Это методы обеспечения качества, которые должны применять организации, если они внедряют требования стандарта IATF 16949:2016
Семинары проводят бизнес-тренеры, аудиторы IATF 16949, консультанты по разработке и внедрению систем менеджмента качества в соответствии с требованиями ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, IATF 16949 современными требованиями мировых автопроизводителей
Получите коммерческое предложение и программу обучения
Оставьте заявку
Политика конфиденциальности
Почему компании, заказав обучение, остаются с нами, как с основным партнером по обучению?
92% участников обучения оценили организацию от 8 до 10 баллов из 10*
Мы закрываем любую потребность производителя автокомпонентов в обучении менеджмента и ИТР
Преподаватели имеют богатый практический опыт автомобильной отрасли
Предлагаем систему лояльности для долгосрочных партнеров
Бесплатно консультируем ваших сотрудников после обучения онлайн или у нас в офисе
Мы имеем образовательную лицензию и выдаем удостоверения установленного образца
Специальные требования поставщиков и методы решения проблем на предприятии
Вы выбираете формат, программу и даты обучения, которые вам удобны.
Консультанты и преподаватели
Преподаватели действующие аудиторы, и консультанты, всегда в курсе последних изменений стандартов и методик. Также еще более 20 преподавателей, консультантов и действующих руководителей предприятий
Рогаченко Наталия
Консультант
Эксперт по разработке, внедрению, подготовке и сопровождению сертификации систем менеджмента на соответствие требованиям ISO 14001, BS OHSAS 18001 (ISO 45001), ISO 55001, ISO 50001, IATF 16949, ISO 9001, AS 9100, ГОСТ Р 56404. Подготовка документации к Ecovadis, специфическим требованиям ОЕМ: Renault, Ford, Volkswagen и др. Опыт консалтинга по внедрению и дальнейшей сертификации СМ: — на соответствие требованиям IATF 16949 – 12 организаций
Говядик Алена
Консультант
Консультационное сопровождение внедрения требований стандартов ISO 9001, IATF (ISO/TS) 16949 (с практическим применением обязательных инструментов — Руководств APQP, FMEA, MSA, SPC, PPAP).
Проведение информационных и обучающих семинаров и тренингов в рамках внедряемых требований СМК, «бережливого производства» (Lean Production).
Подготовка и прохождение аудитов второй стороны (аудитов ОЕМ).
Слистина Галина
Консультант
Бизнес-тренер, аудитор IATF 16949, консультант по разработке и внедрению систем менеджмента качества в соответствии с требованиями ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, IATF 16949 современными требованиями мировых автопроизводителей (КАМАЗ, АВТОВАЗ-RENAULT-NISSAN, VW, GM)
Могилевец Валерий
Консультант
Консультант по разработке и внедрению Бережливого производства и систем менеджмента качества в соответствии с требованиями ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, IATF 16949.
Кандидат технических наук, Доцент кафедры конструкторско-технологического машиностроения Набережночелнинского филиала КНИТУ-КАИ.
Кудряшов Андрей
Консультант
Эксперт, консультант ООО «Профит Консалт» ISO 9001, IATF 16949, Бережливое производство, спец.методы СМК, зарегистрированный преподаватель ТЮФ Рейнланд Академии, национальный эксперт ЮНИДО по промышленности, член редакционно-экспертного совета журнала «Методы Менеджмента Качества». Опыт работы в промышленности 20 лет, опыт работы консультантом 15 лет. Прошёл обучение Бережливому производству в Словении с изучением опыта работы предприятий Словенского Автомобильного Кластера, стажировка у европейских специалистов по Бережливому производству в течении 2-х лет.
Коровина Галина
Консультант
Сертифицированный аудитор, тренер-консультант по разработке и внедрению систем менеджмента качества в соответствии с требованиями стандартов ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, ISO 45001:2018, ISO 50001:2018, ISO/TS 22163:2017, современными требованиями IRIS.
Бычков Юрий
Консультант
Международный институт менеджмента ЛИНК (Открытый университет Великобритании), Инженер химик-технолог основного органического и нефтехимического синтеза
Тренер-консультант. Сопровождение предприятий по вопросам бережливого производства, определению, сокращению потерь, снижению издержек производственного процесса. Обучение, практическое применение инструментов бережливого производства сотрудников компании.
Перков Александр
Консультант
Проведение аудитов производственных систем промышленных организаций. Формирование дорожной карты развития производственных систем организаций;
Проведение обучающих тренингов по направлениям: Менеджмент организации, управление закупками, разработка продукта и постановка продукции на производство, производство продукции, менеджмент бережливого производства. Сертифицированным бизнес тренер. 2017 Международный аудитор по стандарту ISO 9001-2015. DQS , аудитор, эксперт по сертификации, аудитор производственных процессов;
Кочкина Ольга
Консультант
Более 17 лет опыта в рекрутинге(в том числе рекрутинговые агентства) и управлении продажами. В этот период получены второе высшее «Управление персоналом» и степень MBA «Management of organization».
12 лет опыта работы в компании HeadHunter: открытие офиса с «нуля», управление отделами телефонных продаж, управление продажами региональной сети HeadHunter (все регионы РФ кроме Москвы и СПб).
Автор многочисленных публикаций, посвященных рынку труда. Организовала и провела более 100 мероприятий, конференций, бизнес – завтраков для HR и руководителей, карьерных игр для соискателей. Автор и ведущая тренингов и мероприятий по HR-тематике.
