Скачать руководство для трактора т 25

                    
631.302
Т65
УДК 631.372.032.1
ГЕРАСИМОВ А.Д., ГОЛУБЧИК С. Ф., КУЛЬЧИЦКИЙ Р. И.,
ХОДУЛИН Ю. А., ЦЫГАНЕНКО В. Р., ШААНОВ А. И.,
Трактор Т-25 (устройство и эксплуатация). Л., «Колос»,
Т65 Ленингр. отд-ние, 1972.
175 с. с ил. 40000 экз. 48 коп.
На обороте тит. л. авт.: Герасимов А. Д., Голубчик С. Ф.,
Кульчицкий Р. И. и др.
В книге даны устройство и порядок эксплуатации трактора Т-25. Подробно
освещены вопросы ухода за машиной, приведены рекомендации по наиболее ра-
циональному использованию трактора на всех работах, а также по агрегатиро-
ванию его с различными с.-х. машинами и орудиями.
Книга рассчитана на механизаторов, работающих на тракторах.
4-2-2
174-72
631.302
Государственный комитет Совета Министров СССР по про-
фессионально-техническому образованию считает возможным ре-
комендовать данную книгу в качестве учебного пособия для сель-
ских профессионально-технических училищ и подготовки рабочих
на производстве.
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ
УСТРОЙСТВО ТРАКТОРА
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Трактор Т-25 представляет собой колесную
универсальную машину класса 0,6 т с полу-
рамой, задними ведущими и передними управ-
ляемыми колесами.
Реверс всех основных передач позволяет
использовать при работе как передний, так и
задний ход. Колею трактора и дорожный про-
свет можно регулировать.
Двигатель Д-21 работает на дизельном топ-
ливе и развивает мощность 20 л. с. при 1600 обо-
ротах в минуту.
Трактор Т-25 (рис. 1) применяется в садах,
на огородах и мелких полевых участках для
внесения удобрений, борьбы с сорняками и вре-
дителями, посева, посадки и уборки овощей,
уборки сена, пахоты легких почв. Кроме того,
Рис. 1. Общий вид трактора Т-25.
трактор используют для привода стационарных
машин, на легких погрузочных и землеройных
работах, на строительстве и для транспорта.
Трактор Т-25 создан на базе ранее выпускав-
шейся машины ДТ-20. В результате модерни-
зации на тракторе был заменен двигатель,
введены постоянно-замкнутая муфта сцепле-
ния, наклонная рулевая колонка, более совер-
шенные тормоза плавающего типа, изменены
все органы управления, установлено более
удобное подрессорное сиденье. Трактор имеет
современные внешние формы.
Благодаря повышению мощности двигателя
и некоторому увеличению рабочих и транспорт-
ных скоростей возросла производительность
агрегата. Более удобное расположение органов
управления улучшило условия труда и облег-
чило управление трактором. Общее устрой-
ство трактора показано на рис. 2.
Двигатель. На тракторе Т-25 установлен
двухцилиндровый четырехтактный двигатель
Д-21 воздушного охлаждения производства
Владимирского тракторного завода. Двигатель
имеет рабочий процесс с воспламенением от
сжатия и непосредственный впрыск топлива
в камеру сгорания, расположенную в днище
поршня. Он запускается на дизельном топливе
электрическим стартером.
Для уравновешивания двигателя и устране-
ния вибрации предусмотрен специальный меха-
низм, представляющий собой валик с закреп-
ленными на нем противовесами. Расположение
цилиндров вертикальное.
Двигатель оборудован одноплунжерным на-
сосом распределительного типа с всережимным
регулятором. Форсунка бесштифтовая, закры-
тая с многодырчатым распылителем. Дизельное
топливо очищается в грубом фильтре-отстой-
нике с последующей тонкой очисткой в фильтре
со сменным элементом из фильтровальной бу-
маги или банкоброшной пряжи.
Воздух, поступающий в двигатель, прохо-
дит трехступенчатый воздухоочиститель.
!•
3
1305
1700
Рис. 2. Расположение основных узлов на тракторе:
т  двигатель' 2 воздухоочиститель; 3 — рулевое колесо; 4 — крыло; 5 — сиденье; 6 — стойка тента: 7 — передний мост; 8 — топливный бак; 9 — полурама;
10 переднее’ колесо; 11 — муфта сцепления; 18 — соединительная муфта; 13 — главная передача; 14 — тормозной рукав; 15 — конечная передача; 18 — корпус
гидроподъемника; 17 — гидроцилиндр; 18 — вал отбора мощности; 19 — заднее колесо; 20 — прицепное приспособление,
Система смазки комбинированная: под дав-
лением и разбрызгиванием. Давление в масля-
ной магистрали создается шестеренчатым насо-
сом, который приводится в действие от коленча-
того вала. Масло очищается в полнопоточной
реактивной центрифуге. Охлаждение воздуш-
ное принудительное. Вентилятор осевой, смон-
тирован на одном валу с генератором.
Регулирование теплового режима посезон-
ное, при помощи съемного диска. При пуске
двигателя используются подогревательная свеча
накаливания и декомпрессионный механизм.
Двигатель оборудован глушителем-искрогаси-
телем.
Силовая передача. Между двигателем и
трансмиссией установлена сухая однодисковая
постоянно-замкнутая муфта, управляемая пе-
далью. Соединение вала муфты сцепления с глав-
ной передачей жесткое, разъемное.
Коробка передач с поперечными валами
имеет шесть реверсируемых передач с диапа-
зоном скоростей от 5,4 до 20,5 км/ч. Кроме того,
предусмотрены две замедленные передачи со
скоростями 1,66 и 2,45 км/ч. При пониженных
оборотах двигателя (до 900 в минуту) трактор
может перемещаться со скоростью 0,935 км/ч.
Передачи переключают двумя рычагами с кули-
сами.
В одном корпусе с коробкой передач распо-
ложены главная передача и межколесный кони-
ческий дифференциал с двумя сателлитами.
К корпусу коробки передач справа и слева
крепятся рукава, в которых смонтированы тор-
моза. К рукавам присоединены конечные пере-
дачи, представляющие собой одноступенчатые
редукторы в чугунных картерах.
Конечные передачи можно прикреплять к ру-
каву тормоза в различных положениях, изме-
няя продольную базу и дорожный просвет
трактора.
В задней части трактора расположен хвос-
товик вала отбора мощности с зависимым приво-
дом, справа по ходу — хвостовик вала коробки
передач для приводного шкива.
Ходовая часть трактора состоит из переднего
моста с управляемыми колесами и задних веду-
щих колес. На передних управляемых коле-
сах установлены пневматические шины раз-
мером 5,5—16", задние колеса комплектуют
шинами 9—32" или 10—28".
Конструкция ходовой части дает возмож-
ность изменять колею трактора в пределах
1100—1500 мм с интервалом 50 мм. Дорож-
ный просвет может быть изменен от 308 до
515 мм при соответствующем изменении про-
дольной базы.
Передний мост (трубчатая ось) установлен
в кронштейне нолурамы на оси и может пере-
мещаться в вертикальной поперечной плос-
кости. Положение рулевой колонки наклонное.
Направление вращения рулевого колеса совпа-
дает с направлением поворота трактора.
Тормоза ленточные, плавающего типа, по
одному на каждое заднее колесо. Ими управ-
ляют при помощи двух педалей, установлен-
ных под правую ногу тракториста. При движе-
нии прямо педали замыкаются между собой
и торможение осуществляется одновременно
обоими тормозами.
Электрооборудование. Система проводки од-
нопроводная напряжением 12 в; отрицательные
зажимы источников и потребителей тока сое-
динены с корпусом (массой). Стартер вклю-
чается замком, расположенным на щитке при-
боров. К контрольным приборам относятся:
амперметр, указатель температуры масла, ука-
затель давления масла, контрольная лампа пере-
грева двигателя, контрольная лампа включа-
теля массы. Для освещения и сигнализации
трактор оборудован двумя передними и одной
задней фарами. На крыльях размещены фонари
габаритов, указателей поворота и освещения
номерного знака.
Гидравлическая навесная система. На трак-
торе применена унифицированная раздельно-
агрегатная гидравлическая система. Насос шес-
теренчатый, нерегулируемый, расположен на
соединительном корпусе и приводится во вра-
щение от маховика двигателя. Насос вклю-
чается и выключается при работающем дви-
гателе при помощи шариковой муфты и руко-
ятки, расположенной на корпусе привода. На-
правление вращения насоса против часовой
стрелки, если смотреть с торца валика. Распре-
делитель гидросистемы золотниковый (с двумя
золотниками).
Золотники устанавливаются при помощи
рычагов в следующие положения: «нейтраль-
ное», «подъем», «опускание» и «плавающее».
Распределитель находится слева под щитком
приборов.
Рабочей жидкостью гидросистемы служит
дизельное масло. Очистка масла производится
масляным фильтром, состоящим из десяти сет-
чатых элементов.
Силовой цилиндр двойного действия, с гид-
равлическим ограничителем поршня. Сзади
трактора размещен механизм навески, который
налаживается по трехточечной схеме. Трактор
снабжен прицепным устройством, действующим
от гидравлической системы.
Дополнительное оборудование. По желанию
потребителя к трактору придается приводной
шкив для работы со стационарными машинами.
Все тракторы комплектуются приводом к тор-
мозу прицепа и валом отбора мощности. Напра-
5
вление вращения вала отбора мощности по часо-
вой стрелке, если смотреть по ходу движения
трактора.
Вспомогательное оборудование. К нему от-
носятся: сиденье тракториста, капот, крылья,
инструментальный ящик, тент.
Сиденье имеет регулировку по весу и росту
тракториста и переставляется для работы на
прямом и реверсном ходу.
Модели и модификации трактора. В зависи-
мости от размера устанавливаемых шин зад-
них колес трактор Т-25 выпускается в двух
разновидностях: модель Т-25 С1 имеет шины
задних колес размером 9—32", модель Т-25 С2 —
размером 10—28".
В зависимости от характера работы каждую
из указанных двух моделей можно переобо-
рудовать в одну из следующих модифика-
ций.
А. В низкой модификации трактор работает
в садах и на лесных участках. Конечную пере-
дачу в этом случае устанавливают горизон-
тально, т. е. ведущие колеса поворачивают
вперед по ходу трактора, а оси передних колес
переводят в верхнее положение. В такой моди-
фикации продольная база трактора равна
1423 мм, а дорожный просвет — 308 мм. Если
необходимо увеличить устойчивость трактор-
ного агрегата, то конечную передачу можно
переставить назад по ходу трактора. В этом
случае продольная база будет равна 1837 мм.
Б. Высокая модификация предназначена
для междурядной обработки огородных куль-
тур. В этой модификации конечную передачу
монтируют вертикально ведущим колесам вниз,
а оси передних колес устанавливают в нижнее
положение. Продольная база в такой модифи-
кации 1630 о, а дорожный просвет — 575 мм.
В. В полуогородной или огородной пони-
женной модификации конечную передачу мон-
тируют под углом 45 ° к ведущим колесам
назад по ходу трактора, а передние колеса
устанавливают в промежуточное положение.
При этом трактор имеет продольную базу
1775 мм, а дорожный просвет — 455 мм. Трак-
торы выпускаются с завода в этой модифика-
ции, которая является основной.
В ряде случаев, когда требуется хорошая
обозреваемость, трактор можно переоборудо-
вать для работы задним ходом. Для этого
Рис. 3. Трактор Т-25К.
6
переносят сиденье на противоположную сто-
рону и устанавливают его на заднюю часть
капота; переставляют рулевое колесо на перед-
ний наклонный хвостовик. Шины ведущих
колес ставят в такое положение, при котором
стрелки, расположенные на них, соответство-
вали бы направлению движения трактора.
Колею передних колес изменяют, раздви-
гая корпуса поворотных кулаков колес на
требуемую величину. Соответственно раздви-
гают поперечную рулевую тягу. Колею зад-
них колес регулируют путем перестановки в
различные положения дисков и ободьев колес.
На базе трактора Т-25 создан высококли-
ренсный трактор Т-25К, предназначенный для
междурядной обработки высокостебельных
культур (рис. 3). Он имеет дорожный просвет
1500 мм и колею 2800 мм. Машина поднята над
уровнем почвы на стойках передних и задних
колес. Задние колеса приводятся во вращение
при помощи цепей, заключенных в стой-
ках.
Такая машина может быть получена непо-
средственно в хозяйстве из обычного трактора
Т-25 путем его переоборудования с установкой
дополнительных узлов: удлиненных рукавов
задних колес, стоек передних и задних колес,
переднего балансира.
После выполнения работ по обработке высо-
костебельных культур специальное оборудо-
вание может быть снято и трактор использо-
ван в своем обычном виде.
Техническая характеристика трактора Т-25
Общие данные	
Габаритные размеры,	2818—3028
длина с навесной системой	
ширина с шинами 9—32’ при колее 1100 мм	1370
ширина с шинами 10—28’ при колее 1200 мм Продольная база, мм:	1467
основная модификация	1775
низкая модификация	1423-1837
высокая модификация Ширина колеи, жж:	1630
передних колес	1200—1400
задних колес с шинами 9—32’	1100—1500
задних колес с шинами 10—28’	1200—1470
Вес заправленного трактора с на- весной системой и аккумулятора- ми, кг Конструктивный вес, кг Агротехнический просвет под тормоз- ными рукавами, мм:	1575
	1500
основная модификация	587	572
низкая модификация	450	435
высокая модификация Расчетные скорости (км/ч) и тяговые усилия (кг) при 1600 об/мин колен- чатого вала двигателя с шинамн	657	642
Передача	Скорость		Тяговое усилие
	вперед	назад	
I	5,69	5,69	700
II	7.18	7.18	510
III	8.37	8.37	420
IV	10,60	10,60	300
V	14.70	14.70	170
VI	21,60	21,60	65
Замедленная:			
I	1,75		
II	2,58		
I при 900 об/мин дви-	0,97		
гателя			
Двигатель
Номинальная мощность, л.	С.	20
Крутящий момент при номинальной мощности, кг  м Число оборотов коленчатого вала в минуту Удельный расход топлива, г/э-л. с-ч Диаметр цилиндра, мм Ход поршня, мм Рабочий объем цилиндров, л Степень сжатия Топливный насос Форсунка	1 Регулятор Давление начала впрыска топлива, I л «<2		8,95 1600±1,5% 190 105 120 2,07 16,5 Одноплунжерный НД-21/2 5Т2-20С1-1Г за- крытого типа бесштифтовая Центробежный всережимный с корректором подачи топлива 170+5
Угол начала подачи топлива (по	22—24 до ВМТ мениску), градусов Система смазки	Комбинированная: под давлением от масляного насоса и разбрызгива- нием Давление масла в магистрали на 1,5—3,5, при прогретом двигателе при номи-	минимальных нальных оборотах, кг/см?	оборотах хо- лостого хода не менее 0,8 Вес двигателя, кг	280 Силовая передача Число передач: вперед	8 назад	6 Ходовая часть Размер шин: передних колес	5,5—16* или 6—16’		
задних колес
9—32'пли 10—28’
но особому заказу
Для поле- Для транс-
вых работ порт пых
работ
Давление воздуха в шинах, кг/см2:
передних колес	1,5—1,8 1,8—2,0
задних колес	0,8—0,9 0,9—1,1
9-32':
7
Гидравлическая навесная система
Гидравлический насос:	
марка	НШ-10Е
число оборотов в минуту	1565
производительность при	14
1565 об/мин, л/мин	
максимальное рабочее давление,	100
кг/см2 Распределитель:	
марка	Р75-В2А
число золотников	2
давление открытия предохрани-	130^5
тельного клапана, кг/см2 Силовой цилиндр, мм:	75
диаметр цилиндра	
ход поршня	НО
Механизм навески:	
высота присоединительного тре-	460
угольника на раме сельхозма- шины, мм	
основание присоединительного	600
треугольника, мм размеры присоединительных шар- ниров, мм:	
верхней тяги	25,5 X 51
нижних тяг	28,5 X 38
Расчетный ход оси подвески, мм:	
для низкой модификации	573
для высокой модификации	600
Высота оси подвеса в крайнем верх- нем положении, мм: для низкой модификации	
	773
для высокой модификации	798
Длина центральной тяги со сменной центральной частью, мм:	
наибольшая	740
наименьшая	420
Дополнительное оборудование	
Приводной шкив:	300
диаметр, мм ширина обода, мм	
	120
число оборотов в минуту при	914
1600 об/мин коленчатого вала	
Число оборотов вала отбора мощ-	545
ности при 1600 об/мин коленчатого вала	
Электрооборудование	
Номинальное напряжение, в	12
Аккумуляторная батарея:	
количество	2
тип	ЗТСТ135ЭМС
емкость, а-ч	135
Генератор:	Г302Б перемен-
тип	
мощность, вт	ного тока 180
Реле-регулятор	РР-362Б
Стартер:	
тип	СТ-222
мощность, л. с.	2,8
Заправочные емкости,	, л
Топливный бак	45
Система смазки двигателя	7
Картер топливного насоса	0,1
Воздухоочиститель	0,6
Корпус главной передачи	11
Корпуса конечной передачи (в каж-	1,6
дой)	
Ступицы передних колес (в каждой)	0,1
Корпус привода гидронасоса	0,3
Гидравлическая система	7,5
В том числе.’
бак	5,85
основной цилиндр, насос-рас-	1,65
пределитель маслопровода
Глава II
ДВИГАТЕЛЬ Д-21
ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО
Двигатель — дизельный, 4-тактный, бес-
компрессорный, воздушного охлаждения с непо-
средственным впрыском топлива.
Двигатель Д-21 — двухцилиндровая модель
семейства дизельных двигателей воздушного
охлаждения, разработанная Владимирским
тракторным заводом. Двигатели этого семей-
ства могут быть двух-, трех-, четырех- и шести-
цилиндровыми. У этих двигателей унифициро-
ваны детали кривошипно-шатунного механизма
(поршень, шатун, поршневые кольца, шатун-
ные и коренные вкладыши), все детали меха-
низма газораспределения (за исключением рас-
пределительного вала), цилиндры и головки
цилиндров. Общие виды двигателя Д-21 пред-
ставлены на рис. 4, 5, 6, 7 и 8.
Двигатели Д-21 устанавливаются также на
тракторные самоходные шасси Т-16М и на ряд
других машин.
Все агрегаты, узлы и механизмы двигателя
закреплены непосредственно на блок-картере,
кожухе маховика и крышке распределитель-
ных шестерен.
Двигатель Д-21 устроен следующим обра-
зом. С левой стороны по ходу трактора (рис. 4)
расположены топливная аппаратура 6, впуск-
ной и выпускной 4 трубопроводы, средний
дефлектор 5 и свеча подогрева 8 во всасыва-
ющем трубопроводе. На передней части дви-
гателя (рис. 5) размещены маслозаливная гор-
ловина, осевой вентилятор 1 со встроенным
генератором, направляющий аппарат которого
закреплен на крышке распределения ленточ-
ным хомутом, счетчик моточасов, реактивная
центрифуга 4, фильтры грубой и тонкой очистки
топлива 2, щуп-масломер 5, шкив привода
вентилятора и генератора с метками ВМТ
(верхняя мертвая точка), НМТ (нижняя мерт-
вая точка) и Т (начало подачи топлива насосом).
С правой стороны находятся механизм привода
декомпрессора, пусковой стартер 2 (рис. 6), фор-
сунки и кожух 3 вентилятора. На задней сто-
роне двигателя непосредственно к блок -кар-
теру прикреплен кожух маховика.
8
Рис. 4. Двигатель Д-21 (вид слева):
1 — счетчик моточасов; 2 — центрифуга; з — топливные фильтры; 4 — выпускной трубопровод; 5 — средний
дефлектор; 6 — топливный насос; 7 — маховик; 8 — подогревательная свеча накаливания.
Рабочий цикл дизеля Д-21 состоит из сле-
дующих тактов: впуска, сжатия, рабочего хода,
выпуска.
При такте впуска поршень перемещается
от верхней к нижней мертвой точке, при этом
впускной клапан открыт и в цилиндр двига-
теля через воздухоочиститель и впускной тру-
бопровод засасывается чистый воздух.
При такте сжатия поршень перемещается'
от нижней к верхней мертвой точке, впускной
и выпускной клапаны закрыты. Воздух, посту-
пивший в цилиндр, сжимается до 42 ат и тем-
пература его повышается до 650—700 °. В
конце такта сжатия за 22—24 0 (по углу пово-
рота коленчатого вала) до прихода поршня в
верхнюю мертвую точку в камеру сгорания под
9
Рис. 5. Двигатель Д-21 (вид спереди):
1 — вентилятор; 2 — топливные фильтры; з — подогревательная свеча накали-
вания; 4 — центрифуга; 5 — щуп-масломер; 6 — пробка.
давлением 170—175 ат впрыскивается мелко-
распыленное топливо. Температура в камере
сгорания достигает 1750 °, а давление возрас-
тает до 72 ат. Под действием этого давления
поршень перемещается к нижней мертвой точке,
и таким образом происходит рабочий ход. Кла-
паны при рабочем ходе закрыты.
При такте выпуска поршень снова пере-
мещается к верхней мертвой точке и через
открытый выпускной клапан выталкивает из
цилиндра отработанные газы и очищает цилиндр.
При дальнейшем вращении коленчатого вала
все такты повторяются в той же последователь-
ности. Порядок работы цилиндров 1—2—0—0.
В связи с тем, что колена ко-
ленчатого вала размещены один
относительно другого через 180°,
рабочий ход во 2-м цилиндре
всегда совершается через 180°
после рабочего хода в 1-м ци-
линдре, т. е. в двигателе совер-
шаются два рабочих хода кряду.
Затем этот цикл повторяется через
540°, т. е. рабочий ход в 1-м цили-
ндре совершается через 540°
после рабочего хода во 2-м ци-
линдре. Это вызывает неравно-
мерность вращения коленчатого
вала двигателя, которая сни-
жается в значительной мере с по-
мощью маховика, вес которого
специально подобран.
При работе двигателя в кри-
вошипно-шатунном механизме воз-
никают силы от давления газов
и инерции движущихся масс кри-
вошипно-шатунного механизма,
силы трения и полезного сопро-
тивления на валу двигателя.
Силы инерции разделяются
на силы инерции масс, движу-
щихся возвратно-поступательно,
и силы инерции масс, движу-
щихся вращательно.
Силы от давления газов в
цилиндрах двигателя проявляются
в виде крутящего момента на ко-
ленчатом валу двигателя и мо-
мента, опрокидывающего двига-
тель, который воспринимается
опорами двигателя и передается
на раму трактора. Опрокидываю-
щий момент по величине равен
крутящему моменту на коленча-
том валу двигателя и направлен
в обратную сторону.
Силы инерции масс, движу-
щихся возвратно-поступательно,
проявляются в виде двух моментов — крутя-
щего и опрокидывающего и свободной силы,
действующей вдоль оси цилиндра, которая вос-
принимается опорами двигателя.
Полуоборот коленчатого вала	Угол пово- рота колен- чатого вала (градусов)	Цилиндр	
		1-й	2-й
1-й	180	Рабочий ход	Сжатие
2-й	360	Выпуск	Рабочий ход
3-й	540	Впуск	Выпуск
4-й	720	Сжатие	Впуск
Ю
Рис. 6. Двигатель Д-21 (вид справа):
Т — картер двигатели; 2 — стартер; 3 — кожух вентилятора; 4 — хомут крепления вентилятора: 5 — ре-
дукционный клапан; 6 — поддон картера.
Силы инерции масс, движущихся враща-
тельно, проявляются в виде центробежной
силы, постоянной по величине, направленной
по радиусу кривошипа коленчатого вала и при-
ложенной в центре шатунной шейки. Центро-
бежные силы через коренные подшипники пере-
даются на блок-картер и далее воспринимаются
через опоры двигателя рамой трактора.
Двигатель будет уравновешенным, если при
установившемся режиме его работы на опоры
двигателя и через них на раму трактора воз-
действуют постоянные по направлению и вели-
чине усилия.
Уравновешивающий механизм при работе
двигателя создает силы, равные по величине
и противоположные по направлению неурав-
11
Рпс. 7. Продольный разрез двигателя Д-21;
1 — масляный насос; 2 — шатун, а — поршень; 4 — вентилятор; .5 — головка цилиндра; в — клапан; 7 — картер
2 — маховик; Э — коленчатый вал,
4
Рис. 8, Поперечный разрез двигателя Д-21:
1 — маслоприемник; 2 — стартер; з — кожух вентилятора; 4 — впускной трубопровод; S — подогревательная
свеча накаливания; в — выпускной трубопровод; 7 — цилиндр; 8 — картер; 9 — валик уравновешивающего меха-
низма; to — пробка,
повешенным силам, что снижает их вредное
воздействие.
Остов двигателя состоит из блок-картера,
цилиндров, головок цилиндров, картера махо-
вика, крышки распределительных шестерен
и переднего листа. К этим основным деталям
крепятся все другие узлы, агрегаты и детали
двигателя.
Блок-картер (рис. 9 и 10) отливается из
серого чугуна. Внутри картера имеются три
опоры коренных подшипников коленчатого
вала, две опоры подшипников распределитель-
ного вала и две опоры подшипников валика
уравновешивающего механизма. На верхней
плоскости блок-картера расположены два рас-
точенных отверстия 4 для установки цилинд-
ров, восемь резьбовых отверстий 3 для ввора-
чивания силовых анкерных шпилек, крепящие
головки цилиндров и цилиндры, и четыре
отверстия 5 под запрессовку втулок толкателей.
Для предотвращения течи масла из картера меж-
ду блок-картером и опорной поверхностью
цилиндра ставится прокладка из медной фольги
толщиной 0,3 мм. Для увеличения жесткости
блок-картера его нижняя плоскость опущена
на 126 .мл ниже оси постелей под коренные
подшипники коленчатого вала. Крышки корен-
ных подшипников (бугели) фиксируются боко-
выми торцами (устанавливаются с натягом по
боковым поверхностям) и каждая крышка кре-
пится на двух шпильках с помощью гаек и зам-
ковой шайбы. Постели коренных подшипников
Рис. 9. Блок-картер (вид сзади):
1 — постель третьего подшипника; 2 — установочный штифт;
3 — отверстие под анкерную шпильку; t — отверстие под ци-
линдр; 5 — отверстие под толкатель; в — бобышка крепления
редукционного клапана; 7 — задняя опора распределительного
вала; 8 — крышка третьего коренного подшипника,
14
Рис. 10. Блок-картер (вид спереди):
1 — палец промежуточной шестерни: 2 — штифт; з — отвер-
стие для подвода масла; 4 — отверстие для подвода масла к го-
ловкам цилиндров; <5 — отверстие под трубку масляного мано-
метра.
расточены вместе с крышками, поэтому замена
крышек на новые или перестановка их недопус-
тимы. На каждой крышке нанесен порядковый
номер, начиная от передней плоскости картера.
Крышки коренных подшипников устанавли-
ваются в блок-картере при сборке двигателя
таким образом, чтобы паз под ус вкладыша
был обращен к правой стороне двигателя. Для
удобства демонтажа каждая крышка имеет резь-
бовое отверстие М10, в которое вворачивается
специальный съемник или болт.
Подшипниками распределительного вала
служат втулки из антифрикционного чугуна,
запрессованные в расточки блок-картера, каж-
дая втулка имеет отверстие для подвода смазки
к шейкам распределительного вала. Передняя
втулка снабжена буртиком, в который упи-
рается торец шестерни распределительного вала.
Подшипниками валика уравновешивающего
механизма служат бронзовые втулки, которые
имеют канавки по наружной поверхности и
отверстия для подвода смазки к шейкам валика.
На передней стенке (рис. 10) выполнены
канал для подвода масла от первого коренного
подшипника коленчатого вала к передней
шейке распределительного вала, канал под-
вода масла к отверстию под палец промежу-
точной шестерни распределения, а от него —
к пальцу 1 промежуточной шестерни привода
валика уравновешивающего механизма и далее
к переднему подшипнику валика уравно-
вешивающего механизма и к шестерне привода
топливного насоса. Отверстие 3 на фрезерован-
нои площадке служит для подвода масла от
масляного насоса в магистраль двигателя.
На той же стенке сделаны гладкие отверстия под
установочные штифты 2, фиксирующие перед-
ний лист, и резьбовые отверстия крепления
переднего листа.
На задней стенке размещены каналы под-
вода масла от третьего коренного подшипника
к задним подшипникам распределительного вала
и валика уравновешивающего механизма и
канал, выходящий на левую стенку блока
в верхней задней части, для подсоединения
трубки подвода масла к головкам цилиндров.
Здесь также предусмотрены два отверстия для
запрессовки установочных штифтов 2, фикси-
рующих положение картера маховика относи-
тельно блок-картера.
На правой стенке блока внизу, в середине,
имеется овальная фрезерованная бобышка для
установки фирменной таблички, на которой
указаны модель двигателя, его номер, год
выпуска, мощность и число оборотов; в ниж-
ней части — фрезерованная плоскость для креп-
ления передней опоры двигателя, а выше нее —
бобышка 6 крепления редукционного клапана;
в верхней части — две фрезерованные бобышки
для крепления валиков декомпрессора.
На левой стенке внизу в передней части
обработана плоскость для крепления перед-
ней опоры двигателя.
В верхней задней части выполнено отвер-
стие 4, от которого по трубке подводится масло
к головкам цилиндров, и в середине вверху —
резьбовое отверстие 5 М12 для присоединения
трубки, связывающей масляную магистраль
с манометром.
К нижней плоскости блок-картера крепится
масляный картер.
Цилиндр (рис. 11) отливается из специаль-
ного чугуна. На наружной поверхности цилин-
дра предусмотрены тонкостенные ребра охлаж-
дения. По всей высоте цилиндра имеется 18
ребер. Расстояние между ребрами (шаг) 8 мм,
толщина ребра у вершины 1,5 мм (у верхнего
ребра 5 мм, у нижнего 3 мм).
Для более равномерного охлаждения цилин-
дра высота ребер по окружности выполнена
неодинаковой. Со стороны вентилятора ребра
имеют меньшую высоту, а на противоположной
стороне большую, так как здесь ребра обду-
ваются уже прогретым воздухом. Впереди и
сзади (относительно двигателя) высота ребер
уменьшена для сокращения длины двигателя. В
углах цилиндра по вертикали ребер нет, а
сделаны вырезы для размещения анкерных
шпилек.
В нижней части цилиндра расположен опор-
ный фланец. Поверхность ниже фланца обрабо-
Рис. 11. Цилиндр.
тана для установки цилиндра в расточку блок-
картера.
Для повышения жесткости цилиндра и
уменьшения концентрации напряжений пере-
ход от оребрений стенки цилиндра к опорному
фланцу плавный — радиус 18 мм. Под фланец
при установке в блок ставится прокладка из
медной фольги толщиной 0,3 мм.
Верхний торец цилиндра имеет две лаби-
ринтные кольцевые канавки для улучшения
уплотнения в стыке с головкой цилиндров.
Внутренняя поверхность цилиндра (зер-
кало) закалке не подвергается, так как цилиндр
изготовлен из специального чугуна, облада-
ющего высокой износостойкостью. Зеркало ци-
линдра обработано с высокой степенью точ-
ности и чистоты.
По внутреннему диаметру цилиндры раз-
биты на три размерные группы:
Большая Б, размер 105±g;gt мм
Средняя С, »	105t»:g2 мм
Малая М, »	105+0,и2 мм
Обозначение размерной группы цилиндра
выбито на обработанной наружной поверх-
ности в нижней части цилиндра.
Головка цилиндра (рис. 12) отлита из алю-
миниевого сплава АЛ-10В. Отливка термически
обрабатывается. Головки отдельных цилиндров
взаимозаменяемы. Для лучшего охлаждения
15
Рис. 12. Головка цилиндра:
1 — прокладка крышки клапанов; г — штифт; з — резьбовая вставка; 4 — шпилька стойки коромысел; 5 — шпилька
малая стойки коромысел; 6 и 7 — шпильки; 8 — резьбовая пробка; 9 — выпускной клапан; 10 — тарелка пружины кла-
пана; 11 — сухарь клапана-, 12 — впускной клапан; 13 — пружина клапана; 14 — седло клапана; 13 — втулка клапана;
16 — опорная шайба пружины клапана.
головне имеет ребра внутри и снаружи. По
высоте головки снаружи расположено 11 ребер.
Расстояние между ребрами 6 мм, толщина
ребра у вершины 2 мм.
Для лучшего отвода тепла и большей жест-
кости головки нижняя стенка (плита) имеет тол-
щину от 19 до 23 мм.
В средней части головки между всасываю-
щим и выпускным отверстиями выполнен сквоз-
ной канал с вертикальным ребром, соединя-
ющим нижнюю и верхнюю плиты для улучше-
ния охлаждения перемычки между клапанами
и форсунки.
Со стороны верхней плиты в головку запрес-
сованы направляющие втулки 75 клапанов,
два штифта 2 для фиксации крышки клапанов,
а также сделаны три резьбовых отверстия (два
М10 и одно М8), в которые с натягом ввернуты
шпильки 4 и 5 крепления стойки оси коромысел.
Со стороны нижней плиты в головку запрессо-
ваны седла 14 клапанов из жаростойкого спе-
циального легированного чугуна высокой твер-
дости. На нижней плите предусмотрен уплот-
няющий поясок, обеспечивающий герметич-
ное соединение газового стыка между цилинд-
ром и головкой и сделана расточка глубиной
3 мм для центрирования головки на ци-
линдре.
Для установки и крепления форсунки в
головку ввернута и раскернена стальная резь-
бовая вставка 3. Стык форсунки с головкой
уплотняется медной прокладкой, надеваемой на
корпус распылителя.
Впускной и выпускной каналы выходят на
левую сторону головки и заканчиваются флан-
цами с ввернутыми шпильками 7 для крепления
впускного и выпускного трубопроводов. Для
крепления головки цилиндров выполнены четы-
ре отверстия под анкерные шпильки.
Смазка к клапанному механизму подво-
дится через резьбовое отверстие, в которое вво-
рачивается штуцер, соединенный с трубкой
подвода смазки от блока.
В верхней плите головки есть два отверстия,
в которые устанавливаются резиновые уплот-
нительные кольца с кожухами штанг толка-
телей. Торец кожуха штанги не должен высту-
пать выше торца уплотнительного резинового
кольца. На боковых поверхностях головки
в верхней плите выполнены по два резьбовых
отверстия для крепления переднего и заднего
дефлекторов.
Картер маховика (рис. 13) предназначен для
крепления двигателя к трактору, ограждения
маховика, установки стартера. Отлит он из
чугуна. В центре картера маховика имеется
расточка для размещения заднего конца колен-
чатого вала двигателя. В этой расточке уста-
новлен корпус 1 заднего каркасного сальника 2,
прикрепленный шестью болтами к картеру махо-
вика. На верхней плоскости картера располо-
жено резьбовое отверстие Ml2 для рым-болта 3.
Снизу имеется фрезерованная плоскость под
заднюю полку масляного картера.
Картер маховика крепится к блок-картеру
восемью шпильками с гайками и двумя бол-
16
Рис. 13. Картер маховика:
а — вид со стороны подсоединения двигателя к трансмиссии; б — вид со стороны подсоединения к картеру двигателя;
1 — корпус заднего каркасного сальника; г — задний сальник; з — рым-болт; 4 — гнездо для размещения заднего груза
уравновешивающего механизма.
тами. В левой нижней части предусмотрено
гнездо 4 для заднего груза уравновешивающего
механизма.
Справа и слева на картере маховика сде-
ланы лапы для установки двигателя на раме
трактора при монтаже, используемые также
при транспортировке двигателя.
Передний лист и крышка распределительных
шестерен. Передний лист отштампован из стали.
Передняя и задняя его плоскости отшлифованы,
Крышка распределительных шестерен (рис. 14)
отлита из алюминиевого сплава. Передний лист
Рис. 14. Крышка распределительных шестерен:
1 — плоскость для кронштейна топливного фильтра; 2 — пло-
скость для корпуса масляного фильтра; 3 — фланец для масло-
заливной горловины; 4 — отверстие под ось корпуса натяжного
механизма; 5 — поверхность под вентилятор; 6 — установоч-
ный штифт; 7 — ухо; 8 — трубка для подвода масла.
2-731
и крышка крепятся к передней стенке блок-
картера болтами. Между блок-картером и перед-
ним листом и крышкой устанавливаются парони-
товые прокладки. Передний лист и крышка
центрируются по двум установочным штифтам,
запрессованным в переднюю стенку блок-кар-
тера. Это обеспечивает правильное зацепление
шестерен привода масляного насоса.
С левой стороны к задней плоскости перед-
него листа присоединен топливный насос, фла-
нец которого входит в точно обработанное отвер-
стие переднего листа. В переднем листе сде-
ланы отверстия под штифты для крепления
масляного насоса и отверстие для переднего
конца коленчатого вала. В крышке устанав-
ливается каркасный сальник, через который
проходит передний конец коленчатого вала.
В левой верхней части крышки распредели-
тельных шестерен отфрезерована плоскость 2
под масляный фильтр (центрифугу), который
крепится пятью болтами и одной шпилькой с
гайкой.
На верхнем левом торце крышки обработана
плоскость 1 для крепления кронштейна топлив-
ного фильтра. В середине с левой стороны
обработан фланец 3 для установки маслоза-
ливной горловины со счетчиком моточасов.
В отверстие этого фланца входит фланец топ-
ливного насоса.
В средней части крышки справа предусмот-
рено отверстие 4 диаметром 15 мм под ось
корпуса натяжного механизма ремня венти-
лятора. В верхней части справа по ходу трак-
тора имеется обработанная по радиусу поверх-
17
ность со штифтом 6 для вентилятора двигателя.
По краям этой поверхности сделаны два уха
7 с отверстиями под пальцы хомута крепления
вентилятора. В крышку распределительных
шестерен залиты три медные трубки 8 подвода
масла от масляного насоса к масляному фильтру
и через сверление в блок-картере ко второй
коренной шейке коленчатого вала.
Маленькая трубка в левой нижней части
крышки подает масло от передней опоры валика
уравновешивающего механизма к втулке шес-
терни привода топливного насоса. К нижней
плоскости крышки и переднего листа крепится
масляный картер двигателя.
КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ
МЕХАНИЗМ
Кривошипно-шатунный механизм (рис. 15),
воспринимая через поршни 9 и шатуны 6 дав-
ление газов, возникающее от сгорания топлива
в цилиндрах двигателя, преобразовывает пря-
молинейное движение поршня во вращатель-
ное движение коленчатого вала 17 двига-
теля.
Для долговечности и надежности работы
двигателя детали кривошипно-шатунного меха-
низма изготавливаются с большой точностью
и из качественных материалов.
Рис. 15. Кривошипно-шатунный механизм:
I — шкив привода вентилятора и генератора; 2 — специальный болт; 3 и 4 — ведущие шестерни привода
масляного насоса и распределения; 5, 11 и 15 — вкладыши шатунного и коренного подшипников; 6 — ша-
тун; 7 и 8 — маслосъемные и компрессионные кольца; 9 — поршень; 10 и 18 — верхнее и нижнее упорные по-
лукольца; 12 — маховик с венцом; 13 — самоподжимной сальник; 14 — подшипник; 18 — гайка шатун-
ного болта; 11 — коленчатый вал; 19 — противовес.
18
ПОРШЕНЬ
Поршень отлпт из алюминиевого сплава
АЛ-25. В днище поршня выполнена сферичес-
кая камера сгорания радиусом 28 мм. Объем
камеры 47,2 смя. На наружной поверхности
поршня сделаны пять канавок под кольца 7 и 8
(рис. 15), три верхние канавки для компрес-
сионных, а также канавки для маслосбрасы-
вающих колец. В канавках под маслосбрасы-
вающие кольца и на конической поверхности
под этими канавками просверлены отверстия
для отвода масла, снимаемого с поверхности
цилиндра.
Головка поршня на длине 45 мм от днища
имеет меньший диаметр, чем юбка поршня
(1051°;” мм). В процессе работы головка под-
вергается воздействию более высоких темпе-
ратур и поэтому больше расширяется.
Юбка поршня на длине 82 мм нагревается
меньше. По диаметру юбки поршня разбивают
на три размерные группы:
Большая Б, размер	мм
Средняя С, »	1057g;|J мм
Малая М, »	105.7g;{| мм
На расстоянии 77,1 мм от днища поршня
размещены две бобышки с отверстиями диа-
метром 35 мм под поршневой палец. Канавки
в этих отверстиях предназначены для установки
стопорных колец поршневого пальца. По раз-
меру этих отверстий поршни также разби-
ваются на три группы.
Группа 01 имеет диаметр отверстия
351“:°0“g мм, 02 — 35;“;“"’ мм, группа 03 —
35_00',°„и Vм-
Для увеличения жесткости бобышки порш-
ня связаны с днищем поршня ребрами.
В бобышках просверлены отверстия для
подвода смазки к поршневому пальцу (раз-
брызгиванием).
Для уменьшения вибраций двигателя
поршни подбираются по весу. Разница в весе
поршней, идущих на комплектацию двигате-
лей Д-21, не превышает 10 г. Вес поршня в
граммах, а также его размерная группа по
диаметрам юбки и отверстия под поршневой
палец выбиваются на днище. Для подгонки
поршней по весу металл снимается в нижней
части юбки.
В нижней части поршня имеются два выреза
в плоскостях, перпендикулярных оси порш-
невого пальца, радиусом НО мм. Верхняя
точка выреза находится на расстоянии 30 мм
от оси поршневого пальца. Вырезы сделаны
для прохождения противовесов коленчатого
вала.
Поршневые кольца (рис. 16) отливают из
серого чугуна, легированного хромом, нике-
2*
лем и молибденом. Зазор в замке у новых ком-
прессионных и маслосъемных колец, установ-
ленных в цилиндр, равен 0,64±0,16 мм.
Для увеличения износостойкости компрес-
сионное кольцо по цилиндрической поверх-
ности подвергается хромированию. Общая тол-
щина слоя хрома 0,13—0,2 мм, толщина слоя
пористого хрома 0,04—0,06 мм. После хроми-
рования кольцо лудят для лучшей прира-
ботки.
В качестве второго компрессионного кольца
используется кольцо с выточкой по внутрен-
нему диаметру у верхней плоскости (торси-
онное кольцо). При работе двигателя кольцо
с такой выточкой скручивается и прилегает
к поверхности цилиндра только нижней кром-
кой наружной поверхности. Это способствует
более быстрой приработке кольца.
У третьего компрессионного кольца выточка
выполнена снизу по наружному диаметру.
Это сделано для уменьшения поверхности при-
легания кольца к цилиндру и увеличения удель-
ного давления кольца на цилиндр. Кроме
того, эта выточка дает возможность кольцу
работать в некоторой степени как маслосъемное.
Зазор по высоте между плоскостью поршне-
вого кольца и плоскостью канавки установлен
для компрессионных колец 0,095—0,135 мм
и для маслосъемных колец 0,27—0,355 .«.
Для двигателя Д-21 в качестве маслосъем-
ных используют скребковые кольца. В каждой
канавке устанавливается два скребковых
19
кольца. Верхнее кольцо на своей нижней
плоскости имеет радиальные пазы для прохода
снимаемого со стенок цилиндра масла. Кольца
в канавке должны устанавливаться так, как
показано на рис. 16. Неправильная установка
колец приводит к значительному увеличению
расхода масла, так как в этом случае оно будет
перекачиваться в камеру сгорания.
Поршневой палец плавающего типа. При
работе двигателя между пальцем и отверстием
в бобышке поршня образуется зазор в резуль-
тате нагрева. По размеру поршневые пальцы
сортируются на три группы.
Группа: 01 35~0’004 мм
02 35~о}}о| мм
03 352g;g?5 мм
Размерную группу пальца наносят на его
торце или цилиндрической поверхности.
ШАТУН
Шатун (см. рис. 15) изготавливается из
хромистой стали 45Х. На концах стержня
шатуна расположены верхняя и нижняя голов-
ки. В верхнюю головку запрессована втулка
из бронзы ОЦ-Ю-2.
В верхней головке шатуна и втулке имеется
отверстие для подвода смазки к поршневому
пальцу. Во втулке с внутренней поверхности
против отверстия сделан масляный карман глу-
биной 1,2 жм для лучшего распределения
смазки.
На боковой поверхности крышки нижней
головки и шатуна около разъема выбит их
номер комплектности. Перестановка крышек
с одного шатуна на другой не допускается.
Ширина нижней головки вместе с крышкой
составляет Ю5_0Л4 мм. Это позволяет (при необ-
ходимости) вынимать шатун в сборе с поршнем
через цилиндр.
Крышка нижней головки крепится к шатуну
двумя специальными болтами из хромони-
келевой стали и гайками. Гайки корончатые и
законтриваются шплинтами. От проворачива-
ния относительно шатуна болт фиксируется
плоской гранью его головки.
Шатуны комплектуются по размеру отверс-
тия под поршневой палец и разбиваются на
две группы.
Группа: Б 35tS;S»i жж
М 35fj;jj|j .о
Клеймо группы набивается на торце верх-
ней головки шатуна. Иногда вместо клейме-
ния окрашивается стержень шатуна для груп-
пы М в красный цвет, для группы Б стержень
не окрашивается.
20
Вес шатунов строго контролируется. Вес
большой головки шатуна, приведенный к оси
отверстия под вкладыши, составляет 1080±10 г,
вес малой головки, приведенный к оси отверстия
под поршневой палец, —800 ± 10 г. Подгонка
по весу обеспечивается за счет снятия металла
на нижней поверхности крышки и на верхней
головке шатуна.
На поверхности отверстия под вкладыши
у разъема с одной стороны выполнены пазы
под ус вкладышей. При установке на двигатели
ус должен располагаться с правой стороны,
коленчатого вала по ходу двигателя.
Вкладыши нижней головки шатуна взаимо-
заменяемы. Изготавливаются они из стальной
ленты, покрытой с одной стороны антифрик-
ционным сплавом АО-20. Толщина слоя состав-
ляет 0,42—0,855 мм, у плоскости разъема
вкладыша она может уменьшаться до 0,2 мм.
Внутренняя поверхность вкладыша покрыта
оловом. Толщина слоя полуды 0,003 мм.
От осевого перемещения и проворачивания
вкладыши фиксируются выштампованным усом,
который входит в прорези в шатуне и крышке
шатуна.
Для новых двигателей используются вкла-
дыши первого (1Н) и второго (2Н) номиналов,
маркировка номиналов наносится на тыльной
стороне вкладыша кислотой.
Вкладыши коренных подшипников изго-
товлены из биметаллической ленты (основа —
стальная полоса), на которую нанесен антифрик-
ционный сплав АСМ. Толщина слоя сплава
0,5—0,7 мм. Поверхность трения вкладышей
покрыта оловом. Толщина слоя полуды
0,003 жм. Нижние и верхние вкладыши отли-
чаются друг от друга и менять их местами
нельзя. Взаимозаменяемость вкладышей см.
в таблице на стр. 54.
Для первого и третьего подшипников вкла-
дыши одинаковы.
На верхних вкладышах имеются кольце-
вые проточки для подвода смазки к шатунным
подшипникам, а на верхних вкладышах пер-
вого и третьего подшипников — еще по 2
отверстия для подвода смазки к подшипникам
распределительного вала и промежуточной
шестерне распределения. Вкладыши второго
коренного подшипника шире остальных на
4 мм, так как этот подшипник более нагружен.
На втором верхнем вкладыше сделана про-
резь шириной 8 мм, через которую масло посту-
пает по сверлениям в коленчатом вале к осталь-
ным коренным и шатунным шейкам.
Чтобы вкладыши не проворачивались и не
смещались, у плоскости разъема выштампован
ус, который входит в паз, прорезанный в отверс-
тиях под вкладыши в бугелях и блок-картере.
В левой части таблицы (стр. 54) маркировка
вкладышей указана для базового двигателя
Д-37М, установка вкладышей на двигатель
Д-21 указана в правой части таблицы.
КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ
Коленчатый вал (см. рис. 15) опирается на три
коренных подшипника. Изготавливается он из
хромистой стали 45Х. Шатунные шейки раз-
вернуты друг по отношению к другу на 180°.
Шейки закалены токами высокой частоты. От
первой шатунной шейки просверлены два масля-
ных канала диаметром 8,5 мм: один к первой ко-
ренной шейке, а другой через вторую коренную
ко второй шатунной шейке. От второй шатун-
ной шейки просверлен канал к третьей корен-
ной шейке. Вторая коренная шейка имеет еще
два взаимоперпендикулярных отверстия для
забора масла из магистрали в блок-картере
и распределения по каналам ко всем шатунным
и коренным шейкам вала.
Наклонные каналы заглушены коническими
пробками со стороны щек шатунных шеек.
На передний конец вала устанавливаются
маслоотражательная шайба, ведущая шестерня
распределения, шестерня привода масляного
насоса и шкив вентилятора, на задний конец —
маховик. На заднем торце коленчатого вала
имеются два гладких отверстия диаметром 12 мм
под установочные штифты, по которым центри-
руется маховик, и шесть резьбовых отверстий
М12 X 1,25 для его крепления. Болты крепле-
ния маховика — из хромоникелевой стали мар-
ки 40ХН.
Передний и задний концы вала уплотняются
самоподжимными каркасными сальниками
АСК-50 X 72 X 9 и АСК-85 X 110 X 9.
В переднем конце коленчатого вала сделано
резьбовое отверстие Ml6 для специального
болта, которым затягивается шкив вентилятора.
В шатунных шейках имеются полости,
внутрь которых вставлены через отверстия в
шейках и развальцованы изогнутые трубки для
отбора очищенного масла из центра полости.
Очистка достигается центрифугированием
масла в полости шеек при вращении вала.
Полости в шатунных шейках глушат специаль-
ными пробками.
Коленчатый вал снабжен четырьмя проти-
вовесами, закрепленными на щеках болтами.
Болты в противовесах заварены электросвар-
кой.
Коленчатый вал балансируется динамически
в сборе с противовесами. Балансировка дости-
гается высверливанием металла в противовесах
по их цилиндрической поверхности в специ-
ально предусмотренных местах.
От осевых перемещений вал фиксируется
в блоке второй коренной шейкой, упорные -бур-
тики которого упираются в упорные полукольца
в блок-картере.
В заднем торце коленчатого вала имеется
расточка для переднего подшипника 1204 вала
муфты сцепления. Чтобы смазка из подшипника
не вытекала, здесь же установлен самопод-
жимной каркасный сальник АСК-20 X 40 X 9.
МАХОВИК И УРОВПОВЕШИВАЮЩИЙ
МЕХАНИЗМ
Маховик (рис. 17) отливается из серого
чугуна. Он предназначен для повышения рав-
номерности работы двигателя и для передачи
крутящего момента к трансмиссии трактора
через муфту сцепления. Маховик имеет рас-
точку и шесть отверстий для крепления бол-
тами и два отверстия под установочные штифты
коленчатого вала, необходимые при центриро-
вании. К шлифованной поверхности маховика
прижимается диск муфты сцепления. На торце
маховика предусмотрены шесть резьбовых
отверстий М10 и два гладких отверстия диамет-
ром 10 мм под штифты для установки и крепле-
ния корпуса муфты сцепления. Три отверс-
тия М10, расположенных во впадинах на
торце маховика, предназначены для крепле-
ния направляющих дисков
сцепления.
Внутри расточки диаметром
280 мм есть три отверстия диа-
метром 10 мм, выходящих на
наружную цилиндрическую по-
верхность маховика для удале-
ния продуктов износа накладок
дисков сцепления и улучшения
вентиляции.
На конической поверхности
маховика просверлены два нак-
лонных отверстия для слива
масла в случае его попадания в
маховик из двигателя или кор-
пуса трансмиссии.
Два резьбовых отверстия
М8 на ступице маховика ис-
пользуют при съеме маховика
с коленчатого вала.
Венец маховика 1, изго-
тавливаемый из стали 45, нап-
рессовывается с натягом 0,155—
0,57. Перед напрессовкой ве-
нец нагревается до температуры
250—300 °. Венец имеет 133 зу-
ба. Зубья венца закаливаются
токами высокой частоты. Вес ма-
ховика с венцом около 50 кг.
Рис. 17. Махо-
вик:
1 — венец махо-
вика; 2 — махо-
вик.
21
Рис. 18. Механизмы уравновешивания двигателя:
J — передний груз; S — ведомая шестерня механизма; з — валик механизма; 4 — задний груз; 3 — маховик.
Уравновешивающий механизм (рис. 18) со-
стоит из валика 3, грузов 1 и 4, шестерни при-
вода 2 и деталей крепления грузов на валике.
Валик 3 располагается в расточках блока.
Подшипниками служат бронзовые втулки, за-
прессованные в эти расточки.
Шестерня привода 2 напрессована на валик
и удерживается от поворачивания сегмент-
ной шпонкой. Передний 1 и задний 4 грузы
устанавливаются на концы валика 3 и закреп-
ляются с помощью шайб и болтов. От провора-
чивания грузы удерживаются сегметными шпон-
ками. Шпонки для шестерни и переднего и зад-
него грузов взаимозаменяемы.
Валик уравновешивающего механизма и
грузы изготовлены из стали 45.
СИСТЕМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Механизм газораспределения (рис. 19)
имеет следующие части.
1.	Шестерни газораспределения 22 и 27,
обеспечивающие привод от коленчатого вала
к распределительному валу 2, к валику урав-
новешивающего механизма, к топливному и
масляному насосам.
2.	Распределительный вал 2.
3.	Клапанный механизм с приводом, вклю-
чающий толкатели 3, штанги 7, стойки коро-
мысел и коромысла 11, клапаны 15, пружины
клапанов 14 и детали крепления клапанов.
Механизм распределения работает следую-
щим образом.
Шестерня 26 коленчатого вала через проме-
жуточную шестерню 22 передает вращение
шестерням распределительного вала 27, топ-
ливного 23 и масляного насоса и через вторую
промежуточную шестерню 25 валику уравно-
вешивающего механизма.
Распределительный вал 2 при вращении сво-
ими кулачками поднимает вверх толкатели 3 и
через штанги 7 и коромысла 11 открывает впуск-
ные и выпускные клапаны 15. При дальней-
шем вращении распределительного вала выступ
кулачка отходит от толкателя и под воздей-
ствием пружин клапан закрывается; коромысло,
штанга и толкатель возвращаются в исходное
положение. Затем этот цикл вновь повторяется
в соответствии с выбранными фазами газорас-
пределения.
Диаграмма фаз газораспределения для дви-
гателя Д-21 приведена на рис. 20.
Впускной клапан открывается в конце такта
выпуска за 16° до ВМТ поршня и закрывается
в начале такта сжатия через 40° после НМТ
поршня. Таким образом, впускной клапан
открыт в течение времени поворота коленчатого
вала на 236°. Выпускной клапай открывается
в конце рабочего хода за 40° до НМТ поршня
для лучшей очистки цилиндра от продуктов
сгорания и закрывается в начале такта всасы-
вания через 16° после ВМТ поршня и также
22
открыт в течение времени поворота колен-
чатого вала на угол 236°. Перекрытие клапанов,
т. е. время, в течение которого открыты оба
клапана, составляет 32° по углу поворота
коленчатого вала в конце такта выпуска и
бронзовая упорная шайба 7. Шестерня на
пальце удерживается упорной шайбой 4,
крепящейся двумя болтами 5. Палец 3 имеет
сверление для подвода смазки от масляной
магистрали, идущей от первого коренного
начале такта всасывания.
Шестерни распределения с шестернями при-
вода валика уравновешивающего механизма,
подшипника, к переднему подшипнику распре-
топливного и масляного насосов (всего семь
делительного вала, к втулке промежуточной
шестерни. С переднего торца отверстие в пальце
шестерен) размещены в передней части дви-
гателя (рис. 21). Все шестерни изготовлены из
хромистой стали. Шестерни различаются по
ширине. Ведущая шестерня на коленчатом валу
закрыто цилиндрической заглушкой, которая
запрессовывается с натягом.
Привод топливного насоса. Топливный на-
сос (рис. 24) приводится в действие шестерней 3,
которая вращается от промежуточной шестерни
имеет ширину венца 20 мм, а у всех
шестерен ширина венца 15 мм.
Все шестерни имеют спиральный
зуб (угол спирали 26° 46'). Это
обеспечивает плавность хода и
бесшумность работы. У всех шес-
терен на торце одного из зубьев
или у впадин зуба нанесены метки
для сборки. После установки всех
шестерен распределения нужно
проконтролировать боковой за-
зор в зацеплении, который дол-
жен быть в пределах 0,1—0,3 мм
при любом положении коленчатого
вала. Шестерня 8 коленчатого
вала напрессована на шейку вала
и от проворачивания удерживает-
ся сегментной шпонкой.
Шестерня распределительного
вала 2 закреплена на валу тремя
болтами 4 и центрируется штиф-
том 6 (рис. 22). Спрессовывать
шестерню с вала и выпрессовы-
вать подпятник из вала разре-
шается только при замене шес-
терни во время ремонта.
Промежуточная шестерня (рис.
23) устанавливается на пальце 3,
запрессованном в блок и дополни-
тельно закрепленном двумя бол-
тами 8. Между ступицей шестерни
и фланцем пальца расположена
Рис. 19. Схема газораспределения:
1 — блок-картер:	2 — распределительный
вал; з — толкатель: 4 — валнк декомпрес-
сионного механизма; 5 — втулка толкателя;
6 — уплотнительное кольцо; 7 — штанга тол-
кателя; 8—кожух штанги; 9— регулиро-
вочный винт; 10 — крышка клапанов; 11 —
коромысло; 12 — тарелка клапана; 13 — су-
харь; 14 — пружина клапана; 15 — клапан;
16 — головка цилиндра; 17 —втулка клапана;
18 — седло клапана; 19 — цилиндр; 20 — пор-
шень; 21 — шатун; 22 — промежуточная
шестерня газораспределения; 23 — шестерня
привода топливного насоса; 24 — шестерня
привода валика уравновешивающего механиз-
ма; 25 — промежуточная шестерня валика
уравновешивающего механизма; 26 — ведущая
шестерня; 27 — шестерня привода распреде-
лительного вала.
остальных
распределения. Шестерня 3 соединена с кулач-
23
Рис. 20. Фазы газораспределения.
новым валиком топливного пасоса шлицевым
фланцем 9, который крепится к фланцу шес-
терни двумя болтами 11. Этими же болтами
со шлицевым фланцем связана соединитель-
ная планка 12 привода мотосчетчика 1.
В отверстия шестерни привода топливного
насоса запрессована бронзовая втулка. Втулка
имеет буртик, упирающийся в торец фланца 5
топливного насоса, что исключает трение стали
по стали. Осевые перемещения шестерни ограни-
чиваются приливом в крышке распределитель-
ных шестерен.
На фланце шестерни 3 расположено через
22 0 30' шестнадцать резьбовых отверстий М8,
а па шлицевом фланце 9 через 21 ° 10' 35" —
семнадцать гладких отверстий.
Угол опережения впрыска топлива регули-
руют вращением шлицевого фланца относи-
тельно фланца шестерни, совмещая выбранные
отверстия. Смещение шлицевого фланца отно-
сительно фланца шестерни на одно отверстие
Рис. 21. Установка шестерен газораспределения и привода вспомогательных механизмов:
1 — масляный насос; 2 — ведомая шестерня привода масляного насоса; 3 — ведущая шестерня распределения;
4 — ведомая шестерня распределения: 5 — передний лист; 6 — промежуточная шестерня распределения; 7 — шес-
терня привода топливного насоса; 8 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 9 — промежуточная шестерня
привода уравновешивающего механизма; 10 — ведомая шестерня привода уравновешивающего механизма.
Рис. 22. Уста-
новка шестерни
привода рас-
пределитель-
ного вала:
1 — распредели-
тельный вал; 2 —
шестерня приво-
да; 3 — шайба;
4 — болт;	5 —
подпятник; 6 —
установочный
штифт.
изменяет угол опережения впрыска топлива
на 4° по углу поворота коленчатого вала.
Поворот шлицевого фланца относительно
фланца шестерни против часовой стрелки (если
смотреть на привод со стороны крышки рас-
пределительных шестерен) увеличивает, а пово-
рот по часовой стрелке уменьшает угол опере-
жения впрыска топлива. Масло к трущимся
поверхностям втулки шестерни и установоч-
ного фланца топливного насоса подается под
давлением по трубке в крышке распределитель-
Рис. 23. Установка промежуточной шестерни:
1 — промежуточная шестерня; г — шайба; з — па-
лец; 4 — упорная шайба; 5 — болт; 6 — шайба; 7 —
упорная бронзовая шайба; S — болт.
ных шестерен, от передней опоры валика урав-
новешивающего механизма.
Привод валика уравновешивающего меха-
низма. Валик 1 уравновешивающего механизма
(рис. 25) вращается от промежуточной шестерни
распределения через промежуточную шестерню
10 механизма уравновешивания. Шестерня 10
устанавливается на пальце 11, запрессованном
в блок 2, и удерживается упорной шайбой 8,
которая крепится к торцу пальца двумя бол-
тами Мб с замковой шайбой 9. В отверстие сту-
пицы шестерни 10 запрессована бронзовая
втулка. Осевое отверстие в пальце 11 с заднего
торца закрыто цилиндрической заглушкой.
Распределительный вал (рис. 26) изготовлен
из стали 45. Он вращается в двух втулках из
антифрикционного чугуна, запрессованных в
блок-картер. Для удобства установки в блок-
картер опорные шейки вала имеют разный
диаметр: задняя — 47 мм, а передняя — 51 мм.
По длине вала размещены четыре кулачка:
первый и третий (от переднего конца) — для
управления впускными; второй и четвертый —
выпускными клапанами. Профиль всех кулач-
ков одинаковый. Для обеспечения выбранных
фаз газораспределения вершины кулачков сме-
щены на различные углы относительно вершины
первого кулачка, управляющего всасывающим
клапаном 1-го цилипдра.
Поверхность опорных шеек и кулачков
шлифована и закалена токами высокой частоты.
Па переднем конце вала имеется шейка для
установки шестерни, которая крепится тремя
болтами М8. Положение шестерни относительно
кулачков определяется штифтом. Осевое пере-
мещение вала вперед ограничивается подпятни-
ком, запрессованным в передний торец вала,
и бобышкой в крышке распределительных ше-
стерен. Смещение вала назад ограничивается
торцом ступицы шестерни.
На задней опорной шейке вала профрезе-
рована канавка, через которую масло посту-
пает в сверление в блоке и далее через трубку
к головкам цилиндров. Таким образом, масло
для смазки деталей клапанного механизма,
размещенных на головке цилиндров, поступает
под давлением определенными порциями (число
порций в минуту равно половине числа оборо-
тов коленчатого вала).
Толкатели и штанги толкателей. Толкатель 3
(см. рис. 19) клапана изготавливается из хроми-
стой стали, цементируется и закаливается. Снизу
толкатель имеет тарелку, в которую упирается
кулачок распределительного вала 2. В средней
части толкателя выполнена кольцевая приточка
диаметром 12 мм. В эту проточку глубиной 4 мм
входит конец валика декомпрессионного меха-
низма. Для взаимозаменяемости проточка есть
25
Рис. 24. Привод топливного насоса:
1 — счетчик моточасов; 2 — маслозаливная горловина; 3 — шестерня привода
топливного насоса; 4 — прокладка; 5 — фланец топливного насоса; в — прокладка;
7 — передний лист; 8 — крышка распределительных шестерен; 9 — шлицевой фла-
нец; 10 — шайба; 11 — болт; 12 — соединительная планка; 13 — прокладка.
на всех толкателях, хотя для работы она необ-
ходима только на толкателе, работающем в
приводе впускного клапана. В верхней части
с торца толкателя сделано полированное сфери-
ческое углубление, в которое входит наконеч-
ник штанги 7.
Для повышения износостойкости поверх-
ностей толкателя, работающих в сопряжении
с кулачком и штангой, и для обеспечения ста-
бильности зазора между бойком коромысла 77
и торцом стержня клапана 75 в процессе работы
ось толкателей смещена относительно оси кулач-
ков. Вследствие этого смещения толкатель
получает вращательное движение и износ сопря-
гаемых поверхностей уменьшается и делается
равномерным. Втулки 5 толкателей, запрес-
сованные в блок-картер, отлиты из антифрик-
ционного чугуна. Втулки снабжены продоль-
ным пазом для стока масла, поступающего из
кожухов штанг, и отверстием для прохода
валика декомпрессионного ме-
ханизма. Сверху втулка имеет
расточку для резинового уплот-
нительного кольца 6, которое
герметизирует соединения ко-
жуха 8 штанги 7 с втулкой 5
толкателя.
Еуртик на втулке толка-
теля служит для упора в верх-
нюю плоскость блок-картера.
Штанга толкателя изготовляет-
ся из дюралюминиевого стержня
диаметром 10 мм и длиной
316 мм. По концам стержень
штанги на длине 55 мм обрабо-
тан до диаметра 9 мм, чтобы
избежать его задевания за
кромку кожуха. На концы
штанги напрессованы стальные
сферические наконечники, обес-
печивающие надежную и дли-
тельную работу сопряжения
толкатель — штанга без значи-
тельных износов.
Кожух штанги изготовлен
из электросварной трубы на-
ружным диаметром 18 мм и тол-
щиной стенки 1 мм. Длина ко-
жуха 242 мм. Нижний конец
кожуха штанги (со стороны
толкателя) завальцован до диа-
метра отверстия 15,5 мм. Верх-
ний конец кожуха штанги уста-
навливается в резиновое уп-
лотнительное кольцо, вмонти-
рованное в специальную рас-
точку в головке цилиндров.
Верхнее уплотнительное кольцо
герметизирует соединение кожуха штанги с
головкой цилиндров.
Стойка оси и ось коромысел. Стойка коро-
мысел (рис. 27) отлита из серого чугуна. Ниж-
няя плоскость стойки коромысел обработана
для установки на головку цилиндров. К головке
цилиндров стойка крепится тремя шпильками:
одной передней М8 и двумя М10. В верхней
части стойки имеется, отверстие диаметром
16 мм, в которое на горячей посадке запрессо-
вана ось коромысел. От нижней плоскости
стойки до этого отверстия просверлен канал
диаметром 5 мм, по которому подводится
масло от канала в головке к оси коромысел.
Ось изготовлена из стали и представляет
собой стержень диаметром 16 мм, внутри кото-
рого просверлено отверстие для подвода смазки
к коромыслам.
Наружная поверхность оси цементирована
и закалена. В середине оси сделана кольцевая
26
Рис. 25. Привод валика уравновешиваю-
щего механизма:
1 — валик уравновешивающего механизма; 2 —
блок-картер; з — передний лист; 4 — шестерня
привода валика уравновешивающего механизма;
5 — груз; в — болт; 7 — упорная шайба; 8 —
упорная шайба промежуточной шестерни; 9 —
шайба; 10 — промежуточная шестерня привода ва-
лика уравновешивающего механизма; н — палец.
выточка глубиной 0,9 мм и шириной 8 мм с ради-
альным отверстием диаметром 3 мм к централь-
ному каналу для подвода масла от стойки в
этот канал и далее по радиальным сверлениям
и кольцевым выточкам к сопрягаемым поверх-
ностям осей коромысел и втулок коромысел.
На концах оси сделаны кольцевые выточки для
стопорных колец, удерживающих коромысла от
осевого перемещения.
Коромысла клапанов (рис. 27) стальные
литые. На каждой головке цилиндров устанав-
ливается два коромысла: левое (выпускного
клапана) и правое (впускного клапана). Они
различаются изгибом переднего конца (со сто-
роны гайки). На переднем конце коромысла
предусмотрен боек, который нажимает на торец
Рис. 26. Распределительный вал.
стержня клапана. Рабочая поверхность бойка
закалена токами высокой частоты и отполи-
рована.
На заднем (коротком) конце коромысла
выполнено резьбовое отверстие М12 под регу-
лировочный винт. Зазор между торцом стержня
клапана и бойком коромысла регулируется
винтом. Винт фиксируется контргайкой. В
отверстие коромысла запрессована металло-ке-
рамическая втулка. На верхней площадке коро-
мысла просверлено вертикальное отверстие для
подвода смазки к сопрягаемым поверхностям
бойка коромысла и торца клапана. В заднем
торце коромысла высверлено продольное отверс-
тие для подвода смазки к сопрягаемым поверх-
ностям винта и штанги. С этой же целью на
винте сделана кольцевая проточка с отверстием,
идущим к центру винта, где она соединяется
с глухим осевым сверлением в сфере винта.
Втулка коромысла имеет отверстие и кольце-
вую проточку глубиной 0,5 мм и шириной
4 мм для подвода смазки по сверлениям к регу-
лировочному винту и бойку коромысла.
Клапаны и клапанные пружины. Впускной
и выпускной клапаны изготовлены из сильхро-
мовой стали.
У впускного клапана диаметр тарелки
44 мм, а у выпускного — 38 мм.
Тарелка клапана своей конической поверх-
ностью садится на рабочую (коническую) поверх-
ность седла 18 (см. рис. 19), запрессованного
в головку цилиндров. Эти конические поверх-
ности притерты друг к другу, за счет чего
создается герметичность соединения клапан —
седло. Радиус между тарелкой клапана и стерж-
нем выполнен большим и плавным для повыше-
ния прочности и улучшения условий газо-
обмена.
На стержне выпускного клапана имеется
скребок для удаления нагара с поверхности
27
Рис. 27. Стойка оси коромысел в сборе:
1—регулировочный винт; 2 — коромысло; 3—втул-
ка; 4 — ось коромысел ; 5 — большая шпилька;
6 — стойка оси коромысел; 7 — малая шпилька.
втулки. Место перехода от тарелки клапана к
скребку для упрочнения накатано роликом.
Стержень клапана шлифованный. На хвостике
стержня сделана кольцевая выточка под бур-
тик сухаря 13 для его фиксации на клапане.
Клапаны установлены в направляющих
втулках 17 из антифрикционного чугуна, запрес-
сованных в головку цилиндров 16. Пружина 14
клапана изготовлена из специальной проволоки
диаметром 4 мм. Пружина обеспечивает плот-
ную посадку клапана на седло. Для того чтобы
пружина не разбивала посадочные места в
головке, под нее устанавливается стальная
шайба.
Для притирки клапанов на нижней плос-
кости тарелок сделана прорезь.
Крышка 10 клапанов отлита из алюмини-
евого сплава. Снизу крышка имеет обработан-
ный уплотнительный поясок шириной 6 мм и
два отверстия для фиксации ее на штифтах
головки цилиндра. Сверху в крышке разваль-
цованы два отверстия. Между крышкой и
головкой цилиндра установлена пробковая
прокладка.
ДЕКОМПРЕССИОННЫЙ МЕХАНИЗМ
Декомпрессионный механизм (рис. 28) об-
легчает прокручивание двигателя при запуске
путем выключения компрессии в цилиндрах
двигателя. Устройство декомпрессионного меха-
28
низма позволяет держать в открытом состо-
янии впускные клапаны обоих цилиндров.
Декомпрессионный механизм состоит из двух
валиков 9 с лысками на концах, установлен-
ных в отверстиях блока с правой стороны.
От выпадания валики удерживаются крыш-
ками 7, закрепленными каждая на блоке бол-
том 2 с пружинной шайбой. Валики декомпрес-
сора изготовлены из хромистой стали. Концы
валиков, имеющие лыски, входят в кольцевые
проточки толкателей впускных клапанов. Эти
концы закалены на длине 5—8 мм. На проти-
воположные концы валиков, имеющие рифле-
ную поверхность, напрессованы рычаги 6. Ры-
чаги соединяются между собой рейкой 1. При
установке в блок герметизация валиков обеспе-
чивается резиновыми уплотнительными коль-
цами 10.
Декомпрессионный механизм работает сле-
дующим образом.
При запуске двигателя рейку 1 устанавли-
вают в крайнее заднее положение. При этом
концы валиков 9, входящие в проточку тол-
кателей, поворачиваются цилиндрической
поверхностью вверх, через штангу и коромысло
приподнимают толкатели; впускные клапаны
открываются (опускаются). В таком положе-
нии декомпрессионного механизма коленчатый
вал будет проворачиваться с наименьшим
усилием.
В момент запуска, когда обороты колен-
чатого вала достигают своей максимальной
величины, рейку декомпрессионного механизма
отводят вперед до отказа. При этом все валики
повернутся лысками вверх, впускные клапаны
закроются и клапанный механизм начнет рабо-
тать нормально.
Декомпрессионный механизм собирают до
установки штанг и кожухов штанг толкателей.
Перед сборкой необходимо осмотреть резино-
вые уплотнительные кольца. Кольца должны
быть эластичными и не иметь надрывов, трещин
и пузырей. Затем следует надеть резиновое
кольцо на валик, установить валик в сборе с
рычагом и резиновым кольцом и закрепить
болтом крышку.
9 10
Рис. 28. Декомпрессионный механизм:
1 — рейка; 2 — болт; 3 — пружина; 4 — планка; 5 — шплинт;
6 — рычаг; 7 — крышка; 8 — ось; 9 — валик; 10 — уплотни-
тельное кольцо.
При установке валиков в блок следят за
тем, чтобы не произошло срезания резинового
кольца. После этого на оси, запрессованные в
рычаги, устанавливают рейку.
Глава III
СИСТЕМА СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ
Общая схема смазки. На двигателе Д-21 при-
менена комбинированная система смазки
(рис. 29). Большинство трущихся поверхно-
стей смазывается под давлением, а -некоторые
разбрызгиванием.
Циркуляция масла в двигателе обеспечи-
вается масляным насосом 7, закрепленным на
нижней части переднего листа. Насос приво-
дится во вращение от коленчатого вала двига-
теля с помощью пары шестерен: ведущей, на-
прессованной на коленчатый вал, и ведомой, за-
крепленнойна ведущем валике масляного насоса.
Производительность насоса составляет
при 1600 об/мин коленчатого вала двигателя
24 л в минуту.
Рис. 29. Схема смазки двигателя:
1 — масляный насос; 2 — валик уравновешивающего механизма; 3 — термометр; 4 — манометр; 5 — шестер-
ня привода топливного насоса; в — топливный насос; 7 — центрифуга; 8 — шестерни распределения; 9 —
предохранительный клапан центрифуги; 10 — редукционный кланан.
29
Давление в системе смазки, создаваемое
масляным насосом, регулируется и при номи-
нальном числе оборотов двигателя составляет
1,5—3,5 кг!см2.
На минимальных оборотах холостого хода
двигателя давление в системе смазки должно
быть не менее 0,8 кг/см2. Повышать давление
масла выше 3,5 кг!см2 не рекомендуется, так
как возникает опасность появления течи в
соединениях трубопроводов.
Для создания постоянства давления в сис-
теме смазки, для его регулирования и предо-
хранения маслопроводов от повреждения на
двигателе на левой стенке блок-картера впереди
внизу устанавливается редукционный кла-
пан 10.
Для очистки масла от продуктов износа и дру-
гих загрязнений применен масляный фильтр —
реактивная полнопоточная центрифуга 7.
Центрифуга установлена на крышке распредели-
тельных шестерен.
Масло для смазки двигателя находится в
масляном картере. В него заливается 7 л масла.
Для смазки двигателя могут использоваться
как основные масла, так и масла-заменители.
Периодичность их замены различна. Соответ-
ствующие данные приведены ниже.
Периодич- ность замены масла, мото- часы	Сорт масла		Содержание серы в топливе, %
	летом	зимой	
480	М10Г	М8Г	Не более 1,0
480	мюв	М8В	Не более 0.5
240	М10В	М8В	Не более 1,0
120	М10Б	М8Б	Не более 1,0
Система смазки работает следующим обра-
зом.
При работе двигателя насос 1 через масло-
заборник засасывает масло и нагнетает его под
давлением в сверление блока двигателя через
трубку, соединяющую насос со сверлением на
передней стенке блок-картера. По этому свер-
лению масло подходит к редукционному кла-
пану 10, который отрегулирован на давление
5,5 кг!см2. Часть масла сливается в масляный
картер, а часть ио сверлению проходит в крышку
распределительных шестерен и по трубке, зали-
той в крышке, — в центрифугу 7. Из центри-
фуги очищенное масло по каналу в крышке по-
ступает в горизонтальный канал блока. Из
этого канала масло подводится ко второй корен-
ной шейке коленчатого вала и к трубке, сое-
диняющей масляную магистраль с дистанцион-
ным манометром 4, а также к трубке клапан-
ного механизма. От второй коренной шейки
30
масло разделяется на два потока. Один поток
идет по сверлениям в коленчатом вале на пер-
вую шатунную, затем первую коренную шейки,
а второй — на вторую шатунную и третью
коренную шейки. От первой коренной шейки
масло по сверлениям в передней стенке блок-
картера поступает к передней опоре распреде-
лительного вала и к пальцу промежуточной
шестерни распределения. От пальца промежу-
точной шестерни по наклонному сверлению
масло подводится к пальцу промежуточной
шестерни привода валика уравновешивающего
механизма и далее к передней шейке валика
уравновешивающего механизма. Отсюда по дру-
гому наклонному сверлению через полый уста-
новочный штифт масло подходит к крышке рас-
пределительных шестерен и по П-образной
трубке через сверление в переднем листе к
фланцу топливного насоса. По сверлению во
фланце масло подводится к втулке шестерни
привода топливного насоса.
От третьей коренной шейки масло прохо-
дит по сверлению в стенке блок-картера к зад-
ним опорам валика уравновешивающего меха-
низма 2 и распределительного вала.
Масло, поступившее под давлением ко всем
трущимся поверхностям, через зазоры в сопря-
гаемых деталях стекает в масляный картер дви-
гателя. Шестерни распределения смазываются
разбрызгиванием масла.
