Сварка трубопроводов руководство

Сварка трубопроводов выполняется различными методами в зависимости от типа и условий функционирования конкретной трубы. Так или иначе, результат должен отвечать требованиям, изложенным в нормативных актах, регламентирующих данную сферу.

Одним из важных этапов сварных работ на трубопроводе является контроль качества соединений. В нашей статье мы расскажем, как осуществляется сварка труб, какие используются материалы и технологии, а также разберем состав работ для оценки пригодности сварных швов.

Нормативные документы для сварки трубопроводов

Основными документами, регламентирующими правила сооружения всех типов трубопроводов, являются СНиПы, на основании которых был утвержден СП 105-34-96 «Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений».

Этот документ отражает условия выполнения ремонтных работ и правила исправления дефектов, которые происходят во время сварных работ, цель проведения контроля швов, порядок проведения подготовки труб к запуску в эксплуатацию и требования к необходимому уровню квалификации сварщиков.

Помимо этого, разработаны технологические инструкции по выполнению сварочных работ на трубопроводах (ВБН А.3.1.-36-3-96 и ВСН 006-89) и по способам контроля их качества (ВСН 012-88).

Эти нормативные документы отражают основные положения технологий, применяемых при ручной и автоматической сварках при возведении любых типов трубопроводов.

Такие нормативные акты не относятся к сооружениям трубопроводов для транспортировки коррозионно-активных и агрессивных материалов.

Технической документацией, отражающей технологию сваривания труб, является ГОСТ, в котором подробно расписаны все необходимые требования к используемым материалам.

Страны СНГ при выборе стальных труб для сварки трубопроводов пользуются ГОСТ 8731-8734 группы B.

Сварочные материалы, используемые при строительстве трубопроводов, подбираются согласно требованиям, отраженным в ГОСТ 9466 –9467, а правила контроля качества сварочных соединений обозначены в ГОСТ 7512 и ГОСТ 14782.

В зарубежных странах при сварке таких магистралей в качестве нормативных документов используются международные и национальные стандарты. В развитых европейских странах и США часто применяется нормативная документация API 5D, BS 4515 и API 1104.

Контроль качества сварки трубопроводов должен проводиться согласно предписаниям, отраженным в международном стандарте ISO 8517 или его европейском аналоге EN 25817.

3 основных метода сварки трубопроводов

Метод электросварки трубопроводов

Несмотря на то, что относительно недавно соединение трубопроводов преимущественно производилось при помощи газовых горелок, сегодня для таких работ повсеместно используется электросварка. По-другому ее могут называть контактной или дуговой. По параметрам прилагаемых усилий она входит в дуговую группу термомеханических работ. Такой метод завоевал популярность из-за простоты проведения работ и его низкой стоимости.

Для выполнения сварки трубопроводов необходим трансформатор или инвертор. Такое оборудование предназначается для подачи заряда на электрод. Последний используется для обработки краев свариваемого элемента, при его соприкосновении с материалом возникает дуговой электрический заряд большой силы. Такая реакция сопровождается высокой температурой, благодаря которой и возможен процесс соединения труб.

Электросварка трубопроводов обходится дешевле по сравнению с газовым методом, но на выполнение шва требуются большие временные затраты. Этот метод обладает следующими преимуществами:

• универсальность;
• функциональность.

Метод холодной сварки при соединении трубопроводов

Такая технология регламентирована определенной технической документацией и является способом получения герметичных неразъемных соединений. При таком способе отсутствует нагревание свариваемых частей, а само стыковое соединение образуется при помощи деформации. При холодной сварке трубопроводов используются силы давления на детали, благодаря чему разрушается оксидная прослойка и происходит соединение заготовок на атомарном уровне, то есть возникает диффузия атомов.

Холодная сварки трубопроводов используется для:

• соединения деталей, изготовленных из одинакового металла;
• производства металлопроката, состоящего из нескольких слоев, представленных различными металлами;
• для армирования алюминиевых проводов с использованием меди.

Способ холодной сварки трубопроводов сегодня широко распространен в промышленности. Такая популярность обусловлена следующими его достоинствами:

• Отсутствие нагрева полностью исключает деформацию металлических деталей.
• Метод позволяет производить довольно аккуратное соединение, отличающееся повышенной герметичностью и прочностью. Помимо того, исключается необходимость в дополнительной обработке.
• Технология является безотходной (нет металлических брызг, остатков электродов и т. д.).
• Работа выполняется без использования электроэнергии.
• Метод является экологичным, так как нет выделения токсичных веществ и вредного для глаз сварщика излучения.
• Использование сварки взрывом позволяет соединять существенные площади материалов.

Метод газовой сварки трубопроводов.

Метод соединения труб с помощью газовой горелки используется очень давно, тем не менее он и по сей день считается одним из самых надежных при монтаже различных коммуникационных систем. Для проведения таких работ необходимо наличие специальных газовых горелок, способных разогреть кромочные поверхности трубы до высокой температуры.

В процессе нагревания кромки труб и соединительная проволока быстро доходят до температуры плавления, в результате чего металл начинает наплавляться друг на друга, что приводит к образованию неразъемного прочного соединения, имеющего высокую устойчивость к различным механическим воздействиям.

Перечислим главные преимущества метода газовой сварки трубопроводов, которые имеют разную направленность:

• высокая эффективность;
• получение качественного и аккуратного сварного соединения;
• относительная простота проведения процесса.

Есть и некоторые недостатки:

• к работе с газовыми горелками должны быть допущены только обученные сварщики-специалисты, обладающие определенными навыками;
• газосварка является достаточно затратным методом, так как подразумевает использование дорогостоящих ресурсов.

Выбор электродов для сварки трубопроводов

Диаметра электрода для сварки стальных трубопроводов с помощью электродугового метода зависит от толщины обрабатываемого проката. Перечислим, какие особенности обмазки и стержня электрода необходимо учитывать:

• Электроды марки АНО-24, АНО-21 и МР-3 используются для изготовления сварных швов, не предназначенных для работ под большим давлением (сточные трубопроводы, дренажные системы) и высокой скоростью потока. Для работы можно использовать переменный ток.
• Универсальные электроды марки УОНИ рекомендуют начинающим сварщикам. Они образуют прочное соединение с хорошей проваркой металла. При массовых работах с использованием электродуговой сварки трубопроводов они не эффективны, так как не обладают высокой скоростью изготовления сварного соединения, к тому же надо постоянно контролировать состояние дуги.
• Электроды японского производства марки LB-52U применяют для соединения магистральных и технологических трубопроводных линий, предназначенных для эксплуатации при высоком давлении. Они обладают свойством ровного горения даже в моменты некоторого «провисания» в напряжении сети.
• Для ручной дуговой сварки газовых трубопроводов высокого давления довольно часто используют электроды швейцарской фирмы ESAB, которые позволяют выполнять сварной шов хорошего качества. Электроды ОК 46 считаются универсальными, а марка ОЗС 12 применяется для обработки низкоуглеродистых сталей. При использовании ОК 74.70 и ОК 53.70 можно применять ток любой полярности, так как слой обмазки включает в себя защитный флюс, препятствующий реакции окисления расплавленной сварочной ванны.
• Отечественная марка ЛЭЗ ЛБгп используется для сварки тонкостенного трубного проката и нанесения финишного слоя на стыковых соединениях толстостенных труб.
• Э-09Х1МФ, УОНИИ-13/45 и Э42А предназначены для сварки тепловых трубопроводов из легированных сталей, толстый пласт обмазки типа Д формирует шлаковый слой, который защищает расплавленный металл от окисления.

Правильный выбор электродов во многом обеспечивает безаварийную эксплуатацию трубопроводных магистралей. Марка стали проката и стержня должны соответствовать друг другу, так как верно выбранное электродное покрытие влияет на степень защиты сварочной ванны.

Варианты соединений трубопроводов при сварке

Существуют следующие основные способы сварки трубопроводов:

• Соединение «встык» предполагает, что торцы двух деталей перед сваркой размещаются друг напротив друга, к примеру, торцы обеих труб.
• Тавровое стыковое соединение или сварка «в тавр» – способ, который наиболее часто применяется при врезке в трубу. Представляет собой соединение двух перпендикулярных относительно друг друга труб, по форме напоминающих букву «Т».
• Метод сварки «внахлест» используется при необходимости усиленной герметичности сборки из двух труб, или в тех случаях, когда существуют небольшая разность в диаметрах или наличие неровных поверхностей. При такой технологии необходимо край одной из труб развальцевать (увеличить изнутри ее диаметр при помощи специального инструмента) и надеть ее край на конец сопрягаемой поверхности.
• Сварка «угловая» представляет собой соединение двух труб под определенным углом. Наиболее часто применяются углы стандартного ряда: 45°, 60° или 90°.

Кроме этого, сварные соединения могут иметь отличие между собой по углу и месту расположения сварки. К примеру, горизонтальные швы будут при соединении труб, находящихся в вертикальном относительно пола положении, а вертикальные – когда обе трубы расположены горизонтально.

Так как при электросварке трубы могут располагаться как на полу, так и под потолком, то и швы будут отличаться друг от друга. При потолочном виде сварки трубопроводов положение электрода находится снизу заготовки, которая расположена выше головы сварщика, а напольный вариант предполагает сварку детали, требующих наклона к ней.

Требования и способы контроля качества сварки трубопроводов

Чтобы гарантированно обеспечить надежное сварное соединение, необходимо систематически контролировать качество шва. Это важная часть технологического процесса, подразумевающая определение отклонений, которые могут быть причиной разгерметизации системы трубопроводов при ее дальнейшей эксплуатации.

Процесс состоит из технологических операций, включающих в себя механические испытания части трубопровода со сварным соединением и систематический операционный контроль. Помимо этого, по всей толщине металла проверяется стык на «сплошность», так как сварное соединение должно представлять собой сплав без утончений, но при этом допускаются некоторые наплывы.

Гидравлические и пневматические испытания проводятся на специальных стендах. Для проведения стандартных способов контроля качества при сварке трубопроводов необходимо пользоваться ГОСТ 3242-79.

Существуют не только разрушающие, но и неразрушающие методы проверки качества шва:

• ультразвуковая дефектоскопия;
• гамма-излучение;
• способ с применением рентгеновского излучения;
• магнитографический контроль.

У каждого из них свои тонкости, которые так или иначе влияют на определение качества сварного шва.

При сварке трубопроводов все виды соединений не должны иметь прожогов, кратеров, трещин и подобных дефектов. Кроме этого, довольно критичными являются подрезы глубже 0,5 мм. Такое требование особенно важно учитывать при сварке трубопроводных магистралей, предназначенных для эксплуатации под давлением свыше 10 МПа.

Для определения качества соединения при сваривании металлов разной толщины применяются специальные методы. К примеру, при толщине стального листа более 16 мм необходимо пользоваться радиографическим способом. А проверка соединения из сталей марок ХГ, С и ХМ должна выполняться при помощи ультразвукового метода, при котором делают окончательную дефектоскопию.

Неукоснительное соблюдение последовательности проведения контроля качества сварных соединений является важным моментом в технологии процесса. К примеру, перед проведением контроля методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии следует пользоваться цветным или магнитопорошковым способом. Такое требование применяется ко всем зонам, находящимся от шва в пределах 20 мм.

В заключение следует сказать, что на технологию сварки трубопроводов могут влиять многие факторы, которые необходимо учитывать перед выполнением любых видов сварочных работ.

МИНИСТЕРСТВО
НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Всесоюзный научно-исследовательский институт
разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб
(ВНИИТнефть)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО СВАРКЕ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ТРУБОПРОВОДОВ
И ОТВЕТСТВЕННЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
В ОРГАНИЗАЦИЯХ И НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИННЕФТЕПРОМА

РД
39-0147014-535-87

Куйбышев
1987

Руководящий документ разработан Всесоюзным
научно-исследовательским институтом разработки и эксплуатации нефтепромысловых
труб.

Главный
инженер института В.Ф. Оловянишников.

Составители: В.А. Кот, З.Н. Уварова, Г.Н. Пашкова, С.А.
Светлова.

Согласован
с зам. начальника Главнефтемашремонта А.А. Шваревым.

Утвержден начальником Главного технического управления
Миннефтепрома Г.И. Григоращенко 20 января 1987 г.

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИНСТРУКЦИЯ ПО
СВАРКЕ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ТРУБОПРОВОДОВ И ОТВЕТСТВЕННЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ В
ОРГАНИЗАЦИЯХ И НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИННЕФТЕПРОМА

РД
39-0147014-535-87

Вводится
впервые

Срок введения установлен с 02.02.1987 г.

Срок действия до 02.02.1990 г.

Настоящий документ разработан
в соответствии с указанием Главного технического управления Миннефтепрома.

В нем рассмотрены основные вопросы сварочного производства
на предприятиях и в организациях Миннефтепрома, выполняющих монтажные и
ремонтные работы при строительстве трубопроводов и ответственных
металлоконструкций.

Руководящий документ содержит требования стандартов, СНиПов,
правил техники безопасности, касающиеся сборки, сварки, термообработки и
контроля качества сварных соединений трубопроводов и ответственных металлоконструкций,
а также включает технологические процессы электродуговой и контактно-стыковой
сварки.

Подробно освещены вопросы подготовки основных и
вспомогательных сварочных материалов.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В соответствии с
настоящей инструкцией производят сварочные работы при строительстве промысловых
и технологических трубопроводов, трубопроводов горючих, токсичных и сжиженных
газов, а также монтаже ответственных металлоконструкций (классификация
трубопроводов принята в соответствии с ВСН 51-3-85/Мингазпром
— ВСН 2.38-85/Миннефтепром [ I ])

1.2. Для строительства
трубопроводов применяют трубы, изготовленные по ГОСТ
8731-74 и ГОСТ
8733-74 (бесшовные), ГОСТ
20295-85 (электросварные диаметром до 800 мм) [ 2- 4], а также импортные трубы,
изготовленные в соответствии со специальными техническими условиями.

Для строительства трубопроводов используются трубы из
малоуглеродистых сталей по ГОСТ 360-71 [ 5], качественных сталей Ст.
10, 20 по ГОСТ 1050-74 [ 6], а также низколегированных сталей марок
09Г2С, 10Г2, 17ГС по ГОСТ
19282-73 [ 7] (прил. 1, 2).

1.3. Структура и
организация сварочного производства, требования к квалификации сварщиков,
термистов и других специалистов подробно рассмотрены в РД 39-0147014-536-87 [ 8].

2. ТРЕБОВАНИЯ НА СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Электроды

2.1. Для ручной сварки
трубопроводов и ответственных металлоконструкций из углеродистых,
низколегированных, легированных конструкционных и легированных теплоустойчивых
сталей применяют электроды покрытые металлические по ГОСТ
9467-75 и ГОСТ
9466-75 [ 9,
10],
для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — по ГОСТ
10052-75 [ 11] и ГОСТ
9466-75 отечественного производства (табл. 1).

Для сварки разнородных сталей применяют соответствующие
электроды (табл. 2).

Допускается применение импортных электродов соответствующих
типов.

2.2. Каждая партия электродов должна иметь сертификат, в
котором должны быть указаны наименование завода-изготовителя, дата
изготовления, условное обозначение присадочных материалов и результаты
испытаний данной партии.

При отсутствии сертификата на сварочные материалы их
применение при производстве огневых работ на технологических трубопроводах
запрещается.

2.3. Технологические
свойства электродов каждой партии необходимо проверять перед их применением
независимо от наличия сертификата. Эту проверку должен выполнять
квалифицированный сварщик. Легированные электроды, предназначенные для сварки
трубопроводов и конструкций из легированных сталей, необходимо
проверять на соответствие марочному составу путем стилоскопирования наплавленного
металла. Эта проверка должна предшествовать всем остальным испытаниям
электродов.

Таблица 1

Типы
электродов для сварки стальных конструкций по ГОСТ
9467-75 и соответствующие марки электродов и сварочных материалов

Тип электрода	Механические свойства при нормальной температуре металла шва или наплавленного металла	Технологические марки электродов	Сварочные материалы для сварки
полуавтоматической	автоматической
Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2)	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость, кДж/м2 (кгс × м/см2)	порошковая проволока	проволока для сварки в углекислом газе	под флюсом	проволокой
Э38	372,6 (38)	14	295 (3)	Меловые, ОЦ-1, АН-1, К-3	—	—	—	—
Э42	411,9 (42)	18	785 (6)	АНО-1, АНО-5А, АНО-6М, АНО-17, ОЗС-6о, ОММ5, ОМ-6		Св-08ГС
Э46	4 51,1 (46)	18	785 (8)	АНО-3, АНО-4, АНО-4ж; АНО-13, АНО-14, АНО-18, АНО-20, МР-3, РБУ-4, РБУ-5, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, ЗРС-1	ПП-1ДСК	Св-08Г2С	АН-348-А, АН-348-АМ, ОСЦ-45	Св-08
Э50	490,3 (50)	16	687 (7)	К-51, К-52, ВСП-2, ВСЦ-3, АНО-19	—	—	—	Св-08ГА, Св-10Г2
Э42А	411,9 (42)	22	1471,5 (15)	УП-1/45, УП-2/45, ОЗС-2, АНО-7	ПП-2ДСК, ПП-АНЗ (7), (11), (12)	Св-08Г2С	АН348-А, АН348-АМ, ОСЦ-4,5, АН-47	Св-08Г2, Св-10Г2
Э46А	451,1 (46)	22	1373 (14)	УОНИИ-13/45, СМ -11, Э138 /45Н, АНО-8, ОЗС-7	Св-08ГА, Св-10Г2, Св-08МХ
Э50А	490,3 (50)	20	1275 (13)	УОНИИ-13/55, ДСК-50, АНО-7, АНО-9, АНО-10, АНО-11, АНО-15, АНО-16, УП-1/55, УП-2/55
Э55	539,4 (55)	20	1177 (12)	УОНИИ-13/55У, У340/55		Св-10, ХГ2СМА, Св-08Н2, СМН, Св-08ХГС, МФА	АН-47. АН-22, АН-17М	Св-08МХ, Св-08Н2М
Э60	588,4 (60)	18	981 (10)	УОНИИ-13/65, У340/65, ВОФ-65
Э70	686,5 (70)	14	588 (6)	48Н-1, АНП-2, К-70, ЛКЗ-70	АН-22, АН-17М	Св-08ХМА
Э85	633,6 (85)	12	490 (5)	УОНИИ-13/85, ЦЛ-18, ЦЛ-18МО	—	—	—	—
Э100	980,6 (100)	10	490 (5)	ЦЛ19-63
Э125	1225,8 (125)	8	392 (4)	НИАТ-3	—	—	—	—
Э150	1471,0 (150)	6	392 (4)		—	—	—	—

Таблица 2

Выбор электродов для
сварки разнородных сталей

Марка стали	Электроды, используемые при сварке разнородных сталей, марок
Ст. 3, 10, 20	10Г2, 09Г2С	17ГС, 17Г1С, 15ГС, 16ГС	12Х1МФ, 15Х1МФ, 15Х1М1Ф	12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т
Ст. 3	Э42А	Э42А	Э42А	Э42А*	Э-10Х25Н13Г2
10	Э46А	Э50А	Э50А
20	Э50А
10Г2	Э42А	Э50А	Э50А	Э-09МХ**	Э-11Х15Н25М6АГ2
09Г2С	Э50А			Э-09X1М**
17ГС	Э42А	Э50А	Э50А	Э50А**	Э-10Х25Н13Г2
16ГС	Э50А
17Г1С
15ГС
12Х1МФ	Э42А*	Э-09МХ**	Э50А	Э-09Х1МФ	АНЖР-2
15Х1МФ		Э-09Х1М**
15Х1М1Ф
12Х18Н10Т	Э-10Х25Н13Г2	Э-10Х15Н25М6АГ2	Э-10Х25Н13Г2	АНЖР-2	Э-08Х20Н9Г2Б
10Х17Н13М3Т					Э-08Х17Н8М2 Э-04Х20Н9

* Предварительный подогрев.

** Предварительный подогрев и
термообработка.

2.4. На каждом монтажном
участке сварочные электроды следует хранить в отапливаемых
помещениях при температуре воздуха не ниже 10 °С и относительной влажности не
более 50 %.

Хранить материалы следует так, чтобы предотвратить их
загрязнение, увлажнение, коррозию и механические повреждения.

Срок хранения электродов с основным покрытием в герметичной
упаковке (металлических банках, пластмассовых пеналах) 1 год, в упаковке
другого типа — 6 мес.

Срок хранения электродов с целлюлозным покрытием независимо
от типа упаковки — не более 6 мес. Электроды необходимо хранить в упаковке
завода-изготовителя на стеллажах. Высота укладки упаковок не более пяти рядов.

2.5. Электроды следует
доставлять на трассу в герметичной неповрежденной упаковке, лучше в
металлических пеналах.

2.6. На
монтажной площадке не допускается хранение электродов в раскрытых пачках более
4 ч. Без предварительной сушки или прокалки электроды можно применять сразу
после вскрытия герметичной упаковки только при положительной температуре
окружающего воздуха.

Если упаковка была повреждена или сварку выполняют при
отрицательной температуре (независимо от условий хранения, транспортировки и
состояния упаковки), электроды перед сваркой изделий должны быть прокалены в
течение 1 ч при следующей температуре:

Марки                                                                                Температура

электродов                                                                            прокалки,
°С

Электроды с целлюлозным покрытием

(ВСЦ-4, Фокс Цель, ВСЦ-4А, Кобе 6010)                                             80…100

Электроды о основным покрытием:

— УОНИ-13/55, Гарант,
Фокс ЕВ50, ВСФС-50,

ВСО-50СК, ЛБ-52У
                                                                               250…300

—
Гарант К                                                                                                 300…350

— ВСФ-65, Шварц ЗК,
ВСФ-85,

ЛБ-62Д, Гарант КС                                                                                350…400

—
ВСФ-75                                                                                                   400…450

Электроды
с рутиловым и рутилово-основным покрытием:

—
ОСЗ-4                                                                                                      100…120

—
АНО-4, МР-3                                                                                          180..200

2.7. Прокалку электродов
в монтажных условиях производят в печах типа СШО при температуре, установленной
п. 2.6.
Превышение ее приведет к нарушению покрытия, а прокалка при более низкой
температуре не обеспечит удаления из покрытия кристаллизационной влаги.

2.8. Прокаленные
электроды необходимо хранить на рабочих местах в закрытых металлических ящиках,
а при температуре ниже +5 °С — в герметичных пеналах с подогревом
(термопеналах). Электроды с основным покрытием можно использовать в течение не
более двух, а с целлюлозным покрытием — в течение пяти суток после прокалки.

По истечении указанного срока электроды следует прокалить
вновь. Электроды можно прокаливать не более двух раз, не считая прокалки при
изготовлении.

2.9. Технологические
свойства электродов должны соответствовать требованиям ГОСТ
9466-75. Основные из них следующие:

— дуга легко зажигается и
стабильно горит;

— покрытие плавится
равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отпадания кусков и образования
козырька, который препятствует нормальному плавлению электрода во всех
пространственных положениях;

— образующийся при сварке
шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после
охлаждения;

— в металле шва и в
наплавленном металле нет трещин, а количество включений не превышает
допустимого.

2.10. При
неудовлетворительных технологических свойствах электроды следует повторно
прокалить в печи. Если после повторной прокалки технологические свойства
электродов не отвечают приведенным выше требованиям, то данную партию
электродов для сварки трубопроводов и ответственных металлоконструкций
применять нельзя.

2.11. Для ручной и
автоматической сварки в среде аргона в качестве неплавящегося электрода следует
применять прутки лантанированного вольфрама (ТУ 48-19-27-72) [ 12]
или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 диаметром 2…4 мм.

Сварочная проволока

2.12. Для ручной и
автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, газовой
(ацетилено-кислородной), автоматической и полуавтоматической сварки в
углекислом газе, автоматической сварки под флюсом необходимо применять
низкоуглеродистую, ле гированную и высоколегированную сварочную
проволоку (табл. 3), отвечающую требованиям ГОСТ 2246-70 [ 13].
Для сварки разнородных сталей использовать соответствующие сварочные материалы
(табл. 4).

2.13. Каждая партия
проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, ее марки,
диаметра, номера плавки и химического состава.

К каждому мотку (бухте) проволоки должна быть прикреплена
бирка с указанием завода-изготовителя, номера ее плавки, марки и диаметра
проволоки по ГОСТ 2246-70.

2.14. При отсутствии
сертификата или бирки, а также в случае сомнений в качестве проволоки необходимо
проверить ее химический состав на соответствие требованиям ГОСТ 2246-70. При
неудовлетворительных результатах химического анализа производят повторный
анализ на удвоенном числе проб. При неудовлетворительных результатах повторного
анализа проволоку бракуют.

2.15. Поверхность
проволоки должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи.

При необходимости сварочную проволоку просушивают при
температуре 150…200 °С в течение 1,5…2 ч с последующей механической
очисткой ее поверхности от ржавчины или технической смазки.

2.16. Каждая бухта
(моток, катушка) легированной проволоки перед сваркой (независимо от способа
сварки) должна быть проверена путем стилоскопирования для определения
содержания основных легирующих элементов в соответствии с ГОСТ 2246-70.

Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка,
катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования данная бухта
не может быть использована для сварки до установления точного химического
состава проволоки количественным химическим анализом.

Порошковая проволока

2.17. При сварке в
углекислом газе применяют проволоки рутилового и рутил-флюоритного типа (табл. 5).

Сварку труб из низкоуглеродистых сталей производят с помощью
проволок рутил-органического и карбонатного типов. При сварке низколегированных
сталей, а также кольцевых стыков с принудительным формированием применяют
проволоки карбонатно-флюоритного типа.

Таблица 3

Сварочные проволоки

Марка стали	Марка проволоки ( ГОСТ 2246-70 ) для сварки
ручной и автоматической аргонодуговой	полуавтоматической, автоматической в углекислом газе	автоматической и полуавтоматической под флюсом
Ст. 10, 15, 20, ВСт.2кп ВСт.3кп, ВСт.3сп, 15Л, 20Л, ВСт.4сп	Св-08Г2С, Св-08ГС	Св-08Г2С, Св-08ГС	Св-08А, Св-08ГА Св-08ГС
15ГС, 16ГС, 16ГТ, 17ГС, 16ГН, 09Г2С, 15Г2С, 14ХГС, 20ГСЛ	Св-08Г2С, Св-08ГС	Св-08Г2С, Св-08ГС	Св-08ГС, Св-08ГА, Св-08ГА
12МХ, 15МХ, 20ХМЛ	Св-08МХ Св-08ХМ	—	—

Примечание.
Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки стыков труб из сталей
08Х18Н10Т и ОХ18Н12Т применять проволоку Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т.

