Руководство по ремонту задвижки

РОССИЙСКОЕ
АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГНИКИ
И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ « ЕЭС РОССИИ «

РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ АРМАТУРЫ
ВЫСОКИХ ПАРАМЕТРОВ

РД
153-34.1-39.603-99

ОРГРЭС

Москва 2000

Разработано Открытым
акционерным обществом «Фирма по наладке, совершенствованию технологии и
эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС»

Исполнитель В.Б. КАКУЗИН

Утверждено Департаментом стратегии развития и
научно-технической политики РАО «ЕЭС России» 16.12.99

Первый
заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ

Содержание

РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ АРМАТУРЫ ВЫСОКИХ ПАРАМЕТРОВ

РД 153-34.1-39.603-99

Вводится в действие с 01.11.2000

ВВЕДЕНИЕ

Одним из важнейших элементов,
определяющих эксплуатационную надежность и экономичность работы энергетического
оборудования, является трубопроводная арматура. Особенно высокие требования
предъявляются к арматуре, работающей на энергетических установках высокого
давления (р_р ≥ 9,8 МПа, t ≥ 540°С). Опыт эксплуатации энергооборудования показывает, что
большое количество отказов арматуры вызывается низким качеством ее эксплуатации
и ремонта. На многих ТЭС отсутствуют не только технологические карты ремонта
арматуры, но и чертежи общих видов. Ремонтный персонал ТЭС не имеет данных о
материалах, из которых изготовлены подлежащие ремонту детали.

В настоящем
Руководстве рассматриваются вопросы ремонта арматуры на параметры:

ПАР	ВОДА
Давление рр , МПа ( кгс / см 2 )	Температура t , °С	Давление р р , МПа ( кгс / см2 )	Температура t , °С
9,8 (100) 13,7 (140) 25,0 (255)	540(510) 560 545	18,1 (185) 23,5 (240) 37,3 (380)	215 250 280

В Руководстве
приведены рекомендации по организации ремонта арматуры, технологические указания
по восстановлению деталей, материалы, из которых должны изготавливаться детали
арматуры, их прочностные характеристики и режимы механического, термического и
химико-термического упрочнения.

С выходом настоящего
Руководства утрачивает силу «Руководство по ремонту пароводяной арматуры
(фланцевой) на параметры пара: р_р = 140 кгс/см², Т_р = 570 °С; р _р = 100 кгс/см²_, Т_р = 540°С; р _р — 100 кгс/см², Т_р = 510°С» (М.: СПО
ОРГРЭС, 1976).

1. МАТЕРИАЛЫ ДЕТАЛЕЙ АРМАТУРЫ

Детали арматуры по условиям
работы можно объединить в следующие основные группы:

— корпусные: корпус и крышка;

— шток (шпиндель);

— детали затвора и
регулирующего органа: тарелка, золотник (плунжер, шибер) и седло;

— крепежные изделия: шпильки,
гайки;

— резьбовые пары;

— сальниковые уплотнения.

Различные условия работы
обуславливают предъявление различных требований к различным группам деталей.
Наиболее высоки требования к деталям затворов и регулирующих органов,
эксплуатационная надежность которых решающим образом определяет качество
регулирования.

Условия работы деталей
затворов зависят главным образом от температуры, давления, скорости потока и
состава регулируемой среды, конструктивного исполнения и места установки
арматуры в схеме энергоблока.

В пусковой период работы
энергоустановок уплотнительные поверхности деталей затворов подвергаются
воздействию грата, шлака, окалины и других твердых частиц, несущихся вместе с
потоком среды. При нестационарных режимах работы во время пусков и остановов
теплосилового оборудования элементы затворов испытывают отрицательно
действующие периодические перепады температуры (теплосмены), достигающие 250 —
350°С. Одной из причин преждевременного выхода из строя регулирующих или
запорно-регулирующих органов является эрозионное повреждение элементов
проточной части. Характер и интенсивность износа зависят от перепада давлений
на регулирующих органах, геометрии проточной части и эрозионной стойкости
материала деталей, испытывающих кавитационное воздействие потока среды.

Для регулирующей арматуры
игольчатого типа характерен износ в виде щелевой эрозии плунжера и седла, для
шиберной — в виде эрозии и задирания поверхности шибера и седла, для поворотной
— в виде щелевой и ударной эрозии золотников. Опыт эксплуатации показал, что
арматура, работающая на перегретом паре, меньше подвергается эрозии, чем
арматура, работающая на воде или влажном паре. Степень эрозионного износа
деталей проточной части тем больше, чем выше перепады давлений.

1.1. Корпусные детали (корпус, крышка)

Наиболее нагруженные и
ответственные детали арматуры, образующие полость, внутри которой протекает
транспортируемая среда, воспринимают значительные напряжения от внутреннего
давления среды, теплосмен, компенсационных усилий со стороны трубопроводов
(растяжения, сжатия, кручения), т.е. работают в условиях сложного напряженного
состояния. Поэтому материал корпуса и крышки должен обладать достаточной
жаропрочностью, высоким сопротивлением теплосменам, однородностью структуры по
всему объему и ее устойчивостью в заданном диапазоне рабочих температур, требуемым
уровнем механических и технологических характеристик. Материал корпусных
деталей, которые подлежат соединению с трубопроводом, должен обладать хорошей
свариваемостью. Его состав и свойства должны соответствовать стали сопряженных
трубопроводов. Материал не должен быть склонен к межкристаллитной коррозии
(МКК) при длительном воздействии транспортируемой среды.

Исходными данными при выборе
материалов для корпусов являются параметры среды. По соответствующим стандартам
в зависимости от температуры определяется тип стали и границы ее использования.
Область применения сталей отечественных марок регламентируется ГОСТ
356-80 [1].

Выбор материалов для
изготовления корпусных деталей производится заводами-изготовителями исходя из
параметров среды, при которых они будут эксплуатироваться. При этом учитываются
не только прочностные характеристики материалов в исходном состоянии, но и их
изменение в процессе длительной эксплуатации при рабочих температурах.

Для ремонтного персонала
информация о свойствах материалов, из которых изготовлены корпусные детали,
определяет выбор марок электродов, применяемых для приварки арматуры к
трубопроводу или устранения возможных дефектов.

Длительное время для
изготовления корпусов арматуры с условным проходом до 100
мм заводы-изготовители применяли стальные поковки, а
начиная со 100 мм
— стальное литье. В последние годы использование стального литья для
изготовления корпусов арматуры сократилось. Чеховский завод
«Энергомаш» (ЧЗЭМ) для изготовления водяной арматуры с условным
проходом до 225 и паровой до 200
мм применяет штампосварные и кованые корпуса.

Прочностные характеристики
материалов, применяемых ЧЗЭМ для изготовления корпусных деталей, приведены в
табл. 1.

Таблица 1

Прочностные характеристики материалов, применяемых для
изготовления корпусов арматуры

Марка стали	Предельная температура, ºС	Предел текучести, σ02, кгс/мм2 (МПа)	Временное сопротивление разрыву, σв кгс/мм2 (МПа)	Ударная вязкость a к ( KCU ), кгс м/см2 (Дж/см2)	Твердость, НВ
25Л	≤ 425	≥ 24 (235)	≥ 45 (441)	≥ 4 (39,2)	124-151
20ГСЛ	≤ 450	≥ 30 (294)	≥ 55 (539)	≥ 3 (29,4)	—
20ХМФЛ	≤ 540	≥ 32 (314)	≥ 50 (490)	≥ 3 (29,4)	159-223
15Х1М1ФЛ	≤ 570	≥ 32 (314)	≥ 50 (490)	≥ 3 (29,4)	159-223
20	≤ 425	≥ 25 (245)	≥ 42 (412)	—	—
15ГС	≤ 450	≥ 30 (294)	≥ 50 (490)	≥ 6 (58,8)	—
15Х1М1Ф	≤ 570	≥ 32(314)	≥ 50 (490)	≥ 5 (49)	—

1.2. Штоки (шпиндели)

Шток
(шпиндель) работает в
условиях постоянного или периодического трения при высоких тепломеханических
нагрузках, подвергается различного рода напряжениям сжатия, изгиба, кручения,
находится в контакте с сальниковой набивкой и резьбовой втулкой ходового узла.
Для штоков должна выбираться сталь, имеющая высокое сопротивление релаксации,
стабильные механические свойства, достаточную жаростойкость, высокую
коррозионно-эрозионную стойкость. Кроме того, во время перемещения штока его
цилиндрическая поверхность не должна задираться при удельной нагрузке до 4
кгс/мм². Для исключения электролитической коррозии штока (шпинделя)
в зоне сальниковой камеры необходимо выбирать такое сочетание материалов штока
и крышки (в которой находится сальник), которое обеспечивало бы минимальную
разность потенциалов. Экспериментально установлено,
что при разности их потенциалов от 30 до 40 мВ и сопротивлении набивки
от 200 до 400 Ом электролитическая коррозия не возникает.

Материалы, применяемые для
изготовления штоков (шпинделей) арматуры различного функционального назначения,
приведены в табл. 2.

Таблица 2

Прочностные
характеристики материалов, применяемых для изготовления штоков (шпинделей)

Арматура	Рабочая среда	Прочностные характеристики
Материал ( сталь ), ГОСТ , защитное покрытие	Предел текучести , σ0.2 кгс / мм2 ( МПа )	Временное сопротивление на разрыв σ в, кгс / мм2 ( МПа )	Ударная вязкость a к ( KCU ), кгс — м / см 2 ( Дж / см2 )
Вентили	Вода	30X13, ГОСТ 5632-72 [12]	≥ 70 (686)	≥ 90 (882)	≥ 5 (49,0)
Пар	25 Х1МФА , ГОСТ 20074-83 [22], химическое никелирование	≥ 68 (667)	≥ 83 (814)	≥ 6 (58,8)
Задвижки	Вода	38 Х 2 МЮА , ГОСТ 4543 -71 [ 10]. а нтикоррозионное азотирование	≥ 85 (883)	≥ 100 (980)	≥ 9 (88,2)
Пар	25 Х 2 М 1 ФА , ГОСТ 20072-74 [21]	≥ 68(667)	≥ 83 (814)	≥ 6 (58,8)
Регулирующие клапаны	Вода , пар	38 Х 2 МЮА , ГОСТ 4543-71 [ 10], антикоррозионное азотирование	≥ 85 (883)	≥ 100 (728)	≥ 9 (88,2)
14 Х 17 Н 2, ГОСТ 5632-72 [12]	≥ 85 (883)	≥ 110 (1078)	≥ 5 (49,0)
Х 35 БТ , ТУ 14.1.1.272-72	≥ 50 (490)	≥ 75 (728)	≥ 6 (58,8)
21 Х 14 М 2 БФ , ТУ 14.1.4621-88	≥ 87,5 (858)	≥ 105 (1029)	—
25 Х 2 М 1 Ф , ГОСТ 20072-74 (21)	≥ 68 (667)	≥ 83	≥ 6 (58,8)

Опыт эксплуатации показал, что получившие
наибольшее распространение для изготовления штоков (шпинделей) стали 25Х2М1Ф и
38Х2МЮА имеют низкую коррозионную стойкость. Сталь 38Х2МЮА характеризуется
коррозионной стойкостью 4 — 5 баллов по десятибалльной шкале, что соответствует
уносу материала 0,06 мм/год на рабочих режимах, сталь 25Х2М1Ф характеризуется
коррозионной стойкостью 6 — 7 баллов, что соответствует уносу материала 0,42
мм/год. В связи с этим на многих ТЭС при ремонтах арматуры штоки (шпиндели) из указанных
выше марок стали заменяются штоками, изготовленными из жаропрочных титановых
сплавов, характеризующихся коррозионной стойкостью 1 балл, что соответствует
уносу материала менее 0,01 мм/год. Титановые сплавы имеют высокие прочностные
характеристики, Так, сплав ВТ9 имеет временное сопротивление разрыву σ_в,
равное 110 кгс/мм², предел текучести σ _0,2 равен
98 кгс/мм². Опыт эксплуатации штоков из титановых сплавов
показывает, что они практически не подвергаются коррозии в зоне контакта с
сальниковой набивкой.

1.3. Детали затвора (тарелки, седла) и
регулирующего органа

Детали затвора и
регулирующего органа —
наиболее ответственные узлы арматуры, определяющие ее эксплуатационную
надежность. Исходя из условий работы арматуры ТЭС материалы уплотнительных поверхностей
деталей затворов должны удовлетворять следующим основным требованиям:

быть стойкими против
эрозионного разрушения в условиях щелевого и ударного воздействия потока среды
и иметь эрозионную стойкость не ниже аустенитной стали 12Х18Н10Т;

обладать высокой стойкостью
против задирания поверхности контакта при возникновении в рабочих условиях
удельных нагрузок в пределах 60 — 150 МПа, определяемых выбранными материалами,
типоразмерами и конструктивными особенностями арматуры;

иметь твердость уплотнительной
поверхности 38-48 HRC
при температуре 20 °С и 35-45 HRC при рабочих температурах;

обладать минимальным
коэффициентом трения между уплотнительными элементами;

быть стойкими против общей
коррозии в рабочих условиях на уровне стали 12Х18Н10Т;

обладать стойкостью против
межкристаллитной коррозии;

иметь высокую стойкость
против «схватывания» при закрытом положении затвора в рабочих
условиях;

сохранять структурную
стабильность в процессе длительной выдержки (не менее 10000 ч) при рабочих
температурах;

иметь хорошие технологические
свойства при механической обработке и шероховатость уплотнительной поверхности
не ниже R_a = 0,16 мкм.

В основе выбора должны лежать
возможности максимального использования тех свойств материалов, которые для
затворов данной конструкции арматуры и конкретных условий их работы являются
наиболее важными. Одновременно необходимо учитывать экономические и
технологические показатели применяемых материалов и способы изготовления
уплотнительных элементов.

В настоящее время основной способ
изготовления уплотнительных поверхностей деталей затвора — наплавка твердыми
сплавами.

В зависимости от условий
работы арматуры (в запорной — стойкость против образования задиров и
схватывания между уплотнительными парами; в регулирующей — стойкость против
ударной и щелевой эрозии, в предохранительной — теплосмены и т.п.) применяются
следующие марки электродов: ЦН-6 (в модификациях ЦН-6М и ЦН-6Л) типа
ЭН-0Х17Н7С5Г2-30, ЦН-12 (в модификации ЦН-12М) типа ЭН-1Х16Н8М6С5Г4 и ЦН-2 типа
ЭН-У18К62Х30В5С2-40 по ГОСТ
10051-75 [17].

За рубежом для наплавки
уплотнительных поверхностей применяются в основном стеллиты, содержащие до 60%
кобальта. Отечественными аналогами кобальтовых стеллитов являются электроды
ЦН-2 ( ГОСТ
10051-75 [17])
— при наплавке с помощью электросварки и сплав ПР-ВЗК ( ГОСТ 21449-75 [25])
— при газовой наплавке.

С развитием способа
плазменно-дутовой наплавки ЧЗЭМ для наплавки уплотнительных поверхностей седел
и тарелок запорных задвижек начал применять в виде гранулированных порошков
сплавы на основе никеля, легированные кремнием и бором, ПГ-ХН80СР2 и ХН80СР3 ( ГОСТ-21448-75 [24]).
Химический состав и твердость уплотнительных поверхностей деталей затвора,
наплавленных указанными выше материалами, приведены в табл. 3.

Из наплавочных износостойких
материалов наибольшее распространение при производстве и ремонте арматуры
получили электроды ЦН-6Л. Получаемый при наплавке этими электродами сплав
0Х17Н8С6Г технологичен, имеет малую склонность к растрескиванию в процессе
наплавки и при резких изменениях температуры в процессе эксплуатации, при
температуре около 500 и выше 600 ⁰С термически упрочняется с
повышением твердости выше нормируемого предела. Это свойство наплавленного
металла положительно влияет на его противозадирную стойкость при сухом трении.

При наплавке уплотнительных
поверхностей электродами ЦН-12М получается сплав 13Х16Н8М6С5Г4Б. Наплавка этими
электродами производится с предварительным и сопутствующим подогревом до 500°С.
Сразу после наплавки производится отпуск в течение 1 ч (при температуре
700-900°С — для перлитных сталей и 800-900°С — для аустенитных) с последующим
замедленным охлаждением. Наплавленный металл обладает высокой твердостью при
рабочих температурах, устойчив против общей и межкристаллитной коррозии
применительно к условиям работы пароводяной арматуры. Однако электроды ЦН-12М
менее технологичны, чем ЦН-6Л, наплавленный ими сплав имеет склонность к
растрескиванию и пониженную термостойкость.

Таблица 3

Материалы уплотнительных
поверхностей арматуры

Марка сплава	Содержание элементов, %	Твердость HRC	Предельная Температура c реды, º C
C	Si	Mn	Cr	Ni	Мо	Со	Fe	W	B
ЦН-6Л	0,05-0,12	4,8-6,4	1,0-2,0	15,0-18,0	7,0-9,0	—	—	Основа	—	—	28-37	540
ЦН-12	0,08-0,18	3,8-5,2	3,0-5,0	14,0-19,0	6,5-10,5	0,5-1,2	—	Основа	—	—	38-50	600
ЦН-2	1,6-2,2	1,5-2,6	—	26,0-32,0	—	—	59-65		4,0-5,0	—	40-50	600
ПГ-СР2	0,2-0,5	2,0-3,0	—	12,0-15,0	Основа	—	—	≤ 5	—	1,5-2,1	38-43	600
ПГ-СРЗ	0,4-0,7	2,5-3,5	—	26,0-32,0	Основа	—	—	≤ 5	—	2,0-2,8	47-52	600
ПР-ВЗК	1,0-1,3	2,0-2,7	—	28,0-32,0	0,5-2,0	—	Основа	≤ 2	4,0-5,0	—	≥ 40	585

Коррозионная и
эрозионная стойкость относительно стали 12Х18Н10Т уплотнительной поверхности,
наплавленной электродами ЦН-6Л, равна 0,9; электродами ЦН-12 — 1,01;
электродами ЦН-2 — 1,44; порошком ХН80СРЗ — 4,5.

В условиях периодических
теплосмен (нестационарный режим работы) образование трещин на уплотнительных
поверхностях, наплавленных электродами ЦН-12М, — происходит через 25 теплосмен,
электродами ЦН-2 — через 750, электродами ЦН-6Л — через 1000, сплавом ХН80СРЗ —
через 1250 теплосмен. Трещины образуются преимущественно в зоне сплавления,
переходя в наплавленный металл.

Для устранения явления
коробления уплотнительных поверхностей в процессе эксплуатации необходимо,
чтобы коэффициенты линейного расширения наплавленного слоя и основного металла
были близкими по значению. Для этого при наплавке углеродистых и перлитных
сталей необходимо наплавить подслой аустенитными электродами ЦТ-1 или ЭА-395/9.

При изыскании и выборе
материалов для уплотнительных поверхностей затворов, штоков и других элементов
арматуры, работающих в условиях скоростного потока среды, необходимо
пользоваться экспериментальными данными по их относительной эрозионной
стойкости.

Коэффициент эрозионной
стойкости K _h определяется как отношение усредненных
значений глубины эрозионного износа образцов из исследуемых материалов и
эталонных образцов из стали 12Х18Н10Т, уровень эрозионной стойкости которой в отечественном
энергетическом арматуростроении принят за единицу.

Рекомендуемые
значения относительной эрозионной стойкости материалов в зависимости от
скорости воды при непрерывном ударном действии потока и твердости материала
приводятся ниже:

Скорость воды, м/ c	30 — 50	50 — 100	Более 100
Эрозионная стойкость К h	0,25	0,50	0,75
Твердость более	250	250	300

Так как одной из
основных причин эрозионного разрушения проточной части арматуры является
кавитационное воздействие потока среды, каждый регулирующий орган должен
проверяться на возможность возникновения кавитации в процессе дросселирования в
нем рабочей среды. Однако при этом К_с как критерий кавитации не
зависит от свойства материалов элементов проточной части. Поэтому наряду с
перепадом давлений, при котором возникает кавитация, ∆р_кав,
определяемым по коэффициенту начала кавитации, важное значение приобретает
перепад давлений ∆р_эр, при превышении которого возможен
эрозионный износ материалов проточной части. Значение ∆р_эр
(МПа) рекомендуется оценивать по эмпирической формуле

∆р_эр = 4,0 К _h .

Значения К _h для некоторых сталей и наплавочных
сплавов, применяемых для изготовления деталей проточной части
дроссельно-регулирующей арматуры, приведены в табл. 4 и на рисунке.

Значения К _h электродуговых наплавок , сталей
и титановых сплавов

Таблица 4

Данные для
оценки эрозионной стойкости материалов деталей проточной части регулирующих
органов

Деталь проточной части	Материал , ГОСТ	Коэффициент эрозионной стойкости К h относительно стали 12 Х 18 Н 10 Т	Перепад давлений ∆рэр , МП a
Корпус , патрубки , седло , шибер	Сталь 25, ГОСТ 1050-88 [3]	0,0055	0,022
Сталь 25 Л , ГОСТ 977-88 [2]	0,0055	0,022
Сталь 20, ГОСТ 1050-88 [3]	0,0056	0,022
Шток , плунжер ( золотник ), седло	Сталь 30X13, ГОСТ 5949-75 [13]	0,258	1,0
Шток	Сталь 14 Х 17 Н 2, ГОСТ 5949-75 [13]	0,74	2,95
Уплотнительные поверхности седла и плунжера ( шибера )	Сплав на основе никеля ХН 80 СР 2 Сплав на основе железа ЦН -6	0,83	3,32
0,90	3,6
Корпус , патрубки , шток , плунжер ( шибер ), седло , защитные рубашки	Сталь 12X18 Н 1 ОТ , ГОСТ 5949-75 [13]	1,0	4,0
Уплотнительные и контактные поверхности затвора , плунжер	Сплав на основе железа ЦН -12 Сплав на основе кобальта ЦН -2	1,12	4,5
1,44	5,75
Корпус , патрубки , шток	Сплав на основе титана ТВ -1	2,44	9,75

Основываясь на
известных значениях K_h для каждого материала, а также допустимых
перепадах давлений, необходимо оценивать пригодность этих материалов для
конкретных условий.

Значение ∆ р_эр должно определяться по
материалу детали проточной части, имеющему минимальный коэффициент эрозионной
стойкости К _h . Такой подход позволяет экономически обоснованно подбирать
материалы деталей затворов. При низких значениях ∆р_эр
поверхности деталей подлежат защите. Это касается прежде всего корпусов водяной
арматуры, изготовленных из углеродистой стали 25. Участки проточной части за
сужением в затворе всех без исключения регулирующих органов с корпусами,
изготовленными из материалов с пониженной эрозионной стойкостью, подлежат
упрочнению путем нанесения эрозионно-стойких наплавок (например, электродами
ЭА-395/9), установки защитных рубашек и т.д. В арматуре, допускающей работу при
противоположных направлениях течения среды, должна быть предусмотрена защита
всей проточной части.

Выбор регулирующих органов
для конкретных условий работы с учетом кавитационных характеристик и эрозионных
свойств материалов деталей проточной части позволяет существенно повысить
надежность и увеличить срок службы энергетической арматуры ТЭС.

1.4. Крепежные изделия

Крепеж должен обеспечить
высокую плотность прилегания уплотнительных плоскостей фланцевых соединений.
Контактное давление во фланцевом соединении ориентировочно должно быть в 3 раза
выше давления среды. Болты и шпильки подвергаются действию высоких
растягивающих и изгибающих напряжений. Резьба болта, шпильки и гайки работает
на срез. Температура болтов, шпилек и гаек может достигать 400°С.

Рекомендации по выбору
материала крепежа в зависимости от температуры и условного давления приведены в
табл. 5. Механические свойства материалов болтов и шпилек выбираются с учетом
обеспечения необходимого контактного давления во фланцевом соединении.
Обязательным требованием является близость значений коэффициентов линейного
расширения материалов фланца и крепежа.

Гайки следует изготавливать
из материала того же класса, что и шпильки (болты). Твердость гаек должна быть
ниже твердости шпилек не менее чем на 12 ед. по Бринеллю. Материал крепежа
должен обладать высокой сопротивляемостью к хрупким разрушениям и малой
чувствительностью к концентраторам напряжений. При применении крепежа из
нержавеющих хромистых и хромоникелевых аустенитных сталей необходимо учитывать
склонность этих материалов к задиранию в резьбовых соединениях.

Таблица 5

Материалы крепежных изделий

Марка стали	ГОСТ	Предельные параметры	Назначение
Температура t ,0 C	Условное давление, МПа
20	1050-88 [3]	400	4-10	Гайки
30; 40; 50	10702-78 [18]	425	Шпильки
35Х;40Х	4-20	Гайки
ЗОХМА ; 35 ХМ	4543-71 [10]	450	Шпильки
510	Гайки
20X13	18968-73 [20]	450	Не ограничено	Шпильки
25 Х 2 М 1 Ф	20072-74 [21]	510	Гайки
540	Шпильки
25 Х 2 М 1 Ф	20072-74 [21]]	535	Гайки
565	Шпильки
15 Х 111М Ф 20 Х 12 ВМБФР	18968-73 [20]	560	Гайки
20 Х 1 М 1 Ф 1 ТР ( ЭП 182)	20072-74 [21]	560	Шпильки
Гайки
Шпильки
Гайки
Шпильки
Гайки , шпильки

1.5.
Резьбовые пары

Для изготовления резьбовых
втулок винтовых ходовых узлов арматуры, преобразующих вращательное движение привода
в поступательное перемещение штока, на отечественных арматурных заводах
применяются марганцовистые и алюминиевые бронзы марок Бр АЖМц 10-3-1,5 и Бр АЖ
9-4. Опыт эксплуатации показывает, что из-за низких прочностных характеристик
указанных бронз происходит интенсивный износ резьбы, приводящий к появлению
больших люфтов в цепи управления регулирующими клапанами. В связи с этим
заслуживает внимания применение для изготовления резьбовых втулок оловянистых
бронз марок Бр ОФ10-1 и Бр ОФ7-0.02. Как показали исследования, при сухом
трении долговечность пары шпиндель — резьбовая втулка при применении втулки из
Бр ОФ7-0.02 в 5 раз выше, чем при применении для этой цели Бр АЖМц 10-3-1,5.

1.6. Сальниковые уплотнения

До 1994
г. на большинстве ТЭС в сальниковых уплотнениях арматуры
применялись набивки, изготовленные на базе асбеста по ГОСТ 5152-84 [5]. Наибольшее распространение на ТЭС имели
сальниковые набивки марок АГ, АГИ и АС, изготавливающиеся в виде плетеного
шнура квадратного сечения. Набивки марок АГ и АГИ допускают применение в
арматуре, работающей на рабочей среде с давлением до 35 МПа и температурой до
565°С, набивка АС допускает применение в арматуре, через которую протекает
среда с давлением 4,5 МПа и температурой до 400°С. Кроме того, для уплотнения штоков
арматуры применяются прессованные кольца марки АГ-50, содержащие 50% графита,
45% асбеста и 5% алюминиевой пудры. В связи с тем, что обеспечение ТЭС набивкой
осуществлялось неудовлетворительно на многих электростанциях, набивка АС
использовалась для уплотнения арматуры, работающей на перегретом паре с
температурой 550°С. При такой температуре происходит выгорание хлопковых
составляющих набивки, вследствие чего уплотнение теряет герметичность.
Набивочные кольца марки АГ-50 имеют хорошие уплотняющие свойства, но мало
технологичны: при хранении, транспортировке и монтаже кольца ломаются, в
процессе длительной эксплуатации происходит их спекание, что при последующих
ремонтах требует больших трудозатрат для их удаления.

За рубежом уже давно
отказались от уплотнения арматуры с помощью асбестосодержащих набивок:
во-первых, из-за низких уплотняющих свойств и большого коэффициента трения, а
главное, из-за канцерогенных свойств. На смену им пришли сальниковые уплотнения
из терморасширенного графита и фторопласта, практически полностью заменившие
асбестосодержащие изделия на тепловых и атомных электростанциях. Набивки из
терморасширенного графита сочетают в себе свойства природного графита с
упругостью и пластичностью, приобретаемыми в процессе специальной химической и
термической обработки. Терморасширенный графит не стареет, не затвердевает, не
изменяется в процессе длительной эксплуатации. Он особенно эффективен при
высокой температуре и давлении. Перечисленные выше свойства обеспечивают
существенные преимущества сальниковых уплотнений с кольцами из
терморасширенного графита по сравнению с набивками из асбестосодержащих
материалов:

сохранение упругости при
любых условиях эксплуатации;

возможность работы при
высоких значениях температуры и давления (40 МПа и 560°С);

высокая износостойкость;

количество циклов на отказ не
менее 10000;

отсутствие необходимости
дополнительной подтяжки уплотнения в процессе эксплуатации;

минимальный износ штока;

допустимое многократное
повторное использование колец при разборке и сборке арматуры;

практическое отсутствие
коррозии штоков;

отсутствие необходимости разборки арматуры
для установки колец, допустимость разрезки колец на две части без потери
эксплуатационных характеристик.

