт фундаментов рам и каркасов. Замена изношенных подшипников качения. Замена мембран пневмопривода жалюзийного устройства и привода угла поворота лопастей. Выявление дефектов, устранение которых планируется при проведении капитального ремонта.

7.5.5.3 Капитальный ремонт.

Проведение работ, предусмотренных средним ремонтом. Замена дефектных элементов металлоконструкций. Очистка внутренних поверхностей теплообменных трубок. Замена дефектных элементов системы увлажнителя воздуха, отдельных элементов узлов диффузора, механизма наклона лопастей. Замена теплообменных секций на новые. Подвальцовка труб в трубных решетках.

Контроль и регулировка равномерности зазоров между концами лопастей и обечайкой вентилятора. Замена лопастей. Проведение балансировки. Послеремонтные испытания с проверкой вибрации. Окраска аппарата. Обкатка аппарата.

7.5.6 Турбодетандеры

7.5.6.1 Техническое обслуживание

Промывка масляных фильтров. Проверка состояния маслонасоса, арматуры маслосистемы и газовых коммуникаций. Визуальный осмотр рамы фундамента. Проверка крепления болтовых соединений. Контроль средств автоматики и контрольно-измерительных приборов, замена неисправных и поврежденных. Поверка плавности движения штока пневмопривода силового аппарата.

7.5.6.2 Текущий ремонт

Работы, предусмотренные техническим обслуживанием. Вскрытие корпуса турбодетандера и компрессора, замер всех зазоров. Ревизия пневмопривода соплового аппарата. Проверка прилегания шеек вала к вкладышам подшипников и, при необходимости, пришабровка вкладышей опорных подшипников и опорных поверхностей упорных подшипников с установкой требуемых зазоров и натягов. Замена прокладок фланцевых соединений маслосистемы.

7.5.6.3 Средний ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом.

Ревизия герметизирующих устройств с замером всех зазоров. Частичная замена или перезаливка вкладышей подшипников. Замена износившихся деталей и узлов. Контроль состояния деталей маслонасоса. Ревизия соплового аппарата. Очистка маслоохладителя, проверка его на герметичность. Чистка маслобака и фильтров. Обкатка агрегата.

7.5.6.4 Капитальный ремонт.

Работы, предусмотренные средним ремонтом. Полная разборка узлов и механизмов агрегата, промывка, очистка и дефектация всех деталей. Ревизия износившихся уплотнений. Ревизия ротора, шлифовка шеек вала. Динамическая балансировка ротора с последующим измерением вибрации работающего агрегата. Обкатка. Окраска корпуса.

7.5.7 Вентилятор центробежный

7.5.7.1 Техническое обслуживание

Осмотр всех креплений вентилятора. Проверка состояния подшипников. Осмотр лопаток ротора. Проверка посадки шкива на валу, состояния соединительных муфт. Проверка центровки аппарата, проверка натяжения и состояния ремней.

7.5.7.2 Текущий ремонт

Все работы, предусмотренные техобслуживанием. Проверка балансировки ротора. Перезаливка или смена вкладышей подшипников. Смена шарикоподшипников, смена и установка отдельных лопаток, заварка трещин, восстановление необходимых зазоров между ротором и кожухом. Смена резиновых пальцев муфты. Ревизия воздуховодов (проверка состояния фланцевых, сварных соединений, устранение неплотностей, при необходимости — рихтовка и окраска). Ревизия калорифера (чистка, промывка, опрессовка), ревизия запорной арматуры системы теплоносителя. Очистка вентилятора от грязи и пыли.

7.5.7.3 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Полная ревизия ротора или замена новым, смена или ремонт вала и замена подшипников. Балансировка ротора на специальном приспособлении. Смена элементов кожуха. Ремонт или смена электродвигателя, оградительных и других устройств безопасности, проведение балансировки вентилятора. Испытание вентилятора в работе. Ремонт кожуха. Ремонт фундамента. Окраска наружных поверхностей.

7.5.8 Вентилятор осевой

7.5.8.1 Техническое обслуживание

Осмотр всех креплений вентилятора. Осмотр лопаток ротора. Проверка посадки шкива на валу.

7.5.8.2 Текущий ремонт

Осмотр лопаток вентилятора. Восстановление погнутых лопаток и замена изношенных. Исправление погнутостей обечайки и площадки под электродвигатель, восстановление необходимых зазоров. Контроль направления вращения вентилятора. Затяжка болтов и гаек. Очистка вентилятора. Ревизия воздуховодов. Проверка состояния фланцевых, вальцевых, сварных соединений, устранение неплотностей, при необходимости — рихтовка и окраска. Ревизия электродвигателя.

7.5.8.3 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена рабочего колеса вентилятора, обечайки с площадкой под электродвигатель. Ремонт корпуса вентилятора с применением сварки. Проведение балансировки ротора, испытание вентилятора в работе. Ремонт электродвигателя. Ремонт или замена других составляющих вентиляционной системы.

7.5.9 Колонна тарельчатая

7.5.9.1 Текущий ремонт

Наружный осмотр аппарата, очистка внутренних стенок аппарата от продуктов коррозии и отложений. Осмотр и очистка от грязи и продуктов коррозии внутренних устройств, дренажных отверстий и термокарманов. Чистка или ремонт скрубберной секции и парового маточника. Разборка, чистка и установка тарелок с частичной (до 10%) сменой шпилек, колпачков, желобов, клапанов, смена прокладок под люками и во фланцевых соединениях.

Осмотр штуцеров, люков с заменой дефектных элементов. Очистка манометрических сборок, очистка и смазка шпилек. Наложение заплат в местах появления трещин, подварка сварных швов.

7.5.9.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Ремонт корпуса и днища, наружной изоляции. Ремонт фундамента.

Разборка и замена тарелок. Ремонт штуцеров и люков, трубопроводной обвязки и металлоконструкций. Гидравлические испытания. Окраска.

7.5.10. Колонна насадочная

7.5.10.1 Текущий ремонт

Наружный и внутренний осмотр аппарата. Смена насадок, очистка днища, стенок аппарата и решеток от продуктов коррозии и отложений. Ремонт решеток, смена прокладок под люками и во фланцевых соединениях. Ревизия запорной и предохранительной арматуры. Испытание на прочность и плотность

7.5.10.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена решеток под насадку. Очистка и заварка трещин в сварочных швах. Покраска или смена штуцеров и люков. Ревизии и ремонт корпуса.

7.5.11 Сепараторы

7.5.11.1 Текущий ремонт

Ремонт изоляции. Смена прокладок и уплотнений под люками и во фланцевых соединениях. Осмотр болтовых соединений, замена части крепежных деталей, ревизия трубопроводной обвязки и металлоконструкций. Зашлифовка вмятин на внутренней поверхности корпуса и днища.

Заварка трещин, швов, свищей в корпусе и штуцерах. Ревизия штуцеров и люков, внутренних приварных деталей, внутренних устройств. Замена прокладок, гидравлические испытания, частичная окраска корпуса.

7.5.11.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом.

Ревизия и ремонт корпуса и днища, смена отбойника. Замена изношенных элементов внутренних устройств. Ремонт штуцеров и люков. Полная замена прокладок. Гидравлические испытания. Полная окраска аппарата.

7.5.12 Емкость, маслосборник, ресивер, отстойник

7.5.12.1 Текущий ремонт.

Наружный и внутренний осмотр. Очистка днища и корпуса от отложений и продуктов коррозии. Заварка трещин, швов и свищей в корпусе. Подварка сварных швов. Смена уровнемерных стекол, прокладок под люками и во фланцевых соединениях. Ревизия и частичная замена замерных приспособлений. Ремонт изоляции.

7.5.12.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена днищ. Ремонт корпуса, перегородок. Подварка или смена штуцеров. Замена перегородок.

7.5.13 Печи трубчатые

7.5.13.1 Текущий ремонт

Очистка труб от кокса. Наружный осмотр всех элементов печи. Замер наружного диаметра труб. Замер толщины стенок труб выборочно. Замена дефектных труб, переходов, двойников, калачей, трубных подвесок. Ремонт или замена форсунок, арматуры, паровых и топливных линий, линий пожаротушения. Испытание змеевика на прочность и плотность.

7.5.13.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Ремонт кровли, каркаса, защитной облицовки, дымовой трубы, рекуператора, смотровых и взрывных окон. Окраска металлоконструкций, облицовки. Выборочный замер стенки труб, двойников, калачей.

7.5.14 Резервуар

7.5.14.1 Текущий ремонт

Проводится ревизия резервуара путем внешнего осмотра, проверяется:

— оснащение резервуара комплектом оборудования в соответствии с проектом и действующими нормативными документами;

— режим эксплуатации резервуара в соответствии с технологической картой (максимальный и минимальный уровень налива продукта, максимальную температуру его хранения, соответствие скорости наполнения и опорожнения резервуара пропускной способности дыхательных клапанов);

— состояние корпуса, сварных швов, в том числе в местах примыкания корпуса к днищу, врезки люков-лазов, а также наружного защитного покрытия;

— исправность уровнемерного устройства и соблюдение норм налива, разрешенных технологической картой;

— герметичность фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры;

— состояние дыхательных клапанов непримерзающего типа НКДМ, КДС, предохранительных гидравлических клапанов и другого оборудования, находящегося снаружи;

— состояние заземления и молниезащиты;

— состояние противопожарного оборудования (генераторов пенообразования, пенопроводов (сухотрубов), колец орошения).

— состояние обвалования, отмостки, а также лестниц, перил, площадок обслуживания.

При осмотре резервуаров в осенний (при подготовке к зиме) и в зимний периоды необходимо проверить дополнительно:

— наличие на резервуарах для светлых нефтепродуктов, дизельного топлива дыхательных клапанов типа НКДМ, КДС, предохранительных гидравлических клапанов типа КПГ и их исправность.

— отсутствие снега в месте примыкания корпуса к днищу.

По мере необходимости в период осмотра комиссией проводятся нивелировка окрайки днища, замер толщин стенок резервуаров, проверка отсутствия вибрации трубопроводов при наполнении (опорожнении) резервуара, по усмотрению комиссии.

Работы по подготовке резервуаров к зимнему или летнему периодам эксплуатации (проверка клапанов, снятие кассет огнепреградителей и др.), ремонт кровли верхних поясов корпуса без применения огневых работ, ремонт оборудования, расположенного с наружной стороны резервуара; ремонт наружного защитного покрытия, изоляции.

7.5.14.2 Средний ремонт

Выполняются все операции по ревизии при текущем ремонте и кроме того:

— внутренний осмотр поверхностей и сварных швов резервуара и оборудования;

— ревизия вспомогательного оборудования (арматуры, трубопроводов, средств КИП и А и др.) с частичной или полной разборкой;

— осмотр стыковых швов окраек днища и швов в месте примыкания стенки корпуса к днищу, а также сварных соединений стенки и кровли (в этих местах рекомендуется провести выборочный контроль неразрушающими методами);

— замер толщины металла стенок корпуса, днища, кровли;

— контроль просадки резервуара путем нивелирования окрайки днища и центра резервуара;

— проверка геометрической формы резервуара и вертикальности его стенки.

Работы, связанные с зачисткой, дегазацией резервуара; замена отдельных листов корпуса, кровли, днища с применением сварочных работ, удаление дефектных сварных швов, ремонт или замена оборудования; выравнивание неравномерной просадки резервуара; полная ревизия резервуара, испытание на прочность и плотность отдельных узлов и резервуара в целом, работы по антикоррозионным покрытиям внутри и покраска резервуара снаружи (по необходимости), ремонт обвалования.

7.5.14.3 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные средним ремонтом. Полная или частичная замена крышки, днища, верхних поясов и труб подогревателей. Радиографирование сварных швов двух нижних поясов. Замена дефектных элементов маршевых лестниц несущих конструкций резервуара. Ремонт трубопроводной обвязки, штуцеров.

Стыковые швы окраек днища и швы в месте примыкания стенки корпуса к днищу подвергают проверке осмотром с применением лупы внутри и снаружи резервуара; для уточнения состояния дефектных стыковых швов окрайки и пересечения стыков окрайки и днища со швом в месте примыкания корпуса к днищу для резервуаров объемом 2000 куб. м и выше, необходимо проверить эти пересечения одним из способов: цветной дефектоскопией, просвечиванием рентгено-гамма лучами, ультразвуковым методом.

Проводится 100%-ный наружный осмотр сварных соединений кровли; дефектные участки подвергаются ремонту, после чего проводится проверка вакуум-камерой или керосиновой пробой на плотность.

Проверяется состояние основания и отмостки, контролируется положение резервуара нивелирной съемкой до и после гидравлического испытания. Окраска резервуара.

7.5.15 Газгольдер

7.5.15.1 Текущий ремонт

Очистка внутренней поверхности газгольдера от коррозионных отложений. Проверка состояния корпуса, колокола, телескопа и заварка коррозионных раковин и отверстий с постановкой отдельных заплат. Проверка и ремонт сварочных швов, заправка и чеканка клепаных швов. Ремонт змеевиковых подогревателей. Ремонт роликов между телескопом и резервуаром, пьезометрических труб, металлоконструкций маршевых лестниц и переходных площадок. Испытание на прочность и плотность отдельных узлов или колокола в целом.

7.5.15.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Засверловка или просвечивание ультразвуком для определения толщины стенок газгольдера и просвечивание сварных швов. Антикоррозионное покрытие внутренней поверхности колокола, верхнего пояса корпуса газгольдера. Ремонт защитного покрытия днища. Испытание на плотность с выдержкой в течение 7 суток.

7.5.16 Теплообменник кожухотрубчатый с «плавающей головкой».

7.5.16.1 Текущий ремонт

Очистка внутренней поверхности трубок. Подвальцовка отдельных трубок. Отглушение дефектных трубок пробками (до 30%). Замер толщины стенок корпуса, штуцеров. Замена прокладок под «плавающей головкой», колпаком, распределительной коробкой. Испытание на плотность.

7.5.16.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Чистка наружной поверхности трубок и внутренней поверхности корпуса. Смена продольных и поперечных перегородок. Замена распределительной головки, входных и выходных патрубков. Ремонт и очистка корпуса. Устранение обнаруженных дефектов (подвальцовка трубок, отглушение дефектных трубок пробками). Замена трубных пучков.

7.5.17 Теплообменник кожухотрубчатый с неподвижной трубной решеткой

7.5.17.1 Текущий ремонт

Очистка внутренней поверхности трубок. Подвальцовка трубок, отглушение дефектных трубок пробками. Испытание на плотность.

7.5.17.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Чистка наружной поверхности трубок и внутренней поверхности корпуса. Смена продольных и поперечных перегородок. Замена дефектных трубок. Замена входных и выходных патрубков распределительной коробки трубных пучков. Подвальцовка трубок. Ремонт корпуса.

7.5.18 Холодильник — конденсатор погружного типа

7.5.18.1 Текущий ремонт

Очистка поверхности змеевиков от накипи. Чистка ящиков от грязи и пыли. Замена прокладок во фланцевых соединениях труб, коллекторов, приемных патрубков. Испытание на прочность и плотность.

7.5.18.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Замена секций змеевиков коллекторов. Ремонт ящика, донных клапанов.

7.5.19 Краны, тали электрические

7.5.19.1 Технический осмотр.

Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, ходовых колес, подшипников, соединительных муфт.

Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений. Осмотр и регулировка тормозов. Внешний осмотр механизмов и деталей, доступных сварных швов металлоконструкций. Проверка работы смазочных систем и наличия смазки. Осмотр блочной подвески. Проверка работы всех механизмов, выключателей, ограничителей и устранение обнаруженных дефектов. Контроль правильности ведения журнала приема и сдачи смен.

7.5.19.2 Текущий ремонт.

Состав работ при осмотре. Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений площадок и их креплений. Проверка состояния тормозов, замена колодок, регулировка тормозов, проверка износа канатов и крюков, ходовых колес, соединительных муфт, барабанов и состояния их крепления, ревизия и ремонт блочной подвески. Ремонт предохранительных устройств и замер сопротивления изоляции электропроводки. Нивелирование подкрановых путей. Замена смазки в редукторах и подшипниках. Восстановление табличек, надписей указателей, проверка работы всех механизмов крана.

7.5.19.3 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта, полная разборка, промывка и замена изношенных или поврежденных деталей и узлов. Ремонт металлоконструкций и буферов. Полная замена всей смазки и ремонт смазочной системы, смена подтележного рельса. Замена канатов, ходовых колес, блочной подвески. Окраска металлоконструкций. Испытание крана.

7.5.20 Масловлагоотделитель

7.5.20.1 Текущий ремонт

Чистка аппарата. Смена войлока и кокса. Смена прокладок во фланцевых соединениях. Ревизия или частичная замена запорной и предохранительной арматуры. Испытание на плотность.

7.5.20.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена сеток, фланцев, штуцеров. Ремонт корпуса. Гидравлическое испытание. Окраска.

7.5.21 Котел-утилизатор

7.5.21.1 Текущий ремонт

Вскрытие люков-лазов и торцевых крышек. Подварка сварочных швов. Ревизия и частичная замена запорной и предохранительной арматуры. Испытание на плотность.

7.5.21.2 Капитальный ремонт

Все работы, предусмотренные текущим ремонтом. Замена дефектных трубок, частичная замена штуцеров. Замена отбракованных участков корпусов котлов и экономайзеров. Подварка сварных швов, трубок в трубных решетках. Ремонт теплоизоляции. Гидравлическое испытание.

7.5.22 Электродегидратор

7.5.22.1 Текущий ремонт

Очистка устройств и корпуса от отложений. Ремонт распределительных устройств, электродов, замена бушингов. Замена участков защитного покрытия корпуса. Испытание на прочность и плотность.

7.5.22.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Замена распределительных устройств, электродов, штуцеров, защитного покрытия корпуса, замена тяг нижних и средних звезд.

7.5.23 Задвижка

7.5.23.1 Текущий ремонт

Очистка и промывка деталей. Набивка сальников. Прогонка гайки по шпинделю. Испытание на прочность и плотность.

7.5.23.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Наплавка, проточка, шлифовка, притирка уплотняющих поверхностей, замена колец, клина, плашек шпинделя. Замер толщины стенки корпуса, крышки при обнаружении коррозии и эрозии.

7.5.24 Вентиль

7.5.24.1 Текущий ремонт

Очистка деталей от грязи и старых прокладок. Выжиг кокса из корпуса вентиля. Ремонт золотника. Набивка сальника. Регулировка хода шпинделя. Опрессовка вентиля.

7.5.24.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа. Расшарошка гнезда вентиля. Притирка золотника по гнезду. Смена шпинделя и гнезда в корпусе вентиля. Наплавка и расточка направляющей крышки корпуса для штока.

7.5.25 Клапан предохранительный

7.5.25.1 Текущий ремонт

Промывка, пропарка и очистка деталей. Проточка седла клапана и наплавка новых уплотнительных поверхностей. Притирка клапана по седлу. Ревизия и испытание пружины. Смена нажимного винта, шпилек, прокладок. Опрессовка и регулировка на заданное давление.

7.5.25.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Смена седла, клапана, сопла, золотника, штока. Ремонт корпуса. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа. Испытание корпуса на прочность и плотность.

7.5.26. Клапан обратный

7.5.26.1 Текущий ремонт

Промывка, пропарка и очистка деталей. Смена прокладки под крышкой. Притирка уплотнительных поверхностей. Испытание на прочность и плотность.

7.5.26.2. Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом. Проточка и притирка золотника и кольца (седла). Смена седла клапана, запорного органа. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа.

7.5.27 Клапан регулирующий

7.5.27.1 Текущий ремонт

Очистка и промывка деталей. Набивка сальников. Испытание на прочность и плотность.

7.5.27.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Наплавка, проточка, шлифовка, притирка уплотняющих поверхностей. Замер толщины стенки корпуса, крышки при обнаружении коррозии и эрозии.

7.5.28 Калориферы

7.5.28.1 Текущий ремонт

Очистка пластин и секций от загрязнений. Проверка трубок: отсутствие течи, коррозии соединений и креплений, состояния оцинковки поверхности нагрева, состояния постаментов. Подтягивание всех болтовых соединений и креплений. Выправление части пластин, заварка течи трубок или замена их. Ремонт постаментов и каркасов.

7.5.28.2 Капитальный ремонт

Состав работ текущего ремонта. Оцинковка поверхности нагрева калориферов. Замена трубок с пластинами. Замена крышек. Испытание на прочность и плотность.

7.5.29 Технологические трубопроводы наземные

7.5.29.1 Текущий ремонт

Наружный осмотр трубопровода. Ревизия и ремонт запорной арматуры, дефекты которой обнаружены во время межремонтного обслуживания. Проверка фланцевых соединений, крепежа, уплотнительных колец, осмотр компенсаторов. Замер толщины стенок труб, отводов, тройников, переходов и др. в соответствии с нормативной документацией, контроль ультразвуковым методом на наличие расслоений и трещин. Испытание на плотность.

7.5.29.2 Капитальный ремонт

Работы, предусмотренные текущим ремонтом, просвечивание сварных швов. Проверка механических свойств металла труб и соединительных деталей с вырезкой дефектных участков. Замена участков трубопроводов. Замена фланцевых соединений, кронштейнов, опор и хомутов, продувка и промывка трубопроводов, испытание трубопроводов на прочность и плотность. Нанесение антикоррозионной изоляции и теплоизоляции. Смена отдельных участков трубопроводов. Просвечивание сварных швов, продувка и промывка. Испытание на прочность и плотность.

7.5.30 Сливо-наливные эстакады

7.5.30.1 Техническое обслуживание

Осмотр и проверка действия подъемно-поворотного устройства стояков, замена летней (зимней) смазки роликов и других трущихся узлов, регулировка плавности и легкости действия устройства. При необходимости — замена дефектных деталей.

Осмотр и проверка технического состояния рукавов с наконечниками, устранение обрывов заземлений наконечников и негерметичности соединений. При необходимости — подтяжка соединений наливных рукавов к патрубкам и наконечникам и замена негодных деталей.

Осмотр состояния откидных мостиков, устранение выявленных дефектов, замена летней (зимней) смазки в трущихся узлах, регулировка плавности и легкости спуска и подъема мостиков. Проверка надежности ограждений и крепления контргрузов.

Осмотр стояков и коллекторов, подбивка или перебивка сальников задвижек, устранение негерметичности соединений, подтягивание всех фланцевых соединений и крепление коллекторов к опорам. Осмотр опор и подвесок.

Осмотр лестниц, вертикальных рам (стоек), настилов, ограждений эстакады и устранение выявленных дефектов. Подтягивание крепежных деталей рам к фундаментам.

Осмотр будки наливщиков (товарных операторов, сливщиков-разливщиков). При этом необходимо обратить особое внимание на исправность устройств, предотвращающих искрообразование при закрытии дверей. Устранение дефектов.

Осмотр бетонного покрытия эстакады и лотков, проверка исправности фильтров, устранение дефектов, препятствующих нормальной эксплуатации эстакады до очередного планового ремонта.

Осмотр и проверка действия промышленной и промливневой канализации.

Перебивка сальников и замена неисправных задвижек гусаков и на площадке переключения, подтягивание фланцевых соединений.

Проверка исправности оградительных и других устройств безопасности и пожарной безопасности.

7.5.30.2 Текущий ремонт

Все операции технического обслуживания и, кроме того, осмотр откидных мостиков и ремонт с рихтовкой рам, заменой шарнирных соединений и других отбракованных деталей. Смазка трущихся узлов и регулировка плавности и легкости подъема и спуска мостиков.

Испытание и замена отбракованных рукавов.

Проверка технического состояния запорной арматуры с заменой неисправной арматуры, не соответствующей нормативным требованиям.

Ремонт бетонного покрытия эстакады с затиркой трещин, устранение просадки и других дефектов.

Осмотр подъемно-поворотных устройств, ремонт с заменой отбракованных деталей; смазка трущихся узлов и регулировка плавности и легкости подъема и спуска шлангов.

Ремонт будок наливщиков (товарных операторов, сливщиков-разливщиков).

Проверка и очистка промышленной и ливневой канализации, ремонт канализационных лотков и колодцев с устройством гидрозатвора и очисткой емкостей для слива технически неисправных цистерн.

Покраска металлической конструкции эстакады (стояки для налива каждого продукта окрашиваются в соответствующие цвета).

7.5.30.3 Капитальный ремонт

Все операции текущего ремонта и, кроме того:

Полная разборка узлов эстакады на детали. Дефектация, отбраковка деталей. Восстановление или замена изношенных деталей. Изношенные детали должны быть восстановлены до проектных размеров. Допуски и посадки должны быть выдержаны по рабочим чертежам.

Разборка подъемно-поворотных устройств, промывка и дефектация всех деталей. Восстановление деталей устройства до норм по рабочим чертежам.

Разборка откидных мостиков, промывка и дефектация всех деталей. Восстановление деталей мостиков до норм по рабочим чертежам.

Контроль технического состояния настила эстакады с ограждением. Восстановление или замена плит, настила и ограждения.

Контроль технического состояния вертикальных рам (стоек) эстакады. Восстановление или замена рам.

Замена рукавов и наконечников.

Ремонт лестниц, ограждений и других устройств безопасности.

Ремонт устройств молниезащиты и защиты от статического электричества.

Ремонт или замена запорной арматуры.

Герметизация фланцевых и других соединений коллекторов и стояков с заменой прокладок, болтов и хомутов.

Проведение установленных испытаний и измерений:

— измерение освещенности зеркала налива;

— испытание герметичности запорной арматуры на стояках;

— испытание работоспособности канализационных сетей;

— испытание производительности налива (слива) эстакады.

После капитального ремонта должна быть восстановлена проектная характеристика эстакады.

7.5.30.4 Периодичность технического обслуживания сливо-наливных эстакад — 1 раз в 6 месяцев, в периоды подготовки к летней и зимней эксплуатации.

8 ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

8.1 Общие положения

8.1.1 Техническое диагностирование, далее — диагностирование, выполняется на основе НД, программ диагностирования и карт контроля.

Ответственность за разработку программ и карт контроля возлагается на ОТН завода.

8.1.2 Основными задачами диагностирования оборудования являются:

— установление соответствия вводимого в эксплуатацию оборудования требованиям соответствующих НД — входной контроль
;

— выявление различного вида дефектов (коррозионных, эрозионных, эрозионно-коррозионных и пр.) в процессе эксплуатации оборудования, в пределах расчетного ресурса — контроль технического состояния
;

— оценка состояния противокоррозионной защиты трубопроводов, подверженных коррозионному воздействию;

— оценка технического состояния с целью продления срока эксплуатации оборудования, выработавшего расчетный ресурс, установленный проектом, заводом-изготовителем или назначенный после предыдущего диагностирования (остаточный ресурс
).

8.1.3 Технические требования по проведению диагностирования должны соответствовать требованиям Положения, действующим правилам и НД Госгортехнадзора Российской Федерации.

8.1.4 Персонал, допущенный к диагностированию оборудования, должен быть аттестован как специалисты по неразрушающим видам контроля.

8.1.5 При проведении диагностирования оборудования исполнители работ должны соблюдать нормы и правила по охране труда, промышленной, газовой и пожарной безопасности и промышленной санитарии, действующие на заводе.

8.1.6 Аппаратура и средства, применяемые для контроля диагностических параметров или обнаружения дефектов, должны обеспечивать максимальное выявление дефектов. Не допускается применение аппаратуры, не прошедшей госповерку (1 раз в 12 месяцев) в специализированных метрологических центрах, имеющих лицензию на право осуществления данного вида деятельности.

8.1.7 При диагностировании оборудования применяются следующие методы неразрушающего контроля:

а) визуальный и измерительный;
б) акустический (ультразвуковой);
в) вибрационный;
г) магнитопорошковый;
д) капиллярный;
е) радиационный;
ж) акустико-эмиссионный (АЭ);
и) тепловой;
к) магнитной памяти.

При необходимости могут применяться и другие методы контроля.

8.1.8 Рекомендуемые методы и технические средства проведения диагностики по видам оборудования приведены в таблице 8.1

Методы и технические средства диагностирования, рекомендуемые для обследования технического состояния оборудования завода

Таблица 8.1


________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-593-03. — Примечание изготовителя базы данных. Метод неразрушающего контроля	Нормативный документ проведения диагностики	Объект диагностики	Характер определяемого повреждения или критерия	Технические средства
1	2	3	4	5
1. Визуальный и измерительный	ПБ 03-576-03 РД-03-29-93 РД 34.10.130-96	Технологическое оборудование: а) состояние наружной поверхности деталей и сварных швов	Вмятины, сколы, поры, трещины, следы коррозии и абразивного износа и т.д.	Лупа, штангенциркуль, линейки, УШС (универсальный шаблон сварщика), Телеэндоскоп ТА-1, Эндоскоп ЭВТ-6,5-750
		б) состояние поверхностных слоев металла	Определение твердости металла и его соответствие НД	Твердомер типа ТШ, ТП и ТК
		в) состояние форм и расположений сборочных единиц и деталей	Отклонения форм и расположений от требований НД	Контрольно-измерительные приборы и инструменты общего и специального назначения
2. Акустический (ультразвуковая дефектоскопия и ультразвуковая толщинометрия)	ГОСТ 14782-86 ГОСТ 28702-90 ОСТ 26-2044-83 ПНАЭ Г-7-030-91 ГОСТ 22727-88 ОСТ 26-291-94* ПНА Г-7-014-89	Контроль состояния основного металла оборудования на сплошность: определение толщины стенок труб и конструкций, качество сварки оборудования колонных аппаратов и емкостей (резервуары, сепараторы, газгольдеры и др.), кранов, технологических печей, теплообменников, трубопроводов и арматуры	Утонение толщины стенок ниже допустимых параметров. Наличие дефектов (трещин, пор, включений) в сварных соединениях	Дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П, УД2-70. Толщиномеры «Кварц-15». УТ-81М, УТ-93П или аналогичные им
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ГОСТ Р 52630-2006, ГОСТ 53677-2009, ГОСТ Р 53684-2009, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
3. Магнитопорошковый	РДИ 38.18.017-94 ГОСТ 21105-87 ГОСТ 18442-80	Поверхность основного металла деталей и сварных швов машинного оборудования, кранов, арматуры, колонных аппаратов и емкостей	Выявление поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности деталей и сварных швов (трещины, расслоения материала, наружные дефекты сварного шва)	Дефектоскопы типа ПМД-70 (переносной) МД-50П (передвижной) МД-4К, МДС-5, УМД-9000, МИТ-1М и др.
4. Капиллярный	РДИ 38.18.019-95	Поверхность деталей машинного оборудования	Трещины, поры, раковины, следы межкристаллитной коррозии	Индикаторные жидкости.
5. Радиационный	ГОСТ 7512-82 ОСТ 26-291-94 ОСТ 26-11-03-84 ПБ 10-115-96* РДИ 38.18.020-95	Толстостенные металлические конструкции, оборудование колонных аппаратов, технологических печей, реакторов и кранов	Трещины, непровары. Поры, шлаковые включения	Рентгеновские аппараты АРИНА-0,5-2М АРИНА2-02М Шмель-250 Гамма-дефектоскоп Стаппель-5М
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-576-03. — Примечание изготовителя базы данных.
6. Акустико-эмиссионный (АЭ)	РД 03-131-97*	Металлические конструкции технологического оборудования: Теплообменники, печи технологические, технологические трубопроводы, краны, емкости, колонны, газгольдеры, резервуары, сепараторы и др.	Трещины	Многофункциональные приборы АЭ контроля: АФ-11 АРГУС-7 Малахит-12АС Комплекс «Эксперт-2000» и др.
________________ * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-593-03. — Примечание изготовителя базы данных.
7. Тепловой	МЗО.188.84	Трубы технологических печей, технологических трубопроводов, реактора, колонных аппаратов	Утонение стенок, наличие трещин	Тепловизор ИТ-10ТВМ
8. Магнитной памяти	РД 34.17.437-95 РД 34.17.446-97 РД 51-1-98	Трубы колонных аппаратов, теплообменников, аппаратов воздушного охлаждения, технологических печей, реакторов и технологических трубопроводов	Поверхностные трещины (участки концентраций напряжений)	Приборы типа ИКН-1М ИМНМ-1Ф и др.

8.1.9 При диагностировании, выполняемом с целью определения возможности продления срока эксплуатации оборудования, выработавшего расчетный ресурс, кроме составления первичной документации (актов, протоколов и т.п.), оформляется отчет с заключением о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования. При этом порядок диагностирования должен соответствовать требованиями Приложения 3 [26].

8.1.10 В случае обнаружения при диагностировании оборудования отклонений (дефектов), превышающих нормативные параметры, исполнитель работ должен известить об этом главного инженера завода и руководителя подразделения — владельца оборудования, с целью принятия решения о назначении ремонта или выполнения специальных расчетов, устанавливающих возможность и условия безопасной эксплуатации оборудования.

8.1.11 Расчеты на прочность оборудования и его элементов производятся по действующей НД. При отсутствии нормативного метода, расчет на прочность выполняется специализированной организацией или согласовывается с ней.

8.2 Содержание и порядок выполнения диагностирования оборудования

8.2.1 Входной контроль вновь вводимого в эксплуатацию оборудования возлагается на ОТН и подразделения завода, эксплуатирующие оборудование.

8.2.2 При входном контроле выполняется анализ технической документации на оборудование (паспорт, инструкция по монтажу и эксплуатации и другие документы, поставляемые изготовителем оборудования) на соответствие требованиям проектов и других действующих НД по безопасной эксплуатации производственного объекта.

8.2.3 По решению руководства завода, эксплуатирующего опасный производственный объект, входной контроль оборудования может осуществляться непосредственно на испытательных стендах заводов-изготовителей или поручаться специализированной диагностической организации, имеющей соответствующую лицензию Госгортехнадзора России.

8.2.4 Контроль технического состояния оборудования в процессе эксплуатации в пределах расчетного ресурса включает в себя:

a. анализ технической документации с целью установления номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений;
b. оперативное (функциональное) диагностирование, включающее в себя контроль состояния оборудования, контроль показателей технологического процесса согласно нормам технологического регламента, в т.ч.: температура, давление, производительность, состав рабочих сред и т.д., проведение диагностических виброизмерений машинного оборудования с целью получения данных о техническом состоянии оборудования, его технических параметрах и нагруженности, условиях взаимодействия с окружающей средой, активности развития повреждений в процессе эксплуатации. Конкретные методы, объемы и места контроля определяются требованиями проекта, паспорта и другими действующими НД по безопасной эксплуатации конкретного оборудования;

с. на основании результатов диагностирования исполнитель работ (специалист службы технического надзора завода) делает запись в паспорте оборудования о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования и отражает в нем выявленные повреждения, причины и механизмы возникновения повреждений, а также рекомендации по их устранению или предупреждению дальнейшего развития.

8.2.5 Электрометрическое диагностирование подземных сооружений (технологических трубопроводов, емкостей и др.) включает в себя:

a. анализ технической документации для определения участков, на которых вероятность коррозии в случае повреждения изоляции и неэффективности электрохимзащиты является наиболее вероятной; выявление возможных механизмов возникновения дефектов; выбор методов контроля; уточнение объемов диагностирования;
b. составление Программы работ диагностирования с целью проверки качества активной (катодной) и пассивной (изоляционное покрытие) защиты, наличия коррозионных повреждений наружной поверхности труб, определения текущего состояния средств противокоррозионной защиты в целом, необходимости и способов их совершенствования для обеспечения эксплуатационной безопасности подземных сооружений;
c. выполнение шурфовки не только в местах выявленных повреждений изоляционного покрытия, но и выполнение контрольных осмотров состояния изоляции и металла сооружения в дополнительных шурфах, выполненные в местах, наиболее подверженных воздействию агрессивных сред;
d. анализ результатов обследования, причин и механизмов возникновения повреждений и отклонений от нормы;
e. составление отчета и заключения о степени эффективности противокоррозионной защиты и рекомендаций по устранению и предупреждению повреждений и отклонений от норм, служащих основанием для принятия решения об условиях дальнейшей эксплуатации сооружения или назначения ремонта.

8.2.6 Диагностирование оборудования, выработавшего расчетный (остаточный) ресурс, включает в себя:

a. анализ технической документации с целью установления технических параметров предельных состояний, выявления наиболее вероятных отказов и повреждений;
b. проведение диагностирования с целью получения данных о техническом состоянии оборудования, его технологических параметрах и нагруженности в условиях взаимодействия с окружающей средой в процессе эксплуатации;
c. анализ результатов диагностирования в пределах расчетного ресурса с целью получения данных о техническом состоянии объекта, анализ отказов и повреждений, выявленных в наиболее опасных местах;
d. составление Программы диагностирования с целью проверки соответствия определяющих параметров технического состояния требованиям проектно-конструкторской и НД. Программа разрабатывается специализированной организацией и согласовывается с отделом технического надзора завода;
e. на основании результатов диагностирования и данных по оценке технического состояния оборудования и определению остаточного ресурса принимается заключение: о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования в соответствии с остаточным или назначенным ресурсом, о необходимости и условиях его ремонта, изменения рабочих параметров или демонтажа (списания);
f. результаты всех выполненных исследований (включая расчетные) и заключение оформляются в виде отчета с приложением. В отчете должны быть отражены выявленные повреждения, причины и механизмы их возникновения, а также рекомендации по их устранению или предупреждению дальнейшего развития. Состав заключения должен отвечать требованиям ПБ 03-246-98 «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности».

8.3 Разделение компетенций при проведении диагностирования.

8.3.1 Организация и проведение выполнения диагностирования оборудования возлагается на отдел технического надзора завода с привлечением специализированной диагностической организации.

8.3.2 В целях обеспечения требований Положения и других НД, на заводе должно выполняться следующее разделение компетенций между исполнителями работ:

a. оперативное (функциональное) диагностирование оборудования в процессе эксплуатации должно выполняться эксплуатационным персоналом и техническими службами завода (подразделения), эксплуатирующими данное оборудование (метрологическая лаборатория, лаборатория неразрушающего метода контроля и др.).
b. организация диагностирования оборудования в процессе эксплуатации в пределах расчетного (назначенного) ресурса возлагается на ОТН завода с привлечением специализированных организаций;
c. диагностирование оборудования по окончании расчетного (назначенного) ресурса должно выполняться специализированной организацией;
d. оценка результатов диагностирования, а также расчет остаточного ресурса и назначение продолжительности и условий эксплуатации оборудования после проведения диагностирования должны выполняться Исполнителем работ;
e. специальная оценка результатов диагностирования, в случаях обнаружения дефектов, не предусмотренных в НД, влияние которых на безопасность эксплуатации оборудования требует выполнения специальных расчетов и проведения дополнительных экспериментальных работ, должно выполняться специализированной организацией или согласовываться с ней.

8.4 Периодичность диагностирования

8.4.1 Диагностирование оборудования осуществляется во время остановок технологических установок на планово-предупредительный ремонт в сроки, указанные в таблице 8.2

Периодичность диагностирования оборудования

Таблица 8.2


Диагностируемое оборудование	Периодичность
	Диагностирование в период расчетного ресурса	Диагностирования после выработки расчетного ресурса
Машинное оборудование и аппараты воздушного охлаждения	В соответствии с требованиями [28]	По программе проведения диагностирования
Сосуды, работающие под давлением (колонные аппараты и емкости; реакторы и теплообменники)	В соответствии с требованиями п.1 табл.10 и 11 [7] но не реже 1 раза в 2 года — для сосудов ОТН, остальные — не реже 1 раза в 6 лет, теплообменники — не реже 1 раза в 12 лет	По спец. Программе в соответствии с требованиями п.2.4 и Приложением 3 [26]
Резервуары, цилиндрические сварные вертикальные	В соответствии с требованиями п.п.3.5 и 3.6 [12] Частичное обследование — не реже 1 раза в 5 лет; полное обследование — не реже 1 раза в 10 лет	По программе в соответствии с требованиями п.3.7 [12] Частичное обследование — не реже 1 раза в 4 года; полное обследование — не реже 1 раза в 8 лет
Краны	Не реже 1 раза в год при частичном освидетельствовании. Не реже 1 раза в 3 года при полном освидетельствовании. Не реже 1 раза в 5 лет для редко используемых кранов при полном освидетельствовании. Отнесение кранов к категории редко используемых производится заводом по согласованию с органами ГГТН РФ [10] — только для кранов, зарегистрированных в органах ГГТН	По программе диагностирования
Технологические трубопроводы, арматура	В соответствии с требованиями табл.9.1 [8] п.7.5.3.4 [8] табл.31 [21], но не реже 1 раза в 3 года	По спец. Программе в соответствии с требованиями п.2.4 и Приложением 3 [26]
Печи технологические	В соответствии с требованиями проекта и изготовителей [15]	По спец. Программе в соответствии с требованиями п.2.4 и Приложением 3 [26]
Вентиляционное оборудование	Не реже 1 раза в 2 года — на санитарно-гигиенический эффект	По спец. Программе
Железнодорожные цистерны	П 6.3 11 [7]	В соответствии с требованиями РД 15-73-94

8.5 Определение остаточного ресурса эксплуатируемого оборудования выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора.

8.5.1 Выбор метода оценки остаточного ресурса и показателей надёжности оборудования выполняется с учётом полноты и качества базы данных, полученных при диагностировании, а также достоверности прогноза условий дальнейшей эксплуатации.

8.5.2 Для выполнения расчетов остаточного ресурса используются методики, утверждённые или согласованные Госгортехнадзором России [26], а в отдельных случаях, при их отсутствии, расчёты выполняются специализированными организациями. За правильность выбора методики ответственность несёт организация, выполняющая расчёт. Параметры надёжности оборудования устанавливаются в соответствии с действующей НД, а при их отсутствии — организацией, выполняющей расчёт. При выполнении расчетов остаточного ресурса должны указываться исходные данные, а также их источники.

8.5.3 При расчете остаточного ресурса оборудования по данным диагностирования учитываются уровень чувствительности приборов и другие особенности использованных методов неразрушающего контроля, размеры дефектов, устанавливаемых при неразрушающем контроле. В необходимых случаях предусматривается специальная обработка диагностических данных, включающая их идентификацию и экспертизу к ранее выявленным дефектам, приведшим к неисправности оборудования.

8.5.4 При расчёте остаточного ресурса, в первую очередь, учитываются предельные состояния, определенные при расчёте оборудования на стадии проектирования.

8.5.5 За выбор расчётной схемы элементов с дефектом ответственность несет организация, выполняющая расчет. При оценке индивидуального ресурса элементов и узлов оборудования с внутренними дефектами (несплошностями основного металла и сварных швов) учитывается возможность накопления в них водорода от воздействия рабочих сред.

8.5.6 При выборе рассматриваемых физико-механических характеристик материалов должны учитываться возможности их снижения в результате коррозионного воздействия рабочих сред.

8.5.7 При составлении баз данных по динамике изменения параметров технического состояния, используемых при расчётах остаточного ресурса, должны учитываться возможные различия в условиях измерения в сравниваемые моменты времени, а также присущие методам измерения случайные и систематические ошибки.

8.5.8 При расчёте остаточного ресурса на основе статистических данных по отказам, при необходимости используются методики построения «дерева» отказов и управления риском.

8.5.9 Расчет остаточного ресурса оборудования и установление назначенного ресурса осуществляются по установленным закономерностям, указанным в НД. Решение о сроках и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования принимается на основании полученных оценок.

8.5.10 Ресурс работы оборудования (Р) от даты проведённого обследования до следующего диагностирования технического состояния определяется исходя из предполагаемых условий эксплуатации и полученных результатов неразрушающего контроля. Назначенный ресурс (Р) должен быть меньше расчётного (Г), т.е. должно выполняться условие Р<Г, что уточняется проверочным расчётом.

8.5.11 По истечении назначенного (установленного) ресурса необходимо выполнение нового диагностирования для оценки возможности дальнейшей эксплуатации оборудования.

8.6. Оформление результатов диагностирования

8.6.1 Результаты всех выполненных исследований технического состояния оборудования (включая расчёты) и заключение оформляются в виде отчёта с приложениями и хранятся на заводе. В отчёт включаются (и прилагаются) все первичные материалы и результаты работ (протоколы, формуляры, схемы), выполненные по разделам Программы.

8.6.2 Все отклонения от требований нормативной и конструкторской документации, а также обнаруженные в результате диагностирования дефекты, отражаются в формулярах, протоколах и схемах с указанием координат и размеров дефектов.

8.6.3 В текстовой части отчета должна содержаться следующая информация:

8.6.3.1 Наименование организации, выполнившей диагностирование, номера и сроки действия разрешений (лицензий) на проведение работ по диагностированию оборудования, с указанием, кем они выданы. Копии лицензий должны прилагаться к отчёту.

8.6.3.2 Список исполнителей с указанием сведений, подтверждающих их квалификацию.

8.6.3.3 Общие сведения об объекте диагностирования:

— наименование оборудования;

— технологический номер;

— заводской номер;

— регистрационный номер по реестру местного органа Госгортехнадзора России или ОТН завода;

— наименование завода-изготовителя;

— дата изготовления;

— дата пуска в эксплуатацию;

— назначенный заводом-изготовителем ресурс (срок службы);

— расчетные (проектные) параметры работы оборудования;

— фактические технологические параметры работы оборудования;

— разрешённые параметры работы оборудования;

— основные геометрические размеры элементов оборудования (диаметры, толщины стенок);

— параметры сварного соединения в случае обнаружения в нем отклонений от нормы;

— материалы основных элементов оборудования;

— применённые при изготовлении сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и т.д.) и режимы сварки;

— сведения о термообработке;

— объёмы, методы и результаты заводского и монтажного дефектоскопического контроля;

— сведения о ремонтах, связанных со сваркой.

8.6.4 Методические указания для проведения диагностирования оборудования:

— название Программы диагностирования;

— сведения о методах и объёмах контроля (или копия Программы диагностирования).

8.6.5 Применяемые при диагностировании приборы, оборудование и НД:

— типы (марки) испытательных стендов, оборудования и дефектоскопической аппаратуры, использованной при данном диагностировании, и данные их аттестации (поверки);

— сведения (наименования, шифры) о НД, по которой проводилось диагностирование;

— установленные и фактические параметры чувствительности использованных приборов и оборудования, данные их регистрации.

8.6.6 Описание результатов диагностирования, оценки параметров технического состояния и определения ресурса эксплуатации оборудования оформляются на основе:

— анализа нормативной документации;

— результатов неразрушающего контроля (формуляры, протоколы, схемы и др. данные);

— результатов обработки и анализа диагностических данных;

— использования компьютерных методов регистрации данных о диагностировании;

— анализа параметров технического состояния и повреждений оборудования, причин и механизмов их возникновения, а также рекомендации по их устранению или предупреждению дальнейшего развития;

— нормативных и специальных расчетов и исследования напряжённо-деформированного состояния конструкций и характеристик материалов;

— обоснования выбора видов и критериев предельных состояний оборудования в случаях обнаружения повреждений;

— расчёта индивидуального остаточного ресурса элементов оборудования с учетом обнаружения дефектов;

— расчёта вероятностного (гамма-процентного) остаточного ресурса.

8.6.7 По результатам диагностирования составляется заключение с выводами о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации оборудования в соответствии с остаточным или назначенным ресурсом до следующего диагностирования или с предложениями о необходимости ремонта, корректировки рабочих параметров или списания.

8.6.8 Условия дальнейшей эксплуатации оборудования должны включать в себя рабочие, расчетные и испытательные параметры, периодичность, методы и объемы контроля, сроки их проведения, а также перечень основных НД, регламентирующих безопасную эксплуатацию этого вида оборудования. Состав заключения должен отвечать требованиям ПБ 03-246-98 «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности».

9 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПЛАН-ГРАФИКАМ

9.1 Настоящий раздел устанавливает порядок проведения ТО и Р оборудования, проводимых согласно принятым план-графикам.

9.2 Разработка план-графиков (планирование объемов ремонтных работ) производится на основании анализа работы оборудования, результатов его технического обслуживания и диагностирования неразрушающими методами, требований НД, предписаний надзорных органов.

9.3 При проведении ТО и Р оборудования по план-графикам составляются следующие документы:

— годовой план-график остановок на ремонт технологических установок завода;

— годовой план-график ТО и Р оборудования на установках;

— годовой план-график ремонта газгольдеров и резервуаров;

— месячные графики ТО и Р оборудования.

9.3.1 При компьютерном учете проведения ремонтов оборудования годовой план-график ТО и Р оборудования, месячные графики ТО и Р оборудования, отчет по ППР оборудования составляется в соответствии с формой 23.

9.4 План-график остановок технологических установок на ремонт (Форма 1)* составляется производственно-диспетчерской службой (ПДС) совместно с главным технологом, главным энергетиком, главным механиком, главным метрологом, согласовывается с главным инженером завода, а также с отделом переработки конденсата ООО «Сургутгазпром» и утверждается главным инженером ООО «Сургутгазпром» до 15 ноября текущего года, предшествующего планируемому.

________________

* Приведенные в настоящем Положении формы документации (Приложение А) являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава подразделения завода допускается внесение изменений в формы, при условии сохранения основного содержания.

9.5 При составлении плана-графика остановок технологических установок на ремонт должны учитываться:

— структура и продолжительность ремонтного цикла установок;

— вид и порядковый номер последнего ремонта установки;

— дата проведения последнего ремонта установки;

— срок очередного технического освидетельствования оборудования установки;

— техническое состояние оборудования установки.

9.6 Годовой план-график остановок на ТО и Р оборудования, структура ремонтного цикла которого не совпадает со структурой ремонтного цикла установки, составляется начальником и механиком установки и подается в МРС не позднее 25 декабря текущего года, предшествующего планируемому (Форма 2).

9.7 Годовые план-графики ТО и Р оборудования и технологических установок являются основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах при разработке производственных планов механоремонтной службы завода.

9.8 Годовой план-график ремонта газгольдеров и резервуаров (Форма 3) составляется начальником цеха по согласованию с главным механиком и утверждается главным инженером.

9.9 На основании утвержденного годового плана-графика технического обслуживания и ремонта оборудования и его фактической наработки механиком установки составляются месячные графики (Форма 4), которые подаются в МРС не позднее 25 числа и утверждаются не позднее 30 числа текущего месяца, предшествующего планируемому.

9.10 Перенос сроков ремонта установки определяется комиссией под руководством главного инженера и оформляется актом (Форма 5). О новых установленных сроках сообщается подрядным организациям.

9.11 В случае изменения календарного срока ремонта отдельной единицы оборудования начальником подразделения — владельцем оборудования составляется акт (Форма 6), который утверждается главным механиком завода.

9.12 Основным техническим документом для проведения планового ремонта технологической установки и отдельного оборудования является ведомость дефектов для установок (Форма 7), для оборудования (Форма 8).

При выполнении ремонтов подрядной организацией составляется ведомость дефектов (Форма 24) и спецификация (Форма 25).

Ведомость дефектов на ремонт отдельных видов оборудования и аппаратов составляется на средние и капитальные ремонты.

9.13 Ведомость дефектов на ремонт установки составляется начальником и механиком установки на основании всестороннего анализа записей в ремонтных, эксплуатационных, вахтовых журналах и результатов диагностирования. За 30 дней до начала текущего ремонта и за 90 дней до начала капитального ремонта ведомость дефектов представляется на рассмотрение в отделы главных специалистов завода, где уточняются объемы работ, потребности в материалах и запасных частях, механизмах и приспособлениях и намечаются исполнители работ.

9.13.1 Ведомость дефектов на текущий ремонт установки включает перечень ремонтных работ, мероприятий по технике безопасности, работ, выполняемых в подготовительный период.

Ведомость дефектов на капитальный ремонт установки включает перечень ремонтных работ, работ по реконструкции установки и модернизации оборудования, работ по внедрению рационализаторских предложений, мероприятий по технике безопасности и охране окружающей среды, работ, выполняемых в подготовительный период.

К работам, выполняемым в подготовительный период, относятся такие, как изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка обменного фонда арматуры, форсунок и т.п.

9.13.2 Основанием для включения в ведомость дефектов ремонтных работ являются:

— график планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования;

— потребность в проведении ревизии;

— результаты предыдущей ревизии;

— результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования;

— замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

— результаты обследования состояния оборудования техническим руководством установки совместно со специалистами отдела технического надзора в межремонтный период.

Все остальные работы включаются на основании утвержденных руководством предприятия планов и графиков по выполнению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий по технике безопасности и т.д.

9.13.3 К составленной ведомости дефектов, по результатам диагностирования оборудования, прилагаются следующие документы:

— заявки на необходимое оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне;

— заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ремонтным подразделением предприятия или подрядной ремонтной организацией;

— полный комплект рабочих чертежей, схемы на работы по реконструкции, модернизации, документы по технике безопасности, утвержденные главным инженером и согласованные с генеральным проектировщиком.

9.13.4 За 75 дней до начала капитального ремонта установки ведомость дефектов должна быть представлена на рассмотрение и утверждение главному инженеру предприятия.

9.13.5 За 60 дней до начала капитального ремонта установки, на основании ведомости дефектов и чертежей, составляется смета (Форма 9) на ремонт, которую утверждает директор завода.

9.13.6 За 45 дней до капитального ремонта и за 10 дней до начала текущего ремонта выдается заказ исполнителю работ:

— подрядной организации;

— ремонтному подразделению предприятия;

К заказу прилагается ведомость дефектов (2 экземпляра) и необходимая техническая документация.

Ремонтные работы проводятся после сдачи установки в ремонт по акту (Форма 10) с оформлением наряда — допуска (Форма 14).

Время, указанное в акте, считается официальным началом ремонтного периода.

9.15 Сдача в ремонт отдельной единицы оборудования оформляется актом (Форма 11).

9.16 После выполнения работ согласно ведомости дефектов и другой ремонтной документации, уборки территории установки, приведения в порядок первичных средств пожаротушения, продувки системы установки от воздуха по разрешению главного инженера завода проводят испытание установки в рабочем режиме с определением параметров отклонения.

9.17 Результаты испытания установки (оборудования) признаются удовлетворительными, если контролируемые параметры соответствуют НД и требованиям правил Госгортехнадзора России. По результатам испытаний оформляется акт.

9.18 Установка принимается из ремонта комиссией под руководством главного инженера и оформляется актом сдачи в эксплуатацию (Форма 12).

9.19 Акт сдачи установки в эксплуатацию является разрешением для пуска и вывода установки на режим. Время, указанное в акте, считается официальной датой окончания ремонтного периода.

9.20 Единичное оборудование принимается из ремонта начальником установки и оформляется актом (Форма 13).

9.21 Акт приемки из ремонта машинного оборудования подписывается после завершения рабочей обкатки и получения положительных результатов.

9.22 Разрешением на обкатку машинного оборудования является акт о завершении ремонта, готовности к обкатке, который подписывается исполнителем ремонта.

10 СТРУКТУРА И ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ МЕХАНОРЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

10.1 Механоремонтная служба является структурным подразделением завода, обеспечивающим бесперебойную, технически правильную эксплуатацию и надежную работу технологического и вспомогательного оборудования путем технического обслуживания, проведения ремонтов, реконструкции, модернизации и технического надзора.

10.2 В структуру механоремонтной службы входят:

— служба главного механика;

— ремонтно-механический цех;

— сварочно-монтажный цех;

— отдел технического надзора.

10.3 Основные задачи механоремонтной службы:

10.3.1 Качественный и своевременный ремонт технологического оборудования завода согласно графиков ППР оборудования и графиков остановочных ремонтов установок собственными силами и с привлечением специализированных подрядных организаций.

10.3.2 Поддержание парка технологического оборудования, коммуникаций, сооружений, металлоконструкций зданий завода в работоспособном состоянии.

10.3.3 Использование современных технологий при ремонте технологического оборудования, изготовлении запасных частей, восстановлении изношенных деталей.

10.3.4 Изготовление запасных частей для технологического оборудования, комплектующих для строящихся объектов, запасных частей для спецтехники, автотранспорта всех служб, цехов завода.

10.3.5 Изготовление нестандартного оборудования для нужд производства, выполнение сварочно-монтажных и кузнечных работ.

10.3.6 Ревизия оборудования и пуско-наладочные работы на пусковых объектах.

10.3.7 Технический надзор за ремонтом, эксплуатацией и монтажом технологического оборудования и трубопроводов, сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин и механизмов, вертикальных стальных резервуаров, вентиляционных систем.

10.3.8 Выполнение организационно-технических мероприятий по улучшению условий труда и промсанитарии, сокращения сроков простоя оборудования в ремонте и увеличения сроков его службы, внедрение рационализаторских предложений.

10.3.9 Экономия средств завода за счет эффективного обслуживания и ремонта оборудования.

10.4 Функции механоремонтной службы

10.4.1 Обеспечение:

— Бесперебойного выпуска качественной продукции, оперативного, производственного планирования в подразделениях МРС. Специализированного ремонта, централизованного изготовления запасных частей, узлов и сменного оборудования. Защиты технологических трубопроводов, технологического оборудования, сосудов, резервуаров производств от коррозии, контроль за их коррозионным состоянием.

— Исправного состояния оборудования, механизмов, приспособлений, инструментов, оснащения рабочих мест необходимыми защитными и оградительными устройствами, плакатами и предупредительными надписями, служебной документацией (журналами), проверки их состояния, осуществления замены и корректировки. Разработки технологических карт обслуживания оборудования для структурных подразделений завода.

— Создания безопасных и здоровых условий труда, повышения технической культуры производства, реализации мероприятий по улучшению условий охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий на рабочих местах для работников, непосредственно входящих в состав службы.

— Работников инструкциями, регламентирующими безопасные приемы и методы труда, инструкциями по профессиям и видам работ, а также средствами индивидуальной защиты спецодеждой и спецобувью, моющими средствами.

— Должностных лиц и специалистов должностными инструкциями и нормативными документами по охране труда.

10.4.1.1 Внедрения
новейших достижений науки и техники в области совершенствования технологического оборудования, механизмов, приспособлений с целью повышения безопасности работ, снижения профзаболеваний, предупреждения загрязнения окружающей среды и улучшения условий труда.