Таблица
4

Рекомендуемые материалы для сварки разнородных
сталей в среде защитных газов и под флюсом

Марки свариваемых сталей	Марка проволоки для сварки	Материалы для сварки под флюсом
в среде аргона	в среде углекислого газа	марка проволоки	марка флюса
Ст. 3, 10, 20	10Г2, 17ГС, 17Г1С, 15Г2СФ	Св-08Г2С, Св-12ГС	СВ-08Г2С, СВ-12ГС	Св-08А, Св-10Г2	АН-348А
12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1МФ	Св-08ХМ, Св-08ХМФА	Св-08ХГСМА, СВ-10ХГ2СМА	Св-08ХМ, Св-08ХМФА	АН-22
12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т	Св-06Х20Н10М3ТБ	—	Св-06Х25Н12ТЮ, Св-08Х20Н9Г7Т	АН-26, 48-ОФ-6
10Г2, 17ГС, 17Г2СФ, 15ГС, 16Г	12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т	Св-07Х25Н12Г2Т	—	То же	То же
15МХ, 12гЛХ, 12Х1МФ	12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т	Св-06Х19Н10М3Т, Св-06Х19Н10М3Б, Св-06Х20Н11М3ТБ	—	Х25Н25М3	АН-26

Таблица 5

Самозащитные проволоки
отечественного производства

Марка проволоки	Диаметр проволоки, мм	Тип сердечника	Механические свойства металла шва
s в , МПа	d , %	ан при 20 °С, Дж/см2
ПП-АН1	2,8	Рутил-органический	490 … 550	18 … 24	78 … 118
ПП-АН3	3	Карбонатно-флюоритный	490 … 550	24 … 30	137 … 176
ПП-АН7	2 2,3	То же	490 … 540	21 … 26	127 … 166
ПП-АН11	2 2,4	-«-	510 … 550	23 … 28	137 … 176
ПП-АН19	2,3	-«-	610 … 670	17 … 26	137 … 176
ЭПС-15/2	2,5	-«-	510 … 570	22 … 26	137 … 176
ПП-2ДСК	2,3	Флюоритный	470 … 510	22 … 30	137 … 166

Флюсы для автоматической сварки

2.18. Для автоматической
сварки трубопроводов под флюсом следует применять плавленые флюсы по ГОСТ
9087-81 [ 14].

При сварке резервуаров используют плавленые (АН-348А, АН-22,
АН-26, АН-43, АН-60) и керамические (КВС-19, КВС-19М, АНК-30) флюсы (табл. 6).

2.19. Флюс необходимо
хранить в сухом отапливаемом помещении при относительной влажности не более 50
% и температуре не ниже 15 °С.

2.20. Перед употреблением
флюсы независимо от условий выполнения сварочных работ необходимо прокалить в
печах типа СНО: АН-348А и АН-47 — в течение 1-1,5 ч при температуре не ниже
250…300 °С; АН-22 — в течение 2 ч при температуре не ниже 450 ° С. При прокалке толщина слоя флюса должна быть не более 60 мм.

2.21. Прокаленный флюс,
хранящийся на складе, можно использо вать в течение 15
дней, а флюс, хранящийся в герметичной таре или сушильном шкафу, — в течение
любого срока. Если флюс оставлен на несколько часов на открытом воздухе,
например, в бункере сварочной головки, то перед работой его необходимо ссыпать
и вновь прокалить. Прокаливать флюс можно многократно.

2.22. На складе флюсы
хранят в заводской упаковке — в бумажных мешках, аккуратно уложенных в штабель,
или при повреждении упаковки в специальных закрытых емкостях (контейнерах,
бункерах, ларях).

Таблица 6

Флюсы, применяемые в
трубопроводном строительстве, по ГОСТ 9087-81

Марка флюса	Марка проволоки по ГОСТ 2246-70	Марки сталей свариваемых конструкций (ГОСТ)
АН-348А КВС-19	Св-08А; Св-08АА	Ст.3; Ст.3сп; ВСт.3сп; ВСт.3кП; ВСт.3Гпс (ГОСТ 380-71) 10, 20, 30, 35, 45 (ГОСТ 1050-74)
АН-348А АН-47	Св-08ГА; Св-10ГА	16ГС; 17ГС; 09Г2С; 17Г1С ( ГОСТ 19282-73 ) 15Г ( ГОСТ 4543-71 ) [ 15 ]
АН-26	Св-01Х19Н9; Св-04Х19Н9; Св-06Х19Н9Т; Св-07Х18Н9ТЮ; Св-04Х19Н9С2; Св-05Х19Н9ФЗС2	12Х18Н9Т ( ГОСТ 5632-72 ) [ 16 ]
АН-22 АН-47 АНК-30	Св-08ХМ; Св-08МХ	17Г2СФ; 14Г2САФ; 15Г2САФ ( ГОСТ 19282-73 )
АН-60	Св-08ГСМТ	10Г2С1 ( ГОСТ 19282-73 )
Св-08; Св-08А	Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 (ГОСТ 380-71)
АН-43	Св-08ХМ; Св-08МХ; Св-10Г2	15Г2СФ ( ГОСТ 19282-73 )

Горючие и защитные газы

2.23. В качестве защитных
газов для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом
применяют аргон по ГОСТ 10157-79 [ 17].

2.24. Для газовой
ацетилено-кислородной сварки необходимо использовать газообразный кислород
высшего и первого сорта, соответствующий требованиям ГОСТ
5583-78 [ 18].

В качестве горючего газа следует применять растворенный
технический ацетилен по ГОСТ
5457-75 [ 19], поставляемый потребителю в баллонах или
получаемый на месте из карбида кальция, отвечающего требованиям ГОСТ 1460-81 [ 20].

2.25.
При полуавтоматической сварке в качестве защитного газа применяют углекислый
газ первого и второго сорта или пищевую углекислоту ( ГОСТ
8050-85) [ 21]. Использование технического углекислого
газа не разрешается.

2.26. Газы доставляют на
трассу в баллонах или в специальных изотермических емкостях (танках),
устанавливаемых на грузовом автомобиле или на прицепе.

2.27. Перед использованием
проверяют качество газа в каждом баллоне, для чего наплавляют на пластину или
трубу валик длиной 100…150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки
определяют надежность газовой защиты.

При наличии пор в металле шва газ, находящийся в данном
баллоне, бракуют.

2.28. В качестве горючих
газов используют ацетилен, пропан, природный газ, смеси различных газообразных
или жидких углеводородов и водорода.

2.29. Горючие газы
транспортируют и хранят в баллонах под давлением 1,34…1,6 МПа, либо в
стационарных или передвижных емкостях с испарителем.

2.30. Сжатый газообразный
кислород хранят и транспортируют в отдельных баллонах ( ГОСТ
949-73) [ 22] под давлением 10…15 МПа.

Выбор и подготовка сварочных материалов для работы
при отрицательных температурах

2.31. При выборе
сварочных материалов для сварки при отрицательных температурах (табл. 7,
необходимо исходить из того, что наплавленный металл должен быть стойким к
хрупкому разрушению, более вязким и пластичным по сравнению с основным металлом.

Таблица 7

Электроды,
применяемые для сварки трубопроводов и резервуаров при отрицательных
температурах

Марка электрода	Диаметр электрода, мм	Временное сопротивление свариваемых сталей s в ; МПа (слой шва)	Конструкции. Минимальная температура эксплуатации, ° С
ВСЦ-4	4	550 [первый (корневой)]	Подземные трубопроводы. — 40
ВСЦ-4А	4	550 … 600 (первый)	То же
ВСЦ-Т	4	До 600 (первый и второй)	То же
АНО-6	3; 4	До 500 (первый и последний)	То же
МР-3	4; 5	До 480 (первый и последующие)	Наземные, надземные трубопроводы, резервуары. — 40
ВСФС-50	4	До 600 (второй)	Подземные и надземные трубопроводы. — 60
УОНИ-13/45	3; 4	До 500 (первый и последующие)	Подземные, наземные, надземные трубопроводы, резервуары. — 60
УОНИ-13/55, АНО-25	3; 4,5	До 550 (первый и последующие)	То же
ВСФ-60, ВСФ-65	4; 5	550 … 600 (заполняющие и облицовочные)	Подземные, наземные трубопроводы. — 60
ВСФ-75, ВСФ-85	4; 5	До 700 (заполняющие и облицовочные)	То же

Таблица 8

Сварочные материалы
для автоматической сварки трубопроводов и резервуаров

Марка флюса	Марка проволоки	Временное сопротивление свариваемых сталей s в , МПа (слой шва)	Конструкции. Минимальная температура эксплуатации, °С
АН-348А, АН-60, АН-65*	Св-08ГА	До 550 (заполняющие и облицовочный)	Подземные трубопроводы и подземные резервуары. — 40
АН-22, АН-47	Св-08ХМ, Св-08МХ	До 600 (заполняющие и облицовочные)	Подземные, наземные и надземные трубопроводы, резервуары. — 60
ВСКФ-60	Св-08А, Св-10ГА, Св-08ГА	До 550 (заполняющие и облицовочные)	Подземные трубопроводы. — 60

*
Флюсы АН-60, АН-65 используются преимущественно при форсированных режимах
сварки.

2.32. Особенно тщательно
в зимних условиях следует соблюдать правила хранения сварочных материалов и их
подготовки к сварке.

Независимо от условий хранения сварочные материалы непосредственно
перед сверкой необходимо прокалить в течение 60 мин (электроды) или 60…90 мин
(флюсы) при температурах, приведенных ниже:

Марка                                                                Температура
прокалки, °С

Электроды

УОНИ-13/45                                                                      300…350

УОНИ-13/55                                                                      300…350

АНО-25                                                                              300…350

ВСФС-50                                                                           300…350

ВСФ-65                                                                              350…400

ВСФ-75                                                                              400…450

ВСЦ-4А                                                                              80…100

ВСЦ-Т                                                                                80…100

Флюсы

АН-348-А                                                                           300…350

АН-22                                                                                 350…400

АН-60                                                                                 300…350

Просушенные и прокаленные флюсы и электроды подают к месту
сварки в количестве, необходимом для работы в одну смену, если нет других
ограничений в технической документами.

3. ПОДГОТОВКА К СВАРКЕ

Проверка материалов. Сборка
трубопроводов

3.1. Все поступающие на
оборку трубы и детали должны быть проверены мастером (или другим ответственным
лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя,
подтверждающих соответствие материалов их назначению.

При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов трубы и
детали к сборке не допускаются.

3.2. Необходимо также
проверить:

— соответствие данных,
указанных в сертификате или паспорте, техническим условиям, ГОСТам на поставку,
заводской документации, чертежу (при наличии его), выполнение
предприятием-изготовителем контрольных испытаний, предусмотренных стандартами и
ТУ;

— соблюдение правил
транспортировки;

— наличие и соответствие
маркировки материала сертификату или паспорту, чертежу, техническим условиям;

— наличие клейма
технического контроля;

— соответствие
фактических геометрических размеров и качества материалов требованиям чертежей,
ГОСТов, нормалей, ТУ и данным сертификатов или паспортов, заводской маркировке;

— качество поверхности
материалов и деталей: на поверхности не должно быть трещин, раковин, вмятин,
забоин, надрывов, задиров;

— правильность подготовки
кромок и качество их поверхности.

3.3. Как исключение,
допускается удостоверять качество и марки материала для металлических
конструкций из углеродистой и низколегированной стали классов С38/23 — С60/45
лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными
стандартами.

Отступления от чертежей на металлические конструкции не
допускаются, в случае необходимости они должны быть согласованы с
разработчиками этих чертежей.

3.4. При приемке
трубопроводной арматуры должно быть проверено:

— наличие документов,
удостоверяющих проведение испытания арматуры;

— соответствие маркировки
и отличительной окраски арматуры указаниям в паспорте;

— комплектность арматуры
(наличие ответных фланцев и других деталей, поставляемых с ней).

3.5. Арматура
трубопроводов I
категории независимо от наличия паспортов предприятий-изготовителей и срока
хранения перед передачей в монтаж подвергается гидравлическому испытанию на
прочность и плотность согласно СНиП
3.05.05-84 [ 24].

3.6. Арматура
трубопроводов II
категории и ниже, имеющая паспорта предприятий-изготовителей, при приемке ее в
монтаж до истечения гарантийного срока ревизии испытанию перед монтажом не
подлежит.

Арматура, имеющая паспорта, но с истекшим гарантийным
сроком, передается в монтаж после проведения испытания в соответствии с
требованиями СНиП
3.05.05-84.

3.7. Арматура, не имеющая
паспорта предприятия-изготовителя и маркировки, может быть принята и
использована только для трубопроводов IV , V
категории при наличии документов, подтверждающие проведение ее ревизии и
испытания.

3.8. Входной контроль
осуществляют специально выделенные работники отдела технического контроля (ОТК)
предприятия-потребителя. Результаты контроля регистрируют в паспорте-журнале.

3.9. Проверенный материал
должен быть рассортирован, заклеймен, сложен по профилям, размерам, маркам,
плавкам.

3.10. При хранении
необходимо предотвращать механические повреждения материала, обеспечить доступ
для его осмотра.

3.11. Все материалы перед
сваркой должны быть очищены от масла, ржавчины, окалины и пр. загрязнений,
расконсервированы в соответствии с ГОСТ
9.014-78 [ 23].

Перед очисткой материалы должны быть просушены: они должны
быть выдержаны в сухом помещении или обдуты нагретым воздухом.

Внутренняя поверхность труб может быть очищена от
загрязнений путем продувки сжатого воздуха, промывки водой или протаскивания
металлического пыжа.

3.12. Кромки труб и
прилегающие к ним поверхности (внутренняя и наружная) должны быть зачищены до
металлического блеска на ширине не менее 10 мм.

3.13. Сборка конструкций
под сварку может производиться только из деталей и элементов, соответствующих
требованиям чертежей или другой технической документации по геометрическим
размерам, с помощью специальных приспособлений (прил. 3).

3.14. При подготовке
стыковых соединений труб для сварки необходимо проверить их соответствие
чертежам, требованиям нормативно-технической документации и обратить внимание
на перпендикулярность плоскости реза к оси трубы; отклонение плоскости реза от
перпендикуляра (размер l на рис. 1) не должно превышать следующих значений:

Номинальный внутренний

диаметр трубы, штуцера

или
патрубка, мм                      До 65     66…125    126…225
    226…500     Более 500

Допускаемое отклонение

плоскости
реза, мм                    0,5             1                1,5
              2                2,5

3.15. Обработку концов
труб для сварки (отрезку труб и снятие фасок) необходимо производить
механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью
специальных трубонарезных станков.

Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для
сварки, должна составлять 180.

Таблица
9

Конструкция стыковых соединений труб

Тип разделки	Собранный стык в поперечном сечении	Сварка	S , мм	Конструкционные размеры	Наружный диаметр трубы, мм
а2*, мм	b , мм	a 3 *, град.
Тр-1		Ручная аргонодуговая, газовая	1…1,5	1-0,5	—	—	£ 100
Ручная электродуговая	2…3	1+0,5	—	—	£ 150
Автоматическая под флюсом 1*	£ 7	3 ± 1	—	—	> 200
Тр-1а		Ручная аргонодуговая, газовая	1…2	1-0,5	—	—	< 150
Тр-1б		Автоматическая под флюсом	£ 7	1 ± 0,5	2+1	12 ± 2	³ 426
Тр-2		Ручная электродуговая комбинированная 3 *	3…25	1,5 ± 0,5	1 ± 0,5	30 ± 3 (25…45)	При любом диаметре
Полуавтоматическая в углекислом газе	4…16	2,5 ± 0,5	1 ± 0,5	30 ± 3 (25…45)	> 100
Тр-2а	Автоматическая под флюсом	3…20	1,5 ± 1	1,5 ± 0,5	30 ± 3 (25…45)	> 200
Ручная аргонодуговая, газовая	2…8	1,5 ± 0,5	1,5 ± 0,5	30 ± 3 (25…45)	< 200
Тр-3		Ручная электродуговая	16	3 ± 5	—	15 ± 2 (12…18)	> 100
Тр-3а2*	Ручная аргонодуговая, газовая	16	7+2	—	7+1	> 100
Тр-3б	То же	5…25	3 ± 0,5	—	30 ± 3	> 100
Тр-3в	Автоматическая под флюсом	3…5	4+1	—	12+2	> 200
Тр-3г	Полуавтоматическая в углекислом газе	5 10	6+1 8+1	— —	12+3 15+2 (12…18)	³ 133
Тр-6		Ручная электродуговая	17	3 ± 0,5	—	10 ± 2	> 100
Автоматическая под флюсом	17	4 ± 0,5	—	10 ± 2	³ 100
Тр-6а		Автоматическая под флюсом	³ 17	2 ± 0,5	1,5 ± 0,5	10 ± 2	³ 133
Тр-6б	Комбинированная3*	³ 10	1,5 ± 0,5	1,5 ± 0,5	10 ± 2	³ 133
Тр-7		Комбинированная4*	> 10	1,5 ± 0,5	3 ± 0,5	12 ± 2 (10…17)	³ 133
Тр-7а	Комбинированная5*	> 10	1,5 ± 0,5	3 ± 0,5	15 ± 2	³ 133

¹ * При автоматической сварке под флюсом
корневая часть шва предварительно подваривается внутри трубы (Тр-1 и Тр-1б,
Тр-2а) ручной электродуговой, аргонодуговой или полуавтоматической сваркой в
углекислом газе. Если невозможна такая подварка, накладывают корневой шов с
наружной стороны.

² * Для Тр-1,
Тр-1а, Тр-2, Тр-2а, Тр-6б указал зазор a
при выполнении корневого слоя аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой
Если корневой слой выполняют аргонодуговой сваркой без присадочной проволоки,
то зазор a должен быть при
ручной сварке не более 0,5, при автоматической — не более 1 мм.

³ * Корень —
ручная или автоматическая аргонодуговая, остальное — ручная электродуговая или
полуавтоматическая сварка в углекислом газе.

⁴ * Корень —
ручная аргонодуговая, остальное — ручная электродуговая и полуавтоматическая
сварка в углекислом газе.

⁵ * Корень —
автоматическая аргонодуговая, остальное — ручная электродуговая или
полуавтоматическая сварка в углекислом газе.

Рис. 1. Проверка
перпендикулярности обрезки торцов

3.16. При
соосной стыковке труб с разными наружными диаметрами размер h (рис. 2 ) должен составлять для труб из
углеродистой и низколегированной стали 30 % толщины более тонкой трубы, но не
более 5 мм; для труб из аустенитных, мартенситно-ферритных сталей при
номинальной толщине стенки 10 мм и менее — 15 % толщины более тонкой трубы.

Если смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной
поверхности из-за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы
с большим наружным диаметром должен быть дополнительно обработан согласно
одному из эскизов (см. рис. 2).

Рис. 2. Обработка
концов труб при стыковке элементов, имеющих разные наружные диаметры ( a
= 15 ±
1 ° )

3.17. Дефектные торцы
запорной (распределительной) арматуры ремонту не подлежат; арматура, имеющая
дефекты патрубков, должна быть заменена на новую. Ремонт патрубков, арматуры
допускается только в том случае, если это предусмотрено в сопроводительном
документе завода-поставщика.

3.18. Основные
рекомендуемые конструкции стыковых сварных соединений даны в табл. 9.
Приведенные в ней конструктивные размеры подготовки кромок и сборки стыков
могут быть несколько измен ены, если при этом обеспечивается
надлежащее качество сварных соединений, их соответствие ГОСТ
16037-80, ГОСТ 5264-80 ,
ГОСТ 8713-79 ,
ГОСТ 14771-76
[ 25- 28].

3.19. Сборка стыков труб
под сварку должна производиться с использованием приспособлений для
центрирования, обеспечивающих соосность стыкуемых труб (прил. 3),
или специальных приспособлений — центраторов. Для труб диаметром 529 мм и выше
разрешается применять при сборке только внутренние центраторы; трубы диаметром
менее 529 мм можно собирать при помощи наружных центраторов.

3.20. При сборке труб с
одинаковой толщиной стенки допускаемое смещение кромок может составлять до 20 %
толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговой и не более 2 мм при стыковой
сварке оплавлением.

3.21. Непосредственное
соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с
деталями (тройниками, отводами, переходами, днищами) допускается при следующих
условиях:

— если разность толщин
стенок стыкуемых труб или труб с деталями не превышает 2,5 мм (при толщине
стенок деталей 12 мм и менее);

— если разность толщин
стенок стыкуемых труб или труб с деталями не превышает 3 мм (при толщине стенок
12 мм и более).

3.22. Соединение труб или
труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки
между стыкуемыми трубами или между трубами и деталями переходников или вставок
промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины стенки допускается
непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более
толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и
сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 3.

Рис. 3. Конструктивные
размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб

3.23. Смещение кромок при
сварке разностопных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно
превышать допусков, установленных требованиями п. 3.16 настоящей инструкции.

3.24. Непосредственное
соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при
условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5
толщины стенки стыкуемой с ней трубы, а кромки патрубка арматуры подготовлены в
заводских условиях согласно рис. 4.

3.25. Во всех случаях,
когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских
условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает
1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем
вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или
переходного кольца.

3.26. Изготовление
сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.)
в полевых условиях запрещается.

3.27. При сборке труб и
других элементов, имеющих продольные швы, последние должны быть смещены один
относительно другого.

Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки
свариваемых труб (элементов), но не более 100 мм; на трубы и элементы с
наружным диаметром менее 100 мм это требование не распространяется.

3.28. Сборку замыкающего
стыка при холодном натяге (независимо от способа сварки стыка) следует
производить после окончания сварки, термообработки и контроля качества
остальных стыков на данной нитке трубопровода; в процессе сварки и
термообработки замы кающего
стыка необходимо укрепить трубопровод в таком положении, чтобы этот стык не
испытывал на себе усилий от холодного натяга (рис. 5).

Рис.
5. Схема сборки и сварки замыкающего стыка при холодном нагреве

Р
— трос; 1, 2 — неподвижные опоры; 3 — временные вставки

При сборке стыка I устанавливают временную вставку 3 в виде кольца
из трубы; длина вставки равна значению холодного натяга. После сварки и
термообработки всех других стыков на этой нитке трубопровод освобождают от
связей на неподвижной опоре 1, из стыка I удаляют временную вставку, с помощью
троса левый участок трубопровода подтягивают на значение холодного натяга и
закрепляют в таком положении; производят сборку, прихватку, сварку и
термообработку стыка I ,
трубопровод устанавливают на опоре 1 в проектное положение.

3.29. При ремонте стыков
труб, обрезке поврежденных кромок, вырезке катушек и дефектных стыков из
трубопровода и в других случаях разделку кромок труб выполняют непосредственно
в полевых условиях.

Чаще всего для этой цели применяют ручную или
механизированную газокислородную резку.

Современное оборудование для резки труб в полевых условиях,
а также простейшие приспособления, применяемые при ручной резке, позволяют
получать фаски простого профиля с удовлетворительными точностью и качеством
поверхности реза.

После газокислородной резки рекомендуется зачистка
поверхности реза при помощи ручных шлифовальных машинок абразивными кругами.

Более качественным и точным методом подготовки труб в
полевых условиях является обработка резанием при помощи специализированных
установок для механической обработки кромок.

3.30. Вырезку дефектной
катушки производят с помощью специальных машинок для резки во взрывобезопасном
исполнении, таких, как «Спутник-3», «Файн-600», или взрывом
удлиненных кумулятивных зарядов (УКЗ). Линию реза намечают мелом по
специальному шаблону или приспособлением для разметки катушек. Вырезку катушки
с использованием энергии взрыва производят согласно инструкции по эксплуатации
трубореза ТрККН.

Сборка металлоконструкций

3.31. Сборка и сварка
элементов металлоконструкций может быть последовательной, полной,
параллельно-последовательной и осуществляться следующими способами:

— по предварительной
разметке;

— по упорам-фиксаторам;

— по шаблонам-копирам;

— по контрольным
отверстиям в собираемых элементах;

— в кондукторах;

— на поточных линиях.

3.32. Сборочные работы
выполняют на стендах, сборочных плитах, стационарных и передвижных стеллажах,
обеспечивающих правильное положение деталей.

3.33. Сборку следует
выполнять с применением инвентарных сборочных приспособлений и средств малой
механизации — струбцин, домкратов, стяжных и распорных приспособлений и пр.
(прил. 4).

Стыковая сборка листов

3.34. Собирают листы
встык на горизонтальных стеллажах, обеспечивающих положение листов в одной
горизонтальной плоскости.

3.35. Соединяемые листы с
v -образной
подготовкой кромок устанавливают на подкладки с целью предупреждения прогиба
листов из-за поперечной усадки швов.

3.36. Укрупненные
заготовки собирают только из выправленных листов. Допускается смещение кромок
собираемых деталей до 10 % толщины металла, но не более 2 мм.

3.37. Укрупнение
заготовок элементов конструкций, которые в последующем будут подвергнуты
термической резке, выполняют из ме талла толщиной 10 мм и
более. Если же термическая резка не производится, то укрупняют заготовки из
металла толщиной 4…10 мм.

При обработке полуфабрикатов для укрупнения заготовок
необходимо сделать на каждый стык припуск на усадку от сварки: 1 мм при толщине
листа до 16 мм и 2 мм — при больших толщинах.

Стыковая сборка углового, швеллерного и двутаврового
проката

3.38. Конструкции из
профильного металлопроката собирают встык.

3.39. Угловую сталь
стыкуют двумя способами:

1) листовыми накладками;

2) короткими уголками без
прокладки или с прокладкой.

Первым способом соединяют
одиночные уголки. Стык может пере крываться накладками
полностью, и в этом случае усилия с уголков передаются на накладки через
фланговые швы. Можно также сначала сварить уголки между собой, а затем стык
перекрыть накладками (комбинированный стык), но такое соединение хуже работает
под нагрузкой.

Второй способ применяют при стыковке парных уголков. Ширина
полок стыкуемых уголков должна быть такой, чтобы при установке их на место
получался уступ, достаточный по размеру для наложения полномерного углового
шва.

3.40. Швеллеры и
двутавровые балки стыкуют наиболее часто с применением листовых накладок. При
этом допускается зазор в стыке между торцами швеллеров и балок до 50 мм.

3.41. При соединении
уголков, швеллеров и балок необходимо соблюдать следующие правила. Соединяемые
детали укладывают в одну линию, не допуская перелома в стыке как в
горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

Накладки на стенке швеллеров и балок располагают симметрично
относительно продольной оси сечения и подтягивают плотно с помощью струбцин к
соединяемым деталям.

Кромки накладок, перекрывающих полки стыкуемых уголков,
швеллеров и балок, должны быть параллельны кромкам стыкуемых деталей. На полки
уголков, швеллеров и балок в комбинированном стыке накладки устанавливают после
того, как будет проверена зачистка шва и его качество.

Сборка стропильных ферм и связей

3.42. Типовые фермы
необходимо собирать с помощью механизированной инвентарной оснастки, а фермы,
изготовляемые по индивидуальным проектам, по копиру или в кондукторе на
сборочной плите.

Процесс сборки ферм включает следующие операции:
ознакомление с чертежом, выбор варианта сборки, подготовка рабочего места,
приспособлений и инструмента, приемка и раскладка полуфабриката, сборка копира
или кондуктора, сборка половинки (плоскости) фермы на копире, кантовка
половинки и оформление второй плоскости фермы, сдача собранной фермы ОТК.

3.43. Решетчатые
пространственные конструкции (мачты, балки, опоры ЛЭП, легкие колонны и др.)
следует собирать в объемных кондукторах с зажимными и фиксирующими
приспособлениями.

3.44. Сборку конструкций и
деталей необходимо вести так, чтобы не допустить изменения их формы, если это
не предусмотрено технологическим процессом.

3.45. Формы кромок и
размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны
соответствовать значениям, приведенными ГОСТ
5264-80, ГОСТ
8713-79, ГОСТ
14771-76 [ 26- 28] на швы сварных
соединений, а в конструкциях из стали класса С60/45 — в чертежах КМ.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся
на сборочных деталях, препятствующие плотному их соединению, надлежит до сборки
устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

3.46. При общей сборке
конструкций должна быть произведена подгонка всех соединений, включая
рассверливание монтажных отверстий, и установлены фиксирующие устройства.

На всех элементах должны быть нанесены контрольные риски.

