Юматекс росатом руководство

Структура компании

---

ЮМАТЕКС объединяет научно-исследовательский центр и предприятия по производству высокопрочных и высокомодульных углеродных волокон и тканей на их основе

Управление

АО «ЮМАТЕКС»

• управляющая компания дивизиона «Перспективные материалы и технологии» Госкорпорации «Росатом»
• 
  г. Москва

Контакты

• info@umatex.ru
  +7 (495) 777 01 23
• 109316, г. Москва, Волгоградский просп., д. 42, корп. 13 Компания на карте

АО «ЮМАТЕКС»— управляющая компания дивизиона «Перспективные материалы и технологии», участник федеральных и отраслевых программ по созданию в России промышленного производства широкого сортамента углеродного волокна.

УК создана с целью формирования рынка композитных материалов в России, объединяет научно-исследовательский центр и предприятия по производству высокотехнологичных углеродных волокон, препрегов и тканей на их основе.

Производство

ООО «Алабуга-Волокно»

• современный завод по производству углеродного волокна
• 
  г. Елабуга

Контакты

• alabuga-volokno@umatex.com
  +7 (855) 575-34-00
• 423600, Республика Татарстан, г. Елабуга, ул. Ш-2, стр. 11/9 Компания на карте

ООО «Алабуга-Волокно» — новый масштабный проект по производству углеродного волокна международного уровня.

Предприятие создано по заказу Госкорпорации «Росатом» в ОЭЗ «Алабуга», Республика Татарстан. Завод был запущен в промышленную эксплуатацию в мае 2015 года. Оборудование завода соответствует всем мировым стандартам. Технология получения углеродных волокон разработана российскими инженерами. Мощность производства составляет более 1400 тонн в год. Потенциал новой линии достигает 2000 тонн углеродного волокна в год. Продукция «Алабуга-Волокно» по уровню свойств и ценовым характеристикам сопоставима с международными аналогами.

Производство

АО «Препрег-СКМ»

• Компания занимается производством разных номиналов технических тканей и препрегов
• 
  г. Москва

Контакты

• info@prepreg-acm.com
  7 (495) 777-01-23
• 109316, г. Москва, Россия, Волгоградский проспект, д.42 к.8Компания на карте

Акционерное общество «Препрег-СКМ» создано в 2009 году. С 2018 года входит в структуру ЮМАТЕКС (Росатом).

Производственные площадки размещены в технополисе «Москва» и особой экономической зоне «Дубна». В настоящее время на предприятии разработано более 200 наименований тканей и 25 артикулов препрегов.

Производство

ООО «Препрег-Дубна»

• Современное производство углеродных тканей.
• 
  г.Дубна

Контакты

Компания разрабатывает и производит новые продукты, которые используются в авиации, судостроении, строительстве, энергетике, при производстве товаров народного потребления. В настоящее время на предприятии разработано более 200 наименований тканей и 25 артикулов препрегов.

Производство

ООО «Аргон»

• завод по производству углеродных материалов для различных отраслей экономики
• 
  г. Балаково

Контакты

• argon@umatex.com
  +7 (8453) 22 00 08
  Факс: +7 (8453) 22 00 08
• 413841, г. Балаково-1, Саратовское ш., 2 Компания на карте

С августа 1976 года предприятие производит высокотехнологические углеродные материалы для нужд атомной, авиационной, ракетно-космической и гражданской промышленности. За время работы завода налажено производство большого количества различных видов углеродного волокна и тканей на его основе, успешно реализовано изготовление материалов с заданными заказчиком характеристиками.

Производство

ООО «ЗУКМ»

• завод по производству углекомпозитов, карбоноволокнитов, теплоизоляционных углеродных материалов
• 
  г. Челябинск

Контакты

• zukm@umatex.com
  +7 (351) 725 12 88
• 454038, Челябинская обл., г. Челябинск, Челябинский электродный завод Компания на карте

Завод обладает уникальной технологией и оборудованием, на нем отработан современный серийный процесс производства углеродных волокон и материалов на их основе, которые можно использовать в различных стратегических отраслях.

Продажи в мире

Торговый дом, Европа

• Комплексное продвижение, техническая поддержка и логистика продукции на территории Европы
• 
  г. Прага

Контакты

• UMATEX /Europe S.R.O +420 226 230 600
• Regus Business Centre I.P. Pavlova 1789/5 Square 120 00
  Посмотреть на карте

---

Родился 27 октября 1974г. в г. Иваново. В 1997г. окончил высшее экономическое образование в Ярославском государственном университете им. П.Г. Демидова. В 2002г. году получил диплом о втором высшем образовании ЯрГУ им. П.Г. Демидова по специальности юриспруденция. В период с 2001 по 2013гг. возглавлял ряд телекоммуникационных компаний (в том числе международных). С 2013г. работал Исполнительным директором крупного холдинга по производству композиционных материалов.

В апреле 2016г. избран на должность Генерального директора Акционерного общества «НПК «Химпроминжиниринг», бренд UMATEX Group (Госкорпорация Росатом). Обладает большим опытом создания и развития бизнеса, управления холдинговыми структурами, вывода высокотехнологичных продуктов на экспорт.

