Вшв 3 100 руководство по эксплуатации

Поршневой компрессор высокого давления ВШВ-3/100

Уральский компрессорный завод предлагает воздушные компрессоры высокого давления в нескольких модификациях, среди которых можно выбрать модель, вырабатывающую технический газ с давлением 10 и 23 МПа.

Это оборудование общепромышленного назначения, которая дополнительно может быть использована для энергоснабжения воздушных высоковольтных выключателей, которые работают в составе распределительных устройств трансформаторных, распределительных подстанций.

В зависимости от требований системы воздухопотребления в комплексе с гидроаккумуляторами маслонапорных установок гидротурбин возможна работа при давлении сжатия 4,5-6,4-7 МПа. ВШВ-3/100, ВШВ-2,3/230М представляют собой кислородные шестицилиндровые w образные компрессоры пятиступенчатой конструкции с воздушным охлаждением.

Конструктивно оборудование состоит:

• из электропривода,
• холодильного блока,
• систем автоматизированного управления, которая используется для более удобной эксплуатации оборудования и создания эффективной аварийной защиты в работе установки,
• системы продувки компрессорных водомаслоотделителей, которые установлены на общей раме,
• системы ручного и автоматического управления агрегатом (у оператора есть возможность выбора в зависимости от особенностей технологического процесса).

У промышленных компрессоров высокого давления производства Уральского компрессорного завода предусмотрена возможность выполнения визуального контроля основных рабочих параметров системы и возможность выполнения автоматического отключения электродвигателя в случае отклонения от заданного режима.

Адаптированные компрессоры

Мы предлагаем возможность заказать поршневой компрессор, который идеально подойдёт именно вашему производству В зависимости от особенностей места использования компрессорные установки могут быть адаптированы в соответствии с требованиями заказчика. Возможна доработка специалистами компании УКЗ для максимальной адаптации техники к условиям эксплуатации и потребностям заказчика. Для этого возможно выполнение работ:

• по изменению компоновки конструктивных частей агрегата (требуется при наличии определённых габаритных ограничений);
• переходу на другой тип привода (в зависимости от наличия физической возможности для подключения оборудования к электрической сети возможен переход на дизельный агрегат);
• изменению системы охлаждения;
• введению функции регулировки производительности w образного компрессора, что позволяет существенно экономить энергоресурсы и обеспечивать возможность исполнительных механизмов работать в оптимальном для себя режиме;
• установке дополнительного оборудования, предназначенного для заполнения емкостей;
• изменения в функционале системы автоматического управления для большего удобства обслуживания;
• установке дополнительных клапанов, ресиверов, сенсоров, фильтров, байпасных линий, чтобы обеспечить возможность более лёгкой интеграции кислородных компрессоров в состав системы газоснабжения с конкретными параметрами

Шестицилиндровые компрессоры w-образные

Основные преимущества выбора продукции УКЗ:

1. Поршневые компрессоры отличаются простотой и надёжностью в работе и обслуживании с возможностью эксплуатации в условиях низких температур. Безотказные пуски агрегата обеспечены системой автономного подогрева.
2. Степень автоматизации оборудования позволяет эксплуатировать его без постоянного присутствия обслуживающего персонала предприятия. Все данные о работе компрессоров доступны на компьютере диспетчера, поэтому отслеживание параметров работы системы остаётся возможным в режиме реального времени.
3. Для подключения системы охлаждения компрессоров не требуются дополнительные коммуникации: жидкостное было заменено воздушным.
4. Кислородный промышленный компрессор высокого давления разработки уральского компрессорного завода отличаются среди аналогов компактными размерами, что недоступно среди агрегатов с аналогичными техническими характеристиками при настолько высокоскоростной работе. В результате такого подхода к разработке конструкции компрессорные установки могут использоваться на технических площадках со сравнительно невысоким требованиями к эксплуатации. Допускается устройство фундамента меньших размеров.
5. Всегда доступны комплекты запасных частей.
6. Всё оборудование успешно прошло сертификацию на соответствие требованиям Госгортехнадзора РФ, ГОСТ12.2.016-81, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99. Имеется сертификат соответствия № РОСС RU АЯ 45.В02058.
7. На все предлагаемые модели воздушных компрессоров высокого давления действует 12-месячная гарантия.
8. Мы работаем по всей России и странам СНГ.

Цена воздушного поршневого компрессора ВШВ-3/100 предоставляется по запросу. Купить компрессор воздушный ВШВ-3/100 можно, оформив заявку на покупку через форму на сайте, а также по телефону +7(343) 312-11-11.

Технические характеристики воздушного поршневого компрессора ВШВ-3/100

Информация и предложения, размещенные на сайте, не являются публичной офертой (п. 1 ст.437 ГК РФ)

Источник

Капитальный ремонт агрегата компрессорного ВШВ-3/100

Содержание материала

Перечень принятых сокращений

АЭС – атомная электростанция;

ВШВ – воздушный, Ш-образный, шестирядный;

ГОСТ – государственный стандарт;

ЗИП – Запасные части, Инструменты, Принадлежности;

ИТР – инженерно-технический работник;

ОТУ – общие технические условия;

ОППР – отдел подготовки и проведения ремонта;

ПН АЭ Г – правила и нормы в атомной энергетике;

ПОТ Р М – правила охраны труда межотраслевые при выполнении работ;

ППБ – правила пожарной безопасности;

РД ЭО – руководящий документ эксплуатирующей организации;

СТО (СО) – стандарт организации;

ТИ – технологическая инструкция;

ТОиР – техническое обслуживание и ремонт;

1. Назначение и область применения документа

1.1 Настоящая технологическая инструкция (ТИ) «Агрегат компрессорный ВШВ-3/100. Капитальный ремонт» устанавливает правила выполнения капитального ремонта агрегата компрессорного ВШВ-3/100 на атомной электрической станции.

Агрегат компрессорный имеет обозначение ВШВ-3/100 УХЛ4.2 ТУ304-42-004-93, которое указано на фирменной табличке агрегата и в формуляре.

1.2 Данной ТИ регламентируется проведение подготовительных, слесарных и контрольных операций по разборке, очистке, дефектации, капитальному ремонту, регулировке, сборке и пломбированию агрегата компрессорного ВШВ-3/100.

1.3 ТИ предназначена для использования на рабочих местах персоналом ТОиР, непосредственно осуществляющим организацию, подготовку и проведение работ по капитальному ремонту агрегата компрессорного ВШВ-3/100, а также персоналом, осуществляющим технический контроль в процессе ремонта.

1.4 ТИ разработана на основании следующей документации:

— 391.314.00.000 ТО «Агрегат компрессорный ВШВ-3/100. Техническое описание и инструкция по эксплуатации».

— 391.314.00.000 ТО1 «Агрегат компрессорный ВШВ-3/100. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Приложение 4. Иллюстрации».

— 391.314.00.000 М4 «Агрегат компрессорный ВШВ-3/100. Комплект монтажных документов».

1.5 Требования ТИ являются обязательными для персонала, выполняющего слесарные, такелажные и контрольные операции при выполнении работ по капитальному ремонту агрегата компрессорного ВШВ-3/100 (далее по тексту агрегат) на .

1.6 Работы по капитальному ремонту агрегата выполнять по рабочим чертежам и по производственно-технологической документации (настоящая ТИ), имеющие штамп «в производство». Отсутствие подписей, фамилий, должностей лиц, указанных в соответствующих формах, а также дат и оттисков, является нарушением оформления документа. Документы, оформленные с нарушениями, являются не действительными.

1.7 До начала ремонтных работ на агрегате, необходимо ознакомить исполнителей работ с документацией, указанной в п. 1.4 ТИ и самой технологической инструкцией под роспись в листе ознакомления с документом.

1.8 ТИ разработана в соответствии с нормативно-технической документацией, указанной в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Нормативно-техническая документация

НП-001-97 (ПН АЭ Г-01-011-97, ОПБ-88/97)

Общие положения обеспечения безопасности атомных станций

Правила пожарной безопасности при эксплуатации атомных станций

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосварочных работах

Организация работ со вскрытием оборудования. Правила

Порядок регистрации и учёта средств оснащения, применяемых на атомных станциях в работах со вскрытием оборудования

Технологическая документация на ремонт. Виды и комплектность, требования к построению, содержанию и оформлению

Правила организации технического обслуживания и ремонта систем и оборудования атомных станций

Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования АС. Сборка фланцевых соединений. Общие технические требования

Основные правила обеспечения эксплуатации атомных станций

Правила охраны труда при эксплуатации тепломеханического оборудования и тепловых сетей атомных станций ФГУП концерн «Росэнергоатом

СО 153-34.03.204 (РД 34.03.204-93)

Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями

Общие технические условия по ремонту поршневых компрессоров

2. Требования к персоналу, квалификации

2.1 К руководству работами и контролю соблюдения технологии и качества капитального ремонта агрегата компрессорного ВШВ-3/100 допускаются ИТР и специалисты, тщательно изучившие стандарты, инструкции и чертежи, указанные в п. 1.4 настоящей ТИ.

