Руководство ремонта двигателя камаз

РЕМОНТ

При ремонте двигателя пользуйтесь следующими рекомендациями:

— до истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель (не снимайте головки цилиндров, масля­ный картер, не нарушайте пломбы топливного насо­са высокого давления и не разбирайте его), в против­ном случае утрачивается право на гарантийный ре­монт двигателя. При необходимости допускается заменять топливопроводы высокого и низкого дав­ления, шланги, фильтры очистки масла, топлива, и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключатель
гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные воздухопроводы и допускные коллекторы, водо­сборные трубы, форсунки, штанги толкателей, тур­бокомпрессоры;

— разберите двигатель на поворотном стенде Р-770 (рис. 76). Перед установкой двигателя на стенд снимите полнопоточный фильтр очистки масла, вентилятор, выпускные коллекторы в сборе с пат­рубками, кронштейны передних опор, стартер. Для установки двигателя на стенд в отверстия для трубо­проводов предпускового подогревателя в блоке ци­линдров установите и закрепите кронштейны, после этого вверните пальцы 7 до упора. Вокруг горизон­тальной оси стенда двигатель поворачивайте враще­нием рукоятки червячного редуктора. Перед пово­ротом двигателя вокруг вертикальной оси стенда нажмите на педаль 3 фиксатора;

— трущиеся поверхности деталей, кроме огово­ренных особо, при сборке смазывайте моторным маслом;

— при креплении деталей посредством резьбовых соединений, кроме указанных в тексте особо, обес­печьте момент затяжки согласно табл. 6;

— уменьшайте моменты затяжки на 10%, если
моторное масло применяется в качестве смазочного
материала;

—неметаллические прокладки для удобства сбор­ки, при необходимости, вставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей;

—при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;

—не подгибайте шпильки при надевании на них деталей;

—после ремонта сборочных единиц и замены их обкатайте двигатель на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846—69, в одном из приведенных ниже режимов в зависимости от заме­ненных деталей:

1. После замены коленчатого вала, распредели­тельного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух порш­невых колец проведите приработку в основном ре­жиме, включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатку (табл. 7, 8). В начале «холодной» обкатки допускается температура масла, подаваемого в дви­гатель, 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 98,07 кПа (1 кгс/см²) при минимальной частоте вращения хо­лостого хода и 392,3… 539,4 кПa (4 … 5 кгс/см²) — при частоте вращения 2600 мин^-1.

Перед «горячей» обкаткой проверьте, и при не­обходимости отрегулируйте тепловые зазоры в га­зораспределительном механизме, угол опережения впрыскивания топлива, затяжку болтов крепления головок цилиндров.

Выбрасывание и подтекание воды и топлива, а также прорыв газов в местах соединений не допу­скаются.

2. После замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилинд­рах проведите приработку в режиме «горячей» об­катки.

3. После замены головки цилиндра или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия ее для осмотра деталей цилиндро-поршневой группы, а также замены масляного, во­дяного или топливного насосов, привода топливно­го насоса, шестерен распределения, манжет колен­чатого вала, картера маховика, передней крышки блока проведите приработку двигателя в режиме, указанном в табл. 9.

4. После переборки без замены агрегатов, сбо­рочных единиц, деталей проведите приработку дви­гателя в режиме согласно п. 3.

Обкатка двигателя должна всегда заканчиваться на автомобиле с соблюдением рекомендуемых ско­ростей движения, указанных в разделе «Обкатка автомобиля» Руководства по эксплуатации, при­лагаемого к автомобилю.

Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:

— выверните четыре болта 4 (рис. 77) крепления компрессора и снимите компрессор; выверните три болта 3 крепления насоса гид­роусилителя руля и снимите насос

— выверните два болта 4 (рис. 78) и два болта 1 крепления задних пластин, ослабьте затяжку стяж­ного болта 8 и снимите ведущую полумуфту 9 в сборе с фланцем 7 и передними пластинами 6, выверните два болта 3 и снимите задние пластины 11;

Рис. 78. Привод топливного насоса высокого давления: 1-болты крепления задних пластин; 2 — фланец задний ведущей полумуфты; 3, 4 — болты; 5 — болты крепления передних пластин; 6 — пластины передние; 7 — фланец передний полумуфты; 8 — болт стяжной; 9 — полумуфта ведущая; 10 — гайка; 11 — пластины задние

— отверните гайку 10 (см. рис. 78) и съемником 2 (рис. 79) снимите фланец 1 ведущей полумуфты 9 (см. рис. 78);— снимите корпус 1 (см. рис. 77) заднего под­шипника в сборе с манжетой;

— снимите шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом (рис. 80).

Рис. 79. Снятие фланца ведущей полумуфты съемником: 1 — фланец ведущей полумуфты; 2 — съемник

Рис. 81. Снятие гильзы цилиндрасъемником И801.05.000: 1 — винт; 2 -рукоятка; 3 — корпус; 4 -опора; 5 — гильза; 6 — захват

При сборке совместите метки на торцах шестерни привода и шестерни распределительного вала. Стяж­ной болт 8 (см. рис. 78) затяните после установки сборочной единицы на двигатель.

Для снятия гильзы цилиндра съемником И80 1.05.000 (рис. 81) сложите захват 6 вдоль винта 1 и в таком виде вставьте его внутрь гильзы.