Практически аналогичными
свойствами обладают кольца, изготовленные из гидрофобного графита. В связи с
низким коэффициентом трения применение уплотнений из этого материала особенно
эффективно в регулирующей арматуре.

В табл. 6 приведены
технические характеристики уплотнительных колец, поставляемых различными фирмами.

Длительная эксплуатация
арматуры с уплотнениями из терморасширенного и гидрофобного графита на большом
количестве ТЭС показала высокие эксплуатационные качества этих уплотнений.

В настоящее время ЧЗЭМ провел реконструкцию
всей выпускаемой арматуры под применение сальниковых колец из терморасширенного
графита. В руководствах по эксплуатации отдельных видов арматуры завод приводит
значения усилия затяжки сальниковых уплотнений, обеспечивающих их
герметичность.

Для возможности применения сальниковых
колец в установленной на ТЭЦ арматуре старых выпусков необходимо торцы
грундбуксы и кольца сальника выполнить плоскими без скосов под 15 ⁰ .
Зазоры между штоком (шпинделем) и сопрягаемыми с ним кольцом сальника и
грундбуксой не должны превышать 0,02 S , где S — ширина
сальниковой камеры. Чистота поверхности штока в зоне контакта с сальниковой
набивкой должна быть не хуже 0,16.

Для обеспечения герметичности
сальникового уплотнения в сальниковую камеру достаточно уложить 4-5
уплотнительных колец. В этом случае высота уплотнительного комплекта меньше
глубины сальниковой камеры, поэтому для возможности набивки сальникового
уплотнения в сальниковую камеру под набивку следует установить промежуточную
втулку из стали 30X13, высота которой зависит от глубины сальниковой камеры.

Таблица 6

Перечень
предприятий, поставляющих уплотнительные кольца из терморасширенного и
гидрофобного графита и углеродного волокна

Организация, предприятие	Почтовый адрес, телефон	Технические условия на поставку	Краткая характеристика уплотнительных колец
Обозначение	Наименование	Плотность г/см3	Зольность %	Траб, °С	р раб, МПа
АОЗТ «УНИХИМТЭК»	117607, Москва, Мичуринский просп., д. 31, корп. 5; тел. 932-68-05	ТУ 5728-002-13267785-95	Уплотнительные сальниковые кольца КГФ из графитового материала Графлекс»	1,4-1,5	До 0,5	До 560	До 50
ТУ 5728-008-13267785-96	Комплект уплотнительных колец для поршня ГПК ИПУ	1,4-1,5	До 0,5	До 560	До 25.5
ТУ 5728-004-13267785-96	Комплект сальниковых колец для уплотнения корпуса с плавающей крышкой	1,6-1,8	До 0,5	До 560	До 50
ТУ 5728-008-13267785-97	Уплотнителные сальниковые кольца КГФ армированные из графитового материала «Графлекс»	1,4-1,5	До 0,5	До 560	До 50
ТУ 5728-009-13267785-97	Комплект уплотнительных сальниковых колец из графитового материала «Графлекс»	—	—	До 560	До 50
АО «Траст»	109280, Москва, Автозаводская ул., Д. 14/23; тел. 275-40-32	ТУ ВТИ 33.13-92	Уплотнительные графито вые гидрофобные кольца	1,9-2,0	До 7	До 570	До 40

Окончание
таблицы 6

Организация , предприятие	Почтовый адрес , телефон	Технические условия на поставку	К раткая характеристика уплотнительных колец
Обозначение	Наименование	Плотность , г / см 3	Зольность , %	Траб°с	ррабМПа
		ТУ ВТИ 39.14-96	Сальниковые комбинированные уплотнения	1,9-2,0	До 7	До 570	До 40
АО «ЧЗЭМ» (000 «ЭНМАШ»)	142300, г. Чехов Московской обл.; тел, (096) 2-95-43	ТУ 57-011-150-15348-96	Уплотнительные кольца из терморасширенного графита	1,4-1,8	До 0,5	До 560	До 40
ПКФ «Зенир»	150003, г. Ярославль, ГСП, ул. Советская, д. 69; тел. (0852) 25-16-45	ТУ 2531-002-33448017-97	Кольца из терморасширенного графита	1,2-2,0	До 0,5	До 560	До 40
ТУ 2534-003-33448017-97	Армированный прокладочный материал «Грифарм»	До 500	До12
АОЗТ «Фирма Союз-1»	117312, Москва, ул. Вавилова, д. 13; тел. (095) 135-54-31; 132-93-45	ТУ 38.314-25-3-91	Пакеты графитовых уплотнительных колец	1,3-1,8	До 0,3	До 550	До18
ТУ 38.314-25-6-91	Армированные графитовые уплотнительные кольца			До 570	До 40
АОЗТ «Новые химические технологии»	г . Мытищи Московской обл ., ул . Колонцова , д . 5; тел . (95) 586-83-77	—	Плетеные углеродные кольца типов : «СНК» , «Панексо «СЧВ»	—	—	До 250 До 560	Св .10 До 40

Для уплотнения корпусного сальника в камеру
корпуса достаточно уложить два кольца из терморасширенного графита. Кольца
должны иметь по углам обтюраторы из металлической фольги, при этом нижнее
кольцо может быть как с обтюратором, так и без него, а верхнее кольцо должно
обязательно иметь его сверху. Диаметр отверстия в корпусе под установку колец
должен быть выполнен с допуском H 11, а диаметр буртика крышки — с допуском f 9

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
АРМАТУРЫ
НА ТЭС

На современных мощных
энергетических блоках установлено большое количество арматуры с условными
проходами от 6 до 1600 мм
на рабочее давление до 37,3 МПа и температуру до 560°С. На электростанции с 8
энергоблоками мощностью по 300 МВт установлено свыше 35 тыс.ед. арматуры, на
одном энергоблоке 800 МВт количество установленной арматуры составляет 20
тыс.ед. Наибольшее количество арматуры (70%) на ТЭС составляют запорные клапаны
(вентили) D_y 10 — 50
мм. Задвижки составляют приблизительно 5% установленной
арматуры. На регулирующую и предохранительную арматуру приходится примерно 25%
установленного количества арматуры.

Установленная на ТЭС арматура
работает в разных условиях. Одна и та же арматура на одних узлах работает в
условиях повышенных перепадов давлений и частых теплосмен, на других — в
условиях умеренных перепадов давлений и при температурах, близких к температуре
окружающей среды.

Количество
подлежащей ежегодному ремонту арматуры зависит от ее повреждаемости, которая в
свою очередь зависит от условий ее эксплуатации на различных узлах ТЭС. Так,
например, вентили D_y 50 мм,
устанавливаемые на линиях рециркуляции питательных насосов и работающие при
перепадах давлений до 23 МПа, приходится заменять через 6 — 8 мес.
эксплуатации, а те же вентили на трубопроводах подачи на впрыск собственного
конденсата могут работать без ремонта 4 — 6 лет. Поэтому для определения
количества арматуры, подлежащей ежегодному ремонту, необходимо провести
обследование повреждаемости арматуры на данной ТЭС. Выполнить такую работу по
каждой электростанции не представляется возможным, поэтому для оценки объема
ежегодного ремонта арматуры следует опираться на данные ЦКБ Энергоремонта,
которым на основании многолетнего опыта ремонта арматуры на большом количестве
ТЭС установлено, что количество арматуры высокого давления, подлежащей ремонту,
при капитальном ремонте энергоблока составляет примерно 75 — 80%, при
расширенном текущем и среднем — 35 — 40% и при текущем ремонте 20 — 25% всего
количества арматуры, смонтированной на энергоблоке.

В РДПр 34-38-030-92 [28]
для энергоблоков с различным составом оборудования, котлов и турбин различных
параметров и разной мощности установлена периодичность проведения капитальных,
средних и текущих ремонтов. Для большинства энергоблоков и почти для всех
котлов периодичность капитальных ремонтов составляет 4 года, для некоторых
энергоблоков и большинства турбин — 5 лет. В период между капитальными
ремонтами предусматривается один средний и 5 — 6 текущих ремонтов. Исходя из
приведенных нормативов можно определить с достаточной степенью точности
ежегодный объем ремонта арматуры на ТЭС. При определении объема ремонта
арматуры для конкретной ТЭС следует принимать во внимание наработку арматуры.
На многих ТЭС в эксплуатации находится большое количество морально устаревшей и
физически изношенной арматуры. Поддержание ее в работоспособном состоянии
требует дополнительных материальных и трудовых затрат.

Длительное время стоимость
новой арматуры была ниже стоимости ремонта, особенно это касалось вентилей D_y 10 — 20
мм, стоимость которых была в 2 — 2,5 раза ниже стоимости
их ремонта. В связи с этим многие электростанции не развивали у себя ремонтную
базу, предпочитая всеми доступными средствами доставать новую арматуру, а
подлежащую ремонту отправлять в металлолом. В настоящее время положение
изменилось. Стоимость новой арматуры резко возросла. Многие ТЭС не имеют
средств на приобретение новой арматуры взамен изношенной. В связи с этим для
обеспечения надежной работы энергооборудования имеется необходимость проведения
ремонта арматуры на ТЭС.

В зависимости от технического
состояния арматура может подвергаться различным видам ремонта.
Нормативно-технической документацией предусмотрен текущий, средний и
капитальный ремонт. Основным критерием является характер ремонтных работ,
дополнительным — стоимость ремонта по отношению к стоимости нового изделия.

Текущий ремонт предназначен для поддержания исправного
состояния арматуры и характеризуется тем, что для его проведения не требуется
демонтаж арматуры с трубопровода. В объем текущего ремонта входят очистка
арматуры, набивка сальниковых уплотнений, подтяжка гаек и в случае
необходимости восстановление подвижности шпинделя, устранение других
неисправностей, не требующее разборки арматуры. Стоимость текущего ремонта не
превышает 7% первоначальной
стоимости изделия (в сопоставимых ценах).

Средний ремонт предназначен для восстановления
работоспособности арматуры. При его проведении проверяется работоспособность
всех узлов и деталей и их техническое состояние. Все детали очищаются от грязи,
следов коррозии, уплотнительные поверхности затвора притираются; мелкие детали,
подвергшиеся коррозии, прокладки и сальниковая набивка заменяются. Средний
ремонт производится, как правило, на месте установки. Стоимость его не
превышает 25% стоимости изделия.

Капитальный ремонт предназначен для полного восстановления
ресурса арматуры. При его проведении арматура снимается с трубопровода и
направляется в ремонтную мастерскую, организованную на базе механического цеха
электростанции или ремонтного предприятия энергосистемы.

При капитальном ремонте производится
восстановление арматуры или замена ее составных частей. Его следует
рассматривать как завершающий этап ремонтного цикла, при котором производится
полная разборка и ревизия оборудования и восстановление всех его элементов. При
этом ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей,
замена изношенных деталей вновь изготовленными или восстановленными.
Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются, набивка
сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты,
также заменяются новыми. В процессе капитального ремонта возможно повышение
потребительских свойств арматуры путем усовершенствования ненадежных узлов и
применения новых методов механического и химико-термического упрочнения. Перед
сдачей в эксплуатацию арматура должна быть подвергнута гидравлическим
испытаниям на плотность сварных соединений и сальниковых уплотнений и
герметичность затвора запорных органов. Объем и характер проведенного ремонта
записываются в журнал ремонта арматуры и формуляр изделия.

Стоимость капитального
ремонта доходит до 75% стоимости изделия.

При организации ремонта
арматуры необходимо учитывать сроки проведения ремонта основного оборудования и
согласовывать с ним сроки работ, особенно связанных со снятием арматуры с трубопровода.

При проведении ремонтных
работ выполняется большое количество различных технологических операций. Их
рациональная организация и обеспечение технологической дисциплины создают
условия для высокой производительности и качественного выполнения ремонта.
Арматура должна ремонтироваться согласно технологической документации.

Наиболее часто встречаются
следующие неисправности, подлежащие устранению в процессе ремонта:

потеря герметичности
запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными поверхностями
затвора и седла;

потеря герметичности в связи
с пропуском среды между седлом и корпусом;

потеря герметичности
сальникового уплотнения штока (шпинделя) и соединения крышки с корпусом;

пропуск среды через фланцевое
соединение крышки с корпусом;

образование задиров и
язвенной коррозии на поверхностях штока (шпинделя), контактирующих с
сальниковой набивкой;

износ ходовых резьб шпинделя
и резьбовой втулки;

повреждения резьб крепежных
деталей;

недопустимо большой
нерегулируемый расход воды в регулирующей арматуре;

неисправности привода и
поломка маховиков ручного управления.

Указанные неисправности имеют
ярко выраженный характер и легко обнаруживаются при визуальном и
инструментальном контроле. Для обнаружения скрытых дефектов (трещин, рыхлот,
непроваров сварных соединений) требуется применение специальных методов и
приемов (ультразвукового контроля, цветной и магнитно-порошковой
дефектоскопии).

Длительное время наиболее
прогрессивной формой организации ремонта арматуры считался ее централизованный
ремонт в специализированной мастерской, созданной на базе ремонтного
предприятия энергосистемы. Капитальный ремонт арматуры всех ТЭС энергосистемы в
одном месте создает предпосылки для внедрения индустриальных методов ремонта с
применением поточных линий, механизирующих весь процесс ремонта от разборки до
окраски. При этом создаются условия для применения высокопроизводительного
оборудования, специальных приспособлений и оснастки. Проведение ремонта арматуры
на базе ремонтного подразделения энергосистемы способствует снижению затрат на
создание обменного фонда арматуры и запасных частей.

Однако в последние годы многие
электростанции отказываются от ремонта арматуры на ремонтных заводах
энергосистем, что вызвано высокой стоимостью ремонта в связи с большими
накладными расходами. В свете этого стоит задача организации централизованного
ремонта арматуры на базе ремонтного подразделения ТЭС. Предлагается следующая
форма организации ремонта арматуры на ТЭС:

1. Создается
единое подразделение по ремонту всей установленной на ТЭС арматуры.
Руководителю подразделения должны быть подчинены:

ремонтные участки в котельном
и турбинном отделениях котлотурбинных цехов и других подразделений,
эксплуатирующих арматуру. Назначение этих участков — текущий профилактический
ремонт арматуры на месте ее установки без вырезки из трубопровода;

мастерская для
централизованного ремонта арматуры ТЭС. Назначение ее — проведение капитальных
и средних ремонтов арматуры, модернизация ненадежных узлов и конструкций
арматуры;

группа обеспечения ремонта.
Назначение ее — обеспечение ремонтных подразделений технической документацией,
необходимой для проведения ремонта; внедрение при ремонте передовых технологий;
заказ необходимых для ремонта запасных частей; техническое оформление
результатов ремонта; подготовка заявок на замену арматуры, полностью
отработавшей свой ресурс; заказ материалов, необходимых для ремонта
(сальниковой набивки, графита, притирочных материалов и т.п.).

2. Ремонтные подразделения
цехов должны быть оснащены комплектом приспособлений для ремонта арматуры на
месте установки, без вырезки из трубопровода.

3. Мастерская для
ремонта арматуры должна быть оборудована станками и приспособлениями,
обеспечивающими индустриально-заводской ремонт арматуры, оснащена устройствами,
позволяющими производить механическое и химико-термическое упрочнение рабочих
поверхностей и контроль качества ремонта.

Перечень
приспособлений, рекомендуемых к внедрению на ТЭС, приведен в приложении .

4. Ремонт арматуры
должен производиться по технологиям, разработанным специализированными
организациями (ЦКБ Энергоремонта, АО «Фирма ОРГРЭС»).

5. На каждой ТЭС
должен быть создан обменный фонд арматуры, позволяющий на 10-15% снизить
продолжительность простоя оборудования в ремонте. Фонд может быть создан как за
счет приобретения новой арматуры, так и путем восстановления поврежденной
арматуры, ранее сдававшейся в металлолом.

6. На каждой ТЭС
следует произвести инвентаризацию арматуры, установленной на трубопроводах
тепловой схемы, и с использованием компьютера создать банк данных по каждой
единице арматуры, установленной на каждом узле. В память компьютера должны быть
заведены: номер арматуры по схеме, тип арматуры (номер чертежа), завод
изготовитель, присоединительные размеры, рабочие параметры, данные о приводах
(завод-изготовитель, крутящий момент, тип и мощность электродвигателя). При
дальнейшем развитии этой системы в формуляры на наиболее ответственную по
функциональному назначению арматуру можно внести данные о наработках и
повреждаемости.

Наличие на ТЭС банка данных
по арматуре позволит персоналу ТЭС своевременно готовиться к проведению
ремонтной кампании и заранее заказывать арматуру взамен изношенной с учетом реальных
условий эксплуатации ее на данном узле.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОЙ МАСТЕРСКОЙ
ДЛЯ
РЕМОНТА АРМАТУРЫ

Арматурная мастерская должна
быть спроектирована как одно из базовых помещений службы централизованного
ремонта. Она должна быть организована в здании ремонтных мастерских ТЭС. Такое
расположение мастерской позволит отказаться от установки в ее помещении
станков для токарно-фрезерных работ и позволит использовать для этой цели
станочный парк мастерской.

Мастерская должна быть укомплектована
грузоподъемными механизмами грузоподъемностью до 5 т и мобильными транспортными
средствами.

Высота помещения должна быть
не менее 5 м.
Освещенность помещения должна составлять не менее 400 лк на высоте 1,5
м от уровня пола. Рабочие места технического персонала
должны освещаться дополнительными светильниками, выбор которых осуществляется в
соответствии с характером и условиями труда.

В мастерской следует
предусмотреть: разводку трубопроводов сжатого воздуха; разводку трубопроводов
пожарно-питьевого водопровода; щит переменного тока напряжением 220 и 380 В для
подключения электрического инструмента и приспособлений;

розетки для подключения
переносных ламп напряжением 12 В;

ацетилено-кислородный пост;

пост лаборатории металлов для
контроля состояния металла корпусных деталей, сварных соединений и наплавленных
уплотнительных поверхностей; дренажный сток технической воды.

Наплавка уплотнительных
поверхностей, термическая и химико — термическая обработка деталей должны
производиться в специальных помещениях, оборудованных вентиляцией.

4. РАЗБОРКА И ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ АРМАТУРЫ

4.1. Мероприятия по охране труда при
работах по разборке арматуры

При разборочных и монтажных
работах применение специальных приспособлений и инструмента, съемников для
выпрессовки деталей и других механических приспособлений улучшает условия труда
рабочих. Все применяемые приспособления и устройства должны соответствовать
определенным требованиям охраны труда. К подъемно-транспортным средствам
предъявляется прежде всего общее требование — они должны иметь надежные
устройства для торможения и фиксирования груза в любом положении по высоте.

Все грузоподъемные средства
заранее испытываются на соответствующие нагрузки. Каждое грузоподъемное
средство должно иметь удостоверение о результатах проведенного технического
освидетельствования.

Грузоподъемные средства, не
имеющие клейма, удостоверяющего их допустимую грузоподъемность, или сертификата
на годность к эксплуатации, к разборке арматуры (механизмов) не допускаются.
Это предотвращает аварии и несчастные случаи из-за неисправности грузоподъемных
средств.

Категорически запрещается
пользоваться непроверенными и неиспытанными грузоподъемными средствами. При
демонтаже деталей необходимо знать их массу и использовать грузоподъемные средства,
соответствующие массе данной детали.

Тросы и концы для подъема
деталей применяются только проверенные и исправные. Снимая с места крепежные
детали (болты, гайки, шплинты и т.п.), необходимо предварительно убедиться в
том, что они не упадут.

К рабочему инструменту,
используемому при разборке арматуры, предъявляется ряд обязательных требований:

поверхность бойка молотка
должна иметь слегка выпуклую форму;

ручка молотка должна быть
овального сечения, молоток на ней должен быть прочно закреплен;

зубилами с косой и сбитой
затылочной частью пользоваться запрещается;

отвертки применяются только с
хорошо заправленной рабочей частью и удобной рукояткой;

съемниками с изношенной
рабочей поверхностью, трещинами или с изношенной и помятой резьбой винтов пользоваться
запрещается.

Перед тем как использовать
ручной инструмент с электрическим приводом, необходимо тщательно проверить его
исправность.

При разборке арматуры (на
месте установки или в мастерской) с подъемом и перемещением тяжелых деталей
необходимо правильно застропить детали или узлы.

При разборке или сборке
арматуры работа должна быть четко организована во избежание защемлений, ушибов,
задеваний за неподвижные конструкции, стравливания стропов и т.п.

Место разборки должно иметь
хорошее освещение. Освещенность должна быть в пределах 60 — 80 лк.

4.2. Демонтаж и разборка арматуры

При современной тенденции к
увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт пароводяной
арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность
эксплуатации основного оборудования можно в том случае, если демонтировать
арматуру и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на место
демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и
испытанную.

Естественно, что демонтаж
арматуры и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при
капитально-восстановительном ремонте.

Пароводяная арматура в
зависимости от степени износа деталей и узлов, категории ремонта ремонтируется
в механическом цехе электростанции или непосредственно на месте ее установки.

Обычно крупная арматура не
снимается с трубопровода, разборка ее для ремонта и сборка производятся на
месте.

Арматура D_y 10-20
мм при капитальном ремонте основного оборудования в
большинстве случаев ремонтируется в цехе (мастерской).

Успешное выполнение ремонта
арматуры в значительной мере зависит от того, как была выполнена разборка.
Операции разборки — это ответственные операции, производимые по определенной
технологии для каждого типа арматуры.

Перед разборкой арматуры
необходимо ознакомиться с инструкциями
и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить ее
укомплектованность и только после этого приступить к разборке.

При разборке арматуры на узлы
и детали производится контроль и сортировка ее деталей на следующие группы:

годные — не имеющие
повреждений, влияющих на работу арматуры, сохранившие свои первоначальные
размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;

требующие ремонта — имеющие
износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически
целесообразно;

негодные — подлежащие замене,
имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим
причинам, либо экономически нецелесообразно.

Одновременно выявляются по
каждому узлу отсутствующие детали.

Трудно снимающиеся детали,
собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся,
необходимо разбирать с помощью гидравлических съемников. При этом следует
рассчитывать усилия запрессовки разбираемого узла.

Для облегчения съема детали
ее можно подогревать в нагретом масле, паром или огнем.

Когда невозможно применить
для разборки съемники, можно пользоваться молотками или кувалдами. При
применении стальных молотков и кувалд удары должны наноситься через мягкую
подкладку.

При разборке ряда узлов (изделий)
детали каждого узла (изделия)
должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Когда важно выдержать
взаимное расположение деталей, метки следует ставить так, чтобы зафиксировать
нужное положение.

Для маркировки деталей
арматуры можно пользоваться:

клеймами (незакаленные
детали, которые не могут деформироваться при ударах);

краской (любые
детали);кислотой (закаленные и незакаленные детали); электрографом
(незакаленные и закаленные стальные детали);

бирками.

4.3. Очистка и промывка деталей перед
дефектацией

Очистка деталей после
разборки узлов необходима для их осмотра и выявления пороков: трещин, задиров,
царапин, коррозии, выкрашивания металла, а также для дальнейшей технологической
обработки или консервации.

Детали подвергаются промывке
для очистки от грязи, посторонних включений, масла. Основные способы промывки
деталей приведены в табл. 7.

Таблица 7

Основные способы промывки деталей
арматуры

Способ промывки	Оборудование и характеристика	Моющие растворы
Ручная	Ванна с сеткой . Лучше иметь две ванны : для предварительной и окончательной промывки . После выдержки в растворе очистка щетками , обтирочными материалами , крючками и др . Грязь оседает под сеткой	Керосин , бензин
В баках	Передвижной или стационарный бак , имеющий в нижней части трубку для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора . Моющий раствор подогревается до 80-90 ºС . Детали располагаются на сетке	1) 3-5%- ный раствор кальцинированной соды в воде ;
Моечными машинами	Моечные машины бывают стационарные и передвижные , однокамерные ( только для промывки ), двухкамерные ( для промывки и ополаскивания ) и трехкамерные ( для промывки , ополаскивания и сушки ). В моечных машинах горячие моющие растворы ( температурой 80-90 °С ) подаются на детали под давлением душевыми установками . Детали размещаются на сетках или тележках , которые закатываются в моечную машину	2) по 30 г на литр раствора тринатрийфосфата и кальцинированной соды ;
3) 10%- ный раствор каустической соды в воде ;
4)0,1-0,2% каустической соды , 0,4% тринатрийфосфата , 0,15-0,25% нитрата натрия , остальное — вода

Промывка деталей производится последовательно в
горячем растворе, затем в чистой горячей воде, после чего детали тщательно
высушиваются.

Детали со шлифованными и полированными
поверхностями рекомендуется промывать отдельно.

Нельзя мыть в щелочных
растворах детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей.

Нагар удаляется скребками,
шаберами, стальными щетками или химическим способом (детали выдерживаются в течение
15 — 25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной
соды и воды, при температуре раствора 60-80 ⁰ С).

4.4. Методы выявления дефектов

Выявление дефектов, имеющихся
в деталях, производится с целью рассортировки деталей на годные, негодные и
требующие ремонта, а также для уточнения объема работ, предусмотренного
ремонтной ведомостью.

При дефектации:

а) производится
внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых повреждений (трещин, поломок
и т.п.);

б) обмеряются
рабочие поверхности с помощью измерительного инструмента для установления
величины износа и определения пригодности детали к дальнейшей работе;

в) контролируется
взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и инструмента
для определения величины возможного изгиба или коробления;

г) исследуются
детали специальными методами для обнаружения пороков, не видимых глазом, с
применением цветной, люминесцентной, магнитной, ультразвуковой, рентгеновской и
гамма — дефектоскопии и гидравлического испытания.

Цветная дефектоскопия
выполняется с помощью раствора следующего состава: керосин -65%,
трансформаторное масло — 30%, скипидар — 5%. В скипидар вводится краситель
(судан III , II или I ) из расчета 5 — 6
г на 1 л
раствора.

Приготовленный раствор
наносится на проверяемую поверхность кистью (либо деталь окунается в раствор) и
после 5- 10-минутной выдержки смывается сильной струей воды. Затем в воде
разводится каолин, добавляется сульфинол (10
г на 1 л
воды), этим составом покрывается проверяемая поверхность и просушивается теплым
воздухом. Точное очертание дефекта появится на каолиновом слое в виде цветного
изображения.

При люминесцентной
дефектоскопии проверяемая поверхность тщательно очищается и на нее кистью (или
деталь окунается в раствор) наносится люминесцирующий раствор, который после 10
— 15-минутной выдержки смывается сильной струей воды. Поверхность просушивается
струей теплого воздуха, а затем припудривается порошком силикагеля, который,
проникая в дефекты, способствует их свечению под действием ультрафиолетовых
лучей в затемненном помещении.

Магнитная дефектоскопия
используется для выявления как поверхностных, так и подповерхностных пороков у
изделий и полуфабрикатов, изготовленных из ферромагнитных материалов (стали,
чугуна). Существуют следующие методы магнитного контроля: индукционный, метод
магнитных порошков и метод магнитных суспензий.

Индукционный метод
предназначается для выявления поверхностных (скрытых) пороков. Он заключается в
намагничивании проверяемой детали электрическим током и в наблюдении за изменением
значения электродвижущей силы в различных точках с помощью катушки искателя и
контрольных приборов (гальванометров, сигнальных ламп).

Метод магнитных порошков
основан на свойстве магнитных порошков, помещенных в магнитное поле,
ориентироваться в направлении наибольшего увеличения плотности магнитного
потока, возникающего в местах расположения дефектов детали при ее
намагничивании. В качестве магнитных порошков применяются сухие порошки окалины
Fe ₃ О₄ или Fe ₂ О₃, частично восстанавливаемые при температуре 800°С.