2.2 К работам по капитальному ремонту агрегата допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие должность электрослесаря не ниже 3 разряда, прошедшие медицинское освидетельствование, аттестованные квалификационной комиссией на право выполнения соответствующих видов работ (огневые, стропальные, работы с грузоподъёмными механизмами и др.) и имеющие удостоверения на право выполнения этих видов работ, а также имеющие опыт практической работы с электрооборудованием. Объём подготовки, порядок испытаний и периодичность повторных проверок определяется предприятием, выполняющим соответствующие работы.

2.3 Операционный контроль осуществляется в процессе выполнения работ непосредственными исполнителями и ИТР монтажной (ремонтной) организации в соответствии с правилами и нормами, действующими в атомной энергетике, операциями данной ТИ.

Источник

Компрессорный агрегат вшв-3/100

Агрегат предназначен для сжатия атмосферного воздуха до давления 10 МПа (100 кгс/кв.см). Используется для обеспечения воздушных высоковольтных выключателей в составе распределительных устройств электрических станций и подстанций.

Может быть использован для замены компрессора ВШ-3/40 с применением перепускного клапана, понижающего давление со 100 кгс/см2 до 40 кгс/см2, с установкой на имеющийся фундамент ВШ-3/40 и использованием имеющихся воздушных коммуникаций.

Может быть использован в любом технологическом процессе, где необходимо использование сжатого воздуха высокого давления.

Агрегат состоит из пятиступенчатого шестицилиндрового W-образного компрессора с воздушным охлаждением, электродвигателя, блока межступенчатых холодильников, системы продувки водомаслоотделителей, установленных на общей раме, снабжён системой автоматического управления и аварийной защиты, обеспечивающей ручное и автоматическое управление агрегатом, визуальный контроль основных параметров, отключение электродвигателя при отклонении от заданного режима.

Компрессор имеет воздушный холодильник с прямыми оребренными трубами, вместо холодильника змеевикового типа, что существенно облегчает обслуживание и ремонт холодильника. Вентилятор установлен на коленчатом валу, что исключает клиноременную передачу. Применены биметаллические вкладыши в шатунах. Поршневые пальцы устанавливаются в бобышках на шпонках, что исключает износ бобышек.

Выпускаются комплекты ЗИП для среднего и капитального ремонта.

Компрессор сертифицирован на соответствие ГОСТ 12.2.016-81, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99, ТУ 304-42-004-93, нормам и правилам Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.АЯ45.В02058.

Преимущества и отличительные особенности ВШВ-3/100:

* Автоматизирован, не требует постоянного присутствия обслуживающего персонала.

* Простота и надежность в обслуживании. Надежность работы при низких температурах окружающей среды.

* Охлаждение компрессора — воздушное, что не требует дополнительных коммуникаций для подвода охлаждающей жидкости.

* Компрессор сертифицирован на соответствие ГОСТ 12.2.016-81, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99, нормам и правилам Госгортехнадзора РФ и имеет сертификат соответствия №РОСС RU АЯ 45.В02058.

* Длительный срок службы. Гарантийный период эксплуатации -18 месяцев.

* Выпускаются комплекты запасных частей для среднего и капитального ремонт

Проведенные мероприятия по улучшению надежности с момента выпуска изделия:

Выпускается с 1993 года. Рекламации о ненадежной работе воздушного компрессора не поступали.

Для улучшения надежности работы клапанов проведены испытания работы компрессора с клапанами завода «Vienybe» (Вэнибе, Литва) и клапанными пластинами фирмы «Hoerbiger».

Проведены испытания работы компрессора на масле Mobil Rarus-429.

Источник

Компрессор вшв 3 100 инструкция

Компрессор ВШВ 3 100 – агрегат высокого давления с микропроцессорной системой автоматики, в большинстве случаев используемый для работы пневмоприводов высоковольтных воздушных выключателей в составе распределительных пунктов электроподстанций и гидроаккумуляторов маслонапорных установок турбин. Так же нашел широкое применение и в других сферах , где необходим сжатый воздух давлением 45; 64; 70 и 100 кгс/см2.

Надежный, полностью автоматизированный компрессор ВШВ 3 100 удобен и прост как в управлении, так и в обслуживании.

Паспорт ВШВ 3 100 УЭК

Техническое описание и инструкция по эксплуатации

Приложние Иллюстрации

Комплект запасных частей для капремонта ВШВ 3 100

Комплект запасных частей для среднего ремонта ВШВ 3 100

Источник

Общие положения

Подготовка компрессорного агрегата ВШВ-3/100 (далее по тексту – агрегата) к включению заключается во вводе его в эксплуатацию по назначению после монтажа, длительного хранения или ремонта.

Для подготовки агрегата к включению необходимо выполнить следующую последовательность действий:

а) проверку правильность монтажа агрегата;

б) визуальный осмотр агрегата;

в) заправку компрессора рабочей жидкостью;

г) подготовительные работы по системе автоматики в соответствии с ее документацией;

д) проворачивание коленчатого вала компрессора за маховик вручную или с помощью воротка по часовой стрелке (со стороны двигателя) на 2–3 оборота, при проворачивании необходимо убедиться в легкости вращения;

е) внутреннюю расконсервацию агрегата в соответствии с эксплуатационной документацией;

ж) проверку правильной работы агрегата под нагрузкой;

з) проверку работы системы автоматики по обеспечению требований к ней в соответствии с её документацией.

Визуальный осмотр агрегата

При проведении визуального осмотра агрегата необходимо:

а) убедиться в отсутствии повреждений, надежности крепления всех составных частей агрегата;

б) осуществить проверку легкого открытия всех вентилей;

в) провернуть на 3–5 оборотов рукоятку масляного щелевого фильтра;

г) осуществить проверку правильности пломбирования предохранительных клапанов;

д) осуществить проверку состояния манометров.

Применение манометров является недопустимым в следующих случаях:

1) нет пломбы или клейма, свидетельствующего о контрольной поверке;

2) просрочка даты, в которую были поверены манометры;

3) стрелка манометра без давления в системе не возвращается на нулевое показание (с учётом допустимой погрешности);

4) разбито стекло или манометр поврежден, что может отразиться на правильности показаний.

Максимальное значение манометра должно быть таким, чтобы при его работе величина давления находилась в средней третьей части циферблата. Линия красного цвета, которая указывает на максимальное значение давления, наносится на циферблат, а не на поверхность стекла прибора.

Заливка масла в картер компрессора

Залить масло, указанное в технических характеристиках компрессора, в картер через бобышку в боковой крышке, предварительно убрав масломер и пробку. Уровень рабочей жидкости проверить масломером, установив в бобышку. На масломере нанесены риски верхнего и нижнего допустимых уровней рабочей жидкости.

Заливку рабочей жидкости в сухой компрессор необходимо на 10–15 мм выше верхней риски. В этом случае часть масла после пуска компрессора поступит в масляный насос и пойдёт на заполнение всего маслопровода.

Долив масла на агрегате, находящемся в эксплуатации, производится до верхней риски на масломере. Температура масла в картере перед запуском агрегата должна быть не ниже 10°С.

В случае расконсервации компрессора заливать масло в картер необходимо непосредственно перед его запуском, предварительно подогрев его до температуры 45–50°С.

Залить жидкость, применяемую в компрессоре, в воздушный фильтр до ограничения на стенке масляной ванны.

Контроль исправности агрегата при работе под нагрузкой

Осуществить запуск агрегата, при этом вентиль ручной продувки должен находиться в открытом положении. Работа агрегата должна осуществляться в течение 10 минут, причём нагрузка отсутствует, затем вентиль ручной продувки необходимо перевести в закрытое положение. По показаниям на циферблатах манометров контролировать величину подъема давления воздуха в ступенях компрессора.

В процессе функционирования под давлением, произвести осмотр разъемных соединений, а также проверку плотности стыков воздухопровода обмыливанием. В случае обнаружения утечки воздуха или рабочей жидкости в местах соединений, произвести остановку агрегата, сброс давления и устранение неплотности.

Необходимо убедиться, что величины давления воздуха правильно распределены по ступеням компрессора, и соответствуют требованиям эксплуатационной документации. Далее осуществляется проверка герметичности запорных клапанов разгрузочного устройства по отсутствию выхода воздуха из устройства.

Негерметичный клапан в разгрузочном устройстве находится:

а) по пониженному давлению воздуха в соответствующей ступени компрессора при работе;

б) по повышенному падению давления воздуха в ступени компрессора при опрессовке;

в) последовательным отсоединением труб от разгрузочного устройства с установкой заглушек.

В случае негерметичности клапана необходимо притереть клапан к седлу или заменить его из ЗИПа.

Контроль работы предохранительных клапанов и их регулировка

Далее необходимо проверить и отрегулировать предохранительные клапаны непосредственно на агрегате в порядке, указанном в эксплуатационной документации, если данные операции не были выполнены на отдельном стенде. Проверить клапаны на предмет герметичности обмыливанием.

Допускается наличие утечек, если это не влияет на соотношение величин давления в ступенях, когда компрессор работает, и не приводит к падению давления на величину, превышающую предельно допустимую, при осуществлении опрессовочных работ.

После того, как предохранительные клапаны будут отрегулированы, их следует опломбировать.