Зацепив захват за нижний торец гильзы 5, устано­вите его перпендикулярно винту, после этого уста­новите опоры 4 в отверстие на привалочной плоско­сти блока и, вращая рукоятку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.

Для снятия картера маховика:

— снимите компрессор (см. выше);

— снимите насос гидроусилителя руля (см. выше);

— выверните три болта 2 (см. рис. 77) и снимите рым задний; снимите скобы крепления трубки 5 отвода топлива от форсунок;

— выверните болт крепления масляного щупа; выверните болты крепления маховика и монтажны­ми болтами с резьбой М8 (рис. 82) снимите маховик;

Таблица 6

Моменты затяжки резьбовых соединений

Резьба		Моменты затяжки при классе прочностистали болта, Н.м (кгс.м)
	Р50	Р80	Р100
М6	10	3,73…4,61	6,28…7,75	8,73…10,79
		(0,38…0,47)	(0,64…0,79)	(0,89… 1,1)
М8	13	12,57…15,5	19,62…24,23	27,96…34,53
		(1,28…1,58)	(2…2,47)	(2,85…3,52)
М10×1,25	17	26,29…32,47	42,18…51,99	59,25…73,08
		(2,68…3,31)	(4,3…5,3)	(6,04…7,45)
M12x1,25	19	46,7…57,68	74,65…92,12	103,99…128,51
		(4,76…5,88)	(7,61…9,39)	(10,6…13,1)
М12×1,5	19	46,7…57,68	74,65…92,12	103,99…128,51
		(4,76…5,88)	(7,61…9,39)	(10,6…13,1)
М14×1,5	22	75,14…91,63	120,66…149,11	166,77…206,01
		(7,66…9,34)	(12,3…15,2)	(17… 21)
М16×1,5	24	83,39…103	179,52…221,71	250,16…309,02
		(8,5…10,5)	(18,3…22,6)	(25,5…31,5)
М18×1,5	27	120,66…149,11	258,98…319,81	366,89…453,22
		(12,3…15,2)	(26,4…32,6)	(37,4…46,2)
М20×1,5	30	170,69…210,92	362,97…448,32	513,06…633,73
		(17,4…21,5)	(37…45,7)	(52,3…64,6)
М22×1,5	32	225,63…278,6	483,63…597,43	683,76…844,64
		(23…28,4)	(49,3…60,9)	(69,7…86,1)
М24×2	36	286,45…355,12	615,09…760,28	867,2…1069,29
		(29,2…36,2)	(62,7…77,5)	(88,4…109)

Примечания: 1. Класс стали болта нанесен на головке болта.

2. Класспрочностисталигайкинескольконижекласса
прочности болта.

3. Моментыприведеныдляболтовсерийногопроизводства
при отсутствии попадания на них смазочного материала.

Таблица 7

Частота	Время,
вращения	мин
коленчатого
вала,мин-1
600	2
800	3
1000	6
1200	5
1400	5

Таблица 8

Частота	Нагрузка,	Время,
вращения	Вт (л.с.)	мин
коленчатого
вала,мин-1
1400	0	10
1600	22065(30)	10
1800	44130(60)	10
2000	66195(90)	10
2200	88260(120)	10
2400	110325(150)	5
2600	132390(180)	5

Таблица 9

Обкатка после замены или снятия головки цилиндра

Частота враще­нияколенчатого	Нагрузка, кВт(л.с.)	Время,мин
вала,мин-1
1000	0	5
1800	66,2(90)	10
2000	88,3(120)	5
2200	110,3(150)	5
2400	132,4(180)	5

— выверните болты крепления картера маховика,
снимите картер.

При установке картера маховика, для предохра­нения манжеты уплотнения хвостовика коленчатого вала, используйте оправку (рис. 83); при этом ман­жету обильно смажьте моторным маслом.

Рис. 83. Оправка манжеты для установки картера махови­ка: 1 — оправка

Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна предусмотрено семь ремонтных размеров вклады­шей (см. табл. 10). Обозначение вкладышей соот­ветствующей шейки, диаметр вала и диаметр посте­ли в блоке или шатуне

нанесены на тыльной стороне вкладыша.

Для снятия и разборки шатунно-поршневой груп­пы:

— снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);

— удалите нагар с верхнего пояса гильзы;

— снимите крышку нижней головки шатуна съем­ником (рис.84);

— извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;

— снимите поршневые кольца приспособлением И801.08.000 (рис. 85);

— выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;

— нагрейте поршень в масляной ванне до тем­пературы 80… 100°С;

— выньте поршневой палец.

Рис. 85. Снятие поршневых колец съемником И801.08.000: 1 — пор­шень; 2 — кольцо; 3 — съемник