10.4.1.2 Выполнения:

— правил технической эксплуатации сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов, машин и другого механического оборудования, установок и сооружений;

— требований безопасности к механическому оборудованию и инструменту;

— требований промышленной безопасности при эксплуатации и ремонте технологического оборудования, приспособлений и инструментов;

— в установленные сроки указаний, предписаний и требований органов государственного надзора и контроля, работников службы охраны труда и промышленной безопасности завода, а также замечаний и предложений уполномоченных по охране труда профкома.

10.4.1.3 Соблюдения:

— действующих правил и норм по охране труда при эксплуатации и ремонте оборудования, проведения монтажных и наладочных работ и выполнения предписаний органов государственного надзора и административно-производственного контроля охраны труда;

— установленного порядка допуска к эксплуатации объектов, агрегатов, оборудования после ремонта;

10.4.2 Организация:

10.4.2.1 Безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов, машин и другого механического оборудования, установок и сооружений.

10.4.2.2 В цехах кабинетов (уголков) охраны труда и промышленной безопасности обеспечение их техническими средствами обучения, проведение в них инструктажей и проверки знаний.

10.4.2.3 Разработки планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических ремонтов оборудования в соответствии с настоящим Положением утверждения этих планов и контроля их выполнения.

10.4.2.4 Согласования планов (графиков) ремонта с подрядными организациями, привлекаемыми для проведения ремонтов, обеспечения их необходимой документацией.

10.4.2.5 Ведения технологических процессов в соответствии с требованиями охраны труда и промышленной безопасности.

10.4.2.6 Работы по учету наличия и движения оборудования, составления и оформления технической и отчетной документации.

10.4.2.7 Выполнения всех работ в соответствии с чертежами, техническими условиями, инструкциями, технологическими картами.

10.4.2.8 Межремонтного обслуживания, своевременного и качественного ремонта и модернизации оборудования, работы по повышению его надежности и долговечности.

10.4.2.9 Технического надзора за состоянием, содержанием, ремонтом зданий и сооружений, рационального использования материалов на выполнение ремонтных работ.

10.4.2.10 Проведения инвентаризации основных производственных средств, определения устаревшего оборудования, объектов, требующих капитального ремонта, установления очередности производства ремонтных работ.

10.4.2.1.11 Взаимодействия с НИИ, поставщиками оборудования и специализированными подрядными организациями в период подготовки к ремонту, модернизации, реконструкции.

10.4.2.12 Своевременного обучения, проведения инструктажей и проверок знаний по охране труда, закрепления новых работников для стажировки за высококвалифицированными специалистами, контроля своевременного и качественного проведения инструктажа и стажировки.

10.4.2.13 Своевременного прохождения периодических медицинских осмотров работников, работающих с вредными и опасными условиями труда.

10.4.2.14 Оснащения цехов, участков и рабочих мест первичными средствами пожаротушения, обеспечения в постоянном работоспособном состоянии системы и устройства для извещения, сигнализации, а также защиты от аварий и пожаров.

10.4.2.15 Работы административно-производственного контроля по охране труда и промышленной безопасности на втором уровне.

10.4.3 Руководство:

10.4.3.1 Разработкой нормативных документов по ремонту оборудования, расходу материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, анализом показателей его использования, составлением смет на проведение ремонтов, оформлением заявок на приобретение материалов и запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования.

10.4.3.2 Работой по наладке и техническому осмотру оборудования, своевременному проведению планово-предупредительных ремонтов и профилактических испытаний, а также обеспечением выполнения инструкций по обслуживанию агрегатов и установок, в т.ч. относительно которых предъявляются повышенные требования безопасности.

10.4.3.3 Разработкой и внедрением мероприятий по замене малоэффективного оборудования высокопроизводительными, по сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на ремонт и его содержание на основе применения новых прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей, узлов и механизмов.

10.4.3.4 Изучением условий работы оборудования, отдельных узлов и деталей, анализом причин повышенного износа оборудования, его простоев в ремонте.

10.4.3.5 Расследованием аварий, разработкой и внедрением мероприятий по их ликвидации и предупреждению.

10.4.3.6 Работой по повышению надежности и долговечности оборудования.

10.4.3.7 Проведением мероприятий по предупреждению внеплановых остановок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей, межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования, повышению надежности.

10.4.3.8 Рациональным использованием производственных ресурсов ремонтной базы МРС, составлением отчета о загруженности производственных мощностей, подготовкой расчетов о необходимости расширения производственных мощностей. Разработкой и проведением мероприятий по реконструкции и модернизации собственной ремонтной базы.

10.4.3.9 Координацией работы подразделений службы с производствами, подрядными организациями по время ремонта, модернизации, реконструкции.

10.4.3.10 Работниками службы и подразделений, осуществляющими ремонтное обслуживание технологического оборудования, зданий и сооружений предприятия, организацией работы по повышению их квалификации.

10.4.3.11 Работой по ликвидации аварий на подконтрольных участках.

10.4.4 Принимает участие:

— В подготовке предложений по учету и планированию, рационализации и аттестации рабочих мест, по модернизации оборудования, реконструкции, техническому перевооружению предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, охране окружающей среды, в разработке планов повышения эффективности производства.

— В экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники, в испытаниях оборудования, в приемке нового и вышедшего из ремонта оборудования, реконструируемых зданий и сооружений.

— В разработке и внедрении мероприятий по созданию безопасных и благоприятных условий труда при эксплуатации и ремонте оборудования, в рассмотрении рационализаторских предложений, касающихся улучшения работы оборудования, дает отзывы и заключения на наиболее сложные из них. Содействует внедрению принятых рационализаторских предложений.

— В работе постоянно действующей комиссии (ПДК) административно-производственного контроля предприятия по проверке соответствия технического состояния механического оборудования, вентиляции, установок, агрегатов требованиям правил и норм по охране труда и промышленной безопасности.

— В разработке соглашения по охране труда и выполнении перспективных мероприятий по улучшению условий охраны труда и повышению уровня безопасности на заводе.

— В подготовке экспертизы на проекты модернизации и реконструкции.

— В расследовании аварий, несчастных случаев, профзаболеваний, происшедших в службе, анализе причин, разработке мероприятий по их предупреждению.

10.4.5 Ведет контроль:

— За качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах.

— За соответствием технического состояния механического оборудования, установок, агрегатов требованиям нормативных актов по охране труда, промышленной безопасности, за наличием сертификатов соответствия требованиям промышленной безопасности на применяемые технические устройства. За внедрением технических паспортов на основное и вспомогательное оборудование.

— За своевременностью проверки и предъявления органам, осуществляющим государственный технический надзор, сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов, вентиляционных установок и т.п., внесения изменений в паспорта на оборудование, а также наличия у персонала удостоверений на право руководства и проведения работ повышенной опасности.

— За выполнением предписаний и мероприятий по обеспечению надежной работы механического оборудования основного производственного назначения и технологических трубопроводов.

— За выполнением мероприятий по предупреждению аварий, несчастных случаев, профессиональных заболеваний, связанных с эксплуатацией механических установок и оборудования.

— За соблюдением технологической дисциплины, правил и норм по охране труда, промышленной безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, санитарных норм.

10.4.6 Механоремонтная служба имеет право:

10.4.6.1. Требовать:

— от подрядных организаций выполнения работ в полном соответствии с утвержденной технической документацией, соблюдения норм, правил и технических условий на производство и приемку работ, а также правил техники безопасности;

— в установленном порядке от соответствующих подразделений завода предоставления информации, необходимой для выполнения возложенных функций;

— от руководителей производственных и технических подразделений:

a. выполнения предписанных норм эксплуатации и обслуживания оборудования;
b. своевременного предоставления норм эксплуатации и обслуживания оборудования;
c. своевременного предоставления сведений о нарушениях технологий обслуживания оборудования;
d. немедленного сообщения о поломках оборудования.

10.4.6.2. Запрещать:

— подрядным организациям применять недоброкачественные, не отвечающие ГОСТам, техническим условиям и проекту материалы, детали и изделия.

— допуск к эксплуатации вновь смонтированное оборудование, технологические установки, коммуникации, не обеспеченные соответствующей технической документацией и эксплуатационными инструкциями, а также имеющие недоделки;

— работу оборудования, технологических установок и производств в случаях грубого нарушения правил технической эксплуатации, неудовлетворительного технического состояния, прямой угрозы аварии или несчастного случая с персоналом до устранения причин, нарушающих нормальную эксплуатацию.

10.4.6.3. Давать указания
всем службам завода и контролировать их деятельность в вопросах правильной эксплуатации и ремонта, содержания оборудования, зданий и сооружений и использования ремонтных ресурсов. Поручать отдельным структурным подразделениям завода проведение работ по техническому обслуживанию оборудования.

10.4.6.4. Принимать решения
о внесении изменений в технологию обслуживания и ремонта оборудования. Осуществлять неплановый ремонт оборудования, вышедшего из строя.

10.4.6.5. Участвовать
в разработке технических условий, инструкций. Участвовать в общем планировании деятельности завода.

10.4.7 Оценка работы и ответственность.

10.4.7.1 Работа главного механика
оценивается уровнем требовательности к подчиненным, к качеству и своевременному выполнению ими работы.

Качество выполненных работ главного механика определяется точностью соблюдения инструкций, Правил и других руководящих и нормативных документов, отсутствием ошибок и недоработок.

Своевременность работы определяется:

— изготовлением запасных частей, восстановлением деталей, узлов и механизмов для ремонтно-эксплуатационных нужд всех служб завода в установленные сроки;

— изготовлением нестандартного оборудования для объектов завода в установленные сроки;

— проведением ремонтов отдельных единиц оборудования и технологических установок в установленные сроки самостоятельно и совместно со специализированными подрядными организациями;

— проведением в установленные сроки технического надзора за эксплуатацией и монтажом технологического оборудования и трубопроводов, сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин и механизмов, вертикальных стальных резервуаров, вентиляционных систем.

Главный механик несет ответственность:

— за своевременное и качественное выполнение задач и функций настоящего Положения;

— за отсутствие безопасных и здоровых условий труда;

— за невыполнение мероприятий по улучшению охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий на рабочих местах для работников механоремонтной службы;

— за ненадлежащий контроль над сроками и качеством изготовления запасных частей, восстановление деталей, узлов и механизмов;

— выполнение план-графиков ремонтов отдельных единиц и технологических установок, графиков осмотров, ревизий, испытаний и технических освидетельствований поднадзорного оборудования;

— ненадлежащий контроль за исполнением приказов, распоряжений и предписаний вышестоящих организаций и органов Госгортехнадзора РФ;

— несоблюдение требований правил внутреннего распорядка, правил и норм по охране труда и промышленной безопасности, промышленной санитарии.

— в зависимости от характера и последствий нарушений, главный механик может быть привлечен к материальной, дисциплинарной, административной и уголовной ответственности в порядке, предусмотренном законодательством РФ.

10.5 В состав ремонтно-механического цеха
входят:

— токарно-механический участок,

— участок наружного ремонта,

— участок по ремонту насосно-компрессорного оборудования.

Функции ремонтно-механического цеха:

— проведение в установленные сроки планово-предупредительного и капитального ремонта оборудования основных и вспомогательных производств завода;

— изготовление нестандартного оборудования, согласно заявок подразделений в соответствии с требованиями чертежей;

— изготовление запасных частей к технологическому оборудованию, согласно заявок подразделений, утвержденного плана и приложенных чертежей, эскизов;

— обеспечение безопасных и здоровых условий труда, реализацию мероприятий по улучшению условий охраны труда и санитарно- оздоровительных мероприятий;

— подготовка и переподготовка кадрового состава; подготовка мероприятий по повышению качества работ, выполняемых работниками цеха.

10.6 В состав сварочно-монтажного цеха
входят: механомонтажный и кузнечно-сварочный участки.

Функции сварочно-монтажного цеха:

— изготовление и монтаж технологических трубопроводов, согласно планов реконструкции производств;

— ремонт трубопроводов и технологического оборудования;

— изготовление, монтаж и ремонт металлоконструкций, нестандартного оборудования;

— выполнение работ по наплавке, напайке, контактной сварке;

— выполнение кузнечных и термических работ;

— изготовление грузозахватных приспособлений.

10.7 Функции отдела технического надзора:

10.7.1 Осуществление надзора:

— за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией технологических резервуаров вертикальных стальных; сосудов, работающих под давлением до и выше 0,7 кгс/см; технологических трубопроводов; печей технологических установок; грузоподъемных машин и механизмов; съемных грузозахватных приспособлений; вентиляционного оборудования; насосно-компрессорного оборудования; аппаратов воздушного охлаждения; высоконапорных дутьевых вентиляторов; объектов котлонадзора; трубопроводов пара и горячей воды.

— за состоянием антикоррозионной защиты технологического оборудования и трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры на объектах завода, контроль над их коррозионным состоянием;

— за правильностью и регулярностью ведения технической документации, за соблюдением установленных действующими правилами и нормативными документами рабочих параметров.

10.7.2 Рассмотрение и согласование:

— годовых графиков ППР технологического оборудования; грузоподъемных машин;

— актов на изменение календарного срока ремонтов;

— ревизий технологического оборудования;

— дефектных ведомостей на ремонт установок и отдельных видов оборудования; вносит изменения, связанные с техническим состоянием оборудования и трубопроводов.

10.7.3 На основании осмотров, ревизий и технических освидетельствований документальное оформление результатов контроля и выдача указаний по дальнейшей эксплуатации оборудования, в виде предписаний и рекомендаций.

10.7.4 Проверка выполнения предыдущих предписаний и при их невыполнении — информировать администрацию завода.

10.7.5 Участие в приемке в эксплуатации технологического оборудования, сосудов, аппаратов, трубопроводов после ремонта, строительства, реконструкции; проверка исполнительской документации в соответствии с нормативными документами и согласование разрешение на их пуск.

10.7.6 Получение, учет, хранение и использование материалов оборудования, приборов, инструмента и других товарно-материальных ценностей.

10.7.7 Контроль получения, хранения и применения источников ионизирующих излучений, используемых в лаборатории неразрушающего контроля.

10.7.8 Организация проверки знаний обслуживающего персонала, связанных с обслуживанием грузоподъемных машин и механизмов.

10.7.9 Контроль над выполнением приказов, распоряжений и предписаний вышестоящих организаций и органов Госгортехнадзора РФ, касающихся правил безопасной эксплуатации поднадзорного технологического оборудования.

10.7.10 Техническое руководство паспортизацией технологического оборудования, трубопроводов, регистрация сосудов, работающих под давлением до и свыше 0,7 кгс/см, грузоподъемных машин и механизмов, подлежащих и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора РФ, и разработка графиков технических освидетельствований поднадзорного оборудования.

10.7.11 Внедрение новейших достижений науки и техники в области совершенствования технологического оборудования, приспособлений с целью повышения безопасности работ, снижения профзаболеваний, предупреждения загрязнения окружающей среды и улучшения условий труда.

10.7.12 Обеспечение исправного состояния лабораторного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента, оснащение рабочих мест необходимыми средствами защиты.

10.7.13 Разработка общезаводских производственных инструкций на поднадзорное оборудование.

10.7.14 Выполнение в установленные сроки указаний, предписаний и требований органов государственного надзора и контроля, работников отдела охраны труда и промышленной безопасности.

10.7.15 Функции лаборатории металловедения ОТН:

— проведение анализов химического состава металла и его механических свойств с выдачей заключения о марке стали;

— проведение спектральных анализов металла;

— определение фактической скорости коррозии металла, стенок сосудов и аппаратов, технологических трубопроводов;

10.7.16 Функции лаборатории неразрушающего контроля (дефектоскопии) ОТН:

— проведение неразрушающего контроля качества сварных соединений с выдачей заключения.

11 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

11.1 Оценка качества отремонтированного оборудования производится специалистами отдела технического надзора. Для оценки качества ремонта оборудования рекомендуется следующая номенклатура показателей качества:

— показатели соблюдения требований нормативных документов;

— показатели назначения;

— показатель надежности;

— показатель бездефектного предъявления.

За показатели соблюдения требований НД
и стандартов принимаются качественные характеристики, определяющие соответствие выполненных работ или отремонтированного оборудования требованиям стандартов и НД. Например, соблюдение технологии сварки, качество сварки, соблюдение геометрических размеров, качество примененных материалов, плотность корпуса и сальников торцевых уплотнений насосов, вибрационное состояние, качество подгонки трущихся пар и т.д.

За показатели назначения
принимаются наиболее важные параметры, изменение которых снижает эксплуатационные качества оборудования, ухудшает качество выпускаемой продукции и влияет на безопасное ведение технологического процесса.

На основании НД, технических паспортов и технологического регламента установки представители заказчика (начальник цеха и старший механик) назначают контролируемые показатели назначения и доводят их до исполнителей ремонта. (Например, для насосов и компрессоров контролируемыми при ремонте показателями назначения являются производительность и напор; для аппаратов — разрешенное (расчетное) давление; для вентиляционных установок — производительность и т.д.).

Показатель надежности
оборудования характеризует восстановлением ресурса оборудования до нормативного, установленного НД.

В результате ремонта ресурс оборудования может быть восстановлен полностью или до значений, близких к нормативным.

При оценки качества ремонта ресурс оборудования считается восстановленным до нормативного значения при полном соответствии отремонтированного оборудования требованиям НД и при условии безотказной работы оборудования под нагрузкой в течение установленного времени НД (техническими условиями, заводским паспортом и т.д.). Дефекты при этом должны отсутствовать.

Показатель бездефектного предъявления
оборудования учитывает выполнение ремонтных работ без переделок и исправлений или с учетом устранением малозначительных, значительных или критических дефектов.

11.2 Порядок оценки качества ремонта единицы оборудования.

Оценка качества капитального ремонта единицы оборудования производится сопоставлением фактических показателей качества, достигнутых в результате ремонта с базовыми. За базовые показатели соблюдения требований НД и стандартов принимаются характеристики, указанные в НД и стандартах.

За базовые показатели назначения принимаются паспортные данные оборудования (разрешенное давление аппарата, производительность и напор насоса или компрессора, производительность вентилятора и т.д.).

За базовый показатель надежности принимается норма продолжительности работы оборудования между ремонтами, установленная системой ТО и Р оборудования отрасли или другой НД.

11.3 Оценка качества ремонта единицы оборудования
оценивается в баллах согласно таблицы 11.1

Оценка качества ремонта единицы оборудования не может быть выше, чем оценка любого из показателей качества.

Оценка качества ремонта единицы оборудования определяется ответственным исполнителем ремонта, ответственным за проведение ремонта и представителем ОТН и указывается в «Акте приемки агрегата из ремонта».

На оценку качества ремонта оборудования не должны влиять:

— уменьшение показателей назначения оборудования, которые допускаются до определенного предела ввиду эксплуатационного износа (например, уменьшение поверхности теплообмена теплообменных аппаратов из-за отглушения трубок пучка).

— устранение дефектов оборудования, выявленных во время испытаний, допущенных не по вине исполнителя ремонта (например, устранение выявленных скрытых дефектов при изготовлении, монтаже или предыдущем ремонте);

— временное использование (в порядке исключения) оборудования с ограниченными показателями назначения или ресурсом работы из-за отсутствия замены, если эти ограничения не являются результатом проведенного ремонта;

— если оборудование не выдержало индивидуального испытания (из-за эксплуатационных дефектов, т.е. износ, ухудшение свойств материала и т.д.)

Оценка качества ремонта единицы оборудования

Таблица 11.1


Наименование показателей качества	Оценка по результатам ремонта
	«отлично»	«хорошо»	«удовлетворительно»
1. Показатели соблюдения требований НД и стандартов	Показатели, достигнутые в результате ремонта, соответствуют нормативным (базовым), исполнительно-техническая документация принята без замечаний	Показатели, достигнутые в результате ремонта, соответствуют нормативным (базовым). Исполнительно-техническая документация принята после устранения замечаний, не имеющих существенных значений	Показатели, достигнутые в результате ремонта, соответствуют нормативным. При проверке исполнительно-технической документации обнаружены существенные замечания, которые затем были исправлены (уточнены)
2. Показатели назначения	Показатели назначения соответствуют нормативным (базовым)	Показатели назначения соответствуют нормативным (базовым)	Показатели назначения ниже базовых, но обеспечивают нормальное ведение технологического процесса и не снижают технико-экономических показателей объекта и безопасной эксплуатации
3. Показатель надежности	Ресурс оборудования восстановлен до нормативного значения. Исполнитель выдал гарантийный паспорт, подтверждающий ресурс оборудования до следующего планового ремонта	Ресурс оборудования восстановлен до нормативного значения. Исполнитель выдал гарантийный паспорт, подтверждающий ресурс оборудования до следующего планового ремонта	Ресурс оборудования восстановлен до значения близкого к полному. Исполнитель не гарантирует ресурс оборудования до следующего планового ремонта
4. Показатель бездефектного предъявления	Ремонт произведен без переделок и исправлений, оборудование принято с первого предъявления после индивидуальных испытаний (обкатки)	Ремонт произведен без переделок и исправлений, оборудование принято после индивидуального испытания (обкатки) с устранением малозначительных дефектов	Ремонтные работы выполнены с переделками и устранением значительных и критических дефектов, допущенных по вине исполнителя, обнаруженных во время индивидуальных испытаний (обкатки)

11.4. Оценка качества ремонта оборудования установки.

11.4.1 Оценка качества оборудования установки определяется после окончания всех видов испытаний, пуска и нормальной эксплуатации оборудования установки не менее 3-х суток.

11.4.2 Качество ремонта всего оборудования установки в целом оценивается на «отлично» при условии:

— после ремонта при индивидуальных испытаниях оборудования дефекты не обнаружены по вине исполнителя ремонта;

— при комплексном испытании оборудования объекта и при выводе на режим не обнаружены дефекты по вине исполнителя ремонта;

— установка после пуска работала не менее 3-х суток и при этом дефектов не обнаружено, по вине исполнителя ремонта;

— исполнительно-техническая документация предъявлена без замечаний.

При несоблюдении хотя бы одного из этих условий оценка ремонтных работ снижается до определенного балла.

11.4.3 Качество ремонта всего оборудования установки оценивается на «хорошо» если:

— в период всех видов испытаний (индивидуальном, комплексном), во время пуска и в течение пробной эксплуатации не менее 3-х суток обнаружены малозначительные дефекты по вине исполнителя работ, устранение которых не повлияло на ход безопасного пуска и нормальной эксплуатации объекта; исполнительно-техническая документация принята после первого предъявления и незначительных замечаниях представителей технадзора; заказчика и ИТР технологических установок и цехов, а также главных специалистов завода.

Здесь к малозначительным дефектам следует отнести те дефекты, устранение которых не требует повторного индивидуального или комплексного испытания оборудования, частичной или полной разборки оборудования, дополнительной пропарки или другой подготовки к ремонту.

11.4.4. Качество ремонта всего оборудования установки оценивается на «удовлетворительно», если:

— в период всех видов испытаний (индивидуальных, комплексных, во время пуска установки и в течение эксплуатации не менее 3-х суток выявились (обнаружены) значительные дефекты оборудования по вине исполнителя;

— при предъявлении исполнительно-технической документации обнаружены недостатки (неполнота документации, несоответствие нормативно-техническим требованиям, техническим условиям, стандартам, Правилам и т.д.), и они устранены по письменным замечаниям работников технадзора, заказчика и ИТР установок, цехов, главных специалистов заказчика и приняты со второго предъявления.

Здесь к «значительным дефектам» следует отнести те дефекты, устранение которых требует переделки ранее выполненных работ (частичная и полная разборка оборудования, повторная подготовка к ремонту с освобождением от продуктов и пропаркой, повторное индивидуальное или комплексное испытание и т.д.).

12 УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ

12.1 Сбор и учет информации о техническом состоянии, ТО и Р оборудовании проводится с целью систематизации и анализа эксплуатационных характеристик оборудования, уточнения фактических сроков его службы.

12.2 Сбор и учет должны проводиться подразделением — владельцем оборудования.

Учет информации проводится на основании эксплуатационной и ремонтной документации:

— журнал учета наработки оборудования (Форма 15);

— режимный лист центробежного компрессора (Форма 16);

— режимный лист поршневого компрессора (Форма 17);

— журнал ремонта насоса (Форма 18);

— журнал ремонта вентилятора (Форма 19);

— журнал ремонта компрессора (Форма 20).

12.3 Записи о ремонте колонных аппаратов, холодильников, теплообменников, технологических печей, реакторов, кранов, технологических трубопроводов и арматуры делаются в паспорте оборудования или в ремонтной документации и прикладываются к паспорту.

12.4 Ежемесячно (не позднее 3 числа) в МРС сдается отчет о выполнении работ по ТО и Р оборудования установки, составляемый начальником и механиком установки (Форма 21) или (Форма 23).

12.5 На основе полученной информации МРС проводит анализ работы оборудования, уточняет сроки службы отдельных сборочных единиц и деталей, выявляет узкие места в работе оборудования и разрабатывает рекомендации по совершенствованию организации и проведения ТО и Р.

12.6 Срок хранения эксплуатационной документации в МРС — 3 года, ремонтной документации в МРС — до списания оборудования.

12.7 На заводе должен вестись учет отказов и повреждений оборудования, расследованных на заводе, в специальном журнале отказов и повреждений оборудования (Форма 22).

12.8 Расследованию подлежат все случаи отказов и повреждений оборудования. Расследование и анализ отказов и повреждений оборудования производится согласно действующим НД.

12.9 Если последствия отказа и повреждения влияют на технико-экономические показатели завода или его подразделений, в состав комиссии под председательством главного инженера по расследованию отказов и повреждений должны быть включены главные специалисты завода:

— главный технолог;

— главный механик;

— главный энергетик;

— главный метролог;

— начальник подразделения — владелец оборудования.

12.10 Если последствия отказа или повреждения влияют на технико-экономические показатели одного структурного подразделения, то по решению главного инженера председателем комиссии может быть назначен руководитель подразделения — владелец оборудования. Постоянными членами комиссии в этом случае назначаются представители служб и отделов завода: технического отдела, службы главного механика, отдела технического надзора, службы главного энергетика и др.

Назначение дополнительных членов комиссии проводится, исходя из необходимости проведения исследования или экспертизы для установления достоверности причин возникновения отказов или повреждений оборудования.

12.11 По результатам окончания расследования, анализа причин и определения ущерба от отказов, повреждений оборудования составляется акт разбора случаев преждевременного выхода из строя оборудования (Форма 26).

При составлении акта расследования аварии и определении причин, а также при разработке организационных и технических мероприятий по устранению и предупреждению причин аварии, комиссия должна руководствоваться следующей классификацией отказов (ГОСТ 27.002-89*):

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53480-2009. — Примечание изготовителя базы данных.

— конструктивный отказ;

— производственный отказ;

— эксплуатационный отказ;

— деградационный отказ;

12.12 Отчетность по выполнению проведения ремонтных и других работ осуществляется поквартально, в порядке — от завода до соответствующего управления ООО «Сургутгазпром».

По итогам года завод отчитывается на соответствующей балансовой комиссии ООО «Сургутгазпром».

12.13 Контроль исполнения заводом планов и графиков ремонтных и других работ в соответствии с требованиями настоящего Положения возлагается на соответствующие управления ООО «Сургутгазпром».

13 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПАСНЫХ ЧАСТЯХ

13.1 Для обеспечения работоспособности и ликвидации случаев простоев оборудования механоремонтная служба завода должна иметь в наличии необходимое количество запасных частей, обеспечивающих наибольшую вероятность безотказной работы оборудования при оптимальном техническом обслуживании.

13.2 Определяемая потребность в запасных частях должна быть достаточной в любой отрезок времени эксплуатации оборудования.

13.3 Потребность в запасных частях рассчитывают механики подразделений, согласно приведенной методике.

13.3.1 Определяется среднегодовой коэффициент использования однотипного вида оборудования:

, (13.1)

где — наработка однотипного оборудования за год, ч

13.3.2 Определяют срок службы детали.

Для местных, практически неизмененных условий работы оборудования, срок службы детали определяется по формуле:

, (13.2)

где — срок службы детали, мес. (принимается до десятых долей);

— количество месяцев в рассматриваемом периоде;

— количество однотипных, одноразмерных деталей в одной единице оборудования, шт.;

— количество единиц однотипного вида оборудования, шт.;

— количество деталей, замененных в результате износа в течение рассматриваемого периода, шт.

Детали, замененные из-за аварий или поломок, в расчет не принимаются.

13.3.3 Определяют коэффициент случайных отказов детали ():

, (13.3)

где — количество деталей, вышедших из строя вследствие внезапных отказов, т.е. деталей, не отработавших заданного срока службы в рассматриваемый период.

При расчете потребности в запасных частях на рассматриваемый период коэффициент учитывает необходимый запас деталей для своевременного устранения внезапных отказов оборудования 1,5.

Если 1,5, то необходимо принять соответствующие технические решения, обеспечивающие устранение внезапных отказов.

13.3.4 Потребность в деталях на год () определяется по формуле:

(13.4)

13.4 После расчета потребности в запасных частях на планируемый год, механики подразделений составляют заявки и сдают их в МРС завода.

13.5 МРС проверяет наличие запасных частей на складе и составляет заявку на недостающие детали для заказа их изготовления в ремонтно-механическом цехе завода или подрядных организациях.

13.6 Запасные части должны храниться в специальных кладовых, обеспечивающих условия и режим хранения согласно НД.

13.7 Помещение, предназначенное для хранения запасных частей, должно быть оборудовано необходимым складским инвентарем: стеллажами, баками для смазочных материалов, приспособлениями для транспортировки и погрузки запасных частей и деталей. На стеллажах запасные части и детали должны храниться чистыми, смазанными соответствующей смазкой. По мере высыхания смазки или загрязнения деталей, их необходимо промывать и смазывать вновь.

13.8 Контроль за хранением и состоянием запасных частей осуществляет МРС, которая устанавливает оптимальные условия хранения и систематически проверяет движение запасных деталей.

14 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ

14.1 Потребность в материалах для проведения ремонта оборудования определяется механиками подразделений с учетом:

— годового план-графика ремонта оборудования;

— парка эксплуатируемого оборудования;

— требований НД по ремонту оборудования.

14.2 Общая годовая потребность определяется на основании норм расхода материалов на единицу оборудования.

Нормы расхода материалов
на проведение ремонта — это предельно допустимые численные значения расхода материальных средств, рассчитанные на один ремонт единицы оборудования, при выполнении в полном объеме типовой номенклатуры ремонтных работ.

14.3 В случае изменения планируемого объема ремонта для данной единицы оборудования от типового (работы по модернизации, реконструкции, внедрения предложений по повышению мощности, качества продукции и т.п.), то на дополнительные работы расход материалов планируется отдельно.

14.4 Нормы расхода материалов на ремонт оборудования указаны в таблицах 14.1-14.8 и приведены на единицу оборудования, поставляемую заводом-изготовителем.

14.5 В случае отсутствия в указанных нормах оборудования с технической характеристикой, полностью соответствующей данному оборудованию (модель, производительность, мощность и т.п.), допускается пользоваться нормами расхода материалов на оборудование того же типа с наиболее близкими характеристиками.

14.6 Потребность в материалах на ремонт крупногабаритных установок, сооружений, зданий определяется на основе дефектных ведомостей, составленных при ревизии технического состояния, и вносится в смету затрат на проведение конкретного ремонта.

14.7 Основные положения, нормы и нормативы данного Положения имеют рекомендательный, нежели директивный характер. Жесткое регламентирование сохраняется только в части безопасности эксплуатации и ремонта оборудования.

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных насосов типа НК [40]

Таблица 14.1


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/час
	90	140	150	180	250	более 325
Сталь прокатная, кг	13,2	15,3	15,6	16,5	17,9	19,1
Метизы, кг	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,2
Ацетилен, кг	2,3	2,6	2,6	2,9	3,1	3,4
Кислород, баллон	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,3
Керосин, кг	3,1	3,6	3,6	3,8	4,2	4,4
Резина техническая, кг	0,5	0,6	0,6	0,7	0,7	0,8
Паронит, кг	1,2	1,4	1,4	1,5	1,6	1,7
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,14	0,16	0,16	0,17	0,18	0,19
Ветошь обтирочная, кг	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6
Шнур резиновый, кг	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6
Смазка универсальная, кг	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5
Краска масляная, кг	1,0	1,3	1,3	1,3	1,5	1,5
Подшипники, шт.	2	2	2	2	2	2
Уплотнительные кольца, шт.	1	1	1	1	1	1
Сальниковая втулка, шт.	1	1	1	1	1	1
Рабочее колесо, шт.	1	1	1	1	1	1
Цемент, кг	30	46,4	46,4	59,3	82,8	107,2
Песок речной, кг	90	139,2	139,2	177,0	248,4	321,6
Фланец, шт.	2	2	2	2	2	2
Электроды, кг	1,5	1,7	1,7	1,8	2,0	2,1
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2
Торцевые уплотнения, 1 комплект	1	1	1	1	1	1

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных одноступенчатых насосов [40].

Таблица 14.2


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/ч
	8	20	45
Сталь прокатная, кг	4,4	7,3	10,7
Метизы, кг	0,3	0,5	0,7
Электроды, кг	0,9	1,4	2,1
Ацетилен, кг	0,8	1,8	1,8
Кислород, баллон	0,3	0,5	0,7
Керосин, кг	1,0	1,7	2,5
Резина техническая, кг	0,2	0,3	0,4
Паронит, кг	1,2	2,0	2,8
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,2	0,3	0,4
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,05	0,08	0,11
Ветошь обтирочная, кг	0,1	0,2	0,8
Шнур резиновый, кг	0,1	0,2	0,8
Смазка универсальная, кг	0,2	0,4	0,6
Краска масляная, кг	0,6	1,2	1,5
Подшипники, шт.	2	2	2
Прижимной фланец, шт.	1	1	1
Сальниковая втулка, шт.	1	1	1
Рабочее колесо, шт.	1	1	1
Цемент, кг	15,6	25,8	38,0
Песок речной, кг	46,7	77,5	114,0
Фланец, шт.	2	2	2
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2
Торцевые уплотнения, 1 комплект	1	1	1

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных горизонтальных одноступенчатых насосов [40]

Таблица 14.3


Материал	Производительность, м/ч
	до 10	10-15	16-20	21-25	26-30	31-50	более 50
Сталь прокатная, кг	5,4	6,1	7,3	8,6	9,9	10,7	12,0
Метизы, кг	0,4	0,4	0,5	0,6	0,6	0,7	0,8
Электроды, кг	1,0	1,2	1,4	1,7	1,9	2,1	2,4
Ацетилен, кг	1,0	1,0	1,3	1,6	1,8	1,8	2,1
Кислород, баллон	0,4	0,4	0,5	0,6	0,7	0,7	0,8
Керосин, кг	1,3	1,4	1,7	2,0	2,3	2,5	2,8
Резина техническая, кг	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5
Паронит, кг	1,4	1,6	1,9	2,3	2,6	2,8	3,2
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,05	0,06	0,07	0,09	0,1	0,11	0,12
Ветошь обтирочная, кг	0,2	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4
Асбест прографиченный, кг	0,2	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4
Смазка универсальная, кг	0,3	0,3	0,4	0,5	0,5	0,6	0,6
Краска масляная, кг	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2
Подшипники, шт.	2	2	2	2	2	2	2
Уплотнительные кольца, шт.	1	1	1	1	1	1	1
Сальниковая втулка, шт.	1	1	1	1	1	1	1
Рабочее колесо, шт.	1	1	1	1	1	1	1
Цемент, кг	24,8	27,4	32,9	38,8	44,5	54,5	58,9
Песок речной, кг	72,9	82,1	98,6	116,3	133,4	144,2	161,9
Фланец, шт.	2	2	2	2	2	2	2
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2	2	2
Торцевые уплотнения, 1 комплект	1	1	1	1	1	1	1

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вихревых насосов [40]

Таблица 14.4


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/ч
	до 5	6-10	11-20	21-30	31-50
Сталь прокатная, кг	4,3	7,3	8,0	11,6	14,3
Метизы, кг	0,3	0,5	0,5	0,8	0,9
Электроды, кг	0,8	1,4	1,6	2,2	2,8
Ацетилен, кг	0,8	1,3	1,3	2,1	2,6
Кислород, баллон	0,3	0,5	0,5	0,8	1,0
Керосин, кг	1,0	1,7	1,8	2,7	3,8
Резина техническая, кг	0,2	0,3	0,3	0,5	0,6
Паронит, кг	1,1	1,9	2,1	3,1	3,8
Набивка сальниковая прографиченная, кг	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
Войлок технический мелкошерстный, кг	0,04	0,07	0,08	0,1	0,1
Ветошь обтирочная, кг	0,1	0,2	0,2	0,4	0,4
Шнур резиновый	0,1	0,2	0,2	0,4	0,4
Смазка универсальная, кг	0,2	0,3	0,4	0,6	0,8
Краска масляная, кг	1,0	1,0	1,0	2,0	2,0
Подшипники, шт.	1,0	1,0	1,0	2,0	2,0
Уплотнительные кольца, шт.	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Сальниковый узел, шт.	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Рабочее колесо, шт.	2	2	2	1	1
Цемент, кг	18,6	31,5	34,6	49,8	61,6
Песок речной, кг	55,8	94,6	103,7	149,3	184,7
Фланец, шт.	2	2	2	2	2
Ротор, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2
Муфта, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2
Вал, шт. (на 10 насосов)	2	2	2	2	2

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт поршневых насосов [40]

Таблица 14.5


МАТЕРИАЛ	Производительность, м/ч
	до 10	11-30	31-60
Сталь прокатная, кг	9,5	11,4	11,8
Метизы, кг	2,4	2,8	2,9
Паронит, кг	1,2	1,7	2,3
Сальниковая набивка асбестовая, кг	0,6	0,6	0,6
Лак огнеупорный, кг	0,8	0,9	1,1
Краска масляная, кг	1,2	1,4	1,4
Ветошь обтирочная, кг	2,8	3,4	4,5
Кольца поршневые, шт.:
паровой части	2	4	4
водяной части	2	4	4
Клапаны водяной части, шт.	1	1	1
Керосин, кг	2,4	2,6	2,9
Цемент, кг	66,5	66,5	82,5
Песок речной, кг	199,5	220,3	247,4
Фланец, шт.	2	2	2

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт ротационных и крейцкопфных компрессоров [40]

Таблица 14.6


Материал	Ротационные пластинчатые	Угловые крейцкопфные давлением, МПа
		2,5	22-40
	Производительность, м/мин
	до 22	32	50	до 20	30	40	4
Сталь, кг
среднесортовая	34,24	45,6	57,04	30,4	36,5	42,6	31,9
тонколистовая	85,6	114,0	142,6	76,0	91,2	106,4	79,8
толстолистовая	42,8	57,0	71,3	38,0	45,6	53,0	39,9
сортовая конструкционная	29,96	39,9	49,9	26,6	31,9	37,2	27,9
Чугун, кг	85,6	114,0	142,6	76,0	91,2	106,4	79,8
Электроды, кг	5,56	7,41	9,26	4,9	5,9	6,9	5,2
Баббит, кг	12,84	17,1	21,39	11,4	13,7	15,9	12,0
Бронза, кг	25,68	34,2	42,78	22,8	27,4	31,9	23,9
Трубки, кг:
латунные	12,84	17,1	21,39	11,4	13,7	16,0	12,0
медные	6,42	8,5	10,7	5,7	6,8	8,0	6,0
Прокат, кг:
медный	2,14	2,85	3,56	1,9	2,3	2,7	2,0
алюминиевый	0,85	1,14	1,42	0,8	0,9	1,1	0,8
Сетка латунная, м	0,42	0,57	0,71	0,4	0,5	0,5	0,4
Сода, кг
каустическая	21,4	28,5	35,6	19,0	22,8	26,6	20,0
кальцинированная	8,56	11,4	14,26	7,6	9,1	10,6	8,0
Асбест, кг:
листовой	2,56	3,42	4,27	2,3	2,7	3,2	2,4
шнуровой	5,13	6,84	8,55	4,6	5,5	6,4	4,8
Клингерит, паронит, кг	17,12	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
Резина листовая, кг	12,84	17,1	21,39	11,4	13,7	16,0	12,0
Трубы стальные разного назначения, кг	42,8	57,0	71,3	38,0	45,6	53,2	39,9
Керосин, кг	17,1	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
Бензин, кг	4,3	5,7	7,1	3,8	4,6	5,3	4,0
Масло, кг
компрессорное	6,84	9,12	11,4	6,1	7,3	8,5	6,4
висциновое	17,12	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
турбинное	8,56	11,4	14,25	7,6	9,1	10,6	8,0
вакуумное	17,12	22,8	28,5	15,2	18,2	21,3	16,0
для холодильных машин	25,68	34,2	42,28	22,8	27,4	31,9	23,9
Изделия крепежные, кг	8,56	11,4	14,26	7,6	9,1	10,6	8,0
Олифа	2,56	3,42	4,27	2,3	2,7	3,2	2,4
Краски масляные и эмалевые, кг	2,56	3,42	4,27	2,3	2,7	3,2	2,4
Кожа, м	0,25	0,34	0,42	0,2	0,3	0,3	0,2
Материал обтирочный, кг	21,4	28,5	35,6	19,0	22,8	26,6	20,0

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов [40]

Таблица 14.7


МАТЕРИАЛ	Производительность, тыс. м/ч
	до 1,0	1,1-3,5	3,6-7,5	7,6-10,0	11-18	19 и более
Сталь толстолистовая, уголки, швеллеры, прутки, кг	28,4	39,8	64,8	87,6	134,0	159,6
Болты и гайки, кг	0,8	1,0	1,7	2,4	3,6	4,2
Проволока торговая, кг	0,2	0,3	0,6	0,8	1,2	1,4
Кислород, баллон	0,2	0,3	0,5	0,7	1,0	1,1
Ацетилен, кг	0,5	0,8	1,2	1,7	2,5	2,9
Масло индустриальное, кг	0,5	0,7	1,0	1,4	2,2	2,5
Бензин, кг	1,3	1,9	3,0	4,2	6,5	7,5
Керосин, кг	0,6	0,8	1,2	1,7	2,8	3,0
Асбестовый шнур, кг	0,5	0,8	1,2	1,6	2,5	2,9
Брезент, м	0,4	0,6	1,0	1,3	2,0	2,4
Лакокрасочные материалы, кг	1,4	2,2	3,3	4,6	7,0	8,2
Концы обтирочные, кг	0,8	1,3	1,9	2,5	3,8	4,5
Электроды, кг	0,4	0,6	0,9	1,2	1,8	2,1
Цемент, кг	10,6	13,1	23,3	31,4	44,3	51,6
Песок речной, кг	32,9	54,2	69,8	94,3	132,8	154,8
Кирпич строительный красный, шт.	58	96,6	123	165	233	272

Нормы расхода материалов на капитальный ремонт вытяжной и приточной систем [40]

Таблица 14.8


МАТЕРИАЛ	Число воздуховыпускных устройств
	до 5	6-11	11-15	16-20	21-25	более 25
Сталь, кг:
среднесортовая	90,2	111,7	164	270,7	382,5	460,7
тонколистовая	72,2	89,4	11,2	216,6	306,0	368,6
кровельная листовая*	252,7	312,9	459,2	758,1	1071,0	1290,1
оцинкованная листовая*	261,7	324,1	475,6	785,1	1109,2	1336,2
листовая нержавеющая*	288,2	357,6	524,8	866,4	1224,0	1474,4
Сетка латунная*, м	0,3	0,4	0,6	1,0	1,5	1,8
Электроды, кг	2,0	2,4	3,6	6,0	8,4	10,1
Детали крепежные, кг	5,4	6,7	9,8	16,2	23,0	27,7
Резина листовая, кг	1,0	1,3	1,9	3,2	4,5	5,5
Винипласт*, кг	25,2	31,3	46,0	75,8	107,1	129,0
Картон, кг:
асбестовый	0,9	1,1	1,6	2,7	4,0	4,6
бумажный	0,9	1,1	1,6	2,7	4,0	4,6
Краски масляные и эмалевые, кг	7,2	8,9	13,2	21,6	29,6	36,8

Примечание: * Учитывается расход только по потребности на ремонт воздуховодов, изготовленных из этого материала.

15 КАТЕГОРИИ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

15.1 Планирование ремонтов оборудования, составление годовых планов-графиков и определение численности рабочих, занятых в ремонте, производится на основании расчета трудоемкости выполняемых работ. Трудоемкость ремонта оборудования зависит от его конструктивных особенностей, размеров, а также условий эксплуатации.

15.2 Трудоемкость ремонта оценивается категорией трудоемкости, которая определятся путем сравнения трудоемкости ремонтируемой единицы оборудования с эталоном. Для расчета трудоемкости ремонта оборудования в качестве эталона принимаем трудоемкость капитального ремонта насоса 6К-12, которая составляет 10 человеко-часов.

Категория трудоемкости обозначается буквой К, а ее числовые значения — коэффициентом, стоящим перед этой буквой.

Например: 1К — агрегат первой категории, 10К — агрегат десятой категории трудоемкости и т.д.

Трудоемкость ремонта, эталона (насос 6К-12) определена по действующим нормам времени и «Нормативам по отбраковке, надзору и методам ревизии оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств» и является условной единицей трудоемкости.

15.3 Величина категории трудоемкости ремонтируемого оборудования показывает, во сколько раз трудоемкость его ремонта больше трудоемкости ремонта эталона. Трудоемкость ремонта оборудования, выраженная в человеко-часах, определяется как произведение числовых значений категории трудоемкости и трудоемкости ремонта эталона (10 чел.-час.).

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов принимается согласно данных таблицы 15.1.

15.4 При расчете величины категории трудоемкости и определении состава условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ выделяются следующие основные виды работ:

— К слесарным относятся работы: по разборке, ремонту и сборке оборудования; по опрессовке, обкатке и сдаче в эксплуатацию после ремонта; медницкие, разметочные, сборочные работы.

— К сварочным относятся работы: по ручной, автоматической и полуавтоматической электросварке; газосварке и газорезке металлов и сплавов; работы по восстановлению деталей оборудования наплавкой.

— К станочным относятся работы, выполняемые на станочном и кузнечно-прессовом оборудовании, связанные с ремонтом оборудования, и изготовлением запасных частей.

— К изоляционным относятся работы по ремонту теплоизоляции, а также каменно-огнеупорные и футеровочные работы;

— К прочим работам относятся работы: по очистке оборудования от ржавчины, накипи, отложений, малярные, антикоррозионные, гальванические, плотницкие; работы по устройству лесов и подмостей; складированию и погрузке материалов; контролю качества ремонта оборудования; приему и выдаче инструмента; по обслуживанию передвижных компрессоров, кранов и др.

— Работы по очистке аппаратов от отложений, а также загрузка и выгрузка катализатора выполняются рабочими технологических бригад и в состав условной единицы трудоемкости не принимаются.

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ, в чел.-час

Таблица 15.1


Виды ремонтных работ	Виды оборудования	Ремонтные работы, чел.-час
		слесарные	сварные	станочные	изоляционные	прочие	всего
Осмотр	Машинное оборудование	0,5	—	—	—	—	0,5
	Резервуары	0,5	—	—	—	—	0,5
	Аппараты	1,9	0,4	0,1	0,3	0,3	3,0
Текущий ремонт	Машинное оборудование	2,2	0,1	0,6	—	0,1	3,0
	Печи трубчатые	2,4	0,2	—	0,3	0,1	3,0
	Емкости	2,1	0,5	—	0,2	0,2	3,0
	Резервуары	2,1	0,5	—	0,5	0,4	3,5
	Арматура	2,3	0,1	0,5	—	0,1	3,0
	Трубопроводы	2,4	1,3	0,1	1,0	0,2	5,0
Средний ремонт	Машинное оборудование	6,0	0,3	1,5	—	0,2	8,0
	Аппараты	6,3	1,5	0,4	1,0	0,8	10,0
	Резервуары	7,0	1,8	—	—	1,2	10,0
Капитальный ремонт	Машинное оборудование	7,5	0,4	1,8	—	0,3	10,0
	Печи трубчатые	3,1	0,7	0,2	4,5	1,5	10,0
	Емкости	7,1	1,5	—	0,8	0,6	10,0
	Резервуары	7,0	1,8	—	—	1,2	10,0
	Арматура	7,7	0,4	1,5	—	0,4	10,0
	Трубопроводы	3,9	3,6	0,3	1,9	0,3	10,0

15.5 Расчет нормативов численности рабочих на ремонт и техническое обслуживание производится в следующей последовательности.

15.6 По каждой установке составляется полный перечень установленного оборудования с указанием характеристик и сгруппированных в следующем порядке: насосы, компрессоры, вентиляторы, печи, аппараты колонного типа, ёмкости, теплообменники, специальные аппараты, грузоподъёмные машины.

15.7 Каждая группа имеет одинаковый состав условной единицы трудоёмкости по видам ремонтов в соответствии с табл.15.1. Группам даётся нумерация 1, 2, 3, …, .

15.8 В каждой группе выделяются подгруппы оборудования одного типоразмера, т.е. имеющего равные по величине категории трудоёмкости.

Подгруппам даётся нумерация — 1, 2, 3, …,
.

15.9 Для каждой единицы оборудования проставляется категория трудоёмкости ремонта и структура ремонтного цикла.

15.10 Определяется трудоёмкость оборудования подгруппы по каждому из ремонтов (осмотр, текущий, средний, капитальный) в отдельности.

, (15.1)

где — общая трудоемкость оборудования подгруппы в условных единицах для данного вида ремонта;

— количество единиц оборудования в подгруппе, шт.;

— количество промежуточных ремонтов по видам в ремонтном цикле данного оборудования;

— категории трудоемкости ремонта;

— продолжительность ремонтного цикла I годах.

Индекс «с» обозначат вид ремонта (текущий, средний, капитальный).

15.11 Определяется суммарное значение трудоемкости для каждой группы оборудования по каждому виду ремонту

, (15.2)

где — число подгрупп в группе .

После определения трудоемкости ремонтных работ рассчитывается численность рабочих по видам ремонтов и видам ремонтных работ для каждой группы оборудования по формуле:

(15.3)

— численность рабочих (отнесенная к году) по видам ремонтов (осмотр, текущий, средний, капитальный) и видам ремонтных работ (слесарные, сварочные, станочные и т.д.), чел.

— затраты на выполнение ремонтных работ по видам ремонтов и видам оборудования, чел.-час (табл.15.1)

— индекс, обозначающий вид ремонтных работ (слесарные, сварочные и т.д.);

— коэффициент, учитывающий достигнутый уровень выполнения норм (по отчетным данным);

— коэффициент перехода от явочной к списочной численности, рассчитывается по данным предприятия;

— время, отработанное одним рабочим в год, в часах.

15.12 Итоговая численность рабочих данной специальности для выполнения ремонтных работ по всем группам оборудования определяется по формуле:

(15.4)

Численность рабочих всех специальностей найдется как сумма численности рабочих по отдельным специальностям

(15.5)

15.13 Аналогично для ремонтов трубопроводов и арматуры определяется численность рабочих и .

Общая численность рабочих для ремонта технологической установки определяется как сумма , , .

, чел (15.6)

Численность рабочих, занятых техническим обслуживанием, определяются по следующей формуле:

, (15.7)

где — количество аппаратов, оборудования (по типоразмерам) на установке, шт.;

— категория трудоемкости аппарата, оборудования;

— средняя категория трудоемкости ремонта арматуры;

— количество арматуры на установке;

— норматив межремонтного технического обслуживания, равный 2450 единиц условной трудоемкости.

15.14 Категории трудоемкости приведены в таблице 15.2.-15.4.

15.15 Приведенные нормы трудоемкости (ТР, СР и КР) имеют рекомендательный характер и корректируются в зависимости от степени износа ремонтируемого оборудования и локальных условий проведения указанных ремонтов.