Женат, воспитывает 2 сыновей.

Чем наш карбон лучше зарубежного, как добиться кратного увеличения потребления углепластика в России, когда начнется производство отечественных композитных лопастей ветротурбин, «СР» рассказал Александр Тюнин, глава Umatex Group, дивизиона «Перспективные материалы и технологии» «Росатома».

— Опишите, пожалуйста, текущую и целевую бизнес-модель Umatex.

— Пока наша деятельность ориентирована преимущественно на экспорт, мы поставляем за рубеж до 80 % продукции. Российский рынок углеволокна — 300 т, почти в пять раз меньше мощности одного нашего завода в ОЭЗ «Алабуга» — более 1,4 тыс. т в год. В 2016 году мы продали в Китай первые 300 т углеволокна — эквивалент всего российского рынка. По моим оценкам, в ближайшие два-три года ситуация не сильно изменится: экспортная составляющая в нашем портфеле будет более 50 %.

Но в мире мало кто зарабатывает только на продаже сырья (углеволокна). В основном добавленная стоимость на карбоновом рынке формируется на следующих переделах — производстве полуфабрикатов, тканей, препрегов и конечных изделий. Мы поставили цель: к 2025 году до 70 % углеволокна направлять на изготовление сосудов высокого давления, лопастей ветроустановок, спортивного инвентаря и элементов для строительства АЭС. Тогда на экспорт у нас будет приходиться 30 %.

— Какие конкурентные преимущества у Umatex перед зарубежными производителями?

— Мы можем выпускать не только базовые номиналы волокна — 3К, 12К, 24К, но и высокомодульные углеродные волокна. Производителей углеродного волокна с широкой линейкой продукции в мире можно по пальцам пересчитать. Большинство предпочитают концентрироваться на одном, может быть, двух продуктах.

— Что такое высокомодульное волокно?

— Особо прочное волокно с характеристиками уровня hi-end. В мире его потребляют не так много, не тысячи тонн, но это высокомаржинальный продукт. И крупным заказчикам выгодно работать с поставщиком, производящим и материалы класса hi-end, и стандартные.

— Как повлияли западные санкции на этот бизнес?

— Некоторым российским компаниям, использовавшим импортный карбон, пришлось переориентироваться на отечественный. И если волокно, которое выпускает наш старый завод «Аргон», по себестоимости, конечной цене и качеству не могло составить конкуренцию импортному, то после запуска производства в ОЭЗ «Алабуга» российская композитная отрасль воодушевилась: и по качеству, и по цене отечественная продукция соответствует зарубежным аналогам.

Мы и сами столкнулись с санкциями. Год назад договорились с одной немецкой компанией о поставке углеволокна для ветроэнергетики. Подписали контракты, согласовали цену… После годичного рассмотрения лицензионно-разрешительный департамент Германии отказал в сделке. А могли бы уже в этом году поставить им 250 т волокна, а дальше выйти на 500 т ежегодно. Мы не опускаем руки. Сейчас в Европе порядка 100 компаний тестируют наши материалы.

— Как Umatex планирует стимулировать внутренний спрос на свои углекомпозиты?

— Наша стратегия разбивается на две части. Во-первых, при нашем участии запускается ряд проектов, на которые к 2025 году будет приходиться потребление 60 – 70 % произведенного нами углеволокна. Это ветролопасти с углеродным ребром жесткости, сосуды высокого давления для КамАЗа и «Газпрома» (для хранения и транспортировки газа), производителей городских автобусов. Это проекты в спортиндустрии: производство клюшек, лыж, удочек, велосипедных рам, колес и т. д. Еще одно перспективное направление — использование карбоновых конструкций в строительстве, капремонте и реконструкции разных объектов.

Во-вторых, мы работаем над созданием стимулов для роста потребления карбона в России. Для этого совместно с Курчатовским институтом создали научно-технический совет, который состоит из тематических секций: авиация, строительство, энергетика, спортиндустрия, судо-, автомобилестроение и др. Задача НТС — находить новые области для применения композитов, показать бизнесу преимущества композитов перед другими материалами, повысить привлекательность инвестирования в проекты на этом рынке.

Кроме того, мы инициировали создание кластера «Композиты без границ», объединяющего производителей и потребителей, чтобы содействовать развитию в России полной технологической цепочки: производство сырья — полиакрилонитрильного волокна, производство углеродного волокна, соответствующего международным аналогам, производство полуфабрикатов на его основе и производство продукции для конечного потребителя. Кластер будет зарегистрирован и внесен в реестр Минпромторга в первом квартале 2018 года. На первом этапе он охватывает три региона — Московскую, Саратовскую область и Республику Татарстан: 25 компаний уже подтвердили участие. Многие регионы заинтересованы в участии и пока присматриваются, но я убежден, что в течение года-двух кластер начнет разрастаться.
— Как работает кластер?