Опрессовка агрегата

Опрессовка агрегата производится в следующем порядке:

а) поднимается давление воздуха по манометру 5-ой ступени до 10 МПа (100 кгс/см²) и проверяется соответствие показаний манометров по ступеням сжатия значениям, указанным в эксплуатационной документации;

б) производится остановка компрессора под давлением (без выполнения продувки), для чего необходимо нажать кнопку ОПРЕССОВКА на блоке управления и закрыть вентиль в нагнетательной линии после агрегата, проверить падение давлений по ступеням компрессора за 30 сек. Падение давлений должно быть не более:

1-ая ступень – 0,1 МПа (1 кгс/см²),

2-ая ступень – 0,2 МПа (2 кгс/см²),

3-ья ступень – 0,4 МПа (4 кгс/см²),

4-ая ступень – 0,7 МПа (7 кгс/см²),

5-ая ступень – 1,0 МПа (10 кгс/см²).

Необходимо повторить проверку в течении двух-трёх раз.

Необходимо учесть, что давление в каждой ступени измеряется на участке между клапаном нагнетания данной ступени и клапаном всасывания следующей ступени (вентилем на воздухопроводе компрессорной).

В случае, когда падение давления превышает значение в допуске, необходимо осуществить проверку:

а) плотности прилегания клапанных пластин по следу приработки и, в случае неудовлетворительного прилегания, перевернуть пластину или заменить новой из ЗИПа;

2) прожатия и целостности прокладок под клапанами, под головками цилиндров, под клапанными досками, под крышками цилиндров, под фонарями клапанов.

Если при опрессовке повышается давление воздуха в ступени из-за перепуска, необходимо осуществить проверку исправности всасывающего клапана, а также прожатие прокладки под клапаном в следующей ступени. Дефектные детали заменить на новые из ЗИПа. Медные прокладки перед установкой необходимо отжечь.

Произвести проверку соответствия параметров работы агрегата значениям, указанным в технических характеристиках на установившемся режиме.

Осуществить проверку действий ручной разгрузки компрессора после остановки подачей воздуха в разгрузочное устройство с помощью вентиля. Проверку необходимо производить при работе агрегата в режиме ручного управления.

Страница 3 из 4

4.   Производство работ

4.1 Разборка и сборка агрегата компрессорного ВШВ-3/100 при капитальном ремонте. Общие требования

4.1.1   При разборке и сборке агрегата необходимо следить за чистотой рабочего места и принимать все меры, предупреждающие возможность повреждения рабочих поверхностей деталей. Снятые детали следует осторожно укладывать в специальные стеллажи, или контейнеры, покрытые чистой бумагой.

4.1.2   При разборке и сборке следует пользоваться только исправным стандартным и специальным инструментом. Запрещается при затяжке болтов и гаек наращивать ключи трубами.

4.1.3   При разборке оборудования на основные и вспомогательные трубопроводы, а также открытые полости следует устанавливать заглушки, или закрывать полости полиэтиленом в соответствии с требованиями РД ЭО 1.1.2.03.0127-2010 во избежание попадания во вскрытое оборудование посторонних частей.

4.1.4   Перед осмотром необходимо промыть детали керосином ГОСТ 10227-86, или уайт-спиритом.

Промывку и очистку сборочных единиц и деталей агрегата выполнять в соответствии с требованиями 391.314.00.000 ТО (раздел 17, п. 17.6).

4.1.5   При осмотре деталей, сборочных единиц после разборки, необходимо установить их состояние, характер приработки, при необходимости определить размеры деталей, зазоры в трущихся парах, то есть провести их дефектацию для определения состояния.

Дефектацию деталей и сборочных единиц агрегата после разборки проводить в соответствии с требованиями ОТУ-85.

4.1.6   Все контролируемые размеры должны быть записаны в ремонтный журнал, который проверяется руководителем работ.

4.1.7   До сборки устранить дефекты. Дефектные детали должны быть заменены новыми при поломках, трещинах, задирах, износах сверх предельно-допустимых величин при эксплуатации, при выработке установленного ресурса до замены.

Капитальный ремонт газомоторных компрессоров выполнять в соответствии с требованиями ОТУ-85.

Далее по тексту все иллюстрации и приложения, на которые в данной ТИ имеются ссылки, находятся в документе 391.314.00.000 ТО1.

Таблица зазоров и натягов в сопрягаемых парах компрессора приведена в приложении 1.

4.1.8   При разборке отдельных сборочных единиц для обеспечения последующей сборки без нарушения приработки рабочих поверхностей сопрягаемых деталей допускается делать метки (кернить).

4.1.9   Перед сборкой внутренних полостей оборудования, подключением основных и вспомогательных трубопроводов необходимо снять заглушки, убрать закрывающий открытые полости полиэтилен и провести проверку вскрытого оборудования на чистоту. Составить акт сдачи на чистоту оборудования после проведения ремонта (по форме, указанной в Положении №31-ОППР), за подписями руководителя работ по ремонту и руководителя цеха-владельца данного оборудования.

4.1.10 Перед сборкой детали должны быть промыты в уайт-спирите и продуты сжатым воздухом.

4.1.11 При сборке необходимо следить за контрольными кернами, за правильным подбором деталей и их расположением в агрегате в соответствии с чертежами (рисунками), принять меры, исключающие сборку деталей из разных рядов.

4.1.12 Трущиеся поверхности всех деталей перед сборкой необходимо смазать рабочим маслом, предусмотренным для работы агрегата.

4.1.13 Рекомендуется при сборке заменять снятые паронитовые прокладки. Прокладки изготавливать из паронита ГОСТ 481-80. Все паронитовые прокладки перед установкой должны быть протёрты сухим графитом.

4.1.14 Установка шпилек должна производиться на сурике железном МА-015 ГОСТ 8292-85.

4.1.15 При сборке агрегата на все резьбовые соединения необходимо наносить смазку ЗФ ТУ 6-02-796-87, имеющуюся в ЗИП-е, для исключения задиров резьбы.

4.1.16 Разборку агрегата на составные части, последующую сборку, разборку и сборку составных частей агрегата выполнять в порядке, изложенном в пп. 4.2-4.42.

4.2 Разборка агрегата на составные части

4.2.1   Снять с агрегата (рис 1, 2):

—   трубы газопровода и продувки;

—   предохранительные клапаны I-V ступени 25, 15, 9, 19, 21;

—   клапан постоянного давления 22;

—   водомаслоотделители I-V ступени 26, 13, 12, 27, 24;

—   разгрузочное устройство 28;

—   запорный клапан с электромагнитным приводом 14;

—   вентиль II (ручной продувки);

—   воздушный инерционно-масляный фильтр 7;

—   блок холодильников 10;

—   ограждение маховика 16.

4.2.2   Снять двигатель 4 с помощью талей, или другого грузоподъёмного средства (масса двигателя 355 кг), снять подкладки 17. Двигатель перед подъёмом перемещать на лапах для вывода пальцев полумуфты из соединения с маховиком.

4.2.3   Снять полумуфту 5 с вала двигателя с помощью съёмника, предварительно сняв пальцы 3, втулки распорные 1, втулки упругие 2. Вынуть шпонку.

4.3 Сборка агрегата

4.3.1   Одеть полумуфту на вал двигателя, для чего:

1) установить шпонку в шпоночный паз вала;

2) разогреть полумуфту 5 в горячем масле до температуры 80-100° C;

3) одеть полумуфту 5 на вал;

4) установить на полумуфту пальцы 3 с втулками распорными и втулками упругими 1, 2.

4.3.2   Установить двигатель на агрегат с обеспечением зазора между полумуфтой и маховиком в пределах 3±0,5 мм за счёт перемещения двигателя в крепёжных отверстиях рамы. Контролируемый размер записать в ремонтный журнал.

4.3.3   Произвести центровку вала компрессора и вала двигателя.

Центровка валов заключается в определении величин, характеризующих несоосность валов (смещение осей, излом осей) и в устранении несоосности.

Проверка центровки валов производится с помощью кронштейна в сборе 4 (рис. 41) в противоположных сторонах от оси вала.

При проверке несоосности валов необходимо:

1) обеспечить осевой зазор между торцами полумуфты и маховика в пределах 3±0,5 мм;

2) продольный люфт валов выбрать в противоположные стороны;

3) болты крепления компрессора и двигателя к раме затянуть.

Проверку несоосности валов с измерением зазоров А, Б с помощью щупа выполнить в следующем порядке:

1) развернуть маховик и полумуфту, установить кронштейн 4 и упорную головку 3 вертикально в верхнее положение;

2) установить первоначальные зазоры радиальный (А) и осевой (Б) в пределах 0,3-0,5 мм;

3) от исходного положение (0^°) поворачивать оба вала на 90°, 180°, 270° в направлении вращения приводного двигателя и щупом измерить зазоры А и Б при каждом из четырёх положений;

4) определить разность зазоров А в вертикальной плоскости (А_верх; А_низ), в горизонтальной плоскости (А_справа; А_слева), также разность зазоров Б в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Несоосность валов считается в пределах нормы, если указанная разность зазоров в вертикальной и горизонтальной плоскостях не превышает 0,08 мм.

Проверку несоосности валов с использованием индикаторов часового типа для измерений по ГОСТ 577-68 выполнить в следующем порядке:

1) установить на кронштейн 4 (рис. 41) два индикатора с упором измерительных стержней в упорную головку 3 (в радиальном и осевом направлении), создать натяг не менее 0,2 мм;

2) поворачивая оба вала в направлении вращения приводного двигателя, следить по стрелке индикаторов за изменением натяга.