Категории трудоемкости капитального ремонта технологического оборудования

Таблица 15.2


Оборудование	Категория трудоемкости ремонта
Колонны
Установка	Диаметр, м	Высота, м	Количество тарелок, шт.	тип тарелок
УСК-1	2,6/3,2	40	38	сетчатые	29
УСК-2	2,6/3,2	40	38	сетчатые	29
БИИ	2,4	42	48	клапанные	26
БИИ	2,4	65	100	клапанные	39
УПП	2,6/3,0	40	40	клапанные	29
УМТ	5,0	50	47	клапанные	34
УМТ	1,8	23	8	клапанные	7
УМТ	5,5	40	37	клапанные	34
УМТ	2,8	25	21	клапанные	17
УМТ	4,0	18	6	клапанные	7
PF	1,4	30	50	клапанные	39
PF	0,8	17	24	клапанные	24
КОМТ-100	1,4/2,8	23	10/11	клапанные	29
КОМТ-300	1,6/2,4	27	27	клапанные	28
КОМТ-400	2/3	32	35	двухпоточные	29
КОМТ-200	2,0	22	27	клапанные	12
Установки ЗСК	Насадочные колонны и скрубберы всех размеров	—	3
Установки ЗСК	Пустотелые колонны	—	3
Теплообменные аппараты
Кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой
С диаметром корпуса, м:
PF	до	0,4	давлением, до	16	кг/см	2
PF		0,4	давлением, до	40		3
КОМТ-100		0,4	давлением, до	40		3
УПП		0,4	давлением, до	40		3
БИИ		0,6	давлением, до	16		3
КОМТ-200		0,6	давлением, до	16		3
КОМТ-400		0,6	давлением, до	16		3
КОМТ-400		0,6	давлением, до	64		4
УМТ		0,6	давлением, до	64		4
УПП		0,6	давлением, до	64		4
БИИ		0,8	давлением, до	16		4
КОМТ-100		0,8	давлением, до	16		4
КОМТ-200		0,8	давлением, до	16		4
КОМТ-300		0,8	давлением, до	16		4
КОМТ-400		0,8	давлением, до	16		4
PF		0,8	давлением, до	64		6
БИИ		0,8	давлением, до	64		6
КОС		0,8	давлением, до	64		6
КОМТ-100		0,8	давлением, до	64		6
KOMT-200		0,8	давлением, до	64		6
УМТ		0,8	давлением, до	64		6
УПП		0,8	давлением, до	64		6
УСК		0,8	давлением, до	64		6
КОМТ-300		1,0	давлением, до	16		6
КОМТ-400		1,0	давлением, до	16		6
ВКС		1,0	давлением, до	64		8
KOMТ-100		1,0	давлением, до	64		8
КОМТ-300		1,0	давлением, до	64		8
КОМТ-100		1,2	давлением, до	40		10
КОМТ-100		1,4	давлением, до	16		10
УМТ		1,4	давлением, до	16		10
АКС		1,4	давлением, до	25		12
УСК		1,4	давлением, до	25		12
Испаритель
БИИ		1,2	давлением, до	16		8
УПП		1,2	давлением, до	40		10
Теплообменники с U-образными трубками
	диаметром, мм
Все установки	325	2
Все установки	500	3
Все установки	600	4
Теплообменники водо-водяные, поверхностью нагрева, м
Все установки	1	1,6
Все установки	2-3	2,5
Все установки	4-6	3,5
Все установки	7-9	4
АКС	Воздухоподогреватели трубчатые на 100 м поверхности нагрева	7
УМТ	Воздухоподогреватели трубчатые на 100 м поверхности нагрева	7
Все установки	Аппараты воздушного охлаждения	19
Емкости, резервуары, газгольдеры
Емкости без подогрева объемом, м
	Среда — нейтральная
УСК-10, АКС, PF, УМТ, КОМТ-100, КОМТ-400, РП-1, РП-2, РП-3, РП-4	до 30	1
УСК-1, ВКС, РП-2, ОГП	50	2
УМТ, КОМТ-200, КОМТ-400	80	3
	100	4
	свыше 100	5
	Среда — коррозионная
PF, KOMT-100	до 30	1,5
БИИ и УПП	50	3
УМТ, КОМТ-100, КОМТ-300	80	4
УМТ	100	5
	свыше 100	6
Емкости с паровым подогревом объемом, м
	Среда — нейтральная
АВВК	до 30	2
	50	3
	80	4
	100	5
	свыше 100	6
	Среда — коррозионная
АВВК	до 30	3
	50	4
	80	6
	100	7
	свыше 100	8
Резервуары стальные, вертикальные, цилиндрические объемом, м:
ТВ и К	200	30
ТВ и К	300	35
РП-2	400	40
ТВ и К	700	60
БИИ	1000	90
УПП	1000	90
ТВ и К	1000	90
КОС	1000	90
РП-2	2000	130
ТВ и К	2000	130
КОС	2000	130
УРМ	3000	180
РП-2	3000	180
ПВ	3000	180
РП-2	5000	300
КОС	5000	300
	8000	450
КОС	10000	570
ОГП	20000	1000
Газгольдеры мокрые объемом, м:
Все установки	1000	120
Все установки	1500	180
Все установки	6400	400
Все установки	10000	600

Сепараторы, маслоотделители с диаметром корпуса, мм
Все установки	<1600	6
Все установки	>1600	12
	Трубчатые подогреватели (печи)
УСК-2	Вертикальные трубчатые подогреватели	60
УМТ	Трубчатые коробчатые с горизонтальным сводом установок AT, млн. ккал/час:
	атмосферно-вакуумная	до 20		120
	атмосферная	до 20		100
	атмосферная	20-30		150
	атмосферная	свыше 30		200
	вакуумная	до 20		100
	вакуумная	свыше 20		150
	горячей струи и стабилизации	до 20		100
	вторичной перегонки	до 20		60
КОМТ-100	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга	175
КОМТ-100	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга	100
КОМТ-300	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга	100
КОМТ-400	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга	100
КОМТ-200	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга	175
PF	Трубчатые вертикальные установок каталитического риформинга	100
	Реакторы
PF	Установки каталитического риформинга	23
КОМТ-100	Установки каталитического риформинга	23
КОМТ-200	Установки каталитического риформинга	23
КОМТ-400	Установки каталитического риформинга	23
PF	Сероочистки	32
КОМТ-300	Установки гидроочистки	23
Котельная	Котел паровой ДЕ-25-14ГМ	218
Котельная	Экономайзеры водяные на каждые 100 м площади поверхности нагрева:
Котельная	чугунные	6,6
Котельная	стальные	7,6
Котельная	Деаэратор атмосферного давления ДА-100	19
Котельная	Деаэратор атмосферного давления ДА-50	17
КОС	Гидроциклон	5
Трубопроводы технологические на 100 пог. м надземные
Неизолированные для некоррозионной среды
Ду до 50 мм	1
75	1
100	2
125	2
150	2
200	3
250	3
300	4
350	5
400	6
450	7
500	8
600	10
700	12
800	14
900	16
1000	18
1200	20
1400	22
Неизолированные для коррозионной среды при скорости коррозии до 0,1 мм/год
Ду до 50 мм	2
75	2
100	4
125	4
150	4
200	6
250	6
300	8
350	10
400	12
450	14
500	16
600	20
700	24
800	28
900	32
1000	36
1200	40
1400	44
при скорости коррозии от 0,1 до 0,5 мм/год
Ду до 50 мм	3
75	3
100	6
125	6
150	6
200	9
250	9
300	13
350	15
400	18
450	21
500	24
600	30
700	36
800	42
900	48
1000	54
1200	60
1400	66
При скорости коррозии более 0,5 мм/год и сероводородной среды
Ду до 50 мм	4
75	4
100	8
125	8
150	8
200	12
250	12
300	16
350	20
400	24
450	28
500	32
600	40
700	48
800	56
900	64
1000	72
1200	80
1400	88
Теплоизолированные для коррозионной среды при скорости коррозии до 0,1 мм/год
Ду до 50 мм	3
75	3
100	6
125	6
150	6
200	9
250	9
300	12
350	15
400	18
450	21
500	24
600	30
700	36
800	42
900	48
1000	54
1200	60
1400	66
При скорости коррозии более 0,5 мм/год в сероводородной среде
Ду до 50 мм	5
75	5
100	10
125	10
150	10
200	15
250	15
300	20
350	25
400	30
450	35
500	40
600	50
700	60
800	70
900	80
1000	90
1200	100
1400	110
Трубопроводы технологические на 100 пог. м подземные
Для некоррозионной среды
Ду до 50 мм	4
75	4
100	6
125	6
150	8
200	10
250	12
300	12
350	13
400	13
450	14
500	16
600	18
700	20
800	22
900	24
1000	28
1200	30
1400	32
Для некоррозионной среды при скорости коррозии до 0,1 мм/год
Ду до 50 мм	6
75	6
100	9
125	9
150	12
200	15
250	18
300	18
350	20
400	20
450	21
500	24
600	27
700	30
800	33
900	36
1000	42
1200	45
1400	48
При скорости коррозии от 0,1 до 0,5 мм/год
Ду до 50 мм	8
75	8
100	12
125	12
150	16
200	20
250	24
300	24
350	26
400	26
450	28
500	32
600	34
700	40
800	44
900	48
1000	56
1200	60
1400	64
При скорости коррозии более 0,5 мм/год и сероводородной среде
Ду до 50 мм	10
75	10
100	15
125	15
150	20
200	25
250	30
300	30
350	33
400	33
450	35
500	40
600	45
700	50
800	55
900	60
1000	70
1200	75
1400	80

Трудоемкость ремонтов машинного оборудования

Таблица 15.3


Оборудование	Структура ремонтного цикла	Норма трудоемкости, челчас	Категория трудоемкости
		ТР	СР	КР
Производство N 1
Установка стабилизации конденсата (УСК-1)
*Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С*
ТКА-63/125	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы центробежные, перекачивающие нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 560/335-70	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-120	K-2(Т-С)-T4C	18	48	60	6
НК 560/120	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/180	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/120	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-120	K-5(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/180	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-70	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Т2-165/63 Д1	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
АХП-45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	24	42	4
НК-65/35-240	К-5(Т-С)-Т-К	18	30	60	6
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
06-300 N 6	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-70 N 3;N 4;N 3,2;	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 6; N 5;	К-15Т-К	6	—	20	3
ВЦ4-75 N 8, N 10, N 12	К-15Т-К	15	—	50	5
ВСН N 16	К-15Т-К	18	—	60	6
Общеобменая вытяжная система
до 5 в/приемн., осев. вент	К-15Т-К	42	—	144	14
до 5 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
до 20 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	162	—	540	54
Установка стабилизации конденсата (УСК-2)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НД-2,5 100/10	К-3(Т-С)-Т-К	27	72	90	9
Насосы центробежные, перекачивающие нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК-560/120	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК-560/180	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
АХП 45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 12,5	К-15Т-К	15	—	50	5
ВЦ4-75 N 5, ВЦ4-75 N 5, N 6,3	К-15Т-К	15	—	50	3
ВО 6-300 N 6,3	К-15Т-К	15	—	50	3
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев вент	К-15Т-К	42	—	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
Блок извлечения изопентана и установка получения пропана (ПБИИ и УППП)
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 200/370	К-5(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
НК 210/200	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/125	К-5(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НК 65/35-240	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НВЕ 50/50	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ТКА210/80	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	K-3(T-С)-T-К	9	24	30	3
Насосы центробежные, перекачивающие щелочи
ДП 2500/10	K-3(T-С)-T-К	27	72	90	9
Водяные насосы
К 20-50	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НРЛ 2/25	К-5(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
ЦНС 11 МТ 32/2	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3;N 4;N 3,2;	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 6,3; N 5;	К-15Т-К	6	—	20	3
Общеобменная вытяжная система
до 10 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
Азотно-кислородная станция (АКС)
Компрессор поршневой
2ВМ4-12/65	К-2(Т-С)-Т-К	180	480	600	60
2ВМ2,5-5/221	К-2(Т-С)-Т-К	180	480	600	60
Насосы водяные
CERNA 80-65-160	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Насос вихревой
ВК1/16А-У2	К-3(Т-С)-Т-К	3	—	10	1
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
Общеобменная вытяжная система
до 10 в/приемн., центр. вент	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр	К-15Т-К	69	—	230	23
Турбодетандер ДТ-1/4	К-2(Т-С)-Т-К	84	224	280	28
Холодильная машина 1 МКВ-6-1-2	К-2Т-С-2Т-К	30	80	100	10
Воздушно-кислородная станция (ВКС)
Компрессоры поршневые
ВПЗ-20/9	К-3(2Т-С)-2Т-К	90	250	320	32
Насосы водяные
К 45/30	К-3(Т-С)-Т-К	15	40	50	5
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 4	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
Приточная система
до 5 в/выпуск. устр	К-15Т-К	51	—	170	17
до 10 в/выпуск. устр	К-15Т-К	69	—	230	23
Производство N 2
Установка моторных топлив (УМТ)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 65/125	К-2(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НК 210/200	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/180	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
НК 560/120	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 210/200	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 200/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 200/80	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
1,5хГ-ЗК-2,8-3	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
1ЦГ 12,550-4-2	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НКВ 360/200	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/180	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
ЧК 560/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °C
ЦНС 38/110	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
НШ-10Е (хим. реагенты)	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Водяные насосы
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НК 65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.				170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	6	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	—		2
ВЦ4-70 N 5, N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-70 N 8, N 10	К-15Т-К	15	—	50	5
Дутьевой вентилятор ВДН-15	К-15Т-К	18	—	60	6
Дымосос ДН-21	К-15Т-К	18	48	60	6
Опытная промышленная установка «Петрофак»
Компрессор центробежный LMC-311F	К-3(Т-С)-Т-К	243	648	810	81
Компрессор диафрагменный DO601 G10/25	К-4Т-2(С-4Т)-К	96	256	320	32
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
LMV-311	К-2(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
LMV-322	К-2(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
LMV-806	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
510-A-N3	К-5(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	42	4
GG-475	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ВКС 1/16 А-У2	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Насосы, перекачивающие щелочи
P1-NSC-FM	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Водяные насосы
510-A-N3(P-206)	К-5(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N5, N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-70 N8, N 10	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42,5	—	144,5	—
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	50	—	170	—
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	70	—	230	—
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	100	—	330	—
Азотно-водородная воздушная компрессорная (АВВК)
Компрессор 2ВМ4-15/25	К-3(2Т-С)-2Т-К	180	480	600	60
Компрессор 2ВМ4-12/65	К-3(2Т-С)-2Т-К	180	480	600	60
Компрессор 2ГМ4-12/65	К-3Т-С-ЗТ-К	180	480	600	60
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты до 200 °C
FDRC 80-400	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Водяные насосы
12Е32	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 5, N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-70 N 8, N 10	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42,5	—	144,5	—
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	50	—	170	—
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	70	—	230	—
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	100	—	330	—
Оборудование КОМТ
Установка каталитического риформинга (С-100,400)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НКВ 360/200	K-2(T-С)-T-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
ТКА 63/125	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НД-2500/40	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Насосы, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
ДП 25/40	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
М 1250/40	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
Насосы, перекачивающие щелочи
НК65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НД 10 1000/20	К-3(Т-С)-Т-К	39	104	130	13
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВР 80 75 N 5, N 6,3 N 8		15	—	50	5
ВЦ4-70 N 2,5 N 3, N 4	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-70 N 5, N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-70 N 8, N 10	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
Установка гидроочистки дизельного топлива (С-200)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НК 210/200	K-2(T-С)-T-К	18	30	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 125/65-750	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
1ЦГ 25/80	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
ДП 16/63	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
1ЦГ 12,5/50	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Насосы центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200°
4ЦГ 50/80	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Насосы, перекачивающие щелочи
НК 210/80	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 200/370	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
ЦНС 38/110	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
ЦНС 38/88	К-3(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
Насосы водяные
НРЛ 08/63	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
18 МП 32×7 (котельная)	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НКУ 250-УХЛ4 (котельная)	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 5	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ-14-46 N 3,15	К-15Т-К	6	—	20	2
Общеобменная вытяжная система
До 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
Дымососы ДН-242М (котельная)	К-15Т-К	15	—	50	5
Установка гидроочистки керосина (С-300, ЦТП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НПС 200/700	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
2ЦГ 50/80	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
НК 210/200	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
М 500/100	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой выше 200 °С
НКВ 360/125	К-2(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
НД 2,5 Р 10000/10	К-2(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы водяные ЦТП
Кс 12-50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
JPG 100/213	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВР-86-77 N 6,3	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-70 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВР-300-45 N 3,15	К-15Т-К	6	—	20	2
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	3
Оборудование компрессорного отделения КОМТ
Компрессор поршневой 2ГМ16-24/40-60С	К-3Т-С-3Т-К	180	480	600	60
Компрессор центробежный 4ГЦ2-230/24-31	К-2С-К	—	224	280	28
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НМШ5-25-40/4Б-10	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Г-11-24	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ХЕ 45/90АК	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ХЕ 45/90 АК 50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
А3-3В.8/63	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Центрифуги (маслостанции)	К-3(5Т-С)-5Т-К	15	40	48	5
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВР-80-75 N 4, N 6, N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 8-N 12	К-15Т-К	15	—	50	5
ВР-300-45 N 2,5 N 3,15	К-15Т-К	6	—	20	2
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
Производство N 3
Резервуарный парк N 1
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
АХП 45/31	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ПТ1-4/1000	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ПТ1-2,5/1000	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НКВ 600/320	К-3(Т-С)-Т-К	42	112	140	14
НК 360/125	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НК 560/300	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы водяные
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)Т-К	9	15	24	3
К 8/18	К-3(Т-С)Т-К	9	15	24	3
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 10 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	69	—	230	23
до 15 в/выпускн. устр.	К-15Т-К	99	—	330	33
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	—	430	43
до 25 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	240	—	800	80
Резервуарный парк N 2
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ-50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НК 65/35	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НК 210/80	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 65/125	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НМ 100/25	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НК 560/335	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/300	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/120	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Водяные насосы
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	—	430	43
Резервуарный парк N 3
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
АХП 45/31	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	42	4
НК 560/300	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-70	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы центробежные, перекачивающие сжиженные газы
НК 560/300	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335-70	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
АХП 45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Насосы водяные ЦТП
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Ipn 150360-304	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
ЦН 400-1-5	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
1K 80-65-160	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	140	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система			—
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	—	430	43
Резервуарный парк N 4
Насосы, перекачивающие сжиженные газы
НК 200/370	К-5(Т-С)-Т-К	24	64	80	8
АХП 45/31	К-5(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НПС 200/700	К-5(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
НКВ 300/125	К-5(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
4ЦГ 50/50	К-5(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
НК 560/300	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
НК 560/335	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Насосы, перекачивающие не очищенные от серы сжиженные газы
НД 1,0 16/63	К-5(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Водяные насосы
КМН 80-65-175	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	—	430	43
Установка регенерации метанола
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
I площадка
ЦМГ-6,3/50	К-2(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
ЦНГ-6,3/50	К-2(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
ГХ 100/32-6,3/32КВ	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
SRZ 663 WWQ	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
YR 100/65-250	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
ЦНГ 2,5/40КВ	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
НДТ2,5/40Х-14В	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
Насос вакуумный
CVSG 290/50	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
II площадка
СМН-М32-250-135/40 WX	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
СНН-М40-200-110/20 WX	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
СМН-М25-200-100/30 WX	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
CVP-WWG	К-2(Т-С)-Т-К	9	24	30	3
К 20/30	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
X 18/8А	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Р 08-30,01	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Ш2-25	К-2(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
Х-Е65-50-125Д	К-2(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НКВ360/80К-1АС	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	144	14
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	—	430	43
Узел подготовки и ввода присадок
Насосы центробежные
ТКА63/125ГХ	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НД 5000/10 А-14В	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НД 1,0 2500/10	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
НВЕ 50/50-3,0	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
Цех отгрузки готовой продукции (ОГП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
Ipn	К-3(Т-С)-Т-К	12	20	40	4
АСВН-80А	К-3(Т-С)-Т-К	3	8	10	1
ВВН-ЗН	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4
ВЛТ-1700	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
ВЛТ-1300	К-3(Т-С)-Т-К	30	80	100	10
Насосы водяные
Д 200-90	К-3(Т-С)-Т-К	6	16	20	2
К 65-50-160	К-3(Т-С)-Т-К	18	48	60	6
Вентиляторы приточных и вытяжных систем
ВЦ4-70 N 3,15-N 5	К-15Т-К	6	—	20	2
ВЦ4-75 N 6,3 N 8	К-15Т-К	9	—	30	3
ВЦ4-75 N 10 N 12,5	К-15Т-К	15	—	50	5
Общеобменная вытяжная система
до 5 в/ приемн., осев. вент.	К-15Т-К	42	—	140	14
Автоматическая станция налива цеха отгрузки готовой продукции (АСН цеха ОГП)
Насосы центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С
до 10 в/приемн., центр. вент.	К-15Т-К	51	—	170	17
Приточная система
до 20 в/выпуск. устр.	К-15Т-К	129	—	430	43
НМ-100/25	К-3(Т-С)-Т-К	9	18	30	3
НВ 50/50	К-3(Т-С)-Т-К	12	32	40	4

Категории трудоемкости ремонта арматуры

Таблица 15.4


АРМАТУРА	Условный проход, мм
	15	20	25	40-50	70-80	100	125-150	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200
Вентили: бронзовые,	0,1	0,1	0,1	0,2
чугунные	0,1	0,1	0,1	0,2	0,3	0,5	0,7	1,0	1,2
стальные: кг/см	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5	0,7	1,2	1,6
г/см	0,1	0,2	0,2	0,3
Задвижки чугунные				0,4	0,5	0,7	1,0	1,2	1,4	1,8	2,3	2,8
Задвижки стальные:
кг/см				0,6	0,7	0,9	1,3	1,6	1,7	2,0	2,3	2,6
кг/см				0,9	1,1	1,4	1,8	2,4	2,6	3,3	3,9	4,5
кг/см				1,1	1,4	1,6	2,3	3,0	3,1	3,7	4,3	4,9
кг/см				1,2	1,5	1,7	2,6	3,2
Задвижки с электроприводом стальные:
кг/см				1,6	1,8	2,0	2,4	2,7	3,7	4,0	4,3	4,6
кг/см				1,9	2,2	2,4	2,9	3,5	4,6	5,2	5,9	6,5
кг/см				2,2	2,4	2,7	3,4	4,0	5,1	5,7	6,3	6,8
кг/см				2,3	2,5	2,8	3,6	4,3
Задвижки с электроприводом чугунные				1,5	1,6	1,8	2,0	2,3	3,4	3,8	4,2	4,7
Задвижки для сыпучих материалов				0,6	0,7	0,9	1,0	1,0	1,0	2,0	2,0	2,0
Краны пробковые: чугунные					0,7	0,9	1,2	1,5
стальные					0,7	0,9	1,2	1,6
бронзовые					0,7	0,8	1,0	1,3
Клапаны предохранительные:
кг/см				0,5	0,6	0,8	1,2	1,5
кг/см				0,6	0,8	1,0	1,4
кг/см				0,7	0,9
Клапаны обратные
кг/см				0,2	0,3	0,3	0,5	0,7
кг/см				0,3	0,3	0,4	0,7	0,9
кг/см				0,4	0,6	0,7	1,0	1,0
Задвижки чугунные на подземных коммуникациях												5,2	6,0	6,9	7,8	8,7	10,3	12,2
Клапана регулирующие, клапан-отсекатель				1,7	2,0	2,4	2,9	3,8

Приложение А

Форма 1


	УТВЕРЖДАЮ Главный инженер «Сургутгазпром»


«		«	20	г.

ПЛАН-ГРАФИК
остановки на ремонт технологических установок (цехов) на 20		год

Наиме- нование уста- новок

Послед- ний ремонт

Вид плани-
руемого ремонта

Дата начала и окончания ремонта

Всего дней простоя в ремонте

Вид

Дата

I кв.

II кв.

III кв.

IV кв.

по плану

фак-
тически

Месяц

январь

фев-
раль

март

апрель

май

июнь

июль

ав-
густ

сен-
тябрь

ок-
тябрь

но-
ябрь

де-
кабрь


Главный инженер ЗСК

Начальник ОПК «Сургутгазпром»

Приложение А

Форма 2

СОГЛАСОВАНО

Главный механик

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

200

г.

200

г.

ПЛАН-ГРАФИК

технического обслуживания и ремонта оборудования на 20

г.

по установке (парку, цеху)

Номер по техноло-
гической схеме

Наимено-
вание или марка оборудо-
вания

Последний ремонт (техническое обслу- живание)

Структура ремонт- ного цикла

Длительность работы между ремонтами, час

Вид и сроки ремонта, тех. обслуживания по месяцам

Вид

Дата

тех. обслужи-
вание

теку-
щий

сред-
ний

капиталь-
ный

январь

…

декабрь

план

факт

план

факт


Начальник производства		Начальник установки (парка, цеха)
	Ф.И.О. подпись			Ф.И.О. подпись
Зам начальника производства по оборудованию		Механик установки
	Ф.И.О. подпись			Ф.И.О. подпись
		Ведущий инженер ОТН
			Ф.И.О. подпись

Приложение А

Форма 3

СОГЛАСОВАНО

Главный механик

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

200

г.

200

г.

ПЛАН-ГРАФИК

ремонта резервуаров и газгольдеров на 200

г. по

установке, парку, цеху


Номер по технологической схеме	Наименование оборудования	Последний ремонт	Вид и сроки ремонта по месяцам
		вид	дата	январь	…	декабрь
				план.	факт.		план.	факт.


Начальник производства		Начальник установки (парка, цеха)
	Ф.И.О. подпись			Ф.И.О. подпись
Зам начальника производства по оборудованию		Механик установки
	Ф.И.О. подпись			Ф.И.О. подпись
		Ведущий инженер ОТН
			Ф.И.О. подпись

Приложение А

Форма 4

УТВЕРЖДАЮ

Главный механик

200

г.

ГРАФИК

ремонта оборудования по

на

месяц 200

г.

установке, парку, цеху

N п/п

Наименование оборудования

Техноло-
гический номер

Последний ремонт

Отработано на начало месяца после последнего ремонта, ч

Вид и сроки ремонта (техническое обслуживание)

вид

дата

…

план.

факт.


Начальник установки (парка, цеха)	Механик установки (парка, цеха)	Ведущий инженер ОТН

Инженер МРС

Приложение А

Форма 5

УТВЕРЖДАЮ:

Главный инженер

200

г.

АКТ
на изменение календарного срока ремонта установки, парка, цеха

от «

г.

Наименование объекта

(установка, парк, цех)

Вид переносимого ремонта

Плановый срок ремонта

Техническое состояние оборудования

Вновь установленный срок ремонта и его вид

ВИЗЫ:

Главный механик

Главный энергетик

Главный метролог

Зам. главного инженера по производству

Зам. главного инженера по ТБ

Начальник ОТН

Начальник производства

Зам. начальника производства по оборудованию

Начальник (установки, парка, цеха)

Механик (установки, парка, цеха)

Приложение А

Форма 6

УТВЕРЖДАЮ

Главный механик

200

г.

АКТ
на изменение календарного срока ремонта оборудования

от «

200

г.

Наименование объекта

(установка, парк, цех)

Наименование оборудования

(марка, N по технологической схеме)

Вид переносимого ремонта

Плановый срок ремонта

Техническое состояние оборудования

Вновь установленный срок ремонта и его вид

Начальник ОТН

Начальник производства

Зам. начальника производства по оборудованию

Начальник (установки, парка, цеха)

Механик (установки, парка, цеха)

Приложение А

Форма 7

СОГЛАСОВАНО

Главный механик

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

200

г.

200

г.

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

На ____________ ремонт установки (парка, цеха) ___________________ с «___»________по «___»___________ 20 __г.

(Вид ремонта)


N п/п	Наименование работ	Объем работ	Необходимые материалы и запчасти	Исполнитель	Примечание
		единица изме- рения	коли- чество	наиме- нование	единица изме- рения	коли- чество
	1	2	3	4	5	6	7	8


Главный энергетик

Главный метролог

Зам. гл. инженера по ТБ и ПБ

Зам. начальника производства по оборудованию

Начальник установки (парка, цеха)

Начальник ОТН

Механик установки (парка, цеха)

Приложение А

Форма 8

УТВЕРЖДАЮ

Главный механик

г.

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

На ____________ ремонт с «___» по «___» ___________ ______ ______________________________________________

вид ремонта

месяц

год

марка оборудования

N тех. номер

наименование цеха, установки, участка


N п/п	Узел, деталь	Номер чертежа	Характеристика дефектов	Описание работ по устранению	Необходимые материалы	Исполнитель	Примечание
					наимен. марка	единица изме- рения	коли- чество


Начальник установки (парка, цеха)		Исполнитель работ РМЦ
	Ф.И.О. подпись		Ф.И.О. подпись
Механик установки (парка, цеха)		Исполнитель работ электроцеха
	Ф.И.О. подпись		Ф.И.О. подпись

Приложение А

Форма 9

УТВЕРЖДАЮ

Директор

г.

СМЕТА
на капитальный ремонт

Смета составлена

На сумму

на основании

в т.ч. строительных работ

в т.ч. монтажных работ

в т.ч. оборудования

Балансовая стоимость

объекта

Смету составил

Смету проверил

г.

(Рабочий лист приложения N

)

Основание

Наименование работ

Единица измерения

Количество

Стоимость, руб.

единицы

общая

Приложение А

Форма 10

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер ЗСК

г.

АКТ

сдачи

в ремонт

(установки, парка, цеха)

Настоящий акт составлен в том, что закончены работы по подготовке

к ремонту

(наименование установки, парка)

(вид ремонта)

По графику: начало работ «

» час. «

г.

окончание работ «

» час. «

г.

Фактически: начало работ «

» час. «

г.

окончание работ «

» час. «

г.

Удлинение продолжительности ремонта против графика составляет

часов

Ускорение проведения ремонта против графика составляет

часов

Перечень проведенных работ

Установлены заглушки на линиях

Гл. механик

Представитель ПЧ-56

Гл. технолог

Начальник пр-ва

Гл. энергетик

Зам. начальника

производства по

Гл. метролог

оборудованию

Зам. гл. инженера

Начальник

по ТБ и ПБ

установки (парка)

Начальник ОТН

Механик установки (парка)

Командир ВГСО

Приложение А

Форма 11

АКТ N

сдачи оборудования (аппарата, машины, резервуара) в ремонт

г.

Наименование объекта

(установка, парк, цех)

В соответствии с графиком ППР

(марка оборудования, N по технологической схеме)

остановлен на

(вид ремонта)

и подготовлен к ремонту путем:

Для производства ремонта сдал:

Начальник установки, парка, цеха

(Ф.И.О., подпись)

Для производства ремонта принял:

Механик установки, парка, цеха

(Ф.И.О., подпись)

Ответственный исполнитель

(должность, Ф.И.О., подпись)

Ответственный исполнитель электр. цеха

(Ф.И.О., подпись)

Приложение А

Форма 12

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер ЗСК

___

___________________

г.

АКТ

сдачи

в эксплуатацию

установки, парка, цеха

Настоящий акт составлен в том, что закончены ремонтные работы по прилагаемой ведомости

дефектов от «

г.

опрессован

и подготовлен

в эксплуатацию.

(установка, парк)

По графику: начало ремонта

«___» час. «___» ______________________ 20 ___ г.

окончание ремонта

«___» час. «___» ______________________ 20 ___ г.

Фактически: начало ремонта

«___» час. «___» ______________________ 20 ___ г.

окончание ремонта

«___» час. «___» ______________________ 20 ___ г.

Оценка работы

Перечень работ, не выполненных по дефектной ведомости, не препятствующих пуску и нормальной эксплуатации установки (парка) с указанием сроков выполнения работ:

Разрешается пуск установки (парка) в эксплуатацию.

Гл. механик

Представитель ПЧ-56

Гл. технолог

Начальник пр-ва

Зам. начальника

производства по

Гл. энергетик

оборудованию

Начальник

Гл. метролог

установки (парка)

Зам. гл. инженера

Механик

по ТБ и ПБ

установки (парка)

Начальник ОТН

Приложение А

Форма 13

АКТ N

приемки оборудования (аппарата, машины, резервуара) из ремонта

г.

Наименование объекта

(установка, парк, цех)

(марка оборудования, N по технологической схеме)

сданный в ремонт по сдаточному акту N _____________ от «___» _____________ 20 ___ г. прошел ремонт

ремонт в полном соответствии с дефектной ведомостью,

(вид ремонта)

утвержденной главным механиком «

г.

После ремонта прошел следующие испытания:

В период испытания были обнаружены следующие неисправности:

Указанные неисправности устранены и

может быть допущен

(наименование оборудования)

к эксплуатации.

Оценка качества ремонта

В эксплуатацию сдал:

Механик установки, парка цеха

(Ф.И.О., подпись)

В эксплуатацию принял:

Начальник установки, парка, цеха

(Ф.И.О., подпись)

Ответственный исполнитель

(Ф.И.О., подпись)

Ответственный исполнитель электр. цеха

(Ф.И.О., подпись)

Представитель ОТН

(Ф.И.О., подпись)

Приложение А

Форма 14

Наряд-допуск на проведение ремонтных работ

Наименование предприятия

Наименование подрядной организации

НАРЯД-ДОПУСК
на проведение ремонтных работ

1. Производство, установка, парк, цех

2. Место проведения работ

3. Объём (тыс. руб.) и содержание работ

4. Непосредственный руководитель работ от подрядной организации

(должность, Ф.И.О.)

5. Ответственный за подготовку и сдачу оборудования (объекта) в ремонт от заказчика

(должность, Ф.И.О.)

6. Мероприятия по подготовке оборудования (объекта) в ремонт

7. Подготовительные работы выполнены в полном объёме.

Оборудование (объект) подготовлено к ремонту

(подпись ответственного за подготовку, дата)

8. Оборудование (объект) принято в ремонт. С объёмом и условиями работ

ознакомлен

(подпись непосредственного исполнителя работ, дата)

9. Мероприятия, обеспечивающие безопасность проведения работ

N п/п

Перечень мероприятий

Ответственные за выполнение мероприятий (должность, Ф.И.О.)

Отметка о выполнении (подпись)

10. Первичный инструктаж в объёме инструкции по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности цеха N ___________________ с рабочими и специалистами подрядной организации провёл

(должность, Ф.И.О., подпись)

11. Текущий инструктаж с ремонтным персоналом о мерах безопасности при

выполнении работ провёл

(подпись ответственного за подготовку, дата)

12. Список лиц, прошедших текущий инструктаж и допущенных к выполнению работ. С условиями выполнения работ ознакомлен, инструктаж по безопасному ведению работ получен

Профессия

Ф.И.О.

Подпись

Профессия

Ф.И.О.

Подпись

13. Начальник установки, парка, цеха

(Ф.И.О., подпись, дата)

14. Перечень документации, прилагаемой к наряд-допуску:

а)

б)

в)

г)

д)

е)

Дата

Результаты анализа воздушной среды*

К работе допущены

Работы закончены

Время
(час, мин)

Подпись

Время
(час, мин)

Подпись Начальника смены

Нач. смены

Непосред. рук. работ

* Только в случае необходимости по разделу 4 (п.4.8) «Положения о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах» (РД 09-250-98)

15. Ежедневный допуск к работе

16. Работа выполнена в полном объёме, ремонтный персонал выведен из цеха, материалы, инструменты, посторонние предметы из ремонтируемого оборудования и цеха убраны. Наряд-допуск закрыт.

г.

Непосредственный руководитель работ

(Ф.И.О., подпись)

Начальник установки (парка, цеха)

(Ф.И.О., подпись)

Механик установки (парка, цеха)

(Ф.И.О., подпись)

Приложение А

Форма 15


Журнал учета наработки часов оборудования
на		за		20	г.
	(установка, парк, цех)		месяц

N п/п

Марка оборудования

N
по технологической схеме

Работа и виды простоя, час

Продолжительность работы и простоя по сменам, час

…

всего

Работа

Простой

В резерве

В плановом ремонте

Аварийный ремонт


Начальник
	(установки, парка, цеха)
Механик
	(установки, парка, цеха)

Приложение А

Форма 16

Режимный лист центробежного компрессора

Вре- мя

ТА1 Ток ГЭ

RК 25 t-ра подши-
пника ГЭ точка 1

RК 26 t-ра подши-
пника ГЭ точка 2

RК 3 t-ра опорного подши-
пника компрес-
сора

RК 1 t-ра опорной части опорно- упорного подши-
пника

RК 2 t-ра опорной части опорно- упорного подши-
пника

RК 5 t-ра подши-
пника мульти-
пликатора. Точка 1

RК 6 t-ра подши-
пника мульти-
пликатора. Точка 2

RК 7 t-ра подши- пника мульти-
пликатора. Точка 3

RК 8 t-ра подши- пника мульти-
пликатора. Точка 4

RК 4 t-ра масла в коллек-
торе смазки

RК 9 t-ра газа на всасы-
вании

RК 10 t-ра газа на нагне-
тании

RК 11 t-ра газа после холо-
дильника

RК 12 t-ра меди ста-
тора ГЭ, фаза 1

RК 13 t-ра стали ста-
тора ГЭ, фаза 2

RК 14 t-ра меди ста-
тора ГЭ, фаза 2

RК 15 t-ра стали ста-
тора ГЭ, фаза 2

RК 16 t-ра меди ста-
тора ГЭ, фаза 3

RК 17 t-ра стали ста-
тора ГЭ, фаза 1

RК 18 t-ра горя-
чей воды ГЭ, точка 1

RК 19 t-ра горя-
чей воды ГЭ, точка 2

RК 20 t-ра холод-
ной воды ГЭ

RК 23 t-ра горячего воздуха ГЭ, точка 1

RК 24 t-ра горя-
чего воздуха ГЭ,
точка 2

RК 21 t-ра холодного воздуха ГЭ,
точка 1

RК 22 t-ра холодного воздуха ГЭ,
точка 2

Max 130

<30

696

417

80 °С

90 °С

95 °С

Max 50

Min 30

100

100 °С


Смену сдал	Смену принял	Начальник компрессорной


Смену сдал	Смену принял	Начальник компрессорной


Смену сдал	Смену принял	Начальник компрессорной


Смену сдал	Смену принял	Начальник компрессорной

Приложение А

Форма 17

Режимный лист поршневого компрессора

Вре-
мя

Темпе-
ратура газа на всасе ком-
прес-
сора

ВК2 Тем-ра газа после цилин-
дра 1 ряда, °С

ВК3 Тем-ра газа после цилин-
дра 2 ряда, °С

ВК5 Темпе-
ратура подши-
пника N 1, °С

ВК6 Темпе-
ратура подши-
пника N 2, °С

ВК7 Темпе-
ратура подши-
пника N 3, °С

ВР 1, 2 Дав-
ление газа на всасе, кгс/см

ВР 3, 4 Дав-
ление газа на всасе, кгс/см

ВР 5 Дав-
ление масла, кгс/см

Перепад дав-
ления на фильтре масла, кгс/см (по местным мано-
метрам)

ВР6 Пере-
пад дав-
ления газа, кгс/см

ВР7, 9 Давле-
ние по кожу-
хам ГЭ, точка 1, Па

ВР 8, 10 Давле-
ние по кожу-
хам ГЭ, точка 2, Па

ВР 13 Рас-
ход воды, м/час

Темпе-
ратура охлаж-
дающей воды

FIS6, Расход воды, цилиндр 1 ряда, точка 1, м/час

FIS7, Расход воды, цилиндр 1 ряда, точка 2, м/час

FIS8, Расход воды, цилиндр 2 ряда, точка 1, м/час

FIS9, Расход воды, цилиндр 2 ряда, точка 2, м/час

Темпе-
ратура подшип-
ника ГЭ, °С

Темпе-
ратура масла на смазку

Темпе-
ратура масла слив из картера

FIS10, Расход воды на масл. холод, м/час

FIS11, Расход воды в воздухо-
охлади-
теле, м/час

Темпе-
ратура обмотки статора ГЭ, °С

Нагруз-
ка на эл. двига-
тель, А

45 °С

SH 115 °C

AH 105 °С

SH 115 °C

AH 105 °С

SH 75 °C

AH 65 °С

SH 75 °C

AH 65 °С

SH 75 °C

AH 65 °С

SL 14,5

AL 14

SH 19,5

AH 19

SL 1,2

AL 1,5

SH 1,5

—

AH 15,5

SL 450

AL 500

SL 450

AL 500

SL 9,5

20 °С

—

AL 0,9

—

AL 0,9

—

AL 0,9

—

AL 0,9

SH 80

—

AL 1,2

—

AL 6,5


Смену сдал	Бр. N	Смену принял	Бр. N


Смену сдал		Бр. N	Смену принял	Бр. N

	Начальник газовой компрессорной

Приложение А

Форма 18

ЖУРНАЛ РЕМОНТОВ НАСОСА

Тип, марка

(технологический)

Установка (цех)

Начат

Окончен

Паспортные данные насоса

1. N по технологической схеме

2. Тип, марка

3. Назначение механизма

4. Место установки

5. Заводской номер

6. Год изготовления

7. Год установки

8. Завод-изготовитель

Техническая характеристика насоса

Перекачиваемый продукт

Расход (м/час)

Давление

Температура (°С)

Диаметр рабочего колеса (мм)

Ширина рабочего колеса (мм)

Частота вращения ротора (об/мин)

Потребляемая мощность (квт)

Кавитационный запас

Давление условное (корпуса), кг/см

Давление пробное (корпуса), кг/см

Число ступеней

Диаметр всасывающего трубопровода (мм)

Диаметр нагнетательного трубопровода (мм)

Тип уплотнения вала

Электродвигатель

Марка

Мощность, квт

Частота вращения ротора, об/мин

Частота тока, гц

Напряжение, в

Масса, кг

Виды ремонтов

Год

Месяц

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

ПРИМЕЧАНИЕ: в числителе записывается вид ремонта, в знаменателе — число месяца. Т — текущий ремонт. К — капитальный ремонт. А — аварийный ремонт

Количество отработанных часов по месяцам

Пробег

Месяц

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

За м-ц

всего

Записи о технических обслуживаниях и ремонтах

Дата

Перечень проводимых работ

Подпись механика

Модификация центробежного насоса

Дата рекон-
струкции

Подача, м/час

Диффе-
ренци-
альный напор, м. ст. жид.

Мощность, потре- бляемая насосом, кВт

Диаметры рабочих колес по ступеням, мм 1…10

Подшипники

Электродвигатель

Муфта (тип, марка)

Должность и подпись внесшего запись

Место уста- новки

Номер подшипника или размер подшипника скольжения

Кол-во

Марка и тип

Мощ- ность, кВт

Частота враще- ния, об/мин

Центровка агрегата

Дата ремонта

Вид ремонта

Положение агрегата на фундаменте, отклонение от горизонтальности

Пробег от последней центровки

Данные проверки центровки, мм

Подпись сделавшего запись

По окружности

По торцу

Осевой разбег ротора и зазора в подшипниках

Дата ремонта

Вид ремонта

Осевой разбег ротора в корпусе насоса, мм

Радиальный зазор в подшипниках качения, мм

Зазоры в подшипниках, мм

Подпись внесшего запись

Передний подшипник

Задний подшипник

Передний подшипник

Задний подшипник

Верхний зазор

Боковой зазор

Верхний зазор

Боковой зазор

правый

левый

правый

левый

Состояние торцевого уплотнения

Дата ремонта

Вид ремонта

Пробег

Примечание

Подпись внесшего запись

После последних замеров

В начале установки

Биение ротора насоса

Дата ремонта

Вид ремонта

Посадочные места

Поса-
дочные места полумуфт

Защитные гильзы

Уплот-
нитель-
ные кольца рабочих колес

Втулки промежу-
точных подшип-
ников

Величина эллипс- ности шеек вала, мм

Величина конусности шеек вала, мм

Подпись внесшего запись

Передний подш-к

Задний подш-к

перед-
ние

задние

Перечень замененных деталей

Дата ремонта

Вид ремонта

Замененные детали

Подпись внесшего запись

Наименование

Номер чертежа

Материал

Причины замены

Кол-во отработанных часов

Приложение А

Форма 19

ЖУРНАЛ РЕМОНТОВ ВЕНТИЛЯЦОННОЙ УСТАНОВКИ

Тип, марка

(технологический)

Установка (цех)

Начат

Окончен

Паспортные данные вентилятора

1. N по технологической схеме

2. Тип, марка

3. Назначение механизма

4. Место установки

5. Заводской номер

6. Год изготовления

7. Год установки

8. Техническая характеристика вентилятора:

Вентиляционное оборудование

Характеристика по проекту, по данным испытаниям

Тип, марка, номер

Диаметр ротора, мм

Производительность, куб. м/час

Общий напор, развиваемый вентилятором

Число оборотов в минуту

Характер передачи

Тип и модель

Общая поверхность нагрева калорифера, м

Разность температур подаваемого и наружного воздуха

Теплоноситель и его параметры

Другие устройства (пылеочистные, охладительные, увлажнительные и т.п.)

Виды ремонтов

Год

Месяц

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

ПРИМЕЧАНИЕ: в числителе записывается вид ремонта, в знаменателе — число месяца.

Т — текущий ремонт. К — капитальный ремонт. А — аварийный ремонт

Количество отработанных часов по месяцам

Пробег

Месяц

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

За м-ц

всего

Записи о технических обслуживаниях и ремонтах

Дата и время ремонта

Вид ремонта

Пробег после последнего ремонта

Перечень проводимых работ

Примечание

начало

конец

Приложение А

Форма 20

ЖУРНАЛ РЕМОНТОВ КОМПРЕССОРОВ

Тип, марка

(технологический)

Установка (цех)

Начат

Окончен

Паспортные данные компрессора

1. N по технологической схеме

2. Тип, марка

3. Назначение механизма

4. Место установки

5. Заводской номер

6. Год изготовления

7. Год установки

8. Техническая характеристика компрессора:

Виды ремонтов

Год

Месяц

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

ПРИМЕЧАНИЕ: в числителе записывается вид ремонта, в знаменателе — число месяца.

Т — текущий ремонт. К — капитальный ремонт. А — аварийный ремонт

Количество отработанных часов по месяцам

Пробег

Месяц

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

За м-ц

всего

Записи о технических обслуживаниях и ремонтах

Дата и время ремонта

Вид ремонта

Пробег после последнего ремонта

Перечень проводимых работ

Примечание

начало

конец

Таблицы ремонтных формуляров заимствуются из монтажных формуляров заводов-изготовителей.

Ремонтные формуляры заполняются механиком ремонтной службы, производившей ремонт.

Приложение А

Форма 21


ОТЧЕТ
по ППР технологического оборудования		за месяц	20	года
	установка, парк, цех, участок


			Пробег, час	Простой, час
NN пп	Техно- логич. N по схеме	Наиме- нование обору- дования	с начала эксплу- атации	после капи- тального ремонта	за месяц	в кап. ре- монте	сред- нем ре- монте	теку- щем ре- монте	технич. обсл- ужив.	ре- зерв	внепла- новый ремонт	К-во вынуж- денных оста- новок	К-во, наиме- нование исполь- зованных запасных частей	N де- тали	Причины откло- нения от графика
					пла- новый	факти- ческий
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17


Начальник установки (парка, цеха)		Инженер МРС
	Ф.И.О., подпись		Ф.И.О., подпись
Механик установки
	Ф.И.О., подпись

Приложение А

Форма 22

Журнал учета отказов и повреждений оборудования

ОТКАЗЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ


Наиме- ование и шифр (марка) обору- ования	Возник- новение отказа (дата, время)	Краткое описание отказов и повре- ждений. Причины возник- новения и послед- ствия	Конструкционный отказ	Производственный отказ	Эксплуатационный отказ	Продолжительность восстановления (непланового ремонта), установко-ч.	Дата рассле- дования причин возник- новения отказов и повре- ждений	Анало- гичные отказы и повре- ждения
			Низкое качество проектно- конструкторской документации	Брак (дефект), допущенный при изготовлении	Брак (дефект), допущенный при строительстве	Брак (дефект), допущенный при отбраковке (дефектации) и ремонте	наруше- ние техноло- гического регла- мента	нарушение правил техни- ческого обслу- живания	с прекра- щением выпуска продукции	без прекра- щения выпуска про- дукции
			разрабо- танной сторон- ними органи- зациями	разра- ботанной собст- венными силами	сторон- ними органи- зациями	собст- вен- ными силами	сторон- ними органи- зациями	собст- вен- ными силами	сторон- ними органи- зациями	собст- вен- ными силами
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17

Приложение А

Форма 23

«УТВЕРЖДАЮ»

Главный механик СЗСК

г.

График и отчет
по планово-предупредительному ремонту за 20 ___ г.

(установка, парк, цех, участок)


Шифр	Структура ремонтного цикла

График ППР на

месяц

Простой с начала года

ОТЧЕТ по ППР за

месяц

N п/п

Марка обору-
дова- ния

Техно-
логи-
чес-
кий номер

Шифр ремон-
тного цикла

Пла-
новый ре- монт

Нара-
ботка с на-
чала эксплу-
атации, всего часов

Остаток час. после факти-
ческого ремонта

Оста- лось час. до пла-
нового ремо-
нта

Ре- монт (час)

Тех. обслу-
жива-
ние (час)

Авар. оста-
новка (час)

Ре- зерв (час)

Факт. ре-
монт

Нара-
ботка с начала месяца

Простой за месяц (час)

Ре- монт

Тех. обсл

Ава-
рийная ост.

Ре- зерв


Начальник установки (парка)		Начальник установки (парка)
	(Ф.И.О., подпись)		(Ф.И.О., подпись)
Механик установки (парка)		Механик установки (парка)
	(Ф.И.О., подпись)		(Ф.И.О., подпись)
Инженер МРС		Инженер МРС
	(Ф.И.О., подпись)		(Ф.И.О., подпись)

Приложение А

Форма 24

УТВЕРЖДАЮ

(наименование филиала, на чьем балансе числятся основные средства, подлежащие ремонту)

Главный инженер ЗСК

г.

(наименование филиала-исполнителя работ)

Номер документа

Дата

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

Инвентарный N

(наименование объекта основных средств)


N п/п	Обнаруженные дефекты	Наименование ремонтных работ	Наименование деталей, назначенных к замене	Ед. измер.	Кол-во (шт.)	Примечание


Главный специалист (по направлению)
	подпись
Начальник производства (службы)
	подпись
Зам. нач. производства по оборудованию
	подпись
Начальник ОКС
	подпись

Приложение А

Форма 25


	УТВЕРЖДАЮ Главный инженер ЗСК
«		«	20	г.

СПЕЦИФИКАЦИЯ на материалы для выполнения работ по ремонту

	(наименование объекта)
	Инв. N


N п/п	ГОСТ	Наименование материалов	Ед. изм.	Кол-во, шт	Вес	Стоимость, руб./тн	Сумма, руб.	Примечание
					Ед (кг)	Общий (тн)


Председатель комиссии (по направлениям)
	(должность)	(подпись)	(расшифровка)
Члены комиссии
	(должность)	(подпись)	(расшифровка)

	(должность)	(подпись)	(расшифровка)
Представитель подрядной организации
	(должность)	(подпись)	(расшифровка)

Приложение А

Форма 26

Акт разбора случаев преждевременного выхода из строя оборудования

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

г.

АКТ
разбора случаев преждевременного выхода из строя оборудования

1 Наименование (установки, парка, цеха)

2 Наименование оборудования

3 Дата и время выхода из строя оборудования

4 Норма пробега между ремонтами: Т _________ час С _________ час К ____________ час

5 Дата последнего ремонта

6 Пробег к моменту выхода из строя

часов

7 Лица, ответственные за эксплуатацию оборудования

8 Состояние технической документации

9 Описание обстоятельства выхода из строя агрегата (аппарата), характер повреждений

10 Причины выхода из строя агрегата (аппарата)

11 Лица, виновные в аварийном выходе оборудования из строя

12 Мероприятия по восстановлению оборудования

13 Мероприятия по предотвращению подобных аварий

Начальник ОТН

Главный механик

Начальник (установки, парка, цеха)

Механик (установки, парка, цеха)

Начальник электроцеха

Приложение Б
(рекомендуемое)

Расчет численности персонала механоремонтной службы

Б.1 Штатное расписание службы по специальностям (ИТР) устанавливается главным механиком завода на основании функциональной структуры службы.

Б.2 Численность ИТР определяется расчетным путем, с использованием норм времени, значения которых приведены в таблице Б.1 [40].

Приведенные нормы времени установлены на основании типовых норм, используемых для нормирования труда специалистов на производственных предприятиях различных отраслей промышленности, а также с учетом организационной структуры завода и парка эксплуатируемого оборудования.

Б.3 Расчет нормативной численности специалистов службы главного механика определяется по формуле:

, (Б.1)

где — численность ИТР, чел.;

— суммарное годовое время по всем видам выполняемых работ, час;

— номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника службы главного механика.

Согласно ОНТП 5-86, Москва. 1986 г. принимается равной — 2070 ч.

— коэффициент, учитывающий время на отдых и личные надобности в соответствии с Методическими рекомендациями «Определение нормативов на отдых и личные надобности» (Москва, 1982 г.) составляет 10% от общего времени выполнения всех элементных работ, выполняемых персоналом службы главного механика. 0,1.

Таблица Б.1 — Нормы времени по направлениям деятельности специалистов механоремонтной службы завода


N п/п	Виды работ	Единица измерения	Норма времени, час
1	2	3	4
	1. Организационно-техническая деятельность
1.1	Сбор исходных данных, анализ и составление заявок на проведение ремонтов технологического оборудования по производственным подразделениям завода.	заявка на единицу оборудования	1,0
1.2	Сбор исходных данных, анализ, разработка и согласование планов остановки на ремонт одной установки, производительностью до 1000000 м	план	60,0
1.3	Сбор заявок от производственных подразделений на ремонт оборудования одной установки	заявка	4,0
1.4	Сбор дефектных ведомостей по результатам ревизии оборудования (на 10 единиц оборудования)	ведомость	5,0
1.5	Анализ дефектных ведомостей и оформление заключений (на 10 единиц оборудования)	заключение	24,0
1.6	Составление годовых графиков ремонта оборудования завода с разбивкой по кварталам.	сводный график	200,0
1.7	Согласование планов-графиков по производствам завода	план	40,0
	2. Проведение организационно-технической подготовки ремонта.
2.1	Сбор исходных данных и анализ работы оборудования, подлежащего ремонту (модернизации)	на 10 единиц оборудования	32,0
2.2	Подготовка спецификаций запасных частей и узлов, необходимых для проведения ремонтов оборудования	на 10 единиц оборудования	18,0
2.3	Сбор исходных данных, анализ и разработка технологической документации по ремонту оборудования (разборка и сборка и т.д.)	на 10 единиц оборудования	40,0
2.4	Подготовка перечней необходимой техники, инструментов и оснастки для ремонта установки, производительностью до 1000000 м	одна установка	60,0
2.5	Расчет и согласование потребности в ремонтном персонале.	на одну установку	26,0
2.6	Расчет потребности в запасных частях (изготавливаемых собственными силами и сторонними организациями)	на 10 единиц оборудования	12,0
2.7	Поиск и выбор предприятий для проведения ремонта оборудования (проведение тендера)	на один договор	20,0
2.8	Согласование условий заключения договоров с поставщиками оборудования и запасных частей.	на один договор	60,0
	3. Функциональные обязанности
3.1	Анализ деятельности и составление годовых, квартальных отчетов о работе службы МРС.	отчет по заводу	120,0
3.2	Сбор данных и составление годовой потребности завода в оборудовании и запчастях.	спецификация по заводу	160,0
3.3	Сбор данных и определение годовой потребности, составление заявок на приобретение горючесмазочных материалов для МРС	заявка	60,0
3.4	Сбор данных и составление годовой отчетности о наличии и движении оборудования.	отчет по МРС	180,0
3.5	Сбор данных и составление заявок годовой потребности и составление заявок на приобретение контрольно-измерительных приборов и приборов диагностики	заявка по заводу	50,0
3.6	Составление и согласование руководящих документов (инструкций, указаний, стандартов завода и т.п.), касающихся поддержания оборудования в работоспособном состоянии, увеличения сроков его бесперебойной и безопасной работы	на один документ	180,0
3.7	Участие в испытании новой техники и освидетельствовании эксплуатируемого оборудования	на одну единицу оборудования	30,0
3.8	Анализ и составление заключений по результатам испытания новой техники и освидетельствования оборудования	заключение на одну единицу оборудования	40,0
3.9	Подготовка предложений предприятиям-поставщикам оборудования и материалов по улучшению качества (изменению конструкции, составление рекламаций и т.д.)	предложение на одну единицу	32,0
3.10	Выполнение командировочных заданий.	командировка	40,0
3.11	Участие в расследовании причин неплановых остановок оборудования	факт остановки одной единицы оборудования	24,0
3.12	Участие в технических совещаниях, постоянно действующих комиссиях по производственной безопасности и постоянно действующих экзаменационных комиссиях.	совещание	2,0
3.13	Поквартальный контроль за выполнением планов капитального ремонта технологического оборудования.	отчет	24,0
3.14	Контроль за поставкой заказанного оборудования, запасных частей, материалов по одной установке. Принятие мер по своевременному их получению.	документ	4,0
3.15	Контроль условий хранения оборудования и материальных ценностей в соответствии с требованиями правил (на одну установку)	проверка	10,0
3.16	Контроль за наличием в подразделениях и объектах эксплуатационной документации, руководящих материалов (инструкций по эксплуатации, стандартов предприятия, информационных писем, приказов, предписаний и т.д.). Проверка их выполнений по одной установке	проверка одной установки	10,0
3.17	Проверка соблюдения правил эксплуатации оборудования в соответствии с НД на одной установке	отчет	20,0
3.18	Анализ причин выхода из строя оборудования и разработка мероприятий по увеличению его сроков службы и надежности по улучшению ремонтно-технического обслуживания и предупреждению аварий.	мероприятие на 10 единиц оборудования	40,0
3.19	Разработка и внедрение мероприятий по устранению недостатков, указанных предписаниями Госгортехнадзора и другими инспектирующими организациями	мероприятие исправления по одной установке	10,0
3.20	Рассмотрение и подготовка заключений на НИОКР по профилю службы, участие в экспертизе проектов.	документна 10 проектов	80,0
3.21	Подготовка материалов к составлению статотчетностей.	годовой отчет	24,0
3.22	Размещение заказов на оборудование, запасные части, материалы на ремонтно-эксплуатационные нужды. Подбор подрядчиков по установке	заказ	40,0
3.23	Проверка и согласование инструкций по производственной и пожарной безопасности.	одна инструкция	16,0
3.24	Рассмотрение рационализаторских предложений и вынесение решений	на 10 предложений	16,0
3.25	Согласование планов размещения технологического оборудования на производственных площадях	план на 10 единиц оборудования	10,0
3.26	Подготовка материалов о возрастном составе основного технологического оборудования одной установки	документ	10,0
3.27	Проверка технического состояния, оформление документов и получение разрешений контролирующих органов на эксплуатацию поднадзорного оборудования, отработавшего установленный срок.	документ на одну единицу оборудования	120,0
3.28	Разработка мероприятий по подготовке работы оборудования в осенне-зимний период.	годовые мероприятия	32,0
3.29	Разработка предложений с внедрением мероприятий по техническому диагностированию эксплуатируемого оборудования.	мероприятие на 10 единиц оборудования	32,0
	4. Прочие работы (составление писем, служебных записок, телеграмм, актов, справок и т.д.)
4.1	Сопроводительное письмо (технического характера)	лист А4	2,0
4.2	Письмо, требующее техническое обоснование	то же	4,0
4.3	Служебная записка технического характера без иллюстраций	«	2,5
4.4	Служебная записка технического характера с иллюстрациями	«	4,0
4.5	Протокол по результатам технического совещания	«	3,0
4.6	Справка производственного характера	«	2,0
4.7	Телеграмма, не требующая поиска технической информации	один документ	1,0
4.8	Телеграмма с предварительным поиском технической информации	то же	3,0

Б.4 Нормативы численности ИТР механоремонтной службы в зависимости от количества технологических установок и среднегодовой стоимости основных производственных фондов приведены в таблице Б.2 [31].

Таблица Б.2 — Нормативы численности ИТР и служащих по функциям ремонтное обслуживание

— Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.

— Количество технологических установок


	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13 14	15	16 17	18 19	20 21
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
5000	5504	6	6	6	6	7	7	7	7	7	7	8	8	8	8
5505	6463	6	6	7	7	7	7	7	8	8	8	8	8	9	9
6464	7488	6	7	7	7	8	8	8	8	8	9	9	9	9	10
7489	8578	7	7	8	8	8	8	9	9	9	9	10	10	10	10
8579	9731	7	8	8	9	9	9	9	10	10	10	10	11	11	11
9732	10947	8	8	9	9	9	10	10	10	10	11	11	11	12	12
10948	12223	8	9	9	10	10	10	11	11	11	11	12	12	12	13
12224	13563	9	9	10	11	11	11	11	12	12	12	12	13	13	13
13564	14961	9	10	10	11	11	12	12	12	12	13	13	13	14	14
14962	16417	10	11	11	12	12	12	12	13	13	13	14	14	15	15
16418	17933	10	11	12	12	12	13	13	13	14	14	15	15	15	16
17934	19506	11	12	12	13	13	13	14	14	14	15	15	16	16	16
19507	21369	11	12	13	13	14	14	14	15	15	15	16	16	17	17
21370	22822	12	13	13	14	14	15	15	15	16	16	17	17	18	18
22823	24564	12	13	14	14	15	15	16	16	16	16	17	18	18	19
24565	26361	13	14	14	15	15	16	16	17	17	17	18	18	19	19
26362	28214	13	14	15	15	16	16	17	17	18	18	18	19	20	20
28215	30120	14	15	15	16	17	17	18	18	18	18	19	20	20	21
30121	32080	14	15	16	17	17	18	18	19	19	19	19	21	21	22
32081	34094	15	16	17	17	18	18	19	19	20	20	20	21	22	23
34095	36161	15	16	17	18	18	19	19	20	20	20	21	22	23	23
36162	38280	16	17	18	18	19	20	20	21	21	21	22	23	23	24
38281	40451	16	17	18	19	20	20	21	21	21	22	22	23	24	25
40452	42674	17	18	19	20	20	21	21	22	22	22	23	24	25	26
42675	44948	17	18	19	20	21	21	22	22	22	23	24	25	26	26
44949	47273	18	19	20	21	21	22	23	23	23	24	24	26	26	27
47274	49649	18	20	20	21	22	23	23	24	24	24	25	26	27	28
49650	52075	19	20	21	22	23	23	24	24	24	25	26	27	28	29
52076	54552	19	21	22	22	23	24	24	25	25	26	26	27	29	29
54553	57078	20	21	22	23	24	24	25	26	25	26	27	29	29	30
57079	59653	20	22	23	24	24	25	26	26	26	27	28	29	30	31
59654	62278	21	22	23	24	25	26	26	27	27	28	29	30	31	32
62279	64951	21	23	24	25	26	26	27	28	28	28	29	31	31	32
64952	67673	22	23	24	25	26	27	28	28	28	29	30	31	32	33
67674	70444	22	24	25	26	27	28	28	29	29	30	31	32	33	34
70445	73262	23	24	25	26	27	28	29	30	30	31	31	33	34	35
73263	76128	23	25	26	27	28	29	30	30	30	31	32	34	35	35
76129	79042	24	25	27	28	29	29	30	31	31	32	33	34	35	36
79043	82003	24	26	27	28	29	30	31	32	32	33	33	35	36	37
82004	85011	26	27	29	30	31	32	33	33	34	35	36	37	38	39
85012	88066	26	28	29	31	32	32	33	34	34	35	36	38	39	40
Примечание — Стоимость основных производственных фондов приведены в ценах 1986 г.

В таблице Б.3 произведен перерасчет цен 1986 г. на цены 2003 г.

Коэффициент перерасчета — 14.

Таблица Б.3 — Нормативы численности ИТР и служащих по функциям ремонтное обслуживание

— Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.