— Как правило, кластеры создают заказчики, а не производители. Автозаводы создали несколько автопромышленных кластеров для формирования цепочки поставщиков, обеспечивая свое производство комплектующими и получая при этом определенные льготы. В нашем случае все наоборот: мы, производитель материалов, пытаемся создать благоприятную среду для бизнеса, обеспечиваем потребителей качественным сырьем, выступаем как единое окно при взаимодействии с государством, оказываем поддержку в виде инжиниринга и компетенций. Формат кластера — наиболее эффективный механизм, позволяющий быстро получить господдержку, которую небольшой компании получить практически нереально. И наконец, мы готовы предоставить финансирование и создавать совместные предприятия с компаниями по тем продуктам, в которых видим перспективу.

Управляющая компания кластера будет создана до конца года. На первом этапе мы взяли нагрузку по координации действий на себя, на Umatex, и надеемся, что, как только участники кластера увидят все преимущества, начнут получать государственную поддержку, формировать взаимные заказы, сможем передать эти функции. На самом деле, большого финансирования не требуется, нужна именно организация деятельности. Задача управляющей компании кластера состоит в объединении производителей и потребителей композитной продукции, органов местной власти и Минпромторга. Первое, что мы сделали, — провели в июле круглый стол, чтобы предприниматели сначала узнали друг о друге. Приехали представители почти 50 компаний.

— Расскажите о заводе по производству сырья для карбона, который вы планируете построить.

— Важным инвестиционным проектом кластера станет строительство завода по производству полиакрилонитрильной нити, ПАН-прекурсора, на территории ОЭЗ «Алабуга», где уже работает наш завод «Алабуга-волокно». Производство основано на продвинутых наукоемких технологиях и инновационных разработках. Завод будет выпускать 4 тыс. т сырья в год с возможностью увеличения до 25 тыс. т. Будет создано 120 рабочих мест, при выходе на полную мощность штат увеличится до 700 человек. Планируемые инвестиции в проект — 6,9 млрд рублей, из которых 2,1 млрд рублей вложит ОЭЗ «Алабуга», обеспечив площадку корпусами и энергоресурсами на период эксплуатации производства. Остальные 4,8 млрд рублей инвестирует «Росатом». До конца года мы должны завершить проект завода, а запустить его — в 2020 году. Конкурс среди поставщиков оборудования уже начался.

— А с другими крупными предприятиями сотрудничаете? Например, ВИАМ?

— С ВИАМ мы работаем 24 часа с сутки, семь дней в неделю по одной простой причине. Это ключевой институт авиационной отрасли, и вся наша работа по сертификации новых материалов, а особенно углеволокна, напрямую связана с ним. В конце прошлого года ВИАМ протестировал наши волокна номиналов 3К и 12К, используемых в авиации, и признал их полное соответствие заявленным характеристикам и импортным аналогам. После этого мы начали предлагать свои материалы всем российским предприятиям авиаотрасли — от производителей элементов конструкции до авиапроизводителей. Как раз сейчас работаем с ВИАМ над сокращением срока лицензирования новых материалов, чтобы максимально задействовать российский углепластик в новых программах авиастроения и поэтапно заменить импортные материалы в уже реализованных проектах.

— Проблема применения новых материалов из-за отсутствия стандартов актуальна и для композитов. Какие работы ведутся в этом направлении?

— Наиболее перспективные с точки зрения роста потребления углекомпозитов отрасли — ракетостроение, авиация, автомобилестроение, ветроэнергетика, строительство, производство сосудов высокого давления и спортиндустрия. Но без соответствующих стандартов углекомпозиты в этих отраслях применять нельзя. Поэтому запущен комплекс программ по квалификации и лицензированию наших материалов. Циклы лицензирования очень долгие. В лучшем случае год-полтора, а материалы ответственного применения, например в авиации, — до трех лет, к сожалению. На Западе — 6 – 12 месяцев, максимум 18. К этому надо стремиться. Есть отрасли, где квалифицируют материалы для менее критичных конструкций за три — шесть месяцев максимум. С точки зрения нормативной документации дальше остальных продвинулась строительная индустрия. Самое позднее в первом квартале 2018-го будут утверждены нормативные документы, которые поспособствуют росту применения углекомпозитов в строительстве.

— И при сооружении АЭС?

— На первом этапе применение композитов и углеволокна в строительстве АЭС планируется в некритичных с точки зрения безопасности конструкциях вспомогательных зданий. Первое направление — применение карбона при организации стройплощадки: легких быстромонтируемых дорожных покрытий вместо железобетонных плит, опор освещения, ограждений и т. д. Второе — упрочнение бетона, композитная арматура, трубопроводы. После этого этапа можно будет говорить о других конструкциях, но впереди серьезные НИОКР.

— Каков ваш вклад в проект «Росатома» по строительству ветропарка в России?

— Мы в рамках этого проекта будем делать ветролопасти и кожухи гондолы. В России нет дизайнеров ветролопастей, поэтому мы объявили конкурс, который выиграла немецкая компания. Выбираем площадку под производство, уже отсмотрели 20, включая площадку «Атомэнергомаша» в Волгодонске, до конца года определимся. Задача поставлена — до конца 2018 года начать выпуск лопастей целиком.