Масло, поступившее в горизонтальное свер-
ление блок-картера через поворотный уголь-
ник в его задней части, идет по трубке к голов-
кам цилиндров и далее по сверлениям к стойке
коромысел и по вертикальному каналу к оси
коромысел. По оси коромысел через радиаль-
ные сверления оно подводится к коромыслам и
через сверления в коромыслах к регулировоч-
ным винтам и штангам. Боек коромысла сма-
зывается разбрызгиванием через вертикальное
сверление в коромысле. Масло, скопившееся в
ванночке под крышкой клапанов, через кожуха
штанг сливается в картер, смазывая по пути
толкатели и втулки толкателей;
Маслозалнвная горловина 2 со счетчиком
моточасов 1 в сборе показана на рис. 24. Она
установлена в передней части двигателя на ле-
вой стороне крышки распределительных шес-
терен (по ходу трактора). Корпус горловины
отлит из алюминиевого сплава.
В верхнее отверстие корпуса до упора в
конце расточки запрессован патрубок с прива-
ренной к нему фильтрующей сеткой.
Крышка маслозаливной горловины имеет
замковую пластину, которой она удерживается
в патрубке. В патрубке для этого выполнена
кольцевая выдавка. Крышка одновременно
является сапуном, через который внутренняя
полость двигателя соединяется с атмосферой.
Между счетчиком моточасов и корпусом ста-
вится прокладка 13. Счетчик крепится к горло-
вине тремя болтами с пружинными шайбами.
Головки двух болтов имеют отверстия. Сквозь
них проходит контрящая проволока, на кото-
рую устанавливается пломба. На специальной
площадке на наружной поверхности корпуса
маслозаливной горловины выбит номер двигате-
ля. С 1970 г. на маслозаливную горловину ста-
вится крышка без сапуна, а для сообщения с
атмосферой на крышке распределения установ-
лена газоотводная труба.
Масляный картер двигателя закрывает внут-
реннюю полость двигателя и одновременно
служит емкостью для масла. Он крепится к
блок-картеру двигателя с помощью 26 болтов с
пружинными шайбами.
Между масляным картером и блок-картером
для уплотнения стыка предусмотрена пробко-
вая прокладка.
Масляный картер отштампован из листо-
вой стали толщиной 1,5 мм. Верхняя кромка
картера отбортована. В нее при креплении
картера на блок-картер устанавливаются уси-
лительные стальные пластины толщиной 3 мм
и шириной 17 мм. Пластины придают большую
жесткость картеру и предохраняют отбортовку
от повреждений при затягивании болтов.
На правой стенке картера приварен по
всему контуру фланец с отверстием для уста-
новки сетчатого маслоприемника.
Сетчатый маслоприемник (рис. 30) встав-
ляется в отверстие фланца и крепится к нему
двумя болтами с пружинными шайбами. Между
фланцем маслоприемника и фланцем, прива-
ренным к картеру, имеется паронитовая про-
кладка 3.
Приемник маслонасоса состоит из сетки 1,
с одной стороны к которой приварено точечной
сваркой кольцо маслоприемника, а с другой
Рис. 30. Сетчатый маслоприемник:
2 — сетка в сборе; 2 — магнит; 3 — прокладка; 4 — крышка.
стороны припаяна резьбовая обойма. В резь-
бовую обойму вворачивается крышка приемника
маслонасоса в сборе с магнитом. Па резьбовой
втулке магнит удерживается двумя захватами.
Рядом с фланцем приемника маслонасоса
в дпище масляного картера есть отверстие для
слива масла.
В это отверстие вварен фланец с резьбовым
отверстием М18, в которое вворачивается слив-
ная пробка. Стык между фланцем и пробкой
уплотняется алюминиевой шайбой. Поперек
картера сделано углубление, в наиболее низкой
части которого и находится сливная пробка.
В левой части передней стенки картера вва-
рен патрубок для трубки указателя уровня
масла.
Указатель уровня масла — щуп 5 (см.
рис. 5) изготовлен из стальной полосы толщиной
1,5 мм и шириной 6 льм. В нижнем его конце
нанесены две поперечные метки: нижняя (масло
надо долить) и верхняя (масла достаточно).
Выше выбит номер детали. Верхняя метка
указывает, что в картер залито 7 л масла. В
самом верху, перед кольцом, с помощью кото-
рого вынимается и устанавливается на место
щуп, приварен колпачок, внутри которого
для уплотнения помещена войлочная прокладка.
Уровень масла замеряют через 10—15 мин
после остановки двигателя, когда оно стечет со
смазываемых поверхностей в картер. При
заправке свежим маслом, перед тем как заме-
рить его уровень, необходимо прокрутить дви-
гатель стартером в течение нескольких секунд,
чтобы заполнить все магистрали.
Масляный насос. Масляный насос (рис. 31)
односекционный шестеренчатого типа.
Основными деталями масляного насоса
являются: корпус 1, крышка 6, ведущая 4 и
ведомая 7 шестерни, валик 5 ведущей ше-
стерни и ось 2 ведомой шестерни. Корпус
и крышка насоса отлиты из серого чугуна.
В корпусе выполнены: впускное диаметром
17 мм и выпускное диаметром 12 мм отверстия
для забора масла через трубку из маслопри-
емника и нагнетания масла в магистраль;
отверстия под втулку валика ведущей шестерни
и ось ведомой шестерни диаметром 19 и 15 мм;
четыре резьбовых отверстия Мб для болтов
крепления крышки; четыре отверстия диамет-
ром 8,7 льм для крепления насоса к переднему
листу двигателя и два отверстия диаметром
S-o^s мм Для штифтов, по которым центри-
руется насос при установке на двигатель.
В крышке предусмотрены также отверстия
под втулку валика и ось шестерен насоса диа-
метром 19 и 15 льм, четыре отверстия для
крепления крышки к корпусу насоса, отверстия
диаметром Элл под установочные штифты, цен-
31
Рис. 31. Масляный пасос и его привод:
1 — корпус насоса; 2 — ось; з — ведомая
шестерня привода насоса; 4 — ведущая шес-
терня; 5 — валик; в — крышка; 7 — ведомая
шестерня; 8 — шестерня привода; 9 — колен-
чатый вал.
трирующие крышку по корпусу. Крышка шли-
фуется с обеих сторон до размера по толщине
10_О|1 мм.
Железо-керамические втулки под валик веду-
щей шестерни насоса запрессовываются в кор-
пус и крышку с натягом от 0,027 до 0,095 мм,
после чего они разворачиваются до диаметра
мм. Если между втулкой и корпусом
или втулкой и крышкой нет натяга, корпус и
крышка подлежат ремонту.
Ведущая и ведомая шестерни масляного
насоса изготовлены из хромистой стали. Обе
шестерни имеют по 11 зубьев. Ширина шес-
терен выполняется с высокой точностью —
12 0,035 мм. Ведущая шестерня устанавливается
на валик по скользящей посадке, при этом
между валиком и шестерней может быть натяг до
0,024 мм или зазор не более 0,05 мм. При зазоре
0,1 мм требуется ремонт или замена деталей.
От проворачивания на валике шестерня удер-
живается сегментной шпонкой, при посадке
шестерни на валик между пазом под шпонку и
шпонкой обеспечивается натяг от 0,017 до
0,07 мм. При ремонте допускается оставлять
детали с зазором до 0,2 мм вместо натяга, но
при зазоре 0,3 мм детали подлежат ремонту
или замене.
В ведомую шестерню запрессована с натягом
от 0,027 до 0,095 мм железо-керамическая
втулка. Внутренний диаметр втулки развер-
нут до размера 15*;,’;; мм. На ось, диаметр кото-
рой 15 ± 0,012 мм, шестерня устанавливается
с зазором от 0,03 до 0,072 мм. Допускается
оставлять детали для дальнейшей работы, если
этот зазор доходит до 0,2 лии, но при зазоре
0,25 мм детали подлежат ремонту или замене.
Редукционный клапан (рис. 32) установлен
на правой стенке блок-картера в нижней перед-
ней части. С помощью редукционного клапана
регулируется давление в системе смазки дви-
гателя.
Масло от насоса через трубку поступает
к редукционному клапану. Проходя через кор-
пус редукционного клапана, масло давит на
шарик 4, через него на пружину 9. Пружина
сжимается, шарик отходит, открывая отвер-
стие, через которое часть масла сливается
в масляный картер. Пружина упирается в ре-
гулировочную пробку 3, с помощью которой
регулируется давление. Для увеличения дав-
ления пробка заворачивается, поджимая пру-
жину. Начало открытия клапана должно соот-
ветствовать давлению 5—5,5 кг/см2.
Корпус клапана отлит из чугуна. Перед
сборкой он подвергается гидравлическому
испытанию под давлением 6 кг/см2 в течение
3 мин. Течь масла и потение стенок корпуса
клапана не допускаются.
Рис. 32. Редукционный клапан:
1 — гайка клапана; 2 — шайба; 3 — регулировоч-
ная пробка; 4 — шарик клапана; 5 — пружинная
шайба; 6 — болт; 7 —корпус клапана; 3 — уплот-
нительная прокладка; 9 — пружина.
32
Рис. 33. Центрифуга для очистки масла:
1 — нижняя втулка; 2 — основание ротора; 3 — маслозабор-
ная трубка с форсункой в сборе: 4 — верхняя втулка; 5 и 7 —
гайки; 6 — упорное кольцо; 8 — крышка ротора; 9 — колпак
центрифуги; 10 — корпус; 11 и 16 — прикладки; 12 — ось
ротора; 13 — шарик клапана; 14 — пружина клапана; 15 —
заглушка; 17 — стяжная трубка.
Центрифуга. Для очистки масла на двига-
теле установлена полнопоточная реактивная
центрифуга (рис. 33). Все масло, поступающее
в систему смазки двигателя после редукцион-
ного клапана (часть масла, подаваемого насосом
через редукционный клапан, сливается в мас-
ляный картер), проходит через центрифугу.
Масло, поступившее в центрифугу по верх-
нему горизонтальному каналу и зазору между
трубкой и осью 12, проходит по сверлениям
в оси и стяжной трубке 17 в полость ротора. В
полости ротора давление достигает 5—5,5 кг/см?.
Под этим давлением часть масла поступает в
заборные трубки 3 и по ним проходит к форсун-
кам, истекая из которых создает реактивную
силу, приводящую ротор во вращение. Обороты
ротора достигают 5500 в минуту. Частицы,
взвешенные в масле, отбрасываются к стенкам
крышки ротора 8 и оседают на них. Очи-
щенное масло из центральной части полости
под крышкой ротора через сверления в верхней
части трубки 17 и оси ротора 12 по централь-
ному каналу в оси поступает в нижний гори-
зонтальный канал корпуса 10 и из него в канал
3—731
в крышке распределительных шестерен и оттуда
в блок двигателя. Далее масло поступает
к второй коренной шейке вала и оттуда ко
всем поверхностям, смазываемым под давле-
нием.
В нижней части корпуса центрифуги раз-
мещен предохранительный клапан, состоящий
из шарика 13, пружины 14, заглушки 15 и
прокладки 16. Предохранительный клапан за-
пирает канал, связывающий верхний канал,
по которому поступает в центрифугу неочи-
щенное масло, и нижний канал, по которому
очищенное масло проходит в систему смазки
двигателя.
Клапан служит для перепуска масла в сис-
тему смазки, минуя ротор, в тех случаях,
когда в роторе находится застывшее масло и
центрифуга не работает. Клапан отрегулирован
на давление 5,5—6 кг/см21.
Глава IV
СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Двигатель Д-21 воздушного охлаждения.
Воздух подается принудительно с помощью осе-
вого вентилятора 9 (рис. 34).
Для облегчения отвода тепла поверхности го-
ловок и цилиндров двигателя оребрены, что
значительно увеличивает поверхности охлаж-
дения.
Систему охлаждения двигателя образуют осе-
вой вентилятор 9, направляющий кожух 1 и де-
флекторы 5, 6, 7, привод вентилятора, натяж-
ной ролик и ремень 10 (рис. 34).
Рис. 34. Направляющий кожух и дефлекторы:
I — кожух вентилятора; 2 — замок; 3 — верхняя планка|
4 — цилиндр; 5 — дефлектор задний; 6 — средний дефлектор:
7 — передний дефлектор; в — хомут вентилятора в сборе; 9 —
вентилятор; 10 — ремень привода вентилятора-генератора.
33
Система охлаждения работает следующим
образом. Ременной передачей от ведущего шки-
ва, установленного на переднем конце колен-
чатого вала, приводится во вращение венти-
лятор двигателя. Ротор (крыльчатка) венти-
лятора вращается с оборотами 5100 в минуту.
Производительность его 1100 — 1200 м3 воздуха
в час. На привод вентилятора затрачивается
0,9 л. с. Ротор нагнетает воздух под кожух
вентилятора, в пространство между ребрами
цилиндров и головок. На выходе воздуха (с
левой стороны двигателя) установлен средний
дефлектор 6, в котором по оси цилиндров вы-
полнены узкие вертикальные вырезы. Воздух
охватывает большую часть поверхности ци-
линдров и через вырезы в дефлекторе выбра-
сывается наружу.
Для равномерности охлаждения высота ре-
бер цилиндров по периметру неодинакова. С
левой стороны, куда поступает уже подо-
гревшийся воздух, ребра по высоте больше,
чем справа, куда поступает воздух с темпера-
турой окружающей среды.
Оребрение головок цилиндров выполнено та-
ким образом, чтобы обеспечить интенсивное
охлаждение форсунки и перемычки между кла-
панами.
Описанное устройство системы охлаждения
обеспечивает надежную работу двигателя при
полной нагрузке без перегрева при темпера-
турах окружающей среды до 45—50°, при этом
температура перемычек между клапанами не
превышает 220°, температура цилиндров между
первым и вторым ребром (в верхней части)
200° и температура нижней части распылителя
форсунки 200°.
В осенне-зимний период, когда температура
окружающего воздуха становится ниже 5°, на
вентилятор с задней его стороны под кожу-
хом вентилятора устанавливается дроссельный
диск 8 (рис. 36), уменьшающий количество
воздуха, поступающего в систему охлаждения.
Температура масла держится не ниже 70°.
Вентилятор приводится во вращение клино-
ременной передачей, которая состоит из веду-
щего шкива, закрепленного на коленчатом валу,
шкива вентилятора, расположенного на валу
встроенного в вентилятор генератора, натяж-
ного ролика и самого ремня.
Эффективность охлаждения двигателя за-
висит от количества и напора воздуха, пода-
ваемого вентилятором под кожух 1. Количе-
ство и напор воздуха, в свою очередь, зависят
от оборотов ротора вентилятора. Поэтому очень
важно обеспечивать правильное натяжение рем-
ня привода вентилятора. При правильно отре-
гулированном натяжении ремня его верхняя
ветвь при нажатии на нее усилием 3 кг
должна прогибаться не более чем на 10—
15 мм.
Натяжение ремня осуществляется полуавто-
матически. При вытяжке ремня необходимо
ослабить гайку 5 (рис. 35), закрепляющую
механизм натяжения на кронштейне 6. Меха-
низм натяжения под действием пружины натя-
гивает ремень с заданным усилием. Затем гайку
5 снова завертывают.
Механизм натяжения ремня состоит из кор-
пуса 8, в котором смонтированы ступица 10
со втулками и осью 2 натяжного механизма,
спиральной пружины 4, шкива 9 с осью 7 и
подшипниками 7Н180204.
Корпус 8 чугунный с двумя отверстиями:
под ступицу диаметром 52+0,12 мм и под ось
шкива диаметром 15+0,35 мм.
Ось 7 шкива и ось натяжного механизма 2
изготовлены из стали 40. Подшипники шкива
с одноразовой смазкой и в течение всего пери-
ода работы до капитального ремонта двигателя
смазки не требуют.
Вентилятор (рис. 36) состоит из направляю-
щего аппарата 2 и ротора 1. В направляющем
аппарате вентилятора размещен генератор 3
переменного тока Г302Б со встроенными выпря-
мителями. Ротор вентилятора и шкив 4 уста-
навливаются на валу генератора.
Рис. 35. Механизм натяжения ремня привода вентиля-
тора:
1 — специальная шпилька; 2 — ось натяжного механизма;
3 — крышка распределительных шестерен; 4 — пружина; 5 —
специальная гайка; 6 — кронштейн; 7 — ось шкива; 8 — кор-
пус; 9 — шкив натяжного механизма; 10 — ступица; 11 — спе-
циальная шайба.
34
Рис. 36. Вентилятор и генератор:
1 — рабочее колесо (ротор); 2 — направляющий ап-
парат вентилятора; Ы — генератор; 4 — шкив; 5 —
кронштейн; в — колодка штепсельного разъема; 7 —
передний дефлектор; 8 — дроссельный диск.
Направляющий аппарат 2 и ротор вентиля-
тора 1 отливаются из алюминиевого сплава.
В направляющем аппарате между ободом
и ступицей размещены 19 равномерно располо-
женных по окружности лопастей. Профиль
лопастей специально подобран с целью наиболее
эффективной работы вентилятора. На переднем
торце ступицы вентилятора имеются три резь-
бовых отверстия М8 для шпилек крепления ге-
нератора, а на переднем торце обода также три
отверстия М8 для специальных шпилек, на
которых закрепляются защитный корпус с
сеткой.
В нижней части вентилятора у обода на
двух приливах выполнено по отверстию М8 для
специального кронштейна 5, к которому кре-
пится колодка штепсельного разъема 6 с вывод-
ными проводами от генератора. Центральное
отверстие в ступице вентилятора диаметром
120+0,064 мм является посадочным для генера-
тора. Генератор посадочным пояском диаметром
12О_о>1 мм и шириной 22 мм входит в это отвер-
стие и центрируется по нему.
Ротор вентилятора 1 имеет восемь равно-
мерно расположенных по окружности лопастей,
также специально подобранного профиля.
3*
Ротор статически балансируется. Допусти-
мый дисбаланс 10 г-см. Металл при баланси-
ровке снимается на внутренней поверхности
обода ротора на ширине 15 мм, отступя от
переднего торца 5 мм.
Глава V
СИСТЕМА ПИТАНИЯ
ДВИГАТЕЛЯ
В систему питания входят следующие узлы
и агрегаты: воздухоочиститель, впускной тру-
бопровод, топливный бак, топливный фильтр,
подкачивающий насос, всережимный регулятор
оборотов, топливный насос, форсунки, топливо-
проводы высокого и низкого давления.
Система питания работает следующим обра-
зом. Атмосферный воздух засасывается в ци-
линдры двигателя через воздухоочиститель и
впускной трубопровод. В воздухоочистителе
воздух очищается от пыли и других продуктов
загрязнения, проходя четыре ступени очистки
(сухо-инерционную, мокроконтактную и две
фильтрующие). Из бака топливо поступает
через фильтр грубой очистки к подкачивающему
насосу, который под давлением прокачивает его
через фильтрующий элемент фильтра тонкой
очистки и далее к головке топливного насоса.
Плунжерная пара по топливопроводам высо-
кого давления подает топливо к форсункам.
Трубка слива от форсунок в топливный бак
соединена с фильтром тонкой очистки для авто-
матического удаления воздуха из системы.
На двигателе Д-21 устанавливается топлив-
ный насос НД21/2. Топливный насос, всере-
жимный регулятор и подкачивающий насос
смонтированы в одном агрегате.
ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЬ
Воздухоочиститель имеет четыре ступени
очистки и обеспечивает очистку воздуха от
пыли на 99,5—99,7%.
Воздухоочиститель (рис. 37) устроен следую-
щим образом. Остовом его служит корпус 6,
к которому приварена головка 15, с вваренными
в нее центральной трубой 16 и патрубком 3.
Корпус отштампован из листовой стали тол-
щиной 1 мм таким образом, что в верхней его
части образовано дно со 156 отверстиями диамет-
ром 10 мм. Дно служит опорой для двух верхних
фильтрующих элементов (четвертая ступень очи-
стки). Головка 15 также отштампована из мил-
лиметровой листовой стали.
В нижней части к корпусу с помощью трех
замков присоединяется поддон 11 масляной
35
19
Рис. 37. Воздухоочиститель:
1 — инерционная головка (сухоочиститель); 2 —
стяжной хомут; 3 — патрубок; 4 и 5 — фильтрую-
щие элементы; 6 — корпус; 7 — уплотнительное коль-
цо; 8 — фильтрующий элемент; э — кассета; 10 —
насадок; 11 — поддон; 12 — масляная ванна; 13 —
замок; 14 — уплотнительное кольцо; 15 — головка;
16 — центральная труба; 17 — крыльчатка; 18 — кол-
пак; 19 — гайка-барашек.
ванны. Внутри поддона точечной сваркой при-
варена масляная ванна 12.
Поддон масляной ванны и ванна также от-
штампованы из миллиметровой листовой стали.
Поддон на расстоянии 89 мм от верхнего
края имеет круговую выдавку (зиг), которая
служит указателем, до какого уровня следует
заполнять масло. Всего в поддон заправляется
0,9 кг масла.
Масляная ванна (вторая ступень очистки)
имеет по верхнему краю шесть равномерно
расположенных по окружности отверстий диа-
метром 5 мм, а в нижней части одно отвер-
стие также диаметром 5 мм.
Благодаря этим отверстиям масло в поддоне
и в масляной ванне устанавливается на одном
уровне при нормальном положении и при на-
клонных положениях двигателя.
В нижней части корпуса в специальной
кассете 9 расположен фильтрующий элемент
(третья ступень очистки).
Кассета состоит из корпуса, нижняя часть
которого имеет 12 выштампованных отверстий
трапециевидной формы. Ребра между отвер-
стиями служат опорой фильтрующего элемента.
Верхнюю часть кассеты образует обойма в
сборе, состоящая из сваренных вместе обоймы,
двух втулок и опоры элементов. Поверхности
кассеты фосфатированы. Корпус кассеты и обой-
ма после укладки в корпус фильтрующего эле-
мента соединяются вместе завальцовкой закраин
корпуса на закраины обоймы.
В процессе эксплуатации кассета не раз-
бирается. Фильтрующий элемент промывают
вместе с кассетой.
Фильтрующие элементы, размещенные в кор-
пусе и в кассете, пластмассовые. Элементы 4 и
5 изготовлены из специальной мелкопористой
пластмассы (пенополиуретан), причем поры эле-
мента 4 мельче, чем у элемента 5.
Фильтрующий элемент 8, устанавливаемый
в кассету, изготовлен из термофиксированной
капроновой щетины.
На верхней части центральной трубы 16,
выступающей из головки 15, размещена инер-
ционная головка 1, так называемый сухоочис-
титель (первая ступень очистки воздуха). Су-
хоочиститель закрепляется на центральной тру-
бе стяжным хомутом 2. В верхней части сухо-
очистителя в колпаке 18 имеются заборные
отверстия, через которые воздух поступает в
воздухоочиститель.
В верхней части корпуса сухоочистителя
приварена крыльчатка 17, а в нижней части
по периметру выполнены четыре щелевидных от-
верстия для выброса пыли.
Воздух очищается следующим образом. Во
время хода впуска во впускном трубопроводе
двигателя и в воздухоочистителе создается
значительное разрежение, под действием кото-
рого воздух с большой скоростью засасывается
через заборные отверстия. Проходя через на-
правляющие лопатки в крыльчатке сухоочис-
тителя, воздух приобретает винтовое движение.
Более тяжелые частицы пыли под действием
центробежных сил прижимаются к стенкам
сухоочистителя и затем вылетают наружу через
щелевые отверстия в нижней части корпуса.
Сухоочиститель удаляет от 45 до 70% пыли.
Воздух, очищенный от крупных частиц пыли,
поступает в центральную трубу и с большой
скоростью ударяется о поверхность масла. При
36
этом частицы пыли теряют свою энергию и осе-
дают на дне поддона. Затем воздушный поток
круто меняет направление и движется вверх,
проходя через фильтрующий элемент 8. Этот
элемент смачивается маслом, которое уносится
воздухом из масляной ванны. Вместе с задер-
жанными в элементе частицами пыли масло
вновь стекает в поддон. Таким образом проис-
ходит самоочищение фильтрующего элемента.
Уплотнительное кольцо 14, обеспечивающее на-
дежное уплотнение стыка кассеты 9 с централь-
ной трубой 16, не позволяет воздуху миновать
фильтрующий элемент 8 и поступать прямо
к элементам 5 и 4, а уплотнительное кольцо 7
не дает ему возможности миновать сухоочис-
титель и элемент 8.
В фильтрующем элементе 8 задерживается
вся основная масса пыли, содержащаяся в воз-
духе после сухоочистителя.
Воздух, проходя далее через элементы 5 и
4, оставляет в них все мельчайшие частицы
пыли, которые не были удалены из него сухо-
очистителем и элементом 8. Очищенный воздух
через патрубок 3 поступает во впускной тру-
бопровод двигателя и далее в цилиндры.
На двигателях Д-21 более раннего выпуска
устанавливался воздухоочиститель, представ-
ленный на рис. 38.
Принцип его работы такой же, как и у вы-
шеописанного воздухоочистителя, но фильтрую-
щие элементы у него очищают воздух хуже —
на 97,5-97,7%.
Устройство такого воздухоочистителя сле-
дующее. Остовом служит корпус 4 с приварен-
ными к нему головкой, центральной трубой и
верхней перегородкой. Детали остова отштам-
пованы из листовой стали толщиной 0,8—1 мм.
Сверху к головке приварен патрубок, на кото-
ром стяжпым хомутом крепится муфта, сое-
диняющая воздухоочиститель с впускным кол-
лектором двигателя.
В пространстве между корпусом и трубой
вставлены кассета 3 четвертой ступени очистки и
шесть кассет 5 третьей ступени очистки. Между
кассетой четвертой ступени и полкой и между
шестой кассетой третьей ступени и кассетой
четвертой ступени размещены резиновые уплот-
нительные кольца. Снизу на трубу надета
пружина, поджимающая уплотнительные коль-
ца. Пружина изготовлена из проволоки диамет-
ром 4 мм и имеет 2 ± 0,5 рабочих витка.
Она считается пригодной для работы, если
после трехкратного сжатия до соприкоснове-
ния витков остаточной деформации пружины
не наблюдается. Поддон 8 отштампован из лис-
товой стали. Оп притягивается к корпусу двумя
стяжными болтами с гайками-барашками. Меж-
ду корпусом и поддоном расположено резино-
вое уплотнительное кольцо. Сверху на централь-
ной трубе установлен инерционный сухоочис-
титель (первая ступень очистки) 1, закреплен-
ный стяжным хомутом 2. Кассету 3 четвертой
Рис. 38. Воздухоочиститель старой конструкции:
1 — инерционная головка (сухоочиститель); 2 — стяжной хо-
мут; з — кассета четвертой ступени очистки; 4 — корпус; 5 —
кассета третьей ступени очистки; в — маслоотражательный ко-
нус; 7 — масляпая ванна; 3 — поддон.
37
ступени очистки заряжают фильтрующей
лентой, изготовленной из полушерстяного ва-
тина. Длина ленты 1650 мм, ширина 70 мм.
При зарядке ворсистую сторону ленты распо-
лагают навстречу потоку воздуха.
На одном конце полосы подшивают направ-
ляющий наконечник из твердого картона. При
помощи наконечника продевают ленту между
спицами. По окончании зарядки начало и конец
ленты подшивают к одной из спиц.
Шесть верхних кассет 5 третьей ступени
очистки взаимозаменяемы. В кассеты вварена
металлическая сетка, сложенная в кольца. Сет-
ки изготовлены из проволоки диаметром 0,5 мм.
Корпус нижней кассеты имеет маслоотража-
тельный конус 6.
Внутри к поддону приварена масляная ванна
7, а снаружи — планка, в прорези которой
входят стяжные болты. Верхний край корпуса
поддона отбортован. Кольцевая выдавка на
стенке определяет уровень заливаемого в под-
дон масла. Внутренние поверхности фосфати-
руются и окрашиваются маслостойкой краской.
В нижней части масляной ванны имеется
одно отверстие диаметром 4 мм, а в верхней
части — шесть отверстий. Поэтому в поддоне
и масляной ванне при их заполнении устанав-
ливается одинаковый уровень масла.
ТОПЛИВНЫЙ НАСОС
Топливный насос НД-21/2 (рис. 39) одно-
плунжерный, с дозированием топлива и изме-
нением конца подачи. Он снабжен механичес-
ким всережимным регулятором прямого дей-
ствия и поршневым топливоподкачивающим
насосом с ручной прокачкой топлива.
Насос обеспечивает короткий впрыск топ-
лива, автоматическое увеличение его подачи
на пусковых оборотах и заданный запас крутя-
щего момента при перегрузке двигателя.
Максимальная цикловая подача насоса, вы-
полненного с плунжером, имеющим диаметр
8 мм при ходе 8 лии, равна 170 мм3/цикл.
Включение и выключение подачи топлива
обеспечивается непосредственно с места трак-
ториста рычагом управления 3.
Выключение подачи топлива осуществляется
также регулятором при достижении предельного
числа оборотов. В обоих случаях перемещение
рычажной системы вызывает смещение дозатора
в крайнее нижнее положение. При этом подачи
топлива к форсункам не происходит, так как
всасывающее отверстие во втулке перекроется
после того, как отсечное отверстие плунжера
выйдет из дозатора.
Насос приводится от коленчатого вала дви-
гателя через ведущую шестерню 26 (см. рис. 19),
38
Рис. 39. Топливный насос НД-21/2 (общий вид):
1 — переходной фланец; 2 — шлицевая . втулка; з — рычаг
управления топливом; 4 — корпус насоса; 5 — головка насоса;
6 — сапун; 7 — винт холостых оборотов; 3 — винт полного
выключения подачи; 9 — корректор; 10 — пасос ручной про-
качки топлива; 11 — топливоподкачивающий насос низкого дав-
ления; 12 — пробка контроля уровня масла; 13 — сливная
пробка.
промежуточную шестерню 22, шестерню при-
вода топливного насоса 23 и шлицевую втулку
2 (рис. 39).
Насос крепится к двигателю через переход-
ный фланец 1 четырьмя болтами диаметром
12 мм.
Два верхних болта ввертываются непосред-
ственно в тело фланца; два нижних фиксиру-
ются гайками.
Для стопорения болтов служат пружинные
шайбы, устанавливаемые под головку бол-
тов.
Принцип работы насоса. При вращении
кулачкового вала кулачок набегает на ролик 42
(рис. 40) толкателя и заставляет плунжер дви-
гаться вверх (ход нагнетания). Плунжер от
валика 12 регулятора и через промежуточную
шестерню 8 и зубчатую втулку 7 получает вра-
щательное движение, распределяя топливо по
цилиндрам.
Под действием возвратной пружины 6 плун-
жер движется вниз (ход всасывания).
За один оборот кулачкового вала плунжер
совершает два рабочих цикла.
При ходе плунжера вниз топливо из полости
всасывания по каналу Д во втулке 1 (рис. 41)
поступает в надплунжерное пространство.
При ходе плунжера вверх топливо частично
вытесняется обратно во всасывающую полость
до момента перекрытия всасывающего отвер-
стия Д во втулке торцом плунжера.
Рис. 40. Топливный насос IIД-21/2 (продольный и попереч-
ный разрезы):
1 — установочный фланец; 2 — шлицевая втулка; 3 — стяжной болт;
4 — крышка с манжетой; 5 — толкатель в сборе; 6 — пружина толка-
теля; 7 — зубчатая втулка; 8 — промежуточная шестерня в сборе;
9 — плунжерная пара в сборе; 10 — стяжная гайка; 11 — головка на-
соса в сборе; 12 — валик регулятора; 13 — крышка регулятора; 14 —
лимб; 15 — сапун; 16 — крышка с корректором; 17 — пружина ре-
гулятора; 18 — винт; 19 — пружина корректора; 20 — корпус кор-
ректора; 21 — шток корректора; 22 — рычаг корректора; 23 — ось
серьги пружины; 24 — ось вильчатого рычага; 25 — штуцер подвода
масла; 26 — груз регулятора; 27 — муфта; 28 — ступица груза; 29 —
перепускная трубка; 30 — крышка с подшипником; 31 — корпус
насоса; 32 — эксцентриковый валик; 33 — штифт; 34 — эксцентрик; 35
и 38- конические шестерни; 36 — демпферная пружина; 37 — огра-
ничительная шайба; 39 — пробка слива масла; 40 — кулачковый ва-
лик; 41 — шарикоподшипник; 42 — ролик толкателя; 43 — штуцер
отвода отсечного топлива в сборе; 44 — штуцер; 45 — дозатор; 46 —
-привод дозатора; 47 — сухарик; 48 — втулка привода дозатора; 49 —
чека; 50 — пусковая пружина; 51 — тяга регулятора; 52 — стопорный
винт толкателя; 53 — пробка уровня масла; 54 — топливоподкачиваю-
щий насос; 55 — отсечной клапан; 56 — винт полного выключения
подачи; 57 — винт холостых оборотов; 58 — рычаг управления пода-
чей топлива.
Начало перекрытия отверстия Д является
геометрическим началом подачи топлива в ци-
линдр двигателя через распределительные кана-
лы В в плунжере, втулке и в головке и через
нагнетательные клапаны, топливопроводы и фор-
сунки.
Продолжительность и количество подачи
топлива определяется моментом выхода отсеч-
ного отверстия плунжера из дозатора 2.
После этого происходит разгрузка топливо-
провода высокого давления через жиклер на-
гнетательного клапана 3 (рис. 42) и обратный
клапан 4.
Нагнетательные пластинчатые клапаны двой-
ного действия обеспечивают одинаковую раз-
грузку всех топливопроводов высокого давле-
ния и равномерную подачу топлива в ци-
линдры.
Изменение количества подаваемого топлива
производится осевым перемещением дозатора
по плунжеру, что осуществляется регулятором
через систему рычагов.
Регулятор приводится от кулачкового вала
через конические шестерни 35 и 38 (см. рис. 40)
и демпферную пружцну 36, уменьшающую не-
равномерность вращения регулятора. В слу-
чае, если пружина выходит из строя, ступица на-
чинает работать с жестким упором на штифт 33.
Для запуска двигателя рычаг управления 4
(рис. 43) поворачивается до упора в винт 3
регулировки максимальных оборотов холос-
того хода. При этом рычаг управления растя-
39
Рис. 41. Система топливоподачи двигателя Д 21:
1 — втулка; 2 — дозатор; 3 — демпфер; 4 — фильтр топливный; 5 — нагнета-
тельный клапан; 6 — пружина клапана насоса; 7 — штуцер с жиклером; 8 —
насос ручной прокачки топлива; 9 — топливоподкачивающий насос; 10 — впуск-
ной клапан; 11 — пружина клапана; 12 — пружина поршня; 13 — поршень.
гивает пружину 8 регулятора и упором рычага
корректора 12 сжимает пружину 9 коррек-
тора.
Вильчатый рычаг 5 имеет свободное пере-
мещение относительно рычага корректора. Ве-
личина рабочего перемещения регулируется тя-
гой 2. Перемещение происходит под действием
пружины запуска 1, что увеличивает подачу
топлива при запуске двигателя. Это достигает-
ся за счет добавочного перемещения доза-
тора 2 (см. рис. 41) вверх.
При увеличении числа оборотов вала на-
соса свыше 100—150 в минуту (200—300 об/мин
двигателя) под действием центробежной силы
грузов муфта перемещает вильчатый рычаг
вверх. Рычаг через тягу регулятора и привод
дозатора передвигает дозатор вниз в сторону
уменьшения подачи топлива до тех пор, пока
подача топлива в цилиндры двигателя не будет
соответствовать установленному скоростному
режиму.
Ненагруженный двигатель при полностью
натянутой пружине регулятора — положение
рычага 4 на упоре винта 3 (рис. 43) — будет
работать на максимальных холостых оборотах.
В данном случае центробежная сила грузов 7
уравновешивается усилием только пружины 8.
Дозатор устанавливается в положение, обес-
печивающее подачу топлива, соответствующую
заданным максимальным оборотам двигателя.
При этом вильчатый рычаг 5 перемещает рычаг
корректора вниз, освобождая шток 11 и пру-
жину 9 корректора от действия
пружины регулятора.
В процессе увеличения наг-
рузки двигателя (от холостого
хода до номинального) обороты
вала двигателя и насоса снижа-
ются.
Центробежная сила грузов
уменьшается и рычаги 5 и 12 под
действием пружины 8 поворачи-
ваются вокруг оси, вильчатого
рычага 6, соответственно переме-
щая дозатор вверх и увеличивая
подачу топлива.
При номинальном числе обо-
ротов рычаг корректора 12 вплот-
ную подходит к головке штока 11.
Подача топлива изменяется
перемещением рычага.
С увеличением нагрузки свыше
поминальной число оборотов дви-
гателя и насоса падает и рычаг
корректора под действием пружи-
ны регулятора через шток сжи-
мает пружину корректора. Вели-
чина хода штока корректора и уси-
лпе затяжки его пружины определяют степень
корректирования подачи топлива, обеспечиваю-
щую увеличение крутящего момента двигателя
и преодоление временной перегрузки.
Для остановки двигателя используют рычаг
58 управления топливом, отклоняя его вперед
по ходу. При этом пружина 17 действует на ры-
чаг 22 корректора, который заставляет вращать-
ся вильчатый рычаг вокруг его оси, и через тягу
51 и привод 46 (см. рис. 40) перемещает дозатор
45 вниз в положение выключенной подачи
топлива.
Работа системы топливоподачи низкого дав-
ления обеспечивается поршневым насосом 9
(см. рис. 41).
Рис. 42. Нагнетательный
клапан насоса (продоль-
ный разрез):
7 — штуцер высокого давле-
ния; 2 — пружина клапана:
3 — пластинчатый клапан; 4 —
обратный клапан; 5 — седло
клапана: в — пружина обрат-
ного клапана; 7 — прокладка;
8 — вытеснитель.
40
Рис. 43. Схема работы регулятора насоса:
А — работа при пуске двигателя; Б — работа при номинальной
нагрузке двигателя; В — работа при перегрузке двигателя; Г —
работа при выключении подачи топлива; 1 — пружина запуска;
2 — тяга регулятора; 3 — винт максимальных оборотов холо-
стого хода; 4 — рычаг управления подачей топлива; 5 — виль-
чатый рычаг; 6 — ось вильчатого рычага; 7 — груз регулятора;
8 — пружина регулятора; 9 — пружина корректора; 10 — кор-
ректор; 11 —шток корректора; 12— рычаг корректора.
Насос приводится от кулачкового валика
40 (см. рис. 40) через эксцентриковый валик 32.
При повороте кулачкового валика насоса
эксцентрик 18 (рис. 44) набегает на ролик тол-
кателя 19 и с помощью штока 20, преодолевая
сопротивление пружин 21 и 24, перемещает
поршень 23.
Обратное движение поршня происходит под
действием пружины. При ходе поршня 13
(см. рис. 41) под действием пружины 12 топливо
из топливного бака, проходя через фильтр гру-
бой очистки, преодолевает сопротивление пру-
жины 11 впускного клапана, открывает впуск-
ной клапан 10 и заполняет надпоршневое про-
странство. При этом нагнетательный клапан 5
под действием разрежения в надпоршневой по-
лости и усилия пружины 6 закрывается.
При ходе поршня под действием эксцентрика
топливо из надпоршневого пространства пере-
качивается через нагнетательный клапан в под-
поршневое пространство. Впускной клапан 10
под действием давления в надпоршневой по-
лости и усилия пружины 11 закрывается.
При следующем движении поршня под дей-
ствием пружины надпоршневое пространство
вновь заполняется топливом, поступающим из
впускного отверстия и проходящим через впуск-
ной клапан. Топливо, имеющееся в подпоршне-
вой полости, нагнетается по каналу во входное
отверстие топливоподкачивающего насоса к
Рис. 44. Топливоподкачивающий насос низкого давле-
ния:
1 — резиновое кольцо; 2 и 10 — болты поворотного угольника;
з — защитная втулка; 4 — корпус насоса; 5 — упорное кольцо;
6 — пробка нагнетательного клапана; 7 — нагнетательный кла-
пан; 8 — пружина нагнетательного клапана; 9 — защитная
втулка; 11 — колпачок; 12 — поршень насоса ручной прокачки
в сборе; 13 — насос ручной прокачки; 14 — штуцер крепления
насоса ручной прокачки; 15 — пружина впускного клапана; 16—
впускной клапан; 17 — пробка впускного клапана; 18 — экс-
центрик: 19 — толкатель в сборе; 20 — шток поршня; 21 —
пружина толкателя; 22 — втулка; 23 — поршень; 24 — пружина
поршня; 25 — заглушка.
41
фильтру тонкой очистки и в головку топливного
насоса. Нагнетательный клапан при этом за-
крыт.
В зависимости от давления в магистрали до
фильтра тонкой очистки топлива происходит
изменение величины перемещения (хода) поршня
за счет того, что толкатель отрывается от экс-
центрика в тот момент, когда наступает равно-
весие между усилием пружины, действующим
по одну сторону поршня, и давлением топлива
по другую сторону поршня.
Для выравнивания давления топлива в от-
сечной полости головки топливного насоса перед
отсечными окнами плунжера устанавливается
демпфер 3, выполненный в виде подпружинен-
ного поршня.
Через зазор между поршнем и штуцером 43
(см. рис. 40) происходит незначительное пере-
текание топлива через демпфер во всасывающую
полость системы низкого давления. Удаление
воздуха из системы происходит автоматически
через жиклер штуцера 7 (см. рис. 41), установ-
ленный в фильтре 4 тонкой очистки топ-
лива.
Топливо, перетекающее через жиклер, вместе
с отсечным топливом форсунок стекает непосред-
ственно в топливный бак.
Вручную топливную систему прокачивают,
перемещая поршень насоса 8. При ходе поршня
вверх топливо всасывается через клапан 10 под
поршень, а при обратном ходе топливо через
клапан 5 нагнетается к фильтру тонкой очи-
стки.
Общее устройство топливного насоса. Корпус
насоса алюминиевый, неразъемный, с тремя
полостями: насосной, регуляторной и кулачко-
вого механизма, в которых размещены соот-
ветственно плунжерная пара с приводом, узел
регулятора с приводом и детали кулачкового
механизма.
К правой стороне корпуса на двух шпиль-
ках крепится подкачивающий насос 11 (см. рис.
39) с устройством ручной прокачки топлива.
На этой же стороне находится регулировочный
люк, закрываемый крышкой, которая кре-
пится четырьмя винтами с пружинными шай-
бами.
Спереди к корпусу на четырех шпильках
с гайками и шайбами крепится переходной
фланец 1.
В верхней части полости кулачкового ме-
ханизма расположена пробка 12 для контроля
уровня масла.
В нижней части насосной полости находится
винт 52 (см. рис. 40), фиксирующий корпус
толкателя от проворачивания. Сзади насоса на
шести винтах диаметром 6 мм крепится крышка
16, в которой смонтирован корпус корректора.
Винты стопорятся пружинными шайбами. По-
мимо пружинной шайбы под головку винтов
подкладывается чистая шайба. Внизу на двух
винтах диаметром 6 мм размещена крышка
с подшипником.
С левой стороны корпуса находится резь-
бовое отверстие, в которое ввертывается штуцер
44 подвода топлива. Ниже расположено резь-
бовое отверстие, в которое ввертывается штуцер
43 отвода отсечного топлива с вмонтированным
отсечным клапаном 55.
Сверху корпуса на четырех шпильках удер-
живается головка насоса в сборе 11, а на двух
винтах — крышка 13 регулятора. Здесь же
находится резьбовое отверстие для ввертыва-
ния сапуна 15.
Насосная секция высокого давления. Сек-
ция высокого давления состоит из головки 15
(рис. 45) в сборе (соединена гайкой 6 с втул-
кой 5), плунжера 2, дозатора 19, пружины 21,
зубчатой втулки 1, тарелок 3 и 22.
Секция устанавливается в вертикальной рас-
точке корпуса насоса.
Поверхности сопрягаемых торцов головки
и втулки тщательно обработаны. Для увеличе-
ния плотности плоскости стыка головки и
втулки применен колпачок 17. В головке уста-
новлены штуцеры 14, в которых смонтированы
пластинчатые нагнетательные клапаны двой-
ного действия. Головка и втулка фикси-
руются друх' относительно друга двумя штиф-
тами 18.
Плунжерная втулка имеет центральный ра-
бочий канал (рис. 41), поперечное окно Б,
два всасывающих отверстия Д и распредели-
тельные каналы Е. В нижней части втулки
выполнена канавка А для запорного масляного
кольца, предусмотренного для работы насоса
на бензине.
Масло подводится к канавке через радиаль-
ное сверление от наружной поверхности втулки
плунжера.
Плунжер имеет центральный канал Г, сое-
диняющий надплунжерное пространство через
распределительные отверстия с соответствую-
щим отверстием втулки плунжера и через по-
перечное сквозное отверстие с отсечной полостью
насоса.
В уплотнительные канавки втулки вклады-
ваются резиновые кольца, обеспечивающие раз-
деление топливной и масляной полостей насоса
и их герметичность.
Узел в сборе удерживается монтажной чекой
49 (см. рис. 40), удаляемой после закрепления
секции в корпусе пасоса.
Регулятор. Топливный насос снабжен все-
режимным механическим регулятором прямого
действия.
42
Рис. 45. Насосная секция высокого дав-
ления:
7 — зубчатая втулка; 2 — плунжер; 3 — верх-
няя тарелка; 4 — монтажная чека; 5 — втулка
штуцера; в — стяжная гайка; 7 — седло клапана;
8 — прокладка; 9 — пружина, 10—обратный кла-
пан; 11 — пружина нагнетательного клапана; 12 —
упор; 13 — нагнетательный клапан; 14 — штуцер
высокого давления; 15 — головка Насоса; 16 и
20 — уплотнительные кольца; 17 — колпачок;
18 — установочный штифт; 19 — дозатор; 21 —
пружина толкателя; 22 — нижняя тарелка.
Валик 12 регулятора (см. рис. 40) опирается
на два шарикоподшипника и соединяется с ку-
лачковым валиком 40 конической зубчатой
передачей. На валу регулятора установлена
ступица 28 с двумя грузами, лапки которых
передают через шарикоподшипники усилия на
муфту 27, а через нее — на вильчатый рычаг.
Вильчатый рычаг регулятора соединяется
через тягу 51 с рычагом 46, а через него, в свою
очередь, с сухариком 47 в прорези дозатора 45.
На одной оси с вильчатым рычагом сидит
рычаг корректора 22, связанный через пружину
17 с рычагом управления 58.
Соединительная ось 23 серьги пружины свя-
зывает рычаг управления с пружинами вильча-
того рычага. Это соединение выполнено с
определенным зазором, допускающим независи-
мое движение вильчатого рычага под действием
пружины 50 для дополнительного увеличения
подачи топлива при пуске двигателя и обеспе-
чивающим, в свою очередь, возможность при-
нудительного включения подачи топлива.
Ступица 28 грузов связана с валом регулятора
через цилиндрическую пружину 36 и шайбу 37.
Такое соединение обеспечивает снятие динами-
ческих нагрузок и колебаний, передающихся
от привода насоса, и исключает возможность
«разноса» двигателя.
На верхнем торце вала регулятора нанесена
риска, а в крышке 13 смонтирован лимб 14,
необходимый для установки или проверки пра-
вильности распределения.
Топливоподкачивающий насос (рис. 44) со-
стоит из чугунного корпуса 4, подпружиненных
впускного и нагнетательного клапанов гриб-
кового типа, выполненных из капрона, под-
пружиненного поршня 23, толкателя в сборе 19,
втулки 22 штока, штока 20 поршня, заглушки
25, насоса ручной прокачки в сборе 13.
В пробках клапанов 6 и 17 выполнены на-
правляющие отверстия для хвостовиков впуск-
ного и нагнетательного клапанов.
В корпус со сторон всасывания и нагнета-
ния топлива ввертываются болты 10 и 2 по-
воротного угольника и штуцер 14, с помощью
которого крепится насос ручной прокачки.
Герметичность мест уплотнения обеспечи-
вается медными прокладками, герметичность уп-
лотнения заглушки 25 — резиновым кольцом 1.
РЕГУЛИРОВКА ТОПЛИВНОГО
НАСОСА
Скоростной режим регулируется натяжением
пружины 17 (см. рис. 40) при помощи винта 57,
ввернутого в рычаг управления. Винт огра-
ничивает перемещение рычага управления и
тем самым определяет натяжение пружины 17.
При выворачивании винта число оборотов
начала действия регулятора уменьшается, при
заворачивании — увеличивается.
Максимальные обороты холостого хода дви-
гателя регулируются изменением жесткости
пружины 17 путем увеличения или уменьшения
числа ее рабочих витков. При уменьшении
числа рабочих витков обороты холостого хо-
да увеличиваются, при увеличении — умень-
шаются.
Полное выключение подачи топлива обес-
печивается винтом 56.
Минимальное число оборотов холостого хода
устанавливается автоматически перестановкой
рычага управления в положение, соответствую-
щее устойчивой работе двигателя.
43
Количество топлива, подаваемого насосом,
регулируется изменением длины тяги 51. При
уменьшении длины тяги подача топлива
увеличивается, при увеличении — умень-
шается.
Коррекция подачи топлива, необходимая для
обеспечения требуемого запаса крутящего мо-
мента двигателя, определяется выступанием
штока корректора 21 относительно корпуса 20,
а степень изменения коррекции — жесткостью
пружины 19 и ее предварительным сжатием.
Обе регулировки конструктивно выполнены так,
что могут осуществляться непосредственно на
работающем безмоторном стенде.
Порядок регулировки насоса НД21/2 сле-
дующий.
Установить насос на безмоторный стенд и
подключить топливопровод. Отрегулировать
пусковую подачу топлива тягой на 50—100%
больше номинальной при 80—100 об/мин ку-
лачкового вала насоса.
Вывинчивая винт 57, установить рычаг
управления 58 в крайнее положение макси-
мальных оборотов. Завернуть винт 18 коррек-
тора до упора.
На номинальных оборотах кулачкового вала
насоса установить требуемую подачу топлива,
перемещая корпус 20 относительно крыш-
ки 16.
Отрегулировать (выворачивая винт 57 в ры-
чаге управления) начало действия регулятора
на режиме, равном пном 10—15 об/мин ку-
лачкового вала.
При этом момент начала действия регуля-
тора определяется началом уменьшения подачи
на данном режиме или же началом колебания
рычагов привода дозатора 46.
Проверить подачу топлива на номинальном
режиме. Проверить полное отключение по-
дачи топлива через форсунки. Отключение
должно происходить при оборотах не более
890 об/мин. Отрегулировать обороты кулачко-
вого вала насоса (тг — 0,7 от тгПОм об/мин).
Выворачивая винт корректора 18, отрегу-
лировать подачу топлива согласно требуемому
запасу крутящего момента данного двигателя.
После этого проверить подачу топлива на номи-
нальном режиме и законтрить корпус коррек-
тора и регулировочный винт.
Смазка насоса. Для смазки топливного на-
соса применяется такое же дизельное масло,
как и для двигателя.
Масло в количестве 120—130 см3 заливают
через отверстие, в которое ввернут сапун 6
(см. рис. 39). Детали полости кулачкового
вала находятся в масляной ванне, а детали
регулятора и привода толкателя смазываются
разбрызгиванием.
44
Для проверки уровня масла на боковых сто-
ронах корпуса имеются контрольные пробки 12.
Масло сливают через отверстие с пробкой 13.
ТОПЛИВНЫЕ ФИЛЬТРЫ
Топливные фильтры грубой и тонкой очистки
топлива установлены на специальном крон-
штейне в передней части двигателя, на крышке
распределительных шестерен. Фильтры пред-
назначены для очистки топлива от механичес-
ких примесей и воды.
Корпус фильтров общий и отлит из чугуна.
После механической обработки корпус подвер-
гается гидравлическому испытанию в течение
1 мин под давлением 3 кг/см2, течи при этом не
допускается.
В корпусе выполнены каналы для подвода
топлива от бака к фильтру грубой очистки, от
фильтра грубой очистки к подкачивающему
насосу, от подкачивающего насоса к фильтру
тонкой очистки и от него к головке насоса. При
установке на двигатель каналы корпуса фильт-
ра соединяются топливопроводами низкого дав-
ления с подкачивающим и топливным насосами
и топливным баком.
Фильтр грубой очистки топлива (рис. 46)
состоит из корпуса 6, фильтрующего элемента 5,
колпака 3 фильтра с успокоителем 4. Колпак
крепится к корпусу дужкой 2, концы которой
заходят в отверстие в корпусе фильтра, и через
поджимную втулку затягивается гайкой-ба-
рашком 1. Между колпаком и корпусом фильт-
ров размещается резиновая прокладка. Фильт-
рующий элемент в сборе вворачивается в кор-
пус.
В процессе фильтрации топливо в фильтре
проходит следующий путь. Из топливного бака
под действием разрежения, создаваемого топли-
воподкачивающим насосом, оно поступает по
топливопроводу в канал корпуса фильтров и
по нему в колпак. Обтекая коническую по-
верхность отражателя фильтрующего элемента,
по зазору между ним и колпаком топливо идет
в нижнюю часть колпака и через сетку и от-
верстия в фильтрующем элементе проходит
в канал корпуса фильтра, а оттуда по топливо-
проводу низкого давления — к подкачиваю-
щему насосу. Фильтрующая сетка, завальцо-
ванная в отражатель фильтрующего элемента,
изготавливается из латунной сетки с числом
отверстий 80 на 1 см2. Каждое отверстие — квад-
ратное со стороной, равной 0,07 см. При про-
хождении через сетку топливо очищается от
находящихся в нем загрязняющих частиц, раз-
меры которых больше 100 мк.
Успокоитель создает условия для отстоя
воды в нижней части колпака. Так как удельный
Рис. 46. Топливные фильтры:
1 — гайка-барашек; 2 — дужка; 3 — колпак фильтра грубой
очистки; 4 — успокоитель; 5 — фильтрующий элемент; в —
корпус фильтров; 7 — стержень; 8 — фильтрующий элемент
БФДТ; 9 — колпак фильтра тонкой очистки; 10 — шайба упор-
ная; 11 — пружина; 12 — сливная пробка.
вес воды больше, чем у топлива, вода остается
в нижней части колпака ниже успокоителя.
Фильтр тонкой очистки топлива состоит из
корпуса 6 (рис. 46), колпака 9, бумажного фильт-
рующего элемента БФДТ 8, стержня 7, упор-
ной шайбы 10, пружины 11 и сливной проб-
ки 12.
К нижней части дна колпака приварена
бонка, в которую с наружной стороны вворачи-
вается сливная пробка 12, а изнутри стержень 7.
Бонка имеет отверстия для слива отстоя.
Внутри колпака на стержне размещается бу-
мажный фильтрующий элемент, изготовленный
из специальной фильтровальной бумаги. Для
увеличения поверхности фильтрования бумага
гофрируется. Снаружи гофрированный элемент
защищен каркасом из специальной водоотталки-
вающей бумаги, имеющей на своей поверх-
ности отверстия для прохода топлива.
Снизу и сверху к фильтрующему элементу
приклеены клеем БФ-6 уплотняющие прокладки
из фетра или маслобензостойкой резины.
Для изоляции внутренней полости фильтрую-
щего элемента от наружной на стержне внизу
и вверху имеются резиновые уплотняющие
кольца.
Очистка топлива в фильтре происходит сле-
дующим образом. Топливо от подкачивающего
насоса подается по топливопроводу низкого
давления к корпусу и по каналу проходит
в колпак, заполняя пространство между колпа-
ком и фильтрующим элементом. Разница дав-
лений до фильтра (создаваемого подкачиваю-
щим насосом) и после фильтра (сопротивление
самого фильтра и топливного насоса) обеспечи-
вает прохождение топлива во внутреннюю по-
лость фильтрующего элемента. При этом топ-
ливо очищается от содержащихся в нем механи-
ческих примесей и воды. Из внутренней полости
топливо поступает в канал корпуса фильтров и
по топливопроводу низкого давления к головке
насоса. Для уплотнения стыка колпака с кор-
пусом между ними в кольцевой канавке уста-
навливается резиновое уплотняющее кольцо.
Топливопроводы. Топливо к агрегатам и
узлам системы питания подводится топливопро-
водами низкого и высокого давления.
Топливопроводами низкого давления соеди-
няются топливный бак с фильтром грубой
очистки топлива, фильтр грубой очистки с
подкачивающим насосом, подкачивающий насос
с фильтром тонкой очистки, фильтр тонкой
очистки с головкой топливного насоса, головка
топливного насоса с всасывающей полостью
подкачивающего насоса и форсунки с топ-
ливным баком (для слива топлива).
Топливопроводы изготовлены из медной
трубки наружным диаметром 10 мм и толщиной
стенки 1 мм. Сливная трубка от форсунок —
стальная диаметром 5 л.м и толщиной стенки
0,8 мм. Перепускная трубка — латунная диа-
метром 6 мм и толщиной стенки 1 мм.
Поворотные угольники припаяны к труб-
кам латунью. Каждая трубка перед установкой
на двигатель проверяется на герметичность
под давлением 3 кг!см2 в течение 1 мин, про-
мывается дизельным топливом и продувается
сжатым воздухом.
Топливопроводы высокого давления соединяют
топливный насос с форсунками. При работе
двигателя давление внутри этих трубок до-
стигает 250 кг/см2, поэтому они изготовлены из
стальных цельнотянутых трубок, диаметр ко-
торых 7 мм. Диаметр отверстия в трубках
равен 2t°;| мм. Концы трубок для гермети-
зации соединения со штуцерами топливного
насоса и форсунок высаживаются на конус.
45
Перед высадкой конусов на трубки надеваются
прижимные кольца и накидные гайки. Мелкие
трещины и вмятины на трубках и уплотнитель-
ных конусах не допускаются. Внутренний ка-
нал трубок продувается сжатым воздухом и
промывается чистым дизельным топливом. Каж-
дая трубка до установки на двигатель про-
веряется на герметичность под давлением
300 кг/см2 в течение 20 сек.
ФОРСУНКА
На двигателе Д-21 устанавливается бес-
штифтовая, открытого типа форсунка с трех-
сопловым распылителем.
Форсунка устроена следующим образом.
В корпусе 3 (рис. 47) имеются два канала. По
каналу меныпего диаметра, смещенному с оси
форсунки, через штуцер 6 и специальный фильтр
ь нем для дополнительной очистки топлива
к распылителю подводится топливо от насоса.
В центральном канале помещена штанга 4,
соединяющая иглу распылителя с пружиной.
Корпус распылителя фиксируется установоч-
ными штифтами 14 относительно корпуса фор-
сунки. Распылитель прижат к корпусу 1 гайкой 2.
Давление распиливания топлива регулирует-
ся винтом 8, который ввернут в гайку 12
пружины 13. При вворачивании винта '8 давле-
ние распыла увеличивается, при выворачива-
нии — уменьшается. Регулировочный винт
имеет контргайку 77. Сверху винт закрыт кол-
паком форсунки. Между ним и корпусом
форсунки установлена медная прокладка 7.
В головке цилиндра двигателя форсунка
крепится гайкой 5. При установке форсунки
стык головки цилиндров и торца гайки распы-
лителя уплотняется медной прокладкой 16.
Перед сборкой все детали форсунки тща-
тельно промывают в профильтрованном ди-
зельном топливе, а каналы продувают сжатым
воздухом. У каждой форсунки проверяют гер-
метичность, регулируют давление впрыска, кон-
тролируют качество распыла и пропускную
способность. Затем форсунку испытывают на
хорошо профильтрованной смеси дизельного
топлива с веретенным или авиационным мас-
лом, имеющей вязкость 1,85—1,9° по Энглеру.
По окончании испытаний, обкатки и проверки
на герметичность форсунку регулируют на
давление начала впрыска топлива, после чего
затягивают контргайку 77 и на стенде прове-
ряют при давлении впрыска 170+5 кг/см2 на
качество распыла, делая 80—100 качаний ры-
чага в минуту.
Нормально работающая форсунка дает три
струи равномерно распыленного топлива и
удовлетворяет следующим требованиям.
46
10
17 — сопловое отверстие
распылителя.
13
15
16
Рис. 47. Форсунка:
1 — корпус распылителя;
2 — гайка распылителя; з —
корпус; 4 — штанга; 5 —
гайка форсунки; 6 — штуцер
подвода топлива; 7 — медная
прокладка; 8 — регулировоч-
ный винт; 9 — отводное от-
верстие; 10 — колпак; 11 —
контровочная гайка; 12 —
гайка пружины; 13 — пру-
жина; 14 — установочный
штифт; 15 — игла распыли-
теля; 16 — медная проклад-
ка;
14
1.	Распыленное топливо имеет туманообраз-
ное состояние.
2.	Топливо равномерно распределяется по
поперечному сечению струи. На глаз не должно
быть заметно отдельно вылетающих капель,
сплошных струек и легко различимых местных
сгущений.
3.	Ось конуса струи совпадает с осью рас-
пыливающего отверстия; отклонение допускает-
ся не более чем на ’/4 угла конуса струи.
4.	При выходе струи из отверстия не заме-
чается подтекания, появления топлива на тор-
це в виде капли. Допускается только увлажне-
ние торца.
5.	Начало и конец впрыска четкие, впрыск
сопровождается резким звуком. Отсечка по-
дачи должна быть резкой.
При регулировании топливного насоса и
форсунок для одного двигателя следует под-
бирать все форсунки примерно одинаковой
пропускной способности, что и у форсунок,
установленных на двигатель.
Пропускная способность форсунок прове-
ряется на дизельном топливе с вязкостью
1,3—1,5° по Энглеру при температуре 15—20°
на контрольном насосе при номинальных обо-
ротах кулачкового вала топливного насоса.
Работа форсунки происходит следующим
образом. Топливо от секции высокого давления
насоса под давлением до 240—270 кг!см2 через
штуцер 6 по смещенному с оси форсунки ка-
налу в корпусе 3 поступает в корпус распыли-
теля 1 и по зазору между иглой и носком кор-
пуса распылителя поступает к конической по-
верхности иглы. Силой, создаваемой давлением
топлива на конические поверхности иглы в ее
нижней части и в месте перехода к верхней при-
тертой части, преодолевается сопротивление
пружины 13 и игла поднимается, открывая
доступ топливу к распиливающим отверстиям
77 носка распылителя. Происходит впрыск.
По окончании подачи давление топлива па-
дает и пружина возвращает иглу, запирая
доступ топлива к отверстиям. Топливо, просо-
чившееся по зазору между притертой частью
иглы 15 и корпусом 1 распылителя, заполняет
внутренние полости форсунки и через отвер-
стия 9 в колпаке, через сливную трубку попа-
дает в топливный бак.
Глава VI
СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ
СБОРКА ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
Перед общей сборкой двигателя необходимо
собрать следующие узлы: блок-картер, крышку
распределительных шестерен, поршень с ша-
туном и кольцами, коленчатый вал, валик
уравновешивающего механизма, головки ци-
линдров, масляный насос, редукционный кла-
пан системы смазки двигателя, натяжной ме-
ханизм ремня вентилятора, вентилятор с гене-
ратором, воздухоочиститель, фильтры грубой и
тонкой очистки топлива.
Собранный двигатель перед установкой на
трактор обкатывают на стенде и испытывают.
Сборка блок-картера. Перед сборкой про-
дуть масляные каналы блок-картера сжатым
воздухом через отверстия втулок распредели-
тельного вала. После продувки запрессовать в
переднюю стенку блока картера два штифта для
установки переднего листа, обеспечив высту-
пание штифтов над плоскостью на 30 ± 0,5 мм.
Запрессовать палец промежуточной шестерни,
совместив отверстия во фланце пальца и в
блок-картере. Ввернуть два болта БНП-М8 х20
со стопорными шайбами. Болты затянуть и
законтрить. При запрессовке пальца промежу-
точной шестерни уравновешивающего меха-
низма следует выдержать угол 45° между от-
верстиями пальца и коленчатым валом относи-
тельно горизонтали.
После этого промыть каналы блок-картера
1°о-ным раствором кальцинированной соды,
подогретым до 70—80°, и продуть масляные
каналы сжатым воздухом.
Ввернуть на краске герметичные конические
пробки 1/8" в резьбовые отверстия на верхней
плоскости блок-картера и на левой стенке на
поверхности под уголок. Выступание пробок
над плоскостью не допускается.
На левой стенке блока в передней части
ввернуть на краске две герметичные коничес-
кие пробки: вверху 1/1" и внизу 1/s". На перед-
ней стенке блок-картера в левом верхнем углу
ввернуть герметичную коническую пробку 1/4"
и на нижней плоскости в левом переднем углу
1/8". Выступание этих пробок над плоскостями
также не допускается.
Запрессовать в отверстия на задней стенке
блок-картера два штифта для установки кар-
тера маховика, обеспечив выступание штифтов
над плоскостью 16 ± 0,5 мм.
Ввернуть в заднюю стенку блок-картера
восемь шпилек крепления картера маховика до
упора в сбег резьбы.
Сборка крышки распределительных шестерен.
Крышку распределительных шестерен тщатель-
но продуть сжатым воздухом. Установить в
отверстие в крышке под передний конец колен-
чатого вала войлочное кольцо СП72-50-5, за-
тем шайбу и после чего запрессовать в крышку
каркасный сальник СК-50 х 70 х 12 пружи-
ной наружу.
Установить на крышку во внутренней по-
верхности щиток, закрепив его пятью болтами
Мб х 16 с замковыми шайбами и отогнуть
усы шайб на грани болтов и кромку щитка.
Верхние два болта крепятся одной шайбой, кон-
цы которой отгибаются на грани болтов.
Запрессовать в крышку вставку отверстием
к наружной поверхности крышки. В это от-
верстие при установке натяжного механизма
ремня вентилятора входит конец пружины.
Ввернуть в нижней части крышки с наруж-
ной стороны две специальные шпильки креп-
ления защитного щита ременной передачи.
Ввернуть три шпильки крепления масло-
заливной горловины до упора в резьбу, а также
шпильку крепления масляного фильтра.
Ввернуть сверху в крышку четыре шпильки
крепления кронштейна топливного фильтра до
упора в сбег резьбы.
ЗапрессоватВ в крышку в отверстие на обра-
ботанной по радиусу поверхности штифт фик-
сации вентилятора, обеспечив выступание штиф-
та над плоскостью 4 ± 0,5 мм.
Установить хомуты крепления вентилятора,
для чего завести проушины хомута между
выступами на крышке на концах обработан-
47
ной по радиусу поверхности. В совмещенные
отверстия крышки и хомута запрессовать паль-
цы.
В свободные концы хомутов установить
пальцы — подвижный и резьбовой, закрепить
их шайбами и шплинтами.
Сборка поршня с шатуном и кольцами. Де-
тали должны быть чистыми, без рисок, вмятин,
забоин и других механических повреждений
на рабочих поверхностях.
Поршни, поршневые пальцы и шатуны для
одного двигателя подбирают по размерам, как
указано в разделах «Замена деталей криво-
шипно-шатунного механизма» и «Поршень». По
весу детали не подбирают, так как шатун и
поршни изготавливаются со строго определен-
ным весом.
Сборку надо проводить в следующем по-
рядке.
Обдуть поршень сжатым воздухом.
Нагреть поршни (в масляной ванне) до
120—150°.
В нагретый поршень вставить шатун со
смазанной дизельным маслом втулкой и в сов-
мещенные отверстия в шатуне и поршне вста-
вить, пользуясь деревянным молотком, поршне-
вой палец.
Застопорить палец стопорными кольцами.
Надеть на поршень кольца в следующей
последовательности: нижнее маслосъемное,
верхнее маслосъемное, третье и Второе компрес-
сионные, первое (хромированное) кольца.
Кольца надеваются с помощью конической
оправки, наибольший диаметр которой должен
быть не более 107 мм.
Проверить установку поршневых колец при
вращении поршня в горизонтальном положе-
нии на 360°. Кольца при этом должны плавно
перемещаться в канавках и утопать в них под
действием собственного веса.
Сборка коленчатого вала. Доброкачествен-
ный коленчатый вал, предназначенный для ус-
тановки на двигатель, удовлетворяет следую-
щим требованиям. Обработанные поверхности
вала чистые, без волосовин, вмятин, заусенцев,
трещин, раковин, забоин и неметаллических
включений. Шлифованные поверхности не име-
ют рисок и черновин, на поверхностях коренных
и шатунных шеек зарезы и риски не допуска-
ются. Необработанные поверхности не имеют
механических повреждений, окалин, расслое-
ний и других дефектов, снижающих прочность.
Биение средней коренной шейки относитель-
но оси вала не превышает 0,03 мм, а биение
соседних коренных шеек — не более 0,02 мм.
Угловое смещение оси шпоночной канавки
распределительной шестерни (третья канавка
от переднего торца вала) от осп нала не более
30'. Вал отбалансирован. Допускается дисба-
ланс на каждом конце рала в пределах±30 г-см.
На первой щеке вала есть маркировка. Колен-
чатый вал промыт, продут и протерт салфеткой.
Убедившись в соответствии коленчатого вала
указанным требованиям, можно приступить к
сборке. Сборку надо вести в следующем по-
рядке.
1.	Установить коленчатый вал на подставку.
2.	Запрессовать в первую и вторую шатун-
ные шейки трубки отбора масла. При запрес-
совке необходимо учитывать, что отверстия в
шатунных шейках разбиты на две группы и
соответственно по диаметрам должны быть по-
добраны трубки, как указано ниже.
Группа	Диаметр отверстия под трубку в шатун- ной шейке, мм	Диаметр трубки, мм
I	Ц 7+0.15	7 85+0’02 Ьои -0,01
II	7,7_О(16	7 7--0.02 1 -и.01
После запрессовки отогнуть трубки под
углом 60° в полости коленчатого вала.
3.	Установить сегментную шпонкуШВ1-5 х19
в третью канавку от переднего торца коленча-
того вала. Напрессовать предварительно на-
гретую до 120—150° ведущую шестерню распре-
деления на вал до упора в торец.
4.	В задний торец коленчатого вала запрес-
совать установочные штифты.
5.	В резьбовые отверстия первой и второй
шатунных шеек ввернуть заглушки и закре-
пить их шплинтами Ш4 у 50.
6.	В резьбовые отверстия на щеках ввер-
нуть герметические пробки ’/8".
7.	Напрессовать на задний конец колен-
чатого вала задний маслоотражатель.
8.	Запрессовать в отверстие заднего конца
коленчатого вала подшипник 1204 и запол-
нить полость смазкой ЦИАТИМ-203 или
№ 1—13.
9.	Запрессовать в отверстие заднего конца
коленчатого вала гнездо с сальником АСК-20 X
X 40 у. 9 и уплотнительным резиновым коль-
цом.
Сборка валика уравновешивающего меха-
низма. Перед сборкой валик, шестерня, перед-
ний груз обдувают сжатым воздухом и проти-
рают чистой салфеткой. На сопрягаемых и
рабочих поверхностях не должно быть никаких
механических повреждений.
Сборку следует вести в такой последова-
тельности.
1.	Запрессовать на передний конец валика
две сегментные шпонки.
48
2.	Нагреть ведомую шестерню механизма
уравновешивания до 120—150° и напрессовать
ее на валик до упора.
3.	Запрессовать на валик передний груз и
закрепить его болтом с установкой на валик
упорной и контрящей шайб, причем отогнутый
ус контрящей шайбы должен войти в паз
упорной шайбы.
4.	Затянуть болт до отказа и отогнуть вто-
рой ус на грань головки болта.
Сборка головки цилиндра. 1. Очистить меж-
реберное пространство от грязи, промыть в
керосине или 1 %-ном растворе кальцинирован-
ной соды при температуре раствора 70—80°.
Продуть головку сжатым воздухом.
2.	Нагреть головку до 200° и запрессовать
седла и направляющие втулки клапанов в го-
ловку до упора в буртик.
После запрессовки проверить плотность при-
легания седел к торцу головки щупом. Щуп
0,03 мм не должен проходить. При запрессовке
должны быть выдержаны следующие натяги.
1 № п.п.	1		Сопрягаемые детали	Размер узла, детали, мм	Натяг (—) или зазор (4-), мм		
				нормаль- ный	допу- сти- мый	предель- ный (вы- браковоч- ный)
1.		Головка ци- линдра	40- “•PS7	—0.175		
		Седло клапана впускного		—0,098	—0,07	—0,03
						
		Головка ци-	40 ’О-"*?	—0,165		
2.		липдра Седло клапана	U.115	—0,088	—0.06	—0.03
		выпускного				
		Головки ци- линдров	1 А-0,005 1и-0,014	—0,089	—0,02	—0,01
3-		Втулка на- правляющая	4fj-!-O,O75 1Ut0.04J	—0,035		
		клапана				
После запрессовки развернуть втулки до
размера 9+0’03 мм. Поверхность втулок должна
быть чистой и гладкой.
Седла клапанов имеют высокую твердость,
поэтому их шлифуют шлифовальным кругом,
заправленным в виде конуса с углом 90°.
Центровка шлифовального круга обеспечивается
хвостовиком оправки, на которой он укреплен.
Хвостовик входит в отверстие направляющей
втулки клапана. Ширина фаски на седле кла-
пана должна быть не более 2,5 мм. После шли-
фовки биение фасок седел относительно внут-
ренней поверхности направляющих втулок кла-
панов должно быть не более 0,07 мм.
3.	Промыть головки керосином и обдуть
сжатым воздухом.
4.	Вставить в направляющие втулки впуск-
ной и выпускной клапаны и притереть их.
Для притирки используется мелкий наждачный
порошок, разведенный в масле. Клапан при-
терт правильно, если на фаске клапана будет
кольцевая полоска шириной 1,5—2,5 мм. Раз-
рывы кольцевой полоски не допускаются. Пос-
ле притирки клапаны и головки цилиндров
тщательно промыть в керосине и обдуть сжа-
тым воздухом. Установить клапаны в головку.
Клапаны должны свободно и без заеданий по-
ворачиваться во втулках и перемещаться вдоль
оси. Перевернуть головку, установить шайбы,
пружины, надеть тарелки, сжать пружины,
установить сухари и отпустить пружины. За-
тем обжать сухари, ударяя медным молотком
по стержню клапана. Сухари должны плотно
облегать стержень клапана. Качание тарелки
клапана относительно стержня клапана не до-
пускается. Проверить утопание клапанов от-
носительно посадочной поверхности головки на
торец цилиндра. Утопание должно быть для
впускного клапана в пределах 1,65—2,55 мм
и для выпускного 1,15—2,05 мм. При утопании
клапанов свыше 5 мм седла клапанов или кла-
паны необходимо заменить.
Зазоры между втулкой и стержнем должны
быть в пределах 0,04—0,1 м.м для впускного
и 0,07—0,12 мм для выпускного клапанов
(для новых деталей). При достижении за-
зора 0,35 мм втулка или клапан подлежат за-
мене.
5.	Запрессовать установочные штифты для
фиксации крышки клапанов в отверстиях на
уплотнительном пояске на верхней плоскости
головки.
6.	Собранную с клапанами головку прове-
рить на герметичность сопряжения седло —
рабочая фаска клапана. Для проверки заливают
керосин во впускной и выпускной каналы голов-
ки. При нормально притертых клапанах керосин
не должен просачиваться через сопряжение при
повороте клапана на любой угол. Допускается
потение без каплеобразовапия.
7.	Ввернуть до упора в сбег резьбы шпильки
крепления стойки коромысел, впускного и вы-
пускного трубопроводов, а также коническую
герметическую пробку 1/s" и штуцер для под-
вода смазки к клапанному механизму от мас-
ляной магистрали блока.
8.	При изготовлении двигателя на уплот-
нительный поясок на верхней плоскости го-
ловки приклеивается клеем № 88 пробковая
прокладка для уплотнения стыка с крышкой
клапанов. При эксплуатации двигателя до-
пускается установка прокладки (при замене
вышедшей из строя) без приклеивания.
4—731
49
ОБЩАЯ СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ
Установка коленчатого вала
1.	Снять крышки коренных подшипников,
отвернув шесть гаек.
2.	Протереть постели под вкладыши чистой
салфеткой, наблюдая, чтобы на них не осталось
содового налета, который может появиться в
результате промывки блока в растворе кальци-
нированной соды.
3.	Протереть коренные шейки коленчатого
вала салфеткой, смазать рабочие поверхности
верхних вкладышей дизельным маслом и уста-
новить их в блок-картер, совместив ус вкладыша
с пазом в постели. Установить на штифтах
полукольца на торцы постели под вторую корен-
ную шейку коленчатого вала. Уложить колен-
чатый вал, собранный с пробками и заглуш-
ками, на вкладыши.
4.	Протереть салфеткой крышки коренных
подшипников и нижние половины вкладышей.
Уложить вкладыши в крышки, также сов-
местив усы вкладышей с пазами в крыш-
ках.
Установить два упорных полукольца в крыш-
ку второго коренного подшипника. Установить
крышки в блок-картер в соответствии с номе-
рами, выбитыми на них. Перестановка крышек
местами не допускается.
5.	Затянуть крышки гайками с усилием
14—16 кг на плече 1 м (14—16 кг-м). После
затяжки проверить свободу вращения колен-
чатого вала, который должен поворачиваться
плавно и без заеданий при приложении усилия
не более 1 кг на плече 250 мм.
6.	Проверить продольный люфт коленчато-
го вала, который должен быть в пределах
0,09—0,32 мм.
Установка переднего листа
1. Установить паронитовую прокладку на
переднюю стенку блок-картера на штифты.
2. Завести в отверстие переднего листа
болт БНП-М10 хИО для крепления центрифуги
так, чтобы головка располагалась со стороны
блок-картера двигателя.
Установить передний лист на штифты блок-
картера и закрепить пятью винтами ВЧ-М8 х18
и семью болтами БНП-М8 х20, предварительно
подложив под болты две пластины и три зам-
коьые шайбы.
Законтрить болты крепления переднего
листа, отогнув концы пластин и шайб на грани
головок болтов, и раскернить винты и передний
лист в двух точках.
Установка валика
уравновешивающего механизма
1. Смазать опорные шейки валика уравно-
вешивающего механизма дизельным маслом
и установить его в блок.
2. Поставить на валик сегментную шпонку
и надеть задний груз. Закрепить груз болтом,
подложив упорную и контрящую шайбы. Ото-
гнутый ус контрящей шайбы должен войти
в паз упорной шайбы. Второй ус отогнуть на
грань головки болта.