— Количество технологических установок


	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13 14	15	16 17	18 19	20 21
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
70000	77069	6	6	6	6	7	7	7	7	7	7	8	8	8	8
77070	90495	6	6	7	7	7	7	7	8	8	8	8	8	9	9
90496	104845	6	7	7	7	8	8	8	8	8	9	9	9	9	10
104846	120105	7	7	8	8	8	8	9	9	9	9	10	10	10	10
120106	136247	7	8	8	9	9	9	9	10	10	10	10	11	11	11
136248	153271	8	8	9	9	9	10	10	10	10	11	11	11	12	12
153272	171135	8	9	9	10	10	10	11	11	11	11	12	12	12	13
171136	189895	9	9	10	11	11	11	11	12	12	12	12	13	13	13
189896	209467	9	10	10	11	11	12	12	12	12	13	13	13	14	14
209468	229851	10	11	11	12	12	12	12	13	13	13	14	14	15	15
229852	251075	10	11	12	12	12	13	13	13	14	14	15	15	15	16
251076	273097	11	12	12	13	13	13	14	14	14	15	15	16	16	16
273098	299179	11	12	13	13	14	14	14	15	15	15	16	16	17	17
299180	319521	12	13	13	14	14	15	15	15	16	16	17	17	18	18
319522	343909	12	13	14	14	15	15	16	16	16	16	17	18	18	19
343910	369067	13	14	14	15	15	16	16	17	17	17	18	18	19	19
369068	395009	13	14	15	15	16	16	17	17	18	18	18	19	20	20
395010	421693	14	15	15	16	17	17	18	18	18	18	19	20	20	21
421694	449133	14	15	16	17	17	18	18	19	19	19	19	21	21	22
449134	477329	15	16	17	17	18	18	19	19	20	20	20	21	22	23
477330	506267	15	16	17	18	18	19	19	20	20	20	21	22	23	23
506268	535933	16	17	18	18	19	20	20	21	21	21	22	23	23	24
535934	566327	16	17	18	19	20	20	21	21	21	22	22	23	24	25
566328	597449	17	18	19	20	20	21	21	22	22	22	23	24	25	26
597450	629285	17	18	19	20	21	21	22	22	22	23	24	25	26	26
629286	661835	18	19	20	21	21	22	23	23	23	24	24	26	26	27
661836	695099	18	20	20	21	22	23	23	24	24	24	25	26	27	28
695100	729063	19	20	21	22	23	23	24	24	24	25	26	27	28	29
729064	763741	19	21	22	22	23	24	24	25	25	26	26	27	29	29
763742	799105	20	21	22	23	24	24	25	26	25	26	27	29	29	30
799106	835155	20	22	23	24	24	25	26	26	26	27	28	29	30	31
835156	871905	21	22	23	24	25	26	26	27	27	28	29	30	31	32
871906	909327	21	23	24	25	26	26	27	28	28	28	29	31	31	32
909328	947435	22	23	24	25	26	27	28	28	28	29	30	31	32	33
947436	986229	22	24	25	26	27	28	28	29	29	30	31	32	33	34
986230	1025681	23	24	25	26	27	28	29	30	30	31	31	33	34	35
1025682	1065805	23	25	26	27	28	29	30	30	30	31	32	34	35	35
1065806	1106601	24	25	27	28	29	29	30	31	31	32	33	34	35	36
1106602	1148055	24	26	27	28	29	30	31	32	32	33	33	35	36	37
1232938	1276365	26	27	29	30	31	32	33	33	34	35	36	37	38	39
1276366	1320437	26	28	29	31	32	32	33	34	34	35	36	38	39	40

Б.5 Нормативы численности служащих механоремонтной службы в зависимости от численности служащих по обслуживанию и ремонту оборудования и среднегодовой стоимости основных производственных фондов приведены в таблице Б.4 [41].

Таблица Б.4 — Нормативы численности служащих по обслуживанию и ремонту оборудования


Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, млн. руб.	Численность рабочих, занятых ремонтом оборудования, по штатному расписанию, чел.
	до 100	101-200	201-300	301-400	401-500	более 500
	Нормативы численности, чел.
до 500,0	2	4	9	16	23	30
500,1-1000,0	4	6	11	18	25	32
1000,1-2000,0	6	8	13	20	27	34
2000,1-4000,0	8	10	15	22	29	36
4000,1-6000,0	10	12	17	24	31	38
6000,1-8000,0	12	14	19	26	33	40
8000,1-10000,0	14	16	21	28	35	42
10000,1-12000,0	16	18	23	30	37	44
более 12000	18	20	25	32	39	46

Б.6 Нормативы численности служащих по функции «Механоремонтное обеспечение» приведены в таблице Б.5 [41].

Выполнение функции осуществляет служба главного механика или группа специалистов по механоремонтному обеспечению.

Таблица Б.5 — Нормативы численности служащих по функции «Механоремонтное обеспечение»


Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, млн. руб.	Численность рабочих, занятых ремонтом оборудования, по штатному расписанию, чел.
	до 100	101-200	201-300	301-400	401-500	более 500
	Нормативы численности, чел.
до 500,0	2,0	2,2	2,5	2,9	3,4	40,0
500,1-1000,0	3,0	3,2	3,8	4,3	4,8	5,5
1000,1-2000,0	4,0	4,2	5,1	5,7	6,2	7,0
2000,1-4000,0	5,0	5,2	6,4	7,1	7,6	8,5
4000,1-6000,0	6,0	6,2	7,7	8,5	9,0	10,0
6000,1-8000,0	7,0	7,2	9,0	9,9	10,4	11,5
8000,1-10000,0	8,0	8,2	10,3	11,3	11,8	13,0
10000,1-12000,0	9,0	9,2	11,6	12,7	13,2	14,5
более 12000	10,0	10,2	12,9	14,1	14,6	16,0

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЧИСЛЕННОСТИ РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА МЕХАНОРЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

Определение численности персонала механоремонтной службы проводится на основании «Норм времени по направлениям деятельности специалистов службы главного механика завода».

Расчёт нормативной численности специалистов механоремонтной службы определяется по формуле:

где — численность ремонтного персонала механоремонтной службы, чел.;

— суммарная годовая трудоёмкость по всем видам выполняемых работ, чел.-час.;

— среднегодовая трудоёмкость ремонтов технологического оборудования, чел.-ч.;

— среднегодовая трудоёмкость ремонта резервуаров, чел.-ч.;

— среднегодовая трудоёмкость ремонтов машинного оборудования, чел.-ч.;

— номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника службы главного механика, час.

Согласно ОНТП-86, (1) принимается равной — 2070 час.

— коэффициент, учитывающий время на отдых и личные надобности в соответствии с методическими рекомендациями «Определение нормативов на отдых и личные надобности» (2) составляет 10% от общего времени выполнения всех элементных работ, выполняемых персоналом службы главного механика, 0,1.

Рекомендуемая численность персонала механоремонтной службы представлена в таблице Б.6.

Таблица Б.6 — Рекомендуемая численность персонала механоремонтной службы [40]


Суммарная годовая трудоемкость работ по ремонту оборудования, тыс. чел.-час	Общая численность МРС
<100	до 5
100-250	6-9
250-500	10-16
500-1000	17-27
1000-2500	28-43
2500-5000	44-66

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОЙ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ ПО ВСЕМ ВИДАМ ВЫПОЛНЯЕМЫХ РАБОТ

Суммарная годовая трудоемкость по всем видам выполняемых работ определяется по формуле:

где — среднегодовая трудоемкость ремонтов оборудования завода, чел.-ч.;

— среднегодовая трудоемкость ремонтов технологического оборудования, чел.-ч.;

— среднегодовая трудоемкость ремонтов машинного оборудования, чел.-ч.;

— среднегодовая трудоемкость ремонтов резервуаров, чел.-ч.;

Среднегодовая трудоемкость ремонтов технологического оборудования определяется по формуле:

где — среднегодовая трудоемкость -ого вида оборудования, чел.-ч.;

— количество -ого вида оборудования, шт.;

где — трудоемкость капитального ремонта -ого вида оборудования, чел.-ч.;

— количество средних ремонтов в ремонтном цикле -ого вида оборудования;

— количество текущих ремонтов в ремонтном цикле -ого вида оборудования;

— продолжительность ремонтного цикла -ого вида оборудования, лет.

Расчет среднегодовой трудоемкости представлен в таблице.

МЕХАНОРЕМОНТНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Ремонт технологического и вспомогательного оборудования Производства N 1

Наименование профессий: слесарь по ремонту технологических установок, электрогазосварщик, станочник широкого профиля и др.


Основание, стр	N п п	Наименование оборудования	Ед. изм.	Количе- ство обору- дования, всего	Структура ремонтного цикла	Длит, рем. цикла, год	Кол-во ремонтов в расчете на год	Кат. трудо- кости ремонта	Норма трудоемкости ед-цы оборудования по видам ремонта, чел.-ч	Нормативная трудоёмкость в расчете на год, чел.-ч
							ТР	СР	КР		ТР	СР	КР	ТР	СР	КР	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
П ППР, с.145		Значение условной единицы категории трудоёмкости ремонта, чел.-ч.	3,0	8,0	10,0
УСК-1
	1.	Насосы:
П ППР, с.156		НК 560/180	шт.	6	К-3Т-2С-К	3	1	0,7	0,33	6	18	48	60	108,0	192,0	120,0	420,0
«		НК 560/180	«	2	К-6Т-5С-К	3	2	1,7	0,33	6	18	48	60	72,0	160,0	40,0	272,0
«		НК 560/120	«	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,7	0,33	6	18	48	60	36,0	64,0	40,0	140,0
«		НК 560/120	«	4	К-6Т-5С-К	3	2	1,7	0,33	6	18	48	60	144,0	320,0	80,0	544,0
«		Т2 16/63Д1	«	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,7	0,33	6	18	48	60	36,0	64,0	40,0	140,0
«		ТКА 63/125сГ	«	2	К-4Т-ЗС-К	3	1,333	1,0	0,33	6	18	48	60	48,0	96,0	40,0	184,0
«		НК-560/335-180	«	1	К-3Т-2С-К	3	1	0,7	0,33	6	18	48	60	18,0	32,0	20,0	70,0
«		НК-560/335-120	«	3	К-6Т-5С-К	3	2	1,7	0,33	6	18	48	60	108,0	240,0	60,0	408,0
«		НК-560/335-70	«	2	К-6Т-5С-К	3	2	1,7	0,33	3	9	24	30	36,0	80,0	20,0	136,0
«		НК 65/35-240	«	1	К-6Т-5С-К	3	2	1,7	0,33	6	18	48	60	36,0	80,0	20,0	136,0
		АХП 4531Д1	«	1	К-6Т-5С-К	12	1	0,4	0,08	2	6	16	20	6,0	6,4	1,7	14,1
СТОР, с.477	2.	Общеобменная вытяжная система
«		до 5 в/приёмн., осев. вент.	шт.	30	К-7Т-К	4	0,88		0,13		42,5		144,5	1115,6		541,9	1657,5
«		до 5 в/приёмн., центр. вент.	«	2	К-7Т-К	4	0,88		0,13		50		170	87,5		42,5	130,0
СТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	11	К-9Т-К	10	0,90		0,10		70		230	693,0		253,0	946,0
«		до 15 в/выпускн. устр.	«	12	К-9Т-К	10	0,90		0,10		100		330	1080,0		396,0	1476,0
«		до 20 в/выпускн. устр.	«	4	К-9Т-К	10	0,90		0,10		160		540	576,0		216,0	792,0
П ППР, с.153	4.	Аппараты воздушного охлаждения
«		АВЗ-20-2,5-Б1-ТЗ/6-4-6	шт.	15	К-16Т-15С-К	16	1	0,9	0,1	19	5,7	57	57	85,5	855,0	51,3	991,8
«		АВЗ-9Ж-25-Б1/8-4-6	«	5	К-16Т-15С-К	16	1	0,9	0,1	19	5,7	57	57	28,5	285,0	28,5	342,0
Регламент, с.87	5.	Кран ручной подв однобалочный 3,2 т	шт.	2	К-5Т-К	6	0,83		0,16		21,99			44,0			44,0
«	6.	Таль ручная 5 т	шт.	5	К-5Т-К	6	0,83		0,16		26,32			131,6			131,6
«	7.	Таль ручн. передв. 1 т	шт.	3	К-5Т-К	6	0,83		0,16		17,61			52,8			52,8
П ППР, с.150	8.	Колонны	шт.	5	К-7Т-К	8	0,9		0,1	26	78		260	341,3		162,5	503,8
П ППР, с.151	9.	Теплообменники	шт.	15	К-7Т-К	8	0,9		0,1	12	36		120	472,5		225,0	697,5
П ППР, с.153	10.	Ёмкости 50 м	шт.	8	К-7Т-К	8	0,9		0,1	2	6			42,0			42,0
«		» 20 м	шт.	4	К-7Т-К	8	0,9		0,1	1	3			10,5			10,5
«	11.	Возд. рессивер 200 м	шт.	1	К-7Т-К	8	0,9		0,1	5	15			13,1			13,1
П ППР, с.154	12.	Технологические печи	шт.	5	К-7Т-К	8	0,9		0,1	63	189		630	826,9		393,8	1220,6
Система ТО	13.	Технологические трубопроводы:
и ТР, с.498		Ду 50 внутр.	м	2000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		30	65,3		36,0	101,3
«		Ду 50 наруж.	«	2000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	112,0		60,0	172,0
«		Ду 80 внутр.	«	500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		40	23,3		12,0	35,3
«		Ду 100 внутр.	«	2100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		15		55	147,0		69,3	216,3
«		Ду 100 наруж.	«	700	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	81,7		39,9	121,6
«		Ду 150 внутр.	«	2600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		17		70	206,3		109,2	315,5
«		Ду 150 наруж.	«	800	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	112,0		57,6	169,6
«		Ду 200 внутр.	«	4300	К-7Т-К	15	0,5		0,06		22		90	441,5		232,2	673,7
«		Ду 200 наруж.	«	2000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	373,3		180,0	553,3
«		Ду 300 внутр.	«	5600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		32		130	836,3		436,8	1273,1
«		Ду 300 наруж.	«	1000	K-7T-K	15	0,5		0,06		60		220	280,0		132,0	412,0
«		Ду 400 внутр.	«	600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		32		130	89,6		46,8	136,4
«		Ду 400 наруж.	«	5000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	1400,0		750,0	2150,0
«		Ду 500 наруж.	«	900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	336,0		162,0	498,0
«		Ду 1020 наруж.	«	900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		100		350	420,0		189,0	609,0
П ППР, с.162	14.	Задвижки:
«		стальн. Ду 50	шт.	192	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	276,5		230,4	506,9
«		эл. привод. Ду50хРу16	«	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	23,0		19,2	42,2
«		Ду 80	«	11	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	18,5		15,4	33,9
«		стальн. Ду 100	«	128	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	276,5		230,4	506,9
«		эл. привод. Ду100хРу16	«	11	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	52,8		44,0	96,8
«		эл. привод. Ду100хРу40	«	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	28,8		24,0	52,8
«		стальн. Ду 150	«	166	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	517,9		431,6	949,5
«		эл. привод. Ду150хРу16	«	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	28,8		24,0	52,8
«		стальн. Ду 200	«	101	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	387,8		323,2	711,0
«		эл. привод. Ду200хРу16	«	17	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	110,2		91,8	202,0
«		стальн. Ду 300	«	75	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	360,0		300,0	660,0
«		эл. привод. Ду300хРу40	«	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	187,2		156,0	343,2
«		Ду 500	«	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,8	8,4		28	33,6		28,0	61,6
П ППР, с.162	15.	Предохранительные клапана Ду 200	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	36,0		30,0	66,0
«		ДУ 50	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	4,8		4,0	8,8
П ППР, с.162	16.	Обратные клапана Ду 150	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	18,0		15,0	33,0
«		Ду 300	шт.	20	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	33,6		28,0	61,6
«		Ду 400	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	8,4		7,0	15,4
С ТОР, с.500	17.	Регулирующие клапана D 150	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	60,0		60,0	120,0
«		Ду 100	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	50,4		50,0	100,4
«		ДУ 80	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	21,2		21,0	42,2
«		ДУ 50	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	52,8		54,0	106,8
Итого нормативная трудоёмкость по УСК-1	13759,9	2474,4	7491,9	23726,1
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	11495,6	1951,0	6564,5	20011,0
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	7556,1	1951,0	3970,7	13477,8
УСК-2
П ППР, с.156	1.	Насосы:
«		НК 560/120А	шт.	4	К-6Т-5С-К	3	2	1,7	0,33	6	18	48	60	144,0	320,0	80,0	544,0
«		НК 560/180А	«	4	К-3Т-2С-К	3	1	0,7	0,33	6	18	48	60	72,0	128,0	80,0	280,0
«		НК 65/125	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	24	30	13,5	24,0	15,0	52,5
«		НД-2.5 100/10К14	«	1	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	24	30	6,8	12,0	7,5	26,3
«		АХП 45/31	«	2	К-6Т-5С-К	3	1	0,7	0,33	2	6	16	20	12,0	21,3	13,3	46,7
СТОР, с.477	2.	Общеобменная вытяжная система
«		до 5 в/приёмн., осев. вент.	шт.	9	K-7T-K	4	0,88		0,13		42,5		144,5	334,7		162,6	497,3
«		до 10 в/приёмн. центр. вент.	«	2	К-7Т-К	4	0,88		0,13		50		170	87,5		42,5	130,0
СТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	5	К-9Т-К	10	0,45		0,05		70		230	157,5		57,5	215,0
«		до 15 в/выпускн. устр.	«	2	К-9Т-К	10	0,45		0,05		100		330	90,0		33,0	123,0
П ППР, с.153	4.	Аппараты воздушного охлаждения
«		АВ3-20-Ж-25-Б1-ТЗ/6-4-6	шт.	6	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	34,2	320,6	21,4	376,2
«		АВГ9-Ж-25-Б1-В2Т/8-4-4	шт.	3	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	17,1	160,3	10,7	188,1
«		АВГ9-Ж-25-Б1-В2Т/6-2-6	шт.	2	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	11,4	106,9	7,1	125,4
Регламент, с.87	5.	Кран ручной подв. однобалочный 5 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,16		26,32			26,3			26,3
«		Кран ручной подв. однобалочный 2 т	«	1	К-5Т-К	6	0,83		0,16		17,61			17,6			17,6
«	6.	Таль ручная 1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,16		17,61			17,6			17,6
П ППР, с.150	7.	Колонны	шт.	2	К-7Т-К	8	0,88		0,125	26	78		260	136,5		65,0	201,5
П ППР, с.151	8.	Теплообменники	шт.	7	К-7Т-К	8	0,88		0,125	12	36		120	220,5		105,0	325,5
П ППР, с.153	9.	Ёмкости 50 м	шт.	5	К-7Т-К	8	0,88		0,125	2	6		20	26,3		12,5	38,8
«		» 20 м	шт.	4	К-7Т-К	8	0,88		0,125	1	3		10	10,5		5,0	15,5
П ППР, с.154	10.	Технологические печи	шт.	4	К-7Т-К	8	0,88		0,125	63	189		630	661,5		315,0	976,5
Сист. ТО	11.	Технологические трубопроводы
и ТР, с.498		Ду 50 внутр.	м	1650	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		30	53,9		29,7	83,6
«		Ду 50 наруж.	м	1050	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	58,8		31,5	90,3
«		Ду 80 внутр.	«	500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		40	23,3		12,0	35,3
«		Ду 100 внутр.	«	2100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		15		55	147,0		69,3	216,3
«		Ду 100 наруж.	«	700	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	81,7		39,9	121,6
«		Ду 150 внутр.	«	1900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		17		70	150,7		79,8	230,5
«		Ду 150 наруж.	«	800	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	112,0		57,6	169,6
«		Ду 200 внутр.	«	600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		22		90	61,6		32,4	94,0
«		Ду 200 наруж.	«	900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	168,0		81,0	249,0
«		Ду 300 внутр.	«	600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		32		130	89,6		46,8	136,4
«		Ду 300 наруж.	«	2000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	560,0		264,0	824,0
«		Ду 400 внутр.	«	600	К-7Т-К	16	0,5		0,06		32		130	89,6		46,8	136,4
«		Ду 400 наруж.	«	1400	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	392,0		210,0	602,0
«		Ду 500 наруж.	«	900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	336,0		162,0	498,0
«		Ду 1020 наруж.	«	900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		100		350	420,0		189,0	609,0
П ППР, с.162	12.	Задвижки:
«		стальн. Ду 50	шт.	202	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	290,9		242,4	533,3
«		эл. привод. Ду 50хРу16	«	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	15,4		12,8	28,2
«		эл. привод. Ду 50хРу40	«	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,9	5,7		19	18,2		15,2	33,4
«		стальн. Ду 80	«	38	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	63,8		53,2	117,0
«		эл. привод. Ду 80хРу16	«	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	25,9		21,6	47,5
«		стальн. Ду 100	«	145	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	313,2		261,0	574,2
«		эл. привод. Ду 100хРу40	«	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	28,8		24,0	52,8
«		стальн. Ду 150	«	146	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	455,5		379,6	835,1
«		эл. привод. Ду 150хРу16	«	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	11,5		9,6	21,1
«		стальн. Ду 200	«	20	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	76,8		64,0	140,8
«		эл. привод. Ду 200хРу16	«	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	13,0		10,8	23,8
«		стальн. Ду 300	«	36	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	172,8		144,0	316,8
«		эл. привод. Ду 300хРу16	«	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	76,8		64,0	140,8
«		эл. привод. Ду 300хРу40	«	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	174,7		145,6	320,3
«		Ду 500	«	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,8	8,4		28	26,9		22,4	49,3
П ППР, с.162	13.	Предохранительные клапаны Ду 200	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	14,4		12,0	26,4
«	14.	Обратные клапана
«		ДУ 150	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	9,6		8,0	17,6
«		Ду 300	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	10,1		8,4	18,5
«		Ду 400	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	6,7		5,6	12,3
Система ТО	15.	Регугирующие клапана
и ТР, с.500		ДУ 50	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	28,2		28,8	57,0
«		ДУ 80	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	254		25,2	50,6
«		ДУ 151	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	24,0		24,0	48,0
Итого нормативная трудоёмкость по УСК-2	6724,3	1093,1	3967,1	11784,5
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	6381,1	920,6	3798,7	11100,4
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	4185,7	920,6	2397,1	7503,4
АКС
	1.	Насосы:
П ППР, с.156		CERNA 80-65-160	шт.	3	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	18,0	36,0	15,0	69,0
«		Компрессоры
П ППР, с.159	2.	2ВМ4-12/65		3	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,333	26	78	208	260	234,0	416,0	260,0	910,0
«		2ВМ2.5-5/221	шт.	1	К-3Т-2С-К	3	1	0,67	0,33	26	78	208	260	78,0	138,7	86,7	303,3
Регламент, с.87	3.	Кран ручной подв. однобалочный 3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,16		26,32			26,3			26,3
П ППР, с.153	4.	Газгольдер (св. 100 м)	шт.	6	К-7Т-К	8	0,9		0,125	5	15		50	78,8		37,5	116,3
СТОР, с.477	5.	Приточная система
«		до 5 в/приёмников	шт.	1	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	22,5		8,5	31,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		70		230	126,0		46,0	172,0
СТОР, с.477	6.	Общеобменная вытяжная система
«		до 5 в/приёмн., центр. вент.	шт.	2	К-7Т-К	4	0,88		0,13		50		170	87,5		42,5	130,0
П ППР, с.153	7.	Аппараты воздушного охлаждения	шт.	3	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	17,1	160,3	10,7	188,1
СТОР, с.438	8.	Установка разделения воздуха	шт.	1	К-8Т-К	8	1		0,13		400		1300	400,0		162,5	562,5
П ППР, с.153	9.	Ёмкости 10-20 м	шт.	4	К-7Т-К	8	0,9		0,125	1	3		10	10,5		5,0	15,5
СТОР, с.440	10.	Турбодетандор	шт.	1	К-9Т-К	5	1,8		0,2		80		280	144,0		56,0	200,0
Система ТО	11.	Технологические трубопроводы
и ТР, с.498		Ду 50 внутр.	м	480	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		30	15,7		8,6	24,3
«		Ду 50 наруж.	«	5600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	313,6		168,0	481,6
«		Ду 80 внутр.	«	400	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		40	18,7		9,6	28,3
«		Ду 80 наруж.	«	5200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	436,8		218,4	655,2
«		Ду 100 внутр.	«	120	К-7Т-К	15	0,5		0,0,6		15		55	8,4		4,0	12,4
«		Ду 100 наруж.	«	320	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	37,3		18,2	55,6
«		Ду 150 внутр.	«	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		17		70	15,9		8,4	24,3
«		Ду 150 наруж.	«	240	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	33,6		17,3	50,9
П ППР, с.162	12.	Задвижки:
«		стальн. Ду 50	шт.	62	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	133,9		111,6	245,5
«		эл. привод. Ду 50хРу64	«	17	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,2	6,6		22	89,8		74,8	164,6
«		стальн. Ду 80	«	59	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,1	3,3		11	155,8		129,8	285,6
«		эл. привод. Ду 80хРу64	«	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	46,1		38,4	84,5
«		Ду 100	«	43	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	144,5		120,4	264,9
«		ДУ 150	«	38	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	164,2		136,8	301,0
П ППР, с.162	13.	Предохранительные клапана
«		ДУ 25	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	3,6		3,0	6,6
«		ДУ 50	«	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	12,0		10,0	22,0
«		Ду 100	«	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,8	2,4		8	11,5		9,6	21,1
«		ДУ 150	«	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,2	3,6		12	34,6		28,8	63,4
П ППР, с.162	16.	Обратные клапана Ду 50	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	4,8		4,0	8,8
«		ДУ 80		3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	2,2		1,8	4,0
«		Ду 100		1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	0,7		0,6	1,3
С ТОР, с.500	17.	Регулирующие клапана Ду 150	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	6,0		6,0	12,0
«		Ду 100		3	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	15,1		15,0	30,1
«		ДУ 80		1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	4,2		4,2	8,4
«		ДУ 50		9	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	31,7		32,4	64,1
«		ДУ 15		9	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	31,7		32,4	64,1
Итого нормативная трудоёмкость по АКС	3014,9	751,0	1942,5	5708,3
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2738,7	285,8	1616,5	4641,0
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2034,7	285,8	1138,7	3459,2
ВКС
	1.	Насосы:
П ППР, с.156		ВК116А-У2	шт.	1	К-4Т-С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	3,0	6,0	2,5	11,5
П ППР, с.156		К 45-ЗОА	шт.	3	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	9,0	18,0	7,5	34,5
«	2.	Компрессоры
П ППР, с.159		ВПЗ-20/9 ухл-4	шт.	4	К-8Т-3С-К	3	2,667	1	0,33	25	75	200	250	800,0	800,0	333,3	1933,3
Регламент, с.87	3.	Кран ручной подв. однобалочный 2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,16		17,61			17,6			17,6
СТОР, с.477	4.	Приточная система
«		до 5 в/приёмников	шт.	1	К-9Т-К	10	0,5		0,1		50		170	22,5		8,5	31,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	2	К-9Т-К	10	0,5		0,1		70		230	63,0		23,0	86,0
С ТОР, с.440	5.	Установка очистки воздуха от влаги	шт.	1	К-8Т-К	8	1,0		0,1		70		250	70,0		31,3	101,3
П ППР, с.153	6.	Воздухосборник	шт.	5	К-7Т-К	8	0,9		0,1	1	3		10	13,1		6,3	19,4
П ППР, с.153	7.	Ёмкости	шт.	2	К-7Т-К	8	0,9		0,1	2	6		20	10,5		5,0	15,5
П ППР, с.151	8.	Теплообменник	шт.	1	К-7Т-К	8	0,9		0,1	8	24		80	21,0		10,0	31,0
«	9.	Влагоотделитель	шт.	1	К-7Т-К	8	0,9		0,1	8	24		80	21,0		10,0	31,0
Система ТО	10.	Технологические трубопроводы
и ТР, с.498		Ду 50 внутр.	м	480	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		30	15,7		8,6	24,3
«		Ду 50 наруж.	«	5600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	313,6		168,0	481,6
«		Ду 80 внутр.	«	400	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		40	18,7		9,6	28,3
«		Ду 80 наруж.	«	5200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	436,8		218,4	655,2
«		Ду 100 внутр.	«	120	К-7Т-К	15	0,5		0,06		15		55	8,4		4,0	12,4
«		Ду 100 наруж.	«	320	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	37,3		18,2	55,6
«		Ду 50 внутр.	«	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		17		70	15,9		8,4	24,3
«		Ду 150 наруж.	«	240	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	33,6		17,3	50,9
П ППР, с.162	9.	Задвижки:
«		ДУ 50	шт.	68	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	97,9		81,6	179,5
«		ДУ 80	«	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	61,4		51,2	112,6
«		Ду 100	«	46	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	287,0		239,2	526,2
«		ДУ 150	«	22	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,6	10,8		36	190,1		158,4	348,5
П ППР, с.162	10.	Предохранительные клапана
«		ДУ 50	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	18,0		15,0	33,0
«		Ду 100	«	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,8	2,4		8	9,6		8,0	17,6
«	16.	Обратные клапана Ду 100	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	5,0		4,2	9,2
«		ДУ 250		1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	1,7		1,4	3,1
Итого нормативная трудоёмкость по ВКС	2601,5	824,0	1448,9	4874,3
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2318,6	572,6	1331,8	4223,0
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	1614,6	572,6	873,8	3061,0
БИИ и УПП
	1.	Насосы:
П ППР, с.156		НК65/35-240Г-1в-С	«	2	К-6Т-5С-К	3	2	1,67	0,33	6	18	48	60	72,0	160,0	40,0	272,0
«		НК65/125Г-2г-С	«	2	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,50	0,25	3	9	24	30	13,5	24,0	15,0	52,5
«		НК65/125Г-1б-С	«	8	К-6Т-5С-К	3	2	1,67	0,33	3	9	24	30	144,0	320,0	80,0	544,0
П ППР, с.157		НРЛ 20/25 С2У2	«	6	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,67	0,33	4	12	32	40	144,0	320,0	80,0	544,0
П ППР, с.156		КС 20/50	«	5	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	2	6	16	20	30,0	60,0	25,0	115,0
П ППР, с.157		ДП 2500/10	«	3	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,50	0,25	4	12	32	40	27,0	48,0	30,0	105,0
П ППР, с.156		ЦНС1МТ32Х2	«	4	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,50	0,25	2	6	16	20	18,0	32,0	20,0	70,0
«		НВЕ 50/50	«	1	К-6Т-5С-К	3	2	1,67	0,33	1	3	8	10	6,0	13,3	3,3	22,7
«		НК 210/200Г-16-С	«	20	К-6Т-5С-К	4	1,5	1,25	0,25	6	18	48	60	540,0	1200,0	300,0	2040,0
«		НК 200/370Г-1г-С	«	9	К-6Т-5С-К	3	2	1,67	0,33	6	18	48	60	324,0	720,0	180,0	1224,0
П ППР, с.153	2.	Аппараты воздушного охлаждения
«		АВГ-20-Ж-1,6-	шт.	33	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	188,1	1763,4	117,6	2069,1
«		АВЗД-20-2,5-СБ1 В2Т/4-1-8	«	8	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	45,6	427,5	28,5	501,6
«		1АВГ-20-20-2,5-СБ1- В2Т/4-2-4	«	2	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	11,4	106,9	7,1	125,4
«		АВГ-9-	«	4	К-16Т-15С-К	16	1,0	0,9	0,06	19	5,7	57	57	22,8	213,8	14,3	250,8
СТОР, с.477	2.	Общеобменная вытяжная система
«		до 10 в/приёмн, центр. вент.		9	К-7Т-К	4	1,75		0,25		50		170	787,5		382,5	1170,0
«	3.	Приточная система
«		до 10 в/выпускн устр.	шт.	18	К-9Т-К	10	0,45		0,05		70		230	567,0		207,0	774,0
Регламент, с.87	4.	Кран электр. подв. однобалочный 2 т	шт.	3	К-5Т-К	6	0,83		0,16		17,61			52,8			52,8
«	5.	Кран ручной подв. однобалочный 2 т	шт.	3	К-5Т-К	6	0,83		0,16		17,61			52,8			52,8
П ППР, с.151	6.	Колонны	ШТ.	8	К-7Т-К	8	0,88		0,13	39	117		390	819,0		390,0	1209,0
П ППР, с.152	7.	Испарители d1200	шт.	8	К-7Т-К	8	0,88		0,13	11	33		110	231,0		110,0	341,0
«	8.	Теплообменники	шт.	5	К-7Т-К	8	0,88		0,13	6	18		60	78,8		37,5	116,3
«	9.	Холодильники	шт.	10	К-7Т-К	8	0,88		0,13	6	18		60	157,5		75,0	232,5
П ППР, с.154	10.	Резервуар 1000 м	шт.	5	К-Т-К	4	0,25		0,25	90	270			337,5			337,5
П ППР, с.153	11.	Емкость 40-50 м	шт.	15	К-7Т-К	8	0,88		0,13	3	9		30	118,1		56,3	174,4
Система ТО	12.	Технологические трубопроводы
и ТР, с.498		Ду 50 внутр.	м	3600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		30	117,6		64,8	182,4
«		Ду 50 наруж.	«	472	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	26,4		14,2	40,6
«		Ду 80 внутр.	«	2700	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		40	126,0		64,8	190,8
«		Ду 80 наруж.	«	530	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	44,5		22,3	66,8
«		Ду 100 внутр.	«	2200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		15		55	154,0		72,6	226,6
«		Ду 100 наруж.	«	451	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	52,6		25,7	78,3
«		Ду 150 внутр.	«	1800	К-7Т-К	15	0,5		0,06		17		70	142,8		75,6	218,4
«		Ду 150 наруж.	«	250	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	35,0		18,0	53,0
«		Ду 200 внутр.	«	940	К-7Т-К	15	0,5		0,06		22		90	96,5		50,8	147,3
«		Ду 200 наруж.	«	340	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	63,5		30,6	94,1
«		Ду 250 внутр.	«	342	К-7Т-К	15	0,5		0,06		26		110	41,5		22,6	64,1
«		Ду 250 наруж.	«	120	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	28,0		14,4	42,4
«		Ду 300 внутр.	«	600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		32		130	89,6		46,8	136,4
«		Ду 300 наруж.	«	240	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	67,2		31,7	98,9
«		Ду 400 наруж.	«	630	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	176,4		94,5	270,9
«		Ду 500 наруж.	«	170	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	63,5		30,6	94,1
П ППР, с.162	13.	Задвижки:
«		стальн. Ду 50	шт.	65	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	93,6		78,0	171,6
«		эл. привод. Ду 50хРу16	«	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	23,0		19,2	42,2
«		эл. привод. Ду 50хРу40	«	96	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,9	5,7		19	437,8		364,8	802,6
«		стальн. Ду 80	шт.	390	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	655,2		546,0	1201,2
«		стальн. Ду 100	«	242	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	522,7		435,6	958,3
«		эл. привод. Ду 100хРу16	«	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	43,2		36,0	79,2
«		эл. привод. Ду 100хРу40	«	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	17,3		14,4	31,7
«		стальн. Ду 150	«	154	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	480,5		400,4	880,9
«		эл. привод. Ду 150хРу16	«	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	28,8		24,0	52,8
«		эл. привод. Ду 150хРу40	«	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,9	8,7		29	55,7		46,4	102,1
«		стальн. Ду 200	«	70	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	268,8		224,0	492,8
«		эл привод. Ду 200хРу16	«	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	19,4		16,2	35,6
«		эл. привод. Ду 200хРу40	«	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,5	10,5		35	100,8		84,0	184,8
«		Ду 300	шт.	7	К-4Т-К	5	08		0,2	2	6		20	33,6		28,0	61,6
«		Ду 500	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	31,2		26,0	57,2
П ППР, с.162	14.	Предохранительные клапана Ду 50	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	15,6		13,0	28,6
«		Ду 150	«	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,2	3,6		12	34,6		28,8	63,4
«		Ду 200	«	37	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	133,2		111,0	244,2
«	15.	Обратные клапана
«		Ду 100	шт.	59	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	42,5.		35,4	77,9
«		ДУ 150	«	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	9,6		8,0	17,6
Система ТОР, с.500	16.	Регулирующие клапана	шт.	75	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	318,0		315,0	633,0

Итого нормативная трудоёмкость по БИИ и УПП	9478,6	5408,9	5733,1	20620,5
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	8709,0	4722,1	5372,7	18803,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	7648,9	4555,3	4544,4	16748,6
Итого нормативная трудоёмкость по пр-ву N 1	35579,1	10551,4	20583,4	66713,9
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	31643,0	8452,0	18684,2	58779,2
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	23040,2	8285,2	12924,7	44250,0
Нормативная явочная численность, чел.	11,5	4,1	6,4	22,1
Расчетная списочная численность, чел.	13,8	5,0	7,7	26,5
в том числе на выполнение работ, %:	— слесарных 74%	19,6
	— сварочных 4%	1,1
	— станочных 19%	5,0
	— прочих 3%	0,8
в т.ч. на действующие объекты пр-ва N 1	26,5

Примечание: 1. К нормативной трудоёмкости ремонтов машинного оборудования применён коэффициент использования оборудования (0,7)

2. Трудоемкость капитального ремонта технологического и вспомогательного оборудования откорректирована с учетом объемов работ, выполняемых собственными силами (в среднем 0,8).

Обоснование:

1. «Положение о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования газоперерабатывающих заводов МИНГАЗПРОМа», Баку, 1979 г. (П ППР)
2. «Система технического обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйств промышленных предприятий», М.,1989 г. (С ТОР)

3. «Регламенты обслуживания газоперерабатывающего оборудования основного и вспомогательного назначения», Тюмень, 1990 г. (Регламент)

2. Ремонт технологического и вспомогательного оборудования Производства N 2

Наименование профессий: слесарь по ремонту технологических установок, электрогазосварщик, газорезчик, станочник широкого профиля и др.


Основание, стр.	N п.п.	Наименование оборудования	Ед. изм.	Количе- ство обору- дования, всего	Структура ремонтного цикла	Длит. рем. цикла, год	Кол-во ремонтов в расчете на год	Категории трудоёмкости ремонта	Норма трудоемкости ед-цы оборудования по видам ремонта, чел.-ч	Нормативная трудоемкость в расчете на год, чел.-ч
							ТР	СР	КР		ТР	СР	КР	ТР	СР	КР	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18