4. ПРИХВАТКА СТЫКОВ

4.1. Собранные стыки труб
и других элементов необходимо прихватывать в нескольких местах, чтобы
обеспечить их правильное взаимное расположение во время сварки.

Постановка прихваток на месте пересечения швов не
допускается.

4.2. Прихваточные швы
рекомендуется накладывать тем же способом сварки, которым будет выполняться
корневой шов. Прихватку дол жен производить сварщик, который имеет
удостоверение на право производства сварки стыков труб соответствующей
категории, по возможности тот, который будет сваривать данный стык.

При автоматической сварке под слоем флюса собранные стыки
необходимо прихватывать ручной электродуговой сваркой углеродистыми электродами
диаметром не более 3 мм или полуавтоматической сваркой в углекислом газе.

4.3. Прихватки необходимо
выполнять с полным проваром, на том же режиме сварки, что и при наложении
основного шва.

4.4. К качеству прихваток
предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки,
имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные при внешнем осмотре, следует удалять
механическим способом.

4.5. Прихваточные швы
должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Не рекомендуется
накладывать прихватки на потолочный участок стыка, так как в этом случае
труднее обеспечить их полную переварку при наложении основного шва.

На стыках, собираемых без подкладных колец, число прихваток
и их протяженность зависят от диаметра труб и в общем случае должны
соответствовать следующим значениям:

Диаметр труб, мм                               До 100                 От 100            Свыше 426

до 426

Число прихваток                                                                                    Через
каждые

по периметру                                      1…2                     3…4                300…400 мм

Длина одной прихватки,

мм                                                         10…20
                20…40            30…50

Высота прихватки определяется толщиной стенки трубы S и способом сварки. Она должна составлять
0,6…0,7 S ,
но не менее 3 мм при толщине стенки до 10 мм, 5…8 мм при толщине стенки более
10 мм (ручная электродуговая сварка или полуавтоматическая сварка в углекислом
газе), 2…3 и 3…4 мм при толщинах стенок до 10 и более 10 мм соответственно
(ручная аргонодуговая или газовая сварка).

4.6. Прихватки зачищают
металлическими щетками от окалины, проверяют внешним
осмотром их качество (определяют, нет ли трещин и пор).

При обнаружении недопустимых дефектов прихватки удаляют,
стык подготавливают и вновь накладывают прихватки, повторяют зачистку и
контроль.

4.7. Сборку стыков на
внутренних центраторах, за исключением сборки труб под двустороннюю
автоматическую сварку под флюсом, целесообразно выполнять без прихваток.

Сборку на наружных центраторах следует выполнять с
прихватками. Число прихваток по периметру стыков зависит от диаметра трубы:

Диаметр трубы, мм                                До 400                       400…1000

Число прихваток                                         2                                    3

Длина прихваток, мм                            30…50                           60…100

4.8. При сварке в
условиях низких (ниже -20 °С) температур длина прихваток должна составлять не
менее 100…200 мм.

4.9. Прихватки деталей
металлоконструкций необходимо располагать в местах наложения сварных швов.

4.10. Размеры сечения
прихваток металлоконструкций должны быть минимальными с тем, чтобы они
расплавлялись при наложении швов.

Длина прихваток в конструкциях, выполненных из сталей
классов до С52/40 включительно, должна быть не менее 50 мм, расстояние между
прихватками — не более 500 мм, а в конструкциях из стали класса С60/45 — 100 и
400 мм при длине катета шва прихватки не более половины длины катета шва
сварного соединения.

4.11. Прихватку труб при
температуре воздуха ниже 0 °С необходимо производить с подогревом стыков до
температуры, указанной в табл. 10 (раздел 5).

5. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ И СОПУТСТВУЮЩИЙ ПОДОГРЕВ СТЫКОВ ПРИ ПРИХВАТКЕ
И СВАРКЕ

5.1. Предварительный и
сопутствующий подогрев производят в соответствии с рекомендациями,
содержащимися в табл. 10.

Таблица 10

Рекомендации по
предварительному подогреву стыков из углеродистых и низколегированных сталей*

Толщина стенки, мм	Углеродный эквивалент Сэкв, %
0,32…0,36	0,37…0,41	0,42…0,46	0,47…0,51
7,1…8	А/А	А/А	А/А	А/Б
8,1…9	А/А	А/А	А/Б	А/В
9,1…10	А/А	А/Б-20	А/Б	А/В
10.1…11	А/А	А/Бо	А/В	Б-20/Г
11,1…12	А/А	А/Б+20	А/В	Бо/Г
12,1…13	А/А	А/В	Б-35/В	В/Г
13,1…14	А/А	А/В	Б-15/Г	В/Д
14,1…15	А/А	А/В	Бо/Г	В/Д
15,1…16	А/А	Б-35/В	Б+10/Г	В/Д
16,1…17	А/Б-15	Б-25/В	В/Г	В/Д
17,1…18	А/Б-10	Б-15/В	В/Г	Г/Д
18,1…19	А/Б-5	Б-10/Г	В/Г	Г/Д
19,1…20	А/Бо	Бо/Г	В/Г	Г/Д
20,1…26	А/В	В/Г	В/Д	Г/Д

*
В знаменателе — для сварки электродами с целлюлозным покрытием, в числителе —
для остальных способов сварки.

Примечание.
Условные обозначения, принятые в таблице, следующие: А — подогрев не требуется;
Б_Т — подогрев до 100 °С при температуре окружающего воздуха ниже Т
(например, Б_-15 значит, что подогрев требуется при температуре -15
°С); В, Г, Д — подогрев до 100, 150 и 200 °С соответственно независимо от
температуры окружающего воздуха; Т — температура окружающего воздуха, ° С; С_экв — углеродный
эквивалент, % (С_экв = С — ). C , Mn , Mo , Cr , Cu , N ₁ — с одержание
соответствующих элементов в % по массе по техническим условиям или сертификату).

Температуру подогрева
и число подогревов в процессе сварки необходимо выбирать с учетом понижения
температуры вследствие теплоотвода в конкретном стыке с таким расчетом, чтобы
металл свариваемых элементов в месте стыка в течение всего времени сварки был
нагрет до требуемой температуры.

5.2. Предварительный и
сопутствующий подогрев стыков из высоколегированных сталей производят, как
указано в разделе 17.

5.3. Не следует выполнять
сварку при температуре металла в месте стыка выше 450 °С из-за чрезмерной
текучести сварочной ванны.

5.4. Подогревать стык
можно индукторами (током промышленной или повышенной частоты), радиационными
нагревателями сопротивления, кольцевыми газовыми горелками.

5.5. Стык должен быть
подогрет по всему периметру, при этом для труб из низколегированной стали при
толщине стенки более 30 мм ширина зоны подогрева до нужной температуры должна
быть не менее 150 мм (по 70…75 мм с каждой стороны стыка), при толщине стойки
до 30 мм — не менее 100 мм.

5.6. Предварительный
подогрев перед приваркой бобышек и штуцеров к трубопроводу при диаметре труб
менее 219 мм необходимо произвести по всему периметру трубы, при больших
диаметрах — только в месте приварки деталей.

5.7. Стыки труб при
толщине стенки 20 мм и менее разрешается нагревать газовыми сварочными
горелками.

Стыки
труб с толщиной стенки более 20 мм можно нагревать сва рочными
горелками лишь в исключительных случаях, если нет возможности установить
индуктор, радиационный нагреватель или кольцевую горелку; при этом необходимо
надеть на трубу асбестовые муфели (манжеты) и установить такое число горелок,
которое обеспечило бы равномерный нагрев стыка по всему периметру.

5.8. Температуру
подогрева следует контролировать с помощью термоэлектрических преобразователей
(ТП), термокарандашей и термокрасок.

5.9. Для контроля
температуры предварительного и сопутствующего подогрева стыков трубопроводов из
низколегированных сталей диаметром свыше 600 мм при толщине стенки более 25 мм
необходимо установить два ТП в противоположных точках по периметру стыка.

6. СВАРКА СТЫКОВ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

6.1. Сварку стыков
следует начинать сразу после прихватки. Непосредственно перед сваркой
необходимо проверить состояние поверхности стыка и в случае необходимости зачистить
его.

6.2. Сварку стыка труб
(деталей) из легированных сталей следует выполнять без перерыва. Не допускается
прекращение сварки стыка до заполнения хотя бы половины высоты разделки по всей
окружности.

При вынужденных перерывах в работе (авария, отключение тока)
необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любыми
доступными способами (например, обкладкой стыка листовым асбестом), а при
возобновлении сварки стык должен быть подогрет (если это требуется) до
температуры, указанной в табл. 10.

Не допускаются никакие силовые воздействия на стык до
окончания его сварки и термообработки.

Примечание.
Сварное соединение трубопроводов из низколегированных сталей, выполненное с
перерывом, должно быть обязательно проконтролировано с помощью ультразвуковой
дефектоскопии.

6.3. Во всех случаях
многослойную сварку необходимо производить с таким расчетом, чтобы стыки швов
(«замки») в соседних слоях не совпадали, а были смещены один
относительно другого и каждый последующий слой перекрывал предыдущий (рис. 6).

Рис. 6. Схема наложения
«замков» шва

Значения смещения и перекрытия а должны быть
следующими:

— при аргонодуговой
сварке (ручной и автоматической), газовой и ручной электродуговой сварке
электродами диаметром 2,5…3 мм — не менее 10 мм;

— при ручной
электродуговой сварке электродами диаметром 1…5 мм и полуавтоматической
сварке в среде углекислого газа — не менее 15 мм;

— при автоматической
сварке под флюсом — не менее 50 мм.

6.4. При ручной
электродуговой сварке дуга должна быть по возможности короткой, особенно при
использовании электродов с фтористокальциевым покрытием. В последнем случае
дуга должна быть предельно короткой (сварка производится методом опирания).

В процессе сварки необходимо как можно реже обрывать дугу,
чтобы не оставлять незаплавленных кратеров.

Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем
постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15…20 мм на только что
наложенный шов.

Последующее зажигание дуги производится на металле шва на
расстоянии 12…15 мм от кратера.

6.5. При ручной
электродуговой сварке по избежание зашлаковки металла шва около кромок труб
следует накладывать возможно более плоский (без выпуклости) валик.

Для этого нужно несколько задерживать электрод у кромки
трубы или отводить его немного назад.

6.6. В процессе сварки
следует обращать особое внимание на обеспечение полного провара корня шва и
заделки кратера. После наплавки каждого валика необходимо полностью удалить
шлак, дав ему остыть (потемнеть).

При наличии на поверхности шва трещин, сильной пористости и
т.п. дефектное место следует удалить механическим способом до бездефектного
металла и заварить шов вновь.

6.7. Высота усиления
сварных швов должна быть следующей:

Толщина стенки трубы, мм                               Высота усиления,
мм

Менее 10                                                                            0,5…2

10…20
                                                                                0,5…3

Более 20                                                                             0,5…4

Ширина усиления должна быть такой, чтобы наружные кромки
фасок перекрывались на 2…3 мм с обеих сторон.

В стыковых швах, выполненных автоматической сваркой под
флюсом, при толщине стенки труб до 8 мм допускается отсутствие усиления (шов
наложен заподлицо с трубой).

6.8. Каждый стык должен
иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполнявших сварку.

На стыки труб из стали с нормативным временным
сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм²) клейма должны
наноситься механическим способом или наплавкой на расстоянии 100…150 мм от
стыка в верхней полуокружности трубы.

Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением
разрыву 539 МПа (55 кгс/мм²) и выше маркирует несмываемой краской
снаружи трубы.

7. РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА ТРУБ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

7.1. Конструкция сварного
соединения должна соответствовать типу Тр-2, Тр-3 или Тр-7 (табл. 9).

7.2. Производят прихватку
стыков, их предварительный и сопутствующий подогрев, как указано в разделах 4, 5.

7.3. В зависимости от
марки свариваемой стали подбирают электроды, как рекомендовано в разделе 2.

В зависимости от диаметра электрода и типа покрытия выбирают
режим сварки (табл. 11).

Для каждой марки электрода режим необходимо уточнить по
паспортным данным. Электроды диаметром 5 мм можно применять при сварке верхнего
участка вертикальных неповоротных стыков (в нижнем положении), начиная с выхода
на вертикальный участок.

Потолочный участок шва следует выполнять электродами
диаметром не более 4 мм.

7.4. При сварке
вертикальных стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей
высота каждого слоя (валика) не должна превышать 5…6 мм для электродов с
руднокислым и рутиловым покрытиями и 4…5 мм для электродов с
фтористокальциевым покрытием. Ширина одного слоя должна быть не более 30…35
мм.

7.5.
При сварке вертикального стыка с разделкой типа Тр-3а (табл. 9) первые
три-четыре слоя шва следует выполнять электродами диаметром 2,5…3 мм,
последующие слои — электродами диаметром 4 мм с соблюдением следующих требований:

—
толщина слоя шва должна составлять 4…7 мм, а ширина должна быть равна ширине
разделки в данном сечении. Электрод следует перемещать с колебаниями 1…3 мм,
несколько задерживая его у кромок, чтобы обеспечить плавный переход от кромок к
поверхности шва;

—
кромки разделки на уровне шлака после сварки каждого слоя не должны быть
подплавлены и не должны иметь подрезов;

— удалять шлак из
разделки следует узким зубилом, нанося удары по шлаку, направленные по
касательной периметра шва.

Таблица 11

Ориентировочные режимы
сварки и технологическое назначение электродов

Диаметр электрода, мл	Сварочный ток, А	Скорость сварки, м/ч	Слой шва
Электроды о основным покрытием (коэффициент наплавки 9 г/А × ч)
2,5	80…110	8…10	Корневой
3; 3,15; 3,25	110…140	8…10	То же
4	150…180	6…7	Заполняющий верхней полуокружности
4…6	Облицовочный верхней полуокружности
8…9	Подварка
5	200…250	6…7	Заполняющий и облицовочный верхней полуокружности
Электроды с целлюлозным покрытием (коэффициент наплавки 10,5 г/А × ч)
3,25	80…110	18…22	Корневой
4	110…170	14…18	Горячий проход
5	160…200	11…15	Заполняющий
6	230…250	9…12	Облицовочный
Электроды с рутиловым и рутилово-основным покрытием (коэффициент наплавки 8 г/А × ч)
3	90…120	9…12	Корневой
4	140…180	7…8	Заполняющий
4…6	Облицовочный
5	200…250	7…8	Заполняющий верхней полуокружности
4…6	Облицовочный верхней полуокружности

7.6. При сварке горизонтальных стыков трубопроводов из
углеродистых и низколегированных сталей высота валика должна быть 3…5 мм,
ширина (наибольший размер в поперечном сечении) не более 10 мм.

7.7. Стыки труб из
низколегированных сталей при толщине стенки более 12 мм необходимо сваривать
неповоротными во избежание появления трещин в первых слоях шва при повороте
труб.

7.8. Неповоротные
(вертикальные и горизонтальные) стыки труб диаметром 219 мм и более с целью
поддержания необходимого температурного режима в процессе сварки и уменьшения
деформации должны сваривать в зависимости от диаметра труб два, три или четыре
сварщика, работающие одновременно.

Примечание.
Стыки труб из углеродистой стали при толщине стенки до 25 мм может сваривать
один сварщик (независимо от диаметра труб).

7.9.
Вертикальные неповоротные стыки сваривают в направлении снизу вверх. Сварку
слоя в потолочной части стыка следует начинать, отступив на 10…30 мм от
нижней точки.

Наложение слоев при сварке труб диаметром до 219 мм
производят в порядке, указанном на рис. 7, а.

Первые три слоя стыков труб диаметром более 219 мм (для
равномерного распределения напряжений по стыку и уменьшения деформации) следует
выполнять обратноступенчатым способом (рис. 7, б), при этом длина каждого
участка шва не должна превышать 200…250 мм.

Длина участков последующих слоев может составлять половину
окружности стыка.

7.10.
Горизонтальные (неповоротные) стыки труб сваривает один сварщик в соответствии
с рис. 8 , а (трубы диаметром до 219 мм) и рис. 8 , б
(обратноступенчатый способ, трубы диаметром более 219 мм).

Стыки труб диаметром 219…300 мм сваривают участками
длиной, равной одной четвертой окружности стыка, большего диаметра — участками
длиной 200…250 мм.

7.11.
Поворотные стыки следует сваривать следующим образом.

Стыки труб с толщиной
стенки до 12 мм можно сваривать, повора чивая трубу на 360°
(круговое вращение), 180 и 90°. Поворотные стыки сваривает, как правило, один
сварщик.

Рис.
7. Порядок наложения слоев при сварке вертикального неповоротного стыка труб
диаметрами до 219 мм (а) и более 219 мм (б):

1-14
последовательность наложения слоев

I — IV — слои шва

Рис.
8. Порядок наложения слоев (валиков) при сварке горизонтального стыка труб
одним сварщиком

Если сварку стыка с поворотом на 360° выполняют на
рольгангах с механическим вращением труб (со скоростью, равной скорости
сварки), то удобнее накладывать шов не в зените, а на участке, смещенном от
вертикали на 30…35° в сторону, обратную направлению вращения труб (рис. 9, а).

При отсутствии механического вращения трубы поворачивают
несколько раз, причем единовременный угол поворота a
в зависимости от диаметра труб должен составлять 60…110° с тем, чтобы
наложение шва происходило в нижнем и вертикальном положении (рис. 9, б, в).

Сварку труб диаметром более 219 мм выполняют
обратноступенчатым способом за два полных поворота. Сначала на участке АБ (см.
рис. 9,
б) накладывают один-два слоя, а затем заполняют последовательно оставшуюся
часть разделки за второй поворот трубы.

Рис.
9. Порядок выполнения сварки стыка труб с поворотом на 360 ° :

I — направление вращения труб; II — направление сварки

7.12. Сварку стыков с
поворотом на 180 ° производят в два приема.

Сначала на участках ГА и ВА (рис. 10, а) накладывают один-два
слоя, затем трубу поворачивают на 180° и заваривают участки ВБ и ГБ полностью
[заполняют все сечение шва (рис. 10, б)]. После этого трубы опять поворачивают на
180° и накладывают остальные слои на участках ГА и ВА (рис. 10, в).

7.13. Сварку
стыков с поворотом на 90° производят также в два приема. Сначала накладывают
один-два слоя на участке АВБ (рис. 11 , а),
затем трубы поворачивают на 90° и заваривают полностью участок АГБ (рис. 11 , б).

После второго поворота в первоначальное положение заваривают
остальное сечение шва на участке АВБ (рис. 11, в).

Рис.
10. Порядок выполнения сварки стыка труб с поворотом на 180 °

Рис. 11. Порядок
выполнения сварки стыка труб с поворотом на 90 °

7.14. Число накладываемых
слоев зависит от разделки кромок и толщины стенки трубы. Для разделки кромок
типа Тр-2, Тр-6б (см. табл. 9) число слоев следующее:

Толщина стенки

трубы, мм                                         До 10          10…15         15…20         20…25

Число слоев шва при

сварке электродами с

целлюлозным покрытием                  3                  4                    5
                 6

При сварке труб с толщиной стенки более 25 мм число слоев
увеличивают на один на каждые 2…2,5 мм толщины.

При изменении разделки кромок соответственно изменится объем
наплавленного металла в стыке и требуемое число слоев.

7.15. Наиболее
ответственным является корневой слой шва. Он должен надежно проплавлять кромки
свариваемых труб и образовывать на внутренней поверхности шва обратный валик с
усилением 1…3 мм.

Ослабление корня шва не допускается.

7.16. Наружная
поверхность корневого слоя должна быть гладкой, мелкочешуйчатой, иметь плавное
сопряжение с боковыми поверхностями разделки и вогнутую форму. С наружной
поверхности шва необходимо удалять шлак (шлифовальной машинкой или
пневмомолотком).

7.17. Если при сварке
корня шва образовались прожоги (окна), то после зачистки их необходимо
заплавить при выполнении следующего слоя шва.

7.18. Заполняющие слои
шва должны обеспечить надежное сплавление отдельных слоев шва между собой и
проплавление кромок свариваемых труб. После наложения каждого слоя шва
обязательно выполняют очистку поверхности шва от шлака.

7.19. Облицовочный слой
должен иметь плавные очертания и сопряжения с поверхностью трубы, без подрезов
и других видимых дефектов.

Усиление шва должно быть не менее 1 и не более 3 мм.

Ширина шва должна быть такой, чтобы перекрывать ширину
разделки на 2…3 мм в обе стороны.

7.20. В конце смены
сварной стык должен быть по возможности заварен полностью, а при толщине стенки
труб 5…6 мм это условие является обязательным.

В отдельных случаях разрешается оставлять стыки не до конца
заваренными после окончания рабочего дня, если число слоев шва составляет не
меньше, чем приведено ниже:

Электроды                                                        Толщина стенки
трубы, мм

8…15
            Свыше 15

С
целлюлозным покрытием                                    3
                        4

С основным покрытием                                           2                         3

Примечание.
Число слоев приведено без учета подварочного слоя.

8. ПРИВАРКА ФЛАНЦЕВ, АРМАТУРЫ
И ДРУГИХ ДЕТАЛЕЙ К ТРУБАМ

8.1. Арматуру (вентили,
задвижки), фланцы, донышки, заглушки и другие фасонные детали, присоединяемые к
трубам стыковым сварным соединением, приваривают с соблюдением тех же режимов и
технологии, что и при сварке стыков трубопровода соответствующего диаметра и
марки стали.

8.2. В полевых условиях
стыки труб из низколегированных теплоустойчивых сталей при толщине стенки более
12 мм следует сваривать неповоротными швами во избежание появления трещин в
первых слоях шва во время поворота.

На заводе стыки труб независимо от толщины стенки можно
сваривать поворотными, если сварка производится на вращающихся рольгангах.

8.3. Плоские (дисковые)
фланцы приваривают к трубе двумя угловыми швами — наружным и внутренним (рис. 12).

Рис.
12. Приварка плоских фланцев к трубе:

а — на условное давление менее 1,6 МПа (16 кгс/см²);

б — на условное давление £ 2,5 МПа (25
кгс/см²)

Сначала накладывают наружный шов, затем внутренний. Если в
чертежах или в другой технической документации не указаны размеры швов для
приварки фланцев, то они должны соответствовать приведенным в табл. 12.

Таблица 12

Размеры швов приварки
фланцев

Наружный диаметр и толщина стенки трубы, мм	Зазор между трубой и фланцем а, мм, не более	Глубина фаски на фланце l ± 1, мм	Размеры катетов шва, мм
К	К1
32 ´ 2	0,5	3	3+2	6+3
89 ´ 3,5; 108 ´ 4; 159 ´ 4,5	1	4	4+2	9+3
219 ´ 6	1,5	6	6+3	13+5
325 ´ 8	1,5	8	8+3	16+5
426 ´ 9	1,5	9	9+3	18+5
530 ´ 8	1,5	8	8+3	16+5
630 ´ 12	1,5	12	12+3	22+5
820 ´ 10	1,5	10	10+3	20+5

Внутренний шов,
являющийся лишь уплотняющим, должен иметь катет К₂, равный толщине
стенки трубы, но не более 7 мм независимо от диаметра трубы.

8.4. К трубам из
углеродистых и низколегированных сталей упоры, накладки, подвески и другие
детали креплений из таких же сталей следует приваривать сплошным угловым швом с
катетом, указанным в рабочих чертежах, с использованием электродов в
соответствии с рекомендациями, приведенными в разделе 2. Диаметр электродов должен быть
не более 3 мм.

Если детали креплений и трубы, к которым их приваривают,
изготовлены из стали разных марок одного структурного класса, то электроды
нужно выбирать по стали с меньшим содержанием легирующих элементов.

Трубы или детали, изготовленные из низколегированной стали с
толщиной стенки более 10 мм необходимо приваривать с предварительным подогревом
(табл. 10),
при меньшей толщине стенки предварительный подогрев не производят.

8.5. Штуцера и бобышки из
углеродистой стали и стали 15ГС, 16ГС приваривают электродами УОНИ-13/55
диаметром не более 3 мм без предварительного подогрева.

Бобышки и штуцера из низколегированных сталей при толщине
стенки более 10 мм необходимо приваривать теми же электродами, которыми
сваривают стыки труб стали данного класса, с предварительным подогревом.

При приварке бобышек и штуцеров к трубопроводу диаметром
менее 219 мм предварительный подогрев необходимо провести по всему периметру
трубы, при диаметре трубопровода 219 мм и более — только в месте приварки
деталей.

9. АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА ТРУБ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Ручная аргонодуговая сварка
труб малых диаметров

9.1. Неповоротные стыки
труб диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм из стали марок
Ст. 3, 4, 10, 20, 15, 10Г2С1, 14ХГС, 16ГС, 17ГС, 16ГН, 15Г2С сваривают двумя
способами:

— корневой слой сваривают
ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом, последующие слои — ручной
электродуговой сваркой другими электродами (комбинированный способ);

— сварной шов полностью
выполняют ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом.

9.2. Стыки труб с
толщиной стенки 4 мм и более предпочтительнее сваривать комбинированным
способом, при меньшей толщине более экономично сваривать стык полностью ручной
аргонодуговой сваркой.

9.3. При
ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом необходимо использовать
источники постоянного тока с падающей внешней характеристикой (ВД-101, ВД-301,
ВД-302, ВСС-300, ВСВУ-315, ПСО-300 и другие многопостовые генераторы и
выпрямители), позволяющие получить минимальный сварочный ток (70…80 А),
балластные реостаты РБ-200 или РБ-300 для регулирования сварочного тока без
снижения напряжения холостого хода генератора и другие специальные установки
(УДГ-301 и др.).

9.4. Аргон из баллона
должен поступать в горелку через редукторы АР-10, АР-40, АР-150 с дозирующими
устройствами расхода газа или через кислородный редуктор РК-53БМ (если
отсутствует редуктор с дозирующим устройством) с ротаметром РС-3 или РС-5.

9.5. При ручной
сварке неплавящимся электродом в среде аргона рекомендуется применять
малогабаритные горелки, обеспечивающие доступ к месту сварки (табл. 13 ), а также оборудовать специальный пост
(рис. 13 ).

Таблица 13

Горелки
электрододержателей для ручной аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом

Марка горелки1*	Максимальный сварочный ток, А	Диаметр электрода, мм	Марка горелки	Максимальный сварочный ток, А	Диаметр электрода, мм
ЭЗР-5-22**	80	1; 1,5	МГВ-13*	400	2…6
ЭЗР-32**	160	1,5; 2,3	ГРАД-2003*	250	2…4
ЭЗР-43**	500	4…6	ГРАД-4003*	400	3…7
МГ-32**	800	1…1,5

^1* При использовании горелок для ручной
аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом длина кабеля-шланга должна
составлять 2…3 тыс. м.

^2** Охлаждение
естественное.

^3** Охлаждение водяное.

9.6. Концы труб должны
быть обработаны и собраны в соответствии с табл. 9 (разделки Тр-1, Тр-1а или
Тр-2).

9.7. Прихватку собранных
стыков производят в соответствии с разделом 4.

9.8. Подогрев стыков
производят в соответствии с разделом 5.

9.9. При комбинированном
способе сварки наложение корневого слоя выполняют сразу после прихватки в
течение одной смены.

9.10. Сварку ведут
постоянным током (70…100 А) прямой по лярности с применением
вольфрамового электрода диаметром 2…3 мм. Дуга должна быть по возможности
короткой.

Рис.
13. Схема поста ручной сварки неплавящимся электродом в среде аргона:

1 — балластный реостат; 2 — ротаметр; 3 —
редуктор; 4 — баллон с аргоном; 5 — сварочная горелка; 6 — свариваемые трубы

А — амперметр с шунтом; Г — сварочный
генератор постоянного тока

Значения силы тока сварки уточняют при выполнении пробных
стыков.

9.11. При сварке
используют присадочную проволоку диаметром 1,6…2,0 мм, марку которой выбирают
в соответствии с маркой стали (см. раздел 2).

Присадочную проволоку необходимо подавать в сварочную ванну
навстречу движению горелки. Корневой слой сваривают почти без колебательных
движений поперек шва как проволоки, так и электрода.

При наложении следующих слоев горелке сообщаются
колебательные поперечные движения. Конец проволоки должен всегда находиться под
защитой аргона.

9.12. Высота слоя
(валика), выполненного ручной аргонодуговой сваркой, должна составлять 2…2,5
мм.

Порядок наложения слоев (валиков) такой же, как при ручной
электродуговой сварке стыков труб.

9.13. В процессе
наложения корневого слоя нужно следить за полным проплавлением свариваемых
кромок труб и отсутствием непровара. Степень проплавления можно определить по
форме ванны расплавленного металла.

Хорошему проплавлению соответствует ванна, вытянутая в
сторону направления сварки, недостаточному — круглая или овальная.

9.14. При комбинированном
способе сварки заполнение основной части разделки шва (после наложения
корневого слоя ручной аргонодуговой сваркой) производится электродуговой сваркой
в соответствии с требованиями раздела 7.

9.15. Высота усиления
сварных швов должна иметь следующие значения:

Толщина стенки трубы, мм                                Высота усиления, мм

Менее 10                                                                             0,5…2

10…20                                                                                 0,5…3

Более 20                                                                               0,5…3

Ручная аргонодуговая сварка корневого слоя шва
стыков толстостенных трубопроводов

9.16. При наложении
корневого слоя стыков труб из стали Ст. 10, 20, 15ГС, 2, 3, 15, 10Г2С1, 17ГС,
15Г2С с толщиной стенки более 10 мм необходимо иметь оборудование и пост для
ручной сварки в среде аргона, в соответствии с пп. 9.3- 9.5. Горелка должна обеспечивать
надежную защиту при сварке в глубокую разделку.

9.17. Концы труб должны
быть обработаны и собраны в соответствии с табл. 9 (разделка Тр-6б).

9.18. Прихватку собранных
стыков, а также их подогрев осуществляют в соответствии с разделами 4, 5.

9.19. Аргонодуговую
сварку корневого слоя постоянным током прямой полярности (сила тока 110…130
А) с помощью вольфрамового электрода диаметром 2,5…3 мм осуществляют сразу
после прихватки стыка.

Дуга должна быть по возможности короткой.

9.20. Присадочная
проволока должна располагаться под определенным углом по отношению к горелке
(рис. 14).

Присадочную проволоку необходимо перемещать перед горелкой,
которую передвигают вдоль шва, одновременно сообщая ей поперечные колебания
амплитудой 3…4 мм.

Проволоку следует вводить в ванну равномерно, конец
проволоки должен постоянно находиться в сварочной ванне, чтобы исключить
окисление шва.

Рис.
14. Взаимное расположение горелки и присадочной проволоки при ручной
аргонодуговой сварке корневого слоя шва:

1
— присадочная проволока; 2 — горелка; 3 — направление сварки

9.21. Высота корневого
слоя при толщине стенки более 10 мм должна составлять не менее 3 мм. Шов должен
иметь плавные переходы к поверхности и кромкам труб.

Автоматическая аргонодуговая электросварка
неплавящимся электродом корневого слоя стыков трубопроводов

9.22. Корневой слой
неповоротных вертикальных и горизонтальных стыков труб диаметрами 133…560 мм
с толщиной стенки 10 мм, изготовленных из сталей марок Ст. 20, 15ГС, 12Х1МФ,
накладывают с помощью автоматической сварки неплавящимся вольфрамовым
электродом в среде аргона.

9.23. Сварку производят
автоматами с подачей присадочной проволоки (ТА-2М, АК-2, АТ-159-3М, АСТМ-6,
АСТН-100) или без нее (АТА-3М, АК-1).

9.24. На месте сварки
должен быть оборудован пост автоматической сварки, снабженный источниками
питания дуги (преобразователями постоянного тока ПСО-300-2, ПД-501, ПД-305,
ПСО-500 или другими преобразователями с крутопадающей внешней характеристикой),
балластным реостатом и баллоном с аргоном (на баллоне устанавливается редуктор,
позволяющий измерять расход аргона), а также пост ручной сварки неплавящимся
электродом в среде аргона для наложения прихваток.

9.25. Подключение,
настройку и эксплуатацию оборудования необходимо осуществлять в соответствии с
инструкциями по его эксплуатации.

Перед началом работы сварщик должен проверять исправность
механической и электрической частей автомата.

9.26. Концы труб должны
быть обработаны и собраны в соответствии с табл. 9 (разделки Тр-6б, Тр-7а и
Тр-7б).

9.27. Прихватку собранных
стыков, а также их подогрев осуществляют в соответствии с разделами 4, 5.

Зазор между трубами, указанный в табл. 9 для
разделок Тр-6б и Тр-7а, соответствует зазору при сварке корневого слоя с
присадочной проволокой. Если же сварку этих стыков выполняют без присадки, то
трубы необходимо собирать с зазором не более 1 мм.

9.28. Сборку и сварку
стыков необходимо выполнять с помощью центровочных приспособлений (см. разделы 3, 6).

9.29. Режимы сварки подбирают в зависимости
от марки свариваемой стали, толщины стенки материала и конструкции стыка (табл.
14).
Режимы корректируются во время сварки пробных стыков (изменяют силу тока,
оставляя другие параметры постоянными).

9.30. Стыки труб из Ст.20
всегда следует сваривать с присадочной проволокой Св-08ГС (разделки типов Тр-6б
и Тр-7а — автоматом с механизмом подачи проволоки, разделку Тр-7б — автоматом
без такого механизма), трубы из других сталей можно сваривать с присадкой и без
нее.

9.31. При сварке
автоматами ТА-2М, АК-2, АК-3 используют проволоку диаметром 1,6 мм, автоматами
АТ-159-3М, АСТМ-6, АСТН-1000 — диаметром 1,2; 1,6 и 2 мм.

9.32. Скорость подачи
сварочной проволоки можно регулировать в пределах 1…3,4 м/ч в зависимости от
значения зазора между трубами. Если стык собран с неравномерным по периметру
зазором, то сварку с присадочной проволокой производят
только на тех участках, где зазор превышает 1 мм. При подходе сварочной головки
к участку с зазором менее 1 мм сварщик должен выключить подачу проволоки и
продолжать сварку на том же режиме.

9.33. Для предотвращения
образования трещин в кратере шва, заканчивая сварку, необходимо постепенно
гасить дугу и обеспечить хорошую газовую защиту сварочной ванны.

9.34. Высота (толщина)
корневого слоя выполненного автомати ческой аргонодуговой
сваркой, должна составлять не менее 3 мм, переходы шва к поверхности труб и
кромкам должны быть плавными.

Таблица 14

Ориентировочные режимы
автоматической сварки неплавящимся электродом в среде аргона стыков труб со
ступенчатой разделкой кромок

Марка стали	Диаметр и толщина стенки трубы, мм	Сила тока, А
Ст. 20, 15ГС	133 ´ 10	90…100
194 ´ 15	110…120
219 ´ 12	105…115
12Х1МФ	194 ´ 20	115..125
219 ´ 16	115…125
219 ´ 19	120…130
245 ´ 18	115…125
273 ´ 15	115….125
273 ´ 32	120…130

Примечания:

1.
Другие параметры сварки имеют постоянные значения (скорость сварки 3…3,5 м/ч;
напряжение дуги 10…12 В; длина дуги 1…2 мм; диаметр вольфрамового электрода
2,5…3 мм; расход аргона 6…8 л/мин).

2. В
случае двухскосной разделки кромок сила тока должна быть увеличена на 10…15 А
по сравнению с приведенными в таблице значениями. Остальные параметры сварки
остаются неизменными.

9.35. После окончания
сварки корневого слоя необходимо приступить к заполнению разделки остальной
части шва ручной электродуговой или полуавтоматической сваркой в среде
углекислого газа. Заполнение разделки после сварки корневого слоя необходимо
осуществить в течение одной смены.

10. ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА В УГЛЕКИСЛОМ ГАЗЕ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ
УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

10.1. Полуавтоматическую
сварку в углекислом газе стыков труб из углеродистых и низколегированных сталей
диаметром 100 мм и более при толщине стенки 4 мм и более можно выполнять на
подкладных кольцах (разделки Тр-3г и Тр-6 по табл. 9) и без них (разделки Тр-2 и
Тр-6а). Без подкладных колец сваривает трубопроводы, предназначенные для сред с
рабочим давлением не более 4 МПа (40 кгс/см²), в остальных случаях
сварку производят на подкладных кольцах. Корень шва трубопроводов с толщиной
стенки 17 мм и более выполняют аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом.

Полуавтоматическая сварка в углекислом газе применяется
также при изготовлении сегментных отводов и тройников и при вварке штуцеров в
трубопроводы низкого давления.

10.2. В качестве
источников питания дуги применяют однопостовые сварочные преобразователи
(ПСГ-500, ПСУ-500 и др.) и выпрямители (ВС-300, ВС-500, ВСЖ-303 и др.) с
жесткой или пологопадающей внешней характеристикой.

Сварку выполняют с помощью переносных шланговых
полуавтоматов (А-547У, А-825М, А-929С, ПДПГ-500, А-1197, ПШ-113, А-1230М и
др.).

10.3. Установка (пост)
для полуавтоматической сварки в углекислом газе в общем случае должна включать
в себя подающий механизм, шкаф управления, осушитель газа, держатель со
шлангом, катушку для электродной проволоки, баллон с углекислым газом (или
подводку газа при централизованном питании), подогреватель газа, источник
сварочного тока, редуктор У-30 или УР-2, ДЗД-1-50М.

10.4. Сборку, прихватку
стыков и их подогрев выполняют в соответствии с разделами 3, 4, 5.

10.5. Сварку производят
присадочной проволокой диаметром 1,2 мм, соответствующей свариваемой марке
стали (раздел 2).

Допускается для сварки вертикальных швов в нижнем положении
и горизонтальных швов использование проволоки диаметром 1,6 мм.

10.6. Сварку производят
без поворота труб, с поворотом их на 90 или 180°, с вращением (поворотом на
360°).

Без поворота сваривают вертикальные и горизонтальные стыки,
с поворотом (вращением) — только вертикальные.

Неповоротные вертикальные стыки труб сваривают в
последовательности, приведенной в п. 7.9.

10.7. Корневой слой
стыков с подкладным кольцом должен выполнять сварщик, который в дальнейшем
будет сваривать этот стык.

Корневой слой вертикальных стыков труб диаметром до 630 мм
без подкладного кольца накладывает по схеме (рис. 15, а).

При сварке труб диаметром более 630 мм без подкладных колец
рекомендуется корневой слой накладывать изнутри трубы ручной электродуговой,
аргонодуговой или полуавтоматической сваркой.

Обратная сторона корневого слоя (со стороны раскрытия шва)
перед наложением последующего слоя должна быть зачищена абразивным кругом или
металлической щеткой.

10.8. Сварку
неповоротного вертикального стыка необходимо выполнять при положении горелки
(электрода) «углом вперед» (рис. 15. б).

10.9. Горизонтальные
неповоротные стыки труб сваривают в последовательности, установленной п. 7.10.

Рис
15. Полуавтоматическая сварка в углекислом газе вертикального неповоротного
стыка:

а
— последовательность наложения корневого слоя шва труб диаметром до 630 мм; б —
положение горелки

10.10. Поворотные стыки
сваривают в последовательности, установленной пп. 7.11- 7.13.

При сварке стыков с поворотом труб на 360° вращение их со
скоростью, равной скорости сварки, обеспечивается вращателем (манипулятором).

Сварщик не перемещает держатель вдоль шва, а ведет сварку на
одном участке, смещенном от вертикали на 30…35° в сторону, обратную направлению
вращения труб.

При отсутствии механического вращателя трубы необходимо
поворачивать за один раз на 60…110° (в зависимости от их диаметра) с таким
расчетом, чтобы наложение шва происходило преимущественно в вертикальном и
нижнем положениях.

10.11. Слои и валики
(высота каждого из них должна составлять 5…6 мм) располагают в определенном
порядке (рис. 16).

10.12. Сварку
неповоротных стыков осуществляют на режимах, приведенных в табл. 15 [для
полуавтомата А-929С (А-1011)].

Корневой слой горизонтального неповоротного стыка сваривают
на режиме 3, а переварку прихваток и замков швов производят на режиме 4 (табл. 15).

Рис. 16. Примерное
расположение слоев и валиков по сечению шва вертикального (а) и горизонтального
(б) с разделкой Тр-3г (угол скоса 15 ° )

Для вертикальных неповоротных стыков в зависимости от
положений свариваемого участка (рис. 17) и конструкции стыка режим
выбирают по табл. 16, а в тех случаях, когда трубы диаметром до 219
мм сваривают полуавтоматами А-547У, А-825М и др., сварку производят на режиме,
аналогичном режиму 1.

Неповоротные вертикальные стыки диаметром более 219 мм
сваривают два сварщика, при этом один полуавтомат настраивают на режим 1, а
второй на режим 2, и сварщики обменивается держателями в зависимости от того,
какой участок стыка они сваривают.

10.13. Сварку поворотных
стыков с использованием полуавтомата А-929С производят на режимах, приведенных
в табл. 15
и 16.

Таблица 15

Ориентировочные режимы
сварки горизонтальных и вертикальных неповоротных стыков с помощью полуавтомата
А-929С (А-1011)

Режим	Напряжение дуги, В	Сила тока, А
Вертикальный стык
Диаметр сварочной проволоки 1,2 мм
1	19…20	120…140
2	20…22	140…180
Горизонтальный стык
Диаметр сварочной проволоки 1,2 мм
3	22…23	140…160
4	24…25	180…200
Диаметр сварочной проволоки 1,6 мм
5	24…25	240…260
6	25…26	260…280

Примечание.
Расход углекислого газа должен составлять 900…1200 л/ч.

При
сварке поворотных стыков полуавтоматами А-547У и А-825М и другими
ориентировочные режимы следующие:

Параметры режима                  Корень шва                        Остальное
сечение

Напряжение дуги, В                      19…20                                     20…22

Сила тока, А                                   100…130                                130…160

Рис.
17. Схема положения свариваемых участков:

1 — нижнее; 2 — вертикальное; 3 —
потолочное

Таблица
16

Выбор режима сварки в зависимости от конструкции
вертикального неповоротного стыка

Характеристики стыка	Слой шва	Номер режима сварки по табл. 16 при положении шва*
нижнем	вертикальном
Без подкладного кольца (разделки Тр-2 и Тр-6а)**	Корневой	2	1
Остальные	2	2
На подкладном кольце (разделка Тр-3б)	Первый корневой	1	1
Второй корневой	2	1
Остальные	2	2
То же (разделка Тр-6)	Корневой	2	1
Остальные	2	2

* При потолочном положении шва сварку
производят на режиме 1.

**
Типы разделок — в соответствии с табл. 9.

11. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА В УГЛЕКИСЛОМ ГАЗЕ
ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

11.1. Автоматическая
сварка используется для таких же конструкций стыковых соединений, как и
полуавтоматическая (по ГОСТ
16037-80, ГОСТ
14771-76), и может производиться как снаружи, так и изнутри трубы.

11.2. Автоматическая
сварка снаружи трубы выполняется с помощью автоматов ТСГ-4, ТСГ-5, АСП-60,
А-1311, СГУ-301, установок УТ1, УТ1А, АСУ-59, комплексно-механизированных
участков УД263, УД266 (прил. 5, 6) с
использованием тех же источников питания, что и при полуавтоматической сварке.

Кроме того, сварку снаружи трубы можно выполнять
полуавтоматами А-547У (прил. 7).

Режимы сварки выбирают в зависимости от конструкции стыка
(табл. 17- 20).

11.3. Сборку и прихватку
стыков выполняют в соответствии с разделами 2 и 3.

11.4. Электродную
проволоку выбирают в зависимости от марки основного металла (табл. 3).

11.5. При сварке с
поворотом труб диаметрами 89…273 мм на установках УТ1 и УТ1А используют
сварочную головку СГ-301, которую смещают от вертикали на 30…35° в сторону,
обратную направлению вращения секции (рис. 18).

Рис. 18. Схема
установки сварочной головки

11.6. Автоматами ТСГ-4
выполняют сварку стыков при вращении трубы (автомат остается неподвижным).
Сварка ведется постоянным током обратной полярности, плавящимся
расщепленным электродом (двумя электродными проволоками).

Таблица 17

Режимы поворотной
сварки в среде углекислого газа установками УТ1, УТ2 (диаметр электродной
проволоки 1,2 мм)

Толщина стенки трубы, мм	Число слоев	Зазор при сборке, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Вылет электрода, мм
Первый слой шва
Любая	Любое	2,0…2,2	240…260	24…26	35…40	15
Последующие слои шва
6…8	1	—	280…300	28…30	25…30	12…18
8…12	1…2	—	280…300	28…30	16…20	16…20
12…18	2…3	—	380…400	30…32	16…20	16…20
20…25	3…4	—	440…460	30…32	16…20	16…20

Примечание.
Сварку головкой СГ-301 выполняют с наклоном электрода «углом вперед»
на 60…75°.

Таблица
18

Режимы сварки труб в углекислом газе автоматом
ТСГ-4

Размеры труб, мм	Кромки	Число слоев	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Скорость сварки, м/ч	Расход газа, л/мин
Угол разделки, град.	Притупление, мм	Зазор, мм
57 ´ 3,5	70	0,5…1,5	0,8…1,2	1	160…180	26…28	36	25…30
108 ´ 4	70	0,5…1,5	0,8…1,2	1	180…200	26…28	36	25…30
110 ´ 10	70	1,5…2,5	1…1,5	3	220…240	26…28	35	25…30
114 ´ 5	70	0,5…1,5	0,8…1,2	2	180…200	26…28	34	25…30
168 ´ 7	70	1…2	1…1,5	2	200…220	26…28	35	25…30

Примечание.
Проволока Св-08ГС диаметром 1 мм.

Таблица
19

Режим сварки в углекислом газе стыков труб из
малоуглеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении

Толщина металла, мм	Зазор между кромками труб, мм	Сила сварочного тока, А	Напряжение, В	Скорость сварки, м/ч	Вылет электрода, мм	Расход газа, л/мин
Сварка первого слоя шва
4	0,8…2	150	20	18	12	8…9
6	1,2…2,5	160	20	12	11…12	10
8	1,5…3,0	170…190	21	9	12	11
10	1,5…3,0	170…190	21	8	12	11
Сварка последующих слоев
4	0,8…2	180	25	20	15	12
6	1,2…2,5	260	26	20	15	13
8	1,5…3,0	260	27	18	18	14
10	1,5…3,0	280	28	18	18	15

Примечание.
Диаметр электрода 1,2 мм.

Таблица
20

Режим сварки в углекислом газе стыков труб из
малоуглеродистых и низколегированных сталей в вертикальном, горизонтальном и
потолочном положениях

Толщина металла, мм	Зазор между кромками труб, мм	Положение шва	Сила сварочного тока, А	Скорость сварки, м/ч	Вылет электрода, мм	Расход газа, л/мин
3…4	1…1,5	Вертикальное	190…220	40	10	10
8…10	8	9	16
5	1	Горизонтальное	180	-18	10	12
8	170	12	16
5…6	1…1,5	Потолочное	180	22	11	12
8…10	8	10	18

Примечание.
Диаметр проволоки 1,2 мм, напряжение дуги 21 В.

Дугу смещают на
расстояние 25…60 мм от зенита свариваемой трубы в направлении,
противоположном направлению ее вращения (рис. 19).

11.7. Трубы собирают под
сварку и сваривают на трубосварочном стенде, состоящем из сборочного стеллажа,
продольной рамы с роликоопорами и вращателя.

Перед сваркой кромки труб зачищают и собирают на прихватках
в звенья на сборочном стеллаже. Прихватки выполняют ручной сваркой электродами
типа Э42А диаметром 3 мм.

11.8. Собранные звенья
укладывают для сварки на роликоопоры и центрируют с вращателем. Перед сваркой
поверхность прихваток очищают от шлака.

11.9. Сварку автоматом
ТСГ-4 ведут при непрерывном вращении труб за один или несколько оборотов в
зависимости от толщины стенки труб.

Рис.
19. Схема сварки труб в поворотном положении:

g — угол смещения
сварочной головки; b — 1/2 угла между электродами

11.10. Автоматом ТСГ-5
производят сварку труб диаметром 76…325 мм с толщиной стенки 4…12 мм одной
колеблющейся проволокой марки Св-08ГС диаметром 1 мм. Этим автоматом можно
сваривать стыки труб с повышенными зазорами и смещением кромок из-за
разностенности труб и других дефектов. Сварку производят постоянным током
обратной полярности (сила тока 180…240 А, напряжение 24…26 В). Скорость
сварки 25…35 м/ч, расход углекислого газа 15 л/мин.

11.11. Автоматическую
сварку в углекислом газе корневого шва поворотных стыков на весу внутри трубы
выполняют с помощью самоходного автомата типа ИК-6: на специальной тележке
находится сварщик, который производит сварку внутреннего и наружного слоев
электродной проволокой диаметром 1,2 мм, колеблющейся поперек стыка
(рекомендуемые режимы сварки приведены ниже):

Диаметр электрода, мм                                                                            1,2

Сила сварочного тока, А                                                                           290…340

Напряжение, В                                                                                           32…35

Скорость сварки, м/ч                                                                                50…55

Амплитуда колебаний электрода, мм                                                     4…6

Частота колебаний, мин^-1                                                                         180…240

Вылет электрода, мм                                                                                 15

Смещение от надира по направлению
вращения, мм                           150…250

Этот режим обеспечивает получение качественного шва с полным
проваром притупления, валиком снаружи шириной 2…4 мм, усилением на внутренней
поверхности трубы высотой 1,5…2 мм и шириной 8…12 мм.

11.12. Для поворотной
сварки труб малого диаметра (168…325 мм) применяют установку УТ, в комплект
которой входят автомат СГУ-301 и источник сварочного тока СДАУ-1 (прил. 8).

12. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ ПОВОРОТНЫХ
СТЫКОВ ТРУБ

12.1. Автоматическая
сварка под флюсом поворотных (кольцевых) стыков труб диаметром более 200 мм при
толщине стенки более 3 мм из углеродистых и низколегированных сталей
производится установкой, которая укомплектована роликовым стендом с механизмом
вращения свариваемого изделия, сварочной головкой и источником питания.

При сварке секторных отводов вместо роликового стенда в
качестве вращающего устройства применяют манипулятор (чаще всего Т-25М),
оборудованный специальным приспособлением для крепления отвода.

В качестве сварочной головки могут быть использованы
подвесная головка консольного типа (например, АБСК), сварочный трактор (ТС-17М, 26, АДС-1000, 500, АДФ-1002 и др.)
или шланговый полуавтомат ПШ-54.

В случае применения сварочного трактора его устанавливают
неподвижно на стык или он движется навстречу вращению свариваемых труб с такой
же скоростью, с какой вращаются трубы.

Для использования шлангового полуавтомата изготовляется
специальное приспособление, закрепляющее держатель в шланге и позволяющее
изменять его положение относительно стыка.

12.2. Автоматическую
сварку под флюсом можно производить как на переменном, так и на постоянном токе
обратной полярности.

12.3. Сборку и
автоматическую сварку под флюсом необходимо выполнять по технологическому
процессу, разработанному применительно к конкретным свариваемым изделиям,
сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетом
требований, изложенных в этом разделе.

12.4. Конструкцию стыка выбирают по табл. 9
(разделки Тр-1, Тр-1б, Тр-2а, Тр-3а), а марку присадочной проволоки по табл. 3. Для
углеродистых и низколегированных сталей независимо от марки стали следует
использовать флюс АН-348А.

Производят прихватку в соответствии с разделом 4.

12.5. Независимо от
конструкции стыков (с подкладным кольцом или без него) один или два корневых
слоя следует выполнять ручной электродуговой или полуавтоматической сваркой в
углекислом газе. Толщина этого слоя (слоев) должна составлять в стыках с
подкладным кольцом не менее 4 мм, без подкладного кольца — не менее 6 мм.

Присадочный материал и технология сварки корневых слоев
должны отвечать требованиям, изложенным в разделах 2, 7, 10.

12.6. Мундштук сварочной
головки следует устанавливать таким образом, чтобы электрод был смещен от
верхней точки (зенита) в сторону, обратную направлению вращения труб (рис. 20).
Смещение a зависит от диаметра свариваемых труб Д_н:

Д_н, мм                 200…400
                 400…800                 > 800 мм

a , мм                   15…20
                     30…50                     60…70

12.7. Толщина слоя флюса
в месте сварки должна составлять 40…50 мм. Для удержания флюса на
цилиндрической поверхности трубы следует применять флюсовые коробки, открытые
сверху и снизу и плотно прилегающие боковыми стенками к поверхности трубы.

Рис. 20. Установка
электрода при автоматической сварке под флюсом поворотных стыков труб

12.8. Стыки труб толщиной
до 5…6 мм можно выполнять автоматической сваркой под флюсом за один проход (в
один слой), при большей толщине шов накладывается за два прохода и более.

12.9. При многопроходной
сварке каждый слой шва перед наложением последующего следует тщательно очистить
от шлака металлической щеткой или зубилом.

Начало каждого слоя на длине 40…50 мм нужно очистить от
шлака с тем, чтобы «замок» шва накладывался на чистый металл.
Расстояние между соседними слоями («замками») должно составлять не
менее 50 мм.

12.10. Ориентировочно
режимы сварки приведены в табл. 21.

Таблица 21

Ориентировочные режимы
автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб (по предварительной
подварке)

Толщина стенки трубы, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила тока, А	Напряжение дуги, В	Скорость сварки, м/ч
31*	2	275…300	26…28	48…50
61*	2	400…425	26…28	38…40
	4	450…475	30…34	34…36
8	4	450…4752* 600…630	30…34 34…36	34…36 37…40
5	500…525 675…700	38…40 38…40	28…32 30…32
10	4	450…475 650…700	30…34 36…38	34…36 36…38
5	500…525 700…750	38…40 38…40	28…32 30…32
12	4	450…475 700…750	30…34 36…38	34…36 36…38
5	500…525 750…800	38…40 38…40	28…32 30…32

1* Сварка
выполняется в один слой.

2*
В числителе приведены параметры режима сварки для первого слоя, в знаменателе —
для остальных слоев.

13. СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

13.1. Сварные соединения
из разнородных сталей по сочетанию материалов делятся на две группы:

— сварные соединения
сталей одного структурного класса с различным содержанием легирующих элементов;

— сварные соединения
сталей разных структурных классов.

13.2. Способы выполнения
сварных соединений труб из разнородных сталей следующие:

— непосредственное
соединение труб друг с другом;

— соединение посредством
переходных наплавок (облицовок кромок);

— соединение с помощью
переходников, предварительно изготовленных на заводе.

13.3. Технология
подготовки, сборки, сварки стыков, способы их термической обработки, порядок
контроля, выбора присадочных материалов, флюса и защитных газов должны отвечать
требованиям технологических инструкций или указаний проекта, а также
требованиям, изложенным в настоящей инструкции.

В данном разделе содержатся некоторые рекомендации по выбору
присадочного материала и особенности технологии сварки разнородных сталей.

13.4. Для трубопроводов
из разнородных сталей используются следующие виды сварки:

— ручная покрытыми
электродами (применяют как для наплавки, так и для выполнения основного шва);

— ручная,
полуавтоматическая, автоматическая в среде защитных газов;

— полуавтоматическая и
автоматическая под флюсом.

13.5. Разделку стыков
выполняют в соответствии с табл. 9, а прихватку — в соответствии с разделом 4.

13.6. Электроды,
сварочную проволоку, флюсы выбирают в соответствии с разделом 2 (табл. 2, 4).

13.7. Сварку перлитных
(Ст. 10, 20, 16ГС, 15ГФ, Ст.4 5, 38ХМ и др.) сталей с аустенитными (12Х18Н9,
08Х18Н10Т) с целью исключения образования хрупких прослоек в шве выполняют
аустенитными присадочными материалами.

13.8. При сварке между
собой мартенситно-ферритной и перлитной сталей для предупреждения закалки
околошовной зоны и с целью получения соединения с оптимальной структурой
рекомендуется предварительная наплавка кромок труб из мартенситно-ферритной
стали, причем необходимо обеспечить минимальное расплавление основного металла.
Поверхность под наплавку готовят так же, как и под сварку.

13.9. Особое внимание при
выполнении наплавки следует обратить на плавность переходов между основным металлом
и наплавленным, при необходимости произвести зачистку, шлифовку, удалить
концентраторы напряжений в виде подрезов, грубых рисок и т.д.

13.10. Каждый валик
должен перекрывать предыдущий на 20…40 % его ширины.

13.11. Перед сваркой
аустенитными электродами стыков труб из разнородных сталей с толщиной стенки
более 14 мм кромки труб низко- и среднелегированных сталей должны быть
облицованы трехслойной наплавкой аустенитными присадочными материалами, а затем
зачищены.

13.12. Целесообразно при
монтаже в полевых условиях для соединений труб из разнородных сталей вваривать
изготовленные на заводе переходники. Длина их должна составлять не менее
полутора — двух наружных диаметров соединяемых труб.

13.13. При сварке труб
перлитного класса разного легирования температуру подогрева выбирают по детали
с большим содержанием легирующих элементов.

Если только одна из свариваемых деталей требует подогрева,
вторую деталь допускается не подогревать.

13.14. После сварки
аустенитными электродами труб из закаливающихся сталей (12ХМ, 15ХМ и др.) или
разнородных сталей, одна из которых закаливающаяся, термообработка сварных
соединений не допускается.

14. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
ПРОДУКТОВ, СОДЕРЖАЩИХ СЕРОВОДОРОД И УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ

14.1. Для сварки труб из
Ст.20 ( ГОСТ 8732-78)
[ 29],
Ст. 20ЮЧ (ТУ 14-3-1074-82) [ 30] или аналогичных импортных труб,
предназначенных для транспортирования сред, содержащих сероводород и углекислый
газ, используется ручная электродуговая и автоматическая электродуговая сварка
под флюсом.

14.2. Сварку выполняют на
подкладном кольце или без него. Разделка кромок должна соответствовать табл. 9 (типы
Тр-2, Тр-3).

Прихватку выполняют в соответствии с разделом 4.

14.3. Технология ручной
электродуговой сварки аналогична приведенной в разделе 7.

14.4. Ручной дуговой
сваркой необходимо накладывать швы труб диаметром 57…630 мм, корневой,
заполняющий и облицовочный слои шва, корневой слой швов, выполняемых
автоматической дуговой сваркой под флюсом, подварочный слой неповоротных
стыков, осуществлять ремонт сварных швов и соединения труб с запорной
(распределительной) арматурой и деталями трубопроводов, вварку свечей и т.д.

14.5. Первый корневой
слой стыков трубопроводов диаметром 219 и более миллиметров необходимо
выполнять электродами с основным покрытием диаметром 2,5…3,25 мм. Допускается
использовать для этой цели электроды с целлюлозным покрытием
марок Фокс Цель и ВСЦ-4 диаметрами 3…4 мм.

Сварку электродами ВСЦ-4 ведут методом опирания без
колебательных движений. Вертикальные стыки сваривают в направлении сверху вниз.

Электроды других марок допускается использовать для
наложения корневого слоя только в том случае, если их диаметр не превышает 3
мм.

Сварку последующих слоев неповоротных стыков следует
производить снизу вверх электродами диаметром 4 мм, участки шва, свариваемые в
нижнем положении, можно выполнять, начиная с третьего слоя, электродами
диаметром 5 мм.

14.6. Сварку стыков труб
с толщиной стенки до 8 мм необходимо выполнять не менее чем в два слоя, при
толщине стенки труб до 12 мм — в три слоя и при толщине более 12 мм — в четыре
слоя и более.

14.7. Каждый слой перед
наложением последующего, а также прихватки необходимо тщательно очищать от
шлака до металлического блеска (шлифовальной машиной, щеткой, зубилом и т.п.)

14.8 . Заполняющие и облицовочные слои
поворотных стыков накладываются автоматической дуговой сваркой под слоем флюса.
Допускается ручная электродуговая сварка (используются электроды с покрытием
основного типа УОНИ-13/55, Гарант, Фокс ЕВ50 диаметром 3…4 мм). Сварку
производят током обратной полярности, параметры режима приведены в табл. 22.

14.9. При сварке стыков
труб с толщиной стенки до 16,5 мм число слоев шва, выполняемого автоматической
сваркой под слоем флюса, должно составлять не менее двух, при большей толщине
стенки трубы — не менее трех.

14.10. Запрещается
прекращать сварку до заполнения 2/3 разделки кромок, а при сварке захлесточных
швов и приварке арматуры — до заполнения всей разделки.

Запрещается зажигать дугу вне шва на трубе и опускать
неостывшие стыки на мокрый грунт или на снег.

Таблица 22

Ориентировочные режимы
автоматической сварки под слоем флюса

Диаметр трубы, мм	Толщина стенки трубы, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Слои шва	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Электродная проволока
Вылет, мм	Смещение с зенита, мм	Угол наклона*, град.
219	6	2	Первый	300…360	34…36	14	35…40	60	До 12
Последующий	320…340	36…38	14	35…40	60	До 12
273	6	2	Первый	360…440	36	14	35…40	60	До 15
Последующий	360…440	36…38	14	35…40	60	До 15
325	6	2	Первый	360…440	34…36	15…20	30…35	35…40	До 15
Последующий	360…440	36…38	15…20	30…35	30…35	До 15
426	6	2	Первый	360…440	36…38	15…20	30…35	35…40	До 15
Последующий	360…440	36…38	15…20	30…35	30…35	До 15
530	От 7 до 12	2	Первый	400…480	40…42	30…35	30…35	40…45	До 15
		Последующий	400…480	42…45	30…35	30…35	30…40	До 15
Более 12	3	Первый	500…650	44…46	35…40	40…45	40…45	До 30
		Последующий	650…750	46…48	40…55	40…45	30…40	До 30

* Угол
наклона, к направлению сварки.

15. СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ

15.1. Сварочно-монтажные
работы выполняются при плановых и аварийных заменах арматуры, дефектных
участков труб и сварных швов на действующих нефтегазопроводах. Сварку
разрешается выполнять при температурах воздуха, приведенных в табл. 23.

15.2. При температурах
окружающего воздуха ниже приведенных в табл. 23 сварку следует производить в
отапливаемом помещении или с использованием временных отапливаемых укрытий.

Таблица 23

Допускаемые
температуры воздуха при сварке

Сталь	Толщина стали, мм	Допускаемая температура воздуха, °С
Углеродистая с содержанием углерода до 0,2 % (Ст. 3, 10, 20)	До 161*	От 0 до -30
Свыше 161*	От 0 до -30
Углеродистая с содержанием углерода более 0,2 % (10Г2, 17ГС)	До 161*	От 0 до -20
Свыше 162*	От 0 до -10
Аустенитная (12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т)	При любой толщине стенки3*	До -20

^1* Тип
электрода перлитный.

^2* Тип
электрода аустенитный или перлитный (температура подогрева в соответствии с табл.
10).

^3* Тип электрода аустенитный.

15.3. До начала сварочно-монтажных работ необходимо определить
толщину стенки и марку материала, из которого изготовлен поврежденный участок
трубопровода.

15.4. Края труб обрезают
со скосом кромок, суммарный угол которого не должен превышать 60…70 ° .

15.5. Края свариваемых
участков зачищают шлифовальными машинками, напильниками или металлическими
щетками на ширине не менее 10 мм до металлического блеска.

15.6. Сборочные зазоры
стыков устанавливаются в зависимости от толщины стенок труб и применяемых
электродов (табл. 24). Зазор должен быть одинаковым по всему
периметру стыка.

Таблица 24

Зазор между кромками
при сборке труб, мм

Типы электродов	Диаметр электрода, мм	Зазор при толщине стенки трубы, мм
До 8	8…10	11 и более
Фтористо-кальциевые	3,0…3,25	2,0…3,0	2,5…3,5	3,0…3,5
Органические	4,0	1.5…2,0	1,5…2,5	1,5…2,5

15.7. Изготовление сварных соединительных деталей трубопроводов
(отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

15.8. Для сварки
рекомендуется применять передвижные одно- и многопостовые сварочные агрегаты
АДД-303У1, АДД-305У1, АДБ-309, АДБ-318У1, АДД-502У2.

15.9. Передача тока от
сварочного агрегата к месту сварки осуществляется по гибким проводам с
резиновой изоляцией ДДГН и ПРГД.

15.10. Неповоротные стыки
сваривают ручной электродуговой сваркой (постоянный ток обратной полярности).

15.11. Концы труб при
сварке рекомендуется закрывать для предотвращения тяги воздуха.

15.12. При
аварийно-восстановительных работах необходимо использовать качественные
электроды органического и фтористокальциевого типов по ГОСТ
9466-75, ГОСТ
9467-75 (табл. 25).

Таблица 25

Отечественные
электроды, используемые при аварийно-восстановительных работах, по ГОСТ
9467-75

Электроды*	Слой шва	Трубопровод
Тип	Марка	Диаметр, мм	Предел прочности, МПа	Температура эксплуатации, °С, не менее
Э42А	УОНИ-13/45	3	Корневой	До 500	-60
Э42АФ	УОНИ-13/45	4	Заполняющие	До 500	-60
Э42-0	БСЦ-4	4	Корневой	До 500	-40
Э50-0	ВСЦ-4А	4	Корневой	До 500…600	-40
Э50-0	УОНИ-13/55	3	Корневой	До 600	-60
Э50А-Ф	УОНИ-13/55	4	Заполняющие	До 500	-60
Э50А-Ф	УОНИ-13/55	5	Облицовочные	До 500	-60
Э50А-Ф	ВСФ-60	4	Заполняющие	До 550	-60
Э60А-Ф	ВСФ-50	5	Облицовочные	550…600	-60

* Все электроды пригодны для сварки в
любом пространственном положении (постоянный ток обратной полярности, источник
питания с падающей внешней характеристикой).

** При условии сварки в нижнем или
полувертикальном положении.

15.13. Можно применять и зарубежные электроды, аналогичные
отечественным:

Отечественный электрод                             Зарубежный аналог

УОНИ-13/55                                                  «Гарант»,
Фокс ЕВ-50

ВСФС-50                                                       «Гарант»,
Фокс ЕВ-50

УОНИ-13/45                                                  Е44, 83

ВСЦ-4                                                            Фокс
Цель, Флитвелд-5П

15.14. Каждая партия
электродов должна иметь сертификат, в котором должны быть указаны наименование
завода-изготовителя, дата изготовления, условное обозначение присадочного
материала, в нем должны быть приведены результаты испытаний данной партии. При
отсутствии сертификата применение сварочных материалов при производстве огневых
работ на нефтегазопроводах запрещается.

15.15. В зависимости от
типа (марки) и диаметра электрода, а также от пространственного положения при
сварке выбирает силу тока (табл. 26).

Таблица 26

Сила тока, А, в
зависимости от типа (марки) электродов и пространственного положения сварки

Электроды	Положение сварки
Тип (марка)	Диаметр, мм	нижнее	вертикальное	полупотолочное и потолочное
Э50А (УОНИ-13/55) и их аналоги	3…3,25 4 5	140…180 180… 220 220…260	130…60 160…180 200…230	120…150 140…160 Сварка не ведется
342, Э50 (ВСЦ-4, ВСЦ-4 А) и их аналоги	4	140…170	130…150	120…150

Примечание.
Электродами типа Э50А сварка производится в направлении снизу вверх, а
электродами типа Э42, Э50 — сверху вниз.

15.16. При необходимости
производят прихватку и подогрев кромок свариваемых деталей в соответствии с
разделами 4,
5.

15.17. Запрещается оставлять
стыки на прихватках или после выполнения одного слоя шва.

15.18. На всех сварных
швах, выполненных при ремонте, должно стоять личное клеймо сварщика.

16. СВАРКА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

16.1. В соответствии с настоящим
разделом производят сборку и сварку металлоконструкций из углеродистых и
низколегированных сталей, перечисленных ниже [ 6(12)
— категории сталей]:

Класс прочности стали                                       Марка
стали

С 38/23                                                              ВСт.3кн2;
ВСт.3пс6;

ВСт.3сп5; ВСт.3пс5

С 44/29                                                              09Г2-6
(12); 09Г2С-6 (12)

толщиной 21…60 мм

С 46/33                                                              14Г2-6
(12); 10Г2С1-6 (12);

09Г2С-6 (12) толщиной
5…20 мм

С 52/40                                                              15Г2АФДпс-6
(12);

14Г2АФ-6 (12)

С 60/45                                                              16Г2АФ-6
(12)

16.2. Стальные
конструкции монтируют с учетом требований, изложенных в инструкциях и руководствах,
проекте производства работ и технологических картах.

16.3. Качество и марки
сталей, используемых при монтаже конструкций, должны удостоверяться
сертификатами или паспортами заводов-поставщиков и соответствовать стандартам и
техническим условиям.

16.4. Подготовку кромок,
сборку и прихватку стыков производят согласно разделам 3, 4.

16.5. При сварке листов с
Х-образной подготовкой кромок с целью устранить коробление от поперечной усадки
листы сваривают с одной стороны в 2-3 прохода, кантуют на 180°, подрубают в
стыке непровар в вершине угла, захватывая основной металл на 2…3 мм, и
заваривают стык за 4-5 проходов заподлицо с плоскостью листа.

16.6. При монтаже
стальных конструкций используют ручную, полуавтоматическую в среде углекислого
газа, автоматическую под слоем флюса и т.д. электродуговую сварку.

16.7. Типы и марки
электродов, применяемых для сварки сталей различных классов, выбирают в
зависимости от группы стали, температуры, при которой производится сварка, и
температуры эксплуатации конструкций (табл. 1, 27).

Таблица 27

Минимально допустимая
температура стали при ручной и полуавтоматической сварке без предварительного
подогрева, °С

Тип конструкции	Толщина проката, мм
До 16	16…30	30…40	Свыше 40
Из углеродистой стали:
— решетчатые	-30	-30	-10	0
— листовые объемные и сплошно-стенчатые	-30	-20	-10	0
Из низколегированной стали класса до С52/40:
— решетчатые	-20	-10	0	+5
— листовые объемные и сплошно-стенчатые	-20	0	+5	+10

Ручная дуговая сварка

16.8. Ручную дуговую
сварку применяют для наложения коротких швов в различных пространственных положениях.
При этом используют одно- и многопостовые источники питания дуги переменного и
постоянного тока: сварочные трансформаторы ТС-300, -500, ТСК-500, ТД-300, -500
и др., сварочные выпрямители ВД-301, ВКС-500, ВКСМ-1000, ВДМ-1601, -3001 или
сварочные преобразователи ПСО-300, -500, ПСМ-1000.

В полевых условиях применяют сварочные агрегаты с приводом
от двигателя внутреннего сгорания АСБ-300-7, АСД-3000М1, АДД-303, -502 и др.

16.9. Выбор режима сварки
определяется маркой используемого электрода, а также конструкцией стыка (табл. 28).

Таблица 28

Рекомендуемые режимы
ручной дуговой сварки

Марка электрода	Диаметр э лектрода, мм	Сварочный ток, А, при различных положениях шва
нижнем	вертикальном	потолочном
МР-3	3	80…100	80…90	70…80
4	160…200	140…180	130…160
5	180…250	160…200	—
ОЗС-4	3	90…100	80…90	70…80
4	160…180	150…160	140…150
5	200…250	170…180	—
СМ-11	4	160…220	140…180	140…160
5	200…250	160…200	—
УОНИ-13/45	3	80…100	70…90	60…80
4	130…160	120…140	100…130
УОНИ-13/55	5	170…200	150…170
ДСК-50	4	200…220	180…200	140…160
5	250…270	—	—
К-5А	4	140…200	110…160	110…140
5	220…280	—	—
УОНИ-13/55У	3	80…100	—	—
4	130…150	—	—
5	180…210	—	—

16.10. Электроды перед употреблением необходимо прокаливать
согласно указаниям паспорта.

16.11. Свариваемые кромки
и околошовную зону (не менее чем по 20 мм с обеих сторон) зачищают от окалины,
ржавчины и других загрязнений.

16.12. При сварке с
разделкой кромок вначале выполняют основной шов, а затем, после зачистки корня,
— подварочный шов.

16.13. Сварку
многослойных швов выполняет мелкими валиками (диаметр электрода 4…5 мм), при
этом каждый предыдущий слой отжигают последующим. На последний слой наплавляют
отжигающий валик, ширина которого на 4…6 мм меньше ширины основного шва.

Отжигающий валик целесообразно наплавлять при температуре
основного шва 150…200 °С.

Швы не должны иметь резких переходов от основного металла к
наплавленному, а также наплывов, подрезов, больших усилений и незаваренных
кратеров.

Полуавтоматическая сварка в углекислом газе

16.14. Полуавтоматическую
сварку в углекислом газе выполняют постоянным током обратной полярности (табл. 29, 30).

16.15. При сварке
используют сварочные полуавтоматы А-537, А-765, А-1035М, А-1197, ПДГ-507 в
комплекте с источниками питания дуги постоянного тока типа ПСГ-500, ВС-500 и
т.п., имеющими жесткую внешнюю характеристику.

Таблица 29

Параметры тока при
полуавтоматической сварке в углекислом газе

Диаметр сварочной проволоки, мм	Сила тока, А	Плотность тока, А/мм2
1,2	80…290	70…250
1,4	90…380	55…240
1,6	150…400	70…200
2	200…550	65…175

16.16. Технология полуавтоматической сварки стыковых и угловых
швов аналогична технологии ручной дуговой сварки, но отличается от последней
тем, что вылет электрода должен быть постоянным, а горелку необходимо
равномерно перемещать в процессе сварки.

Режимы сварки определяются в зависимости от конструкции
стыка (табл. 31).

Таблица 30

Коэффициенты наплавки
при полуавтоматической сварке в углекислом газе

Сила тока, А	Диаметр сварочной проволоки, мм
1,2	1,4	1,6	2,0	2,2*
180	14,5	—	—	—	—
190	14,6	15,0	—	—	—
200	15,0	15,5	—	—	—
220	15,5	16,2	—	—	—
230	15,7	16,6	15,6	—	—
240	16,1	17,0	15,7	—	—
250	16,3	17,5	16,0	—	—
260	16,5	17,8	16,2	—	—
270	16,6	18,2	16,4	—	—
300	17,0	18,9	17,0	—	—
320	17,5	19,3	17,3	—	—
330	—	19,5	17,4	—	—
340	—	19,7	17,6	—	—
350	—	19,9	17,7	13,5	16,2
360	—	—	17,9	14,3	16,3
380	—	—	18,1	15,4	16,6
400	—	—	18,4	16,5	17,0
410	—	—	18,5	17,1	17,1
420	—	—	18,6	17,6	17,3
430	—	—	—	18,0	17,5
450	—	—	—	18,9	17,7

* Порошковая проволока ПП-АН8.

16.17. Однослойные швы и
корневые слои многослойных швов сваривают, придавая электроду (горелке)
возвратно-поступательное движение.

Средние слои сваривают, перемещая электрод по вытянутой
спирали, а верхние слои — придавая ему колебания «змейкой» (рис. 21).

Таблица 31

Режимы
полуавтоматической сварки в углекислом газе стыковых и угловых швов в нижнем
положении

Эскиз сварного соединения и выполненного шва	Толщина проката или катет шва, мм	Число слоев шва1	Диаметр проволоки, мм	Сварочный ток, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/ч
	3…4	2	1,4 1,6	140…160 160…180	20…22 22…24	300…360 260…300
5…6	2	1,4 1,6 2,0	160…180 280…300 280…300	22…24 28…30 28…30	340…380 340…360 300…320
	8…10	2	1,4 1,6 2,0	220…240 320…360 320…360	26…28 30…32 30…32	400…460 360…380 320…360
3…5	1	1,4 1,6 2,0	220…240 280…300 280…300	26…28 28…30 28…30	400…460 340…360 300…320
6…8	1…2	1,4 1,6 2,0	240…260 360…380 360…380	28…30 30…32 30…32	460…480 360…400 340…360
	10…16	2…3	1,4 1,6 2,0	280…300 360…380 360…380	30…32 30…32 30…32	520…560 360…400 340…360
18…24	4…6	1,4 1,6 2,0	300-320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
	8…12	2…3	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
	14…16	3…4	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
12…16	2	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360..380
	18…22	4	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
24…26	4…6	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
14…18	2	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
20…24	4	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
26…30	4…6	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
32…36	6…8	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
	3…5	1	1,4 1,6 2,0	280…300 340…360 340…360	30…32 30…32 30…32	520…560 360…380 300…320
	6…8	1	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
9…12	2	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380
14…16	3…4	1,4 1,6 2,0	300…320 380…420 380…420	32…34 34…36 34…36	600…650 420…450 360…380

Примечания:

1. При сварке проволокой диаметром 1,4 мм
вылет электрода должен составлять 10…15 мм.

2. Расход углекислого газа при сварке
проволокой диаметром 1,4…2 мм составляет 1000…1200 л/ч.

Рис.
21. Траектория движения электрода при полуавтоматической сварке в углекислом
газе многослойных швов:

а
— возвратно-поступательного; б — по вытянутой спирали; в — «змейкой»

16.18. При сварке угловых
швов электрод наклоняют под углом 25…45° к вертикали, а дугу незначительно
(примерно на 1 мм) смещают от вертикальной стенки (рис. 22).

16.19. При сварке угловых
швов, когда толщина металла не превышает 6 мм, или при сварке в лодочку дугу
направляют точно в угол.

Максимальный катет углового однопроходного шва при сварке
проволокой диаметром 1,4…2 мм не превышает 8 мм. Швы с катетом более 8 мм
сваривают за несколько проходов.

Рис. 22. Положение
электрода при сварке углового шва

16.20. Низколегированные
стали лучше сваривать в углекислом газе тонкой проволокой 1,2…1,6 мм без
предварительного подогрева.

Автоматическая сварка под флюсом

16.21. Автоматическую
сварку под флюсом стыковых и угловых швов выполняют в нижнем положении. Размеры
швов и элементов кромок должны соответствовать ГОСТ
8713-79, режимы сварки — табл. 32.

16.22. При автоматической
сварке под флюсом применяют одно- и двухдуговые сварочные автоматы типа
ТС-17МУ, ТС-17Р, ТС-35, АДС-1000-2, ДТС-38, А-639 в комплекте с источниками
питания дуги переменного (ТСД-1000, -2000, ТДФ-1001, -1601) или постоянного
(ВКСМ-1000, ВДМ-3001, ВМГ-5000, ВСМ-1000) тока.

16.23. Стыковые
соединения без разделки кромок и с разделкой их рекомендуется сваривать на
флюсомагнитных стендах или на флюсовых подушках.

16.24. Угловые швы в
элементах двутаврового сечения (подкрановые балки, ветви колонн, стойки и т.п.)
сваривают в основном в нижнем положении в лодочку.

16.25. Элементы для
сварки поясных швов устанавливают на специальные стеллажи или в кантователи —
цепные и двухстоечные.

16.26. Изделия
цилиндрической формы сваривают на роликовых стендах типа Т-30 или подобных им.
Если специальные флюсовые подушки для кольцевых швов отсутствуют, сварку
производят по шву, заранее подваренному ручной или полуавтоматической сваркой.

16.27. Соединения
внахлестку при толщине металла до 6 мм сваривают вертикально расположенным
электродом, оплавляя при этом верхнюю кромку. При большой толщине металла
электрод следует установить под углом 30…45°.

Таблица 32

Рекомендуемые режимы
однодуговой автоматической сварки под флюсом стыковых и угловых швов по ГОСТ
8713-79

Подготовка кромок и выполненный шов	Толщина проката или катет шва, мм	Диаметр сварочной проволоки, мм	Напряжение дуги, В	Сварочный ток, А	Скорость проволоки, м/ч	Скорость сварки, м/ч
	4…6	3	28…30	380…420	70…75	55…60
6…8	3	28…30	400…450	75…85	50…65
10…12	4	30…32	600…650	80…85	29…32
14…16	4	32…34	700…750	95…110	28…30
18…20	4	36…38	850…900	110…120	25…28
	22…24	4	38…40	850…900	120…130	18…23
26…28	4	38…40	900…950	130…140	18…23
30…32	4	40…42	950…1000	150…160	16…18
36…40	4	42…44	1000…1100	180…190	16…18
45…50	4	44…46	1100…1200	210…230	14…16
	4	3	34…36	600…650	120…140	55…60
5	3	34…36	650…700	160…170	45…50
6	3	34…36	750…800	180…200	40…45
6	4	36…38	850…900	120…130	35…37
10	4	38…40	900…950	130…140	32…35
12	4	40…42	950…1000	140…150	30…32
14	4	42…44	1000…1100	170…180	26…28

Примечания:

1. Режимы указаны для сварки постоянным
током обратной полярности.

2. Для стыковых соединений режимы даны при
сварке на флюсовой подушке.

17. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ И МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ

17.1. Низкими температурами
при сварке считаются температуры окружающего воздуха ниже 0 ° С, допускаемые техническими условиями на изделие.

17.2. Сварку при
отрицательных температурах следует выполнять в соответствии с требованиями
проектной и нормативно-технической документации на изделие и данной инструкции.

17.3. Сварочно-монтажные
работы разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже -40 ° С при условии отсутствия дополнительных ограничений.

17.4. Технологии
подготовки, сборки и сварки конструкций в основном аналогичны приведенным в
соответствующих разделах, однако имеются некоторые особенности при выборе
оборудования, присадочных материалов, их подготовке к сварке, а также
выполнении технологического процесса. Эти особенности рассмотрены в настоящем
разделе.

17.5. Оборудование
выбирают и размещают с учетом его климатического исполнения по ГОСТ
15150-69, ГОСТ
15543-70 [ 31, 32].

17.6. Место выполнения
сварочных работ должно быть защищено от атмосферных осадков, сквозняков и
ветра.

Во всех случаях необходимо оборудовать
тепляки, применять теплую одежду или одежду с электрическим
подогревом, непосредственно у рабочего места оборудовать устройство для
обогрева рук.

Температуру окружающего воздуха контролируют через каждые
два часа, результаты контроля фиксируют в журнале.

17.7. Негативное влияние
отрицательных температур на качество сварных соединений снижают, выполняя
следующие мероприятия:

— предварительный
подогрев свариваемого металла (см. раздел 5);

— наложение
теплоизолирующего пояса на шов и прилегающие участки;

— сокращение времени
перерывов между наложением первого и последующих слоев;

— повышение погонной
энергии при сварке.

17.8. При выполнении
прихватки и сварки при температуре воздуха ниже 0 ° С подогрев производят в соответствии с разделом 5, а
высоколегированных сталей — в соответствии с табл. 33.

Таблица 33

Подогрев стыков из
высоколегированных сталей при отрицательных температурах окружающего воздуха

Показатели	Марка стали
08Х18Н10Т	12Х18Н12Т	10Х17Н13МТ
Толщина стенки, мм	£ 16	> 16	> 16
Температура воздуха, при которой разрешается сварка, °С	-20	-10	-10…-20
Температура подогрева стыка, °С	Н t подогревается	90…100	110…200

17.9. Сварочные работы при температуре наружного воздуха ниже
указанной в табл. 10, 33 можно производить только в отапливаемых
помещениях или в специальных обогреваемых кабинах, внутри которых температура
не ниже 0 °С.

17.10. Сварку и монтаж
(подъем, транспортировку, установку) трубопроводов, изготовленных из кипящих
или полуспокойных сталей, можно выполнять при температуре не ниже -20 °С.

17.11. Чтобы не
увеличилась зона разупрочнения при сварке термоупрочненных труб, кромки перед
сваркой следует нагревать до температуры не более 250 °С.

17.12. Ручную
электродуговую сварку и прихватку выполняют электродами с хорошими технологическими
свойствами, не склонными к образованию пор (электродами с покрытием основного
типа), ведут сварку при повышенной (за счет увеличения на 10…20 % по
сравнению с применяемой при сварке в условиях положительной температуры)
энергии дуги, не допускают перерывов до окончания заполнения разделки шва.

В случаях вынужденных перерывов (из-за отсутствия подачи
электроэнергии, выхода из строя аппаратуры) необходимо обеспечить медленное и
равномерное охлаждение металла и возобновить сварку после подогрева стыка до
соответствующей температуры, термическую обработку стыка выполнять сразу после
сварки, не давая металлу остыть, после термообработки обеспечить медленное
охлаждение стыка до температуры окружающего воздуха.

17.13. При сварке
постоянным током обратной полярности характерно увеличение объема ванны на
15…20 %, поэтому сварку при отрицательной температуре плавящимся электродом
следует вести на обратной полярности.

17.14. Более
предпочтительна при сварке в условиях низких температур автоматическая и
полуавтоматическая сварка.

17.15. Ручную и
полуавтоматическую дуговую сварку металлических конструкций из стали класса до
С52/40 включительно при температурах стали ниже приведенных в табл. 34,
следует производить с предварительным подогревом в зоне сварки до 120…160 ° С (по 100 мм в обе стороны от стыка).

Таблица 34

Минимальная допустимая
температура стали при сварке, °С

Тип конструкции	Толщина стенки, мм
До 16	17…30	30…40	Свыше 40
Из углеродистой стали:
— решетчатые	-30	-30	-10	0
— листовые, объемные и сплошностенчатые	-30	-20	-10	0
Из низколегированной стали:
— решетчатые	-20	-10	0	5
— листовые, объемные и сплошностенчатые	-20	0	+5	+10

Сварку листовых
объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм производят способами,
обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двусторонней
сваркой, секциями.

17.16. Сварку конструкций
из стали класса С60/45 ( s _в = 600 МПа, s _т = 450 МПа) следует производить при температуре не ниже -15 ° С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0 °С при толщине от 16 до
25 мм.

При более низких температурах сварку стали указанных толщин
следует производить с предварительным подогревом до температуры 120…160 °С.

При толщине стали более 25 мм предварительный подогрев
должен производиться во всех случаях, независимо от температуры окружающей
среды.

17.17. Без подогрева
разрешается производить автоматическую сварку конструкций:

— из углеродистой стали
толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже -30 °С, а при больших
толщинах — не ниже -20 °С;

— из низколегированной
стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже -20 °С, а при больших
толщинах — не ниже -10 °С.

17.18. При сварке без
подогрева необходима просушка кромок под сварку за счет нагрева до 20…50 °С.

17.19. При температуре
стали ниже -5 °С сварку следует производить от начала до окончания шва без
перерыва, за исключением перерывов, необходимых для смены электрода или
электродной проволоки и зачистки шва в месте возобновления
сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и
оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случае
вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева
стали в соответствии с установленным режимом.

17.20. Заварку дефектных
швов следует производить после подогрева в зоне заварки до 180…200 °С.

17.21. После окончания
сварки стыков труб из низколегированных сталей должно быть обеспечено медленное
охлаждение путем обкладывания стыка теплоизоляционным материалом или другим
способом до полного остывания сварного шва.

17.22. Для обеспечения
меньшей скорости охлаждения поверхности нагретой конструкции и сварного
соединения следует применять теплоизолирующие пояса из асбеста и стекловолокна.
Последние обладают таким преимуществом, как минимальная чувствительность к
увлажнению.

18. КОНТАКТНО-СТЫКОВАЯ СВАРКА ОПЛАВЛЕНИЕМ
ТРУБОПРОВОДОВ

18.1. К сварке
допускаются трубы, отвечающие требованиям СНиП 2.05.06-85 и настоящего РД.

18.2. При стыковой сварке
оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные
башмаки сварочной машины на длине 200 мм.

18.3. Отдельные трубы
сваривают в секции длиной до 36 м на полустационарных, полностью механизированных
линиях.

Секции или отдельные трубы сваривают в непрерывную нитку
трубопровода передвижными комплексами машин и механизмов. Как на стационарных,
так и на передвижных установках управление процессом сварки должно быть
полностью автоматизировано.

18.4. Для контактной
стыковой сварки трубопроводов используют установки для сварки труб в секции в
условиях полустационарной трубосварочной базы ТКУС и установки для сварки труб
или секций в непрерывную нитку ТКУП (прил. 9).

18.5. Основным элементом
сварочных установок ТКУС и ТКУП является сварочная головка, которая
обеспечивает центрирование труб, их зажим по всему периметру, равномерный
токоподвод, перемещение труб в процессе оплавления и осадки, создает осевое давление
в процессе осадки.

18.6. Передвижная
полуконтактная установка ТКУП-321 комплектуется сварочной машиной К-584М (прил.
10).

18.7. Режимы сварки
определяются типом сварочной головки (табл. 35).

18.8. Перед началом
сварки труб производят наладку и проверку сварочной установки на холостом ходу
и в рабочем режиме.

18.9. Технология стыковой
сварки оплавлением включает следующие основные операции:

— подготовку труб к
сварке;

— зачистку поверхности
труб под контактные башмаки сварочной машины;

— центрирование труб в
сварочной машине;

— сварку труб,
выполняемую автоматически по заданной программе;

— удаление внутреннего и
наружного грата.

18.10. При сварке труб на
полустационарных установках в секции длиной до 36 м необходимо выполнить
следующие операции:

— расположить трубы на
приемном стеллаже;

— механическим путем, не
повреждая тела трубы, снять усиление продольного шва трубы, выполненного
электродуговой сваркой, на участке 370 мм от торца трубы. Высота оставшейся
части усиления продольного шва после снятия должна быть не менее 0,5 мм;

—
зачистить до металлического блеска поверхности труб под контактные башмаки
зачистными машинами на специальной линии: пояск и шириной 150
мм должны отстоять от торцов труб на 50 мм; дополнительно металлической щеткой
зачищают фаски труб от ржавчины и грязи;

—
подать на рольганг и транспортировать по нему зачищенные трубы к сварочной
машине, руководствуясь при этом инструкцией по эксплуатации установки;

— произвести
центрирование труб сварочной машиной. Допускается смещение кромок на величину
до 20 % толщины стенки трубы, но не более 2 мм; зазор между торцами
сцентрированных труб желательно иметь равномерным по периметру и минимальным,
значение его в любой точке периметра не должно превышать 7 мм;

— нажать кнопку
«Пуск-сварка», после чего начинается автоматическая сварка труб.
Стыковая электроконтактная сварка производится методом непрерывного оплавления
с программным изменением основных параметров в процессе сварки. Скорость,
заданная программой в процессе оплавления, корректируется с помощью регулятора.
В конечный период оплавления значение скорости не регулируется, а задается
жестко;

— после сварки первого
стыка при движении двухтрубки по рольгангу удалить внутренний грат внутренним
гратоснимателем в соответствии с инструкцией по его эксплуатации;

— подать на рольганг
третью трубу, которую вместе с двухтрубкой переместить к сварочной машине,
центрируя в ней и осуществляя сварку второго стыка;

— удалить внутренний грат
после сварки второго стыка при движении секции по рольгангу и подать плеть на
линию удаления наружного грата;

—
удалить наружный грат гратоснимателем. Гратосниматель устанавливают на стык
таким образом, чтобы плоскость стыка проходила через середину режущего
инструмента, и в этом положении фиксируют его на трубе. После снятия
внутреннего и наружного грата стыки должны иметь усиление высотой не более 3
мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины
стенки трубы. Смещение кромок после сварки должно составлять не более 25 %
толщины стенки (3 мм).

Допускаются местные смещения на 20 %
периметра стыка, значения которых не превышают 30 % толщины стенки (4 мм):

— сваренную трехтрубную
секцию перемещают по рольгангу, а затем с помощью сбрасывателя с рольганга на
склад для хранения готовых секций.

Таблица 35

Ориентировочные режимы
контактно-стыковой сварки трубопроводов

Показатели	Сварочные головки
СГ-1 (К-377)	СГ-2 (К-397)	СГ-3 (389)	СГ-5	СГ-6
Максимальное свариваемое сечение, мм2	6500	12600	19000	38000	100000
Время сварки одного стыка, с	40	60	90	150	180
Напряжение питающей сети, В	380	380	380	380	380
Номинальная мощность трансформатора, кВА	125	250	250	600	1000
Максимальное усилие осадки, МН	0,26	0,59	0,68	1,81	4,45
Максимальное усилие зажатия трубы, МН	1,1	2,45	2,75	3,9	6,4
Скорость оплавления, мм/с	0,1…1,5	0,1…1,5	0,1…1,5	0,1…1,5	0,1…1,5
Скорость осадки, мм/с	30	25	25	40	40
Давление масла в гидросистеме осадки, МПа	5	5	5	8	8
Габаритные размеры головки, мм:
длина	1990	3200	3480	16665	16665
ширина	800	1100	1550	2020	2800
высота	800	1420	1400	2000	2840

18.11. При сварке труб в непрерывную нитку передвижными
установками (ТКУП-321) необходимо выполнить следующие операции:

— разложить трубы или
секции вдоль трассы;

— положить конец трубы
вспомогательным трубоукладчиком на ролики подвесного рольганга так, чтобы ось
ее находилась на одной линии с осью машины К-584М, переместить трубу так, чтобы
второй конец трубы находился в зоне рабочего органа зачисткой машины, зажать
прижимом плети;

— снять усиление
продольного шва трубы, выполненного электродуговой сваркой, с помощью ручной
шлифовальной машины (не повреждая тела трубы) на участке 370 мм от торца трубы.
Оставшаяся часть усиления должна иметь высоту не более 0,5 мм;

— зачистить поверхности
секций (труб) под токоподводящие башмаки с помощью зачистных устройств в
соответствии с инструкцией по их эксплуатации; зачищенные до металлического
блеска пояски шириной 150 мм должны отстоять от торцов труб на 50 мм.
Дополнительно металлической щеткой зачистить фаски труб от ржавчины и грязи;

— установку расположить у
края нитки трубопровода, приподнять этот край в зоне сварки и зафиксировать
нитку прижимным роликом;

— одиночную трубу из зоны
зачистки подать в зону сварки. Машину К-584 выставить на стык;

— расположенный внутри
трубы внутренний гратосниматель установить на стык;

— осуществить
центрирование между собой сваренной нитки трубопровода и привариваемой трубы.
Допускается смещение кромок до 20 % толщины стенки трубы, но не более 2 мм.
Зазор между торцами сцентрированных труб желательно иметь равномерным по
периметру и минимальным. При сцентрированных осях труб величина зазора между
ними в любом месте периметра не должна превышать 7 мм;

— после центрирования
машину К-584М опустить на стык, зажать концы труб, после чего отвести от стыка
внутренний гратосниматель на длину тросика и начать сварку;

— с пульта управления
машины К-584М управлять процессом сварки стыка, снятием наружного и внутреннего
грата (можно и вручную остановить работу привода внутреннего гратоснимателя).
После удаления грата (внутреннего и наружного) стыки трубопровода должны иметь
усиление не более 3 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины
стенки трубы. Допускаются смещение кромок после сварки не более 25 % толщины
стенки (3 мм) и местные смещения на 20 % периметра
стыка, не превышающие 30 % толщины стенки (4 мм);

— после снятия
внутреннего грата подается звуковой сигнал, трубоукладчик с установкой перемещается
ко второму концу трубы и цикл повторяется.

19. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

19.1. Термообработку
сварных соединений трубопроводов производят с целью снизить остаточные
сварочные напряжения, а также улучшить свойства металла шва и околошовной зоны
(повысить пластичность и получить стабильную структуру, обеспечивающую
необходимые механические свойства).

19.2. Режим
термообработки должен соответствовать свариваемой стали (табл. 36).

19.3. Термическая
обработка состоит из нескольких операций, последовательность выполнения которых
приведена ниже:

— установка термометров,
нагревательных устройств и теплоизоляции;

— включение термометров в
измерительную цепь потенциометра;

— соединение нагревательного
устройства с источником питания;

— нагрев, выдержка,
охлаждение сварного соединения;

— демонтаж теплоизоляции,
нагревательного устройства и термометров.

19.4. Нагрев, выдержку,
охлаждение сварного соединения в процессе термической обработки необходимо
производить по режиму, установленному проектной документацией, действующей
нормативно-технической документацией, данной инструкцией.

19.5. При наличии двух и
более однотипных сварных соединений (вертикальных или горизонтальных)
рекомендуется групповая термическая обработка.

При этом следует контролировать температуру каждого сварного
соединения.

При групповой термической обработке от одного источника
питания необходимо выполнить следующие требования:

— одновременно
нагреваемые стыки должны принадлежать трубам одного размера (диаметра и толщины
стенки), одной марки стали и иметь одинаковую исходную температуру;

— мощность источника
питания должна быть достаточной для покрытия потерь мощности во всех
одновременно работающих индукторах и в подводящих кабелях;

— нагрев всех стыков
должен производиться индукторами одного типа, имеющими одинаковое число витков,
шаг навивки и площадь сечения витка;

— стыки должны иметь
одинаковую теплоизоляцию.

Таблица 36

Режимы термообработки
стыковых сварных соединений (электродуговая сварка)

Свариваемая сталь	Металл шва	Толщина элементов, мм	Режим термообработки1*
Температура, °С (±15 °С)	Длительность выдержки2*, мин, не более
Ст. 10, 15, 20, 15Л, 20Л и их сочетания между собой	Малоуглеродистый	Свыше 36	575	60
Ст. 15ГС, 16ГС, 25Л, 20ГСЛ и их сочетания между собой или сочетания этих сталей с углеродистыми, указанными в предыдущем пункте	То же	Свыше 32	575	60
12МХ, 15ХМ, 20ХМЛ и их сочетания между собой	09МХ, 09Х1М	11…20	715	60
21…45	715	120
Свыше 45	715	180
12Х1МФ, 20ХМФЛ и их сочетания между собой	09Х1М	11…20	725	60
21…45	725	120
Свыше 45	725	180
Сочетания Ст. 10, 20, 20Л, 25Л, 15ГС, 16ГС, 20ГСЛ + 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ	Малоуглеродистый	21…60	700	120
Свыше 60	700	180

^1* До 300 ° С охлаждение с печью или под слоем асбеста, далее — на спокойном
воздухе.

^2* Может быть
выше указанных значений не более чем на 10 %. При вынужденных перерывах в
процессе термообработки за длительность выдержки следует принимать суммарное
время.

19.6. До термической
обработки узлы со сварными соединениями запрещается подвергать нагрузкам. Перед
началом термической обработки трубопроводов необходимо обеспечить свободное
перемещение трубопровода в продольном направлении относительно оси
трубопровода.

При термической обработке вертикальных сварных соединений во
избежание прогиба трубопровода следует установить временные опоры или подвески
по обе стороны от сварного шва на расстоянии не более 1 м от оси шва.

19.7. Перерывы в процессе
термической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключение
электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечить
медленное охлаждение сварных соединений до 300 °С.

При повторном нагреве время нахождения сварного соединения
при температуре выдержки суммируется с временем выдержки при первоначальном
нагреве (в сумме оно должно быть равно заданному нормативно-технической
документацией).

19.8. Количество
термометров для контроля температуры и схемы их установки определяются
конструкцией соединения (табл. 37).

19.9. Крепление горячего
спая термоэлектрического термометра на поверхности рекомендуется производить
одним из способов, указанных на рис. 23, а установку согласно рис. 24.

При термической обработке сварных соединений изделий сложной
конфигурации количество термометров для контроля температуры и схемы их
установки определяются необходимостью контроля на всех участках сварного
соединения (рис. 25).

19.10. Термическую
обработку сварных швов производят с помощью гибких и комбинированных
электронагревателей, а также гибких индукторов, ацетилено-кислородных и
многопламенных горелок.

19.11. При нагреве ГЭН и
КЭН часть термометра, находящегося под нагревателем, необходимо
теплоизолировать с помощью асбеста или кремнеземной ткани (рис. 26).

19.12. Демонтаж
теплоизоляции, нагревательных устройств и термометров производятся после
охлаждения сварного соединения до температуры 300 °С.

19.13. Термообработка с
помощью горелок должна производиться строго нейтральным пламенем.

Таблица 37

Количество термометров
для контроля температуры и схемы их установки

Диаметр трубопровода, мм	Сварное соединение
Вертикальное	Горизонтальное
Число точек	Схема установки термометров	Число точек	Схема установки термометров
Сварные соединения элементов с одинаковой толщиной стенки
До 219	1		1
От 219 до 720	2
От 720 до 1020	4		2
Сварные соединения элементов с различными толщинами стенок
До 1020	2		2

Примечание. При нагреве кольцевой
многопламенной горелкой сварных соединений трубопроводов любых диаметров
количество устанавливаемых термометров должно быть не менее двух.

Рис.
23. Крепление горячего спая термометра:

а
— бобышкой с прорезью; б — Л-образной бобышкой; в — гайкой с болтом; г —
аргонодуговой сваркой; д — бобышкой, наплавленной на сварной шов

19.14. Термическую
обработку сварных соединений из разнородных сталей производят на
соответствующих режимах (табл. 38, 39).

19.15. Выбор вида и
режима термической обработки сварных соединений из разнородных сталей
необходимо производить с учетом их принадлежности к одной из двух групп:

1) соединения сталей
одного структурного класса, но разной степени легирования;

2) соединение сталей
разных структурных классов.

К первой группе могут быть отнесены, например, сварные
соединения сталей перлитного класса в сочетаниях сталь 20 — 12Х1МФ, 15ГС —
15Х1МФ, 20 — 15Х1М1ФЛ и др.

Необходимость в проведении термической обработки
определяется по стали с более высокой степенью легирования с учетом номинальной
толщины стенки.

Режимы термической обработки выбирают так: температуру как
среднюю между температурами отпуска, рекомендуемыми для каждой стали, а время
выдержки как для стали с более высокой степенью легирования. Аналогично
обрабатывают и стали других структурных классов.

Ко второй группе можно отнести соединения сталей следующих
классов: аустенитного и перлитного, мартенситно-ферритного и перлитного,
аустенитного и мартенситно-ферритного.

Соединения сталей аустенитного и перлитного классов,
например сочетания сталь Ст. 20 — 12Х18Н10Т, 12Х1МФ — 12Х18Н9Т, термически не
обрабатываются.

Высокому отпуску подвергаются только концы труб из сталей
перлитного класса с наплавкой из аустенитной стали.

Рис.
24. Установка термометров при нагреве ГЭН (а), КЭН-3 или индуктором (б),
ацетилено-кислородной горелкой (в), многопламенной горелкой (г):

1 —
сварное соединение; 2 — пояс ГЭН; 3 — термометр; 4 — теплоизоляция горячего
спая; 5 — КЭН-3 или индуктор; 6 — экран; 7 — воронка; 8 — многопламенная
горелка

Рис.
25. Схемы установки термометров для контроля температуры сварных соединений
узлов сложной конструкции:

а — крутопадающий отвод; б — сварной
тройник; г — труба; д — воротниковый фланец

1 — термометр; 2 — сварной шов; 3 — временные прихватки; 4 —
заглушка

Таблица 38

Режимы термической
обработки сварных соединений металлических конструкций

Свариваемые стали и их сочетания	Металл шва	Толщина элементов, мм1*	Температура обработки, °С (допускаемое отклонение ± 15 °С)	Время термообработки, мин2*
Электродуговая сварка
Ст. 10, 15, 20, 15Л, 20Л и их сочетания между собой	Малоуглеродистый	От 36 до 45	650	603*
Свыше 45	665	1203*
15ГС, 16ГС, 25Л и 20ГСЛ и их сочетания между собой или сочетания этих сталей с углеродистыми, указанными в предыдущем пункте	То же	От 32 до 45	665	603*
Свыше 45	665	1203*
12МХ, 15ХМ, 20ХМЛ и их сочетания между собой	10МХ 10ХМ	11…20	715	603*
12Х1МФ, 20ХМФЛ и их сочетания между собой	10ХМ	11…20	725	603*
21…45	725	1203*
Свыше 45	725	1803*
12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ и их сочетания между собой	10ХМФ	11…20	725	603*
21…60	725	1803*
Свыше 60	725	3003*
Сочетания Ст.10, 20, 20Л, 15ГС, 16ГС, 20ГСЛ с 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ	Малоуглеродистый	21…60	700	1203*
Свыше 60	700	1803*
Сочетания 12МХ, 15ХМ, 20ХМЛ с 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ 1Х11В2МФ	10ХМ 10МХ	11…20	725	604*
21…45	725	1204*
Свыше 45	725	1804*
12Х11ВМФ11	11…20	755	1205*
21…45	755	1805*
Свыше 45	755	3005*
Сочетание 1Х11В2МФ (ЭИ756) с 12Х1МФ и 15Х1М1Ф	10ХМФ	11…20	725	905*
21…60	725	1805*
Свыше 60	725	3005*

^1* За толщину стенки принимается ее
номинальное значение (свариваются детали одинаковой толщины) или наибольшее из
фактических значений (соединяются детали разной толщины).

^2* При вынужденных перерывах в процессе
термообработки за время выдержки следует принимать суммарное время нахождения
стыка при температуре термообработки.

^3* До 300 °С
охлаждение с печью или под теплоизолирующим слоем, далее — на спокойном
воздухе.

^4* Охлаждение после
сварки до 150…200 ° С, выдержка при
этой температуре в течение 1 ч и последующий нагрев под термообработку.

^5* После
термообработки охлаждение стыка до 300 °С со скоростью не более 150 °С/ч.

Таблица 39

Режимы термической
обработки сварных соединений трубопроводов

Марка стали или сочетание марок	Режимы термической обработки
Температура нагрева, °С	Скорость нагрева, ° С/ч	Время выдержки, ч
Отпуск
20, 15ГС, 16ГС, 14ХГС	630…650	£ 150 начиная с 300 °С	× 1,51*
15ХМ 15Х5М	690…720 730…750	£ 100 начиная с 300 °С	× 2,01*
12Х1МФ, 15Х1МФ	720…750	£ 100 начиная с 300 °С	× 2,01*
30ХМА 20Х2МА	650…670 640…660	£ 100 начиная с 300 °С	× 2,01*
Стабилизирующий отжиг
12Х18Н10Т 08Х18Н10Т	950…970	£ 75 до 600 °С, далее 150	2,0…3,02*
Аустенизация
12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ 08Х17Н15МЗТ	1080…1130	£ 75 до 600 °С, далее 150	1,5…2,03*

^1* До
температуры 300 ° С охлаждение
под теплоизолирующим слоем, далее — на воздухе.

^2*
Охлаждение на воздухе.

^3* Охлаждение на воздухе или в воде.

Рис.
26. Теплоизоляция при нагреве ГЭН и КЭН-3:

1
— сварные соединения; 2 — асбест; 3, 4 — маты марки МВТ; 5 — ГЭН или КЭН-3

Для соединений сталей мартенситно-ферритного и перлитного
классов, например сочетаний 1Х12В2МФ — 12Х1МФ, режим термической обработки
определяется по высокохромистой стали. Вместе с тем во избежание опасности
развития диффузионных процессов температуру отпуска в отдельных случаях
несколько снижают.

19.16. В качестве
отчетной документации о термической обработке должны быть представлены:

— диаграмма
автоматической регистрации режима термической обработки (при контроле
температуры автоматическими самопишущими потенциометрами);

— исполнительная схема
трубопроводов, оформляемая вместе с группой сварки (прил. 11);

— журнал выполнения
термической обработки сварных соединений*;

___________

* Приведен в РД
39-0147014-536-87 «Положение по организации сварочного производства на
предприятиях и в организациях Миннефтепрома».

— заключение о твердости
сварных соединений после термической обработки (прил. 12), составляемое на основе журнала контроля
твердости сварных соединений (прил. 13).

19.17. На записанной в
координатах температура — время диаграмме режима термической обработки
необходимо указать:

— номер линии
трубопровода;

— номер сварного
соединения по исполнительной схеме;

— марку или сочетание
марок стали сварного соединения;

— диаметр и толщину
стенки трубопровода;

— дату термической
обработки;

— скорость протяжки
диаграммной ленты потенциометра.

Диаграмма должна быть подписана термистом-оператором,
ответственным за проведение термической обработки и руководителем работ по
термической обработке. Последний должен сделать отметку «Принято».

Диаграмме необходимо присвоить порядковый номер,
соответствующий номеру сварного соединения в журнале термической обработки
сварных соединений.

19.18. При групповой
термической обработке отчетная техническая документация должна оформляться
отдельно на каждое сварное соединение.

19.19. Объемы и нормы
контроля качества термообработки определяются требованиями проектной и
нормативно-технической документации.

19.20. При контроле
необходимо проверить:

— выполнение требований к
термической обработке сварных соединений по оформленной технической
документации;

— твердость металла во
всех зонах сварного соединения с помощью переносных приборов статического или
динамического действия типов ТПСЛ-3М, ТПП-10, ТКП-1, МЗИ-Т7, ВПИ-2, ТОП-1, КПИ,
Польди.

Результаты проверки должны фиксироваться в журнале контроля
твердости сварных соединений после термической обработки и заключении о
твердости сварных соединений после термической обработки.

Если значение твердости сварного соединения после термической
обработки выше установленного технической документацией, то производится
повторная термическая обработка, если значение твердости сварного соединения
после термической обработки ниже установленного технической документацией, то
сварное соединение бракуется.

19.21. Допустимое
количество повторных термических обработок должно быть указано в технической
документации.

19.22. После проведения
термической обработки необходимо проверить сварные соединения на отсутствие
трещин методами, предусмотренными технической документацией.

20. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Трубопроводы

20.1. С целью повышения
эффективности сварочного производства и качества сварочных работ при монтаже
трубопроводов, изготовлении и монтаже металлоконструкций должен быть
организован эффективный контроль качества сборочно-сварочных работ, включающий
предупредительный и пооперационный контроль, а также контроль качества готовых
сварных соединений.