Консалтинг в области рекрутинга, отраслевого рекрутинга и HR –брендинга для крупных региональных компаний и сегмента СМБ.
Попова Вероника
Консультант
Опыт преподавания с 2003 года — работников АвтоВАЗа и поставщиков Альянса. Практика по внедрению инструментов качества и бережливого производства на ООО «ВАЗИНТЕРСЕРВИС» под руководством тренера RENAULT CONSULTING Дэвида Гарсайда. Обучение экспертами CSQSD (совместная структура АВТОВАЗ-Рено-Ниссан по развитию поставщиков) процедурам: ANPQP, FMEA, план управления, Firewall, Rank-up
Методология аудита ASES, поддержка Rank-up (методология повышения производительности Renault) – консультирование и внедрение в производство процедур для развития системы менеджмента поставщиков;
Статистический контроль процессов, анализ возможностей (SPC), измерительные системы анализа (MSA);
Обучение на вашем предприятии по удобному для персонала графику. Мы также можем организовать обучение вне стен предприятия в конференц-залах вашего города.
Для обоих форматов есть возможность онлайн обучения. Это удобный способ обучить новых сотрудников, если в вашей компании большинство обучены очно. Также онлайн обучение подходит узким специалистам для непрерывного обновления знаний по стандартам, законам и нормам.
Обучение проходит в нашем учебном центре в Набережных Челнах, а также в Москве, Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде, Самаре, Тальяти и Сочи
Посмотрите график ближайших публичных семинаров в вашем городе
*По данным результатов обязательного анкетирования по итогам проведенных мероприятий
Почему для повторного обучения участники выбирают нашу компанию и рекомендуют нас своим коллегам?
Участники наших программ отмечают возможность поговорить с коллегами из смежных компаний, поделится и получить опыт, хорошо провести время.
Также на обучении от консультантов и тренеров, клиенты получают важные документы для работы, шаблоны и чек-листы.
Высокую оценку мы получаем еще и за то, что на обучении совместно с коллегами из других предприятий и преподавателем, студенты решают свою производственую задачу.
Мы индивидуально подготовим программы, подбираем бизнес-тренера или консультанта для достижения бизнес целей, решения ваших практических задач.
Вы выбираете формат, программу и даты обучения, которые вам удобны.
Проводим обучение, сотрудников по программе. Угощаем кофе. После собираем обратную связь, оставляем полезные документы, шаблоны, чек-листы по теме.
Выдаем сертификаты установленного образца, сертификаты ProfitConsult или сертификаты о повышении квалификации.
После обучения даем гарантированную бесплатную поддержку от консультантов вашему персоналу в течении 6 месяцев.
Оплата возможна уже после обучения.
Как устроен процесс обучения
Теперь вы бесплатно сможете обучать одного сотрудника на всех публичных мероприятиях
Закажите два корпоративных обучения по СМК, Lean или менеджменту. После этого один ваш сотрудник сможет посещать бесплатно все тренинги и семинары в течении 6 месяцев в нашем офисе. При заказе 3 корпоративных занятий — в течении года.
Консалтинговая поддержка предприятия
Компании, которые заказывают у нас корпоративное обучение имеют возможность получить консультации по вопросам:
Бесплатно один раз в месяц. Продолжительность консультации 1 час. В формате онлайн или в наших офисах.
повышения производительности труда
решению проблем на предприятии
обучения и мотивации персонала
Получите коммерческое предложение
Выберите направление, оставьте заявку, и мы направим вам программу, коммерческое предложение и презентацию компании
Introduction to AIAG & VDA FMEA Methodology
These are interesting times in the world of FMEA methodology, new product and process introduction. Failure Modes and Effects Analysis has been around for several decades, initially utilized primarily in the automotive manufacturing sector. FMEA methodology has since spread into countless other industries including the Heavy Equipment, Aviation, Recreational Vehicle, Medical Equipment and Agricultural Equipment industries, to name but a few. Traditionally, the most comprehensive and informative source for information regarding the implementation and use of FMEA practices has been the AIAG Potential Failure Mode and Effects manuals. While the manuals were very effective within the US market, some suppliers to off-shore automotive manufacturers had a difficult time adhering to their customer’s requirements regarding FMEA. Well, there is a new sheriff in town so to speak, packed full of new and interesting information and changes aimed at establishing a more universal FMEA methodology that can be used by manufacturers around the globe.
What is AIAG & VDA FMEA Methodology
The AIAG & VDA FMEA manual is not a revision of the previous AIAG FMEA handbook. This manual is the product of a collaborative effort between automotive manufacturers, tier one suppliers along with members of AIAG (Automotive Industry Group) and the VDA (Verband der Automobilindustrie) which is the German association for automotive manufacturers. The AIAG & VDA manual is intended as a replacement for both the AIAG 4th edition FMEA handbook and the VDA Product and Process FMEA volume 4 manual. While the manual has technically been completely re-written, there are several aspects that are familiar and tools that we have been using for years prior to this publication. However, there are some significant segments of the FMEA process that have been modified. Some of the key differences include an increased push for prevention controls over detection. In addition, the FMEA process has been transformed into a seven-step system that integrates the robustness tools that many FMEA facilitators utilize today into the FMEA standard process. In addition, the RPN has been eliminated and replaced by an “Action Priority” process that includes a set of tables used to define a priority for action to reduce risk regardless of the number of actions identified in the FMEA process. Furthermore, the AIAG &VDA FMEA manual has opened up a whole new area of risk analysis through the inclusion of a “Supplemental Method for Monitoring and System Response”. This new methodology enables practitioners to analyze diagnostic, detection and fault mitigation during operation of the vehicle or machine by the end user. While these changes are significant and appear daunting to a small portion of practitioners, the new methodology clearly offers an opportunity for more effective FMEAs and opportunities for superior risk analysis and mitigation.