П ППР, с.127		Значение условной единицы категории трудоёмкости ремонта, чел.-ч.					3,0	8,0	10,0
УМТ
П ППР, с.136	1	Колонна ректификации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	39	117		390	58,5		195,0	253,5
«	2	Стрипинг колонна	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	12	36		120	18,0		60,0	78,0
«	3	Колонна вторичной ректификации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	39	117		390	58,5		195,0	253,5
«	4	Колонна вторичной ректификации	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	17	51		170	51,0		170,0	221,0
«	5	Колонна предварительного испарения	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	12	36		120	18,0		60,0	78,0
П ППР, с.137	6	Теплообменник нагрева г/к ду800	шт.	10	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	60,0		200,0	260,0
«	7	Теплообменник нагрева г/к ду600	шт.	24	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	44,0		480,0	624,0
«	8	Теплообменник подогрева топл. газа ду1400	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	12	36		120	18,0		60,0	78,0
С ТОР, с.405	9	Воздухоподогреватель S нагрева=852 м	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5		222		554	221,5		553,8	775,3
П ППР, с.137	10	Подогреватель теплофикац. воды	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
П ППР, с.153	11	Аппарат воздушного охлаждения	шт.	45	К-16Т-15С-К	16	1	0,938	0,063	19	5,7	57	57	256,5	2565,0	160,3	2981,8
П ППР, с.140	12	Рефлюксная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6,0		20,0	26,0
«	13	Рефлюксная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	5	15		50	7,5		25,0	32,5
П ППР, с.139	14	Рессивер воздуха КИП	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	12,0		40,0	52,0
«	15	Емкость теплофикационной воды	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	3,0		10,0	13,0
П ППР, с.140	16	Емкость сброса на факел	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6,0		20,0	26,0
«	17	Дренажная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	3,0		10,0	13,0
П ППР, с.139	18	Сепаратор топливного газа	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
«	19	Емкость пенообразователя	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	3,0		10,0	13,0
«	20	Емкость циркулир. дизельного топлива	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
«	21	Емкость конденсата	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
«	22	Емкость водного конденсата	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
«	23	Емкость присадки дизельного топлива	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
П ППР, с.140	24	Рефлюксная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
«	25	Дренажная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
П ППР, с.128	26	Печь нагрева	шт.	9	К-Т-К	2	0,5		0,5	150	450		1500	2025,0		6750,0	8775,0
		Насосы:
П ППР, с.144	27	1ЦГ12.5/50-4-2	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
«	28	НВ 50/50	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	9,0	18,0	7,5	34,5
«	29	НК 200/120	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«	30	НК 210/200	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,333	6	18	48	60	36,0	64,0	40,0	140,0
«	31	НК 210/200А	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«	32	НК210/200Г	шт.	8	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,333	6	18	48	60	144,0	256,0	160,0	560,0
«	33	НК 560/120А	шт.	6	К-4Т-3С-К	3	1,333	1	0,333	6	18	48	60	144,0	288,0	120,0	552,0
«	34	НК 560/180А	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,333	6	18	48	60	36,0	64,0	40,0	140,0
«	34	НК 560/180А	шт.	4	К-4Т-3С-К	3	1,333	1	0,333	6	18	48	60	96,0	192,0	80,0	368,0
«	35	НК 65/125	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,333	3	9	24	30	18,0	32,0	20,0	70,0
«	36	НК 65/125	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
«	37	НК 65/35-70Г	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	24,0	48,0	20,0	92,0
«	38	НШ-10Е	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
П ППР, с.145	39	ЦНС38-110	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
П ППР, с.147	40	15ХГ-ЗК-2.8-3	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
П ППР, с.152	41	Вентилятор центробежный ВДН-15	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	6	18		60	135,0		30,0	165,0
«	42	Дымосос Д4-21 МГМ	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	6	18		60	135,0		30,0	165,0
«	43	ВЦ 4-70 N 10	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	5	15		50	112,5		25,0	137,5
«	44	ВЦ 4-70 N 2,5	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
«	45	ВЦ 4-70 N 3,15	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
«	46	ВЦ 4-70 N 4	шт.	4	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	90,0		20,0	110,0
«	47	ВЦ 4-70 N 5	шт.	14	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	472,5		105,0	577,5
«	48	ВЦ 4-70 N 6,3	шт.	12	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	405,0		90,0	495,0
«	49	ВЦ 4-70 N 8	шт.	4	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	135,0		30,0	165,0
Система ТО	50	Технологич. трубопроводы наруж.
и ТР, с.498		Ду20	м	156	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	3,6		1,9	5,5
«		Ду25	м	1277,9	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	29,8		15,3	45,2
«		Ду32	м	1672,7	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	93,7		50,2	143,9
«		Ду50	м	2317,1	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	129,8		69,5	199,3
«		Ду65	м	124	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	6,9		3,7	10,7
«		Ду80	м	6891,1	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	578,9		289,4	868,3
«		Ду100	м	3628,7	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	423,3		206,8	630,2
«		Ду150	м	2207	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	309,0		158,9	467,9
«		Ду200	м	3628,8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	677,4		326,6	1004,0
«		Ду250	м	6774	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	1580,6		812,9	2393,5
«		Ду300	м	673	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	188,4		88,8	277,3
«		Ду350	м	643,5	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	180,2		84,9	265,1
«		Ду400	м	4,5	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	1,3		0,7	1,9
«		Ду500	м	2251,5	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	840,6		405,3	1245,8
«		Ду700	м	79,5	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	29,7		14,3	44,0
«		Ду800	м	38	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	14,2		6,8	21,0
«		Ду1000	м	1367	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	510,3		246,1	756,4
П ППР, с.160	51	Запорная арматура (задвижки, вентили)
«		Ду15, Ру16	шт.	214	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	51,4			51,4
«		Ду15, Ру160	шт.	913	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	219,1			219,1
«		Ду20, Ру16	шт.	130	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	62,4			62,4
«		Ду20, Ру40	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	11,5			11,5
«		Ду20, Ру160	шт.	423	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	203,0			203,0
«		Ду25, Ру16	шт.	35	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	16,8			16,8
«		Ду25, Ру40	шт.	26	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	12,5			12,5
«		Ду25, Ру160	шт.	873	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	419,0			419,0
«		Ду32, Ру16	шт.	49	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	23,5			23,5
«		Ду40, Ру16	шт.	45	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	32,4			32,4
«		Ду50, Ру16	шт.	189	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	272,2		226,8	499,0
«		Ду50, Ру40	шт.	20	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	43,2		36,0	79,2
«		Ду80, Ру16	шт.	296	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	497,3		414,4	911,7
«		Ду80, Ру40	шт.	21	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,1	3,3		11	55,4		46,2	101,6
П ППР, с.160		Ду100, Ру16	шт.	191	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	412,6		343,8	756,4
«		Ду100, Ру40	шт.	35	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	117,6		98,0	215,6
«		Ду150, Ру16	шт.	122	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	380,6		317,2	697,8
«		Ду150, Ру25	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	37,4		31,2	68,6
«		Ду150, Ру40	шт.	22	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	95,0		79,2	174,2
«		Ду200, Ру16	шт.	106	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	407,0		339,2	746,2
«		Ду200, Ру25	шт.	32	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	122,9		102,4	225,3
«		Ду200, Ру40	шт.	28	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	161,3		134,4	295,7
«		Ду250, Ру16	шт.	75	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	306,0		255,0	561,0
«		Ду250, Ру40	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	56,2		46,8	103,0
«		Ду300, Ру16	шт.	157	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	753,6		628,0	1381,6
«		Ду300, Ру25	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
«		Ду300, Ру40	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,3	9,9		33	31,7		26,4	58,1
«		Ду350, Ру16	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,3	6,9		23	77,3		64,4	141,7
«		ДуЗ50, Ру40	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,9	11,7		39	9,4		7,8	17,2
«		Ду500, Ру16	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	49,9		41,6	91,5
«		Ду500, Ру40	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,5	13,5		45	32,4		27,0	59,4
«		Ду800, Ру40	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,5	13,5		45	10,8		9,0	19,8
П ППР, с.160	52	Обратные клапана
«		Ду50, Ру40	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	4,3		3,6	7,9
«		Ду100, Ру40	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,4	1,2		4	15,4		12,8	28,2
«		Ду150, Ру64	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1	3		10	12,0		10,0	22,0
«		Ду200, Ру40	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	28,1		23,4	51,5
«		Ду300, Ру40	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	2,2		1,8	4,0
«		Ду500, Ру16	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	2,2		1,8	4,0
«		Ду500, Ру40	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	6,5		5,4	11,9
«		Ду600, Ру16	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	2,2		1,8	4,0
П ППР, с.160	53	Предохранительные клапана
«		Ду25, Ру40	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	2,4			2,4
«		Ду50, Ру16	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	12,0		10,0	22,0
«		Ду50, Ру40	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	1,4		1,2	2,6
«		Ду80, Ру16	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	5,8		4,8	10,6
«		Ду200, Ру16	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	50,4		42,0	92,4
«		Ду300, Ру16	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	3,6		3,0	6,6
Система ТО	54	Регулирующие клапана
и ТР, с.500		Ду15, Ру64	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	3,5			3,5
«		Ду20, Ру64	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	14,1			14,1
Система ТО		Ду25, Ру64	шт.	21	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	73,9			73,9
и ТР, с.500		Ду50, Ру64	шт.	18	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	63,4		64,8	128,2
«		Ду80, Ру64	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	67,8		67,2	135,0
«		Ду100, Ру64	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	65,5		65,0	130,5
«		Ду150, Ру64	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	18,0		18,0	36,0
П ППР, с.160	55	Электрозадвижки
«		Ду100, Ру16	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
«		Ду150, Ру16	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	46,1		38,4	84,5
«		Ду150, Ру40	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,9	8,7		29	27,8		23,2	51,0
«		Ду200, Ру16	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	32,4		27,0	59,4
«		Ду250, Ру16	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,7	11,1		37	26,6		22,2	48,8
«		Ду300, Ру25	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	9,6		8,0	17,6
Система ТО	56	Система пожаротушения		25
и ТР, с.501		Пожарные гидранты	шт.	9	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	21,0		10,8	31,8
		Лафетные стволы	шт.	8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		20	1,9		0,1	2,0
		Колодцы	м	17
С ТОР, с.498		Трубопроводы Ду300	м	628	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	175,8		82,9	258,7
П ППР, с.160		Задвижки Ду150-300	шт.	25	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	78,0		65,0	143,0
	57	Сооружения
С ТОР, с.498		Дымовая труба	м	90	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	2,1		1,1	3,2
С ТОР, с.498		Воздуховоды и дымопроводы	м	649	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	15,1		7,8	22,9
		Воздухозаб. трубы	шт.	9
	58	Пром. канализация:
		колодцы:	шт.	63
С ТОР, с.492		трубопроводы Ду 300	м	810,5	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		42	45,4		20,4	65,8
Нч д. г. с.26	59	Шибера	шт.	26							29,02			754,5			754,5
«		Ду350		2
«		Ду970		9
«		Ду1400		2
«		Ду1600		4
«		Ду1800		2
«		Ду2000		4
«		2300×2300		3
Регламент, с.87	60	Кран ручной подв. однобалочный 3,2 т	шт.	4	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	12,0		6,7	18,7
Итого нормативная трудоёмкость по УМТ	17532,5	3803,0	16785,8	38121,2
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	16634,8	3178,8	16065,6	35879,2
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	11979,7	3178,8	12328,6	27487,1
ОПУ «РF»
П ППР, с.143	1	Реактор риформинга	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	103,5		345,0	448,5
«	2	Реактор сероочистки	шт	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	34,5		115,0	149,5
П ППР, с.136	3	Колонна ректификации		1	К-Т-К	2	0,5		0,5	39	117		390	58,5		195,0	253,5
«	4	Колонна стабилизации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	7	21		70	10,5		35,0	45,5
П ППР, с.138	5	Теплообменник подогрева сырья	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	3,0		10,0	13,0
«	6	Теплообменник- рибойлер колонны	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
«	7	Теплообменник газосырьевой смеси	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
«	8	Теплообменник горячего питания блока реакторов	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
«	9	Теплообменник нагрева сырья	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	6,0		20,0	26,0
«	10	Теплообменник — рибойлер	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
П ППР, с.140	11	Рефлюксная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1,5	4,5		15	2,3		7,5	9,8
«	12	Сепаратор выс. давл.	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1,5	4,5		15	2,3		7,5	9,8
«	13	Рефлюксная емкость	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1,5	4,5		15	2,3		7,5	9,8
«	14	Емкость промотора	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
«	15	Аварийно-дренаж. емк.	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	1,5	4,5		15	4,5		15,0	19,5
«	16	Емкость дихлорэтана	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	3,0		10,0	13,0
П ППР, с.140	17	Водородная емкость	шт.	6	К-Т-К	2	0,5		0,5	1,5	4,5		15	13,5		45,0	58,5
«	18	Емкость подготовки раствора	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
П ППР, с.129	19	Печь нагрева газо-сырьевой смеси	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,5	100	300		1000	450,0		1500,0	1950,0
П ППР, с.144		Насосы.
«	20	LMV-322	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,33	2	6	16	20	12,0	21,3	13,3	46,7
«	21	LMV-311	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,33	2	6	16	20	12,0	21,3	13,3	46,7
«	22	LMV-806	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,33	2	6	16	20	12,0	21,3	13,3	46,7
«	23	P1-NSC-FM	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	3,0	6,0	2,5	11,5
«	24	ВКС 1/16А-У2	шт.	1	К-4Т-3С-К	3	1,333	1	0,33	2	6	16	20	8,0	16,0	6,7	30,7
«	25	510-A-N3	шт.	2	К-6Т-5С-К	3	1	1,667	0,33	1	3	8	10	6,0	26,7	6,7	39,3
«	26	GG-475	шт.	2	К-4Т-3С-К	3	1,333	1	0,33	2	6	16	20	16,0	32,0	13,3	61,3
«	27	DO60LC 10/25	шт.	1	К-10Т-2С-К	4	2,5	0,5	0,25	2	6	16	20	15,0	8,0	5,0	28,0
«	28	АВОАМ-8428	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	12,0	24,0	10,0	46,0
«	29	НВ 50*50-3-0-ВСД-У2	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
П ППР, с.157	30	Компрессор риформинга LC-311F	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	81	243	648	810	486,0	972,0	405,0	1863,0
«	31	Компрессор DO60LC1025	шт.	1	К-12Т-2С-К	3	1	0,667	0,333	13	39	104	130	39,0	69,3	43,3	151,7
П ППР, с.139	32	Конденсатор — холодильник колонны	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	28	84		280	42,0		140,0	182,0
«	33	Холодильник г/п смеси риформинга	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	19	57		190	28,5		95,0	123,5
«	34	Конденсатор — холодильник колонны	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	7	21		70	10,5		35,0	45,5
«	35	Холодильник стабильного бензина	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6,0		20,0	26,0
П ППР, с.139	36	Сборник парового конденсата	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	1	3		10	1,5		5,0	6,5
П ППР, с.152	37	Аварийная, приточная вент. установка	шт.	2	К-15T-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
«	38	Приточная вент. установка	шт.	1	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	22,5		5,0	27,5
«	39	Аварийно-вытяжная вент. установка	шт.	4	К-15T-К	4	3,75		0,25	2	6		20	90,0		20,0	110,0
П ППР, с.152	40	ABO 1F-30-133-2	шт.	7	К-15T-К	16	0,938		0,063	2	6		20	39,4		8,8	48,1
П ППР, с.152	40	Вытяжная вент. установка	шт.	6	К-15T-К	4	3,75		0,25	2	6		20	135,0		30,0	165,0
«	41	Приточная вент. установка	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
Система ТО	42	Трубопроводы наруж.
и ТР, с.498		Д до 50	м	7220	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	168,5			168,5
«		Д 50	м	1950	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	109,2		58,5	167,7
«		Д 80	м	1543	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	129,6		64,8	194,4
«		Д 100	м	1391	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	162,3		79,3	241,6
«		Д 150	м	1786	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	250,0		128,6	378,6
«		Д 200	м	1268	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	236,7		114,1	350,8
«		Д 250	м	864	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	201,6		103,7	305,3
П ППР, с.160	43	Запорная арматура
«		Диаметр до 50	шт.	447	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	643,7			643,7
«		Диаметр 50	шт.	128	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	184,3		153,6	337,9
«		Диаметр 80	шт.	51	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	85,7		71,4	157,1
«		Диаметр 100	шт.	28	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	60,5		50,4	110,9
«		Диаметр 150	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	46,8		39,0	85,8
«		Диаметр 200	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	30,7		25,6	56,3
«		Диаметр 250	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	8,2		6,8	15,0
Нч д.г.с.26	44	Шибера 800*800	шт.	3							29,02			87,1			87,1
П ППР, с.160	45	Предохранительные клапана
«		Диаметр до 50	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	12,0			12,0
«		Диаметр 50	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	2,4		2,0	4,4
«		Диаметр 80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	2,9		2,4	5,3
Система ТО	46	Обратные клапана
и ТР, с.499		Диаметр до 50	шт.	18	К-4Т-К	5	0,8		0,2		1		4	14,4			14,4
«		Диаметр 50	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2		1,2		5	5,8		6,0	11,8
«		Диаметр 80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		2		8	3,2		3,2	6,4
«		Диаметр 150	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		3		12	2,4		2,4	4,8
«	47	Электрозадвижки
«		Ду-80 Ру-16	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	8,6		7,2	15,8
Система ТО	48	Пожарные гидранты	шт.	3	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	7,0		3,6	10,6
и ТР, с.501	49	Промышленная канализация:
		колодцы	шт.	17
» — с.492		трубопроводы	м	150	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		16	3,5		1,4	4,9
» — с.501	50	Лафетные стволы пожаротушения	шт.	4	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	0,1		0,0	0,1
	51	Узел пенотушения	шт.	1
	52	Порошковая система пожаротуш-я ОПА-100	шт.	6
Регламент, с.87	53	Кран ручной подв. однобалочный 3,2 т	шт.	2	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	6,0		3,3	9,3
	54	Система отопления:
ЦТБ, с.67		Регистры отопления	шт.	14							0,19			2,7			2,7
		Вентили	шт.	45	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	21,6		18,0	39,6
С ТОР, с.498		Трубопровод	м	332	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	7,7		4,0	11,7
Итого нормативная трудоёмкость по ОПУ «РF»	4325,7	1230,0	4293,1	9848,8
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	3985,1	860,5	3976,7	8822,4
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2969,8	860,5	3170,6	7000,9
Установка АВВК
П ППР, с.153	1	Компрессор поршн. 2ВМ4-12/65 УХЛ4, 2ВМ4-1525	шт.	4	К-8Т-3С-К	3	2,667	1,0	0,33	25	75	200	250	800,0	800,0	333,3	1933,3
Нч д. г., с.35	2	Концевой холодильник	шт.	5							21,72			108,6			108,6
П ППР, с.153	3	Компрессор поршневой 2ГМ4-12/65 УХЛ	шт.	1	К-6Т-С-К	2	0,5	0,5	0,33	23	69	184	230	34,5	92,0	76,7	203,2
П ППР, с.145	16	Насос центробежный консольный К 45/30	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	12,0	24,0	10,0	46,0
П ППР, с.150	19	Агрегат насосный горизонтальный двухпоршневой	шт.	1	К-Т-К	1	1		1	1	3			3,0			3,0
СТОР, с.456	4	Фильтр для очистки азота от масла	шт.	2	К	4			0,25				20			10,0	10,0
СТОР, с.498	5	Воздухозаборная труба Д-500 мм 2 шт.	м	30,8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		19	07		0,4	1,1
П ППР, с.140	6	Емкость буферная 2 м	шт.	6	1Т	2	0,5			2	6			18,0			18,0
«	7	Сборник продувок	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
«	8	Аппарат емкостной цилиндрический вертикальный 16 м	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
«	9	Газгольдер для азота 160 м	шт.	6	1Т	2	0,5			5	15			45,0			45,0
П ППР, с.141	10	Газгольдеры подогревателем 160 м	шт.	4	1Т	2	0,5			6	18			36,0			36,0
П ППР, с.140	11	Емкость расширит. с подогревателем	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
«	12	Емкость подземная дренажная с подогревателем	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
Нч д.г., с.33	13	Электронасосный агрегат к емкости	шт.	1							26,84			26,8			26,8
Нч д.г., с.35	14	Холодильник к компрессору	шт.	4							21,72			86,9			86,9
П ППР, с.139	15	Гидрозатвор	шт.	3	1Т	2	0,5			1	3			4,5			4,5
П ППР, с.140	17	Емкость горячей воды 2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
«	18	Емкость раствора сульфонола 1 м	шт.	2	1Т	2	0,5			3	9			9,0			9,0
П ППР, с.152	20	Вентилятор В-Ц 14-46 N 2.5	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
П ППР, с.152	23	Вентилятор Ц 4-75 N 5	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
«	24	Вентилятор Ц 4-75 N 6,3	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	67,5		15,0	82,5
«	26	Вентилятор Ц 4-75 N 10	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	5	15		50	112,5		25,0	137,5
С ТОР, с.456	22	Пылегазо- улавливающее устройство ФЯУ	шт.	4	К	4			0,25				20			20,0	20,0
СТОР, с.476	21	Воздухонагреватель КВСБ-6	шт.	1	К-7Т-К	8	0,88		0,125		1,5		5	1,3		0,6	1,9
СТОР, с.476	25	Воздухонагреватель КСК-4-10	шт.	1	К-7Т-К	8	0,88		0,125		1,5		5	1,3		0,6	1,9
С ТОР, с.476	27	Воздухонагреватель КСК-4-10	шт.	4	К-7Т-К	8	0,88		0,125		1,5		5	5,3		2,5	7,8
С ТОР, с.476	28	Воздухонагреватель КСК-4-9	шт.	1	К-7Т-К	8	0,88		0,125		1,5		5	1,3		0,6	1,9
Регламент, с.87	53	Кран ручной подв. однобалочный 3,2 т	шт.	2	К-5Т-К	6	0,833		0,167	2	3		10	6,0		3,3	9,3
П ППР, с.160	29	Запорная арматура
«	30	Диаметр до Ду 50	шт.	237	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	341,3			341,3
«		Д 50	шт.	78	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	112,3		93,6	205,9
«		Д 80	шт.	49	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	82,3		68,6	150,9
«		Д 100	шт.	26	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	56,2		46,8	103,0
«		Д 150	шт.	28	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	87,4		72,8	160,2
«		Д 200	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	19,2		16,0	35,2
Система ТО	31	Трубопроводы наруж.
и ТР, с.498		Диаметр до Ду 50	м	2763	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	64,5			64,5
«		Д 50	м	500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	28,0		15,0	43,0
«		Д 80	м	782	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	65,7		32,8	98,5
«		Д 100	м	434	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	50,6		24,7	75,4
«		Д 150	м	171	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	23,9		12,3	36,3
«		Д 200	м	63	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	11,8		5,7	17,4
П ППР, с.160	32	Электрозадвижки
«		Ду 50	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	7,7		6,4	14,1
«		Д 100	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	24,0		20,0	44,0
«		Д 200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	13,0		10,8	23,8
П ППР, с.160	33	Предохранительные клапана
«		Ду 32	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	7,2		6,0	13,2
«		Д 50	шт.	25	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	30,0		25,0	55,0
«		Д 80	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	7,2		6,0	13,2
и ТР, с.499		Д 50	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2		1,2		5	5,8		6,0	11,8
«		Д 80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		2		8	3,2		3,2	6,4
«		Д 100	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2		2,2		9	14,1		14,4	28,5
П ППР, с.160		краны Ду-50	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	13,4		11,2	24,6
С ТОР, с.498		трубопровод	м	151	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	8,5		4,5	13,0
П ППР, с.160		запорная арматура	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	2,9		2,4	5,3
С ТОР, с.492		трубопровод	м	250	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		16	5,8		2,4	8,2
		колодцы	шт.	20
П ППР, с.160		Вентили	шт.	35	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	16,8		14,0	30,8
С ТОР, с.498		Трубопровод	м	642	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	15,0		7,7	22,7
ЦТБ, с.67		Регистры отопления	шт.	30							0,19			5,7			5,7
С ТОР, с.476	38	Калорифер подогрева азота	шт.	1	К-7Т-К	8	0,88		0,125		1,5		5	1,3		0,6	1,9
«	39	Калорифер подогрева воздуха	шт.	1	К-7Т-К	8	0,88		0,125		1,5		5	1,3		0,6	1,9
Итого нормативная трудоёмкость по АВВК	2611,2	916,0	1047,7	4574,9
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	1920,1	476,0	898,6	3294,7
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	1701,1	476,0	790,0	2967,1
Комплекс облагораживания моторных топлив
Установка каталитического риформинга
		Секция 100
П ППР, с.130	1	Печь нагрева нижнего продукта колонны	шт.	2	К-Т-К	3	0,333		0,333	133	399		1330	266,0		886,7	1152,7
с.128	2	Печь нагрева г/с смеси риформ.	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	150	450		1500	225,0		750,0	975,0
с.129	3	Печь нагрева горячей струи колонны	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	132	396		1320	198,0		660,0	858,0
П ППР, с.145	4	Насос подачи сырья отпарной колонны НК 21080 КС1А	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
П ППР, с.145	5	Насос циркуляции горячей струи отпарной колонныНК210200Г1ГС	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
«	6	Насос подачи сырья в тройник смешения НПС 200700 1ВСБО	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	10	30	80	100	60,0	120,0	50,0	230,0
«	7	Насос подачи острого орошения НК 65125 Г1ВС	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	12,6	36,0	15,0	63,6
«	8	Насос циркуляции горячей струи стаб. колонны НК210200 С16(338)	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	6	18	48	60	27,0	48,0	30,0	105,0
«	9	Насос подачи остр. орошение НК 65125 ГС2-М	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
«	10	Насос пригот-я р-ра хлорорганики НК 65125 Г-2Г	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	9,0	18,0	7,5	34,5
«	11	Насос откачки неконд. из факел. емк. ТКА 63125-ХВ(272)	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
«	12	Насос подачи и циркуляции НК 6535Г-240Г 1ВС(278)	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
«	13	Насос подачи керосина на охл. насосов НК 65125 ГС-1БО	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
«	14	Пароэжекторный вакуум-насос А101	шт.	1	К-6Т-5С-К	3	2	1,667	0,33	2	6	16	20	12,0	26,7	6,7	45,3
«	15	Насос подачи р-ра хлорорганики в реактор ДП 2540 К 14В	шт.	5	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	31,5	90,0	37,5	159,0
«	16	Насос подачи ингибитора НД 1,0 100020	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	24	30	6,8	12,0	7,5	26,3
«	17	Ручной насос Н-117	шт.	2	К-2Т-2С-К	3	0,67	0,67	0,33	1	3	8	10	4,0	10,7	6,7	21,3
«	18	Насос пенотушения Н-120	шт.	2	К-4Т-3С-К	3	0,67	0,67	0,33	2	6	16	20	8,0	21,3	13,3	42,7
П ППР, с.137	19	Теплообменник нагр. сырья Ду-630 мм	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	9,0		30,0	39,0
П ППР, с.137	20	Теплообменник нагр. сырья риформинга Ду-1100 мм	шт.	8	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	72,0		240,0	312,0
	21	Теплообменник нагр. сырья Ду-800 мм	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
П ППР, с.138	22	Водяной холодильник ГПС	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	3,0		10,0	13,0
«	23	Водяной холодильник	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	12,0		40,0	52,0
«	25	Водяной холодильник легкого бензина	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	6,0		20,0	26,0
«	26	Холодильник отбора проб	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	3,0		10,0	13,0
П ППР, с.131	27	Отпарная колонна	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	18	54		180	27,0		90,0	117,0
Нч д. г., с.23	28	Адсорбер	шт.	1	К-Т-К						191,92			191,9		0,0	191,9
П ППР, с.131	29	Стабилизационная колонна	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	18	54		180	27,0		90,0	117,0
П ППР, с.143	30	Реакторы риформинга	шт.	5	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	172,5		575,0	747,5
Нч ГПЗ, с.54	31	Отстойник фракции 70-140 °С 80 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
«	32	Емкость орошения колонны 16 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
«	33	Емкость пригот-я хлорорганики 4 м	шт.	2							4,17			. 8,3			8,3
Нч ГПЗ, с.42	34	Дозатор хлорорг. соед-я 0,013 м	шт.	1							2,08			2,1			2,1
«	35	Мерник хлорорг. соед-я 0,5 м	шт.	1							2,08			2,1			2,1
«	36	Дозаторы хлорорганики 0,063 м	шт.	5							2,08			10,4			10,4
«	37	Емкость пригот-я раствора КЛОЭ-15 50 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
«	38	Факельная емкость 80 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
«	39	Емкость керосина 10 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
«	40	Емкость пенообр-ля 6,З м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
«	41	Сборник газов об. воды 10 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
Нч ГПЗ, с.54	42	Сепаратор риформинга 80 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
«	43	Сепаратор приема компрессора ЦК 101/1,2 50 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
С TOP, с.410	44	Сепаратор масляных продувок 4 м	шт.	1	К-3Т-К	4	0,75		0,25		9		30	6,8		7,5	14,3
«	45	Сепаратор-холод. отбора проб 0,4 м	шт.	1	К-3Т-К	4	0,75		0,25		3,6		12	2,7		3,0	5,7
«	46	Сепаратор топл. газа 1,3 м	шт.	1	К-3Т-К	4	0,75		0,25		6		20	4,5		5,0	9,5
Нч ГПЗ, с.43	47	Камера разогрева бочек с КЛОЭ-15 и дихлорэтаном	шт.	1							14,16			14,2			14,2
С TOP, с.411	48	Фильтр г/о катализата	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12,0		11,0	23,0
«	49	Фильтр топл. газа	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12,0		11,0	23,0
«Регламент», с.79	50	Холодильник возд. охлаждения	шт.	4							61,3			245,2			245,2
«	51	Конденсатор- холодильник пр-тов риформинга	шт.	10							61,3			613,0			613,0
«	52	Холодильник верх, продукта колонны	шт.	2							61,3			122,6			122,6
«	53	Холодильник стаб. катализата	шт.	2							61,3			122,6			122,6
«	54	Холодильник охлаж. жидкости	шт.	1							61,3			61,3			61,3
Регламент, с.79	55	Холодильник АВГ-20-Ж-6,3	шт.	30	К-16Т-15С-К	16	1	0,09	0,06		61,3			1839,0			1839,0
П ППР, с.160	55	Задвижка
«		Ду 50	шт.	251	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	361,4		301,2	662,6
«		Ду 80	шт.	140	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	235,2		196,0	431,2
«		Ду 100	шт.	127	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	274,3		228,6	502,9
«		Ду 150	шт.	124	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	386,9		322,4	709,3
«		Ду 200	шт.	43	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	165,1		137,6	302,7
«		Ду 250	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	40,8		34,0	74,8
«		Ду 300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	4,8		4,0	8,8
«		Ду 350	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,3	6,9		23	38,6		32,2	70,8
«		Ду 500	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	87,4		72,8	160,2
«		Ду 600	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	18,7		15,6	34,3
П ППР, с.160	56	Задвижка с эл. приводом
		Ду 50	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8			1,6	4,8			7,7			7,7
		Ду 100	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
		Ду 150	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	34,6		28,8	63,4
		Ду 200	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	38,9		32,4	71,3
П ППР, с.160	57	Клапан запорный (вентиль)
		Ду 15	шт.	911	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	218,6		182,2	400,8
		Ду 20	шт.	288	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	138,2		115,2	253,4
		Ду 25	шт.	1135	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	544,8		454,0	998,8
		Ду 32	шт.	17	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	12,2		10,2	22,4
П ППР, с.160	58	Обратный клапан
		Ду 50	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	2;9		2,4	5,3
		Ду 80	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	6,5		5,4	11,9
		Ду 100	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	10,1		8,4	18,5
		ДУ 150	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	2,4		2,0	4,4
		Ду 200	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	8,4		7,0	15,4
		Ду 300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	1,7		1,4	3,1
		Ду 500	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	3,4		2,8	6,2
П ППР, с.160	59	Предохранительный клапан
		Ду 25	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8			0,5	1,5			6,0			6,0
		Ду 50	шт.	17	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	20,4		17,0	37,4
		Ду 80	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	5,8		4,8	10,6
		Ду 150	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,2	3,6		12	5,8		4,8	10,6
		Ду 200	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	14,4		12,0	26,4
С ТОР, с.500	60	Регулирующие и отсечные клапана
		Ду 15	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8				4,4			14,1			14,1
		Ду 20	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8				4,4			24,6			24,6
		Ду 25	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8				4,4			14,1			14,1
		Ду 50	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	45,8		46,8	92,6
		Ду 80	шт.	17	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	72,1		71,4	143,5
		Ду 100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	5,0		5,0	10,0
		Ду 150	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	12,0		12,0	24,0
		Ду 200	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2		10		40	56,0		56,0	112,0
Нч д.г., с.39	61	Диафрагма
		Ду 50	шт.	5							0,8			4,0			4,0
		Ду 80	шт.	5							0,8			4,0			4,0
Нч д.г., с.39		Ду 100	шт.	2							1,82			3,6			3,6
		Ду 150	шт.	2							2,74			5,5			5,5
		Ду 250	шт.	1							3,64			3,6			3,6
		Ду 500	шт.	2							7,16			14,3			14,3
Нч д.г., с.70, п.161	62	Уровнемерная колонка	шт.	26							8,42			218,9			218,9
С ТОР, с.411	63	Фильтр жидкостный сетчатый
П ППР, с.23		СДЖ 80-1,6	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		4		15	8,0		7,5	15,5
		СДЖ 250-1,6	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	18,0		15,0	33,0
	64	Фильтр пусковой тройниковый
		ФПТ 250*16	шт.	10	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	90,0		75,0	165,0
		ФПТ 150*16	шт.	6	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	36,0		33,0	69,0
С ТОР, с.498	65	Трубопроводы
		до Ду 50 мм	м	10230	К-7Т-К	15	0,5				5			238,7			238,7
		Ду 50	м	2370	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	132,7		71,1	203,8
		Ду 80	м	4810	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	404,0		202,0	606,1
		Ду 100	м	1270	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	148,2		72,4	220,6
		Ду 150	м	2060	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	288,4		148,3	436,7
		Ду 200	м	2070	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	386,4		186,3	572,7
		Ду 250	м	620	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	144,7		74,4	219,1
		Ду 300	м	310	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	86,8		40,9	127,7
		Ду 350	м	270	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	75,6		35,6	111,2
		Ду 400	м	40	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	11,2		6,0	17,2
		Ду 500	м	640	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	238,9		115,2	354,1
		Ду 600	м	640	К-7Т-К	15	0,5		0,06,		80		300	238,9		115,2	354,1
		Ду 700	м	30	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	11,2		5,4	16,6
«Расчёт», с.87	66	Кран мостовой эл. однобал. г/п=3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	67	Кран мостовой эл. однобал. г/п=5 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	68	Кран мостовой эл. г/п=2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	69	Таль шестеренная г/п=0,5 т	шт.	4	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	12,0		6,7	18,7
	70	Таль червячная передв. г/п=3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	71	Таль червячная передв. г/п=0,5 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	72	Промышленная канализация
		1. колодцы.	шт.	30
С ТОР, с.492		2. трубопроводы
		Ду 50	м	20	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	0,7		0,3	0,9
		Ду 200	м	40	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		35	1,9		0,8	2,7
		Ду 250	м	170	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		41	9,5 .		4,2	13,7
		Ду 300	м	130	К-7Т-К	15	0,5		0,06		16		52	9,7		4,1	13,8
		Ду 500	м	20	К-7Т-К	15	0,5		0,06		24		80	2,2		1,0	3,2
ЦТБ, с.67		Регистры отопления Ду-150	шт.	7							0,19			1,3			1,3
С ТОР, с.501		Лафетные стволы пожаротушения	шт.	4	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	9,3		4,8	14,1
П ППР, с.152	74	Вентиляция	шт.
		В-Ц4-75-5 N 8	шт.	4	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	135,0		30,0	165,0
		В-Ц4-75-5 N 5	шт.	4	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	90,0		20,0	110,0
		В-Ц4-75-5 N 63	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	67,5		15,0	82,5
	75	Калорифер	шт.	2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	67,5		15,0	82,5
		Секция 400
П ППР, с.129	1	Печь нагрева г/с смеси гидрооч.	шт.	2	К-Т-К	2	0,5		0,5	132	396		1320	396,0		1320,0	1716,0
П ППР, с.145	2	Насосы:
		НПС-200-700-1г-УСГМ	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	10	30	80	100	42,0	120,0	50,0	212,0
		ТКА-63/125Г-1г	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	8,4	24,0	10,0	42,4
П ППР, с.145	3	Насосы:
		НКВ-360/200СВ-ДНКУЗ	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	6	18	48	60	27,0	48,0	30,0	105,0
		НК-65/35-240-1г-СБО4	шт.	1	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	6	18	48 .	60	13,5	24,0	15,0	52,5
		НД-2,5Р2500/40- А14-ВО1	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	24	30	13,5	24,0	15,0	52,5
		МАГ1250-40	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	24	30	13,5	24,0	15,0	52,5
П ППР, с.137	4	Теплообменник сырья гидрооч. Ду-1000 мм	шт.	6	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	54,0		180,0	234,0
	5	Теплообменник подогрева сырья Ду-800 мм	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	27,0		90,0	117,0
П ППР, с.137	6	Холодильник стаб. гидрогенизата	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
	7	Холодильник ВСГ	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
П ППР, с.143	8	Реактор гидроочистки	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	34,5		115,0	149,5
П ППР, с.131	9	Отпарная колонна	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	34,5		115,0	149,5
Нч ГПЗ, с.54	10	Сепаратор гидроочистки 40 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
	11	Сепаратор 6,3 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
	12	Сепаратор хол-к отбора проб 0,04 м	шт.	1							2,08			2,1			2,1
	13	Емкость 80 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
		16 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
		0,6 м	шт.	1							2,08			2,1			2,1
		1,5 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
		3,2 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
Регламент, с.79	14	Холодильник АВГ-20-Ж-6,3	шт.	12	К-16Т-15С-К	16	1	0,9	0,06		61,3			735,6			735,6
П ППР, с.160	15	Задвижка
		Ду 40	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6,	1,8			5,8			5,8
		Ду 50	шт.	135	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	194,4		162,0	356,4
		Ду 80	шт.	50	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	84,0		70,0	154,0
		Ду 100	шт.	44	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	95,0		79,2	174,2
		Ду 150	шт.	39	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	121,7		101,4	223,1
		Ду 200	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	11,5		9,6	21,1
		Ду 250	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	32,6		27,2	59,8
		Ду 300	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8,0	17,6
		Ду 350	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,3	6,9		23	33,1		27,6	60,7
П ППР, с.160	16	Задвижка с электроприводом
		Ду 80	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	13,0		10,8	23,8
		Ду 100	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
		Ду 150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
		Ду 200	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	25,9		21,6	47,5
		Ду 250	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,7	11,1		37	8,9		7,4	16,3
П ППР, с.160	17	Клапан запорный
		Ду 15	шт.	158	К-4Т-К	5	0,8			0,1	0,3			37,9			37,9
		Ду 20	шт.	194	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			93,1			93,1
		Ду 25	шт.	340	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			163,2			163,2
П ППР, с.160	18	Обратный клапан
		Ду 50	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	3,8		3,2	7,0
		Ду 80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	5,8		4,8	10,6
		Ду 100	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	3,6		3,0	6,6
		Ду 200-400	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	10,1		8,4	18,5
П ППР, с.160	19	Предохранительный клапан
		Ду 25-50	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8			0,5	1,5			4,8			4,8
		Ду 80	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	7,2		6,0	13,2
		Ду 200	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	3,6		3,0	6,6
С ТОР, с.500	20	Регулирующие и отсечные клапана
		Ду 15-40	шт.	18	К-4Т-К	5	0,8				4,4			63,4			63,4
		Ду 50	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	35,2		36,0	71,2
		Ду 80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	29,7		29,4	59,1
		Ду 100	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	15,1		15,0	30,1
		Ду 150	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	30,0		30,0	60,0
		Ду 200	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2		10		40	56,0		56,0	112,0
Нч д. г., с.39	21	Диафрагма
		Ду 50	шт.	2							0,8			1,6			1,6
		Ду 100	шт.	4							1,82			7,3			7,3
		Ду 150	шт.	5							2,74			13,7			13,7
		Ду 250	шт.	5							3,64			18,2			18,2
		Ду 350	шт.	2							7,16			14,3			14,3
Нч д. г., с.70, п.161	22	Уровнемерные колонки	шт.	18							8,42			151,6			151,6
С ТОР, с.411	23	Фильтр жидк. сетчатый
П ППР, с.23		СДЖ 80-1,6	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		4		15	8,0		7,5	15,5
		СДЖ 250-1,6	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	18,0		15,0	33,0
С ТОР, с.411	24	Фильтр пусковой тройниковый
П ППР, с.23		ФПТ 250*16	шт.	4	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	36,0		30,0	66,0
		ФПТ 150*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12,0		11,0	23,0
		ФПТ 100*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12,0		11,0	23,0
С ТОР, с.498	25	Трубопроводы
		до Ду 50 мм	м	7840	К-7Т-К	15	0,5				5			182,9			182,9
		Ду 50	м	1860	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	104,2		55,8	160,0
		Ду 80	м	3750	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	315,0		157,5	472,5
		Ду 100	м	1100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	128,3		62,7	191,0
		Ду 150	м	880	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	123,2		63,4	186,6
		Ду 200	м	440	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	82,1		39,6	121,7
		Ду 250	м	670	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	156,3		80,4	236,7
		Ду 300	м	380	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	106,4		50,2	156,6
		Ду 350	м	340	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	95,2		44,9	140,1
		Ду 500	м	50	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	18,7		9,0	27,7
Регламент, с.87	26	Кран мостовой ручн. г/п=3,2 т	шт.	2	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	6,0		3,3	9,3
	27	Лебедка шахтная г/п=0,75 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	28	Таль шестеренная 0,5 т	шт.	3	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	9,0		5,0	14,0
	29	Таль шестеренная 1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	30	Таль червячная передвижная г/п=1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	31	Таль червячная передвижная г/п=0,5 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	32	Промышленная канализация
		1. колодцы	шт.	33
С ТОР, с.492		2. трубопроводы
		Ду 50	м	20	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	0,7		0,3	0,9
		Ду 100	м	30	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	1,0		0,4	1,4
		Ду 150	м	10	К-7Т-К	15	0,5		0,06		9		30	0,4		0,2	0,6
		Ду 200	м	70	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		35	3,3		1,5	4,7
		Ду 250	м	340	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		41	19,0		8,4	274
		Ду 300	м	260	К-7Т-К	15	0,5		0,06		16		52	19,4		8,1	275
		Ду 500	м	130	К-7Т-К	15	0,5		0,06		24		80	14,6		6,2	208
ЦТБ, с.67	33	Регистры отопления Ду150	шт.	3							0,19			0,6			0,6
С TOP, с.501	34	Пожарные гидранты	шт.	2	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	4,7		2,4	7,1
	35	Лафетные стволы пожаротушения	шт.	4	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	9,3		4,8	14,1
П ППР, с.152	36	Вентиляция	шт.
		В-Ц4-75-63 N 63	шт.	6	К-15Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	43,2		36,0	79,2
		В-Ц4-75-5 N 5	шт.	2	К-15Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8,0	17,6
	37	Калорифер	шт.	2	К-5Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	10,1		12,0	22,1
Итого нормативная трудоёмкость по установке каталитического риформинга	15335,4	874,7	10975,2	27185,3
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	12366,7	463,9	10317,1	23147,7
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	9326,3	463,9	8141,4	17931,5
Установка гидроочистки керосина и дизельного топлива
Секция 200
П ППР, с.143	1	Реактор гидроочистки и депарафинизации	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	103,5		345,0	448,5
П ППР, с.131	2	Колонна стабилизации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	22	66		220	33,0		110,0	143,0
	3	Колонна отдува сероводорода из бензина	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	14	42		140	21,0		70,0	91,0
П ППР, с.137	4	Теплообменник нагр. г/с смеси Ду-800 мм	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,3	6	18		60	27,0		90,0	117,0
	5	Теплообменник нагрева нестаб. гидрогенизата	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
	6	Холодильник парогазовой смеси	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	6	18		60	9,0		30,0	39,0
	7	Холодильник бензина	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
«Регламент», с.79	8	Возд. конденсатор- холодильник парогаз. смеси АВГ-20-Ж-6,3	шт.	2	К-16Т-15С-К	16	0,063		0,063		61,3			122,6			122,6
	9	Воздушный холодильник АВГ-20-Ж-2,5(1,6)	шт.	4	К-16Т-15С-К	16	0,063		0,063		61,3			245,2			245,2
Нч ГПЗ, с.54	10	Сырьевая емкость 80 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
	11	Ёмкость ХОВ 4 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
	12	Емкость ингибитора коррозии 16 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
	13	-«- 100 м	шт.	1							18,00			18,0			18,0
	14	Емкость сероводородной воды 45 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
	15	Сепаратор продуктовый холодн. 14-40 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
	16	Сепаратор бензина 50 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
	17	Газосепаратор сетчатый	шт.	1							4,17			4,2			4,2
П ППР, с.138	18	Холодильник отбора проб	шт	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	3,0		10,0	13,0
С TOP, c.411	19	Фильтр сетчатый для сырья	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		4		15	8,0		7,5	15,5
П ППР, с.143	20	Смеситель газов регенерации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6,0		20,0	26,0
Нч ГПЗ, с.43	21	Камера разогрева	шт.	1							14,16			14,2			14,2
	22	Насос НВ 5050 30 РСД	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	10	30	80	100	30,0	60,0	25,0	115,0
	22	Насос ЦНС 38110	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	10	30	80	100	60,0	120,0	50,0	230,0
	22	Насос подачи сырья НПС 125/65-750-16	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	10	30	80	100	60,0	120,0	50,0	230,0
П ППР, с.145	23	Насос откачки НК210/200-2в-СДН	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,33	6	18	48	60	36,0	64,0	40,0	140,0
	24	Насос подачи горяч. струи в колонну НК210/200-2г-К1ДН	шт.	2	К-3Т-2С-К	3	1	0,667	0,33	6	18	48	60	36,0	64,0	40,0	140,0
П ППР, с.145	25	Насос подачи бензиновой фракции 4ЦГ50/80-К1-22-4-У4	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
	26	Насос откачки бензиновой фракции 1 ЦГ25/80-11-4-У4	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	0,75	0,50	0,25	2	6	16	20	9,0	16,0	10,0	35,0
	27	Насос приготовления и циркуляции ингибитора коррозии НКб5/125Г-2г-СБОсх1	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
	28	Насос подачи ингибитора коррозии НД1.0-16/63К-14В	шт.	5	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	2	6	16	20	30,0	60,0	25,0	115,0
	29	Насос циркуляции и подачи НК 210/80-1	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	2	6	16	20	12,0	24,0	10,0	46,0
	30	Насос НК 200/370Г-1	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	3	9	24	30	9,0	18,0	7,5	34,5
	31	Насос подачи ХОВ НРЛ 0,8/63-СУ4	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
	32	Насос откачки серо-водородной-воды 1ЦГ 12,5/50а-К1-4-2У4	шт.	2	К-4Т-3С-К	2	2,00	1,50	0,50	2	6	16	20	24,0	48,0	20,0	92,0
	33	Насос подачи серо-органики М500/100 В	шт.	2	К-ЗТ-2С-К	4	0,75	0,50	0,25	2	6	16	20	9,0	16,0	10,0	35,0
П ППР, с.128	34	Трубчатая печь предв. г/о диз. т.	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	132	396		1320	198,0		660,0	858,0
	35	Трубчатая печь стабил. колонны	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	132	396		1320	198,0		660,0	858,0
П ППР, с.160	36	Задвижка
		Dy 50	шт.	128	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	184,3		153,6	337,9
		80	шт.	81	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	136,1		113,4	249,5
		100	шт.	50	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	108,0		90,0	198,0
		150	шт.	59	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	184,1		153,4	337,5
		200	шт.	29	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	111,4		92,8	204,2
		250	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	32,6		27,2	59,8
		300	шт.	11	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	52,8		44,0	96,8
П ППР, с.160	37	Задвижка с эл. приводом
		Dy 50	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	11,5		9,6	21,1
П ППР, с160		80	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8.	5,4		18	4,3		3,6	7,9
		100	шт	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8,0	17,6
		150	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	57,6		48,0	105,6
		200	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	51,8		43,2	95,0
П ППР, с.160	38	Клапан запорный (вентиль)
		Dy 15	шт.	124	К-4Т-К	5	0,8			0,1	0,3			29,8			29,8
		20	шт.	266	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			127,7			127,7
		25	шт.	544	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			261,1			261,1
П ППР, с.160	39	Обратный клапан
		Dy до 50	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			1,9			1,9
		50	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	2,9		2,4	5,3
		80	шт.	11	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	7,9		6,6	14,5
		100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	0,7		0,6	1,3
		150	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	6,0		5,0	11,0
		200-300	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	13,4		11,2	24,6
П ППР, с.160	40	Предохранительный клапан
		Dy 25	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8			0,5	1,5			3,6			3,6
		50	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	9,6		8,0	17,6
		150	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,2	3,6		12	2,9		2,4	5,3
		200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	7,2		6,0	13,2
С ТОР, с.500	41	Регулирующие и отсечные клапана
		Dy до 50	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8				4,4			52,8			52,8
		50	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	49,3		50,4	99,7
		80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	29,7		29,4	59,1
		100	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	20,2		20,0	40,2
		150	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	12,0		12,0	24,0
		200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		10		40	16,0		16,0	32,0
Нч д. г., с.39	42	Диафрагма
		Dy 50	шт.	1							0,8			0,8			0,8
		80	шт.	6							0,8			4,8			4,8
		100	шт.	4							1,82			7,3			7,3
		150	шт.	4							2,74			11,0			11,0
		200	шт.	3							3,64			10,9			10,9
Нч д. г., с.70, п.161	43	Уровнемерные колонки	шт.	22							8,42			185,2			185,2
С ТОР, с.411	44	Фильтр пусковой тройниковый
П ППР, с.23		ФПТ 250*16	шт.	4	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	36,0		30,0	66,0
		ФПТ 200*16	шт.	5	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	45,0		37,5	82,5
		ФПТ 150*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12,0		11,0	23,0
С ТОР, с.498	42	Трубопроводы
		до 50 мм	м	6000	К-7Т-К	15	0,5				5			140,0			140,0
		50	м	1110	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	62,2		33,3	95,5
		80	м	2080	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	174,7		87,4	262,1
		100	м	1020	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	119,0.		58,1	177,1
		150	м	1940	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	271,6		139,7	411,3
		200	м	1320	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	246,4		118,8	365,2
		250	м	350	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	81,7		42,0	123,7
		300	м	580	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	162,4		76,6	239,0
		350	м	210	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	58,8		27,7	86,5
		400	м	133	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	37,2		20,0	57,2
		600	м	10	К-7Т-К	15	0,5		0,06		80		300	3,7		1,8	5,5
Регламент, с.87	43	Кран мостовой эл. Г/п=5 т	шт.	2	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	6,0		3,3	9,3
	44	Кран мостовой эл. подвесной г/п=3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	45	Кран мостовой ручной г/п=2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	46	Кран мостовой ручной г/п=3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	47	Таль шестеренная г/п=0,5 т	шт.	4	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	12,0		6,7	18,7
	48	Промышленная канализация:
		1. колодцы.	шт.	34
С TOP, с.492		2. трубопроводы
		Dy 50	м	10	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	0,3		0,1	0,5
		100	м	39	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	1,3		0,6	1,8
		200	м	90	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		35	4,2		1,9	6,1
		250	м	156	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		41	8,7		3,8	12,6
		300	м	158	К-7Т-К	15	0,5		0,06		16		52	11,8		4,9	16,7
		400	м	24	К-7Т-К	15	0,5		0,06		21		70	2,4		1,0	3,4
	49	Система отопления
		1. Регистры отопления
ЦТБ, с.67		Ду100 Ру16	шт.	8							0,19			1,5			1,5
П ППР, с.160		2. Вентиль Dy 15	шт.	30	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	7,2		6,0	13,2
С ТОР, с.501	50	Лафетные стволы пожаротуш.	шт.	3	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	7,0		3,6	10,6
П ППР, с.152	51	Вентиляция:
		В-Ц4-70 N 5	шт.	4	К-15Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
		В-Ц4-70 N 8	шт.	2	К-15Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	14,4		12,0	26,4
		Ц14-46 N 6,3	шт.	2	К-15Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	14,4		12,0	26,4
		Ц14-46 N 5	шт.	2	К-15Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8,0	17,6
		Ц14-46 N 4	шт.	1	К-15Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	4,8		4,0	8,8
	52	Калорифер	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	14,4		12,0	26,4
Итого нормативная трудоёмкость по секции 200	4859,0	706,0	4116,6	9681,6
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	4535,9	252,0	3815,0	8602,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	3426,8	252,0	2996,1	6674,9
Секция 300
П ППР, с.143	1	Реактор гидроочистки	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	23	69		230	34,5		115,0	149,5
	2	Колонна стабилизации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	22	66		220	33,0		110,0	143,0
П ППР, с.138	3	Теплообменник сырьев Ду-1000 мм	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,5	8	24		80	36,0		120,0	156,0
	4	Теплообменник стабилизации 800ТП-УКЭ-1,6-М 12/25-6-4	шт.	3	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	18,0		60,0	78,0
	5	Водяной холодильник 800ХП-УКЭ-6,3	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6,0		20,0	26,0
	6	Водяной холодильник 630ХПГ-2,5-М3/25-6-4	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
	7	Водяной холодильник 630ХП-2,5	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
	8	Водяной холодильник 630ХПГ-2,5-М3/25-6-4	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	3	9		30	4,5		15,0	19,5
	9	Водяной холодильник	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	2	6		20	3,0		10,0	13,0
«Регламент», с.79	10	Возд. холодильник АВГ-20-Ж-6,3	шт.	3	К-16Т-15С-К	16	0,063		0,063		61,3			183,9			183,9
	11	Возд холодильник АВГ-20-Ж-1,6	шт.	3	К-16Т-15С-К	16	0,063		0,063		61,3			183,9			183,9
Нч ГПЗ, с.54	12	Сепаратор гидроочистки 32 м	шт.	2							4,17			8,3			8,3
	13	Сепаратор бензина 25 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
	14	Газосепаратор сетчатый 4 м	шт.	4							4,17			16,7			16,7
	15	Сепаратор отбора проб 0,04 м	шт.	1							2,08			2,1			2,1
	16	Отстойник сырья 80 м	шт.	1							12,50			12,5			12,5
	17	Ёмкость дрен. ЕПП-40	шт.	1							12,50			12,5			12,5
П ППР, с.139	18	Ресивер воздуха КИП 2-80-0,8-3	шт.	1	1Т	2	0,5			5	15			15,0			15,0
Нч ГПЗ, с.54	19	Емкость аварийного сброса 80 м3	шт.	1							12,50			12,5			12,5
П ППР, с.143	20	Смеситель газов регенерации	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6,0		20,0	26,0
С ТОР, с.411	21	Фильтр сырьевой СДЖ-150-4,0-1-2	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12,0		11,0	23,0
П ППР, с.145	22	Насос сырьевой НПС 200-700	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	10	30	80	100	60,0	120,0	50,0	230,0
	23	Насос гидрогенизата НКВ 360/125г-16СДНУ4	шт.	2	К-ЗТ-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	6	18	48	60	27,0	48,0	30,0	105,0
П ППР, с.145	24	Насос подачи 2ЦГ50/80К	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
	25	Насос циркуляции НК 200/3 70Г-1бСБОСх1У4	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	3	9	24	30	9,0	18,0	7,5	34,5
	26	Насос НК 210/200Г-2гСДНУ4	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
	27	Насос дренажный НВЕ 50/50-3,7-В-55У2	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
	28	Насос откачки н/п из аварийной емк. НД2.5Р10000/10Е-14В	шт.	2	К-ЗТ-2С-К	4	0,75	0,50	0,25	3	9	24	30	13,5	24,0	15,0	52,5
П ППР, с.129	29	Трубчатая печь предварит. гидрооч. керосина	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	132	396		1320	198,0		660,0	858,0
	30	Трубчатая печь стаб. колонны	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	132	396		1320	198,0		660,0	858,0
Нч д. г., с.25	31	Подогреватель топливного газа	шт.	1							36,4			36,4			36,4
Нч ГПЗ, с.54	32	Сепаратор топл. газа 1,З м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
Нч д. г., с.26	33	Дымосос	шт.	2							6,82			13,6			13,6
	34	Насос питат. 18МП32х7	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	5	15	40	50	22,5	40,0	25,0	87,5
	35	Насос циркуляц. НКУ-250 ТУ 26-06-945-74	шт.	4	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	24	30	27,0	48,0	30,0	105,0
П ППР, с.160	36	Задвижка	шт.
		Dy 50	шт.	111	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	159,8		133,2	293,0
		80	шт.	57	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	95,8		79,8	175,6
		100	шт.	91	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	196,6		163,8	360,4
		150	шт.	40	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	124,8		104,0	228,8
		200	шт.	20	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	76,8		64,0	140,8
		250	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	40,8		34,0	74,8
		300	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	57,6		48,0	105,6
		350	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,3	6,9		23	22,1		18,4	40,5
		400	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,8	8,4		28	13,4		11,2	24,6
П ППР, с.160	37	Задвижка с электроприводом	шт.
		Dy 50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8			1,6	4,8			3,8			3,8
		80	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	4,3		3,6	7,9
		100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	4,8		4,0	8,8
		150	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	40,3		33,6	73,9
		200	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	32,4		27,0	59,4
		250	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,7	11,1		37	8,9		7,4	16,3
		500	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,6	13,8		46	11,0		9,2	20,2
П ППР, с.160	38	Клапан запорный
		Dy 15	шт.	85	К-4Т-К	5	0,8			0,1	0,3			20,4			20,4
		20	шт.	120	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			57,6			57,6
		25	шт.	540	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			259,2			259,2
		32	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8			0,3	0,9			5,8			5,8
П ППР, с.160	39	Обратный клапан
		Dy до 50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			0,5			0,5
		50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	0,5		0,4	0,9
		80	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	0,7		0,6	1,3
		150	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	3,6		3,0	6,6
П ППР, с.160		200	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	11,8		9,8	21,6
		300	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	3,4		2,8	6,2
		350	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	1,7		1,4	3,1
П ППР, с.160	40	Предохранительный клапан
		Dy до 50	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8			0,5	1,5			8,4			8,4
		50	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	6,0		5,0	11,0
		80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	2,9		2,4	5,3
		100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,8	2,4		8	1,9		1,6	3,5
		200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,5	4,5		15	7,2		6,0	13,2
С ТОР, с.500	41	Регулирующие и отсечные клапана
		Dy до 50	шт.	20	К-4Т-К	5	0,8				4,4			70,4			70,4
		50	шт.	18	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	63,4		64,8	128,2
		80	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	21,2		21,0	42,2
		100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		6,3		25	5,0		5,0	10,0
		150	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	6,0		6,0	12,0
		200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		10		40	16,0		16,0	32,0
Нч д. г., с.39	42	Диафрагма
		Dy 50	шт.	5							0,8			4,0			4,0
		80	шт.	4							0,8			3,2			3,2
		100	шт.	3							1,82			5,5			5,5
		150	шт.	10							2,74			27,4			27,4
		200	шт.	5							3,64			18,2			18,2
Нч д. г., с.70, п.161	43	Уровнемерные колонки	шт.	15							8,42			126,3			126,3
С ТОР, с.411	44	Фильтр пусковой тройниковый	шт.
П ППР, с.23		ФПТ 300*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	18,0		15,0	33,0
		ФПТ 250*40	шт.	4	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	36,0		30,0	66,0
		ФПТ 150*16	шт.	4	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	24,0		22,0	46,0
С ТОР, с.498	45	Трубопроводы
		до 50 мм	м	4500	К-7Т-К	15	0,5				5			105,0			105,0
		50	м	1150	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	64,4		34,5	98,9
		80	м	3065	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	257,5		128,7	386,2
		100	м	810	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	94,5		46,2	140,7
		150	м	1450	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	203,0		104,4	307,4
		200	м	1092	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	203,8		98,3	302,1
		250	м	280	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	65,3		33,6	98,9
		300	м	410	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	114,8		54,1	168,9
		350	м	460	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	128,8		60,7	189,5
		400	м	202	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	56,6		30,3	86,9
		450	м	21	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	5,9		3,2	9,0
Регламент, с.87	46	Кран мостовой эл. 5 т		2	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	6,0		3,3	9,3
	47	Таль эл. г/п=3,2 т		1	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	3,0		1,7	4,7
	48	Таль шестеренная г/п=0,5 т		3	К-5Т-К	6	0,833		0,167		3		10	9,0		5,0	14,0
	49	Промышленная канализация:
		1. колодцы.		39
С ТОР, с.492		2. трубопроводы
		Dy 50	м	28	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	0,9		0,4	1,3
		100	м	119	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	3,9		1,7	5,6
		150	м	54	К-7Т-К	15	0,5		0,06		9		30	2,3		1,0	3,2
		200	м	237	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		35	11,1		5,0	16,0
		250	м	238	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		41	13,3		5,9	19,2
		300	м	328	К-7Т-К	15	0,5		0,06		16		52	24,5		10,2	34,7
	50	Система отопления
ЦТБ, с.67		1. Регистры отопл.		6							0,19			1,1			1,1
П ППР, с.160		2. Вентиль Dy 15		28	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	6,7		5,6	12,3
С ТОР, с.501	51	Лафетные стволы пожаротушения		3	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	7,0		3,6	10,6
	52	Пожарные гидранты		2	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	4,7		2,4	7,1
П ППР, с.152	53	Вентиляция:
		ВР-86-77 N 6,3		2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	67,5		15,0	82,5
		В-Ц4-70 N 8		2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	67,5		15,0	82,5
		Ц14-46 N 6,3		2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	3	9		30	67,5		15,0	82,5
		ВР-300-45 N3,15		2	К-15Т-К	4	3,75		0,25	2	6		20	45,0		10,0	55,0
	54	Калорифер		2	К-4Т-К	5	0,8		0,25	3	9		30	14,4		15,0	29,4
Итого нормативная трудоёмкость по секции 300	4697,0	478,0	3727,2	8902,2
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	4303,1	277,2	3539,1	8119,4
Нормативная трудоемкость, работ выполняемых собственными силами	3218,7	277,2	2741,4	6237,3
Котельная утилизации
П ППР, с.160	1	Задвижка
«		Ду-50	шт.	20	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	28,8		24,0	52,8
«		Ду-80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	11,8		9,8	21,6
«		Ду-100	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	10,8		9,0	19,8
«		Ду-150	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	25,0		20,8	45,8
«		Ду-200	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	23,0		19,2	42,2
«		Ду-300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	4,1		3,4	7,5
П ППР, с.160	2	Задвижка с эл. приводом
«		32	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8			1,6	4,8			7,7			7,7
«		50	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	7,7		6,4	14,1
«		100	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8,0	17,6
«		150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		200	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	38,9		32,4	71,3
П ППР, с.160	3	Клапан запорный (вентиль)
«		10	шт.	28	К-4Т-К	5	0,8			0,1	0,3			6,7			6,7
«		15	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8			0,1	0,3			3,6			3,6
«		20	шт.	94	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			45,1			45,1
«		25	шт.	31	К-4Т-К	5	0,8			0,2	0,6			14,9			14,9
«		32	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8			0,3	0,9			2,9			2,9
«		50	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	1,4		1,2	2,6
«		80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,4	1,2		4	1,9		1,6	3,5
П ППР, с.160	4	Обратный клапан
«		50	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	1,4		1,2	2,6
«		80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	1,4		1,2	2,6
«		100	шт.	60	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	43,2		36,0	79,2
«		150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	4,8		4,0	8,8
П ППР, с. 160	5	Предохранительный клапан
«		50	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	2,4		2,0	4,4
«		80	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	5,8		4,8	10,6
С ТОР, с.500	6	Регулирующие и отсечные клапана
		20	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8				4,4			7,0			7,0
«		25	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8				4,4			7,0			7,0
«		50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		4,4		18	3,5		3,6	7,1
«		80	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2		5,3		21	4,2		4,2	8,4
«		150	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2		7,5		30	12,0		12,0	24,0
Нч д.г., с.39	7	Диафрагма
«		50	шт.	3							0,8			2,4			2,4
«		80	шт.	1							0,8			0,8			0,8
«		100	шт.	12							1,82			21,8			21,8
«		150	шт.	2							2,74			5,5			5,5
«		200	шт.	4							3,64			14,6			14,6
Нч д. г., с.70, п.161	8	Уровнемерные колонки	шт.	1							8,42			8,4			8,4
«	9	Указатели уровня прямого действия	шт.	2							8,42			16,8			16,8
«	10	Указатели уровня сниженные	шт.	4							8,42			33,7			33,7
С ТОР, с.498	11	Трубопроводы
		до Ду 50 мм	м	460	К-7Т-К	15	0,5				5			10,7			10,7
«		50	м	326	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	18,3		9,8	28,0
«		80	м	166	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	13,9		7,0	20,9
«		100	м	67	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	7,8		3,8	11,6
«		150	м	160	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	22,4		11,5	33,9
«		200	м	110	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	20,5		9,9	30,4
«		300	м	19	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	5,3		2,5	7,8
«	12	Пожарный гидрант	шт.	1	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	2,3		0,0	2,3
«	13	Промышленная канализация
«		1. колодцы	шт.	16
С ТОР, с.492		2. трубопроводы
		Ду 80	м	10	К-7Т-К	15	0,5		0,06		7		24	0,3		0,1	0,5
«		150	м	74	К-7Т-К	15	0,5		0,06		9		30	3,1		1,3	4,4
«		200	м	64	К-7Т-К	15	0,5		0,06		10		35	3,0		1,3	4,3
«		250	м	71	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		41	4,0		1,7	5,7
«		300	м	71	К-7Т-К	15	0,5		0,06		16		52	5,3		2,2	7,5
» — с.501	14	Система отопления
«		1 Тепловой узел	шт.	1	К-9Т-К	5	1,8		0,2		12,0		50,0	21,6		10,0	31,6
ЦТБ, с.67		2. Регистры отоп.	шт.	7							0,19			1,3			1,3
с.498		3. Трубопроводы	м	70	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	1,6		0,8	2,5
П ППР, с.160

4. Вентили

шт.

12

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,1

0,3

1

2,9

2,4

5,3

П ППР, с.152

15

Вентиляция

шт.

«

Дымосос ДН-24М

шт.

2

К-6Т-5С-К

6

1

0,167

2

6

20

12,0

6,7

18,7

«

1. В-Ц4-75-4 N 4

шт.

1

К-15Т-К

4

3,75

0,25

2

6

20

22,5

5,0

27,5

«

2. В-Ц4-75-4 N 5

шт.

4

К-15Т-К

4

3,75

0,25

2

6

20

90,0

20,0

110,0

«

З. В-Ц4-75-4 N 8

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,25

3

9

30

67,5

15,0

82,5

«

16

Калорифер

шт.

3

К-4Т-К

5

0,8

0,2

3

9

30

21,6

18,0

39,6

П ППР, с.138

18

Холодильник отбора проб

шт.

3

К-Т-К

2

0,5

0,5

2

6

20

9,0

30,0

39,0

Нч д.г., с.36

19

Котёл-утилизатор

шт.

2

18,54

37,1

37,1

Нч д.г., с.70

20

Деаэрационная установка

шт.

1

36,86

36,9

36,9

С ТОР, с. 410

21

Сепаратор непрер. продувки

шт.

1

К-3Т-К

4

0,75

0,25

4,5

15

3,4

3,8

7,1

22

Расширитель период, продувки

шт.

1

К-3Т-К

4

0,75

0,25

7,5

25

5,6

6,3

11,9

П ППР, с.140

23

Подогреватель химочищ. воды

шт.

1

К-Т-К

2

0,5

0,5

1

3

10

1,5

5,0

6,5

Нч д. г., с.35

24

Хододильник воды непрер. продувки

шт.

1

13,66

13,7

13,7

«

25

Холодильник продув. воды

шт.

1

13,66

13,7

13,7

П ППР, с.148

26

Насос питательный 18МП 32×7

шт.

2

К-9Т-К

5

1,8

0

0,2

5

15

40

50

54,0

0,0

20,0

74,0

27

Насос циркуляционный НКУ-250

шт.

4

К-9Т-К

5

0,6

0

0,2

3

9

24

30

21,6

0,0

24,0

45,6

Регламент, с.87

28

Таль шестерённая г/п-1 т.

шт.

1

К-5Т-К

6

0,833

0,167

3

10

3,0

1,7

4,7

Итого нормативная трудоёмкость по котельной утилизации

1021,2

0,0

443,9

1465,1

Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования

804,6

43,1

410,6

1258,4

Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами

711,6

43,1

352,9

1107,6

Итого нормативная трудоёмкость по установке гидроочистки керосина и дизельного топлива

10577,2

1184,0

8287,7

20048,9

Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования

0,0

0,0

0,0

0,0

Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами

0,0

0,0

0,0

0,0

Компрессорное отделение

С ТОР, с.498

1

Труба 108×3,5

м

24,25

К-7Т-К

15

0,5

0,06

6

25

0,7

0,4

1,0

2

Труба 108×4

м

17,5

К-7Т-К

15

0,5

0,06

6

25

0,5

0,3

0,8

3

Труба 108×4,5

м

20

К-7Т-К

15

0,5

0,06

6

25

0,6

0,3

0,9

4

Труба 108×6

м

50

К-7Т-К

15

0,5

0,06

6

25

1,4

0,8

2,2

5

Труба 159×4

м

37

К-7Т-К

15

0,5

0,06

7

29

1,2

0,6

1,9

6

Труба 159×4,5

м

47

К-7Т-К

15

0,5

0,06

7

29

1,5

0,8

2,4

7

Труба 159×6

м

90

К-7Т-К

15

0,5

0,06

7

29

2,9

1,6

4,5

8

Труба 159×7

м

56

К-7Т-К

15

0,5

0,06

7

29

1,8

1,0

2,8

9

Труба 219×4,5

м

16

К-7Т-К

15

0,5

0,06

8

33

0,6

0,3

0,9

10

Труба 219×6

м

80

К-7Т-К

15

0,5

0,06

8

33

3,0

1,6

4,6

11

Труба 219×7

м

49

К-7Т-К

15

0,5

0,06

8

33

1,8

1,0

2,8

12

Труба 219×9

м

33

К-7Т-К

15

0,5

0,06

8

33

1,2

0,7

1,9

13

Труба 325×6

м

51

К-7Т-К

15

0,5

0,06

14

55

3,3

1,7

5,0

14

Труба 325×8

м

25

К-7Т-К

15

0,5

0,06

14

55

1,6

0,8

2,5

15

Труба 377×9

м

1,5

К-7Т-К

15

0,5

0,06

20

75

0,1

0,1

0,2

16

Труба 426×9

м

6

К-7Т-К

15

0,5

0,06

20

75

0,6

0,3

0,8

17

Труба 530×12

м

19

К-7Т-К

15

0,5

0,06

24

88

2,1

1,0

3,1

18

Труба 57×3

м

393,7

К-7Т-К

15

0,5

0,06

5

19

9,2

4,5

13,7

19

Труба 57×3,5(4)

м

160

К-7Т-К

15

0,5

0,06

5

19

3,7

1,8

5,6

20

Труба 630×12

м

4

К-7Т-К

15

0,5

0,06

24

88

0,4

0,2

0,7

21

Труба 89×3

м

267

К-7Т-К

15

0,5

0,06

6

25

7,5

4,0

11,5

22

Труба 89×3,5

м

47

К-7Т-К

15

0,5

0,06

6

25

1,3

0,7

2,0

С TOP, с.499

23

Кран шаровой Ду500

шт.

4

К-4Т-К

5

0,8

0,2

3,5

14

0,1

0,1

0,2

П ППР, с.160

24

Задвижка эл. прив. Ду200

шт.

10

К-4Т-К

5

0,8

0,2

2,7

8,1

27

64,8

54,0

118,8

Ду100

шт.

5

К-4Т-К

5

0,8

0,2

2

6

20

24,0

20,0

44,0

П ППР, с.160

25

Задвижка

шт.

Ду100

шт.

32

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,9

2,7

9

69,1

57,6

126,7

Ду200

шт.

30

К-4Т-К

5

0,8

0,2

1,6

4,8

16

115,2

96,0

211,2

Ду300

шт.

5

К-4Т-К

5

0,8

0,2

2

6

20

24,0

20,0

44,0

Ду50

шт.

21

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,6

1,8

6

30,2

25,2

55,4

Ду80

шт.

27

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,7

2,1

7

45,4

37,8

83,2

П ППР, с.160

26

Вентиль

шт.

Ду40

шт.

38

К-4Т-К

5

0,8

0,3

0,9

27,4

27,4

Ду25

шт.

120

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,6

57,6

57,6

Ду15

шт.

23

К-4Т-К

5

0,8

0,1

0,3

5,5

5,5

П ППР, с.160

27

Клапан обратный Ду200

шт.

7

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,7

2,1

7

11,8

9,8

21,6

Ду80

шт.

6

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,3

0,9

3

4,3

3,6

7,9

Ду50

шт.

7

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,2

0,6

2

3,4

2,8

6,2

Ду40-25

шт.

12

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,6

5,8

5,8

28

Клапан перепускной Ду80

шт.

7

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,6

1,8

6

10,1

8,4

18,5

29

Клапан предохранительный Ду40

шт.

7

К-4Т-К

5

0,8

0,5

1,5

8,4

8,4

П ППР, с.160

30

Дроссельная заслонка Ду500

шт.

2

К-4Т-К

5

0,8

0,2

2,6

7,8

26

12,5

10,4

22,9

Нч д. г., с.38

31

Огнепреградитель ОП-50-АА

шт.

8

13,66

109,3

109,3

Нч ГПЗ, с.42

32

Буферные емкости 1,5 м

шт.

14

2,08

29,2

29,2

Маслохозяйство:

34

Емкость хранения 5 м

шт.

3

4,17

12,5

12,5

С ТОР, с.456

35

Маслостанции насос Г-11-24

шт.

9

К-4Т-3С-К

4

1,5

0,5

0,25

2,5

8

33,8

18,0

51,8

П ППР,
с.160

36

Вентили

шт.

38

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,1

0,3

1

9,1

7,6

16,7

37

Маслонасосы: уплотнение АЗ-ЗВ863

шт.

4

К-4Т-3С-К

4

1

0,5

0,25

3

10

12,0

5,0

17,0

Н-121 НМШ-15-25-404Б

шт.

2

К-4Т-3С-К

4

1

0,5

0,25

3

10

6,0

5,0

11,0

Н-330 НМШ-15-25-404Б

шт.

3

К-4Т-3С-К

4

1

0,5

0,25

4

15

12,0

11,3

23,3

С TOP, с.411

Фильтра Ф-330

шт.

3

К-4Т-К

4

1

0,25

9

30

27,0

22,5

49,5

38

Система отопления

ЦТБ, с.67

Регистры

шт.

58

0,19

11,0

11,0

П ППР, с.152

Калориферы

шт.

22

К-4Т-К

5

0,8

0,2

3

9

30

158,4

132,0

290,4

Узлы ввода

шт.

3

П ППР, с.160

Вентили

шт.

68

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,1

0,3

1

16,3

13,6

29,9

Задвижки

шт.

28

К-4Т-К

5

0,8

0,2

0,4

1,2

4

26,9

22,4

49,3

П ППР, с.152

39

Вентиляция:

П1 В-Ц4-75 (N 12,5)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

5

15

50

112,5

20,0

132,5

П2 В-Ц4-75 (N 6,3)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

3

9

30

67,5

12,0

79,5

П3 В-Ц4-75 (N 5)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

45,0

8,0

53,0

П4,10 В-Ц4-75 (N 10)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

5

15

50

112,5

20,0

132,5

П6 В-Ц4-75 (N 5)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

45,0

8,0

53,0

П7 В-Ц14-46 (N 2,5)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

45,0

8,0

53,0

П8-9 (N 6,3)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

3

9

30

67,5

12,0

79,5

ПЭ1-7 (N 2,5)

шт.

14

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

315,0

56,0

371,0

АП1-4 (N 10)

шт.

6

К-15Т-К

4

3,75

0,2

5

15

50

337,5

60,0

397,5

В1 (N 4)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

45,0

8,0

53,0

В2 (N 2,5)

шт.

1

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

22,5

4,0

26,5

С-400

П1 (N

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

3

9

30

67,5

12,0

79,5

П2 (N 4)

шт.

1

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

22,5

4,0

26,5

ПЗ (N 6,3)

шт.

1

К-15Т-К

4

3,75

0,2

3

9

30

33,8

6,0

39,8

П4 (N 3,15)

шт.

2

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

45,0

8,0

53,0

ПЭ1,2 (N 3)

шт.

5

К-15Т-К

4

3,75

0,2

2

6

20

112,5

20,0

132,5

АП4 (N

шт.

3

К-15Т-К

4

3,75

0,2

3

9

30

101,3

18,0

119,3

Нч д.г., с.66

40

Вытяжка дефлектора ВЭ

шт.

35

2,28

79,8

79,8

Регламент, с.87

41

Кран мостовой 5 т

шт.

1

К-5Т-К

6

0,833

0,167

3

10

3,0

1,7

4,7

42

Кран ручной 5 т

шт.

1

К-5Т-К

6

0,833

0,167

3

10

3,0

1,7

4,7

43

Таль ручная 1 т

шт.

6

К-5Т-К

6

0,833

0,167

3

10

18,0

10,0

28,0

С ТОР, с.501

44

Пожарный гидрант

шт.

4

К-7Т-К

15

0,5

0,06

5

20

9,3

4,8

14,1

45

Лафетные стволы

шт.

3

К-7Т-К

15

0,5

0,06

5

20

0,1

0,0

0,1

46

Промышленная канализация:

Колодцы

шт.