20.2. При
предупредительном контроле проверяют:

— техническое состояние и
выполнение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной
оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов;

— проектную и
исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям технических
условий, ГОСТов;

— квалификацию сварщиков,
газорезчиков, термистов и дефектоскопистов, а также инженерно-технических
работников, осуществляющих оперативное руководство производством
сборочно-сварочных работ;

— качество
сварочно-наплавочных материалов, а также качество материалов для дефектоскопии,
выполнение требований на их хранение, подготовку к использованию и
использование в соответствии с назначением.

20.3. При пооперационном
контроле проверяют следующие показатели:

— соответствие марки
материала свариваемых труб и металлоконструкций нормативной документации;

— соответствие сварочных
материалов применяемой технологии;

— качество подготовки
труб и деталей заготовок под сварку;

— качество сборки перед
сваркой;

— режимы предварительного
подогрева;

— соблюдение технологии
сварки (режима сварки, порядка наложения швов, формы и качества наложения
отдельных слоев шва, зачистки шлака между слоями, наличие пор, подрезов, трещин
и других внешних дефектов);

— посредством замера
твердости металла определяют качество термической обработки сварных соединений.

20.4. Качество готовых
сварных соединений проверяют при систематическом операционном контроле,
механических испытаниях образцов, вырезанных из пробных стыков; при выполнении
проверки сплошности стыков и выявлении внутренних дефектов одним из неразрушаю щих
методов контроля, а также при последующих гидравлических или пневматических
испытаниях. Методы контроля качества сварных соединений установлены ГОСТ
3242-79 [ 33]. Проверка качества сварных швов
трубопроводов V
категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

20.5. Контроль сварных
соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковым методами
проводят после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями,
а также магнитопорошковым методом. Сварные швы не должны иметь трещин,
прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. В
сварных швах трубопроводов с Р_у 10… 100 МПа подрезы не
допускаются.

20.6. Объем контроля
сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах
от общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка),
должен составлять для трубопроводов:

Ру =
10…100 МПа (100…1000 кгс/см²)                          100

I
категории                                                                        20

II
категории                                                                       10

III
категории                                                                      2

IV
категории                                                                      1

Неразрушающий контроль следует с учетом конкретных условий
выполнять преимущественно ультразвуковым электрорентгенографическим и
рентгенографическим методами с использованием в качестве детектора фотобумаги.
Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

В трубопроводах I — IV
категорий контролю подлежат стыки, качество которых вызвало сомнения при
внешнем осмотре. Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов с Р_у
10…100 МПа из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует
производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных
соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ — преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов с Р_у
10…100 МПа перед проведением радиографического или ультразвукового контроля
следует проверять магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю
подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

20.7. Оценку
качества сварных соединений стальных трубопрово дов по результатам радиографического
контроля следует производить по балльной системе согласно прил. 14 .

Сварные соединения трубопроводов должны быть забракованы,
если их суммарный балл равен или больше приведенного ниже значения:

Категория трубопровода                                                Балл
качества

Р_у 10…100 МПа (100…1000 кгс/см²)                                        2

I                                                                                                   3

II                                                                                                  3

III                                                                                                 5

IV                                                                                                6

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом,
подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергается
удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных
сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно
суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю
подвергается удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет
забракован (а для трубопроводов III
и IV
категорий оценен соответственно баллом 4 и 5), контролю подвергается 100 %
стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы
один стык, сварщик отстраняется от сварочных работ на трубопроводах.

20.8. Чувствительность радиографического
контроля должна соответствовать (по ГОСТ
7512-82) [ 34] для трубопроводов с Р_у
10…100 МПа (100…1000
кгс/см²), I и II
категорий — классу 2, а для трубопроводов III и IV категорий — классу 3.

20.9. По результатам
ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Р_у
10…100 МПа (100… 1000
кгс/см²) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного
сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм² и более, — при
толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм² и более — при
толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного
сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм², — при
толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм² — при толщине
стенки свыше 20 мм в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I — IV категорий должны удовлетворять
требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении
неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного
стыка производится контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным
сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля
производится контроль 100 % стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.
Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов
только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством
(ведомством) СССР.

20.10. Испытаниям на
твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных
трубопроводов с Р_у 10…100 МПа (100…1000 кгс/см²), а также
трубопроводов на давление до 10 МПа (100 кгс/см²) из сталей ХМ и ХФ.

По результатам измерения твердости сварные швы считается
качественными при выполнении следующих условий:

а) снижения твердости наплавленного металла не более чем на
25 НВ по сравнению с нижним значением твердости основного металла;

б) превышения твердости наплавленного металла не более чем
на 20 НВ по сравнению с верхним значением твердости основного металла;

в) превышения разности в твердости основного металла и
металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, стыки
следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости
превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести
стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных стыков,
сваренных данным сварщиком за период времени после последней контрольной
проверки.

При несоответствии химического состава наплавленного металла
заданному стыки бракуются.

Металлические конструкции

20.11. Для проверки
качества швов сварных соединений стальных конструкций используются визуальный
дефектоскопический контроль, механические и гидравлические испытания и т.д.
(табл. 40).

Таблица 40

Методы контроля
сварных соединений стальных конструкций

Метод контроля	Конструкции
Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки	Все типы конструкций
Наружный осмотр 100 % швов с проверкой размеров	То же
Выборочный контроль швов ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями*	Все типы конструкций, за исключением предусмотренных дополнительными правилами СНиП III-18-75 или проектом
Испытание всех швов на плотность одним из следующих методов: опрыскиванием керосином, мыльной эмульсией (при повышенном давлении или вакууме)	Листовые конструкции при толщине металла до 16 мм включительно, швы которых должны быть герметичными
Испытание на плотность и прочность воздушным, гидравлическим или газовым давлением	Резервуары, трубопроводы и сосуды. Испытательная среда и величина давления принимаются в соответствии с указаниями дополнительных правил СНиП III-18-75 или проекта
Контроль физическими методами без разрушения контролируемых соединений	Типы конструкций, методы и нормы контроля предусматриваются дополнительными правилами СНиП III-18-75 или проектом
Механические испытания контрольных образцов	То же
Металлографическое исследование макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений	То же

*
Для выборочного контроля разрешается применять другие методы контроля согласно ГОСТ
3242-79, табл. 2.

20.12. По
внешнему виду швы сварных соединений металлических конструкций должны
удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без
наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и не иметь резкого перехода к
основному металлу;

б) наплавленный металл должен быть плотным по всей длине
шва, не иметь трещин и дефектов, выходящих за пределы, указанные в п. 20.17
настоящего раздела;

в) подрезы основного металла допускаются глубиной не более
0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше
10 мм, за исключением случаев, приведенных в дополнительных правилах СНиП III-18-75;

г) все кратеры должны быть заварены.

20.13. для конструкций, возводимых
или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой от -40 до -65 ° С при сварке допускаются: подрезы основного металла вдоль
усиления сварного шва и местные подрезы (по 25 % длины шва) поперек усиления в
соответствии с подпунктом 20.12 в, подрезы поперек усиления глубиной не
более 0,5 мм при толщине стали до 20 мм и 1 мм — при толщине
стали более 20 мм.

20.14. Выборочный
контроль ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающим излучением
швов сварных соединений согласно табл. 40 производится, как правило, в
местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов. Если в результате
выборочного контроля будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль
продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, после чего весь
шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

20.15. Проверку
герметичности швов сварных соединений керосином следует производить обильным
опрыскиванием стыковых швов и введением керосина под нахлестку. Обработка швов
керосином должна производиться не менее двух раз с перерывом 10 мин. На
противоположной стороне соединения, покрытой водной суспензией мела или
каолина, в течение 4 ч при положительной и 8 ч при
отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен.

20.16. При проверке
плотности швов сварных соединений повышенным давлением воздуха или вакуумом на
поверхности шва, покрытой мыльной эмульсией, не должны появляться пузыри.

20.17.
Допускаются следующие дефекты швов сварных соединений, которые обнаруживаются
физическими методами контроля (за исключением случаев, оговоренных в
дополнительных правилах):

а) непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке
с двух сторон, глубиной до 5 % толщины металла, но не больше 2 мм, при длине
непроваров не более 50 мм, расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине
участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

б) непровары в корне шва в соединениях без подкладок,
доступных сварке только с одной стороны, глубиной до 15 % толщины металла, но
не свыше 3 мм;

в) отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их
(по группе А и В ГОСТ
7512-82) размером по диаметру не более 10 % толщины свариваемого металла,
но не свыше 3 мм;

г) шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль
шва (по группе Б ГОСТ
7512-82), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

д) скопления газовых пор и шлаковых включений (по группе В ГОСТ
7512-82) в отдельных участках шва в количестве не более пяти на 1 см²
площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм;

е) суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор,
расположенных отдельно или цепочкой (по группе А и Б ГОСТ
7512-82), не превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке
10 % толщины свариваемого металла, но не более 2 мм, и при односторонней сварке
без подкладок — 15 %, но не более 3 мм. В конструкциях из стали класса С60/45
не допускаются дефекты швов, указанные в подпунктах
«а» и «б».

Примечание.
Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, не
допускаются.

20.18. Для конструкций,
возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой -40…-65 °С,
не допускаются несплавления по кромкам, непровары в стыковых швах, а также
непровары на участках угловых и тавровых соединений, где проектом предусмотрено
сквозное проплавление. В стыковых и угловых швах сварных соединений
конструкций, воспринимающих динамические нагрузки, а также в статически
нагруженных растянутых элементах допускаются единичные поры или шлаковые включения
диаметром не более 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для
стали толщиной более 25 мм, в количестве не более четырех дефектов на участке
шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами должно быть не менее 50 мм. В
стыковых и угловых швах статически нагруженных сжатых элементов допускаются
единичные поры и шлаковые включения диаметром не более 2 мм в количестве не
более шести дефектов на участке шва длиной 400 мм или не более одной группы
этих же дефектов на этой же длине. Расстояние между дефектами должно быть не
менее 10 мм.

Примечание.
Характер работы элементов принимается по чертежам КМ (конструкции
металлические) и КМД (конструкции металлические, деталировка).

20.20. Трещины всех видов
и размеров в швах сварных соединений не допускаются.

21. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРКИ

Трубопроводы

21.1. Исправлению
подлежат дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре
и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.

21.2. Исправлению путем местной
выборки и последующей подварки (без переварки всего сварного соединения)
подлежат дефектные участки сварного шва, если размеры выборок не превышают
значений, указанных в табл. 41.

21.3. Исправление сварных
швов допускается производить при наличии в них любых недопустимых дефектов,
кроме трещин длиной более 50 мм,
если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка. В
противном случае стык вырезают.

Таблица 41

Размеры выборок после
удаления дефекта

Глубина в % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва	Суммарная протяженность в % от номинального наружного периметра сварного соединения
Трубопроводы на рабочее давление Ру = 10…100 МПа (100… 1000 кгс/см2)
До 15	Не нормируется
15…30	До 35
30…50	До 20
50	До 15
Трубопроводы I — IV категории
До 25	Не нормируется
25…50	До 50
Более 50	До 25

21.4. Сварной стык, в котором для исправления дефекта требуется
произвести выборку размером более допустимой (табл. 41), должен быть полностью
удален, а на его место вварена «катушка».

21.5. При сварке трубопроводов,
транспортирующих сероводородосодержащие продукты, прихватки, в которых
обнаружены трещины, удаляют и заваривают вновь.

Швы, в которых обнаружены трещины или недопустимые дефекты в
корне шва, ремонту не подлежат. Стыки с такими дефектами вырезают и вваривают
«катушку».

21.6. Дефектное место шва
удаляют абразивным инструментом. Допускается его удаление газовым резаком с
последующей обработкой поверхностей реза до металлического блеска абразивным
инструментом.

21.7. В стыках,
забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат
участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п. 20.7 и обязательному
прил. 14.

В случае, если стык забракован по сумме баллов, исправляют
участки с непроваром. Одно и то же место стыка допускается исправ лять
на более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть
проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны
быть внесены в производственную документацию согласно прил. 2 СНиП
3.05.05-84.

Металлоконструкции

21.8. Дефекты
сварных соединений должны устраняться следующими способами: обнаруженные
перерывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами, превышающими
допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны
и завариваются вновь; подрезы основного металла, превышающие допускаемые,
зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный
переход от наплавленного металла к основному.

Исправление негерметичных швов сварных соединений путем
зачеканки запрещается.

21.9. Трещины всех видов
и размеров в швах сварных соединений не допускаются. Участок шва с трещиной
должен быть засверлен (диаметр отверстия 5…8 мм) по границам трещины плюс 15
мм с каждой стороны ее, после чего исправлен в соответствии с п. 21.8.

21.10. Исправленные
дефектные швы или части их должны быть вновь освидетельствованы.

21.11. Остаточные деформации
конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в табл.
9 СНиП III-18-75,
должны быть исправлены. Исправление должно быть произведено способами
термического, механического или термомеханического воздействия, исключающими
образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стали.

Радиус кривизны деталей r в расчетных
элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах не
должен быть меньше, а стрела прогиба f не должна быть больше величин, приведенных в
табл. 1 СНиП III-18-75.

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны
превышать величин, приведенных в табл. 9 СНиП III-18-75.

Сварочные материалы для ремонта и режимы сварки

21.12. Диаметр электрода
подбирают в зависимости от размеров дефекта. Электроды диаметром 2,0…3,25 мм
следует подбирать в зависимости от геометрии разделок после удаления участка с
дефектом глубиной до 5 мм, а также при заварке корня шва глубоких разделок.

Электроды диаметром 4 мм применяют при заварке глубоких, но
широких разделок, для заполнения которых требуется значительное количество
наплавленного металла (на заполняющих и облицовочных слоях шва).

21.13. Для заварки
дефектов использует только электроды с покрытием основного типа, марки которых
выбирают в зависимости от уровня прочности трубной стали и слоя шва.

21.14. Сварку следует
проводить постоянным током обратной полярности на режимах, выбранных в
зависимости от марки стали.

21.15. Предварительный
подогрев должен выполняться так же, как и перед сваркой данных труб и
металлоконструкций.

21.16. Все подвергавшиеся
исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами
контроля.

22. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНО- МОНТАЖНЫХ
РАБОТ

При выполнении сварочно-монтажных работ необходимо
руководствоваться следующими нормативными документами:

1) Правилами безопасности
в нефтегазодобывающей промышленности [ 36];

2) СНиП III-4-80. Техника
безопасности в строительстве [ 37];

3) Санитарными правилами
при сварке, наплавке и резке металла [ 38];

4) Правилами техники
безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода
и газопламенной обработке металлов [ 39];

5) ГОСТ
12.1.013-78. ССБТ. Строительство. Электробезопасность. Общие требования [ 40];

6) ГОСТ
12.2.004-75. ССБТ. Машины и механизмы специальные для трубопроводного
строительства. Требования безопасности [ 41];

7) ГОСТ
12.2.007.0-75. ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования
безопасности [ 42];

ГОСТ
12.2.007.8-75. ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной
обработки. Требования безопасности [ 43];

9) ГОСТ 12.2.007.10-75.
ССБТ. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермической
обработки. Установка и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности [ 44];

10) ГОСТ
12.2.008-75. ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки
металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности [ 45];

11) ГОСТ
12.2.010-75. ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие требования
безопасности [ 46];

12) ГОСТ 12.2.013-75.
ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности [ 47];

13) ГОСТ 12.2.018-76. ССБТ.
Аппараты рентгеновские. Общие требования безопасности [ 48];

14) ГОСТ 12.3.003-75.
ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности [ 49];

15) ГОСТ
12.3.004-75. ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования
безопасности [ 50];

16) ГОСТ
12.3.009-76. ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования
безопасности [ 51];

17) ГОСТ 12.3.022-80.
ССБТ. Дефектоскопия радиоизотопная. Требования безопасности [ 52];

18) ГОСТ
12.4.010-75. ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные [ 53];

19) ГОСТ 12.4.011-75.
ССБТ. Индивидуальные средства защиты. Требования безопасности [ 54];

20) ГОСТ
12.4.035-78. ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Щитки защитные для
электросварщиков. Технические условия [ 55];

21) Правилами техники
безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов [ 56];

22) Правилами устройства
и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 57];

23) ВСН 88-84. Инструкция
по безопасному проведению работ при радиоизотопной и рентгеновской
дефектоскопии в организациях и на предприятиях Миннефтегазстроя [ 58];

24) РД 39-0147014-536-87.
Положение по организации сварочного производства на предприятиях и в
организациях Миннефтепрома.

НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ПРИ
РАЗРАБОТКЕ ДАННОГО РД

1. ВСН 51-3-85 / Мингазпром; ВСН 2.38-85 / Миннефтепром. Нормы проектирования
промысловых стальных трубопроводов. — Введ. 01.01.86 до 31.12.90. — М., 1985. —
96 с.

2. ГОСТ 8731-74 . Трубы стальные бесшовные
горячедеформированные. Технические условия. — Взамен ГОСТ 8731-66; Введ.
01.01.76 до 01.01.91. — М.: Изд-во стандартов, 1975. — 6 с.

3. ГОСТ
8733-74 .
Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные.
Технические требования. — Взамен ГОСТ 8733-66; Введ. 01.01.76 до 01.01.88 //
Трубы металлические и соединительные части к ним. Ч. 1. — М.: Изд-во
стандартов, 1981. — С.
21-26.

4. ГОСТ 20295-85 . Трубы стальные для магистральных
газонефтепроводов. Технические условия. — Взамен ГОСТ 20295-74; Введ. 01.01.87
до 01.01.92. — М.: Изд-во стандартов, 1986. — 15 с.

5. ГОСТ 380-71. Сталь углеродистая
обыкновенного качества. Марки и общие технические требования. — Взамен ГОСТ
380-60; Введ. 01.01.72 // Сварка, пайка и термическая резка металлов. Ч. 3. —
М., 1978. — С. 106-114.

6. ГОСТ 1050-74. Сталь углеродистая
качественная конструкционная. Технические условия. — Взамен ГОСТ 1050-60,
част.; Введ. 01.01.76 до 01.01.91. — Переизд. Ноябрь 1981. — 20 с.

7. ГОСТ 19282-73 . Сталь низколегированная толстолистовая и
широкополосная универсальная. — Взамен ГОСТ 19282-73 , част.; Введ. 01.01.75 до 01.07.90. — М.:
Изд-во стандартов, 1974. — 12 с.

8. РД 39-0147014-536-87. Положение по
организации сварочного производства на предприятиях и в организациях
Миннефтепрома. — Введ. 02.02.87 до 01.02.90. — Куйбышев, 1987. — 150 с. (М-во
нефт. пром-сти, ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб).

9. ГОСТ 9467-75 . Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы. — Взамен
ГОСТ 9467-60; Введ. 01.01.77 до 01.01.88 // Сварка, пайка и
термическая резка металлов. Ч. 4. — М., 1978. — С. 45-52.

10.
ГОСТ
9466-75 . Электроды покрытые
металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. — Взамен ГОСТ
9466-60; Введ. 01.01.77 до 01.01.88 // То же. — С. 8-44.

11. ГОСТ 10052-75 . Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. — Взамен ГОСТ 10052-62; Введ. 01.01.77 до
01.01.88 // То же. — С. 53-64).

12. ТУ 48-19-27-77. Вольфрам
лантанированный в виде прутков.

13. ГОСТ 2246-70 . Проволока стальная сварочная. — Взамен
ГОСТ 2246-60; Введ. 01.01.73 до 01.01.87// Сварка, пайка и термическая резка
металлов. Ч. 4. — М., 1978. — С. 75-97.

14. ГОСТ 9087-81 . Флюсы сварочные плавленые. Технические условия. — Взамен ГОСТ
9087-69; Введ. 01.01.82. — М., 1981.

15. ГОСТ 4543-71 . Сталь легированная конструкционная. Марки
и технические требования. — Взамен ГОСТ 1050-60. част.; ГОСТ 4543-61; Введ.
01.01.73 до 01.01.88. — Переизд. Декабрь 1979. — 59 с.

16. ГОСТ 5632-72 . Стали высоколегированные и сплавы
коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования.
— Взамен ГОСТ 5632-61; Введ. 01.01.75 до 01.01.90. — М., 1974. — 49 с.

17. ГОСТ 10157-79 . Аргон газообразный и жидкий. Технические
условия. — Взамен ГОСТ 10157-73.

18. ГОСТ 5583-78 . Кислород газообразный технический и
медицинский. Технические условия. — Взамен ГОСТ 5583-68.

19. ГОСТ 5457-75 . Ацетилен растворенный газообразный
технический. — Взамен ГОСТ 5457-60, ГОСТ 5.2203-74; Введ. 01.01.77 до 01.01.92
// Сварка, пайка и термическая резка металлов. Ч. 4. М.,
1978. — С. 215-228.

20. ГОСТ
1460-81 . Карбид кальция. Технические условия. — Взамен ГОСТ 1460-76.

21. ГОСТ 8050-85 . Двуокись углерода газообразная и жидкая.
— Взамен ГОСТ 8050-76; Введ. 01.01.87 до 01.01.92. — М.: Изд-во стандартов,
1985. — 26 с.

22. ГОСТ 949-73 . Баллоны стальные малой и средней емкости
для газов на Р_р ³ 20 МПа (200 кгс/см²). — Взамен
ГОСТ 949-57; Введ. 01.01.74 до 01.07.91. — М.: Изд-во стандартов, 1974. — 12 с.

23. ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78). ЕСЗКС. Временная
противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования. — Взамен ГОСТ
13168-69; Введ. 01.01.80 до 01.01.90. — М.; Изд-во стандартов, 1979. — 47 с.

24. СНиП 3.05.05-84 . Правила производства работ.
Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. — Взамен СНиП III -31-78; Введ. 01.01.85. — М.: Госстрой
СССР, 1984. — 36 с.

25. ГОСТ 16037-80 . Соединения сварные стальных
трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. — Взамен ГОСТ 16037-70; Введ. 01.07.81 до 01.07.91. — М.:
Изд-во стандартов, 1980. — 44 с.

26. ГОСТ 5264-80 . Ручная дуговая сварка. Соединения
сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. — Взамен ГОСТ
5264-69; Введ. 01.07.81 до 01.07.91. — М., Изд-во стандартов, 1981. — 63 с.

27. ГОСТ
8713-79 .
Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и
размеры. Взамен ГОСТ 8713-70; Введ. 01.01.81 до 01.01.91. — М., 1980.

28. ГОСТ 14771-76 . Дуговая сварка в защитном газе.
Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. — Взамен
ГОСТ 14771-69; Введ. 01.07.77 до 01.07.92. — М.: Изд-во стандартов, 1980. — 56
с.

29. ГОСТ 8732-78 . Трубы стальные бесшовные
горячедеформированные. Сортамент. — Взамен ГОСТ 8732-70; Введ. 01.01.79 до
01.07.89 // Трубы металлические и соединительные части к ним. Ч. 1. — М.: Изд-во
стандартов, 1981. — С. 10-21.

30. ТУ 14-3-1074-82. Трубы
холоднодеформированные из стали 20ЮЧ. Опытная партия. — Введ. 15.05.82 до
01.01.88. — 1982. — 8 с.

31. ГОСТ 15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77). Машины,
приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических
районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части
воздействия климатических факторов внешней среды. — Введ. 01.01.71. — М.;
Изд-во стандартов, 1970. — 37 с.

32. ГОСТ 15543-70 . Изделия электротехнические. Исполнения
для различных климатических районов. Общие технические требования в части
воздействия климатических факторов внешней среды. — Введ. 01.01.71. — М.;
Изд-во стандартов, 1978. — 15 с.

33. ГОСТ 3242-79 . Соединения сварные. Методы контроля качества. — Взамен ГОСТ
3242-69; Введ. 01.01.84 до 01.01.91. — Переизд. Июль 1982. — 11 с.

34. ГОСТ 7512-82 . Контроль неразрушающий. Соединения сварные.
Радиографический метод. — Взамен ГОСТ 7512-75; Введ. 01.01.84 до 01.01.89. —
М.: Изд-во стандартов, 1983. — 29 с.

35. СНиП III-18-75 . Ч. III . Правила производства и приемки работ. Гл.
18. Металлические конструкции: Утв. 20.10.75, пост. № 181 / Госстрой СССР. —
Взамен главы СНиП III -В.5-62; Введ. 01.01.77.
— М.: Стройиздат, 1976. — 161 с.

36. Правила безопасности в
нефтегазодобывающей промышленности. — М.: Недра, 1974. — 253 с.
(Госгортехнадзор СССР).

37. СНиП
III-4-80 . Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в
строительстве: Утв. 09.06.80, пост. № 82 / Госстрой СССР. — Взамен СНиП III -А.11-70; Введ. 01.01.81. — М.: Стройиздат,
1981. — 255 с.

38. Санитарные правила при сварке, наплавке
и резке металла. — М.: Медицина, 1973.

39. Правила техники безопасности и
производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и
газопламенной обработке металлов: Утв. 02.04.63; Изм. и доп. 20.04.66 и
11.05.66 / Президиум ЦК профсоюза рабочих машиностроения.

40. ГОСТ 12.1.013.78 . ССБТ. Строительство. Электробезопасность.
Общие требования. — Введ. 01.01.80. — 10 с.

41. ГОСТ 12.2.004-75 . ССБТ. Машины и механизмы специальные для
трубопроводного строительства. Требования безопасности. — Введ. 01.07.76 до
01.07.87 // Система стандартов безопасности труда. — М., 1978. — С. 42-51.

42. ГОСТ 12.2.007.0-75 . ССБТ. Изделия электротехнические. Общие
требования безопасности. — Введ. 01.01.78 до 01.01.89 // Система стандартов
безопасности труда. — М., 1978. — С. 85-97.

43. ГОСТ 12.2.007.8-75 . ССБТ. Устройства электросварочные и для
плазменной обработки. Требования безопасности. — Введ. 01.01.78 до 01.01.88 //
То же. — С. 127-134.

44. ГОСТ 12.2.007.10-75. ССБТ. Установки,
генераторы и нагреватели индукционные для электротермической обработки.
Установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности. — Введ.
01.01.78 до 01.01.89 // То же. — С. 139-141.

45. ГОСТ 12.2.008-75 . ССБТ. Оборудование и аппаратура для
газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности.
— Введ. 01.01.77 до 01.01.92 // Сварка, пайка и термическая резка металлов. Ч.
5. — М., 1979. — С. 367-376.

46. ГОСТ 12.2.010-75 . ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие
требования безопасности. — Введ. 01.01.77 до 01.01.92. — 4 с.

47. ГОСТ 12.2.013-75. ССБТ. Машины ручные
электрические. Общие требования безопасности. — Введ. 01.01.78 до 01.01.91 //
Система стандартов безопасности труда. — М., 1983. — С. 92-132.

48. ГОСТ 12.2.018-76. ССБТ. Аппараты
рентгеновские. Общие требования безопасности. — Введ. 01.01.77 до 01.07.88 //
То же. — С. 158-175.

49. ГОСТ 12.3.003-75. ССБТ. Работы
электросварочные. Общие требования безопасности. — Введ. 01.01.77 // Система
стандартов безопас ности труда. — М.: Изд-во стандартов,
1979. — С. 13-20.

50. ГОСТ 12.3.004-75 . ССБТ. Термическая обработка металлов.
Общие требования безопасности. — Введ. 01.07.76 // То же. — С. 21-28.