Why Implement AIAG & VDA FMEA Methodology
Technology is advancing at an amazing rate. There have been tremendous advances in the technology incorporated into the vehicles, machinery and equipment today. With all this new technology there also comes an equal amount of technical risk. Therefore, it is even more important to identify, evaluate, analyze and reduce any potential technical risks. This collaborative effort between AIAG and VDA has provided manufacturers with a more robust tool in their toolbox for doing just that. In addition, by utilizing a common standard supplier each market can now utilize the same methodology, thereby clearing up any questions regarding FMEA requirements. Therefore, the new AIAG & VDA methodology is not only a more comprehensive, prevention centered process, it also provides a better method of action prioritization. The concept of RPN has been eliminated and replaced with an AP (Action Priority) system to prioritize recommended actions. This improved action prioritization process will enable your teams to clearly identify and focus on the actions that will have the most positive impact on your designs and processes. Furthermore, through the proper application of the supplemental FMEA for Monitoring and System Response (FMEA-MSR), your organization will be able to mitigate risk resulting in a safer state of operation of your vehicles or equipment by the user and ensure adherence to all regulatory requirements. Yes, the new methodology will take time and effort to implement, but the advantages to your organization and your customers are well worth the investment.
When to Perform AIAG & VDA FMEA
The AIAG guideline and the new AIAG & VDA manual both list three cases for the application of the FMEA tools. However, the new manual goes into more detail describing the scope of each FMEA and also includes more detail in describing the third case for FMEA. The cases are as follows:
- New designs, new technology or new process.
The focus of the FMEA can be either new design, new technology or new process centered. - New application of an existing design or process.
The FMEA activity should be focused on the impact or the new environment, location or altered duty cycle on the existing design or process. - Engineering Changes to an existing design or process.
The FMEA review is primarily focused on the change to the product design or process and what circumstances or event initiated the review.
The AIAG & VDA manual goes into more detail than the previous standard in describing the various circumstances upon which a DFMEA or PFMEA review may be required. The manual indicates that the review can be initiated by design changes, process changes, product recalls, quality issues, non-compliance to regulatory requirements, functional requirement changes, or changes to either the Hazard and Risk Assessment or Threat Analysis and Risk Assessment, and/or lessons learned. There are indeed many circumstances or events that may indicate the need to perform an FMEA exercise.
How to apply AIAG & VDA FMEA Methodology
There are two primary approaches in the application of FMEA. They are the Design FMEA which focuses the analysis on the product functions and the Process FMEA which analyzes the steps in a process. This can be a manufacturing process, or an office of operational process as well. If you really think about it most everything that you do can be described as a process. The AIAG & VDA FMEA manual includes information on both the Design and Process FMEAs but also the FMEA-MSR which is described as a supplemental FMEA for Monitoring and System Response. There is too much information within the manual to cover here. Therefore, our primarily focus will be the DFMEA structure and process along with a review of the new FMEA-MSR methodology.
The FMEA Seven Step Approach
The new AIAG & VDA FMEA manual introduces a seven-step systemic approach that views the resulting FMEA as a record of the technical analysis. While reviewing the seven steps you will discover that included within many of the steps are tools that we have been employing for robust FMEA development for years. These tools are now imbedded into the seven-step methodology. In addition, the manual encourages organizations to develop foundation FMEAs upon which to build a robust Design and Process risk analysis process. Furthermore, the seven-step approach also includes some new content and a new approach to evaluating and managing recommended actions among other changes. The seven-step approach is as follows:
Step One – Planning and Preparation
The new manual includes valuable detailed information regarding topics that should be reviewed and considered early in project planning phase prior to any FMEA activities. The purpose of this discussion is to ensure that you achieve the best results and benefit from the FMEA. The planning stage generally includes determining the scope of the project, the type of FMEAs to be completed (Concept, System, Sub-system, Component, etc.), setting the boundaries of the FMEA analysis and defining the basis for the structural analysis step. The 5Ts of FMEA development must also be taken into consideration during the planning and preparation step. The following is a list of the 5Ts along with a brief description of each topic.
FMEA – InTent
Ensure that the team members are competent to participate in the FMEA based on their experience and role in the FMEA development process. More importantly they should understand the purpose of the FMEA.
FMEA –Timing
In order to gain the most benefit from the FMEA, it should be a “before – the – event” process and not an “after – the – fact” exercise. It is much easier to make changes to a design or process prior to design completion or process implementation.
FMEA – Team
The FMEA team should include members from different disciplines who have the subject matter knowledge and experience to obtain the greatest benefit. The AIAG & VDA manual provides a great deal of information and insight regarding the team members and their various roles and responsibilities.
FMEA – Task
The seven-step process outlined in the manual clearly identify the tasks and deliverables at each phase of the FMEA development. The team should also be prepared to share information with management at various times during the process.
FMEA – Tools
There are many different software tools on the market that can be used for FMEA development. In some cases, organizations develop their own internal software. In addition, there is always the traditional form-based exercise utilizing the standard spreadsheet method. The manual provides an example of both a software and a spreadsheet developed FMEA.