Рис. 84. Снятие крышки нижней головки шатуна съемником

Таблица 10

Ремонтные размеры вкладышей

Параметры	Значения параметрав зависимости от ремонтного размера, мм
Диаметр шеек:
коренных	94,485…94,500	93,985…94,000	94,985…95,000	94,485…94,500	93,985…94,000	93,485…93,500	92,985…93,000
шатунных	79,487…79,500	78,987…79,000	79,987…80,000	79,4.87…79,500	78,987…79,000	78,487…79,600	77,987…78,000
Диаметр постели:
в блоке	100+0,021	100+0,021	100,5+0021	100,5+0,021	100,5+0,021	100+0,021	100+0,021
в шатуне	8 5+0,01	85+0,01	85,5+0,01	85,5+0,01	85,5+0,01	85+0,01	85+0,01
Обозначениевкла-
дышеи:
коренных:
верхнего	740.1005170Р1	740.1005170Р2	740.1005170РЗ	740.1005170Р4	740.1005170Р5	740.1005170Р6	740.1005170Р7
нижнего	740.1005171Р1	740.1005171Р2	740.1005171РЗ	740.1005171Р4	740.1005171Р5	740.1005171Р6	740.1005171Р7
шатунных	740.1004058Р1	740.1004058Р2	740.1004058РЗ	740.1004058Р4	740.1004058Р5	740.1004058Р6	740.1004058Р7
Толщина вкла-
дышеи:
коренных	2,690…2,702	2,940…2,952	2,690…2,702	2,940…2,952	3,190…3,202	3,190…3,202	3,440…3,452
шатунных	2,703… 2,715	2,953…2,965	2,703…2,715	2,953…2,965	3,203…3,215	3,203…3,215	3,453…3,465

Примечание: Допустимый зазор в ремонтируемых подшипниках коренных и шатунных шеек такой же, как и в новых.

При сборке и установке шатунно-поршневой груп­пы:

— компрессионные кольца устанавливайте кони­ческой поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к головке поршня;

— маслосъемные кольца устанавливайте так: сна­чала вставьте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца;

— смежные кольца направьте замками в про­тивоположные стороны;

— поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (рис. 86);

Рис. 86.Поршень с ша­туном в сборе

—не запрессовывайте палец в холодный поршень;

—при установке поршня в цилиндр предвари­тельно вставьте его в обойму И801.00.000 (рис. 87);

—индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня сместите в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.

Рис. 87. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндра: 1 — пор­шень; 2 — обойма И801.00.01; 3 — гильза цилиндра

Для снятия коленчатого вала демонтируйте:

—шатунно-поршневую группу (см. выше);

—картер маховика (см. «Блок цилиндров и при­вод агрегатов»);

—переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе (см. «Система охлаждения»);

—масляный насос с маслозаборником в сборе;

—крышки коренных опор;

— снимит коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.

При установке коленчатого вала на двигатель:

— совместите метки на шестернях привода аг­регатов;

— обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала (см. табл. 10);

— установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упор­ным торцам вала (рис. 88);

— проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (рис. 89) — номера на­чинаются от переднего торца;

— болты крепления крышек коренных подшип­ников и стяжные болты блока затягивайте, в такой последовательности:

1. Очистите резьбу в отверстиях и на болтах и смажьте ее, избыток масла удалите.

2. Установите по посадочным поверхностям плот­но, без перекоса крышки коренных подшипников.

3. Вверните с установкой шайб 16х3 болты М16 крепления крышек, обеспечив момент затяжки 94,2… 117,7 Н.м (9,6… 12 кгс.м).

4. Затяните окончательно болты крышек, обеспечив момент затяжки 206… 230,5 Н.м (21… 23,5 кгс.м).

5. Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4… 90,2 Н.м (8,2… 9,2 кгс.м).

Рис. 88. Установка полуколец упорного подшипника ко­ленчатого вала: 1 — полукольцо упорного подшипника нижнее; 2 — крышка задней коренной опоры; А -канавки на полукольце

Рис. 89. Установка крышек коренных опор: А — порядко­вый номер (1) на крышке коренной опоры

При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окон­чании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее 0,05 мм.

Для разборки и сборки коленчатого вала:

— снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000.Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 90) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.

Рис. 90. Снятие шестерни и заднего противовеса коленча­того вала съемником И8О1.01.000: 1 — захват; 2 — наконеч­ник; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор; 6 — рукоятка

Риc. 91. Снятие шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала съемником И801.01.000: 1-захват; 2, 3 — наконечники

Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 91) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчато­го вала;

—снимите заглушки, для этого вставьте в за­ глушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4… 5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;

— при наличии в масляной полости втулки цент­робежной очистки масла выбейте ее, захватив крюч­ком за маслоподводящее отверстие внутри втулки;

— выверните ввертыш;

— перед сборкой очистите полости шеек от отло­жений; промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом.

Собирайте вал в обратной последовательности, при этом новые заглушки устанавливайте двумя оправками, одной (рис. 92) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора; другой раз­вальцуйте буртик заглушки

(рис. 93). Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей ди­зельным топливом под давлением 196,1 кПa (2кгс/ см²). Допускаемое подтекание не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости.

Рис. 92. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала: I — оправка для развальцовки; II — оправка для запрессовки

Рис. 93. Коленчатый вал в сборе: 1 — противовес передний; 2 — колесо зубчатое привода масляного насоса; 3 — заглушка шатунной шейки; 4 — противовес задний; 5 — колесо зубчатое ведущее; 6 — маслоотражатель; 7 — вал коленчатый

Не устанавливайте использованные заглуш­ки повторно;

— перед напрессовкой на коленчатый вал пе­редний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105°С.

Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей клапанного механизма и цилиндро-поршневой группы:

— слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;

— выверните болты крепления выпускного кол­лектора и снимите коллектор;

— выверните из снимаемой головки болты креп­ления впускного воздухопровода и водосборной тру­бы, ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для их снятия*;

* Для снятия головок цилиндров правого ряда предвари­тельно снимите с двигателя компрессор

— снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;

— отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;

— снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;

— ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при за­тяжке (рис. 94), затем выверните их;

— снимите головку цилиндра с двигателя. При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокладок. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последо­ вательности, указанной на

рис. 94. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.