Установка картера маховика
и маховика
1.	Установить на шпильки крепления кар-
тера маховика паронитовую прокладку и кар-
тер маховика. Надеть на шпильки четыре зам-
ковые пластины (одна пластина на две шпиль-
ки), наживить и затянуть гайки крепления кар-
тера маховика до отказа. Законтрить гайки,
отогнув концы замковых пластин.
2.	Запрессовать в корпус задний каркас-
ный сальник АСК-85 хНО х9, предварительно
смазав его посадочную поверхность.
3.	Положить на корпус сальника прок-
ладку из паронита.
4.	Установить корпус заднего каркасного
сальника в сборе с сальником и прокладкой
на коленчатый вал, совместив отверстия в кор-
пусе и картере маховика. Наживить шесть бол-
тов с замковыми шайбами и затянуть их равно-
мерно до отказа. Закрепить болты, отогнув
концы шайбы на торец корпуса сальника и
на грань головки болта.
5.	Установить на задний конец коленчатого
вала маховик, совместив отверстия со штиф-
тами. Наживить шесть болтов с тремя стопор-
ными пластинами, подложив упорную шайбу.
Затянуть болты усилием 12—14 кг на плече
в 1 м и законтрить их, отогнув концы пластин
на грани головок.
6.	Проверить биение маховика по торцу.
Биение должно быть не более 0,35 мм на край-
них точках.
Установка анкерных шпилек
и поршневой группы
1.	Ввернуть в резьбовые отверстия в верх-
ней плоскости блока восемь анкерных шпи-
лек, выдержав расстояние в 287 мм от плос-
кости блока до верхнего торца шпильки.
2.	Протереть чистой салфеткой зеркала ци-
линдров и смазать дизельным маслом. Вста-
вить поршни (собранные с шатунами и коль-
цами) в цилиндры снизу, разместив замки ко-
50
Рис. 48. Последо-
вательность затяж-
ки гаек шпилек
крепления головок
и цилиндров.
лец на поршне под углом
90° друг относительно друга.
3.	Снять крышки нижних
головок шатунов, отвернув
гайки шатунных болтов; про-
тереть постели в шатуне и
крышке салфеткой, проте-
реть салфеткой вкладыши.
Установить вкладыши в ша-
тун и крышку, совместив ус
вкладыша с пазом в постели
шатуна и крышки. Смазать
рабочую поверхность вклады-
шей дизельным маслом.
4.	В отверстиях блок-картера установить
цилиндры с шатунами и поршнями, подложив
под фланец цилиндра прокладки из медной
фольги. Нижние головки шатунов совместить
с шейками коленчатого вала, предварительно
протерев салфеткой и смазав дизельным мас-
лом шатунные шейки. При этом следить за
тем, чтобы камера сгорания в поршне была
расположена со стороны распределительного
вала. Установить на шейки вала крышки ниж-
них головок шатунов, завернуть и затянуть
гайки шатунных болтов усилием 10—12 кг
на плече 1 м (10—12 кг-м). После затяжки
шатун должен свободно перемещаться по шейке.
Осевой люфт должен быть в пределах 0,17—
0,44 мм.
Установка головок цилиндров
1.	Обдуть собранную головку цилиндров
сжатым воздухом. Обдуть сжатым воздухом
торец цилиндра и внутрицилиндровую поверх-
ность. Проверить, нет ли посторонних предметов
в цилиндрах. Протереть чистой салфеткой то-
рец цилиндра и уплотнительный поясок го-
ловки цилиндров.
2.	Надеть головку на анкерные шпильки
и легким постукиванием деревянного молотка
опустить головку на цилиндр.
3.	Наживить и равномерно затянуть гайки
анкерных шпилек, подложив под них стальные
шайбы. Порядок затяжки анкерных шпилек
указан на рис. 48. Усилие затяжки должно
быть равным 9—11 кг па плече 1 м (9—11 кг-м).
4.	В указанном порядке устанавливается
и вторая головка цилиндров.
Сборка и установка на двигатель
деталей механизма
газораспределения
1.	Установить на палец промежуточной ше-
стерни распределения капроновую упорную
шайбу, затем шестерню, смазав палец и втулку
шестерни дизельным маслом. При этом метка
«С» на впадине зубьев промежуточной шестерни
должна совпадать с меткой «С» на зубе ведущей
шестерни распределения, напрессованной на
коленчатый вал. Боковой зазор между зубьями
должен быть в пределах 0,1—0,3 мм. Зазор
между втулкой и пальцем промежуточной ше-
стерни распределения при сборке новых де-
талей должен быть в пределах 0,02—0,063 jmi.
Диаметр нового пальца 30~“’"2 мм, а внутрен-
ний диаметр втулки 30 "023 лмг. Закрепить ше-
стерни на пальце упорной шайбой, которая
двумя болтами БНП-М8 х 16 и замковой плас-
тиной крепится к торцу пальца. Затянуть
болты, отогнув концы пластины на грани их
головок.
Осевое перемещение шестерни на пальце
должно быть в пределах 0,08—0,57 мм. Это
проверяется щупом между упорной шайбой
и передним торцом ступицы шестерни.
2.	Установить во втулки, запрессованные
в блок-картер, толкатели, смазав их дизель-
ным маслом. Величина зазора между втулкой
и толкателем для новых деталей и допустимая
величина зазора без ремонта такие же, как и
для пальца и втулки промежуточной шестерни
распределения.
3.	Смазать опорные шейки распределитель-
ного вала, собранного с шестерней и подпят-
ником, и установить его в картер двигателя.
Совместить метку «Р» на зубе шестерни распре-
делительного вала с меткой «Р» во впадине
зубьев промежуточной шестерни распределе-
ния. Боковой зазор между зубьями шестерен
должен быть 0,1—0,3 мм.
4.	Установить масляпый насос в сборе
с трубками штифтами в отверстия на переднем
листе двигателя и закрепить четырьмя бол-
тами. Затянуть и законтрить болты. Устано-
вить на насос трубку подвода масла от на-
соса к центрифуге через магистраль блока,
подложив под фланец трубки паронитовую
прокладку; затянуть болты БНП-М8 х16, за-
контрив их шайбами. Закрепить эту трубку
на передней стенке блока, также подложив
под фланец прокладку, затянув и законтрив
шайбами два болта БНП-8 х16.
5.	На шейку коленчатого вала надеть веду-
щую шестерню привода масляного насоса,
предварительно вложив в паз сегментную шпон-
ку и смазав шейку вала дизельным маслом.
Для новых деталей между шестерней и шей-
кой вала может быть натяг до 0,009 мм или
зазор не более 0,035 мм. Допускается ос-
тавлять детали без ремонта при зазоре в
0,05 мм. Если зазор достигает величины
0,1 Л1Л4, шестерня подлежит ремонту или за-
мене.
4*
51
Боковой зазор между зубьями шестерен
должен быть в пределах от 0,05 до 0,4 мм.
6.	Надеть на палец промежуточную ше-
стерню привода валика уравновешивающего
механизма, совместив метку «У» на впадине
зубьев с меткой «У» на зубе промежуточной
шестерни распределения и метку «В» на зубе
с меткой «В» на впадине зубьев ведомой ше-
стерни валика уравновешивающего механизма.
Наживить два болта, подложив упорную и зам-
ковую шайбы в торец пальца. Затянуть и за-
контрить болты. Зазор между зубьями шесте-
рен должен быть в пределах 0,1—0,3 мм.
Зазор между пальцем и втулкой промежу-
точной шестерни для новых деталей находится
в пределах 0,04—0,093 мм, при ремонте зазор
может быть допущен до 0,28 «. При зазоре
0,35 мм детали должны быть заменены.
7.	Вставить в отверстие переднего листа
шестерню привода топливного насоса, совме-
стив метку «Т» на зубе с меткой «Т» на впадине
зубьев промежуточной шестерни.
8.	Установить на носок коленчатого вала
маслоотражательную шайбу до упора в ше-
стерню и сегментную шпонку.
9.	Уложить на штифты прокладку крышки
и собранную крышку распределительных ше-
стерен.
10.	Установить и затянуть болты крепле-
ния крышки БНП-М8 х80 (1 шт.), БНП-М8 х60
(1 шт.), БНП-М8 х50 (2 шт.), БНП-М8 ХЮ0
(6 шт.), БНП-М8 х55 (2 шт.), БНП-М8ХИ5
(1 шт.) с пружинными шайбами ШП-8. При
этом под два болта БНП-М8 х50 подложить
указатель верхней мертвой точки, а под два
болта БНП-М8 х55 кронштейн механизма на-
тяжения.
И. Вставить резиновые уплотнительные
кольца кожухов штанг в выточки втулок тол-
кателей до упора и в отверстия головок ци-
линдров так, чтобы верхний торец уплотни-
тельных колец и торец выточки в головке рас-
положились заподлицо. Установить кожух
штанг толкателей и штанги толкателей в ко-
жух. Смонтировать на шпильках головок ци-
линдров стойки коромысел с коромыслами
в сборе. Наживить гайки с подложенными зам-
ковой шайбой (под короткую шпильку) и зам-
ковой пластиной (на длинные шпильки). За-
тянуть и законтрить гайки.
12. Установить собранные с рычагами ва-
лики декомпрессора в отверстия блок-картера,
надеть рейку рычагов на пальцы с шайбами
и зашплинтовать. Вложить пружину в отвер-
стие рейки. Второй конец пружины заводится
в отверстия нижней планки, который после
установки фиксируют на верхней плоскости
блока. Закрепить механизм декомпрессора, за-
тянув два болта БНП-М8 х14 с пружинными
шайбами ШП-8 на рычагах валиков декомпрес-
сора.
Замена деталей
кривошипно-шатунного механизма
Детали кривошипно-шатунного механизма
подлежат замене или ремонту при износе сопря-
жений до величин, указанных ниже.
При замене поршневых колец необходимо
тщательно очистить от нагара днище поршня,
канавки под кольца и маслоотводящие отвер-
стия и промыть поршень дизельным топливом.
При надевании колец на поршень нельзя раз-
водить замки колец более чем на 30 мм. Поршне-
№ п.п.	Сопряжение	Номинальная величина зазо- ра (4-) или натяга (—), мм	Допустимая величина за- зора или натяга, мм	Предельная величина, при которой детали подлежат замене или ремонту, мм
1 2 3	Зазор между цилиндром и юбкой поршня (при положении поршня в В МТ), -WW Зазор в замке поршневых колец, мм: комп рессиопных маслосъемных Зазор между канавкой поршня и поршневым кольцом по высоте, мм: компрессионное маслосъемное	+0,16—0,20 +0,48—0,8 +0,48—0,8 +0,095—0,135 +0.27—0,355	+0,3	+0,6 +5 +2,5 +0,5 +0,65
4	Зазор между втулкой верхней головки шатуна и поршневым пальцем, мм	+0,019—0,034	+0,10	+0,20
5	Натяг или зазор в сопряжении поршень — поршневой палец, мм	—0,13—0,005	+0,030	+0,10
6	Зазор между шатунными подшипниками и шейками колен- чатого вала, мм	+0,05—0,108	+0,26	+0,45
7	Зазор между коренными подшипниками и шейками коленча- того вала, мм	+0,055—0,118	+0,24	+0,40
8	Диаметр цилиндра в верхнем рабочем поясе (23 мм от верх- него торца), мм	105,06	105,30	105,45
52
вые кольца, поставленные на поршень, должны
свободно перемещаться в канавках без зае-
дания. При установке колец необходимо хро-
мированное кольцо ставить в верхнюю канавку,
второе кольцо устанавливать выточкой вверх,
третье — выточкой вниз.
Маслосъемные кольца скребкового типа ста-
вятся: верхнее — пазами и выточкой вниз,
нижнее — выточкой вниз. На рис. 16 пока-
зана установка поршневых колец.
Поршни нужно ставить в те же цилиндры,
в которых они работали.
Зеркало цилиндра перед постановкой порш-
ня должно быть смазано дизельным маслом.
При замене цилиндра необходимо также
заменить медную уплотнительную прокладку
толщиной 0,3 мм, установленную между флан-
цем цилиндра и верхней плоскостью блок-
картера.
Новые поршень и цилиндр перед установ-
кой должны быть подобраны друг к другу по
размерам. Размерные группы поршней и ци-
линдров и их обозначения приведены в раз-
делах «Поршень» и «Цилиндр». При сборке
зазор между ними проверяется длинным лен-
точным щупом шириной 12 мм. Поршень при
этом должен быть в положении ВМТ.
Для обеспечения правильного сопряжения
(по диаметру отверстий в бобышках поршня)
поршни и поршневые пальцы сортируются на
три размерные группы (см. разделы «Поршень»
и «Поршневой палец») и при сборке в комплект
подбираются одной группы. Шатун и палец
комплектуются в одну комплектную группу
по выбитым на них номерам, как указано ниже.
Группа шатуна	Диаметр отвер- стия в шатуне, мм	Клеймо пальца	Диаметр пальца, мм
Б	Q=;+0.020 °*Э-г0»021	01 и 02	35_0,008
М	QK4 0.021 uU-i0,01a	02 и 03	Q^-0.004 -0.012
Для предотвращения порчи поршня при
сборке его с пальцем, который вставляется
в отверстие легким постукиванием деревян-
ного молотка, поршень предварительно нагре-
вается в масле до температуры 120—150°.
Палец в шатуне, будучи несмазанным, дол-
жен легко от руки проворачиваться и выпадать
из него под действием собственного веса.
При снятии с двигателя нельзя допускать
обезличивания шатунов и крышек нижней
головки. Каждый шатун должен устанавли-
ваться на двигатель только со своей крышкой.
Гайки шатунных болтов при креплении кры-
шек должны затягиваться равномерно с уси-
лием 20—24 кг на плече 0,5 м (10—12 кг-м).
Гайки шатунных болтов должны быть надежно
зашплинтованы. Перестановка шатунных болтов
с одного шатуна на другой нежелательна. При
положении поршня в верхней мертвой точке
верхняя плоскость каждого поршня относи-
тельно верхнего торца цилиндра должна уто-
пать на 1,2^'*“ мм при прижатом к блок-кар-
теру цилиндре. Зазор между торцом втулки
шатуна и бобышками поршня должен быть для
всех поршней не менее 0,25 мм. Поршни в
сборе с шатунами нужно устанавливать в дви-
гатель таким образом, чтобы полусфериче-
ская выемка в днище поршня (камера сгорания)
располагалась на стороне распределительного
вала.
Замена коренных и шатунных
вкладышей
Зазоры в подшипниках проверяют путем
измерения диаметров шейки вала и соответ-
ствующих ей вкладышей, зажатых крышками
в постелях блок-картера (или шатуна).
Измерения проводятся в плоскости, пер-
пендикулярной к плоскости разъема подшип-
ников.
При зазоре в шатунных подшипниках
0,4 мм и коренных 0,35 мм и овальности шеек
0,15 мм необходимо перешлифовать шейки
вала на следующий размер и установить вкла-
дыш соответствующего размера.
Шейки коленчатого вала изготовляются
двух стандартов (номиналов), которые приве-
дены в таблице на стр. 54.
Обозначение коленчатых валов в зависимо-
сти от размеров шеек также приведено в той
же таблице. Валы с такими размерами посту-
пают в запчасти.
Для перешлифовки шеек коленчатого вала
установлены дополнительные ремонтные раз-
меры Р2, РЗ, Р4 (таблица на стр. 55).
Валы, коренные и шатунные шейки кото-
рых изготовлены по размеру первого стан-
дарта, специального обозначения не имеют.
Валы, коренные и шатунные шейки кото-
рых изготовлены по размеру второго стан-
дарта, имеют на четвертой щеке обозначение
«2КШ».
На валах, коренные шейки которых изго-
товлены по первому стандарту, а шатунные —
по второму, нанесено обозначение «2Ш». На
валах, коренные шейки которых выполнены
по второму стандарту, а шатунные — по пер-
вому, указано обозначение «2К». Номер стан-
дарта вкладышей шатунных и коренных под-
шипников нанесен на наружной цилиндриче-
ской поверхности каждой половинки вкла-
дыша.
53
На вкладышах первого стандарта дано обоз-
начение «1Н», на вкладышах второго стан-
дарта — «2Н».
Устанавливать на вал вкладыши иного
стандарта, не соответствующего условному обо-
значению, запрещается. Нельзя также уста-
навливать верхний вкладыш вместо нижнего
и наоборот.
При подборе коренных вкладышей надо
обратить внимание на их комплектность.
О комплектности судят по номерам (кроме
номера стандарта и марки двигателя), нане-
сенным на вкладышах.
В таблице приведены номера коренных
вкладышей по маркировке для двигателя
Д-37М и места их установки на двигатель Д-21.
Номер корен- ных вклады- шей для дви- гателя Д-37М	Место установки на двигатель Д-21
15В	Верхняя половинка вкладыша первого и третьего коренных подшипников
1245Н	Нижняя половинка вкладыша первого и третьего коренных подшипников
ЗВ	Верхняя половинка вкладыша второго коренного подшипника
ЗН	Нижняя половинка вкладыша второго коренного подшипника
Верхнюю и нижнюю половинки вкладышей,
поставляемых в запасные части, подбирают
на заводе-изготовителе.
Нарушение комплектности половинок вкла-
дышей недопустимо.
Кроме двух производственных стандартов,
существует четыре ремонтных размера шатун-
ных и коренных вкладышей, которые обозна-
чаются следующим образом: вкладыши пер-
вого ремонтного размера — Р1, вкладыши вто-
рого ремонтного размера — Р2 и т. д. Ана-
логичная маркировка наносится на боковой
поверхности упорных полуколец только ре-
монтных размеров.
При перешлифовке шеек коленчатого вала
на ремотный размер необходимо выдерживать
размеры шеек, как указано в таблицах (стр. 54 и
55). В соответствии с полученным ремонтным
размером после перешлифовки подбирают и
устанавливают вкладыши, как было указано
ранее.
В процессе шлифования следует строго
сохранять радиус кривошипа равным 60 ±
± 0,09 мм и радиус переходных галтелей
5—0,5 мм. При увеличении радиуса криво-
шипа возможен удар поршня в клапан или
головку цилиндра, а при уменьшении радиуса
галтели вероятны поломки коленчатого вала.
Острые кромки масляных каналов на шей-
ках следует тщательно закруглять, а поверх-
ности шеек и переходных галтелей — поли-
ровать.
При сборке шатунных и коренных под-
шипников запрещается:
проводить шабровку рабочих поверхностей
вкладышей;
подпиливать крышки коренных подшип-
ников, а также ставить прокладки в стыке
вкладышей и между вкладышом и постелью;
раскомплектовывать вкладыши подшипни-
ков, а также устанавливать их на другую шей-
ку вала;
переставлять крышки нижней головки ша-
туна с одного шатуна на другой или перевора-
чивать их;
ставить шатунные болты и шпильки под-
шипников с вытянутой или сорванной
резьбой;
Размеры		Основная маркировка коленчатого вала	Дополни- тельная мар- кировка коленчатого вала	Маркировка вкла- дышей		Диаметр коренной шейки, мм	Диаметр шатунной шейки, мм	Ширина вто- рой корен- ной шейки, мм	Толщина упор- ных полуколец второй корен- ной шейки, мм
				коренных	шатун- ных				
		1Н	Без марки-	1Н	1Н	70 9Ч-о.ов5 4U.£U__o>O8-	А4 94-о»ово °*МЭ-0.080	46+о-1	4 EI-0.050 ч’и-0.О75
			ровки						
Произвол-		2Н	2КШ	2Н	2Н	70-«-085 * v~0.08o	AE.~o.060 vu-0.080	46+0,1	Z 4-0.050 41°-O.U75
ственные			2Ш	1Н	2Н	70 94-0’085 /и-^°-0.О85	А4~ 0.060 0.080	46+о,1	4 е>0.050 *>и-0,075
			2К	2Н	1Н	7А-0»0в5 ' v~0.085	А4 94_0’0во UU,4>iJ_lbo80	46Ю.1	4 £-0.050
			1Р	Р1	Р1	АП ^-0.085 -0.085	64 О’Ово Iм-0.080	46,2+o-i	4 А-0.050 ^?и-0.075
			Ш1Р	1Н	Р1	70 94-о.ов:> /и.^о_0>и85	64 ,4~o»oeu V^iu-O.080	46+0.1	
Ремонтные •			2КШР	2Н	Р1	7П -0.065 •v -0.U85	64 4 -0.060 и^5^-О»О8и	46+0-1	Д Е.-0.050 %J~0,075
			К1Р	Р1	1Н		64 94- 0.060 u'J >^"-*-0.080	46,2+0-1	Д А-0.050 ^>v~O.O75
			2КШ1Р	Р1	2Н	69,512;::?	a -o.neo U,J-U.08U	46,2+0-1	Д 6“0.050
54
Обозначение ремонт- ного размера шеек коленчатого вала, вкладышей и упор- ных полуколец	Диаметр шеек коленчатого вала, мм		Ширина второй коренной шейки, мм	Толщина упорных полуколец второй коренной шейки, мм
	коренных	шатунных		
Р2	fiq-o.oes 0.085	дд-о.оео и^-0.080	46,4+»’1	М-о.о?»
РЗ	68,5:»-^	cq с; о.ойо ио,и_01080	46,6+0’>	4 е-0.050 Чл°-и-075
Р4		fiQ-0,0«0 ио-и.080	46,8	А 0-0.050 0.073
регулировать зазор в подшипниках, приме-
няя неполную затяжку гаек шатунных бол-
тов и гаек шпилек коренных подшипников;
стопорить гайки шпилек коренных под-
шипников пластинами, бывшими в употребле-
нии более двух раз (второй раз пластины мо-
гут быть использованы, если нет трещин и
смятия поверхности под гайку).
Перед сборкой кривошипно-шатунного ме-
ханизма все маслоподводящие каналы в кар-
тере и коленчатом валу, а также полости ша-
тунных шеек очищают, промывают дизель-
ным топливом и продувают сжатым воздухом.
При укладке коленчатого вала в коренные
подшипники и при сборке шатунных подшип-
ников необходимо обеспечить надлежащую чи-
стоту рабочих поверхностей вкладышей и шеек
вала. Обнаруженные забоины, вмятины, зау-
сенцы и риски должны быть тщательно зачи-
щены.
Постели и наружные поверхности вклады-
шей протирают насухо, а шейки вала смазы-
вают тонким слоем дизельного масла.
При установке вкладышей в постель сле-
дят за тем, чтобы фиксирующий усик попал
в канавку постели гнезда. Фиксирующие уси-
ки верхнего и нижнего вкладышей должны
располагаться с одной стороны по отношению
к коленчатому валу. Гайки шпилек коренных
подшипников следует затягивать с усилием
28—32 кг на плече 0,5 м. Специальный болт,
крепящий ведущий шкив вентилятора, должен
быть затянут усилием 38—42 кг на плече 0,5 м.
Правильно уложенный коленчатый вал сво-
бодно вращается в затянутых подшипниках
без признаков заеданий, а нижние головки
шатунов перемещаются вдоль шеек от усилия
руки. Перед установкой двигателя на раму
трактора следует очистить полость в торце
коленчатого вала под подшипник от старой
смазки и заполнить ее свежей тугоплавкой
смазкой ЦИАТИМ-203 или № 1—13.
СБОРКА МАСЛЯНОГО НАСОСА
На валик маслонасоса установить сегмент-
ную шпонку и валик запрессовать в ведущую
шестерню так, чтобы между торцами валика
и ступицы шестерни был выдержан размер
10,9 мм. Продуть корпус маслонасоса сжатым
воздухом и запрессовать в него ось ведомой
шестерни, выдержав размер 0,3—0,5 мм от
торца корпуса до торца оси. Установить в
корпус шестерню в сборе с валиком. Надеть
на ось ведомую шестерню. Проверить враще-
ние шестерен. При прокручивании от руки
шестерни должны плавно вращаться. Зазор
между зубьями шестерен должен быть 0,15—
0,3 мм. Уложить на корпус крышку и закре-
пить ее болтами БНП-М6 х20 с пружинными
шайбами. Установить на валик сегментную
шпонку и напрессовать ведомую шестерню
привода насоса. При этом должен быть выдер-
жан размер 1,5_ о,5 мм от торца ступицы до
торца валика.
Присоединить к корпусу насоса трубку
приемника, проложив между фланцем трубки
и корпусом паронитовую прокладку. Закре-
пить трубку, затянув болты БНП-М8 х16 и
БНП-М8 хЗО с надетыми на них стопорными
шайбами. Отогнуть усы шайб на грани голо-
вок болтов и фланец.
Установить на корпус трубку подвода мас-
ла к блоку, предварительно подложив про-
кладку, и закрепить ее двумя болтами
БНП-М8 х16 со стопорными шайбами. Отог-
нуть усы шайб на грани головок болтов.
Собранный насос испытывают на произво-
дительность. Испытания производятся на мас-
ле вязкостью 3—4° по Энглеру. Можно испы-
тывать насос на смеси, состоящей из 50% ди-
зельного масла и 50% дизельного топлива.
Производительность насоса при противодавле-
нии 6 кг!см2 должна быть не менее 22 л в ми-
нуту. Шестерни при этом должны работать
плавно и бесшумно. Течь и потение корпуса
и крышки не допускаются.
Сборка редукционного клапана
Промывают и продувают сжатым возду-
хом корпус 7 (см. рис. 32). Устанавливают
в него шарик 4, пружину 9 и вворачивают регу-
лировочную пробку 3. Затем наворачивают
гайку 1. Между гайкой 1 и корпусом клапана 7
помещают шайбу 2.
55
К блок-картеру редукционный клапан кре-
пится двумя болтами БНП-М8 х50 с надетыми
на них пружинными шайбами 5. Между редук-
ционным клапаном и блоком ставится про-
кладка 8 из паронита.
Сборка центрифуги
1.	В отверстия диаметром 144’'035 мм ос-
нования ротора запрессовывают маслозабор-
ные трубки 3 (см. рис. 33) так, чтобы торцы
резьбовых отверстий были направлены в про-
тивоположные стороны. При этом должно быть
соблюдено следующее условие: ненараллель-
ность этих торцов к общей оси отверстий под
маслозаборные трубки пе превышает 0,5 мм
на длине 100 мм. При запрессовке трубок в ос-
нование ротора обеспечивается натяг от 0,005
до 0,075 мм. Посадочный диаметр маслозабор-
ных трубок равен 14j;“;“:J мм. В резьбовые от-
верстия маслозаборных трубок вворачивают
форсунки, диаметр сопла которых равен
1,8+о’12 мм, а сверху на трубки надевают фильт-
рующие сетки.
В стяжную трубку 17 запрессовывают верх-
нюю 4 и нижнюю 1 бронзовые втулки с натя-
гом от 0,01 до 0,08 мм. Диаметр посадочного
места в трубке под втулки равен 18+0,35 мм,
а наружный диаметр втулок 18^;°®’ мм. Если
при ремонте обнаруживается, что при запрес-
совке новых втулок в стяжную трубку натяга
нет, детали подлежат замене.
Стяжная трубка 17 в сборе со втулками
запрессовывается в основание ротора 2, при
этом должен быть выдержан натяг от 0,005
до 0,095 мм. Если натяга нет, детали также
подлежат замене.
На основании ротора 2 устанавливается
крышка 8 с прокладкой 11 и закрепляется гай-
кой 7.
Собранный ротор проверяют на герметич-
ность под давлением 5,5—6 кг/см2 смесью, со-
стоящей из 50% дизельного масла и 50% ди-
зельного топлива. Течи по прокладке и гайке
не допускаются. Собранный ротор динамиче-
ски балансируют. Допустимая несбалансиро-
ванность ротора не должна превышать 0,5 г-см.
При балансировке металл высверливается в
основании ротора. После балансировки на
крышке и основании ротора делается риска
для правильной сборки ротора (риски должны
совпадать) при обслуживании центрифуги во
время технического ухода.
2.	В промытый и продутый сжатым воз-
духом чугунный корпус 10 центрифуги устана-
вливают шарик 13 и пружину 14 предохрани-
тельного клапана и затягивают заглушкой 15.
Между заглушкой и корпусом размещают про-
бе
кладку 16. Затем заглушка контрится прово-
локой к ушку с отверстием на корпусе центри-
фуги и проволока пломбируется.
В центральное резьбовое отверстие М18 х1,5
внутри корпуса центрифуги вворачивается ось
ротора 12 в сборе с трубкой.
Ось ротора изготовлена из хромистой стали.
Поверхности сопряжения оси с втулками стяж-
ной трубки закалены токами высокой частоты
для увеличения износостойкости.
3.	На ось центрифуги надевается ротор и
гайкой 5 через упорное кольцо 6 закрепляется
на оси. Зазор между торцами упорного кольца
и верхней бронзовой втулки, запрессованной
в стяжную трубку, должен находиться в пре-
делах от 0,36 до 0,64 мм. Установленный ро-
тор должен вращаться от руки на оси свободно
без рывков и заеданий. Зазор между осью ро-
тора и втулками выдерживается в пределах от
0,016 до 0,052 мм. Без ремонта детали могут
быть оставлены, если зазор не превышает
0,15 мм. При зазоре 0,2 мм детали подлежат
замене или ремонту.
4.	На корпус центрифуги ставят колпак 9
с прокладкой 11 из паронита или маслостой-
кой резины и крепят его через ушки двумя
болтами БНП-М8 х40 с пружинными шай-
бами ШП-8.
Установка центрифуги на двигатель
1. К двигателю на крышке распреде-
лительных шестерен центрифуга крепится
пятью болтами БНП-М8 х115, БНП-М10 х90,
БНП-М10 хЮ5, БНП-М10 хИО, БНП-М10 х115
и на одной шпильке гайкой М10 с пружинными
шайбами ШП-8 и ШП-10. Между корпусом
центрифуги и крышкой распределительных ше-
стерен укладывают паронитовую прокладку.
2. В коническое резьбовое отверстие на
корпусе центрифуги, которое связано с внут-
ренней полостью корпуса, вворачивают дат-
чик ТМ-100 для замера температуры масла.
СБОРКА НАТЯЖНОГО МЕХАНИЗМА
И УСТАНОВКА ЕГО
ПА ДВИГАТЕЛЬ
1.	Запрессовать бронзовые втулки в сту-
пицу 10 (см. рис. 35) с натягом от 0,005 до
0,095 лшг и втулки развернуть до диаметра
20?0и81 мм. Вставить в отверстие ступицы
ось 2. Зазор между осью 2 и втулками должен
быть в пределах от 0,025 до 0,169 мм. Ступи-
цу 10 с осью 2 установить в корпус 8 механизма.
Уложить крышку и закрепить ее на корпусе
тремя болтами БНП-М6 хЗО с пружинными
шайбами ШП-6.
2.	Надеть на ось 2 натяжного механизма
специальную шайбу 11 и установить пружину 4
таким образом, чтобы ее отогнутый конец во-
шел в отверстие во фланце ступицы 10. Под-
собранный со ступицей, осью и пружиной кор-
пус механизма натяжения смонтировать на
крышке распределительных шестерен, введя
ось механизма в отверстие в крышке распре-
делительных шестерен, а конец пружины —
в специальное отверстие в крышке.
Закрепить корпус на крышке распредели-
тельных шестерен, для чего затянуть гайку
ГПШ-М14 на оси, подложив специальную шай-
бу, и отогнуть ус шайбы на грань гайки. Для
ограничения перемещения корпуса механизма
натяжения ввернуть в крышку шпильку 1.
3.	Закрепить на крышке кронштейн 6 дву-
мя болтами БНП-М8 х55 с пружинными шай-
бами ШП-8.
4.	Напрессовать па ось 7 шкива два под-
шипника 7Н180204С9 с одноразовой смазкой
и вставить ось 7 с подшипниками в шкив 9.
Установить на подшипники специальную шай-
бу и застопорить ее кольцом. Проверить лег-
кость вращения шкива. Шкив должен вра-
щаться свободно, без заеданий.
5.	Поворачивая корпус 8 вокруг оси 2
вверх в сторону двигателя, совместить отвер-
стие в корпусе с прорезью в кронштейне 6
и установить собранный с осью шкив, так чтобы
ось вошла в отверстие корпуса и в прорезь
кронштейна. Надеть на ось шайбу ШЧ-16,
шайбу ШП-16 и наживить гайку 5. Гайку 5
затягивают после того, как на шкивы будет
надет ремень вентилятора и механизм натянет
его с заданным пружиной усилием.
УСТАНОВКА ДЕФЛЕКТОРОВ
ПА ДВИГАТЕЛЬ
Установить задний дефлектор 5 (см. рис. 34)
таким образом, чтобы штифты, приваренные
к его нижней части, вошли в отверстия в бло-
ке, а отверстия совпали с резьбовыми отвер-
стиями в головке цилиндра. Дефлектор кре-
пится к головке двумя болтами БНП-М8 х16.
Под головку болта укладывают чистую и пру-
жинную шайбы. Затем закрепляют средний
дефлектор 6. Он соединяется с цилиндрами
специальным болтом, отогнутый конец кото-
рого продет в скобу и резьбовой конец затянут
гайкой и контргайкой.
К блок-картеру двумя болтами М8х16
с чистыми и пружинными шайбами крепится
нижняя планка, к головкам цилиндров тремя
болтами М8 х16 — верхняя планка 3. Под
головки болтов также укладывают чистую и
пружинную шайбы.
Для удобства закрепления верхней планки
крайние болты имеют на головке прорезь под
отвертку.
Спереди двумя болтами к головке цилинд-
ров крепят передний дефлектор 7. Необходимо
следить, чтобы штифты, приваренные к его
нижней части, вошли в отверстия блок-кар-
тера. Болт крепления переднего дефлектора
со стороны среднего дефлектора длиннее
(БНП-М8хЗО), так как с его помощью кре-
пится также планка трубок высокого давления.
После дефлектора монтируют вентилятор 9.
СБОРКА ВЕНТИЛЯТОРА
С ГЕНЕРАТОРОМ
И УСТАНОВКА НА ДВИГАТЕЛЬ
В ступицу направляющего аппарата уста-
навливают генератор Г-302Б и закрепляют
тремя гайками М8х1 на шпильках, вверну-
тых в корпус направляющего аппарата 2
(см. рис. 36) и контрят шайбами.
На задний конец вала генератора в шпо-
ночный паз вкладывают сегментную шпонку и
надевают ротор 1.
Ротор закрепляют гайкой М18х1,5 с шай-
бой. Усы шайбы отгибают на грань гайки.
После установки ротора проверяют зазор ме-
жду направляющим аппаратом и ротором по
наружному диаметру лопаток. Этот зазор дол-
жен быть в пределах от 1.4 до 2 лои.
Двумя болтами БНП-М8 *20 с пружин-
ными шайбами ШП-8 к направляющему аппа-
рату крепится кронштейн 5 штепсельного разъе-
ма.
Для установки на двигатель необходимо
развести стяжные хомуты 8 (см. рис. 34) венти-
лятора, смонтировать вентилятор на крышке
распределительных шестерен так, чтобы штифт,
запрессованный в отверстие на радиусной по-
верхности крышки, вошел в отверстие в ободе
направляющего аппарата вентилятора, соеди-
нить хомуты и стянуть их стяжным болтом.
При затяжке стяжного болта следует провора-
чивать ротор, чтобы избежать его заклинива-
ния при чрезмерной затяжке болта. Затем на-
деть кожух вентилятора 1 и закрепить его пру-
жинными замками 2.
СБОРКА ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЯ
Воздухоочиститель с фильтрующими эле-
ментами из пенополиуретана и капрона. В кор-
пус 6 (см. рис. 37) воздухоочистителя, очищен-
ный от грязи, устанавливают фильтрующие
элементы 4 и 5.
В промытый поддон 11 заливают масло до
кругового пояска (0,9 кг).
57
В углубление кассеты 9 укладывают уплот-
нительное кольцо 14, а на закраины кассеты —
уплотнительное кольцо 7, и кассета устанав-
ливается в поддон 11 до упора ее закраин
в торец поддона.
Поддон 11 с кассетой 9 притягивают к кор-
пусу 6 тремя замками 13, зажимая уплотни-
тельное кольцо 7 и обеспечивая, таким обра-
зом, герметичное соединение поддона и кор-
пуса.
На центральную трубу надевают инерцион-
ную головку (сухоочиститель) 1 и закрепляют
ее хомутом 2. После этого воздухоочиститель
готов к установке на двигатель. Воздухоочис-
титель соединяют с впускным трубопроводом
двигателя с помощью муфты, один конец кото-
рой надевается на патрубок 3 и закрепляется
стяжным хомутом, а другой конец таким же
образом связывается со впускным трубопро-
водом.
Воздухоочиститель с фильтрующими эле-
ментами из металлической сетки и ватина.
Сборка воздухоочистителя начинается с уста-
новки верхнего уплотнительного кольца. Для
этого нужно снять сухоочиститель, перевер-
нуть воздухоочиститель вверх низом и, прове-
рив исправность уплотнительного кольца, за-
ложить его в углубление перегородки. Затем
плавно опустить кассету третьей ступени и
установить ее на резиновом кольце. После
этого на центральную трубу надеть второе
уплотнительное кольцо, а затем установить
шесть основных и одну отражательную кас-
сеты и поджимную пружину, фиксируемую
замковой шайбой.
В поддон воздухоочистителя заливают 600 г
масла до уровня кольцевого пояска.
Опрокидывать или держать в горизонталь-
ном положении заправленный воздухоочисти-
тель не следует.
Заливать в поддон масло надо строго по
уровню. Если масла залито больше, то оно
может попасть в цилиндры, а если меньше, то
сетки фильтрующих элементов второй сту-
пени смазываются недостаточно.
РАЗБОРКА И СБОРКА
ТОПЛИВНОГО НАСОСА
НД-21/2
Разборка установочного фланца и топливо-
подкачивающего насоса. Расконтрить и отвер-
нуть стяжной болт, снять специальным съем-
ником шлицевую втулку 2 (см. рис. 40) с ко-
нуса кулачкового валика 40. Отвернуть че-
тыре гайки крепления установочного фланца
к насосу и снять фланец 1. Снять перепускную
трубку. Отвернуть две гайки и осторожно
58
снять со шпилек топливоподкачивающий на-
сос 54.
Разборка насосной секции. Перед разборкой
кулачковый вал установить так, чтобы шпоноч-
ный паз был расположен против метки на кор-
пусе (направлен вверх). Снять боковую крышку
(см. рис. 40). Удалить пусковую пружину 50.
Расконтрить и отвернуть гайку крепления
втулки привода дозатора и вынуть из корпуса
втулку вместе с рычагом. Вынуть сухарик 47.
Кулачковый вал повернуть на 105° по часовой
стрелке (210° по лимбу 14). Насосную сек-
цию зафиксировать чекой 49.
Отвернуть гайку крепления кронштейна
шестерни, вывести кронштейн с промежуточ-
ной шестерней из зацепления и вынуть из
корпуса, одновременно вращая кулачковый
вал. Повернуть кулачковый вал в такое поло-
жение, чтобы отсечное отверстие плунжера
вышло из дозатора, и в это отверстие вставить
чеку 49.
Отвернуть гайки крепления насосной сек-
ции. Удалить чеку. Вынуть насосную секцию
из корпуса насоса.
Разборка регулятора. Снять заднюю крыш-
ку 16 с корректором. Расшплинтовать ось
серьги пружины регулятора. Вынуть ось 23
из вильчатого рычага. Отвернуть и снять верх-
нюю крышку регулятора. Из корпуса специаль-
ным съемником вынуть вал регулятора в
сборе.
Разборка толкателей. Расконтрить и отвер-
нуть стопорный винт 52. Вынуть толкатель.
Разборка кулачкового вала. Отвернуть винты
крепления крышек 4 и 30. Снять крышки.
Вынуть кулачковый вал 40 и эксцентриковый
32 валик. Разъединить валики.
Разборка узла насосной секции. Сжав пру-
жину 21 (см. рис. 45), вынуть из отсечного от-
верстия чеку 4 и привести пружину в свобод-
ное состояние. Снять нижнюю тарелку 22.
Снять пружину 21, верхнюю тарелку 3, зуб-
чатую втулку 1. Вынуть плунжер 2 и доза-
тор 19. Снять уплотнительное кольцо 16.
Специальным торцовым ключом отвернуть стяж-
ную гайку 6. Отсоединить головку от плун-
жерной втулки и вынуть штифты 18. Отвер-
нуть штуцер высокого давления 14. Вынуть
упор 12 с пружиной 11, нагнетательный кла-
пан 13, обратный клапан 10 и пружину 9. Спе-
циальным съемником вынуть седло клапана 7
с прокладкой 8.
Сборка узла насосной секции. Сборка насос-
ной секции проводится в обратной последова-
тельности. Перед сборкой все детали тщательно
промыть в чистом дизельном топливе. Шту-
церы 14 затянуть усилием 7—9 кг-м. Сопря-
гаемые тщательно обработанные поверхности
головки и втулки промыть в чистом бензине.
Стяжную гайку 6 затянуть усилием 2—3 кг-м.
При установке чеки 4 в отсечное отверстие
плунжера особое внимание обратить на то, чтобы
распределительный паз плунжера, паз верх-
ней тарелки пружины и паз дозатора были
направлены противоположно маслоподводя-
щему сверлению во втулке и лежали в одной
плоскости.
Разборка подкачивающего насоса. Отвер-
нуть заглушку 25 поршня (см. рис. 44) с уп-
лотняющим резиновым кольцом 1. Вынуть
пружину поршня 24. Снять ограничительную
пружину, вынуть толкатель в сборе 19, пру-
жину 21 толкателя, шток 20, перевернуть
помпу и вынуть поршень 23. Отвернуть пробки
6 и 17 впускного и нагнетательного клапанов,
вынуть клапаны 7 и 16 с пружинами 8 и 15.
Отвернуть штуцер крепления 14, снять на-
сос 13. Отвернуть колпачок 11 и вынуть пор-
шень 12 в сборе.
Сборка подкачивающего насоса. Сборка про-
изводится в обратной последовательности. Пе-
ред сборкой подкачивающего насоса необхо-
димо все детали промыть в чистом дизельном
топливе. Поршень 23 должен плавно переме-
щаться в корпусе без заеданий и местных тор-
можений.
Сборка насоса. Все детали и узлы насоса
перед сборкой тщательно промыть чистым ди-
зельным топливом.
Уплотнительные резиновые кольца, ман-
жетные уплотнения и все трущиеся поверх-
ности деталей смазать дизельным маслом.
Соединить кулачковый валик с эксцентри-
ком и установить в корпусе насоса так, чтобы
шпоночный паз был расположен против метки
на корпусе. Уложить крышки 4 и 30 (см. рис.40)
и закрепить их винтами.
Вал регулятора установить в корпусе па-
соса так, чтобы риски на его торце были напра-
влены в сторону насосной секции.
Крышку регулятора расположить так, чтобы
нуль лимба 14 совпадал с риской на торце
вала регулятора.
Регулировочные прокладки надо приме-
нять по мере необходимости, обеспечивая осе-
вой зазор валиков 12, 32 и 40 в пределах
0,03—0,1 мм.
При установке в корпусе насоса совме-
стить паз толкателя с отверстием в корпусе
и зафиксировать винтом 52. После заверты-
вания винта толкатель должен свободно пере-
мещаться в корпусе насоса, при этом толка-
тель не должен поворачиваться вокруг оси.
При установке секции высокого давления
(см. рис. 45) в корпус совместить паз верхней
тарелки 3 пружины толкателя, впадину зуба
втулки и отсечное отверстие плунжера с от-
верстием в корпусе и зафиксировать монтаж-
ной чекой до упора во впадину зуба.
Для монтажа кронштейна с промежуточной
шестерней (см. рис. 40) необходимо повер-
нуть кулачковый валик насоса по часовой
стрелке от нулевого положения на 175 ± 2°
(350 ± 4° по лимбу). Ввести в зацепление про-
межуточную шестерню и дослать кронштейн
до упора с одновременным вращением кулач-
кового валика в обратном направлении до
105 ± 1° (210 ± 2° по лимбу 14).
Закрепить кронштейн и установить фикса-
тор в рабочее положение. Вынуть монтажную
чеку, вложить сухарик 47 в паз дозатора 45
и втулку привода дозатора и закрепить
ее.
Вращение кулачкового вала и вала регу-
лятора должно быть плавным, без торможе-
ний.
Собрать систему рычагов привода дозатора
и зашплинтовать их. Проверить надежность
уплотнений втулки 5 (см. рис. 45), втулки 48
(см. рис. 40) путем опрессовки при подводе
топлива во всасывающую полость под давле-
нием 5 кг/см2 (падение давления в течение
2 мин не допускается). Установить топливо-
подкачивающий насос и закрепить его. Закре-
пить все крышки насоса и установочный фла-
нец.
На время хранения и транспортировки
насоса на штуцеры надеть защитные гайки-
колпаки.
Сборка фильтров грубой и тонкой очистки
топлива. Ввернуть в корпус 6 (см. рис. 46)
фильтрующий элемент 5 грубой очистки то-
плива. В кольцевую канавку уложить рези-
новое уплотняющее кольцо. Установить кол-
пак в кольцевую канавку, надеть на колпак
дужку в сборе, заведя ее концы в отверстия
в корпусе, и затянуть гайку-барашек.
Ввернуть в бонку колпака фильтра тон-
кой очистки топлива стяжной стержень 7,
предварительно надев на него пружину, под-
жимную шайбу, резиновое уплотнительное
кольцо и упорную шайбу, установить фильт-
рующий элемент. Собранный таким образом
колпак с фильтрующим элементом установить
на корпус фильтра в кольцевую канавку,
заложив в нее резиновое уплотнительное коль-
цо. Сверху на стержень надеть резиновое
кольцо, уложить прокладку гайки и затянуть
глухой гайкой. Собранный фильтр проверить
на герметичность профильтрованным дизель-
ным топливом под давлением 2—3 кг!смг в те-
чение 1,5 мин. Течь в соединениях фильтра
не допускается. После проверки герметичности
фильтр не должен разбираться.
59
Глава VII
СИЛОВАЯ ПЕРЕДАЧА
ТРАКТОРА
ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ
И СХЕМА СИЛОВОЙ ПЕРЕДАЧИ
Силовая передача, или трансмиссия, объе-
диняет узлы и механизмы трактора, при по-
мощи которых крутящий момент передается
от двигателя к ведущим колесам.
Механизмы силовой передачи обеспечивают
также отключение работающего двигателя при
остановке трактора, изменение скорости и
направления вращения ведущих колес, отбор
мощности двигателя для привода других ма-
шин и механизмов.
Силовая передача состоит из муфты сцеп-
ления, коробки передач, центральной пере-
дачи, дифференциала и конечных передач.
Основная часть механизмов силовой пере-
дачи трактора Т-25 размещена в общем кар-
тере и называется главной передачей. В нее
входят: коробка перемены передач, механизм
для изменения направления движения (меха-
низм реверса), центральная передача с удвои-
телем, узел дополнительных (пониженных) пе-
редач и механизм дифференциала. Схема сило-
вой передачи трактора показана на рис. 49.
Модули и числа зубьев шестерен силовой пе-
редачи даны в таблице (стр. 61).
Крутящий момент от двигателя к ведущим
колесам трактора передается так. Коленчатый
вал 1 двигателя связан с первичным валом 7
главной передачи через муфту сцепления 2
и соединительную муфту 6. Коническая ше-
стерня Z5 первичного вала главной передачи
находится в постоянном зацеплении с двумя
коническими шестернями Z6, свободно вращаю-
щимися на зубчатой втулке промежуточного
вала 9. Конические шестерни имеют зубчатые
венцы Z25, каждый из которых может быть
соединен подвижной муфтой с зубчатой втул-
кой Z24, закрепленной на промежуточном валу.
Комплект конических шестерен с подвижной
зубчатой муфтой и сопрягаемыми деталями на-
зывают механизмом для изменения направле-
ния вращения, или механизмом реверса. В за-
висимости от того, какая из конических шесте-
рен будет соединена с промежуточным валом,
он будет вращаться в том или другом направ-
лении, а трактор соответственно будет дви-
гаться вперед (включена правая коническая
шестерня) или назад (включена левая кониче-
ская шестерня).
Скорости движения трактора при постоян-
ных оборотах коленчатого вала двигателя из-
меняют переключением подвижных шестерен
промежуточного вала 9 и главного вала 10
при выключенной муфте сцепления.
На промежуточном валу 9 расположены
три подвижные (ведущие) шестерни Z7, Z9, Zn.
С промежуточного вала вращение передается
J — коленчатый вал двигателя; 2 — муфта сцепления; 3 —полый вал привода гидронасоса; 4 — привод гидронасоса; 5 — шесте-
ренчатый насос гидравлической системы; 6 — соединительная муфта; 7 — первичный вал главной передачи; Я — приводной
шкив; а — промежуточный вал; 10— главный вал; 11—Сортовая (конечная) передача; 12 -шкив тормоза; 1:1 -дифферен-
циал; 14 — полуось (ведущий вал бортовой передачи); 15 — вал отбора мощности; 1'1 — ведущее колесо, 11 — приводной вал
дополнительной передачи.
60
на главный вал 10 через какую-либо
подвижную шестерню, соединяю-
щуюся с одной из ведомых шесте-
рен Z8, Z10, Z12, неподвижно закреп-
ленных на главном валу.
Так как ведущие и ведомые шес-
терни имеют разное число зубьев,
то в зависимости от того, какая из
трех пар шестерен находится в
зацеплении, главный вал будет
вращаться с различным числом обо-
ротов при постоянном числе оборотов
промежуточного вала и соответствен-
но трактор будет двигаться с тремя
различными скоростями переднего
или заднего хода.
Дальнейшее увеличение числа
передач трактора до шести передач
переднего или заднего хода дости-
гают при помощи центральной пере-
дачи с удвоителем. Этот механизм
состоит из подвижной шестерни Z13
с зубчатой муфтой Z2e, шестерни
постоянного зацепления Z15, выпол-
ненной заодно с зубчатой муфтой
Z27, и двух зубчатых венцов Z14 и
Zle, закрепленных на корпусе диф-
ференциала. Шестерня Z15 свободно
вращается на втулке, закрепленной
на главном валу, и находится в пос-
тоянном зацеплении с зубчатым вен-
цом Zle.
Подвижную шестерню Z13 вводят
в зацепление либо непосредственно
с зубчатым венцом Z14 корпуса диф-
ференциала, либо при помрщи муфты
Z2e с зубчатой муфтой Z27 шестерни
постоянного зацепления Z15. При
этом шестерня Z15 начинает вра-
щаться заодно с главным валом и
Рис. 50. Схема положения шестерен глав-
ной передачи при включении передачи:
а — первая передача; б — вторая передача; в —
третья передача; г — четвертая передача; д —
пятая передача; е — шестая передача; ж — пер-
вая дополнительная передача* и, — вторая до-
полнительная передача; 1 — первичный вал;
2 — механизм реверса; з — промежуточный вал;
4 — главный вал; 5 — корпус дифференциала;
6 — подвижная шестерня удвоителя; темной
стрелкой показана передача вращения на пря-
мом ходе, светлой — передача вращения на ре-
версивном ходе,
61
через зубчатый венец Zie передавать враще-
ние на корпус дифференциала 13.
Шестерня Z13 имеет меньшее число зубьев,
чем шестерня Z35, а у зубчатого венца Z14
больше зубьев, чем у венца Zie. Поэтому при
одном и том же числе оборотов главного вала
число оборотов корпуса дифференциала будет
меньше, когда вращение передается через пару
шестерен Z13 и Z14 (замедленный ряд передач),
и больше, когда вращение передается через
пару шестерен Z15 и Zie (ускоренный ряд пере-
дач).
Вместе с корпусом дифференциала вращаются
ось с сателлитами Z17 и находящиеся в за-
цеплении с ними конические полуосевые ше-
стерни Z18. Соединенные с коническими ше-
стернями дифференциала полуоси 14 (валы
ведущих шестерен бортовых передач) пере-
дают вращение к ведущим колесам 16 через ше-
стерни Zie и Z20.
Наличие шести передач позволяет эффек-
тивно использовать трактор на различных ра-
ботах, повышая, при необходимости, силу
тяги при меньшей скорости движения, или,
наоборот, увеличив скорость движения при
меньшей силе тяги.
В главной передаче трактора Т-25 преду-
смотрены также две дополнительные пони-
женные скорости переднего хода. Эти скорости
нужны для выполнения сельскохозяйственных
операций, требующих небольших скоростей, на-
пример для работы с рассадопосадочными ма-
шинами. Для получения дополнительных ско-
ростей служит пара шестерен Z3 и Z4 постоян-
ного зацепления. Вращение нижнего привод-
ного вала 17 передается через пару кониче-
ских шестерен Z21 и Z22, находящихся в постоян-
ном зацеплении, на подвижную шестерню Z23.
Для включения дополнительной (пониженной)
передачи шестерню Z23 вводят в зацепление
с ведомой шестерней Z12 на главном валу.
Далее вращение передается через подвижную
шестерню удвоителя на дифференциал и бор-
товые передачи. В зависимости от положения
шестерни удвоителя может быть включена I
или II дополнительная передачи. Движение
трактора при этом возможно только вперед,
так как передача вращения от двигателя к ве-
дущим колесам минует конические шестерни
механизма реверса.
При помощи тормозных шкивов 12, уста-
новленных на валах ведущих шестерен бор-
товых передач, трактор останавливают. При-
тормаживая одну полуось, осуществляют кру-
той поворот.
В силовой передаче трактора предусмотрен
отбор мощности от двигателя через кожух
муфты сцепления, полый вал 3 и шестерни
62
постоянного зацепления Z3 и Z2 для привода
шестеренчатого насоса 5 гидравлической си-
стемы трактора.
Для привода различных машин и орудий
на конец промежуточного вала устанавливают
шкив 8. От приводного валика дополнитель-
ной передачи получает вращение вал 15 отбора
мощности.
Схема положения шестерен и передача вра-
щения при включении передач показана на
рис. 50.
МУФТА СЦЕПЛЕНИЯ
На тракторе Т-25 установлена сухая одно-
дисковая постоянно-замкнутая муфта сцепле-
ния.
Принцип работы муфты сцепления основан
на том, что между двумя сухими чугунными по-
верхностями маховика и нажимного диска
зажимается пружинами ведомый диск с на-
кладками из фрикционного материала, обла-
дающего высоким коэффициентом трения. Под
действием пружин между ведущими поверх-
ностями и ведомым диском возникают силы
трения, которые обеспечивают передачу кру-
тящего момента от двигателя на ведомый диск
и ведомый вал муфты сцепления и дальше
к главной передаче трактора. При выключении
муфты сцепления ведомый диск освобождается
от усилий пружин и передача вращения от
двигателя к главной передаче прекращается.
Особенностью конструкции муфты сцепле-
ния трактора Т-25 является наличие второго
потока мощности от двигателя через маховик
и кожух муфты сцепления к шестерням при-
вода насоса гидравлической системы. Так как
передача вращения при этом минует фрикцион-
ные поверхности муфты сцепления, то незави-
симо от того, включена или выключена муфта
сцепления, мощность постоянно передается от
работающего двигателя к гидравлическому на-
сосу.
Муфта сцепления расположена внутри чу-
гунного соединительного корпуса 8 (рис. 51).
Корпус присоединен болтами к картеру 7 ма-
ховика двигателя и центрируется по бурту
картера.
К ведущим элементам муфты относятся ма-
ховик 1, кожух 5 со ступицей и нажимной
диск 2. Кожух прикреплен к маховику дви-
гателя двумя центрирующими штифтами и
шестью болтами. Вращение от маховика к на-
жимному диску передается через кожух при
помощи трех направляющих пальцев 22, за-
прессованных в кожух и затянутых коронча-
той гайкой. Нажимной диск свободно пере-
мещается по направляющим пальцам и под дей-
Рис. 51. Муфта сцепления:
1 — маховик двигателя; 2 — нажимной диск; 3 — ведомый диск с накладками; 4 — ведомый вал муфты сцепления; 5 — кожух
муфты сцепления; 6 — нажимная пружина; 7 — картер маховика; 8 — соединительный корпус; 9 — стакан нажимной пру-
жины; 10 — крышка; 11 — упорный подшипник; 12 — отжимная муфта; 13 — валик выключения муфты сцепления; 14 —
вилка выключения муфты сцепления; 15 — полый вал привода к гидронасосу; 16 — ведущая шестерня привода гидронасоса;
17 — подшипник; 18 — внутренний стакан; 19 — самоподжимной сальник; 20 — ступица ведущей шестерни; 21 — соедини-
тельная муфта; 22 — направляющий палец; 23 — крышка; 24 — шестеренчатый гидравлический насое; 25 — корпус привода
гидронасоса; 26 — резиновое уплотнительное кольцо; 27 — ведомая шестерня привода гидронасоса; 28 — наружный стакан;
29 — отжимной рычаг; 30 — регулировочный болт; 31 — пружина; 32 — ось отжимного рычага.
ствием двенадцати нажимных пружин 6 при-
жимает к маховику ведомый диск 3 муфты сцеп-
ления.
Пружины установлены в выточках нажим-
ного диска и опираются на него через термо-
изоляционные прокладки, которые защищают
пружины от перегрева при буксовании муфты
сцепления. Вторым концом пружины упи-
раются в штампованные стаканы 9, установ-
ленные в отверстиях кожуха муфты сцепления.
Для лучшего отвода тепла от пружин и нажим-
ного диска стаканы выполнены с продольными
прорезями. В центральной части кожуха 5
выполнено три гладких отверстия, а в нажим-
ном диске — три резьбовых отверстия для мон-
тажных болтов, при помощи которых непод-
вижно соединяют нажимной диск с пружинами и
кожух при сборке и разборке муфты сцепления.
Ведомый диск 3 стальной, со шлицованной
ступицей и приклепанными к нему с двух сто-
63
рои асбестовыми накладками может свободно
перемещаться по шлицам ведомого вала 4
муфты сцепления. Передней опорой ведомого
вала служит двухрядный шариковый подшип-
ник, установленный в расточке коленчатого
вала двигателя. Второй конец вала соединен
с первичным валом главной передачи жесткой
муфтой 21.
В приливах нажимного диска 2 закреплены
на осях 32 три отжимных рычага 29 с регули-
ровочными болтами 30. Пружины 31 постоянно
прижимают отжимные рычаги к кожуху муф-
ты сцепления, при этом сферические концы
регулировочных болтов опираются на упоры,
приклепанные к кожуху.
В центральной расточке соединительного
корпуса установлены внутренний 18 и наруж-
ный 28 стаканы, образующие замкнутую по-
лость, в которой размещена ведущая шестерня
16 привода к гидронасосу. Шестерня напрес-
сована на ступицу 20, зафиксирована на ней
призматической шпонкой и вращается вместе
со ступицей в двух шариковых подшипниках 17.
Внутренние кольца подшипников напрессова-
ны на ступицу 20 до упора в торцы шестерни,
а наружные кольца установлены в расточках
стаканов 18 и 28. Резиновое кольцо 26, разме-
щенное в проточке внутреннего стакана, про-
кладки под фланцами стаканов и каркасные
самоподжимные сальники 19 предохраняют по-
лость ведущей шестерни привода гидронасоса
от утечки масла.
Внутренней шлицованной частью ступица 20
опирается на шлицы полого вала 15, который
передает вращение от кожуха муфты сцепления
к ведущей шестерне. Внутри полого вала про-
ходит ведомый вал муфты сцепления.
Ведущая шестерня 16 привода гидронасоса
находится в постоянном зацеплении с ведомой
шестерней 27, расположенной в корпусе 25
привода гидронасоса, который прикреплен к со-
единительному корпусу с правой стороны по
ходу трактора. Для соединения шестерен в
корпусах и внутреннем стакане выполнены
специальные люки.
Масло в привод гидронасоса и полость
ведущей шестерни заливают через отверстие в
корпусе 25 привода гидронасоса, закрытое проб-
кой с конической резьбой. Для предупреждения
повышения внутреннего давления в приводе
гидронасоса в верхней части соединительного
корпуса, над полостью ведущей шестерни,
установлен сапун.
На цилиндрической поверхности наружного
стакана 28 имеется отжимная муфта 12, на
передний конец которой напрессован упор-
ный подшипник 11. Внутренняя полость под-
шипника заполнена на заводе специальным
64
маслом и уплотнена штампованной обоймой
и бронзовым уплотнительным кольцом. Допол-
нительная смазка подшипника в процессе эк-
сплуатации не требуется. Внутреннюю по-
лость отжимной муфты при сборке заполняют
солидолом.
Отжимная муфта выполнена с двумя ли-
тыми выступами, в которые упираются рычаги
вилки 14, закрепленной при помощи шпонки
и стяжного болта на валике 13 выключения
муфты сцепления. Валик вращается в двух
чугунных втулках, запрессованных в соеди-
нительный корпус. Конец валика, выступаю-
щий наружу, оканчивается рычажком, соеди-
ненным тягой с педалью муфты сцепления.
Педаль 1 (рис. 52) муфты сцепления закре-
плена на валике 9, который проходит через
расточки корпуса 6 главной передачи. Второй
конец валика соединен регулируемой вилкой 7
и тягой 8 с рычажком 5 механизма блокировки
коробки передач. Тяга 10 соединяет педаль
с валиком выключения муфты сцепления. К пе-
дали приварены штифты 2 и 3, которые огра-
ничивают ход педали.
При полностью выжатой педали муфты
сцепления (показано на рисунке пунктиром)
верхний штифт 2 должен упираться в полик 4.
При этом муфта полностью выключена, а ры-
чажок 5, соединенный с валиком механизма
блокировки, переместит валик в переднее по-
ложение, при котором возможно свободное пе-
реключение передач. При отпущенной педали
нижний штифт 3 упирается в полик 4, при
Рис. 52. Устаповка педали муфты сцепления:
1 — педаль муфты сцепления: 2 — верхний огра-
ничительный штифт; 3 — нижний ограничительный
штифт; 4 — полик; 5 — рычажок механизма блоки-
ровки переключения передач; 6 — корпус главной
передачи; 7 — регулировочная вилка; 8 — тяга: 9 —
валик педали муфты сцепления; ю — тяга выклю-
чения муфты сцепления.
этом муфта полностью включена, а переключе-
ние передач невозможно.
При нажатии на педаль 1 до упора тяга 10,
перемещаясь, поворачивает рычаг с валиком 13
(см. рис. 51) выключения и вилкой 14. Вилка
перемещает отжимную муфту с упорным под-
шипником, который нажимает на кулачки от-
жимных рычагов 29 и перемещает их вперед.
Так как отжимные рычаги в средней части при-
жаты к упорам воздуха, то при перемещении
кулачков рычагов вперед верхние концы ры-
чагов, соединенные с нажимным диском, пере-
двигают его назад, сжимая пружины 6 и осво-
бождая ведомый диск. В результате ведомый
диск с накладками отойдет от маховика и пе-
редача вращения через муфту сцепления к
трансмиссии прекратится.
Муфта сцепления продолжает оставаться
выключенной до тех пор, пока нажимают пе-
даль муфты. При освобождении педали вилка
14 и отжимная муфта 12 под действием оттяж-
ных пружин отходят в первоначальное поло-
жение, упорный подшипник перестает действо-
вать на кулачки отжимных рычагов и нажим-
ной диск под действием пружин прижимает
ведомый диск к маховику, включая муфту
сцепления.
В правильно отрегулированной муфте сцеп-
ления зазор между кулачком каждого отжим-
ного рычага и упорным подшипником должен
быть равным 2—3 мм с разницей для отдель-
ных рычагов, не превышающей 0,1 мм. При
износе фрикционных накладок этот зазор умень-
шается.
Регулируют муфту сцепления через люк
в соединительном корпусе, закрытый крыш-
кой 10.
Соединительный корпус прикреплен бол-
тами к передней плоскости корпуса главной
передачи. Через люк, закрытый крышкой 23,
в соединительном корпусе монтируют муфту 21.
СОЕДИНИТЕЛЬНАЯ МУФТА
Ведомый вал муфты сцепления связан с пер-
вичным валом коробки передач жесткой сое-
динительной муфтой (рис. 53). Соединительная
муфта состоит из двух одинаковых жестких
боковин 1, между которыми болтом 4 с корон-
чатой гайкой 5 зажаты концы первичного и
ведомого валов. В продольные шпоночные ка-
навки, выполненные на боковинах муфты и
на концах валов, установлены четыре шпонки 3,
при помощи которых передается вращение от
ведомого вала муфты сцепления к первичному
валу главной передачи. Пружинные кольца 2,
установленные в выточках валов и кольцевых
канавках боковин, фиксируют положение ве-
Рис. 53. Соединительная муфта:
1 — боковина муфты; 2 — стопорное кольцо; з — шпонка; 4 —
стяжной болт; 5 — корончатая гайка.
домого вала муфты сцепления и удерживают
его от продольных перемещений.
Боковины соединительной муфты обраба-
тывают в сборе, поэтому при разборке трактора
их нельзя разукомплектовывать. При уста-
новке на трактор обработанные торцы боко-
вин должны быть повернуты в сторону глав-
ной передачи. Момент затяжки гайки 5 при
установке соединительной муфты должен со-
ставлять 8—9 кг-м (усилие затяжки 20 кгс
на плече 40—45 см).
ГЛАВНАЯ ПЕРЕДАЧА
Механизмы главной передачи трактора раз-
мещены в литом корпусе 1 (рис. 54). К обрабо-
танным плоскостям корпуса главной передачи
крепятся соединительный корпус (впереди),
тормозные рукава (по бокам), гидроподъемник
(сзади), верхняя крышка с механизмом руле-
вого управления.
Первичный вал 8 главной передачи, изго-
товленный заодно с конической шестерней,
расположен в передней части корпуса и вра-
щается в двух шариковых подшипниках. Пе-
редний подшипник 4 закреплен пружинным
стопорным кольцом в стакане 9 и является
установочным. Задний подшипник 3 располо-
жен в перегородке корпуса главной передачи.
Под фланцем стакана установочного подшип-
ника первичного вала размещены стальные
прокладки 10 для регулировки бокового за-
зора между зубьями конических шестерен.
В средней шлицевой части первичного вала
размещена цилиндрическая ведущая шестер-
ня 11 дополнительной передачи и вала отбора
мощности. Шариковые подшипники и шестерня
неподвижно зажаты на первичном валу гай-
кой 7 с контргайкой через распорную втулку 6.
В расточке стакана переднего подшипника
установлен каркасный самоподжимной саль-
ник 5, в нижней части стакана выполнена
продольная канавка для стока масла и раз-
грузки самоподжимного сальника от давления
масла. Рабочая кромка сальника в процессе
работы скользит по наружной поверхности
5—731
65
Рис. 54. Главная передача (горп:октальный разрез):
1 — корпус главной передачи; 2 — шестерня второй (четвертой) передачи; з и 4 — шариковые подшипники; 5 — самоподжимной сальник; б —
распорная втулка; 7 — гайка; 8 — первичный вал; 9 — стакан подшипника; Ю — регулировочные прокладки: п — ведущая шестерня дополни-
тельной передачи; 12 — механизм реверса; 13 — шестерня первой/третьей и пятой шестой передач; 14 — промежуточный вал; 15 — шари-
ковый подшипник; 16 — стопорное кольцо; 77 — ведомая шестерня первой (третьей) передачи; 18 — шариковый подшипник; 19 — крышка;20 —
обойма; 21 — ведомая шестерня пятой (шестой) передачи; 22 — подвижная шестерня удвоителя; 23 — главный вал; 24 — самоподжимной
сальник; 25 — коническая полуосевая шестерня; 26 — корпус дифференциала; 27 — шестерня замедленного ряда передач; 28 — сателлит;
29 — ось дифференпиала; 30 — регулировочные шайбы; 31 — опорная сферическая шайба; 32 — шариковый подшипник; 33 — ведущий вал
бортовой передачи; 34 — шестерня ускоренного ряда передач; 35 — стакан подшипника; 36 — ведомая шестерня второй (четвертой) передачи;
37 — шестерня постоянного зацепления'; 38 — обойма; 39 — крышка; 40 — шлицевая втулка; 41 — шариковый подшипник; 42 — гнездо
сальников; 43 — втулка подшипника; 44 — проставочная втулка; 45 — защитный колпак; 46 — распорпая втулка; 47 — шариковый подшип-
ник; 48 — стакан подшипника: 49 — регулировочные прокладки.
Рис. 55. Механизм реверса:
1 — коническая шестерня переднего хода; а — правая упорная
шайба; з — промежуточный вал; 4 — втулка; 5 — зубчатая
муфта переключения реверса; 6 — зубчатая втулка; 7 — кони-
ческая шестерня заднего хода; 8 — внутренняя упорная шайба;
9 — регулировочные прокладки; 10 — наружная упорная шайба;
11 — замковая шайба; 18 — ограничительный штифт.
распорной втулки. На переднем конце пер-
вичного вала выполнены две шпоночные ка-
навки и кольцевая канавка под пружинное
стопорное кольцо соединительной муфты.
Коническая шестерня первичного вала
главной передачи находится в постоянном
зацеплении с ведомыми коническими шестер-
нями механизма реверса 12, установленного
в средней части промежуточного вала главной
передачи. Механизм реверса показан на рис. 55.
Он состоит из двух ведомых конических ше-
стерен 1 и 7, зубчатой втулки 6, зубчатой муф-
ты 5, упорных и регулировочных шайб.
Коническая шестерня реверса состоит из
венца и ступицы, соединенных при помощи
сварки и обработанных в сборе. Ступица ше-
стерни имеет зубчатый венец, который соеди-
няется подвижной зубчатой муфтой 5 с зубча-
той втулкой 6 при включении шестерен ре-
верса.
В ступицы конических шестерен реверса
запрессованы бронзовые втулки 4.
Зубчатая втулка 6 сидит на шлицах проме-
жуточного вала 3 в его средней части. На
шлифованных цилиндрических поверхностях
зубчатой втулки свободно вращаются кониче-
ские шестерни. От осевых перемещений меха-
низм реверса зафиксирован упорными шай-
бами 2, 8 и 10. Правая упорная шайба 2 на шли-
цах упирается в бурт промежуточного вала.
Эта шайба воспринимает осевые усилия, воз-
никающие при работе механизма реверса на
прямом ходу.
Осевые усилия, возникающие при работе
конических шестерен реверса на заднем ходу,
воспринимают шайбы 8 и 10. Наружная шайба
10 надета на шлицы промежуточного вала и
повернута в его кольцевой канавке на угол 30°
так, что шлицевые выступы отверстия шайбы
стоят против шлиц промежуточного вала. От
проворачивания наружную шайбу удерживают
усики замковой шайбы 11, отогнутые в пазы
наружной шайбы. Замковая 11 и упорная 8
шайбы надеты на шлицы промежуточного вала.
Между шайбами могут быть установлены сталь-
ные прокладки 9 толщиной 0,5 и 0,2 мм, при
помощи которых регулируют осевой разбег
механизма реверса.
Муфта 5 выполнена с внутренними зубьями
и в нейтральном положении реверса располо-
жена на цилиндрическом венце зубчатой втул-
ки. В кольцевую канавку муфты 5 входит
вилка переключения реверса, при помощи
которой перемещают муфту но зубьям втулки.
Перемещением зубчатой муфты вправо или
влево соединяют венец втулки с зубчатым вен-
цом правой или левой конической шестерни
реверса. При этом вращение от первичного вала
передается на включенную шестерню и далее
через зубчатую муфту на втулку и промежу-
точный вал. Невключенная коническая ше-
стерня в это время вращается свободно в про-
тивоположном направлении. При перемеще-
нии зубчатой муфты вправо промежуточный
вал вращается вместе с правой конической
шестерней реверса и трактор движется впе-
ред, при перемещении зубчатой муфты влево
трактор движется назад. В нейтральном поло-
жении зубчатой муфты обе конические ше-
стерни вращаются свободно и вращение на
промежуточный вал не передается.
Штифты 12 ограничивают перемещения зуб-
чатой муфты.
На шлицах промежуточного вала 14 (см.
рис. 54) справа от механизма реверса распо-
ложена подвижная шестерня 2 второй/четвер-
той передачи (в числителе указан номер пе-
редачи при работе на замедленном ряду, в зна-
менателе — при работе на ускоренном ряду).
Слева от механизма реверса помещена двой-
ная подвижная шестерня 13 первой/третьей
и пятой/шестой передач. Подвижные ше-
стерни имеют кольцевые канавки для вилок
переключения передач.
Промежуточный вал 14 установлен в кор-
пусе главной передачи на двух радиальных
шариковых подшипниках. Все осевые усилия,
возникающие при работе конических шестерен
реверса, воспринимает правый установочный
5*
67
подшипник 47. Внутреннее кольцо подшип-
ника сидит на втулке 43 с буртиком для упора
подшипника и вместе со втулкой неподвижно
зажато на валу корончатой гайкой — через
проставочную втулку 44 и распорную втулку 46.
Наружное кольцо подшипника зажато между
кольцевым буртом стакана 48, размещенного
в боковой расточке корпуса, и буртиком гнез-
да 42 сальников. Гнездо сальников вместе со
стаканом подшипника прикреплено к корпусу
главной передачи четырьмя болтами.
Наружное кольцо подшипника 15 левой
опоры поставлено в расточку корпуса главной
передачи, а внутреннее — напрессовано на
шейку промежуточного вала до упора в бурт
и закреплено стопорным кольцом 16.
Под фланцем стакана 48 помещены регулиро-
вочные прокладки 49, при помощи которых
перемещают промежуточный вал в осевом на-
правлении для получения одинакового зазора
между зубьями в зацеплении конических ше-
стерен механизма реверса с конической шестер-
ней первичного вала. Регулировочные метал-
лические прокладки выпускают толщиной 0,2;
0,5 и 1 мм, они выполнены из двух половинок,
в стыке между ними установлены войлочные
пробки. При установке прокладок необходимо
следить, чтобы толщина набора прокладок
с обеих сторон была одинаковой. При разной
толщине набора возможен перекос стакана и
выход из строя подшипника.
Правый конец промежуточного вала окан-
чивается шлицами для приводного шкива при
работе со стационарными машинами. Завод
отгружает трактор без шкива, конец промежу-
точного вала закрыт защитным колпаком 45,
прикрепленным болтами к гнезду сальни-
ков.
С промежуточного вала вращение передается
на главный вал 23, вращающийся в расточках
корпуса главной передачи, параллельно про-
межуточному валу (в двух радиальных шари-
ковых подшипниках).
В средней части главного вала установлена
на шлицах главного вала подвижная шестер-
ня 22 удвоителя. Справа от подвижной шестерни
расположена шестерня 37 постоянного зацепле-
ния с внутренними и наружными зубьями и
ведомая шестерня 36 второй (четвертой) пере-
дачи.
Шестерня 37 свободно вращается на втул-
ке 40. Бурт втулки и обойма 38 ограничивают
осевые перемещения шестерни. Втулка 40 уста-
новлена на шлицах главного вала и зафиксиро-
вана от осевых перемещений при помощи ша-
рика, размещенного в лунке вала и отверстии
втулки и перекрытого обоймой 38. Втулка с ша-
риком, обойма 38, ступица шестерни 36 и вну-
68
треннее кольцо правого подшипника 41 непо-
движно зажаты на главном валу корончатой
гайкой. Наружное кольцо правого подшипника
сидит в расточке корпуса главной передачи.
Снаружи правый конец главного вала закрыт
штампованной крышкой 39.
Слева от подвижной шестерни удвоителя
находятся шестерня 21 пятой (шестой) и ше-
стерня 17 первой (третьей) передач.
Шестерня 21 надета на шлицы главного вала
и зафиксирована от осевых перемещений шари-
ком, размещенным в лунке вала и цилиндриче-
ском отверстии в ступице шестерни и пере-
крытым обоймой 20. Шестерня с шариком,
обойма и внутреннее кольцо левого подшип-
ника 18 неподвижно зажаты на главном валу
корончатой гайкой.
Левый установочный подшипник 18 удер-
живает главный вал от осевых перемещений.
В кольцевой канавке наружного кольца этого
подшипника смонтировано разрезное пружин-
ное стопорное кольцо. Крышка 19, закрываю-
щая левые подшипники промежуточного и глав-
ного валов, имеет проточку и зажимает сто-
порное кольцо между крышкой и корпусом
главной передачи, удерживая подшипник,
а следовательно, и главный вал от осевых пере-
мещений.
Между ступицами шестерен 17 и 36 и тор-
цами обойм 20 и 38 проложены регулировочные
шайбы, при помощи которых можно изменять
положение шестерен на валу, обеспечивая рас-
положение в одной плоскости торцов включен-
ных ведущих подвижных шестерен промежу-
точного вала и соответствующих ведомых ше-
стерен главного вала.
С главного вала вращение передается на
корпус 26 дифференциала. Дифференциал пред-
ставляет собой шестеренчатый механизм, кото-
рый передает вращение на ведущие колеса
трактора и дает им возможность вращаться с
неодинаковыми оборотами при постоянных обо-
ротах корпуса дифференциала.
Дифференциал трактора Т-25 конический,
двухсателлитный, с неразъемным литым кор-
пусом. На корпусе дифференциала напрессо-
ваны и закреплены заклепками две ведомые ци-
линдрические шестерни 27 и 34. Для получения
замедленного ряда скоростей подвижную ше-
стерню 22 удвоителя вводят в зацепление с ше-
стерней 27. Шестерня 37 постоянного зацепле-
ния в этом случае вращается свободно на втул-
ке 40. Для получения ускоренного ряда скоро-
стей подвижную шестерню вводят в зацепление
с внутренними зубьями шестерни 37 постоян-
ного зацепления и вращение передается с глав-
ного вала на корпус дифференциала через пару
шестерен 37 и 34.
Внутри корпуса дифференциала помещены
две конические полуосевые шестерни 25 и два
конических сателлита 28. Сателлиты свободно
вращаются на общей оси 29, установленной в от-
верстиях корпуса Дифференциала. Две сто-
порные планки, прикрепленные болтами к кор-
пусу дифференциала, удерживают ось от сдвига.
Одна из стопорных планок входит в лыску,
имеющуюся на конце оси, и удерживает ось от
проворачивания в корпусе.