26

Трубопроводы

м

230

К-7Т-К

15

0,5

0,06

12

50

12,9

6,9

19,8

П ППР, с.153

96

Компрессор 2ГМ 16-31/24-36УХЛ4

шт.

2

К-6Т-2С-К

2

2

0,7

0,33

23

69

184

230

276,0

245,3

153,3

674,7

97

Компрессор 4ГЦ-230/24-31УХЛ4

шт.

2

К-2С-К

3

0,7

0,33

23

184

230

245,3

153,3

398,7

П ППР, с.153

98

Поршн. компрессор 2ГМ16-24/40-60С-УХЛ4

шт.

5

К-6Т-С-К

2

2

0,7

0,33

23

69

184

230

690,0

613,3

383,3

1686,7

Итого нормативная трудоёмкость по газовой компрессорной

3719,7

1104,0

1606,4

6430,1

Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования

1885,9

686,9

1199,4

3772,3

Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами

1837,8

686,9

1153,6

3678,3

Итого нормативная трудоёмкость по комплексу облагораживания моторных топлив

29632,3

3162,7

20869,3

53664,3

Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования

14252,6

1150,8

11516,6

26920,0

Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами

11164,1

1150,8

9294,9

21609,9

Итого нормативная трудоёмкость по пр-ву N 2

54101,7

9111,7

42995,9

106209,3

Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования

36792,7

5666,1

32457,5

74916,2

Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами

27814,8

5666,1

25584,1

59064,9

Нормативная явочная численность, чел

13,9

2,8

12,8

29,5

Расчетная списочная численность, чел.

16,7

3,4

15,3

35,4

в том числе на выполнение работ, %

— слесарных.

74%

26,2

— сварочных

4%

1,4

— станочных

19%

6,7

— прочих

3%

1,1

в т.ч. на действующие объекты пр-ва N 2

27,7

на вновь ввод, объекты ЛКС (секции 200, 300)

7,7

Обоснование:

1. «Положение о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», Волгоград, 1977 г. (П ППР)
2. «Система технического обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйств промышленных предприятий», Москва, 1989 г. (С ТОР).
3. «Регламенты обслуживания газоперерабатывающего оборудования основного и вспомогательного назначения», Тюмень, 1990 г. (Регламент)
4. «Нормативы численности рабочих в добыче газа», Москва, 2000 г. (Нч д.г.)
5. «Нормативы численности рабочих газоперерабатывающих заводов нефтяной промышленности», Москва, 1988 г. (Нч ГПЗ)

3. Ремонт технологического и вспомогательного оборудования Производства N 3


Основание, стр.	N п.п.	Наименование оборудования	Ед. изм.	Коли- чество обору- дования, всего	Структура ремонтного цикла	Длит. рем. цикла, годы	Кол-во ремонтов в расчете на год	Категории трудоёмкости	Норма трудоемкости ед-цы оборудования по видам ремонта, чел.-ч	Нормативная трудоёмкость в расчете на год, чел.-ч
							ТР	СР	КР		ТР	СР	КР	ТР	СР	КР	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
П ППР, с.127	Значение условной единицы категории трудоёмкости ремонта, чел.-ч.	3,0	8,0	10,0
Резервуарный парк N 1
Резервуарный парк ДК-2
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		АХП45/31-А-СД	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
«		КМН 80-65-175 (ПТ 1-2,5100)	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НК-560/180	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«		НК-560/300	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«		НК-560/335	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
П ППР, с.14	2.	Резервуары горизонтальные 200 м	шт.	24	К-4Т-К	16	0,25		0,063	30	90		300	540,0		450,0	990,0
С ТОР, с.477	3	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
С ТОР, с.477	4	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
Регламент, с.87	5.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
П ППР, с.13	6	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.16	7.	Вентили
«		160×25	шт.	173	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	83,0			83,0
П ППР, с.16	8.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	64	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	92,2		76,8	169,0
«		16×80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	11,8		9,8	21,6
«		16×100	шт.	55	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	118,8		99,0	217,8
«		16×150	шт.	54	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	168,5		140,4	308,9
«		16×200	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	92,2		76,8	169,0
«		16×300	шт.	26	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	124,8		104,0	228,8
«		40×150	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	103,7		86,4	190,1
П ППР, с.16	9.	Задвижки с э/приводом
«		16*100	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8,0	17,6
«		16*300	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	230,4		192,0	422,4
П ППР, с.16	10.	Клапан предохранительный
«		16*150	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,2	3,6		12	69,1		57,6	126,7
П ППР, с.16	11.	Клапан обратный
«		16*50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	0,5		0,4	0,9
С ТОР, с.501	12.	Пожарные гидранты	шт.	2	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	2,8		1,2	4,0
«	13.	Лафетные стволы	шт.	8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	11,2		4,8	16,0
Итого нормативная трудоёмкость	3083,0	204,0	2001,7	5288,8
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2562,1	85,8	1739,1	4387,0
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2562,1	85,8	1694,2	4342,0
Резервуарный парк ДК-3
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		АХП45/31-А-СД	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6		20	6,0		5,0	11,0
«		КМН 80-65-175 (ВК 2/26)	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3		10	6,0		5,0	11,0
«		КМН 80-65-175 (ПТ1-4/100)	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3		10	6,0		5,0	11,0
«		НК-560/300	шт.	3	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18		60	54,0		45,0	99,0
«		НК-560/335	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18		60	18,0		15,0	33,0
П ППР, с.141		Резервуары сферические 600 м	шт.	16	К-4Т-К	16	0,25		0,063	65	195		650	780,0		650,0	1430,0
С ТОР, с. 477	2.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
«	3.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.139		Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
Регламент, с.87	4.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
П ППР, с.16	5.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	151	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	217,4		181,2	398,6
«		16×100	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	17,3		14,4	31,7
«		16×150	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	43,7		36,4	80,1
«		16×300	шт.	160	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	768,0		640,0	1408,0
«		40×200	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	5,8		4,8	10,6
П ППР, с.16	6	Задвижки с э/приводом
«		16×500	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,6	13,8		46	33,1		27,6	60,7
«		40×300	шт.	57	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	711,4		592,8	1304,2
П ППР, с.16	7.	Клапан предохранительный
«		16×100	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,8	2,4		8	30,7		25,6	56,3
«		Клапан обратный
«		16×100	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	1,4		1,2	2,6
Система ТО	8.	Трубопроводы, :
и ТР, с.498		1000	м	1500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	56,0		270,0	326,0
«		500	м	2000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	74,7		360,0	434,7
«		200	м	1500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	28,0		135,0	163,0
«		100	м	1000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	11,7		57,0	68,7
«		50	м	3000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	16,8		90,0	106,8
СТОР, с.501	9.	Пожарные гидранты	шт.	7	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	9,8		4,2	14,0
«	10.	Лафетные стволы	шт.	13	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	18,2		7,8	26,0
Итого нормативная трудоёмкость	4236,5	0,0	3782,5	8019,0
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	3743,2	0,0	3542,9	7286,1
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	3574,7	0,0	2565,9	6140,7
Резервуарный парк ДК-4
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		НК-360/125	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18		60	18,0		15,0	33,0
«		НК-560/120	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18		60	18,0		15,0	33,0
«		НКВ-600/320	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	6	18		60	72,0		60,0	132,0
СТОР, с.477	2.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	3	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	67,5		25,5	93,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	«	1	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	27,0		10,5	37,5
«		до 25 в/выпускн. устр.	«	2	К-9Т-К	10	0,45		0,05		240		800	216,0		80,0	296,0
Регламент, с.87	3.	Кран ручной однобал. 5 т	шт.	1							26,32			26,3			26,3
«		» 1 т	шт.	1							17,61			17,6			17,6
	4.	Резервуары сферические 600 м	шт.	16	К-4Т-К	16	0,25		0,063	65	195	0	650	780,0	0,0	650,0	1430,0
П ППР, с.13	5.	Емкость 12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.16	6.	Задвижки, Ду:
«		500	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	31,2		36,4	249,6		72,8	322,4
«		300 эл. пр.	шт.	100	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	48		56	3840,0		1120,0	4960
«		200	шт.	40	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	19,2		22,4	614,4		179,2	793,6
«		100	шт.	40	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	10,8		12,6	345,6		100,8	446,4
«		50	шт.	50	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	7,2		8,4	288,0		84,0	372,0
Система ТО	7	Трубопроводы, :
и ТР с.498		500	м	1340	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	50,0		241,2	291,2
		300	м	5000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	140,0		660,0	800,0
		200	м	500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	9,3		45,0	54,3
		100	м	1000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	11,7		57,0	68,7
		50	м	500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	2,8		15,0	17,8
Итого нормативная трудоёмкость	6795,4	0,0	3431,0	10226,4
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	6649,9	0,0	3364,8	10014,6
Нормативная трудоемкость работ, вылолняемые собственными силами	6457,4	0,0	2281,6	8739,0
Пункт замера ДК и факельное хозяйство
П ППР, с.14	1	Насосы НВ 5050	шт.	2	К-4Т-С-К	1	4	1	1	6	18	48	60	144,0	96,0	120,0	360,0
П ППР с.14	1	Насосы АХП 45/31	шт.	2	К-4Т-С-К	1	4	1	1	6	18	48	60	144,0	96,0	120,0	360,0
	2	Емкость
П ППР, с.139		12,5 м	шт.	2	1Т	2	0,5			1	3			3,0			3,0
П ППР, с.13	3	Сепараторы 60 м	шт.	4	К-7Т-К	8	0,9		0,125	2	6		20	21,0		10,0	31,0
П ППР, с.160	Задвижки, :
«		16×1000	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	12,5		10,4	22,9
«		16×200	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
«		16×100	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	21,6		18,0	39,6
«		16×50	шт.	35	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	50,4		42,0	92,4
Система ТО	4	Трубопроводы, :
и ТР, с.498		1000	м	1500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	56,0		270,0	326,0
«		500	м	2000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	74,7		360,0	434,7
«		200	м	1500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	28,0		135,0	163,0
«		100	м	1000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	11,7		57,0	68,7
«		50	м	3000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	16,8		90,0	106,8
Итого нормативная трудоёмкость	458,8	96,0	1128,4	1683,2
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	408,4	62,4	1086,4	1557,2
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	62,4	174,4	476,8	240,0
Итого нормативная трудоёмкость по резервуарному парку N 1	14573,7	300,0	10343,6	25217,4
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	13534,9	159,6	9817,4	23511,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	13064,4	159,6	6800,2	20024,2
Резервуарный парк N 2
Резервуарный парк МТ
П ППР, с.14	1	Насосы
«		КМН-80/175	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НК-210/80	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«		НК-560/120	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	72,0	144,0	60,0	276,0
«		НК-65/125	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	3	9	24	30	36,0	72,0	30,0	138,0
П ППР, с.14	2	РВС
«		2000 м	шт.	6	К-4Т-К	20	0,2		0,05	130	390	0	1300	468,0	0,0	390,0	858,0
«		3000 м	шт.	3	К-4Т-К	20	0,2		0,05	180	540	0	1800	324,0,	0,0	270,0	594,0
«		400 м	шт.	3	К-4Т-К	20	0,2		0,05	40	120	0	400	72,0	0,0	60,0	132,0
С ТОР, с.477	2.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	6	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	135,0		51,0	186,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	«	2	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	54,0		21,0	75,0
«	3.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	«	4	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	446,3		216,8	663,0
П ППР, с.13	4.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		40 м	шт.	4	1Т	2	0,5			2	6			12,0			12,0
«		50 м	шт.	2	1Т	2	0,5			2	6			6,0			6,0
П ППР, с.16	5.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	58	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	83,5		69,6	153,1
«		16×80	шт.	40	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	67,2		56,0	123,2
«		16×100	шт.	22	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	47,5		39,6	87,1
«		16×150	шт.	17	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	53,0		44,2	97,2
«		16×200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	7,7		6,4	14,1
«		16×250	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	57,1		47,6	104,7
«		16×300	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	24,0		20,0	44,0
«		16×500	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	12,5		10,4	22,9
«		25×100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	2,2		1,8	4,0
«		25×150	шт.	18	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	56,2		46,8	103,0
«		25×200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	7,7		6,4	14,1
«		25×300	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	19,2		16,0	35,2
«		40×50	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	6,5		5,4	11,9
«		40×80	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,1	3,3		11	2,6		2,2	4,8
«		40×150	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	4,3		3,6	7,9
«		40×300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,3	9,9		33	7,9		6,6	14,5
«	6.	Задвижки с э/приводом
«		16×80	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	8,6		7,2	15,8
«		16×100	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	28,8		24,0	52,8
«		16×150	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	57,6		48,0	105,6
«		16×200	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	38,9		32,4	71,3
«		16×250	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,7	11,1		37	106,6		88,8	195,4
«		16×300	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	153,6		128,0	281,6
«		40×300	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	37,4		31,2	68,6
«		75×500	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,5	13,5		45	21,6		18,0	39,6
«	7.	Клапан предохранительный
«		200×200	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	25,9		21,6	47,5
«		Клапан обратный
«		200×200	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	30,2		25,2	55,4
Регламент, с.87	8.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	9.	Пожарные гидранты	шт.	7	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	9,8		4,2	14,0
Итого нормативная трудоёмкость	2653,5	300,0	1948,3	4901,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2376,9	195,0	1802,3	4374,2
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2376,9	195,0	1730,3	4302,2
Резервуарный парк СК
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		КМН-80/175	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НВ-50/50	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	2	6	16	20	12,0	24,0	10,0	46,0
«		НК-560/300	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«		НК-560/335	шт.	3	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	54,0	108,0	45,0	207,0
«		НК-65/125	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	3	9	24	30	9,0	18,0	7,5	34,5
«		НК-65/35	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	3	9	24	30	9,0	18,0	7,5	34,5
«		НМ-100/25	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
ПППР, с.14	2	Резервуары 5000 м	шт.	8	К-4Т-К	20	0,2		0,05	300	900		3000	1440,0		1200,0	2640,0
С ТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	90,0		34,0	124,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	«	8	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	216,0		84,0	300,0
«	4.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	«	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		40 м	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
«		50 м	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0
П ППР, с.16	6	Вентили
«		160×25	шт.	44	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	21,1			21,1
«	7.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	32	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	46,1		38,4	84,5
«		16×80	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	21,8		18,2	40,0
«		16×100	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	4,3		3,6	7,9
«		16×150	шт.	30	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	93,6		78,0	171,6
«		16×200	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	61,4		51,2	112,6
«		16×300	шт.	19	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	91,2		76,0	167,2
«		16×500	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,2	9,6		32	30,7		25,6	56,3
«		25×200	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	5,8		4,8	10,6
«		40×150	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	21,6		18,0	39,6
«		40×300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,3	9,9		33	7,9		6,6	14,5
«	8.	Задвижки с э/приводом
«		16×150	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	28,8		24,0	52,8
«		16×200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	13,0		10,8	23,8
«		16×300	шт.	22	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	211,2		176,0	387,2
«		16×500	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	12,5		10,4	22,9
«		40×100	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	11,5		9,6	21,1
«		40×300	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	37,4		31,2	68,6
«		40×500	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	6,5	19,5		65	31,2		26,0	57,2
«	9.	Клапан предохранительный
«		200×200	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	25,9		21,6	47,5
«	10.	Клапан обратный
«		200×200	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	30,2		25,2	55,4
Регламент, с.87	11.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	12.	Пожарные гидранты	шт.	14	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	19,6		8,4	28,0
Итого нормативная трудоёмкость	3733,5	288,0	2592,6	6614,1


Пункт замера СК
П ППР, с.16	1.	Вентили
«		160×25	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	6,2			6,2
«	2.	Задвижки с р/приводом
«		40×50	шт.	33	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	71,3		59,4	130,7
«		40×80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,1	3,3		11	18,5		15,4	33,9
«	3.	Задвижки с э/приводом
«		40×150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,9	8,7		29	27,8		23,2	51,0
«		40×200	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,5	10,5		35	25,2		21,0	46,2
Пункт замера ШФЛУ
П ППР, с.16	1.	Задвижки с р/приводом
«		16×300	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	24,0		20,0	44,0
Ремонтная мастерская (поз. 122)
С ТОР, с.477	1.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	90,0		34,0	124,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	6	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	162,0		63,0	225,0
«	2.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	4	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	446,3		216,8	663,0
Система ТО	3.	Трубопроводы, :
и ТР, с.498		1000	м	400	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	14,9		72,0	86,9
«		500	м	3020	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	112,7		543,6	656,3
«		300	м	5800	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	162,4		765,6	928,0
«		250	м	4200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		200	98,0		504,0	602,0
«		100	м	2200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	25,7		125,4	151,1
«		150	м	1340	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	18,8		96,5	115,2
«		80	м	920	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,8		70	7,7		38,6	46,4
«		50	м	1000	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	5,6		30,0	35,6
Итого нормативная трудоёмкость по резервуарному парку N 1	5050,6	288,0	5221,1	10559,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	4295,6	187,2	4856,1	9338,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	3894,3	187,2	2560,4	6641,9
Итого нормативная трудоёмкость по резервуарному парку N 2	7704,1	588,0	7169,4	15461,5
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	6819,8	411,6	6731,4	13962,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	6463,2	411,6	4363,7	11238,5
Резервуарный парк N 3
Резервуарный парк пропана
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		АХП 45/31-А-СД	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
«		КМН 80-65-175	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НК-560/300	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«		НК-560/335		1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
П ППР, с.14	2.	Резервуары горизонтальные 200 м	шт.	23	К-4Т-К	16	0,25		0,063	30	90	0	300	517,5	0,0	431,3	948,8
С ТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
«	4.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.16	6.	Вентили
«		160×25	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	11,5			11,5
«	7.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	111	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	159,8		133,2	293,0
«		16×80	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	15,1		12,6	27,7
«		16×100	шт.	18	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	38,9		32,4	71,3
«		16×150	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	31,2		26,0	57,2
«		16×200	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	7,7		6,4	14,1
«		16×500	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,2	9,6		32	7,7		6,4	14,1
«		40×50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	2,2		1,8	4,0
«		40×80	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,1	3,3		11	2,1		2,2	4,8
«		40×150	шт.	120	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	518,4		432,0	950,4
«		40×200	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	138,2		115,2	253,4
«		40×300	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,3	9,9		33	63,4		52,8	116,2
«	8.	Задвижки с э/приводом
«		16×150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		40×300	шт.	21	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	262,1		218,4	480,5
«	9.	Клапан предохранительный
«		40×150	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	40,3		33,6	73,9
«	10.	Клапан обратный
«		16×100	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	6,5		5,4	11,9
Система ТО	11.	Трубопроводы, :
и ТР, с.498		500	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	3,7		18,0	21,7
«		400	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	2,8		13,2	16,0
«		300	м	600	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	16,8		79,2	96,0
«		200	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	1,9		9,0	10,9
«		150	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	2,8		14,4	17,2
«		100	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	1,2		5,7	6,9
«		80	м	800	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,8		70	6,7		33,6	40,3
«		50	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	1,1		6,0	7,1
«		20	м	200	7Т	15	0,5				0,5			0,5			0,5
Регламент, с.87	12.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	13.	Пожарные гидранты	шт.	4	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	5,6		2,4	8,0
«	14.	Лафетные стволы	шт.	8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	11,2		4,8	16,0
Итого нормативная трудоёмкость	3289,0	132,0	2379,7	5800,6
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2804,0	85,8	2147,1	5036,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2770,3	85,8	1924,9	4781,0
Резервуарный парк ЛКС (ШФЛУ-1)
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		АХП45/31-А-СД	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
«		КМН 80-65-175	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НК-560/300	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	36,0	72,0	30,0	138,0
«		НК-560/335	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
П ППР, с.14	2	Резервуары горизонтальные 200 м	шт.	24	К-4Т-К	16	0,25		0,063	30	90	0	300	540,0	0,0	450,0	990,0
С ТОР, с.477	3	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
«	4	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.16	6	Вентили
«		160×15	шт.	72	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	17,3		14,4	31,7
«		160×25	шт.	87	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	41,8		34,8	76,6
«	7.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	49	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	70,6		58,8	129,4
«		16×80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	11,8		9,8	21,6
«		16×100	шт.	56	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	121,0		100,8	221,8
«		16×150	шт.	75	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	234,0		195,0	429,0
«		40×100	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	13,4		11,2	24,6
«		40×200	шт.	32	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	184,3		153,6	337,9
«	8	Задвижки с э/приводом								^
«		16×150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		40×300	шт.	21	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	262,1		218,4	480,5
«	9.	Клапан предохранительный
«		40×150	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	80,6		67,2	147,8
«	10.	Клапан обратный
«		16×100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	0,7		0,6	1,3
Система ТО	11.	Трубопроводы, :
и ТР, с.498		500	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	3,7		18,0	21,7
«		300-400	м	700	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	19,6		92,4	112,0
«		200	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	1,9		9,0	10,9
«		100	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	1,2		5,7	6,9
«		150	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	2,8		14,4	17,2
«		50	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	1,1		6,0	7,1
«		20	м	150	7Т	15	0,5				0,5			0,4		0,0	0,4
Регламент, с.87	12	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	13.	Пожарные гидранты	шт.	6	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	8,4		3,6	12,0
«	14.	Лафетные стволы	шт.	8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	11,2		4,8	16,0
Итого нормативная трудоёмкость	3039,4	132,0	2152,2	5323,6
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2554,4	85,8	1919,6	4559,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2526,8	85,8	1729,1	4341,8
Резервуарный парк УМТ
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		АХП45/31-А-СД	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НК-560/300	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	72,0	144,0	60,0	276,0
«		НК-560/335	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	6	18	48	60	18,0	36,0	15,0	69,0
П ППР, с.14	2.	Резервуары горизонтальные 200 м	шт.	24	К-4Т-К	16	0,25		0,063	30	90	0	300	540,0	0,0	450,0	990,0
С ТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
«	4.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1
П ППР, с.16	6.	Вентили
«		160×15	шт.	96	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	23,0		19,2	42,2
«		160×25	шт.	71	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	34,1		28,4	62,5
«	7.	Задвижки с р/приводом
«		16×50	шт.	142	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	204,5		170,4	374,9
«		16×80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	11,8		9,8	21,6
«		16×100	шт.	34	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	73,4		61,2	134,6
«		16×150	шт.	98	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	305,8		254,8	560,6
«		40×150	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	13,0		10,8	23,8
«		40×200	шт.	27	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	155,5		129,6	285,1
«		40×500	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,5	13,5		45	43,2		36,0	79,2
«	8.	Задвижки с э/приводом
«		16×150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		16×300	шт.	21	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	201,6		168,0	369,6
«		40×300	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	112,3		93,6	205,9
«	9.	Клапан предохранительный
«		40×150	шт.	24	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	80,6		67,2	147,8
«	10.	Клапан обратный
«		16×50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	0,5		0,4	0,9
«		16×100	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9.		3	0,7		0,6	1,3
Система ТО	11	Трубопроводы, :
и ТР, с.498		500	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	3,7		18,0	21,7
«		300-400	м	700	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	19,6		92,4	112,0
«		200	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	1,9		9,0	10,9
«		100	м	100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	1,2		5,7	6,9
«		150	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	2,8		14,4	17,2
«		50	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	1,1		6,0	7,1
«		20	м	150	7Т	15	0,5				0,5			0,4		0,0	0,4
«	12.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	13.	Пожарные гидранты	шт.	4	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	5,6		2,4	8,0
«	14.	Лафетные стволы	шт.	8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	11,2		4,8	16,0
Итого нормативная трудоёмкость по резервуарному парку N 1	3286,0	192,0	2361,4	5839,5
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2790,6	124,8	2120,1	5035,5
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2763,0	124,8	1929,6	4817,4
Итого нормативная трудоёмкость по резервуарному парку N 3	9614,4	456,0	6893,3	16963,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	8358,4	319,2	6287,7	14965,3
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	8279,4	319,2	5684,5	14283,1
Резервуарный парк N 4
Резервуарный парк ШФЛУ-3
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		КМН-80/175	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		АХП45/31-А-СД	шт.	1	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,25	2	6	16	20	12,0	26,7	5,0	43,7
«		НК-560/300	шт.	5	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,25	6	18	48	60	180,0	400,0	75,0	655,0
«		НК-560/335	шт.	1	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,25	6	18	48	60	36,0	80,0	15,0	131.0
П ППР, с.14	2.	Резервуары сферические 600 м	шт.	16	К-4Т-К	16	0,25		0,063	65	195	0	650	780,0	0,0	650,0	1430,0
С ТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
«	4.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.16	6.	Вентили
«		160×25	шт.	51	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	24,5		20,4	44,9
«	7.	Задвижки с р/приводом
«		Ду 50×16	шт.	125	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	180,0		150,0	330,0
«		16×100	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	19,4		16,2	35,6
«		16×150	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	15,6		13,0	28,6
«		16×200	шт.	80	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	307,2		256,0	563,2
«		16×300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	4,8		4,0	8,8
«		40×100	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	10,1		8,4	18,5
«		40×200	шт.	36	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	207,4		172,8	380,2
«		40×300	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,3	9,9		33	39,6		33,0	72,6
«		64×700	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,9	14,7		49	11,8		9,8	21,6
«	8.	Задвижки с э/приводом
«		Ду 100×16	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	14,4		12,0	26,4
«		16×150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		16×300	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	134,4		112,0	246,4
«		40×200	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	5,8		4,8	10,6
«		40×300	шт.	27	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	337,0		280,8	617,8
«		40×500	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	6,5	19,5		65	15,6		13,0	28,6
«	9	Клапан предохранительный
«		200×200	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	34,6		28,8	63,4
«	10.	Клапан обратный
«		16×50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	0,5		0,4	0,9
«		16×100	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	2,2		1,8	4,0
Регламент с.87	11.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	12.	Пожарные гидранты	шт.	7	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	9,8		4,2	14,0
«	13.	Лафетные стволы	шт.	12	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	16,8		7,2	24,0
Итого нормативная трудоёмкость	3750,8	518,7	2527,3	6796,8
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	3133,0	156,0	2279,0	5568,0
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	3133,0	156,0	2214,0	5503,0
РП ШФЛУ-4
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		КМН-80/175	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,0	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		НПС 200/700	шт.	2	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,33	10	30	80	100	120,0	266,7	66,7	453,3
«		АХП 45/31-А-СД	шт.	1	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,33	2	6	16	20	12,0	26,7	6,7	45,3
«		НКВ-360/120	шт.	3	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,25	6	18	48	60	108,0	240,0	45,0	393,0
«		НК-560/335	шт.	1	К-6Т-5С-К	3	2,0	1,667	0,33	6	18	48	60	36,0	80,0	20,0	136,0
П ППР, с.14	2.	Резервуары сферические 600 м	шт.	16	К-4Т-К	16	0,25		0,063	65	195	0	650	780,0	0,0	650,0	1430,0
С ТОР, с.477	3.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	9	К-9Т-К	10	0,45		0,05		50		170	202,5		76,5	279,0
«		до 10 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,05		60		210	108,0		42,0	150,0
«	4.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	9	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1004,1		487,7	1491,8
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		2 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.16	6.	Вентили
«		25×160	шт.	51	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	24,5		20,4	44,9
«	7.	Задвижки с р/приводом
«		Ду 50хРу 16	шт.	125	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	180,0		150,0	330,0
«		16×100	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	19,4		16,2	35,6
«		16×150	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	15,6		13,0	28,6
«		16×200	шт.	80	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	307,2		256,0	563,2
«		16×300	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	4,8		4,0	8,8
«		40×100	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,4	4,2		14	10,1		8,4	18,5
«		40×200	шт.	36	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	207,4		172,8	380,2
«		40×300	шт.	5	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,3	9,9		33	39,6		33,0	72,6
«		64×700	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,9	14,7		49	11,8		9,8	21,6
«	8.	Задвижки с э/приводом
«		Ду 100х16	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	14,4		12,0	26,4
«		16×150	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		16×300	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	134,4		112,0	246,4
«		40×200	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	5,8		4,8	10,6
«		40×300	шт.	27	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5,2	15,6		52	337,0		280,8	617,8
«		40×500	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	6,5	19,5		65	15,6		13,0	28,6
«	9.	Клапан предохранительный
«		200×200	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	34,6		28,8	63,4
«	10.	Клапан обратный
«		16×50	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	0,5		0,4	0,9
«		16×100	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	2,2		1,8	4,0
Регламент, с.87	11.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
С ТОР, с.501	12.	Пожарные гидранты	шт.	7	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	9,8		4,2	14,0
«	13.	Лафетные стволы	шт.	12	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	16,8		7,2	24,0
Система ТО	14	Трубопроводы Ду:
и ТР, с.498		50	м	3200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	17,9		96,0	113,9
«		80	м	640	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,8		70	5,4		26,9	32,3
«		100	м	2900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	33,8		165,3	199,1
«		150	м	400	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	5,6		28,8	34,4
«		200	м	1250	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	23,3		112,5	135,8
«		250	м	1200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		200	28,0		144,0	172,0
«		300	м	5100	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	142,8		673,2	816,0
«		530	м	200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		8		300	7,5		36,0	43,5
Итого нормативная трудоёмкость	4063,2	625,3	3853,3	8541,8
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	3397	156	3562	7115
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	3159	156	2214	5529
СНЭ СУГ и ЛВЖ
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		4 ЦГ 50/50-11-2	шт.	2	К-6Т-5С-К	3	2	1,667	0,333	1	3	8	10	8,4	18,7	4,7	31,7
«		НД 40/25 КВА (НД 1,016/63)	шт.	2	К-6Т-5С-К	3	2	1,667	0,333	1	3	8	10	12,0	26,7	6,7	45,3
П ППР, с.13	2.	Емкость	шт.	4	1Т	2	0,5			5	15			30,0			30,0
«		200 м
«		25 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.15	3.	Вентиляторы центробежные
«		Ц 4-70 N 5	шт.	4	К-15Т-К	4	3,75		0,067	2	6		20	63,0		3,7	66,7
П ППР, с.16	4.	Задвижки с р/приводом
«		Ду50х16	шт.	288	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	414,7		345,6	760,3
«		16×100	шт.	236	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	509,8		424,8	934,6
«		16×150	шт.	172	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	536,6		447,2	983,8
«		16×200	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	53,8		44,8	98,6
«		16×250	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	24,5		20,4	44,9
«	5.	Задвижки с э/приводом
«		16×300	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	115,2		96,0	211,2
«	6.	Клапан предохранительный ППК ДУ50	шт.	26	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	31,2		26,0	57,2
Регламент, с.87	7.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	8	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	20,0		13,3	33,3
Система ТО	8.	Трубопроводы, Ду
и ТР, с.498		50	м	4350	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	24,4		130,5	154,9
«		100	м	3900	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	45,5		222,3	267,8
«		150	м	4400	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	61,6		316,8	378,4
«		200	м	1050	К-7Т-К	15	0,5		0,06		4		150	19,6		94,5	114,1
«		250	м	1650	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		200	38,5		198,0	236,5
«		300	м	2500	К-7Т-К	15	0,5		0,06		6		220	70,0		330,0	400,0
«		80	м	750	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,8		70	6,3		31,5	37,8
С ТОР, с.501	9.	Пожарные гидранты	шт.	20	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		10	28,0		12,0	40,0
Итого нормативная трудоёмкость	2114,5	45,3	2768,8	4928,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2078	29	2758	4867
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	1839	29	1435	3304
Итого нормативная трудоёмкость по резервуарному парку N 4	9928,5	1189,3	9149,5	20267,3
Нормативная трудоемкость с учётом коэффициента использования оборудования	8757,8	367,7	8671,9	17797,4
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	8333,6	367,7	6463,0	15164,3
Цех ОГП
П ППР, с.14	1.	Насосы:
«		2К65-50-160	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		VLT-1700 (600 м/чac)	шт.	8	К-4Т-3С-К	4	1,333	1	0,333	10	30	80	100	320,0	640,0	266,7	1226,7
«		VLT-1300 (600 м/час)	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	10	30	80	100	60,0	120,0	50,0	230,0
«		АСВН-80А	шт.	4	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	1	3	8	10	12,0	24,0	10,0	46,0
«		ВВН-ЗН	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	2	6	16	20	6,0	12,0	5,0	23,0
«		Д 200-90	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	4	12	32	40	12,0	24,0	10,0	46,0
«		НВ 50/50-В-СД	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1,00	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
С ТОР, с.477	2.	Приточная система
«		до 5 в/выпускн. устр.	шт.	4	К-9Т-К	10	0,45		0,08		50		170	90,0		34,0	124,0
«	3.	Общеобменная вытяжная система
«		до 20 в/приёмн. центр. вент.	шт.	14	К-7Т-К	4	0,88		0,13		127,5		433,5	1561,9		758,6	2320,5
Регламент, с.87	4.	Кран-балки
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,167	6
«		1 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,167	3
П ППР, с.13	5.	Емкости:
«		V-40 м	шт.	3	1Т	2	0,5			2	6			9,0			9,0
«		V-12,5 м	шт.	4	1Т	2	0,5			1	3			6,0			6,0
П ППР, с.14	6.	PBC-1-12 V=20000 м3	шт.	12	К-4Т-К	20	0,2		0,05	1000	3000	0	10000	7200,0		6000,0	13200,0
П ППР, с.160	7.	Клапан обратный	шт.	20	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	14,4		12,0	26,4
«	8.	Задвижки:
«		Ду50	шт.	45	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	64,8		54,0	118,8
«		Ду100	шт.	238	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	514,1		428,4	942,5
«		Ду80	шт.	52	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	87,4		72,8	160,2
«		Ду150	шт.	42	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	131,0		109,2	240,2
«		Ду200	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	46,1		38,4	84,5
«		Ду250	шт.	119	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	485,5		404,6	890,1
«		» эл. пр.	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,7	11,1		37	88,8		74,0	162,8
«		Ду300	шт.	57	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	273,6		228,0	501,6
«		» эл. пр.	шт.	10	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	96,0		80,0	176,0
«		Ду350	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,3	6,9		23	38,6		32,2	70,8
«		Ду400	шт.	52	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	324,5		270,4	594,9
«		» эл. пр.	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4,6	13,8		46	33,1		27,6	60,7
«		Ду500	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,6	7,8		26	12,5		10,4	22,9
П ППР, с.16	9.	Вентиль:
«		Ду15	шт.	254	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	61,0		50,8	111,8
«		Ду20	шт.	341	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	163,7		136,4	300,1
«		Ду25	шт.	147	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	70,6		58,8	129,4
«		Ду32	шт.	98	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	70,6		58,8	129,4
Система ТО	10.	Трубопроводы ( наружный):
и ТР, с.498		57	м	16,3	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	0,9		0,49	1,4
«		89	м	84,8	К-7Т-К	15	0,5		0,06		20		80	7,9		4,07	12,0
«		108	м	3683	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	429,7		209,93	639,6
«		114	м	2200	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	256,7		125,40	382,1
«		159	м	2388	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	334,3		171,94	506,3
«		219	м	18	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	3,4		1,62	5,0
«		273	м	3620	К-7Т-К	15	0,5		0,06		50		200	844,7		434,40	1279,1
«		325	м	13059	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	3656,5		1723,79	5380,3
«		377	м	20	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		235	5,6		2,82	8,4
«		426	м	915	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		250	256,2		137,25	393,5
Итого нормативная трудоёмкость	17672,9	868,0	12112,8	30653,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	16890,8	425,5	11708,8	29025,2
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	11674,6	425,5	8297,1	20397,2
Станция налива АСН:
	11.	Стояк налива 80	шт.	28	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	2,4		1,2	3,5
П ППР, с.16	12.	Кран-отсекатель	«	28	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	47,0		39,2	86,2
Регламент, с.87	13.	Таль ручная 2 т	«	2							17,61			35,2			35,2
П ППР, с.13	14.	Емкость дренаж. 12 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
П ППР, с.14	15.	Насосы:
«		НВ-50/50	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1,333	1	0,33	3	9	24	30	8,4	16,8	10,0	35,2
«		НМ-100/25	шт.	28	К-4Т-3С-К	4	1,333	1	0,33	6	18	48	60	470,4	940,8	560	1971,2
П ППР, с.16	16.	Задвижки:
«		Ду80	шт.	28	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	47,0		39,2	86,2
«		Ду150	шт.	19	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	59,3		49,4	108,7
«		Ду200	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	11,5		9,6	21,1
«	17.	Вентиль Ду 25	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	6,7			6,7
«		Ду15	шт.	30	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	7,2		6,0	13,2
П ППР, с.16	18.	Клапан обратный Ду 150	шт.	14	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	16,8		14,0	30,8
С ТОР, с.50	19.	Пожарный гидрант	шт.	10	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	23,3		12,0	35,3
Итого нормативная трудоёмкость	736,8	957,6	740,6	2435,0
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	471	415	532	1418
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	471	415	530	1417
Итого нормативная трудоёмкость по ОГП	18409,7	1825,6	12853,4	33088,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	17484,6	905,2	12328,7	30718,5
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	12848,0	905,2	8916,5	22669,6
Установка утилизации подтоварной воды с регенерацией метанола и очистки сточных вод (ввод)
Резервуарный парк (площадка N 1)
П ППР, с.14	1	Насосы:
«		SRZ663WWQ	шт.	1	К-4Т-С-К	1	4	1	1	3	9	24	30	25,2	16,8	30,0	72,0
«		ГХ 100/32 (М)	шт.	2	К-4Т-С-К	1	4	1	1	3	9	24	30	50,4	33,6	60,0	144,0
«		ЦМГ6,3/50-УХЛ2	шт.	2	К-3Т-2С-К	1	3	2	1	2	6	16	20	25,2	44,8	40,0	110,0
«		НК-10065-250	шт.	2	К-4Т-С-К	1	4	1	1	6	18	48	60	100,8	67,2	120,0	288,0
П ППР, с.15	2	Вентиляторы канальные
«		KVFU 125A	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5	15		50	8,4		10,0	18,4
«		СК 125С	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	5	15		50	8,4		10,0	18,4
Регламент, с.87	3	Кран ручной однобал. 1,5 т	шт.	1							17,61			17,6			17,6
П ППР, с.14	4	Резервуар 3000 м	шт.	3	К-4Т-К	20	0,2		0,05	180	540		1800	324,0		270,0	594,0
П ППР, с.139	5	Емкость 25 м	шт.	1	К-7Т-К	8	0,9		0,1	1	3		10	2,6		1,3	3,9
Система ТО	6	Трубопроводы, :
ТР, с.498		250	м	70	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		200	1,6		8,4	10,0
«		150	м	326	К-7Т-К	15	0,5		0,06		3		120	4,6		23,5	28,0
«		100	м	1593	К-7Т-К —	15	0,5		0,06		2,5		95	18,6		90,8	109,4
«		80	м	238	К-7Т-К	15	0,5		0,06		2,5		95	2,8		13,6	16,3
«		50	м	1282	К-7Т-К	15	0,5		0,06		1,2		50	7,2		38,5	45,6
П ППР, с.16	7	Запорная арматура Ду:
«		250	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,7	5,1		17	4,1		3,4	7,5
«		250 эл. пр.	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3,7	11,1		37	17,8		14,8	32,6
«		150	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	21,8		18,2	40,0
«		150 эл. пр.	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	23,0		19,2	42,2
«		100	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	25,9		21,6	47,5
«		100 эл. пр.	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	14,4		12,0	26,4
«		80	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	11,8		9,8	21,6
«		80 эл. пр.	шт.	4	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,8	5,4		18	17,3		14,4	31,7
«		50	шт.	54	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	77,8		64,8	142,6
«		50 эл. пр.	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	11,5		9,6	21,1
П ППР, с.13	8	Скруббер (аппарат)	шт.	1	К-7Т-К	8	0,88		0,125	2	6		20	3,7		2,5	6,2
«	9	Гидрозатвор	шт.	1
Итого нормативная трудоёмкость по резевурному парку УРМ	801,2	145,6	876,2	1823,1
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	743,7	86,2	804,1	1634,0
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	715,9	86,2	602,2	1404,3
Парк РТ и Узел ПВП
П ППР, с.160	1	Задвижки
«		32*160 кгс/см	шт.	11	К-4Т-К	5	0,8			0,6	1,8			15,8			15,8
«		50*16	шт.	89	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	128,2		106,8	235,0
«		80*16	шт.	31	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	52,1		43,4	95,5
«		100*16	шт.	22	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	47,5		39,6	87,1
«		150*16	шт.	26	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	81,1		67,6	148,7
«		200*16	шт.	13	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,6	4,8		16	49,9		41,6	91,5
«		300*16	шт.	16	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	76,8		64,0	140,8
П ППР, с.160	2	Задвижки с эл. приводом
«		100*16	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	14,4		12,0	26,4
«		150*16	шт.	9	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,4	7,2		24	51,8		43,2	95,0
«		200*16	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2,7	8,1		27	45,4		37,8	83,2
«		300*16	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	4	12		40	57,6		48,0	105,6
П ППР, с.160	3	Клапан запорный (вентиль)
«		15*160	шт.	210	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,1	0,3		1	50,4		42,0	92,4
«		20*160	шт.	78	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	37,4		31,2	68,6
«		25*160	шт.	189	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	90,7		75,6	166,3
«		40*160	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	10,8		9,0	19,8
«		32*160	шт.	12	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	8,6		7,2	15,8
П ППР, с.160	4	Обратный клапан
«		80*40	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	5,0		4,2	9,2
«		100*16	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	2,2		1,8	4,0
«		150*40	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	5,0		4,2	9,2
«		200*40	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,9	2,7		9	2,2		1,8	4,0
П ППР, с.160	5	Предохр. клапан
«		25*40	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	2,9		2,4	5,3
«		50*16	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,5	1,5		5	2,4		2,0	4,4
С ТОР, с.41	6	Фильтр пусковой
П ППР, с.23	ПФ 50*16	шт.	4	К-4Т-К	4	1		0,25		4		15	16		15	31
П ППР, с.23	ПФ 100*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12		11	23
«		ПФ 200*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	18		15	33
«		ПФ 300*16	шт.	1	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	9		7,5	16,5
«	7	Фильтр пусковой тройник-й
«		ФПТ 150*16	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		6		22	12		11	23
С ТОР,	8	Трубопроводы
с.498		до 50 мм	м	2103	К-7Т-К	15	0,5				5			49,1			49,1
«		50	м	1515	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	84,8		45,5	130,3
«		80	м	719	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	60,4		30,2	90,6
«		100	м	338	К-7Т-К	15	0,5		0,06		25		95	39,4		19,3	58,7
«		150	м	570	К-7Т-К	15	0,5		0,06		30		120	79,8		41,0	120,8
«		220	м	347	К-7Т-К	15	0,5		0,06		40		150	64,8		31,2	96,0
«		325	м	297	К-7Т-К	15	0,5		0,06		60		220	83,2		39,2	122,4
Регламент, с.87	9	Кран ручной однобалочный 3,2 т	шт.	3							21,99			66,0			66,0
П ППР, с.14	10	Резервуар с подогревом 3000 м	шт.	3	К-4Т-К	20	0,2		0,05	180	540	0	1800	324,0	0,0	270,0	594,0
С ТОР,		трубопровод 50 мм	м	35	К-7Т-К	15	0,5		0,06		12		50	2,0		1,1	3,0
с.499		80 мм	м	10	К-7Т-К	15	0,5		0,06		18		70	0,8		0,4	1,3
П ППР, с.160	задвижки 50*16	шт.	7	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	10,1		8,4	18,5
П ППР, с.161	вентиля 25*160	шт.	15	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,2	0,6		2	7,2		6,0	13,2
Нч раб ГПЗ, с.42	11	Ёмкость дренажная 16 м	шт.	1							2,1			2,1			2,1
П ППР, с.145	12	Насос НКВ 360/80к-1а	шт.	1	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	27	81	6,8	13,5	20,3	40,5
«	13	Насос НК 210/200-2Гс	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25.	6	18	54	162	27	54	81	162,0
«	14	Насос НВ 50/50-3В	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	18	54	6	13,5	13,5	33,0
	15	Промышленная канализация:
		колодцы 300	шт.	18
С ТОР, с.492		трубопровод 150	м	270	К-7Т-К	15	0,5		0,06		9		30	11,3		4,9	16,2
П ППР, с.160	задвижки 150*16	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	1,3	3,9		13	18,7		15,6	34,3
	16	Система отопления
ЦТБ, с.67		Регистры отопления 100	шт.	23							0,19			4,4			4,4
С ТОР, с.498		Трубопроводы 20	м	366	К-7Т-К	15	0,5				5			8,5			8,5
П ППР, с.160		Вентили 50	шт.	56	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,3	0,9		3	40,3		33,6	73,9
«		Задвижки 20*160	шт.	45	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	64,8		54,0	118,8
«		50*16	шт.	11	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,6	1,8		6	15,8		13,2	29,0
«		80*16	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	0,7	2,1		7	13,4		11,2	24,6
С ТОР, с.501	17	Пожарные гидранты	шт.	6	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	14,0		7,2	21,2
«	18	Лафетные стволы пожаротушения	шт.	5	К-7Т-К	15	0,5		0,06		5		20	0,1		0,1	0,2
Нч д. н., с.69	19	Генератор пенный сетчатый ГПСС-200	шт.	16							2,8			256,0			256,0
		ГПСС-600 м	шт.	12							2,8			144,0			144,0
П ППР, с.152	20	Вентиляция:
«		ВР300-45-N 3,15	шт.	3	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	14,4		12	26,4
«		ВР86-77-N 5	шт.	6	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	28,8		24	52,8
«		ВР133-56-N 4	шт.	2	К-4Т-К	5	0,8		0,2	2	6		20	9,6		8	17,6
«		ВР201-45-N 6	шт.	1	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	7,2		6	13,2
«	21	Калорифер	шт.	8	К-4Т-К	5	0,8		0,2	3	9		30	57,6		48	105,6
Нч д. г., с.26	22	Дефлектора	шт.	8							2,8			22,4			22,4
Нч ГПЗ, с.42	23	Емкость хран. присадки 2 м	шт.	2							2,08			4,2			4,2
«	24	Емкость хранения концентрата присадок 4 м	шт.	1							4,17			4,2 ‘			4,2
«	25	Емкость для пригот-я рабочего раствора присадок 50 м	шт.	2							12,50			25,0			25,0
«	26	Емкость дренажная 8 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
«	27	Ресивер воздуха КИП 8 м	шт.	1							4,17			4,2			4,2
С ТОР, с.411, П ППР, с.23	28	Фильтр стаб. топлива с присадками	шт.	2	К-4Т-К	4	1		0,25		9		30	18		15	33
П ППР, с.11	29	Диафрагмовый смеситель	шт.	1	К-Т-К	2	0,5		0,5	4	12		40	6		20	26,0
Нч ГПЗ, с.43	30	Камера разогрева бочек	шт.	1							14,16			14,2			14,2
П ППР, с.145	31	Насос НК-65/125Г-2Г	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	27	30	13,5	27	15	55,5
«	32	Насос подачи р-ра НРЛ 5/10С-У4	шт.	1	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	1	3	9	10	2,3	4,5	2,5	9,3
«	33	Насос НД 1,0 2500/10П14В	шт.	2	К-3Т-2С-К	4	0,75	0,5	0,25	3	9	27	30	13,5	27	15	55,5
П ППР, с.145	34	Насос дренажный НВЕ 50/50-3, 0-В-55У2	шт.	1	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	18	20	6	13,5	5	24,5
Итого нормативная трудоёмкость по объекту Парк РТ и Узел ПВП	2665,2	153,0	1662,1	4480,4
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	2575,5	107,1	1594,3	4276,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2188,8	107,1	1341,5	3637,4
Итого нормативная трудоёмкость по УРМ	3466,4	298,6	2538,4	6303,4
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	3319,1	193,3	2398,5	5910,9
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	2904,7	193,3	1943,7	5041,7
Система пенотушения Производства N 3
П ППР, с.14	1.	Резервуары:
«		1000 м	шт.	1	К-4Т-К	20	0,2		0,05	1000	3000	0	10000	600,0	0,0	500,0	1100,0
«		Емкости:
«	2.	100 м	шт.	9	1Т	2	0,5			3	9			40,5			40,5
«		14 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5

Итого нормативная трудоёмкость	642,0	0,0	500,0	1142,0
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	642	0	500	1142
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	642	0	450	1092
ЦТП
«		Ipn 150/360-30/4	шт.	3	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	2	6	16	20	18,0	36,0	15,0	69,0
«		2К 65-50-160	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	3	9	24	30	18,0	36,0	15,0	69,0
«		КМ 85-50-160	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
«		ЦН 400-105	шт.	2	К-4Т-3С-К	4	1	0,75	0,25	1	3	8	10	6,0	12,0	5,0	23,0
Регламент, с.87	2.	Кран мостовой ручной подвижной
«		3,2 т	шт.	1	К-5Т-К	6	0,83		0,17		3		10	2,5		1,7	4,2
П ППР, с.13	3.	Емкости:
«		12,5 м	шт.	1	1Т	2	0,5			1	3			1,5			1,5
«		40 м	шт.	1	1Т	2	0,5			2	6			3,0			3,0

Итого нормативная трудоёмкость	55,0	96,0	41,7	192,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	37	62	27	127
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	37	62	27	127
Итого нормативная трудоёмкость системе пенотушения и ЦТП Производства N 3	697,0	96,0	541,7	1334,7
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	681,9	67,2	529,2	1278,2
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	681,9	67,2	479,2	1228,2
Итого нормативная трудоёмкость по пр-ву N 3	64393,8	4753,5	49489,2	118636,6
Нормативная трудоемкость с учетом коэффициента использования оборудования	58956,5	2423,8	46764,8	108145,1
Нормативная трудоемкость работ, выполняемых собственными силами	52575,1	2423,8	34650,7	89649,6
Нормативная явочная численность, чел.												26,2	1,2	17,3	44,7
Расчетная списочная численность, чел.												31,5	1,5	20,7	53,7
в том числе на выполнение работ, %:	— слесарных	74%												39,7
			— сварочных	4%												2,1
			— станочных	19%												10,2
			— прочих	3%												1,6

	в т.ч. на действующие объекты пр-ва N 3													51,5
	на вновь ввод. объекты (РП РТ)													2,2

Обоснование:

1. «Положение о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», Волгоград, — 1977 г. (П ППР) .
2. «Система технического обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйств промышленных предприятий», Москва, 1989 г. (С ТОР)
3. «Регламенты обслуживания газоперерабатывающего оборудования основного и вспомогательного назначения», Тюмень, 1990 г. (Регламент)
4. «Нормативы численности рабочих газоперерабатывающих заводов нефтяной промышленности», Москва, 1988 г. (Нч ГПЗ)

Приложение В

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЧИСЛЕННОСТИ ПЕРСОНАЛА ОТН

В.1 Для определения численности работников ОТН завода следует руководствоваться укрупненными нормами времени по видам работ и направлениям деятельности персонала ОТН.

Укрупненные нормы времени установлены по результатам хронометража инструментального контроля, диагностирования и испытаний технологического оборудования.

Укрупненная норма времени () включает следующие виды работ по направлениям деятельности персонала ОТН, осуществляющих технический надзор технологического оборудования:

1. — организационно-техническую деятельность;
2. — техническое обследование технологического оборудования;
3. — ревизию технологического оборудования;
4. — оформление технической документации по результатам технического освидетельствования технологического оборудования;
5. — технический надзор за выполнением ремонта технологического оборудования;
6. — оформление записей в паспортах после ремонтных работ технологического оборудования;
7. — техническое освидетельствование грузоподъемного оборудования и оформление технической документации по результатам технических освидетельствований грузоподъемного оборудования и механизмов.

Таким образом, укрупненная норма времени () является суммарной нормой времени по всем выше перечисленным видам работ на каждый вид оборудования.
8. 2 Численность персонала подразделения ОТН определяется по формуле:

, (В.1)
где — численность персонала, чел.

— фактический фонд времени на выполнение работ по обслуживанию единицы конкретного вида оборудования персоналом службы технического надзора, определяется по формуле:

, (В.2)

где — коэффициент, учитывающий периодичность, сезонность, выборочность и другие факторы, влияющие на объем работ, выполняемых персоналом ОТН (см. таблицу В.1)

— суммарная норма времени по всем видам выполняемых работ на каждый вид оборудования.

Укрупненные нормы времени и коэффициент установлены на основании «Норм времени и цен на работы по обследованию, ревизии и инструментальному контролю состояния технологического оборудования», разработанных Отраслевой нормативно-исследовательской лабораторией ПО «Башнефтехимзаводы» г. Уфа, 1991 г., а также по результатам хронометража и обработки статистических данных предприятий отрасли.

— номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника ОТН-2070ч. (ОНТП 5-86, Москва. 1986 г.)

— коэффициент, учитывающий время на подготовительно-заключительные работы и обслуживание рабочего места (принимается по фотохронометражным наблюдениям и равен 7% от общего времени выполнения всех элементных работ по техническому надзору за состоянием и безопасной эксплуатацией определенного вида оборудования). 0,07

— коэффициент, учитывающий время на отдых и личные надобности в соответствии с Методическими рекомендациями «Определение нормативов на отдых и личные надобности» (Москва, 1982 г.) составляет 10% от общего времени выполнения всех элементных работ по техническому надзору за состоянием и безопасной эксплуатацией определенного вида оборудования). 0,1

— — поправочные коэффициенты, учитывающие особые условия выполнения работ. Значения поправочных коэффициентов — приведены в таблицах В.2 и В.3.

В.3 Расчет норм времени на выполнение работ при техническом диагностировании оборудования, сооружений и трубопроводов представлен в отдельном альбоме.

Укрупненные нормы времени

Таблица В.1


N п/п	Вид оборудования или наименование производимых работ	Укрупненная норма времени на единицу оборудования, ( ) чел/ч	Коэффициент , %	Фактическое время на единицу оборудования ( ), чел/ч
1	Насосное оборудование	320,510	2,55	8,17
2	Общеобменные вытяжные и приточные системы	125,402	6,4	8,03
3	Аппараты воздушного охлаждения	204,312	7,87	16,08
4	Теплообменники	223,713	8,21	18,37
5	Сосуды и аппараты, работающие под давлением (кроме колонн, емкостей)	305,270	6,34	19,35
6	Технологические печи	356,150	40,15	142,99
7	Колонны	407,711	18,6	75,83
8	Емкости	218,163	7,96	17,37
9	Технологические трубопроводы, на 1 км	296,300	6,32	18,726
10	Задвижки, на 1 единицу	109,234	3,02	3,61
11	Грузоподъемные механизмы	15,469	8,09	1,25
12	Запорно-регулирующая аппаратура	99,64	2,49	2,48
13	Компрессоры	320,514	2,56	8,20
14	Факельное хозяйство	156,658	14,1	22,05
15	Резервуары вертикальные стальные	307,335	9,30	28,58 .
16	Котлы паровые и водогрейные здания и сооружения промышленного назначения	296,385	62,8	186,23
		200,483	1,92	3,84
17	Системы электрохимической защиты оборудования и трубопроводов	95,770	1,46	13,93
18	Железнодорожные цистерны	305,150	2,13	6,13
	Ультразвуковая толщинометрия
	— сосудов	—	—	0,07
	— реакторов риформинга	—	—	0,76
	— печей	—	—	0,08
	— трубопроводов	—	—	0,07
	— котлов	—	—	0,61
	— резервуаров	—	—	0,184
	Гаммодефектоскопия			1,62 на один стык
	Цветная дефектоскопия	—	—	5,36 на 1 кв. м площади
	Спектральный анализ	—	—	0,36
	Ультразвуковая дефектоскопия	—	—	3,54
	Химический анализ металлов	—	—	12,73
	Химический анализ воды	—	—	12,62
	Химический анализ осадков	—	—	72,24
	Механическое испытаний образцов	—	—	0,47
	Определение твердости	—	—	1,69
	Металлография	—	—	69,40
	Другие химические анализы	—	—	2,22

Значения поправочных коэффициентов

Таблица В.2


Обозначение коэффициента	Условия выполнения работ, характеризуемые коэффициентом	Значение коэффициента
	Выполнение работ с применением монтажного пояса	1,25
	Выполнение работ в закрытых сосудах, аппаратах, резервуарах	2,00
	Выполнение работ на действующих производствах с вредными условиями труда	1,25
	Выполнение работ в зимнее время на открытом воздухе при отрицательной температуре °С:
	От 0 до 10	1,10
	От 10 до 20	1,15
	От 20 до 30	1,20
	От 30 до 40	1,25
	Ниже 40	1,30
	Выполнение работ в стесненном положении (на высоте, в углублениях)	1,10
	Обследование и ревизия оборудования, имеющего наледь свыше 3 мм, повышенную коррозию, грязь	1,20
	Выполнение работ в спецодежде, с вентиляцией или с применением химических реагентов, в шланговом противогазе	1,30

Значения поправочного коэффициента

Таблица В.3


Удаленность объектов от центральных баз производственного обслуживания, км	Величина поправочного коэффициента
0-50	1,10
50-100	1,15
100-150	1,20
150-200 и более	1,40

При наличии на заводе однотипного оборудования, при обследовании которого проводятся аналогичные работы, рекомендуется применять понижающий коэффициент 0,8.

В связи с автоматизацией, компьютеризацией выполняемых работ по диагностированию и внедрением новых прогрессивных методов контроля и приборов, рекомендуется применять поправочный коэффициент 0,8-1,0.

Значения коэффициентов — являются справочными.

При проведении основных объемов работ на заводе специалистами ОТН, условия, предусмотренные поправочными коэффициентами — значительно влияют на их продолжительность.

Для упрощения расчетов, исходя из анализа статистических данных и опыта выполнения работ по диагностированию оборудования, особые условия проведения работ на предприятиях газопереработки рекомендуется учитывать в качестве одного объединенного корректирующего коэффициента (), как условно среднее значение коэффициентов —.

Значение 1,2.

Тогда формула (В.1) будет выглядеть следующим образом:

(В.3)

В зависимости от количества и видов поднадзорного оборудования в штатное расписание ОТН должны быть включены:

8. — начальник отдела;

9. — руководители групп подразделений;

10. — главные специалисты по направлению деятельности службы на правах заместителей руководителя службы технического надзора;

11. — инженер по сварке;

12. — инженер-программист;

13. — специалисты по эксплуатации, ремонту, реконструкции оборудования и другие специалисты;

14. — младший обслуживающий персонал (МОП).