Рис. 94. Порядок затяжки болтов (1… 4) крепления головки цилиндра

Рис. 95. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000: 1 — винт; 2 — вороток; 3 — тарелка; 4 — штифт

Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (рис. 95):

— установите на основание головку блока ци­линдров так, чтобы штифты вошли в штифтовые отверстия головки;

— вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;

— снимите сухари и втулки;

— выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;

— выньте впускной и выпускной клапаны. Раз­меры клапанов приведены в табл. 11.

При сборке клапанного механизма стержни кла­панов отграфитируйте или смажьте дизельным маслом. Для притирки клапанов:

— разберите клапанный механизм, как описано выше;

— приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топ­лива. Перед применением притирочную пасту пере­мешайте (микропорошок

способен осаждаться);

— нанесите на фаску седла клапана тонкий рав­номерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возврат­но-вращательным движением клапана дрелью с при­соской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. 96);

— по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указа­но выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подте­кании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на рав­ном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и,

сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего осно­вания конуса седла, как показано на рис. 96.

Рис. 96. Расположение матового пояска на седле клапана: 1 — поясок притертый; I — правильное; II — неправильное

Для разборки, сборки и проверки масляного на­соса:

— слейте масло из картера, выверните болты крепления и снимите картер;

— снимите всасывающую трубку 1 (рис. 98) с фланцем, кронштейном и чашкой в сборе и трубку подводящую клапана системы смазывания;

— выверните болты крепления масляного насоса 3, снимите насос; снимите шестерню 4 масляного насоса съем­ником И80 1.02.000 (рис. 99), для этого болты 3 вверните до упора их в шестерню 5, винт 1 уприте в

торец вала. Вращая рукоятку, вверните винт в тра­версу до полного снятия шестерни;

— выверните болты крепления нагнетающей и радиаторной секций масляного насоса и разберите его;

— замерьте радиальный и торцовый зазоры на­гнетающей и радиаторной секций, зазоры в зацеп­лении зубьев шестерен в радиаторной и нагнетаю­щей секциях, между ведущим валом и отверстием в корпусе,

между осью и шестерней. При необхо­димости замените изношенные детали;

— при сборке насоса не допускайте повторное использование отгибных шайб. После сборки насоса валик должен проворачиваться от руки плавно, без заеданий;

— испытайте насос с использованием моторного масла М10Г₂К при температуре 80… 85°С. При враще­нии вала с частотой 2750… 2800 мин^-1 и разрежении на всасывании 11,99… 14,67 кПa

(90… 110 мм рт. ст.) производительность нагнетающей секции должна быть не менее 82 l/мин (при давлении на выходе из насоса 343,2… 392,3 кПa (3,5… 4 кгс/см²) и радиаторной секции — не менее 27 l/мин

(при давлении на выходе из насоса 686,5… 735,3 кПa (7… 7,5 кгс/см²);

— проверьте клапаны насоса на давление начала открытия, которое зафиксируйте по началу вытека­ния струи масла нз отверстия за клапаном. Регули­рование считается правильным (при использовании не

более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия 834… 932 кПa (8,5… 9,5 кгс/см²) у предохранительных клапанов нагнетающей и радиаторной секции, 392… 441 кПa (4… 4,5 кгс/см²) —

у клапана системы смазывания.

Рис. 98. Вид двигателя снизу со снятым масляным карте­ром: 1 — трубка всасывающая; 2 — трубка подводящая клапана системы смазывания; 3 — насос масляный; 4 -шестерня ведомая привода масляного насоса

Рис. 99. Снятие ведомой шестерни привода масляного насоса съемником И801.02.000: 1 — винт; 2 — рукоятка; 3 — болт; 4 — траверса; 5 — шестерня

Таблица 11

Клапаны

Позиция	Размеры клапана,mm
на рис89	впуска	выпуска
А	75	75
В	5,000…4,975	6,000…5,975
D	55,105…55,075	52,105…52,075
D	51,30…51,50	46,33…46,50
D	55,00…55,03	52,00…52,03
D	9,95…9,97	9,91…9,93
D	10,000…10,022	10,000…10,022
D	18,029…18,048	18.029…18,048
	18,000…18,019	18,000…18,019

При несоответствии давления начала открытия клапанов требуемым величинам, замените пружины клапанов.

Для разборки, сборки и проверки работы цент­робежного фильтра:

—выверните болты и снимите фильтр с двигателя;

—отверните гайку крепления колпака фильтра и снимите колпак;

— поверните ротор вокруг оси так, чтобы сто­порные пальцы вошли в отверстие ротора;

— отворачивая гайку крепления колпака ротора, снимите колпак и промойте его;

— отверните гайку крепления ротора на оси, снимите ротор, после чего снимите упорный подшип­ник.

Замерьте диаметры оси и втулок ротора, изно­шенные детали замените. Ротор заменяйте комп­лектно с колпаком.

При сборке фильтра упорный подшипник уста­новите так, чтобы кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке ротора и роторе совместите.