Step Two – Structure Analysis
During the structure analysis step in the FMEA process, the team should identify the boundaries of the design or process being analyzed and define the scope of the analysis to determine which systems, sub-systems, and or components will be part of the FMEA analysis. The interfaces and interaction of the items within scope must also be addressed. Tools that are useful in analyzing the structure, interactions and scope of the FMEA analysis are the Boundary or Block Diagram and the Structure Tree.
Step Three – Function Analysis
The functions specified by the design functions are allocated to the system elements during this step in the process, the inputs interfaces and outputs of the function or system are also reviewed. The tools useful in this step of the process are the P-diagram, and Function tree. The internal and external customer requirements should be included. The team should also review the association of certain design features or requirements to the functional requirements. A correlation matrix or QFD level II are effective tools for application in during this activity.
Step Four – Failure Analysis
The product potential failure modes, effects and possible causes are developed and reviewed during this step in the process. A failure mode can be defined as “The method in which a product or process could fail to meet requirements or perform the desired function. The new standard also includes information describing the “Failure Chain”. The failure chain is best explained as the links between the failure mode, the resulting effects and the initial causes of the failure. It is shown graphically below. The failure chain highlights the three aspects of failures that are examined in the FMEA exercise.
Failure modes, effects and causes can be viewed as links in a chain. To link the effect to the failure mode you should ask yourself “What Happens” if the failure mode occurs. In the same way to link the cause to the failure mode ask yourself “Why”, why is the failure occurring? These questions bind the links in the failure chain.
Step Five – Risk Analysis
The Risk analysis is the stage in the FMEA process where we evaluate the Severity, Occurrence and Detection rankings in order to generate and prioritize recommended actions to mitigate risk. The Risk Analysis objects include but are not limited to the following:
- Evaluating the rating of each failure chain for Severity, Occurrence and Detection rankings
- Application of Prevention controls to address potential causes
- Application of Detection controls to address the potential causes and failure modes
- Evaluation of the Action Priority
- Sometimes initiate collaboration with suppliers and customers
- Provide the foundation for the optimization step
Always remember this, we can take action to prevent or eliminate the causes of failure but we can only detect the actual failure mode. We cannot detect a cause and the only way to prevent the failure is to prevent the cause of the failure. In other words, prevent the cause and / or detect the failure before it leaves your facility or reaches your customer.
AP Not RPN!
One of the major changes with the new AIAG-VAD FMEA manual is that the Risk Priority Number or RPN has been eliminated. It has been replaced by the AP or Action Priority process. Where RPN considers severity, occurrence and detection rankings equally SOD which correlates to the new AP system considers first the severity then the occurrence values and so on. The AP tables included in the new manual take all 1000 variations of S, O and D into consideration. The tables assign one of three suggested rankings for each action based upon the S, O and D values. The AP rankings are as follows:
- H – Priority High – The highest priority for the teams review and action. The FMEA team “Needs” to identify an appropriate action or improve the prevention or detection controls.
- M – Priority Medium – The second highest priority for the team’s review and assigning of action. The FMEA team “should” identify an appropriate action or improve the prevention or detection controls.
- L – Priority Low – Low priority for consideration and action. The FMEA team “could “improve upon the prevention and detection rankings. Although the team is not prevented from taking action at any level.
Notice the key terms used in each of the designations. The “Could, Should and Needs” descriptive terms clearly communicate the urgency for the team to address the associated design or process risk.
Step Six – Optimization
While the risk analysis evaluated the design or process risk and assigned a ranking for consideration of action, the optimization step is where the FMEA team determines what action to take and evaluates the action’s effectiveness. In the new manual, the actions have been divided into separate categories of prevention and detection. Although many practitioners have been separating the type of action for many years, prior to the publishing of this manual. The main objectives of the Optimization step in the seven-step process are as follows:
- Identify all appropriate actions to address and mitigate risk in the design or process.
- Assign an owner or responsibility for completing the action along with an expected completion date.
- Experience teaches us that an action without an owner or a due date are orphans and are frequently forgotten and never completed.
- Documenting the actions taken and ranking of their effectiveness in reducing risk.
- Serve as an agent for improvements to the design or process as a result of the actions.
- Encourage collaboration between departments or various disciplines within the organization and at times with suppliers or customers.
During this step of the process the FMEA team shall review the results of the actions and re-score the Occurrence or Detection rankings accordingly. The optimization step is most effective when the intent of the action is to:
- First – Eliminate a Failure effect
- Second – Reduce occurrence of the failure
- Third – Increase the detection of the failure
The severity can be changed but experience has proven that it is rare and typically requires a major design or process change or change in the design or process requirements.
Step Seven – Results Documentation
Following through on the seventh step in the AIAG-VDA FMEA process should improve an organizations documentation of the FMEA activity and communication of the results. At the heart of the results, the documentation step is the FMEA report. The report is not intended to be a substitute for any management reviews or communications with the customer or supplier. The FMEA report is primarily a summary of the findings, a review of the risk analysis and confirmation that the actions have been completed. There is no template or standard format for the FMEA report. The report’s content and structure can vary from company to company. The FMEA report generally includes:
- A comparative statement of FMEA analysis results to the team’s original goals. This may include the 5Ts mentioned previously. (Intent, Timing, Team, Task, and Tool)
- A summary of the scope of the analysis along with identification of new content.
- A brief explanation of the method used to develop the design or process functions.
- Summary of the high-risk failures identified and the actions developed to mitigate the risk.