Допускается назначение одного специалиста на обслуживание нескольких групп оборудования.

В.7 Пример расчета численности ОТН приведен в разделе В.9

В.8 Нормативы численности служащих ОТН в зависимости от среднегодовой стоимости основных производственных фондов и количества технологических установок приведены в таблице В.4 [41].

Нормативы численности служащих по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией оборудования

Таблица В.4


Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, млн. руб.	Количество технологических установок, ед.
	до 100	101-200	201-300	301-400	401-500	более 500
	Нормативы численности, чел.
до 500,0	2,0	3,5	5,0	6,5	8,0	9,5
500,1-1000,0	3,5	5,0	6,5	8,0	9,5	11,0
1000,1-2000,0	5,0	6,5	8,0	9,5	11,0	12,5
2000,1-4000,0	6,5	8,0	9,5	11,0	12,5	14,0
4000,1-6000,0	8,0	9,5	11,0	12,5	14,0	15,5
6000,1-8000,0	9,5	11,0	12,5	14,0	15,5	17,0
8000,1-10000,0	11,0	12,5	14,0	15,6	17,0	18,5
10000,1-12000,0	12,5	14,0	15,5	17,0	18,5	20,0
более 12000	14,0	15,5	17,0	18,5	20,0	21,5

В.9 ПРИМЕР РАСЧЕТА ЧИСЛЕННОСТИ ПЕРСОНАЛА ОТН

8.9.1 Расчет численности персонала ОТН производится по формуле (В.3) применительно для технологических насосов.

8.9.2 Количество находящегося в работе поднадзорного оборудования 601 единица (см. таблицу В.5).

Значения коэффициентов принимаются равными:

По формуле (В.3) определяем:

чел.

В таблице В.6 приведен подсчет численности персонала ОТН по остальным основным видам технологического оборудования, эксплуатируемого на ЗСК ООО «Сургутгазпром»

Наличие поднадзорного технологического оборудования в ЗСК ООО «Сургутгазпром»

Таблица В.5


Виды оборудования	Наличие технологического оборудования по подразделениям
	Пр-во 1	Пр-во 2	Пр-во 3	прочее	Итого
1. Печи технологические	9	21	—	1	31
2. Насосы	105	177	169	150	601
3. Компрессоры	10	17	—	—	27
4. Теплообменники	28	31	4	18	81
5. Вентиляционные установки	59	236	128	290	713
6. Турбодетандеры	2	—	—	—	2
7. Сосуды и аппараты, работающие под давлением	17	159	164	81	421
8. Колонны	15	12	—	—	27
9. Емкости	14	55	131	26	226
10. Технологические трубопроводы (км)					373,8
11. Грузоподъемные механизмы	22	56	25	38	141
12. Резервуары	5	—	35	19	59
13. Аппараты воздушного охлаждения	80	65	—	—	110
14. Факельное хозяйство		—	2	—	2
15. Реакторы риформинга	—	8	—	—	8

Подсчет численности персонала отдела технического надзора ЗСК ООО «Сургутгазпром» по рекомендуемой методике (в зависимости от количества поднадзорного оборудования)

Таблица В.6


Наименование оборудования	Количество оборудования, находящегося в работе	Укрупненная норма времени на единицу поднадзорного оборудования () чел/ч	Коэффициент, учитывающий периоди- чность проверок %	Фактический фонд времени по обслуживанию единицы оборудования персоналом ОТН () чел/ч	Численность обслужи- вающего персонала ()
1. Технологические печи	31	356,150	40,15	142,99	2,41
2. Насосы	601	320,510	2,55	8,17	2,66
3. Вентиляционные установки	713	125,402	6,40	8,03	3,11
4. Сосуды и аппараты, работающие под давлением	421	305,270	6,34	19,35	4,42
5. Емкости	226	218,163	7,96	17,37	2,13
6. Резервуары	59	307,335	9,30	28,58	0,91
7. Аппараты воздушного охлаждения	110	204,312	7,87	16,08	0,96
8. Теплообменники	81	223,713	8,21	18,37	0,81
9. Колонны	27	407,711	18,60	75,83	1,11
10. Грузоподъемные механизмы	141	15,469	8,09	1,25	0,10
11. Технологические трубопроводы, км	373,8	296,300	6,32	18,73 на 1 км	3,80
ИТОГО:					22,42

Примечание: В расчет численности не включены работы, выполняемые дефектоскопистами, а также работы, выполняемые лабораторией металловедения.

РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ

ВВЕДЕНИЕ

Сложившаяся практика проведения ремонтных и профилактических работ машинного оборудования по заранее разработанному графику (так называемая система планово-предупредительного ремонта) имеет следующие основные недостатки:

— вполне возможно, что для проведения предусмотренных по графику работ могут быть остановлены машины в надежном и работоспособном состоянии;

— есть опасность, что машины, находящиеся на грани поломки, могут быть в ожидании сроков плановой остановки доведены до выхода из строя.

Сбор данных и контроль над параметрами технического состояния машинного оборудования в процессе эксплуатации обеспечивает возможность организации ремонтных и профилактических работ по его фактическому состоянию. Тем самым повышается эксплуатационная надежность оборудования и снижается вероятность возникновения аварийных ситуаций.

Переход на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию проводится на основании «Положения о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов газонефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО «Газпром», Москва, 2000 г.

Данный метод основан на контроле и диагностике технического состояния оборудования в процессе эксплуатации с использованием средств контроля, позволяющих обнаруживать и идентифицировать все потенциально опасные дефекты на начальной стадии развития. Для вращающегося оборудования и оборудования, подверженного влиянию вибрации, таким средством является глубокая диагностика технического состояния по вибрационным параметрам. Именно для такого оборудования система диагностики может строиться на основе измерения и анализа только одних процессов — вибрационных, несущих в себе практически неограниченную диагностическую информацию. Измерение и мониторизация уровней механических колебаний машинного оборудования обеспечивает наиболее надежную индикацию его состояния. Анализ параметров механических колебаний позволяет выявить причины, вызывающие увеличение уровня колебаний, т.е. определить дефекты машинного оборудования, сделать долгосрочным прогноз их развития и определить остаточный ресурс оборудования, своевременно подготовиться к обслуживанию и ремонту, а также правильно определить их оптимальный объем.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Метод ремонта по техническому состоянию допускается для неосновного и резервируемого оборудования.

Завод по согласованию с вышестоящей организацией и Управлением Округа ГГТН РФ распространяет этот метод ремонта на основное оборудование при условии достаточной квалификации работников службы технадзора и оснащенности лаборатории контроля современными средствами технической диагностики и экспертными системами, исходя из конкретных условий и сроков эксплуатации оборудования.

1.2 При применении метода ремонта по техническому состоянию на предприятии отделу главного механика (отделу технического надзора) необходимо разработать инструкции по проведению диагностики каждого вида оборудования с указанием критериев оценки технического состояния оборудования. Для машинного оборудования, при наличии экспертной систем, возможно использование заложенных в систему правил распознавания дефектов, адаптированных для оборудования завода.

1.3 Ремонт машинного оборудования по техническому состоянию представляет совокупность правил по определению режимов и порядка диагностирования машинного оборудования, и принятия решений о необходимости проведения ремонта, на основе информации о его фактическом техническом состоянии.

1.4 Перечень машинного оборудования, ремонт которого проводится по результатам проведения контроля технического состояния, составляется начальником и механиком установки по согласованию с ОГМ и ОТН и утверждается главным инженером завода стабилизации конденсата ООО «Сургутгазпром». На переходном этапе механик установки составляет план- графики технического диагностирования оборудования. В перечне указывается периодичность диагностики для каждой единицы оборудования. В дальнейшем сроки проведения диагностики оборудования назначаются по рекомендациям экспертных систем, основанных на результатах предыдущей диагностики. По результатам осмотра составляется акт на установление вида и срока ремонта, который является основным документом при составлении годового или месячного графиков ремонта.

1.5 Контроль технического состояния машинного оборудования осуществляется определением значений фактических контролируемых параметров и вибрационных показателей предельно допустимым значениям по нормам заводов-изготовителей и требованиям НТД (виброскорости и др.).

1.6 Контроль изменения вибрационных показателей машинного оборудования осуществляется портативными (переносными) виброметрами или многоканальными стационарными системами.

1.7 Проведение диагностики технического состояния оборудования проводится с использованием переносных приборов-коллекторов данных и экспертных систем анализа вибросигналов, и по показаниям стационарных систем, при наличии встроенных экспертных вибродиагностических модулей в данных системах.

1.8 Диагностика технического состояния оборудования, после включения его в перечень диагностируемых, проводится согласно план-графиков (Форма 1, Приложение А).

Периодичность проведения вибродиагностики на должна превышать интервалов, указанных в табл.N 1:

Таблица N 1


	Наименование оборудования	Интервал (не более)
1	Насосно-компрессорное оборудование	3 мес.
2	Вентиляторы вентсистем и АВО	6 мес.
3	Дутьевые вентиляторы и дымососы котельных	3 мес.
4	Технологические трубопроводы и аппараты, подверженные действию вибрации	3 мес.

После проведения плановой диагностики сроки диагностирования оборудования назначаются по рекомендациям экспертных систем.

1.9 Диагностирование машинного оборудования возлагается на ОТН и ОГМ завода.

1.10 Результаты диагностирования оформляются «Актом проверки технического состояния оборудования» (Форма 2).

1.11 Отбраковка оборудования для передачи в ремонт производится по установленным в настоящем Положении критериям предельного состояния машинного оборудования, а также критериям, установленными в технической документации завода-изготовителя и действующих НД.

1.12 Составление ведомости дефектов, передача машинного оборудования в ремонт, проведение ремонта, выдача оборудования из ремонта, пуск после ремонта производится с оформлением форм и отчетов, что и при проведении ремонта по план-графикам с обязательным предварительным оформлением «Акта проверки технического состояния оборудования».

1.13 Ремонт машинного оборудования выполняется в соответствии с выводами и решениями «Акта проверки технического состояния оборудования», ведомостями дефектов, графиками производства работ, технологическими инструкциями и другими документами.

1.14 При выявлении в процессе производства ремонтных работ скрытых или иных неучтенных дефектов, для устранения которых требуются дополнительные работы и время простоя машинного оборудования в ремонте, срок окончания ремонта продляется. Решение о продлении срока простоя машинного оборудования в ремонте принимается в установленном на заводе порядке.

1.15 После выполнения ремонтных работ, машинное оборудование должно быть передано (сдано) в эксплуатацию подразделению — владельцу оборудования путем оформления соответствующего акта с приложением результатов диагностики агрегата при приёмо-сдаточных испытаниях. При сдаче машинного оборудования в эксплуатацию качество и полнота выполнения ремонтных и (или) других работ должно подтверждаться прилагаемой к акту исполнительной ремонтной документацией.

2 ПОРЯДОК ОРГАНИЗАЦИИ ВИБРОДИАГНОСТИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

2.1. Вибрационное обслуживание оборудования включает в себя комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых с определённой периодичностью с целью обеспечения регулярного контроля вибрационного состояния оборудования и проведения мероприятий по поддержанию его на необходимом уровне.

2.2. Составной частью вибрационного обслуживания является проведение вибродиагностики технического состояния оборудования, проводимой с целью выявления развивающихся дефектов узлов и деталей, определения комплекса виброналадочных и ремонтных работ, необходимых для приведения вибрационного состояния оборудования в соответствии с требованиями действующей НТД.

2.3. Основными задачами организации вибрационного обслуживания машинного оборудования являются:

контроль и оценка общего состояния машинного оборудования;
диагностика технического состояния с целью выявления дефектов оборудования;

прогноз остаточного ресурса

проведение мероприятий по улучшению вибрационного состояния в период эксплуатации и во время ремонта
оценка качества и полноты проведения ремонтных работ.

2.4. Работы по вибрационному обслуживанию должны проводиться на следующих видах машинного оборудования:

компрессоры поршневые

компрессоры центробежные

насосы поршневые и плунжерные

насосы центробежные

насосы вихревые и лопастные

дутьевые вентиляторы и дымососы

вентиляторы вентиляционных систем

вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения (АВО)

вентиляторы для градирен

воздуходувки

технологическое оборудование и трубопроводы, подверженные воздействию вибрации.

2.5. Очерёдность введения агрегатов в число диагностируемых определяется технико-экономическими показателями работы агрегатов. Для решения этой задачи оборудование разделяется на категории в зависимости от потенциальной возможности и значимости внеплановых отказов, а также сложности обслуживания.

Основные категории оборудования:

1-я категория — критические основные агрегаты большой единичной мощности, внеплановый отказ или авария которых приводит к значительным потерям продукции, серьёзным экологическим последствиям и др. В эту категорию включают непрерывно эксплуатируемые безрезервные агрегаты единичной мощностью свыше 1 МВт;
2-я категория — критические основные агрегаты средней единичной мощности, внеплановый отказ или авария которых приводит к значительным потерям продукции, серьёзным экологическим последствиям и др. В эту категорию включают непрерывно эксплуатируемые безрезервные агрегаты единичной мощностью от 0,2 до 1 МВт;
3-я категория — критические или склонные к внезапным отказам основные агрегаты со сложным ТО, где внеплановый отказ или авария подвергает опасности остановки, но не прервёт основное производство; в эту категорию включают резервированные агрегаты единичной мощностью свыше 200 КВт;
4-я категория — критическое вспомогательное оборудование, требующее необременительного обслуживания; в эту категорию включают агрегаты единичной мощностью менее 200 КВт;
5-я категория — некритическое вспомогательное оборудование, технологические обвязки (трубопроводы, аппараты, арматура и т.д.).

2.6. Оборудование 1 категории и наиболее ответственное оборудование 2 и 3 категории целесообразно оснащать стационарными системами мониторинга и диагностики вибропараметров с обработкой диагностической информации на персональных ЭВМ, т.е. применять непрерывный контроль состояния агрегата, позволяющий оперативно оценить состояние и провести диагностику развивающихся дефектов. Установка стационарной системы мониторинга технологических и вибрационных характеристик работы агрегата позволяет наладить эффективный контроль за действиями эксплуатационного персонала. Поскольку этот способ наиболее дорогостоящий, в промышленной практике существует ограниченный ряд агрегатов, где непрерывный контроль может окупить вложенные средства.

К ним относятся:

— критические агрегаты и агрегаты, определяющие качество продукции, если внеплановый отказ агрегата приведёт к дорогостоящему ремонту, к остановке технологического процесса и значительным потерям выпускаемой продукции, или если в производственных процессах вибрация оборудования может ухудшить качество продукции. Для таких агрегатов непрерывный контроль позволит быстро предупредить об изменении контролируемого параметра, т.е. изменения состояния, что обеспечит персоналу возможность предвидеть развитие проблемы и принять необходимые меры до того, как будет нанесён экономический ущерб;

— пожаро- и взрывоопасные производства, и агрегаты, в которых могут скоротечно развиваться катастрофические поломки, разрушающие сам агрегат или соседнее оборудование;

— агрегаты, находящиеся в труднодоступных местах;

— агрегаты с периодически возникающими отказами;

— агрегаты, на которых в прошлом имели место внезапные отказы, или непонятные процессы, вызывающие выход агрегата из строя;

— требования производственного процесса.

2.7. Периодический вибромониторинг агрегатов 1-ой, 2-ой и 3-ей категорий, если на них не установлена стационарная система контроля рабочих параметров, следует проводить обязательно.

2.8. Масштаб охвата периодическим мониторингом агрегатов 4 и 5 категорий зависит от многих факторов, индивидуальных для каждого предприятия. Диагностирование оборудования осуществляется по системе периодических виброизмерений с применением переносных виброизмерительных приборов, накопителей информации и персональных ЭВМ, оснащённых пакетом автоматических диагностических программ определения дефектов узлов и деталей агрегатов.

2.9.Решение о включении в график контрольных замеров оборудования новых единиц принимается механиками установок исходя также из:

критичности работы агрегата;
наличия резерва;
режима работы;
места установки агрегата.

3 ВИДЫ РАБОТ ПО ВИБРООБСЛУЖИВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Работы по контролю и диагностике оборудования по вибропараметрам подразделяются на:

— текущие контрольные измерения;

— полные контрольные измерения;

— специальные диагностические измерения.

3.1.1. Текущие контрольные измерения проводятся с целью оперативного контроля изменения технического состояния и противоаварийной защиты оборудования. Текущие контрольные измерения при помощи переносных виброметров заключаются в проведении измерений в точках ожидаемой максимальной вибрации на каждом из узлов агрегата. Результаты текущих контрольных измерений заносятся в журнал.

3.1.2. Полные контрольные измерения проводятся для оценки технического состояния узлов агрегата и агрегата в целом, с учётом влияния на вибросостояние технологических режимов эксплуатации оборудования. Полные контрольные измерения предусматривают проведение измерений и регистрацию контролируемых вибропараметров во всех штатных точках измерения.

Результаты полных контрольных измерений фиксируются в картах регистрации уровней вибрации

3.1.3. Специальные диагностические измерения предназначены для выявления дефектов узлов и деталей агрегата и причин их возникновения, оценки и прогнозирования степени развития дефектов и разработке рекомендаций по их устранению.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. В состав отдела технического надзора входит лаборатория по вибрационному виду неразрушающего контроля технического состояния оборудования. Лаборатория должна быть оснащена приборами для проведения специальных вибродиагностических измерений, персональными ЭВМ с пакетом диагностических программ, для организации мониторинга и диагностики технического состояния оборудования по вибропараметрам. В обязанности специалистов лаборатории входит проведение специальных диагностических измерений на оборудовании.

4.2. Оперативный контроль уровня вибрации возлагается на эксплуатационный персонал. Контроль осуществляется при помощи органолептических методов оценки вибрации (зрение, осязание, слух). Для проведения контрольных измерений эксплуатационный персонал производств необходимо оснастить переносными портативными приборами виброконтроля. В случае оснащения оборудования стационарными системами контроля переносными приборами вибрация контролируется в точках, не оснащённых датчиками стационарной системы, а также для оперативной проверки показаний стационарной системы.

4.3 Механики установок выполняют:

оборудование точек измерения абсолютной вибрации на агрегатах, в соответствии с рекомендациями лаборатории диагностики ОТН;
проведение контрольных измерений и оценку вибросостояния оборудования по нормам вибрации в процессе эксплуатации;
сбор и передачу в лабораторию ОТН данных по результатам оперативного контроля;
передачу в лабораторию ОТН фактических данных о наработке оборудования, режимах работы, проведённых работах по ТО и ремонту т.д.

4.4 В обязанности специалистов лаборатории диагностики ОТН входит:

организация и проведение на заводе работ по вибродиагностике оборудования;
организация выполнения всех видов работ по виброналадке с соблюдением установленных норм, правил, последовательности их выполнения, гарантирующее безопасность труда работающих;
проведение постоянной работы по совершенствованию методик диагностирования и повышению достоверности диагноза, внедрение передового опыта и современного оборудования для проведении диагностики агрегатов;
проведение диагностических измерений и оценка вибросостояния оборудования после ремонта и монтажа, а также в процессе эксплуатации; разработку рекомендаций по оборудованию точек измерения вибрации;
формирование и заполнение бланка диагностических данных на основе формируемых используемым программным обеспечением отчётных протоколов замеров вибрации;
вибропаспортизацию диагностируемого оборудования I-III категории;
контроль пуска наиболее ответственного оборудования;
проведение диагностических измерений по результатам контрольных измерений, свидетельствующих о возникновении дефекта;
прогнозирование остаточного ресурса и определение периодичности контрольных измерений на базе программной обработки результатов измерений;
определение дефектов оборудования и причин, их вызвавших;
разработку рекомендаций по устранению дефектов и улучшения условий эксплуатации оборудования;
разработку рекомендаций по срокам вывода оборудования в ремонт;
организация мониторинга технического состояния оборудования по результатам замеров вибропараметров;
сбор данных о фактическом состоянии оборудования по результатам ремонта, организация поверки приборов измерения вибрации.

4.5. Специалисты ОТН проводят оценку фактического технического состояния оборудования после ремонта и фиксируют достоверность диагностических заключений.

4.6. С учётом заключений лаборатории вибродиагностики проводится планирование сроков и объёмов ремонтных работ.

4.7. Специалисты АСУ и М осуществляют технический надзор за работой стационарных систем виброконтроля, а также демонтаж и установку первичных преобразователей вибрации стационарных систем и их периодическую проверку в период проведения ремонтных работ.

5 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ИЗМЕРЕНИЙ

5.1 Контролируемые параметры вибрации при проведении контрольных измерений.

5.1.1. Для центробежных компрессорных машин (ЦКМ), оснащённых стационарными системами виброконтроля:

пиковое значение относительного виброперемещения (мкм) вала компрессора, турбопривода;
среднеквадратичное значение (СКЗ) абсолютной виброскорости (мм/с) корпусов подшипников мультипликатора, электропривода;
относительное осевое смещение (мкм) валов;
скорость вращения валов (об/мин).

5.1.2. Для ЦКМ, не оснащённых стационарными системами виброконтроля:

размах абсолютного виброперемещения (мкм) корпусов подшипников вала компрессора, турбопривода;
среднеквадратичное значение (СКЗ) абсолютной виброскорости (мм/с) корпусов подшипников мультипликатора, электропривода.

5.1.3. Для центробежных насосных агрегатов (ЦНА):

размах абсолютного виброперемещения (мкм) и среднеквадратичное значение (СКЗ) абсолютной виброскорости (мм/с) корпусов подшипников насоса;
среднеквадратичное значение (СКЗ) абсолютной виброскорости (мм/с) корпусов подшипников электропривода.

5.1.4. Для вентиляторов:

среднеквадратичное значение (СКЗ) абсолютной виброскорости (мм/с) корпусов подшипников электропривода.

5.1.5. Для вентиляторов и дымососов котельных:

размах абсолютного виброперемещения (мкм) корпусов подшипников механизма и электропривода.

5.1.6. Рекомендуемые диапазоны измерений контролируемых параметров приведены в таблице N 1.

Рекомендуемые диапазоны измерений контролируемых параметров

Таблица 1


Узел агрегата	Контролируемый параметр	Частотный диапазон (Гц)	Динамический диапазон	Погрешность измерения (%)
Центробежные компрессорные машины.
Компрессор, Паропривод		10-1000	2-200 мкм	±10
		10-5000	0,1-30 мм/с	±10
		0-2	+-0,02-+-2 мм	±10
			1-99999 об/мин	±1
Мультипликатор		10-5000	0,1-30 мм/с	±10
Электропривод		10-1000	0,1-30 мм/с	±10
			1-99999 об/мин	±1
Центробежные насосные агрегаты
Насос		10-5000	0,1-30 мм/с	±10
		10-5000	1-300 мкм	±10
Электропривод		10-5000	0,1-30 мм/с	±10
Центробежные вентиляторы
Вентилятор		10-1000	0,1-30 мм/с	±10
Электропривод		10-1000	0,1-30 мм/с	±10
Дутьевые вентиляторы и дымососы котельных
Механизм		10-1000	1-400 мкм	±10
Электропривод		10-1000	1-400 мкм	±10

5.2. Рекомендации по оборудованию измерительных точек при проведении виброизмерений.

5.2.1.Контрольные измерения абсолютной вибрации проводятся на корпусах подшипников агрегата в трёх взаимно-перпендикулярных направлениях:

— вертикальном,

— поперечном (горизонтальном),

— осевом (вдоль оси вала).

5.2.2. Вертикальную составляющую следует измерять на крышке подшипника над осью вала в средней точке вкладыша.

5.2.3. По перечную составляющую вибрации следует измерять на корпусе опоры на уровне оси вала посередине длины опорного вкладыша подшипника.

5.2.4. Осевую вибрацию следует измерять в точке, максимально приближенной к оси вала на корпусе опоры, в плоскости горизонтального разъёма между крышкой и корпусом подшипника.

5.2.5. При невозможности проведения измерений по всем трём направлениям в зоне одного подшипника допускается измерение в двух или в одном направлении, при условии, что это позволит получить достаточно полную информацию о вибрации подшипника. Однако следует учитывать, что выбранное направление измерения может не обеспечивать получение максимального значения вибрации данного подшипника. В частности, осевую вибрацию подшипников электродвигателя допускается измерять в одной точке на корпусе со стороны свободного или загруженного конца вала.

5.2.6. Измерения должны проводиться в строгом соответствии с местами расположения основных измерительных точек. Несоблюдение этого требования может существенно повлиять на качество диагностического анализа и выводы по оценке технического состояния узлов агрегата.

5.2.7. Обозначение точек измерения устанавливается лабораторией вибродиагностики службы ОТН для типов оборудования по единообразной схеме:

В — вертикальное направление,

П — поперечное,

О — осевое.

Нумерация точек измерения начинается от свободного конца вала привода по числу точек измерения и по направлению измерения.

Пример обозначения точки:

1В — точка N 1, направление вертикальное.

5.2.8. Площадки для проведения виброизмерений создаются на корпусах подшипников или наружных корпусах ЦКМ и ЦНА в точках, указанных на схеме расположения площадок точек измерения для каждого типа агрегата.

Ориентация площадок должна соответствовать коду точки:

В — вертикальная,

П — поперечная,

О — осевая.

Угол между направлением максимальной чувствительности датчикам и направлением измерения не должен превышать 25°.

5.2.9. Диаметр площадки должен превышать на 0,5-1 см внешний диаметр крепежного магнита измерительного вибродатчика или нижнего торца самого датчика (если датчик крепится на шпильке).

5.2.10. Поверхность площадки должна быть зачищена от краски, грязи. Шероховатость не должна превышать 1,7 мкм. Глубина отверстия с резьбой (в случае крепления на резьбовую шпильку) должна быть достаточной, чтобы шпилька не упиралась в дно отверстия датчика или вибрирующей поверхности.

Должно быть обеспечено плотное прилегание нижнего торца датчика (если датчик крепится на шпильке) или упорных плоскостей магнита. Если при оборудовании площадки использовалась дополнительная конструкция, но необходимо проверить ее собственную частоту после окончания монтажа.

5.2.11 Номер точки в соответствии с картой маршрута должен быть нанесен несмываемой краской или другой (температуростойкой) маркировкой рядом с измерительной площадкой.

5.2.12 Установка датчика на шпильке обеспечивает полный паспортный диапазон измерений в высокочастотной области (обычно 5000-10000 Гц) и является во всех случаях предпочтительным способом крепления.,

5.2.13 Установка датчика на магните является оптимальным решением при проведении базового вибромониторинга.

5.2.14 Как исключение (немагнитная поверхность и затруднённый доступ), допускается использование датчиков с щупом (верхняя граница частотного диапазона — до 500 Гц), причем в этом случае число усреднений сигнала должно быть не менее 8.

5.2.15 Измерительные площадки должны размещаться на жестких толстостенных корпусных элементах, приливах, силовых фланцах. Не допускается устройство площадок на тонкостенных участках корпусов.

5.2.16 При измерениях в точках, недоступных для непосредственной установки переносного датчика, рекомендуется установка стационарного виброизмерительного канала в эту точку.

5.2.17 Минимальное время единичного измерения должно обеспечивать необходимую степень усреднения сигнала (не менее 6 усреднений) или запись необходимой длины выборки (не менее 30 периодов частоты левой границы обследуемой частотной полосы) для последующего усреднения измеряемого параметра сигнала.

5.2.18 При проведении измерений измерительный кабель не должен подвергаться интенсивным колебаниям и должен быть удалён от источников сильных электромагнитных полей.

5.2.19 Измерения относительной вибрации.

Относительные колебания вала (колебания вала относительно подшипника) измеряются в трёх направлениях: в осевом и в двух радиальных направлениях в плоскости, перпендикулярной оси вала. Радиальные направления измерения смещены относительно вертикали на 45° и на 90° между собой.

5.2.20 Бесконтактные датчики относительной радиальной вибрации устанавливаются во вкладышах подшипников, или с осевым смещением от подшипников, не превышающем 75 мм. (Способы крепления датчиков относительной вибрации не устанавливаются, т.к. зависят от конструктивных особенностей агрегатов и разрабатываются организациями, проектирующими оборудование агрегатов стационарными системами виброконтроля).

5.2.21 Бесконтактные датчики измерения осевой вибрации и осевого смещения устанавливаются параллельно оси вала при максимальном приближении к ней.

5.2.22 Измерительные поверхности на валу не должны иметь овальности, погрешностей формы поверхности, неоднородностей металла. Шероховатость измерительной поверхности для датчиков относительной вибрации должна быть не более 0,32, а для датчиков осевого смещения не более 2,5.

5.3 Проведение текущих контрольных измерений.

5.3.1 Текущие контрольные измерения проводятся с момента пуска до остановки агрегата с периодичностью раз в смену, в соответствии с регламентом завода.

5.3.2 При проведении текущих измерений при помощи переносных приборов виброметров контролируется только СКЗ абсолютной виброскорости и (или) виброперемещения. Контролируемый параметр устанавливается для каждого агрегата.

5.3.3 Точки проведения текущих контрольных измерений назначаются по результатам проведения полных контрольных измерений. Точки текущих контрольных измерений назначаются в направлении максимальной вибрации на каждом подшипниковом узле.

5.3.4 После проведения 3-5 полных контрольных измерений необходимо скорректировать назначенные ранее точки текущих измерений. Корректировка заключается в возможном изменении направления точек текущих измерений в соответствии с изменением направления максимальной вибрации на подшипниковом узле.

5.3.5 Последующая корректировка точек текущих контрольных измерений осуществляется лабораторией вибродиагностики. При этом число точек текущего контроля вибрации может быть снижено до одной на узел агрегата (привод, мультипликатор, нагнетатель).

5.3.6 После текущих контрольных измерений, указывающих на изменение оценки технического состояния агрегата по сравнению с предыдущей оценкой, проводятся полные контрольные измерения.

5.3.7 После текущих контрольных измерений, указывающих на возрастание СКЗ виброскорости на 1 мм/с за 7 суток, также проводятся полные контрольные измерения.

5.4 Проведение полных контрольных измерений.

5.4.1 При проведении полных контрольных измерений регистрируются:

На центробежных компрессорных машинах (ЦКМ:)

— СКЗ абсолютной виброскорости во всех штатных точках контроля в диапазоне частот 10-1000 Гц;

— СКЗ абсолютной виброскорости в штатных точках на турбоприводе, мультипликаторе и компрессоре в диапазоне частот 10-5000 Гц;

— виброперемещение в точках установки датчиков относительной вибрации.

На центробежных насосных агрегатах (ЦНА):

— СКЗ виброскорости во всех штатных точках контроля;

— СКЗ виброперемещения в точке максимального значения виброскорости на насосе.

Результаты проведения полных контрольных измерений фиксируются в картах регистрации уровней вибрации.

5.4.2 После ремонта и монтажа сразу после выхода агрегата на рабочий технологический режим проводятся полные контрольные измерения. Оценивается техническое состояние агрегата по нормам вибрации. По результатам проведения полных контрольных измерений назначаются точки текущих контрольных измерений. С началом эксплуатации приступить к проведению текущих контрольных измерений с регистрацией результатов в эксплуатационном журнале.

5.4.3 При уровне вибрации, превышающем оценку «Допустимо», но не достигающем оценки «Недопустимо», передать в течение суток сообщение о наличии дефекта специалистам ОТН и ОГМ.

5.4.4 При уровне вибрации, превышающем оценку «Недопустимо», агрегат остановить.

5.4.5 После завершения процесса приработки (спустя 72 часа после пуска) проводятся повторно полные измерения.

5.4.6 При уровне вибрации, соответствующем оценке:

Для ЦКМ — «Отлично» или «Хорошо»;

Для ЦНА — «Допустимо после ремонта»,

агрегат принимается в эксплуатацию.

При этом и последующих полных контрольных измерениях должна проводиться корректировка точек текущих контрольных измерений.

При уровне вибрации, соответствующем оценкам «Допустимо», «Еще допустимо», «Требует принятия мер» агрегат в эксплуатацию не принимается. Проводятся работы по выявлению дефекта.

На начальном этапе после приёмки агрегата в эксплуатацию проводятся 3-5 полных контрольных измерений с интервалом не более:

— для ЦКМ — 1 раз в неделю;

— для ЦНА — 1 раз в месяц.

В случае первого появления оценки «Ещё допустимо» или «Требует принятия мер» результаты полных контрольных измерений в течение суток передаются в ОТН и ОГМ для проведения работ по выявлению дефекта и назначения периодичности проведения последующих контрольных измерений.

При оценке «Недопустимо» агрегат остановить.

При изменении оценки по сравнению с предыдущими полными контрольными измерениями передать в течение суток сообщение в лабораторию диагностики для проведения работ с целью выяснения причин изменения технического состояния.

В процессе эксплуатации, после проведения 3-5 полных контрольных измерений, последующие измерения проводятся в сроки, установленные лабораторией вибродиагностики.

Полные контрольные измерения проводятся после нарушений технологического режима, которые могут повлиять на техническое состояние агрегата, или после его остановки при возобновлении работы (даже без разборки).

После текущих контрольных измерений, указывающих на изменение технического состояния агрегата, проводятся полные контрольные измерения.

Не более чем за 1 неделю до вывода агрегата в ремонт проводятся полные контрольные измерения. Результаты проведения измерений заносятся в карту регистрации уровней вибрации с пометкой «Перед ремонтом».

6 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

6.1 Виды и объём диагностических измерений определяются целями диагностических обследований, типом используемых диагностических приборов и программных средств обработки вибросигналов, выполняются по разработанным программам.

6.2 В качестве основного вида специальных диагностических измерений применяется измерение амплитуд и частот спектральных составляющих вибросигнала (спектральный анализ) в диапазоне частот от 10 до 5000 Гц.

6.3 Оценки технического состояния подшипников качения может проводиться одним из четырёх методов диагностики развивающихся дефектов:

метод ПИК-фактора;
метод прямого спектра;
метод спектра огибающей;
метод ударных импульсов.

Выбор метода диагностики определяется выбором приборного оснащения и программного обеспечения (ПО) диагностической системы.

Например:

Метод спектра огибающей;

— прибор СД-12+ПО «DREAM for Windows» (предприятие ООО «Ассоциация ВАСТ»)

— прибор СК2300+ПО «Эксперт» (ИТЦ «Оргтехдиагностика»)

Метод ударных импульсов:

приборы LEONOVA и А-30+ПО «CondmasterPro» (фирма SPM).

6.4 Для проведения балансировки роторов механизмов в собственных подшипниках проводятся измерения амплитуды и фазы вибрации на частоте вращения ротора с использованием датчика числа оборотов.

6.5 С применением спектрального анализа вибросигналов лабораторией вибродиагностики проводятся следующие работы:

— снятие спектральных характеристик вибрации диагностируемого оборудования при стационарном режиме его работы;

— снятие режимных характеристик;

— снятие контурных характеристик;

— запись фазо-частотных характеристик и каскадов спектров при разгонах и выбегах оборудования;

— определение собственных частот агрегата и трубопроводов;

— снятие вибрационных характеристик продуктопроводов, аппаратов, маслопроводов;

— балансировка роторов в собственных подшипниках.

6.6 На стационарном режиме работы спектральные характеристики вибрации определяются в штатных точках контроля:

— после пуска агрегата в эксплуатацию и завершения процесса приработки (снятие опорных спектров).

— периодически в процессе эксплуатации;

— после проведения полных контрольных измерений, свидетельствующих о появлении дефекта;

— после изменения режима эксплуатации, способного повлиять на вибросостояние агрегата;

— перед остановкой агрегата на ремонт.

6.6.1 Снятие опорных спектров проводится с целью регистрации амплитуд спектральных составляющих, характеризующих бездефектное состояние агрегата.

6.6.2 Периодическая регистрация спектров вибрации необходима для диагностирования зарождающихся дефектов и прогнозирования их развития.

6.6.3 Регистрация спектров вибрации по результатам контрольных измерений, указывающим на наличие дефекта, необходима для определения дефекта, причин, вызвавших его возникновение, и разработки рекомендаций по их устранению.

6.6.4 После изменения режима эксплуатации, приведшего к изменению вибросостояния оборудования, следует провести спектральный анализ вибрации для выявления причин изменения состояния.

6.6.5 Перед остановкой на ремонт регистрация спектров вибрации осуществляется с целью получения количественной оценки дефектов, уточнения вида и объёма работ для их устранения.

6.7 При снятии режимных характеристик оценивается влияние технологических параметров на вибросостояние агрегата. Проводятся как в процессе эксплуатации, так и в период обкатки оборудования. Цель — определение оптимальных для технического состояния агрегата технологических параметров и обеспечение продления его работы при наличии дефекта, за счёт изменения режима эксплуатации.

6.8 Снятие контурных характеристик направлено на выявление таких дефектов, как ослабление жесткости опорных систем, появление наведённой вибрации, возникновение резонансных колебаний корпусов и опорных конструкций.

6.9 При снятии контурных характеристик измеряется общий уровень и амплитуды спектральных составляющих, а также при необходимости фазовый сдвиг амплитуды колебаний на оборотной частоте. При этом выделяются наиболее значимые спектральные составляющие, амплитуды которых составляют не менее 0,7 общего уровня вибрации.

6.10 Вибрация измеряется в точках:

— на фундаменте, опорной раме и на основании корпуса агрегата у анкерных болтов и посередине между ними;

— на анкерных болтах;

— на уровне оси вала по периметру корпуса;

— на выносных стойках подшипников, у основания, на верхней крышке, на уровне оси вала, посередине между уровнем оси вала и основанием.

6.11 На фундаменте, раме, основании корпуса и анкерных болтах вибрация измеряется в вертикальном направлении.

6.12 На корпусе и стойках вибрация измеряется в горизонтальной плоскости.

6.13 Запись фазо-частотных характеристик разгона и выбега агрегата предназначена для определения критических частот роторов и оценки вибросостояния на этих режимах. Запуск регистрации вибросигнала осуществляется от датчика оборотов при изменении их числа, или через заданные промежутки времени. Измерение вибрации при этом проводится в точках ожидаемых максимальных значений.

6.14 Определение собственных частот агрегата и трубопровода предназначено для диагностирования резонансных колебаний.

6.14.1 Собственные частоты агрегата определяются по анализу мгновенного спектра вибросигнала, регистрируемого в момент пуска. Для выявления высокочастотных собственных колебаний следует анализировать виброускорение в диапазоне частот 10-5000 Гц.

6.14.2 Определение собственных частот участков трубопроводов следует проводить при неработающем агрегате по регистрации частоты свободных колебаний, вызванных приложением ударной нагрузки. При проведении измерений датчик устанавливается вблизи опоры, а колебания возбуждаются в середине исследуемого участка (между опорами). Направление измерения и приложения ударной нагрузки должны совпадать. При определении собственных частот участков трубопроводов следует регистрировать виброскорость в диапазоне частот 2-100 Гц.

6.15 Снятие вибрационных характеристик трубопроводов и аппаратов предназначено для выявления их дефектов.

Вибрация измеряется на прямолинейных участках трубопроводов и на неоднородностях (опоры, аппараты, углы поворотов, тройниковые соединения, вентили, краны). Регистрируются СКЗ виброскорости в диапазоне частот 2-100 Гц и амплитуды спектральных составляющих виброперемещения.

6.15.1 На прямолинейных участках между неоднородностями точки измерения располагаются равномерно в количестве, определяемом длинной участка трубопровода:

до 1,5 м — 1 шт.;
до 3 м — 2 шт.;
до 4 м — 3 шт.;
более 4 м — 4 шт.

Измерения проводятся в вертикальном и горизонтально-поперечном относительно оси трубы направлениях.

6.15.2 В углах поворота трубопроводов вибрация измеряется в двух сечениях соединения прямолинейного и радиального участков по двум направлениях в каждом сечении.

6.15.3 В тройниковых соединениях вибрация измеряется в одной точке по трём взаимно перпендикулярным направлениям.

6.15.4 На опорах вибрация измеряется на элементах опор в трёх направлениях.

6.15.5 На фундаменте опор вибрация измеряется по трём направлениям в двух точках, на верхнем обрезе фундамента и на уровне грунта.

6.15.6 На кранах вибрация измеряется в верхней точке на корпусе в трёх направлениях.

6.15.7 На консольных ответвлениях вибрация измеряется в двух точках по трём направлениям, в точке у врезки ответвления и в точке у запорной арматуры.

6.15.8 Вибрация аппарата измеряется:

в точке на вершине аппарата в трёх направлениях;
в точке подсоединения трубопроводов в двух направлениях;
по оси патрубка и перпендикулярно плоскости изгиба;
на анкерных болтах присоединения аппарата к фундаменту.

6.16 Первичные вибропреобразователи (датчики) абсолютной вибрации при проведении специальных диагностических измерений крепятся при помощи магнита. При определении собственных частот агрегата в режиме пуска предпочтительнее крепление датчиков при помощи шпильки.

6.16.1. Угол между направлением максимальной чувствительности датчика и направлением измерения не должен превышать 7 градусов.

6.16.2. Обозначение дополнительных точек проведения специальных диагностических измерений определяется принятой на предприятии системой обозначения контрольных точек измерения.

7 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ЛАБОРАТОРИЕЙ ВИБРОДИАГНОСТИКИ

7.1 Подготовка к проведению работ.

Подготовка проведения работ по вибродиагностическому обслуживанию оборудования проводится при участии ОТН и лаборатории вибродиагностики.

На подготовительном этапе выполняются следующие работы:

назначение точки полных контрольных измерений и сопровождающих параметров;
назначение точек специальных диагностических измерений;
сформировать банк данных для ЭВМ в соответствии с требованиями применяемых программ по диагностике.

7.2 Прием в эксплуатацию оборудования I и II категории.

В период пуска агрегата контролируется и регистрируется вибрация в точках ожидаемых максимальных значений.

Регистрируются:

виброускорение в диапазоне частот 10-5000 Гц в начальный момент пуска (в период возникновения ударных нагрузок);
виброскорость оборотной или одной из кратных ей составляющих в режиме следящего фильтра, управляемого от датчика числа оборотов.

7.3 По записи виброускорения определяются собственные частоты агрегата. Это виброизмерение проводить один раз после включения агрегата в число диагностируемых, а также после изменений (замена подшипников, муфт, замена ротора).

Измерение может повторяться в случае необходимости при поиске дефектов.

7.4 Регистрацию виброскорости на оборотной или кратной ей частоте в режиме пуска осуществлять после каждого капитального ремонта.

Если в период пуска СКЗ виброскорости превысит нижнюю границу зоны оценок «Недопустимо» более чем в 1,6 раза, то агрегат остановить и направить в повторный ремонт.

7.5 После выхода агрегата на номинальный технологический режим провести полные контрольные измерения. При возможности повторить полные контрольные измерения для максимальных и минимальных значений основных технологических параметров (число оборотов, нагрузка и т.д.).

7.6 При уровне вибрации, соответствующей оценке «Недопустимо» агрегат остановить и отправить в ремонт.

7.7 При уровне вибрации, соответствующем оценке «Требует принятия мер», провести регистрацию спектров вибрации в штатных точках. При необходимости провести дополнительные специальные измерения. Провести анализ полученных данных и установить дефект. Составить заключение о техническом состоянии с указанием возможных дефектов и путей их устранения. Агрегат остановить и передать в ремонт.

7.8 После завершения процесса приработки (через 72 часа после пуска) провести полные контрольные измерения. По результатам полных контрольных измерений назначить точки текущих контрольных измерений.

7.9 При уровне вибрации, соответствующем оценке «Допустимо» или «Требует принятия мер», провести регистрацию спектров вибрации в штатных точках. При необходимости провести дополнительные специальные измерения. Провести анализ полученных данных и установить дефект. Составить заключение о техническом состоянии с указанием возможных дефектов и путей их устранения.

7.10 При уровне вибрации, соответствующей оценке «Хорошо» или «Отлично», агрегат принимается в эксплуатацию, проводится регистрация спектров вибрации в штатных точках и при необходимости дополнительные специальные диагностические измерения, объем, и содержание которых устанавливается лабораторией вибродиагностики. В число дополнительных специальных диагностических измерений входит:

снятие контурной характеристики;
режимные испытания;
измерение вибрации трубопроводов.

Уровни и спектры вибрации, зарегистрированные на этом этапе, принимаются в качестве опорных.

7.11 Проведение диагностических работ в процессе эксплуатации оборудования.

7.11.1 По графику, разработанному ОТН, проводить сбор, ввод в ПЭВМ и обработку данных диагностических измерений.

7.11.2 По результатам обработки составить справки о техническом состоянии агрегата с обязательным указанием времени проведения очередных полных контрольных измерений для каждого агрегата. По результатам полных контрольных измерений назначить точки проведения текущих контрольных измерений.

7.11.3 На агрегатах с оценкой «Требует принятия мер» провести измерение спектров вибрации в штатных точках.

По результатам измерений назначить проведение дополнительных специальных диагностических измерений, составить заключение о техническом состоянии с указанием возможных дефектов и оптимального, с точки зрения технического состояния, режима эксплуатации агрегата.

Подготовить справку о времени вывода агрегата в ремонт.

7.11.4 На агрегатах I и II категории проводить периодическую регистрацию спектров вибрации в зависимости от тенденции изменения их состояния.

7.11.5 При сообщении, поступившем от механика установки, об изменении оценки технического состояния агрегата или об оценке «Требует принятия мер», провести в течение суток измерения спектров вибрации в штатных точках и дополнительные диагностические измерения. Определить остаточный ресурс. Составить заключение о техническом состоянии агрегата.

7.12 Перед остановкой на ремонт агрегатов I-й и II-ой категории не более чем за 7 суток провести измерения спектров вибрации в штатных точках и, при необходимости, дополнительные диагностические измерения.

8 КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ

8.1 Контрольные измерения вибрации проводят лица из числа эксплуатационного персонала, обученные и аттестованные по программе подготовки специалистов I уровня по вибрационному методу неразрушающего контроля.

8.2 Проведение специальных диагностических измерений осуществляется бригадами, состоящими из двух человек:

— руководитель бригады (специалист по вибрационной диагностике машин и технологического оборудования, имеющий сертификат не ниже II уровня.)

— техник-измеритель (специалист по вибрационной диагностике машин и технологического оборудования, имеющий сертификат I уровня).

8.2.1 В обязанности руководителя бригады входит работа с программным обеспечением (контроль загрузки маршрутов, выгрузки данных, ведение базы данных, анализ результатов вибромониторинга, выполненного программным обеспечением, выдача заключения по результатам проведённого анализа).

8.2.2 В обязанности измерителя входит корректное проведение процесса измерения и записи результатов замеров в переносной прибор. В случае применения универсальных средств виброизмерений специалист-измеритель обязан проверить текущие настройки режима измерений прибора (тип окна, число усреднений, частотный диапазон, число линий в спектре, режим съёма информации, чувствительность датчика, режим цифрового или аналогового интегрирования и т.д.), выбрать соответствующие датчики по габаритам и параметрам (температурный и динамический диапазоны, соответствующий тип крепления датчика для проведения измерения), и обеспечить корректные условия крепления вибропреобразователя к поверхности в момент съёма сигнала.

9 ТРЕБОВАНИЯ К ДИАГНОСТИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЕ

Сбор и обработка вибрационных данных должна осуществляться при помощи сертифицированных приборов вибросборщиков (коллекторов) и соответствующего программного обеспечения. При проведении контроля вибрационных параметров машинного оборудования, расположенного во взрывоопасных и пожароопасных зонах (оборудование предприятий переработки и транспортировки нефти, нефтепродуктов, природного газа и т.п.), должны применяться измерительные приборы и системы, изготовленные во взрывозащищенном и пожаробезопасном исполнении в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок (ПУЭ) и ГОСТ 22782.0-81 «Электрооборудование взрывозащищенное. Общие технические требования и методы испытаний». Не допускается применение приборов, не прошедших госповерку.

Основная относительная погрешность аппаратуры для проведения вибродиагностических обследований в рабочем диапазоне амплитуд не должна превышать ±10%.

Неравномерность частотной характеристики измерительных средств в диапазоне 10 Гц-5000 Гц не должна превышать ±0,8 дБ.

Дополнительная относительная погрешность вибропреобразователя в рабочем диапазоне температур не должна превышать половины основной погрешности.

Дополнительная относительная погрешность вибропреобразователя от влияния других внешних воздействий, включая флуктуации напряжения питания, не должна превышать ±1%.

Значение частоты поперечного резонанса вибропреобразователя должно быть не менее 6000 Гц.

Измеряемые величины:

Виброускорение;

Виброскорость;

Виброперемещение.

Частотный диапазон измерений:


Для измерений на трубах	2-100 Гц,
Для измерений на агрегатах	10-5000 Гц.
Температурный диапазон использования:
Приборов	-20 +50 °С;
Датчиков вибрации	-40 +250 °С.

Приборное оснащение должно обеспечивать решение поставленных задач.

Приложения

НОРМАТИВНАЯ БАЗА ВИБРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ ВИБРОПАРАМЕТРОВ МАШИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Международные и государственные стандарты

10.1.1*. Международный стандарт ИСО 2372. Станки. Правила оценки механической вибрации при рабочих скоростях от 10 до 200 об/с.

_______________

* Нумерация соответствует оригиналу, здесь и далее по тексту;

** Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

10.1.1. Международный стандарт ИСО 2954. Механическая вибрация машин с вращательным и возвратно-поступательным движением. Требования к приборам для измерения интенсивности вибрации.

10.1.2. Международный стандарт ИСО 3945. Механическая вибрация крупных роторных машин с диапазоном скоростей вращения от 10 до 200 об/с. Измерение и оценка интенсивности вибрации в эксплуатационных условиях (на месте).

10.1.3. Международный стандарт ИСО 5347-0. Методы калибровки преобразователей для измерения вибрации и удара. Часть 0: Основные положения.

10.1.4. Стандарт МЭК. Публикация 34-14. Машины электрические вращающиеся. Часть 14. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотами оси 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения оценки вибрации.

10.1.5. ГОСТ ИСО 10816. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений на не вращающихся частях. Части 1-4.

10.1.6. ГОСТ 12.1.012-90* СБТ. Вибрационная безопасность. Общие положения.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 12.1.012-2004. — Примечание изготовителя базы данных.

10.1.7. ГОСТ 12.2.020-76. Система стандартов безопасности труда. Электрооборудование взрывозащищенное. Термины и определения. Классификация и маркировка.

10.1.8. ГОСТ 12.2.021-76*. Система стандартов безопасности труда. Электрооборудование взрывозащищенное. Порядок согласования технической документации, проведения испытаний, выдачи заключений.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПБ 03-538-03. — Примечание изготовителя базы данных.

10.1.9. ГОСТ 14254-80*. Изделия электротехнические. Оболочки. Степени защиты. Обозначения. Методы испытаний.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 14254-96. — Примечание изготовителя базы данных.

10.1.10. ГОСТ 16921-83*. Машины электрические вращающиеся. Допустимые вибрации.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р МЭК 60034-14-2008, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

10.1.11. ГОСТ 22061-76*. Система классов точности балансировки и методические указания.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ ИСО 1940-1-2007. — Примечание изготовителя базы данных.

10.1.12. ГОСТ 20815-88*. Машины электрические вращающиеся. Вибрация. Машины с высотой оси вращения свыше 355мм. Измерения и допустимые значения.

________________

10.1.13. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

10.1.14. ГОСТ 24346-80. Вибрация. Термины и определения.

10.1.15. ГОСТ 22782.0-81. Электрооборудование взрывозащищенное. Общие технические требования и методы испытаний.

10.1.16. ГОСТ 22782.5-78. Электрооборудование взрывозащищенное с видом взрывозащиты «искробезопасная электрическая цепь». Технические требования и методы испытаний.

Базовые нормативные документы

10.1.17. Центробежные электроприводные нефтяные насосные агрегаты. Эксплуатационные нормы вибрации. Руководящий документ. Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. Вводятся с 1.04.89 г.

10.1.18. Центробежные компрессорные агрегаты. Нормы вибрации. Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. М., 1986.

10.1.19. Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт УО 38.12.007-87. Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. Волгоград, 1989. — 368 с.

10.1.20. Центробежные насосы. Общие технические условия по ремонту УО 38.12.018-94.

10.1.21. Руководящий материал. Вентиляторы радиальные (центробежные) и осевые. Эксплуатация и ремонт РМ 38.14.008-94.

10.1.22. Руководящий документ. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кг/см) РД 38.13.004-86*.

________________

10.1.23. ОСТ-28-21-01-96. Аппараты воздушного охлаждения. Общие технические условия.

10.1.24. ГОСТ Р 51364-99 «Аппараты воздушного охлаждения. Общие технические условия»;

10.1.25. «Методика технического диагностирования АВО» ЛЕННИИХИММАШ.

10.1.26. Методические рекомендации по проведению диагностических виброизмерений центробежных компрессорных машин и центробежных насосных агрегатов МХНП РДИ-91.

10.1.28. «Правила безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» ПБ 03-585-03.

10.1.29. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими во взрывоопасных и вредных газах. (ПБ 03-582-03) Госгортехнадзор 2003.

10.1.30. Министерство газовой промышленности СССР. Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации на компрессорных станциях Мингазпрома.

10.1.32. Фундаменты машин с динамическими нагрузками. Нормы проектирования. СНиП II-Б.7-70. — М.:»Стройиздат», 1971.

10.1.34. Методические указания. Системы измерения вибрации нефтеперерабатывающего оборудования в условиях эксплуатации. Методика бездемонтажной проверки. МУ ТВМ 300-97. Сосновый Бор.

10.1.35. Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций РД 153-39ТН-008-96.

10.1.36. Регламент диагностического обслуживания газоперекачивающих агрегатов. ИТЦ «ОГТЕХДИАГНОСТИКА» 2001 г.

10.1.37. Регламент измерений, необходимых для технической диагностики газоперекачивающих агрегатов, технологических обвязок и общестанционного оборудования компрессорных станций. Мингазпром 1984 г.

10.1.38. Технические условия и нормы вибрации на оборудование предприятий-изготовителей.

10.1.39. Технические условия и нормы вибрации стационарных систем вибрационного контроля, поставленных в качестве штатных предприятием — изготовителем оборудования.

10.1.40. Технические условия и нормы вибрации стационарных систем вибрационного контроля, приобретенных и установленных на оборудовании по Техническому заданию (Техническим условиям) предприятия-потребителя.

НОРМЫ ВИБРАЦИИ

Для оценки технического состояния оборудования необходимо использовать эксплуатационные нормы вибрации, установленные в технических условиях эксплуатации предприятием-изготовителем оборудования.

При отсутствии таковых, необходимо руководствоваться нормами отраслевых нормативных документов для контролируемых видов оборудования, нормы вибрации и измеряемые вибрационные параметры принимаются, согласно указанных ниже документов.

10.2.1. Центробежные компрессорные агрегаты.

Регламентирующие документы:

[10.1.18] «Центробежные компрессорные агрегаты. Нормы вибрации. Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. М., 1986.»

Нормы вибрации приведены в табл.1.

Оценка технического состояния узлов ЦКМ по интенсивности вибрации корпусов подшипников

Таблица 1


Интенсивность вибрации СКЗ виброскорости, мм/с	Оценка технического состояния оборудования
	Турбина (паропривод)	Электропривод	Редуктор (мультипликатор)	Компрессор
До 1,8	Отлично	Отлично	Отлично	Отлично А
Св. 1,8 до 2,8	Хорошо			Хорошо
Св. 2,8 до 4,5	Допустимо	Хорошо	Хорошо	Допустимо
Св. 4,5 до 7,1	Требует принятия мер	Допустимо	Допустимо
Св. 7,1 до 11,2	Недопустимо	Требует принятия мер	Требует принятия мер	Требует принятия мер
Свыше 11,2		Недопустимо	Недопустимо	Недопустимо

«Отлично», «Хорошо»
— оценка качества ремонта, допустимо при приёмных испытаниях.

«Допустимо»
— бездефектное эксплуатационное состояние.

«Требует принятия мер»
— необходимо проведение мероприятий по обнаружению дефекта, усилению контроля, планомерный вывод в ремонт.

«Недопустимо»
— эксплуатация не допускается.

10.2.2. Центробежные электроприводные нефтяные насосные агрегаты.

Регламентирующие документ:

[10.1.17] «Центробежные электроприводные нефтяные насосные агрегаты. Эксплуатационные нормы вибрации. Руководящий документ. Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР».

Нормы вибрации установлены раздельно для электродвигателей и насосов. Вибрация измеряется на подшипниковых узлах.

Нормы вибрации электродвигателей, осуществляющих привод насосов, распространяются на машины электрические вращающиеся категории N (нормальные) согласно ГОСТ 16921-83, с высотой оси вращения электродвигателя, мм:

— от 80 до 132 включительно;

— свыше 132 до 225 включительно;

— свыше 225 до 400 включительно.

Техническое состояние электропривода в агрегатированием состоянии оценивается по среднеквадратичным значениям виброскорости , измеренной в диапазоне частот от 10 до 1000 Гц, приведенным в табл.2.

Оценка технического состояния электроприводов нефтяных насосных агрегатов

Таблица 2


Интенсивность вибрации, СКЗ виброскорости , мм/с	Оценка технического состояния
	Высота оси вращения эл. двигателя (мм)
	От 80 до 132 вкл.	От 132 до 225 вкл.	От 225 до 400 вкл.
До 1,8	Допустимо после ремонта	Допустимо после ремонта	Допустимо после ремонта
Свыше 1,8 до 2,8	Допустимо
Свыше 2,8 до 4,5	Ещё допустимо	Допустимо
Свыше 4,5 до 7,1	Требует принятия мер	Ещё допустимо	Допустимо
Свыше 7,1 до 11,2	Недопустимо	Требует принятия мер	Ещё допустимо
Свыше 11,2 до 18		Недопустимо	Требует принятия мер
Свыше 18			Недопустимо

«Допустимо после ремонта»
— допустимо при приёмных испытаниях после ремонта.

«Допустимо»
— бездефектное эксплуатационное состояние.

«Недопустимо»
— эксплуатация не допускается.

Насосы, техническое состояние которых оценивается по указанным нормам, разделяется на три группы по потребляемой мощности:

I группа — менее 50 кВт;

II группа — от 50 до 200 кВт;

III группа — от 200 кВт и выше.