— Вы вкладываете столько усилий в развитие рынка углекомпозитов, не боитесь, что конкуренты потом придут на все готовенькое?

— Знаете, бояться конкуренции при формировании рынка — это несерьезно. Волков бояться — в лес не ходить, как говорится. Мы по определению должны быть конкурентоспособными. Конечно, надо постоянно работать над собой — развивать продуктовую линейку, повышать профессионализм, приобретать новые компетенции и больше ориентироваться на сотрудничество и кооперацию, которую мы развиваем с целым рядом игроков рынка, усиливая друг друга.

«Мы видим возможные зоны роста»

Юрий Свистунов — о ближайших задачах и стратегии компании «Юматекс»

Заместитель гендиректора — технический директор «Юматекса» Юрий Свистунов был приятно удивлен тем, что в России работают производители оборудования, с которыми можно собрать технологическую линию для производства премиальных углеродных волокон. Российское оборудование — часть стратегии компании и новые технологические конкурентные преимущества в глазах потенциальных потребителей как на внутреннем рынке, так и на зарубежном.

— Юрий Сергеевич, для начала расскажите, пожалуйста, коротко, как развивалась компания.

— Компания «Юматекс» — это композитный дивизион в структуре Росатома численностью более 1500 человек. Исторически деятельность в области углеродных волокон началась в рамках процесса консолидации производств ядерного топливного цикла «Техснабэкспорта». По заказу «ТВЭЛ» мы разрабатывали новые типы углеродных волокон для роторов центрифуг, начали их выпускать для Топливной компании, потом ими заинтересовались представители других отраслей. Позже, в рамках «Юматекса», эта деятельность превратилась в полноценный интегрированный бизнес, который начинается от сырья для углеродных волокон и заканчивается конечными изделиями — композитами. Благодаря запуску производства углеродного волокна в Алабуге мы смогли сформировать линейку продуктов, с которой вышли на внешние рынки. Нас стали узнавать, упоминать в профильных журналах, которые формируют аналитику по этому направлению.

Одновременно мы смогли стать интересными и для «ТВЭЛ», поскольку добились — в том числе с помощью их специалистов — интересной для них цены и предложили несколько типов углеродных волокон, которые смогли заменить импортные аналоги. А благодаря запуску собственного завода по производству ПАН-прекурсора мы разрабатываем так называемое среднемодульное высокопрочное волокно, которое позволит нам заместить лучшие образцы зарубежных конкурентов. Полтора года назад мы получили образцы таких материалов в лабораторных условиях, в прошлом году мы выпускали опытные партии, «ТВЭЛ» подтвердил их свойства. Теперь наша задача — довести технологию до промышленных масштабов и стабильных показателей.

В целом мы решаем задачи не только отрасли, но и всего композитного направления в России. Мы начали с продуктов на основе углеродного волокна, но сейчас мы также работаем со стекловолокном, есть партнерские продукты с другими типами наполнителей. Мы работаем в таких отраслях, как строительство, авиация, спортивное оборудование, атомная энергетика.

— Конкурентов много?

— Меньше 20 компаний — думаю, не так много, как в сегментах других материалов. Из них 10–12 очень серьезных. Они исторически превосходят нас по объему производства, по амбициям, по возможностям, потому что у нас все-таки небольшой объем производства. Кроме того, появляются, в основном на азиатских рынках, новые конкуренты.

— Какова производственная мощность линий «Юматекса»?

— У нас одна линия, рассчитанная на выпуск 1000–1200 тонн в год. С учетом того, что в мире выпускается порядка 100 тыс. тонн волокна в год, мы занимаем 1%. В полуфабрикатах, то есть материалах на основе волокна, наш процент выше, потому что у нас высокий уровень собственной переработки.

— Какова доля «ТВЭЛ» в структуре заказов на волокно?

— 10–11% в деньгах и чуть больше 12% в объеме.

— Если у вас одна линия по производству углеродного волокна, то вам приходится переключаться с одного вида на другой. Как это влияет на стабильность?

— Одна высокопроизводительная линия — ключевой недостаток нашего производства в Алабуге. У него два аспекта. Первый — гибкость. Мы не так гибки, как некоторые наши конкуренты, которые выпускают каждый тип углеродного волокна на отдельной линии. Это — непроизводительное время на перезаправки и переналадки, лишние отходы, в какой-то степени и стабильность работы. Второй аспект — это надежность оборудования. Для нас это сейчас большая головная боль и объект активного развития новых инвестиционных проектов. Оборудование технически сложное, наукоемкое, склонное к тому, чтобы выходить из строя. А когда на нас рассчитывают «ТВЭЛ», авиация и стратегические отрасли, которые у нас сейчас в приоритете, поскольку линия одна, мы не можем себе позволить незапланированную остановку. Поэтому мы много тратим на то, чтобы обеспечить надежность всеми способами — это и увеличенный объем запчастей, и программные продукты для предсказывания отказов, и организация увеличенного объема планово-предупредительных работ. Эти траты «ложатся» в себестоимость продукции, поэтому возникает вторая проблема — необходимость сдержать ее рост.