При контроле методом
магнитной суспензии порошок наносится на поверхность детали в виде взвеси в
дисперсионной среде (вода, масло, керосин или их смеси). При ремонте
энергооборудования преимущественно применяется сухой метод нанесения порошка.
Это объясняется тем, что жидкость суспензии обладает вязкостью и для
перемещения ферромагнитных частиц в этой жидкости необходима большая сила
воздействия магнитного потока, чем для перемещения частиц в воздухе.

Ультразвуковая дефектоскопия
служит для выявления внутренних дефектов в разнообразных материалах на
значительной глубине, но без определения внутренней формы порока. Она основана
на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими
свойствами. С помощью ультразвукового дефектоскопа на хорошо очищенной
поверхности исследуемой детали вызываются упругие колебания, которые
распространяются в глубь ее, а при наличии дефекта отражаются, образуя
«тень».

Рентгеновская дефектоскопия служит
при выявлении внутренних пороков металлов. Она может осуществляться двумя
методами: диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана и фотографическим
путем фиксации дефектов на высокочувствительной пленке. Рентгеновское излучение
можно получить как от специальных электронных рентгеновских трубок, так и от
стационарных рентгеновских установок. Толщина просвечиваемого металла в
зависимости от напряжения и конструкции рентгеновских установок (трубок) может
колебаться от 80 до 200 мм.
В связи с вредным влиянием рентгеновских лучей на организм человека
рентгеновская дефектоскопия применяется главным образом в лаборатории.

При гамма-дефектоскопии
гамма-лучи могут просвечивать металлы толщиной более 300
мм. Источник гамма-лучей (радий и ряд других веществ) в
связи с вредным влиянием на организм человека должен находиться в специальных
хорошо защищенных ампулах. В производственных условиях применяются переносные
свинцовые контейнеры массой 8 — 10
кг с вделанной в них ампулой.

При гамма-дефектоскопии
необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Для выявления поверхностных и
подповерхностных дефектов можно применять также токовихревой контроль и метод
аммиачного отклика.

Гидравлическое испытание
применяется для корпусных деталей, позволяет обнаружить наличие трещин,
раковин. Гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность должно
производиться на специальных стендах.

4.5.
Составление ведомости дефектов

В ведомости дефектов подробно
перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой
детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

Правильно составленная и
достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к
технологическим процессам ремонта, поэтому этот весьма ответственный документ
обычно составляет технолог по ремонту при участии бригадира ремонтной бригады,
мастера ремонтного цеха и представителя цеха — заказчика. После составления
ведомости дефектов начинается ее конструктивная проработка и выдача чертежей
для проведения ремонта. Ведомость дефектов (табл. является исходным
техническим и финансовым документом.

Таблица 8

Ведомость дефектов

№ п/п .

Дата

Вид ремонта

Наименование арматуры

Завод — изготовитель

Шифр

Материал

Рабочая сила

Наименование узлов и деталей , подлежащих замене или ремонту

Номера детали и чертежа

Количество деталей

Описание дефектов узлов и деталей

Перечень работ , выполняемых при ремонте

Наименование

Марка , сорт , сечение

Масса , кг

Слесари

Станочники

Норма — ч

Разряд работы

Норма — ч

Разряд работы

5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ
ТРЕБОВАНИЯ К КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ АРМАТУРЫ

5.1 Организация капитального ремонта

5.1.1 Сдача
арматуры в ремонт и приемка ее из ремонта осуществляются в соответствии с РДПр 34-38-030-92 [28].

5.1.2 Все
материалы и полуфабрикаты, применяемые при изготовлении и ремонте деталей и
узлов арматуры, должны соответствовать материалам, указанным в рабочей
конструкторской документации или в настоящем Руководстве, и удовлетворять
требованиям Госгортехнадзора России.

5.1.3 Применение
материалов, не указанных в конструкторской документации или в настоящем
Руководстве, должно быть согласовано с разработчиками документации или
специализированной организацией.

5.1.4 Материалы,
применяемые при ремонте, должны иметь сертификаты заводов-поставщиков. При
отсутствии сертификатов на материалы их качество должно быть удостоверено
лабораторными анализами и испытаниями.

5.1.5 Все
легированные стали, используемые для изготовления деталей, даже при наличии
сертификатов поставщиков подвергаются дополнительному контролю методом спектрального
анализа (стилоскопированию).

5.1.6 Электроды,
применяемые при сварочных и наплавочных работах, должны соответствовать маркам,
указанным в технической документации предприятия-изготовителя и настоящем
Руководстве. Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом. При
выборе электродов можно руководствоваться справочным пособием [37].

5.1.7 При вырезке
корпуса из трубопровода место резки должно располагаться за сварным стыком в
сторону трубопровода на расстоянии не менее 20
мм. Обработку кромок патрубков корпуса и трубопроводов
под сварку производить в соответствии с ОСТ
108.940.02-82, РД
34.15.027-93 [34];
и РД
34 17.310-96 [33].

5.1.8 Торцы патрубков корпусов после
ремонта должны быть перпендикулярны к его горизонтальной оси.
Неперпендикулярность не должна превышать 1% внутреннего диаметра.

5.1.9 Порядок
разборки арматуры устанавливается руководством по эксплуатации на данное
изделие, которое должно поставляться на ТЭС вместе с арматурой или
технологическими инструкциями, подготовленными специализированными
организациями.

5.1.10 Методы
контроля при дефектации основных деталей приведены в разд. 4.4.

5.1.11 Контроль
качества заварки и наплавки необходимо производить в объеме 100% в соответствии
со следующей нормативно-технической документацией:

визуальный контроль — РД
34.15.027-93 [34];

цветная дефектоскопия — ОСТ 34.42.545-81;

ультразвуковая дефектоскопия — ОСТ
108.004.108-80;

магнитопорошковая дефектоскопия — ОСТ
108.004.109-80;

рентгеновская дефектоскопия — ОСТ
108.004.110-87;

гидроиспытания — РД
34.15.027-93 [34];

Допускается применение других
способов обнаружения дефектов, если эти способы освоены предприятиями,
производящими ремонт, и включены в нормативные документы предприятия, утвержденные
в установленном порядке.

5.1.12
Последовательность, объем и метод контроля определяются требованиями чертежей и
руководства по эксплуатации.

5.1.13 При
визуальном контроле особое внимание следует уделять местам, наиболее
подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износу {уплотнительные
поверхности затвора, рабочие поверхности деталей регулирующих органов,
цилиндрические поверхности шпинделей в зоне контакта с сальниковой набивкой,
резьбовые детали и т.д.). В сомнительных случаях при контроле следует
использовать лупы 7 — 10-кратного увеличения по ГОСТ
25706-83 [27].

5.1.14 Дефектация
деталей арматуры с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производится
визуальным контролем и калибрами. В сомнительных случаях следует произвести
ультразвуковую дефектоскопию крепежных изделий.

Детали (кроме корпусных) и
крепежные изделия подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на
одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру,
превышающем пределы допусков по ГОСТ
16093-81 [19]
и ТУ 26-07-418-87.

5.1.15 По результатам
дефектации детали арматуры сортируются по группам:

детали, не имеющие
повреждений, влияющих на функционирование изделия, сохранившие свои
первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допусков по чертежу;

детали, имеющие повреждения и
износ, которые могут быть устранены на имеющейся ремонтной базе;

детали, подлежащие замене,
так как имеющиеся на них повреждения и износ исправлению не подлежат.

5.1.16 Подлежат
замене независимо от технического состояния асбографитовые сальниковые набивки,
гребенчатые и паронитовые прокладки, кольца сальниковые войлочные шплинты.

5.2. Способы устранения дефектов отдельных
деталей

5.2.1.
На необрабатываемых поверхностях
литых корпусов и крышек допускаются без исправления:

отдельные раковины в любом
количестве и расположении (кроме патрубков) диаметром не более 5
мм для всех толщин стенок;

скопление раковин на концах
патрубков на площади не более
100 × 100 мм,
если их размеры не превышают 5
мм по диаметру и 3
мм по глубине, при расстоянии между ними не менее 25
мм и общем количестве их не более 4 шт.;

отпечатки пневматических
зубил глубиной до 2 мм,
сглаженные шлифовальной машинкой.

5.2.2 На обрабатываемых
поверхностях основного металла корпусных деталей допускаются без исправления
следующие дефекты, кроме трещин:

на сопрягаемых наружных или
внутренних, но ненапряженных поверхностях — одиночная кольцевая риска глубиной
не более 0,2 мм;

на несопрягаемых наружных
поверхностях — не более двух кольцевых рисок глубиной до 0,3
мм;

на несопрягаемых внутренних
поверхностях — вырывы, появившиеся при сверлении отверстий диаметром до 20
мм (не более двух); повреждения поверхностей в виде
задиров в отверстиях диаметром более 20
мм — до 5% поверхности. Местные выборки после удаления
дефектов глубиной до 5% толщины стенки допускается не заваривать.

5.2.3 На
необрабатываемых поверхностях литых
корпусов и крышек, а также на обрабатываемых поверхностях основного металла
корпусных деталей не допускаются следующие дефекты:

трещины любых размеров и
расположений;

дефекты со сквозными раковинами
любых размеров и расположений;

дефекты, превышающие по
величине и количеству дефекты, указанные в п.
5.2.1.

5.2.4 Дефекты,
подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом. Стенки выборки
должны быть пологими, угол разделки должен быть не менее 10°. Поверхность
разделанного углубления не должна иметь острых углов и заусенцев. Основание
выборки на всем протяжении должно иметь плавное очертание окружности.

5.2.5 Исправления
дефектов корпусных деталей (но не более четырех исправлений на одну деталь)
путем заварки одного и того же дефектного места разрешается производить не
более двух раз.

5.2.6 Заварку
дефектных мест следует производить в соответствии с РД
34.15.027-93 [34], контроль заваренных мест — в соответствии с РД
2730.940.102-93 [30].

5.2.7 При
обнаружении дефектов в сварном шве корпуса необходимо произвести УЗД всего шва
и прилегающего к нему основного металла шириной 20
мм с двух сторон от границы по всей длине шва.

5.2.8 На
поверхностях кованых и штампо-сварных корпусов допускаются без зачистки
отдельные местные вмятины, риски и тому подобные дефекты, если глубина их
залегания не превышает 2,5% толщины стенки.

5.2.9 Исправление
дефектов в сварных швах и выборка металла в местах со сквозными трещинами с
последующей заваркой следует производить в соответствии с РД
34.15.027-93 [34] .

5.2.10 Дефекты
посадочных мест фланцевых соединений корпуса с крышкой глубиной до 1,5
мм допускается устранять проточкой; дефекты, превышающие 1,5
мм, следует устранять наплавкой с последующей
механической обработкой. Предельные отклонения и шероховатость поверхности
посадочных мест должны соответствовать требованиям чертежей.

5.3. Требования к деталям, поступающим на
сборку

5.3.1 Размеры,
допуски и шероховатость поверхностей деталей после ремонта или изготовления
должны соответствовать указаниям конструкторской или ремонтной документации.

5.3.2 Резьба всех
деталей (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать
среднему классу точности по ГОСТ
16093-81 [19] ; трапецеидальные резьбы шпинделей выполняются со степенью
точности 7е, а для резьбовых втулок — 7Н согласно требованиям ГОСТ
9562-81 [16].

5.3.3 Шероховатость
поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть
для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной
резьбы шпинделя и резьбовой втулки не более R_z 20, а в остальных случаях — R_z 40.

5.3.4 Профиль
резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ
8724-81 [14] и ГОСТ
24705-81 [26].

5.3.5 Крепежные
детали фланцевого соединения задвижек должны отвечать требованиям ГОСТ
20700-75 [23], группа качества — в зависимости от условий работы
крепежных изделий. Остальные крепежные детали должны отвечать требованиям ГОСТ 1759.0-87
[4],

ГОСТ
1759.1-82 [5],
ГОСТ
1759.2-82 [6],
ГОСТ 1759.3-83 [7],
ГОСТ
1759.4-87 [8]
и

ГОСТ 1759.5-87 [9].

5.3.6 Разница
между твердостью резьбовых поверхностей шпилек и гаек должна быть не менее 12
НВ, при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ РЕМОНТА АРМАТУРЫ

6.1. Притирка

6.1.1 Общие требования

Плотность (непроницаемость
уплотнительных поверхностей) достигается притиркой, которая представляет собой
процесс чистовой обработки уплотнительных поверхностей, при котором зерна
абразивного материала свободно распределены в виде пасты или суспензии.
Инструментом служит притир, на поверхность которого наносится паста или
суспензия.

К деталям арматуры,
подлежащим притирке, предъявляются следующие требования;

чистота поверхности не ниже R _а — 0,08 мкм;

плоскостность и
прямолинейность поверхности — в пределах 80 — 90% площади, проверяемой плитой
на краску;

отсутствие на подлежащей
притирке поверхности забоин, вмятин, царапин глубиной более 0,2
мм.

6.1.2. Притиры

Форма притира должна быть
зеркальным отображением обрабатываемой поверхности. Точность обрабатываемой
поверхности определяется точностью притира. Однако форма притира непрерывно
изменяется в процессе притирки, поэтому он должен быть жестким и незначительно
изнашиваться под действием паст. Материал должен отличаться однородностью состава,
структуры и твердости, так как это оказывает существенное влияние на точность
получаемой поверхности и на производительность процесса.

На ЧЗЭМ для притирки деталей
арматуры применяются притиры, изготовленные из ферритно-перлитного чугуна СЧ
15-32 с твердостью 163-190 НВ. Материал притира должен иметь однородную
структуру. Материал, используемый для изготовления притира, должен быть
подвергнут естественному или искусственному старению.

6.1.3. Притирочные материалы

Самыми распространенными
притирочными материалами являются: корунд, электрокорунд, карбид кремния и
карбид бора.

По размерам зерна притирочные
порошки делятся на три группы:

шлифпорошки зернистостью 5 —
3 — для грубой доводки;

микропорошки от М28 до M 14 — для предварительной доводки;

микропорошки от М10 до М5 —
для окончательной доводки.

Кроме порошков для притирки
применяются абразивные пасты на основе упомянутых выше порошков.

В целях повышения
производительности притирки, особенно когда ремонт производится без вырезки из
трубопровода, применяются синтетические алмазы. Синтетические алмазы
выпускаются в виде порошков и паст. Пасты из синтетических алмазов применяются
для окончательной операции — доводки до 0,16 — 0,06 чистоты. Использование
алмазных паст взамен паст, изготовленных на базе электрокорунда, карбида
кремния, окиси хрома, дает возможность получить увеличение производительности в
2 — 3 раза, производить обработку твердых и хрупких материалов (азотированных
поверхностей, твердых сплавов).

Для обработки уплотнительных поверхностей
находят применение пасты из эльбора. При одинаковых технологических условиях
обработки уплотнительных поверхностей стойкость эльборовых паст в 1,5-2 раза
выше стойкости паст из синтетических алмазов и в 3-5 раз выше стойкости обычных
абразивных паст. В первую очередь этими пастами следует производить притирку
уплотнительных поверхностей деталей запорных органов главных паровых задвижек,
главного и импульсного предохранительных клапанов и некоторой другой арматуры,
установленной на наиболее ответственных узлах энергооборудования. Кроме того,
применение паст из эльбора эффективно в тех случаях, когда оборудование
остановлено для аварийного ремонта и его необходимо как можно скорее ввести в
работу.

6.1.4. Режимы притирки и доводки

Производительность процесса
доводки и достигаемая при этом шероховатость поверхности зависят не только от
абразивного инструмента, но и от технологии притирки: скорости перемещения
притира, удельного давления между притиром и деталью, способа подачи
доводочного материала.

С увеличением скорости
перемещения притира до 4 м/с производительность притирки возрастает прямо
пропорционально скорости. При притирке шаржированными притирами дальнейшее
увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву трущихся поверхностей и
снижению точности деталей. При притирке абразивной суспензией увеличение
скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы,
которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира. Процесс
протекает ненормально, притиры начинают вибрировать и перемещаться рывками, что
отражается на производительности и точности притирки.

Производительность процесса
тем больше, чем выше давление между притиром и деталью. Эта зависимость
сохраняется до давления 0,3 МПа. При большем давлении происходит быстрое
раскалывание и истирание абразивного зерна и нагревание трущихся поверхностей,
что приводит к деформации деталей. Чрезмерное увеличение давления может также
вызывать задиры на поверхности притира.

Способ подачи притирочного
материала в зону контакта притира с обрабатываемой поверхностью влияет на
производительность притирки. Наибольшая производительность достигается при
непрерывной подаче суспензии в центральную часть притира. Производительность
снижается в 2,5 — 3 раза при предварительном шаржировании поверхности притира
абразивным порошком.

Припуск на предварительных
притирочно-доводочных операциях составляет в среднем 0,02 — 0,05
мм, в некоторых случаях может быть доведен до 0,1 — 0,2
мм, на окончательных операциях 3 — 5 мкм.

В качестве смазочных
жидкостей при доводке применяются керосин и олеиновая кислота. Оптимальное
количество олеиновой кислоты в смеси с керосином должно составлять 2,5%.

Для предотвращения завалов и
перекосов на притираемой поверхности необходимо правильно распределить усилия,
прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали.

6.2. Повышение качества уплотнительных
поверхностей методом пластической
деформации

При абразивной притирке
уплотнительных поверхностей хотя и достигается чистота поверхности и
прямолинейность, однако в процессе микрорезания на поверхности остаются
мельчайшие следы от абразивных материалов. Иногда происходит внедрение крупных
абразивных зерен в поверхность, что может привести к ее задиранию.

Для устранения указанных
дефектов и для повышения прочности рабочих поверхностей при ремонте арматуры
применяется метод пластической деформации уплотнительных поверхностей путем их
обкатки роликами или пружинящими шариками, а также алмазное выглаживание.

При обкатке достигается
сочетание высокой чистоты с упрочнением поверхностного слоя, что повышает
механические свойства деталей: повышаются твердость поверхностного слоя и его
износостойкость, предел текучести и особенно предел усталости.

Качество обкатки зависит от
физико-механических свойств и состояния обрабатываемой поверхности, режимов
обкатки, конструкции приспособления и ролика.

Обкатка выполняется с помощью
свободно вращающихся (одного или нескольких) роликов, приводимых в
соприкосновение с обрабатываемой поверхностью под давлением. Обкатке
подвергаются металлы, имеющие твердость не более 400 НВ. Эффективность обкатки
снижается начиная с твердости 280 НВ. С повышением пластичности металла и
снижением его твердости повышается глубина и степень наклепа, улучшается
чистота поверхности и снижаются остаточные напряжения сжатия в поверхностном
слое.

Большое влияние на качество
обкатки оказывает состояние исходной поверхности: она не должна иметь
микротрещин, рисок, вырывов.

Обкатка цилиндрических
поверхностей выполняется на токарных и револьверных станках, а плоских — на
строгальных. Число роликов выбирается в зависимости от обрабатываемой заготовки
и назначения обкатки. Обкатка одним роликом применяется для обработки жестких
заготовок, более эффективна обкатка двух-, трех- и четырехроликовыми накатками.
Твердость рабочих поверхностей роликов должна быть не ниже 58 HRC . Ролики изготавливаются из сталей марок
Х12, Х12М, ХВГ, У10 или У12. Для повышения износостойкости роликов на их
поверхность рекомендуется нанести твердый сплав.

На качество обкатки влияет
подача ролика. Малые подачи обеспечивают лучший результат. Наиболее эффективны
первые 3 прохода. Увеличение числа проходов может привести к перенаклепу и
увеличению шероховатости поверхности.

Обкатку с цилиндрическим
роликом рекомендуется производить с подачей 0,4 — 0,8 мм/об.

Обкатка роликами нашла
применение на некоторых арматурных заводах. На ПО «Сибэнергомаш»
производится обкатка шпинделей паровых задвижек, на ЧЗЭМ применяется шариковая
обкатка поверхностей рубашек поршневых камер предохранительных клапанов. На
этом же заводе резьбовыми роликами производится накатка резьбы шпилек и
корпусов вентилей D_y 10 — 20
мм. На этих же вентилях вместо малоэффективной и плохо
контролируемой притирки уплотнительных поверхностей производится уплотнение
поверхностей с помощью пуансона. Нижний конец пуансона выполнен в виде конуса с
углом, соответствующим углу уплотнительного пояска вентиля, а его
цилиндрические поверхности играют роль направляющих. Уплотнение осуществляется
ударом по верхнему торцу пуансона молотком. В результате получаются высокая
чистота и твердость уплотнительного пояска.

Один из методов
отделочно-упрочняющей обработки пластическим поверхностным деформированием
заключается в деформировании обрабатываемой поверхности скользящим по ней
инструментом — выглаживателем с закрепленным в оправке кристаллом алмаза. При
этом неровности поверхности, оставшиеся от предшествующей обработки,
сглаживаются частично или полностью и поверхность приобретает зеркальный блеск.

В результате выглаживания
повышается твердость поверхностного слоя, износостойкость и сопротивление
задираемости. Высокая твердость алмаза дает возможность обрабатывать почти все
металлы, поддающиеся деформации, как мягкие, так и закаленные до твердости 60 —
65 HRC .

На качество выглаженной
поверхности и на стойкость инструмента большое влияние оказывает при
выглаживании смазочно-охлаждающая жидкость. Применение индустриаль ного масла снижает износ алмазного
выглаживания в 5 раз по сравнению с выглаживанием без смазки. Оптимальная
подача, обеспечивающая требуемое качество поверхности, находится в пределах
0,02 — 0,06 мм/об — при выглаживании закаленных сталей, 0,02 — 0,08 мм/об —
незакаленных сталей и 0,02 — 0,15 мм/об — бронзы.

Алмазное выглаживание
внедрено предприятием «Днепроэнергоремонт» на ремонтном участке
Приднепровской ГРЭС (Украина).

6.3. Упрочнение химическим никелированием

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости шпинделей
из углеродистой и легированных сталей паровой и водяной арматуры небольших
проходов применяется химическое никелирование. Покрытия, полученные химическим
никелированием, представляют собой сплав никеля с 10- 15% фосфора. Этот метод
обеспечивает равномерность покрытия, высокие защитные свойства в условиях
атмосферной и высокотемпературной коррозии, твердость поверхности до 50 — 55 HRC . В целях увеличения сцепления слоя
покрытия с основным металлом и повышения твердости покрытия производится
термическая обработка деталей в электрических печах по режиму: нагрев до 400 ± 20°С
с выдержкой в течение 1 ч. После никелирования детали должны быть гладкими и
блестящими.

Хотя химическое никелирование
может быть легко освоено в мастерских ТЭС, тем не менее оно требует высокой
технологической дисциплины. Имеется много случаев, когда никелированные штоки
вентилей подвергались коррозии из-за некачественного покрытия.

6.4. Упрочнение азотированием

Для повышения износостойкости
деталей арматуры, работающих на воздухе, в воде и на паре, применяется
азотирование рабочих поверхностей.

При азотировании атомарный
азот диффундирует в поверхностный слой деталей и образует с железом и
легирующими элементами химические соединения — нитриды. Благодаря этому в
результате азотирования можно получить твердость поверхностного слоя в 1,5 — 2
раза более высокую, чем при цементации. К достоинству азотирования следует
отнести сохранение твердости азотированного слоя при нагреве детали до
500-600°С.

Наибольшей твердостью после
азотирования отличаются легированные стали, содержащие в своем составе
алюминий, хром, молибден и вольфрам. При азотировании углеродистой стали
поверхностный слой получается не очень твердым, но коррозионно-стойким. Поэтому
азотирование углеродистых сталей называют антикоррозионным, а легированных —
твердостным.

Твердостное азотирование
применяется в тех случаях, когда к деталям предъявляются особые требования в
отношении износостойкости, например, к шиберам клапанов, работающих на паре,
измерительному инструменту, деталям станков.

Антикоррозионное азотирование
рекомендуется применять для обработки деталей, подвергающихся при эксплуатации
коррозии, например, шпинделя (штока), пружины.

При твердостном азотировании
глубина азотированного слоя составляет: для стали 38Х2МЮА — 0,45
мм, 12Х18Н10Т — 0,2 — 0,5
мм. Глубина азотированного слоя при антикоррозионном
азотировании стали 35 составляет 0,1 — 0,2
мм, сталей 38Х2МЮА и 25Х2М1Ф — 0,1-0,3
мм.

6.5. Применение электроэрозионного синтеза
для упрочнения деталей

Сущность метода
электроэрозионного синтеза (ЭЭС) заключается в нанесении на упрочняемую
поверхность порошковой смеси компонентов, подвергающихся затем электроискровой
обработке, вызывающей протекание в порошковом слое реакции синтеза сплавов.
Использование сложных исходных смесей позволяет получать конечные продукты с
заданными эксплуатационными свойствами. Основная зона покрытия имеет толщину
300 мкм, переходная — 500 мкм. Процесс ЭЭС оказывает незначительное термическое
влияние на материал основы.

Проведенные исследования
показали, что ЭЭС-обработка значительно повышает стойкость деталей к абразивному
и контактному износу. Они обладают хорошими противозадирными свойствами.
Оптимальным методом финишной обработки является притирка притиром с
ЭЭС-покрытием.

Метод ЭЭС разработан фирмой
«РЭСТИ» (г. Ижевск) и реализован на базе мастерских Ижевской ТЭЦ-2.
Фирма может выполнять заказы по покрытию деталей, а также организовать участки
для восстановления деталей.

Для восстановления изношенных
деталей типа «вал» этой же фирмой разработаны технология и
оборудование для электроконтактной наплавки металлической порошковой лентой с
предварительно нанесенным ЭЭС-покрытием. Толщина наплавляемого слоя до 10
мм на диаметр; финишная обработка — токарная, а также
шлифовка и полировка; твердость наплавленного металла от 30 до 60 HRC . Термическое влияние на восстанавливаемую
деталь при электроконтактной наплавке практически отсутствует. При ремонте
арматуры этот метод используется для восстановления штоков.

На Ижевской ТЭЦ-2 с помощью
метода ЭЭС упрочнялись стаканы и золотники регулирующих питательных клапанов D_y 225 мм с
цилиндрическим поворотным золотником, седла и шиберы регулирующих клапанов D_y 100 мм шиберного
типа, гильзы и золотники регулирующих клапанов уровня конденсата ПВД, а также
защитные втулки насосов, пилы Геллера и некоторое другое оборудование. Проведенные
работы в несколько раз повысили срок службы деталей и за счет снижения усилия
трения контактных поверхностей существенно снизили крутящий момент, необходимый
для управления арматурой.

7. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ АРМАТУРЫ

В процессе изготовления арматуры
могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки,
которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества
изделия. Аналогичные дефекты может иметь арматура, прошедшая ремонт. Для
выявления этих дефектов и последующей их ликвидации после изготовления и
ремонта арматура должна проходить гидравлические испытания на прочность и
герметичность затвора и сальниковых уплотнений.

При гидравлических испытаниях
на прочность проверяется
непроницаемость металла и сварных соединений.

При гидравлических испытаниях
на герметичность проверяется непроницаемость затвора, сальниковых и
прокладочных уплотнений.

Детали арматуры,
изготавливаемые из отливок, могут иметь песчаные и газовые раковины, пористость
металла, трещины, разностенность, остаточные внутренние напряжения. Опыт
показывает, что многие скрытые дефекты литых деталей корпусов выявляются после
длительной эксплуатации арматуры. В сварных соединениях возможны непровары,
трещины, пористость, растрескивание околошовной зоны.

Указанные дефекты могут быть
выявлены в процессе гидроиспытаний на прочность.

Испытания на прочность
проводятся пробным давлением, установленным ГОСТ
356-80 [1]. Оно должно в 1,5 раза превышать условное
давление. Многие предприятия задают область применения выпускаемой арматуры не
через условное давление, а через рабочие параметры: давление и температуру. В
этом случае для определения значения пробного давления надо по таблицам ГОСТ
356-80 [1]. по заданным р_р
и t _р определить значение условного давления, а
по нему — значение пробного.

Испытания проводятся водой
при нормальной температуре (+ 5 ÷ + 20°С), а наличие или отсутствие
протечек выявля ется внешним осмотром испытуемого изделия,
падением давления в замкнутом объеме или с помощью специальных приборов.
Продолжительность устанавливается соответствующими документами (техническими
условиями, стандартами). Она должна быть достаточной для осмотра и оценки
годности изделия: для арматуры с условным проходом менее 50
мм — 1 — 3 мин, 50
мм и выше — 3 — 5 мин. Для ответственной арматуры больших
проходов выдержка под давлением должна быть не менее 10 мин. Арматура считается
выдержавшей испытания на прочность и плотность основного металла и сварных
соединений, если не будет обнаружен пропуск воды и отпотевание поверхности
деталей. Для лучшего выявления протечек через литые корпусные детали в процессе
гидроиспытаний их рекомендуется простукивать медным или свинцовым молотком
массой 0,8- 1,0 кг.