При сборке дифференциала под опорные сфе-
рические поверхности сателлитов устанавли-
вают сферические шайбы 31. Шайба выполнена
с усиком, который входит в продольный паз оси
дифференциала и удерживает шайбу от прово-
рачивания. Для регулировки зазора в зацепле-
нии конических шестерен дифференциала между
шайбами и корпусом дифференциала проклады-
вают тонкие стальные шайбы 30.
Полуосевые конические шестерни свободно
вращаются в расточках корпуса дифференциа-
ла. В шлицованные отверстия шестерен встав-
лены шлицевыми концами валы 33 ведущих
шестерен бортовых передач трактора. Корпус
дифференциала вращается в двух шариковых
радиальных подшипниках 32. Наружные кольца
подшипников помещены в литых стаканах 35,
которые установлены в боковые расточки кор-
пуса главной передачи и прикреплены болтами
к его стенкам. Расточки корпуса и обработан-
ные цилиндрические поверхности фланцев ста-
канов обеспечивают соосность отверстий под
подшипники, а по наружным цилиндрическим
поверхностям фланцев стаканов центрируют
тормозные рукава с бортовыми передачами.
Самоподжимпые сальники 24, запрессованные
в средние расточки стаканов, охватывают валы
ведущих шестерен бортовых передач и не дают
маслу перетекать из главной передачи в тор-
мозные рукава.
В нижней части корпуса главной передачи,
под промежуточным и главными валами, разме-
щен узел дополнительных пониженных передач
и привода к заднему валу отбора мощности.
Приводной валик 10 (рис. 56) дополнительной
передачи расположен вдоль оси корпуса и
вращается в двух подшипниках. Внутреннее
кольцо переднего шарикового подшипника 5
помещено на цилиндрическом конце вала, а на-
ружное кольцо запрессовано в стакан 3 до упора
в буртик и зафиксировано от осевых перемеще-
ний стопорным пружинным кольцом 4. Стакан
подшипника установлен в расточке передней
стенки корпуса и закрыт плоской крышкой 6.
В передней части приводного валика на
шлицах расположена ведомая шестерня 1 до-
полнительной передачи. Шестерня 1 находится
в постоянном зацеплении с ведущей цилиндриче-
Рис. 56. Привод дополнительных (пониженных) пере-
дач:
1 — ведомая шестерня; 2 — регулировочные прокладки; з —
стакан подшипника; 4 — стопорное кольцо; 5 — шариковый
подшипник; 6 — крышка; 7 — упорное кольцо; 8 — стопорное
кольцо; а — корпус главной передачи; 10 -  приводной валик
дополнительных передач; II — стопорное кольцо; 12 — конт-
рольные пробки; 13 — регулировочные прокладки; 14 — ста-
кан подшипника; 15 — шариковый подшипник; 16 — i пышка;
17 — подвившая шестерня дополнительных передач; 18 — сто-
порное кольцо; 19 — шариковый подшипник; 20 — ведомая
коническая шестерня: 21 — стопорное кольцо; 22 — ведущая
коническая шестерня; 23 — роликовый подшипник.
ской шестерней первичного вала. От осевых
перемещений она зафиксирована упорным коль-
цом 7 и стопорным пружинным кольцом 8.
В средней части приводного валика, между
стопорными пружинными кольцами 11 и 21,
размещены роликовый радиальный подшип-
ник 23 и ведущая коническая шестерня 22 до-
полнительной передачи. Шестерня установлена
на шлицах валика, свободный конец шлиц слу-
жит для присоединения промежуточного вала
отбора мощности. Наружное кольцо подшип-
ника 23 установлено в расточке прилива, в ниж-
ней части корпуса главной передачи.
Ведомая коническая шестерня 20 дополни-
тельной передачи выполнена заодно с валиком
и вращается в двух шариковых радиальных
подшипниках. Внутренний подшипник 19 сидит
в расточке прилива корпуса главной передачи.
Внутреннее кольцо подшипника напрессовано
на шейку вала до упора в торец шестерни и
закреплено стопорным пружинным кольцом 18.
Второй подшипник 15 установлен на валике
между двумя стопорными кольцами. Наружное
кольцо подшипника входит в расточку ста-
кана 14 и зажато между буртом стакана и
крышкой 16.
69
Под фланцами стаканов 5 и 14 положены про-
кладки, при помощи которых регулируют зазор
в зацеплении конических шестерен дополни-
тельной передачи.
На шлицованной части валика ведомой ко-
нической шестерни дополнительной передачи
посажена подвижная шестерня 17 с кольцевой
канавкой для вилки переключения. Для вклю-
чения дополнительных передач эту шестерню
необходимо ввести в зацепление с шестерней
первой (третьей) передачи главного вала. При
этом вращение от двигателя передается через
шестерни постоянного зацепления на привод-
ной валик 10, конические шестерни 20 и 22,
ведущую шестерню 17 и шестерню 17 (см.
рис. 54) первой (третьей) передачи на главный
вал. С главного вала вращение передается на
дифференциал, бортовые передачи и ведущие
колеса трактора. В зависимости от положения
подвижной шестерни 22 удвоителя будет вклю-
чена I или II дополнительная передача. Тяговое
усилие при этом не должно превышать 700 кг.
Для перемещения подвижных шестерен глав-
ной передачи служат вилки переключения и
поводки, закрепленные на валиках переключе-
ния. Вилки входят нижними концами в коль-
цевые канавки подвижных шестерен и зубчатой
муфты реверса. Валики переключения распо-
ложены над валами главной передачи и пере-
двигаются в расточках боковых стенок корпуса
главной передачи. Концы валиков закрыты
крышками 18 (рис. 57).
Передний валик 2 обеспечивает переключе-
ние блока шестерен первой (третьей и пятой),
шестой передач. Вилка переключения 7 закреп-
лена на валике болтом, который стягивает
ступицу вилки и цилиндрической частью входит
в выемку валика. В верхней части вилка имеет
паз, в который входит шаровой конец рычажка
переключения передач.
На валике 4 закреплена вилка 5 переклю-
чения реверса. Валик 6 служит для переключе-
ния подвижной шестерни удвоителя. На валике
стяжным болтом закреплен поводок 13. Цилин-
дрическая часть поводка имеет резьбу,на кото-
рую навинчена вилка 10 переключения удвои-
теля. Самоотвинчивание вилки предупреждается
стопорной шайбой 12 и контргайкой 11. Уста-
новка вилки переключения удвоителя на резьбе
необходима для регулировки положения по-
движной шестерни удвоителя. Это обеспечивает
надежное зацепление подвижной шестерни с ше-
стерней постоянного зацепления 37 (см. рис. 54).
При правильно отрегулированной вилке и
включенном ускоренном ряде передач зазор
между полотном вилки и торцом шестерни
постоянного зацепления должен составлять
2 мм.
На валике 3 (рис. 57) закреплены поводок 8
и вилка 1 переключения второй (четвертой)
передачи. В верхней части поводка выполнен
паз для шаровой головки рычажка переклю-
чения. Рычаг поводка проходит пад валиками
переключения реверса и удвоителя и входит
шаровой головкой в цилиндрическое сверление
вилки 9 переключения дополнительных передач.
Вилка свободно установлена на валике 14 и
перемещается по нему при переключении пере-
дач. Валик расположен в чугунных втулках
корпуса главной передачи. На левом конце
валика, выступающем из корпуса главной пере-
дачи, устанавливают педаль муфты сцепления,
на правом конце приварен рычажок для соеди-
нения валика 14 с механизмом 20 блокировки
передач. От осевых перемещений валик удер-
живают упорные шайбы 16, которые одповре-
Рис. 57. Валики и вилки переключеппя:
1 — вилка переключения второй (четвертой) передачи; 2 — ва-
лик переключения первой (третьей и пятой), шестой передач;
я — валик переключения второй (четвертой) и дополнительных
передач; 4 — валик переключения реверса; 5 — вилка переклю-
чения реверса; 6 — валик переключения удвоителя; 7 — вилка
переключения первой (третьей и пятой), шестой передач; 8 —
поводок; 9 — вилка переключения дополнительных передач;
10 — вилка удвоителя; 11 — контргайка; 12 — стопорная шай-
ба; 13 — поводок вилки удвоителя; 14 — валик педали муфты
сцепления; 15 — самоподжимной сальник; 16 — упорная шайба;
17 — тяга механизма блокировки; 18 — боковая крышка; 19 —
регулировочная вилка; 20 — механизм блокировки передач; 21 —
рычажок механизма блокировки.
70
менно закрывают расточки корпуса с сальни-
ками 15.
Механизм блокировки передач исключает
возможность включения или выключения ше-
стерен передач и зубчатой муфты реверса при
включенной муфте сцепления, а также само-
произвольного выключения передач и реверса
во время движения трактора.
Корпус 1 (рис. 58) механизма блокировки
передач закреплен на верхней плоскости кор-
пуса главной передачи. В расточке корпуса
установлен валик блокировки 2. Снаружи рас-
точка закрыта конической пробкой 8. Фикса-
торы 5 и 10, снабженные цилиндрическими
хвостовиками, вставлены в отверстия корпуса
главной передачи в правой передней его части.
На хвостовики фиксаторов надеты пружины 3,
которые прижимают фиксаторы к валикам пе-
реключения передач. Хвостовики фиксаторов
входят в отверстия корпуса блокировки, а пру-
жины упираются в торцы выточек в корпусе.
Валики переключения передач, реверса и
удвоителя имеют на правых концах углубле-
ния, в которые входят фиксаторы, удерживая
валики и вилки в положении, соответствующем
полному включению шестерни. На валике 6
удвоителя две лунки, которые фиксируют вклю-
чение ускоренного или замедленного ряда пе-
редач. На остальных валиках три лунки, сред-
ние из них предназначены для фиксации пере-
дач и реверса в выключенном нейтральном по-
ложении. Так как ход зубчатой муфты реверса
значительно меньше хода других подвижных
шестерен и расстояние между соседними лун-
ками невелико, лунки на валике реверса вы-
полнены более мелкими, а головка фикса-
тора 10 валика реверса имеет форму клина.
Рис. 58. Механизм блокировки переключения передач:
1 — корпус механизма блокировки; 2 — валик блокировки;
з — пружина фиксатора; 4 — валик переключения первой
(третьей и пятой), шестой передач; 5 — фиксаторы; в — валик
переключения удвоителя; 7 — рычажок валика педали муфты
сцепления; 8 — коническая пробка; 9 — валик переключения
реверса; 10 — фиксатор валика реверса; 11 — валик переклю-
чения второй (четвертой) и дополнительных передач; 12 — сто-
порный болт; 13 — рычажок; 14 — крышка.
Это обеспечивает надежную фиксацию валика
реверса при небольшой глубине лунок. Осталь-
ные фиксаторы имеют конусные головки.
В цилиндрическое сверление средней части
валика 2 входит сферическая головка рычаж-
ка 13, закрепленного на оси в корпусе блоки-
ровки. Снаружи к оси приварен рычажок 21
(см. рис. 57), соединенный вилкой 10 и тягой 17
с рычажком валика педали муфты сцепления.
При включенной муфте сцепления валик
перекрывает отверстия в корпусе блокировки,
в которые входят цилиндрические хвостовики
фиксаторов. Поэтому фиксаторы не могут под-
няться вверх, чтобы выйти из лунок валика, и
переключение передач невозможно. При выклю-
чении муфты сцепления валик 14 проворачи-
вается и через тягу 17, вилку 19 и рычажок 21
проворачивает рычажок 13 (рис. 58), который
перемещает валик блокировки. При полностью
выключенной муфте сцепления задняя кромка
валика блокировки, сместившись вперед, от-
кроет отверстие корпуса, в которое входит
хвостовик фиксатора валика удвоителя, а кони-
ческие сверления в нижней части валика бло-
кировки станут над хвостовиками остальных
фиксаторов. В этом случае при перемещении
любого валика переключения его фиксатор
сможет выйти из углубления и передача может
быть переключена.
Стопорный болт 12 удерживает валик бло-
кировки от проворачивания. Сверху корпус
блокировки закрыт штампованной крыш-
кой 14.
Для переключения передач, реверса и удвои-
теля служит механизм, смонтированный в верх-
ней крышке главной передачи. В левой части
крышки 1 (рис. 59) установлен валик 2, на кото-
ром при помощи стяжного болта и шпонки за-
креплен рычажок 9 переключения передач.
Шаровая головка его входит в пазы вилки и
поводка переключения передач. Валик разме-
щен в двух опорах. Одной из опор служит
расточка в крышке, а вторая опора выполнена
в виде кронштейна 5, который может провора-
чиваться в расточке крышки. Осевые перемеще-
ния предупреждаются винтом 4. Цилиндриче-
ский конец винта входит в кольцевую канавку
кронштейна. В проушине кронштейна 5 с по-
мощью пальца 21 и шплинтов закреплен ры-
чаг 6 переключения передач, нижний конец
которого входит в пазы валика. На верхний
конец рычага навинчена пластмассовая ру-
коятка 8. При перемещении рукоятки вдоль
оси трактора рычаг поворачивается относи-
тельно пальца 21, при этом нижний конец
рычага перемещает в осевом направлении валик
с рычажком 9. При смещении рукоятки влево
или вправо рычаг поворачивается относительно
71
Б-Б
Рис. 59. Верхняя крышка с механизмом переключения передач и реверса:
/ — верхняя крышка главной передачи; 2 — валик рычага переключения передач; 8 — сальник; 4 — стопорный винт; 5 —
кронштейн рычага переключения передач; 6 — рычаг переключения передач; 7 — рычаг переключения реверса; 8 — рукоятка
рычага; 9 — рычажок переключения передав; 10 — верхний лист главной передачи; 11, 12 — втулки вала сошки рулевого
управления; 13 — рычаг валика переключения удвоителя; 14 — валик переключения реверса; 15 — рычажок переключе-
ния реверса; 16 — рычажок переключения удвоителя; 17 — валик переключения удвоителя; 18 и 19 — резиновые уплотнитель-
ные кольца; 20 — стопорный винт; 21 — палец.
крышки вместе с кронштейном 5, валиком 2 и
рычажком.
В листе 10 выполнена кулиса с прорезями
для рычажка, ограничивающими его переме-
щения. Кулиса предотвращает одновременное
перемещение двух валиков и, следовательно,
включение двух передач. При перемещении
валика 2 вперед до упора головка рычажка
войдет в паз вилки, закрепленной на первом
валике переключения, а при перемещении ва-
лика с рычажком назад до упора — в паз
поводка, закрепленного на втором валике пере-
ключения. При повороте рычажка вправо или
влево от среднего положения головка рычажка
72
перемещает валик переключения с закреплен-
ными на нем вилкой или поводком и включает
передачу.
В расточке, выполненной в средней части
крышки 2, размещен трубчатый валик 17 пере-
ключения удвоителя. На валике при помощи
шпонки и стяжного болта закреплен рыча-
жок 16 переключения удвоителя, снаружи к ва-
лику приварен рычаг 13, который соединен
тягой и вилками с рычагом переключения
удвоителя, установленным на рулевой колонке.
Сферическая головка рычажка 16 входит в паз
вилки удвоителя. Стопорный винт 20, цилиндри-
ческий конец которого входит в кольцевую
канавку валика 17, фиксирует его от осевых
перемещений. При вращении валика головка
рычажка перемещает вилку удвоителя и вклю-
чает ускоренный или замедленный ряд скоро-
стей.
Внутри валика 17 переключения удвоителя
проходит валик 14 переключения реверса, к ко-
торому при помощи шпонки и стяжного болта
прикреплен рычажок 15. Передний конец ва-
лика установлен в расточке прилива, выпол-
ненного в крышке 1. Снаружи к валику 14 при-
варен рычаг 7 переключения реверса.
Сферическая головка рычажка 15 входит
в паз вилки переключения реверса.
При повороте рычага реверса головка ры-
чажка 15 перемещает вилку реверса и вклю-
чает передний или задний ход.
Перемещения рычажков 15 и 16 ограничены
прорезями в листе 10.
Схема положений рукояток переключения
передач, реверса и удвоителя показана на
рис. 102. На тракторе эта схема показана
на табличке, приклепанной к щитку прибо-
ров.
Войлочный сальник 3 и резиновые кольца 18
и 19 защищают главную передачу от загряз-
нения и препятствуют течи масла через рас-
точки крышки.
Рис. 60. Главная передача (вертикальный
разрез):
1 — верхняя крышка; 2 — верхний лист корпуса
главной передачи; 3 — масляный лоток; 4 — слив-
ная пробка с магнитом; 5 — рычаг переключения
удвоителя.
73
В передней части крышки запрессованы
втулки 11 и 12 вала сошки рулевого механизма.
К верхней обработанной плоскости крышки
прикреплена колонка рулевого управления.
Корпус главной передачи закрыт сверху
стальным листом 2 (рис. 60), на котором уста-
новлена крышка 1 с рычагами переключения.
К задней стенке главной передачи прикреплен
корпус гидроподъемника, к боковым поверхно-
стям — тормозные рукава и кронштейны про-
дольных тяг навесной системы.
Внутренние детали главной передачи смазы-
ваются разбрызгиванием масла, залитого в кор-
пус. Уровень масла контролируют по проб-
кам 12 (см. рис. 56), ввинченным в передней
нижней части левой стенки корпуса. Для слива
масла из главной передачи в нижней части
корпуса выполнено сливное отверстие, закры-
тое пробкой 4 (рис. 60). В пробке имеется маг-
нит, улавливающий металлические части, по-
павшие в корпус с маслом.
Масло разбрызгивается постоянно вращаю-
щимися шестернями дополнительной передачи
и ведомыми венцами корпуса дифференциала.
При работе трактора на стационаре с привод-
ным шкивом масло разбрызгивается только
шестернями дополнительной передачи. Для обес-
печения более надежной подачи масла к ше-
стерне, находящейся на правой стороне проме-
жуточного вала, и к подшипнику правой опоры
этого вала, что особенно необходимо при ра-
боте с приводным шкивом, на передней пере-
мычке внутри корпуса предусмотрен лоток 3
с отражателем. Брызги масла от ведомой
шестерни дополнительной передачи отбрасы-
ваются отражателем в лоток и с него отводятся
на зубья шестерни второй (четвертой) передачи.
К втулкам конических шестерен реверса, к
втулке шестерни постоянного зацепления удвои-
теля, к оси дифференциала и трущимся поверх-
ностям полуосевых шестерен дифференциала
масло подводится по отверстиям между впа-
динами зубьев и дополнительным сверле-
ниям.
Все крышки установлены на картонных
прокладках, смазанных уплотнительной пастой,
а на концах валов, выходящих из корпуса
главной передачи, поставлены самоподжимные
сальники. Во время работы главной передачи,
особенно в летнее время, давление внутри
главной передачи повышается. Для разгрузки
сальников и прокладок от повышенного давле-
ния заливное отверстие главной передачи, кото-
рое находится на нижнем фланце рулевой
колонки, закрыто пробкой, выполненной в виде
сапуна. Чтобы пыль и грязь не попадали через
отверстия сапуна в корпус, внутри пробки
заложена проволочная канитель.
74
БОРТОВЫЕ (КОНЕЧНЫЕ) ПЕРЕДАЧИ
Бортовые (конечные) передачи передают кру-
тящий момент от полуосевых шестерен диффе-
ренциала к задним ведущим колесам трактора.
На тракторе установлены две одинаковые бор-
товые передачи, прикрепленные вместе с тор-
мозными рукавами к боковым поверхностям
корпуса главной передачи.
Литой чугунный корпус 13 (рис. 61) борто-
вой передачи составляет часть несущего остова
трактора. В верхнем фланце корпуса выполнены
резьбовые отверстия для шпилек крепления
бортовой передачи и два отверстия под штиф-
ты 21. Эти штифты запрессованы во фланец
корпуса и свободно входят в отверстия наруж-
ного фланца тормозного рукава 20 и опреде-
ляют положение корпуса бортовой передачи
при различных наладках трактора.
В верхние расточки корпуса входят наруж-
ные кольца двух шариковых радиальных под-
шипников, в которых вращается ведущая ше-
стерня 16 бортовой передачи. Наружный под-
шипник 15 закрыт сплошной крышкой 14,
а внутренний — корпусом 18 сальника. Само-
поджимной сальник 19 препятствует течи масла
из бортовой передачи в тормозной рукав. Для
повышения надежности работы уплотнения под-
шипник 17 имеет с наружной стороны защит-
ную шайбу. Кроме того, для разгрузки саль-
ника от повышенного давления масла во фланце
корпуса выполнено четыре сквозных сверления,
а в корпуса сальника — специальные цековки,
через которые происходит слив масла из кор-
пуса сальника обратно в корпус бортовой
передачи.
Внутренние кольца подшипников 15 и 17
напрессованы на вал ведущей шестерни до
упора в шестерню, выполненную заодно с ва-
лом. В средней части вала ведущей шестерни
предусмотрены две специальные шпоночные ка-
навки для шпонок тормозного шкива. На вну-
треннем конце вала нарезаны шлицы для соеди-
нения с полуосевой шестерней дифференциала.
Ведущая шестерня бортовой передачи на-
ходится в постоянном зацеплении с ведомой
шестерней 1, расположенной на шлицах оси 7
заднего колеса. Ось выполнена заодно с флан-
цем, к которому прикреплен специальными
болтами с коническими подголовками диск
заднего ведущего колеса.
Ось заднего колеса установлена в нижних
расточках корпуса на двух роликовых кониче-
ских подшипниках. Внутреннее кольцо под-
шипника 2 напрессовано на цилиндрическую
поверхность оси колеса до упора в бурт. Далее
на ось надеты ведомая шестерня 1, распорное
кольцо 29, внутреннее кольцо конического под-
rs го
15
12
11
10
16 17 18
TZZZZZZ//
24
25
6
27
22
23
Рис. 61. Бортовая (конечная) передача:
1 — ведомая шестерня бортовой передачи; 2 — роликовый кони-
ческий подшипник; з — защитное кольцо; 4 — резиновая диаф-
рагма; 5 — упорное кольцо уплотнения; 6 — резиновое уплот-
нительное кольцо; 7 — ось заднего колеса; 8 — пружина уплот-
нения; 9 — прижимное кольцо; 10 — внутреннее защитное коль-
цо; 11 — нажимное кольцо уплотнения; 12 — крышка уплотне-
ния; 13 — корпус бортовой передачи; 14 — крышка; 15 — ша-
риковый подшипник; 16 — ведущая шестерня бортовой передачи;
17 — шариковый подшипник с защитной шайбой; IS — корпус
сальника; 19 — самоподжимной сальник; 20 — тормозной ру-
кав; 21 — штифт; 22 — резиновое уплотнительное кольцо; 23 —
конический роликовый подшипник; 24 — крышка; 25 — гайка;
26 — упорная шайба; 27 — стакан подшипника; 28 — регули-
ровочные прокладки; 29 — распорное кольцо; 30 — поддон.
9
8
77777777


шипника 23 и шайба 26. Набор деталей на оси
затянут корончатой гайкой 25.
Наружное кольцо подшипника 23 входит
в стакан 27 до упора в бурт. Стакан с подшип-
ником закрыт штампованной крышкой 24. Под
фланцем стакана имеются тонкие стальные про-
кладки 28, которыми регулируют осевой зазор
в конических подшипниках. В кольцевой ка-
навке стакана размещено уплотнительное рези-
новое кольцо 22.
Для предупреждения течи масла из борто-
вых передач и защиты их от грязи и воды в месте
выхода оси колеса из бортовой передачи преду-
смотрен торцовый сальник с металлическими
уплотняющими кольцами. Упорное кольцо 5
надето на ось до упора во фланец. К торцовой
поверхности упорного кольца четырьмя пружи-
нами 8 прижато нажимное кольцо 11. Нажим-
ные пружины вставлены в сверления нажимного
кольца и крышки 12. В крышку запрессованы
также два штифта, которые свободно входят
в отверстия нажимного кольца и удерживают
его от проворачивания. К крышке двумя бол-
тами прикреплены резиновая диафрагма 4 и
защитное кольцо 3. Внутренним отверстием
диафрагма смонтирована на цилиндрической
поверхности нажимного кольца и плотно при-
жата к его фланцу кольцом 9.
При сборке бортовой передачи крышку
вместе с диафрагмой, пружинами, защитным и
нажимным кольцами устанавливают на ось ко-
леса до напрессовки на нее внутреннего кольца
подшипника 2 и крепят к корпусу бортовой
передачи четырьмя болтами. Болты завинчи-
вают через два больших отверстия во фланце
оси колеса и контрят стопорной пластиной.
В собранной бортовой передаче упорное
кольцо 5 вращается вместе с осью, а пружины 8
прижимают к нему неподвижное нажимное
кольцо. Торцовые трущиеся поверхности колец
цементируют, калят до высокой твердости и
тщательно притирают друг к другу. В процессе
75
работы они постоянно прижаты, что обеспе-
чивает надежное уплотнение бортовой передачи.
Защитное кольцо 3 и приваренное к оси вну-
треннее кольцо 10 предохраняют детали уплот-
нения от повреждений.
Снизу корпус бортовой передачи имеет пря-
моугольный люк, через который монтируют ве-
домую шестерню. Люк закрыт поддоном 30.
Для заливки, слива и контроля уровня масла
в корпусе бортовой передачи предусмотрены
отверстия, закрытые коническими пробками.
Отверстия размещены так, чтобы в каждом по-
ложении бортовой передачи при переналадке
трактора были обеспечены удобная заправка,
слив масла и контроль его уровня.
На наружном фланце оси ведущего колеса
выполнены обработанная расточка и два резь-
бовых отверстия для крепления привода рабо-
чих машин, требующих синхронного отбора
мощности. Резьбовые отверстия закрыты двумя
деревянными пробками. Эти отверстия исполь-
зуют также для демонтажа упорного кольца 5.
ТОРМОЗА И ТОРМОЗНЫЕ РУКАВА
Трактор Т-25 оборудован двумя ленточными
тормозами плавающего типа, действующими
независимо один от другого на валы ведущих
шестерен бортовых передач и связанные с ними
ведущие колеса.
Тормозной рукав 2 (рис. 62) прикреплен
шпильками и двумя штифтами к боковой по-
верхности корпуса главной передачи. К мень-
шему фланцу рукава крепится корпус бортовой
передачи. Чугунный тормозной шкив 26 поса-
жен на валу ведущей шестерни бортовой пере-
дачи на двух шпонках 25. От осевых перемеще-
ний шкив удерживают пружинные стопорные
кольца 1, размещенные в канавках шпонок.
Лента 28 охватывает наружную поверхность
тормозного шкива. Лента изготовлена из спе-
циальной стали, ее концы выполнены в виде
проушин и приклепаны стальными заклепками.
К внутренней поверхности ленты приклепана
трубчатыми латунными заклепками асбестовая
накладка. В проушины концов ленты вставлены
пальцы 3, соединяющие ее с тормозными рыча-
гами 4 и серьгами 15. Вторые концы серег
при помощи пальца 14 присоединены к
тяге 5.
Тормозные рычаги 4 закреплены винтами
с конусными хвостовиками на осях 7, свободно
установленных в горизонтальных расточках
крышки 8. От осевых перемещений оси 7 и
валики 12 и 24 педалей удерживают штифты 9,
вставленные в сверления крышки и кольцевые
канавки осей и валиков. Сверху крышка рукава
закрыта крышкой 10.
76
На каждой оси 7 установлена пружина
кручения 16. Витки пружины размещены по
обеим сторонам головки тормозного рычага,
верхний отогнутый конец пружины упирается
в крышку 10, а нижние нажимают на проушины
тормозной ленты и отводят ленту с тормозными
рычагами от шкива. Тормозные рычаги 4 под
действием пружин 16 прижимаются к сфери-
ческим хвостовикам регулировочных упорных
болтов 6, завинченных спереди и сзади в крышку
рукава и закрепленных контргайками. Внизу
лента опирается на регулировочный винт 27.
Валики 12 и 24 педалей левого и правого
тормозов проходят через средние расточки кры-
шек 8. Справа к короткому валику 24 прива-
рена педаль 22 правого тормоза. Длинный ва-
лик 12 педали левого тормоза проходит над
корпусом главной передачи. К правому концу
валика болтом с коническим хвостовиком при-
креплена педаль 23 левого тормоза. В ступицу
педали вставлена тонкостенная латунная втул-
ка, через которую валик 12 педали левого тор-
моза опирается на выступающий из крышки 8
конец валика правого тормоза. Оттяжные пру-
жины 21 прижимают педали к упору 17, при-
варенному к полику.
На каждом валике педалей болтом с кони-
ческим хвостовиком закреплен рычаг 13, в ко-
нусное сверление которого входит сферическая
гайка, навинченная на резьбовой конец тяги 5.
При нажатии педали тяга проворачивается
вместе с валиком и поворачивает рычаг 13, кото-
рый перемещает вверх сферическую гайку 11
и соединенную с ней тягу 5 с серьгами. При
этом серьги перемещают нижние головки обоих
рычагов 4 к середине тормозного рукава.
Концы лент сближаются, и лента прижимается
к тормозному шкиву.
Схема работы тормоза при движении трак-
тора передним или задним ходом показана
на рис. 63.
При работе трактора на переднем ходу шкив
вращается по направлению часовой стрелки
(рис. 63,6). После того как лента коснется
тормозного шкива, задний тормозной рычаг 6
с набегающим концом ленты будет отброшен
силами трения назад, до упора в регулировоч-
ный болт 7. Затяжка тормоза будет осуще-
ствляться перемещением сбегающего конца тор-
мозной ленты при помощи переднего тормоз-
ного рычага 9. Силы трения между накладкой
и шкивом будут увлекать ленту в направлении
затяжки, что обеспечивает надежное торможе-
ние при небольшом усилии на педали.
При работе трактора на заднем ходу шкив
вращается в обратном направлении (рис. 63, в).
В этом случае набегающим будет передний
конец тормозной ленты и передний рычаг 9
Рис. 62. Рукава с тормозами:
1 — стопорное кольцо; 2 — тормозной рукав; 3 — палец ленты; 4 — тормозной рычаг; 5 — регулировочная тяга; в — регули-
ровочный упорный болт; 7 — ось тормозного рычага; 8 — крышка тормоза; 9 — штифт; 10 — верхняя крышка; 11 — сфериче-
ская гайка; 12— валик левой педали тормозов; 13—рычаг; 14— палец; 15 — серьга; 1в — пружина; 17— упор педалей;
18 — защелка горного тормоза; 19 — палец; 20 — планка блокировки тормозов; 21 — оттяжная пружина; 22 — педаль пра-
вого тормоза; 23 — педаль левого тормоза; 24 — валик правой педали тормозов; 25 — шпонка; 26 — шкив тормоза; 27 — регу-
лировочный винт; 28 — тормозная лента; 29 — шплинт; 30 — кронштейн защелки горного тормоза; 31 — пружина защелки.
прижат к упору 8, а затяжка тормоза будет
осуществляться перемещением сбегающего кон-
ца тормозной ленты при помощи заднего тор-
мозного рычага 6.
После окончания торможения оттяжные пру-
жины 21 (см. рис. 62) возвращают педали тор-
мозов в первоначальное положение, а пру-
жины 16 отводят ленту от тормозного шкива.
Педали должны возвращаться в исходное поло-
жение свободно, без заедания. Если педаль
заедает и она не возвращается до упора в по-
лик, то необходимо освободить болты крепле-
ния крышек 8 и провернуть крышки в пределах
зазора между отверстиями в них и болтами,
обеспечив соосность расточек под оси педалей
правого и левого тормозов.
Тормозные педали расположены у правого
крыла трактора. К подушке правой педали
приклепана планка 20 блокировки, которая
может быть введена в прорезь левой педали,
при этом педали будут жестко соединены между
собой и при нажатии па одну педаль будут дей-
ствовать оба тормоза.
При остановке трактора на уклоне и работе
со стационарными машинами сблокированные
тормоза фиксируют защелкой 18. Защелка уста-
новлена на кронштейне 30, прикрепленном
к корпусу главной педали вместе с правой
крышкой валиков переключения. Пружина 31
прижимает защелку к полику. Для фиксации
затянутых тормозов необходимо переместить
защелку вперед так, чтобы один из зубьев
защелки вошел в зацепление с пальцем 19,
приваренным к педали левого тормоза. Для
того чтобы освободить зафиксированные пе-
дали, необходимо нажать педаль, при этом
палец 19 выйдет из зацепления с зубом защелки
и пружина 31 отбросит защелку назад, до
упора в полик.
В незаторможенном состоянии зазор между
шкивом и накладкой составляет 1—1,5 мм, что
соответствует ходу педали 30—50 мм.
Регулируют зазор винтом 27 и упорными
болтами 6. В правильно отрегулированных тор-
мозах ход правой и левой педалей должен быть
одинаковым, так как неравномерная затяжка
77
Рис. 63. Схема работы тормоза:
а — тормоз расторможен; б — тормоз заторможен при движении трактора вперед (стрелкой показано направление
вращения шкива тормоза); в — тормоз заторможен при движении трактора назад; 1 — шкив тормоза; 2 — тормоз-
ная лента; з — педаль тормоза; 4 — рычаг; 5 — тяга; 6 — задний тормозной рычаг; 7 — задний регулировочный
упорный болт; 8 — передний регулировочный упорный болт; 9 — передний тормозной рычаг; 10 — серьги.
тормозов при работе на транспортных скоро-
стях, особенно на скользкой дороге, может
вызвать резкий поворот трактора и привести
к аварии.
Замасливание накладок тормозных лент сни-
жает эффективность работы тормозов, поэтому
концы ведущего вала, выходящие из главной и
бортовых передач, уплотнены самоподжимными
сальниками. Для стока масла, просочившегося
в тормозной рукав, в нижней части рукава
предусмотрено отверстие со шплинтом 29.
Глава VIII
ПОЛУРАМА,
ХОДОВАЯ СИСТЕМА
И РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
ПОЛУРАМА
Несущий остов трактора Т-25 составляют
соединительный корпус, корпус главной пере-
дачи, тормозные рукава, корпуса бортовых пере-
дач и полурама. Сварная полурама трактора
Т-25 состоит из переднего литого кронштейна 2
(рис. 64), продольных труб 3 и двух задних
кронштейнов 4 и 5, при помощи которых полу-
рама присоединена к переднему фланцу кор-
пуса муфты сцепления. В средней части труб
полурамы приварены кронштейны 6 для перед-
них опор двигателя. К переднему кронштейну
полурамы прикреплена скоба 1 для буксиро-
вания трактора.
Полурама воспринимает усилия, которые
передаются на остов трактора от переднего мо-
ста. Балансир переднего моста установлен
в проеме переднего кронштейна 2. Для крепле-
ния оси качания балансира в передней и зад-
ней стенках кронштейна выполнены расточки
и сверления для болтов. На верхней обрабо-
танной плоскости переднего кронштейна разме-
щают кронштейн с топливным баком. К трубам
полурамы при помощи бугелей крепят сельско-
хозяйственные машины, которые навешиваются
на трактор в его средней части.
Двигатель жестко присоединен фланцем кар-
тера маховика к корпусу трактора и опирается
в передней части на полураму через эластичные
резиновые амортизаторы.
Кронштейны 1 и 2 (рис. 65) передних опор
прикреплены к картеру двигателя болтами 3.
Болты 4 прижимают передние опоры вместе
с резиновыми амортизаторами 5 к кронштей-
нам 6 полурамы.
Крепление передней части двигателя на эла-
стичных опорах уменьшает нагрузки на фланец
корпуса муфты сцепления. При установке пе-
редних опор необходимо следить, чтобы вели-
чина сжатия верхнего и нижнего амортизаторов
была одинаковой. Это обеспечивает равномер-
ную нагрузку амортизаторов и повышает срок
78
Рис. 64. Полурама:
1 — буксирная скоба; 2 — передний кронштейн полурамы;
3 — труба полурамы; 4 — левый кронштейн крепления полу-
рамы; 5 — правый кронштейн крепления полурамы; в — крон-
штейны крепления двигателя.
их службы. Для обеспечения равной затяжки
амортизаторов крепление двигателя на полу-
раме проводят после соединения с корпусом
трактора в следующем порядке.
Болты 3 ослабляют настолько, чтобы опоры
могли свободно перемещаться за счет увели-
ченного зазора между болтами и отверстиями
в опорах. Затем амортизаторы затягивают бол-
тами 4 до упора буртика болта в кронштейн 6
полурамы. После этого шплинтуют корончатые
гайки и затягивают болты.
Рис. 65. Передние опоры двигателя:
1 — левый кронштейн; 2 — правый кронштейн; з — болт креп-
ления кронштейна; 4 — болт крепления амортизаторов; S —
амортизатор передней опоры двигателя; в — кронштейн полу-
рамы; 7 — труба полурамы.
ПЕРЕДНИЙ МОСТ
Ходовая система трактора Т-25 состоит из
переднего моста, передних направляющих колес
и задних ведущих колес с пневматическими ши-
нами низкого давления. Для использования
трактора на междурядной обработке пропашных
культур с различной величиной междурядий
колея ведущих колес регулируется от 1100 до
1500 мм с интервалом 100 мм, а колея перед-
них колес — в пределах 1200—1400 мм.
Передний мост трактора состоит из попе-
речного балансира, поворотных кулаков с по-
воротными осями, ступиц передних колес, рыча-
гов и тяг рулевой трапеции.
Стальной литой балансир 16 (рис. 66) имеет
в средней части приливы, в которые запрессо-
ваны стальные цементированные и каленые до
высокой твердости втулки 1. Через втулки
свободно проходит ось 2, закрепленная в перед-
нем кронштейне полурамы болтом 3 с конус-
ным хвостовиком и стяжным болтом 21. Ось 2
служит осью качания переднего моста. Шар-
нирное соединение дает возможность мосту
с передними колесами приспосабливаться к не-
ровностям почвы независимо от положения
остова трактора и его задних колес.
На переднем конце оси выполнена лыска,
которая облегчает совмещение конусного отвер-
стия в оси под стопорный болт 3 с резьбовым
отверстием в переднем кронштейне полурамы.
Резьбовое отверстие на торце служит для вы-
прессовки оси при демонтаже переднего моста.
Твердые поверхности втулок и оси могут рабо-
тать в очень тяжелых условиях и не требуют
смазки.
Для ограничения угла качания балансира
в верхней его части выполнены приливы, кото-
рыми балансир упирается в кронштейн полу-
рамы.
Поворотные кулаки 6 зажаты в разрезных
концах балансира стяжными болтами 15. Поло-
жение кулаков фиксируют штифты 23, кото-
рые проходят через отверстия в балансире и
кулаках. Штифты приварены к планкам 22,
прикрепленным к балансиру болтами. Для
регулировки колеи передних колес каждый
кулак имеет по четыре отверстия, от того,
в какое из отверстий входит штифт 23, зависит
величина колеи переднего моста.
В выступающей наклонной части поворот-
ного кулака запрессованы две стальные цемен-
тированные и каленые втулки, в которых про-
ворачивается ось 4. Верхний цилиндрический
конец оси со шпоночной канавкой и резьбовым
отверстием на торце выходит из поворотного
кулака и служит для крепления поворотных ры-
чагов и кронштейнов передних крыльев. К пра-
79
Рис. 66. Передний мост:
1 — втулка балансира переднего моста; 2 — ось качания балансира; з — стопорный болт; 4 — ось поворотного кулака; 5 —
втулка оси поворотного кулака; 6 — поворотный кулак; 7 — шариковый упорный подшипник; 8 — распорное кольцо; 9 —
ограничитель поворота; 10 — болт крепления оси переднего колеса; 11 — установочный штифт; 12 — шпилька крепления оси
переднего колеса; 13 — ось переднего колеса; 14 — правый поворотный рычаг; 15 •— стяжной болт балансира; 16 — балансир
переднего моста; 17 — продольная рулевая тяга; 18 — левый поворотный рычаг; 19 — стержень поперечной тяги; 20 — по-
перечная тяга; 21 — стяжной болт оси качания; 22 — планка; 23 — штифт; 24 — шаровой шарнир; 25 — ступица переднего
колеса.
вой по ходу трактора оси поворотного кулака
прикреплен стяжным болтом и шпонкой одно-
плечий рычаг 14, к левой — двуплечий ры-
чаг 18.
К нижнему прямоугольному фланцу оси
поворотного кулака прикреплен фланец оси 13
переднего колеса. Ось крепят два болта 10 и две
специальные шпильки 12. Два установочных
штифта 11 разгружают болты и шпильки и
определяют взаимное положение оси колеса и
оси поворотного кулака при переналадках
трактора. На рис. 66 вверху сплошными ли-
ниями показана установка оси переднего колеса
в высокой наладке трактора. Поворотом оси
на 180° вверх (показано тонкими линиями)
с одновременным поворотом бортовых передач
на 90° назад или вперед получают низкую
наладку, при этом дорожный просвет трактора
уменьшается на 207 мм. На рис. 66 слева
внизу показана установка оси в основной
наладке.
Болты и шпильки крепления осей застопо-
рены замковыми шайбами, концы которых ото-
гнуты на грани головок болтов и шестигранни-
80
ков, выполненных в средней части шпилек.
На наружные резьбовые концы шпилек крепят
нижний кронштейн крыльев передних колес.
В расточке поворотного кулака установлен
шариковый упорный подшипник 7. Верхнее
кольцо подшипника запрессовано в расточку,
а нижнее упирается через распорное кольцо 8
в бурт оси кулака и при поворотах трактора
проворачивается вместе с осью. Войлочный
сальник защищает подшипник от пыли и грязи.
Через упорные подшипники передняя часть
трактора опирается на оси поворотных кула-
ков и соединенные с ними передние колеса
трактора.
К нижней части правого поворотного кулака
приварен ограничитель 9 поворота передних
колес, в который упираются выступы фланца
оси. Для смазки подшипника в упорном кулаке
установлена масленка.
На цилиндрической части оси переднего
колеса поставлены два роликовых конических
подшипника, на которых вращается ступица 1
(рис. 67) переднего колеса. Внутреннее кольцо
подшипника 2 нанрессовано на ось 3 до упора
в бурт, а внутреннее кольцо наружного под-
шипника 5 затянуто на оси корончатой гай-
кой 6. Между гайкой и подшипником установ-
лена на лыске шайба. Наружные кольца под-
шипников запрессованы до упора в буртики
расточек ступицы переднего колеса.
Подшипники переднего колеса смазывают
через резьбовое отверстие в ступице, закрытое
Рис. 67. Ступица переднего колеса:
1 — ступица переднего колеса; 2 — конический роликовый под-
шипнин; 3 — ось переднего колеса; 4 — крышка; 5 — кониче-
ский роликовый подшипник; 6 — корончатая гайка; 7 — пробка;
3 — крышка уплотнения; 9 — защитная крышка: 10 — резино-
вая диафрагма; 11 — штифт; 12 — направляющий штифт; 13 —
резиновое уплотнительное кольцо; 14 — упорное кольцо; 15 —
пружина уплотнения; 16 — нажимное кольцо уплотнения; 17 —
прижимное кольцо.
6-731
конической резьбовой
пробкой 7. Снаружи
ступица закрыта ли-
той крышкой 4, а с
внутренней предус-
мотрено торцовое ме-
таллическое уплот-
нение.
Упорное кольцо
14 установлено на
оси 3 до упора в бурт
и зафиксировано от
вращения штифтом
11. Резиновые кольца
13 препятствуют течи
масла между упорным
кольцом и осью ко-
леса. Четыре пружи-
ны 15 прижимают к
торцовой поверхности
упорного кольца под-
Рис. 68. Шаровой шарнир:
1 — рычаг переднего моста; 2 —
резиновое уплотнительное коль-
цо; 3 — защитная шайба; 4 —
нижний вкладыш; 5 — шаровой
палец; 6 — пружина; 7 — мас-
ленка; 8 — крышка шарнира;
9 — верхний вкладыш: 10 —
замковая шайба; 11 — нако-
нечник тяги.
вижное нажимное кольцо 16. Два направляю-
щих штифта 12, запрессованные в крышку уплот-
нения 8, свободно входят в отверстия нажим-
ного кольца и обеспечивают перемещение его
вдоль оси и вращение нажимного кольца вместе
с крышкой уплотнения и ступицей колеса.
Прижимное кольцо 17, напрессованное на
цилиндрическую поверхность нажимного коль-
ца, прижимает к его фланцу резиновую диа-
фрагму 10. Диафрагма вместе с крышкой уплот-
нения и защитной йрышкой 9 прикреплена
болтами к ступице переднего колеса.
Постоянно прижатые друг к другу торцовые
трущиеся поверхности упорного и нажимного
кольца цементированы, закалены до высокой
твердости и притерты, что обеспечивает надеж-
ное уплотнение ступицы переднего колеса.
Защитная крышка 9 и приваренное к оси защит-
ное кольцо предохраняют детали уплотнения
от повреждений.
Поворот направляющих колес на необходи-
мый угол обеспечивает рулевая трапеция, кото-
рая состоит из поперечной тяги 20 (см. рис. 66)
и рычагов 14 и 18, закрепленных на осях пово-
ротных кулаков. Поперечная тяга состоит из
трубы с разрезными наконечниками, в которых
зажаты стяжными болтами стержни 19. Каж-
дый стержень имеет четыре лыски, в которые
входят цилиндрические поверхности стяжных
болтов. Лыски предназначены для фиксации
стержней поперечной тяги в положениях, соот-
ветствующих установленной колее передних
колес. Наружными концами стержни попереч'
ной тяги ввинчены в наконечники шаровых
шарниров 24 и закреплены контргайками.
К левому по ходу трактора двуплечему
поворотному рычагу 18 присоединена при по-
81
мощи шарового шарнира продольная рулевая
тяга 17, связывающая рулевую трапецию перед-
него моста с рычагом сошки управления трак-
тора.
Шаровой шарнир состоит из пальца 5
(рис. 68) с шаровой головкой, шаровых вкла-
дышей 4 и 9, охватывающих головку пальца,
пружины 6 и крышки 8. Конический хвостовик
Рис. 69. Переднее колесо:
а — с шиной 5,5—16"; б —с шиной 6—16"; 1 — шина переднего колеса; 2 —
обод переднего колеса; 3 — прижимная планка; 4— болт крепления обода; 5 —
ступица переднего колеса; 6 — конусная гайка; 7 — болт крепления колеса;
8 — диск.
пальца затянут корончатой гайкой в конусном
отверстии рычага 1. Шаровые поверхности
пальца и вкладышей цементированы и закалены
до высокой твердости. Пружина 6 прижимает
верхний вкладыш к шаровой поверхности паль-
ца, устраняя люфты в соединении при износе
головки пальца и вкладышей. Крышка 8 ввер-
нута в резьбовую часть наконечника 11 и
удерживается замковой шайбой
10. Трущиеся детали смазывают
солидолом через масленку 7. За-
щитная шайба 3 и резиновое коль-
цо 2 защищают шаровое соедине-
ние от пыли и грязи.
КОЛЕСА ТРАКТОРА
И ПНЕ1ТИАТИЧЕСКИЕ ШИНЫ
Передние и задние колеса обо-
рудованы пневматическими шина-
ми, смонтированными на ободьях
специального профиля. Низкое
рабочее давление (0,8—2 кгс/см2-)
воздуха в шинах уменьшает удель-
ное давление колес на почву и,
следовательно, уплотнение почвы
и обеспечивает высокие сцепные
качества шин.
Переднее колесо состоит из
пневматической шины и обода.
В комплект шины 1 (рис. 69)
входит покрышка с кольцевыми
ребрами и резиновая камера с
воздушным вентилем. Ребра на
шине уменьшают боковое сколь-
жение и занос передних колес.
Обод 2 колеса (рис. 69, а) при-
креплен к ступице 5 тремя при-
жимными планками 3 и болтами
4 с корончатой гайкой. На боко-
вой полке обода выдавлены спе-
циальные пояски, между кото-
рыми устанавливают планки. При
затяжке болтов планки прижи-
мают обод к борту ступицы ко-
леса, а выдавки на ободе исклю-
чают возможность проворота обо-
да относительно ступицы.
Размер шины переднего колеса
150—406 мм (или 5,5—16"). Пер-
вая цифра обозначает ширину
шины при нормальном давлении
воздуха, а вторая — посадочный
размер шины на обод колеса.
С января 1971 г. на трактор
устанавливается шина переднего
колеса размером 170—406 мм,
или 6—16" (рис. 69, б). Обод 2
$2
под эту пишу приварен к штампованному дис-
ку 8. Болты 7 с конусными гайками 6 крепят
диск с ободом к ступице 5.
Давление воздуха в шинах передних колес
должно быть для полевых работ 1,5—1,8 кгс/см2,
для транспортных — 1,8—2 кгс/см2.
Заднее ведущее колесо состоит из сталь-
ного штампованного диска, профилированного
обода и шины низкого давления. Покрышка
шины имеет на своей наружной поверхности
ночвозацепы, размеры, форма и располоягение
которых обеспечивают хорошее сцепление шины
с почвой и самоочищаемость покрышки от
грязи в процессе работы. На боковой поверх-
ности шины нанесена стрелка, которая указы-
вает направление вращения шины при ее уста-
новке на трактор. Неправильная установка
шипы ускоряет ее износ и приводит к быстрому
залипанию при работе на влажной почве.
Поэтому при монтаже ведущих колес на трак-
тор надо следить, чтобы направление вращения
шины совпадало со стрелкой на покрышке
(концы почвозацепов должны при этом схо-
диться по направлению вращения шины). При
переналадке трактора для длительной работы
на заднем ходу следует обязательно менять ме-
стами правое и левое колеса.
В модификацииТ-25С1 на трактор устанавли-
вают шины ведущих колес размером 240—813 мм
(9—32"). Небольшая ширина этих шин дает воз-
можность применять трактор для междурядной
обработки с необходимой защитной зоной.
Резиновая камера с водовоздушным венти-
лем и покрышка шины надеты на обод. На вну-
тренней поверхности обод имеет шесть прива-
ренных стоек, к которым при помощи болтов
с квадратными подголовками крепят диск ко-
леса. Выпуклой частью диск прикреплен к
фланцу оси заднего колеса болтами с конусными
подголовками. Поворотом обода ведущего ко-
леса относительно диска и изменением положе-
ния диска относительно фланца оси ведущего
колеса регулируют колею трактора в пределах
1100—1500 мм.
В модификации Т-25 С2 на трактор устанав-
ливают шины ведущих колес размером 270—
711 мм (10—28"). Применение таких шин уве-
личивает тяговую мощность трактора, умень-
шает уплотнение почвы и позволяет навеши-
вать на трактор более тяжелые машины и
орудия (опрыскиватели, погрузчики и др.) ве-
сом до 575 кг.
Шины размером 10—28" шире шин 9—32",
и позтому их применение на междурядной обра-
ботке пропашных культур ограничено. Они
предназначены преимущественно для транс-
портных работ и сельскохозяйственных работ
общего назначения.
Обод шины размером 10—28" имеет четыре
стойки, при помощи которых его крепят к
диску. Колею трактора с шипами 10—28" регу-
лируют в интервале 1200—1470 мм.
Давление воздуха в шинах ведущих ко-
лес должно составлять для полевых работ
0,8—0,9 кг/см2, для транспортных работ —
0,9—1,2 кг/см2. При уменьшении давления
в шинах до 0,8 кг/см2 увеличивается смятие
баллона от веса трактора и возрастает площадь
контакта шины с почвой, что повышает сцеп-
ные качества трактора и уменьшает его буксо-
вание на мягкой почве. При увеличении давле-
ния в шине растет ее грузоподъемность. Макси-
мально допустимое давление для шины
9-32" 2 кг/см2.
Для увеличения сцепного веса трактора в
камеры шин ведущих колес через водовоздуш-
ный вентиль заливают воду до 3/4 объема ка-
меры (40—45 кг) и накачивают воздух до дав-
ления 0,8—0,9 кг/см2.
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Рулевое управление состоит из наклонной
колонки, колеса, винтового механизма и пары
конических шестерен для переналадки рулевого
колеса при работе на реверсе.
Сварная рулевая колонка установлена на
верхней плоскости крышки главной передачи.
Колонка образуется трубой 11 (рис. 70) с при-
варенными к ней верхним корпусом 10 и ниж-
ним фланцем 13. Фланец, прикреплен болтами
к крышке главной передачи. На верхней пло-
скости фланца выполнено заливное отверстие
главной передачи, закрытое конической резь-
бовой пробкой-сапуном, и два прилива с за-
прессованными в их расточках капроновыми
втулками для валика системы управления дви-
гателя.
Внутри рулевой колонки проходит сварной
рулевой вал 8, который вращается в шариковом
радиальном подшипнике 6. Наружное кольцо
подшипника запрессовано в верхнюю расточку
корпуса 10 и зажато литой стальной гайкой 5,
ввинченной в корпус. От самоотворачивания
гайка застопорена кернением резьбы. Внутрен-
нее кольцо подшипника напрессовано на вал 8
до упора в торец ведомой конической ше-
стерни 7.
Коническая шестерня установлена на
сегментной шпонке и вместе с внутренним коль-
цом подшипника зажата на валу гайкой 27
с замковой шайбой.
На верхний шлицевой конец вала рулевого
управления надето и зажато гайкой рулевое
колесо 1. Сверху гайка крепления рулевого
колеса закрыта заглушкой 2.
6*
83
1
2
J/
30
29
28
27
Д-Д
2526
23 24
12
упр авлеппе:



Рис. 70. Рулевое
j — рулевое колесо: 2 — заглушка
рулевого колеса; 3 — войлочный
сальник; 4 — масленка; 5 — литая
гайка; 6 — шариковый подшипник;
7 — ведомая коническая шестерня;
8 — вал рулевого управления; 9 —
самоподжимпой сальник; 10 —
верхний корпус рулевой колонки;
11 — труба рулевой колонки; 12 —
декоративный щиток; 13 — нижний
фланец рулевой колонки; 14 — стя-
жной болт; 15 — верхний лист глав-
ной передачи; 16 — стопорный винт;
17 — гайка рулевого механизма;
18 —• спаренные рычаги рулевого
управления; 19 — вал сошки руле-
вого управления; 20 — втулка вала
сошки; 21 — резиновое уплотни*
телыюе кольцо; 22 — войлочный
сальник; 23 — стяжной болт ры-
чага сошки; 24 — рычаг сошки;
25 — короткая втулка вала сошки;
26 — сферическая заглушка; 27 —
гайка; 28 — ведущая коническая
шестерня; 29 — крышка; зо — сто-
порное кольцо; 31 — защитный кол-
пак.
Ведущая коническая шестерня 28 выполнена
заодно с валиком, который свободно вращается
в расточке чугунной крышки 29. От осевого
перемещения шестерня зафиксирована пружин-
ным стопорным кольцом 30. Выходящий из
крышки шлицевой хвостовик ведущей шестерни
закрыт пластмассовым колпаком 31.
Крышка 29 с шестерней 28 прикреплена
болтами и штифтами к передней обработанной
плоскости верхнего корпуса рулевой колонки
и через люк в корпусе входит в зацепление
с ведомой шестерней 7. Обычно люк в корпусе
закрыт плоской штампованной крышкой. Крыш-
ку 29 с шестерней используют только при пере-
наладке трактора для длительной работы на
заднем ходу. В этом случае на выступающей из
крышки шлицевой хвостовик шестерни уста-
навливают рулевое колесо.
К задней плоскости верхнего корпуса 10
крепят корпус выключателей системы электро-
оборудования трактора. К трубе 11 рулевой
колонки приварены кронштейны для рычагов
управления двигателем и удвоителем главной
передачи и прикреплен винтом щиток 12, за-
крывающий электропроводку к корпусу вы-
ключателей.
Верхний корпус рулевой колонки с кониче-
скими шестернями и подшипником смазывают
солидолом через масленку 4. Резиновый кар-
касный сальник 9 и войлочный сальник 3 пре-
дохраняют от течи масла из корпуса и защи-
щают его от пыли и воды.
Нижний хвостовик вала рулевого управле-
ния представляет собой винт с трапецеидальной
двухзаходной резьбой и размещен в верхней
крышке главной передачи. На резьбу винта
навинчена бронзовая гайка 17 рулевого меха-
низма. Цапфы гайки установлены в расточках
верхних головок спаренных рычагов 18 руле-
вого управления, закрепленных стяжными бол-
тами 14 и призматическими шпонками на валу 19
сошки. Рычаги 18 обрабатывают в сборе, по-
этому их раскомплектовка при разборке трак-
тора недопустима. Стяжные болты стопорят
проволокой.
Вал 19 сошки расположен в стальных це-
ментированных втулках 20 и 25, запрессован-
ных в расточки верхней крышки главной пере-
дачи. От осевых перемещений вал сошки и
втулку 25 фиксирует стопорный винт 16, ци-
линдрический хвостовик которого входит в от-
верстие втулки и кольцевую канавку вала
сошки.
На выступающем из крышки шлицевом
конце вала закреплен стяжным болтом 23 ры-
чаг 24 сошки рулевого управления.
Детали винтовой пары рулевого управления
смазываются маслом, которое разбрызгивают
шестерни главной передачи через люк в верх-
нем листе корпуса. Сферическая заглушка 26,
резиновое кольцо 21 и войлочный сальник 22
предохраняют от течи масла через расточки
под вал сошки и защищают рулевой механизм
и главную передачу от пыли и грязи.
При вращении рулевого колеса бронзовая
гайка 17 перемещается по резьбе винта, про-
ворачивая спаренные рычаги, вал и рычаг
сошки. Перемещения рычага через продольную
рулевую тягу, двуплечий поворотный рычаг и
рулевую трапецию вызывают поворот передних
направляющих колес. Направление вращения
рулевого колеса совпадает с направлением пово-
рота трактора как на прямом, так и на реверсив-
ном ходу (при установке рулевого колеса на
хвостовик ведущей конической шестерни).
Угол поворота спаренных рычагов ограничен
снизу упором рычагов в верхний лист 15 глав-
ной передачи, а сверху — упором в прилив
верхней крышки главной передачи; соответ-
ственно ограничено продольное перемещение
бронзовой гайки и число оборотов рулевого
колеса. Поэтому рычаг сошки рулевого управ-
ления должен быть установлен на шлицах так,
чтобы число оборотов рулевого колеса от сред-
него положения в одну и другую сторону было
одинаковым.
При повороте спаренных рычагов происходит
незначительное смещение гайки вдоль продоль-
ной оси трактора, так как цапфы гайки пере-
мещаются по окружности, центром которой
является ось вала сошки. Это вызывает кача-
ние вала рулевого управления относительно
верхнего подшипника на небольшой угол, кото-
рый находится в пределах допустимого люфта
шарикового подшипника 6.
Винтовая пара рулевого управления изго-
товлена с большой точностью, обладает высо-
кой износостойкостью и не требует регулировки
в эксплуатации.
Нормальный люфт рулевого колеса не пре-
вышает 15—20°. При увеличении люфта необ-
ходимо проверить затяжку стяжных болтов
крепления рычага сошки, спаренных рычагов
и гаек, зажимающих подшипник рулевого вала.
УПРАВЛЕНИЕ ДВИГАТЕЛЕМ
На рулевой колонке и верхней крышке глав-
ной передачи смонтированы основные органы
механизма управления двигателем: рычаг 1
(рис. 71) ручной подачи топлива, рычаг 2 меха-
низма декомпрессии и педаль 20 ножной по-
дачи топлива (педаль акселератора).
Рычагом ручного управления подачей топ-
лива устанавливают постоянные скоростные ре-
жимы работы двигателя. При помощи системы
85
Рис. 71. Управление двигателем:
1 — рычаг ручного управления подачей топлива; 2 — рычаг управления
механизмом декомпрессии; з — кронштейн рулевой колонки; 4 — ось рычага
управления декомпрессией; 5 — опора педали; в — болт крепления рычажка;
7 — рычажок; 8 — рычажок валика акселератора; 9 — двуплечий рычаг;
10 — кронштейн переходного валика; 11 — опора аккумуляторных батарей;
12 — планка управления декомпрессией; 13 — рычаг регулятора топливного
насоса; 14 — регулируемая тяга управления декомпрессией; 15 — рычажок
переходного валика; 16 — двуплечий рычаг со втулкой; 17 — тяга акселе-
ратора; 18 — тяга педали; 19 — пружина кручения; 20 — педаль ножного
управления подачей топлива (педаль акселератора); 21 — тяга ручного уп-
равления подачей топлива; 22 — опорная планка; 23 — фрикционное кольцо;
24 — пружина; 25 — ось рычага управления подачей топлива; 26 — валик
акселератора; 27 — тяга управления декомпрессией; 28 — рычажок переход-
ного валика; 29 — переходной валик; 30 — регулируемая тяга управления
подачей топлива; з 1 — резьбовой шарнир.
Тяга 21 соединяет рычаг 7 с
рычажком 7, свободно размещенным
на валике 26 акселератора между
правым приливом нижнего фланца
рулевой колонки и рычажком 8,
который закреплен болтом 6. Валик
акселератора вращается в капроно-
вых втулках, запрессованных в при-
ливы нижнего фланца рулевой ко-
лонки. К правому концу валика
приварен двуплечий рычаг 9, соеди-
ненный при помощи тяг 17 и 30 и
рычажков 15 и 28, закрепленных на
переходном валике 29, с рычагом 13
регулятора топливного насоса. Пере-
ходной валик установлен в кронш-
тейнах 10 опоры 77 аккумулятор-
ных батарей.
С двуплечим рычагом 9 при помо-
щи тяги 18 соединена также педаль
20 ножного управления подачей топ-
лива (педаль акселератора). Педаль
шарнирно закреплена в опоре 5, уста-
новленной на верхней крышке глав-
ной передачи.
На валике 26 акселератора уста-
новлена пружина 19, один конец ко-
торой закреплен в приливе фланца
рулевой колонки, а второй нажи-
мает на верхнее плечо двуплечего
рычага 9 и при этом прижимает ры-
чажок 8 к рычажку 7.
При перемещении рычага 7 впе-
ред рычажок 7 нажимает на упор
рычажка 8 и передаёт вращение на
валик 26 акселератора и далее че-
рез систему тяг и рычагов на рычаг 13 регу-
лятора. Одновременно с перемещением рычага
опускается педаль 20 акселератора. При пере-
мещении рычага 7 назад тяга 21 перемещает
рычажок 7, одновременно под действием пру-
жины 19 перемещается назад валик 26 акселе-
ратора с рычажком 8 и поднимается педаль.
При перемещении рычага вперед подача
топлива и обороты двигателя увеличиваются,
а при перемещении назад — уменьшаются.
При нажатии ногой педали 20 тяга 18 пере-
дает вращение двуплечему рычагу и далее
через систему тяг и рычагов рычагу 13 регуля-
тора топливного насоса, увеличивая подачу
топлива и число оборотов двигателя. Так как
рычажок 7 установлен на валике 26 свободно,
то он остается неподвижным, и, следовательно,
остается неизменным положение рычага 7
ручного управления подачей топлива. Рыча-
жок 8 поворачивается вместе с валиком 26
и отходит от рычажка 7. При отпускании педали
пружина возвращает валик 26 с двуплечим
рычагов, тяг и валиков этот рычаг соединен
с рычагом 13 регулятора топливного насоса
двигателя. Рычаг 1 навинчен на резьбу оси 25
и закреплен гайкой. На оси размещены также
опорная планка 22, фрикционное асбестовое
кольцо 23 и пружина 24. Опорная планка при-
креплена винтами к кронштейну 3 рулевой
колонки. Пружина 24 зажата между опорной
планкой и шестигранной головкой оси и по-
стоянно прижимает к опорной планке рычаг 1
и кольцо 23.
В результате давления пружины между со-
прикасающимися поверхностями рычага, фрик-
ционного кольца и опорной планки возникают
силы трения, не дающие рычагу самопроиз-
вольно перемещаться при работе двигателя.
На конце оси 25 имеется шлиц под отвертку,
при помощи которого можно регулировать сжа-
тие пружины, ввинчивая или вывинчивая ось
из рычага. Перемещение рычага 1 вперед огра-
ничено упором, выполненным на опорной
планке.
86
Рычажком и соединенные с ними детали в пер-
воначальное положение, т. е. до тех пор, пока
упор рычажка 8 не коснется рычажка 7.
Таким образом, педаль 20 дает возможность
регулировать обороты двигателя от числа обо-
ротов, которое определено положением ры-
чага 7 ручного управления и соединенного с ним
рычажка 7, до максимальных оборотов.
Регулируют установку рычага 7 так, чтобы
при его перемещении вперед до упора в огра-
ничитель опорной планки 22 болт рычага 13
упирался в упор на корпуса насоса, что соот-
ветствует максимальным оборотам двигателя.
При перемещении рычага в крайнее заднее по-
ложение, соответствующее выключенной пере-
даче, двигатель должен остановиться. Положе-
ние рычага 7 изменяют при помощи тяги 30
и резьбового шарнира 31, закрепленного в от-
верстии рычага 13 регулятора.
При помощи рычага 2 управляют декомпрес-
сионным устройством двигателя при его за-
пуске. Рычаг 2 укреплен па оси 4, приварен-
ной к рулевой колонке. Тяга 27. двуплечий
рычаг 16 и регулируемая тяга 14 соединяют
рычаг 2 с планкой 12 управления декомпрес-
сией двигателя. Двуплечий рычаг 16 свободно
вращается на переходном валике 29.
При перемещении рычага 2 вверх вклю-
чается декомпрессионное устройство двигателя
и понижается степень сжатия. При перемеще-
нии рычага 2 вниз декомпрессионное устрой-
ство выключается.
Глава IX
РАБОЧЕЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
ПРИВОД ВАЛА ОТБОРА
МОЩНОСТИ
Для передачи вращения от двигателя к ак-
тивным рабочим органам сельскохозяйствен-
ных машин и орудий трактор Т-25 оборудован
валом отбора мощности (ВОМ).
Привод вала отбора мощности состоит из
промежуточного вала 8 (рис. 72), установлен-
ного в корпусе главной передачи, вала 18 и
механизма его включения, размещенных в ниж-
нем отсеке корпуса гидроподъемника. Промежу-
точный вал и вал отбора мощности выполнены
заодно с зубчатыми венцами, которые соеди-
няет во включенном положении вала зубчатая
муфта 22.
На шейку промежуточного вала до упора в
зубчатый венец напрессовано и зафиксировано
пружинным стопорным кольцом 24 внутреннее
кольцо двухрядного шарикоподшипника 9. На-
ружное кольцо подшипника установлено в рас-
точке корпуса главной передачи. От осевых
смещений наружное кольцо удерживают бурт
корпуса и втулка 10, которая одновременно
центрирует корпус 20 гидроподъемника отно-
сительно корпуса главной передачи. В кольце-
вой канавке втулки размещено пружинное
кольцо 77, зажатое между стенкой главной
передачи и корпусом гидроподъемника.
В расточку на торце промежуточного вала
запрессована бронзовая втулка 23, которая
служит передней опорой вала 18 отбора мощ-
ности. Для подвода масла к трущимся поверх-
ностям втулки в валу выполнены специальные
сверления. К переднему шлицованному концу
промежуточного вала 8 приклепана втулка 25,
при помощи которой промежуточный вал со-
единен с приводным валиком дополнительной
передачи.
Подшипник 14, который служит второй
опорой вала 18, установлен в расточке корпуса
гидроподъемника между пружинным стопор-
ным кольцом 13 и гнездом 19 сальников. Вну-
треннее кольцо подшипника напрессовано на
шейку вала до упора в наружное стопорное
кольцо 21 и зажато гайкой 15 с замковой шай-
бой. Шлицевой конец вала отбора мощности
закрыт защитным колпаком 17, прикреплен-
ным болтами вместе с гнездом сальников к кор-
пусу гидроподъемника.
При работе с приводом ВОМ защитный кол-
пак снимают, а на шлицы вала устанавливают
детали, которые соединяют вал с приводом
сельскохозяйственной машины. Радиальная ка-
навка на шлицевом конце вала предназначена
для фиксации устанавливаемых на вал деталей.
Механизм включения вала отбора мощности
состоит из вилки 2 и рычага 5, приваренного
к оси 3.
Вилка 2 закреплена на оси болтом 12,
в сверлениях рожек вилки установлены суха-
рики 7, которые входят в радиальную канавку
зубчатой муфты 22.
К рычагу 5 приклепана плоская пружина 6,
на конце которой закреплена пластмассовая
рукоятка 7. Для включения ВОМ необходимо
переместить рукоятку назад до прохода пру-
жины через прилив на корпусе гидроподъем-
ника. При этом вилка 2 передвинет муфту 22
вперед и соединит зубчатые венцы промежу-
точного вала 8 и вала 18 отбора мощности.
В выключенном положении зубчатая муфта
полностью расположена на зубьях вала 18 и
поэтому вращение с промежуточного вала не
передается. Включение и выключение ВОМ сле-
дует выполнять только при выключенной муфте
сцепления.
87
7
Рис. 72. Привод вала отбора мощности:
1 — сухарик вилки выключения; 2 — вилка выключения ВОМ; 3 — ось рычага; 4 — войлочный сальник; 5 — рычаг выключения ВОМ; в — плоская пружина рычага
выключения; 7 — рукоятка рычага; 8 — промежуточный вал; 9 — двурядный шариковый подшипник; 10 — центрирующая втулка; 11 и 13 — стопорные кольца;
12— болт крепления вилки выключения; 14 — шариковый подшипник; 15 — гайка; 15 — самоподжимной сальник; 17 — защитный колпак; 18 — вал отбора мощности;
10 — гнездо сальников; 20 — корпус гидроподъемника; 21 — стопорное кольцо; 22 — зубчатая муфта; 23 — втулка; 24 — стопорное кольцо; 25 — шлицованная
втулка.
Подшипники и шестерни вала отбора мощ-
ности смазываются маслом, поступающим из
корпуса главной передачи, и дополнительной
смазки не требуют. Два самоподжимных саль-
ника 16 предохраняют от
течи масла из полости
ВОМ. Войлочное кольцо
обеспечивает
расточки под
выключения.
уплотнение
ось рычага
ПРИВОДНОЙ
шкив
Для работы, со стацио-
нарными машинами
трактор Т-25 может быть
оборудован съемным при-
водным шкивом, который
монтируют на правой стен-
ке корпуса главной пере-
дачи. Вращение на шкив
передается через шлицо-
ванный конец промежуточ-
ного вала. Завод постав-
ляет приводной шкив по
особому заказу.
Корпус 1 (рис. 73) при-
водного шкива крепят к
корпусу главной передачи
вместо гнезда сальников
правой опоры промежуточ-
ного вала. Перед монтажом
приводного шкива снима-
ют также защитный колпак шлицевого конца
промежуточного вала, отвинчивают с конца
вала корончатую гайку и снимают проставоч-
ную втулку.
Шкив 8 установлен на двух шариковых
подшипниках 13. Внутренние кольца подшип-
ников напрессованы на корпус шкива и зафик-
сированы стопорным пружинным кольцом 14.
Между подшипниками предусмотрена распорная
втулка 9.
От осевых перемещений шкив 8 удерживают
прикрепленные к нему болтами корпус 7 саль-
ника и крышка 11, центровочные бурты кото-
рых входят в расточку шкива до упора в наруж-
ные кольца подшипников.
Крышка 11 имеет отверстие с внутренними
зубьями для соединения с венцом шлицевой
втулки 15.
Втулка посажена на шлицы промежуточного
вала и передает вращение с него через зубчатое
соединение на шкив.
Гайка 17 затягивает на валу до упора шли-
цевую втулку 15, распорную втулку 5 и вну-
треннее кольцо подшипника 4 со втулкой 3.
ю
//
/2
13
17
18
lt<
15
Рис. 73. Приводной шкив:
1 — корпус; 2 — промежуточный вал глав-
ной передачи; 3 — втулка подшипника; 4—
шариковый подшипник промежуточного вала;
5 — распорная втулка; в — самоподжимной
сальник; 7 — корпус сальника; 8 — шкив;
9 — распорная втулка; 10 — уравновешиваю-
щий груз; 11 — крышка шкива (зубчатый
фланец); 12 — пробка; 13 — шариковый под-
шипник; 14 — стопорное кольцо; 15 — шлице-
вая втулка; 18 — сферическая заглушка; 17 —
гайка; 18 — пружинная шайба.
От самоотворачивания гайку удерживает пру-
жинная шайба 18.
Через пробку 12 в корпус шкива заливают
200 г масла. Самоподжимной сальник 6 и сфе-
рическая заглушка 16 защищают внутреннюю
полость шкива от попадания пыли и грязи и
препятствуют течи масла.
К внутренней поверхности обода шкива
приклепаны при балансировке грузы 10.
Нормальные обороты приводного шкива
трактора равны 914 при оборотах коленчатого
вала двигателя 1600 в минуту. Направление
вращения приводного шкива можно изменять,
переключая зубчатую муфту рычагом реверса
главной передачи.
После установки шкива двигатель запу-
скают только при нейтральном положении ры-
чагов переключения передач и реверса. Вклю-
чают шкив, перемещая рычаг реверса в поло-
жение переднего или заднего хода, а выключают
установкой этого рычага в нейтральное поло-
жение. Включение и выключение шкива про-
изводят только при полностью выключенной
муфте сцепления.
89
При работе трактора на транспорте и выпол-
нении сельскохозяйственных работ, на которых
приводной шкив не используется, его необхо-
димо снять, а на промежуточный вал устано-
вить снятую проставочную втулку и закрепить
гнездо сальников с защитным колпаком.
ПРИВОД ТОРМОЗОВ ПРИЦЕПА
Трактор Т-25 может эффективно использо-
ваться на различных транспортных работах
в агрегате с одноосным самосвальным прице-
пом 1ПТС-2Н. Безопасность движения трак-
торного поезда обеспечивают тормоза трактора
и тормозная система прицепа, включающая тор-
моза, размещенные в колесах прицепа, и гид-
равлический привод. Торможение прицепа осу-
ществляется с места тракториста рычажным
приводом.
Привод тормозов прицепа устанавливают на
трактор в основной наладке (бортовые передачи
повернуты на 45° назад) у правого крыла.
Кронштейн 2 (рис. 74) привода крепят болтами
к плоской пластине 1. К фланцу кронштейна
прикреплено седло 11 для присоединения глав-
ного тормозного цилиндра прицепа.
Главный тормозной цилиндр состоит из кор-
пуса 75, кожуха 17 и поршня 14. Тормозной
цилиндр входит в комплект оборудования при-
цепа 1ЙТС-2Н и поставляется вместе с ним.
При подготовке трактора для работы с прицепом
необходимо снять главный тормозной цилиндр
и присоединить его к седлу 11 привода тормоза
прицепа. Для этого надо нажать на фиксатор 10
и вывести его из прорези в седле, ввести фасон-
ный конец корпуса 13 цилиндра в паз седла,
повернуть тормозной цилиндр на 90°, так
чтобы заливная горловина с пробкой 15 была
направлена вверх, и отпустить фиксатор. Через
штуцер 20 тормозной цилиндр соединен шлан-
гом с гидравлической системой прицепа.
Кожух и корпус цилиндра образуют коль-
цевую полость А, которая служит бачком ги-
дравлической системы прицепа и соединена
с рабочей полостью В корпуса цилиндра через
перепускное отверстие Б. Такая конструкция
Рис. 74. Привод тормозов прицепа:
1 — плоская пластина крепления крыла; 2 — кронштейн привода тормоза прицепа; 3 — оттяжная пружиня; 4 — рычаг при-
вода тормоза прицепа; 5 — ось рычага; 6 — регулировочная вилка; 7 — контргайка; 3 — шток; 9 — пружина фиксатора;
10 — фиксатор; 11 — седло крепления главного цилиндра; 12 — упорная шайба; 13 — корпус главного тормозного цилиндра;
14 — поршень; 15 — пробка заливной горловины; 16 — манжета поршня; 17 — кожух главного цилиндра; 18 — игла; 19 —
возвратная пружина; 20 — штуцер; А — полость бачка гидравлической системы прицепа; Б — перепускное отверстие; В —
рабочая полость главного тормозного цилиндра.
90
главного цилиндра исключает попадание воз-
духа в рабочую полость корпуса при снятии и
установке тормозного цилиндра на трактор.
Игла 18 соединяет полость А с атмосферой.
Рычаг 4 привода тормоза прицепа установлен
на оси 5 и через регулировочную вилку 6 и шток
8 воздействует на поршень главного цилиндра.
Оттяжная пружина 3 прижимает упор рычага 4
к ребру кронштейна 2, удерживая рычаг в край-
нем переднем положении.
При перемещении рычага назад шток сдви-
гает поршень 14, сжимая при этом пружину 19.
Как только манжета 16 закроет перепускное
отверстие Б внутри цилиндра, в полости В
создается давление и жидкость, отжимая кромку
резинового клапана, проходит через отверстие
штуцера 20 и шланг в колесные цилиндры.
Под давлением жидкости поршни колесных
цилиндров расходятся, прижимая колодки к
тормозным барабанам, и тормозят прицеп.
Если рычаг отпустить, он под действием пру-
жины 3 возвращается в обратное положение.
Возвратная пружина 19 перемещает поршень
вслед за штоком до упора в шайбу 12 и откры-
вает перепускное отверстие Б, давление в по-
лости В падает и торможение прицепа прекра-
щается.
При движении тракторного поезда необхо-
димо сначала тормозить прицеп, а потом трак-
тор. Несоблюдение этого правпла может при-
вести к аварии.
Для обеспечения нормальной работы привода
тормозов прицепа выступание конца штока 8
от торца седла при переднем положении рыча-
га 4 должно составлять 36 мм. При этом зазор
между концом штока и поршнем должен быть
1—1,5 лыи, что соответствует ходу рычага
НО—170 мм. Положение штока регулируют,
ввинчивая или вывинчивая его в регулировоч-
ную вилку 6. После регулировки штока затя-
гивают контргайку 7.
СИДЕНЬЕ
На тракторе установлено мягкое одноместное
подрессоренное сиденье с регулировкой по
росту и весу водителя.