— Как можно решить эту проблему?

— Надо строить новые линии. Но делать это затруднительно, потому что оборудование, которое мы использовали для линии по производству углеродного волокна, в основном иностранное – из Германии, Италии, Великобритании. А сейчас международные партнеры, мягко говоря, охладели к сотрудничеству.

— Переход на отечественное оборудование реалистичен?

— Мы над этим работаем, причем начали не с февраля. Мы к этому готовились, потому что для нас российское оборудование — очередной качественный этап развития. Наша идея для одного из проектов, который мы уже активно реализуем, заключается в том, чтобы создать в России цепочку кооперации и, возможно, компанию, которая бы интегрировала решения по нестандартному оборудованию для производства углеродного волокна, отвечала бы за определенный уровень качества, который мы можем сверить с тем, которое мы получаем на существующей линии. Конечная цель кооперации в том, чтобы выпускать полностью отечественное оборудование и составить в среднесрочной перспективе конкуренцию западным производителям оборудования, которые уже работают на рынке.

— Где вы сейчас на этом пути?

— Проведя предварительную работу, мы, к своему удивлению, довольно быстро нашли тех, кто способен участвовать в создании комплекта оборудования для композитной отрасли. Почти не осталось узлов, которые мы не можем заместить. До конца этого года мы будем строить макет одной из ключевых печей для производства углеродного волокна и проверять, как она работает и насколько наши идеи и решения воплощаются «в железе». Конечная наша цель — построить еще одну линию по производству углеродного волокна, которая возьмет на себя задачи стратегических заказчиков. Предположительно, ее производительность будет на уровне 60–70% от производительности нашей первой линии.

— То есть около 600–800 тонн в год?

— Да, примерно так. Линия должна обеспечить надежность производства и стабильность поставок углеродного волокна специальных номиналов. Плюс еще такой момент: наши заказчики из высокотехнологичных отраслей хотят, чтобы оборудование было изготовлено на отечественной линии, потому что современное оборудование оснащено системами управления. Это значит, что зарубежное оборудование может управляться извне и в работе могут быть намеренно созданы ошибки. В российском оборудовании вероятность таких отказов минимальна. С другой стороны, требуется время на то, чтобы прийти к тому же уровню качества, к которому шли наши зарубежные коллеги в течение десятилетий. Тем не менее мы в этот проект идем, и я надеюсь, что в ближайшие несколько лет мы такую линию создадим.

— В чем именно проблема? Сложно повторить?

— Наоборот, повторять нельзя. Приведу такой пример: одна из ключевых печей — это печь окисления, или, иначе, термостабилизации. В ее конструкции заложены несколько десятков патентов немецкого производителя, который поставил ее «Юматексу». Наша задача заключается в том, чтобы создать свою печь, не нарушив ни один из этих патентов, потому что мы все-таки ответственная компания, входим в Росатом. А Росатом — это глобальный технологический лидер, он не может себе позволить просто дублировать образец, хотя и такая практика в мире есть. Поэтому мы должны что-то новое в каждом из этих узлов придумать — это первая задача. Вторая задача — сделать так, чтобы печь работала лучше, чем образец, чтобы затраченные усилия были оправданны. И третья задача — печь должна быть надежной, удобной и обеспечивать выпуск продукции должного качества при том, что у нас — и этого нельзя отрицать — есть проблемы с подготовкой и квалификацией инженеров, конструкторов, да и оборудованием для производства углеродного волокна они никогда раньше не занимались.

— Каков ориентир по срокам создания оборудования?

— Построить новую производственную линию, если есть доступ к оборудованию, возможность провести конкурс и выбрать лучшие образцы, заключить контракты можно за 3,5–4 года. Когда нужно оборудование разрабатывать и делать что-то, чего еще не было никогда, скорее всего, срок будет увеличен на полгода-год.

— С момента создания макета пройдет года полтора-два?

— Не так. В этом году мы строим макет, в 2023 году — промышленную печь, затем еще год — на создание полного участка производства.

— То есть к концу 2024 года у вас будет полный участок производства, верно?

— Да. Причем параллельно мы будем создавать не один участок, а восемь — все элементы непрерывной линии по производству углеродного волокна. Это подача прекурсора, термостабилизация, карбонизация, транспортировка волокна, электрохимическая обработка, поверхностная обработка и намотка, система нейтрализации продуктов пиролиза и возврата тепла в технологию. Мы планируем получить опытные образцы, а затем и промышленные на каждом переделе и в финале процесса сформировать полную производственную линию.

— То есть в конце этого года будет не один макет, а восемь?

— Все макеты в этом году не получится сделать, что-то перейдет на следующий год, какое-то оборудование будет разрабатываться сразу в промышленном размере. Но главное, что для каждого участка мы нашли партнеров, которые готовы с нами сотрудничать, и у них есть нужные компетенции.