Детали, в которых были
выявлены течи, после исправления заваркой должны быть подвергнуты повторному
испытанию на прочность.

Испытания арматуры на
герметичность проводятся для
проверки качества притирки уплотнительных поверхностей деталей затвора. Одновременно
контролируется качество сборки разъемных соединений: сальниковых уплотнений
штока (шпинделя) и корпуса с крышкой и прокладочных уплотнений фланцевых
соединений. Испытания проводятся давлением, равным 1,25 рабочего.

В процессе испытания на герметичность
затвора запорной арматуры (задвижек, запорных клапанов) производится двукратный
подъем и опускание затвора. Уплотнительные поверхности перед испытанием должны
быть обезжирены. Герметичность контролируется после закрытия арматуры
нормальным усилием одного человека. Задвижки с условным проходом свыше 150
мм допускается закрывать усилием двух человек.
Электроприводную арматуру при гидроиспытаниях рекомендуется закрывать
электроприводом, настроенным на отключение при превышении уставки токового реле
или муфты ограничения крутящего момента, установленной для испытываемого
изделия.

Допустимые протечки среды
через затвор запорной арматуры определяются классом герметичности изделия,
определяемым его функциональным назначением. Нормы герметичности запорной арматуры
в настоящее время определяются ГОСТ
9544-93 [15] , согласно
которому установлены четыре класса герметичности. Максимально допустимые
протечки для каждого класса при испытаниях водой приведены ниже.

Классы герметичности

А	В	С	D
Нет видимых протечек	0,0006 см 3 / мин × Dy	0,0018 см 3 / мин × Dy	0,006 см 3 / мин × Dy

При определении
допустимой протечки номинальный условный диаметр D_y принимается в миллиметрах. Погрешность измерения протечек не
должна превышать ± 0,01 см³/мин — для протечек ≤ 0,1 см³/мин
и ± 5% — для протечек более 0,1 см³/ мин.

Длительное время допустимые
протечки среды через затворы запорной арматуры регламентировались ГОСТ
9574-75 , в котором были
установлены 3 класса герметичности: первый, второй и третий. В технических
условиях большинства заводов-изготовителей класс герметичности изделия указан
по ГОСТ
9574-75 . Нормы протечек
по ГОСТ
9574-75 и

ГОСТ
9544-93 различаются
между собой. Для возможности сопоставления протечек по обоим ГОСТ в табл. 9
приведены данные о допустимых протечках, установленных ГОСТ
9574-75 , и протечках, рассчитанных для
арматуры различных проходов по ГОСТ
9544-93 .

Таблица 9

Допустимые протечки среды через запорную
арматуру по ГОСТ
9574-75 и ГОСТ
9544-93

Условный проход Dy , мм	Допустимые протечки, см3/мин
по ГОСТ 9544-75	по ГОСТ 9544-93
1 -й класс	2-й класс	Класс В	КлассС	Класс D
10	0,01	0,01	0,006	0,08	—
20	0,01	0,01	0,012	0,036	—
50	0,02	0,05	0,03	0,09	—
65	0,03	0,08	0,039	0,117	—
80	0,04	0,10	0,048	0,144	—
100	0,16	0,5	0,06	0,18	0,36
150	0,3	0,9	0,09	0,27	0,54
200	0,45	1,3	0,12	0,36	0,76
250	0,65	2,0	0,15	0,45	0,90
300	0,8	2,5	0,18	0,54	1,08
400	1,3	4,0	0,24	0,72	1,54
500	1,7	5,0	0,3	0,90	3,00
600	2,4	7,0	0,36	0,108	9,6
700	—	—	0,42	0,126	4,2
800	3,5	10	0,48	0,144	4,8

Испытания на
герметичность регулирующей арматуры проводятся в том случае, если она должна
выполнять запорные функции и если с заказчиком согласовано конкретное значение
допустимых протечек.

Допустимые протечки обратных
клапанов (табл. 10) определяются ТУ 26-07-1162-77.

Таблица 10

Допустимые протечки обратных клапанов

Условный проход Dy , мм	Допустимые протечки воды ,
см 3 / мин
25-65	1
100	3
200	7
300-400	12
600	20

Во время испытаний
проверяется легкость движения подвижных частей. Каждая единица арматуры,
прошедшая испытание, регистрируется в ремонтном журнале.

8. ПРАВИЛА УСТАНОВКИ АРМАТУРЫ НА ТРУБОПРОВОДАХ

Для надежной работы арматуры
важное значение имеет ее правильный монтаж на трубопроводах. Во многих случаях
заводы-изготовители предусматривают перемещение рабочей среды через арматуру в
одном направлении. Неучет этого требования может привести к негерметичности
запорной арматуры, к большому нерегулируемому расходу в регулирующей арматуре и
даже к полному отказу функционирования обратной арматуры. В табл. 11 приведены
правила установки арматуры на трубопроводах, которые должны соблюдаться при ее
установке на рабочее место после капитального ремонта.

Таблица 11

Правила
установки арматуры на трубопроводах

Арматура	Условный проход Dy	Правила установки на трубопроводе
Запорная Клапан запорный ( вентиль ) для воды и пара
10-20	Подача среды допускается с любой стороны;
50	вентиль устанавливается при любом положении шпинделя как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопроводов
100	Подача среды возможна только на тарелку ;
150	вентиль устанавливается при любом положении шпинделя как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопроводов
Задвижка запорная для воды и пара	100-450	Подача среды допускается с любой стороны . В зависимости от рода привода допускается следующая установка задвижек : а ) при оснащении задвижки маховиком — как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопроводов с любым положением шпинделя б ) при оснащении задвижки приводной головкой с коническим редуктором — на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с горизонтальным положением шпинделя в ) при оснащении задвижки приводной головкой с цилиндрическим редуктором — на горизонтальных участках трубопроводов с положением шпинделя вверх
Обратная Клапаны обратные вертикальные
175-250	Направление потока среды — под тарелку . Клапаны устанавливаются на напорном патрубке питательных насосов , присоединяются к насосу с помощью фланца , а к трубопроводу путем сварки
Клапаны обратные горизонтальные	20-250	Направление потока среды — под тарелку . Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов крышкой вверх
Регулирующая Клапаны ( вентили ) регулирующие , игольчатые , проходные с ручным приводом
10-50	Подача среды — под иглу ( снизу вверх ). Вентили устанавливаются при любом положении шпинделя как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопровода

Продолжение таблицы 11

Арматура	Условный проход Dy мм	Правила установки на трубопроводе
Клапаны регулирующие ( дроссельные ) с рычажным приводом ( игольчатые , плунжерные , шиберные )	20; 32; 50; 65	Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопровода
Клапаны регулирующие угловые ЧЗЭМ серий 868; 870; 1092; 1098; 1102; 1192; 1194;1196	20; 40; 50; 65	Клапаны устанавливаются в соответствии с нанесенной на корпус стрелкой с подачей среды через горизонтальный патрубок
Клапаны регулирующие ( дроссельные ) шиберные	100-350	Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов шпинделем вверх в соответствии с нанесенной на корпус стрелкой подачей среды на шибер
Клапаны регулирующие поворотно — дисковые	100-250	Клапаны устанавливаются на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с вертикальным или горизонтальным положением шпинделя с подачей среды на золотник в соответствии с нанесенной на корпус стрелкой
Импульсно — предохранитель ные устройства свежего пара котлов
Главные клапаны ( ГПК )	125; 175/95; 200/250; 250/300; 250/200; 125/200; 150/150	Клапаны привариваются к штуцеру коллектора или паропровода строго вертикально . Отклонение оси штока от вертикали допускается не более 0,2 мм на 100 мм высоты . Для восприятия реактивных усилий , возникающих при срабатывании И ПУ , имеющимися в конструкции изделия лапами клапан крепится к опоре . Надежно должны быть закреплены и выхлопные трубопроводы . Из нижней точки выхлопных трубопроводов должен быть организован постоянный дренаж
Импульсные клапа- ны ( ИК )	20	Клапаны, смонтированные на специальном каркасе должны устанавливаться на площадках , удобных для обслуживания и защищенных от попадания пыли и влаги .

Окончание таблицы 11

Арматура	Условный проход Dy , мм	Правила установки на трубопроводе
		На каркасе клапан должен быть установлен так , чтобы шток был перпендикулярен в двух взаимно перпендикулярных плоскостях . Рычаг ИК с подвешенным на нем грузом и сердечником электромагнита не должен иметь перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях . При отборе импульсов на ИК и ЭКМ из того же элемента , на котором установлены ГПК , места отборов импульсов должны находиться на таком расстоянии от ГПК , чтобы при его срабатывании возмущение парового потока не сказывалось на работе ИК и ЭКМ ( не менее 2 м )
Импульсно — предохранительные устройства промперегрева котлов , РОУ и БРОУ
Главный клапан	250/400	Устанавливается на отводах паропроводов котлов или паропроводах редуцированного и охлажденного пара РОУ и БРОУ до выходной запорной задвижки в горизонтальном положении штоком вверх с подачей среды через патрубок Dy 250 мм
Импульсный кла- пан	25 × 1	Устанавливается на отводах паропроводов промперегрева , редуцированного и охлажденного пара РОУ и БРОУ в положении штоком вверх с подачей среды снизу под тарелку . Расстояние между штуцерами ИК и ГПК должно быть не менее 500 мм . Длина соединительной линии между ГПК и ИК не должна превышать 2,5 м

Приложение
СТАНКИ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ РЕМОНТА АРМАТУРЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ К ВНЕДРЕНИЮ
НА ТЭС

№ п.п.	Приспособление , станок , механизм	Обозначение	Разработчик
1.	Станок для протирки вентилей DY 15-25 мм	А . 660.00.00	Свердловэнергоземонт
2.	Станок притирочный двухшпиндельный	Т -06-15-00-00- СБ	ЦКБ Главэнергоремонта
3.	Приспособление для проточки гребенчатых прокладок	ТО -424
4.	Ротационная накатка для чистовой обработки уплотнительных поверхностей деталей арматуры ( тарелок , шиберов )	РК 2
5.	Приспособление для шлифовки седел вентилей D 20 мм	ГМ 068.00.00. В 0	Каунасэнергоремонт
6.	Приспособление для шлифовки седел вентилей Dy 10 мм	ГМ -068 АВО
7.	Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 100-175 мм	ГМ -039 ВО
8.	Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 225-350 мм	ГМ -039 А
9.	Пневматическое приспособление для шлифовки уплотнительных поверхностей в корпусах задвижек Dy 150-450 мм без вырезки из трубопровода	ТО -402	ЦКБ Главэнерго — ремонта
10.	Приспособление для шлифовки уплотнительных разьемов арматуры и клапанов промперегрева	Т -3001-4	Сибремэнерго
11.	Хонинговальная головка для шлифовки седел регулирующих клапанов Dy 90; 125; 130 мм	ПР 250.00.000. СБ	Дальэнергоремонт
12.	Приспособление для расточки уплотнительных разьемов предохранительных клапанов промперегрева	—	Сибэнергоремонт
13.	Гидравлический осадитель крышек арматуры Dy 100-175 мм	РК -49	ЦКБ Главэнергоремонта

Продолжение приложения

№ п/п	Приспособление , станок , механизм	Обозначение	Разработчик
14.	Установка для электродуговой наплавки уплотнительных поверхностей деталей и узлов трубопроводной арматуры	УН -1; УН -2; УН -3	Пензенское конструкторско — технологическое бюро арматуростроения
15.	Установка для механизированной плазменной наплавки порошковыми материалами деталей типа клиньев и дисков задвижек D 400 мм	УН -5
16.	Установка для электродуговой наплавки штоков и шпинделей арматуры	УН -6
17.	Установка наплавочная двух позиционная для наплавки дисков , клиньев , золотников и других деталей	УН -7
18.	Многопозиционная установка для наплавки корпусов задвижек и клапанов D у 50-200 мм	УН -8
19.	Стол с регулируемым наклоном к радиально — сверлильному станку для шлифования и притирки уплотнитель ных поверхностей корпусов и клиньев задвижек и корпусов вентилей	СН -1
20.	Технологическая оснастка на сверлильный станок 2 Н 135 для притирки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек и вентилей	ТОП -1; ТОП -2
21.	Станок для притирки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек и вентилей	СП -1; СП -2; СП -3
22.	Переносное устройство для ремонта уплотнительных поверхностей корпусов задвижек без удаления их из трубопровода :
Dy 100 — 150 мм	ПУР -1
Dy 200 — 300 мм	ПУР -2
Dy 400 — 500 мм	ПУР -3
Dy 600 — 800 мм	ПУР -4

Окончание
приложения

№ П.П.	Приспособление, станок, механизм	Обозначение	Разработчик
23.	Стенд для тдроиспытаний бесфланцевых задвижек Dy 100-300 мм	СИ-1
24.	Стенд для гидроиспытаний бесфланцевых задвижек Dy 300-600 мм	СИ-3
25.	Стенд для гидроиспытаний арматуры (задвижки, клапаны)	СИ-5; СИ-6
26.	Стенд для гидроиспытаний задвижек Dy 50-300 мм	СИ-6
27.	Станки переносные для обработки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек: Dy 200-400 мм Dy 500-600 мм	ГАКС-СПК-1 ГАКС-СПК-2	Научно-производственное объединение «ГАКС- АРМСЕРВИС
28.	Станки переносные токарные для обработки точением уплотнительных поверхностей затворов и фланцев корпусов запорной арматуры: Dy 200-300 мм Dy 300-500 мм	ГАКС-СПТ-1 ГАКС-СПТ-2

Список
использованной литературы

1. ГОСТ 356-80 . Арматура и детали трубопроводов.
Давления условные пробные и рабочие. Ряды.

2. ГОСТ 977 -88. Отливки
стальные. Общие технические условия.

3. ГОСТ 1050 -88 . Прокат
сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой
качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

4. ГОСТ 1759.0-87 . Болты, винты, шпильки и гайки.
Технические условия.

5. ГОСТ 1759.1-82 . Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы.
Допуски. Методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей.

6. ГОСТ 1759.2-82 . Болты, винты и шпильки. Дефекты
поверхности и методы контроля.

7. ГОСТ 1759.3-83 . Гайки. Дефекты поверхности и методы
контроля.

8. ГОСТ 1759.4-87 . Болты, винты и шпильки. Механические
свойства и методы испытаний,

9. ГОСТ 1759.5-87. Гайки. Механические свойства

и методы испытаний.

10.
ГОСТ 4543 -71 . Сталь
легированная конструкционная. Технические условия.

11. ГОСТ 5152-84.
Набивки сальниковые. Технические условия.

12.
ГОСТ 5632 -72 . Стали
высоколлегированные и сплавы коррозионно-стойкие и жаропрочные. Марки и
технические требования.

13. ГОСТ 5949 -75 . Сталь
сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.
Технические требования.

14.
ГОСТ 8724-81 . Осн овные нормы
взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

15.
ГОСТ 9544-93 . Арматура трубопроводная запорная. Нормы герметичности
затворов.

16. ГОСТ
9562-81 . Основные нормы
взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски.

17.
ГОСТ 10051-75 . Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

18.
ГОСТ 10702 -78. Прокат из качественной
конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и
высадки. Технические условия.

19.
ГОСТ 16093-81 . Основные нормы взаимозаменяемости.
Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.

20.
ГОСТ 18968-73 . Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и
жаропрочной стали для лопаток паровых турбин.

21.
ГОСТ 20072-74 . Сталь теплоустойчивая. Технические
условия.

22.
ГОСТ 20074 — 83 . Электрооборудование и электроустановки. Метод измерения
характеристик частичных разрядов.

23.
ГОСТ 20700-75 . Болты, шпильки, гайки и шайбы для
фланцевых и анкерных соединений пробки и хомуты с температурой среды от 0 до
650°С. Технические условия.

24.
ГОСТ-21448-75 . Порошки из сплавов для наплавки.
Технические условия .

25.
ГОСТ 21449-75 . Прутки для наплавки. Технические
условия.

26.
ГОСТ 24705-81 . Основные нормы взаимозаменяемости.
Резьба метрическая. Основные размеры.

27.
ГОСТ 25706-83 . Лупы. Типы, основные параметры. Общие
технические требования.

28.
РДПр 34-38-030-92. Правила организации технического обслуживания и ремонта
оборудования зданий и сооружений электростанций и сетей. — М.: 1994.

29. РД
2730.300-06-98. Арматура атомных и тепловых электростанций. Наплавка
уплотнительных поверхностей. Технические требования.

30.
РД 2730.940.102-93. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей
воды. Сварные соединения. Контроль качества.

31. РД
2730.940.103-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды.
Сварные соединения. Общие требования.

32. Инструкция по
ремонту пароводяной арматуры высокого и среднего давлений. — М.: СЦНТИ ОРГРЭС,
1974.

33.
Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем
котлов и паропроводов в период эксплуатации: РД 34 17.310-96 .- М: НПО ОБТ, 1997.

34.
Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при
монтаже и ремонте оборудования электростанций( PTM -1с-93): РД 34.15.027-93 .- М.: НПО ОБТ, 1994.

35. АНТИКАЙН П.А.,
ЗЫКОВ А.К. Эксплуатация объектов котлонадзора. Справочник. — М.: Металлургия,
1985.

36. ДОЛЖАНСКИЙ
П.Р. Контроль надежности металла объектов котлонадзора. — М.: Недра, 1985.

37. ЗАКС И.А.
Электроды для дуговой сварки сталей и никелевых сплавов. Справочное пособие. —
С.-Петербург: WELCOME , 1996.

38. ИМБРИЦКИЙ М.И.
Ремонт арматуры мощных энергетических блоков. — М.: Энергия, 1978.

39. КИЖНЕР А.Х.,
КОРЗУН И.И. Ремонт пароводяной арматуры энергетических блоков. — М.: Энергия,
1976.

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
СССР

ГЛАВЭНЕРГОРЕМОНТ

РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
НА ДАВЛЕНИЕ 64 — 100 кгс/см²

ОРГРЭС

МОСКВА
1975

Составлено ЦКБ Главэнергоремонта

Авторы инженеры А.Х. КИЖНЕР, Р.Я. БЕРЕЗНИЦКАЯ, М.Д. МЕДНОВ, Ю.Г. УТКИН, Т.В. ЛАВРОВСКАЯ, Н.Б. ДАНИЛОВА

УТВЕРЖДАЮ:

Главный инженер

Главэнергоремонта

В.И. Куркович

16
декабря 1974 г.

ВВЕДЕНИЕ

В
настоящем Руководстве рассмотрены особенности конструкции запорной,
регулирующей и предохранительной арматуры, вопросы планирования и организации
ремонта, надежности и ремонтопригодности арматуры, выпускаемой Таганрогским
котельным заводом (ТКЗ) и Барнаульским котельным заводом (БКЗ). Арматура ТКЗ имеет отличительный индекс «К».

Значительное
внимание в Руководстве уделено техническим условиям и технологическим
указаниям, необходимым при изготовлении и восстановлении деталей, допустимым
ремонтным размерам, в пределах которых можно восстанавливать детали; перечислены также дефекты, при наличии которых детали ремонту не
подлежат.

В
Руководстве даны марки стали и стали-заменителя для деталей арматуры, некоторые прочностные характеристики
и описаны режимы термической обработки.

Руководство
предназначено для работников электростанций и
ремонтных предприятий.

1. КОНСТРУКТИВНЫЕ
ОСОБЕННОСТИ АРМАТУРЫ

Надежность
и экономичность работы пароводяной арматуры в значительной степени зависят от
ее конструктивных особенностей, возможности дальнейшего совершенствования
(модернизации) существующей арматуры и ее
ремонтопригодности.

Отличительная
особенность пароводяной арматуры на давление 64 — 100
кгс/см² — фланцевое соединение
корпуса с крышкой, а в некоторых видах арматуры — фланцевое соединение
патрубков с трубопроводами. Уплотнение фланцевых соединений осуществляется при помощи паронитовых прокладок.

Крепежные
детали для фланцевого соединения арматуры, работающей при температуре среды до
425 °С, изготовляются из углеродистой стали, а для арматуры,
работающей при более высокой температуре, — из специальных низколегированных сталей.

В
качестве материала для сальниковой набивки применяется плетеный асбестовый шнур
с прослойками серебристого чешуйчатого графита между смежными кольцами.

1.1.
Вентили

Вентили
на давление p_у 64
— 100 кгс/см² и температуру рабочей среды 420 — 450
°С D_у 50,
100 и 150 мм выпускаются ТКЗ, D_у 80
мм — БКЗ.

Вентили
D_у 50
мм ТКЗ изготовляются с маховиками, и их можно устанавливать с подачей среды с
любой стороны при любом положении шпинделя на горизонтальных и вертикальных
участках трубопроводов.

Вентили D_у 100
и 150 мм ТКЗ изготовляются с
приводными головками и конической зубчатой передачей, они устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов так, чтобы шпиндель
оставался в пределах верхней полуокружности, а на вертикальных участках
трубопроводов — с горизонтальным положением шпинделя.

Вентили
D_у 80 мм БКЗ изготовляются с маховиками, конической или
цилиндрической передачей, их можно устанавливать с подачей среды с любой
стороны при любом положении шпинделя на горизонтальных и вертикальных участках
трубопроводов.

Уплотнительные поверхности вентилей ТКЗ и БКЗ плоские, концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность корпуса обеспечивается направлением тарелки в
корпусе и направляющим хвостовиком. Соединение тарелки со шпинделем шарнирное.
В вентилях D_у 80
мм направление тарелки обеспечивается только в корпусе.

Крышки и корпусы вентилей литые из углеродистой стали. Шпиндели
изготовляются из низколегированной стали с последующим антикоррозионным
азотированием.

1.2.
Обратные клапаны

Обратные
горизонтальные клапаны D_у 50,
100, 150 и 200 мм
изготовляются ТКЗ.

Горизонтальные
клапаны D_у 20, 32 и 80 мм изготовляются БКЗ. Клапаны D_у 20
и 32 мм имеют резьбовое соединение корпуса с крышкой.

Клапаны
устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов крышкой вверх с
подачей среды под тарелку.

Уплотнительная поверхность затвора выполняется в виде наплавки
аустенитными хромоникелевыми и хромистыми электродами, форма уплотнения
плоская.

Концентрическая
посадка тарелки на уплотнительную поверхность корпуса
обеспечивается направляющим хвостовиком тарелки.

Корпусы
и крышки клапанов D_у 20
и 32 мм изготовляются из углеродистой стали в виде штамповок, у всех остальных
клапанов — из литой углеродистой стали.

1.3.
Задвижки

Задвижки
D_у 150 мм выпускаются ТКЗ, задвижки D_у 200, 250, 300 и 350 мм выпускаются БКЗ. Задвижки могут
управляться при помощи маховика, а также приводной головки с коническим или
цилиндрическим зацеплением.

Запорный
орган задвижек состоит из двухтарельчатого
самоустанавливающегося клина и двух седел, приваренных к корпусу. Тарелки
закрепляются в обойме при помощи двух тарелкодержателей и распираются
специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем и направляется ребрами
корпуса. Распорный грибок или шарик между тарелками, имеющий с одной стороны
выпуклую сферическую, а с другой стороны плоскую поверхность, обеспечивает
взаимную установку тарелок одна относительно другой и позволяет регулировать их
положение относительно седел.

Седла
задвижек имеют уплотнительную поверхность, наплавленную либо нержавеющим
сплавом 2X13, либо сплавом аустенитного класса, обладающим высокой
эрозионной стойкостью, достаточной твердостью
и стойкостью к задиранию.

Тарелки
изготовляются из стали 38X2МЮА или 38X2Ю с
последующим твердостным азотированием, шпиндели задвижек — из низколегированной
стали с последующим антикоррозионным поверхностным азотированием, корпусы и
крышки — из литой углеродистой стали.

1.4.
Регулирующая арматура

К
регулирующей арматуре ТКЗ относятся клапаны поворотного типа (неразгруженные) D_у 50,
80, 100 и 150 мм.

Регулирование
расхода воды в этих клапанах осуществляется за счет изменения площади
проходного сечения при повороте золотника в стакане,
запрессованном в корпусе. Максимальный угол поворота золотника 54 — 56°.
Клапаны этого типа могут быть установлены на горизонтальных и вертикальных
участках трубопроводов с произвольным расположением шпинделя.

Регулирующие
клапаны D_у 50, 80, 100, 150, 200 и 250 мм выпускаются БКЗ.

Регулирующие
клапаны D_у 50 мм игольчатого типа, предназначены для ручного и
автоматического регулирования количества охлаждающей воды, подаваемой в редукционно-охладительным
установки. Регулирование количества воды осуществляется
за счет изменения проходного сечения при поступательном движении шпинделя с иглой.

В
регулирующих клапанах БКЗ поворотного типа (разгруженных) регулирование количества
среды осуществляется при повороте золотника в стакане, приваренном к корпусу. Шпиндель
золотника имеет две опоры. Шпиндель уплотняется двумя асбестовыми уплотнениями.
Полное открытие поворотных клапанов происходит при повороте золотника на угол
90°.

1.5.
Предохранительная арматура

К
предохранительной арматуре ТКЗ относятся рычажные полноподъемные клапаны D_у 25×2 мм и пружинные полноподъемные клапаны D_у
25 мм.

В
предохранительном рычажном клапане форма уплотнительной поверхности плоская,
седло клапана и тарелка выполнены из легированной стали. Тарелка клапана
прижимается к седлу через наконечник штока. Направление тарелок обеспечивается направляющей колодкой. Рычаги в точках опоры имеют
вставные закаленные призмы.

Корпусы
клапанов для пара с температурой до 450 °С изготовляются из углеродистой
стали, а для пара с более высокой температурой — из легированной теплостойкой
стали. Запорные органы — из нержавеющей, термически обработанной стали.

В
предохранительных пружинных клапанах сила сжатия пружины регулируется резьбовой
втулкой. Тарелка клапана выполнена из нержавеющей стали, уплотнительная поверхность седла наплавлена сплавом аустенитного
класса.

К
предохранительной арматуре БКЗ относится импульсно-предохранительное
устройство, состоящее из аварийного предохранительного клапана и импульсного
клапана.

Аварийный
предохранительный клапан D_у 100, 150, 200, 250 мм
сервомоторного типа, тарелка клапана (клапан) соединена
посредством штока с поршнем сервомотора; пар, попадающий при срабатывании
импульсного клапана в поршневую камеру сервомотора клапана, за счет разности
площадей поршня и тарелки (клапана) создает
перестановочное усилие, которое открывает клапан. Для поджатия тарелки к седлу
предусмотрена цилиндрическая пружина. Присоединение клапана к трубопроводу
фланцевое.

Корпус и крышка клапана изготовляются из углеродистой литой
стали, уплотнительные поверхности затвора выполняются наплавкой нержавеющими электродами.

Импульсный
клапан D_у 20 мм рычажно-грузового типа. Седло клапана и тарелка
изготовляются из легированной стали. Форма уплотнительной поверхности плоская.

Материалы,
применяемые при ремонте арматуры, должны соответствовать маркам, указанным в
чертежах.

Качество материалов должно быть удостоверено сертификатами
завода-поставщика, а в случае отсутствия сертификата — лабораторными анализами
и испытаниями.

Высокие
требования предъявляются к сталям, применяемым при изготовлении деталей затвора
и шпинделей. Эти детали работают в очень тяжелых условиях — при высоких
температурах и периодических теплосменах, в условиях трения и при больших
механических нагрузках.

В
связи со сложными условиями работы материала арматуры необходим правильный
выбор марки металла и тщательный контроль за свойствами металла при
изготовлении деталей и эксплуатации арматуры.

Детали
арматуры в зависимости от условий их работы (давления, температуры,
коррозионных свойств среды) изготовляются из углеродистых легированных или
высоколегированных сталей.

Основными
характеристиками прочности сталей являются предел прочности σ_в,
предел текучести σ_т и ударная вязкость α_н.

Характеристики прочности (при нормальной температуре)
основных сталей и сталей-заменителей, применяемых при изготовлении деталей и
ремонте арматуры, приведены в табл. 1,
режимы термической обработки указанных сталей — в табл. 2.