После сборки ротор фильтра должен вращаться на оси легко, без заеданий, частота вращения его дол­жна быть не менее 5000мин^-1 при перепаде давления в фильтре не более 490 кПa (5 кгс/см²) и давления на

выходе до 98 кПa (1 кгс/см²);

— проверьте клапаны (фильтра на давление на­чала открытия, момент которого зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстий за кла­панами. Регулирование считается правильным

(при использованиине более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия 588… 637 кПa (6… 6,5кгс/см²) — у перепускного клапана, 49… 69 кПa (0,5…0,7 кгс/см²) у сливного клапана.

При других величинах давления начала открытия замените пружины клапанов.

Для разборки, сборки и проверки работы полно­поточного фильтра очистки масла:

— выверните сливные пробки на колпаках и слейте масло из фильтра; выверните болты крепления и снимите фильтр; снимите колпаки с фильтроэлементами; выверните резьбовые втулки на корпусе.

При наличии в корпусе трещин, сколов, сквозных раковин и других дефектов замените корпус;

— собранный фильтр проверьте на герметич­ность, для этого через впускное отверстие подведите воздух под давлением не менее 490 кПa (5 кгс/см²) и опустите фильтр в воду, температура которой

долж­на быть не ниже 60 °С.

Если негерметичность в соединениях между кол­паками и корпусом невозможно устранить подтяж­кой болтов, замените прокладки колпаков;

— проверьте давление начала открытия пере­пускного клапана и срабатывания сигнализатора за­соренности фильтра. Работу датчика светового сигна­лизатора проверяйте в электроцепи с напряжением:
12 и 24 В. Момент открытия клапана зафиксируйте поначалу вытекания струи масла из отверстия за клапа­ном. Регулирование считается правильным (при ис­пользовании не более трех регулировочных шайб),
если давление начала открытия клапана 245… 294 кПa (2,5… 3 кгс/см²), давление срабатывания сигнализа­тора (загорания контрольной лампочки) равно или меньше давления открытия перепускного клапана,
но не ниже 196 кПa (2 кгс/см²). Если величина давления начала открытия не соответствует требуе­мой, замените пружину клапана.

Для снятия топливного насоса высокого давления: — отсоедините тросики ручного управления ры­чагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, тру­бопроводы подвода топлива к насосу, отводящий, дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, маслоотводящую трубку;

— выверните стяжной болт переднего фланца веду­щей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное поло­жение, провернув коленчатый вал ломиком за

отвер­стия на маховике через люк картера сцепления);

—отсоедините трубопроводы, подводящие топ­ливо к штифтовым свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы;

—выверните четыре болта крепления топливного насоса;

—снимите насос.

Для установки топливного насоса высокого дав­ления:

— проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыскивания топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком); при этом риска на заднем фланце 4

(см. рис. 65)ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

—установите насос на двигатель, совместив при этом метки III и II на корпусе насоса и муфте опережения впрыскивания топлива соответственно;

—затяните болты крепления насоса, как показано на рис. 100;

Рис. 100. Порядок затяжки болтов (1… 4) кpeпления топливного насо­са высокого давления

— не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт

ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;

— установите крышку люка картера сцепления;

— подсоедините трубопроводы высокого давле­ния, маслоподкачивающую и маслоотводящую труб­ки, трубку подвода воздуха к клапану вспомога­тельной тормозной системы, трубопроводы низкого давления,

тягу управления подачей топлива, троси­ки ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки топливного насоса высокого давле­ния пустите двигатель и болтом 5 (см. рис. 45) отрегу­лируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 мин^-1.

При ремонте топливного насоса высокого дав­ления:

— корпус насоса, имеющий трещины и срывы основных резьб, замените;

—к дефектам втулки плунжера отнесите ска­лывание и выкрашивание металла у отверстий, за­диры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, тре­щины и

ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисп­равимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм,

овальность, конусность и увеличение отверстия втул­ки — микрометрическим или индикаторным прибо­ром для измерения внутренних поверхностей с це­ной деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

— к дефектам плунжера отнесите выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение

геометрии плунжера, выявите миниметром с точно­стью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конус­ной втулки;

— величину зазора в плунжерной паре проверьте на спрессованном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную

пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизель­ным топливом. Установите на торец втулки

уплот-нительную пластину, зажав ее винтом, затем отпус­тите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начнет выдавливаться топливо — чем больше зазор, тем быстрее. Величина

нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давле­ния топлива 19,1… 20,1 МПа (195… 205 кгс/см²). Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое

выжиманием топлива через зазор между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с.

Установите плунжерную пару с временем подня­тия плунжера до отсечки более 40 с, смоченную профильтрованным дизельным топливом, в верти­кальное положение на торец втулки, предваритель­но

подложив лист чистой бумаги. После пятиминут­ной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера, под действием собственной массы;

— толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025… 0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,2 мм. Измерьте наружный диаметр толкателя

плун­жера, микрометром или скобой 30,91;

—в сборочной единице ролик толкателя — втулкаролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный сум­марный зазор 0,029… 0,095 мм, предельно

допусти­мый 0,3 мм (замерьте индикаторной головкой). Еслиизнос превышает указанный предел, толкатель раз­берите и отремонтируйте; при этом замеры произво­дите раздельно. Предельно допустимый зазор в

со­единении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей 0,12 мм, в соединении втулка ролика

— ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхно­сти деталей замерьте микрометром, внутренние —нутромером с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохраните ве­личину исходного натяга в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика и который составляет

0,005… 0,031 мм. Величину исходного натяга обеспечьте подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предель­но допустимый наружный диаметр ролика толкателя 19,9 мм

при номинальном 19,955… 20,000 мм;

— на поверхности кулачкового вала не допуска­ются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота про­филя кулачка не менее 41,7 мм при номинальной

41,95… 42,05 мм. Замеры произведите скобой 41,7;

— диаметр шейки под внутренние кольца под­шипников должен быть не менее 20,0 мм при но­минальном 20,002… 20,017 мм, натяг по уплотня­ющей кромке манжеты — не менее 0,5 мм;

— на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу, в заедании клапана в седле.

Для обнаружения дефектов используйте лупу десяти­кратного увеличения. При потере герметичности со­вместно притрите седло и клапан по конусу пастой 3 m ГОСТ 3647—71, при заедании клапана в седле

детали промойте бензином или дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;

— предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки 0,18 мм при номи­нальном 0,025… 0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10

(см. рис. 39)

— паз рейки топливного насоса — 0,3 мм при номинальном 0,117… 0,183 мм. Для замера пазов применяйте нутромер.

При ремонте регулятора частоты вращения:

— замените верхнюю и заднюю крышки регу­лятора, если имеются трещины на них. При засо­рении сетчатого масляного фильтра в задней крышке регулятора продуйте его сжатым воздухом. Если фильтр

имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 1/ч при давлении 98,1… 294 кПa (1… 3 кгс/см²);

— для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и

нарушится спаренность грузов, которые подобраны: с разницей статического момента не более 196 кПa (2 кгс/см²). Частичную или полную разборку сбороч­ной единицы производите только при износе,

пре­вышающем допустимый, или разрушении деталей.

Зазор между рычагом 20 (см. рис. 40) пружины регулятора и осью рычага, запрессованных в корпусе насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 26 регулятора допускается в

процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной 57… 58 мм.

При ремонте насоса низкого давления и ручного топливоподкачиваюгцего насоса:

— насос низкого давления и ручной насос за­мените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

— при разборке и сборке насосов помните, что поршень и корпус насоса низкого давления, пор­шень и цилиндр ручного насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Разборке и ремонту насосы подвергаются только в том случае, если они не обеспечивают требуемых характеристик;

— особое внимание обратите на состояние сбо­рочной единицы шток — втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в по­лость

кулачкового вала. Зазор в указанном сопря­жении не должен превышать 0,012 мм. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, определением времени падения давления воздуха

от 490… 392 кПa (5… 4 кгс/см²) в акку­муляторе объемом 30 см³. Схема установки для замера плотности прецизионной сборочной едини­цы показана на рис. 93.

Установите корпус 8 насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до дав­ления не менее 539 кПa (5,5 кгс/см²), герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время,

в течение которого произойдет паде­ние в аккумуляторе 490… 392 кПa (5… 4 кгс/см²). Полученное время сравните с аналогичными пока­заниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей

зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заме­ните или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

Проверку плотности пары можно произвести бо­лее простым способом: через зазор между штоком и втулкой пропустите профильтрованное дизельное топливо. Объем топлива, просочившегося через за­зор,

не должен превышать 1 см³ в течение 20 мин.

Если сборочная единица шток — втулка заме­няется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса

на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соедине­ния очищенные контактирующие поверхности кор­пуса насоса и втулки предварительно

обезжирьте бензином Б-70. После затяжки втулки штока с мо­ментом 9,81 Н.м (1 кгс.м) проверьте легкость пере­мещения штока в ней. При необходимости умень­шите момент затяжки.

Во время испытания проверьте подачу насоса. Установку для проверки изготовьте по схеме: топ­ливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос —

ма­нометр — мерный резервуар. Элементы схемы со­едините прозрачными трубопроводами с внутрен­ним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку производите на летнем дизельном топливе при температуре его 25… 30^îС, в отсутствии воздуха в системе убедитесь

по чистоте струи топлива в про­зрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 m ниже насоса. Подача насоса при частоте вращения кулачкового вала 1290… 1310 мин^-1, разрежении

у входного штуце­ра 22,6 1кПа (170 мм рт. ст.) и противодавлении 58,8…78,5 кПa (0,6… 0,8 кгс/см²) должна быть не менее 2,5 л/мин. При полностью перекрытом выход­ном кране и частоте вращения кулачкового вала

1290… 1310 мин^-1 насос должен создавать давление не менее 392 кПa (4 кгс/см²). При полностью перекры­том входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создава­емое насосом, должно быть

50,6 кПa (380 мм рт. ст.);

— ручной топливоподкачивающий насос про­верьте на стенде, имеющем схему: топливный бак —фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м.

Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 196… 294 кПa (2… 3 кгс/см²) в течение 5…6 с с предварительным смачиванием полости дизель­ным топливом.

Для снятия автоматической муфты опережения впрыскивания топлива используйте приспособле­ние И801.16.000. Сначала отверните гайку 2 (рис. 102) крепления муфты. Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и, удерживая

муфту 1 от вращения, ключом 3 отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 2 (рис. 103), снимите муфту.

Рис. 102. Отворачивание гайки крепления муфты опережения впрыскивания топлива: 1 — муфта; 2 — гайка; 3 — ключ; 4 — отвертка

Для разборки муфты:

— выверните винты из корпуса и слейте масло;

— зажмите в настольные тиски подставку 6 (рис. 104) приспособления И801.16.000 и установите на нее муфту, вверните в подставку шпильку 5, ус­тановите шайбу 3 и затяните гайкой 2:

— ключом 1 отверните корпус 5 (см. рис. 43);

— снимите ведущую полумуфту 1 с проставками 12, грузы 11, пружины 8;

—выпрессуйте манжеты 4 и 2.

Учитывая, что грузы подобраны по статическому моменту, сохраните их спаренность для последующей установки.

Для сборки муфты:

— запрессуйте манжету 4 в отверстие ведущей полумуфты;

— установите ведущую полумуфту оправкой на ступицу ведомой;

— установите в стаканы 7 регулировочные про­кладки 6 и пружины 8, стаканы с пружинами — в направляющие отверстия грузов, в которых они должны перемещаться свободно без заеданий. В произвольном положении

деталей муфты зазор меж­ду профильной поверхностью и проставкой должен быть не более 0,15 мм. При сведенных до упора поворотом ведущей полумуфты грузах, один из зазо­ров должен быть не более 0,1 мм, другой —

равен нулю.

Отрегулируйте зазоры подбором проставок;

— запрессуйте в корпус муфты заподлицо с внут­ренней торцовой поверхностью манжету 2;

— установите в выточку ведомой полумуфты рези­новое уплотнителытое кольцо 14;

— наверните на ведомую полумуфту корпус. Пе­ред установкой корпуса обеспечьте равные зазоры между корпусом и стаканами пружин при сведенных до упора грузах. Разность зазоров должна быть не более 0,2 мм.

После сборки залейте в муфту моторное масло, применяемое для двигателя.

Для разборки форсунки используйте приспособ­ление И801.20.000. Зажмите станину 2 (рис. 105) приспособления в тисках, установите форсунку в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4, отожмите распылитель

форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отверните гайку распыли­теля. Вывернув болт 4, извлеките форсунку из при­способления и разберите на части.

Помните, что корпус и игла распылителя подоб­раны парой и раскомплектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Увеличение хода иглы распылителя не допускайте

более 0,4 мм, диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превы­шать 0,38 мм.

Неудовлетворительная работа форсунок вызы­вается уменьшением давления начала впрыскивания топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высоту проставки

форсунки при номинальном разме­ре 8,9… 9,0 мм не допускайте менее 8,89 мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (используйте лупу с десятикратным увеличением) деталь замените.

К дефектам форсунки относятся поломка пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части (вызывает подтека­ние и плохое распыливание топлива).

При необходимости прочистите сопловые отвер­стия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм.

Нагар с наружной поверхности распылителя уда­лите деревянным брусиком, пропитанным мотор­ным маслом, или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.

Перед сборкой корпус распылителя и иглу про­мойте бензином и смажьте профильтрованным ди­зельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на одну треть длины направляющей поверх­ности,

при наклоне распылителя под углом 45^î должна плавно (без заеданий) опуститься до упора под действием собственной массы.

При сборке форсунки гайку распылителя затя­гивайте, отжав распылитель в приспособлении И801.20.000.

При ремонте топливных баков:

— для обнаружения дефектов (трещины, про­боины и вмятины на стенках, трещины в местах крепления горловины и корпуса сливной пробки, коррозия внутренних поверхностей) промойте бак горячим

водным 5%-ным раствором каустической соды, затем — проточной водой для удаления грязи и паров топлива;

—проверьте герметичность бака сжатым воздухом при давлении до 24,5 кПа (0,25 кгс/см²), для чего закройте все отверстия заглушками, а к корпусу сливного крана подсоедините шланг воздухопровода,

погрузите бак в воду и по пузырькам выходящего воздуха определите места течи;

—пробоины и трещины устраните приваркой или приклеиванием заплат.

Перед наложением заплат концы трещин засверлите;

— выправьте вмятины стенок бака, для чего к центру поврежденной поверхности приварите желез­ ный прут, на свободном конце которого должно быть кольцо, через кольцо пропустите рычаг и вы­правьте

им вмятину. Затем прут отрежьте, а место приварки зачистите.

Большие вмятины устраните следующим образом: на противоположной неповрежденной стенке бака вырежьте окно (по периметру с трех сторон) и отогните вырезанную часть его так, чтобы был

сво­бодный доступ внутрь бака. После устранения вмя­тины отогнутую часть стенки подгоните на место и заварите или запаяйте.

После ремонта проверьте герметичность бака и окрасьте его снаружи.

Для двигателя с турбонаддувом. При нарушении герметичности в соединении между установочным фланцем турбины и выпускным патрубком кол­лектора и невозможности дальнейшего использова­ния стальной прокладки, замените ее.

При появлении посторонних шумов, а также при повышенном дымлении и снижении мощности дви­гателя, связанных с техническим состоянием турбо­компрессора, отсоедините от турбокомпрессора при­емную трубу глушителя

и проверьте легкость вра­щения ротора. При тугом вращении, заклинивании или задевании ротора о корпусные детали снимите турбокомпрессор.

Снимайте турбокомпрессор в такой последова­тельности:

— снимите воздухоочиститель (при снятии левого ТКР), соединительные патрубки, тройник;

— отсоедините трубку подвода масла к ТКР;

— ослабьте хомуты крепления соединительных патрубков корпуса компрессора;

— расконтрите и выверните болты выпускного коллектора, сместите выпускной коллектор назад, разъедините магистраль слива масла, снимите вы­пускной коллектор с ТКР в сборе.