— Назовите, пожалуйста, участников кооперации.

— Пока не могу, мы заключили соглашения о неразглашении. Могу только сказать, что «ТВЭЛ» в том числе заинтересован участвовать как разработчик и поставщик оборудования, перечень мы уже обсуждаем. Надеюсь, что они в этой цепочке кооперации сыграют важную роль. Я больше удивился тому, что в России в целом не так уж все и плохо с машиностроением. Есть целый пласт достаточно эффективных компаний с оборотом 200–400 млн рублей, небольшой командой — как правило, это семейные компании либо компании, основанные группой хороших знакомых, — которые давно существуют (некоторым больше 20 лет) и выполняют заказы для крупных игроков, в том числе для Росатома.

— Если в 2024 году вы сформируете восемь участков, то когда появится вся линия?

— Наверное, в 2025–2026 годах.

— Можно ли сократить этот срок?

— Даже «мастера спорта» в нашем сегменте не смогут построить производство меньше чем за три — три с половиной года. Просто потому что срок изготовления ключевого оборудования — полтора года, и его не сократить, потому что заказы выстроены в плотную очередь.

— Вторая линия будет установлена на той же площадке, что и первая?

— Да.

— Этого достаточно? Может, для клюшек надо одну линию, для крыльев — другую, а для центрифуг — третью?

— Принцип сегментации не продуктовый. Углеродное волокно с одними и теми же характеристиками может применяться и для клюшки, и для крыла самолета.

— Серьезно? У нас клюшки из тех же композитов, что и крылья самолетов?

— Да, может так быть. Только надо учитывать, что у авиаторов и конструкторов газовых центрифуг требования к отклонениям гораздо строже. Они проверяют в первую очередь коэффициент вариации основных характеристик от партии к партии и меняются ли они вообще. В производстве клюшек уровень приемки и количество испытаний волокна перед применением гораздо ниже. Конечно, отличия в производстве есть, но по сути производство продуктов очень похоже. Другое дело, что мы сейчас работаем над созданием следующих поколений углеродного волокна, поэтому линии будут разделены по их типам. На новой линии, например, будут выпускаться только волокна тонких номиналов, которые применяются в авиации и специальных сферах. А на большой линии можно выпускать углеродное волокно для широкого рынка — строительства, спорта, баллонов высокого давления и лопастей для ветростанций.

— А волокно для центрифуг где будете производить?

— Скорее всего, на новой линии. Мы рассчитываем, что новое волокно будет востребовано в «ТВЭЛ», где отбор самый строгий среди всех наших потребителей.

— Что происходит, если продукция некачественная? Ее перезапускают на повторное производство или это уже брак и отходы?

— Волокно можно отправить менее требовательным потребителям. Отходы, кстати, одна из проблем композитного производства. Они накапливаются, потому что и связующие, и само углеродное волокно практически не подвержены коррозии, гниению и другим разрушающим процессам. Поэтому мы запустили еще в позапрошлом году проект «Рециклинг».

— В чем его суть?

— Разработка технологий переработки. Мы берем углепластики, сортируем их, термически перерабатываем, удаляем связующее. Остается углеродное волокно, которое мы измельчаем, а затем используем для производства углепластиков другими методами. Например, методом объемного армирования. Таким способом делают, например, корпуса ноутбуков. Под верхним слоем вашего ноутбука находится черный материал из пластика, наполненного рубленым углеродным волокном. Механические свойства его те же, что у обычного пластика, но процесс производства гораздо дешевле. Если вы используете вторичное волокно, его стоимость очень низкая.

— А производители лопастей утверждают, что переработка дорогая.

— Они работают со стеклопластиками, у углепластиков не так. Углеродное волокно стоит дорого по нескольким причинам. Первая причина — сырье. Цепочка технологического производства углеродного волокна начинается с акрилонитрила. Это рыночный товар, его выпускают лишь несколько компаний в мире, один из мировых лидеров — это «Лукойл». Цена акрилонитрила зависит от цены пропилена, которая, в свою очередь, зависит от цены нефти. То есть цена колеблется в зависимости от рыночных тенденций, но очевидно, что акрилонитрил не может стоить очень дешево. Он перерабатывается в полиакрилонитрил, затем в углеродное волокно и материал на основе углеродного волокна по технологиям, очень похожим у всех производителей в мире. Они энергоемкие, наукоемкие, но принципиально между ними не пропасть. Все понимают, сколько конкурент тратит на каждый передел. Поэтому углеродное волокно не может стоить меньше 12 долларов за килограмм — это нижний предел. Но волокно для массовых применений не может стоить и дороже 30–40 долларов за килограмм, просто потому что так резко не скачет цена на акрилонитрил.