Несоосность валов считается в пределах нормы, если изменение натяга на каждом индикаторе при повороте валов на 360° не превышает 0,08 мм.

При неудовлетворительных результатах центровки необходимо по результатам проверки зазоров А и Б (или натягов) в вертикальной и горизонтальной плоскостях, пользуясь схемой (рис. 41) определить взаимное положение осей вала компрессора и вала двигателя и установить способ устранения несоосности.

Несовпадение осей валов в вертикальной плоскости устранить установкой металлических подкладок 17 (рис. 1) под лапы двигателя:при смещении        – под передние и задние лапы одной толщины;

при изломе              – под передние или задние лапы.

Несовпадение осей валов в горизонтальной плоскости устранить перемещением двигателя в крепёжных отверстиях рамы. Проверку центровки валов повторить.

Все контролируемые параметры записать в ремонтный журнал.

4.3.4   Установить ограждение 16 (рис. 1) маховика.

4.3.5   Установить на раму блок холодильников. Проверить наличие равномерного зазора между крыльчаткой и диффузором холодильника калибром из ЗИП-а (рис. 45). При необходимости отрегулировать зазор путём перемещения диффузора 20 в вертикальной плоскости.

Измерение параметров и регулирование агрегата компрессорного ВШВ-3/100 выполнять в соответствии с требованиями 391.314.00.000 ТО (раздел 15).

4.3.6   Установить на агрегат воздушный инерционно-масляный фильтр, вентиль ручной продувки, запорный клапан с электромагнитным приводом, разгрузочное устройство, водомаслоотделители I-V ступени, клапан постоянного давления.

4.3.7   Собрать газопровод и систему продувки, установить предохранительные клапаны.

4.4 Разборка компрессора

4.4.1   Перед разборкой компрессора слить масло из картера и корпуса привода.

4.4.2   Отогнуть лапки стопорной шайбы 10 (рис. 4), отвернуть гайку 9 и снять шайбу 10, муфту упругую 8 и шпонку 11 с коленчатого вала.

4.4.3   Отвернуть гайки глухие 1, 10 и вывернуть нажимные винты (болты) 4, 7 на головках цилиндров I-V ступени (рис. 10, 11, 12, 13).

4.4.4   Отвернуть гайки крепления и снять крышки 3 (рис. 10, 11) с прокладкой 5, головки I и II ступени 7 с прокладками 8, фланцы 8 (рис. 12, 13) на цилиндрах III, IV и V ступени с прокладкой 6.

4.4.5   Снять фонари 6 (рис. 10, 11), 5 (рис. 12, 13) из цилиндров I-V ступени и уплотнительные кольца 4 (рис. 12, 13), фонарь III ступени снимать с помощью приспособления (рис. 48). При снятии фонаря IV, V ступени с помощью приспособления (рис. 44) необходимо ввернуть два болта 3 в отверстия фонаря и, закручивая болт 4 в диск 2, отжать фонарь из гнезда цилиндра. Снять проставку 11 с прокладкой 12 из цилиндра IV и V ступени.

4.4.6   Снять клапаны всех ступеней и прокладки к ним. Клапаны 10, 13 (рис. 10, 11) на I и II ступени снимать с помощью приспособления (рис. 48), клапаны III, IV и V ступени 3 (рис. 12, 13) – приспособлением (рис. 47).

Для снятия медных прокладок использовать крючок (рис. 46).

4.4.7   Снять клапанные доски 9 (рис. 10, 11) с прокладками 11 на цилиндрах I и II ступени.

4.4.8   Снять цилиндр III ступени 17 (рис. 6) с прокладкой 18, цилиндры IV ступени 27 (рис. 7), V ступени 29 с прокладками 26.

4.4.9   Снять масломер 31 (рис. 7), пломбы 13 (рис. 6), отвернуть гайки крепления крышки 23 и сапуна 15 (рис. 6, 7), снять шайбы, крышку, сапун, прокладки 14 (рис. 6).

4.4.10 Расшплинтовать шатунные болты, отвернуть гайки, снять скобы всех шатунов с нижними вкладышами и, выводя поочерёдно шатунно-поршневые группы 5, 6, 22, 19, 28, 30 (рис. 4, 6, 7) в верхнюю мёртвую точку, вынуть их через цилиндр, или крейцкопфный блок.

Для демонтажа шатунно-поршневых групп I и II ступени пользоваться приспособлением (рис. 48).

4.4.11 Снять блок цилиндров I ступени 4 (рис. 4) крейцкопфный блок III-IV ступени 16, крейцкопфный блок II-V ступени 21 (рис. 6) с соответствующими прокладками 3, 20 (рис. 4, 6).

4.5 Сборка компрессора

4.5.1   Перед сборкой компрессора обильно смазать зеркало цилиндров, подшипники верхних и нижних головок шатунов пальцы и поршни маслом, используемым для смазки компрессора, во избежание заклинивания и задиров в момент пуска агрегата. Для облегчения сборки клапанов III, IV, V ступени пластины слегка смазать тем же маслом.

4.5.2   Установить на картер блок цилиндров I ступени 4 (рис. 4), крейцкопфный блок III-IV ступени 16, крейцкопфный блок II-V ступени 21 (рис. 6), предварительно уложив на привалочные плоскости картера прокладки 3, 20, закрепить пружинные шайбы гайками.

4.5.3   Перед установкой шатунно-поршневых групп необходимо:

1) полностью собрать шатун и замерить диаметр отверстия нижней головки с вкладышами;

2) замерить диаметр шатунной шейки коленчатого вала;

3) определить зазор в подшипнике как разность между диаметром отверстия нижней головки шатуна с вкладышами и шатунной шейки коленчатого вала. Зазор должен быть в пределах допустимого согласно таблице зазоров (приложение 1). Все контролируемые размеры записать в ремонтный журнал.

Указанные операции повторить для каждого шатуна отдельно.

4.5.4   При сборке шатунно-поршневых групп не допускается:

—   перестановка вкладышей с одного шатуна на другой;

—   изменение их положения в стержне и в скобе шатуна;

—   припиловка вкладышей, установка прокладок в разъёмы или подкладок под вкладыши для получения требуемого зазора.

4.5.5   При сборке и установке шатунно-поршневых групп необходимо соблюдать следующие требования:

1) поршни I, II ступени и крейцкопфы, обозначенные цифрами 01, 1, 2, 3, 4, 5, нанесёнными на дне поршней, а на крейцкопфах – на боковой плоскости, должны быть подобраны с шатунами с соответствующей маркировкой;

2) цифры, нанесённые на боковых поверхностях нижних головок и скоб шатунов, должны совпадать. Указанные цифры (01 – первая ступень, расположенная ближе к масляному насосу, 1 – первая ступень, расположенная дальше от масляного насоса, 2 – вторая ступень и т.д.) должны быть расположены слева, если смотреть на компрессор со стороны масляного насоса (рис. 17, 18, 22);

3) шатуны должны монтироваться масляной трубкой в сторону маховика;

4) при сборке шатунные болты должны устанавливаться в отверстия шатуна, в которых они стояли до разборки. Для этого на каждом шатуне нанесена маркировка кернением (точкой) против одного сверления под шатунный болт на стержне и скобе и соответственно на одном шатунном болте на головке и гайке (рис. 19).

4.5.6   Завести в цилиндры соответствующие шатунно-поршневые группы, установить шатуны на шейке вала, одеть скобы на шатунные болты, завернуть гайки и зашплинтовать.

Методика проверки затягов: проверить затяжку шатунных болтов ключом, не расшплинтовывая их, усилием 29,4 н/м (3 кгм). Если гайка поворачивается на величину люфта шплинта в прорези гайки, то необходимо гайку расшплинтовать, подтянуть гаечным ключом усилием 127,4-137,2 н/м (13-14 кгм) и вновь зашплинтовать новым шплинтом (рис. 19). Ставить старый шплинт не допускается. Поворачивать гайку обратно в случае несовпадения паза с отверстием под шплинт не допускается. Контролируемые параметры записать в ремонтный журнал.

4.5.7   Одеть на шпильки крейцкопфных блоков прокладки 18, 26 (рис. 18, 26), установить цилиндры III, IV, V ступени 17, 27, 29. Установку цилиндров производить осторожно во избежание поломки поршневых колец. Закрепить цилиндры через пружинные шайбы гайками.

4.5.8   Уложить на дно поршней кусочки свинца толщиной 3-9 мм, для измерения линейного мёртвого пространства в цилиндрах.

Проверка величины мёртвого пространства должна производиться на новом компрессоре при первой сборке и сборке после ревизии, в процессе эксплуатации после замены шатуна, поршня, крейцкопфа, цилиндра, крейцкопфного блока, вкладышей шатуна или разборки нижней головки шатуна со снятием вкладышей, в цилиндре III, IV, V ступени после замены клапана.

4.5.9   На цилиндрах I и II ступени (рис. 10, 11) установить последовательно прокладку 11, клапанную доску 9, прокладки 12, клапаны 10, 13, прокладку 8, фонари 6, головки 7, прокладку 5, крышку 3.

4.5.10 Перед началом монтажа крышек (фланцев на III, IV и V ступени) убедиться, что нажимные винты (болты) вывернуты.

4.5.11 Закрепить крышки 3 (рис. 10, 11) гайками, ввернуть винты нажимные 4 и поджать фонари 6.