Подвеска сиденья (рис. 75) состоит из штам-
по-сварных звеньев 2 и 5, резинового аморти-
затора 4 и кронштейнов 1 и 6. Нижний крон-
штейн 1 установлен на верхней площадке кор-
пуса гидроподъемника. Верхний кронштейн 6
прикреплен к корпусу 7 сиденья и перемещает-
ся вместе с ним. Спинка сиденья выполнена
заодно с корпусом. К основанию корпуса
сиденья к спинке прикреплены мягкие подуш-
ки. Основание и спинка сиденья соединены
между собой трубчатыми поручнями с мягкими
1 — нижний кронштейн подвески; 2 — нижнее звено подвески;
3 — ось звена; 4 — амортизатор подвески; 5 — верхнее звено
подвески; 6 — верхний кронштейн подвески; 7 — корпус си-
денья; 8 — направляющий угольник; 9 — клин регулировки
жесткости подвески; 10 — скоба; 11 — регулировочный болт;
12 — опорная планка.
подлокотниками. Поручни связаны с корпусом
сиденья кронштейнами и стяжными болтами,
что позволяет регулировать расстояние между
подлокотниками.
Звенья 2 и 5 подвески сиденья шарнирно
закреплены при помощи осей 3 в кронштейнах
1 и 6 и вместе с кронштейнами обеспечивают плос-
копараллельное перемещение корпуса сиденья
в вертикальном направлении. Резиновый амор-
тизатор 4 расположен между звеньями. Для
фиксации амортизатора от продольных пере-
мещений относительно звеньев верхнее звено 5
и скоба 10 имеют поперечные выступы, которые
входят в соответствующие пазы амортизатора.
Жесткость подвески сиденья в зависимости
от веса водителя регулируют при помощи кли-
на 9 и болта 11. От осевых перемещений болт
удерживает планка 12.
При завинчивании регулировочного болта
клин перемещается назад, скоба 10, располо-
женная между направляющими угольниками 8
звена 5, опускается и величина сжатия амор-
тизатора уменьшается. При отвинчивании болта
клин перемещается вперед, скоба поджимается
и сжатие амортизатора увеличивается.
Для регулировки в зависимости от роста
водителя перемещают корпус сиденья относи-
91
Рис. 76. Установка сиденья при работе на реверсивном
ходу:
1__корпус сиденья; 2 — амортизатор-присос; 3 — напот трак-
тора; 4 — кронштейн.
тельно верхнего кронштейна подвески в про-
дольном направлении.
При колебаниях корпуса при движении трак-
тора звенья 2 и 5 проворачиваются относитель-
но неподвижного кронштейна 1. Происходит
взаимное смещение и сближение звеньев и в ре-
зультате этого сдвиг верхних слоев резинового
амортизатора относительно нижних и сжатие
амортизатора. При этом амортизатор служит
одновременно рессорой и гасителем колебаний
сиденья. Поскольку взаимное смещение и сбли-
жение звеньев происходит при перемещении
сиденья как вниз, так и вверх, обеспечивается
двусторонняя амортизация.
Установка сиденья при переоборудовании
трактора для длительной работы на заднем
ходу показана на рис. 76. Корпус сиденья 1
шарнирно присоединен к кронштейнам 4, за-
крепленным на стойке опоры капота. К кор-
пусу прикреплен резиновый амортизатор-при-
сос 2, через который сиденье опирается на ка-
пот 3. На нижней плоскости амортизатора 2
выполнена выемка. Под воздействием нагрузки
амортизатор сжимается, воздух из выемки
выходит и атмосферное давление прижимает
амортизатор вместе с корпусом сиденья к ка-
поту. Таким образом, амортизатор одновре-
менно обеспечивает амортизацию сиденья и кре-
пление его в рабочем положении.
Для того чтобы открыть капот, необходимо
откинуть сиденье на рулевую колонку, повер-
нув его корпус относительно шарниров крон-
штейнов 4. Положение сиденья в откинутом
положении показано на рис. 76 тонкими лини-
ями.
ОБЛИЦОВКА ТРАКТОРА
Облицовка трактора включает капот, крылья
передних и задних колес, полик с боковинами
и сварной узел опоры аккумуляторных батарей.
В средней части трактора, на соединитель-
ном корпусе, установлен сварной узел опоры
аккумуляторов, на котором закреплены две
аккумуляторные батареи, воздухоочиститель и
панель с приборами электрооборудования. К
задней стойке опоры прикреплены распредели-
тель гидравлической системы и щиток прибо-
ров. К уголкам, соединяющим переднюю и зад-
нюю стойки опоры, приварена пластина с при-
клеенной резиновой прокладкой, на которую
через капот трактора опирается сиденье при
переналадке для длительной работы на заднем
ходу.
Капот прикреплен на шарнирах к кронштей-
ну топливного бака в передней части трактора
и опирается на заднюю стенку сварной опоры
аккумуляторов. Для доступа к размещенным
под капотом узлам и агрегатам капот подымают,
проворачивая его относительно шарниров. В от-
крытом положении капот удерживает ремень.
Он связан с капотом и с болтами, которые стя-
гивают ленты крепления топливного бака.
В закрытом положении капот прижат к зад-
ней стойке опоры аккумуляторов защелкой 1
(рис. 77). Защелка установлена на оси 6, за-
крепленной в кронштейне 5 стойки 8. К капоту 4
присоединен кронштейн 3 с осью 2. Пружина 7
прижимает верхний зуб защелки к оси 2, удер-
живая капот в закрытом положении.
Для того чтобы открыть капот, необходимо
преодолеть усилие пружины 7, при этом ось 2,
Рис. 77. Защелка капота:
1 — защелка; 2 — ось; .3 — кронштейн капота; 4 — капот;
S — кронштейн крепления защелки; 6 — ось качания защелки;
1 — пружина; 3 — стойка капота (задняя стойка опоры акку-
муляторов).
92
Рис. 78. Уста-
новка передних
крыльев:
1 — переднее кры-
ло; 2 — верхний
кронштейн креп-
ления крыла; з —
нижний кронш-
тейн крепления
крыла; 4 — ось
поворотного ну-
лака; 5 — наклад-
ка; 6 — брызго-
вик.

поднимаясь вместе с капотом, скользит по верх-
нему зубу защелки и переводит ее в открытое
положение. Прежде чем ось 2 выйдет из сопря-
жения с защелкой, пружина переходит на дру-
гую сторону оси 6, поворачивает защелку
до упора в стойку 8 и фиксирует защелку в от-
крытом положении (показано на рисунке пунк-
тиром). При закрывании капота ось 2 нажимает
на нижний зуб защелки и, проворачивая ее,
возвращает пружину в исходное положение,
после чего пружина прижмет защелку к оси
и зафиксирует капот.
Для нормальной работы защелки положение
оси 2 необходимо отрегулировать так, чтобы
при закрывании она свободно проходила мимо
верхнего зуба защелки и нажимала на конец
нижнего зуба. Для регулировки положения
оси кронштейн 3 имеет продольные пазы,
которые позволяют смещать его вперед или
назад.
Передние крылья защищают водителя, дви-
гатель и другие агрегаты трактора от брызг
грязи при работе на транспорте. Штампованное
крыло 1 (рис. 78) прикреплено кронштейнами
2 и 3 к оси 4 поворотного кулака, поэтому при
повороте трактора крыло поворачивается вме-
сте с передним колесом. К нижней кромке
крыла металлической накладкой 5 и винтами
с гайками присоединен резиновый брызговик 6.
Передние крылья могут быть установлены
в основной и высокой наладке трактора. При
работе трактора в тяжелых дорожных усло-
виях необходимо установить оси передних колес
в положение, соответствующее высокой наладке.
В этом случае зазор между передним кры-
лом и покрышкой шины будет увеличен, что
уменьшит возможность забивания крыльев
грязью.
На верхней плоскости тормозных рукавов
расположены защитные крылья задних колес.
Между крылом и рукавом находится плоская
стальная пластина, которая дает возможность
смещать крыло вперед или назад при перена-
ладке трактора. При перестройке трактора
в низкую наладку на пластину ставят наклон-
ный кронштейн. На крыльях имеются задние
фары и светосигнальные фонари указателей по-
ворота, стоп-сигнала, габарита, освещения но-
мерного знака. На правом крыле смонтирован
ящик для хранения инструмента.
Между крыльями уложен штампованный
нолик, прикрепленный к бонкам верхнего листа
93
Рис. 79. Топливный бак:
1 — корпус топливного бака; 2 — мерная линейка; а — сетчатый
фильтр; 4 — заливная горловина; 5 — пробка топливного бака;
в — уплотнительная прокладка; 7 — проволочная набивка; а —
пружина; 9 — стяжной болт; 10 — сливная трубка; 11 — крон-
штейн топливного бака; 12 — палец крепления лепты; 13 — лента
крепления топливного бака; 14 — передний кройштейн полурамы;
13 — трубка от бака к топливному фильтру; 1в — топливный краник; 17 — прокладка топ-
ливного бака; 18 — сливной краник; 19 — гайка сливного краника; 20 — шайба; 21 —
шарик; 22 — резьбовой штуцер.
главной передачи. Штампованные боковины
соединяют полик с крыльями и задней стенкой
опоры аккумуляторов. Полик закрывает раз-
мещенные под ним трубки гидросистемы и элект-
ропроводку и обеспечивает удобное размещение
водителя на рабочем месте. Полик покрыт рези-
новым ковриком.
ТОПЛИВНЫЙ БАК
В передней части трактора, под капотом,
установлен топливный бак. Емкость бака 45 л.
Сварной кронштейн 11 (рис. 79) топливного
бака прикреплен болтами к верхней плоскости
кронштейна полурамы. Корпус 1 бака сварен
из двух половин и связан с передним кронштей-
ном лентами 13. Между корпусом бака и крон-
штейном положены резиновые прокладки 17.
Ленты крепления топливного бака удержива-
91
ются на пальцах 12 в проушинах кронштейна
и стянуты вверху болтами 9. К кронштейну бака
прикреплены также капот и передние фары.
В верхней части бака приварена заливная
горловина 4 с крупной накатанной резьбой.
В горловину ввинчена пробка 5. Пробка имеет
отверстия для соединения полости бака с ат-
мосферой, благодаря чему в баке постоянно
поддерживается атмосферное давление. Для
очистки воздуха, проходящего в бак, в крышке
помещена набивка 7 из тонкой проволоки. Меж-
ду фланцем пробки и горловиной поставлена
резиновая уплотнительная прокладка 6.
В горловине зафиксирован пружиной 8
сетчатый фильтр 3, который обеспечивает очист-
ку топлива, заливаемого в бак. Через скобу,
припаянную к корпусу фильтра, пропущена
мерная линейка 2 для контроля количества
топлива в баке.
Вверху к корпусу бака приварена бонка
с резьбовым отверстием, к которому присоеди-
нена трубка 10 для слива топлива из двигателя
в бак.
Спереди в дно корпуса топливного бака
вварен угольник сливного краника 18. Сливной
краник состоит из резьбового штуцера 22, ша-
рика 21, закрывающего сливное отверстие,
и гайки 19, зажимающей шарик. При отвинчи-
вании гайки шарик открывает отверстие шту-
цера и топливо через отверстия в шайбе 20
сливается.
Внизу в бак вварена также бопка с резьбовым
отверстием для подсоединения топливного кра-
ника 16. Через краник по трубке 15 топливо
поступает из бака в двигатель.
Топливный краник состоит из корпуса 2
(рис. 80), вентиля 5 и запорного шарика 11.
В нижнее резьбовое отверстие краника ввернут
болт 6 для крепления поворотного угольника 7,
трубки, соединяющей топливный бак с фильтром
двигателя. С обеих сторон поворотного уголь-
ника помещены уплотнительные прокладки 8.
При ввинчивании стержня 3 вентиля в кор-
пус краника шарик 11 прижимается к гнезду
корпуса и закрывает топливо в баке. При вы-
винчивании стержня пружина 10 отводит шарик
и топливо через сверления в корпусе и болте 6
поступает к двигателю.
Графито-асбестовый сальник 9, прижатый
гайкой 4, предохраняет от течи топлива по
стержню вентиля. Соединение краника с баком
уплотнено прокладкой 1.
ТЕНТ
Для защиты тракториста от солнца и дождя
на тракторе предусмотрен съемный тент (рис.81).
Рис. 80. Топливный краник:
1 — уплотнительная прокладка; 2 — корпус краника; з —
стержень вентиля; 4 — гайиа; 5 — вентиль краника; 6 — болт
крепления поворотного угольника; 7 — поворотный угольник;
8 — прокладка поворотного угольника; 9 — сальник; 10 —
пружина; 11 — запорный шарик.
Рис. 81. Тент трактора:
1 — заднее крыло; 2 — кронштейн стойки тента; з — стойка
тента; 4 — стяжной болт; 5 — скоба крепления каркаса тента
к стойке; 6 — покрытие тента; 7 — трубчатый каркас тента;
8 — шнур крепления покрытия тента.
Трубчатые стойки 3 тента закреплены в крон-
штейнах 2, установленных на задних крыльях
трактора. Сверху четырьмя скобами 5 к стой-
кам прикреплен сварной трубчатый каркас 7
с покрытием 6, выполненным из водонепрони-
цаемой ткани. Покрытие тента закреплено
на каркасе при помощи шнура 8. Каркас с пок-
рытием можно перемещать по горизонтальной
части стоек 3 вперед или назад. Для этого надо
ослабить стяжные болты 4, сместить каркас
и снова затянуть болты.
Глава X
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ,
СИСТЕМА ПУСКА И ПРИБОРЫ
Электрическую энергию на тракторе исполь-
зуют для приведения в действие системы пуска
двигателя, зарядки аккумуляторных батарей,
освещения дороги, световой и звуковой сигна-
лизации и питания контрольно-измерительных
приборов.
В зависимости от назначения приборы и ап-
параты электрооборудования делятся на две
группы: источники и потребители электриче-
ского тока.
Источниками электрического тока на трак-
торе являются генератор переменного тока
Г302Б мощностью 180 впг (со встроенными
кремниевыми выпрямителями) с контактно-
транзисторным реле-регулятором РР-362Б и две
95
шестивольтовые аккумуляторные батареи
ЗТСТ135ЭМС емкостью 135 а-ч.
Генератор вырабатывает электрическую энер-
гию и питает ею потребителей во время работы
двигателя, и аккумуляторные батареи — во
время остановки двигателя.
В отдельных случаях, при большом потреб-
лении электрической энергии (езда ночью с пол-
ным светом, грузовым прицепом, сигналами
и т. п.), питание потребителей осуществляется
совместно генератором и аккумуляторными ба-
тареями.
При работе трактора в обычных условиях
генератор вырабатывает энергии больше, чем
необходимо для питания потребителей, и из-
лишки ее используются для подзарядки акку-
муляторных батарей.
Потребителями энергии в системе электро-
оборудования трактора являются следующие.
1.	Система пуска двигателя, состоящая из
электростартера СТ-222 мощностью 2,8 л. с.,
реле-стартера РС-502, реле-блокировки стар-
тера РБ1, подогревательного устройства (свечи
накаливания СН-150 мощностью 400 вт) и доба-
вочного сопротивления свечи накаливания СЭ-52.
2.	Система освещения и сигнализации трак-
тора, включающая две передние фары с даль-
ним и ближним светом, две задние фары для
освещения прицепных сельскохозяйственных
орудий, светосигнальные фонари (габариты пе-
редние, задние, указатели поворота и стоп-
сигнал), освещение номерного знака, освещение
контрольных приборов и звукового сигнала,
две штепсельные розетки для переносной лампы
и для подключения потребителей электроэнер-
гии прицепных сельскохозяйственных орудий
и прицепа.
3.	Контрольно-измерительные приборы, ус-
тановленные на щитке приборов трактора:
амперметр для контроля тока заряда и разряда
аккумуляторных батарей; указатель темпера-
туры масла; указатель давления масла; конт-
рольный элемент для контроля накала свечи
подогрева ПД-51; электролампа рубинового
цвета для контроля положения выключателя
«массы», электролампа зеленого цвета для конт-
роля включения дальнего света.
4.	Коммутационная аппаратура:
а)	на щитке приборов: включатель задних
фар; включатель фонарей габаритов и освещения
приборов; включатель стартера ВК-316Б;
б)	на рулевой колонке: кнопка сигнала,
переключатель указателя поворота, переклю-
чатель ближнего и дальнего света;
в)	на опоре аккумуляторов: включатель
«массы», предназначенный для отключения ак-
кумуляторных батарей при неработающем дви-
гателе, блок предохранителей.
96
Под поликом тракториста установлены вклю-
чатель сигнала торможения и распределитель-
ная коробка со штепсельными разъемами.
ИСТОЧНИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА
Генератор. Обмотка возбуждения генератора
постоянно находится под напряжением и во
избежание разряда аккумуляторных батарей
при неработающемдвигателенеобходимо отклю-
чить ее включателем «массы». При этом конт-
рольная лампочка рубинового цвета на щитке
приборов гаснет.
Техническая характеристика
Тип генератора	Г302Б
Номинальная мощность, вт	180
Номинальное напряжение, в	12
Номинальный ток, а	15
Номинальная скорость враше-	5100
ния, об/мин
Число фаз	3
Ток возбуждения не более,	а	3,5
Способ крепления	Фланцевый
Привод	Клиноременный
Вес без шкива, кг	5
Устройство и принцип действия генератора.
Генератор Г302Б закрытого исполнения, пред-
ставляет собой трехфазную одноименно полюс-
ную электромашину с односторонним электро-
магнитным возбуждением и со встроенным вы-
прямителем. По своим характеристикам гене-
ратор обладает свойством самоограничения на-
грузки. Генератор встроен внутрь вентилятора
двигателя. Ротор вентилятора установлен на
валу генератора. Генератор крепят к направля-
ющему аппарату вентилятора тремя шпильками.
Генератор (рис. 82) состоит из следующих
основных частей.
1.	Стартер 5, шихтованный из электротех-
нической стали толщиной 0,5 мм, имеет 9 зубьев,
на которые надеты соединенные последовательно
катушки трехфазной обмотки. Фазы соединены
в «звезду». Нулевой точкой является «+» гене-
ратора. Каждая секция статорной обмотки
имеет 28 витков. Концы фазных обмоток при-
паяны к головкам диодов. Кроме того, одна
из фаз выведена для подключения реле-блоки-
ровки стартера РБ1.
2.	Крышки генератора. Задняя крышка 1
стальная штампованная. В крышке размещена
обмотка возбуждения (570 витков) генератора,
намотанная на стальную втулку. Конец ее со-
единен с «массой», а начало выведено на клемму
Ш. Передняя крышка 3 литая из алюминиевого
сплава АЛ-9,служит для крепления генератора
в направляющем аппарате вентилятора и яв-
ляется радиатором для запрессованных в пее
трех диодов ВКЗ-10 обратной полярности.
3.	Ротор 2 представляет собой шестилучевую
звездочку, шихтованную из электротехнической
стали толщиной 0,5 мм и насаженную на вал.
Вал вращается в радиальных закрытых шарико-
подшипниках, размещенных в крышках.
Генератор приводится во вращение через
шкив 4 клиновидным ремнем. Натяжение ремня
осуществляется натяжным роликом, установ-
ленным на двигателе.
Реле-регулятор РР-362Б. Регулируемое на-
пряжение при установленном переключателе
посезонной регулировки в положение «Лето»
при температуре регулятора и окружающей
среды 20°, скорости вращения ротора генера-
тора 5100 ± 150 об/мин и величине тока на-
грузки 8 а с подключенной аккумуляторной
батареей 13,2—14 в.
Превышение регулируемого напряжения от-
носительно величины его (положение переклю-
чателя посезонной регулировки «Лето»), при
переводе переключателя посезонной регули-
ровке в положение «Зима» 0,8 ч- 1,2 в. Вес реле-
регулятора 1,26 кг.
Реле-регулятор служит для автоматического
поддержания напряжения генератора в задан-
ных пределах при изменении скорости враще-
ния генератора (при изменении оборотов вала
двигателя) и тока нагрузки.
Реле-регулятор контактно-транзисторного
типа содержит два электромагнитных элемента:
регулятор напряжения (PH) и реле защиты (РЗ)
транзистора от коротких замыканий в цепи шун-
та Ш. Генератор имеет самоограничивающуюся
характеристику по току (ограничитель тока
и реле обратного тока в регуляторе РР-362Б
7—731
отсутствуют). Реле напряжения и реле защиты
имеют одинаковую конструкцию и представляют
собой реле с одной парой нормально разомкну-
тых контактов при неработающем двигателе.
Подвижной контакт якоря обоих реле электри-
чески соединен с корпусом реле. В блоке элект-
ромагнитных реле под панелью расположены
схемы сопротивления. В отсеке, отделенном
от блока электромагнитных реле перегородкой
на внутренней части крышки, расположены
транзистор, который крепится на радиаторе
(латунной пластине), и два диода и Д2.
Крышка реле-регулятора имеет отверстия
для улучшения условий отвода тепла от тран-
зистора и диодов.
Блок электромагнитных реле уплотнен. Меж-
ду крышкой и основанием реле-регулятора
имеется уплотнительная резиновая прок-
ладка.
Реле-регулятор имеет три выводные клеммы:
В — для подсоединения плюсового провода,
Ш — обмотки возбуждения и М — для под-
соединения провода «массы» генератора и кор-
пуса трактора.
На рис. 83 даны принципиальная схема реле-
регулятора и его полумонтажная схема с гене-
ратором.
Устройство для регулирования напряжения
генератора состоит из электромагнитного вибра-
ционного регулятора наряжения РН0, транзи-
стора Т (триод), сопротивлений Ру, Рд, Рт, Рб
и полупроводниковых диодов.
Электромагнитный вибрационный регулятор
напряжения управляет транзистором Т. Через
контакты регулятора напряжения проходит
ток управления транзистором меньше 0,5 а,
поэтому контакты регулятора напряжения прак-
тически не имеют износа или подгара и не тре-
буют зачистки в процессе эксплуатации.
Транзистор Т является исполнительным
элементом, регулирующим ток возбуждения
генератора. В процессе работы регулятора
напряжения через транзистор протекает ток
до 3,5 а.
Устройством защиты транзистора Т от
коротких замыканий в цепи обмотки возбуж-
дения генератора и реле-регулятора является
электромагнитное реле с нормально открытыми
контактами, которые замыкаются при коротком
замыкании в цепи возбуждения, обеспечивая
запирание транзистора.
Устройство посезонной регулировки пред-
назначено для изменения регулируемого напря-
жения в соответствии с требованиями летней
и зимней эксплуатации аккумуляторных бата-
рей, обеспечивая разницу увеличения регули-
руемого напряжения для этих условий в пре-
делах от 0,8	1,2 в.
97
схема реле-регулятора и
его полумонтажная схема
с генератором:
В — клемма, соединяющаяся с
клеммой (4-) генератора и пот-
ребителями; Ш — клемма, сое-
диняющаяся с выводом «шунт
генератора»; М — клемма, сое-
диняющаяся с «массой» трак-
тора и выводом (—) генератора;
Т — транзистор; Дг —. диод
запирающий; Д0 — Диод гася-
щего контура; Др— диод разде-
лительный; PHQ — обмотка ре-
гулятора напряжения; Р30 —
обмотка реле защиты основная;
РЗу — обмотка реле защиты
удерживающая; Р3& — обмотка
реле защиты вспомогательная;
PH — контакты регулятора напряжения; РЗ — контакты реле защиты; RT — сопротивление термокомпеп-
сации; — сопротивление ускоряющее; — сопротивление добавочное; R& — сопротивление в цепи
базы триода; Rj — сопротивление, шунтирующее диод обратной связи; ППР — переключатель посезонной
регулировки.
Величину напряжения изменяют специаль-
ным контактным винтом. Для установки пере-
ключателя посезонной регулировки в положение
«Зима» контактный винт надо ввернуть до упора,
98
в положение «Лето» вывернуть до упора. Регули-
руемое напряжение при установленном пере-
ключателе посезонной регулировки в положение
«Лето» и включенных всех фарах должно нахо-
диться в пределах 13,2 -*• 14,0 в, а в положение
«Зима» — 14,0	15,0 в.
Принцип действия регулятора напряже-
ния. Регулирование осуществляется следующим
образом: когда при работе двигателя число
оборотов вала, а следовательно, и генератора
еще не достигло уровня, при котором регуля-
тор напряжения начинает работать (величины
регулируемого напряжения «Лето» 13,7—13,5 в,
«Зима» 14,5—14,8 в), якорь регулятора напря-
жения не притягивается, контакты PH разомк-
нуты. При этом транзистор открыт. Ток воз-
буждения 1в протекает от клеммы В через Дг,
транзистор, основную обмотку Р30, клемму Ш,
обмотку возбуждения генератора.
При достижении генератором регулируемого
напряжения (число оборотов двигателя увели-
чилось) ток обмотки регулятора напряжения
начинает возрастать до значения, при котором
регулятор напряжения начинает работать.
Якорь PH притягивается к сердечнику и кон-
такту в цепи базы транзистора. При этом она
соединяется с «плюсом» системы, транзистор
закрывается, в цепь тока возбуждения включа-
ются сопротивления Rd,Ry, что вызывает падение
напряжения в указанной цепи, а следовательно,
и на выходе напряжения с генератора. Контакты
регулятора напряжения снова размыкаются
в цепи базы транзистора и транзистор Т от-
крывается. Далее процесс повторяется, обес-
печивая поддержание напряжения генератора
на заданном уровне при изменении числа обо-
ротов двигателя.
Принцип действия реле защиты. При корот-
ком замыкании клеммы Ш реле-регулятора
на «массу» (или замыкание другой точки цепи
обмотки возбуждения) ток, протекающий через
основную обмотку реле защиты, увеличивается,
вызывая замыкание контактов реле в цепи базы
транзистора.
Замыкание контактов реле защиты РЗ обес-
печивает запирание транзистора; в цепь корот-
кого замыкания включаются сопротивления
схемы, и ток короткого замыкания спадает до
0,3 а.
Контакты реле защиты будут замкнуты до
тех пор, пока включателем «массы» не будет
отключен «минус» аккумуляторной батареи и ко-
роткое замыкание будет устранено.
Устранив короткое замыкание и включив
включателем «массы» «минус» аккумуляторной
батареи, реле-регулятор обеспечивает нормаль-
ную работу генератора.
Аккумуляторная батарея. На тракторе Т-25
установлены две аккумуляторные батареи типа
ЗТСТ135ЭМС емкостью 135 а-ч, напряжением
6 в, соединенные между собой последова-
тельно.
Аккумуляторная батарея напряжением 6 в
состоит из трех одинаковых последовательно
соединенных аккумуляторов, имеющих одина-
ковое устройство.
В батарею ЗТСТ135ЭМС заливают 4,75 л
электролита, плотность которого определяют
в зависимости от климатических условий ра-
боты трактора.
На тракторе Т-25 аккумуляторные батареи
установлены на опоре. Между аккумулятором
и опорой положены резиновые прокладки.
Опора четырьмя шпильками и резиновыми амор-
тизаторами крепится к опоре сиденья тракто-
риста (при работе на реверсе). На батареи
сверху накладывают две резиновые прокладки
и устанавливают рамку, закрепленную че-
тырьмя гайками — «барашками», которые затя-
гивают равномерно.
Аккумуляторная батарея «минусом» соеди-
нена с «массой» трактора через выключатель
«массы» ВК-318Б, а «плюсом» — с тяговым
реле стартера.
ПОТРЕБИТЕЛИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО
ТОКА
Система пуска двигателя и подогревательное
устройство. Запуск двигателя осуществляется
с помощью стартера. Для облегчения запуска
используются декомпрессионный механизм и
свеча подогрева. В систему электрического за-
пуска входят следующие элементы: стартер
СТ-222, реле блокировки РБ1, включатель
стартера ВК-318Б, контрольный элемент свечи
накаливания ПД-51, предпусковая подогрева-
тельная свеча накаливания СН-150, реле стар-
тера РС-502, добавочное сопротивление свечи
накаливания СЭ-52.
Непосредственно на двигателе установлены
стартер СТ-222, свеча накаливания СН-150.
Остальные узлы и детали расположены на трак-
торе. Описание декомпрессионного механизма
дано в главе II части I. Работа системы пуска
описана в главе I части II.
Чтобы запустить двигатель, следует нажать
кнопку включателя «массы» ВК-316Б (рис. 84),
установленного под приборным щитком трак-
тора. Минусовая клемма аккумуляторной бата-
реи на «массу» — загорается сигнальная лам-
почка рубинового цвета на щитке приборов.
Поворотом ключа включателя ВК-316Б (уста-
новленного на щитке приборов) на 45° включает-
ся свеча подогрева на 30—40 сек. За это время
спираль контрольного элемента ПД-51 накалится
до ярко-красного цвета. Затем ключ включателя
поворачивают еще на 45° в ту же сторону. При
этом включается промежуточное реле стартера
РС-502 и своими контактами включает тяговое
Т
99
Рис. 84. Электропусковая схома стартера:
1 — стартер; 2 — тяговое реле: з — втягивающая об-
мотка; 4 — удерживающая обмотка; 5 — аккумуля-
торные батареи; б — включатель «массы».
реле стартера. Электромагнит тягового реле
втягивает якорь реле, от которого движение
через тягу и рычаг передается приводу стартера.
Электромагнит тягового реле втягивает якорь
реле, от которого движение через тягу и рычаг
передается приводу стартера. Привод передви-
гается по винтовой нарезке вала якоря стартера
и шестерня привода входит в зацепление с вен-
цом маховика двигателя.
В конце своего хода якорь реле нажимает
на плунжер и контактный диск, который замы-
кает главные контакты реле, включая стартер
в цепь питания аккумуляторной батареи. Якорь
стартера начинает вращаться и прокручивать
коленчатый вал двигателя.
Продолжительность непрерывной работы
стартера при запуске двигателя не должна пре-
вышать 15 сек.
После запуска двигателя на обмотку включе-
ния реле блокировки РБ1 подается от генера-
тора переменное напряжение. Реле РБ1 сраба-
тывает, размыкает цепь питания реле стартера
РС-502, которое отключает и обесточивает тяго-
вое реле стартера. Контрольная лампочка
на щитке приборов гаснет.
При отключении тягового реле стартера
под действием возвратной пружины якорь тяго-
вого реле перемещается в исходное положение
и выводит шестерню привода из зацепления
с венцом маховика. Одновременно с этим размы-
каются главные контакты реле и стартер отклю-
чается от цепи питания.
Привод стартера снабжен роликовой муфтой
свободного хода, которая предохраняет якорь
стартера от разноса после запуска двигателя,
когда шестерня привода еще находится в за-
цеплении с венцом маховика.
Несмотря на наличие реле блокировки стар-
тера РБ1, рекомендуется после запуска двига-
теля немедленно отключить стартер поворотом
ключа ВК-316Б, так как муфта свободного хода
привода стартера не рассчитана на длительную
работу в режиме обгона.
Стартер СТ-222 (рис. 85) представляет собой
электродвигатель постоянного тока последова-
тельного возбуждения максимальной мощно-
стью (при емкости аккумуляторных батарей
135 а-ч) 2,8 л. с. Катушки стартера соединены
по последовательно-параллельной схеме.
Техническая характеристика стартера
Номинальное напряжение, в
Ток холостого хода, а
Число оборотов холостого хода в
минуту
Тормозной момент, кг-м
Потребляемый ток при полном
торможении, а
Напряжение на клеммах стартера
при полном торможении, в
Напряжение на клеммах в режиме
холостого хода, в
Марка щеток
12
Не более 120
Не менее 5000
Не менее 4
Не более 950
Не более 9
И
МГСО
Стартер включают с рабочего места тракто-
риста с помощью двухпозиционного включателя
ВК-316Б. При повороте ключа включателя во
второе положение получает питание реле РС-502,
которое срабатывает и включает в цепь питания
тяговое реле стартера 4, сердечник 5 которого,
втягиваясь, вводит с помощью рычага 6 в за-
цепление с венцом маховика шестерню 9.
В конце хода сердечник 5 нажимает на шток
3 и контактный диск 2 замыкает главные кон-
такты реле, включая стартер в цепь питания
аккумуляторной батареи. Якорь 13 стартера
начинает вращаться и через венец маховика
прокручивает двигатель.
Как только двигатель начинает работать,
реле блокировки РБ1 автоматически отключает
стартер, при этом шестерня привода выходит
из зацепления с венцом маховика под действием
возвратной пружины.
Привод стартера имеет роликовую муфту
свободного хода, предохраняющую якорь 13
от разрушения, когда шестерня 9 привода
еще в зацеплении с венцом маховика, а также
в случае невыхода шестерни из зацепления
после пуска двигателя.
Стартер СТ-222 имеет следующее устройство.
Статор 12 с обмотками возбуждения полюсов
является основной корпусной деталью стартера.
К статору крепится винтами крышка 8 со сто-
роны привода, в которой на эксцентриковой
оси 7 установлена вилка рычага 6 привода.
Крышка 1 крепится к статору 12 со стороны
100
коллектора. На ней крепится винтами защитный
кожух 15. Внутри статора 12 на двух подшип-
никах скольжения, размещенных в крышках 8
и 7, и промежуточном подшипнике вращается
якорь 13. Промежуточный подшипник 11 при-
креплен тремя винтами к крышке 8 и центри-
руется по расточке и крышке. Якорь состоит
из вала и напрессованных на него пакета железа
и коллектора. В пазы пакета железа уложены
секции обмотки. Коллектор 14 набран из мед-
ных пластин, изолированных друг от друга.
На валу якоря установлен привод в сборе,
состоящий из приводной шестерни 9 и роликовой
обгонной муфты. На крышке 8 статора установ-
лено тяговое реле 4 (электромагнитный вклю-
чатель), которое состоит из катушки реле, сер-
дечника 5, якоря, соединенного с вилкой рычага
6, пружины, оттягивающей сердечник якоря
крышки реле, в которую вмонтированы кон-
такты 2 включения стартера.
Стартер СТ-222 устанавливается в расточку
в кожухе маховика с правой стороны двига-
теля и крепится тремя болтами с шайбами.
Направление вращения стартера правое.
Передаточное отношение от шестерни стартера
к венцу маховика 10 : 133.
Реле стартера РС-502 предназначено для
включения и отключения обмотки тягового
реле стартера.
Реле стартера состоит из катушки электро-
магнита, питающейся слабыми токами якоря,
и сердечника.
При включении стартерной цепи якорь реле
притягивается к сердечнику. При этом замыка-
ются контакты реле, через которые ток от акку-
муляторной батареи поступает на клеммы ка-
тушки тягового реле.
В цепи с реле блокировки РБ1 реле стартера
РС-502 обеспечивает немедленное отключение
стартера после запуска двигателя.
Реле блокировки РБ1 служит для автомати-
ческого выключения стартера после запуска
двигателя и управления контрольной лампой
(установленной на щитке приборов) нормальной
работы генератора. Реле блокировки работает
совместно с генератором Г302В, реле стартера
РС-502, включателем реле стартера ВК-316Б
и тяговым реле стартера СТ-222.
Техническая характеристика
Напряжение включения реле при 9 4-10
температуре окружающей сре-
ды 20°, в
Напряжение включения реле, в	6
Величина зазора между якорем и 0,35 4- 0,45
сердечником при замкнутых кон-
тактах (регулируется перемеще-
нием держателя верхнего кон-
такта)
Рис. 85. Стартер:
1 и S — крышки; 2 — контактный диск; 3 — шток; 4 — тяговое реле; 5 — сердечник; в — рычаг; 7 — экс-
центриковая ось; 9 — приводная шестерня; 10 — обгонная муфта; 11 — промежуточный подшипник; 12 —
статор; 13 — якорь; 14 — коллектор; 15 — защитный кожух.
101
Рис. 86. Реле блокировки стартера:
1 — мост выпрямительный; 2 — сопротивление; з — вспомога-
тельная обмотка; 4 — обмотка включения; 5 — электромагнит-
ное реле; « — контакты.
При неработающем двигателе реле блоки-
ровки имеет нормально закрытые контакты.
В рабочем диапазоне оборотов генератора кон-
такты реле блокировки постоянно разомкнуты,
благодаря чему предотвращается включение
стартера при случайном повороте ключа вклю-
чателя стартера ВК-316Б.
Реле состоит (рис. 86) из электромагнитного
реле с нормально замкнутыми контактами.
Электромагнитное реле имеет вспомогательную
обмотку с сопротивлением 30 ом, обмотку вклю-
чения и выпрямительный мост из диодов типа
Д76 для питания основной обмотки включения.
При включении включателя «массы» ВК-316Б
на неработающем двигателе контакты реле замк-
нуты, контрольная лампа на щитке приборов
загорается, а после пуска двигателя — гаснет.
Это свидетельствует о нормальной работе гене-
ратора, так как напряжение от генератора
подается на выпрямительный мост, катушка реле
намагничивается и притягивает якорь — кон-
такты размыкаются.
При обрыве ремня привода генератора лам-
почка загорается, контакты реле блокировки
замыкаются, так как на выпрямительном мосту
отсутствует напряжение от генератора.
При остановке двигателя напряжение на за-
жимах генератора падает, реле блокировки
отключается, подготовляя цепь питания стар-
тера для последующего запуска.
Предпусковая подогревательная свеча нака-
ливания СН-150. Для облегчения пуска двига-
теля при температурах окружающего воздуха
5° и ниже применяется свеча накаливания
СН-150 (рис. 87). Свеча устанавливается не-
посредственно во впускном трубопроводе дви-
гателя. Конструкция ее выполнена по одно-
проводной схеме. Свеча состоит из спирали
накаливания 3, корпуса свечи 1 и стержня.
Рис. 87. Пред-
пусковая подо-
гревательная
свеча накалива-
ния:
1 — корпус; 2 —
прокладка; 3 —
спираль накали*
вания.
Спираль изготовлена из ни-
хрома и рассчитана на ток 40 ч-
44 а при напряжении 8,5 в.
Свеча включена последователь-
но в цепь, содержащую вклю-
чатель ВК-316Б, контрольный
элемент ПД-51 и добавочное
сопротивление СЭ-52.
Пуск со свечой можно под-
разделить на две фазы:
прогрев спирали при выклю-
ченном стартере в течение 30—
40 сек (ключ включателя
ВК-316Б повернут в первое по-
ложение); за зто время спираль
нагревается до температуры
около 950—1000° и частично
прогревает воздух, находя-
щийся во впускном трубопро-
воде;
включение стартера при
включенной свече (ключ вклю-
чателя ВК-316Б поворачивается
во второе положение). Воздух,
обтекая раскаленную спираль,
нагревается и поступает в ци-
линдры двигателя.
Таким образом, применение
свечи накаливания позволяет
повысить температуру посту-
пающего в цилиндры воздуха
и тем самым облегчить запуск
двигателя.
С помощью свечи накаливания СН-150 обес-
печивается надежный пуск двигателя при
температурах окружающего воздуха до ми-
нус 10°.
Добавочное сопротивление свечи накалива-
ния СЭ-52. Как и контрольный элемент, доба-
вочное сопротивление СЭ-52 (рис. 88) включается
последовательно в цепь свечи накаливания
и служит для поддержания постоянного напря-
жения на свече накаливания в течение попытки
пуска двигателя. Добавочное сопротивление
представляет собой спираль 5 из нихрома, по-
мещенную в алюминиевый штампованный за-
щитный корпус 1.
Рис. 88. Добавочное
сопротивление:
1 — корпус; 2 — клем-
мный винт; з — шайба;
4 — гайка; 5 — спираль
сопротивления; 6 —
крышка.
№2
Работает оно только во время первой фазы
пуска. В этом случае в цепи свечи накаливания
на спиралях контрольного элемента и доба-
вочного сопротивления происходит падение на-
пряжения, благодаря чему на свечу накаливания
поступает ток напряжением 8,5 в.
Во время второй фазы при включении стар-
тера добавочное сопротивление, как и контроль-
ный элемент, шунтируется и на свече остаются
те же 8,5 в за счет падения напряжения на за-
жимах аккумуляторной батареи.
СИСТЕМА ОСВЕЩЕНИЯ
И СИГНАЛИЗАЦИИ
Фары. На тракторе установлены две перед-
ние тракторные фары типа ФГ-305 с двухните-
вой лампой накаливания дальнего и ближнего
света А12-50-21.
Для включения фары необходимо включить
включатель на щитке приборов с левой стороны
(первый от водителя). При этом включаются
передние и задние габариты и подается пита-
ние на переключатель дальнего или ближнего
света на рулевой колонке. При включении даль-
него света включается сигнальная лампочка
зеленого света на щитке приборов с левой сто-
роны от водителя.
При работе трактора в ночное время для
освещения орудий на тракторе установлены
на крыльях две фары ФГ-304 с однонитевой
лампой накаливания А12-32. Для включения
задних фар необходимо включить включатель,
расположенный на щитке приборов с левой сто-
роны от водителя (второй по счету).
Фары укреплены на шаровых опорах, бла-
годаря чему их можно регулировать.
Сигнализация. На тракторе установлен авто-
мобильный электрический звуковой сигнал
С-44. Кнопка сигнала расположена в корпусе
на рулевой колонке. Для световой сигнализа-
ции на крыльях установлены передние фонари
ПФ-204 и задние фонари ПФ-209, а также све-
товой стоп-сигнал (рубиновый цвет рассеива-
теля). Включение ламп с нитью накаливания
21 св в задних фонарях происходит при нажа-
тии на педаль тормоза трактора.
При включении передних фар передние га-
бариты не отключаются и остаются включен-
ными.
Световые указатели поворотов служат для
предупреждения о предстоящем повороте трак-
тора.
В передних и задних фонарях (рассеиватели
оранжевого цвета) установлены лампы А12-21,
работающие с прерывателем указателей пово-
ротов РС-410В. На рис. 89 приведена принци-
пиальная схема.
Рис. 89. Принципиальная схема прерывателя
указателей поворотов:
1 — аккумуляторная батарея» 2 — предохранитель;
3 — электромагнитное реле; 4 — сопротивление; 5 —
контакты прерывателя; 6 — электролампы А12-21,
установленные на тракторе; 7 — лампы А12-21, уста-
новленные на прицепе; 8 — переключатель на руле-
вой колонке.
При правом повороте необходимо рычажок
включателя, расположенного на рулевой ко-
лонке, переместить вправо, а при левом пово-
роте переместить влево.
Для подключения сигнализации прицепа
грузового или прицепного сельхозорудия на
тракторе установлена розетка ПС-300, располо-
женная под спденьем тракториста.
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ
ПРИБОРЫ
Контрольный элемент свечи накаливания
ПД-51. Контрольный элемент ПД-51 (рис. 90)
включается последовательно в цепь свечи нака-
Рис. 90. Контрольный элемент ПД-51:
1 — клеммный винт; 2 — фарфоровый изолятор; з — корпус;
4 — шайба; S — гайка; 6 — крышка со смотровым стеклом;
7 — спираль накаливания.
103
Рис. 91. Схема электрооборудования трактора:
1 — тракторная фара (передняя) ФГ-30; 2 — электролампы А12-50-2Г, 3 — генератор Г302Б; 4 — стартер СТ-222; 5 — аккумуляторная батарея ЗТСТ135ЭМС; в — включатель «массы» ВК-316Б; 7 — розетка; 8 — прерыватель указателей поворотов
РС-410В; 9— добавочное сопротивление СЭ-52; 10— включатель стартера ВК-316Б; 11—соединительная панель 12-клеммная; 12— фонарь контрольной лампы ПД-20Е; 13— электролампа А12-1; 14 — контоольный элемент подогрева ПД-51;
15 — указатель давления масла МД-219; 16 — патрон лампы освещения приборов; 17 — электролампа А12-1.5; 18 — переключатель света П-57; 19—тракторный фонарь передний ПФ-204 правый; 20 — электролампа А12-21; 21—электролампа
А-12-21-6; 22 — соединитель проводов ПС-305; 23 — тракторная фара (задняя) ФГ-304; 24 — электролампа А12-32; 25 — тракторный фонарь задний ФП-209В правый; 26 — электролампа А12-21-6; 27 — переключатель поворотов 11-57; 28 — кнопка
сигнала ВК-39; 29 — включатель «стоп» ВК-10Б; 30 — колодка; 31 — штепсельная семиполюсная розетка ПС-ЗООА; 32 — тракторный фонарь задний ФП-209 левый; 33 — фонарь освещения номерного знака ФП-200; 34 — электролампа А12-3; 35 — трак-
торный фонарь передний ПФ-204Б левый; 36 — тахоспидометр ТХ-120; 37 — амперметр АП-200; 38 — приемник указателя температуры УК-133; 39 — фонарь контрольной лампы ПД-20Д; 40 — патрон лампы освещения тахоспидометра; 41 — включа-
тель габаритов освещения щитка приборов и номерного знака ВК-57; 42 — включатель задних фар ВК-57; 43—реле стартера;44 — панель 5-клеммовая ПС-5; 45 — блок предохранителей ПР-106; 46 — предохранитель БЗ-ЗО; 47—плавкая вставка
ПВ20А; 48 — реле блокировки РБ1; 49 — реле-регулятор РР-362В; 50 — свечанакаливания СН-150; 51 — сигнал С-44; 52 — датчик температуры масла ТМ-100.
105
ливания и служит для визуального контроля
за работой свечи накаливания и исправностью
электрической цепи.
Он состоит из нихромовой спирали, помещен-
ной в фарфоровый корпус, и смотрового стекла.
При включении свечи спираль контрольного
элемента накаливается до ярко-красного цвета.
Контрольный элемент работает только во время
первой фазы пуска. Во время второй фазы спи-
раль контрольного элемента шунтируется, так
как при включении стартера наблюдается повы-
шенное падение напряжения на клеммах акку-
муляторной батареи и для поддержания посто-
янного напряжения (8,5 в) на свече накаливания
необходимо выключить из цепи «лишние» со-
противления.
КОММУТАЦИОННАЯ АППАРАТУРА
Включатель стартера и свечи накаливания
ВК-316Б. Включатель свечи накаливания и
стартера ВК-316Б предназначен для включения
свечи накаливания и стартера. Он представляет
собой трехпозицибнный включатель, помещен-
ный в карболитовом корпусе. На тыльной сто-
роне имеются четыре клеммовых вывода: «+»;
«С»; «Зк»; «СТ».
К клемме «+» подводится питание от акку-
муляторных батарей. При включении первой
позиции замыкаются клеммы «+» и «С». К клем-
ме «С» подсоединяется провод к контрольному
элементу и далее к добавочному сопротив-
лению и свече накаливания. Включенная пер-
вая позиция соответствует режиму прогрева
свечи.
При включении второй позиции замыкаются
клеммы «+», «Зк» и «СТ». К клемме «Зк» под-
соединен провод, идущий непосредственно
к свече накаливания. От клеммы «СТ» провод
идет на катушку реле стартера РС-502.
Таким образом, при включении второй пози-
ции ток от аккумуляторной батареи одновре-
менно идет на свечу накаливания и реле стар-
тера. При этом в работе не участвуют контроль-
ный элемент и добавочное сопротивление.
Предохранители. На тракторе применена
однопроводная система проводки, при которой
вторым (минусовым) проводом служит «масса»,
т. е. все металлические части трактора.
Провода, подключающие изделия электро-
оборудования, уложены и закреплены скобами
непосредственно на металлических деталях трак-
тора. Постоянная тряска, вибрация трактора
при стоянке и движении вызывают перетирание
изоляции проводов, и появляется опасность
короткого замыкания. Для предохранения из-
делия электрооборудования и проводки от
повреждений при коротком замыкании в от-
106
дельные электрические цепи включены плавкие
предохранители.
Плавкий предохранитель представляет со-
бой небольшой отрезок проводки, включенный
последовательно в цепь того или иного по-
требителя.
При коротком замыкании в цепи и при рез-
ком увеличении в ней силы тока проволока
плавится и неисправная цепь размыкается.
На тракторе установлен предохранитель
БЗ-ЗО с плавкой вставкой ИВ-20 для защиты
аккумуляторных батарей от короткого замы-
кания в генераторе и блок плавких предохра-
нителей ПР-106 для защиты от короткого за-
мыкания потребителей.
Провода и схема электрооборудования. Все
приборы и изделия электрооборудования трак-
тора соединены между собой проводами сог-
ласно принципиальной и монтажной схемам.
Подавляющее количество проводов сгруп-
пированы в отдельные пучки с общей изоля-
ционной трубкой и хлопчатобумажной оплет-
кой и проложены по лонжерону двигателя под
ноликом, по лонжеронам крыльев и под крыль-
ями.
Большое значение при эксплуатации трак-
тора имеет возможность быстро разобрать схе-
му электрооборудования и найти концы про-
водов одной какой-либо электрической цепи,
а также быстро и правильно присоединить про-
вода, снятые для проверки или ремонта, к ис-
точникам и потребителям тока. Для этой цели
применены штепсельные разъемы на генера-
торе и распределительной коробке, а провода
имеют изоляцию разных цветов.
Для ознакомления и руководства на рис. 91
представлены принципиальная и монтажная
схемы электрооборудования трактора Т-25.
Глава XI
ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ НАВЕСНАЯ
СИСТЕМА
Гидравлическая навесная система предна-
значается для навешивания сельскохозяйст-
венных машин и орудий на трактор и управле-
ния ими (подъем в транспортное положение
и опускание в рабочее). Она состоит из гидравли-
ческой системы и заднего навесного устрой-
ства.
Гидравлическая система раздельно-агре-
гатная двустороннего действия, комплектуется
стандартными гидроагрегатами, установлен-
ными в различных местах трактора и соединен-
ных между собой металлическими и резино-
выми маслопроводами.
Рпс. 92. Схема гидравлической системы трактора:
1 — силовой цилиндр; 2 — запорное устройство; з — распределитель; 4 — сапун; -5 — щуп; в — корпус гидроподъемника;
7 — сливная пробка; « — фильтр гидросистемы; э — масляный насос.
Схема гидравлики представлена на рис. 92.
Давление в системе создается шестеренчатым
насосом 9, который засасывает масло из бака 6
и подает под давлением в распределитель 3.
Далее масло может поступать в верхнюю или
нижнюю полость силового цилиндра 1 в зави-
симости от положения золотника распредели-
теля и перемещать поршень в соответствующую
сторону. Из цилиндра масло также через рас-
пределитель сливается в бак.
Размещение гидравлических агрегатов на
тракторе показано на рис. 93.
МАСЛЯНЫЙ НАСОС
Шестеренчатый масляный насос НШ-10Е
работает при рабочем давлении 100 кг/см2 и
имеет производительность 14 л в минуту, если его
ведущий вал вращается со скоростью 1565 обо-
ротов в минуту.
Насос (рис. 94) состоит из корпуса 11,
крышки 4, двух шестерен ведущей 13 и ведо-
мой 10, двух подшипников 9 и 12, уплотнитель-
ных резиновых манжет 8 и пластины 7.
Между корпусом и крышкой установлено
резиновое уплотнительное кольцо 6. Крышка
фиксируется относительно корпуса двумя
штифтами 5 и крепится к нему восемью болтами.
В корпусе насоса выполнены расточки, в ко-
торых размещаются подшипники и шестерни.
Подшипники служат опорами валов шестерен,
а также уплотняют торцовые поверхности вен-
цов. Подшипники представляют собой спарен-
ные втулки. В каждом подшипнике имеются
по две расточки для шеек сопрягаемых шесте-
рен.
107
Рис. 93. Расположение агрегатов гидравлической навески системы на тракторе:
I — корпус гидроподъемника; 2 — фильтр; 3 — масляный насос и его привод; 4 — распределитель; 5 — мас-
лопровод; 6 — заднее навесное устройство; 7 — цилиндр.
Рис. 94. Масляный насос и его привод:
1 — пробка; 2 — валик вилки включения; 3 — стяжной болт; 4 — крышка гидронасоса; 5 — устано-
вочный штифт; в — уплотнительное кольцо; 7 — пластина; 8 — фигурная манжета; э — передний
подшипник; 10 — ведомая шестерня; 11—корпус гидронасоса; 12— задний подшипник; 13— ве-
дущая шестерня с валиком; 14 — каркасный сальник; 15 — подвижная муфта; 16 — шарик; 17 —
шлицевая втулка; 18 — прокладка; 19 — установочный штифт; 20 — сегментная шпонка; 21 —
ведущий валик с держателем шариков; 22 — шариковый подшипник; 23 — крышка; 24 — болт;
25 — ведомая шестерня привода; 26 — корпус привода; 27 — вилка включения.
Оба подшипника 9 и 12 являются плаваю-
щими (самоустанавливающимися) и поджима-
ются к торцам шестерен самостоятельно под
воздействием давления масла.
Масло высокого давления из полости нагне-
тания подается по каналу между подшипниками
и корпусом, прижимая их к торцам шестерен.
Одновременно на рабочие торцы подшипников
действует высокое давление масла со стороны
полости нагнетания.
Подшипники равномерно поджимаются к
торцам шестерен, благодаря чему выбираются
зазоры, которые возникают в результате из-
носа торцов шестерен и подшипников.
Смазка цапф шестерен осуществляется из
полости всасывания через спиральные канавки,
расположенные в расточках подшипников с не-
нагруженной стороны.
Приводной конец ведущей шестерни уплот-
няется каркасным сальником 14 с самоподжим-
ной манжетой.
Насос НШ-10Е является нереверсивным.
Он может использоваться только для левого
или только для правого вращения. На тракторе
Т-25 используется насос левого вращения (про-
тив часовой стрелки, если смотреть со стороны
приводного вала).
На боковых поверхностях корпуса устанав-
ливаются прямые муфты (в отличие от трактора
ДТ-20, где используются угловые муфты) для
подсоединения всасывающего и нагнетатель-
ного трубопроводов. На корпусе со стороны
всасывающего отверстия отлита надпись «Вход».
Масляный насос крепится четырьмя бол-
тами к корпусу привода, который установлен
на соединительном корпусе с правой стороны
трактора.
Привод состоит (рис. 94) из корпуса 26,
шестеренчатой передачи и включающего устрой-
ства. Ведомая шестерня 25, установленная
в корпусе привода на двух подшипниках 22,
находится в постоянном зацеплении с шестер-
ней, расположенной в соединительном корпусе
трактора за выключающим устройством муфты
сцепления и соединенной непосредственно с ма-
ховиком двигателя. Таким образом, эта ше-
стерня, а следовательно, и шестерня 25 посто-
янно вращаются при работающем двигателе.
Для отключения насоса используется шари-
ковая муфта.
Ведущим элементом муфты является валик
21. На нем с помощью шпонки 20 закреплена
шестерня 25.
На заднем конце валика расположен держа-
тель шарниров. В лунках его размещаются
четыре шарика 16.
Внутри держателя находится шлицевая
втулка 17, в шлицевом отверстии ее установлен
приводной вал гидронасоса. На наружной
поверхности втулки 17 имеется четыре паза,
в которые могут входить шарики 16. Они уто-
пают в пазах втулки 17 и удерживаются в таком
положении внутренней поверхностью втулки.
Это положение соответствует включенному
состоянию муфты, при котором шарики замы-
кают держатель на валике 21 с втулкой 17
и передают вращение от привода к гидронасосу.
Если с помощью вилки 27 сдвинуть втулку
влево, то против шариков расположится вы-
точка большего диаметра. Это дает возможность
шарикам под воздействием центробежных сил
выйти из зацепления с пазами втулки 17 и раз-
общить шестерню 25 с валом гидронасоса (вклю-
ченное положение).
Вилка 27 сидит на валике 2 и зажата болтом
3. На наружном конце валика имеется руко-
ятка с кнопкой, фиксирующей валик во вклю-
ченном или выключенном положении. Включать
насос разрешается только при работающем дви-
гателе, так как когда валик 21 с держате-
лем не вращается, шарики могут не совпасть
с пазами на втулке и будут препятствовать
перемещению втулки 17 вправо.
РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ
В гидравлической системе трактора приме-
няется двухзолотнпковый четырехпозиционный
распределитель Р75-В2А. Он установлен под
щитком приборов слева и соединен трубопро-
водами с насосом и силовым цилиндром навес-
ной системы.
С помощью распределителя производится
управление навесной системы путем подачи
рабочей жидкости в верхнюю или нижнюю по-
лости силового цилиндра.
Золотник распределителя может быть уста-
новлен трактористом с помощью рычага в одно
из следующих четырех положений (позиций):
«нейтральное», «подъем», «опускание» и «пла-
вающее».
Схема распределителя показана на рис. 95.
Распределитель состоит из корпуса 14, золот-
ника 13 с фиксирующим устройством, пере-
пускного клапана 17, предохранительного кла-
пана 22. Распределитель работает следующим
образом. Масло от насоса иод давлением по-
дается в корпус распределителя через отверстие
в полость А. Полость распределителя Б соеди-
нена с подпоршиевым пространством силового
цилиндра, а полость В — с надпоршневым про-
странством.
В зависимости от положения золотника обе
полости цилиндра могут быть отключены от
насоса и изолированы друг от друга. Это соот-
ветствует нейтральному положению золотника.
109
При плавающем положении золотника обе
полости цилиндра соединены между собой,
а масло, подаваемое от насоса, сливается
в бак. При таком положении масло может сво-
бодно перетекать из одной полости цилиндра
в другую, а поршень свободно перемещается
под действием внешних сил. В обоих случаях
перепускной клапан открыт и пропускает масло
от насоса в бак.
При нагнетании в полость Б масло поступает
под поршень и производит подъем орудия. В это
время масло, находящееся над поршнем, через
полость распределителя В сливается в бак.
Если масло от насоса подать в полость В,
то оно поступит в пространство цилиндра над
поршнем и произведет опускание орудия, масло
из-под поршня через полость Б в этом случае
будет сливаться в бак. Перепускной клапан
в этих случаях будет закрыт. Рассмотрим
более подробно устройство и принцип действия
перепускного клапана.
Перепускной клапан перемещается вдоль
своей оси под воздействием пружины 18 и дав-
ления масла от насоса на элементы клапана.
Размеры клапана и усилие пружины подоб-
раны таким образом, что положение клапана
будет определяться давлением масла в полости Г
над его буртиком. Масло в эту полость просачи-
вается через отверстие 20 в буртике и через
канал 19 поступает в сверление 15. Если про-
точка 16 (верхняя или нижняя) золотника рас-
полагается против сверления 15, что соответ-
ствует плавающему или нейтральному положе-
нию, то масло поступает в полость распреде-
лителя, которая соединена с полостью бака
и сливается в бак. В этом случае давление мас-
ла, воздействующее на торец буртика клапана,
преодолевает усилие пружины 18 и клапан на-
ходится в открытом состоянии, а масло, поступа-
ющее в распределитель от насоса через отвер-
стие 25, сливается в бак.
Если золотник установить таким образом,
что проточки 16 не будут располагаться против
сверления 15, что соответствует положению
подъема или опускания орудия, то масло из
сверления 15 уже не будет иметь выхода, так как
это сверление будет перекрыто золотником
и давление в полости Г над буртиком клапана
А
?о
возрастает до такой величины, которая урав-
новесит давление на нижний торец буртика.
При этом силы, сжимающие пружину 18, умень-
шатся и пружина закроет клапан, а масло будет
13
12
50
Рис. 95. Распределитель:
1 — пружина золотника; 2 — пробка; 3 — пружина фиксатора; 4 — втулка фикса-
тора; 5 — обойма фиксаторов; в — шарик фиксатора; 7 — бустер; 8 — регулиро-
вочный винт; 9 — пружина бустера; 10 — направляющая клапана бустера; 11 —
шариковый клапан; 12 — наклонное сверление; 13 — золотйик; 14 — корпус рас-
пределителя; 15 — сливное сверление; 16 — проточки золотника; 17 — перепускной
клапан; 18 — пружина перепускного клапана; 19 — сливной канал; го — отверстие
в буртике перепускного клапана; 21 — сверление между перепускным и предохра-
нительным клапанами; 22 — предохранительный клапан; 23 — держатель клапана;
24 — пружина; 25 — отверстие слива в бак; 26 — гильза золотника.
11
10

ПО
поступать в нижнюю или верхнюю полость
цилиндра и, воздействуя на поршень, будет
поднимать или опускать орудие.
Рассмотрим работу распределителя при каж-
дом из четырех положений золотника.
Нейтральное положение. Золотник удержи-
вается в нейтральном положении пружиной 1,
которая в этом положении имеет наибольшую
высоту и следовательно, наименьшее усилие.
При движении золотника вверх или вниз пру-
жина сжимается и всегда стремится установить
золотник в нейтральное положение.
Как указывалось выше, при нейтральном
положении золотника его проточка 16 (верх-
няя) располагается против сверления 15 и мас-
ло, поступающее в полость Г, имеет доступ
для слива в бак, поэтому клапан 17 открыт,
а масло от насоса сливается через отверстие 25
в бак. Полость нагнетания А в этом случае
перекрыта буртиками золотника и масло не мо-
жет поступать ни в нижнюю, ни в верхнюю
полость силового цилиндра. Эти же буртики
золотника перекрывают полости распредели-
теля Б и В, отделяя их друг от друга, разоб-
щая таким образом верхнюю и нижнюю поло-
сти цилиндра. В этом положении поршень не
может передвигаться, так как он удерживается
в определенном положении маслом, объемы
которого в верхней и нижней частях цилиндра
не могут изменяться ввиду того, что перетекание
масла между ними исключено.
Положение подъема орудия. Для подъема
орудия необходимо золотник переместить рыча-
гом в крайнее нижнее положение, преодоле-
вая усилие пружины 1. При этом золотник пере-
кроет сверление 15, в полости Г над буртиком
перепускного клапана возрастет давление и кла-
пан закроется, перекрыв тем самым слив подава-
емого насосом масла в бак. Одновременно зо-
лотник откроет доступ масла из полости А в по-
лость Б и из полости В на слив в бак. Таким
образом, масло из насоса под давлением, вели-
чина которого, определяется весом поднимае-
мого орудия, поступит под поршень силового
цилиндра и произведет подъем. Масло, находя-
щееся в верхней камере цилиндра, вытесняется
поршнем и через полость В распределителя
сливается в бак.
Золотник удерживается в нижнем положе-
нии фиксирующими шариками 6, которые вы-
давливаются в нижнюю расточку направляю-
щей обоймы 5 и поддерживаются в этом поло-
жении конусной поверхностью фиксирующей
втулки 4, находящейся под постоянным воздей-
ствием пружины 3. Усилие пружины 3 и углы
наклона конических поверхностей на направ-
ляющей обойме и фиксирующей втулке подоб-
раны таким образом, что фиксирующее устрой-
ство надежно удерживает золотник в заданном
положении, преодолевая усилие пружины 1.
После того как подъем орудия будет закон-
чен, поршень цилиндра поднимется до упора
в верхнюю крышку и остановится в этом поло-
жении. Так как насос будет продолжать подачу
масла, давление под поршень и в полостях рас-
пределителя Б и А достигнет максимума —
100—125 кг 1см2.
Масло под этим давлением поступит по на-
клонным сверлениям 12 в золотник, пройдет че-
рез центральное отверстие и откроет шариковый
клапан 11, преодолев усилие пружины 9. Да-
лее масло пройдет через отверстие в регулиро-
вочном винте 8, ввиду чего это же давление
установится над поршеньком, который, пере-
мещаясь вниз, надавит на фиксирующую втулку
4 и, преодолевая усилие пружины 3, опустит
ее до упора в пробку 2.
Шарики 6 при этом освободятся и уже не
будут удерживать золотник в положении подъе-
ма. Под действием усилия пружины 1 золотник
переместится в нейтральное положение. Как
только это произойдет, канавка золотника 16
откроет доступ маслу из сверления 15 на слив
в бак, откроется перепускной клапан и насос
станет подавать масло в бак. Золотник также
перекроет нижнюю полость цилиндра, и заклю-
ченное в ней масло будет удерживать через
поршень орудие в поднятом положении.
Положение опускания орудия. Для опуска-
ния орудия необходимо золотник распредели-
теля с помощью рычага переместить из нейтраль-
ного положения вверх. Золотник в этом поло-
жении удерживается фиксирующими шариками,
которые входят в среднюю канавку обоймы 5
и удерживаются в ней конической поверхностью
фиксирующей втулки 4. Пружина 1 при этом
сжимается и стремится возвратить золотник
в нейтральное положение. Как и при подъеме,
соответствующий поясок золотника перекрывает
сверление 15, ввиду чего давление над буртиком
перепускного клапана возрастает и клапан
закрывается. Слив масла в бак прекращается,
и масло подается насосом в полость А. В этом
положении золотник открывает доступ масла
в полость В и в верхнюю камеру силового ци-
линдра. Одновременно из нижней камеры ци-
линдра через полость Б золотник перепускает
масло в полость Д, откуда оно сливается в бак.
Под воздействием давления масла орудие опу-
скается.
Когда поршень доходит до нижнего положе-
ния и упирается торцом штока в нижнюю крыш-
ку, давление в надпоршневом пространстве
резко возрастает. Срабатывает автоматика воз-
врата золотника в нейтральное положение
(так же, как и при подъеме орудия).
111
Механизм автоматического возврата золот-
ника из положения подъема и опускания в ней-
тральное положение надежно срабатывает при
давлении в системе в пределах 100—125 кг/см2
при температуре масла от 20 до 60°. При других
температурах механизм автоматического воз-
врата иногда отказывает и в этом случае воз-
врат золотника после окончания подъема или
опускания необходимо производить вручную
с помощью рычага.
Эту операцию необходимо производить
быстро, так как длительная задержка золотника
в положении подъема или опускания ведет
к перегрузке всей системы, что может повлечь
за собой выход из строя отдельных элементов
гидравлики.
Плавающее положение. Описанный выше
способ опускания орудия является принуди-
тельным. Такой способ применяется только
в особых случаях, когда требуется принуди-
тельное заглубление орудия в почву с усилием,
значительно превосходящим его вес. Такое
опускание при неумелом пользовании может
вызвать поломку как самого орудия, так и на-
весной системы трактора. Поэтому, как правило,
для опускания орудия пользуются плавающим
положением золотника. Для установки золот-
ника в плавающее положение необходимо пе-
ревести рукоятку из нейтрального в крайнее
верхнее положение, минуя положение опуска-
ния. В этом случае фиксирующие шарики рас-
полагаются в самой верхней канавке обоймы 5
и удерживают золотник в этом положении.
Так как проточка 16 (нижняя) золотника
располагается против сверления 75, масло
над торцом перепускного клапана имеет доступ
для слива в бак. Клапан находится в откры-
том положении, и масло, подводимое насосом,
сливается через отверстие в бак. Золотник рас-
пределителя открывает свободный доступ масла
из полости В в полость А распределителя и на-
оборот, а также доступ из каждой этой полости
на слив в бак. При этом поршень цилиндра,
а следовательно, и навесное орудие имеет
возможность свободно перемещаться в верти-
кальном направлении под воздействием внеш-
них сил. Масло же перетекает из верхней поло-
сти цилиндра в нижнюю и обратно через рас-
пределитель.
Таким образом производится опускание ору-
дия под действием веса. Это положение исполь-
зуется также для того, чтобы орудие при пере-
катывании свободно копировало рельеф почвы.
Так как во всем распределителе при плавающем
положении золотника устанавливается срав-
нительно небольшое давление масла, автоматика
возврата золотника в нейтральное положение
в этом случае не работает; давления масла не
хватает, чтобы преодолеть усилие пружины 9
и открыть шариковый клапан 11.
Вывести золотник из этого положения и пере-
вести его в нейтральное можно только рукой.
При этом необходим резкий толчок на рычаг
для преодоления усилия пружины 3 и выве-
дения фиксирующих шариков из канавки
обоймы.
Предохранительный клапан. При работе ги-
дравлической системы возможны различные
перегрузки, сопровождаемые резким возраста-
нием давления масла. С целью предохранения
элементов гидравлики от повреждений в кон-
струкцию распределителя введен предохрани-
тельный клапан. Клапан срабатывает при дав-
лении, превышающем 130+5 кг/см2.
Масло под клапан 22 поступает из полости
Г через отверстия 21, перетекает в полость Д
и далее в масляный бак. При этом давление
над перепускным клапаном 17 понижается,
клапан открывается и перепускает масло, под-
веденное насосом в бак. Давление в системе
падает. Предохранительный клапан работает
также в случае отказа автоматики при подъеме
или опускании орудия.
Предохранительный клапан регулируется
заводом-изготовителем и после этого пломби-
руется. Во избежание перегрузки предохра-
нительного клапана и излишнего нагрева масла
необходимо внимательно следить за работой
распределителя и при отказе автоматического
устройства быстро возвращать рычаг вручную
в нейтральное положение, когда подъем или
опускание закончатся.
ГИДРОПОДЪЕМНИК
Гидроподъемник состоит из чугунного ли-
того корпуса, на котором смонтированы фильтр
гидросистемы, подъемный механизм, силовой
цилиндр и кронштейн для крепленая переднего
шарнира центральной тяги.
Вал подъемного механизма вращается во
втулках верхней части гидроподъемника и имеет
на концах два подъемных рычага, соединенных
раскосами с продольными тягами навесной
системы, и один силовой рычаг, связанный с вер-
хней головкой штока цилиндра. Все эти рычаги
соединены с валом шлицами и вращаются вме-
сте с ним. В нижней части корпуса гидроподъем-
ника смонтирован вал отбора мощности.
Внутри литого корпуса гидроподъемника
(в верхней его части) размещен масляный бак
гидросистемы, в который заливается масле
(рис. 96).
Из распределителя масло сливается в кор-
пус фильтра. Он представляет собой набор из
десяти стандартных фильтрующих элемеатов 11,
Рис. 96. Гидроподъемник:
1 — сапун; 2 — пробка фильтра; 3 — прокладка; 4 —
крышка корпуса фильтра; 5 — прокладка крышки;
6 — гнездо клапана; 7 — шариковый клапан; 3 — пру-
жина фильтра; э — пружина клапана; 10 — стакан
фильтра; 11 — фильтрующий элемент; 12 — корпус;
13 — отверстие для установки подъемного вала.
применяющихся в гидравлических системах
всех отечественных тракторов.
Фильтр располагается в штампованном ста-
кане 10, установленном в литом чугунном кор-
пусе 12 и прижимаемом к торцу крышки 4
пружиной 8. Фильтр имеет предохранительный
клапан 7, открывающийся при засорении сеток
фильтрующих элементов, и перепускает масло
в бак мимо фильтра. Работает фильтр следующим
образом. Через сливную трубу масло заполняет
стакан фильтра, просачивается через сетки,
фильтруется при этом и, поступая в централь-
ную трубку, сливается из открытого ее конца
в бак. Если фильтрующие элементы засорены,
то давление в стакане фильтра повышается
до 1—1,5 кг!см2. Масло под таким давлением
открывает шариковый клапан 7, преодолевая
усилие пружины 9, и поступает непосредственно
в центральную трубку фильтра, минуя фильт-
рующие элементы, а оттуда сливается в бак.
Для заполнения бака маслом в верхней части
крышки фильтра имеется заправочное отвер-
стие, закрытое пробкой 2. С противоположной
стороны гидроподъемника расположен сапун
с набивкой из канители (проволочной путанки).
Сапун соединяет бак с атмосферой, но предотвра-
щает выплескивание масла и предохраняет бак
от загрязнения пылью при работе трактора.
В нижней части бака справа имеется спускная
пробка. Рядом с сапуном размещена пробка
со щупом.
СИЛОВОЙ ЦИЛИНДР
Силовой цилиндр имеет диаметр 75 мм и ход
поршня НО мм (рис. 97). Нижний шарнир
цилиндра представляет собой вилку, отлитую
на нижней крышке. Верхний шарнир располо-
жен на конце штока 6. Пальцы этих шарниров
фиксируются в осевом направлении пружин-
ными шплинтами.
Корпус цилиндра состоит из стальной гиль-
зы 17 и двух крышек; верхней 18 и нижней 16,
стянутых между собой четырьмя стяжными
болтами. В местах сопряжения трубы с крыш-
ками установлены резиновые уплотнительные
кольца. Внутри цилиндра перемещается пор-
шень 11, закрепленный неподвижно на штоке
6 с помощью гайки 14. Поршень имеет уплотня-
ющее устройство, состоящее из одного резино-
вого кольца круглого сечения и двух колец 13
из кожи или пластиката прямоугольного сече-
ния. В верхней крышке цилиндра смонтировано
уплотняющее устройство штока, состоящее из
резинового кольца и набора тонких (0,3 лглг)
стальных шайб-чистиков 8, плотно охватываю-
щих шток и очищающих его от пыли и грязи
при опускании поршня.
Масло подается от распределителя в верх-
нюю или нижнюю полости цилиндра но сталь-
ным маслопроводам, которые заканчиваются
резиновыми шлангами 3, позволяющими ци-
линдру отклоняться на некоторый угол при
подъеме или опускании поршня. Подвод осу-
ществляется через верхнюю крышку цилиндра.
Для большей универсальности крышка имеет
по два отверстия для подсоединения шлангов
с наружной и внутренней сторон. Это позволяет
размещать цилиндр на тракторе в различных
положениях и подводить масло как со стороны
верхней, так и со стороны нижней крышки.
Неиспользуемая пара отверстий закрывается
заглушками с конической резьбой. На тракторе
Т-25 для подвода масла используются отверстия
на наружной стороне крышки, а противополож-
ные отверстия заглушены. Масло в верхнюю
полость цилиндра поступает непосредственно
через сверления в крышке. В нижнюю полость
масло поступает по другой системе сверлений
в верхней крышке, далее по трубке 15, соединя-
ющей верхнюю и нижнюю крышки, и по сверле-
ниям нижней крышки под поршень. На пути
этого потока масла стоит клапан 9, который
предназначен для ограничения опускания
поршня на некоторую часть полного хода.
При подаче масла в нижнюю полость ци-
линдра (положение «подъем») масло по сверле-
ниям в верхней головке цилиндра поступает
под клапан 9 и, поднимая его, свободно пере-
текает под поршень. Клапан имеет стержень,
8—731
113
который через отверстие в крышке выходит
наружу параллельно штоку в непосредствен-
ной близости от него. На штоке расположен
подвижной упор 5, который можно закрепить
зажимом в любом месте штока.
Если необходимо ограничить опускание ору-
дия и при этом сохранить автоматику возврата
золотника в нейтральное положение, то упор
на штоке устанавливают и закрепляют так,
чтобы в конце опускания он нажимал на клапан
и подавал его в гнездо. Как только гнездо кла-
пана будет частично перекрыто, поток масла,
выходящего из нижней полости цилиндра,
полностью закроет клапан, опустив его на 10 —
15 мм. Поршень же остановится сразу после
начала закрытия клапана, так как в этот момент
Рис. 97. Силовой цилиндр:
1 — запорное устройство; 2 — рычаг цилиндра; 3 — шланг; 4 — корпус гидроподъемника; 5 — упор
ограничителя; 6 — шток поршня; 7 — стяжная шпилька; 8 — чистики; 9 — клапан; 10 — корпус клапана;
11 — поршень; 12 — манжета; 13 — уплотнительное кольцо; 14 — гайка штоиа; 15 — перепускная трубка;
16 — нижняя крышка цилиндра; 17 — гильза цилиндра; 18 — верхняя крышка цилиндра; 19 — уплотнение
штока' 20___замедлительный клапан; 21 — шайба; 22 — штифт; .23 — корпус замедлительного клапана.
114
масло не может выйти из-под поршня. Между
упором на штоке и наружным стержнем клапана
образуется зазор 10—15 мм.
В момент остановки поршня давление в
верхней полости повысится, и автоматика рас-
пределителя возвратит золотник в нейтраль-
ное положение. При последующем подъеме
орудия масло от распределителя поступит
под клапан, откроет его и начнет поступать
под поршень; произойдет подъем орудия.
МАСЛОПРОВОДЫ
Запорное устройство. В месте соединения
металлического маслопровода с гибким рези-
новым шлангом установлено запорное устройст-
во, которое препятствует вытеканию масла из
стального маслопровода и резинового шланга
при разъединении (рис. 98). Устройство сос-
тоит из двух шариков 6, поддерживаемых пру-
жинами 5 в каждом из маслопроводов. Когда
маслопроводы разомкнуты, шарики прижи-
маются к гнездам и закрывают выходы масла
из маслопроводов. В таком положении часть
сферы шарика выступает над плоскостью торца
корпуса. Поэтому при соединении маслопро-
водов и плотном соприкосновении торцов кор-
пусов шарики, упираясь друг в друга, сжимают
пружины и открывают свободный проход мас-
лу из одного маслопровода в другой.
Замедлительный клапан. Замедлительный
клапан установлен в штуцере, соединяющем
шланг с нижней полостью силового цилиндра.
Он предназначен для ограничения скорости
опускания орудия.
Клапан (см. рис. 97) состоит из пластинча-
той шайбы 21 с отверстием диаметром 2 мм
и трех ограничительных штифтов 22, запрес-
сованных в стенке штуцера и ограничиваю-
щих ход шайбы. Когда масло поступает при
подъеме орудия в нижнюю полость цилиндра,
шайба увлекается потоком масла и, прижи-
маясь к штифтам, открывает свободный про-
ход маслу.
При опускании орудия масло движется
в обратном направлении и прижимает шайбу
к торцу штуцера. При этом большое отверстие
перекрывается, и масло перетекает только че-
рез отверстие диаметром 2 лыи, что ограничи-
вает скорость опускания орудия.
Резиновые шланги. Резиновые шланги, со-
единяющие металлические маслопроводы с ци-
линдром, имеют внутренний диаметр 10 мм.
Они состоят из внутренней резиновой камеры,
наружной резиновой оболочки и двуслойной
стальной оплетки между ними. Концы шлангов
12 (рис. 98) армируются металлическими нип-
пелями 10, которые запрессовываются внутрь
шланга и обжимаются снаружи обжимными
муфтами 11. Муфты проштамповываются двумя
кольцевыми канавками и плотно закрепляются
на наружной оболочке шланга. Отбуртовка
на внешнем конце муфты заходит внутрь ка-
навки на ниппеле и препятствует вырыву нип-
пеля из шланга. На буртик ниппеля до его уста-
новки в шланг надевается накидная гайка 9,
с помощью которой шланг крепится к штуце-
рам цилиндра запорного устройства.
Наружная утолщенная часть ниппеля имеет
сферическую форму. Сфера сопрягается с ко-
нической расточкой штуцера и прижимается
к ней накидной гайкой. Такое сопряжение
обеспечивает надежную герметичность во всех
соединениях металлических маслопроводов с ре-
зиновыми шлангами.