Таблица 1

Таблица 2

Марка стали	Операция	Температура нагрева, °С	Охлаждающая среда	Твердость НВ
Ст5	Нормализация	850 — 880	Воздух	170
20	Нормализация	900 — 920	-«-	156
Отпуск	600 — 650	-«-
Цементация	900 — 950	-«-	56*
Закалка	780 — 820	Вода
Отпуск	180 — 200	Воздух
25	Нормализация	880 — 900	-«-	170
Отпуск	600 — 650	-«-
Цементация	900 — 950	-«-	56*
Закалка	820 — 840	Вода
Отпуск	180 — 200	Воздух
30	Нормализация	850 — 890	-«-	126 — 176
Отпуск	650 — 680	-«-
Закалка	860 — 880	Вода	170
Отпуск	600 — 650	Воздух
35	Нормализация	850 — 870	-«-	145 — 187
Отпуск	650 — 680	-«-
Закалка	840 — 860	Вода	190 — 230
Отпуск	550 — 620	Воздух
40	Нормализация	850 — 870	-«-	156 — 197
Отпуск	600 — 650	-«-
Закалка	840 — 860	Вода	174 — 217
Отпуск	550 — 650	Воздух
30X	Закалка	850 — 870	Масло	50 — 62*
Отпуск	580 — 600	Вода (масло)	187
35X	Нормализация	850 — 860	Воздух	149
Отпуск	650 — 660	-«-
Закалка	850 — 870	Масло	248
Отпуск	500 — 550	Вода
30ХМА	Закалка	850 — 880	Масло (вода)	196
Отпуск	600 — 640	-«-
38Х2Ю	Закалка	930	Масло (вода)	—
Отпуск	630	-«-
38Х2МЮА	Закалка	940	Масло (вода)	269 — 302
Отпуск	640	-«-	240 — 277
12ХМФ, 20X13Л	Закалка	950 — 980	Воздух (масло)	156
2X13 (ЭЖ2)	Отжиг	740 — 800	Печь	197
Закалка	1000 — 1050	Воздух (масло)	207 — 293
Отпуск	700 — 780	Воздух
3X13 (ЭЖ3)	Отжиг	740 — 800	Печь	207
Скалка	980 — 1020	Масло	241 — 321
Отпуск	600 — 650	Воздух
4X13	Отжиг	870 — 900	Печь	155 — 180
-«-	740 — 800	Воздух	205 — 225
Закалка	1050 — 1100	Масло	40 — 50*
Отпуск	400 — 500	Воздух

^* Твердость HRC.

При выборе стали-заменителя прежде всего необходимо
руководствоваться сравнительной характеристикой основной стали и
стали-заменителя, т.е. примерно одинаковыми технологическими свойствами,
химическим составом, особенно по углероду, и механическими свойствами (σ_т, σ_в, α_н, HB) при рабочих температурах.

3.
МАТЕРИАЛ ДЕТАЛЕЙ И ЗАМЕНИТЕЛИ

При
выборе или определении материала деталей следует руководствоваться данными
табл. 3.

Таблица 3

4.
ТРЕБОВАНИЯ К ПОСТАВКЕ И ПОДГОТОВКЕ К УСТАНОВКЕ АРМАТУРЫ, ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ И
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ

Арматуру,
полученную с завода-изготовителя, а также техническую документацию (чертежи,
инструкции, паспорт и др.) следует регистрировать в специальном журнале.

В
комплект поставки входят:

—
арматура (изделие) в сборе в соответствии с чертежами общего вида;

—
техническая документация (паспорт изделия, описание изделия с чертежом общего
вида в разрезе и чертежами сменных деталей и инструкция по эксплуатации,
хранению и монтажу);

—
товаросопроводительная документация (отгрузочная спецификация, упаковочный
лист, сертификат о качестве).

На
каждой единице арматуры (на зачищенном месте фланца или горловины корпуса)
выбивается заводом-изготовителем маркировка, содержащая стрелку, указывающую направление потока, заводской номер изделия,
рабочие параметры, год выпуска и товарный знак.

Для
вентилей D_у 50, 100, 150 мм товарный знак,
условное давление, стрелка-направление потока среды выполняются отливкой на
корпусе.

После
клеймения площадка покрывается бесцветным лаком.

На
каждую единицу арматуры с D_у 50 мм и более
завод-изготовитель выдает технический паспорт, в котором указывается наименование завода-изготовителя, заводской номер изделия,
номер чертежа общего вида, рабочие параметры, величина непитательного гидравлического давления на прочность и
плотность, сертификат на материалы корпуса и крышки.

При
проверке должно быть полное соответствие маркировки, указанной на арматуре,
техническому паспорту.

При
каком-либо несоответствии необходимо запросить завод-изготовитель или вызвать
его представителя. Такая арматура до выяснения возникшего расхождения данных
маркировки и технического паспорта не должна устанавливаться.

Подготовка
арматуры к установке в основном сводится к техническому осмотру и ревизии
арматуры.

Технический
осмотр состоит из осмотра упаковки и наружного осмотра каждой единицы арматуры,
а также проверки соответствия маркировки на ней техническому паспорту.

По
результатам наружного осмотра упаковки и самой арматуры определяется порядок
последующих операций по подготовке арматуры к монтажу.

Если
арматура не имеет внешних повреждений, сохранена заводская упаковка и срок
хранения ее по ТУ не истек, такую арматуру следует подвергнуть гидравлическому
испытанию пробным давлением на прочность и плотность корпуса и крышки, а также
на герметичность затвора, плотность сальниковых камер и фланцевых соединений.
При удовлетворительных результатах гидравлических испытаний, т.е. при отсутствии потений и пропуска воды через металл
корпуса и крышки, при хорошей герметичности затвора запорной арматуры
(вентилей, задвижек), проверенной при двукратном подъеме и опускании затвора,
арматуру можно считать подготовленной к установке.

При
неудовлетворительных результатах гидравлических испытаний следует
поступать следующим образом:

1. При потении или пропуске
воды через металл корпуса или крышки арматуру
браковать.

2. При неплотности
сальниковой камеры или фланцевых соединений набивку сальниковых камер или
прокладки фланцевых соединений заменять.

3. При негерметичности
затвора арматуру разбирать для ее ревизии и притирки уплотнительных поверхностей.

После
набивки сальниковых камер или замены прокладок, а также после ревизии арматуры
производится ее повторное гидравлическое испытание пробным давлением на
герметичность затворов и плотность сальниковых камер и фланцевых соединений. В этом случае следует проверить легкость (без заедания)
движения подвижных частей арматуры.

Если
же арматура длительно хранилась на складе и упаковка и заглушки патрубков не
сохранены, такую арматуру без предварительного гидравлического испытания
необходимо подвергнуть полной разборке и ревизии, последующей сборке, а затем
гидравлическому испытанию пробным давлением на прочность и плотность корпуса и
крышки, плотность сальниковых камер и фланцевых соединений и герметичность
затворов.

После
гидравлического испытания вода должна быть спущена, внутренние полости арматуры
просушены путем обдувки сжатым воздухом при открытом затворе, после чего
запорная арматура должна быть плотно закрыта нормальным усилием одного человека на маховик.

В
регулирующей арматуре после гидравлического испытания регулирующий орган
устанавливается в положение «Закрыт».

На
каждый имеющийся или вновь получаемый электропривод с управляемой им арматурой
заводится формуляр, в который заносятся порядковый номер электропривода,
порядковый номер арматуры, дата установки, даты планово-предупредительных
ремонтов, характер ремонта, замена деталей, обнаруженные дефекты и их
устранение.

Перед
монтажом электропривод следует тщательно осмотреть, удалить консервационную
смазку, очистить все загрязненные места при помощи чистой ветоши, смоченной уайт-спиритом, и
обдуть сжатым воздухом все наружные поверхности. Арматура и трубопровод также
должны быть тщательно очищены от грязи, песка, окалины и др.

При
длительном хранении необходимо перед установкой осмотреть электропривод и
коробку путевых выключателей. При осмотре проверить состояние механической
части привода путем поворота маховика (вместе с валиком коробки), который
должен вращаться легко от усилия руки одного человека. При обнаружении
ненормальной работы привод или коробку необходимо направить в ремонтную
мастерскую для разборки и ликвидации причин заедания.

При
монтаже электропривода надо предусмотреть возможность легкого доступа к
маховику привода, местам смазки, коробке конечных выключателей.

Перед
установкой электропривода на арматуру следует установить коробку конечных
выключателей. При этом кулачки коробки конечных выключателей должны быть
полностью освобождены до свободного проворачивания вокруг своей оси.

При
установке коробки конечных выключателей необходимо следить за тем, чтобы не
было перекосов фланцев коробки. Допускается установка прокладки из
промасленного картона между фланцем коробки и приводом. Гайки, крепящие
коробку, следует застопорить пружинными шайбами.

После
установки электропривода следует заполнить корпус редуктора автолом № 10 до уровня контрольной пробки. Все масленки должны быть
тщательно набиты солидолом.

При
осмотре электропривода в процессе эксплуатации необходимо проверить наличие
смазки в ванне редуктора и в подшипниках электродвигателя.

При
использовании колонковых электроприводов вместе с приводными головками следует
помнить, что управление маховиком приводной головки при присоединенной штанге невозможно (червячная передача самотормозящая), поэтому
ручное управление надо осуществлять через маховик электропривода.

Электрическое
управление без надежного заземления недопустимо.

При
установке электропривода на горячих трубопроводах необходимо защитить его от
воздействия температуры. Температура окружающего воздуха не должна превышать 50
°С.

Проверку
электропривода с арматурой производить при наличии рабочего давления в
трубопроводе.

При
этом проверять:

а)
переключение механизма ручной блокировки из положения электрического управления
в положение ручного и наоборот (переключение должно быть легким, без заеданий,
пружина должна обеспечивать нормальное сцепление кулачков полумуфт);

б)
работу электропривода при ручном управлении, для чего один раз открыть и
закрыть затвор арматуры (вращение маховика должно быть плавным, без заеданий).

Исполнительный механизм предназначен
для работы в стационарных установках внутри помещения и должен монтироваться на
полу или на промежуточных конструкциях с
горизонтальным расположением вала.

Допускается
отклонение от горизонтали до 15° в любую сторону.

Условия
работы исполнительного механизма:

а) температура окружающей среды от -30 до +60 °С при
относительной влажности воздуха 30 — 80 % без содержания агрессивных газов;
допускается наличие брызг воды;

б)
постоянная вибрация частотой до 30 Гц с амплитудой колебания до 0,2 мм;

в) продолжительность
включения до 25 % с числом включений до 600 в час.

При
установке механизма с наклоном, превышающим 2°, масло в
редуктор заливать до уровня, обеспечивающего погружение в него разбрызгивающей
крыльчатки на 8 — 10 мм.

Корпус
механизма должен быть заземлен через болт проводом
сечением не менее 4 мм². После подсоединения к механизму элементов
внешних соединений залить в редуктор масло по уровню риски маслоуказателя и
произвести обкатку редуктора в течение 15 мин.
По окончании обкатки редуктора настроить индукционные датчики в диапазоне 0 —
90°, поворотом выходного вала установить регулирующий орган в среднее
положение, повернуть профильный кулачок относительно выходного вала так, чтобы
риска 45° коснулась ролика толкателей датчиков.

Микровыключатели
настраивать путем установки их кулачков в соответствующие положения. Все
кулачки фиксируются на кулачковом валу блока датчиков зажимной гайкой. После
настройки микровыключателей настраивать упоры кривошипа механизма.

После
6 мес работы механизма проверить тормозное устройство, при увеличении зазора
между тормозным диском и якорем электромагнита следует подрегулировать тормоз
до величины зазора 0,3 — 0,4 мм.

После
года работы механизма промыть редуктор, проверить работу тормозного устройства
и продуть сжатым воздухом внутреннюю полость тормозной
коробки.

5.
РАЗГРУЗКА, ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ АРМАТУРЫ

Разгрузка
арматуры и погрузка ее для транспортировки на склад или к месту установки
выполняются кранами или лебедками способом, обеспечивающим сохранность
арматуры. Сбрасывать арматуру при разгрузке запрещается. При подъеме арматуры
стройку следует производить только за корпус. Запрещается крепить стропы к
шпинделям, маховикам, сальникам, а также пропускать тросы сквозь
болтовые отверстия.

Арматура
должна быть защищена от атмосферных осадков, для чего следует использовать
укрытие из досок.

Электроприводы
и мелкая арматура должны храниться в закрытых складах.

При
хранении на открытой площадке или в помещении без деревянного пола арматуру
следует укладывать на деревянные настилы на высоте не менее 200 мм от земли.

На
складе арматуру необходимо располагать так, чтобы к ней было удобно подходить
при осмотре, проверке, маркировке и погрузке.

При
хранении арматуру следует устанавливать на складе шпинделями вверх. Механизмы
приводов должны быть закрыты деревянными футлярами, а
маховики сняты. Маркировка на арматуре должна быть хорошо видна. Внутренние и
наружные обработанные поверхности должны быть покрыты антикоррозионной смазкой
— техническим вазелином (ГОСТ 782-59).

До
установки арматуры на трубопровод не разрешается снимать заглушки с боковых
патрубков и опробовать вращение привода, так как в случае загрязнения
внутренней полости изделия при открывании и закрывании затвора можно повредить
его уплотняющие поверхности.

Предохранительную
арматуру следует хранить на отдельных стеллажах с соблюдением всех
предосторожностей, установленных для хранения приборов.
Электроприводы необходимо хранить в упаковке завода. Неокрашенные обработанные
поверхности электроприводов должны быть смазаны техническим вазелином.

При
длительном хранении следует производить наружный осмотр
электроприводов и коробки конечных выключателей не реже двух раз в год.

При
обнаружении ненормальностей и работе электроприводов надо направлять их в ремонтные мастерские. Арматура,
поступающая после ремонта (с завода-изготовителя), должна иметь защитное
покрытие, предохраняющее ее от коррозии.

В
процессе хранения за арматурой должны наблюдать специально выделенные рабочие,
предварительно прошедшие инструктаж.

6.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

Основной
задачей ремонта пароводяной арматуры является приведение ее в надежное состояние, гарантирующее ее длительную
работу, путем замены или ремонта изношенных деталей, восстановления необходимых
зазоров.

Эффективное
использование арматуры может быть достигнуто только при правильной организации и систематическом проведении
профилактических ремонтов.

Для
планирования ремонта следует иметь исходные данные, необходимые для расчета
требуемого количества рабочих и их квалификации, для определения потребности в
запасных деталях и материалах.

Для
определения трудоемкости профилактических работ требуется знать их объемы.

Работы
по ремонту пароводяной арматуры разделяются на слесарные, станочные и
термохимические (термохимическая обработка, сварочно-наплавочные работы). Объем
слесарных работ может быть определен по ведомости дефектов и затем
пронормирован. При планировании слесарных работ можно пользоваться укрупненными
данными, рассчитанными применительно к нормальным объемам профилактических и ремонтных работ.

Объем
станочных работ включает изготовление новых деталей взамен изношенных и
восстановление деталей (проточку уплотнительных поверхностей).

Объем
термохимических работ включает термохимическую обработку
деталей (шпинделей) и наплавку уплотнительных поверхностей (корпусов, тарелок).

Система
профилактических ремонтов предусматривает два основных вида ремонта: капитальный и текущий.

6.1.
Оборудование мастерской для ревизии и ремонта арматуры в механическом цехе
электростанции

Создание
хорошо оснащенных специальных цехов по
ремонту арматуры приводит к снижению себестоимости и трудоемкости ремонта, повышению его качества. При
централизованном ремонте пароводяной арматуры большое значение имеют механизация ремонта на месте установки арматуры и создание необходимого обменного фонда
арматуры.

Арматурная
мастерская должна быть оснащена необходимым, стандартным
и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт крупной и мелкой арматуры:
металлообрабатывающими станками, приспособлениями для ремонта арматуры в
мастерской и на месте установки, стендами для разборки, сборки и
гидравлического испытания, оборудованием для
термохимической обработки деталей.

Перечень
необходимого оборудования и приспособлений для оснащения арматурной
мастерской приведен в табл. 4.

Таблица 4

Оборудование	Количество, шт.	Изготовитель, тип	Примечание
Верстак двухместный	3	—	Готовое изделие
Стенд для ремонта вентилей	3	ЦКБ, ТО-309	Изготовить
Тиски слесарные	3	ГОСТ 4045-57	Готовое изделие
Плита притирочная	2	ГОСТ 10905-64	-«-
Стенд для сборки и разборки вентилей Dy 50 мм	2	ЦКБ, ТО-316	Изготовить
Стенд для сборки и разборки задвижек	2	ЦКБ, ТО-333	-«-
Станок двухшпиндельный для притирки арматуры	1	ЦКБ, ТО-329	-«-
Станок для притирки тарелок и шиберов	1	ЦКБ, ТО-332	-«-
Станок для притирки вентилей (модель М-3)	1	Сумской ремонтный завод	Готовое изделие
Станок для вырезки паронитовых прокладок	1	ОРГРЭС	Изготовить
Станок токарно-винторезный	1	1К62	Готовое изделие
Станок вертикально-сверлильный	1	2А135	-«-
Станок универсально-фрезерный	1	6М81	-«-
Станок точильный	1	332А	-«-
Гидропресс	1	—	-«-
Приспособление для гидравлического испытания задвижек	1	ЦКБ, ТО-336	Готовое изделие
Стенд для гидравлического испытания фланцевой арматуры	1	ОРГРЭС	-«-
Стенд для гидравлического испытания вентилей Dy 10 — 50 мм	1	ЦКБ, ТО-362	-«-
Стеллаж	1	—	Изготовить по месту
Печь для азотирования	1	ЦКБ, ТО-328	То же
Муфель	1	ЦКБ, ТО-338	-«-
Баллон с аммиаком	2	ГОСТ 949-57	Готовое изделие
Емкость для растворения аммиака в воде	1	—	-«-
Осушитель аммиака	1	—	-«-
Выпрямитель	1	ВАС-600/300	-«-
Стол	1	—	-«-
Умывальник	1	—	-«-
Генератор постоянного тока	1	У-250	-«-
Печь для подогрева деталей	1	—	-«-
Рабочий стол электросварщика	1	—	Изготовить по месту

6.2.
Оборудование ремонтной площадки в котельном цехе главного корпуса

Ремонт
арматуры в зависимости от характера дефекта может производиться в арматурной
мастерской или на месте установки.

Для
механизации ремонта крупной арматуры должны быть предусмотрены
грузоподъемные устройства.

Для
обеспечения необходимого качества ремонта арматуры на месте ее установки должны
быть предусмотрены: свободный доступ к арматуре; возможность использования
подъемно-транспортных средств; разводка тока для осветительных и
силовых целей и разводка сжатого воздуха.

Ремонт
арматуры на месте установки должен производиться специальными приспособлениями.
Перечень необходимых приспособлений для обработки деталей арматуры на
металлорежущих станках и при ремонте арматуры на месте установки приведен в
табл. 5.

Таблица 5

Приспособление	Количество, шт.	Изготовитель, тип	Примечание
Резьбонакатные головки для накатывания наружных резьб диаметром, мм:
8 — 16	1	Завод «Фрезер»	Готовое изделие
16 — 27	1
22 — 24 (шаг 5 мм)	1
26 — 32 (шаг 5 — 6 мм)	1
36 — 42 (шаг 6 мм)	1
Приспособление для фрезеровки седел вентилей и обратных клапанов Dy 10 — 20 мм	1	Каунасэнергоремонт, А-2597	То же
Приспособление для притирки вентилей и обратных клапанов Dy 10 — 20 мм	1	Каунасэнергоремонт, А-2627	-«-
Приспособление для проточки уплотнительных поверхностей корпусов вентилей Dy 50 мм	1	ЦКБ, ТО-425	Изготовить
Приспособление для шлифовки и притирки седел вентилей Dy 10 — 20 мм	3	Каунасэнергоремонт, ГМ-046	Готовое изделие
Приспособление для проточки уплотнительной поверхности корпуса вентилей Dy 10 — 20 мм	2	ЦКБ, КТ-883	Изготовить
Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 100 — 225 мм	2	Каунасэнергоремонт, ГМ-039	Готовое изделие
Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 80 — 200 мм	2	ЦРМЗ Мосэнерго, ПМА-0200000	Изготовить
Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 200 — 800 мм	1	ЦРМЗ Мосэнерго, ПМА-0100000	-«-
Приспособление для проточки зеркал фланцев арматуры Dy 100 — 225 мм	1	ЦКБ, А-2620	-«-

Качество
ремонта арматуры на месте установки должно быть не ниже, а сроки выполнения
короче, чем при выполнении аналогичных операций в условиях ремонтных
мастерских.

7.
ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ И ПРИЕМ АРМАТУРЫ В РЕМОНТ

Перед
началом работы по ремонту пароводяной арматуры необходимо проинструктировать бригаду
по правилам техники безопасности и
противопожарной защиты.

Работу
следует производить только по оформленному промежуточному наряд-допуску и разрешению на огневые работы.

Работа
с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим специальную подготовку и знающим правила обращения с электроинструментом.

Работать
с электроинструментом одному человеку на местах, где отсутствуют люди, которые
могут в случае необходимости
оказать ему помощь, не разрешается.

Работать
с электро- и пневмоинструментом с переносной лестницы не разрешается.

Для
ручных переносных ламп разрешается использовать напряжение не выше 12 В.

На высоте 2 м и более разрешается работать лишь на лесах и
подмостях, выполненных по проекту, утвержденному главным инженером
электростанции. Леса и подмости высотой менее 2 м выполняются по проекту,
утвержденному начальником цеха.

Построенные
леса и подмости до начала работ должны быть приняты по акту.

При
производстве электросварочных работ в пределах видимости сварщика должен
находиться наблюдающий, который может оказать помощь сварщику, попавшему под
напряжение.

Сварщик,
наблюдающий и работающие рядом люди должны пользоваться защитными средствами,
предохраняющими от поражения током.

В
котле и возле котла следует работать в каске с мягкой подкладкой.

Своевременная подготовка к капитальному ремонту существенно влияет на его сроки и качество. В основном она заключается в
подготовке инструмента, приспособлений,
такелажа, запасных частей, в заготовке материала, укомплектовании ремонтных бригад, установлении объема работ, разработке технологии ремонта.

До
начала капитального ремонта составляется и
утверждается следующая документация:

—
график подготовительных работ;

—
ведомость объема работ;

—
технологический график проведения капитального ремонта;

—
технологические процессы и чертежи на сложные работы и работы по реконструкции;

—
план размещения демонтируемой арматуры с учетом допустимых нагрузок на площадки и перекрытия.

В
графике подготовительных работ должны быть указаны сроки изготовления
приспособлений и инструментов, сроки заготовки материалов и запасных частей,
выполнение мероприятий по технике безопасности.

Ведомость
объема работ капитального ремонта арматуры составляется на основе
эксплуатационных материалов, актов осмотров, аварийных актов, документов
последнего капитального ремонта, результатов испытаний и плана мероприятий по повышению надежности работы арматуры.
Эксплуатационные материалы позволяют судить о характере неполадок в работе за
предшествующий ремонту период. Ведомость объема работ включает перечень дефектов
деталей, подлежащих ремонту (дефекты на уплотнительных
поверхностях седел и тарелок, износ резьбы резьбовой втулки, задиры на рабочей
поверхности шпинделя, эрозионные износи штоков и шпинделей, трещины на
наплавленных уплотнительных поверхностях
седел, тарелок и др.).

Технология
ремонта в объеме типовой номенклатуры разрабатывается для каждого вида арматуры
с целью правильной организации ремонта на высоком техническом уровне. В
технологическом процессе должны быть приведены указания по проверке арматуры перед
ремонтом, технологическая последовательность проведения работ и способы их
выполнения, методы проверки узлов и измерения зазоров, чертежи приспособлений и
нормы времени.

К
технологическому процессу должны быть приложены формуляры, разработанные применительно
к данному типу арматуры с указанием номинальных и предельно допустимых зазоров.

В
период подготовки к капитальному ремонту составляется план организации
ремонтных работ, который включает: методы, обеспечивающие выполнение основных
ремонтных работ, установку подмостей и такелажных приспособлений, оборудование
ремонтных площадок для размещения деталей, материалов и приспособлений; способы
подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и обеспечения подводки напряжения
для сварочных работ; способы обеспечения
ремонта транспортными средствами; порядок станочной обработки ремонтируемых
деталей и средства доставки.

Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном
оборудовании или на отключенных участках
трубопроводов с удаленной рабочей средой. Цель
проверки — выявление состояния деталей арматуры и определение
объема ремонта. При проверке осматриваются все
узлы дистанционных приводов и проверяется их исправное состояние. При этом
тщательно очищаются от старой смазки и грязи
шестеренчатые пары и шарниры, а затем промываются керосином.

Проверяется
также прочность крепления всех деталей и узлов электроприводов.

При
осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей поверхности резьбы —
отсутствие задиров, забоин и др.

В
первую очередь следует проверить:

а) состояние уплотнительных поверхностей
седел и тарелок;

б)
плотность посадки седла в корпусе;

в)
состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под прокладку;

г)
поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с сальниковой набивкой;

д)
резьбу шпинделя;

е)
резьбу втулки шпинделя;

ж)
азотированный слой шпинделя, тарелок и седел;

з)
величину зазоров между шпинделем и грандбуксой и шпинделем и кольцом сальника;

и)
шпиндель (на отсутствие искривления);

к)
детали крепления тарелки в запорной и предохранительной арматуре;

л)
призму и призматические гнезда на рычагах предохранительных клапанов.

Технический
уровень ремонта повышается созданием обменного фонда, организацией ремонта
основного количества арматуры на месте установки (без вырезки из трубопроводов)
и централизованным ремонтом изношенной арматуры в заводских условиях.

С
созданием обменного фонда арматуры значительно снижается трудоемкость ремонта и сокращается длительность простоя оборудования в ремонте. При этом ремонт снятой дефектной арматуры может
производиться в перерывах между ремонтом основного оборудования, что позволяет
равномерно загрузить ремонтный персонал и улучшить качество ремонта. Обменный
фонд должен создаваться путем приобретения
новой арматуры и восстановления старой.

Перечень необходимых материалов (с указанным
количества), которые должны быть заготовлены
до начала капитального ремонта арматуры котлоагрегата
паропроизводительностью до 120 т/ч, приведен в табл. 6.

Таблица 6

Материал	Назначение	Диаметр (размер) заготовки, мм	ГОСТ на прокат	Масса заготовки, кг	Материал-заменитель
1. Легированная сталь
38Х2МЮА	Тарелки, шпиндели	25	ГОСТ 2590-71	3	30ХМА
30	3
40	3
130	9
1X18Н9Т	Уплотнительные кольца регулирующих клапанов	75	ГОСТ 2529-71	3	3X13
110	3
140	5
3X13	Втулки, седла, тарелки аварийных клапанов, кольца сальников, седла, гильзы регулирующих клапанов	30	ГОСТ 2590-71	5	2X13
50	7
100	6
2X13	Золотники регулирующих клапанов	85	ГОСТ 2590-71	10	3X13
120	12
35Х	Шпиндели вентилей, задвижек	28	ГОСТ 2590-71	3	30ХМА
40	3
48	12
56	12
30ХМА	Шпильки	32	ГОСТ 2590-1	8	38X2Ю
2. Углеродистая сталь
20	Седла задвижек, тарелки вентилей, обратных клапанов, втулки и седла предохранительных клапанов, грундбуксы	75	ГОСТ 2590-71	10	—
25	110	10
	150	12
35	Шпиндели задвижек, шпильки	28	ГОСТ 2590-71	3	—
32	8
40	3
48	12
30	Гайки	30	ГОСТ 2590-71	3	—
40	3
48	4
3. Паронит
Паронит	Прокладки	Толщина 0,4	—	5	—
листа 0,6	—	5
1,5	—	5
2,0	—	5
3,0		5
4. Цветной металл (бронза)
БрАЖ9-4 (ГОСТ 493-54)	Втулка резьбовая	30	ГОСТ 1945-59	3,0	БрАЖМЦ 10-3-1,5
35	3,5
5. Наплавочные электроды
ЦН-6М	Наплавка уплотнительной поверхности арматуры	3	ГОСТ 10051-62	40	—
4
5
ЦТ-1	Промежуточная подушка под наплавку электродами ЦН-2	3	ГОСТ 10051-62	5	ЦТ-15
4
5
6. Сальниковая набивка
Набивка «Рациона ль»	—	12×12	—	3	—
10×10	3
8×8	2
Асбестовый шнур (ГОСТ 5152-66)	—	12×12	—	3	—
10×10	3
8×8	2
7. Притирочные материалы
Электрокорунд Kпр = 0,28	Предварительная притирка уплотнительной поверхности	—	—	3	—
Карбид бора Kпр = 0,63 (зернистость 100 и менее)	Притирка уплотнительной поверхности	—	ГОСТ 3647-59	3	—
Паста ГОИ Kпр = 0,29 (тонкая зернистость)	Окончательная притирка (доводка)	—	ГОСТ 9206-59	1,5	—
Алмазные пасты:	Притирка уплотнительной поверхности (предварительная и окончательная)
АП-40 (зернистость средняя)		—	—	0,04	—
АП-20 (зернистость средняя)		—	—	0,04	—
АП-10 (зернистость мелкая)		—	—	0,04	—

7.1.
Мероприятия по охране труда и технике безопасности

При
разборочных и монтажных работах применение специальных приспособлений
и инструментов, съемников для выпрессовки деталей и других механических приспособлений улучшает
условия труда рабочих.