4.5.12 На цилиндрах III, IV и V ступени (рис. 12, 13)установить последовательно прокладку 2, клапан 3, затем на IV и V ступени – прокладку 12, проставку 11. Установить кольцо уплотнительное 4, фонарь 5, прокладку 6, фланец 8. Закрепить фланцы гайками, ввернуть болты нажимные 7 и поджать фонари 5.

4.5.13 Провернуть коленчатый вал компрессора на один оборот. Произвести частичную разборку цилиндров со снятием клапанных досок на цилиндрах I и II ступени, клапанов на III, IV и V ступени.

4.5.14 Вынуть свинцовые пластины и замерить их толщину.

Величина линейного «мёртвого» пространства должна находиться в пределах:

I ступень       – 0,8-1,6 мм;

II ступень      – 0,8-1,6 мм;

III ступень     – 0,8-1,6 мм;

IV ступень    – 0,8-1,6 мм;

V ступень     – 0,8-1,6 мм.

Регулировка величины «мёртвого» пространства III, IV и V ступени (рис. 12, 13) выполняется установкой прокладок 2 под клапан до двух штук.

Величина «мёртвого» пространства цилиндров I и II ступени должна обеспечиваться размерами деталей без регулировки. Все контролируемые размеры записать в ремонтный журнал.

4.5.15 Собрать окончательно цилиндры компрессора в соответствии с пп. 4.5.9-4.5.14. На винты нажимные 4 (рис. 10, 11) болты 7 (рис. 12, 13) навернуть гайки 1, 10 с прокладками 2, 9.

4.5.16 Провернуть коленчатый вал за маховик на 2-3 оборота, убедиться в лёгкости вращения и отсутствия заеданий в механизме движения.

4.5.17 Одеть на шпильки боковых окон картера прокладки 14, установить сапун 15, крышку 23 (рис. 6), закрепить гайками с шайбами, запломбировать, установить в крышку 23 (рис. 6) масломер 31 (рис. 7).

Пломбирование выполнять в соответствии с требованиями 391.314.00.000 ТО (раздел 8).

4.5.18 Установить на коленчатый вал шпонку 11 (рис. 4), муфту упругую вентилятора 8 и закрепить гайкой 9 с шайбой стопорной 10.

4.6 Разборка картера с валом

4.6.1   Отогнуть ус стопорной шайбы 15 (рис. 8), отвернуть гайку 16, снять шайбу, маховик 19, шпонку 18. Маховик снимать с помощью съёмника.

4.6.2   Отвернуть гайки на крышке 31, снять шайбы, крышку с манжетой 30, прокладку 32, с помощью приспособления (рис. 46) снять кольцо стопорное 44, маслоотражатель 45 с кольцом 46.

4.6.3   Отвернуть гайки, крепящие фланец 13, снять фланец с прокладкой, штуцер 17.

4.6.4   Снять пломбу 12 (рис. 5). Отвернуть гайки, крепящие крышку 20 к картеру, со стороны маховика, снять пружинные шайбы, вынуть коленчатый вал 21 в сборе с крышкой 20, с деталями уплотнения вала, с подшипниками из расточек картера. Снять прокладку 14.

4.6.5   Отвернуть накидную гайку масляного фильтра 41 в картере от масляного насоса 39, снять фильтр и прокладку.

4.6.6   Отогнуть ус стопорной шайбы, отвернуть гайку, крепящую колесо 34, снять шайбу, колесо, шпонку 33.

4.6.7   Отвернуть болты крепления масляного насоса 39 к картеру, снять шайбы. Снять насос с кольцами 38.

4.6.8   Снять блок фильтров 35 с картера, для чего:

—   отвернуть гайку 3 (рис. 6);

—   отвернуть гайку, крепящую трубу 40 в картере к блоку фильтров, снять трубу и прокладки 43, 4 (рис. 7);

—   отвернуть гайки крепления блока фильтров 35 к картеру, снять шайбы пружинные, блок фильтров, прокладку 37.

4.6.9   Отвернуть гайку колпачковую 9, гайку 8, снять прокладку 11, вывернуть винт регулировочный 10, штуцер 7, вынуть прокладку 12, пружину 6, клапан 5 из картера.

4.7 Сборка картера с валом

4.7.1   Установить блок фильтров 35 (рис. с прокладкой в расточку картера, закрепить гайками с пружинными шайбами.

4.7.2   Установить внутри картера трубу 40 с прокладками 43, 4, закрепить гайкой 3 и гайкой на трубе 40.

4.7.3   Установить в расточку картера масляный насос 39, предварительно уложив в канавки корпуса насоса кольца 38. Установить на валик насоса шпонку 33, колесо 34, закрепить гайкой со стопорной шайбой.

4.7.4   С внутренней стороны картера подсоединить к масляному насосу масляный фильтр 41, навернуть накидную гайку фильтра на штуцер насоса, предварительно установив прокладку.

4.7.5   Собрать перепускной клапан, для чего в расточку картера (рис. установить последовательно клапан 5, пружину 6, прокладку 12. Ввернуть винт регулировочный 10 в штуцер 7, ввернуть штуцер 7 в расточку картера, навернуть гайку 8 на винт регулировочный 10. Установить прокладку 11, навернуть гайку колпачковую 9.

4.7.6   Уложить прокладку 14 на шпильки картера. Завести коленчатый вал 21 в сборе с крышкой 20, с деталями уплотнения вала, с подшипниками в картер. Закрепить крышку гайками с пружинными шайбами.

4.7.7   Посадить на коленчатый вал шестерню 26, предварительно установив шпонку 23, закрепить гайкой 28 со стопорной шайбой 27. Застопорить гайку отгибанием лапки шайбы в прорезь гайки. Дважды использовать одну и ту же лапку не разрешается.

4.7.8   Установить на шпильки картера прокладку 24, корпус привода 25 закрепить гайками с пружинными шайбами.

4.7.9   Одеть на коленчатый вал 21 бугель 29. Придерживая бугель ввести штуцер 17 через корпус привода в бугель 29. Установить фланец 13 с прокладкой и закрепить.

4.7.10 Установить на коленчатый вал 21 маслоотражатель 45 с кольцом 46, закрепить кольцом стопорным 44.

4.7.11 Установить на шпильки корпуса привода 25 прокладку 32, крышку 31 с манжетой 30 и закрепить.

4.7.12 Установить шпонку 18 на коленчатый вал, одеть маховик 19 и закрепить гайкой 16 со стопорной шайбой 15.

4.8 Разборка вала коленчатого

4.8.1   Отогнуть углы шайбы стопорной 14 (рис. 9), отвернуть болты 15 и снять противовесы 10.

4.8.2   Отвернуть гайки, снять шайбы пружинные, крышку 2 с манжетой 4 и набор прокладок 1.

4.8.3   Отогнуть лапку стопорной шайбы 3, отвернуть гайку 5, снять отражатель 6.

4.8.4   Снять (спрессовать) подшипники 11, при необходимости их замены, с помощью молотка и выколотки из цветного металла, снять крышку 7.

4.9 Сборка коленчатого вала

4.9.1   Одеть крышку 7 (рис. 9) на вал, сместить на шатунную шейку. Поверхность шейки вала предохранить от повреждения куском резины, картона.

4.9.2   Напрессовать подшипники 11, предварительно нагреть их в масле до температуры 333-353К (60-80°С).

4.9.3   Установить отражатель 6, шайбу 3, завернуть гайку 5, загнуть лапку шайбы в прорезь гайки.

4.9.4   Передвинуть крышку 7 с шатунной шейки вала на подшипник 11.

4.9.5   Одеть на шпильки набор прокладок 1. Проверить осевой люфт коленчатого вала, для чего одеть крышку 2 на вал, предварительно уложив между крышкой и наружной обоймой подшипника 11 кусок свинца, толщиной 2-3 мм, одеть и затянуть крепёжные гайки. После этого крышку 2 снять, замерить толщину свинцовой пластины. При отклонении величины зазора от 0,1-0,3 мм отрегулировать его изменением набора прокладок 1, установить

крышку 2 с манжетой 4 на вал и закрепить гайками с пружинными шайбами. Контролируемые размеры записать в ремонтный журнал.

4.9.6   Установить противовесы 10 вместе с шайбами стопорными 14 на вал, завернуть болты 15 и застопорить отгибом угла шайбы.

4.10   Разборка масляного насоса

4.10.1 Вывернуть штуцер (рис. 27) из крышки 3, снять прокладку 2.

4.10.2 Вывернуть из корпуса масляного насоса болты, снять шайбы пружинные, крышку 3 и набор прокладок 4.

4.10.3 Вынуть из корпуса 5 шестерню 6, колесо 7 и выбить валик 8.

4.11   Сборка масляного насоса

4.11.1 Запрессовать валик 8 (рис. 27) в расточку корпуса 5 и установить шестерню 6, колесо 7.

4.11.2 Положить на корпус 5 набор прокладок 4, крышку 3 и закрепить болтами с пружинными шайбами. Выдержать за счёт набора прокладок торцевой зазор между шестернями и крышкой 0,04-0,09 мм. Контролируемый размер записать в ремонтный журнал.

4.11.3 Ввернуть в крышку 3 штуцер 1 с прокладкой 2.