- A plan for completion of any on-going or future design or process improvement actions.
In short, the results documentation step should help improve your FMEA process by communicating the results and conclusions of the FMEA analysis, documenting actions taken and their effectiveness, and providing a record of the risk analysis and subsequent risk reduction in the design or process.
FMEA-MSR (Monitoring and System Response)
An additional FMEA methodology has also been included in the AIAG-VDA manual. The FMEA-MSR is used to evaluate a systems ability to maintain a safe state of operation and or compliance to applicable regulatory requirements during customer operation. The focus of the FMEA-MSR is the monitoring systems ability to identify faults/failures and the effectiveness of the systems response.
- Often used in conjunction with a DFMEA although not intended for use with everyone.
- The methodology is intended for evaluation of systems that perform active or passive monitoring and response functions.
- Can be used to further evaluate risks that may be ranked as high or are safety /regulatory related.
- Implementation of this FMEA methodology may also be useful to an organization’s adherence to the ISO 26262 Functional Safety standard.
The seven-step process of the FMEA-MSR is very much the same as a DFMEA with the exception of step four (Failure Analysis) and step five (Risk Analysis) methodologies.
MSR – Failure Analysis
Previously we reviewed the failure chain for a DFMEA where we examined the links between the failure cause, failure mode, and the failure effect. During the FMEA-MSR we take a look at how the system is monitoring proper functionality, the system’s ability to detect a failure during operation and the systemic action to mitigate or reduce the severity of the effect of the failure. As shown in the model below.
MSR – Risk Analysis
Within a standard DFMEA, risk analysis is performed through evaluation of the Severity, Occurrence and Detection rankings. The FMEA-MSR approaches risk analysis in a different way. The FMEA-MSR methodology utilizes SFM or Severity, Frequency and Monitoring to estimate the risk of failure and prioritize the need for further action.
- Severity – How bad is the failure effect if the fault were to occur.
- Frequency – How often is the cause/fault likely to occur during the service life of the vehicle.
- Monitoring – Evaluation of the ability to detect a fault/failure during customer operation and the application of the fault reaction to mitigate risk and maintain a safe/compliant state of operation.
The suggested worksheet format for the FMEA-MSR has been adjusted to align with the SFM method. The methodology for use of the action priority tables is basically the same. Although, FMEA-MSR action priority tables themselves are different than the one for DFMEAs.
In Conclusion
The new AIAG & VDA FMEA methodology has a lot of new content and some different ways to approach FMEA activities. The new methodology will be of great value to companies desiring to become suppliers of German automakers and the use of a common format and methodology will improve communication between existing suppliers and manufacturers. One example of the linkage of the FMEA MSR methodology to the ISO 26262 requirements is illustrated in the following example. Consider the car you drive every day and then consider how many electronic systems are in place to keep you and your passengers safe. Whether it is the electronic shifting or braking system, active lane-assist or adaptive cruise control, all these systems must operate at peak performance or have an appropriate warning or mitigation if a fault is detected. We are gradually becoming used to these systems in vehicles and tend to rely on them. Whether your organization is planning on implementing the new AIAG-VDA FMEA methodology or FMEA-MSR, these tools can be extremely effective when utilized to their fullest extent. While adapting your organization’s FMEA process to the new standard may seem quite daunting, there are many advantages and help is always available from Quality-One. For additional information regarding AIAG & VDA FMEA or FMEA-MSR please contact one of the experienced professionals at Quality-One where your success counts.
Learn More About AIAG & VDA FMEA
Quality-One offers Quality Management Systems Development through Consulting, Training and Project Support. Quality-One provides Knowledge, Guidance and Direction in Quality and Reliability activities, tailored to your unique wants, needs and desires. Let us help you Discover the Value of AIAG & VDA FMEA Consulting, AIAG & VDA FMEA Training or AIAG & VDA FMEA Project Support.
Log In
or
Password
Remember me on this computer
or reset password
Enter the email address you signed up with and we’ll email you a reset link.
Need an account? Click here to sign up
В Группа действий автомобильной промышленности (AIAG) является некоммерческой ассоциацией, основанной в 1982 г. и базирующейся в г. Саутфилд, Мичиган. Первоначально он был создан для разработки рекомендаций и основы повышения качества в автомобильной промышленности Северной Америки. Сферы интересов ассоциации расширились и включают стандарты качества продукции, стандарты штрих-кода и RFID, управление материалами, EDI, возвратную тару и упаковочные системы, а также нормативные и таможенные вопросы.[1]
Организацию основали представители трех крупнейших североамериканских производителей автомобилей: Форд, Дженерал Моторс и Chrysler. Членство расширилось и теперь включает японские компании, такие как Toyota, Honda и Nissan, производители тяжелых грузовиков и землеройных машин, такие как Компания Caterpillar Inc. и Navistar International, а также многие их поставщики и поставщики услуг первого и нижнего уровня.[2] Членами компании являются более 800 OEM-производителей, производителей запчастей и поставщиков услуг.
В корпоративном управлении AIAG работают более 650 добровольцев из различных автомобильных компаний, которые передают свой опыт рабочим группам, подкомитетам и руководящим должностям. Персонал AIAG поддерживает усилия волонтеров и выполняет административные функции. Руководители, привлеченные от OEM-производителей и поставщиков первого уровня, часто играют ключевую роль в реализации крупных инициатив и программ.[3]
AIAG публикует стандарты автомобильной промышленности и предлагает своим членам образовательные конференции и обучение, в том числе расширенное планирование качества продукции (APQP) и процесс утверждения производственной части (PPAP) стандарты качества. Эти документы стали де-факто стандартом качества в Северной Америке, которому должны соответствовать все поставщики уровня I.[4] Эти поставщики все чаще требуют от своих поставщиков полного соответствия,[5] так что многие поставщики автомобилей Уровня II и III теперь также соблюдают.