Такая ситуация на рынке наблюдается в течение последних 20–30 лет. Были, конечно, случаи, когда крупные японские производители манипулировали рынком и искусственно повышали или снижали стоимость углеродного волокна для того, чтобы достигать своих целей. Но в целом цена углеродного волокна варьируется в довольно узком диапазоне, и его границы сложно раздвигать. Когда же вы берете углеродное волокно из отходов, вы в качестве сырья используете то, что, скорее всего, было бы выброшено и что имеет почти нулевую стоимость. Есть даже случаи, и мы в одной из таких цепочек участвовали, когда тот, кто забирает композитные отходы, еще и получает деньги от того, кто их ему отдает для переработки. Конечно, переработка — пиролиз, затраты на персонал и прочее — стоит денег, но это не очень дорого. То есть можно теоретически получить углеродное волокно с себестоимостью в три-четыре раза дешевле исходного.

— А связующее куда уходит?

— Оно превращается в газообразные продукты, которые технологически легко довести до предельных оксидов азота и углерода. Конечно, это углеродный след, но гораздо хуже, если композиты будут накапливаться в непереработанном виде.

— Какой у вас объем производства в сегменте переработки?

— Мы пока создаем опытную линию, перерабатываем, испытываем продукты на основе переработанного волокна. Определенные успехи у нас есть, некоторые заказчики уже готовы покупать эти материалы. Для нас это, с одной стороны, не основной бизнес, с другой, он хорошо укладывается в деятельность Росатома в области устойчивого развития.

— Кто потребители таких композитов?

— Основные покупатели — производители теплоизоляции и нетканых материалов, которые, в свою очередь, используются для разных целей, например для изготовления автомобильных панелей. Для автопроизводителей цена на композиты крайне важна с точки зрения их собственной себестоимости. Они не возьмут материал, если он не будет стоить дешевле металла.

— Вы — потенциальные поставщики материалов для электромобилей?

— Да, их производители — очень важные для нас будущие заказчики, мы на них делаем большую ставку. Применений достаточно много: можно делать конструктивные элементы, элементы корпуса или целый кузов. У BMW i8 монокок сделан из углепластика, причем не из волокна аэрокосмического назначения. Они для производства углепластика именно для этой модели целый завод по производству углеродного волокна в Америке построили в кооперации с одним из японских производителей. Насколько я знаю, он работает.

— Вы готовы двигаться в этом же направлении?

— Да, но поскольку у нас рынок не очень большой, даже если мы все отходы будем перерабатывать, то не станем крупным поставщиком. Поэтому мы обсуждаем вопрос с одним из китайских производителей углепластика, чтобы получать их отходы.

— А почему схема по вторичному использованию композитов не работает для стекловолокна?

— Стекло стоит дешевле, чем продукт переработки. Лимитирующий фактор — стоимость пиролиза, который дороже стекла.

— Вы говорили, что производственная мощность действующей линии «Юматекса» — около 1 тыс. тонн. А какова емкость российского рынка?

— Когда мы выходили на рынок, она составляла около 300 тонн. Сейчас побольше, около 500. Часть выпускаемой нами продукции в прошлые годы шла на экспорт.

— Каковы перспективы российского рынка?

— Они связаны с авиацией. Она развивается, производители требовательные. Все эти десятилетия, вопреки расхожему представлению, наши авиастроители не бездействовали, а серьезно развивались в сторону композитных материалов. Российские композитные решения на очень продвинутом уровне находятся, наши не отстают от западных коллег. Про МС-21, конечно, все уже говорят, и я считаю, что это действительно хороший, очень интересный проект с технологической и технической точек зрения. Тем не менее российский рынок не безграничен, как бы он быстро ни развивался, поэтому нам надо позиционировать себя как глобального игрока.

— Что вы поставляете на экспорт?

— Мы стараемся не экспортировать углеродное волокно, потому что это невыгодно. На экспорт мы стремимся поставлять полуфабрикаты: ткани, препреги, а также конечные изделия. Это более маржинальные продукты, которые позволяют нам развивать бизнес.

— Куда экспортируете?

— В Китай, где до сих пор дефицит углеродного волокна и рынок растет. Китай готов покупать все: и волокно, и полуфабрикаты, и изделия. На втором месте была Европа. Сейчас работаем над тем, чтобы проверить потенциал других рынков.

— На арабский рынок выходили?

— Да, но там ситуация специфичная: арабский рынок вроде бы стремится к тому, чтобы открыть для себя баллоны высокого давления, лопасти и другие композитные товары. Интерес вспыхивает, бизнесмены хотят в переработку идти, нефтехимию развивать, начинаются активные разговоры — а потом они угасают. Мы уже несколько таких циклов наблюдали. Тем не менее думаю, что это перспективный рынок.

— А в Индии?

— В Индии странная ситуация: огромное население, потенциально огромный рынок потребления композитов, даже на шлемах для велосипедистов и для тех, кто на скутерах ездит, можно было бы гигантский объем сделать. Но почему-то этот рынок даже не начинает расти, текущий объем — лишь 500–600 тонн. Есть несколько госкомпаний, которые постоянно проводят конкурсы на поиск партнеров для создания производства и переработки углеродного волокна, но эти конкурсы, как и в арабских странах, то возникают, то пропадают. Нет компании, которая стала бы лидером на рынке и взяла бы на себя задачу его развить. Думаю, что появление такой компании — вопрос времени, другой вопрос, насколько это время соотносится с продолжительностью жизни. Поэтому мы видим два пути: пытаться искать партнеров там или создавать производство здесь и туда готовые изделия возить. Но далеко, кстати, можно и не ходить. Хороший потенциал у стран СНГ.