Все
применяемые приспособления и устройства должны соответствовать определенным
требованиям охраны труда и техники безопасности. К подъемно-транспортным
средствам предъявляется прежде всего общее требование — обеспечение этих
средств надежными устройствами для торможения и фиксирования груза в любом положении по высоте.

Все
грузоподъемные средства заранее испытываются на соответствующие нагрузки;
каждое из таких средств имеет удостоверение о результатах проведенного
технического освидетельствования. Грузоподъемные средства, не имеющие клейма,
удостоверяющего их допустимую грузоподъемность, или сертификата на годность к
эксплуатации, к разборке арматуры (механизмов) не допускаются.

Категорически
запрещается пользоваться непроверенными и неиспытанными грузоподъемными
средствами. При демонтаже деталей необходимо знать их массу и использовать
соответствующие массе грузоподъемные средства.

Тросы
и концы для подъема деталей применяются только проверенные и исправные.

К
рабочим инструментам, используемым при разборке арматуры, также предъявляется
ряд обязательных требований. Так, например, поверхность бойка молотка должна
иметь слегка выпуклую форму. Ручка молотка должна быть овального сечения;
молоток на ней должен быть прочно закреплен.

Зубилами
с косой и сбитой затылочной частью пользоваться запрещается. Отвертки
применяются только с хорошо заправленной рабочей
частью и удобной рукояткой. Съемниками с изношенной рабочей поверхностью,
трещинами или с изношенной или помятой резьбой винтов пользоваться запрещается.

Перед
тем как использовать ручной инструмент с электроприводом, необходимо тщательно
проверить его исправность.

Разборка
арматуры на места установки или в мастерской связана с подъемом и перемещением
тяжелых деталей. Поэтому необходимо правильно стропить детали и узлы.

При
разборке или сборке арматуры работа должна быть четко организована во избежание
защемлений, ушибов, задеваний за неподвижные конструкции, стравливания стропов
и т.п.

Большое
значение имеет хорошее освещение места разборки. Освещенность должна быть в
пределах 60 —
80 лк.

8.
ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

8.1. Демонтаж и разборка арматуры

В
зависимости от степени износа деталей и узлов, а также категории ремонта
пароводяная арматура ремонтируется в механическом цехе электростанции или непосредственно
на месте ее установки.

При
современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода
ремонт пароводяной арматуры должен базироваться на заводском методе. Сократить
продолжительность простоя основного оборудования можно, если демонтировать
арматуру для разборки и ремонта ее в цехе, а на место демонтированной
установить новую или заранее отремонтированную и испытанную арматуру.
Естественно, что такой метод целесообразен лишь при
капитально-восстановительном ремонте.

Успешное
выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была
сделана разборка. Операции разборки — это
ответственные операции, производимые по определенной технологии для каждого
типа арматуры.

Перед
разборкой арматуры необходимо ознакомиться с чертежами, и инструкциями по ней,
а также проверить ее укомплектованность.

При
разборке арматуры узлы и детали контролируются и сортируются на три группы:
годные, требующие ремонта, негодные.

Годные
— не имеющие повреждений, влияющих на их работу в арматуре, сохранившие свои
первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.

Требующие
ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно
и экономически целесообразно.

Негодные
— подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо
невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.

Одновременно
выявляются по каждому узлу отсутствующие детали. Трудно снимающиеся детали,
собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует
разбирать с помощью гидравлических съемников. При этом необходимо рассчитать
усилия запрессовки разбираемого узла.

Когда
невозможно применять для разборки съемники, можно пользоваться молотками или
кувалдами. При применении стальных молотков и
кувалд удары должны наноситься через мягкую подкладку.

Для
облегчения съема детали можно подогревать охватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При
разборке ряда узлов (изделий) детали каждого узла (изделия) должны
маркироваться и складываться в отдельные ящики. Для выдержки взаимного
расположения деталей метки должны ставиться так, чтобы фиксировалось нужное
положение.

Для
маркировки деталей арматуры можно пользоваться:

—
клеймами (для незакаленных деталей, которые не
деформируются при ударах);

—
краской (для любых деталей);

—
кислотой (для закаленных и незакаленных деталей);

—
электрографом (для незакаленных и закаленных стальных деталей);

—
бирками.

8.2.
Очистка и промывка деталей перед дефектацией

Очистка
деталей после разборки узлов необходима для их осмотра и выявления дефектов
(трещин, задиров, царапин, коррозии, выкрашивания металла и др.), а также для
дальнейшей технологической обработки или консервации.

Детали
подвергаются промывке для очистки от грязи, посторонних включений, масла.

Основные
способы промывки деталей приведены в табл. 7.

Таблица 7

Способ промывки	Оборудование и характеристика	Моющий раствор
Ручной	Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванны: для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами, крючками. Грязь оседает под сеткой	Керосин, бензин
В баках	Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80 — 90 °С. Детали располагаются на сетке	1. 3 — 5 %-ный раствор кальцинированной соды в воде 2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора 3. 10 %-ный водный раствор каустической соды 4. 0,1 — 0,2 % каустической соды, 0,4 % тринатрийфосфата, 0,15 — 0,25 % нитрата натрия, остальное — вода
Моечной машиной	Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80 — 90 °С) подается на детали под давлением душевой установкой. Детали размещаются на сетке или на тележке, которая закатывается в моечную установку

Промывка
деталей производится последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей
воде, после чего детали тщательно высушиваются.

Детали
со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно.

В
щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс,
тканей.

Нагар
удаляется скреблами, шаберами, стальными щетками или химическим способом:
детали выдерживаются в течение 15 — 25 мин в растворе,
состоящем из 3,5 % эмульсола, 0,15 %
кальцинированной соды и воды (температура
раствора 60 — 80 °С).

8.3.
Выявление дефектов

Цель выявления дефектов в
деталях — рассортировка деталей на годные, негодные и требующие ремонта, а также уточнение объема работ, предусмотренного ремонтной
ведомостью.

При
дефектации:

а)
проводится внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых повреждений —
трещин, поломок и др.;

б)
обмеряются рабочие поверхности с помощью мерительного инструмента для
установления величины износа и определения пригодности детали к дальнейшей работе;

в)
контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных
приборов или инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления;

г)
исследуются детали специальными методами для обнаружения дефектов, невидимых
глазом.

Для выявления невидимых
дефектов, которые могли появиться в детали при ее изготовлении или в процессе эксплуатации,
применяется цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская
дефектоскопия и гамма-дефектоскопия, а также проводится гидравлическое
испытание.

Цветная
дефектоскопия служит для выявления незаметных для глаза поверхностных дефектов
с помощью раствора следующего состава: керосин — 65 %, трансформаторное масло —
30 %, скипидар — 5 %. В скипидар вводится краситель (судан III, II или I) из расчета 5 — 6 г на 1 л
раствора.

Люминесцентная
дефектоскопия служит для выявления незаметных для глаза поверхностных дефектов.

Магнитная
дефектоскопия — для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов у
изделий и полуфабрикатов, изготовленных из ферромагнитных материалов (стали,
чугуна). Существуют методы магнитного контроля — индукционный, магнитных
порошков и магнитных суспензий.

Индукционный
метод предназначается для выявления подповерхностных (скрытых) дефектов. Он
заключается в намагничивании проверяемой детали
электрическим током и в наблюдении за изменением величины электродвижущей силы
в различных точках с помощью катушки искателя и контрольных приборов
(гальванометров, сигнальных ламп).

Ультразвуковая
дефектоскопия служит для выявления внутренних дефектов в деталях из различных
материалов на значительной глубине (от 10 мм до
нескольких метров), но без определения внутренней формы дефекта. Она основана
на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными
физическими свойствами.

Рентгеновская
дефектоскопия служит для выявления внутренних дефектов металлов. Она может
осуществляться двумя методами: диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана
и фотографическим с помощью фиксации дефектов на высокочувствительной пленке.

Гамма-дефектоскопия
служит для выявления внутренних пороков металлов. Гамма-лучи могут просвечивать
металлы толщиной более 300 мм. Источник гамма-лучей (радий, радий-мезаторий и др.) из-за вредного влияния на организм
человека должен находиться в специальных хорошо защищенных ампулах. В
производственных условиях применяются переносные свинцовые контейнеры массой 8
— 10 кг с вделанной в них ампулой. При
гамма-дефектоскопии необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и
охраны труда.

Гидравлическое
испытание корпусных деталей позволяет обнаружить трещины и раковины.
Гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность должно производиться
на специальных стендах.

8.4.
Составление ведомости дефектов

В
ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого
узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

Правильно
составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным
дополнением к технологическому процессу ремонта. Этот ответственный документ
обычно составляет технолог по ремонту при участии бригадира ремонтной бригады,
мастера ремонтного цеха и представителя цеха-заказчика.

После
составления ведомости дефектов начинается ее конструктивная проработка и выдача
чертежей для проведения ремонта.

Ведомость
дефектов является исходным техническим
и финансовым документом. Ниже приводится форма
ведомости дефектов.

Ведомость дефектов
(форма)

Дата	Вид ремонта	Арматура	Завод-изготовитель	Шифр	Материал	Рабочая сила
	Узлы (детали), подлежащие замене или ремонту	Номер детали и чертежа	Количество, шт.	Описание дефектов узлов и деталей	Перечень работ, выполняемых при ремонте	Наименование	Марка, сорт, сечение	Черный вес	Стоимость	Слесари	Станочники
Норма, чел.-ч	Разряд работы	Норма, чел.-ч	Разряд работы

8.5.
Консервация деталей

Основная
цель консервации деталей, узлов и механизмов
пароводяной арматуры — предохранение от коррозии.

Детали
или узлы арматуры после изготовления или ремонта подвергаются консервации, если
они не поступают сразу же на сборку. Консервации подвергаются детали арматуры
после их разборки, если они не отправляются сразу же в ремонт.

Консервация
заключается в том, что обработанную поверхность деталей покрывают масляным
составом, хорошо предохраняющим от влияния окружающей среды, консервирующий состав должен иметь высокую вязкость при
нормальной температуре окружающей среды и меньшую — в подогретом состоянии.
Масляная смесь во время консервации должна проникать во все поры и
шероховатости поверхности, а после остывания образовывать прочную защитную
пленку.

Перед
консервацией поверхность деталей арматуры должна быть очищена от грязи, пыли,
ржавчины, жировых и прочих загрязнений, а также от продуктов коррозии.

Выбор
метода очистки поверхности определяется металлом, из которого изготовлена
деталь, степенью загрязнения, габаритными размерами, характером механической
обработки поверхности и наличием каких-либо постоянных покрытий
(гальванических, химических).

Консервация
деталей должна проводиться не позже чем через 2 ч после подготовки поверхности.

Перед
консервацией детали арматуры должны быть осмотрены. Детали с необезжиренными
поверхностями и коррозионными поражениями к консервации не допускаются.

Консервация
деталей должна производиться консистентными и жидкими смазками в зависимости от
условий хранения.

В
качестве защитных консистентных рекомендуются смазки: ПВК (ГОСТ 10586-63), УНЗ (ГОСТ 3005-51), УН (ГОСТ 782-59), ПП-99/5.

Консистентные
смазки перед использованием, а также после перерыва в работе следует прогреть
до температуры 105 — 115 °С для удаления влаги.

Детали
консервируются нагретыми смазками с помощью кисти или пульверизатора. Смазка
нагревается до 60 —
80 °С и наносится на очищенную сухую поверхность
деталей.

Консервация
проводится в помещении при температуре не ниже 12 °С.
Детали, подлежащие консервации, должны иметь такую же температуру. Резкие
колебания температуры при консервации не допускаются, так как это может вызвать
конденсацию влаги на поверхности детали.

В
качестве защитных жидких смазок рекомендуются смазки: НГ-203А, НГ-203Б, НГ-203В (ГОСТ 12328-66). Жидкие смазки можно наносить холодными (18 — 25 °С) или подогретыми (50 — 80
°С).

9.
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕМОНТА (ИЗГОТОВЛЕНИЯ) ДЕТАЛЕЙ АРМАТУРЫ

Ремонт
пароводяной арматуры должен выполняться в полном соответствии с рабочими
чертежами и техническими условиями.

Материалы, применяемые для изготовления деталей вентилей,
должны соответствовать маркам и ГОСТ, указанным в рабочих чертежах, и
подтверждаться сертификатами, а в случае отсутствия последних — лабораторными
испытаниями.

Заготовки
для изготовления деталей из нержавеющей стали должны подвергаться термической обработке в соответствии с указаниями на
чертежах.

Чистота
обработки поверхностей деталей должна
соответствовать указанной на рабочих чертежах и в ГОСТ 2789-59,
но не ниже 4-го класса чистоты (для
второстепенных обработанных поверхностей деталей).

Допускаются
комплектующие изделия, прошедшие входной контроль ОТК ремонтного предприятия.

Комплектующие изделия, применяемые при ремонте пароводяной арматуры,
должны соответствовать ГОСТ, техническим условиям и чертогам
завода-изготовителя.

Размеры,
допуски и степень чистоты поверхностей деталей пароводяной арматуры после восстановления или изготовления должны
соответствовать требованиям рабочих чертежей и настоящего Руководства.

Не
допускается применение прокладок, не предусмотренных чертежами.

Притирка
уплотнительных поверхностей тарелки и уплотнительного кольца должна
обеспечивать герметичность затвора, при этом необходимо обеспечить сопряжение
этих поверхностей на величину не менее 80 % ширины меньшей уплотнительной поверхности.

Профиль
резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ
9150-59, ГОСТ
16093-70 и ГОСТ 6111-52. В
резьбе не должно быть сорванных виток, искаженного профиля, забоин и заусенцев.

Резьба
проверяется резьбовыми предельными калибрами. Вся резьба, за исключением
наружной трапецеидальной, выполняется по 3-му классу
точности, наружная трапецеидальная (для шпинделей) — по классу 3X (ГОСТ
9562-60).

На
шпинделях и шпильках не допускаются подрезы в местах выхода резца.

Трапецеидальная
резьба шпинделя и втулки шпинделя выполняется по 5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59).

Свободные
размеры между обработанными поверхностями деталей должны быть выполнены по 7-му классу точности, между обработанными и необработанными
поверхностями — по 9-му классу точности (ОСТ 1010). Овальность и эксцентричность отверстий под шпильки допускаются в пределах 50 % величины допуска на
соответствующий диаметр.

Изготовление
(восстановление) деталей, подлежащих наплавке, должно производиться согласно указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующей инструкцией по наплавке.

Поры,
раковины и шлаковые включения на уплотнительных поверхностях деталей задорной
арматуры и на регулирующих поверхностях регулирующей арматуры не допускаются.

При
разделке фасок и канавок для наплавки не должно быть острых углов и
вертикальных стенок. Поверхность детали, предназначенной для наплавки, должна
быть очищена от следов ржавчины, грязи и жировых веществ до металлического блеска.

После
наплавки следует медленно охладить детали в ящике с песком (при наплавлении
электродами ЦН-6 и ЦТ-1).

Термическая
обработка деталей должна производиться согласно указаниям на чертежах деталей и
в соответствии с действующими инструкциями по термообработке.

Результаты
термообработки должны быть проверены на твердость по Бринеллю или Роквеллу на заготовках деталей или в процессе
механической обработки последних. Твердость деталей после термообработки должна
соответствовать указаниям на чертежах.

Азотирование
восстановленных (изготовленных) деталей должно производиться согласно указаниям
на чертежах и в соответствии с инструкциями по азотированию и химическому
никелированию. После азотирования должна быть проведена 100 %-ная проверка деталей на твердость по Виккерсу и 10 %-ная (но не менее 5 деталей) — на сплошность покрытия 5 — 7
%-ным раствором медного купороса.

Измерение
твердости деталей, которые по своим размерам не могут быть испытаны на приборе Виккерса, должно производиться на образцах-свидетелях.

Качество
покрытия после азотирования должно проверяться внешним осмотром.

Детали,
подлежащие азотированию, должны быть изготовлены согласно указаниям на чертежах
и в соответствии с инструкциями по азотированию.

Притирку
уплотнительных поверхностей арматуры необходимо производить только специальными
притирами. Не допускается притирка одной детали по другой.

Поверхность
под притирку должна быть не ниже 6-го класса
чистоты (ГОСТ 2789-59).

На
притертых уплотнительных поверхностях деталей запорной арматуры дефекты,
видимые невооруженным глазом, не допускаются.

Готовые
изделия после ремонта и их детали должны быть приняты ОТК ремонтного
предприятия в соответствии с чертежами и настоящим Руководством.

На
принятых изделиях (после их испытания и окраски) ОТК ставит свое клеймо. Клеймо
разрешается ставить только на нерабочей поверхности деталей.

9.1.
Требования к ремонтным размерам

Надежность
работы узлов пароводяной арматуры в значительной мере зависит от правильно
выбранных зазоров и натягов сопрягаемых деталей, устанавливаемых как
в процессе производства, так и при ремонте арматуры.

Срок службы сопряжения тем больше, чем меньше начальный зазор.
Последний зависит от чистоты поверхности деталей, сопряжения. Величина же
начального зазора должна лежать по возможности в небольших пределах, что
достигается повышением точности изготовления деталей. Однако последнее вызывает
удорожание стоимости обработки деталей в процессе изготовления или ремонта.
Поэтому, когда необходимо выдержать зазоры или натяги в довольно небольших
пределах, а повышение точности обработки за счет
уменьшения допуска на обработку нежелательно по экономическим соображениям,
прибегают к методу подбора деталей. Детали изготовляют с довольно широкими
допусками и, обмеряя их, сортируют на группы по более жестким допускам или
подбирают, добиваясь при этом требуемого зазора. Первый способ подбора широко
распространен в производстве, особенно при сборке арматуры, второй — при
ремонте.

Неподвижные
сопряжения характеризуются величиной натяга, определяемого заданной посадкой.
При одном и том же виде посадки действительный натяг в сопряжении зависит от
чистоты обработанной поверхности деталей.

В
процессе эксплуатации арматуры под действием передаваемых нагрузок прочность неподвижных посадок уменьшается. Переход посадки из
неподвижной в подвижную нарушает прочность
сопряжения и приводит к быстрому износу его деталей. Неподвижное сопряжение
сохраняет свою работоспособность до тех пор, пока натяг не станет меньше
минимально допустимого для данной посадки. Чтобы продлить работоспособность
неподвижных сопряжений, необходимо обрабатывать детали при ремонте в
соответствии с техническими условиями.

9.2.
Метод ремонтных размеров

Метод
ремонтных размеров состоит в том, что изношенную деталь
обрабатывают до определенного, заранее установленного размера, называемого
ремонтным.

При
этом методе восстанавливаются правильность геометрической формы и чистота
поверхности деталей без сохранения начальных размеров. С помощью механической
обработки изношенный поверхностный слой детали удаляется и деталь получает
новый размер — ремонтный, больший или меньший начального. Так как механической
обработкой начальные размеры изменяются в сторону износа (в тело детали),
использовать в качестве сопрягаемых деталей новые детали с начальными размерами
нельзя.

Сопрягаемые
детали должны иметь также ремонтные размеры применительно к восстанавливаемой
основной детали. Это достигается установкой при сборке сопряжений новых
запасных деталей с соответствующими ремонтными размерами.

В
связи с этим в настоящее время при ремонте пароводяной арматуры применяются два
вида ремонтных размеров — регламентированные и свободные.

Регламентированные
ремонтные размеры предусматриваются техническими условиями на восстановление
ряда деталей. При обработке деталей под регламентированные ремонтные размеры
приходится снимать не только дефектный, образовавшийся в результате износа
поверхностный слой металла и восстанавливать геометрическую форму детали, но и
вести механическую обработку до тех пор, пока не будет
достигнут ремонтный размер детали.

Свободные
ремонтные размеры предусматривают обработку до получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей
поверхности деталей. В зависимости от характера и величины их износа детали
могут иметь различные размеры. Сопрягаемая деталь подгоняется к восстановленной
до ее свободного размера. Таким образом, сборка сопряжений со свободными
ремонтными размерами связана с методом подгонки. При свободных ремонтных
размерах заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Они могут
быть изготовлены в полуобработанном виде с оставлением припуска на окончательную
подгонку их по месту.

Величина
нового ремонтного размера, сообщаемого детали,
зависит от ее износа и припуска на обработку. Величина износа устанавливается
обмером детали.

Предельно
допустимые размеры отдельных деталей арматуры определяются прочностью детали,
глубиной азотированного или
поверхностно закаленного слоя.

При
восстановлении деталей способом ремонтных размеров приходится снимать в
большинстве случаев небольшие припуски, т.е. вести резание при небольшой
глубине и малых сечениях стружки. Поэтому операции механической обработки под
ремонтный размер являются чистовыми.

Восстановление
деталей под ремонтный размер является широко распространенным, общедоступным и
наиболее дешевым способом по сравнению с другими. Однако способ ремонтных
размеров имеет и существенные недостатки, основным
является нарушение взаимозаменяемости деталей,
которая сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера.

9.3.
Ремонт вентилей и обратных клапанов

9.3.1. Корпус обратного клапана
и вентиля D_у 50 — 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	H	H1	h1	D	L	H	h1
Вентили
К-135512	К-135510	100	25Л	183,0	187,0	4,5	170+0,26	430	185,0	5,0
К-135470	К-135465	150	25Л	247,0	251,0	4,5	215+0,60	550	249,0	5,0
К-136165	К-136148	50	25Л	110,5	112,5	4,0	95+0,23	290	111,5	4,5
33802	33773	80	25Л	163,0	167,0	5,0	150+0,33	380	165,0	5,5
К-136175	К-136181	50	25Л	110,5	112,5	4,0	95+0,23	190	115,5	4,5
Обратные клапаны
33806	33773	80	25Л	163,0	167,0	5,0	150+0,53	380	165,0	5,5
33790	33773	80	25Л	163,0	167,0	5,0	150+0,53	380	165,0	5,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задир, забоины, вмятины на уплотнительной поверхности A	1. Шлифовка с последующей притиркой	1. Обработанная притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)
2. Уменьшение высоты наплавленного слоя в результате многократных проточек	2а. Снятие корпуса с трубопровода 2б. Проточка наплавленного слоя до значений H1, соответствующих Dу 2в. Наплавка электродами ЦН-6 2г. Проточка наплавленной поверхности с последующей притиркой и доводкой	2а. Перед наплавкой выбрать весь наплавленный металл 2б. Наплавку электродами ЦН-6 производить с сопутствующим подогревом 2в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3-6 и алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3	Притиры, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), штангенглубиномер (ГОСТ 162-64), расточный резец с пластинкой 715 К6
3. Эрозионный износ посадочных мест Б под прокладку глубиной не более 0,5 мм	3. Проточка или прошлифовка посадочного места Б	3а. При проточке обеспечить плоскостные поверхности Б. 3б. Неперпендикулярность плоскости Б к осям шпилек допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм 3в. Смещение оси диаметра D при проточке не должно превышать 0,5 мм	—
4. Эрозионный износ посадочных мест Б под прокладку глубиной более 0,5 мм	4. Разделка дефектного места и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М

9.3.2. Корпус вентиля D_у 50 — 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали
H	H1	h1	D	L	H	h1	L
К-211651	К-39997/А	100	25Л	185,0	189	4-0,5	166+0,26	540	187,0	4-0,5	532
К-211655	К-39997/А	100	25Л	185,0	189	4-0,5	166+0,26	540	187,0	4-0,5	532
К-211656	К-39997/А	100	25Л	185,0	189	4-0,5	166+0,26	540	187,0	4-0,5	532
К-211649	К-136139	50	25Л	110,5	114	4-0,5	95+0,23	340	111,5	4-0,5	332
К-211648	К-136139	50	25Л	110,5	114	4-0,5	95+0,23	340	111,5	4-0,5	332
К-211697	К-39950	150	25Л	247,0	251	4,5-0,5	215+0,6	550	249,0	4,5-0,5	448
К-211698	К-39950	150	25Л	247,0	251	4,5-0,5	215+0,6	550	249,0	4,5-0,5	448
К-211696	К-39950	150	25Л	247,0	251	4,5-0,5	215+0,6	550	249,0	4,5-0,5	448

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, забоины, вмятины на уплотнительной поверхности A	1. Шлифовка с последующей притиркой на месте установки	1. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)	Приспособление для шлифования уплотнительных поверхностей на месте установки
2. Уменьшение высоты наплавленного слоя в результате многократных проточек	2а. Вырезка корпуса из трубопровода. 2б. Обработка присоединительных патрубков 2в. Проточка наплавленного слоя. 2г. Наплавка электродами ЦН-6. 2д. Проточка наплавленной поверхности с последующей притиркой и доводкой	2. Обработку присоединительных патрубков производить в соответствии с ТУ, п. 9.6.5. Наплавку, проточку и притирку производить в соответствии с ТУ, п. 9.3.1	Притиры, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), штангенглубиномер (ГОСТ 162-64)
3. Эрозионный износ посадочного места Б под прокладку глубиной не более 0,5 мм	3а. Вырезка корпуса из трубопровода 3б. Обработка присоединительных патрубков 3в. Проточка или прошлифовка посадочного места Б 3г. Проточка или прошлифовка поверхности В	3. Проточку или шлифовку производить на месте установки. Остальные ТУ в соответствии с п. 9.3.1	Приспособление для проточки уплотнительной поверхности под прокладку
4. Эрозионный износ посадочного места Б под прокладку глубиной более 0,5 мм	4. Разделка дефектных мест и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М	4. ТУ в соответствии с п. 9.3.1

9.3.3. Крышка вентиля D_у 50 — 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	H	h	H
К-211649	К-211341	50	20Л		24	4,0	22,5
К-211648	К-211344	50	20Л		24	4,0	22,5
К-136175	К-135053	50	20Л		24	4,0	22,5
К-136169	К-136182	50	20Л		24	4,0	22,5
К-211651	К-39993/А	100	20Л		30	4,0	28,5
К-211655	К-39993/А	100	20Л		30	4,0	28,5
К-211656	К-39993/А	100	20Л		30	4,0	28,5
К-135512	—	100	20Л		30	4,0	28,5
К-211697	К-39774/А	150	20Л	215-0,3	46	4,5	44,5
К-211698	К-39774/А	150	20Л	215-0,3	46	4,5	44,5
К-211696	К-39774/А	150	20Л	215-0,3	46	4,5	44,5
К-135470	—	150	20Л	215-0,3	46	4,5	44,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Эрозионный взнос посадочного места A под прокладку глубиной не более 1,5 мм	1. Проточка посадочного места A под прокладку	1а. Неперпендикулярность поверхности A при проточке относительно диаметра D1 не должна превышать 0,06 мм 1б. При обработке обеспечить плоскостность под прокладку 1в. При проточке поверхности A под прокладку для обеспечения величины h проточить плоскость Б	Резец подрезной с пластинкой Т15К6, штангенциркуль 0 — 500 мм (ГОСТ 166-63)
2. Эрозионный износ посадочного места под прокладку глубиной не более 1,5 мм	2. Разделка дефектных мест и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М	2. ТУ на механическую обработку после наплавки см. п. 1