Система управления цепями поставок
Автомобильная промышленность зависит от обширной цепочки поставок компаний, которые поставляют производителям детали и компоненты, включая основные подсистемы. AIAG предоставляет услуги компаниям на всех уровнях цепочки поставок, включая усилия по стандартизации, чтобы помочь управлять сложностью.[6] Особый интерес представляют услуги для поставщиков нижнего уровня — тех поставщиков, которые, в свою очередь, снабжают производителей уровня 1 или 2, — поскольку их ряды были сокращены из-за серьезности кризис автомобильной промышленности 2008–2010 гг..[7]
Таможня, безопасность и трансграничные потоки деталей
Инициативы, спонсируемые правительством, включая Таможенно-торговое партнерство против терроризма (C-TPAT) и Партнеры в защите (PIP) — это совместные программы, направленные на укрепление и улучшение международных цепочек поставок и улучшение безопасность цепочки поставок.[8] Поставщики автомобильных запчастей и производители оригинального оборудования заинтересованы в эффективной транспортировке запчастей через границы, поскольку цепочки поставок на рынке Северной Америки часто пересекают границы США-Канады и США-Мексики. Усилия по обеспечению безопасности цепочки поставок, направленные на повышение безопасности цепочки поставок с помощью таких действий, как аттестация участников цепочки поставок, проверка и проверка содержимого отправляемого груза, а также предварительное уведомление о содержимом в стране назначения.
Инициатива AIAG в области таможни и безопасности цепочки поставок направлена на решение проблемы безопасности цепочки поставок путем создания централизованной веб-системы для определения движения готовой продукции, деталей и материалов по автомобильной цепочке поставок.[9] Эта база данных, известная как Оценка безопасности поставок — поставщик, предоставляет центральное хранилище информации, которая используется по мере необходимости по всей цепочке поставок и удовлетворяет требованиям таможенного и пограничного контроля США. Полученные в результате усилия направлены на то, чтобы позволить грузоотправителям использовать полосы свободной таможенной и безопасной торговли США (FAST), которые обеспечивают более быструю обработку грузов посредством пограничного патрулирования и меньшее количество проверок.
Стандартизация штрих-кода
AIAG впервые разработала стандарты штрих-кодов для автоматического отслеживания деталей в цепочке поставок в 1984 году со стандартным форматом под названием Код 39. До этого каждый производитель автомобилей использовал более одного формата, что требовало нескольких штрих-кодов и нескольких считывателей для отдельных деталей.[10] Различные поставщики программного обеспечения предоставляют программное обеспечение для автоматического создания штрих-кодов и этикеток, предназначенное для помощи поставщикам в соблюдении общих требований.[11]
Мировые стандарты штрихового кодирования эволюционировали в результате консолидации, слияний и практики цепочки поставок в отрасли. С 2014 года также используются стандарты штрих-кодов, разработанные General Motors (GM1724),[12] Одетт «Глобальный транспортный лейбл»,[13] и немецкий Verband der Automobilindustrie VDA-4902.[14][15]
MMOG / LE
MMOG / LE (сокращение от Material Management Operations Guideline / Logistics Evaluation) — это инструмент самооценки, используемый поставщиками автомобилей для оценки своей компетенции в области обработки материалов и логистики. Этот самоанализ, разработанный AIAG, предназначен для подтверждения того, что поставщик имеет надежные процессы планирования материалов и доставки для поддержки общих бизнес-целей. Это обязательный компонент многих программ поставщиков автомобилей, включая Ford, GM, Chrysler, JLR, PSA, Volvo car и Volvo Truck.[16][17]
Возвратная тара
Возвратные и многоразовые контейнеры используются в автомобильной промышленности для транспортировки запчастей по автомобильной цепочке поставок. В AIAG есть рабочие группы и программы, сфокусированные на разработке инициатив в области видимости, отслеживания и расчета потребностей возвратной тары, стандартизации тары и упаковки, а также других передовых методов, связанных с повышением эффективности тары и управления упаковкой.[18] Усилия в этой области сосредоточены на снижении стоимости транспортных контейнеров и устранении кражи пустых контейнеров, которые имеют большое значение с точки зрения экономической составляющей пластмассы, из которой они сделаны. Изучаемые усилия включают объединение использования контейнеров (как это делается на европейских рынках) и маркировку контейнеров RFID или штрих-кодами для улучшенной автоматизации возврата контейнеров.[19]
Автомобильная сетевая биржа
В Автомобильная сетевая биржа частный экстранет первоначально созданная и обслуживаемая Группой действий автомобильной промышленности,[20] Telcordia, Дженерал Моторс, Форд, и Chrysler. Он был запущен в 1995 году для автомобильной промышленности с заявленной целью обеспечить стабильную, надежную скорость и гарантированную безопасность передачи данных между автопроизводителями и их поставщиками. Сеть ANX была разработана, чтобы позволить торговым партнерам сотрудничать в электронном виде при проектировании и разработке продуктов; запрашивать и обрабатывать заказы; и облегчить своевременное производство и графики почтовых отправлений.[21]
В 1999 году Группа действий автомобильной промышленности продала сеть ANX компании Международная корпорация научных приложений (SAIC) перед лицом критики по поводу высокой стоимости и проблем совместимости в сети.[22] В 2006 году частная инвестиционная компания Партнеры One Equity приобретенный ANXeBusiness от SAIC.[23] С 2006 года ANX расширилась на секторы здравоохранения, розничной торговли и автомобилестроения.