В качестве нормируемых параметров вибрации в полосе частот от 10 до 1000 Гц устанавливаются среднее квадратическое значение виброскорости . Нормы приведены в табл.N 3.

Центробежные электроприводные нефтяные насосы нормы вибрации (адаптированные)

Таблица 3


Интенсивность вибрации, СКЗ виброскорости , мм/с	Оценка технического состояния
	Потребляемая мощность (кВт)
	до 50 кВт	50-200кВт	свыше 200 кВт
До 1,2	Отлично	Отлично	Отлично
Свыше 1,2 до 1,8	Хорошо (допустимо после ремонта)
Свыше 1,8 до 2,8	Допустимо	Хорошо (допустимо после ремонта)
Свыше 2,8 до 4,6	Ещё допустимо	Допустимо	Хорошо (допустимо после ремонта)
Свыше 4,6 до 6,3	Требует принятия мер	Ещё допустимо	Допустимо
Свыше 6,3 до 8,2	Недопустимо	Требует принятия мер	Ещё допустимо
Свыше 8,2 до 10,5		Недопустимо	Требует принятия мер
Свыше 10,5			Недопустимо

10.2.3. Вентиляторы радиальные (центробежные).

Допускаемое среднее квадратическое значение виброскорости для вентиляторов радиальных (центробежных) и осевых по документу [10.1.17] «Руководящий материал. Вентиляторы радиальные (центробежные) и осевые. Эксплуатация и ремонт РМ 38.14.008-94», не должно превышать 6,3 мм/с независимо от вида балансировки рабочих колес, шкивов и муфт (Табл.4.).

Нормы вибрации радиальных (центробежных) вентиляторов

Таблица 4


Величина среднего квадратического значения виброскорости, мм/с	Оценка вибросостояния вентилятора	Оценка возможной длительности эксплуатации
Свыше 1,5 до 3,4	Хорошо	Длительная
Свыше 3,4 до 5,2	Удовлетворительно	Ограниченная
Свыше 6,3	Неудовлетворительно	Недопустимая

10.2.4. Аппараты воздушного охлаждения

Нормы вибрации аппаратов воздушного охлаждения по документам:

[10.1.23] ОСТ-28-21-01-96. Аппараты воздушного охлаждения. Общие технические условия.

[10.1.24] ГОСТ Р 51364-99 «Аппараты воздушного охлаждения. Общие технические условия»;

[10.1.25] «Методика технического диагностирования АВО» ЛЕННИИХИММАШ.

установлены в виде предельно допускаемых среднеквадратичных значений виброскорости на эл. двигателе привода вентилятора и опорах металлоконструкций в частотном диапазоне от /60 до 1000 гц:


— для агрегатов с электродвигателями мощностью свыше 75 кВт	— 4,5 мм/с;
— для агрегатов с электродвигателями мощностью до 75 кВт	— 2,8 мм/с.

а также предельное значение удвоенной амплитуды виброперемещения, измеренное на раме привода и верхней плите стойки металлоконструкции в частотном диапазоне от /60 до 250 Гц, не должно превышать 0,2 мм. ( — частота вращения эл. двигателя).

10.2.5. Нормы вибрации поршневых компрессоров

Нормы вибрации поршневых компрессоров регламентированы документом [10.1.27] «Общие технические условия по ремонту поршневых компрессоров ОТУ-85». Согласно этому документу циклические перемещения рамы относительно фундамента не должны превышать 0,2 мм, а допускаемая величина колебаний фундамента не должна превышать значений, приведенных в табл.5.

Предельные величины колебаний фундамента

Таблица 5


Частота вращения вала компрессора (об/мин)	Предельно допустимые амплитуды колебаний (мм) для гармоники колебаний
	Первой	Второй
Более 600	0,1	0,05
От 600 до 400	0,1-0,15	0,07
От 400 до 200	0,15-0,25	0,1
Менее 200	0,25 (0,3)*	0,15

________________

(*) — Для фундаментов высотой более 5 м (от его подошвы)

Нормы вибрации поршневых (плунжерных) насосов и поршневых компрессоров

Таблица 6


Оценка вибросостояния (зона)	Число рабочих ходов поршня, мин
	более 2000	1000-2000	500-1000	менее 500
	мм/с	, мкм	мм/с	, мкм	мм/с	, мкм	мм/с	, мкм
А	4,6	20	4,6	25	4,6	35	4,6	80
В	7,1	35	7,1	45	7,1	60	7,1	120
С	11,2	60	11,2	80	11,2	100	11,2	180

А — хорошо;

В — удовлетворительно;

С — неудовлетворительно;

— среднеквадратичное значение виброскорости;

— значение размаха абсолютного вибросмещения.

10.2.6. Технологические трубопроводы.

Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов по документу [10.1.28] «Правила безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» ПБ 03-585-03 составляет 0,2 мм в полосе частот до 40 Гц.

10.3 СХЕМЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ТОЧЕК КОНТРОЛЯ

Карта точек замера уровней вибрации насосных агрегатов типа НПС

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации:


N точки измерения	Описание точки измерения	Направление измерения	Примечание
1В	корпус эл. двигателя задний подшипник	Вертикальное
1П	корпус эл. двигателя задний подшипник	Поперечное
2В	корпус эл. двигателя передний подшипник	Вертикальное
2П	корпус эл. двигателя передний подшипник	Поперечное
2О	корпус эл. двигателя передний подшипник	Осевое
3В	корпус радиально-упорного подшипника	Вертикальное
3П	корпус радиально-упорного подшипника	Поперечное
3О	корпус радиально-упорного подшипника	Осевое
4В	корпус опорного подшипника	Вертикальное
4П	корпус опорного подшипника	Поперечное
4О	корпус опорного подшипника	Осевое

Карта точек замера уровней вибрации компрессора центробежного вертикального

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации:


N точки измерения	Описание точки измерения	Направление измерения	Примечание
1Г	корпус эл. двигателя верхний подшипник	Горизонтальное
1П	корпус эл. двигателя верхний подшипник	Поперечное
2Г	корпус эл. двигателя нижний подшипник	Горизонтальное
2П	корпус эл. двигателя нижний подшипник	Поперечное
2О	корпус эл. двигателя нижний подшипник	Осевое
3П	корпус редуктора	Поперечное
4П	корпус компрессора	Поперечное

Карта точек замера уровней вибрации насосных агрегатов типа АСВН

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации:


N точки измерения	Описание точки измерения	Направление измерения	Примечание
1В	корпус эл. двигателя верхний подшипник	Вертикальное
1П	корпус эл. двигателя верхний подшипник	Поперечное
2В	корпус эл. двигателя нижний подшипник	Вертикальное
2П	корпус эл. двигателя нижний подшипник	Поперечное
2О	корпус эл. двигателя нижний подшипник	Осевое

Карта точек замера уровней вибрации насосных агрегатов типа НК

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации:


N точки измерения	Описание точки измерения	Направление измерения	Примечание
1В	корпус эл. двигателя задний подшипник	Вертикальное
1П	корпус эл. двигателя задний подшипник	Поперечное
2В	корпус эл. двигателя передний подшипник	Вертикальное
2П	корпус эл. двигателя передний подшипник	Поперечное
2О	корпус эл. двигателя передний подшипник	Осевое
3В	корпус радиально-упорного подшипника	Вертикальное
3П	корпус радиально-упорного подшипника	Поперечное
3О	корпус радиально-упорного подшипника	Осевое
4В	корпус опорного подшипника	Вертикальное
4П	корпус опорного подшипника	Поперечное
5П	корпус насоса	Поперечное
5О	корпус насоса	Осевое

Карта точек замера уровней вибрации вентилятора

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации:


N точки измерения	Описание точки измерения	Направления измерения	Примечание
1В	Корпус эл двиг. задний подшипник	Вертикальное
1П	Корпус эл. двиг. задний подшипник	Поперечное
2В	Корпус эл. двиг. передний подшипник	Вертикальное
2П	Корпус эл. двиг. передний подшипник	Поперечное
2О	Корпус эл. двиг. передний подшипник	Осевое

Карта точек замера уровней вибрации воздуходувки

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации


N точки измерения	Описание точки измерения	Направление измерения	Примечание
1В	корпус эл. двигателя задний подшипник	Вертикальное
1П	корпус эл. двигателя задний подшипник	Поперечное
2В	корпус эл. двигателя передний подшипник	Вертикальное
2П	корпус эл. двигателя передний подшипник	Поперечное
2О	корпус эл. двигателя передний подшипник	Осевое
3В	корпус подшипника	Вертикальное
3П	корпус подшипника	Поперечное
3О	корпус подшипника	Осевое
4В	корпус подшипника	Вертикальное
4П	корпус подшипника	Поперечное
4О	корпус подшипника	Осевое
5В	Корпус воздуходувки	Вертикальное

Карта точек замера уровней вибрации компрессоров типа 4ГЦ

Схема точек замера уровней вибрации

Описание точек замера вибрации


Измерения	описание точки измерения	направление измерения
1в	корпус возбудителя эл. двигателя	вертикальное
1п	корпус возбудителя эл. двигателя	поперечное
1о	корпус возбудителя эл. двигателя	осевое
2в	корпус заднего подшипника эл. двигателя	вертикальное
2п	корпус заднего подшипника эл. двигателя	поперечное
2о	корпус заднего подшипника эл. двигателя	осевое
3в	корпус переднего подшипника эл. двигателя	вертикальное
3п	корпус переднего подшипника эл. двигателя	поперечное
3о	корпус переднего подшипника эл. двигателя	осевое
4в	корпус опорного подшипника входного вала редуктора	вертикальное
4п	корпус опорного подшипника входного вала редуктора	поперечное
4о	корпус опорного подшипника входного вала редуктора	осевое
5в	корпус опорно-упорного подшипника входного вала редуктора	вертикальное
5п	корпус опорно-упорного подшипника входного вала редуктора	поперечное
5о	корпус опорно-упорного подшипника входного вала редуктора	осевое
6в	корпус опорного подшипника выходного вала редуктора	вертикальное
6п	корпус опорного подшипника выходного вала редуктора	поперечное
6о	корпус опорного подшипника выходного вала редуктора	осевое
7в	корпус опорного подшипника выходного вала редуктора со стороны компрессора	вертикальное
7п	корпус опорного подшипника выходного вала редуктора со стороны компрессора	поперечное
7о	корпус опорного подшипника выходного вала редуктора со стороны компрессора	осевое
8в	корпус опорного подшипника компрессора	вертикальное
8п	корпус опорного подшипника компрессора	поперечное
8о	корпус опорного подшипника компрессора	осевое
9в	корпус опорно-упорного подшипника компрессора	вертикальное
9п	корпус опорно-упорного подшипника компрессора	поперечное
9о	корпус опорно-упорного подшипника компрессора	осевое
10в	корпус редуктора	вертикальное
10п	корпус редуктора	поперечное
10о	корпус редуктора	осевое
11в	корпус компрессора	вертикальное
11п	корпус компрессора	поперечное
11о	корпус компрессора	осевое

10.4. ФОРМЫ ОТЧЕТНЫХ ПРОТОКОЛОВ

Форма 1

СОГЛАСОВАНО

УТВЕРЖДАЮ

Зам. главного инженера по производству

Главный инженер

Главный механик

Главный энергетик

Главный метролог

г.

ПЛАН-ГРАФИК
технической диагностики оборудования, ремонтируемого

методом ремонта по техническому состоянию, на установке

Номер по техноло-

гической схеме

Наиме-

нование, марка или тип оборудо-

вания

Устано-

вленная периодич-

ность осмотров, ч

Последний ремонт

Сроки технического осмотра

Вид

Дата

Январь

…

декабрь

план.

факт

план.

факт.

Начальник установки

Механик установки

Форма 2


АКТ проверки технического состояния оборудования
«		«		20	г.

На основании план-графика проведена диагностика технического состояния

(наименование оборудования, N технологической схеме)
Результаты диагностики:








По результатам проведения диагностики даны следующие рекомендации:














После выполнения работ по ТО (ремонту)


(указать выполняемые работы и сроки их проведения)
срок проведения очередной диагностики устанавливается на
	(срок эксплуатации)
при условии соблюдения инструкций заводов-изготовителей и инструкций по эксплуатации
Механик установки (парка, цеха)
	(подпись)		(Ф.И.О.)
Инженер ОТН
	(подпись)		(Ф.И.О.)

Карта регистрации контрольных замеров уровней вибрации

Схема агрегата

Установка

Марка агрегата

N позиции

Тип прибора

Контр. параметр

мм/с

Дата

N точки

1В

1П

2В

2П

2О

3В

3П

3О

4В

4П

5П

5О

Технологические параметры работы

Оценка

Подпись

Оценка тех. состояния:

ДР — допустимо после ремонта

Д — допустимо

ЕД — ещё допустимо

ТМ — требует принятия мер

Н — недопустимо

ООО «Сургутгазпром»

Филиал «Сургутский ЗСК»

Протокол обследования агрегата от:

База данных:

Примечания.

Станция:

Агрегат:

Примечания.

Результаты замеров ОУV (MM/C; СКЗ).


Направление	Подш.1	Подш.2	Подш.3	Подш.4	Корп.
Вертикальное	Подш.1/оу/	Подш.2/оу/	Подш.3/oyV	Подш.4/oyV
Поперечное	Подш.1/оу/	Подш.2/оу/	Подш.3/oyV	Подш.4/оуУ	корп.5/oyV
Осевое		Подш-2/oyV	Подш.3/oyV	Подш.4/oyV	KOPП.5/oyV
град. С	Темп1/Темп1	Темп2/Темп2	Темп3/Темп3

Схема точек замера вибрации на насосах типа НК

Заключение:

Специалист:

Рабочий телефон:

ООО «Сургутгазпром»

Филиал «Сургутский ЗСК»

Протокол обследования агрегата от:

База данных:

Примечания.

Станция:

Агрегат:

Примечания.

Результаты замеров ОУV (мм/сек, СКЗ):


Направление	Подш.1	Подш.2	Мультипликат.	Компрессор
Горизонтальное	ПОДШ.1Г(П)/ОУV	ПОДШ.2Г(П)/ОУV
Поперечное	ПОДШ.1П(П)/ОУV	ПОДШ.2П(П)/ОУV	КОРП.3(П)/ОУV	КОРП.4(П)/ОУV
Осевое		ПОДШ.2O(O)/ОУV

Схема точек замера вибрации на LMC 311F

Специалист:

Телефон:

ООО «Сургутгазпром»

Филиал «Сургутский ЗСК»

Протокол обследования агрегата от:

База данных:

Примечания.

Станция:

Агрегат:

Примечания.

Результаты замеров ОУV (мм/сек; СКЗ):


Направление	Подш.1	Подш.2	Подш.З	Подш.4
Вертикальное	ПОДШ.1(В)/ОУV	ПОДШ.2(В)/ОУV	ПОДШ.3(В)/ОУV	ПОДШ.4(В)/ОУV
Поперечное	ПОДШ.1(П)/ОУV	ПОДШ.2(П)/ОУV	ПОДШ.3(П)/ОУV	ПОДШ.4(П)/ОУV
Осевое		ПОДШ.2(О)/ОУV	ПОДШ.3(О)/ОУV	ПОДШ.4(O)/ОУV
Темп. (град. С)		ТЕМП.1(Н)/ТЕМП	ТЕМП.2(Н)/ТЕМП.	ТЕМП.3(Н)/ТЕМП

Схема точек замера вибрации насосов типа НПС

Специалист:

Телефон:

ПРИЛОЖЕНИЕ
(рекомендуемое)

10.5. НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Нормы времени работ при техническом диагностировании оборудования, сооружений и трубопроводов

ВИБРОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ

Нормы времени вспомогательных работ

Таблица 1


Содержание работы	Единица измерения	Норма времени, чел.-ч
1 Зачистка поверхности под установку датчика
зона шириной 50 мм	1 п.м	4,2
зона 50 мм х 50 мм	1 зона	0,3
2 Снятие изоляционного покрытия	1 п.м	0,4
3 Восстановление изоляционного покрытия	то же	0,4

Нормы времени при вибродиагностике насосных и компрессорных агрегатов

Таблица 2


N п/п	Наименование работ	Един. измерен.	Затраты труда на един. чел.-час.
*Проведение периодических контрольных измерений вибрации в штатных точках:*
1	ГПА с газотурбинным приводом	ГПА	2,6
2	вентиляторов всех типов (с электроприводом) в 2-х точках (при нормативе на 8 точек)	шт.	0,44
3	насосно-компрессорного оборудования (с электроприводом) в 4-х точках (при нормативе на 8 точек)	шт.	0,9
4	ГПА с электроприводом	ГПА	1,8
*Вибродиагностика:*
5	ГПА с газотурбинным приводом	ГПА	162,6
6	вентиляторов всех типов (с электроприводом) в 2-х точках (при нормативе на 8 точек)	шт.	29,84
7	насосно-компрессорного оборудования (с электроприводом) в 4-х точках (при нормативе на 8 точек)	шт.	59,7
8	блоков АВО газа	блок	2
9	блоков пылеуловителей	блок	2
10	ГПА с электроприводом	ГПА	119,6
*Балансировка в собственных подшипниках:*
11	роторов вентиляторов	ротор	19,7
12	роторов насосно-компрессорного оборудования	ротор	39,4
*Вибродиагностика технологических обвязок:*
14	ГПА	обвязка	40
15	технологических линий УКПГ	обвязка	40
*Проведение диагностических измерений вибрации по расширенной программе с заполнением типового формуляра:*
16	ГПА с газотурбинным приводом	ГПА	32
17	вентиляторов всех типов (с электроприводом) в 2-х точках (при нормативе на 8 точек)	вентил.	5
18	насосно-компрессорного оборудования (с электроприводом) в 4-х точках (при нормативе на 8 точек)	оборуд.	10
19	ЦБН, работающего последовательно	блок	80
20	ЦБН полнонапорного	блок	40
21	Оперативное диагностическое обследование ГПА (теплотехнические испытания) в 3-х режимах	ГПА	76
22	Проведение контрольных измерений вибрации с заполнением типового формуляра блоков АВО газа, масла и пылеуловителей	блок	2
23	Анализ вибрационного состояния действующего парка ГПА	блок	8
24	Теплотехнические измерения центробежного нагнетателя	ЦБН	66,5
25	Комплексные теплотехнические испытания ГПА с газотурбинным приводом и оценка технического состояния	ГПА	166
26	Расчет диагностических характеристик ГТУ с применением ЭВМ	ГПА	5
27	Сбор и анализ статистических данных по эксплуатации и ремонту ГПА за календарный год	ГПА	2,5
*Разработка и оформление технической или эксплуатационной документации*
28	Составление графического материала (рисунки, графики, чертежи, схемы) и таблиц	комплект	24,6
29	Сверка и корректировка машинописного текста, графического и табличного материала и его оформление	комплект	4,1
30	Согласование документа или материала	комплект	8,2
31	Контроль работоспособности датчиков вибрации штатной системы контроля ГПА	ГПА	22,8

Норма времени при вибродиагностике фундаментов насосных и компрессорных агрегатов

Таблица 3


Вид работы	Наименование оборудования	Норма времени, чел.-ч
		С опорными конструкциями на нулевой отметке	С опорными конструкциями на отметке 2,0 и выше
1. Визуальный контроль состояния элементов фундамента: колонн, стоек, плит, рам, бетонной заливки, анкерных болтов и др.	Фундамент	2,5	4,0
2. Измерение вибрации по типовой методике с заполнением формуляра	то же	10,0	22,0
3. Спектральный анализ вибрации фундамента и опорных конструкций	«	16,0	20,0
4. Проведение дополнительных расчетных и экспериментальных работ (определение собственных частот колебаний различных элементов фундамента, измерение жесткости элементов и др.)	«	24,6	32,8
5. Выдача заключения о техническом состоянии фундамента с рекомендациями по его дальнейшей эксплуатации	Заключение	16,0	16,0
6. Техническое руководство проведением ремонтных работ для улучшения состояния фундамента и опорных конструкции агрегата.		24,6	41,0

Нормы времени работ при динамической балансировке роторов насосных и компрессорных агрегатов на балансировочных станках

Таблица 4


Виды работ	Наименование оборудования	Норма времени, чел. ч.
1 Ознакомление с технической документацией и выбор режима балансировки	Ротор	1,0
2 Настройка станка на балансируемый ротор	то же	2,0
3 Динамическое уравновешивание ротора установкой балансировочных грузов	то же	16,4
4 Составление акта динамической балансировки	Акт	1,0
Всего по разделу:		20,4

Нормы времени при вибродиагностике технологических обвязок и трубопроводов

Таблица 5


Вид работы	Наименование оборудования	Норма времени чел.-ч.
1 Подготовка к проведению измерений вибрации с заполнением типового формуляра	Участок трубопровода 100 м	30,3
2 Проведение контрольных измерении вибрации с заполнением типового формуляра	то же	8,2
3 Проведение диагностических измерений вибрации по расширенной программе с заполнением типовых формуляров и выдачей рекомендаций по улучшению вибрационного состояния трубопровода	«	80,0
4 Разработка рекомендаций по дальнейшей эксплуатации трубопроводов	1 рекомендация	24,6

Нормативные документы:

1. Методические указания 6299-00.001 МУ.
2. Нормы времени на выполнение технологических операций по технической диагностике агрегатов и технологических обвязок, неразрушающего контроля деталей и узлов и других работ по обеспечению надёжности эксплуатации оборудования. (ВНИИЭГАЗПРОМ 1988 г.)
3. Нормы времени на работы по ремонту газоперекачивающих агрегатов и насосно-компрессорного оборудования ПРТУ СГЭРН ООО «Сургутгазпром» 2003 г.

Источник

1. Особенности технологии ремонта высокопроизводительного непрерывно действующего оборудования

Одной из актуальных задач, стоящих перед современным предприятием, имеющим в своем распоряжении сложное дорогостоящее оборудование, является необходимость обеспечения его надежной работы. Поддержание оборудования в рабочем состоянии достигается, в основном, за счет ремонтного и технического обслуживания, а также используемых при данных работах ресурсов.

Система технического обслуживания и ремонта – это комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии путем проведения ежесменного, периодического технического обслуживания и плановых ремонтов.

Основы ремонта химического оборудования. Ремонт – процесс восстановления работоспособности машин и аппаратов или составляющих их частей, в результате которого основные рабочие параметры оборудования приводятся в пределы, установленные технической документацией на оборудование.

Проблемы ремонта оборудования решает теротехнология – наука об обслуживании техники. Теротехнология способствует эффективному функционированию оборудования в течение всего срока службы с учетом технических, технологических и организационных факторов и связей между ними. Она обобщает и систематизирует принципы и элементы технического обслуживания и ремонта с учетом морального износа, качества проектирования, монтажа и эксплуатации оборудования.

В процессе эксплуатации оборудования детали постоянно изнашиваются и изменяются под влиянием внешних нагрузок, внутренних напряжений, технологических сред и их коррозионного воздействия. Этот износ характеризуется отклонениями размеров и формы деталей, изменением механических и химических свойств поверхностных и внутренних слоев деталей. Coвокупность таких изменений при достижении определенных границ называется эксплуатационным повреждением детали. Оно устраняется ремонтом или заменой данного узла, которым предшествует диагностика машин и аппаратов.

В основе теории планово-предупредительного ремонта (ППР) лежит предположение, что чем старше оборудование, тем выше вероятность появления дефекта. Отказы, связанные со старением оборудования, обычно обусловлены накопившейся усталостью материалов, появлением коррозии, износом. Однако сегодня становится очевидным, что связь между возрастом оборудования (если, конечно, возраст не превышает нормативный срок эксплуатации) и возникающими в нем дефектами для большинства типов сложного оборудования становится все более и более слабой.

Система ремонта является предупредительной также потому, что направлена на предупреждение внезапной остановки агрегата вследствие износа узлов и деталей. Оборудование, охваченное системой ППР, останавливается для ремонта принудительно по заранее составленному графику.

При реализации ремонтной системы ППР достигаются следующие цели:

предупреждение аварий;
возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
своевременная подготовка запчастей, материалов и минимальный простой оборудования в ремонте.

Ремонт оборудования включает в себя комплекс мероприятий, осуществляемых с целью восстановления нормальной работоспособности деталей, узлов, агрегатов. Технологические ремонты состоят из следующих этапов:

разборка машины и ее дефектация;
ремонтная обработка деталей;
сборка узлов и машин с проверочными операциями;
испытание машин и аппаратов.

Ремонтом и эксплуатацией технологического оборудования, сооружений и коммуникаций руководит служба главного механика предприятия, выполняющая следующие работы:

надзор за состоянием оборудования и строительных конструкций;
составление плана по ремонту оборудования;
организация мероприятий по ремонту;
внедрение новых процессов по ремонту оборудования;
контроль стоимости ремонтных работ;
составление отчетов по ремонту;
разработка чертежей по ремонту оборудования приспособлений, механизмов;
собственно ремонт.

Ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной. Централизованная служба предполагает, что ремонт всего оборудования проводится силами ремонтно-механического подразделения (РМП). Для децентрализованной службы характерно то, что все виды ремонтных работ выполняются на ремонтных участках технологических цехов. При смешанной службе ремонт проводится как силами РМП, так и силами ремонтных отделений технологических цехов.

Смешанная служба ремонта позволяет внедрить прогрессивные способы организации ремонта: агрегатно-узловой, скоростной и серийный ремонт (бригадный поточно-ускоренный).

В ремонтной практике под ремонтным узлом понимают сборочные единицы, состоящие из соединенных между собой деталей (коробка скоростей, редуктор и т.п.).

Ремонт, при организации которого реализуются все возможности для уменьшения простоя оборудования, называется скоростным ремонтом. Сокращение простоя оборудования в ремонте достигается за счет следующих мероприятий:

техническая и материальная подготовка ремонтных работ, исключающая перерывы в их выполнении из-за отсутствия деталей, инструмента;
применение при ремонте наиболее производительных методов и приемов выполнения слесарных работ и необходимой для этого оснастки;
правильная организация слесарных работ, исключающая перерывы в работе, вызванные выходными днями и нерабочими сменами;
применение при ремонте заранее изготовленных или отремонтированных сборных единиц;
привлечение к ремонту рабочих, хорошо знающих подлежащее ремонту оборудование, имеющих практический опыт и необходимую квалификацию;
создание материальной и моральной заинтересованности исполнителей в завершении ремонтных работ в возможно короткие сроки и выполнение их в наиболее выгодное для производства время.

При серийном способе (бригадный поточно-ускоренный) ремонт производится специализированными бригадами ремонтных предприятий, где имеется большая программа ремонта однотипных машин, узлов, деталей. В таких бригадах широко применяются специальные приспособления, инструменты и имеется возможность закрепить выполнение отдельных операций за определенными рабочими. Поэтому такая бригада способна достичь значительно более высокой производительности труда, провести ремонт быстрее, качественнее и дешевле.

Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку машины.

В рамках ППР существует и другой метод – узловой. Он может быть применен для ремонта машин, состоящих из самостоятельных узлов, демонтаж и монтаж которых выполняется без нарушения расположения и работоспособности других узлов. Узловой ремонт требует тщательной подготовки, своевременного изготовления запасных узлов, своевременной и достаточно полной дефектации работающего агрегата.

Кроме приведенных выше, существует еще поузловой, или расчлененный, метод ремонта. При этом методе капитальный ремонт машины заменяется последовательно выполняемым капитальным ремонтом отдельных узлов.

Специфика системы ППР состоит в том, что межремонтный период определяется по среднестатистическим наработкам на отказ соответствующих машин в отрасли. Указанный факт свидетельствует о несостоятельности системы ППР. Если вероятность отказа оборудования в течение нормативного срока эксплуатации не зависит от возраста оборудования, то проводить ремонт просто бессмысленно.

Научно доказано, что плановые капитальные ремонты могут приводить и к росту числа отказов. Более того, на практике периодические капитальные ремонты зачастую ухудшают характеристики оборудования. Даже в тех случаях, когда агрегат вскрывается без оснований для ремонта, остаточный ресурс этого агрегата уже уменьшится относительно того, который был до вскрытия. Связано это с тем, что любое вскрытие механизма нарушает качество кинематических взаимосвязей в его узлах, достигнутое естественной приработкой сопрягаемых узлов и деталей в процессе эксплуатации.

Система ППР сопряжена с большой трудоемкостью профилактических работ и требует значительного увеличения численности ремонтного персонала. При проведении профилактических работ без точного определения технического состояния нельзя гарантировать, что в межремонтный период не будут возникать отказы оборудования.

Растущая необходимость в умении предотвращать отказы оборудования и неспособность традиционных методик выполнять эти задачи для новых типов оборудования привели к появлению новых подходов к организации ремонтов. Эти подходы опираются на тот факт, что существует взаимосвязь между возможными техническими неисправностями агрегата и диагностическими параметрами, которые можно контролировать.

Большинство распознаваемых дефектов, которые могут возникать в агрегате, имеют определенные диагностические признаки и параметры, предупреждающие о том, что дефекты присутствуют, развиваются и могут привести к отказу. Диагностические признаки дефектов могут включать технологические и режимные параметры (температуру, нагрузку, давление, вибрацию и др.).

К существующим подходам к организации ремонтов на промышленных предприятиях в мировой практике относят:

ремонт по техническому состоянию;
послеосмотровой метод ремонта;
обслуживание, ориентированное на надежность.

Ремонт по техническому состоянию предполагает, что для групп производственных активов прописаны контрольные параметры, значения которых замеряются в ходе мониторинга или при снятии показаний датчиков. Для каждого контролируемого параметра прописаны «критические» точки, при достижении которых требуется принятие мер (например, ремонт). В частности, при износе деталей наблюдается изменение уровня вибрации.

Следовательно, проводя мониторинг различных параметров, характеризующих работу оборудования, можно вовремя обнаружить изменение технического состояния оборудования и запланировать ремонт только тогда, когда возникает реальная возможность отклонения его параметров за допустимые пределы. Как правило, при осуществлении ремонты по состоянию сильно сокращается количество ремонтных работ за счет исключения ремонта бездефектных узлов и увеличивается межремонтный ресурс по сравнению с ППР на 25−40 %.

Другое достоинство заключается в уменьшении затрат на покупку запчастей и инструментов по сравнению с ППР (заказ запчастей и инструментов происходит по мере необходимости проведения ремонтов). Кроме того, при ремонте по техническому состоянию обеспечивается экономия энергоресурсов, так устранение источников повышенной вибрации или, например, недопущение фрикционного износа щелевых уплотнений может снизить удельные затраты энергии до 15 %.

Как видно, ремонт по техническому состоянию имеет много достоинств. Тем не менее, в отечественной промышленности система ремонта по техническому состоянию производственных активов фактически не применяется. Существуют несколько причин, тормозящих процесс перехода от ППР к ремонтам по состоянию:

нормативно-правовая база, предписывающая проводить плановые ремонты с определенной периодичностью для каждого типа оборудования;
необходимость значительных инвестиций в средства диагностики;
необходимость повышения требований к квалификации работников, обслуживающих оборудование;
необходимость организационных преобразований: совершенствование планирования и составления графиков ремонта.

Последняя причина играет наиболее важную роль. Даже при переходе на систему ремонта по состоянию все равно придется планировать ремонты, только сроки и объем работ будут уточняться в зависимости от состояния оборудования. Однако задача планирования работ по техобслуживанию и ремонту на

предприятии, которое эксплуатирует тысячи единиц оборудования, – довольно сложная. Система ППР в отличие от системы обслуживания по состоянию использует стандартные для каждого вида оборудования нормы простоя его в ремонте и список типовых работ по каждому виду ремонта на данном оборудовании, таким образом, технический специалист при планировании просто определяет, какие работы войдут дополнительно в давно уже запланированный текущий ремонт.

Послеосмотровой метод ремонта направлен на решение тех же задач, что и метод ремонта по техническому состоянию, но принятие решения о ремонте происходит в результате визуального осмотра и контроля состояния оборудования. Это случается, как правило, при остановке оборудования для какихлибо профилактических мероприятий (например, при технологических чистках), а также в процессе эксплуатации.

Сегодня уже появились прогрессивные инструменты (ИТ-решения), которые способны реализовать функцию мониторинга технического состояния оборудования, а также на основе системы критериев и их постоянного обновления определять рискованные (аварийные) объекты, требующие обслуживания и ремонта. Такой инструментарий позволяет значительно повысить точность и оперативность планирования работ.

В последние годы появились десятки новых разработок как управленческих концепций, так и информационных систем, позволяющих улучшить процесс обслуживания. Одной из главных задач ремонтных служб является не только знание современных подходов к обслуживанию активов, но и умение выбрать из множества подходов именно те, которые дадут наилучшие результаты на данном предприятии, и, наоборот, определить, что какие-то подходы неприменимы в текущих условиях.

Наиболее популярной методикой в теории обслуживания является методика обслуживания по надежности, эффективно реализованная во многих западных энергокомпаниях. Методика известна во всем мире как RCM-методика (Reliability-centered Maintenance). Она определяет требования к обслуживанию производственных активов с учетом окружения, в котором эти активы эксплуатируются. Данный подход предполагает классификацию узлов и компонентов производственного актива в соответствии с их критичностью и риском отказа.

В целях обеспечения работоспособности обслуживаемого оборудования в современном мире все чаще используется аутсорсинг (от англ. outsourcing – заимствование ресурсов извне). Другими словами, аутсорсинг – это выполнение сторонней организацией определенных задач или некоторых бизнес-процессов, обычно не являющихся профильными для бизнеса компании.

Отличительной особенностью технологии ремонтов на базе аутсорсинга является внедрение методов неразрушающего контроля, которые обеспечивают получение достоверной информации о текущем состоянии оборудования без нарушения производственного цикла. Таким методом неразрушающего контроля является система мониторинга машин – непрерывного наблюдения и регистрации их технического состояния. Это достигается перестройкой тактики технического обслуживания – от ремонта вышедшего из строя оборудования к недопущению отказа вообще, путем перехода от системы ППР к системе непрерывного контроля и обслуживания по фактическому состоянию. Новое поколение систем мониторинга на базе компьютерной техники дает более высокие результаты благодаря возрастающим возможностям диагностики машин и оборудования.

Технология ремонтов на базе аутсорсинга имеет неоспоримые преимущества в эффективности использования оборудования, качестве его обслуживания и сроках выполнения ремонтных работ. При этом наиболее мощными «внешними ресурсами» обладают заводы машиностроения, располагающие технической и технологической документацией, а также производственными ресурсами для изготовления ремонтного железа, сборки узлов и машин, даже при необходимости их модернизации.

Использование аутсорсинга получило стремительный размах во всем мире в течение последних десятилетий. По мнению специалистов, на долю Германии приходится 13 % общемирового рынка аутсорсинга, 42 % – на компании США, 17 % – Великобритании.

Система организации труда при ремонтах направлена на определение оптимального варианта, позволяющего максимально сократить сроки ремонта без его удорожания. Это может быть осуществлено:

за счет тщательной дефектации намечаемой к ремонту машины с максимальным выявлением деталей, подлежащих замене при предстоящем ремонте, и подготовкой чертежей на эти детали;
выявления деталей, подлежащих восстановлению при ремонте, и определения процессов восстановления;
подготовки механизмов, необходимых для ускорения разборки;
подготовки промывочных средств;
подготовки деталей и узлов взамен изношенных;
комплектования бригад и смен в соответствии с реальным фронтом ремонтных работ;
обеспечения материальной заинтересованности ремонтного персонала в сокращении сроков ремонта.

Высококачественное выполнение ремонтов обеспечивается:

наличием уточненной дефектной ведомости, разработанной на основании предварительной;
типового технологического процесса, определяющего методы выполнения основных слесарно-сборочных работ, технических условий на каждую операцию и технологической оснастки, которой следует пользоваться при выполнении ремонтов;
проверенной оснастки для выполнения контрольных операций как для проверки базовых деталей, так и движения и взаиморасположения узлов машины.

Выполнение ремонтов на базе аутсорсинга предпочтительнее организовывать на достаточно новом оборудовании, изготовленном по современным технологиям. Для оборудования, отработавшего достаточный ресурс, надежность обеспечивают и старые методы ремонта.

2. Современные системы
для диагностирования состояния оборудования

Для оценки технического состояния оборудования используются все виды проникающих физических полей, излучений и веществ (магнитных, радиационных, рентгеновских, акустических и др.) для реализации неразрушающих методов контроля и диагностики. Неразрушающие методы контроля подразделяются на оптические, магнитные, электрические, вихретоковые, радиоволновые, тепловые, радиационные, акустические и проникающих веществ.

Визуально-оптический контроль. Для получения достоверной информации о состоянии диагностируемого объекта используют несколько методов неразрушающего контроля. В программе, по которой проводят диагностирование аппарата или машины, визуально-оптический контроль стоит обычно первым пунктом. Этот контроль основан на анализе взаимодействия оптического излучения с объектом контроля и главным контролируемым прибором.

Оптические приборы по виду приемника излучения условно делят на три группы: визуальные, детекторные и комбинированные. Если основным приемником лучистой энергии является глаз, то это визуальный прибор. Если приемником лучистой энергии являются химические реагенты (фотоэмульсии), люминесцирующие вещества, электронные устройства, то это детекторные приборы. Если обзор объектов контроля осуществляют и визуально и с помощью детектора, то это комбинированные приборы.

К визуальной группе приборов относятся лупы, микроскопы, эндоскопы; а также измерительные приборы: штангенциркули, щупы, индикаторные толщиномеры, радиусные шаблоны, линейки, угломеры, уровни и т.д. Эти приборы и инструменты используют при проведении визуального и измерительного контроля оборудования.

Радиационные методы неразрушающего контроля. Неразрушающий контроль оборудования радиационными методами основан на способности ионизирующих излучений проникать через конструкционные материалы (оптически непрозрачные) с той или иной степенью ослабления в зависимости от свойств изделия и воздействовать на регистрирующее устройство (детектор). Для радиационного контроля используют различные типы ионизирующих излучателей: рентгеновские аппараты, гамма-дефектоскопы и различного рода ускорители.

Детектирование при радиационном контроле – фиксирование дефектов в объекте контроля при просвечивании ионизирующими источниками, которое производится одним из трех способов: радиографическим, радиоскопическим или радиометрическим.

Радиографический способ наиболее распространен из-за простоты и документальности подтверждения результатов контроля. Способ основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок или запись этого изображения на запоминающее устройство с последующим преобразованием его в световое изображение. Радиографический способ используется для различных источников излучения, при его применении можно просвечивать стальные изделия толщиной от 1 мм до 700 мм.

Радиоскопический способ основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в световое изображение на экране радиационно-оптического преобразователя. В процессе дефектации проводится анализ полученного изображения. Хотя чувствительность этого способа меньше, чем радиографического, данный метод экспрессивен, непрерывен и позволяет рассматривать объект контроля под разными углами (стереоскопическое видение).

Радиометрический способ основан на получении информации о внутреннем состоянии контролируемого объекта в виде электрических сигналов различной величины, длительности и количества. Этот метод позволяет автоматизировать процесс контроля, он отличается непрерывностью, высокой производительностью и не уступает по чувствительности радиографии. Особо важным этапом диагностики радиационными методами является расшифровка результатов контроля. Расшифровку проводят наиболее опытные операторы-расшифровщики с применением современной техники.

Акустические методы неразрушающего контроля. Акустические методы неразрушающего контроля нашли широкое распространение во многих отраслях промышленности благодаря следующим качествам:

высокая чувствительность к мелким дефектам;
большая проникающая способность;
возможность определения размеров и места расположения дефектов;
оперативность индикации дефектов;
возможность контроля при одностороннем доступе к объекту;
высокая производительность;
безопасность работы оператора и окружающего персонала.

Акустические методы контроля имеют и недостатки: необходимость высокой чистоты обработки поверхности контролируемого объекта; наличие мертвых зон, которые снижают эффективность контроля; необходимость разработки специальных методов контроля для отдельных сложных объектов. Разработано большое количество методов акустического контроля изделий. Чаще всего в промышленности акустические методы используют для следующих целей:

определение толщины объекта;
контроль сплошности;
определение физико-химических свойств материала объекта, а также изучение кинетики разрушения изделия, что позволяет прогнозировать их надежность.

Методы ультразвуковой дефектоскопии используют для ультразвуковой диагностики оборудования. Чаще всего применяют три метода обнаружения дефектов: эхо-импульсный, теневой и зеркально-теневой.

Эхо-импульсный метод реализуется путем ввода в объект контроля импульса ультразвука и приема отраженного от дефекта эхо-сигнала, который и свидетельствует о наличии несплошности. Фиксирование отраженного ультразвука (амплитуды сигнала) от границ объекта контроля и от дефекта осуществляется с помощью электронно-лучевой трубки.

Теневой метод характеризуется тем, что искатели (один – излучатель, другой – приемник) располагаются на противоположных поверхностях объекта контроля. Для теневого метода необходимо иметь возможность доступа к контролируемой зоне объекта с двух сторон, но при этом на эффективность влияет соблюдение определенного взаимного расположения искателей. Преимущества этого метода в том, что он позволяет уменьшить мертвую зону и эффективен при контроле малых толщин от 1 до 4 мм.

Зеркально-теневой метод отличается от рассмотренных выше методов тем, что наличие дефекта определяется по уменьшению амплитуды эхо-сигнала, отраженного от противоположной (донной) поверхности объекта и ослабленного этим дефектом.

Каждый из рассмотренных методов имеет определенную область применения, в которой он эффективен. Например, для контроля сварных соединений широко применяется эхо импульсный метод, так как он обладает более высокой чувствительностью, чем теневой и зеркально-теневой, а также позволяет совместить в одном искателе функции излучателя и приемника (прил. 32).

Магнитные методы неразрушающего контроля. Магнитные методы используют для диагностики объектов из ферромагнитных материалов, которые под действием внешнего магнитного поля значительно изменяют свои магнитные характеристики. Данные методы позволяют обнаруживать усталостные, шлифовочные, закалочные трещины и другие дефекты на поверхности объекта контроля, а в сварных швах – непровары, шлаковые включения, поры и т.д. Магнитные методы контроля основаны на регистрации и анализе магнитных полей рассеяния, возникающих в местах расположения дефектов (прил. 33). На практике наибольшее применение нашли два: магнитопорошковый и магнитографический. Использование данных магнитных методов контроля ферромагнитных материалов основано на их особой способности реагировать на внешнее магнитное поле.

Магнитопорошковый метод. Поля рассеяния, образующиеся над местами расположения дефектов, можно обнаружить с помощью порошков. Такие порошки состоят из ферромагнитных частиц, которые, попадая в неоднородное магнитное поле, сосредоточиваются в тех местах, где его силовые линии сгущаются, т.е. по краям дефектов или над дефектами. Намагниченные частицы порошка притягиваются друг к другу, образуя цепочки по магнитным силовым линиям поля рассеяния. Размеры частиц порошков находятся в пределах 0,1−60 мкм.

Магнитографический метод. Суть магнитографического метода заключается в том, что магнитные поля рассеяния от дефектов регистрируются с помощью магнитной ленты. Затем эта запись на ленте преобразуется в сигналы, которые считываются и становятся видны на экране электронно-лучевой трубки (прил. 34).

Капиллярная дефектоскопия. Данные методы контроля используют для выявления таких дефектов, как микротрещины и трещины, выходящие на поверхность объекта, поверхностные поры и непровары сварных швов. Перечисленные дефекты по своим физическим свойствам являются капиллярами, поэтому эти методы контроля называются капиллярными.

Капиллярная дефектоскопия основана на изменении контрастностей изображения дефектов и фона, на котором они выявляются с помощью специальных светои цветоконтрастных индикаторных жидкостей (пенетрантов). Пенетранты наносят на предварительно очищенную поверхность объекта контроля. Затем некоторое время выдерживают, чтобы пенетрант проник в полости дефекта. После этого его избыток удаляют и наносят проявляющий состав (проявитель). Пенетрант, оставшийся в дефектах, образует на фоне проявителя рисунок, по которому судят о наличии дефектов и их размерах.

Эффективность капиллярного метода контроля зависит от проникающей способности пенетранта и извлечения его из дефекта проявителем. Проникающая способность пенетранта зависит от адгезионных сил взаимодействия его молекул с молекулами поверхности дефектов и их размеров.

Процесс извлечения пенетранта связан с диффузией его из дефекта и сорбцией проявителем. Проявитель может применяться в виде порошка или суспензии, частицы которых также образуют систему мелких капилляров. Проявитель подбирается так, чтобы адгезионные силы взаимодействия его молекул с молекулами пенетранта были больше удерживающих сил пенетранта в капиллярах дефекта. В зависимости от свойств пенетранта и проявителя различают три метода капиллярного контроля: люминесцентный, цветной и люминесцентно-цветной.

Для люминесцентного метода характерно то, что в состав пенетрантов вводят вещества, которые при естественном освещении или облучении ультрафиолетовыми лучами становятся источниками излучения яркого свечения. Такие вещества называются люминофорами.

Метод красок основан на использовании пенетрантов, в состав которых входят специальные красители.

Кроме рассмотренных выше методов неразрушающего контроля, существуют и другие: вихретоковые, радиоволновые, электрические, тепловые, течеискания и вибрационные.

Наиболее простым и информативным параметром для оценки состояния агрегата является вибрация. В настоящее время накоплен значительный опыт применения методов вибрационного анализа для успешной диагностики самых различных механизмов, создана мощная аппаратная база – от простейших виброметров до сложных виброанализаторов и стационарных систем контроля вибрации.

Однако, как показывает современная мировая практика, для внедрения эффективной стратегии эксплуатации и технического обслуживания оборудования на основании сведений о его состоянии необходим комплексный подход к проблемам вибрационной диагностики: входной контроль, периодический и непрерывный мониторинг роторного оборудования, его диагностика, квалифицированный ремонт с обязательной последующей балансировкой, приемосдаточные испытания.

Наиболее перспективный способ повышения надежности работы оборудования на предприятии – сочетание двух факторов: скоординированной работы служб эксплуатации, технического надзора и ремонта и эффективное применение современных средств вибрационной диагностики. Одной из основных причин повышенной вибрации и быстрого износа узлов роторного оборудования является неуравновешенность ротора, поэтому выполнение квалифицированного ремонта невозможно без использования балансировочных станков.

Достоверная диагностика агрегатов с повышенной вибрацией, выявленных службой эксплуатации, и прогноз их ресурса требуют участия специально подготовленных и обученных мобильных диагностических групп, имеющих переносные виброанализаторы и программное обеспечение для накопления вибрационной статистики.

Персонал эксплуатационного цеха, оснащенного простейшими приборами для измерения вибрации – виброметрами, не требующими для работы специальных знаний, с определенной периодичностью измеряет уровни вибрации поднадзорного оборудования. Помимо измерений вибрации оцениваются уровни шумов, температура, другие параметры, производится визуальный осмотр. При непосредственном контроле руководства цехов за отчетный интервал времени (неделя, месяц) формируются и передаются в службу диагностики сводные таблицы вибрационного состояния оборудования и заявки на проведение диагностических работ.

На основании поданных заявок специалисты лаборатории вибрации производят дополнительные обследования проблемного оборудования, определяют и, в ряде случаев, устраняют причины повышенной вибрации, выдают рекомендации по срокам и объемам ремонтных работ. Реализация подобного подхода позволяет максимально эффективно использовать имеющиеся на предприятии человеческие ресурсы и обеспечивать безотказную работу всего оборудования.

Для проведения глубокой диагностики проблемных агрегатов, периодического мониторинга основного оборудования, балансировки в собственных подшипниках, осуществления входного контроля и приемосдаточных испытаний необходимо использовать виброанализаторы, позволяющие хранить в памяти результаты измерений, осуществлять обмен данными с компьютером, выполнять спектральный и другие виды анализа.

Применение подобных приборов требует определенных знаний и навыков, а их операторы, как правило, – это специально обученные работники бюро технической диагностики. При помощи виброанализаторов может быть проведена диагностика вспомогательного оборудования различных производств: вентиляторов, дымососов, воздуходувок, насосов, компрессоров.

Для проведения более детальной диагностики и дополнительных исследований, определения резонансов агрегата в различных точках (амплитудно-фазочастотные характеристики на разгоне – выбеге), выявления особенностей его работы при изменении нагрузки (временные характеристики) должна быть использована специальная многоканальная виброизмерительная аппаратура с возможностью синхронного измерения вибрации одновременно во многих точках.

Практически невозможно вручную проводить сравнительный анализ по многим агрегатам, поэтому для хранения, отображения и анализа данных вибрационных измерений всех контролируемых агрегатов нужна специализированная база данных. Исходя из высоких требований к ней, необходимо обеспечивать возможность оперативного обмена данными с прибором, хранить большие объемы структурированных данных (цех – агрегат – измерительная точка – тип замера – массив измерений), иметь мощный инструментарий для отображения различных сравнительных характеристик и возможность автоматического составления протоколов измерений и отчетов.

Для диагностики состояния оборудования используются и разрушающие методы, например сверление стенки емкостного аппарата с последующим замером ее толщины и заваркой места засверловки.

Выбор метода контроля зависит от многих факторов: чувствительности и разрешающей способности, характеристики диагностируемого оборудования, типа дефектов и др. Например, дефекты сварных швов эффективно выявляются при сочетании радиографического метода с ультразвуковым. Часто завершающими методами контроля емкостного оборудования и трубопроводов на прочность и плотность являются гидравлические и пневматические испытания.

Как правило, используют совокупность нескольких методов контроля, и эта совокупность является составной частью экспертизы, которой периодически должно подвергаться химическое оборудование в целях безопасной его эксплуатации.

Для обеспечения надежной эксплуатации оборудования необходимо знать остаточное время его работы (остаточный ресурс). Основой для определения остаточного ресурса являются результаты технического диагностирования и анализ условий эксплуатации оборудования. Заключение, которое готовится по результатам диагностирования оборудования, должно содержать указания по допустимому сроку его безопасной эксплуатации или гарантированный остаточный ресурс. Этот ресурс должен определяться по самому неблагоприятному режиму предстоящей эксплуатации. Если остаточное время работы оборудования определяют параллельно по нескольким критериям (коррозия, циклические нагрузки, изменение механических характеристик конструкционного материала и т.д.), то остаточный ресурс берется по тому критерию, который дает наименьшее значение остаточного времени. Следует отметить, что если расчетный остаточный ресурс превышает 10 лет, то его принимают равным 10 годам.

Системы мониторинга состояния технологического оборудования – наиболее эффективное средство снижения расходов на эксплуатацию оборудования. Это достигается перестройкой тактики технического обслуживания: от ремонта вышедшего из строя оборудования к недопущению отказа вообще. Мониторинг осуществляется как с помощью on line датчиков состояния, так и с помощью переносных диагностических устройств, проверяющих состояние оборудования с определенной периодичностью.

При on line-мониторинге предусматривается использование комплекса датчиков, регистрирующих основные параметры работы оборудования и технологического процесса, такие как характеристики электродвигателей, температура элементов оборудования, вибрационные процессы (в подшипниковых узлах, зубчатых зацеплениях и др.), рабочие нагрузки и другие, требуемые для данного производства. Полученные параметры передаются на центральный компьютер (сервер), на котором они представляются в цифровой форме с помощью аналогово-цифрового преобразователя. Некоторые параметры обрабатываются с помощью контроллеров перед передачей сигнала на сервер. Связь датчиков с сервером может осуществляться как по проводам, так и с помощью радиосигнала; в последнем случае надежность системы повышается.

Для реализации системы разработано программное обеспечение, включающее базу данных, достаточно удобный интерфейс, а также систему локальной сети, которая предусматривает не только связь системы датчиков с сервером, но и связь с другими компьютерами, в том числе переносными, обеспечивающими требуемым объемом информации персонал цеха.

Тензометрия с помощью датчиков сопротивления используется только при разработке и внедрении системы и в дальнейшей эксплуатации не требуется, поэтому надежность она не снижает.

Мониторинг оборудования включает также систему вибродиагностики. При этом система непрерывно получает сигнал от вибродатчиков и отображает виброграмму и ее спектр на экране. Данными для диагностики являются амплитуды наиболее высоких пиков спектрограммы. В случае их внезапного увеличения или смещения производится подача предупреждающего сигнала.

Достоинством системы является возможность непрерывного контроля правил эксплуатации оборудования, а также поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах увеличения за счет этого сроков эксплуатации техники и обеспечения высокого качества продукции. При этом обслуживающий персонал остается в штате предприятия и осуществляет текущее техобслуживание и мелкие ремонты. В случае возникновения нештатной ситуации специалисты с помощью интернета могут связаться с центральным сервером и получить консультацию в любое время суток. Если этого оказывается недостаточно, то специалисты сервисной службы могут в кратчайшее время прибыть на это предприятие для ликвидации аварийной ситуации, анализа и устранения причин, ее вызвавших. Планирование капитальных ремонтов и изготовление запасных частей осуществляется сервисной службой при поддержке службы телесервиса и мониторинга.

При диагностике с помощью переносных диагностических устройств контроль состояния оборудования производится с определенной периодичностью.

Для упрощения процедуры диагностики основного и вспомогательного оборудования могут быть использованы экспертные системы. Основная задача таких систем – максимально упростить процесс диагностики и автоматизировать процедуру отчетности, т.е. избавить специалистов от рутинной работы. Экспертная система с высокой вероятностью определяет большинство типовых дефектов, таких как дисбаланс, расцентровка, износ подшипника, и позволяет специалистам расходовать освободившееся время на увеличение объемов контролируемого оборудования и более детальную диагностику сложных агрегатов.

Экспертные системы после процедуры внедрения и адаптации под конкретное оборудование могут успешно применяться на предприятиях с задействованием службы диагностики и уже на первых этапах обеспечивать высокое качество проведения диагностических работ. На предприятиях с успешно функционирующей службой диагностики использование экспертных систем позволяет существенно повысить эффективность работы лаборатории вибрации, уделять больше времени разработке новых методик диагностики и т.д.

Проблема контроля вибрации и диагностики оборудования в труднодоступных местах может быть решена при помощи полустационарных систем. В таких системах датчики в точках измерения – это подшипниковые узлы, которые смонтированы стационарно, а блоки коммутации выведены в безопасное место. Специалисты, проводящие диагностику, с необходимой периодичностью осуществляют сбор данных последовательно по всем каналам системы при помощи переносного анализатора, подключаемого к коммутирующему блоку для дальнейшего анализа и принятия необходимых организационных решений.

На завершающей стадии ремонта применяется балансировочное и центровочное оборудование. Именно такая организация процедур технического обслуживания и ремонтов обеспечивает максимально эффективную работу оборудования. В таком случае техническая диагностика – это и составная часть технического процесса (эксплуатация), неотъемлемое звено любого ремонта, и координирующая структура при оценке обосновано необходимого количества запасных частей и численности ремонтного персонала, и гарант безопасной и эффективной работы оборудования.

Техническая диагностика на современном предприятии – это ресурсосберегающая технология, квалифицированное использование которой существенно снижает затраты на обслуживание и ремонт оборудования.

Невозможно переоценить важность использования диагностики на предприятиях химической промышленности, где высокая стоимость и ответственность отдельных узлов и разнообразие оборудования предъявляют повышенные требования к квалификации персонала и используемым измерительным средствам.

Источник

Управление процессами

Предисловие

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Обозначения и сокращения

5 Общие положения

6 Приемка нового оборудования в эксплуатацию

7 Планирование и проведение ТОиР, внеплановые ремонты

8 Планирование и закупка запасных частей

9 Обеспечение точности и стабильной работы оборудования

10 Вывод оборудования из эксплуатации

11 План действий на случай непредвиденных обстоятельств

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Критерии проведения ремонта капитального характера РК

Приложение К

ПРИЛОЖЕНИЕ П

Методика заполнения электронной версии стенда ЕТО и учета простоев оборудования в цехах

ПРИЛОЖЕНИЕ П.1

Правила ведения информационного стенда ежесменного технического обслуживания (ЕТО)

ПОЛОЖЕНИЕ О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

О согласовании Положения по ТО и Р оборудования Сургутского ЗСК

ВВЕДЕНИЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2 СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

4 КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5 СТРУКТУРА И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ ОБОРУДОВАНИЯ

6 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

7 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

8 ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

9 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПЛАН-ГРАФИКАМ

10 СТРУКТУРА И ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ МЕХАНОРЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

11 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

12 УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ

13 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПАСНЫХ ЧАСТЯХ

14 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ

15 КАТЕГОРИИ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

ПЛАН-ГРАФИК

остановки на ремонт технологических установок (цехов) на 20

год

ПЛАН-ГРАФИК

технического обслуживания и ремонта оборудования на 20

г.

по установке (парку, цеху)

ПЛАН-ГРАФИК

ремонта резервуаров и газгольдеров на 200

г. по

ГРАФИК

ремонта оборудования по

на

месяц 200

г.

АКТ на изменение календарного срока ремонта установки, парка, цеха

АКТ на изменение календарного срока ремонта оборудования

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

СМЕТА на капитальный ремонт

АКТ

сдачи

в ремонт

АКТ N

сдачи оборудования (аппарата, машины, резервуара) в ремонт

АКТ

сдачи

в эксплуатацию

АКТ N

приемки оборудования (аппарата, машины, резервуара) из ремонта

НАРЯД-ДОПУСК на проведение ремонтных работ

Журнал учета наработки часов оборудования

Режимный лист центробежного компрессора

Режимный лист поршневого компрессора

ЖУРНАЛ РЕМОНТОВ НАСОСА

ЖУРНАЛ РЕМОНТОВ ВЕНТИЛЯЦОННОЙ УСТАНОВКИ

ЖУРНАЛ РЕМОНТОВ КОМПРЕССОРОВ

ОТЧЕТ

Журнал учета отказов и повреждений оборудования

ПОЛОЖЕНИЕ
О СИСТЕМЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

АКТ
на изменение календарного срока ремонта установки, парка, цеха

АКТ
на изменение календарного срока ремонта оборудования

СМЕТА
на капитальный ремонт

НАРЯД-ДОПУСК
на проведение ремонтных работ

График и отчет
по планово-предупредительному ремонту за 20 ___ г.

СПЕЦИФИКАЦИЯ
на материалы для выполнения работ по ремонту

2. Современные системы
для диагностирования состояния оборудования