— Страны Центральной Азии?

— Да, в этих странах есть остатки советской химической промышленности, современные, активные и достаточно замотивированные люди, чтобы развивать новые технологии. Их, конечно, привлекают высокотехнологичные отрасли, и мы одним из компонентов своей стратегии видим партнерства как зоны возможного роста.

Родился 10 октября 1974г. в г. Иваново. В 1997г. окончил высшее экономическое образование в Ярославском государственном университете им. П.Г. Демидова. В 2002г. году получил диплом о втором высшем образовании ЯрГУ им. П.Г. Демидова по специальности юриспруденция. В период с 2001 по 2013гг. возглавлял ряд телекоммуникационных компаний (в том числе международных). С 2013г. работал Исполнительным директором крупного холдинга по производству композиционных материалов. В апреле 2016г. избран на должность Генерального директора Акционерного общества «НПК «Химпроминжиниринг», бренд UMATEX Group (Госкорпорация Росатом). Обладает большим опытом создания и развития бизнеса, управления холдинговыми структурами, вывода высокотехнологичных продуктов на экспорт. Женат, воспитывает 2 сыновей.

Композитный дивизион Росатома «Юматекс» (UMATEX) завершил сделку по приобретению активов американской группы Owens Corning в России и Беларуси. В состав «Юматекс» вошли предприятия по выпуску стекловолокна и изоляционных материалов во Владимирской и Тверской областях, а также подразделение в Беларуси. 

Завод по производству стекловолокна расположен в городе Гусь-Хрустальный Владимирской области. Стекловолокно используется в качестве армирующих элементов стеклопластиков и других композитов в строительстве и медицине, машино- и приборостроении, автомобиле- и судостроении, а также в энергетике и авиации. В настоящее время на предприятии производится коррозионностойкое стекловолокно в виде широкой номенклатуры ровингов и влажного рубленного волокна, а также стеклотканей различного назначения. Введены в строй мощности по производству специальных конструкционных стеклотканей для изготовления лопастей ветрогенераторов, используемых в ветроэнергетике.  

Завод по производству теплоизоляции на основе каменной ваты расположен в Тверской области. Продукция используется в жилом и коммерческом строительстве, и в различных отраслях промышленности: строительной, нефтегазовой, нефтехимической, электроэнергетической и т.д. Строительная теплоизоляция применяется для тепло- и звукоизоляции внешних стен, кровли, полов и фундамента, для обеспечения огнезащиты, а также для утепления межэтажных перекрытий. Линейка технической изоляции широко используются для изоляции цилиндрических, конических, плоских и сложных поверхностей на различном промышленном оборудовании. Производство соответствует всем экологическим стандартам и нормам.

«Стратегия дивизиона направлена на дальнейшее развитие передовых композитных технологий и выход в передел готовых изделий. Вошедшие в контур нашего управления предприятия — лидеры рынка в своих сегментах. Эта сделка, безусловно, ускорит масштабирование всего бизнеса и будет способствовать росту производства композитных материалов и готовых изделий из них в России», — прокомментировал сделку генеральный директор АО «Юматекс» Александр Тюнин. 

Для справки: 

Дивизион «Перспективные материалы и технологии» Госкорпорации «Росатом» (Управляющая компания — АО «Юматекс») — крупнейший производитель композитных материалов в России. Раполагает масштабными мощностями от производства сырья до готовых изделий. Дивизион включает в себя современный научно-исследовательский центр, промышленные производства ПАН-прекурсора, углеродного волокна, производителей тканей и препрегов, а также готовых изделий из композитных материалов. В дивизион входят 19 компаний и 12 производств в 10 регионах РФ.

Ранее в этом году Композитный дивизион Росатома открыл новое направление по выпуску защитных полимерных покрытий. Открытие и расширение направления полимерных покрытий позволит обеспечить сектор строительной химии необходимыми продуктами и надежными решениями в рамках импортозамещения, что даст возможность вести строительство с применением современных материалов и технологий без ущерба для сроков, стоимости строительства и качества возводимых объектов.

В апреле 2022 года компания «Юматекс» вошла в состав участников ООО «НПФ «Реал Шторм» — лидера российского рынка металлокомпозитных баллонов высокого давления. Совместное предприятие в городе Ижевске (Удмуртия) будет развивать российский рынок композитных баллонов.

Госкорпорация «Росатом» последовательно работает над обеспечением технологического суверенитета страны в области производства композитных материалов. Импортозамещение – это окно возможностей по созданию собственных технологичных решений, в сфере выпуска углеродного волокна и других композитных материалов у него есть большой потенциал. Этот процесс может быть длительным, но в перспективе обещает значительные результаты. «Юматекс» принимает активное участие в этой работе, расширяя спектр направлений деятельности и наращивая объемы впускаемой продукции.