Качественный
Усилия по качеству в AIAG сосредоточены на общесистемных усилиях по повышению качества производства поставщиков запчастей на всех уровнях. Отрасль зависит от сети поставщиков, многие из которых поставляют детали для нескольких OEM-производителей. Программы обеспечения качества призваны обеспечить общеотраслевые улучшения в разработке и производстве автомобильных компонентов, а также синхронизировать и минимизировать затраты на соответствие и сертификацию для поставщиков, которые в противном случае столкнулись бы с многочисленными сертификатами качества от нескольких OEM-производителей.[нужна цитата ]
Расширенное планирование качества продукции
Расширенное планирование качества продукции (или APQP) — это структура процедур и методов, используемых для разработки продуктов в промышленности, особенно в автомобильной промышленности. Это очень похоже на концепцию Дизайн для шести сигм (DFSS). Это определенный процесс для системы разработки продуктов для General Motors, Ford, Chrysler и их поставщиков. Цель APQP — «разработать план качества продукции, который будет поддерживать разработку продукта или услуги, удовлетворяющей потребителя». В руководстве от AIAG подробно описан процесс.[24]
Процесс APQP был разработан в конце 1980-х годов комиссией экспертов, собранной из представителей «большой тройки» американских производителей автомобилей: Ford, GM и Chrysler. Эта комиссия провела пять лет, анализируя текущее состояние разработки и производства автомобилей в США, Европе и особенно в Японии. В то время японские автомобильные компании добивались заметных успехов на рынке США.
Процесс утверждения производственной части
Процесс утверждения производственной части (PPAP) используется в автомобильной цепочке поставок для установления доверия к поставщикам компонентов и их производственным процессам путем демонстрации того, что: «… все записи о инженерном проектировании и требованиях к техническим условиям заказчика должным образом поняты поставщиком и что этот процесс потенциально может производить продукцию, последовательно отвечающую этим требованиям, в течение фактического производственного цикла с указанной производительностью ».
Хотя у отдельных производителей есть свои особые требования, AIAG разработала общий стандарт PPAP.[25] как часть расширенное планирование качества продукции (APQP), поощряющий использование общей терминологии и стандартных форм для документирования статуса проекта. Процесс PPAP предназначен для демонстрации того, что поставщик компонентов разработал процесс проектирования и производства в соответствии с требованиями клиента, сводя к минимуму риск отказа.
Корпоративная ответственность
Работа AIAG в области корпоративной ответственности началась в 2005 году с попытки руководства нескольких компаний-членов AIAG обеспечить совместное руководство и обмен сообщениями в отношении корпоративная социальная ответственность в автомобильной промышленности.[26] Ежегодный саммит собирает лидеров индустрии образования.[27]
Конфликтные минералы
В Закон Додда – Фрэнка о реформе Уолл-стрит и защите прав потребителей принятый в июле 2010 года, предписывает публичным компаниям сообщать о своих прямых и косвенных источниках «конфликтных минералов» — золота, олова, тантала и вольфрама — в своих документах в SEC, начиная с 2014 года.[28] В ответ AIAG сформировала рабочую группу [29] чтобы позволить компаниям-членам делиться ресурсами при выявлении конфликтные минералы по всей цепочке поставок. Поставщики могут использовать платформу iPoint Conflict Minerals. [30][31] отслеживать их соблюдение и предоставлять обязательную ежеквартальную отчетность в поддержку законодательства.
Эти минералы содержатся во многих автомобильных продуктах, включая топливные баки, подушки сидений, аккумуляторы, тормозные колодки, радиаторы, герметики, стекло и электронику. Задача соблюдения этих новых правил оценивается в сумму от 3 до 16 миллиардов долларов по всей экономике США.[32] По состоянию на январь 2014 года более 11000 компаний зарегистрировались на одной из платформ для сообщения материалов о конфликтах, iPoint.[33]
Управление химическими веществами в производственных процессах
AIAG работает с компаниями-членами, чтобы обеспечить поддержку передовых методов управления химическими веществами в производственном процессе.[34] Ford Motor Company взяла на себя инициативу в этом направлении, предоставив в 2012-2013 гг. Руководителя для руководства работой.[35]
Улучшение условий труда
Некоммерческая организация Business for Social Responsibility (BSR), продвигающая социальную ответственность в бизнесе, работала с AIAG в 2009 году над разработкой программ и передовых методов, касающихся улучшения условий труда в мировой автомобильной промышленности.[36] Частично проект финансировался Государственный департамент США.
Соображения антимонопольного законодательства
Как отраслевая группа, AIAG проводит политику, гарантирующую, что она и ее члены не нарушают антимонопольное законодательство при участии в деятельности, поддерживаемой AIAG. Эти правила включают публикацию времени и дат собраний членов AIAG, декларацию антимонопольной политики на собраниях, а также подробные записи о собраниях, которые ведутся для каждого собрания.[37] Также запрещается на каждой встрече длинный список антиконкурентного поведения, включая любое обсуждение ценообразования, фиксации цен, распределения продаж, дизайна и маркетинга, условий кредитования, выбора поставщика, коммерческой тайны, а также конфиденциальной или служебной информации.