9.3.4.
Тарелка вентиля D_у 50 — 100 мм

Тарелка вентилей D_у 80
— 100 мм

Тарелка
вентилей D_у 50 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	H	H
К-211651	К-211652	100	20		67	65,0
К-211659	К-211652	100	20		67	65,0
К-211656	К-211652	100	20		67	65,0
К-136175	К-136177	50	20	28+0,280	58	56,0
К-137610	К-136177	50	20	28+0,280	58	56,0
К-137606	К-136177	50	20	28+0,280	58	56,0
К-137604	К-136177	50	20	28+0,280	48	46,0
К-211648	К-211646	50	20	28+0,280	48	46,0
К-135512	К-135045	50	20		83	81,0
33802	33780	80	20		60	58,0
33806	33780	80	20		60	58,0
33798	33780	80	20		60	58,0
132118	132093	80	20	88	53	52,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности P глубиной не более 0,5 — 2 мм	1. Проточка уплотнительной поверхности P с последующей притиркой	1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной — поверхности P относительно диаметра D не более 0,2 мм 1б. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты 1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 — 6	Штангенциркуль (ГОСТ 166-63)

9.3.5. Тарелка вентиля большая D_у 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали
D	H	H1	H	H1
К-211697	К-137919	150	20		134	93	132	92
К-211698	К-137919	150	20		134	93	132	92
К-211696	К-137919	150	20		134	93	132	92
К-135470	К-39948	150	20		134	93	132	92

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности A глубиной не более 1,5 — 2 мм и на поверхности Б глубиной 0,5 — 1 мм	1. Проточка уплотнительных поверхностей A и Б с последующей притиркой	1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной поверхности А относительно диаметра D и уплотнительной поверхности Б относительно диаметра D3 не более 0,2 мм 1б. Диаметры уплотнительного кольца D1 и D2 должны быть соосны 1в. Притертые поверхности А и Б должны соответствовать 10-му классу чистоты 1г. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 — 6	Штангенциркуль (ГОСТ 166-63), расточный и подрезной резец с пластинкой Т15К6

9.3.6. Тарелка обратного клапана
D_у 50 — 200 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	H	H
К-136169	К-136187	50	20		23,5	22,0
—	К-135028	100	20	58	39,0	37,0
—	К-135015	150	20	100	44,0	42,0
—	К-135019	200	20	100	44,0	42,0
—	29987	20	3×13	13-0,24	8,0	7,5
—	33798	80	20		24,0	23,5
—	33806	80	20		24,0	23,5
К-210255	К-210258	50	20		23,5	22,0
К-210115	К-210152	100	20	58	39,0	37,0
К-210119	К-210159	100	20	58	39,0	37,0
К-210123	К-210155	200	20	100	44,0	42,0

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности P глубиной не более 0,5 — 2 мм	1. Проточка уплотнительной поверхности P с последующей притиркой и доводкой	1а. Биение поверхности P при проверке относительно поверхности диаметра D не более 0,2 мм 1б. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты 1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 — 6 и алмазные пасты АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3 1г. Притирка должна обеспечить плотное прилегание по плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности	Штангенциркуль (ГОСТ 166-63), подрезной резец с пластинкой Т15К6, притиры
2. Трещины, выработка наплавленного слоя вследствие многократных проточек уплотнительной поверхности P	2а. Проточка наплавленного слоя до основного металла 2б. Наплавка электродами ЦН-6 2в. Проточка уплотнительной поверхности после наплавки 2г. Притирка уплотнительной поверхности	2а. Наплавку производить в соответствии с действующей инструкцией 2б. Технические условия и технологические указания на восстановление тарелки см. п. 1

9.3.7. Шпиндель вентиля D_у 50 — 150 мм

Шпиндель
вентилей D_у 50 мм

Шпиндель
вентилей D_у 100 — 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	L	Tрап	D
К-211651	К-211654	100	35Х		210	36×6	35,5
К-211655	К-211654	100	35Х		210	36×6	35,5
К-211655	К-211654	100	35Х		210	36×6	35,5
К-135512	К-135000/А	100	35Х		210	36×6	35,5
К-136175	К-135081/А	50	35Х		110	24×5	23,5
К-137610	К-135081/А	50	35Х		110	24×5	23,5
К-137606	К-135081/А	50	35Х		110	24×5	23,5
К-211649	К-211650	50	35Х		120	24×5	23,5
К-211648	К-211645	50	35Х		110	24×5	23,5
К-137604	К-135081/А	50	35Х		110	24×5	23,5
К-135470	К-38761	150	35Х		300	44×8	43,5
К-211697	К-211695	150	35Х		300	44×8	43,5
К-211698	К-211695	150	35Х		300	44×8	43,5
К-211696	К-211695	150	35Х		300	44×8	43,5
33802	33804	80	35Х		230	40×6	39,5
33806	33804	80	35Х		230	40×6	39,5
33798	33804	80	35Х		230	40×6	39,5
132118	132138	80	35Х		230	40×6	39,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Срыв трапецеидальной резьбы или износ резьбы не более 25 % толщины нитки	1. —	1. Шпиндель ремонту не подлежит	Резьбовой микрометр со вставкой
2. Коррозионный износ по всей поверхности P шпинделя глубиной более 0,3 мм	2. —	2. Шпиндель ремонту не подлежит
3. Задиры, вмятины, забоины на поверхности P глубиной 0,15 — 0,25 мм	3а. Шлифовка поверхности P 3б. Антикоррозионное азотирование в соответствии с действующей инструкцией 3в. Проверка на биение поверхности P	3а. Конусность поверхности P не более 0,02 мм на 100 мм длины 3б. Овальность по диаметру D не более 0,05 мм 3в. Допустимое биение по диаметру D при проверке в центрах после антикоррозионного азотирования не более 0,2 мм 3г. При азотировании предохранить резьбу М жидким стеклом с последующей обмоткой асбестовым шнуром; после азотирования обмазку удалить промывкой горячей водой 3д. Поверхность P должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 3е. Диаметр шпинделя D должен быть не менее ремонтного размера	Шлифовальный круг, индикатор со стойкой (ГОСТ 577-68), микрометр (ГОСТ 6507-60), штангенциркуль (ГОСТ 166-63), эталон 7-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59)

9.3.8. Втулка шпинделя вентиля D_у 50 — 100 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал	Исполнительные размеры, мм
изделия	детали	D	D1	D2	D3	D4	D5	D6	H	h	h1	h2	h3	h4	h5	a	b	c
К-211649	К-211354	50	СЧ-32-52	40-0,17	М36×2	33,0	26	42-0,05	Трап 24×5	60	91	12	28	44-0,50	25+0,5	40	3		36-0,33	2
К-211655	К-137824	100	СЧ-32-52	75-0,06	М60×3	56,5	40	80-0,06	Трап 36×6	100	193	25	58	90,5-0,25	55	83	5	18-0,12	69,5-0,40	2
К-211651	К-137824	100	СЧ-32-52	75-0,06	М60×3	56,5	40	80-0,06	Трап 36×6	100	193	25	58	90,5-0,25	55	83	5	18-0,12	69,5-0,40	2
К-211656	К-137824	100	СЧ-32-52	75-0,06	М60×3	56,5	40	80-0,06	Трап 36×6	100	193	25	58	90,5-0,25	55	83	5	18-0,12	69,5-0,40	2
К-135512	К-39983	100	СЧ-32-52	75-0,06	М60×3	56,5	40	80-0,06	Трап 36×6	100	193	25	58	90,5-0,25	55	83	5	18-0,12	69,5-0,40	2

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Износ трапецеидальной резьбы более чем на 25 % толщины витки или срыв резьбы	1. —	1. Втулка шпинделя ремонту не подлежит
2. —	2. Изготовление втулки шпинделя	2а. Допустимое смещение при проточке и нарезке трапецеидальной резьбы оси диаметра D5 относительно оси диаметров D и D4 не более 0,12 мм 2б. Нарезку трапецеидальной резьбы производить резцом, заточенным по шаблону 2в. Во избежание перекоса профиля резьбы резец устанавливать в резцедержателе по шаблону 2г. Обработку поверхностей диаметров D и D4 производить на резьбовой оправке	Резцы, резьбовая оправка, шаблон, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63)

9.3.9. Гайка шпинделя задвижек и
вентилей D_у 80 — 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали	Исполнительные размеры, мм
изделия	детали
D	D1	D2	H	h	h1
Задвижки
К-135396	К-39793	150	АМЦ-9-2	М60×3	Трап 44×8 левая	36+0,4	90	2,5	6
К-210493	К-39793	150	АМЦ-9-2	М60×3	Трап 44×8 левая	36+0,4	90	2,5	6
К-210886	К-39793	150	АМЦ-9-2	М60×3	Трап 44×8 левая	36+0,4	90	2,5	6
К-210887	К-39793	150	АМЦ-9-2	М60×3	Трап 44×8 левая	36+0,4	90	2,5	6
К-135232	К-39793	150	АМЦ-9-2	М60×3	Трап 44×8	36+0,4	90	2,5	6
Вентили
К-211697	К-39793	150	АЖМЦ-10-3-1,5	М60×3	Трап 44×8	36+0,4	90	2,5	6
К-211698	К-39793	150	АЖМЦ-10-3-1,5	М60×3	Трап 44×8	36+0,4	90	2,5	6
К-211696	К-39793	150	АЖМЦ-10-3-1,5	М60×3	Трап 44×8	36+0,4	90	2,5	6
К-211648	К-211345	50	МСЧ-32-52	М48×3	Трап 24×5	18	48	2,5	5
К-136175	К-135057	50	МСЧ-32-52	М48×3	Трап 24×5	18	48	2,5	5
33802	33803	80	Сталь 45	М72×3	Трап 40×6	33	70	2,0	—

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Износ трапецеидальной резьбы более чем на 25 % толщины нитки или срыв резьбы	1. —	1. Гайка шпинделя ремонту не подлежит	—
2. —	2. Изготовление гайки шпинделя	2а. Допустимое смещение при проточке и нарезке резьбы оси диаметра D1 относительно оси диаметра D не более 0,12 мм 2б. При нарезке метрической резьбы заготовку крепить на резьбовой оправке	Резцы, оправка, шаблон, калибры, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63)

9.4.
Ремонт задвижек и регулировочных клапанов

9.4.1. Корпус задвижек и
регулирующих клапанов D_у 80 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	H	h	h1	H	h	h1
Задвижка
13429	13440	200	25Л	360+0,1	163-0,4	5,0	4,5	165	5,5	5,0
34183	34159	200	25Л	290+0,34	132	5,0	4,5	134	5,5	5,0
34162	34160	200	25Л	290+0,34	132	5,0	4,5	134	5,5	5,5
13436	13442	300	25Л	430+0,8	175-0,4	5,0	4,5	177	5,5	5,0
16969	17228	300	25Л	430+0,8	175-0,2	5,0	4,5	177	5,5	5,0
34019	33935	350	25Л	360+0,38	153	5,0	4,5	155	5,5	5,0
К-135252	К-135230	150	25Л	215+0,3	109-0,4	5,0	4,5	111	5,0	5,0
К-135396	К-135231	150	25Л	215+0,3	109-0,4	5,0	4,5	111	5,5	5,0
К-210493	К-137994	150	25Л	215+0,3	109-0,4	5,0	4,5	111	5,5	5,0
К-210886	К-137994	150	25Л	215+0,3	109-0,4	5,0	4,5	111	5,5	5,0
К-210887	К-137994	150	25Л	215+0,3	109-0,4	5,0	4,5	111	5,5	5,0
Регулирующие клапаны
134862	133610	80	25Л	185+0,3	—	5-0,5	—	—	5,5	—
134865	133572	250	25Л	250+0,34	—	5-0,5	—	—	5,5	—
132467	132420	80	25Л	172+0,26	—	5-0,5	—	—	5,5	—
132470	132421	100	25Л	172+0,26	—	5-0,5	—	—	5,5	—
133479	132395	150	25Л	172+0,26	—	5-0,5	—	—	5,5	—
132477	132392	200	25Л	172+0,26	—	5-0,5	—	—	5,5	—
132468	132390	250	25Л	234+0,3	—	5-0,5	—	—	5,5	—
132462	132389	300	25Л	234+0,3	—	5-0,5	—	—	5,5	—
К-13651	К-135512	100	25Л	125+0,26	—	4,0	4,0	—	4,5	4,5
—	К-136042	150	20	190+0,3	—	4,5	4,5	—	5,0	5,0

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, забоины, вмятины на уплотнительной поверхности В глубиной не более 1,5 мм	1. Шлифовка с последующей притиркой и доводкой	1а. Шлифовку и притирку производить на месте установки. 1б. Притертая поверхность В должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 1в. При притирке обеспечить прилегание по плоскости не менее 0,8 — 0,9 ширины уплотнительной поверхности 1г. При увеличении размера H после шлифовки уплотнительной поверхности седла перекрыша тарелок над седлами обеспечивается установкой дополнительных подкладок под грибок	Приспособление для шлифовки уплотнительных поверхностей на месте установки Комплект гаечных ключей (ГОСТ 2839-71) Слесарный молоток (ГОСТ 2310-70), притиры
2. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя В (корпус с наплавленной уплотнительной поверхностью)	2а. Отсоединение задвижки от трубопровода 2б. Разборка и промывка деталей 2в. Проточка наплавленного слоя до основного металла. 2г. Наплавка электродами ЦН-6 2д. Обработка седла 2е. Притирка уплотнительной поверхности 2ж. Сборка	2а. Наплавку электродами ЦН-6 производить с сопутствующим подогревом 2б. При обработке уплотнительной поверхности седла обеспечить угол 5° 2в. При притирке пригонять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 — 6, алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3 Остальные ТУ см. п. 1	Резцы, комплект гаечных ключей (ГОСТ 2839-71) Слесарный молоток (ГОСТ 2310-70), комплект притиров Штангенциркуль 0 — 320 мм (ГОСТ 166-63)
3. Эрозионный износ посадочного места А под прокладку глубиной не более 0,5 мм	3. Проточка или прошлифовка посадочного места А, проточка поверхности Б	3а. Проточку или шлифовку производить на месте установки. 3б. При проточке обеспечить плоскостность поверхности А 3в. Неперпендикулярность осей шпилек к плоскости фланца допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм 3г. Смещение оси поверхности диаметра D при проточке не более 0,5 мм	Приспособление для проточки уплотнительной поверхности под прокладку, штангенциркуль 0 — 300 мм (ГОСТ 166-63) Штангенглубиномер 0 — 200 мм (ГОСТ 162-64)
4. Эрозионный износ посадочного места под прокладку глубиной более 0,5 мм	4а. Отсоединение задвижки от трубопровода 4б. Разборка и наплавка электродами УОНИ-13/55 4в. Проточка посадочного места 4г. Сборка	4. Технологические указания см. п. 3

9.4.2. Крышка задвижки и
регулирующего клапана D_у 80 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	H	h	H
Задвижки
13429	13770	200	25Л	430-0,12	45	6	43,5
34183	34167	200	25Л	290-0,10	45	6	43,5
34162	34167	200	25Л	290-0,10	55	6	53,5
13436	13370	300	25Л	430-0,12	55	6	53,5
16969	17229	300	25Л	430-0,12	55	6	53,5
34019	33918	350	25Л	360-0,12	55	6	53,5
К-135232	К-39774	150	25Л		45	6	43,5
К-135396	К-37438	150	25Л		45	6	43,5
К-210493	К-39774/А	150	25Л		45	6	43,5
К-210886	К-39774/А	150	25Л		45	6	43,5
К-210887	К-39774/А	150	25Л		45	6	43,5
Регулирующие клапаны
134862	134871	70	20	185-0,26	35	5	34,0
134865	134867	250	20	250-0,30	50	5	48,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Эрозионный износ посадочного места А под прокладку глубиной не более 1,5 мм	1. Проточка посадочного места под прокладку	1а. Неперпендикулярность поверхности при проточке относительно диаметра D1 не более 0,06 мм 1б. При обработке обеспечить плоскостность под прокладку 1в. При проточке поверхности А под прокладку для обеспечения постоянной величины h проточить плоскость Б на такую же величину	Резец подрезной с пластинкой Т15К6, штангенциркуль 0 — 500 мм (ГОСТ 166-63)
2. Эрозионный износ посадочного места А под прокладку глубиной более 1,5 мм	2. Разделка дефектных мест и наплавка электродами УОНИ-13/55, ЦЛ-25М	2. Технические условия и технологические указания на механическую обработку см. п. 1

9.4.3. Седло задвижек D_у 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал (сталь)	Исполнительные размеры, мм
изделия	детали	D	D1	D2	D3	D4	D5	D6	H	h	h1	h2	h3	R	c
К-135232	К-39781/А	150	25	145	137	93	85	100+0,46		130-0,08	55	35-0,1	4	9	52	3	2
К-135396	К-39781/А	150	25	145	137	93	85	100+0,46		130-0,08	55	35-0,1	4	9	52	3	2
К-210493	К-137994	150	25	145	137	93	85	100+0,46		130-0,08	55	35-0,1	4	9	52	3	2
К-210886	К-137994	150	25	145	137	93	85	100+0,46		130-0,08	55	35-0,1	4	9	52	3	2
К-310887	К-137994	150	25	145	137	93	85	100+0,46		130-0,08	55	35-0,1	4	9	52	3	2

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя (седла с наплавленной уплотнительной поверхностью)	1а. Отсоединение задвижки от трубопровода 1б. Разборка и промывка деталей 1в. Обработка присоединительных патрубков под приварку (задвижки без боковых, фланцев). 1г. Вырезка дефектного седла 1д. Выточка заготовки седла под наплавку. 1е. Наплавка электродами ЦН-6 1ж. Обработка седла 1з. Притирка уплотнительной поверхности 1и. Приварка седла и корпусу электродами УОНИ-13/55	1а. Наплавку электродами ЦН-6 производить в соответствии с действующей инструкцией 1б. При механической обработке седла смещение оси диаметра D относительно оси диаметра DБ не более 0,2 мм 1в. Притертая поверхность А должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 1г. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 — 6 и алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3 1д. При притирке обеспечить прилегание по плоскости не менее 0,8 — 0,9 ширины уплотнительной поверхности 1е. При установке седла в корпусе перед приваркой обеспечить угол 5°	Резцы, комплект притиров, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), комплект гаечных ключей (ГОСТ 2839-62), слесарный молоток (ГОСТ 2310-70)

9.4.4. Тарелка задвижки D_у 150 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	H	D	H
13429	13779 13778	200	38ХМЮА		30	74,0	29,7
34019	33934 33933	350	38ХМЮА		40	74,0	39,7
16969	13379 13378	300	38ХМЮА		42	84,0	41,7
34162	34243 34161	200	38ХМЮА		32	74,0	31,7
34183	34243 34161	200	38ХМЮА		32	74,0	31,7
13436	13379 13378	300	38ХМЮА		42	84,0	41,7
К-135232	К-39779 К-39780	150	38ХМЮА	65-0,17	14	64,6	13,7
К-135396	К-39780 К-39779	150	38ХМЮА	65-0,17	14	64,6	13,7
К-210493	К-210001 К-210000	150	38X10	65-0,17	14	64,6	13,7
К-210886	К-210001 К-210000	150	38X10	65-0,17	14	64,6	13,7
К-210887	К-210001 К-210000	150	38X10	65-0,17	14	64,6	13,7

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Зазоры, риски, вмятины на азотированной уплотнительной поверхности А глубиной не более 0,3 мм	1. Шлифовка уплотни тельной поверхности А с последующей притиркой и доводкой	1а. При притирке обеспечить прилегание по плоскости А не менее 0,8 — 0,9 ширины уплотнительной поверхности 1б. Притертая поверхность А должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3 — 6 и алмазную пасту АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3	Шлифовальный круг, притиры, эталон 10-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59), штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63)
2. Задиры, вмятины на азотированной уплотнительной поверхности А глубиной более 0,3 мм	2а. Шлифовка азотированного слоя 2б. Азотирование в соответствии с действующей инструкцией 2в. Притирка	2а. Толщина азотированного слоя должна быть не менее 0,5 мм 2б. Размеры H и D должны быть не менее ремонтных размеров. Остальные ТУ см. п. 1
3. Выработка сферической поверхности Б более допустимых ремонтных размеров	Наплавка поверхности Б электродами ЦН-6 с последующей обработкой	Сферическая поверхность Б должна соответствовать 5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59). Наплавку производить электродами ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией	Фасонный резец, шаблон

9.4.5. Шпиндель задвижки D_у 200 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	L	D	Трап	D
13429	13781	200	35	410		44×8	43,5
34183	34180	200	35	315		44×8	43,5
34162	34475	200	35	320		44×8	43,5
13436	13396	300	35	450		52×8	51,5
16969	13396	300	35	450		52×8	47,5
34019	33930	350	35	360		48×8	43,5
К-135232	К-39778	150	35Х10А	290		44×8	43,5
К-135396	К-39778	150	35Х10А	290		44×8	43,5
К-210887	К-137998	150	35Х	300		44×8	43,5
К-210886	К-137998	150	35Х	300		44×8	43,5
К-210493	К-137998	150	35Х	300		44×8	43,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Срыв трапецеидальной резьбы или износ более чем на 25 % толщины нитки	—	Шпиндель ремонту не подлежит	Резьбовой микрометр со вставками
2. Задиры, вмятины, коррозионный износ на рабочей поверхности А на длине L глубиной не более 0,3 мм	2а. Шлифовка поверхности А на длине L 2б. Азотирование в соответствии с действующей инструкцией 2в. Проверка на биение	2а. Конусность по диаметру D не более 0,05 мм на 100 мм длины 2б. Овальность по диаметру D не более 0,05 мм 2в. Поверхность на длине L должна соответствовать 8-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 2г. При азотировании предохранить резьбу М жидким стеклом с последующей обмоткой асбестовым шнуром. После азотирования обмазку удалить промывкой горячей водой 2д. Диаметр шпинделя D должен быть не менее ремонтного размера	Шлифовальный круг, индикатор со стойкой (ГОСТ 577-68), микрометр 25 — 50 и 50 — 75 мкм (ГОСТ 6507-60), штангенциркуль (ГОСТ 166-63), эталон 8-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59)
3. Задиры, забоины, вмятины на рабочей поверхности А глубиной более 0,3 мм	3а. Разделка дефектной поверхности 3б. Наплавка 3в. Проточка 3г. Шлифовка 3д. Азотировать в соответствии с действующей инструкцией 3е. Проверка на биение	3а. Наплавку дефектной поверхности производить электродами ЦТ-1 или ЦН-6 Остальные ТУ и технологические указания см. п. 2

9.4.6. Втулка шпинделя задвижки D_у 200 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Исполнительные размеры, мм
изделия	детали	D	D1	D2	D3	D4	H	h	h1	h2	h3	h4	h5	h6	h7	c	d	b	M
13429	13779	200	3X13	70—0,06	Трап 44×8	102	48	70—0,06	170	80	90	15	48	16	106	45	4	5	14+0,03	65-0,20	8
34183	34182	200	Ст5	75-0,06	Трап 44×8	114	52	80-0,06	179	89	90	—	48	20	111	50	3	5	20+0,45	69-0,20	—
34162	34207	200	Ст5	75-0,06	Трап 44×8	114	52	80-0,06	179	89	90	—	48	20	111	50	3	5	20+0,45	69-0,20	—
13436	13388	300	3X13	75-0,06	Трап 52×8	114	55	80-0,06	179	74	105	15	48	19	112	45	—	5	20+0,45	70-0,20	8
16969	13388	300	3X13	75-0,06	Трап 52×8	114	55	80-0,06	179	74	105	15	48	19	112	45	—	5	20+0,45	70-0,20	8
34019	33924	350	Ст5	75-0,06	Трап 44×8	114	52	80-0,06	179	89	90	—	48	20	111	50	3	5	20+0,45	69-0,20	—

Примечание. Трапецеидальную резьбу
44×8 и 52×8 мм изготовлять с левым заходом.

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Износ трапецеидальной резьбы более чем на 25 % толщины нитки или срыв резьбы	1. —	1. Втулка шпинделя ремонту не подлежит	—
2. —	2. Изготовление втулки	2а. Допустимое смещение при проточке и нарезке резьбы оси диаметра D1 относительно оси диаметров D и D4 не более 0,12 мм 2б. Нарезку трапецеидальной резьбы производить резцом, заточенным по шаблону 2в. Во избежание перекоса профиля резьбы резец устанавливать в резцедержателе по шаблону 2г. Обработку диаметров D и D4 производить на резьбовой оправке	Резцы, резьбовая оправка, шаблон, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63), резьбовые калибры

9.4.7. Седло, гильза
регулирующего клапана D_у 80 — 250 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	D1	D1
134862	134843	80	10Х18Н9ТЛ	110-0,07	80+0,06	80,5
134865	134802	250	10Х18Н9ТЛ	188-0,09	155+0,08	155,5
К-136515	К-136004	100	3X13	75-0,06	62+0,06	62,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на внутренней поверхности A глубиной не более 0,3 мм	1. Зачистка поверхности A на месте установки	—	Полукруглый напильник, шлифовальная шкурка, шлифовальная машинка
2. Задиры, эрозионный износ на поверхности A глубиной более 0,3 мм	2а. Отсоединение корпуса от трубопровода 2б. Обработка присоединительных патрубков под приварку 2в. Вырезка дефектного седла, гильзы 2г. Изготовление нового седла, гильзы и приварка к корпусу 2д. Окончательная обработка седла после приварки	2а. Допустимое смещение оси расточки диаметра D1 относительно диаметра D не более 0,02 мм 2б. Поверхность A должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 2в. Приварку седел к корпусу производить электродами ЦТ-1	Расточный резец с пластинкой Т15К6, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), калибр-пробка

9.4.8. Уплотнительное кольцо регулирующего клапана D_у 80 — 300 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	D1	D
132467	132486	80	2Х18Н9	65+0,06	80-0,06	65,5
132470	132486	100	2Х18Н9	65+0,06	80-0,06	65,5
132479	130995	150	2Х18Н9	85+0,07	105-0,07	85,5
132477	130995	200	2Х18Н9	85+0,07	105-0,07	85,5
132468	130993	250	2Х18Н9	130+0,08	155-0,08	130,5
132462	130993	300	2Х18Н9	130+0,08	155-0,08	130,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на внутренней поверхности A глубиной не более 0,3 мм	1. Зачистка поверхности A	1. Зачистку производить на месте установки	Полукруглый напильник, шлифовальная шкурка, шлифовальная машинка
2. Задиры, эрозионный износ на поверхности A глубиной более 0,3 мм	2а. Отсоединение корпуса от трубопровода 2б. Обработка патрубков под приварку 2в. Вырезка дефектных колец 2г. Изготовление новых уплотнительных колец 2д. Приварка уплотнительных колец к корпусу 2е. Окончательная обработка уплотнительных колец	2а. Расточку диаметров D производить после приварки к корпусу с одной установки 2б. Допустимое смещение оси при расточке диаметров D не более 0,3 мм 2в. Поверхности расточек диаметров D должны быть перпендикулярны торцевым плоскостям уплотнительных колец с отклонением не более 0,2 мм 2г. Поверхность A после обработки должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 2д. Приварку уплотнительного кольца к корпусу производить электродами ЦТ-1 на постоянном токе	Расточный резец с пластинкой Т15К6, штангенциркуль (ГОСТ 166-63), микрометрический нутромер (ГОСТ 10-58)

9.4.9. Золотник регулирующего
клапана D_у 80 — 250 мм в сборе

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	D1	l	D	D1
134862	134903	80	20Х13Л			90	24,6	79,4
—	135001	80	20Х13Л			90	24,6	79,4
—	134800	100	20Х13Л			90	24,6	109,4
—	134900	100	20X13Л			90	24,6	109,4
134865	134833	250	20Х13Л			90	24,6	154,4

Характер дефектов	Содержание операции	Технические ус ловили технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на поверхности A глубиной не более 0,3 мм	1. Шлифовка поверхности A	1а. Конусность по диаметру D1 не более 0,02 мм на 100 мм длины.	Шлифовальный круг
1б. Допустимое смещение оси диаметра D1 относительно оси диаметра D не более 0,01 мм	Микрометр (ГОСТ 6507-60)
2. Задиры, вмятины на поверхности A глубиной более 0,3 мм	2а. Наплавка дефектных мест. 2б. Механическая обработка после наплавки	2а. Наплавку производить электродами ЦТ-1 или ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией	Шлифовальный, круг
2б. Обработанная поверхность A должна соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59)	Микрометр (ГОСТ 6507-60) Индикатор со стойкой (ГОСТ 577-68)
3. Задиры, вмятины на рабочей поверхности P глубиной не более 0,2 мм	3. Шлифовка поверхности P	3а. Конусность по диаметру D не более 0,02 мм на 100 мм длины 3б. Допустимое смещение оси диаметра D относительно оси диаметра D1 не более 0,01 мм 3в. Обработанные поверхности P и B на длине l должны соответствовать 7-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 3г. Диаметры D и D1 должны соответствовать допустимым ремонтным размерам	—

9.5.
Ремонт предохранительных клапанов

9.5.1. Корпус предохранительного
клапана Dу 25×1 мм (P_у
100 кгс/см²)

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	l	l
К-39090	К-39095	25×1	25	30+0,14	30+0,5	32

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на уплотнительной поверхности глубиной не более 2 мм	1. Проточка уплотнительной поверхности с последующей притиркой	1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной поверхности A относительно диаметра D не более 0,2 мм 1б. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3-6 и алмазные пасты АП-20, АП-10, АП-7 и АП-3	Резец с пластинкой Т15К6, штангенглубиномер 0 — 200 мм (ГОСТ 162-64), притиры
2. Уменьшение высоты наплавленного слоя вследствие многократных проточек уплотнительной поверхности	2а. Проточка наплавленного слоя до основного металла 2б. Наплавка. 2в. Обработка уплотнительной поверхности с последующей притиркой	2а. Наплавку производить электродами ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией 2б. Требования к механической обработке и притирке в соответствии с п. 1

9.5.2. Тарелка
предохранительного клапана D_у 25 — 50 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали
H	D	H
К-136353	К-136358	50	3X13	70		68,5
К-136210	К-136215	80/65	3X13	94		92,0
К-39249/А	К-39807	25×2	3X13	42		40,0
К-39090	К-39096	25×1	3X13	49-0,3		47,5

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Забоины, вмятины на уплотнительной поверхности P глубиной не более 1,5 — 2 мм	1. Проточка уплотнительной поверхности P с последующей притиркой	1а. Неперпендикулярность при проточке уплотнительной поверхности P относительно диаметра D не более 0,2 мм 1б. Твердость после термообработки должна соответствовать HRC = 42 — 48 1в. Притертая поверхность должна соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 1г. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 5-6 и алмазные пасты АП-40, АП-20, АП-10 и АП-3	Резец с пластинкой Т15К6, штангенциркуль (ГОСТ 166-33)

9.5.3. Втулка седла и седло
предохранительного клапана D_у 25 — 80 мм (P_у 64 кгс/см²)

Седло
(черт. К-39254/А)

Втулка
седла

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	D1	H	H
К-136353	К-136355	50	20		50+0,3	52-0,5	50
К-136210	К-136212	80	20		65+0,3	60-0,5	58
К-39249/А	К-39254/А	25×2	2X13	40-0,05	29-0,1	30-0,5	28

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на уплотнительных поверхностях А, Б, В глубиной не более 2 мм	1. Проточка уплотнительных поверхностей А, Б, В с последующей притиркой	1а. Отклонение от соосности (эксцентриситет) диаметров D и D1 не более 0,2 мм. 1б. Притертые поверхности должны соответствовать 10-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 1в. При притирке применять притирочный порошок карбид бора зернистостью № 3-6 и алмазные пасты АП-20, АП-10, АП-7 и АП-9 1г. Наплавку производить электродами ЦН-6 в соответствии с действующей инструкцией	Штангенциркуль (ГОСТ 166-63), эталон 10-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59), резец с пластинкой Т15К6, притиры
2. Уменьшение высоты наплавленной слоя вследствие многократных проточек уплотнительной поверхности (седла с наплавленной уплотнительной поверхностью)	2а. Проточка наплавленного слоя до основного металла 2б. Наплавка 2в. Обработка наплавленной поверхности с последующей притиркой	2. Требования к механической обработке и притирке в соответствии с п. 1

9.5.4. Шток с наконечником
предохранительного пружинного клапана D_у 50
— 80 мм (P_у 64 кгс/см²)

1 — наконечник; 2 — шток

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм
изделия	детали	R	D
К-136353	К-136360	50	35; 4X13*	2	24-0,04
К-136210	К-136217	80	35; 4X13*	4	24-0,04

* Материал наконечника.

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Вмятины на рабочей поверхности наконечника R	1. Проточка конусной поверхности наконечника	1а. При проточке уплотнительной конусной поверхности A отклонение от соосности (эксцентриситет) диаметра D к радиусу R не более 0,2 мм 1б. Твердость рабочей поверхности наконечника после термообработки должна быть HRC = 45 — 50	Резец с пластинкой Т15К6, радиусомер

9.5.5. Направляющая втулка
предохранительного пружинного клапана D_у 50
— 80 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	D	M трубная	D
К-136353	К-136357	50	20	70+0,20	3″	70,3
К-136210	К-136214	80	20	90+0,23	4″	90,3

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на поверхности A глубиной не более 0,2 мм	1. Шлифовка поверхности A	1а. Отклонение от соосности (эксцентриситет) диаметра D и резьбы M не более 0,1 мм 1б. Поверхность A должна соответствовать 6-му классу чистоте (ГОСТ 2789-59)	Шлифовальная шкурка, штангенциркуль (ГОСТ 166-33)

9.5.6. Призма рычага
предохранительного клапана D_у 25 мм (P_у 100 кгс/см²)

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
изделия	детали	l	l1	l2	l3
К-39249/А	К-37398	25×2	У7А	29-0,1	18-0,1	3-0,3	8-0,3
К-39090	К-39100	25×1	У7А	18-0,1	15-0,1	3-0,3	7-0,3

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Трещина на рабочей поверхности A	1. —	1. Призма рычага ремонту не подлежит	—
2. —	2. Изготовление призмы рычага	2а. Поверхность A должна соответствовать 5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59) 2б. Допустимое смещение угла конуса от оси не более 0,3 мм 2в. Термообработка до твердости HRC = 50 — 60	Напильник, штангенциркуль (ГОСТ 166-63)

9.6.
Детали, подлежащие изготовлению

9.6.1. Грундбукса задвижки и
вентиля D_у 80 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм
изделия	детали	D	D1	D2	H	h	R	α, град.
Задвижки
13429	13785	200	Ст3	75	44+0,17		40	30	120	15
34183	13785	200	Ст3	75	44+0,17		40	30	120	15
34162	13785	200	Ст3	75	44+0,17		40	30	120	15
13436	13386	300	Ст3	85	52+0,20		40	30	120	15
16969	13886	300	Ст3	85	52+0,20		40	30	120	15
84019	33922	350	Ст3	75	48+0,17		40	30	120	15
К-135232	К-39957	150	20	76	44+0,17		50	40	115	15
К-135396	К-39957	150	20	76	44+0,17		50	40	115	15
К-210493	К-137997	150	20	76	44+0,17		50	40	115	15
К-210886	К-137997	150	20	76	44+0,17		50	40	115	15
К-210887	К-137997	150	20	76	44+0,17		50	40	115	15
Вентили
К-211651	К-39985	100	20	68	36+0,17		50	40	115	15
К-211655	К-39985	100	20	68	36+0,17		50	40	115	15
К-211656	К-39985	100	20	68	36+0,17		50	40	115	15
К-135512	К-39985	100	20	68	36+0,17		50	40	115	15
К-211697	К-137997	150	20	75	44+0,17		50	40	115	15
К-211698	К-137997	150	20	75	44+0,17		50	40	115	15
К-211696	К-137997	150	20	75	44+0,17		50	40	115	15
К-135470	К-137997	150	20	75	44+0,17		50	40	115	15
132118	14828	80	20	75	40+0,17		32	22	85	15

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, коррозия, вмятины на внутренней и наружной поверхностях	1. —	1. Грундбукса ремонту не подлежит	—
	2. Изготовление грундбуксы	2а. Размер D допускается изготовлять зачисткой без проточки 2б. Смещение диаметра D2 относительно оси не более 0,5 мм 2в. При изготовлении грундбуксы смещение (эксцентриситет) оси диаметра D1 относительно оси диаметра D2 не более 0,1 мм	Проходной расточный резец, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63), калибр-пробка

9.6.2. Грундбукса вентиля D_у 50 — 80 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм
изделия	детали	D	D1	D2	D3	d	H	h
К-136175	К-135053	50	20	104	73	24+0,14		14	37	24
33802	130385	80	20	142	118	40+0,17		20	44	24
33806	130885	80	20	142	118	40+0,17		20	44	24
33798	130885	80	20	142	118	40+0,17		20	44	24
К-211649	К-311343	50	20	104	73	24+0,14		14	37	24
К-211648	К-311343	50	20	104	73	24+0,14		14	37	24
К-136169	К-311343	50	20	104	73	24+0,14		14	37	24

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, коррозия, вмятины на внутренней и наружной поверхностях	1. —	1. Грундбукса ремонту не подлежит	—
2. —	2. Изготовление грундбуксы	2а. Размер D допускается изготовлять зачисткой без проточки 2б. Смещение диаметра D3 относительно оси не более 0,5 мм 2в. При изготовлении грундбуксы смещение (эксцентриситет) оси диаметра D2 относительно оса диаметра D3 не более 0,1 мм	Проходной расточный резец, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63), калибр-пробка

9.6.3. Кольцо сальника задвижки
и вентиля D_у 50 — 350 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм
изделия	детали	d	d1	h	c	c1
Задвижки
34183	13775	200	3Х13		44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
34162	13775	200	3Х13		44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
13436	13375	300	3Х13		52+0,20	12	0,5×45°	1×45°
16969	13375	300	3Х13		52+0,20	12	0,5×45°	1×45°
34019	33920	350	3Х13		48-0,20	12	0,5×45°	1×45°
13429	13775	200	3Х13		44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-135396	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-210493	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-210886	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-210887	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-135232	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
Вентили
К-211646	К-135054	50	3Х13	40-0,17	24+0,14	8	0,5×45°	1×45°
К-211648	К-135054	50	3Х13	40-0,17	24+0,14	8	0,5×45°	1×45°
К-136169	К-135054	50	3Х13	40-0,17	24+0,14	8	0,5×45°	1×45°
К-136175	К-135054	50	3Х13	40-0,17	24+0,14	8	0,5×45°	1×45°
К-211651	К-29989	100	3Х13	62-0,2	36+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-211655	К-39989	100	3Х13	62-0,2	36+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-211656	К-39989	100	3Х13	62-0,2	36+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-135512	К-39989	100	3Х13	62-0,2	36+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-211697	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-211698	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-211696	К-39949	150	3Х13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
К-135470	К-39949	150	3X13	70-0,2	44+0,17	12	0,5×45°	1×45°
132118	14828	80	3Х13		40+0,17	12	0,5×45°	1×45°
33802	14828	80	3Х13		40+0,17	12	0,5×45°	1×45°
33806	14828	80	3Х13		40+0,17	12	0,5×45°	1×45°
33798	14828	80	3Х13		40+0,17	12	0,5×45°	1×45°

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Задиры, вмятины на внутренней и наружной поверхностях	1. —	1. Кольцо сальника ремонту не подлежит	—
2. —	2. Изготовление кольца сальника	2а. При изготовлении кольца сальника из стали 3X13 произвести термообработку 2б. При изготовлении кольца сальника смещение оси диаметра d1 относительно оси диаметра d не более 0,1 мм 2в. Для соблюдения соосности обработку наружного и внутреннего диаметров производить с одной установки 2г. Изготовить кольцо сальника в соответствии с приведенными исполнительными размерами	Резцы, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63), угломер, калибр-пробка

9.6.4. Шпилька вентиля и
задвижки 50 — 150 мм

Номер чертежа	Диаметр условного прохода Dу, мм	Материал детали (сталь)	Размер по чертежу, мм
изделия	детали	D	D1	L	l	l1	l2	c
К-136175	К-135043	50	35	М24	—	98	30	40	—	2
К-136165	К-135044	50	30ХМА	М24	20	98	30	40	5	2
К-135512	К-39854	100	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-135470	К-39855	150	30ХМА	М30	22	135	48	55	5	4
К-211656	К-210876	100	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-211656	К-210876	100	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-211655	К-210876	100	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-211648	К-211029	50	35	М24	—	98	30	40	—	2
К-211649	К-211029	50	35	М24	—	98	30	40	—	2
К-211698	К-210876	150	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-211698	К-210876	150	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-211697	К-210876	150	35	М30	—	135	48	55	—	4
К-135232	—	150	35	М30	—	135	48	55	5	4
К-135396	—	150	30ХМА	М30	—	140	48	55	5	4

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. Износ или срыв резьбы	1. —	1. Шпилька ремонту не подлежит	—
2. —	2. Изготовление шпильки	2а. Твердость после термообработки для стали 35 HB ≥ 187; для стали 30ХМА HB ≥ 196 2б. Резьба с крупным шагом по ГОСТ 8724-58 2в. Резьбу метрическую изготовлять по 3-му классу точности (ГОСТ 16093-70) 2г. Резьба должна быть выполнена не ниже 5-го класса чистоты (ГОСТ 2789-59)	Резцы, штангенциркуль 0 — 200 мм (ГОСТ 166-63), резьбовые калибры

9.6.5. Присоединительные
патрубки корпуса вентиля и задвижки D_у 32 —
350 мм

Для D_у 32 мм

Для D_у 50 — 100 мм

Для D_у 150 мм

Для D_у 150 — 350 мм

Диаметр условного прохода	Pу, кгс/см2	Исполнительные размеры, мм
64	100	D1	dвн	D2	D3	D4	B	d	h
dк, мм
32	32	—	41	29	—	—	—	—	—	—
50	51	—	62	50	—	—	—	—	—	—
80	82	—	91	80	—	—	—	—	—	—
100	100	—	110	99	—	—	—	—	—	—
150	150	147	162	—	—	—	—	—	—	—
200	205	203	224	—	—	—	—	—	—	—
250	257	255	278	—	—	—	—	—	—	—
300	309	303	330	—	—	—	—	—	—	—
350	357	—	385	—	—	—	—	—	—	—
150	—	—	162	—	147	150	137	20	4	12

Характер дефектов	Содержание операции	Технические условия и технологические указания	Инструмент и приспособления
1. —	1. Обработка присоединительных патрубков	1а. Обработка присоединительных патрубков производится на расточном станке в специальном приспособлении, базирующем корпус относительно оси вращения режущего инструмента 1б. Проточка торцов присоединительных патрубков должна производиться строго перпендикулярно к их оси 1в. Для обеспечения правильности подрезки торцов патрубков, чтобы точно выдержать общую длину корпуса и симметричность относительно поперечной плоскости корпуса, подрезку производить, базируясь на проточенных поверхностях под седла	Приспособление для крепления корпусов, арматуры на станке, резцы, штангенциркуль 0 — 200 м (ГОСТ 166-63)

10.
ЗАВАРКА ДЕФЕКТОВ В ЛИТЫХ ДЕТАЛЯХ ИЗ СТАЛИ 25Л

Перед
заваркой необходимо тщательно обследовать литые корпусы арматуры наружным осмотром и гамма-просвечиванием.
Результаты гамма-просвечивания фиксировать в специальном журнале, а фотоснимки
вместе с рекламацией направлять заводу-изготовителю арматуры.

Заваркой
необходимо исправлять следующие дефекты:

—
поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается на всем
протяжении без ограничений;

—
газовые и усадочные (поверхностные и сквозные) раковины местного характера;

—
земляные и шлаковые включения местного характера;

—
усадочную и газовую пористость местного характера.

Отливки
с дефектами в виде распространенной, не поддающейся удалению,
пористости или с дефектами, расположенными в местах, не позволяющих произвести качественную заварку, не исправлять
и браковать.

Выборку
дефектов литья под заварку следует производить воздушно-дуговой резкой.

Дефекты
литья необходимо выбрать полностью до здорового металла, сквозные трещины перед
выборкой засверлить по концам диаметром 8 — 10 мм.

Перед
заваркой дефектов литья производится разделка дефектного места. Форма разделки
должна обеспечивать качественный и полный провар по всей поверхности (рис. 1).

Рис. 1. Подготовка дефектных мест под заварку:

а — до
разделки; б — после разделки; в — разделка и подготовка сквозного порока под
заварку; г — разделка и подготовка порока в утолщенных местах отливки

Стенки
выбранных дефектов должны быть пологими, не иметь острых углов и углублений.
Угол раскрытия разделки должен быть не менее 70°.

Заварка
дефектов в отливках из стали 25Л производится с предварительным подогревом до
температуры 300 —
400 °С. Местный
сопутствующий подогрев производить газовыми горелками.

Заварку
деталей из стали 25Л следует производить электродами УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по
возможности в нижнем или полувертикальном положении.

Наплавочные
работы нужно производить так, чтобы каждый последующий валик перекрывал
предыдущий не менее чем на 1/3 ширины. После
наложения каждого валика производится тщательная очистка от шлака и металлических брызг зубилом и стальной щеткой.

После
окончания сварочных работ производится термообработка по режиму — нагрев в печи
до температуры 600 —
650 °С, время
выдержки — 5 ч, охлаждение до 300 °С вместе с печью, а затем
на воздухе.

Заварку одного или всех
дефектов в объеме не более 100 см³ допускается производить без последующей термической обработки.

Сварочные
работы должны выполняться электродами в соответствии с
чертежами и технологическими указаниями на ремонт. Все сварочные материалы
должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов или
технических условий на их поставку и иметь сертификат.

Перед
использованием электроды необходимо прокалить при температуре 100 — 150 °С в течение 1 ч.

Запрещается
производить заварку дефектов на сквозняках и при температуре окружающей среды ниже 0 °С.

Заварку
электродами УОНИ-13/55 следует вести на постоянном токе при обратной полярности
возможно более короткой дугой.

Ниже
приведены величины сварочного тока для электродов УОНИ-13/55:

Диаметр
электрода, мм……………………………………….. 4                 5                 6

Сварочный
ток, А………………………………………… 130 — 150    170 — 200    210 — 240

После
заварки дефектных мест литые детали следует подвергать гидравлическому
испытанию на прочность и гамма-просвечиванию. Результаты испытания фиксировать в специальном журнале.

К
заварке дефектов в отливках допускаются сварщики, выдержавшие испытание в
соответствии с правилами испытания электросварщиков и газосварщиков.

11. ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ СБОРКИ АРМАТУРЫ

(рис. 2 —

Сборка всех видов энергетической арматуры высоких параметров как завершающая операция должна одновременно являться и контрольной операцией по проверке правильности ее ремонта.

Рис.
2. Проходной вентиль D_у 50 —
60 мм

Если
производство построено по принципу узловой сборки арматуры, то при составлении
технологического процесса сборки каждого узла следует исходить из последующей
сборки узлов в единое изделие и необходимости обеспечения заданных сопряжений
деталей, входящих в узел.

Рис. 3. Задвижка D_у 150 мм

Технологический
процесс сборки должен учитывать специфичность энергетической арматуры высоких параметров, заключающуюся в том,
что большая часть деталей изделий изготовляется из специальных сталей и
значительное количество поверхностей обрабатывается по очень высоким классам чистоты.

Рис. 4. Регулирующий клапан D_у 50 — 150 мм

В
первую очередь должны быть предусмотрены соответствующие условия подачи деталей на сборку, хранения их в процессе сборки, подачи на сборку деталей, признанных годными после их
всесторонней проверки.

Перед
установкой все детали должны быть тщательно очищены,
протерты и осмотрены, корпусы продуты сжатым воздухом, тщательно очищены.

Рис. 5. Регулирующий клапан D_у 80
— 250 мм

После
притирки уплотнительные поверхности седел
должны быть тщательно протерты, а остатки притирочной пасты удалены из корпуса.

11.1.
Сборка крышки со шпинделем

При
сборке крышки со шпинделем или штоком особое внимание должно быть уделено
сборке сальникового уплотнения и упорных и радиальных шарикоподшипников. При
сборке сальникового уплотнения необходимо не только обеспечить хорошее
уплотнение и легкий ход шпинделя, но и его центровку относительно крышки
эластичной направляющей опорой. Для этого шпиндель должен быть подтянут
шпиндельной втулкой вверх до упора его конусной поверхности в конусную
поверхность втулки крышки или крышку.

Рис. 6. Обратный клапан D_у 80
мм

При
сборке сальникового уплотнения необходимо проверять зазоры между поверхностью
гладкой части шпинделя и поверхностью грундбуксы.

Зазоры
проверяются щупом, а также визуально осматриваются поверхности гладкой части
шпинделя и выявляются на ней следы касания деталей. Для этого 2 — 3 раза
шпиндель (или шток) перемещается в крайнее положение.

Между
шпинделем и нажимной планкой (когда она расположена перпендикулярно к оси
шпинделя) должен быть равномерный зазор по всей окружности.

При
сборке сальникового уплотнения следует постепенно опрессовать сальниковую
набивку по всей высоте сальниковой камеры, начиная с нижних колец. Это
обеспечит хорошее и надежное уплотнение шпинделя при его легком ходе.

Заполнение
сальниковой камеры набивкой считается законченным, если грундбукса входит в сальниковую камеру на глубину 3 — 5 мм; при этом резьба шарнирных болтов должна выходить из
гаек на одну — две нитки.

Рис. 7. Предохранительный пружинный клапан
D_у 25
— 80 мм

Перед
сборкой шпиндельной втулки со шпинделем и шарикоподшипниками необходимо тщательно (механизированным способом) натереть графитом рабочие
поверхности трапецеидальной резьбы шпинделя и вкладыш втулки.

Рис. 8. Предохранительный клапан D_у
25×2 мм

При
правильном изготовлении всех деталей узла и правильной его сборке упорная гайка
после затяжки долина стать так, чтобы ее верхний торец примерно совпал с
верхним торцом головки бугеля или крышки. Несовпадение этих поверхностей может
быть только из-за отклонений, допущенных при изготовлении деталей, или из-за
неправильной сборки. В таких случаях должна быть проведена соответствующая
проверки деталей и сборки этого узла.

11.2.
Сборка резьбовых соединений

При
сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следующие требования:

—
перед сборкой поверхности резьбы должны тщательно очищаться от грязи и стружки и продуваться сжатым воздухом;

—
детали с резьбой должны свинчиваться свободно, тугое свинчивание их не
допускается;

—
резьба должна тщательно смазываться графитом (слегка смоченным водой) или
дисульфидмолибденовой смазкой
ВНИИНП-232;

—
при установке резьбовых шпилек, ввинчиваемых одним концом в отверстия, все
шпильки должны быть затянуты на сбеге резьбы и их оси перпендикулярны (в
пределах заданных допусков) к поверхностям сверления отверстий.
Неперпендикулярность осей шпилек к плоскости фланца корпусов допускается не
более 0,8 мм на длине 100 мм;

—
при установке во фланцевые соединения шпильки должны выступать над поверхностью
фланца на заданную высоту.

При
сборке фланцевых соединений необходимо:

—
тщательно протереть уплотнительные поверхности фланцев перед сборкой и
убедиться в отсутствии повреждений на них и на
центрирующих заточках фланцев; повреждения
могут привести к нарушению правильности центровки фланцев;

—
проверить глубину центрирующей заточки, высоту центрирующего выступа и толщину
прокладки с тем, чтобы можно было правильно вести посадку и затяжку фланцевого
соединения;

—
затягивать фланцевое соединение путем последовательной затяжки противоположно
лежащих гаек. При этом первые две пары противоположно лежащих гаек следует
доводить только до упора в поверхность фланца, с
тем, чтобы не перекосить свинчиваемые детали. После первоначальной легкой
подтяжки гаек для обеспечения правильного равномерного обжатия рифленой
прокладки можно проводить постепенную затяжку противоположно лежащих гаек до
необходимой. плотности.

Шпилечное
крепление фланцевых соединений крупной арматуры целесообразно затягивать
специальным механизированным приспособлением, допускающим регулирование величины крутящего
момента. При отсутствии такого приспособления следует затягивать фланцевые
соединения мерным ключом и динамометром с заданным крутящим моментом.

Равномерность
затяжки крепежных деталей фланцевого соединения необходимо контролировать
измерением зазора между соединяемыми фланцами при помощи щупов в шести — восьми точках,
равномерно расположенных по окружности.

12.
ИСПЫТАНИЕ И НАЛАДКА АРМАТУРЫ (гидравлическое испытание арматуры)

Вся
арматура после ее ремонта в арматурном участке или в механической мастерской
должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность в
соответствии с ГОСТ
356-68.

В
объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными
стандартами, и дополнительные испытания,
вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций и техническим
уровнем производства данного вида арматуры, а также специфическими условиями ее эксплуатации.

К
обязательным испытаниям, предусмотренным
государственными стандартами, относятся:

—
гидравлические испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех
деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на
плотность разъемных соединений арматуры;

—
гидравлические испытания на плотность затвора каждой единицы запорной и
предохранительной арматуры.

К
дополнительным испытаниям относятся выборочные
испытания предохранительных клапанов на срабатывание при заданном давлении
среды и регулирующей арматуры на определение величины пропуска среды в закрытом
состоянии и другие специальные испытания.

При
испытании водой при установленном гидравлическом давлении и температуре 20 °С вполне надежно проверяется плотность затворов, всех
разъемных соединений и сальниковых уплотнений всех видов арматуры, работающей на воде и паре высоких параметров.

Гидравлические
испытания арматуры необходимо проводить предварительно
отфильтрованной водой.

При
гидравлическом испытании из внутренних полостей арматуры при заполнении их
водой нужно полностью удалить воздух.

Перед
гидравлическим испытанием наружные поверхности арматуры следует тщательно
очистить и осушить. На поверхностях арматуры не должно быть никаких жировых
пятен, так как они мешают выявлению неплотностей.

Целью
испытания на прочность является проверка прочности
и плотности металла корпусов и крышек после заварки трещин и дефектных мест.

Испытание
на герметичность затвора проводится при двукратном подъеме и опускании.
Уплотнительные поверхности перед испытанием должны быть обезжирены. Во
время испытаний проверяется легкость (без заеданий) движения подвижных деталей
арматуры.

При
гидравлических испытаниях проводится легкое обстукивание корпуса медным
молотком массой 0,5 кг с рукояткой длиной не более 200 мл.

Арматура
считается выдержавшей испытание, если при постоянном давлении и в течение
времени, необходимого для тщательного осмотра (но не менее 1 — 3 мин в зависимости от D_у),
не будет обнаружен пропуск воды.

После
ремонта
уплотнительных
поверхностей затвора и узла с сальниковой набивкой, а также после их разборки и
сборки проводится пробное гидравлическое испытание на плотность водой давлением,
равным 1,25 рабочего давления.

Испытание
на плотность соединения между корпусом и крышкой и сальниковой набивкой проводится при несколько поднятом затворе и
заглушенных патрубках.

13.
ПРИЕМКА АРМАТУРЫ ИЗ РЕМОНТА

По
окончании ремонта пароводяной арматуры и предварительной проверки качества
ремонта мастер по ремонту предъявляет арматуру представителю ОТК (цеха-заказчика) для проверки качества выполненных ремонтных работ. Из
ремонта пароводяная арматура принимается в соответствии с техническими
условиями на ремонт.

Каждое
отремонтированное изделие (арматура) должно быть принято ОТК (цехом-заказчиком).

При
приемке изделия ОТК обязан проверить:

—
материал по сертификатам или актам лаборатории;

— комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изготовителей;

—
соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;

—
наличие всех деталей и узлов в соответствии со спецификацией чертежа общего
вида;

—
документацию, прилагаемую к изделию.

Предприятие,
ремонтирующее пароводяную арматуру, должно
гарантировать после ремонта пароводяной арматуры ее исправную работу в течение
24 мес с начала эксплуатации, но не более 30 мес со дня получения потребителем.

Гарантия сохраняется при соблюдении потребителем правил
транспортирования, хранения, монтажа и условии
эксплуатации.

14.
КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ АРМАТУРЫ

После
гидравлического испытания отремонтированной арматуры на плотность вода должна
быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым
воздухом.

Все
поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покрытий и не соприкасающиеся
с рабочей средой, должны быть загрунтованы грунтом ГФ-020 (ГОСТ 4056-63) и
окрашены эмалью ГФ-245 или ПФ-245 (ГОСТ 5371-66).

Допускается
применение других лакокрасочных материалов, не ухудшающих качество отделки, по
документации, утвержденной в установленном порядке.

Окончательная
окраска изделия должна соответствовать требованиям ГОСТ 9894-61 (класс IV, группа А).

Консервация
должна производиться консистентными или жидкими смазками в зависимости от
условия хранения и транспортирования и в соответствии с требованиями ГОСТ 13168-69.

Перед
нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и др.

Консервация
арматуры должна обеспечивать защиту от коррозии в
период транспортирования и хранения.

Арматура
должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания атмосферных осадков.

СОДЕРЖАНИЕ