Такие же сопряжения применяются и в
соединении металлических трубопроводов с за-
порными устройствами. В этом случае нако-
нечник, имеющий сферическую головку, с пред-
варительно надетой на его заплечник накидной
гайкой приваривается к трубопроводу и при-
жимается к конической расточке сопрягаемой
детали.
МЕХАНИЗМ ДЛЯ НАВЕШИВАНИЯ
ОРУДИЙ
Механизм для навешивания орудий, или
навесная система, предназначен для соедине-
ния орудия с трактором, подъема орудия,
транспортирования его в поднятом и опуска-
ния в рабочее положение.
Рис. 98. Запорное устройство:
1 — стальной маслопровод; 2 — штуцер; 3 — корпус запорного клапана; 4 — крестовина; 5 — пружина;
в —^шарики клапана; 7 — гайка соединительная; 8 — корпус запорного клапана шланга; з — гайка накид-
ная; 10 — ниппель; 11 — обжимная муфта; 12 — резиновый шланг.
115
Рис. 99. Механизм для навешивания орудий:
1 — верхний шарнир раскоса; 2 — упор винта раскоса; 3 — контргайка; 4 — винт
раскоса; 5 — труба центральной тяги; в — винт центральной тяги задний; 7 —
боковой кронштейн правый; в — подъемный вал; 9 — подъемный рычаг правый;
10 — правый раскос; 11 — правая продольная тяга; 12 — блокировочная цепь; 13 —
задний брус; 14 — центральная тяга; is — скоба цепи; 16 — левый раскос; 17 —
подъемный рычаг левый; 18 — левая продольная тяга; 19 — боковой кронштейн
левый; 20 — передний шарнир продольной тяги.
Навесная система (рис. 99)
состоит из двух продольных тяг
11 и 18, которые передними
концами крепятся к специаль-
ным литым боковым кронштей-
нам 7 и 19, привинченным
болтами к корпусу главной
передачи трактора; раскосов
10 и 16, соединяющих про-
дольные тяги с подъемными
рычагами 9 и 17 и центральной
тяги. К задним концам про-
дольных и центральной тяг
присоединяются навесные ма-
шины.
На переднем и заднем конце
продольных тяг имеются шаро-
вые шарниры. Тяга свободно
поворачивается на определен-
ный угол как в горизонталь-
ной, так и в вертикальной плос-
кости. Палец, на котором
вращается тяга, может устанав-
ливаться в кронштейне в одном
из трех его отверстий. Место
установки пальца зависит от
модификации, в которой соб-
ран трактор (садовая, огород-
ная или пониженная модифи-
кация). В отверстия задних
шаровых шарниров продоль-
ных тяг устанавливается спе-
циальный поперечный брус 13,
к которому присоединяются ору-
дия, или же пальцы, имеющиеся
непосредственно на раме ору-
дия. Так как задние шарниры
также шаровые, то навешенное
орудие может перемещаться от-
носительно трактора произ-
вольно на некоторый угол в
горизонтальной и вертикаль-
ной плоскостях.
Для ограничения перемеще-
ния орудия применяются огра-
ничительные, или блокировоч-
ные, цепи 12. Цепи имеют вин-
товые стяжки, с помощью ко-
Навесная система трактора Т-25 выполнена
ио трехточечной схеме, при которой орудие
крепится к трактору в трех точках.
торых можно регулировать их
длину. Установка цепей может
производиться двояко. Если
необходимо обеспечить свобод-
ное перемещение орудия в по-
перечной плоскости в рабочем
положении, но ограничить рас-
качивание его в транспортном положении, то
цепи закрепляются крестообразно задними кон-
цами с помощью скоб 15 к продольным тягам,
116
а передними концами — к противоположным
кронштейнам. В этом случае при подъеме ору-
дия цепи натягиваются и ограничивают его
раскачивание. При опущенном орудии цепи сво-
бодно провисают и не препятствуют переме-
щению орудия в поперечном направлении.
Иногда свободное перемещение орудия в по-
перечном направлении недопустимо. В этом
случае цепи закрепляются на самих тягах
крестообразно и натягиваются так, чтобы тяги
образовывали жесткую систему, подвижную
только в вертикальной плоскости.
На раскосах предусмотрена возможность сво-
бодного хода в пределах от 0 до 50 мм, что не-
обходимо при работе трактора с некоторыми
широкозахватными навесными орудиями. Сво-
бодный ход регулируется упорами 2, навинчен-
ными на резьбовую часть раскоса и зафикси-
рованными корончатыми гайками 3. Раскосы
можно регулировать по длине в пределах
от 435 до 492 мм.
Верхний шарнир раскоса подвижен в двух
взаимоперпендикулярных плоскостях за счет
конструкции траверсы, которая имеет цапфы,
соединяющиеся с отверстиями в подъемных ры-
чагах. На этих цапфах раскос может переме-
щаться в продольной плоскости. Стержень рас-
коса входит в валик, установленный в траверсе
и имеющий ось вращения в перпендикулярной
плоскости. Это обеспечивает подвижность рас-
коса в поперечном направлении.
Центральная тяга, так же как и продоль-
ные тяги, имеет на обоих концах шаровые шар-
ниры. Цетральная тяга раздвижная. Регули-
руется по длине за счет резьбовой муфты с пра-
вой и левой резьбой и резьбовых хвостовиков
переднего и заднего шарнира. Муфта вращается
с помощью съемного воротка, пропускаемого
через отверстие в средней части муфты. Длина
центральной тяги может быть установлена в пре-
делах от 420 до 740 мм, что достигается с по-
мощью сменных резьбовых муфт — длинной и
короткой, входящих в комплект навесной сис-
темы.
Передний шарнир центральной тяги уста-
навливается в одном из нескольких отверстий
специального сварного кронштейна, закреплен-
ного на корпусе гидроподъемника.
ЧАСТЬ ВТОРАЯ
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРАКТОРА
Глава I
ПУСК ДВИГАТЕЛЯ И РАБОТА
НА ТРАКТОРЕ
ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ
И КОНТРОЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Расположение основных органов управле-
ния и контрольных приборов показано на рис.
100 и 101. На щитке 26 приборов размещены
основные контрольные приборы трактора,
сигнальные лампы и включатели системы
электрооборудования:
включатель 1 освещения щитка приборов,
габаритных фонарей и передних фар; выключа-
Рис. 100. Органы управления и контрольные приборы:
1 — включатель освещения щитка приборов; 2 — выключатель задних фар;
8 — переключатель ближнего — дальнего света; 4 — выключатель указа-
телей поворота; 5 — кнопка звукового сигнала; 6 — рычаг управления
подачей топлива; 7 — контрольный элемент свечи подогрева; 8 — включа-
тель предпускового подогревателя и стартера; 9 — выключатель «массы»;
10 — педаль ножного управления подачей топлива; 11 — планка бло-
кировки тормозов; 12 — педаль правого тормоза; 13 — педаль левого
тормоза; 14 — рычаг переключения реверса; 15 — рычаг переключении пе-
редач; 16 — педаль управления муфтой сцепления.
тель 2 задних фар; включатель 8 предпускового
подогревателя и стартера; амперметр 24 для
контроля тока заряда и разряда аккумулятор-
ных батерей; отклонение стрелки амперметра
ет нуля к плюсу свидетельствует о зарядке
аккумуляторных батарей, а отклонение от нуля
к минусу — об их разрядке;
указатель 25 температуры масла; нормаль-
ная температура масла должна быть в преде-
лах 55—100° (не выше 105° при работе двига-
теля в тяжелых условиях);
указатель 28 давления масла; нормальное
давление масла при прогретом двигателе и но-
минальных оборотах должно быть в пределах
1,5—3,5 кгс/см1',
электролампа 23 контроля включе-
ния дальнего света с колпачком ру-
бинового цвета; электролампа 29 конт-
роля положения включателя «массы»
с колпачком зеленого цвета; контроль-
ный элемент 7 свечи подогрева; кор:
пус 17 выключателей, размещенный
на рулевой колонке; на нем разме-
щены выключатели, которыми наиболее
часто пользуются при работе на трак-
торе; выключатель 4 указателей пово-
рота; переключатель 3 ближнего—даль-
него света; кнопка 5 звукового сигнала;
включатель 9 «массы», расположен спра-
ва под щитком приборов.
В механизмы управления двигате-
лей входят: рычаг 6 управления пода-
чей топлива, педаль 10 ножного управ-
ления подачей топлива, рычаг 19
управления декомпрессионным устрой-
ством.
При перемещении рычага 6 вперед
(к двигателю) увеличивается подача
топлива, при перемещении назад — по-
дача топлива уменьшается, при край-
нем заднем положении рычага двигатель
останавливается.
118
При нажатии на педаль 10 увели-
чивается подача топлива и число обо-
ротов двигателя (при этом положение
рычага 6 не изменяется).
При перемещении рычага 19 управ-
ления декомпрессионным устройством
вверх включается декомпрессионное
устройство и понижается степень сжа-
тия.
При перемещении рычага 19 вниз
декомпрессионное устройство выклю-
чается.
Муфтой сцепления управляют пе-
далью 16'. при нажатии на педаль
муфта выключается, при опускании —
включается. Для управления коробкой
передач служат (рис. 102) рычаг 15
(см. рис. 100) переключения передач,
рычаг 14 реверса, рычаг 27 удвоителя.
Положение рукояток рычагов при
включении различных передач показано
на табличке, закрепленной на щитке
приборов.
Переключение передачи реверса воз-
можно только при полностью выжа-
той педали муфты сцепления.
Педали 12 и 13 служат для управ-
ления правым и левым тормозами. При
Рис. 101. Органы управления и контрольные приборы (продол-
жение):
17 — корпус выключателей; 18 — рулевое колесо; 19 — рычаг управления
декомпрессионным устройством; 20 — защелка горного тормоза; 21 —
рычаг управления основным цилиндром гидравлической системы; 22 —
рычаг управления выносным цилиндром; 23 — электролампа контроля
включения дальнего света; 24 — амперметр; 25 — указатель температуры
масла; 26 — щиток приборов; 27 — рычаг переключения удвоителя; 28 —
указатель давления масла; 29 — электролампа контроля выключателя
«массы».
нажатии на педали тормозится соответ-
ствующее ведущее колесо трактора. На правой
педали шарнирно закреплена планка 11 блоки-
ровки тормозов. Для одновременного торможе-
ния обоими тормозами необходимо планку бло-
кировки ввести в прорезь педали левого тормоза.
Рядом с педалью левого тормоза расположена
защелка горного тормоза 20., Она обеспечивает
фиксацию педалей в заторможенном положении,
что необходимо для удержания заторможенного
трактора на склоне. Для фиксации педалей в
заторможенном положении необходимо сблоки-
ровать педали планкой 11, нажать на педали
тормозов до отказа и повернуть защелку впе-
ред так, чтобы один из зубьев защелки заско-
чил за палец, приваренный к педали левого
тормоза. После этого отпустить педали.
При переналадке для длительной работы
на заднем ходу рулевое колесо 18 устанавли-
вают на хвостовик. Направление вращения
рулевого колеса совпадает с направлением по-
ворота трактора на прямом и реверсивном
ходу.
В управление распределителем гидросис-
темы входят рычаг управления основным ци-
линдром и рычаг управления выносным ци-
линдром. При отклонении рычагов распреде-
лителя вверх до отказа происходит подъем
орудия, среднее положение рычагов соответст-
вует нейтральному положению, нижнее — опус-
канию орудия, при отклонении рычагов вниз
до отказа — плавающему положению (основ-
ное рабочее). Схема управления рычагами рас-
пределителя показана на рис. 103.
Отдельные органы управления трактором
расположены непосредственно у соответствую-
щих узлов и механизмов и поэтому не показаны
на рис. 100 и 101.
Рычаг вала отбора мощности расположен
у правой стенки корпуса гидроподъемника.
Для включения вала отбора мощности рычаг
передвигают назад до перехода через прилив
на корпусе гидроподъемника, для выключе-
ния — вперед до перехода через этот же прилив.
Включать и выключать вал отбора мощности
можно только при выключенной муфте сцеп-
ления.
Рычаг привода тормоза прицепа расположен
у правого крыла трактора. Для торможения
прицепа необходимо рычаг привода тормоза
прицепа переместить назад до отказа.
Рычаг включения гидронасоса расположен
на корпусе привода гидронасоса с правой сто-
роны соединительного корпуса. Для включе-
ния гидронасоса необходимо оттянуть вверх
рукоятку рычага так, чтобы фиксатор вышел
из сверления в корпусе гидронасоса, и пере-
мещать рычаг к соединительному корпусу до
тех пор, пока фиксатор войдет во второе свер-
119
Рис. 102. Схема пе-
реключения пере-
дач и реверса:
а —положения рычага
удвоителя; б — поло-
жения рычага пере-
ключения передач; в —
положения рычага пе-
реключения реверса;
УСК — включен уско-
ренный ряд передач;
ЗАМ. — включен за-
медленный ряд пере-
дач; НП — нейтраль-
ное положение; Д —
дополнительная пере-
дача; П — включен передний ход; Н — включен задний ход;
4 6 3	7 1Л
- и 2* положения рукоятки рычага переключения пере-
2 5 1	1Д
дач (над чертой номера передач ускоренного ряда, под чертой
номера передач замедленного ряда).
ление корпуса. Для выключения гидронасоса
необходимо переместить рычаг в исходное по-
ложение.
Во избежание поломок деталей включать
гидронасос необходимо только при работаю-
щем на малых оборотах двигателе.
Вентиль топливного бака предназначен для
отключения топливопроводов от бака при про-
ведении ремонта или замены деталей топлив-
ной системы. Размещен в передней части трак-
тора между баком и двигателем. Для обеспе-
чения подачи топлива необходимо открыть
вентиль до отказа. Нельзя останавливать
двигатель, закрывая вентиль топливного бака.
Счетчик моточасов расположен с левой пе-
редней стороны двигателя.
ПОДГОТОВКА ДВИГАТЕЛЯ
К ПУСКУ
Перед началом работы необходимо очистить
двигатель от грязи и пыли и проверить общее
состояние двигателя, выполнить все работы,
предусмотренные ежесменным техническим ухо-
дом, и убедиться в том, что кран топливного
бака открыт.
Рис. 103. Схема управления рычагами распределителя:
а — рычаг управления выносным цилиндром; б — рычаг упра-
вления основным цилиндром; в — вид сбоку на рычаг управле-
ния распределителем; I — нейтральное положение; 11 — подъем;
111 — опускание; IV — плавающее положение.
Затем приступить к подготовке двигателя
к пуску.
1.	Прокачать топливную систему, поль-
зуясь насосом ручной подкачки, смонтирован-
ным на корпусе подкачивающей помпы.
2.	Установить рычаг декомпрессионного ме-
ханизма в положение выключенной компрессии.
3.	Установить рычаг управления подачей
топлива в положение, соответствующее пол-
ному включению подачи.
4.	При работе трактора в агрегате с маши-
нами, работающими с приводом от вала отбора
мощности, выключить ВОМ.
5.	При работе трактора на стационаре с
приводом от шкива установить рычаг реверса
в нейтральное положение.
6.	Включить «массу», нажав на кнопку вы-
ключателя «массы». При этом на щитке прибо-
ров должна загореться сигнальная лампочка
с колпачком зеленого цвета.
ПУСК ДВИГАТЕЛЯ
Двигатель запускают в следующем порядке.
1.	Убедиться в том, что рычаг переключе-
ния передач установлен в нейтральное поло-
жение.
2.	Перевести рычаг управления подачей топ-
лива в переднее положение, соответствующее
полной подаче топлива.
3.	Установить рычаг декомпрессионного ме-
ханизма в положение выключенной компрессии.
4.	Повернуть ключ включателя стартера
на 90° по часовой стрелке и включить стартер.
5.	Прокрутить двигатель стартером в те-
чение 3—5 сек и выключить декомпрессию.
Как только двигатель начнет давать бесперебой-
ные вспышки и набирать обороты, следует не-
медленно выключить стартер (во избежание
разноса якоря), повернув ключ включателя
на 90° против часовой стрелки.
6.	После пуска двигателя проверить его
работу при средних и максимальных числах
оборотов холостого хода в течение 2—3 мин.
Двигатель должен работать равномерно, без
стуков и посторонних шумов. Нагружать дви-
гатель следует только после прогрева на сред-
них оборотах, после того как температура
масла поднимается до 35—40°. Загрузка не-
прогретого двигателя запрещается.
Давление масла у цодогретого двигателя
должна быть 1,5—3,5 кгс/см1 (не менее 1 кгс/см2)
при номинальных оборотах.
Не рекомендуется длительная работа дви-
гателя на холостом ходу.
В холодное время года для облегчения пуска
двигателя применяется свеча подогрева воз-
духа, установленная во всасывающем кол лек-
120
торе. Чтобы запустить двигатель, необходимо
предварительно включить свечу подогрева, для
чего ключ включателя стартера повернуть на
45° по часовой стрелке и держать в этом по-
ложении 30—40 сек. За это время спираль
контрольного элемента на щитке приборов на-
калится до ярко-красного цвета. После этого
включить стартер, для чего повернуть ключ
включателя еще на 45° в ту же сторону.
Продолжительность непрерывной работы
стартера не должна превышать 15 сек. Если
двигатель после трех-четырех попыток с ми-
нутными перерывами не запускается, то после-
дующую попытку пуска производить (во избе-
жание перегрузки аккумуляторных батарей)
только через 2,5—3 мин.
Запуск горячего двигателя может быть осу-
ществлен без включения декомпрессора и свечи
подогрева.
Нельзя запускать двигатель буксировкой
трактора, так как это может привести к пере-
грузкам деталей и поломкам, а при положении
рычага реверса, не соответствующем направле-
нию движения трактора, к обратному вра-
щению двигателя и выходу из строя топливного
насоса.
РАБОТА НА ТРАКТОРЕ
После пуска двигателя для трогания трак-
тора с места необходимо: проверить, отпущены
ли тормоза; выжать педаль муфты сцепления
до упора; установить рычаг реверса в нужное
положение; включить требуемую передачу ры-
чагом перемены передач и рычагом удвоите-
ля; увеличить число оборотов двигателя; плав-
но отпустить педаль муфты сцепления.
Переключать передачи и реверс можно толь-
ко при полностью выключенной муфте сцепле-
ния.
При полной нагрузке трактор должен ра-
ботать на второй, третьей, четвертой и пятой
передачах.
Первая передача служит для преодоления
кратковременных перегрузок, а шестая —
для транспортных работ и холостых переездов
по хорошим дорогам.
Пользоваться замедленными передачами для
повышения тягового усилия запрещается. Эти
передачи рассчитаны для машин, требующих
тягового усилия не более 700 кг.
Переключать реверс можно только после
полной остановки трактора.
При работе на транспорте педали тормозов
должны быть соединены планкой блокировки.
Для остановки трактора необходимо выключать
муфту сцепления и затормозить трактор, на-
жав на педали тормозов. При работе на транс-
порте с прицепом, необходимо сначала затор-
мозить прицеп, а затем трактор.
При остановке трактора на уклоне необхо-
димо зафиксировать затянутые тормоза за-
щелкой горного тормоза.
На транспортных работах для регулиро-
вания скорости движения трактора необходимо
пользоваться педалью подачи топлива.
Для получения крутого поворота одновре-
менно вращают рулевое колесо и нажимают
на педаль тормоза, расположенного с той сто-
роны, в которую нужно повернуть трактор.
Однако пользоваться тормозами для уменьше-
ния радиуса поворота можно только при ра-
боте на небольших скоростях.
Спускаться с горы нужно на первой или
второй передаче. Прицеп к трактору должен
иметь исправные тормоза, а на тракторе уста-
новлен привод тормоза прицепа, которым при-
тормаживают прицеп при спуске.
К сельскохозяйственной машине или при-
цепу подъезжают на первой передаче, рычаг
управления подачей топлива должен быть уста-
новлен в положение, соответствующее средним
оборотам двигателя.
Во время работы необходимо следить за по-
казаниями контрольных приборов. Если мас-
ляный манометр показывает давление ниже
1 кгс/см2, нужно остановить двигатель и устра-
нить неисправность. При показании дистанцион-
ного указателя температуры масла в масляной
магистрали выше 105°, а также в случае обрыва
ремня вентилятора (зажигается зеленая сиг-
нальная лампа на щитке приборов) необходимо
остановить двигатель и устранить неисправ-
ность.
Не перегружать двигатель, прислушиваться
к его работе. Появление ненормальных стуков
и шумов указывает на неисправность двига-
теля. В этом случае надо немедленно остановить
двигатель для устранения дефектов.
Нельзя работать при пробуксовке муфты
сцепления.
ОСТАНОВКА ТРАКТОРА
И ДВИГАТЕЛЯ
Для остановки трактора необходимо делать
следующее:
выключить муфту сцепления нажатием на
педаль до упора;
поставить рычаг переключения передач в
нейтральное положение и отпустить педаль
муфты сцепления;
после снятия нагрузки дать поработать дви-
гателю с максимальным числом оборотов в те-
чение 2—3 мин для снижения температуры го-
ловок и цилиндров; останавливать двигатель
121
с неохлажденными головками и цилиндрами
не рекомендуется;
выключить подачу топлива в цилиндры,
установив рычаг управления топливным на-
сосом в нужное положение;
отключить аккумуляторную батарею нажа-
тием на кнопку включателя массы (зеленая
сигнальная лампа на щитке приборов должна
погаснуть).
Не рекомендуется останавливать двигатель
закрытием вентиля топливного бака во избе-
жание засасывания воздуха в топливную си-
стему.
Категорически запрещается останавливать
двигатель включением декомпрессионного устрой-
ства, кроме экстренной остановки (при «раз-
носе» двигателя).
Для экстренной остановки (двигатель идет
«вразнос» и др.) следует немедленно выключить
подачу топлива, включить декомпрессионный
механизм и загрузить двигатель, включив пе-
редачу и муфту сцепления.
При длительной остановке в условиях низ-
ких температур необходимо слить масло.
ПРАВИЛА
ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РАБОТЕ НА ТРАКТОРЕ
При работе на тракторе необходимо соблю-
дать следующие основные правила техники без-
опасности.
1.	При контроле уровня топлива и заправке
не подносить близко к баку огонь и не курить.
После заправки вытереть топливный бак. Не
допускать течи топлива из бака и топливо-
проводов.
2.	Тщательно очищать и вытирать все части
двигателя от подтеков топлива и масла.
3.	Не допускать повреждения изоляции
проводов.
4.	В случае воспламенения топлива пламя
следует гасить огнетушителем. Можно засыпать
горящее топливо песком, землей, или накрыть
войлоком, брезентом. Категорически запрещает-
ся заливать горящее топливо водой.
5.	При сливе горячего масла из двигателя
остерегаться ожогов.
6.	Поднимать двигатель (при его монтаже
и демонтаже) следует при помощи троса, про-
пущенного через рым-болты, ввернутые в пе-
редней и задней частях двигателя.
7.	Не производить ремонтные операции,
смазку и очистку от грязи на ходу трактора.
8.	Не находиться под трактором и навешен-
ной машиной при работающем двигателе.
9.	При пуске трактора в ход предупредить
об этом работающих у агрегатов.
122
10.	Для работы на транспорте колея трак-
тора должна быть установлена на ширину
1400 мм и бортовые передачи повернуты на-
зад на 45° (основная наладка). Запрещается
выполнять транспортные работы на малой ко-
лее и в высокой и короткой наладках.
11.	Запрещается езда на тракторе поперек
крутых склонов, через канавы, бугры и дру-
гие препятствия.
12.	Все прицепные орудия и машины должны
иметь жесткие сцепки, не позволяющие набе-
гать на трактор. Прицепы должны иметь исправ-
ные тормоза, а на тракторе должен быть уста-
новлен привод тормозов прицепа.
13.	При торможении трактора с прице-
пом тормозить Сначала прицеп, а потом трак-
тор. При спуске с горы притормаживать прицеп.
14.	Неработатьночью без электроосвещения.
15.	При работе на транспорте соблюдать
«Правила движения по улицам городов, насе-
ленных пунктов и дорогам СССР». Поддержи-
вать в исправном состоянии электрическую сиг-
нализацию: указатели поворотов, габаритные
фонари, стоп-сигнал.
16.	При работающем тракторе должен быть
только тракторист. Перевозка пассажиров или
вспомогательного персонала на крыльях, под-
ножке, прицепном крюке и других местах трак-
тора категорически запрещается.
17.	Запрещается сходить с трактора и са-
диться на него на ходу.
18.	Перед тем как сойти с трактора, необхо-
димо поставить рычаг переключения передач в
нейтральное положение.
Глава II
ПОДГОТОВКА ТРАКТОРА
К РАЗЛИЧНЫМ УСЛОВИЯМ
РАБОТЫ
Общая компоновка и конструкция отдель-
ных механизмов позволяют перестраивать трак-
тор для выполнения различных работ.
При этом можно изменять высоту дорож-
ного просвета и высоту трактора для работы
в садах или огородах, продольную базу трак-
тора, ширину колеи передних и задних колес
в зависимости от ширины междурядий. Кроме
того, можно увеличивать сцепной вес при ра-
боте трактора на влажных или слабых почвах,
перестраивать трактор для работы задним хо-
дом и для работы с прицепными машинами и
транспортными средствами, а также с различ-
ными машинами на стационаре.
Тракторы обычно отгружаются с завода с по-
воротом конечных передач под углом 45° назад.
Рис. 104. Поло-
жение переднего
колеса при раз-
личных модифи-
кациях тракто-
ра:
а — основная пони-
женная модифика-
ция; б — низкая
модификация; в —
вы сокая модифика-
ция.
ПЕРЕСТРОЙКА ТРАКТОРА
В ВЫСОКУЮ И НИЗКУЮ
МОДИФИКАЦИИ
Перестройка переднего моста. Для пере-
стройки переднего моста из низкой модифика-
ции в высокую одно из колес поднимают дом-
кратом, поставленным под балансир на высоту
220—230 мм от земли; отгибают замковые шай-
бы четырех болтов крепления оси переднего
колеса к поворотному кулаку и вывертывают
болты; снимают ось колеса с установочных
штифтов поворотного кулака; повертывают фла-
нец оси колеса вверх (на 180°) и надевают на
устойчивые штифты поворотного кулака; за-
вертывают болты, положив под головки от-
гибные шайбы; затягивают болты и отгибают
шайбы.
Такие же операции проделывают и со вто-
рым колесом.
Если трактор перестраивают из высокой
в низкую модификацию, то колесо поднимают
домкратом на 10—20 мм от земли, после чего
перестраивают в том же порядке. При этом фла-
нец оси колеса опускают и крепят в таком по-
ложении к поворотному кулаку.
Положение колеса относительно поворотного
кулака показано на рис. 104.
Перестройка конечной передачи. Чтобы под-
нять или опустить заднюю часть трактора, по-
вертывают конечную передачу и устанавли-
вают ее в требуемое положение в таком порядке:
поднимают трактор домкратом на требуе-
мую высоту; при перестройке трактора из низ-
кой модификации в высокую расстояние от ко-
лес до земли при подъеме должно быть не ме-
нее 220 мм;
проверяют, отпущены ли тормоза;
снимают колесо вместе с диском с фланца
оси;
отвинчивают и снимают гайки и пружинные
шайбы со шпилек крепления корпуса конеч-
ной передачи к тормозному рукаву;
смещают корпус конечной передачи с уста-
новочных штифтов; для этого берут два болта
(М12 X 1,75) и, ввертывая их в резьбовые от-
верстия фланца тормозного рукава, пользуются
ими как съемниками для сдвига конечной пе-
редачи со шпилек;
устанавливают бортовую передачу на кре-
пежные шпильки и крепежные штифты, ставят
пружинные шайбы и затягивают шпильки гай-
ками;
устанавливают колесо на фланец и затяги-
вают до отказа болты, после чего опускают
колесо на землю и убирают домкрат.
Конечную передачу можно установить в сле-
дующие положения:
горизонтально вперед или назад (низкая,
или садовая, модификация);
вертикально вниз (высокая, или огородная,
модификация);
под углом 45° назад (основная модификация,
рис. 105).
123
Ось дифференциала
при
Условные од означения:
_ Крепежные отверстия под
и шпильки
Э Отберстия под штифты
(Э Штифты
(Q Шпильки
различных модификациях
Направление движения
трактора на прямом ходи
Рис. 105. Положение конечной передачи
трактора:
а — высокая модификация; б — основная пониженная модификация; в — низкая мо-
дификация с поворотом конечной передачи назад; г — низкая модификация с пово-
ротом конечных передач вперед; д — расположение отверстий на фланце тормозного
рукава; е — расположение штифтов и шпилек на фланце корпуса конечной передачи.
При высокой и основной модификации
крылья прикрепляют болтами к плоским кронш-
тейнам. При низких крылья устанавливают
на наклонный кронштейн, смонтированный на
плоский кронштейн. Наклон кронштейна со-
ответствует направлению поворота конечной
передачи.
Перестройка навесной системы. При пере-
стройке рычажного механизма навесной сис-
темы переставляют подъемные рычаги пово-
ротного вала, пальцы крепления продольных
тяг, раскосы продольных тяг, верхнюю цент-
ральную тягу и ограничительные цепи.
Высокая, огородная, модификация. Подъем-
ные рычаги устанавливают на концах вала так,
чтобы метки на торцах рычагов были выше
меток на торцах вала на один шлиц, что со-
ответствует углу 8° между осью подъемных
рычагов и осью рычага, соединенного с сило-
вым цилиндром (рис. 106).
Передние пальцы продольных тяг устанав-
ливают в передних отверстиях боковых кронш-
тейнов (на вертикальной оси дифференциала).
Раскосы регулируют на длину 492 мм, а ниж-
ние вилки их должны соединяться со средним
отверстием на продольных тягах. Эти отверстия
расположены от передних шар-
ниров продольных тяг на рас-
стоянии 340 мм.
Передний шаровой шарнир
центральной тяги устанавлива-
ют во втором отверстии (счи-
тая снизу) кронштейна на кор-
пусе гидромеханизма. Длину
тяги выбирают в зависимости
от конструкции навесной ма-
шины.
Ограничительные цепи зак-
репляют передними концами
при помощи скоб, установлен-
ных в нижнее отверстие боко-
вых кронштейнов. Задние концы
цепей присоединяют к противо-
положным продольным тягам
скобами, установленными в
отверстия на заднем конце тяг.
Длину цепей регулируют при
поднятой машине так, чтобы
боковое раскачивание ее не
превышало 20 мм.
Пониженная, огородная, мо-
дификация. Подъемные рычаги
поворачивают так, чтобы метки
на торцах рычагов были выше
меток на торцах вала на четыре
шлица (угол между осью подъем-
ных рычагов и осью рычага
силового цилиндра в этом слу-
чае составляет 33°, рис. 107).
Передние пальцы продольных тяг устанавли-
вают в средние отверстия боковых кронштей-
нов. Раскосы регулируют на длину 492 мм
и крепят нижней вилкой к среднему отверстию
на продольной тяге. При навешивании на трак-
тор тяжелых машин раскосы к продольным
тягам крепят к задним отверстиям. Передний
шарнир центральной тяги крепят к четвертому
отверстию (снизу) кронштейна на корпусе Гид-
ромеханизма, а блокировочные цепи устанав-
ливают так же, как и при высокой модифика-
ции.
Низкая, садовая, модификация. Подъемные
рычаги поворачивают так, чтобы метки на тор-
цах рычагов были выше меток на торцах вала
на шесть шлиц (49° относительно рычага си-
лового цилиндра, рис. 108).
Передние шарниры продольных тяг уста-
навливают в заднее отверстие боковых кронш-
тейнов. Длину раскоса принимают равной 435лл,
а вилку раскоса крепят к переднему отверстию
на продольной тяге.
Передний шарнир центральной тяги кре-
пят к четвертому отверстию на кронштейне
корпуса гидромеханизма.
124
Рис. 106. Схема расположения элементов механизма навески при высо-
кой модификации.
Рис. 107. Схема расположения элементов механизма навески при
основной пониженной модификации.
Рис. 108. Схема расположения элементов механизма
модификации.
навески при низкой
отвернуть гайки и вы-
нуть стяжные болты балан-
сира и болт из трубы попе-
речной рулевой тяги, а
также снять планки с фик-
сирующими штифтами;
установить корпус по-
воротного кулака и стер-
жень поперечной рулевой
тяги так, чтобы расстоя-
ние от оси колеса до про-
дольной оси трактора рав-
нялось половине устанав-
ливаемой колеи; при этом
отверстие в балансире
должно совпадать с отвер-
стием для установочного
штифта в корпусе пово-
ротного кулака, а отвер-
стие под установочный
болт в поперечной рулевой
тяге располагаться против
выемки на стержне;
поставить планку с
фиксатором и стяжные
болты на место, затянуть
и зафиксировать их.
Те же операции необхо-
димо выполнить для пере-
становки другого колеса.
Каждое колесо можно
Изменение колеи трактора. Колею передних
колес можно менять от 1100 до 1400 мм с интер-
валом 100 мм путем передвижения в попереч-
ном направлении корпусом поворотных ку-
лаков относительно балансира.
Для изменения колеи передних колес необ-
ходимо проделать следующее:
поднять одно из передних колес домкратом,
подставив его под балансир между осью кача-
ния и поднимаемым колесом;
передвигать в попереч-
ном направлении с интервалом 50 мм. Таким
образом, при установке правого и левого
колес симметрично колею можно устанавли-
вать с интервалом 100 мм.
Если по условиям работы требуется более
точно установить колею, то колеса раздви-
гают несимметрично, при этом колею устанав-
ливают с интервалом 50 мм.
Колею задних колес с шинами 9—32"
устанавливают от 1100 до 1500 мм с интервалом
126
Рис. 110. Перестановка ободьев и дисков задних колес с шинами 10—28" при изменении ко-
леи трактора.
100 «, изменяя положение обода на диске
колеса и самого диска на фланце оси ко-
леса.
Колею 1100 и 1200 мм получают, когда
диск колеса обращен выпуклой стороной нару-
жу трактора, а колею 1300, 1400 и 1500 мм —
при положении диска выпуклой стороной внутрь
трактора (рис. 109.)
Колею 1300 л4лг получают установкой обода
со стойками с внутренней стороны дисков.
Во всех остальных случаях ободья крепят
к дискам с внешней стороны. Если стойки обода
расположены ближе к наружной стороне колеса,
то получают колею 1100 и 1400 мм если же
стойки ближе к внутренней стороне колеса,
то получают колею 1200 или 1500 мм.
При установке задних колес необходимо
следить за правильным положением стрелки
на боковой поверхности покрышки, указываю-
щей направление вращения колеса при рабо-
чем ходе (на прямом ходу — вперед, при ра-
боте на реверсе — назад), так как рисунок
протектора обеспечивает лучшее сцепление с
почвой только в одном направлении.
При изменении колеи задних колес с ши-
ной 10—28" можно устанавливать колею 1200,
1300, 1370 и 1470 м. Для получения колеи
1200 и 1300 лии диски колес устанавливают
на фланец задней оси выпуклой стороной на-
ружу трактора, а для получения колеи 1370
и 1470 мм — выпуклой стороной внутрь трак-
тора. При колее 1200 и 1370 мм стойки обода
устанавливают с внутренней стороны дисков
колес, а при колее 1300 и 1470 мм — с наруж-
ной (рис. ПО).
При всех, размерах колеи стойки обода рас-
полагают ближе к внутренней стороне трак-
тора.
ПОДГОТОВКА ТРАКТОРА
К ДЛИТЕЛЬНОЙ РАБОТЕ
ПА ЗАДНЕМ ХОДУ
При необходимости длительной работы на
заднем ходу в тракторе перестраивают руле-
вое управление и переставляют сиденье.
Для перестановки сиденья необходимо де-
лать следующее:
1.	Вывинтить болты крепления корпуса 9
(рис. 111) сиденья к верхнему кронштейну 8
подвески сиденья и снять его с подвески.
2.	Прикрепить к корпусу сиденья (на второе
отверстие сзади) резиновый амортизатор-присос.
3.	Установить корпус 9 сиденья на капот
так, чтобы амортизатор опирался на плоскую
выштамповку в капоте.
4.	Прикрепить болтами кронштейны к пе-
редним стойкам опоры аккумулятора, соеди-
нив их оси с отверстиями серег 3 в сиденье.
Для открывания капота необходимо отки-
нуть сиденье на рулевое колесо, преодолев
усилие амортизатора-присоса, после чего от-
крыть капот.
Перестройка рулевого колеса производится
в такой последовательности:
снять со ступицы рулевого колеса крышку,
отвернуть гайку на конце валика и спрессовать
при помощи съемника рулевое колесо со шли-
цевого конца валика;
снять штампованную крышку верхнего кар-
тера рулевого управления и установить на ее
место корпус с конической шестерней;
установить рулевое колесо на хвостовик ко-
нической шестерни и завинтить гайку;
установить в отверстие рулевого колеса
крышку, а на валик рулевой колонки — пласт-
массовый колпачок.
127
Рис. 111. Установка сиденья на прямом и реверсном ходу:
а — на реверсном ходу; б — на прямом ходу; 1 — резиновый амортизатор-присос; 2 — кронштейн; 3 — серьга;
4 — амортизатор; 5 — упор; 6 — клин; 7 — натяжной болт; в — кронштейн; 9 — корпус сиденья.
Для сохранения нормального взаимодей-
ствия почвозацепов с грунтом необходимо по-
менять местами шины задних колес, просле-
див, чтобы стрелки на боковых поверхностях
шин соответствовали направлению движения.
ПОДГОТОВКА ТРАКТОРА
К РАБОТЕ НА МЯГКИХ
ИЛИ ВЛАЖНЫХ ПОЧВАХ
Задние колеса догружают, перераспреде-
ляя вес трактора между задними и передними
колесами или увеличивая вес задних колес
балластом.
Первый способ применяют при работе трак-
тора с навесными машинами, когда задние ко-
леса догружают изменением точки крепления
переднего шарнира центральной тяги навески
к кронштейну корпуса гидромеханизма.
Если трактор налажен в высокой, огородной,
модификации, то для догрузки задних колес
передний шарнир центральной тяги перестав-
ляют из второго отверстия кронштейна в первое
(считая снизу), а в низкой (длинной или ко-
роткой) или пониженной модификации шарнир
переставляют из четвертого отверстия крон-
штейна в третье.
Если после перестановки шарнира тяги на-
весная машина будет при работе выглубляться,
необходимо тягу переставить в прежнее поло-
жение.
При работе трактора с прицепными маши-
нами и в случае, когда перестановка шарнира
центральной тяги не дает требуемых резуль-
татов, ведущие колеса догружают балластом,
используя для этого воду, заливаемую в камеры
задних колес. В каждое колесо можно залить
40—45 л воды.
Глава III
РАБОТА ТРАКТОРА
С ПРИЦЕПНЫМИ МАШИНАМИ
Для агрегатирования трактора с прицеп-
ными машинами и транспортными прицепами
используют прицепное устройство, которое уста-
навливают вместо механизма навески. Прицеп-
ное устройство состоит из рамки 3 (рис. 112),
к поперечной полосе которой прикреплен бол-
тами 4 прицепной крюк 5 с защелкой 6. При-
цепное устройство присоединяют к боковым
кронштейнам пальцами, которыми крепят про-
дольные тяги механизма навески. Пальцы уста-
навливают в передние отверстия кронштейна.
Рамка удерживается в горизонтальном поло-
жении раскосами 7, которые нижними вилками
соединяют с ушками, приваренными к про-
дольным полосам рамки. При этом поршень
силового цилиндра будет находиться в край-
нем положении.
Прицепное устройство устанавливают на
трактор в следующем порядке:
снимают центральную тягу механизма на-
вески;
отъединяют раскосы от продольных тяг,
снимают продольные тяги и вынимают из бо-
ковых кронштейнов пальцы крепления;
устанавливают рамку прицепного устрой-
ства под трактором между боковыми крошп-
128
теинами так, чтобы отверстия в рамке совпа-
дали с передними отверстиями в боковых кронш-
тейнах;
через отверстия в рамке вставляют в отверс-
тия боковых кронштейнов пальцы продольных
тяг и затягивают их снаружи гайками;
через отверстия в рамке надевают на пальцы
втулки и затягивают гайками;
вывертывают из торцов подъемного вала
гидромеханизма болты, крепящие подъемные
рычаги, и переставляют их так, чтобы метки
на торцах ступиц рычагов были на два шлица
ниже меток на торцах вала;
устанавливают длину раскосов 492 -или;
присоединяют вилки раскосов к боковым
ушкам, приваренным к рамке;
навешивают кольцо цепи защелки на крю-
чок сиденья для тракториста.
Для работы с прицепными орудиями можно
использовать механизм навески с установкой
на задние шарниры продольных тяг попереч-
Рис. 112. Прицепное устройство:
I — палец; г — втулка; з — рамка; 4 — болт; 5 — прицепной
крюк: 6 — защелка; 7 — раскос навесной системы; 3 — цепочка;
9 — кольцо.
ного бруса и блокировкой тяг цепями. Так как
брус имеет пять отверстий, то прицепную ма-
шину можно присоединять со смещением точки
прицепа на 90 или 180 и вправо или влево.
Высоту прицепа регулируют силовым цилинд-
ром. При работе трактора с прицепной машиной
золотник распределителя должен находиться
в нейтральном положении.
Нельзя работать с прицепными машинами
без заблокированных продольных тяг цепями,
так как это может привести к поломке меха-
низма навески.
ПЕРЕВОЗКА
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ
ГРУЗОВ
При перевозке сельскохозяйственных гру-
зов к трактору присоединяют одноосный при-
цеп 1ПТС-2Н грузоподъемностью 2 т или дру-
гие одноосные и двухосные тележки такой же
грузоподъемности.
Трактор может двигаться с груженым при-
цепом по укатанной грунтовой или асфальти-
рованной дороге на четвертой или третьей
передаче в зависимости от величины подъема.
При длительных подъемах или плохой дороге
рекомендуется двигаться на более низкой пе-
редаче. В случае движения с прицепом по грун-
товой дороге следует увеличить давление воз-
духа в шинах задних колес до 1—1,1 кг 1см
Для сцепки трактора с тележкой подъезжают
к тележке задним ходом и, не сходя с трактора,
опускают рамку с крюком ниже петли, отводят
защелку крюка и поднимают рамку, зацепив
крюком петлю тележки, и отпускают за-
щелку.
Затем соединяют тормозную систему тележки
с приводом тормоза прицепа на тракторе.
Тележку отцепляют от трактора в обратном
порядке.
ПРИВОД ТОРМОЗА ПРИЦЕПА
Привод тормоза прицепа 1ПТС-2Н уста-
навливают на трактор только в основной на-
ладке (бортовые передачи повернуты на 45°
назад), с правой стороны. К кронштейну 2
(см. рис. 74) привода крепят главный тормоз-
ной цилиндр с седлом 11 прицепа 1ПТС-2Н.
При перемещении рычага 4 назад под влия-
нием давления, создаваемого в тормозном ци-
линдре, жидкость проходит к тормозам при-
цепа и происходит торможение.
Когда отпускают рычаг, то под действием
пружины он возвращается в исходное поло-
жение.
9—731
129
РАБОТА ТРАКТОРА
НА СТАЦИОНАРЕ
Для работы со стационарными машинами
на трактор устанавливают приводной шкив
в следующем порядке:
ставят колесо трактора на ширину 1400 мм и,
если трактор собран в низкой модификации,
повертывают корпуса конечных передач назад;
снимают защитный колпак хвостовика про-
межуточного вала коробки передач (справа по
ходу трактора) и гнездо сальников вместе с ними;
расшплинтовывают гайку на конце вала,
отвертывают ее, снимают шайбу и длинную
распорную втулку;
вывертывают болты наружной крышки и
снимают крышку;
на место снятого гнезда с сальниками уста-
навливают корпус шкива вместе со шкивом
и плотно крепят болтами;
через отверстие в корпусе шкива надевают
на конец вала шлицевую втулку с наружным
зубчатым венцом, плоскую и пружинную шайбы
и затягивают их гайкой. Шлицевая втулка,
шайбы и гайка входят в комплект шкива и пос-
тавляются вместе с ним;
на наружный торец ступицы шкива наде-
вают картонную прокладку, смазанную с обеих
сторон солидолом, ставят наружную крышку
так, чтобы в ее зубчатую муфту вошел венец
на конце втулки, затягивают узел болтами
и стопорят проволокой;
вывертывают из наружной крышки пробку,
заливают в ступицу 200 г трансмиссионного
масла, завертывают пробку до отказа.
Чтобы приводной шкив работал надежно,
болты крепления наружной крышки к сту-
пице шкива должны быть завернуты до отказа.
Шкивы трактора и приводимой в действие
машины должны располагаться в одной верти-
кальной плоскости, а оси шкивов должны быть
параллельны одна относительно другой, иначе
ремень будет при работе сходить со шкивов.
Надевают ремень и проверяют работу шкивов,
проворачивая их вручную. Затем крепят за-
щелками тормоза обоих колес трактора.
Двигатель разрешается запускать только
при нейтральном положении рычага коробки
передач и нейтральном положении реверса.
Шкив начинает вращаться при включении
муфты сцепления. В начале работы привод
испытывают при небольшом числе оборотов ко-
ленчатого вала двигателя, постепенно увели-
чивают обороты до нормальных и дают машине
полную нагрузку.
Направление вращения шкива изменяют при
помощи реверса при выключенной муфте сцеп-
ления. Шкив с трактора снимают в обратной
последовательности. Перед снятием вывинчи-
вают пробку в крышке шкива и сливают масло
из ступицы.
УСТАНОВКА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ
ГРУЗОВ
При работе трактора с машиной и орудиями,
имеющими значительный вес, необходимо увели-
чить нагрузку на передние колеса трактора или
повысить его продольную устойчивость. Для
этого используют дополнительные грузы, уста-
навливаемые на передний кронштейн полу-
рамы.
Устанавливать грузы необходимо в такой
последовательности:
отвинтить гайки и снять с переднего кронш-
тейна полурамы буксирную скобу;
прикрепить к переднему кронштейну бол-
тами кронштейн грузов;
установить грузы и закрепить их гайками.
В зависимости от потребности может быть
установлено от одного до трех грузов весом
20 кг каждый.
Грузы унифицированы с грузами трактора
Т-40.
Глава IV
РАБОТА ТРАКТОРА
С НАВЕСНЫМИ МАШИНАМИ
Трактор Т-25 предназначен главным об-
разом для работы с навесными машинами и ору-
диями.
Навешивать на трактор можно только те
машины, которые имеют тяговое сопротивление
и вес, соответствующие силе тяги и продоль-
ной устойчивости трактора.
Плуги, культиваторы, сеялки, свеклоподъ-
емники без разборки навешивают на три точки.
Более сложные машины — сенокосилки, оп-
рыскиватель-опыливатель — навешивают,
частично разбирая машину и трактор и исполь-
зуя дополнительные места крепления на трак-
торе.
При навешивании машин на трактор не-
обходимо руководствоваться следующими об-
щими правилами.
1.	Перестроить трактор в модификацию,
Которая наиболее подходит к условиям работы
с навешиваемой машиной. Установить детали
механизма навески в соответствии с выбранной
модификацией трактора.
2.	Установить машину в рабочее положение
на ровной площадке и подъехать к ней тракто-
ром на заднем ходу так, чтобы задние шаровые
шарниры продольных тяг механизма навески
130
совместились с пальцами крепления или осью
рамы машины.
3.	Установить рукоятку распределителя
гидравлической системы в плавающее положе-
ние (крайнее заднее).
4.	Установить вручную продольные тяги
на уровне левого пальца рамы машины, надеть
шаровой шарнир левой продольной тяги на па-
лец рамы и закрепить его чекой. Нельзя уда-
рять но шарнирам молотком, так как это ис-
портит шарнир, затруднит в дальнейшем на-
вешивание и снятие машины с трактора.
5.	Присоединить правую продольную тягу
к пальцу рамы машины. Если шаровой шарнир
не совпадает с пальцем по высоте, то регули-
руют длину правого раскоса.
6.	Установить задний шарнир центральной
тяги между пластинами средней стойки на
раме машины, совместив отверстие в шарнире
с отверстиями в стойке; изменяя длину тяги,
соединить шарнир со стойкой пальцем и вста-
вить в налец чеку.
7.	Придать раме машины горизонтальное
положение, регулируя длину правого раскоса.
8.	Поднять машину в транспортное положе-
ние, для чего переместить рычаг распредели-
теля до отказа вперед. После подъема машины
рычаг распределителя должен автоматически
возвратиться в нейтральное положение. В этом
положении отрегулировать ограничительные
цепи так, чтобы раскачивание задних шарни-
ров продольных тяг не превышало 20 мм на
сторону.
9.	Проверить величину оседания поршня
силового цилиндра под воздействием веса под-
нятой машины. Если поршень оседает более
чем на 30 леи за 30 мин, то это свидетельствует
о неисправности цилиндра. Запрещается ра-
ботать с неисправным цилиндром.
При переездах с навешенной машиной
в транспортном положении необходимо перед
троганием с места дать звуковой сигнал, после
чего двинуться плавно, без рывков; не перево-
зить на машине людей; переезжать через пре-
пятствия под углом, на малой скорости, не до-
пуская резких толчков и больших кренов
трактора; при опускании машины переводить
рукоятку распределителя из нейтрального по-
ложения в плавающее, не задерживая ее в по-
ложении опускания, что соответствует опуска-
нию навесной машины под действием веса.
Запрещается опускать Машину установкой ры-
чага распределителя в положение опускания,
так как это может привести к поломке машины
и трактора.
После переезда к месту работы регулируют
длину правого раскоса и центральной тяги.
Правый раскос регулируют для установки ма-
шины в горизонтальное положение в попереч-
ном направлении.
В агрегате с навесным плугом трактор дви-
жется правыми колесами по дну борозды, а
левыми — по невспаханному полю. Чтобы
сохранить горизонтальное положение плуга,
укорачивают правый раскос. В этом случае
правый раскос будет короче левого. При ра-
боте трактора со всеми остальными навесными
машинами длина обоих раскосов должна быть
одинакова.
Регулируя длину центральной тяги, уста-
навливают продольный наклон машины так.
чтобы передние и задние рабочие органы ма-
шины заглублялись на одинаковую величину..
Рабочие органы навесной машины заглуб-
ляют и выглубляют только при прямолиней-
ном движении трактора. Глубину обработки
почвы при работе с навесными почвообрабаты-
вающими машинами регулируют, устанавли-
вая опорное колесо машины на определенную
высоту относительно рабочих органов.
РАБОТА ТРАКТОРА С ПЛУГОМ
Трактор Т-25 используют в агрегате с плугом
на небольших участках с короткими гонами,
в питомниках, где работа более мощных трак-
торов нерациональна. Для пахоты на глубину
до 25 см с удельным сопротивлением не более
0,9 кг 1см? применяют однокорпусный навесной
плуг ПН-ЗОР.
Для пахоты плуг собирают на ровной пло-
щадке в таком порядке:
прикрепляют корпус плуга к раме при по-
мощи двух болтов и скобы с планкой; затем
ставят плуг на три точки — носок, правый коней
лемеха и пятку полевой доски; рама при этом
должна быть параллельна опорной плос-
кости;
впереди корпуса устанавливают предплуж-
ник; расстояние от носка корпуса до носка
предплужника должно быть 300 мм; по высоте
предплужник располагают на расстоянии 100 —
170 Л4Л« от основания корпуса; высота установки
предплужника зависит от глубины нахоты;
впереди предплужника размещают диско-
вый нож так, чтобы середина ножа в продоль-
ном направлении совпадала с носком пред-
плужника, а нижняя точка ножа была ниже
носка предплужника на 20 лыи. В поперечном
направлении лезвие ножа должно находиться
на расстоянии 10 —12 мм от полевого обреза
плуга в сторону ноля.
Для навешивания плуга трактор собирают
в низкой (садовой) модификации с поворотом
конечных передач назад или в промежуточной
модификации (поворот назад под углом 45°),
9
13i
Колею трактора устанавливают на ширину
1100 Л4Л4.
Предварительно плуг регулируют на ров-
ной горизонтальной площадке в следующем
порядке:
под левые колеса подкладывают подставки,
высота которых равна заданной глубине па-
хоты, и опускают плуг;
раму плуга устанавливают в горизонтальное
положение, изменяя длину правого раскоса;
при помощи центральной тяги механизма
навески ставят плуг на три точки — носок,
правый конец лемеха и пятку полевой
доски:
передвигая раму плуга вдоль оси, устанав-
ливают корпус так, чтобы правый конец лемеха
был на расстоянии 15—20 Л4Л4 от плоскости
внутреннего борта покрышки правого заднего
колеса; нижние тяги механизма навески должны
при этом располагаться симметрично продоль-
ной оси трактора.
В начале работы уточняют регулировку плу-
га. Если плуг идет на носке, вследствие чего
образуется рваная поверхность дна борозды,
удлиняют центральную тягу, если перемещается
на пятке полевой доски, укорачивают ее.
При забегании плуга в сторону поля повер-
тывают раму плуга относительно оси подвеса
по часовой стрелке. Для этого вывертывают
задний и завертывают передний регулировоч-
ные болты на левом кронштейне рамы плуга.
В случае забегания плуга в сторону борозды
повертывают раму плуга против часовой стрел-
ки, завинчивая задний регулировочный винт
и вывинчивая передний.
Глубину пахоты устанавливают высотой
опорного колеса относительно рамы плуга.
Во время пахоты необходимо выполнять
следующие правила.
1.	Периодически счищать с отвалов леме-
хов и дискового ножа налипшую землю, а
раму плуга очищать от забивания сорня-
ками.
2.	В конце каждой борозды переводить
плуг из рабочего положения в транспортное
и только после этого поворачивать трактор
для заезда в следующую борозду.
3.	Для опускания плуга рукоятку распре-
делителя ставить в положение «плавающее».
4.	Не делать круговой вспашки и крутых
поворотов с заглубленным плугом.
5.	По окончании пахоты очищать поверх-
ности рабочих органов плуга и смазывать ма-
шинным маслом.
6.	Снятый с трактора плуг установить на
ровной площадке на подставках, а раму плуга,
чтобы она находилась в горизонтальном поло-
жении, подпереть подножкой.
РАБОТА ТРАКТОРА
С КУЛЬТИВАТОРОМ
Трактор Т-25 агрегатируют с навесным
культиватором-растениепитателем КРН-2,8А
шириной захвата 2,8 л«.
Культиватор используют для подрезания
сорняков и рыхления почвы полольными ла-
пами в междурядьях на глубину 6—10 см,
рыхления междурядий долотами и псЩкормки
растений минеральными удобрениями на глу-
бину 16 см, нарезки поливных борозд с внесе-
нием минеральных удобрений и окучивания
растений. На междурядной и сплошной обра-
ботке без внесения удобрений культиватор
обслуживает тракторист, а при внесении удоб-
рений — тракторист и рабочий.
Для навешивания культиватора трактор
перестраивают в высокую модификацию с ус-
тановкой колеи в соответствии с шириной об-
рабатываемых междурядий. При работе с туко-
высевающими аппаратами рекомендуется по-
вернуть конечные передачи назад под углом
45°, что увеличит продольную устойчивость
агрегата.
Кроме того, необходимо установить на трак-
тор передний кронштейн с тремя грузами по
20 кг каждый.
Необходимо расконтрить упоры раскосов
навесного механизма, свинтить их вниз и
законтрить в таком положении. Это обеспечит
лучшую приспособляемость культиватора к
неровностям поля за счет свободного хода рас-
косов.
Культиватор собирают в такой последова-
тельности:
присоединяют поперечный брус к трем точ-
кам механизма навески, заблокировав продоль-
ные тяги блокировочными цепями;
устанавливают брус в горизонтальное поло-
жение, регулируя длину правого раскоса;
располагают стойку бруса в вертикальном
положении, регулируя длину центральной тяги;
размечают на брусе культиватора места
установки рабочих секций и устанавливают
секции;
если необходимо, собирают подкормочное
приспособление, прикрепив туковысевающие
аппараты при помощи кронштейнов к брусу
культиватора между секциями рабочих орга-
нов;
после этого соединяют аппараты между со-
бой валиками, надевают приводные цепи на
звездочки опорных колес и крайних аппаратов.
Подняв культиватор гидроподъемником, вра-
щают колеса рукой и проверяют работу меха-
низмов аппаратов. Устанавливают подножную
доску с поручнями.
132
Рабочие органы культиватора необходимо
размещать на деревянном помосте или на ров-
ной горизонтальной хорошо уплотненной пло-
щадке. Под опорные колеса бруса ставят под-
кладки, толщина которых должна быть на 2 —
3 см меньше глубины обработки. На эту ве-
личину опорные колеса погружаются в почву.
На заданную глубину рабочие органы каждой
секции устанавливают поочередно, подводя под
колеса такие же подкладки, как и под опорные
колеса культиватора. Грядиль каждой секции
располагают горизонтально, регулируя верх-
нее звено шарнирного четырехзвенника. Ра-
бочие органы опускают на плоскость площадки
и закрепляют держателями. Лезвия рабочих
органов должны находиться в одной плоскости,
а грядили всех секций должны быть установ-
лены одинаково. После этого фиксируют длину
верхнего регулировочного звена контргайками,
а изменение угла вхождения лап в почву ре-
гулируют при помощи центральной тяги меха-
низма навески трактора.
РАБОТА ТРАКТОРА С СЕЯЛКОЙ
Трактор Т-25 применяют для посева овощ-
ных культур с навесной овощной сеялкой
СОН-2,8А. Для этого его переводят в садовую
или огородную модификацию. Для увеличения
продольной устойчивости агрегата в первом
случае конечные передачи устанавливают го-
ризонтально назад, а во втором — поверты-
вают назад под углом 45°. Чтобы рабочие ор-
ганы сеялки лучше приспосабливались к не-
ровностям почвы, в раскосах механизма навески
устанавливают свободный ход, свинчивая упоры
в крайнее нижнее положение. От раскачивания
в поперечной плоскости продольные тяги бло-
кируют.
Сеялку навешивают на трактор на ровной
горизонтальной площадке, соединяя продоль-
ные и центральную тяги трактора с навесным
устройством сеялки. После навешивания регу-
лируют центральную тягу и правый раскос
механизма навески трактора так, чтобы рама
сеялки в опущенном положении была горизон-
тальной, а стойка навесного устройства сеялки
располагалась вертикально.
РАБОТА ТРАКТОРА
СО СВЕКЛОПОДЪЕМНИКОМ
Для выполнения операций по подкопке
сахарной свеклы и других корнеплодов с по-
следующей выборкой их вручную трактор Т-25
рекомендуется агрегатировать со свеклоподъем-
ником.
Перед тем как навесить свеклоподъемник
на трактор, устанавливают колеса трактора
по ширине колеи: при междурядьях 45 см —
1350 Л4Л4, 50 см — 1100 мм и при 60 см —
1200 мм.
Свеклоподъемник навешивают на трактор,
присоединяя три точки механизма навески
к соответствующим точкам крепления на раме
свеклоподъемника.
При помощи правого раскоса регулируют
раму так, чтобы она занимала горизонтальное
положение. При регулировке в продольном
направлении изменяют длину центральной тяги
так, чтобы пятки лемехов возвышались над
носками на 50 мм. Рычаги гидромеханизма
трактора устанавливают так, чтобы в рабочем
положении свободный ход раскосов был не
менее 50 мм, а транспортный просвет при мак-
симальном подъеме не менее 200 лыи. Продоль-
ные тяги должны быть заблокированы цепями.
РАБОТА ТРАКТОРА
С СЕНОКОСИЛКОЙ
Трактор Т-25 агрегатируется с косилкой
КЗН-2,1. Перед навешиванием косилки трак-
тор перестраивают в высокую модификацию
с шириной колеи передних и задних колес
1400—1500 лии. Продольные тяги 6 (рис. 113)
механизма навески трактора должны быть
вставлены в средние отверстия боковых крон-
штейнов 7. Длину центральной тяги устанав-
ливают 590 лл, а длину раскоса 2 — 490 мм.
Продольные тяги необходимо заблокировать
цепями; они должны быть неподвижны в попе-
речном направлении. Механизм навески под-
нимают в крайнее верхнее положение и при
помощи перестановки подъемных рычагов на
шлицах вала размещают задние шарниры про-
дольных тяг на высоте 600 мм от земли.
Для навешивания косилки тракторист подъ-
езжает задним ходом к косилке и, переводя
рукоятку распределителя в плавающее поло-
жение, соединяет задние шарниры продольных
тяг с осями на раме косилки. Оси рамы дву-
сторонние (одна сторона имеет диаметр стержня
24 мм, а другая — 28 мм). Их можно перестав-
лять в кронштейнах. Для агрегатирования
косилки с трактором оси устанавливают так,
чтобы наружный конец был равен 28 мм. После
этого соединяют тяги механизма навески с ося-
ми рамы косилки и закрепляют их чеками,
при этом упор переднего рычага механизма
подъема косилки должен располагаться под ле-
вой продольной тягой механизма навески.
Закрепив продольные тяги, соединяют зад-
ний шарнир центральной тяги с отверстием
стойки на раме. Затем устанавливают шарнир
133
Рис. 113. Схема навешивания косилки КЗН-2,1 на трактор:
1 — подъемный рычаг; 2 — раскос; з — центральная тяга; 4 — карданная передача косилки; 5 — рама
косилки; в — продольная тяга механизма навески; 7 — боковой кронштейн трактора.
карданной передачи на вал отбора мощности
трактора.
Навешенную косилку поднимают гидроме-
ханизмом и, регулируя длину раскосов, доби-
ваются, чтобы рама занимала горизонтальное
положение в поперечной плоскости. После
этого ее опускают до соприкосновения стоек
с землей, причем высота заднего шарнира про-
дольной тяги должна быть над уровнем земли
350 лл. Во время работы косилки это расстоя-
ние не должно быть меньше 350 jot. Его под-
держивают при соответствующей установке
ограничительного упора на штоке поршня сило-
вого цилиндра. После навески косилки пере-
водят стойки рамы в горизонтальное положе-
ние.
РАБОТА ТРАКТОРА
С ОПРЫСКИВАТЕЛЕМ-ОПЫЛИВАТЕЛЕМ
Для борьбы с вредителями и болезнями
растений методом опрыскивания или опыли-
вания агрегатируют с трактором Т-25 опрыс-
киватель-опыливатель ОНК-Б.
Перед навешиванием опрыскивателя-опыли-
вателя трактор перестраивают в высокую, ого-
родную, модификацию и устанавливают колею
соответственно ширине междурядий обрабаты-
ваемых культур. С трактора снимают верхнюю
и нижнюю тяги механизма навески, раскосы,
кронштейн центральной тяги, силовой цилиндр
со шлангами, боковые кронштейны корпуса
134
главной передачи, колпак хвостовика вала
отбора мощности, крылья задних колес и фары.
Резервуары устанавливают по бокам трак-
тора над колесами при помощи передних и
заднего кронштейнов. Передние кронштейны
крепят к трубам полурамы трактора (рис. 114).
Задний кронштейн 2 (рис. 115) резервуаров
монтируют на подъемные рычаги механизма
навески. Для этого рычаги поднимают вверх
так, чтобы ось отверстия на конце рычага была
на высоте 480 лыи от оси дифференциала, что
соответствует почти вертикальному положению
Рис. 114. Установка передних кронштейнов резервуа-
ров:
1 — резервуар; 2 — хомут; з — прокладка; 4 — кронштейн;
5 — растяжка; в— труба рамы трактора.
Рис. 115. Установка заднего кронштейна резервуаров:
1 — резервуар; 2 — кронштейн; 3 — растяжка; 4 — подъем-
ный рычаг.
рычага. Кронштейн закрепляют на рычагах
осями, прикладываемыми к машине. На два
отверстия (внутренние) в тормозном рукаве,
к которым прикреплено крыло, устанавли-
вается правый и левый кронштейны. В крон-
штейне имеется болт, к которому крепят рас-
тяжки 3, фиксирующие задний кронштейн
в продольном направлении. Резервуары уста-
навливают на кронштейнах при помощи подста-
вок. Между подставками и резервуарами про-
ложены резиновые прокладки.
Перед навеской на хвостовик вала отбора
мощности устанавливают и крепят ведущую
звездочку 4 (рис. 116) с числом зубьев 15 под
цепь с шагом 19,05 мм. Раму машины монти-
руют к корпусу главной передачи на четырех
задних отверстиях с каждой стороны, к кото-
рым на тракторе прикреплены боковые крон-
штейны механизма навески. Рама удержи-
вается в горизонтальном положении двумя рас-
тяжками 5, передние концы которых надевают
на тот же болт в кронштейне, установленном
на тормозном рукаве, что и тяги заднего крон-
штейна резервуаров. После навешивания на
трактор на раму устанавливают все механизмы
опрыскивателя-опыливателя.
Другие машины для химической защиты
растений, такие, например, как ОНУ и ОШУ-50,
навешиваются на заднее навесное устройство
трактора. Их рабочие органы приводятся в
действие от вала отбора мощности трактора.
РАБОТА ТРАКТОРА
С НАВЕСНОЙ ВОЛОКУШЕЙ
Трактор Т-25 агрегатируется с волокушей
ВНХ-3, предназначенной для сбора сена из
валка в копны и транспортирования их к месту
скирдования. Волокуша может быть исполь-
зована также для сбора соломы и камыша.
Волокуша состоит из следующих основных уз-
лов: рамы, грабельного аппарата, лобовой
стенки, пальцев грабельного аппарата и дета-
лей навески волокуши на трактор (рис. 117).
Перед навешиванием волокуши на трактор
необходимо перестроить его для работы на ре-
версном ходу и наладить в высокой модифи-
кации.
Продольные тяги навесного устройства не-
обходимо установить в средние отверстия бо-
ковых кронштейнов, а передний шарнир цент-
ральной тяги закрепить во втором снизу отвер-
Рис. 116. Схема навешивания рамы опрыскивателя на
трактор:
1 — тормозной рукав; 2 — кронштейн опрыскивателя; з — кре-
пежная косынка; 4 — ведущая звездочка; 5 — растяжка; 6 —
рама опрыскивателя.
Рис. 117. Схема навешивания волокуши:
1 — корпус гидромеханизма; 2 — гидроцилиндр; з — подъем-
ный рычаг; 4 — подъемная тяга волокуши; 5 — центральная
тяга навески; 6 — волокуша; 7 — подъемная пружина воло-
куши; 8 — продольная тяга навески.
135
стии на кронштейне гидроподъемника, отрегу-
лировав ее длину на 710 мм. Раскосы навес-
ной системы должны быть сняты, а подъемные
рычаги должны быть установлены под углом
8° относительно оси рычага гидроцилиндра
(метки на торце ступиц рычагов должны быть
на один шлиц выше меток подъемного вала).
При этом шток цилиндра должен занимать са-
мое нижнее положение.
Далее необходимо навесить ось подвеса
волокуши на продольные тяги и заблокировать
цепями, вставить задний конец центральной
тяги навесного устройства трактора в ушки на
швеллере рамы волокуши, установить палец
и закрепить чекой.
Загнутые концы тяг подъема волокуши
пропустить через отверстия в средних уголь-
никах лобовой стенки, установить шайбы и
зашплинтовать, головки тяг подъема вставить
в проушины подъемных рычагов навесного уст-
ройства трактора, пропустить пальцы, имею-
щиеся в комплекте волокуши, установить шай-
бы и шплинты.
После этого установить подъемные пружины,
для чего необходимо продеть в отверстия на
швеллере рамы концы подъемных пружин,
а на их другие концы надеть натяжники, на-
вернуть на них по одной гайке, а затем завести
свободные концы натяжников в отверстия крон-
штейнов, навернуть гайки и закрепить.
Навешенную на трактор волокушу следует
перед началом работы еще раз осмотреть, под-
тянуть крепления и развести шплинты.
Навесное устройство регулировать в таком
порядке:
проверить длину центральной тяги; рас-
стояние передних концов рабочих пальцев
от земли при поднятом грабельном аппарате
должно быть 350 мм;
подтягивая или ослабляя натяжники пру-
жин, отрегулировать положение рабочих паль-
цев;
опустить волокушу; после касания земли
пальцами немедленно выключить распредели-
тель. Опустить на штоке гидроцилиндра упор-
ограничитель хода так, чтобы при касании земли
пальцами волокуши гидравлический цилиндр
отключался. Поскольку опускание пальцев во-
локуши происходит не на полный ход штока,
установка упора-ограничителя обязательна.
Волокушу перевозят с поднятыми зубьями.
При загрузке волокуши тракторист, не доез-
жая до копны, опускает грабельный аппарат
и продолжает движение, при этом волокуша
пальцами нанизывает копну, которая скользит
по пальцам до упора в лобовую стенку. Наи-
большая нагрузка на грабельную решетку
не должна превышать 300 кг.
136
После загрузки грабельную решетку под-
нимают в транспортное положение и перевозят
к месту разгрузки.
Для разгрузки волокуши у места скирдова-
ния необходимо остановить трактор, опустить
грабельный аппарат и отъехать обратным хо-
дом.
При длительном переезде необходимо на-
блюдать, не оседает ли навешенная волокуша
и в случае необходимости поднимать ее. Перио-
дически следует проверять положение упора
ограничителя хода штока цилиндра.
При движении с опущенной волокушей ру-
коятка распределителя должна быть установ-
лена только в плавающее положение.
Для обеспечения бесперебойной и произ-
водительной работы необходимо периодически
проверять состояпие всех креплепий и смазы-
вать трущиеся части машины солидолом. После
окончания работы волокуша должна быть очи-
щена от пыли, грязи и нависшей соломы или
травы. Перечень сельскохозяйственных машин
и орудий, агрегатируемых с трактором Т-25,
приведен ниже.
Перечень сельскохозяйственных и специальных
машин, агрегатируемых с трактором Т-25
Наименование машины	марка	Ширина захвата, м	Вес, кг
Плуг однокорпусный навес- ной	ПН-ЗОР	0,3	
Плуг двухкорпусный навес- ной	ПН-2-30Р	0,6	265
Плуг оборотный навесной	ПОН-30	0.3	276
Культиватор-растениепита- тель	КРН-2,86	2,8	650
Культиватор паровой навес- ной	КПН-2	2	286
Культиватор дисковый лес- ной	ДЛКН-6	1,1—1,5	193
Культиватор окучник 3-ряд- ный	ОКП-3	1,5—2,1	125
Мотыга ротационная	МВН-2.8М	2,8	379
Сеялка навесная овощная	СОН-2,8А	2,8	270
Сеялка для лука навесная	С Л П-6 А	2,7	410
Сеялка туковая навесная	СТН-2,8	2,8	280
Сеялка для питомника на- весная	СПН-4	1,8	325
Сеялка кукурузная	СКГК-4	2,4	550
Сеялка-культиватор расте- ниепитатель	СТСИ-6А	2,8	530
Сеялка-культиватор расте- ниепитатель	СТСН-4А	2,8	667
Сеялка лесная навесная	ССЛН-1	0,8	175
Опыливатель широкозах- ватный	ОШУ-50	1—4 ряда	230
Опыливатель универсаль- ный	ОНУ	5	266
Опрыскиватель виноградни- ковый	ОВНП-8	2	255
Косилка навесная	КЗН-2,1	2,1	220
Продолжение
Наименование машины	Марка	Ширина захвата, м	Вес, кг
Косилка одпобрусная при- цепная	К-2,1М	6	1350
Косилка с порциальным сбросом	КПП-2	1,95	960
Волокуша навесная	ВНХ-3	2	342
Волокуша для перевозки сена	В В-0,4	2,35	305
Борона пастбищная шар- нирная	БПШ-3,1	ЗД	295
Борона сетчатая навесная	БСН-4	4	300
Борона сетчатая	БСПН-4	4	245
Борона сетчатая облегчен- ная навесная	6СО-4	4	93
Борона ножевая вращаю- щаяся	БНВ-3	3	109
Борона луговая шарнирная	БЛШ-2.3	2.3	260
Борона дисковая садовая	БДН-1.3	1,3	315
Борона зубовая тяжелая прицепная	ЗБЗТУ-1	2,8	140
Борона лапчатая прицеп- ная	ЗБЗЛ-1	3	260
Борона зубовая средняя	ЗБСЗ-1	2.8	89
Борона пружинная прицеп- ная	БП-12	1,05	75
Навеска универсальная для борон Картофелесажалка навесная	И УБ-4,8	4,8	100
	КСКН-2	1,2	320
Картофелекопатель	КТН-1А	0.5—0,9	155
Орудие для подкапывания корнеплодов	ОПКШ-1,4	1,35—1,4	102
Свеклоподъемник	C1IC-2M	0.9—1,2	162
Прореживатель сахарной свеклы	ПСН-6М	2,8	345
Жатка сноповязалка полу- навесная	ЭСФ-1,8А	1,8	708
Льномолотилка сложная	МЛ-2.8П	—	2100
Коноплемолотилка сложная	МЛК-4.5	—	2100
Льнотеребилка навесная	ТЛН-1,5	1,52	260
Грабли поперечные	ГЛ-14	14	1100
Грабли поперечные	ГТ П-6	6	400
Грабли колесно-пальцевые	ГВК-6	6	900
Разб расыватель удоб рений	РУ-4	8	580
Фреза почвенная	ФП-2	1.3—2	290
Каток водоналивной глад- кий	ЗКВГ-1,4	4	880
Каток кольчато-шпоровый прицепной	ЗКК-6А	5,7	1410
Погрузчик грейферпый ма- логабаритный	ПМГ-0.2	—	90
Камнеуборочная машина	У СК-0.7	0,75	170
Прицеп тракторный одно- осный	1ПТС-2П		785
Глава V
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ТРАКТОРА
Система технического обслуживания трак-
тора Т-25 включает в себя следующие виды об-
служивания:
обслуживание в период первых 60 моточа-
сов работы нового трактора;
периодическое техническое обслуживание;
периодические технические осмотры;
неплановый текущий ремонт (устранение
отказов и неисправностей);
обслуживание в процессе хранения.
Содержание и методы выполнения работ
по каждому виду обслуживания определяются
соответствующей технической документацией,
разрабатываемой в соответствии с государствен-
ными стандартами.
Ниже приводятся правила обслуживания
в период первых 60 моточасов работы нового
трактора и периодического технического об-
служивания. Эти правила содержат в себе комп-
лекс обязательных для выполнения профилак-
тических операций. Выполнение этих операций
обеспечивает исправное техническое состоя-
ние трактора, предупреждение преждевре-
менных износов, отказов и неисправностей
деталей, узлов, механизмов трактора.
Выполнение правил технического обслужи-
вания обязательно в течение всего периода
эксплуатации.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
ТРАКТОРОВ
В ПРОЦЕССЕ ИХ ЭКСПЛУАТАЦИИ
При подготовке трактора к работе. 1. Про-
ведите ежесменное обслуживание.
2.	Прогрейте двигатель.
3.	Проверьте работу: двигателя; механиз-
мов управления трактором; гидронавесной сис-
темы; освещения и сигнализации.
4.	Устраните все неисправности и повреж-
дения, обнаруженные при осмотре и проверке
состояния трактора.
При работе па тракторе. 1. Следите за пока-
заниями приборов, цветом выхлопных газов,
прислушивайтесь к работе двигателя, агрега-
тов силовой передачи и ходовой системы. При
появлении ненормальных стуков и шумов ос-
тановите трактор и двигатель, выявите при-
чину неисправности и устраните ее.
2.	Следите за наличием свободного хода у
рычагов управления и величиной хода педалей.
3.	Не допускайте перегрузки, перегрева
и переохлаждения двигателя. Плавно вклю-
чайте сцепление двигателя с трансмиссией при
работе трактора с нагрузкой.
4.	Не делайте крутые повороты при пол-
ной нагрузке и большой скорости движения
трактора.
5.	Не допускайте работу трактора при про-
буксовке муфты сцепления.
137
6.	На стоянке трактора не допускайте дли-
тельную работу двигателя на холостом ходу.
После окончания емены. 1. Остановите дви-
гатель и проверьте на слух длительность вра-
щения (выбег) ротора центрифуги.
2. Устраните все неисправности и повреж-
дения, обнаруженные при работе трактора.
3. Заправьте топливный бак отстоянным
топливом.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
В ТЕЧЕНИЕ ПЕРВЫХ
60 МОТОЧАСОВ РАБОТЫ
НОВОГО ТРАКТОРА
В течение первых 60 моточасов работы но-
вого трактора выполните следующие операции.
Через каждые 10 моточасов работы. 1. Про-
ведите ежесменное техническое обслуживание.
2.	Проверьте и, при необходимости, отре-
гулируйте натяжение ремня вентилятора.
3.	Устраните неисправность и повреждения,
обнаруженные при осмотре трактора.
Через 30 моточасов работы. 1. Проведите
ежесменное техническое обслуживание.
2.	Замените масло в картере двигателя,
очистите и промойте сетку и магнит приемника
масляного насоса.
3.	Замените масло в корпусе топливного на-
соса (с промывкой сапуна).
4.	Проверьте и, при необходимости, отре-
гулируйте натяжение ремня вентилятора.
Через 60 моточасов работы. 1. Проведите
техническое обслуживание № 1.
2.	Проверьте форсунки на давление начала
впрыска и качество распыла топлива и, при
необходимости, отрегулируйте их, предвари-
тельно промыв внутренние полости корпусов
распылителей и прочистив сопловые отверстия.
3.	Замените масло в корпусах коробки пере-
дач, заднего моста, конечных передач, ВОМ
(предварительно их промыв).
4.	Проверьте крепления дисков и ступиц
колес, кронштейна цилиндра механизма на-
вески и состояние шин.
5.	Проверьте силовую передачу и ходовую
систему (регулировку главной муфты сцепле-
ния, блокировку КПП, регулировку тормозов).
6.	Проверьте и, при необходимости, подтя-
ните все наружные крепления.