AIAG — глобальная организация, хотя все ее основатели — американцы. AIAG также является членом Объединенного форума автомобильной промышленности (JAIF).[38] Среди других членов JAIF — европейская компания Odette International Ltd.,[39] в Японская ассоциация автопроизводителей и Японская ассоциация производителей автозапчастей.[40] В Германии Verband der Automobilindustrie (VDA) продвигает национальные стандарты.[41]
Рекомендации
- ^ Профиль компании AIAG, Bloomberg Business Week. Проверено 30 сентября 2013 года.
- ^ Дивиденды AIAG, AIAG.ORG. Проверено 30 сентября 2013 года.
- ^ Справочное руководство для волонтеров, AIAG. Проверено 7 марта 2014.
- ^ Особые требования клиентов General Motors — ISO / TS16949 В архиве 2011-05-16 на Wayback Machine, 2007. Проверено 27 сентября 2013 года.
- ^ Глобальное руководство по качеству для поставщиков, редакция H В архиве 2013-10-23 на Wayback Machine, TRW Automotive. Проверено 27 сентября 2013 года.
- ^ Система управления цепями поставок, AIAG. Проверено 27 сентября 2013 года.
- ^ Программа развития поставщиков на подуровне, AIAG. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Таможня / Безопасность цепочки поставок, AIAG. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ База данных отслеживает детали в цепочке поставок автомобилей, Crain’s Detroit Business, 15 декабря 2013 г. Получено 7 марта 2014 г.
- ^ Стандарты штрих-кодов позволяют сэкономить миллионы на производительности, эффективности и точности, AIAG. Проверено 29 июня 2013 года.
- ^ Маркировка соответствия В архиве 2014-03-01 на Wayback Machine, Barcoding.com. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Что такое GM 1724?, Стоит данные. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Глобальная транспортная этикетка V3, Odette International Limited. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Warenanhänger (barcode-fähig) версия 4 — beim VDA, Verband der Automobilindustrie (VDA). Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Автомобильные стандарты, Хорошая этикетка. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Руководство по управлению материальными потоками / оценка логистики (MMOG / LE) В архиве 2014-02-10 в Wayback Machine, QAD. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Что такое MMOG / LE В архиве 2014-04-13 в Wayback Machine, Отраслевой форум. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Планирование ядра возвратного контейнера, AIAG. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Автомобильная промышленность — Коллективный подход к сбору возвратных материалов, Materials Handling and Logistics News, 14 мая 2013 г. Проверено 7 марта 2014 г.
- ^ «Хронология истории AIAG» (PDF). Получено 2013-10-08.
- ^ «AIAG выделяет ANX Network, SAIC для ускорения разработки» (Пресс-релиз). Thefreelibrary.com. 7 декабря 1999 г.. Получено 2013-10-08.
- ^ Автопроизводители стремятся усилить испытывающий трудности VPN, Network World, 13 сентября 1999 г. Проверено 26 сентября 2013 г.
- ^ Портфель One Equity Partners. Проверено 26 сентября 2013 года.
- ^ Руководство APQP В архиве 2012-09-26 в Wayback Machine, AIAG. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Процесс утверждения производственной части, Версия 4. Проверено 28 июня 2013 г.
- ^ Корпоративная ответственность, AIAG. Проверено 26 июня 2013 года.
- ^ Саммит по корпоративной ответственности AIAG, 2013 г., Детройтский бизнес Крейна. Проверено 27 июня 2013 года.
- ^ Crain’s Detroit Business, 24 сентября 2012 г. v28 i40 p0003Африканское насилие затронуло цепочку поставок автомобилей; Правила «конфликтных минералов» увеличивают затраты, бюрократизм. Проверено 27 июня 2013 года.
- ^ Рабочая группа по конфликтным минералам, AIAG. Проверено 27 июня 2013 года.
- ^ Платформа iPoint Conflict Minerals. Проверено 27 июня 2013 года.
- ^ Honda и Ford разработали новый инструмент отчетности о конфликтных минералах, GreenBiz.com. Проверено 27 июня 2013 года.
- ^ Автомобильная промышленность старается придерживаться правила «конфликтных минералов», Automotive News, 24 сентября 2013 г. Проверено 7 марта 2014 г.
- ^ Пресс-релиз: 11000-я компания использует платформу iPoint Conflict Minerals, iPoint Conflict Minerals, 20 января 2014 г. Дата обращения 7 марта 2014 г.
- ^ Группа химического менеджмента и отчетности, AIAG
- ^ Отраслевое и межотраслевое сотрудничество, Ford Motor Company. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ BSR. Проверено 27 июня 2013 года.
- ^ Политика AIAG в отношении соблюдения антимонопольного законодательства и авторских прав, AIAG. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Совместный форум автомобильной промышленности (JAIF), Рекомендация по обмену сообщениями B2B в Китае, Одетта Форум. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Odette International Ltd
- ^ Японская ассоциация производителей автозапчастей. Проверено 7 марта 2014 года.
- ^ Verband der Automobilindustrie. Проверено 7 марта 2014 года.
В июне 2019 г. был опубликован новый стандарт по FMEA, являющийся совместной разработкой AIAG и VDA. Данный стандарт создает новый уровень развития метода анализа рисков, и предприятиям автомобильной промышленности необходимо будет постепенно перейти на данную версию методологии.
Что же нового в издании FMEA? Основные изменения следующие:
