Трехосная тележка руководство

Утверждено

Распоряжением ОАО «РЖД»

от 23 ноября 2018 г. N 2471/р

ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ

«ТЕЛЕЖКИ ТРЕХЭЛЕМЕНТНЫЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ СО СКОЛЬЗУНАМИ

ПОСТОЯННОГО КОНТАКТА С ОСЕВОЙ НАГРУЗКОЙ 23,5 ТС

МОДЕЛЕЙ 18-578 И 18-9771″

РД 32 ЦВ 082-2018

1. Общие положения

1.1. Настоящее Общее руководство по ремонту «Тележки трехэлементные грузовых вагонов со скользунами постоянного контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс моделей 18-578 и 18-9771» РД 32 ЦВ 082-2018 (далее — РД) устанавливает единые требования к проведению деповского ремонта (далее — ДР) и капитального ремонта (далее — КР) и распространяется на ремонт двухосных тележек грузовых вагонов колеи 1520 мм по ГОСТ 9246 моделей 18-578 и 18-9771.

1.2. Ремонт тележек должен производиться на вагоноремонтных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, квалифицированный персонал и имеющих право на проведение работ по плановым видам ремонта тележек грузовых вагонов.

1.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте тележек грузовых вагонов, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, и быть выполнены в климатическом исполнении УХЛ категории 1 согласно ГОСТ 15150. На запасные части и комплектующее оборудование, подлежащие обязательному подтверждению соответствия, должны быть представлены соответствующие документы (сертификат и др.).

Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма заводов-изготовителей, установленные ГОСТ 9246 и ГОСТ 32400, а также коды железнодорожных администраций.

1.4. Размеры тележек, их составных частей и деталей после ремонта должны соответствовать требованиям настоящего руководства по ремонту.

1.5. Ремонт тележек на вагоноремонтных предприятиях производится в соответствии с настоящим РД и местными технологическими процессами ремонтных предприятий.

Процесс сборки тележки и ее узлов регламентируется технологическими процессами этих предприятий, техническими требованиями, предъявляемыми к тележкам при ремонте и другой действующей нормативно-технической документацией.

1.6. Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического состояния узлов и деталей тележки, правила пользования ими определяется «Методикой выполнения измерений деталей и узлов тележек моделей 18-578 и 18-9771 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2018.

1.7. При проведении плановых видов ремонта тележек модели 18-578 и 18-9771 допускается замена оригинальных (заводских) износостойких элементов на износостойкие элементы по проекту «Износостойкие элементы для установки в узлы тележки типа 2 грузовых вагонов» М1698.00.000.

Все износостойкие элементы, устанавливаемые на тележку, должны иметь маркировку — условный номер предприятия-изготовителя и дату изготовления.

Маркировку производит предприятие-изготовитель ударным способом на каждой детали в местах, указанных в конструкторской документации.

Устанавливать в тележку износостойкие элементы с нечитаемыми знаками маркировок запрещается.

Смешанная установка износостойких элементов по разным проектам запрещается.

1.8. На основании требований настоящего РД на всех вагоноремонтных предприятиях производящих ремонт тележек должен быть разработан местный технологический процесс.

1.9. При плановых видах ремонта и организации рабочих мест на участках ремонта тележек грузовых вагонов должны соблюдаться требования охраны труда, установленные законодательством.

Для всех видов работ при ремонте тележек должны быть разработаны инструкции по охране труда с учетом правил национальных стандартов и СНиПов.

При ремонте тележек должны выполняться требования ГОСТ 12.3.002.

Проходы и транспортные проезды должны быть свободными. На предприятии должны быть утверждены схемы безопасных маршрутов.

1.10. Запасные части и материалы должны доставлять на производственный участок в производственной таре, отвечающей требованиям ГОСТ 12.3.010, а перемещать грузы должны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.020.

1.11. При выполнении наплавочных и сварочных работ должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004.

1.12. Приточно-вытяжная вентиляция, вентиляционные установки участка ремонта тележек должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021, а также состояние воздушной среды на производственных участках должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

1.13. Мероприятия по ограничению шума должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003.

2. Термины и определения

2.1. В настоящем РД использованы следующие термины и определения:

деповской ремонт вагона (ДР) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса вагона с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей;

капитальный ремонт вагона (КР) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса вагона с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые;

дефект — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям;

дефектация — проверка и отбраковка деталей, соединений и составных частей вагона при ремонте и техническом обслуживании вагонов. Проверка заключается в техническом осмотре, обмере измерительным инструментом и контроле с помощью различного вида дефектоскопов;

технический (визуальный) осмотр — контроль, осуществляемый в основном при помощи органов чувств и в случае необходимости, средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией;

операционный контроль — контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции;

приемочный контроль — контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию;

зона радиуса R55 буксового проема — наружная криволинейная поверхность буксового проема боковой рамы радиуса R55 перехода от горизонтальной опорной поверхности к вертикальной направляющей поверхности и прилегающие боковые поверхности на расстоянии до 10 мм от кромок радиуса;

размеры H1 и H2 — расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов боковой рамы.

размеры A1 и A2 — расстояние от внутреннего бурта наклонной поверхности надрессорной балки до ее центра отверстия под шкворень.

измерительный метод определения показателей качества продукции — метод определения значений показателей качества продукции, осуществляемой на основе технических средств измерений.

3. Основные технические данные тележек

3.1. Основные технические характеристики при изготовлении тележек модели 18-578 и 18-9771 приведены в таблице 3.1 и показаны на рисунке 1.

Таблица 3.1

Технические характеристики

1 — Колесная пара; 2 — Боковая рама; 3 — Рессорное

подвешивание; 4 — Шкворень; 5 — Тормозная рычажная передача;

6 — Надрессорная балка; 7 — Балка опорная авторежима;

8 — Скользун; 9 — Буксовый узел

Рисунок 1 — Общий вид тележек моделей 18-578 и 18-9771

3.2. Составные части тележки модели 18-578 и 18-9771

Тележки модели 18-578 и 18-9771 — это двухосные трехэлементные тележки типа 2 по ГОСТ 9246 для грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм со скользунами постоянного контакта с осевой нагрузкой 230,5 (23,5) кН (тс).

Составными частями приведенных тележек являются:

две боковые рамы — литые;

надрессорная балка — литая;

рессорное подвешивание — центральное, пружинное с клиновыми гасителями колебаний;

две колесные пары — РУ1Ш-957-Г или РУ1-957-Г ГОСТ 4835;

колеса диаметром 957 мм по ГОСТ 10791;

буксовый узел типа 1 по ОСТ 24.153.12 с цилиндрическими роликовыми подшипниками — 6 класса точности 36-42 726 Е2М и 36-232 726 Е2М по ТУ ВНИПП.048-1-00 или ТУ ВНИПП.072-01;

тормоз — колодочный с односторонним нажатием тормозных колодок на колесные пары;

триангель тормозной рычажной передачи по ГОСТ 4686;

при оборудовании вагона автоматическим регулятором режимов торможения на одной из тележек, подкатываемых под вагон, устанавливают опорную балку авторежима.

3.3. Описание и работа составных частей тележки

3.3.1. Рама боковая

Рама боковая, показанная на рисунке 2, изготовленная для тележки модели 18-578 по чертежу 578.00.019-0 или для тележки модели 18-9771 по чертежу ЧЛЗ-100.00.002-05 и предназначена для восприятия нагрузок, передаваемых от кузова вагона, передачи их на колесные пары, а также для размещения рессорного комплекта. Рама боковая представляет собой отливку, в средней части которой расположен проем «Б» для размещения рессорного комплекта, а по концевым частям буксовые проемы «А» для установки колесных пар. Нижняя часть рессорного проема образует опорную плиту 7 с размещенными на ней бонками 2 и буртами 1 для установки пружин рессорного комплекта. На вертикальных стенках рессорного проема выполнены площадки, к которым заклепками приклепаны неподвижные фрикционные планки 5. Упоры 6 служат для ограничения поперечных перемещений фрикционных клиньев. С внутренней стороны боковой рамы опорная плита 7 переходит в предохранительные полки 9, являющиеся опорами для наконечников триангелей в случае обрыва подвесок, которыми триангели подвешены к кронштейнам 4 боковой рамы. В кронштейны 4 в целях предотвращения их износа установлены износостойкие втулки 3. Полки 10 с овальными отверстиями служат опорами для балки авторежима. На опорные поверхности буксовых проемов «А» установлены сменные износостойкие скобы 11. В нижней части приливов внутренних боковых челюстей имеются рифленые площадки 8, на которые опираются домкраты при техническом обслуживании тележки.

а) боковая рама тележки модели 18-9771

б) боковая рама тележки модели 18-578 в сборе

1 — Бурт; 2 — Бонка; 3 — Износостойкие втулки; 4 — Кронштейн; 5 — Неподвижная фрикционная планка; 6 — Упоры; 7 — Опорная плита; 8 — Рифленая площадка; 9 — Предохранительная полка; 10 — Полка; 11 — Износостойкая скоба; «А» — Буксовый проем; «Б» — рессорный проем

Рисунок 2 — Рама боковая

3.3.2. Балка надрессорная

Балка надрессорная, показанная на рисунке 3, изготовленная для тележки модели 18-9771 по чертежу 9771-06.01.00.000 или изготовленная для тележки модели 18-578 по чертежам 578.00.010-4 и М1826.00.001 (с дополнительными отверстиями) служит для передачи нагрузки на рессорные комплекты и представляет собой отливку коробчатого сечения с отлитым подпятником и установленными на ней скользунами в зависимости от исполнения тележки.

Надрессорная балка изготовленная по чертежу

9771-06.01.00.000

Надрессорная балка изготовленная по чертежу М 1826.00.001

Рисунок 3 — Надрессорная балка

Для защиты от износа подпятник оборудуется износостойкими элементами. В тележку модели 18-578 предусмотрена установка износостойкой прокладки по чертежу 100.00.027-0 и чаши по чертежу 578.00.012-1, а в тележку модели 18-9771 предусмотрена установка износостойкой прокладки по чертежу М1698.01.005.

3.3.3. Скользун

На опорные площадки надрессорной балки тележки модели 18-578 (согласно проекту М1826.00.000) и 18-9771 устанавливаются скользуны модели ВМ 003.000, показанные на рисунке 4.

На опорные площадки надрессорной балки тележки модели 18-578 не переоборудованной по проекту М1826.00.000 устанавливаются упруго-катковые скользуны по чертежу 578.00.020-0, приведенные на рисунке 4.

Скользуны, показанные на рисунке 4, предназначены для гашения боковых колебаний кузова вагона, ограничения виляния тележки и повышения устойчивости движения вагона.

а) Скользун ВМ 003.000

1 — Корпус; 2 — Колпак; 3 — Упругий элемент

б) Упруго-катковый скользун 578.00.020-0

1 — Корпус; 2 — Упругий элемент; 3 — Колпак; 4 — Вкладыш;

5 — Ролик; 6 — Износостойкие элементы; 7 — Болты;

8 — Стопорные шайбы; 9 — Регулировочные прокладки

Рисунок 4 — Скользуны тележек модели 18-578 и 18-9771

Крепление скользунов ВМ 003.00 осуществляется по проекту М1826.00.000 при помощи болтов, гаек самостопорящихся с неметаллической вставкой и шайб на опорные площадки надрессорной балки.

Крепление скользунов 578.00.020-0 осуществляется при помощи болтов и стопорных шайб. Усилие затяжки крепежа 260 (25)…310 (30) Н-м (кгс-м).

3.3.4. Колесная пара

Колесная пара с буксовыми узлами, показанная на рисунке 5, состоит из оси 2 и двух колес 1 с диаметром по кругу катания 957 мм.

1 — Колесо; 2 — Ось; 3 — Подшипник 36-42 726 Е2М;

4 — Подшипник TBU 130×250

Рисунок 5 — Колесная пара с буксовыми узлами

В колесной паре применена ось РУ1Ш или РУ1 ГОСТ 30237.

Колесные пары, подкатываемые под тележку должны соответствовать требованиям «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

3.3.5. Рессорное подвешивание

Рессорное подвешивание, показанное на рисунке 6, включает в себя два рессорных комплекта, установленных в центральных проемах боковых рам. Один рессорный комплект включает в себя семь двойных витых цилиндрических пружин 1 и 2 и два фрикционных клина 3 гасителя колебаний, которые показаны на рисунке 6.

Фрикционные клинья располагаются в клиновых проемах надрессорной балки и взаимодействуют с наклонными поверхностями надрессорной балки, а вертикальными поверхностями с подвижными фрикционными планками, которые в свою очередь взаимодействуют с фрикционными планками 4 установленными на боковой раме, как показано на рисунке 6.

1 — Пружина наружная; 2 — Пружина внутренняя;

3 — Фрикционный клин; 4 — Планка фрикционная

Рисунок 6 — Рессорное подвешивание и фрикционный клин

3.3.6. Передача тормозная рычажная

Тормозная рычажная передача, показанная на рисунке 7, состоит из двух триангелей 1 по ГОСТ 4686, которые при помощи подвесок и осей соединены с кронштейнами боковых рам, двойных вертикальных рычагов 2, соединенных затяжкой 3 и серьгой мертвой точки 4.

1 — Триангель; 2 — Рычаг; 3 — Затяжка; 4 — Серьга мертвой

точки; 5 и 10 — Предохранитель; 6 — Устройство направленного

отвода колодок; 7 — Втулка; 8 — Скоба; 9 — Кронштейн.

Рисунок 7 — Тормозная рычажная передача тележки

модели 18-578

Наличие нескольких отверстий в серьге мертвой точки и затяжке позволяет регулировать тормозную рычажную передачу по мере износа тормозных колодок и переточках колес. С целью исключения потери осей (валиков) предусмотрена постановка шплинтов со стороны головок в отверстия планок, приваренных к вертикальным рычагам. Для исключения потери оси подвески триангеля предусмотрено специальное предохранение 5. В вертикальном рычаге со стороны державки мертвой точки предусмотрено предохранение 10 от западания серьги мертвой точки В тормозной рычажной передаче предусмотрено использование композиционных тормозных колодок.

Допускается установка чугунных тормозных колодок при особых условиях эксплуатации кроме вагонов для перевозки опасных грузов.

Тормозная рычажная передача тележки модели 18-578 оборудована устройством 6 направленного отвода колодок от колес при отпущенном тормозе, обеспечивающим равномерный износ колодок (в тележке модели 18-9771 конструкторской документацией устройство направленного отвода колодок от колес не предусмотрено).

В отверстия кронштейнов этого устройства установлены износостойкие полимерные втулки 7. Скобы 8 подгибаются к головкам стержней и служат их предохранением от выпадения.

В шарнирные соединения рычагов с триангелями, затяжками и державкой мертвой точки установлены износостойкие втулки, изготовленные из композиционного прессовочного материала КПМ У 2292-011-56867231-2007.

В отверстиях подвесок триангеля установлены полимерные втулки, изготовленные по чертежу 194.40.035-0 или Т258.00.02.

3.3.7. Балка опорная для авторежима

Балка опорная 1, показанная на рисунке 8, устанавливается на специальные полки боковых рам. Для крепления и фиксации балки используются болты 2. С целью обеспечения свободного перемещения балки, полки боковых рам имеют овальные отверстия, а между полкой рамы и шайбой болта предусмотрен зазор от 3 до 5 мм.

1 — Балка опорная; 2 — Болты; 3 — Резинометаллические

элементы; 4 — Планка контактная; 5 — Планка регулировочная;

6 — Болты

Рисунок 8 — Балка опорная для авторежима

Под концевые части балки опорной на полки боковой рамы установлены резинометаллические элементы 3. Планки контактная 4 и регулировочная 5 крепятся на опорной балке болтами 6. Регулировочные планки служат для обеспечения зазора между контактной планкой и упором авторежима.

3.4. Основные детали тележки, устанавливаемые при выполнении ремонтных работ, изготавливаются из следующих материалов:

боковые рамы — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001, ГОСТ 32400;

надрессорная балка — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001, ГОСТ 32400;

фрикционный клин — чугун марки ВЧ 120 ТУ 4111-101-07518941, чугун СЧ 35 ГОСТ 1412;

колесо цельнокатаное — сталь по ГОСТ 10791;

ось вагонная — сталь марки ОС ГОСТ 4728; ТУ 3100-069-01124328;

пружины рессорного комплекта — сталь 55РП, 55ПП по ГОСТ 14959 или по ТУ 1150-019-71613522-2009;

корпус скользуна — сталь 20ФЛ К30 ГОСТ 977;

колпак упорный, колпак скользуна — сталь 20ФЛ К30 ГОСТ 977;

распорка триангеля, наконечник триангеля, корпус буксы — сталь 15Л, 20Л ГОСТ 977;

износостойкие элементы боковой рамы и надрессорной балки, контактная планки рессорного комплекта — сталь 30ХГСА ГОСТ 11269 или стали 25ХГСА ГОСТ 11269;

втулка устройства направленного отвода колодок — ПТГФ-1000 ТУ 2294-004-018563945;

несущие детали тормозной рычажной передачи, балка авторежима — сталь 09Г2, 09Г2С ГОСТ 19281;

стержень устройства направленного отвода колодок — сталь 60С2 ГОСТ 14959.

накладка на клин АПИ-4;

втулка в кронштейн боковой рамы по чертежу 194.00.054-0;

вкладыш скользуна по чертежу 578.00.020-0;

втулка подвески тормозного башмака — полимерные втулки, изготовленные по чертежу Т258.00.02 или по чертежу 194.40.035-0.

Новые детали, поступающие на предприятие для ремонта тележек и замены отбракованных, должны иметь документ о качестве завода-изготовителя, а подлежащие обязательному подтверждению соответствия — сертификат (декларация) соответствия.

4. Ремонт тележек

4.1. Настоящее Руководство определяет порядок проведения плановых видов ремонта, а также устанавливает нормы и требования, которым должны удовлетворять тележки при выпуске из деповского и капитального ремонтов вагонов.

4.2. Плановые виды ремонта тележек грузовых вагонов разрешается производить лицам, прошедшим ежегодную проверку знаний в комиссии предприятия на право выполнения этих работ.

Контроль за качеством проведения ремонта тележек осуществляется бригадирами (мастерами) тележечного участка, приемщиками вагонов и руководителями предприятия (выборочно), прошедшими проверку знаний на право контроля качества в порядке, установленном вагоноремонтным предприятием, получившим право использования условного номера для клеймения ответственных узлов и деталей грузовых вагонов.

4.3. При деповском или капитальном ремонте тележки из-под вагона поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться и обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются на колесно-роликовый участок.

Боковые рамы, надрессорная балка тележки, пружинно-фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в соответствующих отделениях и участках.

При капитальном и деповском ремонтах допускается под вагон подкатывать тележки с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698.00.000.

4.4. Колесные пары ремонтируют согласно требованиям «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

4.5. Тормозная рычажная передача ремонтируется в соответствии с требованиями «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

4.6. Детали и узлы тележки подвергаются неразрушающему контролю согласно действующей нормативной документации, утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества:

«Правил по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения» ПР НК В.1-2012;

«Правил неразрушающего контроля литых деталей тележек грузовых вагонов при ремонте. Специальные требования» ПР НК В.3-2013;

«Правил неразрушающего контроля деталей автосцепного устройства, тормозной рычажной передачи, транспортера и стяжного хомута вагонов при ремонте. Специальные требования» ПР НК В.4-2013.

5. Входной контроль тележек грузовых вагонов при плановых

видах ремонта

5.1. Контроль технического состояния узлов тележек производится после постановки вагонов на ремонтные позиции, при этом проверяется:

наличие дефектов и износов колесных пар;

положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;

состояние деталей тормозной рычажной передачи;

зазоры между роликами скользунов тележки и ответной частью на раме вагона;

знаки маркировки.

5.2. После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник — подпятник.

5.3. Результаты входного контроля тележек используют при ремонте их узлов и деталей, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон, а также для занесения в дефектную ведомость ВУ-22.

5.4. Проверяют срок службы литых деталей тележки.

5.5. Контроль деталей тележек может осуществляться на автоматизированных измерительных комплексах.

6. Разборка тележек

6.1. Разборка тележек модели 18-578 и 18-9771 начинается перед моечной машиной, когда рама тележки снимается с колесных пар грузоподъемным механизмом, а колесные пары передаются в колесно-роликовый участок для ремонта.

После очистки раму тележки перемещают на позицию поточной линии или устанавливают на специализированную ремонтную позицию.

6.2. При разборке тележки производится демонтаж вертикальных рычагов, балочки авторежима, триангелей, рессорного комплекта в следующей последовательности в соответствии с рисунками 1, 7, 8:

разогнуть скобу 8 (в соответствии с рисунком 7), вынуть из кронштейнов триангелей (позиция 1) стержни устройства направленного отвода колодок 6, освободив скобу 8, осмотреть втулку 7 (негодную заменить), снять специальное предохранение 5, предусмотренное для исключения потери оси подвески триангеля;

снять шплинты;

снять шайбы, выбить валики, снять вертикальные рычаги 2 и затяжку вертикальных рычагов 3, показанных на рисунке 7;

выбить чеки и снять тормозные колодки;

выбить шплинты, снять шайбы и оси (валики), снять серьгу мертвой точки 4 рисунок 7;

вынуть проволоку (фиксатор) предохранителя 5 крепления валика подвески башмака;

выбить шплинт оси (валика), снять шайбу, вынуть ось (валик), опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковых рам (рисунок 7);

снять подвески тормозного башмака, триангели 1 (рисунок 7) и передать на позицию ремонта;

вынуть шкворень 4;

разобрать скользун 8, представленный на рисунке 1, обмерить его детали, приподнять краном или пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 6, снять клинья фрикционные, снять пружинные комплекты 3 (рисунок 1);

удалить шплинт, свинтить гайку с болта и вынуть его, снять резинометаллический комплект, балку опорную для авторежима 1 (рисунок 8);

удалить шплинт, свинтить гайку с болта и вынуть его, снять с контактной планки 4 регулировочную планку 5 (рисунок 8);

боковые рамы тележки при помощи подъемников с кантователями или кран-балки снимаются с надрессорной балки;

надрессорная балка остается на подъемнике-кантователе или на специализированной ремонтной позиции.

Примечание: порядок разборки устройства равномерного отвода колодок применим только в тележке модели 18-578.

7. Неразрушающий контроль литых деталей тележек

7.1. Перечень деталей тележек и методы неразрушающего контроля указаны в таблице 7.1.

Таблица 7.1.

7.2. Зоны неразрушающего контроля и типы дефектов, подлежащих выявлению, приведены в таблице 7.2.

Проведение неразрушающего контроля возможно только при снятых износостойких элементах с литых деталей тележки.

Карты дефектации и ремонта боковых рам и надрессорных балок тележек приведены в Приложении Г.

7.3. При магнитопорошковом контроле выявлению подлежат поверхностные дефекты, которые указаны в таблице 7.2.

Таблица 7.2

8. Дефектация составных частей и деталей тележек

8.1. Дефектация узлов и деталей тележек модели 18-578 и 18-9771 должна производиться в соответствии с разработанным местным технологическим процессом. Дефектацию проводить визуальным и инструментальным способами, согласно таблицы 8.1 и Приложения Б.

Таблица 8.1

8.2. Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с настоящим Руководством.

8.3. Размеры узлов и деталей тележек, которым они должны соответствовать, при плановых видах ремонта приведены в таблице 8.1.

8.4. Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденной установленным порядком, с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблице 8.1.

Твердость измеряется твердомерами типа ТЭМП 2, ТЭМП 3, ТЭМП 4 или другого типа.

8.5. Триангели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение при их изготовлении вновь, периодических видах ремонта вагонов и ремонте сваркой, согласно «Триангель рычажной передачи тележек грузовых вагонов. Руководство по ремонту» Р 001 ПКБ ЦВ-2009 РК и «Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение» 736-2010 ПКБ ЦВ.

8.6. Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяют типовыми, а шплинты — новыми.

8.7. Шарнирные соединения рычажной передачи должны соответствовать требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

В кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака устанавливается полимерная втулка, изготовленная по чертежу 194.00.054-0, а в подвеску тормозного башмака устанавливаются полимерные втулки, изготовленные по чертежу Т258.00.02 или по чертежу 194.40.035-0.

При деповском ремонте допускается повторное использование полимерных втулок, не имеющих трещин и разрывов при условии, что срок их годности не истекает в следующий межремонтный период.

Контроль проушин подвески тормозного башмака проводить визуально без снятия втулок.

В шарнирных соединениях рычагов с триангелями, затяжками и державкой «мертвой точки» устанавливаются втулки, изготовленные из композиционного прессовочного материала КПМ ТУ 2292-011-56867231-2007.

8.8. Шкворень, имеющий трещины или изгиб более 5 мм, подлежит замене. Износ шкворня по диаметру при деповском ремонте допускается не более 3 мм, при капитальном ремонте износ шкворня не допускается.

8.9. Осмотр и ремонт колесных пар производить в полном соответствии с требованиями «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

8.10. Осмотр и ревизию буксовых узлов колесных пар производить в соответствии с требованиями «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

8.11. Балка опорная для авторежима должна быть установлена на специальные полки боковых рам тележки согласно требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

8.12. Дефектация балки опорной авторежима.

Резинометаллический элемент, имеющий надрывы, отслоение резины от металла, трещины, заменяют новыми при деповском ремонте, а при капитальном заменяют новыми независимо от их состояния. Смещение резины относительно металлической шайбы допускается не более 2 мм.

Зазор между шайбой и приливом боковой рамы должен быть 3…5 мм.

Шплинты, болты и гайки с сорванной резьбой заменяются новыми. Изношенные отверстия под болты восстанавливают постановкой втулок с обваркой по периметру.

Прогиб балки опорной в местах контакта с авторежимом не допускается.

Трещины в сварных швах разделать и заварить.

9. Ремонт боковых рам

9.1. Боковые рамы перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Особо тщательное внимание уделяют зонам А и Б, указанным на рисунке 9.

Рисунок 9 — Схема осмотра боковой рамы

Дефектацию боковой рамы провести в соответствии с требованиями приложения Г.

9.2. При капитальном и деповском ремонтах допускается под вагон подкатывать тележки с боковыми рамами, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698.00.000.

Оставшийся срок службы боковых рам должен быть не менее чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно.

9.3. Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проеме опорная поверхность имеет местный, канавкообразный износ более 2 мм в тело рамы, максимальная ширина канавки не более 20 мм, максимальная длина канавки равна ширине опорной поверхности.

9.4. Дефекты боковых рам тележки приведены на рисунке 10.

— заварка трещин направляющего буртика для фрикционного клина или приварка новых буртиков вместо отбитых;

— запрещается восстановление наплавкой изношенной опорной поверхности буксового проема боковой рамы

— наплавка изношенной лицевой поверхности направляющих буксового проема при износе не более 8 мм с обеспечением твердости наплавленного металла 240 — 300 HB

— наплавка изношенной боковой поверхности направляющих буксового проема с обеспечением твердости 240 — 300 HB

— приварка отколотых ушек в месте крепления фрикционных планок при условии, что отколото не более двух ушек, расположенных по диагонали

— заварка продольных трещин в стенках прилива для валика подвески

— устранение износа отверстия для валика подвески расточкой до диаметра 50 мм и приваркой втулки, в случае, если диаметр этого отверстия более 45 мм

— заварка трещин в кронштейне, в приливе, если ее длина не более 32 мм

Рисунок 10 — Дефекты боковой рамы

Указанные на рисунке 10 дефекты боковой рамы разрешается устранять сваркой и наплавкой при плановых видах ремонта, согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», кроме дефекта 3.

При всех видах ремонта запрещается восстановление наплавкой изношенной опорной поверхности буксового проема боковой рамы тележки.

При всех видах ремонта разрешается:

заваривать трещину направляющего буртика для фрикционного клина, приваривать новый буртик при отколе направляющего буртика для перемещения фрикционного клина и фрикционных планок, дефект 1;

устранение износа поверхностей направляющих для букс, дефект 4, 5;

ремонтировать приваркой нового «ушка» вместо отколовшихся «ушек» в местах крепления фрикционных планок, дефект 6;

Разрешается приваривать не более двух «ушек», расположенных по диагонали.

заваривать продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля, дефект 7;

устранение износа отверстия под валик подвески, дефект 8.

заваривать трещину в кронштейне подвески триангеля длиной не более 32 мм, дефект 9;

9.5. В случае демонтажа фрикционных планок измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов. Разница между ними для одной боковой рамы не должна превышать 3 мм. При большей разнице соответствующие буксовые челюсти наплавить с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблице 8.1, при условии, что ширина буксового проема находится в пределах размеров указанных в таблице 8.1.

9.6. При плановых видах ремонта в кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака и в подвеску тормозного башмака установить втулки, предусмотренные пунктом 8.7 настоящего руководящего документа.

9.7. Размеры боковых рам, которым, они должны соответствовать при плановых видах ремонта, приведены в таблице 8.1 и на рисунках 11 и 12.

Рисунок 11 — Контроль размеров боковой рамы при капитальном

ремонте

———————————

<*> Разность размеров H1 и H2 не более 3 мм.

<**> Контроль базового размера производить в точках Б на расстоянии 60 мм.

<***> Базовый размер, от которого измеряют износ каждой фрикционной планки.

Рисунок 12 — Контроль размеров боковой рамы при деповском

ремонте

9.8. Изношенные вертикальные направляющие плоскости боковых рам в буксовом проеме (упорные поверхности) восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240…300 HB с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблице 8.1.

9.9. Комплектацию тележек одного вагона производить боковыми рамами со сменными оригинальными прокладками завода-изготовителя или по проекту М 1698.00.000 во всех буксовых проемах.

На опорные поверхности высотой приливов до 3 мм включительно в буксовые проемы боковых рам чертежи УВЗ 100.00.002-3, 100.00.002-4, N 578.00.019-0 или чертеж ЧЛЗ-100.00.020-4 СБ установить прокладки сменные чертеж М 1698.03.100 СБ. На опорные поверхности с высотой приливов более 3 мм в буксовые проемы боковых рам установить прокладки сменные чертеж М 1698.03.100-01 СБ (с вариантами исполнения корпусов скоб по чертежам М 1698.03.101-01). Износ опорных поверхностей боковых рам в зоне буксовых проемов глубиной не более 2 мм относительно неизношенной части опорной поверхности устранять механической обработкой.

Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается.

При установке боковой рамы на станок в качестве базовой поверхности принимается опорная поверхность в рессорном проеме.

Смешанная установка износостойких элементов по разным проектам запрещена.

9.10. При поступлении в ремонт боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проемах были установлены прокладки сменные или скобы, их снимают, боковые рамы дефектоскопируют.

При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые сменные износостойкие прокладки.

При деповском ремонте допускается повторная установка прокладок сменных не имеющих:

трещин на корпусе прокладки или на износостойкой пластине;

отколов на износостойкой пластине;

трещин сварного шва между износостойкой пластиной и корпусом прокладки;

неравномерного износа опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной ее части поверхности более 2 мм.

При повторном использовании проверяется твердость изношенных поверхностей. Твердость измеряется твердомером типа ТЭМП-3, а также допускается производить измерения твердости по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.

9.11. Фрикционные планки боковой рамы тележки толщиной 16 мм независимо от их технического состояния, заменяют на составные по проекту М1698.00.000, состоящие из планки неподвижной толщиной 10 мм М1698.02.001 и планки подвижной толщиной 6 мм М1698.02.004.

9.12. Фактически измеренные величины баз по каждой боковой раме тележки записываются в журнал тележечного отделения формы ВУ-32 «Журнал приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов».

9.13. После ремонта проверяют размеры боковых рам тележек, показанные на рисунках 11 и 12.

10. Ремонт надрессорных балок

10.1. Надрессорные балки перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металла.

10.2. При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и колонки при ее наличии, опорной части подпятника, как указано в Приложении Г.

Трещины во внутренней колонке и ребрах усиления подпятника надрессорной балки независимо от их длины ремонту не подлежат. Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

10.3. При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами.

Оставшийся срок службы надрессорных балок должен быть не менее чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно.

10.4. Ремонт подпятника надрессорной балки.

10.4.1. При поступлении надрессорной балки с установленными ранее в подпятнике износостойкими элементами (или накладкой чертеж 100.00.027-0, или прокладкой чертеж М1698.01.005, или чашей чертеж 578.00.012-1), накладку или прокладку, или чашу снять.

Подпятник и снятые износостойкие элементы осмотреть.

После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.

10.4.2. При плановых видах ремонта разрешается заварка трещин в подпятнике надрессорной балки, согласно рисунку 15, в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Заварку трещин на опорной поверхности подпятникового места, не переходящих через наружный бурт и расположен от центра не ближе 80 мм, при условии, что суммарная длина не более 250 мм, как указано в приложении Г.

Подпятник с глубиной , имеющий износы плоской опорной поверхности или износы на наружном и внутреннем буртах наплавить согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с обеспечением твердости 240…300 HB с последующей механической обработкой и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и до размеров, приведенных таблице 8.1 и установкой или износостойкой накладки, или прокладки, или чаши.

Для установки чаши, подпятник надрессорной балки тележки модели 18-578, растачивается на глубину с обеспечением конусности 1:12,5.

Диаметр подпятника , определять от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 («И» рисунок 13).

Глубину подпятника определять от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта.

Контроль диаметра подпятника надрессорной балки производить в соответствии с «Методикой выполнения измерений деталей и узлов тележек моделей 18-578 и 18-9771 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2018.

10.4.3. Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника надрессорных балок тележек моделей 18-578 и 18-9771 до проведения наплавочных (ремонтных) работ должна быть не менее 30 мм.

10.4.4. При механической обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3 — 4 мм. Отсутствие радиуса галтели не допускается.

10.4.5. Разрешается производить ремонт отверстия «Л» показанного на рисунке 13 и таблицах 8.1 и 10.2 подпятника под шкворень с восстановлением внутреннего бурта «К» приведенного на рисунке 13 и таблицах 8.1 и 10.2 и постановкой втулки, изготовленной из стали марки Ст 3 ГОСТ 380, с приваркой ее по наружному диаметру сплошным швом. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблицах 8.1 и 10.2.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте 10 +/- 1 мм у подпятника, расточенного на глубину .

10.4.6. За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

10.4.7. Чашу чертеж 578.00.012-1, имеющую трещины или деформации, не позволяющие свободно устанавливать ее в восстановленный подпятник, а также имеющую сверхнормативные износы, при всех видах ремонта заменить на новую.

Чаши, имеющие механические повреждения, трещины, деформации, недопустимые износы ремонту и восстановлению не подлежат.

При капитальном ремонте чашу заменить на новую.

При деповском ремонте допускается постановка чаши с максимальным внутренним диаметром не более 304 мм определенным на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5. При этом толщина стенок чаши в месте измерения диаметра должна быть не менее 3,5 мм.

Установка чаши в подпятниковое место надрессорной балки производится с наплавкой ограничителей.

10.5. Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

10.5.1. При плановых видах ремонта удалить ранее приваренные планки на наклонных плоскостях.

Изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 — 300 HB, согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблице 8.1.

10.5.2. Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки, в том числе после удаления планок, должна быть не менее 7 мм.

10.5.3. При капитальном ремонте изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240…300 HB согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблице 8.1.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности «З» (рисунок 13, таблица 10.2) надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45° причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и нижней кромки шаблоном должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.

10.5.4. При всех видах ремонта дефектацию надрессорной балки провести в соответствии с требованиями приложения Г.

10.5.5. При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина «е» согласно рисунку 15 и таблицы 10.2 при размере более 140 мм восстанавливают наплавкой, согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с последующей механической обработкой до размеров, указанных в таблице 8.1.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами «е» (рисунок 15 и таблица 8.1) восстанавливаются до размеров, указанных в таблице 8.1.

10.5.6. При комплектовании тележек новыми или отремонтированными надрессорными балками на них устанавливаются износостойкие элементы завода-изготовителя или по проекту М1698.00.000.

10.6. Ремонт скользунов надрессорной балки.

10.6.1. Технические требования к скользунам, показанным на рисунке 4, приведены в таблице 10.1.

10.6.2. При плановых видах ремонта восстановление или ремонт деталей скользуна сваркой и наплавкой не допускается. Ремонт производить только заменой негодных деталей скользуна на новые.

10.6.3. При деповском ремонте разрешается установка деталей скользуна с износами, указанными в таблице 10.1 и соответствующие требованиям, определяющим предельное состояние.

При капитальном ремонте детали скользуна с износами или повреждениями заменяются новыми, соответствующими требованиям, указанным в таблице 10.1.

Упругий элемент скользуна осмотреть, при наличии трещин, разрывов и других механических повреждений, заменить новым.

Перед установкой упругого элемента в корпус скользуна ВМ 003.000 упругий элемент необходимо выдержать не менее 12 часов при температуре не ниже +5° C.

Демпфер скользуна 578.00.020-0 до регулировки скользунов должен быть выдержан в течение не менее 8 часов при температуре не менее 18° C.

Таблица 10.1

10.6.4. При деповском ремонте контактную пластину скользуна на кузове вагона, приведенной на рисунке 16, при максимальном износе 1 мм заменить на новую.

10.7. При деповском ремонте шкворни, имеющие износы по диаметру более 3 мм, восстановить наплавкой в соответствии «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с последующей механической обработкой. Верхнюю часть шкворня обрабатывают согласно рисунку 14.

Тележки должны иметь шкворни длиной 440 +/- 3 мм.

Отверстия подпятника надрессорной балки под шкворень должны соответствовать размерам, приведенным в таблицах 8.1. и 10.2.

10.8. При капитальном ремонте шкворни, имеющие механические повреждения, изгибы или износы, заменить на новые.

При деповском ремонте шкворни, имеющие изгибы не более 5 мм разрешается править в нагретом состоянии до размеров, приведенных на рисунке 14.

10.9. Разрешается наплавлять разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».

10.10. При сборке тележки проверить размеры надрессорной балки, показанные на рисунке 13, которые должны соответствовать размерам, указанным в таблице 10.2.

Таблица 10.2

Рисунок 13 — Размеры надрессорных балок грузовых тележек

моделей 18-578 и 18-9771

———————————

<*> Размер для справок;

Допускается смятие концов не более 9° на длине 50 мм;

Рисунок 14 — Шкворень

— продольные трещины стенки наклонной плоскости, не переходящие на ограничительные бурты;

— износ упорных ребер, ограничивающих пружины;

— трещины на опорной поверхностях подпятникового места, не переходящих через наружный бурт и расположенных от центра не ближе 80 мм, при условии, что их суммарная длина не превышает 250 мм;

— отколовшиеся части наружного бурта подпятникового места;

— трещины на верхнем поясе, идущие от технологического отверстия, суммарной длиной не более 250 мм и не переходящие через наружный бурт подпятникового места;

— износ внутренней поверхности ограничительных буртов при оставшейся толщине бурта не менее 10 мм;

— трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью, не переходящие на верхний пояс балки;

— износ наружной поверхности внутреннего бурта;

— износ внутренней поверхности наружного бурта при оставшейся толщине наружного бурта не менее 15 мм;

— износ отверстий в кронштейне державки «мертвой точки»;

— отколовшиеся части внутреннего бурта подпятникового места;

— износ опорной поверхности подпятникового места балок при оставшейся толщине металла в месте износа не менее 30 мм

— износ отверстия под шкворень;

— износа наклонных плоскостей, в том числе вваркой пластин-вставок при оставшейся толщине стенки менее 7,0 мм;

Примечание: трещины, расположенные к продольной оси балки под углом более 30° относятся к поперечным, под углом менее 30° — к продольным.

Рисунок 15 — Дефекты надрессорных балок, ремонт которых

разрешен сваркой и наплавкой

1 — скользун, 2 — опорная пластина, 3 — винт, 4 — шайба стопорная,

5 — гайка, 6 — проволока, 7 — прокладка регулировочная, 8 — контргайка, 9 — ролик, 10 — демпфер скользуна тележки

Рисунок 16 — Узел соединения скользуна тележки вагона

и ответной части на шкворневой балке вагона

11. Ремонт узла «клин — фрикционная планка»

11.1. Узел гасителя колебаний тележек моделей 18-9771 и 18-578 состоит из составной фрикционной планки чертеж 100.00.008-2, фрикционного клина чертеж 578.30.002-1 с полиуретановой накладкой марки АПИ-4 ТУ 2252-008-00203476 чертеж 578.30.003-1, показанного на рисунке 17 и наклонной поверхности надрессорной балки.

1 — клин

2 — накладка

Рисунок 17 — Фрикционный клин чертеж 578.30.002-1

с полиуретановой накладкой чертеж 578.30.003-1

11.2. При плановых видах ремонта во фрикционный узел тележки модели 18-578, при переоборудовании по проекту М1826.00.000, устанавливается клин фрикционный по чертежу М1698.00.003 из чугуна СЧ35 ГОСТ 1412, показанного на рисунке 18.

Рисунок 18 — Фрикционный клин чертеж М 1698.00.003 ПКБ ЦВ

11.2.1. При деповском ремонте на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, разрешается устанавливать чугунные клинья СЧ35 с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон и не имеющих других дефектов (трещин, отколов), а фрикционные клинья чертеж 578.30.002-1 с полиуретановой накладкой чертеж 578.30.003-1 (если тележку не переоборудовали по проекту М1826.00.000) с износом вертикальной плоскости до 2 мм и не имеющих других дефектов (трещин, отколов).

Полнота клина с полимерной накладкой (размер «А», показанный на рисунке 17) при деповском ремонте должна составлять не менее 232 мм, а при капитальном ремонте не менее 237,5 мм.

Не допускается постановка износостойкой полиуретановой накладки, имеющей трещины, отколы, расслоения, прижоги и другие повреждения.

11.3. При капитальном ремонте в тележки устанавливаются новые фрикционные клинья.

Трещины в ребрах жесткости клина при всех видах ремонта не допускаются.

11.4. При капитальном ремонте составные фрикционные планки заменить новыми по чертежам М1698.02.001 и М1698.02.004, показанными на рисунке 19.

а) планка подвижная толщиной 6 мм

б) планка неподвижная толщиной 10 мм

Рисунок 19. — Фрикционные планки

11.5. При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами, превышающими нормативные значения, заменяются новыми.

Допускается на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, устанавливать неподвижные фрикционные планки по проекту М1698.00.000 толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой толщиной 6 мм и подвижные фрикционные планки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

Измерение производятся от неизношенной поверхности фрикционной планки в соответствии с требованиями, изложенными в «Методике выполнения измерений деталей и узлов тележек моделей 18-578 и 18-9771 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2018.

11.6. Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть непараллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4 — 10 мм.

Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками и планки) местные не плотности не более 1 мм;

в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;

западание головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.

Заклепки не должны выступать за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

11.7. Перед началом клепальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности.

11.8. При установке и креплении неподвижной планки чертеж 100.00.008-2, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21^+0,84 мм. Планки крепятся заклепками диаметром 20 мм по ГОСТ 10299. Усилие горячей клепки должно быть не менее 245 (25) кН (тс). Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 — 1100 °C. Нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых или электрических печах.

11.9. Неподвижные фрикционные планки толщиной 10 мм с одной и более ослабленными заклепками переклепываются путем замены ослабших заклепок.

Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать, они должны быть заменены новыми.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

12. Требования к пружинам рессорного комплекта

12.1. При ремонте тележек моделей 18-578 и 18-9771, все пружины рессорного комплекта тележки проходят осмотр и измерения с целью выявления дефектов и подбора комплектов пружин.

Пружины снимают с тележки независимо от технического состояния, очищают и осматривают.

Пружины, имеющие дефекты:

изломы, отколы, трещины витков;

протертости, коррозированные повреждения более 10% площади сечения витков;

смещение опорных витков;

высоту, меньше указанной на рисунке 20, к установке в рессорный комплект при всех видах ремонта — не допускаются.

— изломы, отколы, трещины витков (независимо от размеров)

— протертости, коррозированные повреждения более 10% площади сечения витков

— смещение опорных витков

— уменьшение высоты пружины менее установленной величины

Рисунок 20 — Дефекты пружин, при которых они подлежат

браковке

Каждая пружина рессорного комплекта тележки должна иметь клеймо завода-изготовителя или бирку завода-изготовителя с полной маркировкой пружины. Применение пружин, не имеющих маркировки завода-изготовителя не допускается.

В тележку модели 18-578 устанавливаются пружины по чертежам 578.30.006-1 и 578.30.007-1 или 555.30.001-0 и 555.30.002-0, а в тележку модели 18-9771 — по чертежам 9771-06.06.00.001 и 9771-06.06.00.002. Устанавливаемые в тележку пружины должны соответствовать ГОСТ 1452.

Характеристики пружин рессорного подвешивания приведены в таблице 12.1.

Таблица 12.1.

12.2. Разница высот наружной и внутренней пружин (пружина в сборе) в свободном состоянии не должна превышать 2 мм.

Запрещается постановка пружин в одном рессорном комплекте (на одной боковой раме) с разницей по высоте более 4 мм.

12.3. Под фрикционные клинья устанавливаются пружины из рессорного комплекта наибольшей высоты.

12.4. На боковой поверхности опорного витка пружин должна быть нанесена следующая маркировка:

условный номер предприятия-изготовителя;

год и месяц изготовления (приемки);

марка стали.

Заводом-изготовителем в случае нечеткой маркировки пружины, в соответствии с п. 4.18.2 ГОСТ 1452, маркировка наносится на бирку формы установленной указанным ГОСТ.

Маркировка и бирка должны сохраняться в течение всего срока службы пружины.

12.5. Знаки маркировки наносятся при изготовлении пружин глубиной не более 2 мм штамповкой или другим способом с учетом сохранности знаков в течение всего срока службы пружины.

Не допускается применение пружин, не имеющих маркировки.

13. Ремонт деталей тормозного оборудования

13.1. На участке ремонта тележек произвести следующие работы:

снять с тележки детали и узлы тормозного оборудования;

определить объем ремонта деталей и узлов тормозного оборудования;

передать тормозные узлы и детали тележки для ремонта на соответствующие позиции;

собрать исправные детали и узлы тормоза на отремонтированной раме тележки.

13.2. Ремонт деталей тормозного оборудования тележки производить в соответствии с «Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

14. Сварочные и наплавочные работы

14.1. Сварочные и наплавочные работы на надрессорных балках, боковых рамах и других деталях тележек производят в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» на специальных сварочных позициях, оборудованных кантователями, электросварочным и газосварочным оборудованием и другими приспособлениями.

14.2. Наплавке подвергаются поверхности деталей с последующей механической обработки до размеров, указанных в таблице 8.1.

15. Сборка тележек после ремонта

15.1. На сборку поступают отремонтированные и скомплектованные узлы и детали тележек, проверенные и принятые в соответствии с национальным законодательством железнодорожных администраций государств-участников Содружества по железнодорожному транспорту.

15.2. Сборка двухосной тележек моделей 18-578 и 18-9771 производится в обратной последовательности разборки тележек.

Разность баз боковых рам в одной тележки допускается не более 2 мм.

15.3. Балка опорная авторежима после установки на тележку должна свободно перемещаться в пазах боковых рам. Допускается постановка планок регулировочных для регулировки зазора между контактной планкой и упором авторежима при подкатке тележки под вагон. Постановку шплинтов производить после сдачи автоматического тормоза.

15.4. При сборке тележки все шарнирные соединения и узлы трения тормозной рычажной передачи должны быть смазаны согласно «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

Опорные поверхности колпаков скользунов надрессорной балки смазываются солидолом по ГОСТ 1033.

При подкатке тележки под вагон вся опорная поверхность подпятника должна быть покрыта равномерным слоем одной из смазок: графитовая ГОСТ 3333, солидол ГОСТ 1033 с добавкой графита смазочного ГОСТ 8295-73 (количество смазки от 80 до 100 грамм) или другой смазкой с аналогичными свойствами.

После установки чаши в подпятник применяется твердый смазочный материал КТСМ по ТУ 0254-110-01124328. Смазка КТСМ закладывается в виде «таблеток» диаметром 90 мм в количестве пяти штук или по одному диску в подпятник.

Для нанесения смазки на поверхности тележки необходимо применять деревянные лопаточки, кисти или ветошь. Смазка должна наноситься равномерным слоем.

В смазке не допускается наличие механических включений (стружки, крупинок пыли и т.д.).

15.5. Подкатываемые под раму тележки колесные пары с буксами должны соответствовать требованиям «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

15.6. Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:

при деповском ремонте — вдоль тележки от 5 до 14 мм, а поперек от 5 до 13 мм;

при капитальном ремонте — вдоль тележки от 5 до 12 мм, а поперек от 5 до 11 мм.

15.7. При выпуске вагонов из ремонта на тележки устанавливаются износостойкие элементы завода-изготовителя, допускается устанавливать на тележки износостойкие элементы по проекту М1698.00.000.

Смешанная установка фрикционных клиньев и прокладок сменных по разным чертежам не допускается.

16. Проверка качества ремонта тележек

16.1. Промежуточной проверке качества ремонта тележек должны быть подвергнуты:

надрессорные балки;

боковые рамы тележек с фрикционными планками;

фрикционные клинья;

пружины и их комплектование;

детали тормозной рычажной передачи.

16.2. Проверка качества ремонта тележек, их узлов и деталей, должна проводиться работниками вагоноремонтных предприятий в соответствии с п. 4.2 настоящего Руководящего документа.

16.3. Качество ремонта тележек определяется визуально и с применением соответствующих средств измерений согласно «Методике выполнения измерений деталей и узлов тележек моделей 18-578 и 18-9771 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2018.

17. Нанесение клейм, знаков маркировки на тележки

после ремонта

17.1. Клейма и знаки маркировки должны быть установлены на детали тележки после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участков и приемщиком вагонов в депо, работниками ОТК и инспектором-приемщиком на заводе, как показано на рисунке 21.

17.2. Клейма (коды) государства-собственника при выпуске из ремонта наносится механическим способом (вид А) в соответствии с Рисунком 21, при этом на боковой раме — на участке от начала прилива выше приемочных клейм.

17.3. Места постановки клейм предприятия, производившего ремонт, приведены на рисунке 18.

В случае выполнения ремонта сваркой или наплавкой надрессорных балок и боковых рам клеймить детали личным клеймом сварщика в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

17.4. Цифры, обозначающие условный номер ремонтного предприятия и предприятия-изготовителя должны быть в рамке.

Клейма должны быть ясными и четкими, высота цифр и букв клейма от 6 до 10 мм, глубина не менее 0,25 мм.

При постановке нового клейма ранее поставленное клеймо, кроме клейм предприятия-изготовителя, необходимо зачеканить или зачистить шлифовальным инструментом.

1 — условный номер предприятия проводившего ремонт

2 — месяц ремонта (римские цифры)

3 — две последние цифры года ремонта

Место маркировки надрессорной балки тележки после ремонта

Место маркировки боковой рамы тележки после ремонта

Рисунок 21 — Места постановки клейм предприятия,

производившего ремонт

18. Окрашивание тележек

18.1. Окрашивание тележек производить по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнения.

18.2. Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележек (эмали, краски) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.

18.3. Поверхности деталей тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими.

18.4. При капитальном ремонте тележки окрашиваются полностью, а при деповском — только в местах с поврежденной окраской.

18.5. Грунтовками для тележек могут быть:

эмали ПФ-115, ПФ-133;

масляные краски ГС-1, ГС-2 ГОСТ 6586.

Эти же материалы и их заменители применимы и для окраски тележек.

18.6. Колесные пары и корпуса букс окрашивать в соответствии с требованиями «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

На ободах колес колесных пар наличие краски не допускается.

18.7. Надписи на деталях тележки наносить масляными красками только при помощи трафаретов с закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи на тележках наносятся краской белого цвета — на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с обоих концов надрессорной балки после деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства — год проведения капитального ремонта и строительства, номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя, первая и три последних цифры номера вагона, как показано на рисунках 22, 23, 24 и 25.

18.8. На тележках, признанных годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся буквы «РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100 x 100 мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта, как показано на рисунках 24 и 25.

93 — год проведения капитального ремонта или год постройки вагона;

12 — номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона;

6 — первая цифра номера вагона;

546 — три последние цифры номера вагона.

Рисунок 22 — Трафарет, наносимый при капитальном ремонте

вагона

4 — первая цифра номера вагона;

563 — три последние цифры номера вагона.

Рисунок 23 — Трафарет, наносимый при деповском ремонте

вагона

Рисунок 24 — Места нанесения трафаретов масляной краской

на надрессорной балке тележки при плановых видах ремонта

Рисунок 25 — Места нанесения трафаретов масляной краской

на боковой раме тележки при плановых видах ремонта

19. Контроль тележек при выпуске из плановых видов ремонта

19.1. Контроль отремонтированных тележек модели 18-578 и 18-9771 надо производить по окончании планового вида ремонта и после подкатки под вагон с обязательной записью в «Журнале приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32»

19.2. При выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы.

19.3. После сборки и подкатки под вагон тележки модели 18-578 и 18-9771 завышение хотя бы одного фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение не более 12 мм при деповском ремонте. При капитальном ремонте фрикционные клинья одного рессорного подвешивания должны быть занижены относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки на 4 — 12 мм. Размер определяется как средняя величина измерений уровней правого и левого клиньев рессорного комплекта относительно опорной плоскости надрессорной балки.

Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.

19.4. Тележка должна быть укомплектована боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм, которая определяется инструментально при сборке и фиксируется в журнале лицами, проводившими сборку.

19.5. Выходному контролю подвергаются все тележки.

19.5.1. При этом проверяют:

прилегание неподвижной фрикционной планки к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

прилегание планки подвижной к неподвижной. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

прилегание скобы сменной на опорную поверхность буксы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы:

при деповском ремонте — вдоль тележки от 5 до 14 мм, а поперек от 5 до 13 мм;

при капитальном ремонте — вдоль тележки от 5 до 12 мм, а поперек от 5 до 11 мм.

19.6. При капитальном ремонте на тележки (в соответствии с моделью тележки) устанавливаются новые:

составные фрикционные планки (подвижные и неподвижные);

фрикционные клинья;

износостойкие скобы;

чаши или прокладки.

19.7. При деповском ремонте тележек допускается (кроме тележек, подкатываемых под цистерны):

установка неподвижной фрикционной планки с максимальным износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой;

установка подвижной фрикционной планки с максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны;

установка чугунного клина с суммарным износом (наклонная и вертикальная плоскости) до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон;

установка износостойкой скобы на опорную поверхность буксового проема боковой рамы с максимальным неравномерным износом относительно неизношенной ее части до 1,5 мм;

установка колпака скользуна упорного ВМ 003.000 с износом опорной поверхности не более 2 мм.

19.8. Перед подкаткой тележек под вагон производится обязательная регулировка скользунов тележки в свободном состоянии.

Измерение высот между опорной пластиной на кузове и монтажной площадкой корпуса скользуна на надрессорной балки тележки проводить при порожнем кузове вагона с демонтированными крышками скользунов и упругими элементами.

После подкатки тележек под вагон установочную высоту, указанную в таблице 10.1, регулировать методом подбора толщины регулировочной пластины и установки ее между опорой кузова вагона и опорной пластиной, как показано на рисунке 16. По завершению подбора пластин:

поднять домкратами кузов вагона и установить в корпуса скользунов тележки упругие элементы и колпаки;

опустить кузов вагона на укомплектованные скользунами тележки.

После того, как кузов будет опущен, упругому элементу потребуется некоторое время, чтобы сжаться и дать установочной высоте стабилизироваться.

Регулировка производится на прямом участке пути (превышение одного рельса над другим не более 2 мм, отклонение любого рельса от прямолинейности не более 4 мм, ширина колеи 1520 +/- 2 мм).

После регулировки скользунов фиксируется установочная высота скользунов, эта информация заносится в журнал ВУ-32 в графу «зазоры скользунов».

19.9. Детали тормозной рычажной передачи тележки должны соответствовать требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

19.10. При оснащении вагоноремонтных предприятий автоматизированными стендами приемка тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта производится исходя из технических возможностей стендов с обязательной регистрацией параметров (размеров) в специальных журналах.

20. Исключение литых деталей тележек из инвентаря

20.1. Литые детали тележки, забракованные при проведении плановых видов ремонта или при входном контроле поставляемых деталей, направляются в изолятор брака. Изъятие деталей из изолятора брака и их утилизация производятся на основании договоров с собственниками вагонов или с поставщиками литых деталей.

При входном контроле новых литых деталей тележки и ведении рекламационно-претензионной работы руководствоваться «Тележки двухосные грузовых вагонов колеи 1520 мм. Детали литые. Рама боковая и балка надрессорная» ОСТ 32.183-2001 и разработанными к нему «Детали литые из низколегированной стали для вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Рама боковая и балка надрессорная. Технические требования» ТТ ЦВ 32-695-2006, а также «Рама боковая и балка надрессорная литые тележек железнодорожных грузовых вагонов. Технические условия» ГОСТ 32400.

20.2. Литые детали бракуют в следующих случаях:

при наличии дефектов, не подлежащих ремонту, в соответствии с приложением Г;

при сроке эксплуатации более установленного ОСТ 32.183-2001 или ГОСТ 32400;

после схода подвижного состава;

отсутствие знаков маркировки (год изготовления, завод-изготовитель, номер детали) на боковой раме и надрессорной балке;

исправление знаков маркировки на боковой раме и надрессорной балке,

при отсутствии дублирующего номера или исправлении идентичных знаков в дублирующем номере;

наличие деталей с продленным сроком службы;

следы схода, изгиба деталей (пропеллерность), повреждения (заваренных и не заваренных ранее нанесенных неустранимых дефектов) литых деталей;

наличия приваренных усиливающих пластин в углах буксового проема.

20.3. На забракованные литые детали тележек составляется Акт выбраковки в соответствии с договорами между вагоноремонтными предприятиями и собственниками подвижного состава или Акт по форме указанной в приложении А.

На забракованные детали наносятся неустранимые дефекты по согласованию с собственником подвижного состава.

20.4. Алгоритм контроля литых деталей тележек грузовых вагонов на допустимый срок службы.

20.4.1. Контролю подлежит информация о литых деталях:

надрессорная балка (код детали 6),

боковая рама (код детали 7),

передаваемая в составе сообщения 4634 о комплектации грузовых вагонов.

20.4.2. Для проведения контроля используются следующие поля информационной фразы сообщения 4634:

поле 4 «Код предприятия-изготовителя детали»

поле 6 «Год изготовления детали».

поле 8 «Дата работ по детали».

поле 9 «Код вида работ по детали»

Значение, указанное в поле 6 не должно быть больше текущего года или меньше 1975 г. При кодах предприятия-изготовителя детали 6711, 6730, 6714, 6712 год изготовления не должен превышать 1992 год. При несоответствии, сообщение 4634 не принимается, отправителю выдается ошибка:

20.4.3. Назначенный срок службы для деталей с кодами 6 и 7 в зависимости от года постройки и предприятия-изготовителя составляет:

до 1975 года — 30 лет;

с 1975 по 1983 год — 40 лет;

с 1984 по 2002 год — 30 лет;

с 2003 года — 32 года из сталей марок 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ,

35 лет — из стали марки 20 ХГНФТЛ по ОСТ 32.183-2001.

20.4.4. Год окончания назначенного срока службы определяется расчетным путем по формуле:

для деталей до 1990 года включительно

ГО = (ГИ — 1) + Нс

где: ГИ — год изготовления литой детали (поле 6);

1 — коэффициент, учитывающий год изготовления литой детали;

Нс — назначенный срок службы литой детали в годах в соответствии с п. 20.4.3.

Для деталей с 1991 года изготовления

ГО = ГИ + Нс,

где: ГИ — год изготовления литой детали (поле 6);

Нс — назначенный срок службы литой детали в годах в соответствии с п. 20.4.3.

При несоответствии полученного значения текущему году сообщение 4634 не принимается, отправителю выдается ошибка:

21. Ответственность за качество ремонта тележек:

21.1. Вагоноремонтные предприятия, выполняющие ремонт тележек модели 18-578 и 18-9771, несут гарантийную ответственность за качество фактически выполненных работ, в соответствии с условиями, установленными договорными отношениями на их ремонт.

При отсутствии договорных отношений, вагоноремонтные предприятия несут гарантийную ответственность за качество отремонтированных тележек до следующего планового ремонта, считая от даты подписания уведомления об окончании ремонта вагона формы ВУ-36, в объеме, установленном действующим руководством при условии соблюдения требований норм и правил эксплуатации тележки.

Ответственность вагоноремонтного предприятия не распространяется на качество изготовления литых деталей в части их соответствия установленным требованиям по химическому составу, механическим свойствам, структуре стали и внутренним литейным дефектам

21.2. На тележки грузовых вагонов, не выдержавшие срока гарантий оформляются акты-рекламации (типа формы ВУ-41ЭТД) в установленном порядке в соответствии с национальным законодательством государства-собственника.

Приложение А

(рекомендуемое)

к Общему руководству по ремонту

«Тележки трехэлементные грузовых

вагонов со скользунами постоянного

контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс

моделей 18-578 и 18-9771″

РД 32 ЦВ 082-2018

АКТ

на исключение в металлолом литых деталей тележки

«__» ____________ 20 г.

_____________________________________________

наименование ремонтного пункта, где составлен акт

На основании раздела 20 Общего руководства по ремонту «Тележки трехэлементные грузовых вагонов со скользунами постоянного контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс моделей 18-578 и 18-9771» РД 32 ЦВ 082-2018 указанные составные части тележек грузовых вагонов забракованы и подлежат отправке в металлолом.

Приложение Б

(справочное)

к Общему руководству по ремонту

«Тележки трехэлементные грузовых

вагонов со скользунами постоянного

контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс

моделей 18-578 и 18-9771″

РД 32 ЦВ 082-2018

ПЕРЕЧЕНЬ

СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕЛЕЖЕК

ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Таблица Б.1

Примечание: Порядок выполнения измерений изложен в технических условиях на изготовление шаблонов, а также в руководящем документе «Методика выполнения измерений деталей и узлов тележек моделей 18-578 и 18-9771 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2018.

Приложение В

(справочное)

к Общему руководству по ремонту

«Тележки трехэлементные грузовых

вагонов со скользунами постоянного

контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс

моделей 18-578 и 18-9771″

РД 32 ЦВ 082-2018

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Таблица В.1

Приложение Г

(обязательное)

к Общему руководству по ремонту

«Тележки трехэлементные грузовых

вагонов со скользунами постоянного

контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс

моделей 18-578 и 18-9771″

РД 32 ЦВ 082-2018

КАРТЫ

ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТА

ЛИСТ

регистрации изменений