ПЕРИОДИЧЕСКОЕ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
(ТЕХНИЧЕСКИЙ УХОД)
Периодическое техническое обслуживание
тракторов заключается в выполнении профи-
лактических, регламентированных операций,
обеспечивающих их нормальное техническое состояние и экономическую работу в течение заданного ресурса. Для тракторов в настоящее время установ- лены следующие виды периодического техни- ческого обслуживания:		
Виды технического обслу- живания	Периодичность	
	в моточасах работы трактора	в кг израсхо- дованного топ- лива (для Т-25)
Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) ТО № 1 ТО № 2 ТО „V- 3 Сезонное техническое обслу- живание (СТО) Обслуживание в особых условиях эксплуатации	10 60 240 960 Проводится к зимней и; илу	30 180 720 2900 при переходе ш летней экс- 1тации
Указанная периодичность проведения тех-
нического обслуживания предусмотрена для
технически исправных тракторов.
Проведение операций периодического техни-
ческого обслуживания обязательно. Работа на
тракторах без проведения этих операций за-
прещается. В зависимости от условий работы
трактора допускается отклонение от установ-
ленных сроков в пределах ±10%.
Ежесменное техническое обслуживание
(ЕТО). 1. Очистите трактор от пыли и грязи.
2. Проверьте путем внешнего осмотра: ком-
плектность и состояние наружных креплений
узлов и агрегатов; отсутствие течей масла, топ-
лива и электролита.
3. Проверьте уровень масла и, при необхо-
димости, долейте в картер двигателя, в корпус
топливного насоса, а отстоянное и профильтро-
ванное топливо в бак.
Техническое обслуживание № 1 (ТО № 1).
1. Обмойте трактор, обратив внимание на чис-
тоту промывки ребер, межреберного простран-
ства цилиндров и головок двигателя, лопастей
ротора и направляющего аппарата вентилятора
(при снятом кожухе вентилятора).
2.	Проверьте натяжение ремня вентилятора,
крепления дисков и ступиц колес.
3.	Проведите уход за воздухоочистителем:
прочистите отверстия и щели в автоматиче-
ском сухом пылеотделителе; очистите сетку
пылеотделителя и центральную трубу воздухо-
очистителя.
4.	Слейте отстой из топливного бака.
5.	Проведите уход за аккумулятором: про-
верьте уровень электролита, состояние клемм
и вентиляционных отверстий; смажьте некон-
тактные части клемм и наконечников техниче-
138
ским вазелином; долейте дистиллированную
воду и протрите.
6.	Проверьте уровень масла и, при необ-
ходимости, долейте в картер основного двига-
теля, корпус топливного насоса, бак гидро-
системы и в подшипники передних колес.
7.	Смажьте шарниры рулевых тяг, подшип-
ники и втулки осей поворотных кулаков.
8.	Проверьте состояние шин и давление
воздуха в них.
9.	Долейте топливо в бак.
Техническое обслуживание № 2 (ТО № 2).
1.	Обмойте трактор (как указано в ТО
№ 1).
2.	Проверьте и, при необходимости, отре-
гулируйте: натяжение ремня вентилятора; за-
зоры между клапанами и коромыслами; фор-
сунки на давление начала впрыска и качество
распыла; осевой зазор подшипников передних
колес и их сходимость; люфт рулевого колеса;
муфту сцепления и тормоза.
3.	Проведите уход за воздухоочистителем:
разберите, очистите и промойте все его узлы
и детали; замените масло в поддоне; в про-
цессе сборки обеспечьте герметичность всех
соединений воздухобчистителя и воздушного
тракта двигателя.
4.	Очистите и промойте: масляную центри-
фугу (ротор, корпус и колпак);
5.	Слейте отстой из топливного бака.
6.	Проведите уход за аккумулятором: про-
верьте уровень электролита, состояние клемм
и вентиляционных отверстий; смажьте некон-
тактные части клемм и наконечников техниче-
ским вазелином; долейте дистиллированную
воду и протрите; проверьте плотность электро-
лита и, при необходимости, подзарядите бата-
рею или замените ее на заряженную.
7.	Проверьте надежность крепления всех
узлов, особенно узлов крепления двигателя
и его агрегатов (кроме гаек анкерных шпилек
двигателя), корпуса трансмиссии, дисков и сту-
пиц колес.
8.	Замените масло в картере двигателя (с
промывкой сетки маслозаливного патрубка и
магнита приемника маслонасоса); в корпусе
топливного насоса (с промывкой сапуна).
9.	Проверьте уровень масла и, при необхо-
димости, долейте в бак гидросистемы (с про-
мывкой сапуна), картер главной передачи,
картера бортовых передач и в подшипники пе-
редних колес.
10.	Смажьте шарниры рулевых тяг, под-
шипники и втулки осей поворотных кула-
ков.
11.	Проверьте состояние шин и давление
воздуха в них.
12.	Долейте топливо в бак.
13.	Через 480 моточасов при очередном ТО
№ 2 очистите и промойте фильтр грубой очистки
топлива.
Техническое обслуживание № 3 (ТО № 3).
1.	Обмойте трактор, удалив грязь с охлаждаю-
щих поверхностей ребер, межреберного про-
странства цилиндров и их головок, лопастей
ротора и направляющего аппарата вентилятора
(со снятием заднего и среднего дефлектора, а
также кожуха вентилятора).
2.	Проверьте и, при необходимости, отрегу-
лируйте: натяжение ремня вентилятора; за-
зоры между торцами клапанов и коромыслами;
форсунки на давление начала впрыска и каче-
ство распыла с очисткой от нагара, промывкой
сопловых отверстий и внутренних полостей
корпусов распылителей; топливный насос
на стенде с форсунками и угол начала подачи
на двигателе; люфт рулевого колеса, шарниры
рулевого привода, сходимость и осевой зазор
подшипников передних колес; муфту сцепления
и тормоза.
3.	Проведите уход за воздухоочистителем:
разберите, очистите и промойте все его узлы
и детали, замените масло в поддоне; в процессе
сборки обеспечьте герметичность всех соеди-
нений воздухоочистителя и воздушного тракта
двигателя.
4.	Очистите и промойте масляную центри-
фугу (ротор, корпус и колпак). При остановке
двигателя проверьте на слух работу центри-
фуги.
5.	Промойте корпус и колпак фильтра тон-
кой очистки топлива и замените фильтрующий
элемент (со сливом отстоя из фильтра грубой
очистки и бака).
6.	Проведите уход за аккумулятором: про-
верьте уровень электролита, состояние клемм
и вентиляционных отверстий; смажьте некон-
тактные части клемм и наконечников техниче-
ским вазелином; долейте дистиллированную
воду и протрите; проверьте плотность электро-
лита и при необходимости подзарядите бата-
рею или замените ее на заряженную.
7.	Проведите уход за электрооборудованием:
проверьте работу генератора и реле-регулятора
на тракторе; проверьте правильность показа-
ний контрольных приборов по эталону.
8.	Проверьте надежность крепления всех
узлов (кроме гаек анкерных шпилек двигателя),
особенно крепления двигателя и его агрегатов,
корпуса трансмиссии, дисков и ступиц колес.
9.	Замените масло: в картере основного двига-
теля (с промывкой сетки и магнита приемника
маслонасоса) и в корпусе топливного насоса.
10.	Проверьте уровень масла и, при необ-
ходимости, долейте в картер главной передачи,
бак гидросистемы (с промывкой сапуна), кар-
139
теры бортовых передач и в подшипники перед-
них колее.
11.	Смажьте верхний подшипник рулевого
управления, шарниры рулевых тяг, подшип-
ники и втулки осей поворотных кулаков.
12.	Проверьте состояние шин и давление
воздуха в них.
13.	Долейте топливо в бак.
14.	Проверьте работу механизмов трактора
на холостом ходу и под нагрузкой.
15.	Через 2880 моточасов при очередном
ТО № 3 проверьте состояние щеток и щеткодер-
жателей, давление щеточных пружин стартера.
Сезонное техническое обслуживание (СТО).
При переходе к осенне-зимнему периоду экс-
плуатации (при установившейся температуре
окружающего воздуха +5О и ниже). 1. Дайте
оценку техническому состоянию трактора, оп-
ределите его мощностные и экономические по-
казатели.
2.	Замените масло и смазку летних сортов
в двигателе, гидравлической системе, агрегатах
и узлах силовой передачи и ходовой системы
согласно таблице смазки.
3.	Установите дроссельный диск под кожух
вентилятора.
4.	Установите винт посезонной регулировки
реле-регулятора в положение «3» («Зима»).
5.	Промойте топливом топливный бак, его
крышку, фильтры; заполните систему дизельным
топливом зимних сортов и удалите из нее воздух.
6.	Установите аккумулятор с зимней плот-
ностью электролита.
7.	Подготовьте свечу подогрева.
При переходе к весенне-летнему периоду
эксплуатации (при установившейся температуре
окружающего воздуха -]-5о). 1. Замените мас-
ло и смазку зимних сортов маслом и смазкой
летних сортов в двигателе, гидравлической
системе, агрегатах и узлах силовой передачи
и ходовой системы согласно таблице смазки.
2.	Уберите дроссельный диск из-под ко-
жуха вентилятора.
3.	Установите винт посезонной регулировки
реле-регулятора в положение «Л» («Лето»).
4.	Установите аккумулятор с летней плот-
ностью электролита.
5.	Промойте топливом топливный бак, его
крышку, фильтры; заполните систему питания
дизельным топливом летних сортов и удалите
из нее воздух.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ПРИ ОСОБЫХ УСЛОВИЯХ
ЭКСПЛУАТАЦИИ
При эксплуатации трактора в особенно пыль-
ных условиях выполняются следующие допол-
нительные операции:
140
1. При ежесменном техническом обслужи-
вании:
очистите защитную сетку вентилятора;
прочистите отверстия, сетку и щели фильтра
грубой очистки воздуха;
промойте поддон воздухоочистителя и про-
чистите отверстия в чашке масляной ванны;
замените масло в поддоне;
прочистите центральную трубу воздухоочис-
тителя.
2. При проведении технического обслужи-
вания № 2:
снимите и разберите воздухоочиститель;
очистите и тщательно промойте все его узлы
и детали;
заполните поддон свежим маслом;
после установки воздухоочистителя про-
верьте его герметичность, а также герметичность
воздушного тракта двигателя.
ОБСЛУЖИВАНИЕ
ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЯ
С ФИЛЬТРУЮЩИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ
ИЗ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА
И КАПРОНОВОЙ ПУТАНКИ
Воздухоочиститель с фильтрующими эле-
ментами из пенополиуретана и капроновой
путанки требует проведения технического об-
служивания реже в сравнении с воздухоочисти-
телем, у которого фильтрующими элементами
служат металлическая сетка и ватин.
Ниже приведены правила обслуживания та-
кого воздухоочистителя.
Для обычных условий эксплуатации (при
техническом обслуживании № 2 через 480 мото-
часов работы). 1. Проведите обслуживание воз-
духоочистителя: очистите и промойте все его
узлы и детали;
залейте свежее масло в поддон.
2. После сборки обеспечьте герметичность
воздухоочистителя и впускного тракта двига-
теля.
При работе трактора в особенно пыльных
условиях (при ежесменном техническом об-
служивании). 1. Прочистите щели и сетку ав-
томатического сухого пылеотделителя (при не-
обходимости операцию проводите несколько
раз в течение рабочего дня).
При техническом обслуживании № 1.
1. Прочистите щели и сетку автоматического
сухого пылеотделителя.
2. Замените масло в поддоне воздухоочис-
тителя, хорошо очистите и промойте под-
дон.
3. Прочистите центральную трубу возду-
хоочистителя.
ТАБЛИЦА СМАЗКИ ТРАКТОРА
№ позиции (рис. 118)	Место смазки	Число мест смазки	Сорт масла	Указания по проведению смазки
Ежесменно
3	Картер двигателя
2	Корпус топливного насоса
1	Дизельное
1	Дизельное
Проверить уровень масла и при необходимости
долить до верхней метки на щупе
Отвернуть контрольную пробку и проверить
уровень масла, при необходимости долить до
уровня контрольного отверстия
Подшипники передних ко-
2 Корпус топливного насоса
3 Картер двигателя
7	Конечные передачи
8	Верхний картер рулевого
управления
9	Главная передача
10 Корпус привода гидрона-
соса
4 Воздухоочиститель
1 Шарниры поперечной и про-
дольной рулевых тяг
6 Масляный бак гидроси-
стемы
13 Оси поворотных кулаков
Через каждые 60 часов
4	Солидол	Нагнетать
1	Автотракто рное	в зазоры Проверить
2	Солидол	Нагнетать
2	Автотракторное	в зазоры Проверить
		долить
шприцем до выхода старой смазки
уровень и при необходимости долить
шприцем до выхода старой смазки
уровень масла и при необходимости
Через каждые 240 часов
1	Дизельное	Слить масло, промыть сапун и залить свежее
1	Дизельное	Слить масло немедленно после остановки двига- теля. Очистить и промыть сетку и магнит, приемник масляного насоса, центрифугу и залить свежее масло до верхней метки на щупе
2	Автотракторное	Проверить уровень масла и при необходимости долить
1	Солидол	Сделать 5—6 нагнетаний шприцем
1	Автотракторное	Проверить уровень масла и при необходимости долить через отверстие пробки сапуна в корпусе рулевой колонки до уровня контрольной пробки в корпусе главной передачи слева
1	Автотракторное	Проверить уровень масла и при необходимости долить до уровня контрольной пробки
1	Дизельное	Очистить и промыть все узлы и детали. Залить в поддон свежее масло до уровня кольцевого пояска
Через каждые 960 часов
(при очередном техническом уходе № 2)
2 Корпус топливного насоса
Дизельное
Слить масло, промыть дизельным топливом и за-
лить свежее масло до уровня контрольного
отверстия
При сезонном техническом уходе
6	Масляный бак гидроси-	1	Автотракторное	Слить масло, промыть фильтр, сапун и залить
	стемы			свежее масло
7	Конечные передачи	2	Автотракторное	Слить масло, промыть картер и залить свежее
				масло
9	Главная передача	1	Автотракторное	Слить масло, промыть картер и залить свежее
				масло
10	Корпус привода гидрона-	1	Автотракторное	Слить масло, промыть картер и залить свежее
	соса			масло
14	Подшипники передних ко-	2	Автотракторное	Слить масло, промыть ступицы и залить свежее
	лес			масло
				141
Продолжение
М позиции (рис. 118)	Место смазки	Число мест смазки	Сорт масла	Указания ио проведению смазки
При разборке
5	Корпус отводки сцепления	муфты	1	Солидол	Очистить и смазать поверхность стакана и зало- жить смазку в полость корпуса отводки
11 12	Подшипник вала сцепления Стартер	муфты	1 1	УТВ № 1—13 Дизельное	Очистить полость в торце коленчатого вала от старой смазки и заполнить ее свежей смазкой Очистить и смазать все трущиеся части: подшип- ники, шейки вала якоря, винтовую нарезку вала, втулки привода
Примечание. При отсутствии сезонности смену масла в трансмиссии, корпусе привода гидронасоса,
передних колесах и гидросистеме производить через 1920 ч.
При техническом обслуживании №2. 1. Про-
ведите обслуживание воздухоочистителя:
очистите и промойте все его узлы и детали;
заправьте свежее масло в поддон.
2. После сборки обеспечьте герметичность
воздухоочистителя и впускного тракта двига-
теля.
ЗАПРАВКА ТРАКТОРА ТОПЛИВОМ
Для питания двигателя Т-25 применяют
дизельное топливо по ГОСТ 305—62 двух марок;
Л — летнее и 3 — зимнее.
Летнее топливо используют при положи-
тельных температурах выше 0°. При темпера-
туре от 0 до — 30° работают на зимнем топливе.
Кроме того, применяют дизельное топливо
по ГОСТ 4749—49 следующих четырех марок:
а)	арктическое дизельное топливо ДА,
предназначенное для эксплуатации при темпера-
туре окружающего воздуха ниже —30°;
б)	зимнее дизельное топливо ДЗ — для
эксплуатации п^и температуре окружающего
воздуха выше —30°;
г) летнее дизельное топливо ДЛ — для
эксплуатации при температуре окружающего
воздуха выше 0°;
д) специальное дизельное топливо ДС.
Применение для питания двигателя других
топлив с большей (соляровое масло) или с мень-
шей вязкостью (керосин) ухудшает работу
топливной аппаратуры и систему фильтрации.
Топливо должно быть чистым и не содержать
механических примесей и воды. Наличие в то-
пливе воды вредно отражается на работе филь-
трующего элемента топливного фильтра, вызы-
вает коррозию деталей топливоподающего трак-
та, а в холодное время вода замерзает, заку-
поривает топливопроводы и нарушает нормаль-
ное поступление топлива в двигатель.
Топливо загрязняется посторонними приме-
сями и водой, как правило, при транспорти-
ровке, хранении и заправке трактора. Поэтому
для перевозки и хранения топлива нужно поль-
зоваться исправными чистыми бочками, ци-
стернами и резервуарами с герметически за-
крываемыми крышками и вентиляционными
устройствами, защищенными от проникновения
пыли внутрь емкости. Перед заправкой топливо
отстаивают не менее 48 ч . Чем дольше отстаи-
вается топливо, тем лучше оно очищается от
примесей.
При выкачивании топлива из резервуаров
конец шланга нельзя опускать ниже 75—100 мм
от дна резервуара. Собранный отстой длительно
отстаивают и чистое топливо используют для
заправки трактора.
Трактор заправляют топливом при помощи
насоса и фильтра. Можно заправлять трактор
самотеком из емкости, расположенной выше
горловины бака.
Крышка топливного бака перед заправкой
должна быть хорошо очищена от пыли и грязи,так
же как и отверстия в ней для прохода воздуха.
Топливо заливают через воронку с частым
сетчатым фильтром и дополнительно через
фильтр из замши, шелка или фланели, который
вкладывают в воронку сверху сетчатого фильтра.
Фланель вкладывают ворсистой стороной на-
ружу (к нефильтрованному топливу). Топливо
заливается до верхней кромки фильтра горло-
вины, после чего фильтр вынимают, промывают
и снова устанавливают в горловину, а бак плот-
но закрывают крышкой.
Топливный бак рекомендуется заправлять
после окончания работы. Не следует оставлять
бак пустым на длительное время, так как при
охлаждении пары воды конденсируются и осе-
дают на стенках бака. Во время стоянки трак-
тора происходит отстой топлива.
142
Нельзя вырабатывать из бака все топливо
до оголения заборной трубки, во избежание
попадания воздуха в систему питания. Перед
началом работы необходимо слить из бака два
литра отстоя.
СМАЗКА ТРАКТОРА
Для смазки механизмов трактора Т-25 ре-
комендуются следующие сорта смазочных ма-
сел.
1. Картер двигателя, топливный насос и
воздухоочиститель. Дизельное масло.
Периодичность замены масла	Сорт масла	
	летом	зимой
480 моточасов	М10Г по ТУ 33—1—211—68	М8Г
240 моточасов	М10В по ТУ 38—1—210—68 или Дп-11 по МРТУ 33—1—257—67	М8В по ГОСТ 8581—63
120 моточасов	М10Б с присадкой ВНИИ НП-360 по ГОСТ 8581—63	М8В с присад- кой ВНИИ НП-360 по ГОСТ 8581—63
2. Главная передача, конечная передача, гид-
росистема, подшипники передних колес, при-
вод гидронасоса.
ГОСТ или техни-	Сорт масла	
ческие условия	летом	|	зимой
А. Основное
ГОСТ 1862—63 I АК-15	| ЛКп-10
Б. Заменители
а)	ГОСТ 5304—54 I	I
б)	ГОСТ 8581—63 |	|
3.	Корпус отводки муфты сцепления, верх-
ний картер рулевого управления, оси поворот-
ных кулаков, шарниры рулевых тяг. Кон-
систентная смазка, солидол.
А. Основная
ГОСТ 1033—51 | УС-2 (солидол жировой)
Б. Заменитель
ГОСТ 4366—64 ; УС (солидол синтетический)
4.	Подшипник муфты сцепления в торце
коленчатого вала двигателя.
а)	ГОСТ 8773—63 I ЦИАТИМ-203
б)	ГОСТ 1631—61 I Смазка № 1—13
Механизмы трактора нужно смазывать
только теми маслами, которые указаны в таб-
лице смазки.
Перед смазкой трактора следует очистить
от пыли и грязи масленки, контрольные и за-
ливные отверстия. Снятые пробки этих отвер-
стий класть на чистое место.
Смазочные материалы необходимо предо-
хранять от попадания в них пыли, грязи и воды.
Для каждого сорта масла иметь отдельную
.чистую тару.
Для замера уровня масла в механизмах
трактор нужно устанавливать на горизонталь-
ной площадке.
Для заправки механизмов и агрегатов трак-
тора применяют специальный бидон или ведро
с носиком — для заправки дизельного масла
через воронку с сеткой в картер двигателя,
корпус главной передачи, бак гидромеханизма;
шприц — для передачи жидкого масла в топ-
ливный насос, передний подшипник водяного
насоса, корпуса конечных передач и ступицы
передних колес, нижний картер рулевого
управления; рычажно-плунжерный шприц —
для смазки солидолом механизмов, имеющих
масленки.
Смазка двигателя. Масло заливают в картер
двигателя через маслозаливную горловину,
расположенную с левой стороны в передней
части двигателя. Уровень масла определяют
по меткам на масломерном стержне.
Уровень масла проверяют через 10—15 мин
после остановки двигателя, когда масло сте-
чет со стенок в картер.
Для замера уровня вынимают масломерный
стержень, вытирают его концами и снова встав-
ляют до упора, затем опять вынимают и опре-
деляют уровень по отрезку стержня, смочен-
ному маслом.
Масло сливают из системы сразу же после
остановки двигателя, когда все примеси нахо-
дятся еще в масле во взвешенном состоянии
и не успели осесть на стенках.
Для слива масла вывинчивают сливную
пробку на нижней крышке картера и выпускают
масло в чистую посуду. При сливе горячего
масла следует остерегаться ожогов. При замене
масла очищают и промывают ротор, корпус
и колпак центрифуги, а также очищают с маг-
нита фланца приемника масляного насоса ме-
таллическую пыль и промывают магнит и сетку
приемника в дизельном топливе.
Смазка топливного насоса. Топливный насос-
заправляют тем же маслом, что и двигатель,
при помощи шприца через отверстие под проб-
ку-сапун на верхней плоскости корпуса насоса.
Уровень масла проверяют через контрольные
отверстия на боковой стенке насоса.
143
чслобные обвзначения
Ежесменно
Через 60 иасоВ
Через 200 часоб
Через 960 часоб
При сезонном meiyiode
При разборке
Масло	Солидол УС-2 (Же)	Дизельное	Автотрак- торное	N- 1-13
Проберить и дополнить		/ 	| |	
Заменить смазку		/г		
Рис. 118. Схема смазки трактора.
Масло должно доходить до нижней кромки
отверстия. Выпускают масло через сливное
отверстие в донышке корпуса насоса сразу же
после остановки двигателя, после чего промы-
вают корпус дизельным топливом при помощи
шприца, завин гивают сливную пробку и зали-
вают свежее масло.
Смазка воздухоочистителя. В поддон возду-
хоочистителя заливают отработанное и про-
фильтрованное дизельное масло. Сменяют его
через 240 ч работы. При работе трактора в осо-
бенно пыльных условиях замена масла произ-
водится ежесменно. Одновременно со сменой
промывают поддон и кассету. Масло заливают
в поддон до уровня кольцевого пояска.
Смазка муфты сцепления. В муфте сцепле-
ния смазывают консистентной смазкой под-
шипник переднего конца вала муфты сцепле-
ния, расположенный в маховике, а также от-
водку.
Подшипник в маховике и отводку смазывают
при разборке со снятием двигателя с трактора.
Для смазки подшипника снимают с маховика
кожух муфты сцепления со всеми деталями
и валом, вынимают из маховика сальник и под-
шипник и удаляют старую смазку из расточки
маховика и сверления коленчатого вала. Про-
мывают подшипник, полости в маховике и ко-
ленчатом вале дизельным топливом, затем сма-
зывают и устанавливают подшипник и сальник
на место и собирают муфту сцепления.
Смазка привода гидронасоса. Привод гидро-
насоса смазывается автотракторным маслом
с помощью шприца через заливное отверстие
в верхней части корпуса. Уровень масла про-
веряется через контрольную пробку. Спус-
кается масло через пробку в нижней части
соединительного корпуса трактора.
Смазка главной передачи. В корпус главной
передачи заливают автотракторное масло через
отверстие в корпусе рулевой колонки. Уровень
масла контролируют двумя контрольными
пробками на левой вертикальной стенке кор-
пуса. Слив масла из главной передачи произ-
водится через отверстие в нижней точке дна
корпуса, которое закрыто пробкой с магни-
том.
Масло в главной передаче заменяют при
сезонном техническом уходе. Для замены масла
сливают старое масло сразу после работы, пока
оно еще горячее, через отверстие в днище кор-
пуса, при этом должна быть открыта заливная
пробка, очищен магнит сливной пробки и про-
мыта пробка, затем ее ставят на место, заливают
144
в корпус дизельное топливо до нижней метки
стержня и завинчивают заливную пробку.
После этого запускают двигатель и ездят на
тракторе 5—10 мин на всех передачах передним
и задним ходом. Остановив трактор и заглушив
двигатель, вывинчивают пробки и сливают
в течение 30—40 мин дизельное топливо. Про-
мыв еще раз сливную пробку, ставят ее на место
и заливают свежее масло до верхней метки
стержня.
Смазка конечных передач. Масло в корпуса
конечных передач заливают через отверстия
шприцем для жидкого масла. При вертикаль-
ном или наклонном (под углом 45°) положении
корпуса масло заливают через отверстия на
внутренней или боковой стенке корпуса до
уровня контрольного отверстия в поддоне.
При горизонтальном положении корпуса (впе-
ред или назад) — через верхнее отверстие на
боковой стенке до уровня нижнего контроль-
ного отверстия на внутренней стенке кор-
пуса.
Для проверки отвертывают пробку, которая
является в данном положении корпуса конт-
рольной, предварительно очистив ее от пыли
и грязи. Если масла недостаточно, его доливают
до нижней кромки отверстия. При замене масло
сливают сразу после работы, пока оно еще
не остыло.
Корпуса конечных передач промывают
дизельным топливом с последующей ездой в
течение 3—5 мин. После слива дизельного
топлива корпуса конечных передач заправ-
ляют свежим маслом до уровня контрольных
отверстий.
Смазка передних колес. Масло в ступицы
передних колес заливают через отверстие на
внутренней стороне ступицы шприцем для
жидкой смазки.
Для проверки уровня масла в ступицах
передних колес колесо устанавливают так,
чтобы пробка располагалась горизонтально,
отвертывают пробку, очищают ее от грязи и пыли
и доливают масло до нижней кромки отверстия.
При замене отработанного масла в ступицах
передних колес поднимают колесо домкратом
до отрыва от земли, вывинчивают из ступицы
пробку и, повернув отверстием вниз, выпускают
масло в посуду. Установив отверстие горизон-
тально, заливают в ступицу шприцем дизельное
топливо, завинчивают пробку и вращают ко-
лесо рукой 30—50 раз, после чего вывинчивают
пробку, поворачивают колесо отверстием вниз
и сливают топливо. Колесо оставляют в таком
положении 5—10 мин, чтобы из ступицы вы-
текло полностью все топливо. Установив отвер-
стие горизонтально, заливают в ступицу све-
жее масло и завинчивают пробку.
Смазка гидромеханизма. В гидромеханизм
масло заливают через отверстие на крышке кор-
пуса фильтра при помощи ведра с носиком и во-
ронки с фильтрующей сеткой.
Уровень масла в баке определяется щупом,
который расположен рядом с сапуном.
Уровень масла проверяют и дозаправляют
при выключенном насосе и опущенном в
крайнее нижнее положение механизме на-
вески.
Для замены масла необходимо:
а)	вывинтить сливную пробку в корпусе
гидромеханизма с правой стороны и выпустить
из бака масло;
б)	снять крышку фильтра, вынуть стакан
и снять фильтрующие элементы с трубки;
в)	промыть бак, фильтрующие элементы
и другие детали дизельным топливом;
г)	собрать и установить на место фильтр,
завинтить сливную пробку; вывинтить сапун,
вынуть пружинную стопорную пластину и на-
бивку, прочистить отверстия в корпусе сапуна,
промыть набивку и детали сапуна в дизельном
топливе, собрать сапун и установить его на
место;
д)	установить рычаг распределителя в пла-
вающее положение, а поршень силового ци-
линдра — в крайнее нижнее положение, за-
лить в бак чистое масло до верхней метки щупа,
после чего завинтить заливную пробку;
е)	включить насос гидравлической системы,
установить рукоятку распределителя в нейт-
ральное положение, запустить двигатель и дать
ему проработать 2—3 мин на малых оборотах,
проверяя при этом работу агрегатов и герметич-
ность соединений;
ж)	при помощи рычага распределителя сде-
лать несколько подъемов и опусканий гидрав-
лического навесного механизма;
з)	установить поршень силового цилиндра
в крайнее нижнее положение, остановить двига-
тель и проверить щупом уровень масла в баке;
долить свежее масло при необходимости и за-
винтить пробки.
Смазка переднего моста и рулевых тяг. Шар-
ниры рулевых тяг и передний мост смазыва-
ются солидолом с помощью рычажно-плунжер-
ного шприца.
Перед нагнетанием смазки необходимо
тщательно очистить масленки от пыли и
грязи.
Смазка стартера. Стартер смазывается при
разборке. Для этого его снимают с трактора,
очищают от пыли и грязи механизм включения
и слегка смазывают дизельным маслом все
трущиеся части (подшипники, винтовую на-
резку и шейки вала якоря, втулки привода
и др.).
145
10-731
Глава VI
ОБСЛУЖИВАНИЕ ТРАКТОРА
ЗИМОЙ
При низкой температуре окружающего воз-
духа эксплуатация трактора значительно ус-
ложняется ввиду ухудшения условий работы
системы питания и системы смазки. Одновремен-
но ухудшаются условия работы трансмиссии,
агрегатов гидравлики, электрооборудования,
приборов и других механизмов.
Понижение температуры вызывает возра-
стание вязкости топлива и смазочных масел
в механизмах двигателя и трансмиссии. Топливо
плохо протекает по трубкам и плохо фильт-
руется,сопротивлениетопливного фильтра резко
возрастает, загустевшее масло создает допол-
нительные сопротивления вращению валов и ше-
стерен двигателя, трансмиссии и других меха-
низмов.
Затрудняется запуск двигателя вследствие
увеличения усилий, необходимых для прокру-
чивания коленчатого вала двигателя, ухуд-
шается самовоспламенение дизельного топлива
из-за понижения температуры в конце сжатия.
При низких температурах емкость аккуму-
ляторной батареи снижается, потребляемый же
стартером ток возрастает ввиду увеличения со-
противлений при проворачивании двигателя.
Для того чтобы обеспечить надежную работу
трактора в зимний период, необходимо до на-
ступления холодов подготовить его к зимней
эксплуатации и провести следующие работы.
1.	Выполнить сезонный технический уход
и заменить после соответствующей промывки
летние сорта смазки во всех картерах зим-
ними.
2.	Слить топливо из бака, промыть его чис-
тым дизельным топливом, слить топливо из
топливопроводов, заменить фильтрующий эле-
мент, залить в бак зимнее дизельное топливо,
заполнить всю систему топливом и полностью
удалить из нее пузырьки воздуха.
3.	Снять с трактора аккумуляторную бата-
рею и провести ее обслуживание в соответствии
с указаниями по уходу за электрооборудованием.
При заполнении бака топливом необходимо
наблюдать, чтобы в топливо не попала вода,
так как образовавшиеся кусочки льда могут
забивать топливопроводы и прекращать по-
дачу топлива.
Топливо следует заправлять через фильтр
из замши или фланели, а при заправке во время
дождя или снега закрывать брезентом горловину
бака и воронку. Топливный бак следует дер-
жать всегда заполненным топливом. Один раз
в сутки рекомендуется проверять, нет ли в топ-
ливе воды, для чего выпускать немного отстоя
до появления чистого топлива.
Особенности эксплуатации и уход за двига-
телем при низких температурах. Зимняя эксплу-
атация двигателя начинается с того времени,
когда температура воздуха стабильно устано-
вится +5° и ниже.
Эксплуатация двигателя в зимний период
должна проводиться на маслах, указанных
в разделе «Система смазки».
Для надежной работы топливной аппара-
туры необходимо использовать зимние сорта
топлив согласно ГОСТ 305—62 или 4749—49.
Перед пуском двигателя необходимо выклю-
чить муфту сцепления и включить свечу подо-
грева.
Надежный запуск двигателя при темпера-
туре окружающего воздуха до —10° обеспечи-
вается при условии включения свечи подо-
грева и наличии на тракторе аккумуляторных
батарей емкостью 135 а-ч.
При температуре окружающего воздуха от
—10 до —20° рекомендуется разжижать масло
бензином с целью облегчения последующего
запуска двигателя.
Для этого при остановке машины на сто-
янку: заглушить двигатель, залить в картер
двигателя 0,6 литра бензина, запустить дви-
гатель, поработать на средних оборотах (1000—
1200 об/мин) в течение. 2—3 мин, заглушить
двигатель.
Последующий пуск осуществлять в обычном
порядке. Очередное разжижение масла про-
изводить только в том случае, если двигатель
проработал под нагрузкой не менее 5 ч.
При температуре окружающего воздуха
—20° и ниже добавлять к дизельному топливу
тракторный керосин в следующих количествах:
при температуре от —20 до —30° керосина 10%,
от —30 до —35° керосина 25% и от —35°
и ниже керосина 50—70%.
Смешивать дизельное топливо с керосином
необходимо перед заправкой топливного бака.
Глава VII
УХОДЫ ЗА ДВИГАТЕЛЕМ
Уход за двигателем сводится к правильной
эксплуатации, тщательной смазке, регулировке
механизмов и своевременной замене изношенных
деталей.
Правильный уход за двигателем и нормаль-
ная экспуатация его обеспечивают незначитель-
ный износ деталей и бесперебойную работу
механизмов двигателя в течение 5000 моточасов
работы.
146
Для обеспечения нормальных условий работы
деталей кривошипно-шатунного механизма во
время эксплуатации не допускается:
полная загрузка нового или отремонтиро-
ванного двигателя без предварительной обкатки;
загрузка недостаточно прогретого двигателя;
продолжительная работа при перегрузке
двигателя;
работа двигателя с пониженным давлением
масла (ниже 1 кг/см2);
перегрев двигателя (температура картерного
масла выше 105°);
работа двигателя при низкой температуре
масла в картере (ниже 55°);
длительная работа двигателя на холостом
ходу, вызывающая закоксовывание поршневых
колец;
работа двигателя без кожуха вентилятора
или при неплотном прилегании его к привалоч-
ной поверхности;
работа двигателя на сортах масла, не реко-
мендованных заводом;
работа двигателя без воздухоочистителя,
с неисправным воздухоочистителем или с под-
сосом воздуха через соединения всасывающих
трубопроводов;
работа двигателя с перебоями, ненормаль-
ными стуками и дымным выхлопом.
При трудном запуске, падении давления
масла в магистрали ниже 1 кг/см?, при появле-
нии ненормальных стуков, связанных с неис-
правностью кривошипно-шатунного механизма,
а также при большом выгорании картерного
масла двигатель должен быть разобран и осмот-
рен. Двигатель необходимо разбирать в закры-
том помещении.
Осмотр и проверку разобранного двигателя
нужно производить, сообразуясь с тем, какие
неисправности наблюдались в работе двига-
теля.
Так, например, если двигатель сильно дымил,
расходовал много масла или происходило силь-
ное выделение газов из сапуна, имел место
затрудненный пуск, следует проверить состоя-
ние и степень изношенности поршневых колец,
поршней и цилиндров.
Если манометр показывал малое или нуле-
вое давление масла на всех режимах работы,
то, прежде чем разбирать двигатель, нужно
проверить (если потребуется, исправить или
заменить) масляный манометр, убедиться в чи-
стоте сетки приемника масляного насоса и ис-
правности редукционного клапана системы
смазки и предохранительного клапана центри-
фуги.
Только после этих проверок, если они не
определили причину неисправности, можно при-
ступить к разборке коренных и шатунных под-
шипников для осмотра трущихся поверхностей,
измерения зазоров в них и устранения неисправ-
ностей.
УХОД ЗА КРИВОШИПНО-ШАТУННЫМ
МЕХАНИЗМОМ
При правильной эксплуатации двигателя и
при выполнении всех требований по уходу за ним
детали и узлы кривошипно-шатунного меха-
низма работают в течение всего срока службы
двигателя до капитального ремонта.
При аварийных случаях ремонт и замена
деталей кривошипно-шатунного механизма про-
изводится как указано в главе II части 1-й
в разделе 4 «Кривошипно-шатунный меха-
низм».
УХОД ЗА СИСТЕМОЙ
ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Уход за механизмом газораспределения за-
ключается в обеспечении надлежащих зазоров
между бойком коромысла и торцом стержня
клапана, плотности прилегания клапанов к сво-
им седлам, в наблюдении за нормальной смазкой
распределительного механизма. Величину за-
зора между торцами стержней клапанов и бой-
ками коромысел необходимо проверять через
каждые 240 моточасов работы двигателя. Зазор
должен быть для впускного и выпускного кла-
панов на непрогретом двигателе 0,30 мм. За-
зоры в клапанах нужно регулировать только
на непрогретом двигателе, в последовательно-
сти, соответствующей порядку работы цилинд-
ров. Для этого при помощи указателя и меток
ВМТ на шкиве привода вентилятора установить
поршень первого цилиндра в положение конца
такта сжатия (при этом впускной и выпускной
клапаны первого цилиндра должны быть за-
крыты), а затем для регулировки клапанов
второго цилиндра поворачивают коленчатый
вал на 1/2 оборота по часовой стрелке.
При нормальной эксплуатации двигателя
клапаны сохраняют герметичность в течение
всего времени работы до капитального ремон-
та — 5000 моточасов.
В случае необходимости притирку клапанов
производят пастой ГОИ.
Для предупреждения выпадания сухариков
и обрыва клапанов по выточке не следует раз-
бивать пары сухариков при разборке клапан-
ного механизма.
При замене распределительных шестерен
необходимо ввести в зацепление шестерни со-
гласно нанесенным на них меткам.
147
10*
УХОД ЗА СИСТЕМОЙ СМАЗКИ
Давление масла в магистрали контролирует-
ся по манометру. Нормальное давление масла
при прогретом двигателе и номинальных обо-
ротах должно быть в пределах 1,5—3,5 кг!см2.
При давлении масла ниже 1 кг!см2 двигатель
должен быть остановлен для выявления причин,
вызывающих пониженное давление масла.
Редукционный клапан, находящийся с пра-
вой стороны блок-картера, отрегулирован на
давлении 5,5 кг!см2 (начало открытия). При
износе коренных и шатунных подшипников
и падении в магистрали давления масла ниже
нормального необходимо отрегулировать его,
поворачивая отверткой пробку редукционного
клапана. При повороте пробки вправо давление
в системе повышается, влево — понижается.
Для обеспечения нормальной работы двига-
теля необходимо соблюдать следующие пра-
вила.
1.	Заливать масло в масляный картер дви-
гателя через воронку с густой сеткой.
2.	Применять дизельное масло, рекоменду-
емое заводом для данного времени года (см.
раздел «Система смазки»).
3.	Проверять при технических уходах уро-
вень масла в картере двигателя. В случае необ-
ходимости доливать масло до верхней метки
на масломерном щупе. Проверку производить
при неработающем двигателе, через некоторое
время после его остановки.
4.	Через каждые 240 ч работы при техниче-
ском уходе № 2 производить очистку и про-
мывку центрифуги (при использовании масла
серии I и серии II). В случае использования
масла Дс-11 и Дс-8 с присадкой ВНИИ НП-360
или масла Сп-11 и Дп-8 с присадкой ЦИАТИМ-
339 очистка и промывка центрифуги произво-
дится одновременно с заменой масла в картере
двигателя соответственно через 120 и 60 моточа-
сов работы двигателя.
5.	Через 960 ч работы промывать в чистом
дизельном топливе сетку маслоналивного пат-
рубка и набивку сапуна.
Замена масла в поддоне картера двигателя.
1. Перед заменой смазки запустить двигатель,
довести температуру масла в картере до 50°
(не менее) и остановить двигатель. Сразу после
остановки слить масло из картера.
2.	Очистить с магнита приемника масляного
насоса металлическую пыль и промыть магнит
с сеткой приемника в дизельном топливе, по-
ставить приемник маслонасоса на место.
3.	Очистить и промыть ротор, корпус и кол-
пак центрифуги.
4.	Залить в картер свежее дизельное масло,
рекомендуемое заводом.
148
Применение автола или других марок масел
недопустимо.
Уход за масляной центрифугой. Для очистки
масла на двигателе установлена полнопоточная
реактивная центрифуга. Через нее проходит
все масло, поступающее в магистраль двига-
теля. Уход за масляной центрифугой заклю-
чается в очистке и промывке ее каждые 240 ч ра-
боты (при замене масла в поддоне картера дви-
гателя).
Порядок очистки и промывки центрифуги
следующий.
1.	Отвернуть два болта крепления колпака 9
(см. рис. 33) и снять его.
2.	Отвернуть гайку 5 и снять ее вместе
с упорным кольцом 6.
3.	Снять осторожно с оси 12 ротор.
4.	Отвернуть гайку 7 и снять крышку 8
ротора вместе с уплотнительной прокладкой.
5.	Снять с помощью скребка слой отложе-
ний с внутренних стенок крышки 8 и днища
основания 2 и тщательно промыть детали ротора
в чистом дизельном топливе.
6.	Прочистить медной или латунной прово-
локой диаметром 1,5—1,8 лл выходные отвер-
стия форсунок.
7.	Проверить чистоту (при необходимости
очистить) отверстия в оси 12 ротора и стяжной
трубке 17.
Сборку ротора и закрепление его на оси
производить в обратной последовательности.
Для сохранения балансировки ротора риски
(метки), нанесенные на основании и крышке
ротора, должны быть совмещены при сборке.
Ротор центрифуги должен свободно от руки
вращаться без рывков и заеданий. При проверке
на слух работоспособности центрифуги тот-
час же после остановки двигателя должен быть
слышен в течение 30 сек постепенно затухаю-
щий шум мотора.
Предохранительный клапан 13 центрифуги
отрегулирован так, что он открывается при
давлении масла 5,5—6 кг! см2.
УХОД ЗА СИСТЕМОЙ ПИТАНИЯ
Уходу за системой питания должно быть
уделено особое внимание, так как исправно
действующая система питания значительно уве-
личивает продолжительность работы двига-
теля.
Для обеспечения нормальной работы сис-
темы питания двигателя необходимо соблюдать
следующие требования.
1.	Применять топливо, рекомендуемое за-
водом.
2.	Своевременно проводить технические
уходы за воздухоочистителем.
3.	Своевременно проводить технические
уходы за топливными фильтрами, топливным
насосом и топливным баком.
4.	Соблюдать чистоту всех узлов системы
питания.
5.	Следить за тем, чтобы не подсасывался
воздух и не попадала вода в систему топливо-
подачи.
УХОД ЗА ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЕМ
Поступающий в камеру сгорания воздух
предварительно проходит три ступени очистки
в воздухоочистителе: сухоинерционную, мокро-
контактную и фильтрующую. Если на двига-
теле установлен воздухоочиститель с фильтру-
ющими элементами из металлической сетки
и ватина, то обслуживание его проводится
следующим образом.
В обычных условиях эксплуатации при ТО
№ 1 через каждые 60 моточасов работы очи-
щается от пыли сетка автоматического сухого
пылеотделителя и щели. При очистке щелей
недопускается изменять величину прогиба на-
правляющей пластинки и величины зазора
(2 жж). Затем, при снятом поддоне и автоматиче-
ском сухом пылеотделителе, прочищается цент-
ральная труба воздухоочистителя.
При ТО № 2 воздухоочиститель полностью
разбирается, промываются все его узлы и де-
тали. В поддон заливается свежее дизельное
масло в количестве 0,6 кг. Зимой масло следует
разбавлять на */3 (по объему) дизельным топ-
ливом. В особенно пыльных условиях операции
ТО № 1 проводятся ежесменно; дополнительно
промывается поддон, прочищаются отверстия
в масляной ванне и производится замена масла.
Полная разборка и промывка воздухоочи-
стителя проводится при ТО № 2.
Уровень масла, заливаемого в поддон, опре-
деляется кольцевой выдавкой (зигом) на под-
доне.
Категорически запрещается переполнять
поддон маслом выше кольцевого пояска, так как
это приведет к засасыванию масла в цилиндры
и увеличению нагарообразования. Запрещается
снимать поддон при работающем двигателе.
Уход за кассетой третьей ступени заключает-
ся в периодической промывке (не снимая ва-
тина) путем полоскания в дизельном топливе.
Также нужно следить за тем, чтобы не было раз-
рывов материи и нарушений в расположении ее
в кассете.
Установка кассеты третьей ступени яв-
ляется операцией сборки воздухоочистителя.
Прежде чем поставить ее на место, необходимо
проверить наличие и исправность резинового
уплотнения в головке воздухоочистителя. Сняв
сухоочиститель и поставив воздухоочиститель
вертикально, нижней частью вверх, или наклон-
но, плавно опустить кассету и установить ее
на место, на резиновое уплотнительное кольцо.
После этого на основную центральную трубу
надевается резиновое кольцо, которое служит
вторым уплотнением для кассеты третьей сту-
пени, затем укладывается кассета с пакетом
фильтрующих сетчатых элементов и поджимная
пружина; все это закрепляется замковой шай-
бой на центральной трубе воздухоочистителя.
Заправленный маслом воздухоочиститель не
следует опрокидывать или держать в горизон-
тальном положении.
Уход за воздухоочистителем с фильтрующими
элементами из капроновой щетины и пенополи-
уретана описан в главе V.
Во время эксплуатации необходимо сле-
дить за плотностью соединений воздухоочисти-
теля и всасывающего тракта двигателя. Работа
двигателя при подсосе воздуха через соедине-
ния недопустима.
УХОД ЗА ТОПЛИВНЫМИ ФИЛЬТРАМИ
Уход за топливными фильтрами состоит
в периодической промывке элемента грубой
очистки топлива, смене элемента тонкой очистки
и промывке корпуса фильтров. Операции по
уходу за топливными фильтрами требуют осо-
бого внимания, так как от этого зависит дли-
тельная работа топливного насоса и форсу-
нок. При засорении фильтров наблюдается па-
дение мощности двигателя. Для промывки
фильтра грубой очистки топлива необходимо
выполнять следующие операции: закрыть кран
топливного бака; снять стакан фильтра; про-
мыть в дизельном топливе фильтрующий эле-
мент и стакан; поставить на место фильтрующий
элемент и стакан; заполнить топливную систе-
му топливом и удалить из нее воздух.
Для замены элемента фильтра тонкой очистки
топлива следует слить топливо из фильтра,
очистить от грязи и пыли корпус фильтра,
снять колпак и поставить новый элемент. Де-
тали фильтра перед сборкой должны быть тща-
тельно промыты в дизельном топливе. После
замены элемента следует заполнить систему
топливом и удалить из нее воздух.
УХОД ЗА ТОПЛИВНЫМ НАСОСОМ
И ФОРСУНКАМИ
Уход за топливным насосом заключается
в ежесменной проверке уровня масла в корпусе
насоса и при необходимости — доливке его.
Увеличенное количество масла в корпусе
насоса замедляет движение грузиков регу-
149
лятора, что может вызвать резкое увеличение
оборотов двигателя.
Смазка деталей насоса и регулятора осуще-
ствляется дизельным маслом.
Промывка корпуса насоса и сапуна с заме-
ной масла проводится через каждые 960 ч
работы.
Через каждые 240 ч работы проверяются
и при необходимости регулируются форсунки
на давление начала впрыска и качество рас-
пыла топлива.
Через 960 ч работы при техническом уходе
проверить в мастерской на специальном стенде
топливный насос в комплекте с форсунками
и при необходимости отрегулировать его (с по-
следующей проверкой угла опережения впрыска
топлива на двигателе).
Запустив двигатель, нужно проверить от-
сутствие течи в местах крепления трубок высо-
кого давления и убедиться в плотном проле-
гании форсунок к посадочным гнездам. Прорыв
газов между форсункой и посадочным гнездом
вызывает перегрев форсунки и выводит распы-
литель из строя. В случае снятия трубок высо-
кого давления с двигателя на штуцеры топлив-
ного насоса и форсунок необходимо навертывать
защитные гайки-колпачки.
Категорически запрещается разбирать или
регулировать топливную аппаратуру в поле-
вых условиях.
Регулировку и замену топливного насоса
можно производить только в специально обору-
дованных мастерских.
УХОД ЗА ТОПЛИВНЫМ БАКОМ
Топливный бак рекомендуется заполнять
топливом в конце рабочего дня. Этим дости-
гается удаление насыщенного влагой воздуха
и предупреждается возможность конденсации
паров воды внутри бака.
Уход за топливным баком сводится к следую-
щему. При сезонном техническом уходе про-
мыть топливный бак двигателя, сетчатый фильтр
наливной горловины и ее крышку, и продуть
топливопроводы. Промывка проводится ди-
зельным топливом, которое сливается через
спускной кран бака.
Категорически запрещается оставлять откры-
той наливную горловину топливного бака.
Не следует допускать полного расходования
топлива из бака.
ЗАПОЛНЕНИЕ ТОПЛИВОМ
ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ
После промывки топливного фильтра или
замены фильтрующего элемента, а также при
попадании воздуха в топливную систему в ней
150
образуются воздушные «мешки», затрудняющие
запуск и вызывающие перебои в работе дви-
гателя.
В случае попадания в топливную систему
воздуха необходимо заполнить ее топливом,
одновременно удалив воздух. Для этого нужно
открыть кран топливного бака и заполнить
систему топливом, пользуясь насосом для руч-
ной подкачки, установленным на подкачиваю-
щей помпе.
После удаления воздуха из топливной си-
стемы и заполнения ее топливом необходимо
завернуть до отказа рукоятку насоса ручной
подкачки на резьбовую часть корпуса для того,
чтобы шариком, укрепленным в нижней части
штока, плотно перекрыть отверстие, соединяю-
щее цилиндр насоса со всасывающей полостью
помпы. В противном случае при работе через
неплотность в насосе для ручной подкачки
будет подсасываться воздух, что приведет к на-
рушению нормальной работы двигателя.
На работающем двигателе удаление воздуха
из топливной системы производится автомати-
чески.
Если попадание воздуха в топливную си-
стему повторяется, необходимо проверить, гер-
метичны ли соединения топливопроводов, и при
обнаружении течи принять меры к ее устра-
нению. После устранения течи заполнить си-
стему топливом, как указано выше.
ПРОВЕРКА РАБОТЫ
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Признаки неисправностей работы топливной
аппаратуры. При ухудшении работы двигателя,
выражающейся в появлении дымного выпуска,
падении мощности, пропуска вспышек, следует
проверить топливную аппаратуру.
Появление дымного выпуска может быть
вызвано перегрузкой двигателя или неправиль-
ной регулировкой топливной аппаратуры. В слу-
чае падения мощности двигателя без дымного вы-
пуска необходимо проверить состояние топлив-
ных фильтров, в случае загрязнения промыть
элемент фильтра грубой очистки и заменить
элемент фильтра тонкой очистки. При работе
двигателя с перебоями и дымным выпуском
при одновременном падении мощности следует
проверить работу форсунок и топливного на-
соса. При эксплуатации двигателя в зимнее
время опасно попадание воды в топливо: вода
замерзает и закрывает отверстия фильтра и под-
качивающего насоса.
Регулировка и проверка форсунок. Для нор-
мальной работы двигателя форсунки должны
быть отрегулированы на давление начала рас-
пыла (впрыска) топлива 170 *5 кг! см2. Проверка
и регулировка форсунок производится на спе-
циальных стендах. При отсутствии стенда можно
проверять форсунки на двигателе при помощи
эталонной форсунки или максиметра.
При проверке работы форсунок нужно обра-
щать самое тщательное внимание на качество
распыла. Нормально работающая форсунка
должна давать струи равномерно распыленного
топлива. Отсечка подач должна быть резкой,
без признаков подтекания топлива.
Перед регулировкой форсунка должна быть
разобрана и тщательно промыта. Раскомплек-
товка распылителей не допускается. Рекомен-
дуется все форсунки после регулировки прове-
рять на производительность и ставить на дви-
гатель форсунки одной производительности
(группы). Для монтажа и демонтажа форсунки
необходимо снять крышку клапанов. При уста-
новке форсунок на двигатель необходимо, чтобы
топливоподводящий штуцер форсунки распола-
гался строго в плоскости, перпендикулярной
оси коленчатого вала и проходящей через сере-
дину цилиндра.
При несоблюдении этого условия возможно
ухудшение процесса сгорания, а следователь-
но, ухудшение топливной экономичности дизе-
ля в связи с отклонением впрыскиваемых
в камеру сгорания струй топлива от правиль-
ного направления.
Затяжку форсунок при установке их на дви-
гатель следует производить ключом с усилием
30—36 кг (момент затяжки равен 10—12 кал).
Снятие с двигателя и установка на двига-
тель топливного насоса. При снятии: 1. Очи-
стить от грязи насос, форсунки, трубки высо-
кого и низкого давления и места разборки.
2.	Отсоединить тягу управления подачей
топлива.
3.	Отсоединить трубку высокого и низкого
давления и обернуть отсоединенные концы тру-
бок низкого давления бумагой или чистыми
тряпками, а на штуцеры насоса, форсунок и на
трубки высокого давления навернуть гайки-
колпачки. Сливное отверстие форсунок также
закрыть бумагой или чистыми тряпками, а на
гайку распылителя надеть чехол, болты пово-
ротных угольников топливопроводов установить
с защитными втулками.
4.	Отвернуть болты крепления фланца насоса
к крышке распределения, и отодвинув насос
назад, снять его.
После снятия насоса отверстия в крышке
распределительных шестерен и переднем листе
закрыть.
При установке: 1. Повернуть вал топливного
насоса до совпадения широкого шлица на
втулке вала с широкой впадиной в шлицевом
фланце.
2. Осторожно, не повреждая прокладки,
ввести фланец передней цилиндрической частью
в отверстие щита распределения, во втулку
шестерни привода и равномерно затянуть
болты.
3. Поставить на место все топливные трубки.
Соединить тягу управления подачи топлива
с рычагом регулятора.
Если топливный насос подвергался раз-
борке и регулировке, а также при установке
нового насоса, необходимо проверить и устано-
вить момент подачи топлива насосом.
Проверка и установка момента начала по-
дачи топлива насосом. 1. Отсоединить трубку
высокого давления от штуцера секции перво-
го цилиндра и установить на этот штуцер жид-
костной момептоскоп.
2.	Медленно повернуть коленчатый вал дви-
гателя до совпадения указателя, закрепленного
на крышке шестерен с меткой «Т» (начало подачи
топлива) на ведущем шкиве привода вентиля-
тора. В это время в первом цилиндре должен
быть конец такта сжатия.
3.	Спять заливную горловину и вывернуть
два болта крепления шлицевого фланца топ-
ливного насоса.
4.	Рычаг управления подачи топлива поста-
вить в положение полной подачи и поворачивать
ключом валик топливного насоса до появ-
ления топлива в трубке без пузырьков воз-
духа.
5.	При помощи насоса ручной подкачки
создать давление топлива в системе низкого
давления.
6.	После появления чистой струи часть топ-
лива из трубки слить и осторожно поворачивая
валик, отметить момент подъема топлива
в трубке.
7.	При положении валика насоса, соответ-
ствующем моменту начала подачи топлива,
найти на шлицевом фланце отверстия, совпа-
дающие с отверстиями на шестерне, и завернуть
болты.
8.	После установки болтов крепления шли-
цевого фланца еще раз произвести проверку.
Регулировка топливного насоса. См. главу V «Си-
стема питания двигателя».
Параметры регулировки топливного насоса
1.	Номинальные обороты кулач- 800
кового вала насоса, об/мин
2.	Часовая производительность на
безмоторном стенде со стендовыми
форсунками, кг/час,
при 800 об/мин	4,7—4,9
при 830—840 об/мин	Не более 2,0
3.	Максимальные обороты холо- 840—850
стого хода кулачкового вала насо-
са] об/мин
151
4.	Обороты кулачкового вала на-
соса, при которых происходит полное
автоматическое выключение подачи
топлива через форсунки регулято-
ром, об/мин
Обороты кулачкового вала насоса
в момент начала автоматического дей-
ствия регулятора, об/мин
6.	Угол начала подачи топлива
первой секцией насоса по мениску
до ВМТ кулачка (в градусах поворота
кулачка)
7.	Подача при пусковых оборотах
8.	Пусковые обороты, об/мин
Не более 890
805-815
57 ± 1
160 мм3/циклов
60
Уход за системой охлаждения. От нормальной рабо-
ты системы охлаждения в значительной степени зави-
сит работа двигателя.
Показателем нормальной работы системы охлаж-
дения является температура масла в магистрали, кото-
рая должна быть в пределах 55—100° (не выше 105° при
работе двигателя в тяжелых условиях).
Для поддержания нормального теплового
режима двигателя при низких температурах
воздуха (ниже +5°) необходимо установить
под кожухом вентилятора на передний дефлек-
тор дроссельный диск вентилятора.
Допускается работа двигателя с установ-
ленным дроссельным диском при температуре
воздуха до +10°.
При работе двигателей в особенно пыльных
условиях ежесменно очищать защитную сетку
вентилятора, а через 60 часов работы двига-
теля удалять при необходимости грязь с охлаж-
дающих поверхностей и межреберного простран-
ства цилиндров и головок, тщательно промыть
оребрение цилиндров и головок и лопасти рабо-
чего колеса и направляющего аппарата венти-
лятора.
Регулировка натяжения ремня привода вен-
тилятора осуществляется специальным натяж-
ным механизмом.
Закрепление натяжного механизма на планке
с помощью гайки производится в положении
равновесия (когда сила натяжения ремня и сила
пружины натяжного механизма уравновеши-
ваются). Для регулировки натяжения ремня
(через 60 часов работы двигателя) ослабляется
гайка на планке, а после стабилизации шкива
гайка затягивается.
Глава VIII
УХОДЫ ЗА ТРАКТОРОМ
УХОД ЗА МУФТОЙ СЦЕПЛЕНИЯ
При неправильной регулировке- муфты, а
также при замасливании накладок ведомого
диска может возникнуть пробуксовка муфты.
Замасливание может произойти из-за плохого
состояния уплотнений привода гидронасоса
или двигателя. Для устранения замасливания
необходимо разобрать муфту сцепления, вы-
нуть ведомый диск, тщательно промыть на-
кладки в бензине с помощью щетки и хорошо
высушить.
При износе фрикционных накладок ведомого
диска муфту нужно регулировать в следующем
порядке.
1.	Поставить рычаг переключения передач
в нейтральное положение.
2.	Снять крышку соединительного корпуса
с левой стороны трактора.
3.	Ключом проворачивать коленчатый вал
двигателя так, чтобы против люка поочередно
останавливались три рычажка выключения-
муфты.
4.	Проверить щупом зазор между концом
каждого рычажка и упорным подшипником;
зазор должен быть 2—3 хи с разницей для от-
дельных рычажков не более 0,1 мм.
При несоответствии зазоров указанным вели-
чинам необходимо отвернуть контргайку и про-
ворачивать регулировочный болт до установки
требуемого зазора, после чего законтрить болт
гайкой.
П ри чрезмерном уменьшении зазора между
концами рычажков и подшипником муфты
будет также наблюдаться постоянное вращение
подшипника при включенной муфте, что вы-
зовет быстрый износ рычажков и подшипника.
Если накладки износились до уровня головок
заклепок, крепящих накладки, их заменяют.
Передний подшипник вала муфты и корпус
отводки смазываются только при разборке
трактора. Выжимной подшипник отводки име-
ет постоянную смазку. В процессе эксплуата-
ции трактора необходимо периодически прово-
рачивать шплинт в нижней части соединитель-
ного корпуса для выпуска просочившегося
через сальники масла.
УХОД ЗА ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ
Уход за главной передачей состоит в очистке
ее от пыли и грязи, подтяжке резьбовых соеди-
нений, хорошей и своевременной смазке, в на-
блюдении за герметичностью разъемов и саль-
ников. Течь масла через стыки и сальники мо-
жет появиться в результате повышения давле-
ния в картере при нагреве. Последнее является
следствием забивания отверстий в сапуне. Поэ-
тому отверстия в сапуне необходимо системати-
чески прочищать.
При нормально работающем сапуне выте-
кание масла через разъемы и из-под крышек
возникает вследствие разрушения прокладок.
В случае износа сальника первичного вала масло
152
будет протекать в соединительный корпус и на-
капливаться там.
Изношенные сальники ведущих валов ко-
нечных передачи пропускают масло в тормозной
рукав. Признаком неисправности служит вы-
текание масла из рукава через сливное отвер-
стие.
Изношенные сальники заменяют. Для замены
сальника на ведущем валу конечной передачи
отъединяют тормозной рукав от главной пере-
дачи и снимают его вместе с конечной передачей
и валом. После замены сальника перед сборкой
проверяют состояние поверхности вала, со-
прягающейся с сальником. При обнаружении
повреждений их необходимо устранить тонкой
наждачной бумагой.
Если поверхность вала под сальником сильно
изношена и не поддается исправлению, вал
заменяют.
Для замены сальника первичного вала отъ-
единяют главную передачу от соединительного
корпуса, разобрав предварительно соединитель-
ную муфту между первичным валом и валом
муфты сцепления. Отвинчивают гайки 7 (см.
рис. 54) на резьбовом хвостовике первичного
вала 8, отвертывают болты, крепящие стакан
9 подшипника к картеру 1 главной передачи, и,
равномерно ввинчивая в отверстия фланца
два болта М10х1,5, выпрессовывают из картера
гнездо подшипника вместе с подшипником 4
и сальником 5.
Вынимают из гнезда стопорное кольцо, вы-
прессовывают подшипник и снимают сальник.
При износе рабочую поверхность втулки 6
защищают, а при больших повреждениях втулку
заменяют.
Нормальная работа главной передачи сопро-
вождается равномерным глухим шумом низкого
тона без резких ударов и стуков.
При увеличении бокового зазора между
зубьями конических шестерен механизма ре-
верса и особенно при неправильной регулировке
бокового зазора шум главной передачи усили-
вается, сопровождается звонкими металличе-
скими ударами.
Для определения состояния деталей меха-
низма реверса необходимо проделать следую-
щее.
1.	Слить масло из главной передачи и про-
мыть ее керосином или чистым дизельным топ-
ливом.
2.	Очистить трактор от пыли и грязи и снять
рулевую колонку с электропроводами и верх-
нюю крышку корпуса главной передачи; вынуть
вилки и валики переключения передач.
3.	Замерить осевой разбег механизма ре-
верса на промежуточном валу двумя щупами,
вставленными с диаметрально противополож-
ных сторон между шлифованной поверхностью
конической шестерни 7 (см. рис. 55) и упорной
шайбой 8. Для этого весь комплект реверса
нужно сдвинуть в противоположную сторону.
Нормальный осевой разбег должен быть в пре-
делах 0,2—0,5 хи. Если разбег превышает
0,8 хи, необходимо отрегулировать зазор.
4.	Проверить боковой зазор между зубьями
конических шестерен, пропуская свинцовую
пластинку длиной 15—20 мм и толщиной
0,5—1,5 мм между входящими в зацепление
зубьями при прокручивании первичного вала.
Нормальный зазор для новых шестерен со-
ставляет 0,2—0,4 мм. Допускается боковой за-
зор в зубьях до 1,5 хи для нормально работаю-
щих шестерен при удовлетворительном их
состоянии. При большем зазоре или неудовлет-
ворительном состоянии конических шестерен
заменяют шестерни.
Не следует уменьшать зазор для компенса-
ции износа зубьев, длительное время работавших
без ненормального шума и стуков, при помощи
регулировки, так как это может привести к быст-
рому разрушению зубьев.
Если необходимо отрегулировать осевой
разбег шестерен механизма реверса, нужно
продолжить разборку главной передачи в такой
последовательности.
1.	Снять защитный колпак 45 (см. рис. 54)
правого шлицевого конца промежуточного вала
14 и крышку 19 на левой боковой стенке главной
передачи.
2.	Снять корончатую гайку и стопорное
кольцо 16 на концах вала.
3.	Снять с правого конца вала распорную
втулку 44. устанавливаемую на шлицевой конец
вала вместо шкива.
4.	Снять корпус 42 сальников на правом
конце вала вместе с сальниками и втул-
кой 46.
5.	Выпрессовать стакан 48 подшипника
вместе с подшипником 47 правого конца вала
из корпуса главной передачи. Для этого завин-
чивают в резьбовые отверстия фланца два болта
М8х1,25 и, равномерно вращая их, выпрессо-
вывают гнездо.
6.	Расшплинтовать левую сторону реверса.
Для этого отгибают усики на замковой шайбе 11
(см. рис. 55) и повертывают наружную шайбу 10
на 1/12 окружности так, чтобы выступы на шайбе
попали во впадины на шлицевом валу.
7.	Выпрессовать промежуточный вал из ле-
вого подшипника 15 (см. рис. 54), ударяя по
торцу левого конца вала молотком через медную
или деревянную наставку.
8.	Сдвинуть вал вправо и вынуть его из
корпуса с механизмом реверса и ведущими ше-
стернями 13 и 2.
153
После разборки главной передачи регули-
руют величину осевого разбега шестерен меха-
низма реверса.
Справа на промежуточном валу имеется
буртик, в который упирается шайба 2 (см. рис.
55) постоянной толщины, а осевой разбег шесте-
рен регулируют тонкими прокладками .9 толщи-
ной 0,2 и 0,5 мм. Их устанавливают между на-
ружной 10 и внутренней 8 упорными шайбами
в одном наборе с отгибпой замковой шайбой 11.
Толщину регулировочных шайб подбирают та-
кой, чтобы осевой разбег шестерен был в пре-
делах 0,2—0,4 мм.
Перед регулировкой реверса проверяют со-
стояние бронзовых втулок 4, запрессованных
в шестерни механизма реверса, и определяют
величину зазора между сопряженными поверх-
ностями бронзовых втулок и зубчатой втул-
ки 6.
Этот зазор должен быть в пределах 0,04—
0,18 .о. При увеличении зазора свыше 0,3 мм
втулки заменяют.
Запрессованную в ступицу шестерни новую
втулку развертывают до диаметра 52+0,04в лли
Биение относительно начального конуса ше-
стерни допускается не более 0,2 мм.
При увеличении бокового зазора между
зубьями конических шестерен свыше 1,5 Л1Л1,
как указывалось выше, нельзя уменьшить этот
зазор регулировкой. В этом случае заменяют
шестерни и первичный вал. Первичный вал
можно заменить только тогда, когда вынут
из корпуса промежуточный вал с механизмом
реверса.
При замене первичного вала его выпрес-
совывают с внутренним подшипником внутрь
корпуса.
Новый первичный вал устанавливают в кор-
пус главной передачи так, чтобы расстояние
от торца внутреннего подшипника до оси
промежуточного вала было 76,5—77 мм. Этого
достигают подбором количества и толщины
прокладок 10 (см. рис. 56), устанавливаемых
под фланец гнезда переднего подшипника.
После установки промежуточного вала с ме-
ханизмом реверса проверяют боковой зазор
между зубьями шестерни на первичном валу
и правой, и левой шестернями механизма ре-
верса, он должен быть одинаков с обеих сторон
и находиться в пределах 0,2—0,4 мм. Чтобы
отрегулировать зазор, подкладывают прокладки
49 под фланец гнезда правого подшипника про-
межуточного вала (см. рис. 54).
При разборке главной передачи необходимо
тщательно проверять состояние ее деталей, а
при сборке надежно затягивать болты, шплинто-
вать гайки и правильно отгибать стопорные
шайбы.
154
УХОД ЗА КОНЕЧНЫМИ ПЕРЕДАЧАМИ
Уход за конечной передачей состоит в
проверке и подтяжке крепежных деталей, в
поддержании нормального уровня масла, уст-
ранении течи масла и правильной регули-
ровке конических подшипников ведомого
вала.
Масло может вытекать из-под крышки 14
(см. рис. 61) ведущего узла с наружной сто-
роны трактора, из-под крышки 24 ведомого
узла с внутренней стороны трактора и через
соединения поддона 30. Если при затяжке
болтов течь не устраняется, необходимо снять
крышку и заменить прокладку, предварительно
смазав ее солидолом.
Масло может просачиваться через кар-
касный резиновый сальник 19 ведущего вала
внутрь тормозного рукава и через спускное
отверстие наружу. В этом случае сальник
заменяют новым. Для замены сальника отъе-
диняют конечную передачу с тормозным ру-
кавом и тормозом от главной передачи в та-
ком порядке:
поднимают домкратом, установленным под
тормозной рукав, одну сторону трактора, от-
вертывают шесть болтов и снимают колесо
с ободом и шиной; снимают крыло; отделяют
тормозной рукав от главной передачи и раз-
бирают тормоз;
отвертывают восемь гаек на внутренней
стороне фланца тормозного рукава и снимают
тормозной рукав с картера конечной пере-
дачи; снимают фиксирующие кольца, спрес-
совывают тормозной шкив и вынимают шпонки
из пазов на валу;
отвертывают болты корпуса 18 сальника
ведущего узла конечной передачи и снимают
корпус с сальником 19;
вынимают изношенный сальник из крышки
и заменяют его новым; перед запрессовкой
наружную поверхность сальника смазывают
тонким слоем солидола; сальник должен быть
запрессован без перекоса;
проверяют состояние шейки вала, по ко-
торой скользит рабочая кромка сальника; рис-
ки, задиры, царапины должны быть тщатель-
но зачищены, а шейка — прошлифована мел-
кой наждачной бумагой;
смазав рабочую шейку вала солидолом,
устанавливают крышку с сальником на вал
так, чтобы не повредить рабочую кромку саль-
ника;
завертывают болты крышки, собирают ко-
нечную передачу с тормозом и устанавливают
ее на трактор.
Осевой зазор в подшипниках ведомого уз-
ла должен находиться в пределах 0,1—0,3 лии.
При увеличении зазора свыше 0,5 мм кони-
ческие подшипники регулируют.
Подшипники ведомого вала бортовой пе-
редачи регулируют в следующем порядке:
поднимают домкратом, установленным под
тормозной рукав, одну сторону трактора, от-
вертывают болты и снимают колесо с фланца
ведомого вала;
отвертывают болты и снимают крышку 24
с внутренней стороны картера конечной пе-
редачи. Сдвигают стакан на 2—3 juju с помощью
двух болтов, завернутых в диаметрально рас-
положенные резьбовые отверстия на фланец
стакана, и в образовавшийся зазор ставят
необходимое количество дополнительных раз-
резных прокладок. Собирают конечную пере-
дачу и устанавливают колесо.
При обнаружении обильной непрекращаю-
щейся течи масла через металлическое уп-
лотнение его разбирают в таком порядке:
поднимают домкратом, установленным под
тормозной рукав, одну сторону трактора, сни-
мают колесо с фланца вала, сливают масло,
снимают крышку 24 с внутренней стороны и
поддон 30, отвертывают корончатую гайку
25 и снимают стакан вместе с подшипни-
ком;
отгибают замковые шайбы болтов креп-
ления крышки 12 уплотнения к картеру 13
конечной передачи и через отверстия во флан-
це при помощи торцевого ключа выверты-
вают шесть болтов;
вынимают ось 7 заднего колеса вместе с
уплотнением и внутренним кольцом наруж-
ного подшипника 2 из корпуса;
спрессовывают с оси крышку 12 уплотне-
ния и внутреннее кольцо подшипника; для это-
го тяги съемника заводят через два отвер-
стия во фланце оси, продевают в два отверстия
в корпусе уплотнения и закрепляют на кон-
цах траверсы. Винт съемника упирается в то-
рец резьбового хвостика оси и при вращении
сдвигает корпус уплотнения, который увле-
кает за собой подшипник и спрессовывает
его с оси;
снимают с оси колеса вращающееся уп-
лотнительное кольцо 5 (см рис. 61);
проверяют состояние деталей; в случае
разрушения резинового кольца 6 во внутрен-
ней канавке вращающегося уплотнитель-
ного кольца его заменяют; при разрыве диаф-
рагмы 4 ее также заменяют, для этого отвер-
тывают два болта, скрепляющих диафрагму
с корпусом, осторожно спрессовывают на-
жимное кольцо 9, прижимающее диафрагму
к уплотнительному кольцу, и, установив но-
вую диафрагму, напрессовывают нажимное коль-
цо; перед установкой новой диафрагмы про-
веряют состояние рабочих поверхностей уп-
лотнительных колец. Если поверхности пов-
реждены, их шлифуют, снимая слой не более
1 мм, и затем притирают;
собирают уплотнение и устанавливают его
на ось колеса; при установке вращающегося
уплотнительного кольца 5 оно не должно сре-
зать резиновое кольцо во внутренней канав-
ке;
собирают конечную передачу, проверяют
легкость вращения вала, заливают масло и
проверяют, нет ли течи.
При длительной работе трактора разру-
шается поверхностный слой зубьев шесте-
рен. Для использования шестерен их пере-
ставляют с одной стороны на другую (с пра-
вой на левую и наоборот).
УХОД ЗЛ ТОРМОЗАМИ
Уход за тормозами заключается в очистке
от грязи, контроле за состоянием деталей и
своевременной регулировке. При износе фрик-
ционных накладок тормозных лент увеличи-
вается зазор между шкивом и накладками,
увеличивается также и ход тормозных педа-
лей, вследствие чего не будет обеспечиваться
необходимая и надежная затяжка лент на
шкивах и нарушается нормальная работа тор-
мозов.
Нормальный ход тормозных педалей дол-
жен быть в пределах 40—60 мм. Если ход
педали более 80 мм, тормоз необходимо от-
регулировать.
Регулировку тормоза производить следую-
щим образом.
1.	Отпустить на 2—3 оборота контргайки
установочного винта 27 и нажимных винтов
6 (см. рис. 62).
2.	Установочный винт и наружные бол-
ты завернуть до упора, при этом разность за-
меров выступающей из корпуса части обоих
болтов не должна превышать 1 мм.
3.	Отпустить винт и болты на 1,5—2 обо-
рота и зафиксировать в таком положении
контргайки.
4.	Снять коврик трактора, открыть верх-
нюю крышку тормоза, завернуть сферическую
гайку 11 до соприкосновения с конической
поверхностью рычага 13 и зафиксировать гай-
кой.
5.	Установить крышку и собрать трактор.
Даже правильно отрегулированный тор-
моз не может надежно работать, если в рукав
попало масло и замаслились накладки. Мас-
ло может попасть в рукав из главной пере-
дачи или из конечной передачи в результате
износа или старения каркасных сальников.
155
Для стока масла из тормозного рукава в ниж-
ней его части сделано отверстие, в которое
вставлен шплинт. Если накладки замаслились
и при нормальной регулировке тормоз про-
буксовывает, ленту необходимо промыть ке-
росином. Для этого после остановки трактора
сливают из рукавов скопившееся масло и
заливают в рукав около двух литров чистого
керосина. Керосин заливают через одно из
отверстий, в которое завернуты болты креп-
ления крышки тормоза к рукаву.
Один из таких болтов вывертывают, а слив-
ное отверстие, из которого предварительно
извлекают шплинт, закрывают деревянной проб-
кой.
После этого ездят на тракторе 15—20 мин,
на третьей и четвертой передачах вперед и
назад, пользуясь при этом тормозами. За-
тем сливают керосин, заливают чистый и .пов-
торяют эту операцию вторично.
Если промывка тормозов не устранила бук-
сование, тормоз разбирают, извлекают ленту
и проверяют состояние накладок. Замаслен-
ную накладку промывают в керосине или
бензине и высушивают. Лента должна быть
без трещин, надрывов и других поврежде-
ний.
Накладки должны быть плотно приклепа-
ны к ленте латунными зажимами, головки
которых должны утопать относительно рабо-
чей поверхности ленты на 1,5—2,0 ж*.
Лента должна плотно облегать шкив, а
накладка касаться шкива во всех точках.
УХОД ЗА РУЛЕВЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
Уход за рулевым управлением заключается
в постоянном наблюдении за его работой,
в обеспечении надежной затяжки всех резь-
бовых соединений. Особенно надежно долж-
ны быть затянуты болты крепления рулевой
колонки к крышке главной передачи, гайки
рулевого колеса.
Сошка рулевого управления должна быть
установлена на валу таким образом, чтобы
ход рулевого колеса в одну и другую сторону
был одинаковым.
Свободный ход рулевого колеса до начала
движения сошки должен быть не более 20°.
Если свободный ход достигает 60°, то необ-
ходимо заменить изношенные детали. Винто-
вая пара рулевого управления смазывается
маслом, которое разбрызгивается шестернями
главной передачи. Верхний подшипник, а
также конечные шестерни рулевого управле-
лия смазываются в соответствии с таблицей
смазки.
156
УХОД ЗА ПЕРЕДНИМ МОСТОМ
Уход за передним мостом заключается глав-
ным образом в затяжке болтов, регулировке
конических подшипников колес, устранении
течи масла из ступиц колес и регулировке
сходимости колес.
Стяжные болты балансира и зажимов тру-
бы поперечной рулевой тяги должны быть
затянуты до отказа, а гайки зашплинтованы.
Контргайки резьбовых соединений обойм ша-
ровых шарниров со стержнями также долж-
ны быть надежно затянуты. Ослабление за-
тяжки болтов приводит к смятию установоч-
ных штифтов в балансире и разбиванию от-
верстий, а в поперечной тяге — к изгибу стерж-
ней.
Ослабление затяжки болтов в поворотных
кулаках вызывает быстрое разбивание шпо-
ночных пазов в кулаке и оси и смятие шпонок.
Конусы шаровых пальцев рулевых тяг долж-
ны плотно сопрягаться с коническими от-
верстиями в рычагах. Ослабление этого соп-
ряжения приводит к быстрому разбиванию
отверстий в рычагах и смятию конусов. Гай-
ки шаровых пальцев должны быть плотно за-
тянуты и тщательно зашплинтованы.