51. ГОСТ 12.3.009-76 . Работы погрузочно-разгрузочные. Общие
требования безопасности. — Введ. 01.07.77 // То же. — С. 76-83.

52. ГОСТ 12.3.022-80. ССБТ. Дефектоскопия
радиоизотопная. Требования безопасности. — Введ. 01.07.81 до 01.07.87. — М.,
1980. (Система стандартов безопасности труда).

53. ГОСТ 12.4.010-75 . ССБТ. Средства индивидуальной защиты.
Рукавицы специальные. — Взамен ГОСТ 5514-64; Введ. 01.01.76 до 01.01.88 //
Система стандартов безопасности труда. — М.: Госстандарт, 1982. — С. 270-275.

54. ГОСТ 12.4.011-75. ССБТ. Средства защиты
работающих. Классификация. — Введ. 01.01.76 до 01.07.89 / Система стандартов
безопасности труда. — М., 1978. — С. 70-75.

55. ГОСТ 12.4.035-78 . ССБТ. Средства индивидуальной защиты.
Щитки защитные для электросварщиков. Технические условия. — Взамен ГОСТ
1361-69; Введ. 01.01.79 до 01.01.90 // Система стандартов безопасности труда. —
М., 1978. — С. 296-301.

56. Правила техники безопасности при
строительстве магистральных стальных трубопроводов. — М.: Недра, 1982.

57. Правила устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов. — М.: Недра, 1981.

58. ВСН 88-84. Инструкция по безопасному проведению работ при
радиоизотопной и рентгеновской дефектоскопии в организациях и на предприятиях
Миннефтепрома. — М.: ВНИИСТ, 1984.

Приложение 1

ХИМИЧЕСКИЙ
СОСТАВ СТАЛЕЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ, %

1. Трубы из углеродистых сталей

Марка стали	Область применения	Углерод	Кремний	Марганец
ГОСТ 380-71*:	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды с Рт £ 1,6 МПа (16 кгс/см2)
ВСт. 2сп	0,09…0,15	0,12…0,3	0,25…0,5
ВСт. 2пс	0,09…0,15	0,05…0,17	0,25…0,5
ВСт. 2кп	0,09…0,15	£ 0,07	0,25…0,5
ВСт. 3сп	0,14…0,22	0,12…0,3	0,4…0,65
ВСт. 3гпс	0,14…0,22	Не более 0,5	0,8…1,1
ВСт. 3пс	0,14…0,22	0,05…0,17	0,4…0,65
ВСт. 3кп	0,14…0,22	£ 0,07	0,3…0,6
ВСт. 4сп	0,18…0,27	0,12…0,3	0,4…0,7
ГОСТ 1050-74**:	Трубопроводы пара и горячей воды при Рт £ 8 МПа (80 кгс/см2) Трубопроводы горючего газа, масло- и мазутопроводы
Ст. 10	0,07…0,14	0,17…0,37	0,35…0,65
15	0,12…0,19	0,17…0,37	0,35…0,65
20	0,17…0,24	0,17…0,37	0,35…0,65

*
Каждая сталь содержит хрома, никеля, меди не более чем по 0,3, фосфора 0,04,
серы не более 0,05.

** Ст. 10, 15 и 20 содержат хрома не более
0,15; 0,25 и 0,25 соответственно, фосфора — не более 0,035; 0,04 и 0,03.

2. Трубы из
низколегированных сталей

Марка стали	Область применения	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Молибден	Никель	Медь	Сера, не более	Фосфор
ГОСТ 19282-73:
14ХГС	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды	0,11…0,16	0,4…0,7	0,9…1,3	0,5…0,8	—	£ 0,3	£ 0,3	0,04	0,035
17ГС	0,14…0,2	0,4…0,6	1,0…1,4	£ 0,3	—	£ 0,3	£ 0,3	0,04	0,04
17ГС	Трубопроводы питательной воды	0,12…0,18	0,4…0,7	0,9…1,2	£ 0,3	—	£ 0,3	£ 0,3	0,04	0,035
16ГН	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды	0,13…0,19	0,3…0,6	0,9…1,5	£ 0,4	—	0,4…0,8	—	0,4	0,04
Ц4ГП		0,11…0,17	0,2…0,5	0,75…1,2	£ 0,4	—	0,4…0,8	—	0,4	0,04
ТУ 14-3-604-77:
09Г2/С/М***	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды	0,12	0,5…0,8	1,3…1,7	—	—	—	—	0,04	0,035
ТУ 14-3-460-75:
15Г2С	То же	0,13…0,17	0,9…1,2	1,3…1,65	£ 0,3	—	£ 0,3	—	0,04	0,04
15ГС	Трубопроводы питательной воды	0,12…0,18	0,7…1,0	0,9…1,3	£ 0,3	—	£ 0,3	£ 0,3	0,025	0,035
15ХМ
ГОСТ 4543-71:
40ХН	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды	0,37…0,44	0,17…0,37	0,5…0,8	—	0,15…0,25	0,25…0,65	—	0,040	0,040
ЧМТУ 3024-71:
45Г	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды	0,37…0,44	0,17…0,37	0,65…0,9	—	—	—	—	0,045	0,045
*** Содержит 0,1…0,03 % титана.
3. Трубы из высоколегированных сталей
ГОСТ 5632-72:
12Х18Н10Т	Трубопроводы горючего газа, пара и горячей воды	£ 0,12	£ 0,08	£ 2	17,0…19,0	Титан	9,0…11,0	—	—	—
0Х18Н12Т	£ 0,08	£ 0,08	£ 2	17,0…19,0	0,6	11,0…13,0	—	0,02	£ 0,035
08Х18Н10Т	£ 0,08	£ 0,08	£ 2	17,0…19,0	0,7	9,0…11,0	—	0,02	£ 0,035
12Х18Н9Т	То же	£ 0,12	£ 0,08	£ 2	17,0…19,0	Титан 0,5	8,0…9,5	—	0,02	£ 0,035

Приложение 2

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛА
ТРУБ, ПРИМЕНЯЮЩИХСЯ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ

1. Трубы из углеродистой стали

Марка стали	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2), не менее	Предел текучести, МПа (кгс/мм2), не более	Относительное удлинение d 10 ( d 5 ), %
Ст. 2сп	333,5 (34)…431,6 (44)	225,6 (23)	32
Ст. 2пс	333,5 (34)…431,6 (44)	225,6 (23)	32
Ст. 2кп	323,7 (33)…412 (42)	215,8 (22)	33
Ст. 3сп	372,8 (38)…480,7 (49)	245,3 (25)	26
ВСт. 3гпс	372.3 (38)…490,5 (50)	245,3 (25)	26
Ст. 3пс	372,8 (38)…480,1 (49)	245,3 (25)	26
Ст. 3кп	369,9 (37)…461,1 (47)	235,3 (24)	27
Ст. 4сп	412 (42)…529,7 (54)	264,9 (27)	24
Ст. 10	333,5 (34)	196,9 (21)	31
Ст. 15	372,8 (38)	225,6 (23)	27
Ст. 20	412 (42)	245,3 (25)	25
2. Трубы из низколегированной стали
14ХГС	490,5 (50)	343,4 (35)	22
17ГС	510,1 (52)	343,4 (35)	23
16ГН	490,5 (50)	343,4 (35)	18
15ГС*	490,5 (50)	294,3 (30)	18
16ГС*	461,1 (47)…490,5 (50)	323,7 (33)	21
14ГН	461,1 (47)	323,7 (33)	18
09Г2С (М)	490,5 (50)	343,4 (35)	20
15Г2С	519,9 (53)	343,4 (35)	18
3. Трубы из высоколегированной стали
ОХ18Н12Т	549 (56)	196,2 (20)	37
08Х18Н10Т	510 (52)	196,2 (20)	37

Приложение 3

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ СБОРКИ СТЫКОВ ТРУБ

Рис. 1. Сборка на
стяжных уголках (а) и компенсационных планках (б) стыков труб диаметром более
100 мм

Рис.
2. Приспособление хомутного типа для центрирования труб диаметром 108…377 мм

Рис.
3. Клещи для центрирования труб диаметром 25…42 мм:
1 — вырез в щеках 60 ´ 30 для прихватки стыкуемых труб

Рис.
4. Приспособление для центрирования труб диаметром 32…83 мм

Размеры даны для труб диаметром 32 мм

Рис. 5. Приспособление для стыковки труб диаметром 60 мм

Рис.
6. Приспособление для центрирования труб диаметром 25…60 мм

Рис. 7. Приспособление хомутного типа для
центрирования труб диаметром 133…377 мм:

1 —
вырез в хомутах для наложения прихваток

Приложение 4

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СБОРКИ

Рис.
1. Струбцины скобообразные разных размеров для сжатия пакетов листов и деталей из
профильной стали

Рис.
2. Струбцина для установки деталей под углом

Рис.
3. Струбцина гидравлическая (усилие зажатия 250 Н)

Рис.
4. Скобы и клинья для выравнивания кромок смежных деталей

Рис.
5. Вилка для сжатия профильной стали

Рис.
6. Вилка для сжатия листовых деталей

Рис.
7. Скобы пружинные (кляммеры для сжатия профильной стали)

Рис.
8. Скобы клиновые для сжатия листовых деталей

Рис.
9. Планки стяжные для сближения в одной плоскости тяжелых листовых деталей

Рис.
10. Угольники для сборки листовых деталей под углом

Рис.
11. Стяжка винтовая

Рис.
12. Стяжка винтовая для сборки обечаек труб

Рис.
13. Распорка винтовая для труб

Рис.
14. Стяжные рамки для прижатия полок к стенке собираемой
конструкции двутаврового, корытного и коробчатого сечений

Рис.
15. Эксцентрический зажим для сжатия профильной стали

Рис.
16. Стяжные приспособления для сближения деталей

Рис.
17. Домкрат

Рис.
18. Распорка винтовая

Рис.
19. Прокладка с оправками для устранения смещения кромок и выдерживания
заданного зазора между кромками

Рис. 20. Тавры прямые для сближения в одной
плоскости тяжелых листовых деталей

Рис.
21. Тавры изогнутые для
сближения в одной плоскости тяжелых листовых деталей

Приложение 5

КОМПЛЕКСНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ
УЧАСТОК УД263 ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Участок предназначен для сварки в углекислом газе кольцевых
швов элементов трубопроводов.

На участке можно приваривать фланцы, штуцеры, патрубки или
другие детали элементов трубопровода к трубам, сваривать трубы между собой.

В состав участка вводит простейший роликовый вращатель У985,
шланговый полуавтомат, расположенный на балансирной подвеске, люнет для
расположения протяженных секций труб и консольно-поворотный кран.

Роликовый вращатель снабжен прижимным подпружиненным
роликом, который выполняет также функцию токосъемника.

Сварка выполняется полуавтоматами А-547, А-825 или другими
аналогичными аппаратами при одновременном повороте свариваемой трубы.

Полуавтомат для удобства пользования расположен на
балансирной подвеске, которая воспринимает большую часть массы шлангового
провода и облегчает манипулирование горелкой.

Консольно-поворотный кран
обеспечивает загрузку заготовок и выгрузку трубных секций, облегчает сборку
заготовок и осуществляет внутриоперационное манипулирование. Сварка ведется на
постоянном токе.

Технические данные

Размеры свариваемых изделий, мм:

—
диаметр                                                                                              80…530

—
длина                                                                                                  200…8000

Масса
свариваемого изделия, кг, не более                                       500

Окружная
скорость перемещения изделия, м/ч                              21

Номинальный
сварочный ток, А                                                       200

Номинальное напряжение
питающей трехфазной

сети частотой 50 Гц, В                                                                       380

Суммарная мощность электродвигателей, кВ × А
                            1,5

Габаритные размеры участка, мм:

—
длина                                                                                                  5500

—
ширина                                                                                               3500

—
высота                                                                                                4370

Масса комплекта оборудования участка, кг                                    2800

В комплект оборудования участка входят
следующие элементы:

Роликовый вращатель У985                                                               1

Сварочный полуавтомат типа А-547                                                1

Источник питания ВДГ-302 (или другой

источник, имеющий аналогичен
характеристику)                         1

Блок управления полуавтоматом (если он не

встроен в источник питания)                                                            1

Балансирная подвеска полуавтомата                                                1

Консольно-поворотный кран                                                            1

Контейнер с баллонами для газа                                                       1

Комплект запасных частей к полуавтоматам

по ведомости ЗИП                                                                              1

Комплект эксплуатационной документации                                   1

Приложение 6

КОМПЛЕКСНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ УЧАСТОК УД266 ДЛЯ СБОРКИ И
ДУГОВОЙ СВАРКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Участок предназначен для сборки и сварки в углекислом газе
кольцевых швов цилиндрических изделий. Сварка выполняется в полуавтоматическом
или автоматическом режиме.

Участок состоит из двух рабочих мест, обслуживаемых двумя
сварочными полуавтоматами и общим консольно-поворотным краном.

Первое рабочее место снабжено роликовым вращателем У985,
консольно-поворотной подвеской шлангового полуавтомата и люнетом для
поддержания длинномерных секций труб.

Роликовый стенд снабжен прижимным подпружиненным роликом,
который выполняет также функцию токосъемника.

Сварка выполняется полуавтоматом типа ПДГ-508, А-1197 или
другими аналогичными автоматами при периодическом повороте трубы.

Второе рабочее место снабжено универсальным манипулятором
М11060 или М11070, штативом для крепления горелки шлангового полуавтомата и консольно-поворотной
подвеской полуавтомата.

Оба рабочих места обслуживаются консольно-поворотным краном,
к которому прикреплены подвески полуавтоматов, инжекторное устройство для
отсоса вредностей и другие компоненты двухместного участка. Таким образом, консольно-поворотный
кран образует композиционный центр участка. Он используется для
загрузочно-разгрузочных операций, для сборочных и внутриманипуляционных работ.

В зависимости от конструкции свариваемых узлов участок может
комплектоваться необходимой технологической оснасткой, которая изготовляется
заказчиком.

Сварка ведется на постоянном токе.

Технические данные

Первое рабочее      Второе рабочее

место                  место

Размеры свариваемых изделий, мм:

—
диаметр                                                                     80…530
             200…1000

—
длина                                                                         200…8000
         1000

Масса изделий,
кг, не более                                     500
                    1000

Окружная скорость перемещения изделия

на первом рабочем месте, м/ч                                                 21

Частота вращения изделия на втором

рабочем месте (вращение шпинделя), об/мин
                  0,05…2,5

Угол наклона планшайбы, град                                               135

Номинальный сварочный ток при ПВ = 60 %,
А                  500

Напряжение тока привода планшайбы, В                              220

Номинальное напряжение питающей трехфазной

сети частотой 50 Гц, В                                                             380

Суммарная мощность электродвигателей, кВ × А,

не более                                                                                       6

Габаритные размеры участка, мм:

—
длина                                                                                      8000

—
ширина                                                                                   5500

—
высота                                                                                    4990

Масса
комплекта оборудования участка, кг                         3350

В комплект оборудования участка входят
следующие элементы:

Роликовый вращатель У985                                                   1

Сварочный манипулятор М11060 или М11070                    1

Сварочный полуавтомат типа ИДГ-508

(или
другой)                                                                             2

Источник питания ?-504
(или другой

источник, имеющий аналогичную

характеристику)                                                                      2

Блок управления полуавтоматом (если он

не встроен в источник питания)                                            2

Шкаф управления манипулятором                                        1

Колонна с подвесками полуавтоматов                                 1

Тележка со штативом                                                             1

Консольно-поворотный кран                                                 1

Контейнер с баллонами для газа                                           1

Комплект запасных частей к полуавтоматам

и манипулятору по ведомости ЗИП                                      1

Комплект эксплуатационной документации                       1

Приложение 7

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
ПОЛУАВТОМАТА А-547У

Диаметр электродной проволоки, мм                               0,8…1,2

Скорость подачи электродной

проволоки, м/ч                                                                     100…340

Номинальная сила сварочного тока

при ПР – 60 %, А                                                                     300

Диапазон изменения силы сварочного

тока, А                                                                                   60…300

Напряжение сети, В                                                                380

Длина гибкого шланга, м                                                         25

Масса электродной проволоки

в катушке, кг                                                                               4

Габаритные размеры держателя

с мундштуком, мм                                                              230 ´ 35 ´ 140

Масса, кг                                                                                  0,32

Габаритные размеры пульта управления, мм                 385 ´ 85 ´ 245

Масса, кг                                                                                    5,5

Габаритные размеры механизма подачи, мм                  350 ´ 118 ´ 245

Масса, кг                                                                                    6,0

Приложение 8

ОСНОВНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ АВТОМАТОВ СГУ-301, ИК-6 И ИСТОЧНИКА ТОКА СДАУ-1

СГУ-301

Диаметр, мм:

—
свариваемых труб                                                                            168…325

—
сварочной проволоки                                                                       1,0…1,6

Сила
сварочного тока, А                                                                      До
500

Напряжение
дуги, В                                                                             20…50

Марка приводного
двигателя                                                              МУ-320

Колебания электрода:

—
амплитуда, мм                                                                                      0…8

—
частота, Гц                                                                                            0…5

Число ступеней
регулировки:

—
скорости подачи                                                                                    12

—
частоты колебаний                                                                                12

Плавная
регулировка каждой

ступени, %                                                                                                25

Масса сварочной головки

(без
опорной штанги и кассеты), кг                                                       12

ИК-6

Диаметр, мм:

—
свариваемых труб                                                                             1020…1420

—
сварочной проволоки                                                                          1,0…1,6

Сила
сварочного тока, А                                                                         До
500

Напряжение
дуги, В                                                                                  20…40

Колебания электрода:

—
амплитуда, мм                                                                                         0…8

—
частота, Гц                                                                                               0…5

Скорость
сварки, м/ч                                                                               35…90

Тип
сварочного преобразователя                                                       ПСГ-500-1

СДАУ-1

Тип сварочного генератора                                                                 ГСГ-500-1

Мощность сварочного генератора, кВт                                                      20

Тип двигателя                                                                                           А-71/ч

Мощность двигателя, кВт                                                                            28

Тип сварочного полуавтомата                                                         А-547Р;
А-547У

Сила тока (постоянного), А                                                                         200

Напряжение, В                                                                                           19…30

Габаритные размеры, мм                                                                 1950 ´ 900 ´ 1500

Масса, кг                                                                                                      1000

Приложение 9

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
УСТАНОВОК ТИПА ТКУС И ТКУП

Тип установки	Диаметр свариваемых труб, мм	Тип сварочной головки	Мощность электростанции, кВ × А	Тип гратоснимателя	Тип рольганга	Тип гидропневмо станции
наружного	внутреннего
ТКУС-1	114….219	СГ-1	125	—	—	С-1	ГС-1
273…377	СГ-2	125	—	—	—
ТКУС-1А	114…219	К-377	125	НГ1	К384	—	—
273…377	К-397		НГ2	К407	—	—
ТКУС-2	273…377	К-397	250	НГ2	К407	С-2	ГС-2
426…530	К-389	250	НГ3	К392	—	—
ТКУС-3	720…820	СГ-4	500	—	—	С-3	ГС-3
1020	СГ-5	500	—	—	С-3	ГС-3
ТКУС-4	1220…1420	СГ-6	1000	—	—	С-4	ГС-4
ТКУП-321	114…325	К-584М	200	—	—	—	—
ТКУП-532	114…219	СГ-1	250	—	—	—	—
273…377	СГ-2	—	—	—	—	—
426…530	СГ-3	—	—	—	—	—

Приложение 10

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
МАШИНЫ К-584М

Диаметр свариваемых труб, мм                                                            114…325

Толщина стенок труб, мм                                                                      4,5…30

Максимальное сечение свариваемой трубы,
мм²                               14000

Продолжительность сварки одного стыка трубы

сечением 10000 ± 500 мм², °С:

—
импульсным оплавлением                                                                  150

—
непрерывным -«-                                                                                  180

Ход
подвижного зажима машины при осадке 12 мм, мм                  70

Скорость оплавления, мм/с                                                                   0,22…1,0

Скорость осадки, мм/с, не менее                                                         30

Максимальное усилие зажатия при давлении

в гидросистеме 12,5 МПа, МН                                                              1,25
± 8 %

Максимальное усилие осадки при давлении

в гидросистеме 12,5 МПа, МН                                                              0,5
±
8 %

Осадка, мм                                                                                              4,5…12

Усиление сварного шва после снятия грата,
мм                                 0,3…3,0

Давление масла в гидросистеме, МПа                                                 12,5

Расход воды для охлаждения при давлении в

подводящей сети 0,15 МПа, л/ч, не более                                            1800

Номинальный сварочный ток при ПВ = 50 %,
А                                480

Вторичный ток, А                                                                                  16
± 10 %

Номинальное напряжение питающей
трехфазной

сети частотой 50 Гц, В                                                                          380

Производительность машины при сварке труб

сечением 10000 ±
500 мм², стыков в час:

—
импульсным оплавлением                                                                  15

—
непрерывным         »                                                                             10

Максимальная
мощность машины при ПВ = 50 %, кВ × А                  183

Максимальная
потребляемая мощность машиной

при коротком замыкании, кВ × А
                                                          500
± 10 %

Габаритные размеры машины, мм                                                       1845 ´ 1100 ´ 1520

Масса машины, кг                                                                                  3310

Габаритные размеры шкафа управления, мм                                      1050 ´ 390 ´ 1555

Масса шкафа управления, кг                                                                 275

Приложение 11

ИСПОЛНИТЕЛЬНАЯ СХЕМА
ТРУБОПРОВОДОВ (ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ)

Объект
__________________________________________________________________

Монтажное подразделение
_________________________________________________

1 —
заводские стыки; 2 — монтажные стыки; 3 — задвижка; 4 — штуцер; 5 — фланцевое
соединение; 6 — опоры

Руководитель сварочных работ
_________________________________

(подпись) (фамилия, инициалы)

Руководитель работ по термической обработке
______________________________

(подпись) (фамилия, инициалы)

Приложение 12

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
о твердости сварных соединений после термической обработки

Приложение 13

ЖУРНАЛ
контроля твердости сварных соединений после термической обработки

Объект
_________________________________________________________________

Монтажное
подразделение ________________________________________________

Наименование
нормативного документа для оценки твердости сварных соединений

________________________________________________________________________

Дата проведения контроля	Наименование трубопровода и номер исполнительной схемы	Номера сварных соединений по исполнительной схеме	Диаметр и толщина стенки труб, мм	Марка стали	Тип присадочного материала	Тип прибора для измерения твердости	Результаты замера твердости, НВ	Оценка качества сварных соединений по результатам измерения твердости	Подпись дефектоскописта, проводившего контроль	Подпись руководителя работ по контролю
основного металла	зоны термического влияния	сварного шва

Приложение 14
Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛА
КАЧЕСТВА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО
КОНТРОЛЯ

1. Суммарный балл
качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов,
полученных при раздельной оценке качества соединения в соответствии с табл. 1 и 2.

2. Оценка качества
сварных соединений трубопроводов в баллах в зависимости от величины и
протяженности непроваров по оси шва, вогнутости и превышения проплава в корне
шва, а также наличия несплавлений и трещин производится в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Допустимые величины
непроваров по оси шва, повышения проплава в корне шва, несплавлений и трещин

Оценка в баллах	Высота (глубина) в % от номинальной толщины стенки	Суммарная длина по периметру трубы
0	Непровар отсутствует. Вогнутость корня шва до 10 %, но не более 1,5 мм	До 1/8 периметра
Превышение проплава корня шва до 10 %, но не более 3 мм	До 1/8 периметра
1	Непровар по оси шва:
— до 10 %, но не более 2 мм	До 1/4 периметра
— до 5 %, но не более 1 мм	До 1/2 периметра
2	Непровар по оси шва:
— до 20 %, но не более 3 мм или — до 10%, но не более 2 мм — до 5%, но не более 1 мм	До 1/4 периметра До 1/2 периметра Не ограничивается
6	Трещины Несплавления между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва Непровары по оси шва более 20% и более 3 мм	Независимо от длины Независимо от длины Независимо от длины

Примечание. Величина вогнутости корня и превышение проплава для
трубопроводов I — IV категорий не нормируются.

3. Допускаются включения (поры), выявленные при радиографическом
контроле, не превышающие размеров, указанных в табл. 2. При отсутствии
включений (пор) участок сварного соединения оценивается баллом 1.

4. При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по ГОСТ
23055-78*.

5. В заключении или в журнале радиографического контроля следует
указывать: балл сварного соединения, определенный по табл. 1 настоящего
приложения, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл.
2, а также суммарный балл качества сварного соединения, например 1/2-3, или
6/6-12.

___________

ГОСТ 23055-78. Классификация сварных соединений по результатам
радиографического контроля. — Введ. 01.07.79 до 01.07.89. — 10 с.

Таблица 2

Размеры допустимых дефектов (пор, включений,
скоплений)

Оценка в баллах	Толщина стенки, мм	Включения (поры)	Скопления	Суммарная длина на любом участке шва длиной 100 мм
Ширина (диаметр), мм	Длина, мм	Длина, мм
1	До 3	0,5	1,0	2,0	3,0
3 . . . 5	0,6	1,2	2,5	4,0
5 . . . 8	0,8	1,5	3,0	5,0
8 . . . 11	1,0	2,0	4,0	6,0
11 . . . 14	1,2	2,5	5,0	8,0
14 . . . 20	1,5	3,0	6,0	10,0
20 . . . 26	2,0	4,0	8,0	12,0
26 . . . 34	2,5	5,0	10,0	15,0
Свыше 34	3,0	6,0	10,0	20,0
2	До 3	0,6	2,0	3,0	6,0
3 . . . 5	0,8	2,5	4,0	8,0
5 . . . 8	1,0	3,0	5,0	10,0
8 . . . 11	1,2	3,5	6,0	12,0
11 . . . 14	1,5	5,0	8,0	15,0
14 . . . 20	2,0	6,0	10,0	20,0
20 . . . 26	2,5	8,0	12,0	25,0
26 . . . 34	2,5	8,0	12,0	30,0
34 . . . 45	3,0	10,0	15,0	30,0
Свыше 45	3,5	12,0	15,0	40,0
3	До 3	0,8	3,0	5,0	8,0
3 . . . 5	1,0	4,0	6,0	10,0
5 . . . 8	1,2	5,0	7,0	12,0
8 . . . 11	1,5	6,0	9,0	15,0
11 . . . 14	2,0	8,0	12,0	20,0
14 . . . 20	2,5	10,0	15,0	25,0
20 . . . 26	3,0	12,0	20,0	30,0
26 . . . 34	3,5	12,0	20,0	35,0
34 . . . 45	4,0	15,0	25,0	40,0
Свыше 45	4,5	15,0	30,0	45,0
6	Независимо от толщины	Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы.

Примечания:

1. При расшифровке радиографических
снимков не учитываются включения (поры) с длиной 0,2 мм и менее, если они не
образуют скоплений и сетки дефектов.

2. Число отдельных включений (пор),
длина которых меньше указанной в этой таблице, не должно превышать 10 для балла
1, 12 для балла 2, 15 для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 мм,
при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.

3. Для сварных соединений протяженностью
менее 100 мм нормы, приведенные в этой таблице, по суммарной длине включений
(пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально
уменьшены.

4. Оценка участков сварных соединений
трубопроводов на рабочее давление р_у 10 . . . 100 МПа (100 .
. . 1000 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть
увеличена на один балл.

5. Оценка участков сварных соединений
всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть
увеличена на один балл.

СОДЕРЖАНИЕ