4.12   Разборка блока фильтров

4.12.1 Отвернуть гайки, снять пружинные шайбы, шпильки, фильтр 9 (рис. 28), прокладку 8.

4.12.2 Отвернуть крышку 1, снять прокладку 2.

4.12.3 Отвернуть гайки на упоре 6, снять упор, прокладки 3, фильтроэлемент 4.

4.13   Сборка блока фильтров

4.13.1 Установить на крышке 1 (рис. 28) прокладку 3, фильтроэлемент 4, прокладку 3, упор 6. Закрепить упор гайками.

4.13.2 Ввернуть крышку 1 с установленным фильтроэлементом и с прокладкой 2 в корпус фильтров 7.

4.13.3 Вставить фильтр 9 с прокладкой 8 в корпус фильтров 7, закрепить шпильками, гайками с пружинными шайбами.

4.14   Разборка клапанов I и II ступени

4.14.1 Отвернуть винты 1 (рис. 14).

4.14.2 Снять седло 4 с розетки 2 с помощью приспособления (рис. 48) из ЗИП-а. Вворачиванием его в резьбовое отверстие отжимается седло от розетки.

4.14.3 Снять пластины 3 из пазов розетки 2.

4.15   Сборка клапанов I и II ступени

4.15.1 Установить пластины 3 (рис. 14) в пазы розетки 2.

4.15.2 Установить на розетку седло 4 в сборе со штифтами 5.

4.15.3 Ввернуть винты 1 в совместившиеся резьбовые отверстия седла и розетки.

4.16   Разборка клапана III ступени

4.16.1 Отвернуть гайки со шпильки 9 (рис. 15).

4.16.2 Снять седло 1 всасывающего клапана с седла 5 нагнетательного клапана.

4.16.3 Снять пружину 2, пластины 3, 10, 11 всасывающего и нагнетательного клапанов, вынуть пружины 4, 6 из седла 5.

4.16.4 Отвернуть шпильку 9 и снять втулку 8 из седла 5 при необходимости.

4.17   Сборка клапана III ступени

4.17.1 Ввернуть коротким концом шпильку 9 (рис. 15) на свинцовом глете, или сурике в седло 5 до упора.

4.17.2 Установить втулку 8 в седло 5 через шпильку 9.

4.17.3 Установить пружины 4 и 6 в кольцевые пазы седла 5.

4.17.4 Смазать пластины 10, 11 всасывающего клапана тонки слоем рабочего масла, или смазки «ЦИАТИМ-203» ГОСТ 8773-73, прижать и зафиксировать на седле 1. При переворачивании седла пластины не должны смещаться, или отпадать.

4.17.5 Уложить пружину 2 в паз седла 1. Установить пластину 3 нагнетательного клапана на пружину, сжать её с противоположных сторон до установки и фиксации пластины на опорной поверхности седла 1. Придерживая пластину, установить седло 1 на седло 5, так, чтобы оно село на шпильку 9, втулку 8 и штифт 7, а пластины 10 и 11, сжав пружины 4, 6 вошли в кольцевой паз на седле 5. Навернуть гайки на шпильку 9 и затянуть.

4.17.6 Проверить правильность сборки клапана отжатием пластин скобой из медной, или алюминиевой проволоки в двух диаметрально-противоположных точках. Рабочий ход пластин должен быть 0,8-1,0 мм. Контролируемый размер записать в ремонтный журнал.

4.18   Разборка клапанов IV и V ступени

4.18.1 Отвернуть гайки на шпильке 9 (рис. 16), снять розетку 1 нагнетательного клапана, пружину 2, пластину 3. Снять седло 4 со штифтом 7 и втулкой 8.

4.18.2 Снять пластину 10 всасывающего клапана и вынуть пружину 6 из паза розетки 5 всасывающего клапана.

4.18.3 Вывернуть шпильку 9 из розетки 5, снять втулки 8.

4.19   Сборка клапанов IV и V ступени

4.19.1 Вставить одну из втулок 8 (рис. 16) в отверстие седла 4, другую – в отверстие розетки 5 всасывающего клапана.

4.19.2 Ввернуть коротким концом до упора шпильку 9 на свинцовом глете, или сурике в розетку 5.

4.19.3 В паз розетки 5 установить пружину 6 и на неё уложить пластину 10 всасывающего клапана.

4.19.4 Одеть на шпильку 9 седло 4, установить на седло 4 пластину 3 нагнетательного клапана.

4.19.5 Установить пружину 2 в расточку розетки 1 нагнетательного клапана, установить розетку 1 на седло 4 и закрепить гайками.

4.20   Разборка шатунно-поршневых групп I и II ступени

4.20.1 Вынуть пробки 3, 5 (рис. 17, 18).

4.20.2 Вынуть поршневой палец 6 со шпонкой 4, вывести шатун 8 из поршня 7, снять шпонку с пальца.

4.20.3 Снять кольцо 1, 2, для чего развести замок первого верхнего кольца, вывести замок первого кольца, вывести его из канавки и снять с поршня.

При съёмке остальных колец, на образующую поршня рекомендуется накладывать три пластины толщиной 0,3-1,0 мм, заводя их под кольца во избежание западания колец в свободные канавки.

4.21   Сборка шатунно-поршневых групп I и II ступени

4.21.1 Одеть кольца 1, 2 (рис. 17, 18) на поршень 7, развернуть замки колец на 120° относительно друг друга.

4.21.2 Соединить шатун 8 с поршнем 7, поршневым пальцем 6, зафиксировать палец от проворачивания внутри поршня шпонкой 4.

4.21.3 Установить пробки 3, 5.

4.22   Разборка шатунно-поршневых групп III и IV ступени

4.22.1 Вынуть пробки 6, 7 (рис. 20, 21).

4.22.2 Вынуть поршневой палец 9 со шпонкой 8, вывести шатун 10 из крейцкопфа 5, снять шпонку с пальца.

4.22.3 Расконтрить и отвернуть болты, снять прижимную шайбу 3, поршень 2, промежуточную шайбу 4.

4.22.4 Снять с поршня уплотнительные кольца 1 (см. п. 4.20.3).

4.23   Сборка шатунно-поршневых групп III и IV ступени

4.23.1 Установить уплотнительные кольца 1 (рис. 20, 21) на поршень 2, развернув замки на 120°, относительно друг друга.

4.23.2 Установить промежуточную шайбу 4, поршень 2, прижимную шайбу 3 на крейцкопф 5, завернуть болты и законтрить поволокой.

4.23.3 Соединить шатун 10 с крейцкопфом 5, поршневым пальцем 9, зафиксировать палец от проворачивания внутри поршня шпонкой 8.

4.23.4 Установить пробки 6, 7.

4.24   Разборка шатунно-поршневой группы V ступени

4.24.1 Вынуть пробки 5, 7 (рис. 22).

4.24.2 Вынуть поршневой палец 4 со шпонкой 6, вывести шатун 9 из крейцкопфа, снять шпонку с пальца.

4.24.3 Расконтрить и отвернуть болты, снять прижимную шайбу 2, поршень 1 и промежуточную шайбу 3.

4.24.4 Расконтрить и отвернуть гайку 1 (рис. 23), снять шайбу-замок 2.

Примечание: перед разборкой поршень V ступени (рис. 22) выдержать в щёлочи (согласно требованиям 391.314.00.000 ТО (раздел 17, п. 17.6)).

4.25   Сборка шатунно-поршневой группы V ступени

4.25.1 Собрать поршень (рис. 23) в следующем порядке:

1) на стержень 6 одеть последовательно кольца: внутреннее 5, уплотнительное 4, промежуточное 3, затем снова – внутреннее, уплотнительное, промежуточное и т.д.

Указанным способом комплектуется весь набор. Количество каждых колец по 9 шт.

Замки колец развернуть под углом 120° друг к другу.

Кольца уплотнительные 4 при сжатии набора должны свободно проворачиваться между промежуточными кольцами по всей окружности без захватов и при нажатии утопать между ними. Необходимый зазор обеспечивается подбором колец 4, 5;

2) одеть шайбу-замок 2, завернуть гайку 1 и законтрить шайбой-замком.

4.25.2 Установить на крейцкопф 8 (рис. 22) промежуточную шайбу 3, поршень 1, прижимную шайбу 2, завернуть болты и законтрить проволокой.

4.25.3 Соединить шатун 9 с крейцкопфом 8 поршневым пальцем 4, зафиксировать палец от проворачивания внутри поршня шпонкой 6.

4.25.4 Установить пробки 5, 7.

4.26   Разборка и сборка шатуна

Разборка и сборка шатуна (рис. 24) должна производиться с соблюдением требований пунктов (п. 4.5.3-4.5.6).

4.27   Разборка вентилятора (рис. 24)

4.27.1 Отвернуть гайки крепления колеса рабочего 1 (крыльчатки), снять шайбы, колесо рабочее 1.

4.27.2 С помощью приспособления (рис. 46) снять: полумуфту 2 с полумуфты ведущей 7, кольцо 5, шайбу 4.

4.27.3 Снять болты 3 и пальцы 8 с полумуфты ведущей 7.

4.28   Сборка вентилятора (рис. 24)

4.28.1 Установить пальцы 8, болты 3 в полумуфту ведущую 7.

4.28.2 Установить полумуфту ведомую 2, шайбу 4 на ведущую полумуфту 7, кольцо 5.

4.28.3 Установить на болты 3 колесо рабочее 1, закрепить гайками с шайбами.

4.29   Разборка сапуна

4.29.1 Отвернуть гайки крепления листа маслоотражательного 1 (рис. 25), снять шайбы со шпилек и лист маслоотражательный.

4.29.2 Снять втулки 2, 6, решётки 3, 4 со шпилек.

4.29.3 Снять коробку 5, прокладку 7, шпильки, проволоку 9 из крышки 8.

4.30   Сборка сапуна

4.30.1 Заполнить крышку 8 проволокой 9, установить шпильки, прокладку 7 и коробку 5.

4.30.2 Установить на шпильки втулки 6, решётки 4 с втулками 2, решётку 3 с втулками 2.

4.30.3 Установить лист маслоотражательный 1 на шпильки, закрепить гайками с шайбами.

4.31   Разборка предохранительного клапана

4.31.1 Снять пломбу и контровочную проволоку. Отвернуть на 2-3 оборота гайку 3 (рис. 34) и вывернуть болт 2.

4.31.2 Расконтрить шайбу замковую 9, отвернуть и снять с седла 10 кожух 5, шайбу замковую 9, клапан 8.

4.31.3 Снять рычаг 1, стакан 7, пружину 6, верхний упор 4.

4.32   Сборка предохранительного клапана

4.32.1 Установить в кожух 5 (рис. 34) верхний упор 4, пружину 6, стакан 7, рычаг 1. Установить клапан 8 в седло 10.

4.32.2 Завернуть седло 10 в кожух 5, установив в разъёме шайбу замковую 9. Застопорить кожух от отворачивания.

4.32.3 Ввернуть регулировочный болт 2 с гайкой 3 в кожух. После регулировки открытия клапана на необходимое давление (см. документ 391.314.00.000 ТО (раздел 15 п. 15.3.3)), болт законтрить гайкой и опломбировать.

4.33   Разборка клапана постоянного давления

4.33.1 Снять пломбы и проволоку. Отвернуть и снять крышку 6 (рис. 35) с корпуса 11. Снять штырь 3 с пружиной 4 и упором 5. Вывернуть из крышки 6 втулку упорную 1, предварительно ослабив контровку гайкой 2.

4.33.2 Вывернуть из корпуса 11 гайку 7, извлечь шпиндель 10 с манжетой 9 и кольцом 8.

4.34   Сборка клапана постоянного давления

4.34.1 Одеть манжету 9 (рис. 35) на шпиндель 10, ввести манжету вместе с шпинделем в трубку 1 приспособления (рис. 42), установить трубку приспособления в корпус 11 и рукояткой 2 приспособления выдавить манжету в гнездо корпуса. Одеть на шпиндель кольцо 8 и завернуть гайку 7.

4.34.2 Ввернуть упорную втулку 1 с контровочной гайкой 2 в крышку 6. Установить в крышку 6 пружину 4, упор 5, штырь 3.

4.34.3 Навернуть крышку 6 с установленными деталями на корпус 11. Отрегулировать подъём шпинделя 10 упорной втулкой 1, законтрить втулку гайкой 2.

Регулировка клапана выполняется в следующем порядке:

1) остановить агрегат, или открыть вентиль ручной продувки 11 (рис. 1) на работающем агрегате;

2) клапан распломбировать;

3) отвернуть гайку на 1-2 оборота;

4) повернуть крышку 6 в необходимую сторону;

Изменение давления открытия клапана осуществляется крышкой 6 (рис. 35). При наворачивании крышки на корпус 11 по часовой стрелке давление открытия клапана увеличивается, при повороте крышки против часовой стрелки – уменьшается.

5) придерживая крышку 6, завернуть втулку упорную 1 до отказа в упор 5, после чего втулку вывернуть на 3 оборота, обеспечив подъём шпинделя в пределах 4,5-5 мм;

6) запустить агрегат (или закрыть вентиль ручной продувки на работающем агрегате). Следить за давлением воздуха после V ступени компрессора по манометру, давление должно повышаться до величины настройки клапана постоянного давления;

Регулировка клапана постоянного давления считается оконченной, если давление воздуха после V ступени поддерживается в заданных пределах.

Клапан постоянного давления должен открываться при давлении воздуха 10 МПа (100 кгс/см²).

7) по окончании регулировки клапана завернуть гайку 2, придерживая втулку упорную 1 от поворота в крышке 6.

Опломбировать втулку упорную 1 с крышкой 6 и крышку 6 с корпусом 11, исключив возможность взаимного смещения.

Контролируемые параметры записать в ремонтный журнал.

4.34.4 Отрегулировать давление открытия клапана с помощью крышки 6 (см. п. 4.34.3 (4.1)).

4.34.5 Клапан опломбировать в двух точках: крышку 6 с корпусом 11 и упорную втулку 1 с крышкой 6.

4.35   Разборка разгрузочного устройства

4.35.1 Вывернуть из блока 12 (рис. 39) гайки 8, упоры 6, снять прокладки.

4.35.2 Вынуть из гнезда пружины 5, клапаны 4, сёдла 2 с помощью приспособления (рис. 43), прокладки 3.

4.35.3 Отвернуть болты и снять крышку 17, мембрану 15 и трубку 16.

4.35.4 Вынуть из блока шток 14, плунжеры 1, 18, втулку 13 и пружину 11.

4.36   Сборка разгрузочного устройства

4.36.1 Притереть клапаны 4 (рис. 39) к сёдлам 2.

4.36.2 Уложить прокладки 3, установить сёдла 2, затем поочерёдно уложить клапаны 4 в свои притёртые сёдла, вставить пружины 5. Смазать упоры 6 маслом КС-19, или МС-20 и ввернуть в гнёзда, затянуть для прожатия прокладок 3 и получения плотного соединения с блоком 12.

4.36.3 Смазать резьбу гаек 8 маслом КС-19, или МС-20 и завернуть на упоры с прокладками 7.

4.36.4 Установить плунжеры 1, 18 в гнёзда блока 12, установить пружину 11, втулку 13, смазать шток 14 маслом КС-19, или МС-20 и вставить в блок 12. Накрыть блок мембраной 15, установить трубку 16, крышку 17 и закрутить болты.

4.37   Разборка блока холодильников

4.37.1 Отвернуть гайки крепления планок 3 на кронштейнах 17, 18, снять шайбы планки.

4.37.2 Отвернуть гайки крепления фланцев коллекторов 4 (холодильников IV и V ступени), снять шайбы, коллекторы 4, прокладки 8, секции 5 (холодильника V ступени).

4.37.3 Отвернуть гайки крепления кронштейнов 17, 18 на каркасе 9, снять шайбы, кронштейны 17, 18, секции 5 (холодильника IV ступени).

4.37.4 Разобрать холодильники I, II, III ступени на секции. От каждой секции с двух сторон на стенках каркаса 9 отсоединить коллекторы 1, 7 и снять детали крепления в следующей последовательности:

1) отвернуть болты 13 двух фланцев коллектора 1, 7, снять шайбы, коллектор 1, 7 и прокладку 14;

2) сдвинуть секции 2, 6 в одну из стенок каркаса 9 так, чтобы фланец 12 остался у стенки каркаса, снять кольцо разрезное 11 из канавки решётки 15, снять фланец 12.

4.37.5 Вынуть секции 2, 6 из каркаса 9 в сторону любой стенки.

4.38   Сборка блока холодильников

4.38.1 Вставить секции 2, 6 холодильников I, II, III ступени в стенки каркаса 9 (рис. 29).

4.38.2 Каждую секцию с двух сторон соединить с коллекторами 1, 7 в следующей последовательности:

1) Одеть фланец 12 на решётку 15, установить разрезное кольцо 11 в канавку решётки, сдвинуть фланец 12 на разрезное кольцо 11, установить прокладку 14 на решётку 15;

2) установить коллектор 1, 7, соединив две секции (2, или 6) между собой, стянуть фланцы болтами с шайбами.

4.38.3 Установить секции 5 холодильника IV ступени в стенки каркаса 9.

4.38.4 Установить кронштейны 17, 18 на болты в стенках каркаса 9 (у холодильника IV ступени), закрепить гайками, шайбами.

4.38.5 Установить секции 5 (холодильника V ступени) на кронштейны 17, 18.

4.38.6 Установить коллекторы 4 на шпильки решёток секции 5 (холодильников IV, V ступени).

4.38.7 Установить планки 3 на болты кронштейнов 17, 18, закрепить гайками, шайбами.

4.39   Разборка клапана перепускного ЭПК-40/20 (рис. 37)

4.39.1 Снять пломбу 25, проволоку, отвернуть гайку колпачковую 24 и винт нажимной 22, снять прокладку 23

4.39.2 Вывернуть штуцер 21, снять прокладку 20.

4.39.3 Вывернуть винты крепления колпака 14 на подкладке 15, снять колпак.

4.39.4 Отвернуть болты крепления электромагнита 13, снять электромагнит, подкладку 15, трубки 12.

4.39.5 Вывернуть стакан 17, вынуть клапан пусковой 16, клапан 2, пружины 7 19 и прокладку 18 с помощью приспособления (рис. 46).

4.39.6 Отвернуть заглушку 4, вынуть прокладку 5, седло 3, прокладку 1.

4.40   Сборка клапана перепускного ЭПК-40/20

4.40.1 Установить в гнездо корпуса 6 прокладку 1, седло 3, прокладку 5 и ввернуть до упора заглушку 4.

4.40.2 Установить в клапан 2 пружины 7 и 19.

4.40.3 Установить в стакан 17 клапан пусковой 16 и клапан с пружинами.

4.40.4 Одеть прокладку на стакан 17 и, придерживая клапан 2 в стакане 17, ввернуть стакан в корпус 6.

4.40.5 Установить в корпус 6 трубки 12, подкладку 15, электромагнит 13 и закрепить болтами с пружинными шайбами.

4.40.6 Установить колпак 14 на электромагнит 13 и закрепить к подкладке 15 винтами.

4.40.7 Установить прокладку 20 в гнездо корпуса 6 и ввернуть штуцер 21 в корпус 6 до упора.

4.40.8 Ввернуть до упора винт нажимной 22 в штуцер 21 и одеть прокладку 23.

4.40.9 Провести регулировку величины постоянного перепуска через клапан при помощи винта нажимного 22, вывернуть его на 1-2 оборота, навернуть гайку колпачковую 24 и опломбировать.

4.41   Разборка обратного клапана (рис. 38)

4.41.1 Отвернуть пробку 5, вынуть прокладку 4, пружину 3 и клапан 2.

4.42   Сборка клапана обратного

4.42.1 Установить в корпус 1 клапан 2, пружину 3, прокладку 4 и ввернуть до упора пробку 5.

Техническое описание и инструкция по эксплуатации. 2007 г., 155с., схемы электрические, механики и пр

Назначение
Агрегат компрессорный ВШВ-3/100 предназначен для обеспечения сжатым воздухом воздушных выключателей электростанций и подстанций.

Настоящие техническое описание и инструкция по эксплуатации содержат сведения о назначении, устройстве, технических и эксплуатационных данных и принципе работы агрегата компрессорного ВШВ-3/100 (далее по тексту агрегат), а также правила эксплуатации, хранения и транспортирования.
Техническое описание и инструкция по эксплуатации предназначены для изучения и обеспечения правильного технического использования и обслуживания агрегата.
В состав ТО входит отдельно изданное приложение 4 (391.314.00.000 ТО1 Иллюстрации).

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Назначение
Технические данные
Состав агрегата
Устройство и работа агрегата
Устройство и работа составных частей агрегата
Запасные части, инструмент и принадлежности
Маркирование и пломбирование
Упаковка
Общие указания по эксплуатации
Указания мер безопасности
Порядок установки
Подготовка к работе
Порядок работы
Измерение параметров и регулирование
Возможные неисправности и способы их устранения
Техническое обслуживание
Ежедневное обслуживание
Обслуживание
Промывка и очистка сборочных единиц и деталей агрегата
Разборка и сборка агрегата и его составных частей
Правила хранения
Транспортирование
Приложение
Таблица зазоров и натягов
Приложение
Таблица зазоров в замках
Приложение
Агрегат компрессорный ВШВ-3/
100. Технологическая инструкция на консервацию
и расконсервацию 391.314.00.000
Приложение
Агрегат компрессорный ВШВ-3/
100. отдельный Техническое описание и инструкция альбом по эксплуатации 391.314.00.000 ТО1

Общие сведения

Агрегат предназначен для сжатия атмосферного воздуха до давления 10 МПа (100 кгс/кв.см). Используется для обеспечения воздушных высоковольтных выключателей в составе распределительных устройств электрических станций и подстанций.

Может быть использован для замены компрессора ВШ-3/40 с применением перепускного клапана, понижающего давление со 100 кгс/см2 до 40 кгс/см2, с установкой на имеющийся фундамент ВШ-3/40 и использованием имеющихся воздушных коммуникаций.

Может быть использован в любом технологическом процессе, где необходимо использование сжатого воздуха высокого давления.

Агрегат состоит из пятиступенчатого шестицилиндрового W-образного компрессора с воздушным охлаждением, электродвигателя, блока межступенчатых холодильников, системы продувки водомаслоотделителей, установленных на общей раме, снабжён системой автоматического управления и аварийной защиты, обеспечивающей ручное и автоматическое управление агрегатом, визуальный контроль основных параметров, отключение электродвигателя при отклонении от заданного режима.

Особенности конструкции:

Компрессор имеет воздушный холодильник с прямыми оребренными трубами, вместо холодильника змеевикового типа, что существенно облегчает обслуживание и ремонт холодильника. Вентилятор установлен на коленчатом валу, что исключает клиноременную передачу. Применены биметаллические вкладыши в шатунах. Поршневые пальцы устанавливаются в бобышках на шпонках, что исключает износ бобышек.

Выпускаются комплекты ЗИП для среднего и капитального ремонта.

Компрессор сертифицирован на соответствие ГОСТ 12.2.016-81, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99, ТУ 304-42-004-93, нормам и правилам Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.АЯ45.В02058.

Преимущества и отличительные особенности ВШВ-3/100:

* Автоматизирован, не требует постоянного присутствия обслуживающего персонала.

* Простота и надежность в обслуживании. Надежность работы при низких температурах окружающей среды.

* Охлаждение компрессора — воздушное, что не требует дополнительных коммуникаций для подвода охлаждающей жидкости.

* Компрессор сертифицирован на соответствие ГОСТ 12.2.016-81, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99, нормам и правилам Госгортехнадзора РФ и имеет сертификат соответствия №РОСС RU АЯ 45.В02058.

* Длительный срок службы. Гарантийный период эксплуатации -18 месяцев.

* Выпускаются комплекты запасных частей для среднего и капитального ремонт

Проведенные мероприятия по улучшению надежности с момента выпуска изделия:

Выпускается с 1993 года. Рекламации о ненадежной работе воздушного компрессора не поступали.

Для улучшения надежности работы клапанов проведены испытания работы компрессора с клапанами завода «Vienybe» (Вэнибе, Литва) и клапанными пластинами фирмы «Hoerbiger».

Проведены испытания работы компрессора на масле Mobil Rarus-429.

Внешний вид

Технические характеристики

Сжимаемый газ	воздух
Производительность, куб.м/мин.	3
Начальное давление	атмосферное
Конечное давление, МПа (кгс/кв.см)	10 (100)
Потребляемая мощность, кВт, не более	50
Температура воздуха на выходе, °С, не более	+65
Габаритные размеры, мм, -длина -ширина -высота	2400 1250 1500
Масса (без масла, автоматики, ЗИП), кг	1520

Комплект поставки ВШВ-3/100	вариант 1*	вариант 2**
Компрессорный агрегат	1	1
Система автоматики	1	1
Комплект приборов технологического контроля	1	1
Водомаслоотделитель линейный Ру=2,5 МПа (25 кгс/см)	1	—
Клапан предохранительный Ду=50 мм, Рн=4 МПа (40 кгс/см)	1	—
Клапан предохранительный Ду=50 мм, Рн=4 МПа (40 кгс/см)	1	—
Клапан перепускной с электромагнитным приводом*** Ду=25 мм, Ру=25 МПа (250 кгс/см)	1	1
Клапан перепускной ЭПК-40/20	1	—
Комплект запасных частей	1	1
Комплект эксплутационной документации	1	1

* агрегат для вновь строящихся компрессорных станции

** агрегат для действующих компрессорных станций на замену вышедших из строя компрессоров

*** поставляется по желанию заказчика

Комплектация компрессорных агрегатов ВШВ-3/100:

     Комплект поставки агрегата по варианту 1 для вновь строящихся компрессорных станций включает в себя:

а) релейную систему автоматического управления, в состав которой входят:

·     щит управления агрегатом (шкаф № 1) ЩКИ ТУ 34-11-1201-12-86-1 шт.,

·     щит управления общий (шкаф № 2) ШАК-0 ТУ 34-11-1201-12-86 — 1 шт. на два агрегата, поставляемых в один адрес,

·     комплект приборов технологического контроля, комплект щитков для крепления приборов технологического контроля;

      б) микропроцессорную систему автоматического управления, в состав которой входят:

·     щит управления агрегатом БУК-2.01 391.314.05.300 — 1 шт.,

·     щит управления групповой БУК-2.02 391.314.05.400 -1 шт. на группу агрегатов от 2 до 5 шт., поставляемых в один адрес,

·     щит приборов БД 391.314.05.200 -1 шт.

     Комплект поставки агрегата по варианту 2 для действующих компрессорных станций на замену вышедших из строя компрессоров включает в себя:

а) релейную систему автоматического управления, в состав которой входят:

·     щит управления агрегатом (шкаф № 1) ЩКИ ТУ 34-11-1201-12-86-1 шт.,

·     комплект приборов технологического контроля,

·     комплект щитков для крепления приборов технологического контроля;

      б) микропроцессорную систему автоматического управления, в состав которой входят:

·     блок управления агрегатом БУК-1.02 -1 шт.,

·     щит приборов БД 391.314.05.200 -1 шт.,

·     щит управления БД 391.315.05.300-1 шт.

     Агрегаты ВШВ-3/100, поставляемые за пределы РФ, укомплектовываются только релейной системой автоматического управления.

В комплект поставки входят эксплуатационная документация и запасные части к компрессору на гарантийный период эксплуатации.

Изготовитель: АООТ «Уральский компрессорный завод», г. Екатеринбург