Проверяют сохранился ли упор, прива-
ренный к левому корпусу поворотного кулака
для ограничения поворота колес вправо и вле-
во и снижения нагрузок на рулевой механизм.
Если он потерян, его надо восстановить.
От состояния конических подшипников пе-
редних колес значительно зависит устойчи-
вость движения трактора. При больших за-
зорах в подшипниках может наблюдаться яв-
ление виляния передних колес.
Для проверки величины осевого зазора в
подшипниках поднимают переднее колесо дом-
кратом на высоту 20—30 льи, так чтобы оно
не касалось земли. Перемещая ступицу вдоль
оси, определяют величину перемещения. Если
осевой зазор будет больше 0,5 мм, то под-
шипники регулируют в такой последователь-
ности:
отвертывают пробку 7 (см. рис. 67) на внут-
ренней стороне ступицы 1 колеса, поверты-
вают колесо отверстием вниз и сливают все
масло, промывают полость ступицы и под-
шипники керосином или дизельным топли-
вом;
отвертывают четыре болта и снимают крыш-
ку 4 ступицы;
расшплинтовывают корончатую гайку 6 на
резьбовом хвостовике оси 3 колеса;
завертывают корончатую гайку до тех пор,
пока колесо не будет туго проворачиваться
в подшипниках; отвертывают гайку на четы-
ре грани; после этого колесо должно легко и
плавно вращаться от руки без заедания и
заклинивания, но не иметь ощутимого осе-
вого зазора;
зашплинтовывают корончатую гайку, ус-
танавливают наружную крышку, проверив пред-
варительно состояние прокладки (если необ-
ходимо, прокладку заменяют), и плотно за-
тягивают ее болтами;
заливают в ступицу масло шприцем, за-
винчивают пробку и опускают колесо.
Если наблюдается течь масла с внутрен-
ней стороны ступицы, то причинами появле-
ния течи может быть разрушение резиновой
диафрагмы 10 или резинового кольца 13, пов-
реждение трущихся поверхностей металли-
ческих колец 14 и 16.
Для определения причины течи масла и
ее устранения разбирают ступицу колеса в
таком порядке:
поднимают домкратом колесо, чтобы .оно
не касалось земли;
расшплинтовывают и отвертывают корон-
чатые гайки болтов, крепящих прижимные
планки обода, вынимают болты и снимают
со ступицы колеса обод с шиной;
вывинчивают заливную пробку и сливают
из ступицы масло, отвертывают болты и сни-
мают наружную крышку ступицы;
отгибают замковые шайбы на головках бол-
тов крепления внутренней крышки и вывер-
тывают четыре болта;
расшплинтовывают корончатую гайку оси
колеса, отвертывают гайку и снимают упор-
ную шайбу с лыской;
снимают ступицу переднего колеса с оси
вместе с наружным коническим подшипником
5 и наружным кольцом внутреннего под-
шипника 2',
снимают с оси внутренний подшипник вмес-
те с крышкой 8 уплотнения и сопряженными
с ним деталями (эту операцию рекоменду-
ется выполнять при помощи съемника), тяги
съемника продевают в два диаметральнц про-
тивоположных отверстия корпуса (см. рис.
67) и закрепляют па траверсе, так чтобы цен-
тральный винт упирался в торец оси; вращая
винт, выпрессовывают подшипник; разбирают
уплотнение; для этого отвертывают два бол-
та (см. рис. 67), прижимающих диафрагму
10 и защитную крышку 9 к корпусу уплот-
нения, и отделяют диафрагму с уплотняющим
кольцом 16 от корпуса;
осматривают диафрагму и рабочую по-
верхность уплотнительного кольца 16, спрес-
совывают кольцо 17, прижимающее диафраг-
му, снимают диафрагму, надевают на уплот-
нительное кольцо новую диафрагму, напрес-
совывают кольцо 17, плотно прижав его к
диафрагме, и раскернивают в четырех места;
снимают с оси неподвижное кольцо 14
и проверяют состояние резинового кольца 13
(если это кольцо разрушено, его заменяют);
если рабочие поверхности уплотнительных
колец повреждены, их шлифуют до сборки
с диафрагмой и затем притирают на контроль-
ной плите одно к другому до появления сплош-
ного кольцевого пояска шириной не менее
2,5 мм,
собирают ступицу колеса в обратной пос-
ледовательности. При установке неподвиж-
ного кольца 14 на ось резиновое кольцо 13
не должно срезаться.
Если конические подшипники сильно из-
ношены, то при установлении нормального
осевого зазора в них ступица колеса сдвига-
ется внутрь трактора, что приводит к ликви-
дации зазора между крышкой 8 уплотнения и
подвижным уплотнительным кольцом 16. В
этом случае нарушается нормальная работа
подшипников, а также уплотнительного уст-
ройства.
Чтобы убедиться, имеется ли такой зазор
(не менее 1,5 лель), необходимо на собранном
колесе отвернуть на 4—5 жл1 болты, которые
крепят к ступице уплотняющее устройство,
и, преодолевая усилие пружин 15, отодвинуть
корпус уплотнения от ступицы. Зазор между
ступицей и корпусом замеряют пластинкой
толщиной 1,5 мм. Если такая пластинка не
проходит в зазор, ступицу нужно отремон-
тировать.
При ремонте заменяют изношенные под-
шипники 5 и 2. Если нет новых подшипников,
допускается временно использовать сталь-
ное кольцо толщиной 2 jot, которое устанав-
ливают между торцом наружного кольца внут-
реннего подшипника 2 и торцом расточки
под подшипник в ступице. После установки
кольца и сборки ступицы вновь проверяют
величину зазора в уплотняющем устройстве.
Затем промывают полость ступицы керосином
или дизельным топливом, заполняют ее мас-
лом и завинчивают пробку.
В процессе эксплуатации периодически про-
веряют сходимость передних колес и, если
необходимо, регулируют ее.
У правильно установленных колес рас-
стояние между буртами ступиц, замеренное
спереди на высоте оси ступицы, должно быть
на 1—3 мм меньше такого же расстояния за
балансиром.
Регулировку сходимости передних колес
осуществляют, удлиняя или укорачивая по-
перечную рулевую тягу. Для этого отвинчи-
вают контргайки на концах поперечной ру-
157
левой тяги и, вращая тягу в ту или другую
сторону, устанавливают требуемую величину
сходимости колес. После этого плотно затя-
гивают контргайки.
УХОД ЗА КОЛЕСАМИ И ШИНАМИ
Уход за колесами заключается в перио-
дической проверке плотности затяжки бол-
тов, крепящих ободья передних колес к сту-
пице, ободья задних — к диску и диск к флан-
цу ведомого вала конечной передачи. Болты
должны быть плотно затянуты, так как ослаб-
ление затяжки болтов приводит к быстрому
разрушению ободьев, колес и шип.
Для предохранения пневматических шин
от преждевременного износа и разрушения
необходимо соблюдать следующие правила.
1.	Ежедневно перед работой проверять шин-
ным манометром давление воздуха в шинах.
Для замера давления воздуха отвинчивают
защитный колпачок, прижимают головку труб-
ки манометра к вентилю, нажимая па золот-
ник.
У шин, заполненных жидкостью, давление
замеряют, когда вентиль камеры расположен
в крайнем верхнем положении.
2.	Поддерживать нормальную величину
давления воздуха в шинах:
а)	для передних колес: 1,5—1,8 кг/см2 на
сельскохозяйственных работах, 1,8—2,0 кг!см2
на транспортных;
б)	для задних колес: 0,8—0,9 кг! см2 на
сельскохозяйственных работах, 0,9—1,1 кг 1см2
на транспортных.
3.	Во избежание забивания вентилей ка-
мер землей и возникновения повреждений за-
крывать их колпачками. Не допускается за-
менять золотники пробками, заглушками и
другими посторонними предметами, препятст-
вующими измерению давления.
4.	Не работать на тракторе и не совершать
холостых, даже кратковременных переездов
при пониженном давлении воздуха в шинах.
Не допускать стоянки трактора на шинах, в
которых нет воздуха.
5.	Не работать на шинах с повышенным
давлением воздуха, так как при этом умень-
шается сцепление протектора с почвой и уве-
личивается буксование задних ведущих ко-
лес, которое способствует износу шин.
6.	Если при работе в жаркое время дав-
ление воздуха в шинах в начале работы было
нормальным, а вследствие нагрева шин по-
высилось, то выпускать воздух из камер не
рекомендуется.
7.	При остановках трактора в летнее вре-
мя более 30 мин поставить его в тень или зак-
158
рыть шипы. При работе в солнечную погоду
на стационаре укрыть шины соломой, сеном
и т. п.
8.	Следить, чтобы бензин, керосин, ди-
зельное топливо и масло не попадали на шины.
9.	Трогаться с места под нагрузкой необ-
ходимо плавно, не допуская пробуксовки зад-
них колес. На больших скоростях не тормо-
зить резко. На крутых поворотах приторма-
живать то заднее колесо, в сторону которого
совершают поворот, так как в противном слу-
чае происходит износ протектора шин.
10.	Прекратить работу трактора, если его
все время уводит в одну сторону, проверить
давление воздуха в шинах и довести до нор-
мального.
И. После работы очищать покрышки от
грязи и посторонних предметов.
12. В случае продолжительной стоянки ус-
тановить трактор на подставки. При стоянке
более десяти дней снять шины и сдать на склад
для хранения. В зимнее нерабочее время шины
с трактора должны быть сняты и храниться
в помещении.
Срок службы пневматических шин зависит
также от соблюдения правильного надевания
их на обод колеса.
Шину надевают на обод на ровном чистом
месте (на полу, помосте). Обод должен быть
сухой, хорошо окрашен и очищен от грязи,
песка, масла и не иметь вмятин, острых кро-
мок и заусенцев.
УХОД ЗА ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ
СИСТЕМОЙ
Уход за механизмами гидравлической сис-
темы заключается в устранении течи масла
через резиновые уплотнения и резьбовые со-
единения, в своевременном замере, доливке
и замене масла, промывке масляного фильтра.
Уровень масла в баке проверяется щупом
с двумя метками. Масло должно быть на уров-
не не выше верхней и не ниже нижней метки.
Доливка масла производится через пробку
в крышке фильтра.
В соответствии с таблицей смазки перио-
дически производится смена масла в гидрав-
лической системе.
Порядок проведения этой операции из-
ложен в разделе «Смазка трактора».
В приводе гидронасоса необходимо прове-
рять уровень, доливать при необходимости
и заменять масло в сроки, предусмотренные
таблицей смазки.
Насос гидросистемы не требует специаль-
ного ухода или регулировок в процессе эк-
сплуатации.
Однако при длительной эксплуатации ре-
зиновые уплотнения гидронасоса требуют за-
мены. Для замены сальника необходимо от-
винтить восемь болтов и снять крышку на-
соса. После этого вынимают стопорное коль-
цо и извлекают из расточки крышки изно-
шенный сальник. Перед запрессовкой нового
поверхности сальника смазывают автолом или
дизельным маслом. Необходимо следить, что-
бы сальник установился в гнездо крышки без
переноса и был запрессован до упора в бур-
тик. После этого устанавливают стопорное
кольцо. При сборке крышки с корпусом на-
соса используют специальную оправку, ко-
торую одевают на шлицевой конец ведущего
валика насоса и через нее устанавливают
сальник на место. Маслоснимающая кромка
сальника должна быть направлена внутрь кор-
пуса насоса.
После сборки насоса следует проверить
легкость вращения, ведущий вал насоса дол-
жен проворачиваться от руки без заедания
и заклинивания.
В процессе работы трактора необходимо
наблюдать за положением рукоятки распре-
делителя и действием автоматики, возвращаю-
щей рукоятку в нейтральное положение в кон-
це рабочего хода поршня цилиндра. Одной
из причин нарушения работы автоматики мо-
жет быть засорение каналов внутри золот-
ника и забивание сетчатого фильтра золот-
ника над шариком.
Для установления этой неисправности необ-
ходимо несколько раз произвести подъем и
опускание навесного устройства. Если ав-
томатика не работает, нужно снять с трактора
распределитель и разобрать его в мастерской
в такой последовательности.
1.	Отвинтить гайки на шпильках и снять
нижнюю крышку.
2.	Отвинтить с помощью отвертки и во-
ротка, преодолевая достаточно большое уси-
лие, гайку, после чего снять с золотника пру-
жину с обоими упорами, обойму, втулку и
шарики.
3.	Вывернуть из золотника гильзу, после
чего извлечь из глубины золотника прокладку
(алюминиевое кольцо) и фильтр (сетку). Для
этого необходимо нанести несколько легких
ударов по торцу золотника деревянным брус-
ком.
4.	Очистить от грязи и промыть в дизель-
ном топливе каналы золотника, фильтр и все
детали, после чего собрать распределитель
в обратном порядке.
Разборку всех гидроагрегатов следует про-
изводить только в хорошо оборудованной мас-
терской, со строгим соблюдением чистоты.
При эксплуатации трактора необходимо вни-
мательно следить за состоянием резьбовых
соединений маслопроводов, не допуская даже
незначительных течей и подсоса воздуха.
Монтаж и демонтаж резиновых шлангов
должен выполняться с соблюдением следую-
щих правил.
1.	Не допускается чрезмерный перегиб и
скручивание шлангов. Правильность уста-
новки шлангов проверять по прямолинейности
маркировочной полосы.
2.	Не допускается соприкасание шлангов
с деталями трактора, так как это ведет к пере-
тиранию шлангов в процессе работы.
3.	Наружный резиновый слой шлангов не
должен подвергаться воздействию топливно-
смазочных материалов.
4.	Шланги не должны подвергаться меха-
ническим воздействиям, так как это может
вызвать разрушение шлангов.
5.	При длительном хранении трактора на
открытой площадке шланги должны быть сня-
ты с трактора и храниться отдельно с соблю-
дением всех правил для хранения резиновых
деталей.
УХОД ЗА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕМ
Основные правила эксплуатации и ухода за
генератором переменного тока и реле-регуля-
тором. 1. Запрещается запуск двигателя при
отключенном плюсовом проводе между ге-
нератором и реле-регулятором, так как это
приведет к возникновению на выпрямителе
повышенного напряжения, опасного для вы-
прямителя.
2.	Запрещается проверка исправности ком-
мутации генератора и схемы реле-регулятора
путем прозвонки мегометром либо посред-
ством лампы, питаемой от сети 220 в.
3.	При мойке трактора следует избегать
прямого попадания струи воды на генератор
и реле-регулятор.
4.	Запрещается даже кратковременное со-
единение плюса генератора и реле-регуля-
тора с «массой» (например с целью проверки
на искру).
5.	Контакты регулятора напряжения и ре-
ле защиты практически не имеют износа при
длительной эксплуатации и не нуждаются в
зачистке. При производстве плановых ре-
монтов трактора промывка контактов до-
пускается в случае их загрязнения только в
мастерской.
Промывку контактов производить капро-
новой лентой, смоченной спиртом или чистым
бензином.
6.	При проверке и регулировке реле-ре-
гулятора на тракторе нельзя допускать за-
159
грязнения или запыления реле-регулятора, рас-
положенных под крышкой.
Перед снятием крышки с реле-регулятора
необходимо удалить пыль с его наружной по-
верхности и резиновой прокладки.
7.	Если стрелка амперметра стоит на «нуле»
или показывает незначительный ток зарядки
(запуск двигателя нормальный), это может оз-
начать, что батарея полностью заряжена и
ток перезаряда отсутствует, поэтому не сле-
дует делать вывод о неисправности реле-ре-
гулятора без проверки вольтметром величины
регулируемого напряжения.
Генератор. Генератор не имеет трущихся
контактов, в нем установлены закрытые ша-
рикоподшипники 180504, не требующие до-
бавления сцазки.
Техническое обслуживание генератора све-
дено до минимума.
Для обеспечения нормальной работы ге-
нератора в эксплуатации необходимо следую-
щее.
I.	Ежедневно: проверить исправность ге-
нераторной установки по контрольной лам-
почке красного цвета, установленной на щитке
приборов трактора. При включении включа-
теля «массы» перед пуском двигателя конт-
рольная лампочка загорается. После пуска
двигателя контрольная лампочка гаснет, что
указывает на исправность генераторной ус-
тановки.
Контрольная лампочка не контролирует
зарядку аккумуляторной батареи. Зарядка
аккумуляторной батареи контролируется ампер-
метром.
II.	Через каждые 60 часов работы (при
ТО №1): выполнить работы, предусмотренные
ежесменным ТО.
III.	Через каждые 120 часов работы (при
очередном ТО № 1): проверить натяжение при-
водного ремня генератора и при необходимости
натянуть ремень. Слабое натяжение ремня
приводит к пробуксовке его относительно шки-
ва генератора. Это вызывает снижение напря-
жения и мощности, перегрев генератора, недо-
заряд аккумуляторной батареи, интенсивный
износ ручья шкива и самого ремня. При силь-
ном натяжении ремня происходит преждевре-
менный износ шарикоподшипников и самого
ремня.
IV.	Через каждые 240 часов работы (при
ТО № 2): выполнить работы, предусмотрен-
ные ТО № 1. Проверить состояние и надеж-
ность крепления проводов и штепсельного
разъема, соединяющих генератор, реле-ре-
гулятор и реле-блокировки.
При необходимости изолировать провода
в местах повреждения изоляции, подтянуть
160
крепления проводов, смазать резьбу соеди-
нительной гайки смазкой ЦИАТИМ-221 или
жировым солидолом.
Проверить крепление генератора на трак-
торе и при необходимости подтянуть его.
Очистить генератор от пыли и грязи щеткой
или влажной тряпкой. Мыть генератор ди-
зельным топливом, бензином, а также струей
воды под давлением из шланга запрещается,
так как это приводит к выходу его из
строя.
Снять ремень, проверить легкость и плав-
ность вращения ротора генератора. Убедиться
на ощупь в отсутствии повышенных радиальных
люфтов в шарикоподшипниках.
При наличии повышенного радиального
люфта генератор снять с трактора для про-
верки и ремонта в мастерской.
Чертеж разобранного генератора пред-
ставлен на рисунке 119.
Реле-регулятор. Проверка работы реле-ре-
гулятора на тракторе. Проверку реле-регу-
лятора необходимо производить при каждом
ТУ № 3 или при необходимости.
Для проверки необходимо иметь вольт-
метр постоянного тока магнитоэлектрической
системы со шкалой до 20 или 30 в, класса
точности не ниже 1,5. Проверка осуществля-
ется при включенной аккумуляторной ба-
тарее, которая должна иметь напряжение 12 —
13 в.
Вольтметр включается между клеммой «В»
реле-регулятора и «массой».
Запускается двигатель и обороты его до-
водятся до номинальных (1600 об/мин).
Двигатель прогревают в течение 15—20 мин,
затем, включив передние фары с дальним све-
том, задние фары и габариты, замеряют ре-
гулируемое напряжение.
Регулируемое напряжение должно на-
ходиться в пределах: 13,2ч- 14,0 в при установке
ППР в положение «Лето» и 14,0 ч-15,0 в при
установке ППР в положение «Зима».
Порядок регулировки реле-регулятора на
тракторе. 1. При отключенном включателе
«массы» осторожно снять крышку реле-ре-
гулятора, чтобы не повредить электромагнит-
ные узлы реле-регулятора внутренней по-
верхностью крышки. Резиновую уплотнитель-
ную прокладку не снимать с основания.
2.	Включить включатель «массы» и вольт-
метр между клеммой «В» реле-регулятора и
«массы», запустить двигатель и довести его
обороты до номинальных. После 15ч-20лшн
работы двигателя в этом режиме включаются
все потребители кроме предпускового подо-
гревателя и производится подрегулировка с
контролем по вольтметру.
разобранном
в
Рис. 119. Генератор
виде:
1 — гайка; 2 — замковая шайба; 3 — шкив;
4 — передний держатель подшипника; 5 —
пинт; в — передняя крышка; 7 — статор;
g — ротор; 9 — крышка задняя; 10 — ша-
рикоподшипник; 11 — винт; 12 — гайка;
13 — шайба; 14 — винт; 13 — катушка воз-
буждения; 16 — сегментная шпонка; П —
пион; 18 — болт стяжной; 19 — крышка
выводов; го — винт; 21 — трубка.
3.	Подрегулировка заключается в увели-
чении натяжения регулировочной пружины
регулятора напряжения PH при необходимо-
сти повысить напряжение и в ослаблении на-
тяжения пружины — при необходимости сни-
зить регулировочное напряжение.
Для регулировки следует пользоваться спе-
циальной регулировочной вилкой.
При регулировке хвостовик угольника ре-
гулятора должен входить в прорезь вилки.
Плавным поворотом рукоятки произво-
дится натяжение или ослабление пружины
до положения, при котором вольтметр будет
показывать требуемое напряжение.
4.	После подрегулировки остановить дви-
гатель, выключить включатель «массы» и ос-
торожно установить крышку.
Тщательно завернуть все пять винтов креп-
ления крышки. Затем проверить еще раз ре-
гулируемое напряжение по вольтметру при
закрытой крышке реле-регулятора. При сня-
тии и установке крышки не допускайте по-
падания внутрь реле-регулятора грязи, пыли,
частиц масла и т. п.
Подрегулировку реле-регулятора следует
производить при следующих обстоятельствах.
1. При проверке обнаружено, что регули-
руемое напряжение не укладывается в при-
веденные выше пределы, оговоренные для соот-
ветствующего положения ППР и при этом
наблюдается следующее:
а)	продолжительное время значительный
перезаряд аккумуляторной батареи при по-
ложении ППР «Лето» (независимо от времени
эксплуатации трактора; в этом случае це-
лесообразно подрегулировать регулятор нап-
ряжения PH при положении ППР «Лето» на
13,2-т-13,5 в;
б)	продолжительное время значительный не-
дозаряд аккумуляторной батареи при поло-
11-731
161
жении ППР «Зима» (независимо от времени
эксплуатации).
В этом случае целесообразно отрегулиро-
вать регулятор напряжения PH при поло-
жении ППР «Зима» на 14,5 ч-14,8 в.
2. Когда регулируемое напряжение ук-
ладывается в требуемые пределы, но ввиду
специфических условий эксплуатации наблю-
дается:
а)	при эксплуатации в условиях жаркого
лета значительное выкипание электролита (уро-
вень снижается более, чем на 10 ж* за 200 ч
работы); в этом случае целесообразно снизить
регулируемое напряжение до 12,6 ч-12,8 в при
положении ППР «Лето»;
б)	при эксплуатации в условиях холодной
зимы запуск двигателя затруднен из-за раз-
рядки аккумулятора ниже 75% его емкости.
В этом случае при положении ППР «Зи-
ма» целесообразно увеличить регулируемое
напряжение в пределах 15,0ч-15,5 в.
Правила пользования ППР. При темпера-
туре окружающего воздуха +5° и выше ППР
установить в положение «Лето» и эксплуата-
ция проводится в течение весенне-летнего и
осенне-зимнего сезона при таком положении
переключателя.
При установившейся отрицательной темпе-
ратуре окружающего воздуха ниже 4-5° ППР
переключают в положение «Зима» и эксплу-
атация проводится в течение всего сезона при
таком положении переключателя.
Кроме того, переключателем ППР целе-
сообразно пользоваться при следующих об-
стоятельствах:
а)	если при летней эксплуатации в по-
ложении ППР «Лето» наблюдается система-
тический недозаряд аккумуляторной бата-
реи (низкая плотность электролита, затруднен
запуск двигателя); чтобы повысить уровень
регулируемого напряжения, не вскрывая реле-
регулятор, надо ППР установить в положение
«Зима»;
б)	если при зимней эксплуатации в по-
ложении ППР «Зима» наблюдается система-
тический перезаряд аккумуляторной батареи.
Чтобы снизить регулируемое напряжение, не
вскрывая реле-регулятор, надо ППР уста-
новить в положение «Лето».
Аккумуляторная батарея. Надежный и быст-
рый запуск трактора возможен только при
работоспособном состоянии аккумуляторных ба-
тарей. Правильная эксплуатация и уход за
ней увеличивает срок службы и надежность
работы электрооборудования трактора.
При ежедневном техническом уходе необ-
ходимо убедиться в отсутствии течи электро-
лита; после запуска двигателя по истечении
162
30—40 мин по амперметру проверить заряд-
ный ток аккумуляторной батареи.
Через каждые 60 ч работы трактора при
ТУ № 1 каждые 10—15 дней зимой и 5—6
дней летом необходимо произвести следую-
щие работы.
1.	Очистить батарею от пыли и грязи,
протереть чистой ветошью, смоченной в раст-
воре пашатырного спирта или кальциниро-
ванной соды (10%-пый раствор), окислившиеся
выводные клеммы батареи и наконечники про-
водов очистить и смазать их неконтактные
части техническим вазелином или жировым
солидолом.
2.	Проверить и прочистить вентиляционные
отверстия в пробках аккумуляторов.
3.	Закрепить наконечники проводов на вы-
водных клеммах батареи, не допуская натяже-
ния проводов для предупреждения порчи вывод-
ных клемм и образования трещин в мастике.
4.	Проверить целостность бака (отсутствие
трещин и просачивания электролита); если
на поверхности мастики батареи появились
трещины, их необходимо ликвидировать пу-
тем оплавления.
5.	Проверить надежность крепления ак-
кумуляторных батарей к опоре.
6.	Проверить степень заряженности ак-
кумуляторных батарей и уровень электролита
в каждом элементе. Батарею, разряженную
более 25% зимой и 50% летом, снять с трак-
тора и поставить на зарядку,
Стартер. При запуске двигателя с помощью
стартера необходимо соблюдать правила, из-
ложенные в разделе «Пуск двигателя».
При эксплуатации двигателя соблюдать
требования по уходу за стартером, изложен-
ные в правилах технических уходов.
Через каждые 2880 ч работы двигателя
(при очередном техническом уходе № 3) надо
снять стартер с двигателя, очистить его от
пыли и грязи и выполнить следующее.
1. Снять кожух, закрывающий щеточные
люки, и проверить состояние коллектора, ще-
ток и щеткодержателей. Отложившуюся на
крышке, щеткодержателях и коллекторе пыль
и грязь удалить протиранием ветошью и про-
дувкой сжатым воздухом.
2. Если на коллекторе виден подгар или
замасливание, то протереть ламели коллек-
тора чистой ветошью, смоченной в бензине.
Если подгар не смывается, то удалить его
шлифованием мелкой стеклянной шкуркой зер-
нистостью 100, а затем продуть сжатым воз-
духом или протереть сухой чистой ветошью
(наличие цветов побезжалости на коллекторе
вполне допустимо; в этом случае зачистка не
требуется).
Продолжение
Возможные причины
я признаки неисправности
Неисправности двигателя
Двигатель не запускается
Засорен топливопровод
В топливную систему по-
пал воздух
Засорены топливные
фильтры
Неправильно установлен
угол начала подачи топ-
лива насосом
Плохой распыл дизельно-
го топлива форсунками
Двигатель работает с перебоями, не развивает
полной мощности
В топливную систему по-
пал воздух пли топливо
с примесью воды
Зависает игла распыли-
теля форсунки или закок-
совались отверстия рас-
пылителя
Ненормальное давление
впрыска
Подтекает топливо в ме-
стах крепления трубок
высокого давления
Неисправен (изношен)
топливный насос
Неравномерная подача
топлива насосом
Зависание клапана го-
ловки цилиндра
Засорен топливопровод
Засорен топливный
фильтр
Засорен воздухоочисти-
тель
Удалить воздух и заполнить
топливную систему чистым
отстоявшимся топливом
Промыть распылитель и про-
чистить его отверстия свер-
лом, иглой или стальной
струной диаметром 0,25—
0,28 мм
Отрегулировать давление
впрыска топлива форсункой
Подтянуть накидные гайки
трубок нли сменить трубку
высокого давления
Заменить топливный насос.
Снятый насос отправить
в мастерскую для ремонта
Отправить топливный насос
в мастерскую для регули-
ровки
Снять головку цилиндра,
вынуть клапан н очистить
его от нагара
Промыть и продуть топливо-
провод
Промыть фильтрующий эле-
мент грубой очистки, сме-
нить фильтрующий элемент
тонкой очистки, руковод-
ствуясь указаниями из раз-
дела «Уход за топливными
фильтрами»
Промыть воздухоочиститель
и заправить его чистым
маслом, руководствуясь
указаниями из раздела
«Уход за воздухоочистите-
лем»
Способ устранения
Возможные причины и признаки неисправности	Способ устранения
1	2
Неправильно установлен топливный насос Износилась поршневая группа; кольца, цилинд- ры, поршни	Установить топливный на- сос, руководствуясь указа- ниями из раздела «Снятие и установка топливного на- соса на двигатель» Заменить изношенные дета- ли
Двигатель дымит
Промыть и продуть топливо-
провод
Удалить воздух, заполнив
топливную систему топливом
Промыть фильтрующий эле-
мент грубой очистки и сме-
нить фильтрующий элемент
тонкой очистки, руководст-
вуясь указаниями из разде-
ла -«Уход за топливными
фильтрами»
Снятый насос отправить в
мастерскую для ремонта.
У становить топливный на-
сос, руководствуясь указа-
ниями из раздела «Снятие
и установка топливного на-
соса на двигатель»
Проверить форсунки и уст-
ранить причину плохого рас-
пыла
Зависание игл распыли-
телей форсуцок или за-
коксовались отверстия
распылителей
Перегрузка двигателя
Недостаточная иодача
воздуха
Слишком холодный дви-
гатель
Недостаточная компрес-
сия
Излишек масла в карте-
ре двигателя
Износ или закоксовыва-
ние поршневых колец,
износ цилиндров или
поршней
Стуки
Большой угол начала по-
дачи топлива насосом
Увеличенный зазор в кла-
панах
Стук клапана о днище
поршня
Стук слышен в верхней
части цилиндра, особен-
но четкий в головке
Увеличенный зазор меж-
ду пальцем и втулкой
шатуна (или между от-
верстиями в бобышках
поршня и пальцем). Стук
звонкий, металлический,
хорошо слышен в верх-
ней части цилиндра на
малых оборотах и при
резком изменении оборо-
тов
Изношены по высоте
поршневые кольца и раз-
работаны канавки порш-
ней
Промыть распылители и
прочистить отверстия иглой
дпаметром 0,25—0,28 мм или
сверлом
Уменьшить нагрузку двига-
теля
Промыть воздухоочиститель
и заправить его чистым ма-
слом, руководствуясь ука-
заниями из раздела «Уход
за воздухоочистителем»
Прогреть двигатель
Отрегулировать зазоры в
клапанах, при необходимо-
сти притереть клапаны или
заменить изношенные детали
поршневой группы
Проверить уровень масла
в картере и слить лишнее,
установив уровень его по
верхней метке масляного
щупа (стержня масломера)
Сменить кольца или промыть
их. При необходимости сме-
нить цилиндры и поршни
в двигателе
Проверить и установить угол
опережения подачи топлива
Отрегулировать зазор
Выяснить причину и устра-
нить
Проверить втулки, поршни
и пальцы. Изношенные де-
тали заменить
Изношенные детали заменить
11*
163
Продолжение
Продолжение
Возможные причины и признаки неисправности	Способ устранения
1	2
Стук поршня в цилиндре от увеличения зазора. Стук четкий, гулкий, слышимый по всей длине цилиндра; исчезает при включении подачи топли- ва Глухой стук от увели- ченных зазоров в шатун- ных и коренных подшип- никах	Изношенный цилиндр и пор- шень следует заменить при ближайшей разборке Необходимо перешлифовать вал п заменить вкладыши на ремонтные
Возможные причины и признаки неисправности	Способ устранения
1	2
Большой зазор между стержнями впускных кла- панов и направляющими втулками Большой торцевой зазор между поршневыми коль- цами и канавками порш- ня	Заменить изношенные детали Заменить поршневые кольца, а в случае необходимости и поршни
Неисправности электрооборудования
Генератор не дает заряда в аккумуляторные батареи
Двигатель перегревается
(чрезмерно высокая температура картерного масла)
Засорение межреберного
пространства головок и
цилиндра
Засорилась защитная
сетка вентилятора
Изношен или оборвался
ремень вентилятора
Установлен дроссельный
диск на выходе охлаж-
дающего воздуха
Двигатель перегружен
Двигатель «.идет вразнос»
(необходимо прекратить подачу топлива, переводя
рычаг управления подачей топлива в нужное
положение, включить декомпрессионный мехапизм)
Переполнен маслом под-
дон воздухоочистителя
Высокий уровень масла
в корпусе топливного на-
соса
Неисправен топливный
насос
Неисправности системы смазки
Низкое давление
Неисправен манометр,
показывающий давление
масла
Засорена сетка приемни-
ка масляного насоса
Заел редукционный кла-
пан масляной системы
В масляный картер за-
правлено масло, не ре-
комендованное заводом
Износ шатунных и ко-
ренных подшипников
Большой расход масла
Изношены или залегли
в канавках поршневые
кольца
Остановить двигатель, дать
ему остыть и очистить меж-
реберное пространство
Очистить сетку
Заменить ремень новым
Снять диск
Уменьшить нагрузку
Снять поддон и слить лиш-
нее масло
Вывинтить пробку из кон-
трольного отверстия в кор-
пусе насоса и слить лишнее
масло
Заменить топливный насос.
Снятый насос отправить
в мастерскую для ремонта
Проверить манометр и при
необходимости заменить его.
Произвести наружный ос-
мотр и устранить все утечки
масла
Промыть сетку маслопрвем-
нпка
Промыть редукционный кла-
пан
Заменить масло в картере
двигателя
Перешлифовать шейки ко-
ленчатого вала и заменить
вкладыши на ремонтные
Заменить поршневые кольца
Обрыв в зарядной цепи
(генератор, аккумулятор-
ная батарея)
Неисправный амперметр
Самопроизвольное сраба-
тывание реле-защиты ре-
ле-регулятора
Снижение регулируемого
напряжения из-за разре-
гулировки реле-регуля-
тора
Сработало реле-защиты
реле-регулятора из-за ко-
роткого замыкания в це-
пи возбуждения
Плохая «масса» между
трактором и аккумуля-
тором
Обрыв цепи статорных
обмоток генератора
Нарушение пайки соеди-
нений обмоток с вывода-
ми
Внутренний обрыв в схе-
ме реле-регулятора
Генератор не отдает полной мощности
(резко снижает напряжение при увеличении нагрузки)
Обмотка стартера замы-
кает на «массу»
Обрыв в одной из кату-
шек возбуждения генера-
тора
Непсправен выпрямитель
Регулируемое напряже-
ние имеет низкий уровень
регулировки
Шум генератора
Износ подшипников	Заменить подшипники в ма-
стерской
Погнут вал ротора	Заменить генератор
Генератор не возбуждается
(при работе без аккумуляторной батареи)
Включена большая на-
грузка при запуске дви-
гателя (более двух фар
с лампами 12 в и 32 в)
Обрыв фазы генератора
Устранить повреждение
Заменить
Спять реле-регулятор с трак-
тора и отрегулировать реле-
защиты в мастерской
Подрегулировать реле на-
пряжения с помощью вольт-
метра
Необходимо отключить вклю-
чатель «массы», после чего
зарядка должна восстано-
виться
Проверить «массовый» про-
вод и подтянуть контактное
соединение
Разобрать генератор, устра-
нить обрыв или замелить
генератор
Разобрать генератор и при-
паять нарушенные соедине-
ния
Снять реле-регулятор с трак-
тора и отремонтировать
в мастерской
Отремонтировать генератор
Отремонтировать генератор
Заменить выпрямитель
Снять реле с трактора, от-
регулировать регулятор на-
пряжения по вольтметру
в мастерской
Выключить и включить на-
грузку
Отремонтировать генератор
164
Продолжение
Продолжение
Возможные причины и признаки неисправности	Способ устранения
1	2
Аккумуляторная батарея систематически
не заряжается
Проскальзывание при-
водного ремня генератора
Низкий уровень регули-
руемого напряжения
Неисправные аккумуля-
торные батареи
Увеличено переходное
сопротивление между вы-
водными штырями акку-
муляторной батареи и
наконечниками вследст-
вие ослабления крепле-
ния или окисления
Замыкание одной или
нескольких фаз статор-
ной обмотки на «массу»
Натянуть ремень
Отрегулировать регулятор
напряжения по вольтметру
Заменить аккумулятор
Снять наконечники со шты-
рей аккумуляторной батареи,
зачистить наконечники и
штыри, хорошо затянуть на-
конечники на штырях. Сма-
зать клеммное соединение
солидолом
Снять генератор и передать
в мастерскую для проверки
и ремонта
Аккумуляторная батарея «кипишь или требует
частой заливки
Возможные причины и признаки неисправности	Способ устранения
1	2
Зависание щеток Короткое замыкание в стартере Задевание якоря старте- ра за полюса	Осмотреть состояние щеток и коллектора и устранить недостаток Заменить стартер Заменить стартер
Стартер вращается, но не проворачивает коленчатый вал двигателя	
Пробуксовка муфты сво- бодного хода Разряд аккумуляторной батареи ниже допусти- мого предела Загрязнение коллектора и щеток Плохой контакт в цепи подключения стартера Обгорание контактов тя- гового реле стартера	Заменить привод Зарядить аккумуляторную батарею Прочистить коллектор и щет- ки Проверить затяжку всех клеммовых соединений Зачистить контакты
Высокий уровень регули-
руемого напряжения
Обрыв «массы» реле-ре-
гулятора
Фазный провод замкнут
на провод обмотки воз-
буждения
Неисправны аккумуля-
торные батареи
Отрегулировать регулятор
напряжения по вольтметру
Устранить неисправность
Устранить повреждение
Заменить аккумуляторные
батареи
После запуска двигателя якорь стартера
продолжает врагцаться
Короткое замыкание в цепи аккумуляторной батареи
Аккумуляторная батарея Переключить аккумулятор-
включена неправильно ную батарею
(перепутана полярность)
Лампы фар горят с перекалом
Сварились рабочие кон- такты тягового реле стар-	Остановить двигатель и не- медленно выключить «массу»
тера, вследствие чего цепь осталась замкнутой	
Привод туго ходит по	Протереть шейку вала и
валу якоря	втулку привода тряпкой, смоченной в бензине, смазать вал якоря смазкой
Заедание включателя	Заменить включатель стар-
стартера	тера
Заедание якоря электро- магнита реле	Устранить заедание якоря
Высокое регулируемое	Отрегулировать реле-регуля-
напряжение	тор по вольтметру
Реле-регулятор не «зазем- лен» (нарушено соедине- дие его с «массой»)	Устранить неисправность
Замыкание фазного про- вода с проводом цепи возбуждения генератора	Устранпть неисправность
Не включен насос
Неисправности гидравлической системы
Навешенная машина поднимается медленно или
не поднимается (не опускается) совсем
При включении стартера якорь не вращается
Плохое присоединение проводов к аккумулятор- ной батарее (окисление клемм)	Проверить соединение акку- муляторной батареи, при не- обходимости зачистить, за- тянуть гайку и смазать тех-
Неисправность включе-	ническим вазелином Заменить включатель «пуск»
ния «пуск» Неисправность тягового	Заменить или отрегулиро-
реле	вать реле
При включении стартера тяговое реле срабатывает,
но стартер не вращает двигатель
В масляном баке мало
масла
На рабочей кромке гнез-
да перепускного клапана
распределителя находят-
ся посторонние частицы,
например, кусочки рези-
ны
Отсутствие надежного
контакта в цепи питания
Разряжена или неисправ-
на аккумуляторная бата-
рея
Устранить дефекты в кон-
тактном соединении в цепи
ста ртер-акку мулято р
Подзарядить или заменить
аккумуляторную батарею
Хвостовик (цилиндриче-
ская часть) перепускно-
го клапана распредели-
теля туго ходит в на-
правляющей пли совер-
шенно неподвижен
Включить насос, переставпв
рычаг в сторону соедини-
тельного корпуса; включение
насоса производить при ра-
ботающем двигателе
Долить масло по верхнюю
метку на щупе
Отвернуть болты, крепящие
упор к корпусу распредели-
теля, снять упор, вынуть
направляющую клапана, вы-
нуть перепускной клапан,
осмотреть и очистить его ко-
ническую часть и кромку
гнезда клапана; промыть де-
тали дизельным маслом и
установить на место
Промыть и очистить клапан
и направляющую, добиваясь
свободного их взаимного пе-
ремещения, смазать дизель-
ным маслом и установить на
место
165
Продолжение
Продолжение
Возможные причины и признаки неисправности	Способ устранения
1	2
Неисправен насос, не со- здает необходимого дав- ления, износились уп- лотнительные манжеты Заклинился в гнезде ог- раничительный клапан хода поршня силового цилиндра Зазор между упором и стержнем ограничитель- ного клапана силового цилиндра меньше 10 мм Ослабли накидные гайки или смяты крестовины запорных устройств Холодное масло	Заменить уплотнительные фигурные манжеты Опустить гайку-барашек, от- вести упор и осторожно вы- тянуть клапан плоскогубца- ми за хвостовик Отвести упор от торца огра- ничительного клапана па 20 30 мм Завернуть до отказа накид- ную гайку запорного устрой- ства; если это не помогает, освободить его от шариков, пружин и крестовин и снова довернуть до отказа накид- ную гайку Прогреть масло до 20 °C путем переменной установки рыча- га распределителя в положе- ния «подъем» и «опускание»
Отсутствует автоматический возврат рукояток
распределителя ив рабочих положений
Холодное масло
Давление срабатывания
предохранительного кла-
пана равно или ниже
давления срабатывания
автоматического устрой-
ства
Засорен фильтр (сетка)
автоматического устрой-
ства распределителя
Неисправен насос, не со-
здает необходимого да-
вления 110—125 кг/см2
Рукоятка распределителя не фиксируется
при установке ее в рабочее положение
Система перегружена:
большой вес навешенной
машины или завышенное
сопротивление почвы при
выглублении машин
Ослабли накидные гайки
или смяты крестовины
запорных устройств и
маслопровод от распре-
делителя к цилиндру
имеет повышенное сопро-
тивление
Прогреть масло до 20°С
Неисправность устраняется
в ремонтных мастерских, пу-
тем регулировки или полной
переборки предохранитель-
ного клапана с проверкой по
манометру, давление сраба-
тывания клапана должно
быть 130—135 кгс/см2
Неисправность устраняется
в ремонтных мастерских. Для
этого необходимо снять рас-
пределитель, вынуть золот-
ник, разобрать его и про-
мыть фильтр (сетку) автома-
тического устройства (опи-
сание разборки смотри в раз-
деле «Уход за гидравличе-
ской системой»)
Заменить насос
Уменьшить вес навешенного
груза, заменить машину или
проверить правильность ве-
личины заглубления машины
в почву
Довернуть до отказа накид-
ную гайку запорного устрой-
ства или освободить его от
шариков, пружин и кресто-
вин и снова завернуть на-
кидную гайку до отказа
Возможные причины
и признаки неисправности
1
Занижено давление сра-
батывания распределите-
ля
Масло и пена выбрасываются через сапун масляного бака
Подсос воздуха через
сальник, уплотнительное
кольцо всасывающего па-
трубка насоса или в сое-
динениях маслопровода
с баком и насосом
Ненормальный уровень
масла в баке (мало или
много)
Магиина не удерживается в поднятом положении
Недостаточно масла в ба-
ке
Износилось уплотнитель-
ное кольцо поршня
Износились золотники
или корпус распредели-
теля
Подтекание масла:
а) по разъему верхней крышки
с корпусом распределителя
Отвернулись болты
Разрушены прокладки
Засорен фильтр гидроси-
стемы, слив происходит
через предохранительный
клапан фильтра
б) по сферам рычагов распределителя
Изношены уплотнитель-
ные кольца
Засорен фильтр гидроси-
стемы, слив происходит
через предохранительный
клапан фильтра
в) по штуц
Изношено уплотнитель-
ное кольцо
г) по стыку к!
гидр
Ослабление затяжки вин-
тов крепления крышки
к корпусу
Износилось уплотнитель-
ное кольцо
Способ устранения
2
Неисправность устраняется
при наличии специального
устройства для регулировки
гильзы, золотника в сборе
на давление НО—125 кгс/см2
Заменить сальник или уплот-
нительное кольцо во всасы-
вающем патрубке насоса,
проверить соединения всасы-
вающего маслопровода
Довести уровень масла до
верхней метки на щупе
Довести уровень масла до
верхней метки на щупе
Снять силовой цилиндр и
заменить уплотнительное
кольцо поршня
Заменить распределитель
Завернуть болты до отказа
Заменить прокладки
Промыть фильтр гидроси-
стемы, не нарушая регули-
ровки предохранительного
клапана фильтра
Заменить уплотнительные
кольца
Промыть фильтр гидросисте-
мы, не нарушая регулировки
предохранительного клапана
фильтра
! р а м насоса
Завернуть штуцер до отказа.
Если это не устраняет течи,
отвернуть штуцер, вынуть
из его канавки уплотнитель-
ное кольцо и заменить его
>рпуса крышки
насоса
Подтянуть до отказа винты
Заменить уплотнительное
кольцо
166
3.	Проверить возможность перемещения ще-
ток в щеткодержателях. Щетки должны дви-
гаться свободно, без заеданий.
4.	Снять крышку с реле стартера с ввод-
ными болтами и проверить состояние контак-
тов. Если в реле пыль и грязь, удалить их,
продув сжатым воздухом. При обнаружении
на контактах сильного подгара зачистить его
напильником с мелкой насечкой, а затем про-
дуть сжатым воздухом.
В случае сильного подгорания контактных
болтов стартера и невозможности исправле-
ния их путем запиловки надфилем болты
следует повернуть на 180°, а контактный диск
перевернуть другой стороной.
5.	Проверить давление щеток на коллек-
тор. Давление проверяется специальным ди-
намометром (замеряется усилие в момент от-
рыва конца пружины от тела щеток, которое
должно быть в пределах 1,5—2 кг).
Пониженное давление приводит к резкому
увеличению искрения под щетками при ра-
боте стартера, подгару пластин коллектора
и потери мощности стартера. Повышение дав-
ления приводит к быстрому износу щеток.
При износе щеток (высота щетки менее 5 мм)
заменить их, применяя щетки только марки
МГСО.
6.	Разобрать при необходимости стартер.
7.	Очистить все внутренние и наружные
поверхности корпуса, крышек, реле включа-
теля, якоря и защитного кожуха от пыли,
грязи и масла сжатым воздухом и обтиркой.
Промывать детали в керосине и воде не
допускается.
8.	Если коллектор имеет выработку или
большой подгар, неудаляющийся при шлифо-
вании шкуркой, его необходимо проточить до-
чиста, не допуская, однако, большого съема
металла, и затем зачистить стеклянной шкур-
кой зернистостью 100.
9.	Проверить состояние зубьев шестерни
привода и венца маховика двигателя. Если
на зубьях шестерни привода и венца махо-
вика имеется выработка или торцевые забоины,
то их надо запилить.
10.	Смазать все трущиеся части стартера
(подшипники, шейки вала якоря, винтовая
нарезка вала, втулки привода и др.) дизель-
ным маслом.
И. Собрать стартер.
12. Отрегулировать и проверить, при необ-
ходимости, на специальном стенде стартер в
указанном ниже порядке.
Фары. Уход за фарами заключается в смене
перегоревших ламп и поврежденных деталей.
При смене лампы следить, чтобы пыль не
попадала внутрь корпуса фары.
Поврежденные стекла надо заменить не-
медленно после обнаружения трещин или раз-
рушения. При замене ламп и стекол, а так-
же при ремонте фары нельзя прикасаться к
зеркалу отражателя. Для очистки от пыли
отражатель нужно промыть в воде с помощью
ваты, после чего надо просушить зеркалом
вниз при комнатной температуре.
ВОЗМОЖНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ
НЕИСПРАВНОСТИ
И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
В процессе эксплуатации трактора могут
возникнуть неполадки, вызванные износом де-
талей, нарушением регулировок или непра-
вильным уходом.
На стр. 103—166 указаны наиболее часто
встречающиеся неисправности и способы их
устранения по двигателю, электрооборудова-
нию и гидронавесной системе.
Глава IX
ПРИЕМКА, ОБКАТКА
И ХРАНЕНИЕ ТРАКТОРА
ПРИЕМКА ТРАКТОРА
Трактор отправляется с завода полностью
укомплектованным и проверенным. Вместе с
трактором выдаются упакованные в оплом-
бированный ящик неустановленные на трактор
детали навесной системы, покрытие тента и
другие, а также комплект инструмента и за-
пасных частей.
Паспорт трактора и гарантийный талон
в конверте укладывается под капотом.
За сохранность трактора, его комплектность
и целость ящика несет ответственность же-
лезнодорожная администрация, ввиду чего
претензии о повреждении трактора пли уте-
ре его деталей завод-изготовитель не рас-
сматривает.
По прибытии трактора на станцию назна-
чения грузополучатель при приемке от же-
лезной дороги должен проверить количество
мест и их вес, номер трактора, целостность
пломб, целостность ящика и его пломб.
Приемка трактора хозяйством оформля-
ется актом.
Наличие деталей индивидуального комп-
лекта, запасных частей и инструментов в ящи-
ке проверяют по упаковочным листам, вло-
женным в ящик.
Если при неповрежденных пломбах и упа-
ковке в ящике не окажется каких-либо де-
талей, числящихся в упаковочном листе, не-
167
обходимо составить акт и с приложением к
нему упаковочного листа и снятой пломбы
выслать на завод-изготовитель.
После расследования и установления вины
завода недостающие детали отгружаются хо-
зяйству.
ОБКАТКА ТРАКТОРА
Полученный с завода трактор после приемки
обкатывают для того, чтобы его детали при-
работались под воздействием постепенно уве-
личивающейся нагрузки. Перед началом об-
катки необходимо сделать следующие под-
готовительные операции.
1.	Очистить трактор от пыли и грязи.
2.	Подтянуть все наружные крепления (кро-
ме гаек анкерных шпилек двигателя).
3.	Установить на место снятые на время
транспортировки детали.
4.	Смазать все точки согласно таблице смаз-
ки, проверить уровень масла и при необхо-
димости долить в картер двигателя и топлив-
ного насоса, поддон воздухоочистителя,
корпус трансмиссии и бак гидросистемы.
5.	Проверить давление в шинах и при необ-
ходимости довести его до величин, указанных
в разделе «Уход за шинами».
6.	Заправить бак чистым отстоявшимся топ-
ливом.
Обкатка нового трактора должна прово-
диться в течение 30 часов на полезных лег-
ких работах. Перед обкаткой запускают дви-
гатель и работают без нагрузки 15 мин (по
5 мин на малых, средних и максимальных
оборотах холостого хода). Во время работы
двигателя следует его просушить и внима-
тельно проверить работу контрольных приборов.
Если двигатель работает нормально, присту-
пают к обкатке трактора.
Первые 5 ч трактор должен проработать
на всех передачах с нагрузкой не более 300 кг
на I—III передачах и с нагрузкой до 100 кг
на IV передаче. Затем трактор используют
на таких работах, как боронование (ширина
захвата не более 4 л), кошение, уборка сена,
и соломы волокушей, опрыскивание, опы-
ливание, транспортировка прицепа. Во вре-
мя работы постепенно увеличивают тяговое
усилие на крюке, при загрузке двигателя не
более чем на 75 % номинальной мощности.
Трактор обкатывают на прямом и реверсив-
ном ходу.
В случае остановки двигателя во время
обкатки следует перед ее продолжением про-
греть двигатель на средних оборотах без на-
грузки до температуры масла в картере не
менее 40°.
168
По окончании обкатки необходимо про-
вести технический уход № 1 и выполнить сле-
дующие операции.
1.	Заменить масло в главной передаче,
конечных передачах и приводе гидронасоса
с промывкой картеров дизельным топливом.
2.	Заменить масло в двигателе и топлив-
ном насосе с промывкой ротора центрифуги,
набивки сапуна, магнита и сетки маслоприем-
ника масляного насоса.
3.	Заменить масло в гидросистеме с про-
мывкой фильтра.
4.	Слить отстой из топливных фильтров,
очистить и промыть все элементы, а также
корпус фильтров, колпак и стакан.
Рекомендуется произвести очистку соп-
ловых отверстий и внутренней полости кор-
пуса распылителей форсунок и промыть де-
тали форсунок.
5.	Проверить зазоры в клапанах и в слу-
чае необходимости отрегулировать их.
Проверить и в случае необходимости от-
регулировать муфту сцепления и тормоза.
После обкатки и технического осмотра со-
ставляют акт о проведении обкатки и делают
отметку в паспорте трактора.
ХРАНЕНИЕ ТРАКТОРА
Хранение трактора предусматривает про-
ведение специальных мероприятий, обеспе-
чивающих многолетнюю сохранность машин
и сокращение материальных и денежных средств
на ремонт и подготовку тракторов к ра-
боте.
Хранение тракторов в нерабочее время
должно быть организовано в соответствии с
требованиями ГОСТ 7751—55.
Для подготовки трактора к хранению в
закрытом помещении необходимо произвести
следующие операции.
1.	Очистить трактор от пыли, грязи и рас-
тительных остатков.
2.	Слить масло из главной передачи, ко-
нечных передач, ступиц передних колес, при-
вода гидронасоса, промыть их дизельным топ-
ливом и заполнить свежим маслом. Заменить
масло в гидросистеме.
3.	Слить топливо и отстой из топливного
бака.
4.	Слить отстой из топливных фильтров.
5.	Слить масло из картера двигателя, очис-
тить масляный фильтр, залить в картер обез-
воженное масло.
6.	Произвести внутреннюю консервацию
двигателя:
а)	снять с двигателя форсунки и через
форсуночные отверстия залить в цилиндр 50—
60 г дизельного масла, после чего проверить
коленчатый вал вручную на 5—6 оборотов;
б)	промыть в чистом бензине снятую фор-
сунку, распылитель обильно смазать смаз-
кой ПВК ГОСТ 10586—63 или техническим вазе-
лином, нагретым до температуры 100—120°,
после чего форсунку устанавливать на дви-
гатель.
7.	Слить масло из корпуса топливного
насоса и заполнить его обезвоженным дизель-
ным маслом.
8.	Смазать механизмы консистентной смаз-
кой согласно табличке смазки.
9.	Произвести наружную консервацию трак-
тора, для чего необходимо:
а)	все наружные детали и агрегаты элект-
рооборудования протереть насухо чистой сал-
феткой;
б)	удалить появившуюся на деталях кор-
розию и покрасить места повреждения или
покрыть консервирующей смазкой;
в)	покрыть консервирующей смазкой на-
ружные резьбовые поверхности, рабочие по-
верхности заднего навесного устройства.
10.	Снять аккумуляторную батарею и хра-
нить ее согласно правилам, указанным в инст-
рукции.
11.	Поставить трактор на подставки.
12.	Во время хранения тракторов нужно
не реже одного раза в месяц проворачивать
коленчатый вал на несколько оборотов.
Для подготовки тракторов к хранению на
открытой площадке дополнительно к выше-
указанным работам необходимо выполнить сле-
дующее:
снять с трактора и сдать на склад электро-
стартер, фары, реле-регулятор; на каждый комп-
лект навесить бирку с номером трактора;
полностью заполнить топливную систему
топливом, закрыть все отверстия заглушками
или пробками;
снять колеса с шинами и хранить шины в
соответствии с правилами хранения шин.
Для подготовки трактора к кратковремен-
ному хранению в период полевых работ необ-
ходимо:
очистить трактор от пыли, грязи и расти-
тельных остатков;
смазать все узлы и детали согласно таб-
лице смазки;
поставить трактор на подставки;
снять аккумуляторную батарею и хранить
ее согласно инструкции.
Перед пуском трактора в эксплуатацию
после длительного хранения необходимо вы-
полнить следующее.
1.	Удалить смазку с наружных консер-
вированных поверхностей.
2.	Установить на трактор снятые для хра-
нения узлы и детали.
3.	Снять и промыть форсунки в чистом,
нагретом до температуры 60—80° дизельном
топливе, после чего установить их на место.
4.	Смазать все механизмы согласно таб-
лице смазки.
5.	Провести технический уход № 2.
6.	Включить декомпрессионное устройство
и провернуть от руки коленчатый вал па 3—4
оборота.
7.	При включенном декомпрессионном ус-
тройстве поставить рычаг подачи топлива в
положение, соответствующее максимальной
подаче, и прокрутить двигатель стартером в
течение 10 сек.
Если коленчатый вал вращается нормально,
можно запустить двигатель для работы.
ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ ПРЕТЕНЗИЙ
Тракторный завод гарантирует исправную
работу трактора Т-25 в течение 24 месяцев
со дня получения хозяйством, но не более
3500 ч работы при тяговых усилиях трактора
и мощности двигателя, указанных в техни-
ческой характеристике, при соблюдении пра-
вил, изложенных в настоящем руководстве.
Для двигателя Д-21 установлена гаран-
тия в 24 месяца, но не более 3000 моточасов
работы.
При установлении дефектов трактора и
двигателя за счет использования деталей при-
лагаемого к каждому трактору комплекта за-
пасных частей претензии заводам-изготовителям
не предъявляются.
Претензии по аккумуляторам, камерам и
покрышкам колес должны предъявляться хо-
зяйствами не тракторному заводу, а непосред-
ственно аккумуляторным и шинным заводам.
Завод-изготовитель аккумуляторы, покрыш-
ки и камеры определяет по торговой марке,
оттиснутой на изделии.
Гарантии не распространяются на неисп-
равности, вызванные невнимательным об-
служиванием, неумелым управлением, не-
правильным использованием и хранением трак-
тора в хозяйстве.
В случае поломки, преждевременного из-
носа или других неисправностей трактора или
двигателя в пределах гарантийного срока
службы, при надлежащем хранении и соблю-
дении правил эксплуатации, потребитель предъ-
являет претензию заводу-изготовителю трак-
тора или заводу-изготовителю двигателя через
районное отделение «Сельхозтехника» в соот-
ветствии с «Инструкцией о порядке удовлет-
ворения претензий колхозов, совхозов и дру-
169
Продолжение
ПЕРЕЧЕНЬ ВОДИТЕЛЬСКОГО
ИНСТРУМЕНТА И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Обозначение	Наименование
X3-3901355 Д37М-390176 Д37М-3901030А Д37М-3901400-Б ИФ02-С1 7.49.021 Б 14.49.026А 7.49.030А 7.49.032А 7.49.034 7.49.036 7.49.038А 7.49.039 25.49.101 7.49.112А ИТ-001 или Ш-320-С1 ИТ-002 ИТ-ООЗА ИТ-004 ИТ-005 ИТ-006 ИТ-012 ИТ-013 ПИ-391101010 ИТ-106А ИТ-109А ИТ-112 ИТ-120А ИТ-122А ИТ-141 ИТ-145 ИТ-147 А5.61.312-1 А49-12 54.49.044-1 ЗДБ-516-147А А10	Ключ торцевой 17 мм Ключ торцевой 19 X 22 мм Ключ к форсунке Щуп в сборе Приспособление Воропка для заливки масла Указатель давления воздуха в ши- нах Шприц заправочный для заливки масла Приспособление для заливки воды в камеры задних колес Домкрат Насос для накачивания шин Струбцина для вулканизации камер Аптечка автомобильная АР-4 Планка-съемник для снятия руле- вого колеса Ключ торцевой 41 X 46 мм Молоток слесарный Пассатижи Ключ специальный разводной Зубило «15» Бородок 0 4 Отвертка автомобильная «9» Лопатка монтировочная «450» Лопатка монтировочная «350» Шприц рычажно-плунжерный Ключ гаечный двухсторонний 17 X 19 мм Ключ гаечный двухсторонний 22 х Х24 мм Ключ гаечный двухсторонний 27 X X 32 мм Ключ гаечный двухсторонний 8х Х10 мм Ключ гаечный двухсторонний 12 х Х14 мм Ключ торцевой 14 X 17 мм Ключ торцевой 24 мм Ключ торцевой 27 мм Ключ торцевой 12 мм Вороток Сушка для инструмента Лампа переносная Электролампа 12 в, 15 св
ПЕРЕЧЕНЬ КОМПЛЕКТА
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Обозначение	Наименование	Коли- чество
50-1117030	Элемент, фильтрующий топливо	1
ДЗО-1308020В	Ремень привода вентилятора	1
6Т2-20С1-1Г	Форсунка	1
6Т2-2022	Прокладка форсунки	2
Д37М-1007420А	Прокладка крышки клапанов	2
Д37М-1402218	Прокладка крышки приемника маслонасоса	1
НД21/4-1111032	Кольцо уплотнительное головки насоса	1
Обозначение	Наименование	Коли- чество
НД21/4-1111156	Кольцо уплотнительное втулки	7
НД21/4-1111282	Кольцо уплотнительное втулки	2
НД21/4-1110186	привода дозатора Кольцо уплотнительное оси	3
НД21/4-1106362	рычага управления Кольцо уплотнительное поршня насоса ручной надкачки	2
		
НД21/4-1111211	Прокладка пробки слива масла	3
НД21/4-1111249	Прокладка штуцера подводки	10
	топлива	
НД21/4-1111376	Прокладка штуцера подвода	4
	масла	
НД21/4-1110513	Прокладка верхней крышки ре-	2
НД21/4-1106034	гулятора Прокладка	2
Д21-1308006Б	Дроссельный диск вентилятора	1
7.34.103-1	Болт крепления заднего колеса	6
14.37.535	Шайба регулировочная	2
7.39.116А	Прокладка	регулировочная (0,5 имП	4
А06-14	Прокладка	2
ВУ2-М10Х40	Винт установочный	1
А12-21	Электролампа 12 в, 21 св (для фонаря)	4
А12-1 А12-1,5	Электролампа 12 в, 1 св (кон- трольная лампа)	2
	Электролампа 12 в, 1,5 св (для освещения прибора)	4
А12-6		
	Электролампа 12 в, 6 св (для фонаря)	4
А12-50Х21		
	Электролампа А40, 12 в, 50 х X21 св (для передней фары)	4
А12-32		
	Электролампа 12 в, 32 св (для задней фары)	4
А12-3		
	Электролампа 12 в, 3 св (осве- щение номерного знака)	4
А12-21Х6		
	Электролампа 12 в, 21x6 св (для фонаря)	4
14.48.260		
	Амортизатор для реле-регуля-	3
НШ10-0101031	Кольцо уплотнительное 24,5x3	3
	направляющей перепускного	
	клапана	
НШ10-0101034 НШ10-0101035Д	Кольцо уплотнительное 17x2,5 заглушек распределителя	4
	Кольцо уплотнительное 68x3 масляного фильтра гидроси-	1
		
	стемы	
НШ46-0505037	Кольцо уплотнительное 27X3	2
НШ46-0505038	сфер распределителя Кольцо уплотнительное 18x3	2
	муфты гидронасоса	
НШ46-0505046	Кольцо уплотнительное 21x3 масляного фильтра гидроси-	3
	стемы	
Ц75-1111042	Прокладка поршня 75x66,5x2	2
Ц75-1111043	Кольцо уплотнительное 66 х 5 поршня цилиндра	3
Ц90-1212044А	Кольцо уплотнительное 29,4x5 штока крышки гидроцилиндра	1
Ц75-1111045	Кольцо уплотнительное 70 X 3	2
Ц90-1212046	крышек гидроцилиндра Кольцо уплотнительное 22 х	3
	15,5x3 маслопровода гидроци- линдра	
		
170
Продолжение
Продолжение
Обозначение	Наименование	Коли- чество	Обозначение	Наименование	Коли- чество
Ц90-1212047	Кольцо уплотнительное 4,5 х	1	Р16-0808139А	Прокладка нижней крышки	1
	Х1,65 корпуса клапана гидро-			распределителя	
	цилиндра		А06-14	Прокладка маслопроводов ма-	4
Р40/75-0808050А	Прокладка 16,2x2 под регули-	2		единого фильтра и распредели-	
	ровочный винт предохранитель-			теля	
	ного клапана распределителя		14.57.217-1	Прокладка	1
Р16-0808138А	Прокладка верхней крышки	1	Ц90-1212048	Прокладка штока 38 x 30 x2	1
	распределителя		1057-4616339	Прокладка 24x21,1x2	4
			1057-4616358	Кольцо уплотнительное 21x3	3
СПЕЦИФИКАЦИЯ ШАРИКОВЫХ И РОЛИКОВЫХ подшипников
ТРАКТОРА
№ пози- ции (рис. 120)	Место установки подшипника	Хе по ГПЗ или ГОСТ	Размеры, мм	Тип подшипника	Коли- чество
1	Поворотный кулак	8207	35x62x18	Шариковый упорный одно-	2
2	Переднее колесо	7306	30x72x21	Роликовый конический	2
3	Переднее колесо	7305	25x62x18,5	Роликовый конический	2
4	Первичный вал главной передачи	306	30x72x10	Шариковый радиальный од- норядный	1
5	Первнчний вал главной передачи	308	40x90x23	То же	1
б	Промежуточный вал	407	35x100x25	>	1
7	Шкив	214	70x125x24	>	2
8	Главный вал главной передачи	308	40x90x23	>	1
9	Корпус дифференциала	214	70x125x24	>	2
10	Ось заднего колеса	7608к	40 x 90 x 35.5	Роликовый конический	2
11	То же	7512	60x110x30	То же	2
12	Вал рулевого управления	305	25x62x17	Шариковый радиальный од-	1
13	Вал отбора мощности (промежуточный)	1209	45 x 85x19	Шариковый радиальный сфе- рический	1
14	Вал отбора мощности	209	45x85x19	Шариковый радиальный од- норядный	1
15	Ведущий вал конечной передачи	60309	45x100 x 25	Шариковый радиальный с защитными шайбами	2
16	Ведущий вал конечной передачи	309	45x100 x 25	Шариковый радиальный од- норядный	2
17	Главный вал главной пе- редачи	50308	40x90x23	Шариковый радиальный од- норядный	1
18	Промежуточный вал	406	30x90x23	Шариковый радиальный од- норядный	1
19	Вал дополнительной ско- рости	305	25x62x17	То же	1
20	Вал дополнительный	207	35x72x17	»	1
21	Приводной валик	1О25О6М	30x62x20	>	1
22	Приводной валик	206	30 x 62X16	>	1
23	Вал привода к гидроси- стеме	104	20X42X12	>	2
24	Поводок муфты сцепления	110	50x80x16	>	2
25	Корпус отводки муфты сцепления	9588217С9	85x125x24	Шариковый упорный спе- циальный	1
26	Коленчатый вал	1204	20x47x14	Шариковый радиальный сфе- рический Шариковый радиальный за- крытый	1
27	Генератор	180504	20x47x18		2
28	Механизм	натяжения ремня вентилятора	711180204	20x47x14	Шариковый	радиальный с одноразовой смазкой	2
171
Рис. 120. Таблица шариковых и роликовых подшипников.
гих сельскохозяйственных предприятий по
поводу качества тракторов и сельскохозяйст-
венных машин», утвержденной Всесоюзным
объединением «Союзсельхозтехника» 17 июня
1963 года.
Претензии от несельскохозяйственных ор-
ганизаций направляются непосредственно за-
водам-изготовителям трактора и двигателя.
Детали, послужившие, по мнению потре-
бителя, причиной неисправности или аварии
по вине завода, должны быть высланы с актом
в отдел технического контроля завода-изго-
товителя.
Срок составления актов-рекламаций ус-
тановлен в 5 дней с момента аварии. Акт дол-
жен быть выслан заводу-изготовителю не поз-
же 10 дней со дня его составления с подлин-
ником или заверенной копией акта об обкатке
и сдаче трактора в эксплуатацию.
Предъявляемые заводу по рекламации де-
тали разрезаются и подвергаются всесторонним
исследованиям в лабораториях завода для
Рис. 121. Таблица каркасных самоподжимных сальников.
172
установления причины износа или поломки
и поэтому не могут быть возвращены за-
воду.
Только в случае установления вины за-
вода в выходе из строя предъявленных де-
талей завод бесплатно высылает хозяйству
новые детали. Во всех других случаях за по-
лучением запасных частей необходимо об-
ращаться в торгующие организации.
Акты-рекламации не подлежат рассмотре-
нию и удовлетворению в случаях:
а)	нарушения установленных сроков со-
ставления и предъявления заводу актов-рек-
ламаций и актов об обкатке трактора;
б)	невысылки на завод деталей, послужив-
ших причиной поломки или неисправности
при их затребовании заводом;
в)	появлении неисправности в результате
нарушения правил эксплуатации, изложен-
ных в заводском руководстве, неправильного
использования и хранения трактора или дви-
гателя;
г)	снятия пломб со счетчика моточасов,
топливного насоса и сливного клапана мас-
ляного фильтра;
д)	отсутствия наименования завода-изго-
товителя, заводских номеров трактора и дви-
гателя, номера неисправного агрегата, вре-
мени получения трактора с завода и времени,
которое трактор проработал к моменту со-
ставления акта;
е)	предъявления рекламации на тракторы,
отработавшие гарантийный срок;
ж)	ремонта деталей и узлов, на которые
хозяйство предъявляет рекламацию.
Для того чтобы хозяйства могли свое-
временно получить от завода ответ на вопросы,
необходимо сообщить полностью заводу сле-
дующие сведения:
а)	наименование хозяйства;
б)	область, район, почтовое отделение;
в)	название ближайшей железнодорожной
станции или пристани;
г)	тип и заводской номер трактора и дви-
гателя.
В случае изменения порядка предъявления
и рассмотрения рекламаций, указания об этом
вносятся в заводское руководство по экс-
плуатации, прикладываемое к каждому трак-
тору.
СПЕЦИФИКАЦИЯ САЛЬНИКОВ
№ позиции (рис. 121)	Обозначение	Количество
1	СК-50Х70Х12	1
2	АСК-85 X110X12	1
3	АСК-20 х 40x9	1
4	АСК-50 X 70X9	1
5	АСК-50 X 70 x9	1
6	СК-38 Х'58х12	1
7	СК-80 X 105x12	1
8	СК-45 х 65x12	1
9	СК-45 X 65x12	2
10	СК-45Х65Х12	2
11	АСК-38 х 58x9	2
12	АСК-30 X 52 x9	1
ОГЛАВЛЕНИЕ
Часть I. УСТРОЙСТВО ТРАКТОРА ....	3
Глава I. Общие сведения........................ 3
Глава II. Двигатель Д-21 ...................... 8
Общее устройство....................... 8
Кривошипно-шатунный механизм ...	18
Поршень............................ 19
Шатун.............................. 20
Коленчатый вал..................... 21
Маховик и уравновешивающий меха-
низм ......................... 21
Система газораспределения.......... 22
Декомпрессионный механизм.......... 28
Глава III. Система смазки двигателя........ 29
Глава IV. Система охлаждения............... 33
Глава V. Система питания двигателя......... 35
Воздухоочиститель.................. 35
Топливный насоС.................... 38
Насосная секция высокого давления . .	42
Регулировка топливного насоса ....	43
Топливные фильтры . . ................ И
Форсунка ............................. 46
Глава VI. Сборка двигателя................. 47
Сборка основных узлов.............. 47
Общая сборка двигателя ;........... 50
У	становка коленчатого вала ....	50
У	становка переднего листа ....... 50
Установка валика уравновешиваю-
щего механизма..................... 50
Установка картера маховика и махо-
вика .............................. 50
Установка анкерных шпилек и порш-
невой группы....................... 50
У	становка головок цилиндров ....	51
Сборка и установка на двигатель де-
талей механизма газораспределения	51
Замена деталей кривошипно-шатун-
ного механизма .................... 52
Замена коренных и шатунных вкла-
дышей ............................. 53
Сборка масляного насоса............ 55
Сборка редукционного клапана ...	55
Сборка центрифуги ................. 56
Установка центрифуги на двигатель	56
Сборка натяжного механизма и уста-
новка его на двигатель................ 56
Установка дефлекторов иа двигатель .	.	57
Сборка вентилятора с генератором и
установка на двигатель................ 57
Сборка воздухоочистителя ............. 57
Разборка и сборка топливного насоса
Н Д-21/2........................... 58
Глава VII. Силовая передача трактора....... 60
Общее описание п схема силовой пере-
дачи ........,.......................  60
Муфта сцепления ............	62
Соединительная муфта................... 65
Главная передача....................... 65
Бортовые (конечные) передачи......	74
Тормоза и тормозные рукава........	76
Глава VIII. Полурама, ходовая система и руле-
вое управление......................... 78
Полурама............................... 78
Передний мост.......................... 79
Колеса трактора и пневматические
шины................................... 82
Рулевое управление..................... 83
Управление двигателем.................. 85
Глава IX. Рабочее и вспомогательное оборудова-
ние .................................. ....	87
Привод вала отбора мощности..........	87
Приводной шкив..................... 89
Привод тормозов прицепа............ 90
Сиденье ............................... 91
Облицовка трактора................. 92
Топливный бак...................... 94
Тент............................... 95
Глава X. Электрооборудование, система пуска и
приборы.............................. 95
Источники электрического тока ....	96
Потребители электрического тока ...	99
Система освещения и сигнализации . .	.	103
Контрольно-измерительные приборы .	.	103
Коммутационная аппаратура.......... 106
Глава XI. Гидравлическая навесная система . .	106
Масляный насос..................... 107
Распределитель..................... 109
Гидроподъемник..................... 112
Силовой цилиндр ...................... 113
Маслопроводы....................... 115
Механизм для навешивания орудий .	.	115
Ч а ст ь II. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРАКТОРА	118
Глава I. Пуск двигателя и работа на тракторе	118
Органы управления и контрольные при-
боры ................................. 118
Подготовка двигателя к пуску......	120
Пуск двигателя........................ 120
Работа на тракторе.................... 121
Остановка трактора и двигателя ....	121
Правила техники безопасности при ра-
боте на тракторе...................... 122
Глава II. Подготовка трактора к различным ус-
ловиям работы .............................. 122
Перестройка трактора в высокую и низ-
кую модификации....................... 123
Подготовка трактора к длительной ра-
боте на заднем ходу................... 127
Подготовка трактора к работе на мяг-
ких или влажных почвах	. .......... 128
174
Глава III. Работа трактора с прицепными маши-
нами ............................... 128
Перевозка сельскохозяйственных гру-
зов .................................. 129
Привод тормоза нрицена......... 129
Работа трактора па стационаре	....	130
Установка дополнительных грузов	.	.	.	130
Глава IV. Работа трактора с навесными маши-
нами ........................................ 130
Работа трактора с плугом.............. 131
Работа трактора с культиватором ....	132
Работа трактора с сеялкой............. 133
Работа трактора со свеклоподъемником	133
Работа трактора с сенокосилкой ....	133
Работа трактора с опрыскивателем-опы-
ливателем ............................ 134
Работа трактора с навесной волокушей	135
Глава V. Технические обслуживание трактора 137
Общие требования по техническому об-
служиванию тракторов в нроцессе их
эксплуатации.......................... 137
Техническое обслуживание в течение
первых 60 моточасов работы нового
трактора ............................ 138
Периодическое техническое обслужива-
ние (технический уход)............... 138
Техническое обслуживание при особых
условиях эксплуатации ............... 140
Обслуживание воздухоочистителя с
фильтрующими элементами из пенопо-
лиуретана и капроновой путанки . . .	140
Таблица смазки трактора .............. 141
Заправка трактора топливом ........... 142
Смазка трактора....................... 143
Глава	VI. Обслуживание трактора зимой .... 146
Глава	VII Уходы за двигателем................ 146
Уход за кривошипно-шатунным меха-
низмом .............................. 147
Уход за системой газораспределения 147
Уход за системой питания............. 148
Уход за воздухоочистителем........... 149
Уход за топливными фильтрами ....	149
Уход за топливным насосом и форсун-
ками ................................ 149
Уход за топливным баком.............. 150
Заполнение топливом топливной си-
стемы двигателя...................... 150
Проверка работы топливной аппара-
туры ................................ 150
Глава VIII. Уходы за трактором............... 152
Уход за муфтой сцепления............. 152
Уход за	главной передачами.......... 152
Уход за	конечными передачами.......	145
Уход за тормозами.................... 155
Уход за	рулевым управлением........	156
Уход за	передним мостом............. 156
Уход за колесами и шипами............ 158
Уход за гидравлической системой ...	158
Уход за электрооборудованием.........	159
Возможные эксплуатационные неис-
правности и способы их устранения 167
Глава IX. Приемка, обкатка и хранение трак-
тора ........................................ 167
Приемка трактора..................... 167
Обкатка трактора..................... 168
Хранение трактора . . . ............. 168
Предъявление претензий............... 169
Перечень водительского инструмента и
приспособления........................170
Перечень комплекта запасных частей 170
Спецификация шариковых и роликовых
подшипников трактора................. 171
Спецификация сальников............... 173
Герасимов Александр Дмитриевич, Голубчик Семен Фроимовнч, Кульчицкий Рэм Иосифович,
Ходулин Юрий Анатольевич, Цыганенко Владимир Романович, Шаацов Александр Иосифович
Трактор Т-25 (устройство и эксплуатация)
Л., отделение издательства «Колос», 1972
УДК 631.372.032.1
175 с. с ил.
Редактор В. Лучкии. Художник В. Трепцов. Художественный редактор М. Волкова.
Технический редактор Л. Резникова. Корректор Л. С и а г и н а.
Сдано в набор 4/V 1972 г. Подписано к печати 7/V1II 1972 г. М-51419. Формат 84Х 108/1а. Бумага тип. № з, Усл, печ. л. 18,48.
Уч.-изд. л. 20,81. Тираж 40 000. Цена 48 коп. Заказ № 303.
Отделение ордена Трудового Красного Знамени издательства <гКолос», 191186, Ленинград, Невский пр., 28.
Ордена Трудового Красного Знамени Ленинградская типография № 1 «Печатный Двор» им. А. М. Горького
Главполиграфпрома Государственного комитета Совета Министров СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли,
г. Ленинград, Гатчинская ул., 26.
Отпечатано с матриц во Владимирской типографии Главполиграфпрома Государственного комитета Совета Министров СССР но
делам издательств, полиграфии и книжной торговли,
Заказ 731, Гор. Владимир, ул, Победы, д. 18-6