Примечание. Для удобства последующего монтажа перед разборкой ТКР на корпусах турбины и комп­рессора нанести метки спаренности с корпусом под­шипников.

— выверните шесть болтов крепления турбины и снимите корпус компрессора вместе с корпусом подшипников;

— выверните восемь болтов крепления корпуса компрессора и снимите его;

— промойте корпус компрессора и экран в ди­зельном топливе, удалите отложения;

— промойте корпус подшипника со стороны ком­прессора и удалите с поверхностей лопаток и корпу­са отложения.

Внимание! Во избежание повреждения поверхностей лопаток и нарушения балансировки ротора не допуска­ется использовать для удаления отложений металличес­кие предметы и исправлять погнутые лопатки.

— проверьте целостность лопаток колес и от­сутствие на них погнутостей. При наличии повреж­денных лопаток замените турбокомпрессор.

Внимание! Ввиду того что ротор турбокомпрессора при сборке балансируется с высокой точностью, разборка ротора ТКР не допускается. Полная раз­борка турбокомпрессора осуществляется на

специа­лизированных предприятиях, имеющих необходимое оборудование и приборы;

—соберите турбокомпрессор в обратной после­довательности. Установку корпусов компрессора и турбины относительно корпуса подшипников прово­дите по меткам;

—затяните болты крепления корпуса компрес­сора с крутящим моментом 6,9… 9,8 Н.м (0,7…1 кгс.м), болты крепления корпуса турбины с крутящим моментом 19,6… 24,5 Н.м (2… 2,5 кгс.м);

—проверьте легкость вращения ротора и отсут­ствие задевания его о корпусные детали при крайних его осевых положениях;

—установите выпускной коллектор, затяните бол­ты крепления с крутящим моментом 43,1… 54,9 Н.м (4,4… 5,6 кгс.м), законтрите болты.

Моменты затяжки резьбовых соединений при тех­ническом обслуживании двигателя с турбонаддувом КамАЗ-7403.10 приведены в табл. 12.

Ремонт водяного насоса. Для снятия и разборки водяного насоса:

—слейте охлаждающую жидкость из двигателя;

—снимите ремни привода водяного насоса;

—выверните три болта крепления водяного на­соса;

— снимите водяной насос с водяных труб.

Разберите насос в следующем порядке:

— отогните стопорную шайбу 10 (см. рис. 61) и, удерживая валик от проворачивания за шкив, отвер­ните колпачковую гайку 11;

— снимите крыльчатку 14 съемником;

— снимите уплотнительное резиновое кольцо 8 с обоймой и упорное кольцо 12;

— снимите сальник 13;

— выверните болт 2, снимите шайбу 3;

— снимите шкив 1 съемником;

— снимите шпонку и пылеотражатель 16;

— снимите стопорное кольцо 15;

— снимите валик 9 в сборе с подшипниками 4, 6;

— снимите манжету 7.

При сборке не допускайте попадания посторон­них частиц между поверхностями трущейся пары торцового уплотнения.

После сборки проверьте легкость вращения ва­лика насоса (заедание не допускается).

При ремонте водяного радиатора к дефектам ра­диатора отнесите повреждение бачков и трубок, нарушение пайки деталей, а также загрязнение сна­ружи и значительные отложения накипи в трубках.

Загрязненную сердцевину радиатора снаружи про­мойте в направлении, противоположном потоку воздуха. Проверьте герметичность радиатора, для чего отверстия патрубков закройте пробками, а к одному

из них подведите сжатый воздух под давле­нием 78,5 кПa (0,8 кгс/см²), при этом радиатор должен быть заполнен охлаждающей жидкостью.

Крутящий момент затяжки гайки крепления сту­пицы вентилятора 137,3… 196,2 Н.м (14… 20 кгс.м).

Для снятия и разборки гидромуфты:

—слейте масло из двигателя;

— снимите ремни привода водяного насоса и крыльчатку вентилятора, фильтр центробежной очи­стки масла, масляный картер;

—выверните болты крепления передней крышки к блоку цилиндров и снимите гидромуфту в сборе с передней крышкой блока;

—разогните усы стопорной шайбы гайки креп­ления ступицы вентилятора, отверните гайку и сни­мите ступицу;

—выверните болты крепления шкива, снимите шкив 11 (см. рис. 58) с манжетой 17 в сборе и втулку 14 манжеты;

—снимите стопорное кольцо крепления подшип­ника:

—выверните винты крепления корпуса подшип­ника, снимите корпус 2 в сборе с подшипником;

—выньте гидромуфту из передней крышки блока;

—- выверните болты крепления ведущего вала в сборе с кожухом к ведущему колесу, снимите ве­дущий вал 6 с кожухом 3 в сборе;

— снимите ведомый вал 16 в сборе с ведомым колесом 9.

После сборки шкив привода генератора, а также ведомый вал при неподвижном шкиве должен вра­щаться свободно, без заеданий.

Для снятия и разборки коробки термостатов:

—выверните болт 1 крепления планки генератора (рис. 106);

—выверните два болта 5 крепления фланца ко­робки;

—выверните три болта 6 крепления коробки и снимите коробку;

— выверните пять болтов 2 крепления патрубка,снимите патрубок 3, выньте термостаты и осмотрите их.